Laouar Staihi Afef

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
BADJIMOKHTAR-ANNABAUNIVERSITY
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA ‫جامعة باجي مختار– عنابة‬
Faculté des Sciences de l’Ingéniorat Année 2018

Département de Génie des Procédés
Spécialité : Génie des Procédés
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
Etude et analyse de la performance du dessaleur

électrostatique de l’unité « Topping » - Raffinerie de
Skikda
Présenté par :
Laouar Staihi Afaf
DIRECTEUR DE MEMOIRE : KHELLAF Nabila, Professeur, Université Badji Mokhtar- Annaba
Devant le jury :
Président : KHERRAT Rochdi, Professeur , Université Badji Mokhtar-Annaba
Membre : ZABAT Nassira , Docteur , Université Badji Mokhtar-Annaba
Le dessalage du pétrole brut est une opération très importante pour assurer un bon
fonctionnement des unités en aval. En effet, un mauvais dessalage a des conséquences
directes sur le fonctionnement de la colonne de distillation atmosphérique menant à une
corrosion du circuit de tête. Le dessaleur situé en amont de la colonne de distillation, a donc
pour fonction d’éliminer l’eau et les sels (chlorure de sodium et sels alcalino-terreux)
contenus dans le pétrole brut, avant son fractionnement.
Notre objectif est de vérifier les calculs de dimensionnement du dessaleur et étudier

l’influence des paramètres clés de dessalage électrostatique pour trouver une solution efficace
afin d'obtenir un produit répondant aux normes et aux exigences commerciales.
Mots clés: pétrole brut, dessaleur, chlorure, sel, colonne, distillation.

J’ai le grand plaisir de dédier ce modeste travail à :
Ceux qui m’ont encouragé dans la vie qui m’ont donné leurs
sacrifices éternels pour que je puisse suivre mes études dans des
bonnes conditions et qui ne cessent pas de m’encourager et de
veiller à mon bien, sans leur soutient ce travail n’aurait jamais
vue le jour.
La lumière de mes yeux, mes très chers parents NACIMA et

ABDELOUAHABE que Dieu me les garde et les protège.
A ceux qui sont la source de mon inspiration et mon courage, à

qui je dois de l’amour et de la reconnaissance.
A mes chères grands- parents (que dieu les gardes) et à ce qui ne

sont plus parmi nous, paix à leur âme.
A mes chers frères : ACHRAF et FOUED
A tous mes ami(e) s et surtout ma chère copine LAZREG

HAYET AHLEM
A tous les enseignants du département de génie des procédés.
A tous ceux qui sèment le bonheur sur mon chemin.

En terminant mon mémoire de fin de cycle, il m’est
agréable d’adresser mes vifs remerciements à tous ceux
qui nous ont aidé de prés ou de loin à élaborer ce
mémoire.
Je remercie mon encadreur Mme KHELLAF,
Professeur à l’Université de Badji Mokhtar-Annaba
A tous le personnel de l’unité 10-11 de la raffinerie
de SKIKDA en particulier Mr TOUIKER KARIM
Ainsi que tous mes professeurs qui m’ont enseigné
durant ma formation en Master dans le département de
Génie des procédés.

A la fin je tiens de remercier tous mes collègues
d’étude, particulièrement notre promotion.
Liste des figures
Liste des tableaux
Listes des sigles et des abréviations
Introduction générale………………………………………………………………….….……1
Chapitre I : Présentation de la raffinerie de Skikda
I.1 Introduction…………………………………………………………………………..…….4
I.2 Généralités sur la raffinerie de Skikda………………………………………………..……4
I.2.1 Situation géographique……………………………………………...……..…….4
I.2.2 Mission de la raffinerie (RA1K)…………………………………..……...…….4
I.3 Unités de production de la raffinerie de Skikda…………………………...………….…...4
I.3.1 Dessalage du brut………………………………………………………….……5
I.3.2 Préchauffage du brut…………………………………...…………………….…..5
I.3.3 Fractionnement du brut……………………………………...………………..….6
I.3.4 Stabilisation de la coupe naphta…………………………………………...……..7
I.3.5 Séparation de la coupe naphta A ………………………………………….…….8
I.3.6 Séparation de la coupe C6………………………………………….……………9
I.3.7 Séparation de la coupe naphta B…………………………………...……...…….9

Chapitre II: Procédé de dessalage électrostatique
II.1 Introduction……………………………………...………………………………………11
II.2 Généralités…….………………………………………………………………...………11
II.2.1 But du dessalage………………………………………..…………………….11

II.2.2 Généralité sur les sels……………………………………………...………..12
II.3 Phénomènes d’émulsion………………………………………………………..……….13
II.3.1 Conditions de formation d’une émulsion…………………..………………….14
II.3.2 Etapes de désintégration des émulsions……………………………...………..15
II.4 Dessalage électrostatique…………………...…………………………..……………….15
II.4.1Exemple d’un dessaleur électrostatique……………………….……………….15
II.4.2 Mécanisme de dessalage électrostatique…………………......………………..16
II.4.3 Fonctionnement d’un dessaleur électrostatique……………....……………….19
II.4.4 Avantages et inconvénients………...…………………….………….………...21
Chapitre III : Calcul et analyse de la performance du dessaleur électrostatique de
l’unité « topping » (RA1K)
III.1 Introduction….………………………………...……………………………………….23
III.2 Résultats des analyses du brut………………………….……………...……………….24

III.2.1 Qualité de fer………………………………………………………….………..24
III.2.2 Quantités de chlores……………………………………………………………24
III.2.3 Contrôle de salinité………………………………………………….…………26

III.3 Analyse de l’eau…………………………………………...………………...…………27
III.3.1 Taux d’injection d’eau de lavage………………….…………...………………27
III.3.2 Qualité d’eau…………………………………...………………………………29
III.4 Vérification des performances de la section de dessalage……………………….……..31

III.4.1 Vérification du dessaleur…………………………………………...…………..31
III.4.2 Vérification de l’échangeur……………………………………...……….…….43
III.5 conclusion……………………...………...………………………….……………...…..58
Conclusion générale……………………………...…………………………………………..60
Références bibliographique………...………………..………………………………………62
Annexe…………………………………………………………………………...…..………65
Figure II.1 Représentation d’une émulsion EAU / HUILE.
Figure II.2 Représentation d’une émulsion avec émulsifiant.
Figure II.3 Principe de la desintégration d’une émulsion.
Figure II.4 Dessaleur électrostatique.
Figure II.5 Principe schématique du dessalage.
Figure II.6 Schéma du principe d’un dessaleur électrostatique.
Figure III.1 Schéma explicatif des points d’échantillonnage.
Figure III.2 Quantités de fer mesurées à partir des échantillons des eaux acides
dans les ballons V3, V8 et V62.
Figure III.3 Quantités de chlorures mesurées à partir des échantillons des eaux
acides des ballons V3, V8 et V62.
Figure III.4 Taux de salinité à la sortie du dessaleur.
Figure III.5 Evolution du taux d’injection réel par rapport au taux d’injection
optimal.
Figure III.6 Evolution du coefficient de proportion A en fonction des pourcentages
du débit d’eau injectée.
Figure III.7 Evolution du diamètre de la particule d’eau en fonction de la teneur

en eau.
Figure III.8 Schéma simplifié du procédé dessalage de l’unité 11 topping (RA1K).
Figure III .9 Evolution du coefficient de proportion A en fonction des pourcentages
du débit d’eau injectée.
Figure III.10 Evolution du diamètre de la particule d’eau en fonction de la teneur
en eau.
Figure III.11 Variation de l’efficacité réelle du dessaleur par rapport à l’efficacité
optimale.
Figure III.12 Représentation des températures au niveau de l’échangeur.
Tableau III.1 Taux d’injection d’eau de lavage.
Tableau III.2 Indice de saturation et de stabilité.
Tableau III.3 Champ électrique « E » entre deux électrodes.
Tableau III.4 Champ électrique critique.
Tableau III.5 Coefficient de résistance en fonction du régime d’écoulement.
Tableau III.6 Viscosité du brut.
Tableau III.7 Vitesse de décantation.
Tableau III.8 Nombre de Reynolds.
Tableau III.9 Temps de décantation.
Tableau III.10 Temps de séjour.
Tableau III.11 Efficacité du dessaleur.
Tableau III.13 Surface d’échange.
Tableau III.12 Quantité de chaleur.
Tableau III.14 La température moyenne logarithmique.
Tableau III.15 Calcul de la température moyenne logarithmique corrigée.
Tableau III.16 Calcul du coefficient de transfert global.
Tableau III.17 Détermination de la température calorique du brut.
Tableau III.18 Caractérisation du brut à t c.
Tableau III.19 Calcul débit massique du brut.

Tableau III.20 Calcul du nombre de Reynolds coté tube.
Tableau III.21 Détermination coefficient de transfert Jh.
Tableau III.22 Détermination de la température calorique du gasoil.
Tableau III.23 Caractérisation du gasoil à Tc.
Tableau III.24 Calcul de la section par nombre de passe.
Tableau III.25 Calcul du débit massique du gasoil.
Tableau III.26 Calcul du diamètre équivalent.
Tableau III.27 Calcul du nombre de Reynolds coté calendre.
Tableau III.28 Calcul de ℎ0 ⁄𝜙𝑐 .
Tableau III.29 Calcul de la température des tubes.
Tableau III.30 Calcul du coefficient de transfert propre.
Tableau III.31 Calcul du coefficient d’encrassement.
Tableau III.32 Tableau comparatif entre le cas design et actuel.

Sigles et Désignation Unité
abréviatio
ns
A Coefficient de proportionnalité (-)
a Rayon de gouttelette d’eau (m)
B Espacement entre chicane (m)
Cp Chaleur spécifique (kcal/kg °C)
d’ Distance entre les centres des gouttelettes en coalescence (m)
d0 Diamètre extérieur coté tubes (m)
di Diamètre intérieur des tubes (m)
Dc Diamètre intérieur du calendre (m)
Dp Diamètre de la particule d’eau (m)
Deq Diamètre équivalent (m)
E Champ électrique (Volt/cm)
Ec Champ électrique critique (Volt/cm)
Eff Efficacité du dessaleur (%)
ETP Etablissement Publique de Transport Urbain /
F Facteur d’attraction (-)
Fc Facteur de corrosion (-)
GPL Gaz de pétrole liquéfiés /
Gt Vitesse massique de brut (Kg/h.m2)
GCT Vitesse massique du gasoil (m/s²)
g Accélération de pesanteur (m/s²)

hit Coefficient de film interne (-)
HGO Gasoil loud /
Jh Coefficient de transfert et de friction (-)
k Constante (-)
L Distance entre les électrodes (cm)
L1 Distance entre l’électrode basse et l’interface (m)
l Longueur (m)
LGO Gasoil léger /
ṁb Débit massique du brut (kg/h)
Nt Nombre des tubes (-)
Nc Nombre de chicane (-)
nc Nombre de passe coté calendre (-)
pHs pH de saturation (-)
Qt Débit total de la charge (m3/h)
Qb Quantité de chaleur (kcal/h)
RA1K Raffinerie de Skikda /
Rs Coefficient d’encrassement (-)
Re Nombre de Reynolds (-)
RCO Residu Crude Oil /
S Surface d’échange (m2)
Se Quantité de sel à l’entrée du dessaleur (ppm)
Ss Quantité de sel à la sortie du dessaleur (ppm)
T1 Température entrée gasoil (°C)
T2 Température sortie gasoil (°C)
t1 Température entrée brut (°C)
t2 Température sortie brut (°C)

td Temps de décantation (min)
ts Temps de séjour (min)
∆𝑇𝐿𝑀𝑐 La température moyenne logarithmique corrigée (°C)
U Tension du courant (volt)
Up Coefficient de transfert propre (kcal/h.m².°C)
Us Coefficient de transfert global (kcal/h.m².°C)
V Volume de la capacité (m3)
Vc Vitesse de coalescence (m/s)
Vd Vitesse de décantation (m/s)
𝜐 La viscosité cinématique du brut (cst)
μ' La viscosité cinématique du gasoil à la température du tube (cst)
λ' Conductivité thermique du gasoil (Kcal/h.m2)
𝜆𝑐 Conductivité thermique du brut (Kcal/h.m2)
X Taux de lavage ou d’injection (%)
𝜀 Constante diélectrique (s-1)
𝜎 Tension superficielle entre l’eau et le pétrole (g/cm²)
𝜌𝑒 Masse volumique de l’eau (kg/m3)
𝜌𝑏 Masse volumique du brut (kg/m3)
Φ Coefficient de frottement (-)
𝜑 Coefficient de résistance (-)

Les besoins en énergie ne cessent de croître dans différents domaines ce qui nous
rends dépendant de plus en plus de cette énergie sous ses divers formes. Le pétrole joue un
rôle important dans l’évolution de l’industrie et il est à la base de multiples utilités qui sont
devenue nécessaires au quotidien [1].
Le pétrole n'a pas d'utilisation pratique tant qu'il n'a pas été bien traité et bien raffiné.
Afin d'obtenir des produits dont les usages conviennent à une application particulière
(carburants et combustibles, et en produits non énergétiques telles que les matières premières
pétrochimiques, lubrifiant paraffines et bitumes) [2], sa transformation nécessite la mise en
action de plusieurs unités telle que l’unité Topping de la Raffinerie de Skikda. Pour d’aboutir
à des produits conformes et prêts à la commercialisation, plusieurs contrôles et analyses
rigoureux doivent être effectués sur le pétrole brut : contrôle de propriétés physicochimiques,
mesure des impuretés et celle des chlorures [3].
La mesure de la quantité des chlorures traduits la présence de la corrosion à

différentes échelles au niveau des équipements utilisés lors du traitement du pétrole brut, d’où
l’importance de fixer une valeur limite [3].
L’industrie pétrolière désigne une norme de 5ppm pour les chlorures ; en effet, une
quantité dépassant cette norme affirme le déclanchement du phénomène de corrosion à une
échelle importante au niveau des équipements des unités de traitement qui causera des
défaillances et par ailleurs des risque d’incendie suite aux fuites. De plus un endommagement
des équipements qui nécessitera des interventions, des maintenances couteuses ainsi qu’une
une dégradation de la qualité des produits pétroliers et par conséquent des pertes
économiques importantes [3].
Ainsi, nous nous intéressons dans le présent projet à l’étude de la corrosion des
équipements de traitement. Ce mémoire est divisé en trois chapitres, organisés de la manière
suivante :
Le premier chapitre est consacré à une vue générale sur la raffinerie de Skikda et aussi
à la description du procédé de l’unité topping ;
Le second chapitre évoque tout ce qui concerne le dessalage du pétrole brut ;
1
Le troisième chapitre comporte le calcul et l’analyse de la performance du dessaleur
électrostatique de l’unité « topping » (RA1K) ;
Enfin, nous terminerons ce mémoire par une conclusion générale qui comporte nos
recommandations adaptées à l’unité topping.
2
Chapitre I : Présentation de la raffinerie de Skikda (RA1K)
Chapitre I: Présentation de la raffinerie de Skikda (RA1K)
I.1 Introduction
Le raffinage du pétrole désigne l'ensemble des traitements et transformations visant à tirer du

pétrole le maximum de produits à haute valeur commerciale. Selon l'objectif visé, en général,
ces procédés sont réunis dans une raffinerie. La raffinerie est l'endroit où l'on traite le pétrole
pour extraire les fractions commercialisables.
Une raffinerie doit être conçue pour traiter une gamme assez large de bruts. Bien sûr, il existe
des raffineries conçues pour traiter uniquement un seul brut, mais ce sont des cas particuliers où
la ressource estimée en brut est assez importante [4].
I.2 Généralités sur la raffinerie de Skikda
I.2.1 Situation géographique
Cette raffinerie est située dans la zone industrielle à 7 Km à l’Est de Skikda et à 2 Km de la

mer, elle est aménagée sur une superficie de 190 hectares. Elle est alimentée en brut algérien par
l’unité de transport est ETU de Skikda (c’est une station intermédiaire de Hassi Messaoud). Le
transport du pétrole brut est réalisé à l’aide d’un Pipe-line à une distance de champs pétroliers
jusqu’à le complexe de 760 Km [5].
I.2.2 Mission de la raffinerie (RA1K)

La raffinerie de Skikda (RA1K) a pour mission de transformer le pétrole brut de Hassi
Messaoud en fractions pétrolières finies ou semi finies valorisables sur le marché intérieur ou
extérieur. Sa capacité de traitement, initialement de 15.000.000 t/an, a été portée à
16.500.000 t/an après sa rénovation et constitue la plus grande raffinerie d’Afrique. De
même, elle traite le brut réduit importé avec une capacité de 277.000 t/an pour l’obtention des
bitumes routier et oxydé [6].
I.3 Unités de production de la raffinerie de Skikda
Actuellement, la raffinerie (RA1K) rénovée comporte les unités suivantes (voir Annexe A2) :
- Deux unités de distillation atmosphérique (U10 et U11),
- Une unité de distillation sous vide (U70),
4
- Deux unités de reforming catalytique (U100 et U103),
- Trois unités de traitement et séparation des gaz (U30/31/104),
- Une unité de séparation des aromatiques (U200),
- Une unité de séparation du paraxylène (U400),
- Deux unités d’isomérisation du naphta (U700/701 et 702/703),
- Une unité d’isomérisation des xylènes (méta et ortho) (U500),
- Une unité de purification d’hydrogène (U900),
- Deux unites utilités,
- Deux parcs de stockage du brut et des produits pétroliers [7].
Le présent projet a été effectué au niveau de l’unité de distillation atmosphérique (U10).

Cette unité comporte les parties suivantes :
I.3.1 Dessalage du brut
La charge (brut de Hassi Messaoud) de l’unité de distillation atmosphérique (U10) est aspirée
des bacs de stockage par une pompe de charge. Le brut est ensuite chauffé, dans des
échangeurs à la température de 33°C puis, à la température de 55 °C. Le brut, est envoyé dans
le dessaleur afin d’éliminer les sels. L’eau provenant du ballon est mélangée avec le brut
avant l’entrée au dessaleur. Cette eau de lavage provient de l’unité ETP.
Le dessaleur fonctionne à une température de 50 °C et une pression absolue de 11,7 kg/cm2.

En fonctionnement normal, 90 % environ des sels contenus dans le brut sont éliminés par le
dessaleur.
I.3.2Préchauffage du brut
Le brut dessalé, est envoyé, aux échangeurs, et sort à la température 148 °C, ensuite envoyé,
au ballon de flash où il est séparé en deux phases : une phase vapeur de la charge et une phase
liquide. Les vapeurs de tête du ballon sont chauffées dans l’échangeur puis vers la zone
d’expansion de la colonne de distillation atmosphérique. Le liquide de fond est envoyé par les
pompes à la zone d’expansion de la colonne en passant par un ensemble d’échangeurs puis
5
deux (02) fours où il est partiellement vaporisé puis acheminé à la température de 356 °C
vers la zone d’expansion de la colonne de distillation atmosphérique.
I.3.3 Fractionnement du brut
Le fractionnement du brut est réalisé dans une colonne de distillation atmosphérique

fonctionnant sous une pression absolue de 2,8 kg/cm2. La hauteur de la colonne est de 50,55
m. Le brut chauffé à la température de 356 °C et les vapeurs de tête (HC légers et vapeur
d’eau) du ballon de flash sont envoyés dans la zone de flash de la colonne.
a) Vapeurs de tête
Les vapeurs de tête de la colonne de distillation atmosphérique, composées des gaz légers
(C2-), de GPL et de naphta, sont envoyées, dans les échangeurs .Les vapeurs, partiellement
condensées, sont ensuite envoyées au ballon de reflux.
Le liquide de fond du ballon est envoyé par la pompe comme reflux de la colonne. Le niveau
liquide dans le ballon. La vapeur est envoyée dans les aéroréfrigérants où elle est refroidie,
dans les condenseurs à eau. Ce mélange, partiellement condensé, est envoyé au ballon (où il
est séparé en trois phases : une phase vapeur, une phase liquide et une phase eau acide.
L’eau acide est récupérée dans le mamelon du ballon puis envoyée à la section de traitement
des eaux acides. Le liquide (hydrocarbures), constituant le naphta non stabilisé, est envoyé
par une pompe, après préchauffage, aux colonnes de stabilisation. Les gaz incondensables
sont envoyés à la torche.
Deux inhibiteurs de corrosion (filmant et neutralisant) sont injectés à l’entrée des

aéroréfrigérants pour protéger les équipements du circuit de tête de la colonne de distillation
atmosphérique contre la corrosion.
b) Circuit Pump-around supérieur
Le Pump-around supérieur est extrait du 33ème plateau de la colonne C1 ce liquide est alors
dirigé vers deux échangeurs à l’aide des pompes afin de chauffer le brut ensuite il va
retourner à nouveau à la colonne C1.
c) Soutirage du Kérosène
6
La coupe Kérosène ayant une température d’ébullition entre 180°C et 235°C, elle est extraite
du 46ème plateau de la colonne C1 ensuite orientée vers le stockage.
d) Soutirage de LGO
Ce produit ayant un intervalle d’ébullition entre 235°C-310°C, il est extrait à partir du 35ème
ou 26ème plateau de la colonne de distillation atmosphérique, une quantité est utilisée pour
chauffer le brut au niveau des échangeurs, puis il sera stocké.
e) Soutirage du HGO
Le HGO soutiré au niveau du 15ème plateau de la colonne de distillation permet de chauffer

le brut au niveau de l’échangeur puis il sera stocké.
f) Soutirage du RCO
Les hydrocarbures provenant de la zone flash descendent du 5 ème plateau vers le fond de
colonne, seront utilisés pour chauffer le brut au niveau de l’échangeur.
I.3.4 Stabilisation de la coupe naphta
Le naphta non stabilisé, provenant du ballon, est envoyé aux colonnes de stabilisation 1 et 2
après préchauffage dans les échangeurs. Le naphta non stabilisé, après préchauffage, est
divisé en deux parties. L’une, contenant 70 % du naphta non stabilisé, est envoyée dans la
première colonne de stabilisation et l’autre, contenant 30 % du naphta non stabilisé, est
envoyée dans la deuxième colonne de stabilisation.
a) Colonne de stabilisation 1
La charge (70 % du naphta non stabilisé) est introduite dans la zone de flash entre le 18 ème et
le 19ème plateau sous contrôle de débit.
Les vapeurs de tête, sont partiellement condensées dans les aéroréfrigérants puis dans le
condenseur et envoyées dans le ballon de reflux (V8). La phase vapeur du ballon de reflux
(V8) est envoyée au réseau gaz combustible ou éventuellement à la torche. La phase liquide
du ballon de reflux (V8) est envoyée en partie comme reflux de la colonne; l’autre partie
comme distillat (fraction GPL) est envoyée vers l’unité de traitement et séparation des gaz
(U30). L’eau huileuse, soutirée du mamelon du ballon (V8), est envoyée à la section de
7
traitement des eaux acides. Un inhibiteur de corrosion est injecté en amont des
aéroréfrigérants pour protéger le circuit de tête de la colonne contre la corrosion.
Une partie du liquide de fond de la colonne est réchauffée dans les rebouilleurs et réintroduite
dans la colonne au dessous du 1er plateau. L’autre partie (résidu), constituant le naphta
stabilisé, est envoyée à la colonne de séparation des naphtas.
b) Colonne de stabilisation 2
La charge (30 % de la coupe naphta non stabilisé) est introduite dans la zone de flash entre le
18ème et le 19ème plateau sous contrôle de débit. Les vapeurs de tête sont partiellement
condensées dans les aéroréfrigérants puis dans le condenseur et envoyées dans le ballon
(V62). Les vapeurs incondensables dans le ballon de reflux (V62) sont envoyées au réseau
gaz combustible ou éventuellement à la torche. Le liquide du ballon (V62) est envoyé en
partie comme reflux de la colonne; l’autre partie comme distillat (fraction GPL) est envoyée
vers l’unité de traitement et séparation des gaz (U30). L’eau huileuse, soutirée du mamelon
du ballon (V62), est envoyée à la section de traitement des eaux acides. Un inhibiteur de
corrosion est injecté en amont des aéroréfrigérants pour protéger le circuit de tête de la
colonne contre la corrosion.
Une partie du liquide de fond de la colonne est réchauffée dans le rebouilleur et réintroduite
dans la colonne au dessous du 1er plateau. L’autre partie (résidu), constituant le naphta
stabilisé, est envoyée à la colonne de séparation des naphtas.
I.3.5 Séparation de la coupe naphta A
Le naphta stabilisé, provenant des deux colonnes de stabilisation, est envoyé à la colonne de
séparation.
Les vapeurs de tête de la colonne, sont partiellement condensées dans les aéroréfrigérants et
dans les condenseurs puis envoyées dans un ballon de reflux.
La phase vapeur (hydrocarbures légers) du ballon de reflux est envoyée à la torche. Une
partie de la phase liquide est envoyée comme reflux de la colonne; l’autre partie constituant
le distillat (naphta A) est envoyée au stockage.
Une partie du produit de fond de colonne est réchauffée dans les rebouilleurs et réintroduite
dans la colonne au dessous du 1er plateau. L’autre partie, constituant le résidu de la colonne
8
(naphta B+C), est envoyé à la colonne de séparation et à la colonne de séparation de la coupe

C6.
I.3.6 Séparation de la coupe C6
Une partie du résidu de la colonne de séparation, constituée par le mélange naphta (B+C), est
envoyée à la colonne de séparation de la coupe C6 (principalement les C6 paraffiniques).
Les vapeurs de tête, sont partiellement condensées dans l’aéroréfrigérant et envoyées dans le
ballon de reflux. La phase vapeur du ballon est envoyée à la torche .Une partie de la phase
liquide est envoyée comme reflux de la colonne au dessus du 36 ème plateau ; l’autre partie
(distillat) est envoyée à l’unité d’isomérisation.
Le liquide de fond de colonne, est en partie réchauffé dans le rebouilleur. L’autre partie
(résidu), constituant la coupe naphta C, est envoyée au stockage.
I.3.7 Séparation de la coupe naphta B
Cette nouvelle colonne est pour séparer le naphta B du naphta C. Une partie du résidu de la
colonne de séparation du naphta A est envoyée à la colonne. Les vapeurs de tête, sont
partiellement condensées dans les aéroréfrigérants avant d’être envoyées au ballon de reflux.
La phase vapeur est envoyée à la torche. Une partie de la phase liquide est envoyée à la
colonne au dessus du 36ème plateau; l’autre partie (distillat), constituant la coupe naphta B, est
envoyée, après refroidissement dans les aéroréfrigérants et dans le condenseur à eau, au
stockage.
Le liquide de fond, est en partie réchauffé dans les rebouilleurs et réintroduit dans la colonne
au dessous du 1er plateau. L’autre partie (résidu), constituant la coupe naphta C, est envoyée
par la dans l’échangeur, puis dans les aéroréfrigérants et enfin dans l’échangeur où elle est
refroidie. La coupe naphta C est ensuite mélangée en ligne avec la coupe naphta C provenant
de la colonne et acheminée au stockage [8].
9
Chapitre II : Procédé de dessalage électrostatique
Chapitre II: Procédé de dessalage électrostatique
II.1 Introduction
Le pétrole brut contient souvent de l’eau, des sels, des solides en suspension et des
traces de métaux solubles dans l’eau [9]. La salinité de ce dernier est limitée à 3 mg/l et le
BSW (Eau en suspension + sédiments) est inferieure à 1%. Pour cette raison, des techniques
de séparation doivent être appliquées sur le brut pour éliminer les sels et l’eau contenus dans
le brut. Le but est de sauver les installations de traitement et de raffinage, et d’améliorer le
prix de vente du baril. En effet, la première étape du raffinage consiste à éliminer ces
contaminants par dessalage (déshydratation) pour réduire la corrosion, le colmatage et
l’encrassement des installations [10].
Le dessalage du pétrole est une opération essentielle, car elle conditionne la bonne
marche des traitements en aval. Il consiste à éliminer au maximum la phase aqueuse par un
traitement convenable, et à dissoudre les cristaux de sels dans une eau d’apport qui est
ensuite éliminée [11].
II.2 Généralités
II.2.1 But du dessalage

Le but de l’opération est de débarrasser le pétrole brut des sels et sédiments qu'il contient,
afin d'augmenter l'efficacité des équipements utilisés pour effectuer la distillation
atmosphérique [12].
Les raisons qui imposent le dessalage sont de trois ordres :
- Dans certaines conditions, les sels cristallisent en plaques dans les turbines, dans les
conduites et dans les installations de traitement. Ces dépôts freinent la production.
- La présence de sels favorise les corrosions électriques et chimiques.
- Par contrat avec les raffineurs, les exploitants sont tenus de livrer des bruts de salinité
inférieure à 3 mg de chlorures par litre.
Donc l’objectif sera de d’éliminer l’eau et les sels afin de satisfaire aux spécifications
commerciales [13].
11
II.2.2Généralité sur les sels

a) Nature des sels
Dans les bruts salés, les sels pris en considération sont essentiellement des chlorures dont la
répartition est approximativement [14]:
- MgCl2 (chlorure de magnésium) : 20%,
- CaCl2 (chlorure de calcium) : 10%,
- NaCl (chlorure de sodium) : 70%.
Ces sels se présentent soit sous forme de cristaux, soit ionisés dans l’eau présente dans le
brut [15].
b) Inconvénients de la présence des sels
Le sel dans l'eau cristallise et reste en suspension dans l'huile, ou peut se déposer dans les
équipements d'échange de chaleur. En outre, les cristaux de sel sont généralement entraînés et
ont tendance à boucher les lits de catalyseur et des équipements de traitement en aval. En
raison de ces problèmes, les raffineries exigent généralement une teneur en sel de pétrole brut
réduite à de très faibles niveaux avant le traitement.
Les sels présentent des inconvénients au niveau des unités de traitement du brut.
(Stabilisation, topping), qui sont :
- La diminution de la capacité de production suite à la réduction de la section de passage
(l’encrassement).
- La diminution du coefficient de transfert de chaleur dans les échangeurs causée par la
mauvaise conductivité des dépôts de sels.
- La perforation et la rupture des tubes des fours et des échangeurs (corrosion).
Les chlorures de sels s’hydrolysent avec génération de chlorure d’hydrogène, qui entraine des
phénomènes de corrosion dans le circuit de tête des distillations atmosphériques.
On considère généralement que la concentration en chlorures des eaux de tête de colonne ne
doit pas dépasser 10 ppm, sous peine de corrosion sévère.
Malgré les moyens de lutte conventionnelle telle que l’injection de soude dans le brut après
dessaleur et d’inhibiteurs de corrosion en tête de colonne, le dessalage constitue une arme
maitresse contre la corrosion [16].
12
Pendant la distillation du brut les chlorures se décomposent pour former l’acide

chlorhydrique (HCl) qui attaque les parties métalliques comme le montre sur les réactions
suivantes :
 La corrosion est plus grande en présence de sulfure d’hydrogène :
Fe+H2S FeS + H2…………………………...…..…….. (1)
FeS + 2 HCl FeCl2 + H2S ……………………...…………... (2)
 L’acide chlorhydrique attaque le fer :

2 HCl + Fe FeCl2 + H2…………………………………………………….. (3)
 Les sels s’hydrolysent sous l’effet de la température pour donner de l’acide

chlorhydrique [17]:
Mg Cl2 + 2 H2O Mg (OH)2+ 2HCl ………………………………(4)

CaCl2 + 2 H2O Ca (OH)2 + 2HCl …..………..…………...……(5)
En raison de ces problèmes, la teneur en sel de pétrole brut doit être réduite à de très faibles
niveaux avant le raffinage [18].
II.3 Phénomènes d’émulsion

Lorsque l’huile et l’eau se séparent en couches, l’huile flotte sur et l’eau. L’espace où les
deux couches se touchent est appelé « interface ».
Ici, l’huile et l’eau peuvent former une « couche d’émulsion » ou les fines molécules d’eau et
d’huile sont intimement liées et difficilement séparables. L’épaisseur de la couche d’émulsion
peut varier de quelques centimètres à prés d’un mètre. Une épaisse couche d’émulsion peut
provoquer un mauvais fonctionnement dans le procédé de dessalage électrostatique, comme
une surcharge de la charge électrique, des donnés erratiques de courant et une eau d’effluent
huileuse. Cette couche doit être minimisée ou contrôlée.
Un agent désémulsifiant peut être utilisé pour briser la couche d’émulsion ou pour prévenir
l’épaississement de la couche. Dans les cas extrêmes, toute l’eau et la couche d’émulsion
doivent être éliminées du dessaleur et établir un nouveau niveau d’eau [19].
II.3.1 Conditions de formation d’une émulsion
13
L’émulsion la plus rencontrée dans le pétrole brut est de type eau dans huile (hydrophobe)-
(Figure II.1) ; la partie continue est huilée. Plus rarement on peut trouver les émulsions
inverses de type huile dans l‘eau (hydrophile).
Trois conditions sont nécessaires pour la formation d’une émulsion :
 La non miscibilité des deux liquides ;
 Une énergie nécessaire pour la dispersion d’une phase dans l’autre ;
 La présence d’un agent émulsifiant.
L’agent émulsifiant à l’interface eau/brut se trouve sous forme d’une barrière autour des
gouttes d’eau et empêche la coalescence (Figure II.2). Ces agents comprennent les
asphalténes, les résines, les acides organiques, les paraffines solubles dans l’huile ou des
particules finement divisées qui sont généralement plus mouillées par le pétrole brut que par
l’eau; Parmi ces solides finement divisés, on peut trouver des sulfates de fer, zinc et
aluminium, des carbonates de calcium, de la silice, de l’argile et du sulfure de fer [11].
Figure II.1 Représentation d’une émulsion EAU / HUILE [20]
Figure II.2 Représentation d’une émulsion avec émulsifiant [21]
14
II.3.2 Etapes de désintégration des émulsions (Figure II.3)
Deux forces s'opposent: les tensions inter faciales

des deux liquides qui tendent à faire homogénéiser
chaque phase et la résistance du film inter facial qui
s'oppose à cette fusion dans la phase dispersée.
Réduire une émulsion se ramène donc à briser les

films interfaciaux par une action chimique ou
électrique.
Ainsi les gouttes dispersées peuvent

fusionner. On dispose pour cela de moyens
chimiques, électriques et mécaniques.
Une fois que les gouttes d’eau se sont rapprochées, la

séparation par gravité peut être effectuer.
Figure II.3 Principe de la desintégration d’une émulsion [17]
II.4 Dessalage électrostatique
II.4.1Exemple d’un dessaleur électrostatique
15
Lorsque l’on parle de dessalage du pétrole brut, on a l’habitude de penser au dessaleur

électrostatique situé en aval de la séparation ou du déshydrateur s’il est présent sur la chaîne
de traitement [21].
Figure II.4 Dessaleur électrostatique [19]
Il existe cependant différents types de dessalage selon la composition et le volume des

fluides qui circulent dans ces ballons. Nous en parlerons plus précisément dans le chapitre
suivant [21].
II.4.2 Mécanisme de dessalage électrostatique
Le dessalage électrique comporte des opérations successives décrites ci-dessous.
a) Lavage ou diffusion des sels dans l’eau de lavage
L’opération de lavage, dissolution et dilution, consiste à faire passer les sels contenus dans le
brut dans la phase eau. L’eau de lavage sert à dissoudre les cristaux de sel contenus dans le
brut, pour assurer le meilleur contact eau/huile. L’émulsion réalisée doit être assez fine, dont
la dimension varie selon le taux de lavage utilisé. Le mélange eau/huile s’effectue à travers
16
une vanne de mélange, dont le réglage est effectué de telle manière que l’émulsion soit aussi
fine que possible [23].
b) Coalescence des gouttelettes d’eau
L’émulsion eau/huile est fortement stabilisée par des molécules polaires, telles que les
asphaltées et des solides finement divisés. Ces agents stabilisent l’émulsion, d’ou la nécessité
d’utiliser certains désemulsifiants. Le champ électrique du dessaleur contribue à déstabiliser
la barrière des molécules polaires entourant les gouttelettes d’eau, ce qui facilite leur
coalescence [23].
Deux mécanismes provoquent la coalescence :
 Les forces d’attraction des gouttelettes d’eau entre elles, dues à la polarité des
molécules d’eau qui tendent à se regrouper.
 L’agitation crée par le champ électrique
Les gouttelettes sont soumises à des forces d’attraction, dont l’équation est de la forme :
6
2a
F=kE (N) ………….…….……………………….. (II.1)
𝑑′4
 a : Est le rayon des gouttelettes (cm),

 E : Est le champ électrique (Volt/cm),
 d’ : Est la distance entre les centres des gouttelettes en coalescence (cm),
 k est une constante.
La coalescence dépend aussi du taux de lavage, ainsi que de la vitesse de coalescence.
𝑋 4/3
Vc = k (m/s) ……………….………………………. (II.2)
𝜇
 X : Est le taux de lavage (%),

 𝝁 : Est la viscosité dynamique du brut (kg/ h.m),
 k est un constante.
Pour augmenter la coalescence, il faut:
17
 Augmenter le champ électrique E qui ne doit pas dépasse pas la valeur de 20000
Volt/cm.
 Diminuer la distance « d » entre les gouttelettes, et augmenter le rayon de la
gouttelette « a ». Ces deux grandeurs sont fonction du taux d’eau de lavage.
 Augmenter la température pour diminuer la viscosité de la phase continue (brut) [23].
c) Décantation
Les gouttelettes d’eau rassemblées en grosses gouttes, décantent au fond du dessaleur,

sous l’effet de la densité qui est supérieure à celle du brut. La vitesse de décantation est
donnée par la loi de Stockes [11]:
1 (𝜌𝑒−𝜌𝑏) 𝐷𝑝2
Vd = 𝑔 (m/s) ………….………………..(II.3)
18 𝜌𝑏 𝜈
 Vd : Est la vitesse décantation (m/s),

 g : Est l’accélération de l’apesanteur (m/s2),
 𝛒𝐞 : La densité de l’eau (kg/m3),
 𝛒𝐛 : La densité du brut (kg/m3),
 𝝂 : Est la viscosité cinématique du brut (cst),
 𝐃𝐩 ∶ Est le diameter des gouttelettes d’eau (m).
L’amélioration de la décantation est obtenue par :
 L’augmentation de la gouttelette d’eau en élevant la quantité d’eau injectée et

l’utilisation des désémulsifiants ;
 L’utilisation d’une température la plus élevée possible dans le dessaleur, pour diminuer
la viscosité de la phase continue [24].
L’opération de dessalage se schématise comme suit:
18
Emulsion
Floculation
Coalescence
Décantation
Figure II.5 Principe schématique du dessalage [17]
II.4.3 Fonctionnement d’un dessaleur électrostatique
Cas du dessaleur du complexe RA1K (Figure II.6)
Le brut préchauffé contenant le produit chimique casseur d'émulsion est mélangé avec l'eau
préchauffée. L'eau est injectée dans le brut à environ 3 % à 5 % par volume de brut arrivant.
Le mélange de brut et l'eau passe par la vanne de mélange pour former une émulsion.
19
L’ouverture de la vanne de mélange est contrôlée par un régulateur de pression différentielle

(ΔP) à travers la vanne de mélange.
Le mélange entre alors dans le dessaleur par une admission permettant la dispersion.
Figure II.6 Schéma du principe d’un dessaleur électrostatique [24]
Cette admission contient des aubes directrices qui permettent de créer un écoulement
laminaire. Ce flux laminaire de l'émulsion est envoyé dans un distributeur à l'intérieur du
dessaleur. Le distributeur est situé, dans l’eau, juste au- dessus du fond du dessaleur.
L'émulsion quitte le distributeur par des trous placés tout le long. L'émulsion, se déplaçant
lentement, forme souvent des doigts d'émulsion se déplaçant vers le haut du dessaleur. Ces
doigts d'émulsion traversent de bas en haut l'eau sans toucher les gouttelettes d'eau.
Le haut de ces doigts d’émulsions arrive alors entre les électrodes qui cassent l'émulsion en
gouttelettes d’eau et en huile. Ces gouttelettes se polarisent puis coalescent. L'huile continue
son chemin vers le haut et quitte les dessaleurs par la sortie. La sortie huile est connectée à un
collecteur multi orifices localisé à l'intérieur du dessaleur. L'eau quitte le dessaleur par des
sorties jumelles au fond du dessaleur. Les 2 sorties eau sont connectées à un collecteur multi
orifices localisé à l'intérieur du dessaleur [19].
20
II.4.4 Avantages et inconvénients
Les dessaleurs électrostatiques sont les équipements les plus utilisés offshores pour mettre les
bruts aux spécifications commerciales. Ils créent dans le brut des champs électriques
importants, pouvant aller jusqu’à 20.000V/cm. Ces champs sont généralement pulsés, c’est à
dire de sens constant mais d’amplitude variable. Les plus anciens dessaleurs, comportaient
deux nappes d’électrodes horizontales, et induisaient donc deux champs, un primaire entre les
électrodes, et un secondaire entre l’électrode inférieure et l’interface eau/huile [17].
a) Avantages
- Très bonne efficacité ;
- Compacité, temps de séjour autour de 8 mn pour les plus récents ;
- Marche dégradée possible ;
- Indicateurs de dysfonctionnement en temps réel ;
- Réglage possible et facile ;
- Limitent la consommation de produits chimiques [17].
b) Inconvénients
-Teneur en eau limitée à l’entrée (15-20 % maximum) ;
- Nécessité de deux étages si le BSW est élevé (déshydratation et dessalage) ;
- Phase gaz interdite, d’ou le plus souvent nécessité d’ajouter une pompe en amont ;
- Coût élevé, consommation électrique grande [17].
21
Chapitre III: Calcul et analyse de la performance du dessaleur électrostatique de l’unité « Toppig »
Chapitre III : Calcul et analyse de la performance du dessaleur
électrostatique de l’unité « Topping » (RA1K)
III.1 Introduction
Plusieurs analyses doivent être effectuées afin de vérifier le bon fonctionnement et la
conformité des produits de l’unité Topping, En générale, la mesure de viscosité, la teneur en
soufre et celle en minéraux, ainsi que le contrôle des quantités des chlorures et des fers est
indispensable.
Le présent chapitre a donc pour objectif d’analyser les sels et les chlorures susceptibles d’être
introduits et mal éliminés dans le dessaleur ainsi que l’unité de dessalage.
Nous avons analysé les eaux récupérées à partir des ballons V3, V8 et V62 (Figure
III.1) afin de mesurer les quantités de fer ainsi que celles des chlorures contenus dans ces
eaux qui ne devraient pas dépasser 2 et 5 ppm respectivement. Les analyses ont été effectuées
pendant 15 jours (du 04/03/2018 au 18/03/2018).
Figure III.1 Schéma explicatif des points d’échantillonnage
23
III.2 Résultats des analyses du brut

III.2.1 Qualité de fer
10
9
Quantité des fers (ppm)
8
7
6
5
V3
4
V8
3
V62
2
Norme
1
0
jour
Figure III.2 Quantités de fer mesurées à partir des échantillons des eaux acides dans les
ballons V3, V8 et V62
La Figure III.2 illustre les variations des quantités de fer des eaux acides. Nous
remarquons que ces quantités sont au-dessus de la norme fixée à 2 ppm avec un pic observé
au 5ème jour au niveau du ballon V62 qui est de 8,8 ppm et une valeur minimale observée au
6éme jour au niveau du ballon V3 qui est de 2.2 ppm.
III.2.2 Quantités de chlores
Nous avons regroupé les résultats de nous analyses concernant les quantités des
chlorures sur des échantillons d’eaux acides des ballons V3, V8 et V62 sur la Figure III.3.
On remarque que toutes les valeurs dépassent la norme préconisée par la législation qui est de
5 ppm.
24
12
Quantités des chlorures (ppm)
10
6
V3
4 V8
2 V62
Norme
0
Jour
Figure III .3 Quantités de chlorures mesurées à partir des échantillons des eaux acides des
ballons V3, V8 et V62
Par ailleurs, une valeur minimale est observée au 2ème jour (5 ppm) et un pic au 9ème
jour qui est de 9,8 ppm.
L’anomalie concernant les quantités de chlorures est due à la formation de HCl liquide.
Cette formation se traduit par l’hydrolyse des sels, généralement contenus dans l’eau
résiduelle et qui est en suspension dans la phase pétrole. Ces chlorures sont divisés en
chlorure de sodium, chlorure de calcium et chlorure de magnésium qui sont sous forme de
cristaux, de gouttelettes ou émulsifiants.
L’hydrolyse s’effectue sous l’effet d’une température supérieur à 100°C c'est-à-dire lors de
l’évaporation de l’eau contenue dans le pétrole selon les réactions suivantes :
MgCl2 + 2H2O 
 Mg (OH)2 +2 HCl ……………………………………..(1)
CaCl2 + 2H2O 
 Ca (OH)2 +2 HCl.............................................................(2)
NaCl + H2O 
 NaOH + HCl.....................................................................(3)
HCl sort sous forme de gaz, à cet état il ne représente pas une menace mais lorsqu’une basse
température est atteinte lors de la séparation eau-brut, il se liquéfie pour donner un acide très
corrosif « HCl liquide » qui va attaquer la couche protective de la colonne de distillation qui
est de nature métallique pour former le Fe Cl2 en solution aqueuse selon la réaction suivante :
Fe S +2 HCl 
 Fe Cl2 + H2S...................................................................(4)
Ceci explique la perturbation des quantités des fers observée dans la Figure III.2.
25
Comme déjà mentionné, le HCl liquide va attaquer la couche protective de la colonne de

distillation et par conséquent il va perturber son fonctionnement, ceci aura une influence
directe sur la qualité des produits de cette colonne ainsi que les équipements qui nécessitent
l’usage de ces produits.
L’objectif de notre étude est de connaitre la cause de la perturbation des quantités des
chlorures et par conséquent celles des fers et comme ces chlorures proviennent des sels des
eaux résiduelles contenues dans le pétrole brut, nous allons procéder à une série de
vérification.
 Conclusion
Les analyses ont montré la présence d’une anomalie concernant les quantités de
chlorures et par conséquent celles des fers et connaissant la provenance de ces chlorures nous
avons effectué une série de vérification afin de connaitre le bon déroulement du dessalage
effectué au niveau de l’unité topping afin de localiser cette anomalie.
III.2.3 Contrôle de salinité
La salinité du brut a une influence directe sur les équipements utilisés ainsi que les
colonnes de distillation. Une salinité du brut après dessalage dépassant la norme fixée (3
ppm) peut causer un bouchage au niveau des échangeurs ainsi qu’une corrosion au niveau des
têtes de colonnes de distillation [3].
Nous avons effectué des analyses au niveau du laboratoire de la raffinerie afin de connaitre
l’évolution de la salinité du brut. Les résultats obtenus sont regroupés dans la Figure III. 4.
26
Salinité à la sortie (ppm) Norme

9
8
Taux de salinité (ppm)
7
6
5
4
3
2
1
0
Date
Figure III.4 Taux de salinité à la sortie du dessaleur
Le taux de salinité après dessalage est largement au-dessus de la norme fixée à 3 ppm
avec un pic observé pendant le 3ème jour et une valeur minimale atteinte durant le 9ème jour,
ceci indique la présence de grandes quantités de sels qui persistent même après avoir procédé
au dessalage.
Les résultats d’analyses de salinité nous ont amenés à vérifier la performance du dessalage en
visant la qualité de l’eau de lavage et paramètres de marche du dessaleur.
III.3 Analyse de l’eau

III.3.1 Taux d’injection d’eau de lavage
Nous avons calculé les différents taux d’injection d’eau de lavage à l’aide des débits de
charge et ceux de l’eau. Les valeurs sont regroupées dans le tableau III.1.
27
Tableau III.1 Taux d’injection d’eau de lavage `
Date Débit de Débit Taux d’injection

charge d’eau (%)
(m3/h) injecté
(m3/h)
04/03/2018 1348 25 1,855
05/03/2018 1347 25 1,856
06/03/2018 1352 25 1,849
07/03/2018 1354 25 1,846
08/03/2018 1349 25 1,853
09/03/2018 1365 25 1,831
10/03/2018 1365 25 1,831
11/03/2018 1365 25 1,831
12/03/2018 1351 25 1,850
13/03/2018 1348 25 1,854
14/03/2018 1352 25 1,849
15/03/2018 1352 25 1,849
16/03/2018 1357 25 1,842
17/03/2018 1362 25 1,835
18/03/2018 1353 25 1,847
La méthode de calcul est comme suit (1ère valeur) :
1348 m3/h 100%
25 m3/h X
X = 1,855 %
La Figure III.5 permet de distinguer la différence entre les taux d’injection

calculés et le taux d’injection optimal.
28
5
Taux d'injection (%)
Taux d'injection
4 optimal;
Taux d’injection
1
Figure III.5 Evolution du taux d’injection réel par rapport au taux d’injection optimal.
Nous remarquons que le taux d’eau de lavage réellement injecté est plus au moins
constant durant notre suivi et est largement au-dessous du taux d’injection optimal.
III.3.1.2 Qualité d’eau
- Calcul d’indice de saturation et de stabilité
Le pHs donné par la formule suivante :
𝑝𝐻𝑠 = (9,3 + 𝐴 + 𝐵) − (𝐶 + 𝐷) ……………………………………………. (III.1)
Après avoir déterminé le pHs nous avons calculé l’indice de stabilité donnée par la loi
III.2 et celui de saturation à l’aide de la formule III.3. Quant aux constantes A, B, C et D
nous les avons obtenues à partir de l’annexe A4 et des analyses faites sur l’eau de
lavage.
Le lavage du brut se fait sous l’effet d’un champ électrique ; ceci consiste à favoriser le
phénomène d’émulsion afin de séparer les sels contenus dans le brut, d’où l’importance de la
quantité et la stabilité de l’eau injectée. Un taux d’injection insuffisant conduira à une
diminution importante du rendement de dessalage, tandis que l’instabilité de l’eau utilisée
conduira à une saturation du brut en sel.
29
Le taux d’injection de l’eau par rapport à la charge doit atteindre 5 %, tandis que la qualité de
l’eau utilisée est désignée après le calcul de l’indice de stabilité et de saturation
donnés par les formules suivantes [25] :
Indice de stabilité = 2pHs – pH …………...……………………………. (III.2)
Indice de saturation = pH– pHs………………..………………………..(III.3)
Où pHs est le pH de saturation

Le tableau III.2 rassemble les constantes déterminées ainsi que les résultats
concernant la qualité d’eau de lavage.
Tableau III.2 Indice de saturation et de stabilité
Variables Valeurs
A 0,1
B 2
C 1,5
D 1,3
pHs 8,6
pH 7,3
Indice de saturation -1,3
Indice de stabilité 9,9
L’indice de saturation est négatif, ceci implique que pH<pHs, d’après l’annexeA5
l’eau est saturée et agressive.
L’indice de stabilité est supérieur à 8,5 et d’après l’annexe A5, la tendance de l’eau
est très fortement corrosive.
30
III.4 Vérification des performances de la section de dessalage

Après que le pétrole brut ait subi un lavage puis un préchauffage au niveau de
l’échangeur (1) et l’échangeur (2), une séparation partielle brut-eau aura lieu au niveau du
dessaleur nommée dessalage. Le dernier dépend de plusieurs facteurs.
La Figure III.8 est un schéma simplifié du procédé de dessalage du brut effectué dans
l’unité 11 Topping. En utilisant l’eau de l’unité ETP comme eau de lavage, ce procédé
nécessite l’utilisation d’une pompe d’injection, deux échangeurs et un dessaleur.
(1) (2)
Figure III.8 Schéma simplifié du procédé dessalage de l’unité 11 topping (RA1K)
III.4.1 Vérification du dessaleur
- Paramètres de marche du dessaleur et leurs influences
a- Réglage de la vanne de mixage
Le rôle de la vanne de mixage est la création d’une émulsion sous l’action d’une différence
de pression créée lors de son ouverture, une admission contenant des aubes directrices
permettra à l’émulsion d’entrer dans le dessaleur et engendrer un écoulement [3].
Le réglage et la lecture de la valeur de la différence de pression se fait à partir d’un régulateur
de pression différentielle, une valeur appartenant à l’intervalle [0,2-1,2] sera admissible.
La différence de pression à laquelle le dessaleur de l’unité « Topping » fonctionne est
maintenue à 0,2bar, cette valeur appartient à l’intervalle exigé par la concepteur.
31
b- Champ électrique et champ critique :
Au niveau du dessaleur les gouttelettes d’eau sont influencées par un champ électrique sans
atteindre un champ critique afin d’éviter la déformation de ces gouttelettes qui provoquera
par la suite un disfonctionnement du dessaleur.
Soumettre les gouttelettes d’eau à un champ électrique provoquera une augmentation de leurs
tailles et par la suite leur collision. Une fois qu’un volume suffisant est atteint, les particules
d’eau décanteront jusqu’au fond de la colonne. Les deux champs électriques sont calculés par
les lois suivantes [3] :
𝑈
Champ électrique : 𝐸= ………………………………………………….(III.4)
𝐿
 U : La tension du courant (Volt),

 L : La distance entre les électrodes (Cm).
2𝜎
Champ électrique critique : 𝐸𝐶 = 𝐴√ ……………………………...…… (III.5)
𝜀 𝐷𝑝
 A : Le coefficient de proportionnalité,
 𝜺 : La constante diélectrique (s-2),
 𝝈 : La tension superficielle entre l’eau et le pétrole (g/cm²),
 𝑫𝒑 : le diamètre de la gouttelette de l’eau.
Afin de vérifier le bon fonctionnement du dessaleur d’un point de vue électrique, nous avons
calculé le champ électrique à partir de l’équation (III.4) et le champ critique en utilisant la
formule (III.5)
Pour un bon fonctionnement du dessaleur, il faut que le champ électrique (E) entre les
électrodes, soit inférieur au champ critique (E C). E < EC
Le tableau III.3 regroupe les variables du champ électrique ainsi que sa valeur calculée.
32
Tableau III.3 Champ électrique « E » entre deux électrodes.
Variables Valeurs
Tension du courant (volt) 19200
Distance entre les électrodes (cm) 20
Champ électrique entre les

1066,67
électrodes (volt/cm)
Pour calculer le champ critique, nous avons déterminé le coefficient de proportion « A » qui
dépend du débit d’eau injecté. Nous avons représenté la variation du coefficient de proportion
en fonction des pourcentages du débit d’eau injectée sur la figure III.9 afin de déterminer la
valeur du coefficient « A ».
403
« A » Coefficient de
proportion
391
382
376
1 5 10 20
X (%vol)
Figure III .9 Evolution du coefficient de proportion A en fonction des pourcentages du débit

d’eau injectée.
Nous observons sur la Figure III.9 une variation proportionnelle entre le débit injecté et la
valeur du coefficient de proportion.
En connaissant la valeur moyenne de X (qui est de 1,85 % dans notre cas), on peut déduire
graphiquement la valeur de son coefficient. La valeur obtenue est égale à 378.
D’après la formule (III.5) le champ critique dépend aussi du diamètre de la particule d’eau,
nous avons déterminé ce dernier en utilisant les données de la Figure III.10 qui donne la
variation des diamètres des gouttelettes d’eau en fonction de la teneur en eau.
33
Diamètre de la particule d'eau (cm)

35
27
22
10
1 5 10 15 20
Teneur en eau (%)
Figure III.10 Evolution du diamètre de la particule d’eau en fonction de la teneur en eau.
Le graphique ci-dessus illustre une variation proportionnelle entre la quantité d’eau et le

diamètre des particules. Cette figure nous a permis de déduire la valeur du diamètre de la
particule pour une valeur de X égale à 1,85 %.
Après avoir déterminé les différentes variables permettant le calcul du champ critique, nous
les avons regroupés dans le tableau III.4 ainsi que la valeur de ce champ.
Tableau III.4 Champ électrique critique.
Variables Valeurs
Coefficient de proportion 378
Tension superficielle entre l’eau et le pétrole

15
(g/cm²)
Constante diélectrique (s-1) 16
Diamètre de la particule d’eau (cm) 6,07.10-3
Champ électrique critique (volt/cm) 6643,51
Nous remarquons que le champ électrique qui est de 6643,51 (volt/cm) est inférieur au
champ critique qui est de 1066,67 (volt/cm) ceci confirme le bon fonctionnement du
dessaleur d’un point de vue électrique.
34
c- Niveau d’interface
Le niveau d’interface demeure un paramètre important lors de la décantation. En effet, un

niveau trop élevé suscitera l’augmentation du champ électrique puis la diminution du temps
de décantation, ce qui incitera l’entraînement de l’eau dans le brut dessalé. En revanche, si le
niveau d’interface est trop bas le temps de lavage sera insuffisant et par conséquent un
entraînement du brut dans l’eau aura lieu, ce qui provoquera un court-circuit au niveau du
dessaleur [3].
Toute variation significative du niveau d’eau modifie le champ primaire et perturbe la
coalescence électrique [11].
d-Régime d’écoulement
Le régime d’écoulement doit être précisé pour pouvoir par la suite déterminer le temps de
décantation. Ce régime est défini par le calcul du nombre de Reynolds donné par la relation
suivante :
𝑉𝑑 𝐷p
𝑅𝑒 = ………….………….…………..(III.6)
𝜈
 Vd : La vitesse de décantation (m/s),

 Dp : Le diamètre de la particule d’eau (m),
 𝝂 : La viscosité cinématique du brut (cst).
Vd étant la vitesse de décantation, elle est calculée par la loi suivante :
4 𝑑𝑒−𝑑𝑏 𝐷𝑝 𝑔
𝑉𝑑 = √ ……………..……..(III.7)
3 𝑑𝑏 𝜑
 de : La densité de l’eau (kg/m3),

 db : La densité du brut (kg/m3),
 Dp : Le diamètre de la particule d’eau (m),
35
 g : l’accélération de l’apesanteur (m/s2),

 db : La densité du brut (Kg/m3),
 𝝋 ∶ Le coefficient de frottement.
Nous avons supposé le régime d’écoulement comme étant laminaire et nous avons par
la suite vérifié cette supposition.
- Calcul de la vitesse de décantation
La vitesse de décantation est calculée à partir de la formule (III.7).Pour ce faire, nous avons
déterminé le coefficient φ qui dépend du régime d’écoulement. Le tableau III.5 donne les
valeurs de ce coefficient selon le régime d’écoulement :
Tableau III.5 Coefficient de résistance en fonction du régime d’écoulement.
Régime d’écoulement Rep φ
Laminaire Rep≤ 0,2

24
𝑅𝑒
Transitoire 0,2 <Rep< 500 18,5

𝑅𝑒 0,6
44
Turbulent Rep≥ 500
24
La valeur du coefficient de résistance pour un régime laminaire est égale à ,
Re
D’après l’équation (II.3) la vitesse de décantation dépend de la viscosité et la densité de
l’eau et du brut à la température de marche.
Calcul de la viscosité à T= 63°C

La viscosité est déterminée au niveau du laboratoire à 20 °C et 37,8 °C, ceci nous a amené à
utiliser la loi de GOSS pour le calcul de viscosité à T = 63 °C.
𝜐𝑇1 𝑇1
𝑙𝑜𝑔 = 𝑅 𝑙𝑜𝑔 ……………………..……..…..…..(III.8)
𝜐𝑇2 𝑇2
36
La connaissance de deux viscosités à deux températures différentes permet de calculer La

viscosité à une température quelconque.
Les valeurs obtenues sont illustrées sur le tableau suivant :
Tableau III.6 Viscosité du brut.
Température (°C) 20 40 65
Viscosité (Cst) 3,05 4,03 1,994
Détermination des densités à 63°C
1) La densité du brut
La densité se calcule par la formule suivante :
𝑑4𝑡 = 𝑑420 ± 𝛼(𝑡 − 20) ………………………………….………………(III.9)
Le coefficient α est calculé par la loi suivante :
𝛼 = 0,001828 − 0,00132𝑑420 ……………….……………(III.10)
À20°C la densité d brut est égale à 0,8025
D’où 𝛼 = 7,687. 10−4
2) La densité de l’eau
À 20°C la densité de l’eau est égale à 0,997
D’où α’ = 5,12.10-4
Après avoir déterminé les différentes variables, nous avons calculé la vitesse de décantation.
Les variables ainsi que résultat sont rassemblés dans le tableau III.7.
Tableau III.7 : Vitesse de décantation.
Variables Valeurs
Diamètre de la particule d’eau (m) 6,07. 10-5
37
Densité du brut (kg/m3) 0,7694
Viscosité cinématique du brut (cst) 1,54
Accélération de la pesanteur (m/s²) 9 ,81
Vitesse de décantation (m/s) 2,59 10-4
Afin de vérifier notre supposition concernant le régime, nous avons calculé le nombre de
Reynolds en utilisant les variables regroupées dans le tableau III.8.
Tableau III.8 : Nombre de Reynolds
Variables Valeurs
Vitesse de décantation (m/s) 2,59 10-4
Diamètre de particule d’eau (m) 6,07 10-5
Viscosité cinématique du brut (cst) 1,54
Nombre de Reynolds de la particule 0,010
Le nombre de Reynolds est inférieur à 0,2, d’où l’affirmation de notre hypothèse concernant
la nature du régime d’écoulement.
e- Temps de décantation et temps de séjour
Le calcul du temps de décantation est primordial, car un temps de décantation inferieur au

temps de séjour indique l’absence d’entrainement des particules d’eau dans le brut. La
formule suivante permet de calculer le temps de décantation :
𝐿1
𝑡𝑑 = ………………...………..(III.11)
𝑉𝑑
 td : Le temps de décantation (min),

 Vd : La vitesse de décantation (m/s),
 L1 : La distance entre l’électrode basse et l’interface (m).
Quant au temps de séjour, il est donné par la formule ci-dessous :
38
𝑉
𝑡𝑠 = ……………..………………….(III.12)
𝑄t
 ts : Le temps de séjour (m),

 V : Le volume de la capacité du dessaleur (m3),
 Qt : Le débit total de la charge (m3/h).
a) Calcul du temps de décantation
Le temps de décantation se calcule par la formule (III.11)
Nous avons rassemblé les variables ainsi que la valeur du temps de décantation dans le
tableau III.9.
Tableau III.9 Temps de décantation
Variables Valeurs
Distance entre l’électrode basse et l’interface (m) 0,28
Vitesse de décantation (m/s) 2,59.10-4
Temps de décantation (min) 12,1
b) Calcul du temps de séjour
Nous avons calculé le temps de séjour à partir de la formule (III.12). Les

résultats sont rassemblés dans le tableau III.10.
Tableau III.10 Temps de séjour
Variables Valeurs
Volume de la capacité (m3) 341,3
Débit totale de la charge (m3/h) 1371,05
Temps de séjour (min) 14,88
39
Le temps de décantation qui est de 12,1 min est inférieur au temps de séjour qui est de 14,88
min, ceci traduit l’absence d’entrainement des particules d’eau dans le brut lors du dessalage.
f- Efficacité du dessaleur
Il est impératif de connaître le rendement optimal du dessaleur afin de vérifier son bon
fonctionnement. Ceci se traduit par le calcul d’une efficacité qui est exprimée par le rapport
suivant :
𝑠𝑒 −𝑠𝑠
𝐸𝑓(%) = . 100 …....………………..…..(III.13)
𝑠𝑒
 Ss : Le taux de salinité à la sortie du dessaleur (ppm),

 Se : Le taux de salinité à la sortie du dessaleur (ppm),
 Ef : L’efficacité du dessaleur (%).
Nous avons calculé l’efficacité du dessaleur du à partir des taux de salinité du tableau III.1,
les résultats sont regroupés dans le tableau III.11.
Tableau III.11 Efficacité du dessaleur
Date Salinité à Salinité à la Efficacité (%)

l’entrée sortie (ppm)
(ppm)
04/03/2018 13,63 6,82 49,96
05/03/2018 13,08 7,12 45,56
06/03/2018 14,62 8,44 42,27
07/03/2018 10,69 7,31 31,62
08/03/2018 11,27 7,6 32,56

09/03/2018 11,28 7,89 30,05
10/03/2018 12,60 6,82 45,87
11/03/2018 10,08 5,83 42,16
12/03/2018 12,16 4,70 61,30
40
13/03/2018 13,62 6,23 54,26

14/03/2018 14,25 5,77 59,51
15/03/2018 13,38 8,20 38,71
16/03/2018 13,66 7,80 42,90
17/03/2018 11,43 5,66 50,48
18/03/2018 12,76 7,32 42,63
Afin de voir la différence entre l’efficacité calculée et l’efficacité optimale nous avons
représenté les différents résultats sur la Figure III.11.
100
90
80
70
Efficacité(%)
60
50
40
30 Efficacité (%)
20 Efficacité optimale(%)
10
0
04/03/2018
05/03/2018
06/03/2018
07/03/2018
08/03/2018
10/03/2018
11/03/2018
12/03/2018
13/03/2018
14/03/2018
15/03/2018
17/03/2018
18/03/2018
09/03/2018
16/03/2018
Jour
Figure III.11Variation de l’efficacité réelle du dessaleur par rapport à l’efficacité optimale.
L’efficacité réelle du dessaleur est largement inférieure à l’efficacité optimale avec une
valeur limite de 30 % et un pic atteint 61 % .Ceci traduit un mauvais fonctionnement du
dessaleur ; en effet les quantités de sel à la sortie du dessaleur sont trop élevées comme nous
l’avons observée sur la Figure III.4 et ceci a un impact direct sur l’efficacité du
dessaleur.
41
g- Température de chauffe
La température de chauffe à un impact direct sur la décantation des sels lors du dessalage, de
fait une température élevée accroîtra la vitesse de décantation. C’est pourquoi il est
indispensable de maintenir une température de chauffe assez suffisante afin d’éluder
l’élévation de la viscosité qui pourrait nuire à la stabilisation de l’émulsion créée lors du
dessalage [3].
Une température de charge du brut :
 Trop basse augmente la viscosité et gène la décantation.

 Trop haute rend le brut trop conducteur, ce qui diminue l’efficacité du champ
électrique [11].
Nous avons enregistré les différentes températures de chauffe. Afin de comparer ces
températures de chauffe avec la température optimale nous les avons représentés sur le
graphique de la Figure III.12 :
72
70
68
Temperature (°C)
66
64
62
60
58
56
Date
Température de chauffe Température optimal
Figure III.12 Evolution de la température de chauffe en fonction du temps
La température de chauffe n’est pas atteinte avec un pique observé durant le 14 ème jour, ceci
traduit un mauvais fonctionnement thermique d’où la nécessité de vérifier le bon
fonctionnement de l’échangeur responsable du chauffage du brut avant son dessalage.
42
h- Taux de l’eau de lavage
L’eau de lavage sert à mouiller les cristaux de sel et à les dissoudre. La force d’attraction
entre les gouttelettes (la coalescence) est très influencée par le taux de lavage et par la
température. Un taux de lavage trop élevé peut provoquer :
- Une augmentation du niveau d’eau dans le dessaleur ;

-Un entraînement d’eau avec le pétrole dessalé (perturbation de l’unité) ;
- Un moussage qui gène l’opération de dessalage [11].
i- Point d’injection de l’eau de lavage
Pour une eau de lavage peu agressive, on a intérêt à injecter tout ou une partie de cette eau
au refoulement de la pompe de charge avant les échangeurs de préchauffe [11].
J- Nature de l’eau de lavage
On peut utiliser l’eau douce en appoint, mais comme elle est fortement oxygénée, il est bon
de l’employer après mélange avec l’eau de procédé (eau de la tour de distillation ou de
craquage catalytique). Ceci permettra d’éliminer l’oxygène par réaction avec les sulfures
présents dans l’eau de procédé [11].
k- Pression de service et les pertes de charge dans la vanne de mélange
La pression n’a pas une influence sur la salinité du brut, mais elle peut influencer la marche
du dessaleur. La pression dans le dessaleur doit être maintenue à une valeur suffisante de
façon a empêcher la vaporisation et une perte d’efficacité de dessalage. Il est très difficile de
proposer des règles strictes d’emploi de la vanne de mélange. En effet, une importante
augmentation de la pression différentielle risque de former des émulsions stables difficiles à
résoudre [11].
l- Taux de désémulsifiant
Le taux d’injection varie de 5 à 50 ppm suivant la nature de brut à traiter et le produit

désémulsifiant à ajouter. Les désémulsifiants rencontrés sur le marché sous diverses marques
agissent sur les agents émulsifiant par neutralisation [11].
43
III.4.2 Vérification de l’échangeur
L’échangeur est tube à faisceau et calandre, constitué d‘un faisceau de plusieurs tubes
montés sur deux plaques tubulaires avec un certain nombre de chicanes, des boites de
distribution sont fixées à chaque extrémité pour assurer la circulation du brut à l’intérieur du
faisceau, ce dernier est muni de tubulures d’entrée et sortie pour la circulation du gasoil léger
qui assure le chauffage du brut.
Pour vérifier le bon fonctionnement de l’échangeur on utilise la méthode de Kern, dont le but
est de connaitre la quantité de chaleur échangée ce qui permet d’estimer la résistance
d’encrassement au niveau de l’appareil. En effet, après un certain temps d’utilisation il
pourrait se produire des dépôts à l’intérieur et à l’extérieur des tubes qui créeraient une
résistance au transfert de chaleur, ceci diminuerait la surface d’échange et par conséquent la
quantité de chaleur échangée. Il est donc impératif de calculer le coefficient d’encrassement
et le comparer à une valeur minimale admissible qui est de 4.10 -4.
III.4.2.1 Calcul du coefficient d’encrassement

𝑈𝑝 −𝑈𝑠
𝑅𝑠 = …………..………………….( III.14)
𝑈𝑝 .𝑈𝑠
 Up : Le coefficient de transfert propre (kcal/h.m².°C),

 Us : Le coefficient de transfert global (kcal/h.m².°C).
D’après l’équation (III.14) le coefficient « Rs » dépend du coefficient de transfert

global « Us » ainsi que le coefficient de transfert propre « Up », nous les avons déterminés en
commençant par le coefficient de transfert global.
 Calcul de coefficient de transfert global « Us » :

𝑄𝑏
𝑈𝑠 = ……..……..…………… (III.15)
𝑆.∆𝑇𝐿𝑀𝑐
Pour calculer le coefficient de transfert global donné par l’équation (III.15) nous avons
déterminé la quantité de chaleur « Qb »à partir de la formule (III.16), en commençant par le
calcul du débit massique «𝐦̇𝐛 » donné par l’équation (III.17).
44
𝑄𝑏 = 𝑚̇𝑏 𝐶𝑃 (𝑡2 − 𝑡1) ………………………… (III.16)
𝑚̇ 𝑏 = 𝜌𝑏 . 𝑉𝑏 ……………………………...……..…... (III.17)
Nous avons rassemblé les données ainsi que les calculs qui nous ont permis de
déterminer la quantité de chaleur échangée dans le tableau III.12.
Tableau III.12 Quantité de chaleur
Variables Valeurs
ρb (Kg/m3) 770
Vb (m3/h) 1355
ṁb (kg/h) 1043350
Cpb (kcal/kg °c) 0,462
t2 (°c) 63
t1 (°c) 46
Qb (Kcal/h) 8,194.106
La détermination du coefficient de transfert global « Us » nécessite le calcul de la

surface d’échange et la température moyenne logarithmique corrigée «∆𝑻𝑳𝑴𝒄 », nous les
avons calculés en commençant par la surface d’échange.
- Calcul de la surface d’échange « S »
𝑆 = 𝜋. 𝑑0. 𝑙. 𝑁𝑡 . 𝑁𝑐 ………………….…………………….(III.18)
Le tableau III.13 regroupe les différentes variables permettant de calculer la surface

d’échange ainsi que la valeur de cette dernière.
45
Tableau III.13 Surface d’échange
Variables Valeurs
π 3,14
d0 (m) 31,75.10-3
l (m) 4,877
Nt 622
nc 1
S (m²) 302,42
- Calcul de la température moyenne logarithmique :
(𝑇1 −𝑡2 )−(𝑇2 −𝑡1 )

∆𝑇𝐿𝑀 = 𝑇 −𝑡 ……………………………….…(III.19)
2,3𝐿𝑜𝑔( 1 2 )
𝑇2 −𝑡1
Figure III.12 Schéma de l’échangeur en représentant les différentes températures
Le calcul de la température nécessite la connaissance des différentes températures

d’entrée et de sortie des deux fluides circulant, le tableau III.14 contient les variables et les
résultats de nos calculs.
Tableau III.14 : La température moyenne logarithmique
Variables Valeurs
T1 (°C) 211
46
T2 (°C) 132
t 1 (°C) 46
t 2 (°C) 63
∆TLM (°C) 106,67
∆𝑇𝐿𝑀𝑐 = ∆𝑇𝐿𝑀. 𝐹𝑐 ……………………………… (III.20)
Afin de corriger la température moyenne logarithmique nous avons déterminé les

facteurs de correction « P » et « R » selon les équations suivantes :
𝑡2 −𝑡1
𝑃= ………………………..………..… (III.21)
𝑇1 −𝑡1
𝑇1 −𝑇2
𝑅= ……………...……………………….(III.22)
𝑡2 −𝑡1
La connaissance de ces facteurs permet de déterminer le coefficient Fc de l’abaque

(Annexe A6) et par la suite corriger la température moyenne logarithmique en employant
l’équation (III.20).
Le tableau III.15 englobe les valeurs des différents facteurs de correction ainsi que la
valeur de la température moyenne logarithmique corrigée.
Tableau III.15 Calcul de la température moyenne logarithmique corrigée
Variables Valeurs
P 0,1
R 4,65
Fc 0,99
∆TLMc (°C) 105,60
Après avoir déterminé les différentes variables nous pouvons calculées le coefficient de
transfert global, nous les avons regroupés dans le tableau III.16
47
Tableau III.16 Calcul du coefficient de transfert global
Variables Valeurs
Qb (Kcal/h) 8,194.106
S (m²) 302,42
∆TLMc (°C) 105,60
Us (kcal/h.m². °C) 256,58
 Calcul du coefficient de transfert propre « Up »
ℎ𝑖0𝑡.ℎ0
𝑈𝑝 = ……………………………..……………(III.23)
ℎ𝑖0 +ℎ𝑂
Pour pouvoir calculer le coefficient de transfert propre nous avons procédé à une série
de calcul en commençant par le coefficient de film interne à la température des tubes.
a) Détermination du coefficient de film interne à Tt « 𝒉𝒊𝒕 »

Le coefficient de film interne est calculé à partir de l’équation suivante :
ℎ0
ℎ𝑖𝑡 = . 𝜙𝑡𝑐 ………..…………….……….…..(III.24)
𝜙𝑡
ℎ𝑂 ℎ𝑖 𝑑𝑖
Avec = . ………………….…………………… (III.25)
𝜙𝑡 𝜙𝑡 𝑑𝑒
𝒉𝒊
Nous avons déterminé les différentes variables ainsi que « » pour aboutir au calcul
𝝓𝒕
𝒉𝑶
de « »
𝝓𝒕
ℎ𝑖 𝜆𝑐 𝑐𝑝𝑐 .𝜇 1/3
= 𝐽ℎ . ( ) ………………………………(III.26)
𝜙𝑡 𝑑𝑖 𝜆𝑐
Jh est déterminé de l’abaque (Annexe A7) en calculant le nombre de Reynolds ainsi

𝑳
que le rapport « »
𝑫𝒊
48
𝐿
𝐽ℎ = 𝑓(𝑅𝑒, ) ………..………………..……..……(III.27)
𝐷𝑖
Nous avons calculé le nombre de Reynolds en utilisant la formule suivante :
𝑑𝑖 .𝐺𝑡
𝑅𝑒 = …...………………………………….. (III.28)
𝜇𝑐
Le coefficient du film interne se calcule à la température des tubes, cette dernière

dépend de la température calorique du brut ainsi que celle du gasoil léger, nous avons calculé
ces températures en commençant par la température calorique du brut.
b) Calcul de la température calorique du brut :
𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝑐 (𝑡2 − 𝑡1 ) ………………..………….. (III.29)
𝐹𝑐 = 𝑓(𝑘𝑐 , 𝑟) Est déterminé de l’abaque (Annexe A6) quant au facteur « r » il est

calculé à partir de l’équation suivante :
𝑇2 −𝑡1
𝑟= ………………………….……………. (III.30)
𝑇1 −𝑡2
Nous avons rassemblé les différentes variables permettant de déterminer la température

calorique critique « tc » dans le tableau III.17.
Tableau III.17 Détermination de la température calorique du brut
Variables Valeurs
R 0,58
Kc 0,01
Fc 0,46
∆t (°C) 17
tc (°C) 53,82
49
ℎ𝑖
Le calcul du nombre de Reynolds donnée par l’équation (III.26) ainsi que « »
𝜙𝑡
nécessite une caractérisation du brut à sa température calorique en calculant sa viscosité, sa

densité, sa conductivité thermique, ainsi que sa chaleur spécifique.
c) Caractérisation du brut à tc
Nous avons calculé la viscosité « 𝝁𝒄 » à sa température calorique ainsi que sa densité

« 𝒅𝒃𝒄 » à cette température en utilisant les formules suivantes :
𝑡
𝐿𝑜𝑔𝜇𝑐 = 𝐿𝑜𝑔𝜇𝑡1 − 𝑅𝐿𝑜𝑔 ( 𝑐 )…………………………..…..…..(III.31)
𝑡1
𝑑𝑏𝑐 = 𝑑20 − 𝛼(𝑡 − 20) ……………..………….………..(III.32)
Le tableau III.18 englobe les différentes caractéristiques citées précédemment.
Tableau III.18 Caractérisation du brut à t c
Variables Valeurs
Log μc 0.22
μc(cst) 1,67
dbc 0,777
Cpc(kcal/kg °C) 0,52
Le nombre de Reynolds propre au brut dépend aussi de son débit massique « 𝐆𝐭 » qui
est calculé à partir de l’équation suivante :
mb
Gt = ……………………..……………. (III.33)
𝑎𝑡
Avec «𝑎𝑡 » étant une section par passe des tubes elle est calculée par la formule suivante :
𝑁𝑡 𝑑𝑖2
𝑎𝑡 = .𝜋 ………….……………..…(III.34)
𝑛𝑡 4
50
Le tableau III.19 rassemble les données ainsi que les différentes valeurs des variables
qui permettent de calculer le débit massique « Gt ».
Tableau III.19 Calcul débit massique du brut
Variables Valeurs
Nt 622
nt 2
di (m) 0 ,02621
π 3,14
𝑎𝑡 (m2) 0,168
ṁb (kg/h) 1043350
Gt (hg /m2.h) 6,21.106
Après avoir caractérisé le pétrole brut à sa température calorique et après avoir

déterminé le débit massique nous avons calculé le nombre de Reynolds. Les données ainsi
que le résultat sont regroupés dans tableau III.20.
Tableau III.20 Calcul du nombre de Reynolds coté tube.
Variables Valeurs
di (m) 0,02621
Gt (kg /m2.h) 6,21.106
μc(kg/h.m) 4,67
Re 3,49.104
La connaissance de la valeur du nombre de Reynolds ainsi nous a permis de déterminer

le coefficient de transfert « Jh » de l’abaque (Annexe A9) , le tableau III.21 rassemble les
variables qui nous ont permis de calculer ce coefficient.
51
Tableau III.21 Détermination coefficient de transfert Jh
Variables Valeurs
l (m) 4,877
di (m) 0,02621
l/di 186,1
Re 3,49.104
Jh 120
Afin de déterminer le coefficient de transfert « 𝑱𝒉 ′ » propre au gasoil léger nous avons

procédé à la même méthode de calcul élaborée pour déterminer le coefficient de transfert
propre au brut.
d) Calcul de la température calorique du gasoil
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2) …………………………....…… (III.35)
Le tableau III.22 englobe les différentes variables permettant de calculer la

température calorique du gasoil « Tc » et leurs valeurs.
Tableau III.22 Détermination de la température calorique du gasoil
Variables Valeurs
T1 (°C) 211
T2 (°C) 132
FC 0,46
TC (°C) 168,34
Le tableau III.23 regroupe les différentes caractéristiques du gasoil léger à sa

température calorique.
52
Tableau III.23 Caractérisation du gasoil à Tc
Variables Valeurs
𝜇𝑐′ (kg/(h .m) 4,41
𝑑𝑐 0,741
𝐶𝑝𝑐 (kcal/kg °C) 0,65
𝜆′ (kcal / (h.m. °C) 0,109
e) Calcul de la section par nombre de passe « act » coté calendre

𝐷𝑐𝑐
𝑎𝑐𝑡 = (𝑝 − 𝑑𝑒 ). 𝐵 ……………………………….. (III.36)
𝑝
Nous avons calculé la section par nombre de passe coté calendre en utilisant la
formule (III.3), nous avons regroupé les variables ainsi que le résultat dans le tableau
III.25.
Tableau III.24 calcul de la section par nombre de passe
Variables Valeurs
𝐷𝑐𝑐 1,25
𝑝 (m) 0,04
𝑑𝑒 (𝑚) 0,03175
𝐵 0,345
act (m²) 0,089
f) Calcul de la vitesse massique du gasoil :

𝑚𝐺
𝐺𝐶𝑇 = …………………………...(III.37)
𝑎𝐶𝑇
53
Le tableau III.25 rassemble les variables et le résultat de notre calcul
Tableau III.25 Calcul du débit massique du gasoil
Variables Valeurs
ṁG (kg/h) 262800
𝑎𝐶𝑇 (m²) 0,089
Gct (kg/(h.m2) 2,95.106
g) Calcul du diamètre équivalent

Nous avons calculé le diamètre équivalent « 𝑫𝒆𝒒 » donnée par l’équation(III.38)
afin de calculer par la suite le nombre de Reynolds coté calendre.
4.𝑝2
𝐷𝑒𝑞 = − 𝑑𝑒 …………..……….………(III.38)
𝜋.𝑑𝑒
Quant au nombre de Reynolds coté calendre il est donné par la formule suivante :
Deq .Gct
Re′ = ………………………………(III.39)
μ′c
Le tableau III.26 regroupe les variables ainsi que la valeur du diamètre équivalent.
Tableau III.26 Calcul du diamètre équivalent
Variables Valeurs
𝑝 (m) 0,04
𝑑𝑒 (𝑚) 0,0315
𝜋 3,14
𝐷𝑒𝑞 (𝑚) 0,0324
Nous pouvons désormais calculer le nombre de Reynolds coté calendre, les variables ainsi
que la valeur de ce nombre sont rassemblées dans le tableau III.27
54
Tableau III.27 Calcul du nombre de Reynolds coté calendre
Variables Valeurs
𝐺𝐶𝑇 (kg/h.m2) 2,95.106
𝐷𝑒𝑞 (𝑚) 0,0324
𝜇′ (kg/ h .m) 4,41
𝑅𝑒′ 2,16.104
ℎ0
Nous avons calculé « » donnée par la formule ci-dessous pour pouvoir déterminer par la
𝜙𝑐
suite la valeur de la température des tubes.
1/3
ℎ0 𝜆𝑐 ′ 𝐶𝑝𝑐′ .𝜇𝑐 ′
= 𝐽ℎ ′. ( ) ………………….. (III.40)
𝜙𝑐 𝐷𝑒𝑞 𝜆𝑐 ′
ℎ0
Le tableau III.28 regroupe les variables qui permettent d’aboutir à la valeur de « ».
𝜙𝑐
Tableau III.28 : Calcul de ℎ0 ⁄𝜙𝑐
Variables Valeurs
𝐽ℎ ′ 80,5
𝜆𝑐 ′(kcal/(h.m.°C) 0,109
𝐷𝑒𝑞 (m) 0,0324
𝐶𝑝𝑐 ′(kcal/(kg°C) 0,65
𝜇𝑐 ′(kg/(h .m) 4,41
ℎ0 ⁄𝜙𝑐 (kcal/h.m2) 805,35
h) Calcul de la température de tube :

ℎ𝑖0⁄𝜙𝑐
𝑡𝑡 = 𝑇𝑐 ( (𝑇 − 𝑡𝑐 ) …………...(III.41)
ℎ𝑖0⁄𝜙𝑡 )(ℎ0 ⁄𝜙𝑐 ) 𝑐
55
Nous avons regroupé les variables ainsi que la valeur de la température des tubes dans
le tableau III.29
Tableau III.29 : Calcul de la température des tubes
Variables Valeurs
𝑡𝑐 (°C) 53,82
T (°C) 168, 34
ℎ𝑖0 ⁄𝜙𝑡 (kcal/h.m²) 1218,04
ℎ0 ⁄𝜙𝑐 (kcal/h.m²) 805,35
𝑡𝑡 (°C) 99,04
La température des tubes permet de déterminer la valeur du rapport de viscosité 𝝓𝒕 et

𝝓′𝒄 mais d’abord nous avons calculé la viscosité du brut et celle du gasoil léger à cette
température donnée par les lois (III.44) et (III.45).
i) Détermination des rapports de viscosité 𝝓𝒕 ,𝝓′𝒄 à Tt

𝑡
𝐿𝑜𝑔𝜇𝑡𝑔 = 𝐿𝑜𝑔𝜇1 − 𝑅𝐿𝑜𝑔 ( 𝑡 ) ………..…..….(III.42)
𝑡1
𝑇
𝐿𝑜𝑔𝜇𝑡𝑏 = 𝐿𝑜𝑔𝜇′1 − 𝑅𝐿𝑜𝑔 ( 𝑏 ) ………………...….…...(III.43)
𝑇1
𝜇1 0,14
𝜙𝑡 = ( ) ……………………...(III.44)
𝜇𝑡
𝜇𝑡𝑏 0,14
𝜙𝑐′ =( ) ……………….……(III.45)
𝜇𝑐𝑏
Après avoir déterminé tous les variables nous avons calculé le coefficient de transfert
propre, voici le tableau III.30 qui regroupe ses variables ainsi que sa valeur calculée par la loi
(III.23).
Tableau III.30 Calcul du coefficient de transfert propre
56
Variables Valeurs
𝜇𝑐𝑏 (cst) 1,67
𝜇 𝜇𝑐𝑔 (𝑐𝑠𝑡) 1,55
𝜇𝑡𝑏 (cst) 2,14
𝜇𝑡𝑔 (cst) 1,22
𝜙𝑡 1,05
𝜙𝑐 ′ 1,05
ℎ𝑖0 (kcal/h.m²) 1272,94
ℎ0 (kcal/h.m²) 845,61
𝑈𝑝 (kcal/h m2 °C) 509,04
Nous avons déterminé le coefficient de transfert propre ainsi que le coefficient de

transfert global, nous pouvons désormais calculer le coefficient d’encrassement donné par la
formule (III.14).
Les valeurs des coefficients propre, global et d’encrassement sont regroupés dans le
tableau III.31.
Tableau III.31 Calcul du coefficient d’encrassement
Variables Valeurs
𝑈𝑝 (kcal/h m²°C) 509,04
𝑈𝑠 (kcal/h.m² °C) 256,58
𝑅𝑆 (h.m². °C /kcal) 1,9.10-3
La valeur du coefficient d’encrassement « 𝑹𝑺 » est 5 fois supérieure à la valeur

admissible qui est de 4.10-4 ceci affirme la présence de dépôt à l’intérieur et l’extérieur
des tubes de l’échangeur, dans ce cas la surface d’échange devient insuffisante pour
assurer l’échange de chaleur entre le brut et le gasoil léger d’où le mauvais
fonctionnement thermique de l’échangeur et l’insuffisance de la température de chauffe.
57
Tableau III.32 Tableau comparatif entre le cas design et actuel
Grandeurs Design Actuel
1- Pétrole brut :
 Densité (g/cm3) 0.8025 0.8025

 Teneur en sel d’entrée (mg/l) Max 40 18
 Teneur en sel sortie (mg/l) 3 <3
 Débit d’alimentation (m3/h) 1250 1354
2- Eau process :
 Taux d’eau de lavage (%vol) 5 1 .85

 Quantité de désumulsifiant 10 /
(ppm)
3-Dessaleur :
 Pression de service (bar) 12 8.4

 Température de service (°C) 71 50
 Efficacité du dessaleur (%) 95 ≈ 45
III.5 Conclusion
Les résultats obtenus démontrent une mauvaise opération de dessalage qui

s’exprime par une efficacité insuffisante du dessaleur due essentiellement à :
 L’insuffisance de la quantité d’eau injectée ;

 L’emplacement de l’injection d’eau de lavage ;
 La mauvaise qualité d’eau utilisée pour le lavage du brut.
Comme nous l’avions cité auparavant, les quantités des sels élevées provoquent la
corrosion qui conduit à l’endommagement des équipent l’unité ainsi que la non-conformité
de ses produits.
Vu l’importance des dégâts, il est impératif d’agir sur les paramètres du dessalage afin
d’améliorer sa performances en augmentant la quantité et en améliorant la qualité d’eau
utilisée.
58
L’objectif de notre travail consistait à déterminer la cause principale de la corrosion
minimiser son impact sur les équipements de l’unité « Topping », et proposer par la suite des
solutions adaptées à son emplacement ainsi qu’à ses équipements.
Les résultats de nos analyses ont révélé que la quantité élevée des sels était à l’origine de ce
phénomène. En effet, une salinité qui dépasse la norme fixée à 3ppm traduit un
disfonctionnement du dessaleur qui n’atteint pas l’efficacité imposé par le design. Suite à nos
calculs nous avons conclu que cet abaissement est dû au mauvais choix d’emplacement et
l’insuffisance de l’injection d’eau avec un taux qui ne dépasse pas 1.65% ainsi que la qualité
d’eau utilisée pour le lavage du brut.
L’amélioration de ces paramètres permet d’augmenter l’efficacité du dessalage et atteindre la
valeur exigée par le design et par ailleurs réduire le taux de salinité et minimiser l’effet de
corrosion qui se manifeste par une déstabilisation de la colonne de distillation et une non-
conformité de ses produits.
Afin d’atteindre l’objectif de notre étude nous proposons des solutions pour l’amélioration du
dessalage du brut qui consistent à :
 Augmenter le taux de l’eau de lavage jusqu’à 5 % vol (65 m3/ℎ) pour favoriser la
diffusion et la solubilité des sels (augmenter le nombre et le taille des gouttelettes
d’eau dans le brut dans le but d’augmenter la vitesse de coalescence et la décantation).
 Laver l’échangeur périodiquement à cause de l’encrassement de ce dernier pour
atteindre la température convenable et améliorer l’efficacité de dessaleur ;
 Injecter un agent désémulsifiant afin de désactiver l’agent émulsifiant naturel et

d’obtenir des émulsions mois stables et faciles à détruire ;
 Augmenter la différence de pression à travers la vanne mélangeuse en respectant

l’intervalle de ΔP entre 0,2 à 1,2 bars ;
 Vérifier la perte de charge et régler la pression de service en respectant la pression

indiquée au design.
61
61
[1] M.HADJI , Etude de performance et système d’étanchéité 100TK-51, Projet
professionnel de fin de formation Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé en
Mécanique pétrolière, IAP Ecole de Boumerdès, (2017).
[2] N.ALLAOUA, Vérification des performances de l’unité de dessalage de RA1K,
Mémoire fin d’études Master, Université Abderrahmane Mira de Bejaia, (2016-
2017).
[3] C.TOUATI, Dessalage de l’unité de distillation atmosphérique, Mémoire fin d’études
master , université de Boumerdès, (2017).
[4] Site internet : https://fr.wikipedia.org/wiki/Raffinage_du_pétrole, consulté le
13/04/2018.
[5] M. GHAZALI, Etude de Vérification des Performances de l’Unité Du Dessalage de
RA1K, Projet professionnel de fin de formation Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur
spécialisé en Raffinage et Pétrochimie, IAP Ecole de Boumerdès, (2016).
[6] Mr. A- MERABET, Etude des performances du catalyseur E801/E803 de l’unité
Magnaforming de Skikda, Mémoire de fin d’études pour l'obtention du diplôme d‘Ingénieur
Spécialisé en Raffinage, Ecole d’ingénieurs de Boumerdes (IAP),
(2011).
[7] M. TOUIKER Karim, Mémoire de fin d’études pour l'obtention du diplôme
d‘Ingénieur Spécialisé en Raffinage, Ecole d’ingénieurs de Boumerdes (IAP), (2017).
[8] Manuel opératoire de la raffinerie de Skikda.
[9] Manuel opératoire de l’unité topping (distillation atmosphérique) U10, U11, raffinerie
de Skikda RA1K.
[10] J.M.BOUMANN, Dessalage du pétrole brut sur champs de production, Revue IFP,
(2011).
[11] J.-P ,WAUQUIER, Le raffinage de pétrole brut, procédés de séparation, EDITIONS
TECHNIP, Tom 2, (1998), p 240-260.
[12] H.Redjem, Dessalage (Topping), Mémoire de fin d’études pour l'obtention du
diplôme d‘Ingénieur Spécialisé en Raffinage, Ecole d’ingénieurs de Boumerdes (IAP),
61
(2008).
[13] N. BELKHIR, Vérification du calcul d’une unité de dessalage du pétrole brut,
Mémoire fin d’études Master, Université de Boumerdès,
(2006).
[14] D.ARGA, Acides naphthéniques-hydrates de gaz : influence de l’interface eau/huile
sur les propriétés dispersantes d’un brut acide, Thèse de doctorat, université de Pau et des
Payd de l’Adour, (2006).
[15] B.BOUCECRIMA, Amélioration du procédé de dessalage des huiles par utilisation
des desémulsifiants, I.C.I.C.U.Ouargla et C.R.D de HASSIMESSAOUD, (2006).
[16] R.DAVID, Handbook of chemistry and physics, CRD, edition 89eme, (2008), (ISBN
142006 ET 978-140066791) p 9-50.
[17] Ken Arnold et Maurice Stewart, Crude Oil Treating and Oil Desalting Systems,
Chapitre 7, Surface Production Operations, AMEC Paragon, Houston, Texas, (2008) p 351–
456.
[18] H. Laiche, S. El Hachemi, conception d’une unité de dessalage électrique à l’unité de
Guellala, Mémoire d’ingénieur, Université de Kasdi Merbah Ouargla, (2005), p102.
[19] TEMMAR Mounir et NAAM Ridha; le dessalage du pétrole : redimensionnement et
paramètres clés, Mémoire de Master, Université Kasdi-Merbah Ouargla, (2013).
[20] Document de TOTAL, Manuel de formation ,Cours exp-pr-eq090, (2007), p 4-97.
[21] AD BACHIR&AMOR BACHIR, Optimisation des paramètres de fonctionnement
d’un procédé de dessalage de l’unité traitement brut sud à Hassi Messaoud (UTBS), Mémoire
présentée en vue de l’obtention du diplôme de Master en :Génie des Procédés;Université
Mohamed Khider –Biskra; (2013).
[22] E.JOUANNY & BOUYER, stabilisation d’émulsion d’intérêt pharmaceutique par des
protéines et des polysaccharides : exemples de la β-lactoglobuline, de la gommearabique et
de la gomme xanthane.
[23] Manuel opératoire, Raffinerie de pétrole et de gaz. février 2003.
[24] B.DORBAN, Etude et optimisation des dessaleurs électrostatiques, MAGISTER :
Raffinage, Université de Boumerdes, (2003).
[25] M. NICOLAS ABATZOGLOU, Rapport final Équipe A Raffinerie intégrée P260.
[26] F.BERNE J.CORDONNIER, Traitement des eaux, Edition Technip, (1991), p259.
61
61
Figure A1 Schéma du procédé de l’unité de distillation atmosphérique (U10) – 1ère partie
Figure A2 Schéma du procédé de l’unité de distillation atmosphérique (U10) – 2ème partie
61
Figure A3 Schéma bloc (RA1K)
61
Annexe A4 Détermination de pH de saturation
pHs = 9,3 + A + B - (C + D) ………………………………………(1)
où : A = Facteur de T.D.S (totalité des sels dissous)
B = Facteur de température
C = facteur de dureté du calcium exprimé en °f
D = Facteur d'alcalinité totale (au méthylorange) TAC exprimé en °f.
Ainsi, directement à partir d'une analyse de l'eau, les tables suivantes permettent le
calcul du pH de saturation :
61
AnnexeA5 Détermination de la nature des eaux
Différents indices existent et permettent de traduire la nature de l'eau, agressive,

neutre ou encore incrustante. Ces outils ont été développés dans le but de donner au traiteur
d'eau une indication du comportement de l'eau dans le réseau d'adduction notamment pour la
formation de la couche carbonatée (indice de Langelier) et traduire l'interaction qu'il peut y
avoir entre l'eau et les métaux (indice de Ryznar) (Harkakbus, 2006). Ce travail essentiel a été
fait grâce au programme « Equil 1 » développée par Pierre RAVARINI.
Indice de Langelier ou indice de saturation
L'indice de Langelier est égal à la différence entre pH mesuré
d'une eau considérée et son pHs calculé.
IL = Is = pH – pHs ……………………………………………… ………….…..(2)
 Si pH <pHs, Is est négatif et l'eau est agressive

 Si pH >pHs, Is est positif et l'eau est incrustante
Cet indice traduit le caractère chimique de l'eau.
Indice de stabilité de Ryznar
Il permet de définir empiriquement la tendance à la corrosion ou à l'entartrage d'une eau

aérée :
Ir = 2 pHs – pH ………………………………………….……(3)
Une grille de lecture, valable pour des températures variant entre 0 à 60°C, indique le
caractère électrochimique de l'eau.
61
Tableau : Tendance de l'eau en fonction de l'indice de Ryznar
Indice de stabilité de Ryznar Tendance de l'eau
4,0 à 5,0 Très incrustante
5,0 à 6,0 Faiblement incrustante
6,0 à 7,0 Equilibre
7,0 à 7,5 Légèrement corrosive
7,5 à 9,0 Fortement corrosive
9,0 et au-delà Très fortement corrosive
Figure A6 Détermination du facteur de corrosion Fc en fonction de R et P
61
Figure A7 Coefficient de transfert et de friction en fonction du nombre de
Reynolds et L/D à l’intérieur des tubes
61
Figure A8 Détermination du Facteur Fc
61
Figure A9 Coefficient de transfert et de friction en fonction du nombre de
Reynolds à l’extérieur des tubes
61

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Faculté des Sciences de l’Ingéniorat Année 2018

Spécialité : Génie des Procédés

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Etude et analyse de la performance du dessaleur

DIRECTEUR DE MEMOIRE : KHELLAF Nabila, Professeur, Université Badji Mokhtar- Annaba

Notre objectif est de vérifier les calculs de dimensionnement du dessaleur et étudier

Mots clés: pétrole brut, dessaleur, chlorure, sel, colonne, distillation.

La lumière de mes yeux, mes très chers parents NACIMA et

A ceux qui sont la source de mon inspiration et mon courage, à

A mes chères grands- parents (que dieu les gardes) et à ce qui ne

A mes chers frères : ACHRAF et FOUED

A tous mes ami(e) s et surtout ma chère copine LAZREG

A tous les enseignants du département de génie des procédés.

A tous ceux qui sèment le bonheur sur mon chemin.

agréable d’adresser mes vifs remerciements à tous ceux

qui nous ont aidé de prés ou de loin à élaborer ce

Je remercie mon encadreur Mme KHELLAF,

Professeur à l’Université de Badji Mokhtar-Annaba

A tous le personnel de l’unité 10-11 de la raffinerie

de SKIKDA en particulier Mr TOUIKER KARIM

Ainsi que tous mes professeurs qui m’ont enseigné

durant ma formation en Master dans le département de

Génie des procédés.

d’étude, particulièrement notre promotion.

Liste des figures

Liste des tableaux

Listes des sigles et des abréviations

Chapitre I : Présentation de la raffinerie de Skikda

I.2 Généralités sur la raffinerie de Skikda………………………………………………..……4

I.2.1 Situation géographique……………………………………………...……..…….4

I.2.2 Mission de la raffinerie (RA1K)…………………………………..……...…….4

I.3 Unités de production de la raffinerie de Skikda…………………………...………….…...4

I.3.1 Dessalage du brut………………………………………………………….……5

I.3.2 Préchauffage du brut…………………………………...…………………….…..5

I.3.3 Fractionnement du brut……………………………………...………………..….6

I.3.4 Stabilisation de la coupe naphta…………………………………………...……..7

I.3.5 Séparation de la coupe naphta A ………………………………………….…….8

I.3.6 Séparation de la coupe C6………………………………………….……………9

I.3.7 Séparation de la coupe naphta B…………………………………...……...…….9

II.2.1 But du dessalage………………………………………..…………………….11

II.3 Phénomènes d’émulsion………………………………………………………..……….13

II.3.1 Conditions de formation d’une émulsion…………………..………………….14

II.3.2 Etapes de désintégration des émulsions……………………………...………..15

II.4 Dessalage électrostatique…………………...…………………………..……………….15

II.4.1Exemple d’un dessaleur électrostatique……………………….……………….15

II.4.2 Mécanisme de dessalage électrostatique…………………......………………..16

II.4.3 Fonctionnement d’un dessaleur électrostatique……………....……………….19

II.4.4 Avantages et inconvénients………...…………………….………….………...21

Chapitre III : Calcul et analyse de la performance du dessaleur électrostatique de

l’unité « topping » (RA1K)

III.2 Résultats des analyses du brut………………………….……………...……………….24

III.2.3 Contrôle de salinité………………………………………………….…………26

III.3.2 Qualité d’eau…………………………………...………………………………29

III.4 Vérification des performances de la section de dessalage……………………….……..31

Figure II.1 Représentation d’une émulsion EAU / HUILE.

Figure II.2 Représentation d’une émulsion avec émulsifiant.

Figure II.3 Principe de la desintégration d’une émulsion.

Figure II.4 Dessaleur électrostatique.