Valorisation Des Dechet Gaufrettes

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

GENIE DES PROCEDES CHIMIQUES ET INDUSTRIELS
La société JB
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master,

Titre Ingénieur en Génie des Procédés Chimiques et Industriels,
parcours Génie des Procédés
Présenté par : RAZAKANOELINTSOA Zo Andrianina
Soutenu le 21 décembre 2016
Promotion 2015
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO
GENIE DES PROCEDES CHIMIQUES ET INDUSTRIELS
La société JB
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master,

Titre Ingénieur en Génie des Procédés Chimiques et Industriels, parcours Génie
des Procédés
Présenté par : RAZAKANOELINTSOA Zo Andrianina
Soutenu le 21 décembre 2016
Membre du Jury :
Président : Pr RANDRIANA Nambinina Richard Fortuné
Encadreur : Pr ROBIJAONA Baholy
Rapporteur : Dr ANDRIAMANAMPISOA Tsiry Angelos
Examinateur : Pr RAMANAMBE RAVELOMANANTSOA Nicole
Dr RAKOTOMAMONJY Pierre
Dr RABEHARITSARA Andry Tahina
Promotion 2015
REMERCIEMENTS
Tout d’abord, je tiens à rendre grâce à Dieu qui m’a donné le savoir-faire, la santé et la
force pour l’accomplissement de ce présent mémoire. Je lui rends grâce aussi pour sa
bienveillance durant toutes les épreuves de la réalisation de ce travail.
Je tiens à exprimer particulièrement tous mes remerciements à :
 Monsieur ANDRIANAHARISON Yvon, Professeur Titulaire, Directeur de l’Ecole

Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, qui m’a permis d’effectuer mes études au
sein de l’établissement,
 Monsieur RANDRIANA Nambinina Richard Fortuné, Professeur, Chef de la mention
Génie de Procédés Chimiques et Industriels, pour avoir accepté de faire l’honneur de
présider cette séance malgré ses nombreuses occupations,
 Madame ROBIJAONA Baholy, Professeur, encadreur de ce travail, pour les précieux
conseils et soutiens tout au long des travaux effectués,
 Monsieur ANDRIAMANAMPISOA Tsiry Angelos, Docteur, Directeur Technique de
la société JB, de l’opportunité qu’il m’a accordée d’effectuer l’étude de ce projet, et
d’accepter d’être le rapporteur bien qu’il occupe une très grande responsabilité au
niveau de la société et de l’école,
J’adresse aussi toute ma gratitude aux membres de jury, examinateur de ce mémoire :
 Madame RAMANAMBE RAVELOMANANTSOA Nicole, Professeur Titulaire,

 Monsieur RAKOTOMAMONJY Pierre, Maitre de Conférences
 Monsieur RABEHARITSARA Andry Tahina, Maitre de Conférences.
Je suis également redevable envers :
 Monsieur Yan GARNIER, Directeur Industriel de la société JB, de m’avoir offert

l’occasion d’effectuer un stage au sein de la société pour la réalisation de ce mémoire,
ainsi que tout le personnel de la société JB Amboditsiry, spécialement les équipes de la
Plateforme Biscuiterie et de la Recherche & Développement, pour leur chaleureux
accueil et collaboration durant la période de stage,
 Tous les enseignants et personnel de l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo,
pour le savoir-faire et connaissance qu’ils m’ont fournis pendant le cursus universitaire.
i
Enfin, j’exprime ma profonde gratitude à :
 Mes parents, pour leur encouragement et leurs précieux conseils depuis toujours, ainsi
qu’aux soutiens financiers pour la réalisation de ce présent mémoire,
 Toute la famille et les amis pour leur réconfort et surtout qui m’ont porté dans leur
prière.
A vous tous qui ont contribué de loin ou de près à la réalisation de ce travail, veuillez
recevoir l’expression de mes sincères et profondes gratitudes. Que Dieu vous bénisse !
ii
SOMMAIRE
Chapitre I : GENERALITES SUR LES CHARGES
Chapitre II : GENERALITES SUR LES BISCUITS
Chapitre III : LES DECHETS BOULES GAUFRETTES
CONCLUSION PARTIELLE
Chapitre IV : PROCEDES DE TRANSFORMATION DES BOULES GAUFRETTES EN

POUDRE AU LABORATOIRE
Chapitre V : EXTRAPOLATION DE LA TRANSFORMATION A L’ECHELLE

INDUSTRIELLE SUIVANT LES MACHINES DISPONIBLES
Chapitre VI : ESSAI D’INCORPORATION DE LA POUDRE DE BOULES

GAUFRETTES DANS LES PREPARATIONS DE BISCUITS
iii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 01 : Les différents types de charges …………………………………………………..3
Tableau 02 : Classification des biscuits………………………………………………………...8
Tableau 03 : Les biscuits produits par la société JB……………………………………………..9
Tableau 04: Proportion des matières premières pour la préparation des feuilles de gaufrettes...17
Tableau 05 : Origine des déchets films pendant le conditionnement des gaufrettes…………...22
Tableau 06 : Compositions chimiques des boules gaufrettes………………………………….25
Tableau 07 : Composition en matière sèche des boules gaufrettes…………………………….26
Tableau 08 : Relation entre la température et la durée de séchage des boules gaufrettes……..42
Tableau 09 : Résultats des opérations de séchage des boules gaufrettes………………………44
Tableau 10 : Opération de séparation des boules gaufrettes accolées…..……………………..48
Tableau 11 : Paramètre de séchage des boules gaufrettes……………………………………...50
Tableau 12 : Proportion des matières premières pour la préparation du chocolat d’enrobage…53
Tableau 13 : Comparaison des proportions des matières premières utilisées pendant les essais
d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les chocolats
d’enrobage……………………………………………………………………...55
Tableau 14 : Proportion de matière première pour la préparation des biscuits à enrober……..56
d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les biscuits à
enrober……………………………………………………………………..……58
d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les sablés parfum
beurre……………………………………………………………………………61
iv
d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les sablés parfum chocolat,
sans charge……………………………………………………………………...63
d’utilisation de la poudre de gaufrettes dans les sablés parfum chocolat, avec
charge………………………………………………………………………..…64
Tableau 19 : Paramètre de fonctionnement des appareillages…………………………………68
Tableau 20 : Durée de chaque procédé de la valorisation……………………………………...68
Tableau 21 : Durée de la combustion du gaz……………………………..…………………...71
Tableau 22 : Montant des énergies dépensées pendant la valorisation………………………..71
Tableau 23 : Evaluation de coût de la main d’œuvre………………………………………….72
Tableau 24 : Evaluation de la dépense totale pour la transformation des boules gaufrettes en

poudre………………………………………...………………………………...72
Tableau 25 : Analyse des causes de la production élevée de boules gaufrettes et proposition de

solutions………………………………………………………………………e,f,g
v
LISTE DES FIGURES
Figure 01 : Molécule de glucose………………………………………………………………..4
Figure 02 : Molécule d’amylose………………………………………………………………..5
Figure 03 : Molécule d’amylopectine…………………………………………………………..5
Figure 04 : Diagramme de fabrication des gaufrettes fourrées………………………………..16
Figure 05 : Diagramme de fabrication des gaufrettes fourrées enrobées………………………16
Figure 06 : Schéma simplifié de l’enchaînement des machines de fabrication des gaufrettes

fourrées…………………………………………………………………………..21
Figure 07 : Schéma simplifié de l’enchaînement des machines de fabrication des gaufrettes

fourrées enrobées…………………………..…………………………………….21
Figure 08 : Localisation des déchets dans la filière GAUFRETTE……………………………24
Figure 09 : Réparation de la composition chimique des boules gaufrettes…………………….25
Figure 10 : Répartition de la composition en matière sèche des boules gaufrettes……………26
Figure 11 : Représentation schématique de la dénaturation des protéines…………………….28
Figure 12 : Représentation schématique de la structure de granule d’amidon…………………29
Figure 13 : Différents types d’endommagement des granules d’amidon……………………...29
Figure 14 : Processus de la gélatinisation de la phase cristalline de l’amidon…………..……30
Figure 15 : Diagramme de la transformation des boules gaufrettes en poudre………………..38
Figure 16 : Mélangeur-batteur ou pétrin de 10 L du Laboratoire de R&D……..…………….39
Figure 17: Courbe de la température en fonction de la pression de changement de l’état liquide

à l’état gazeux…………………...………………………………………………...41
Figure 18 : Four à pâtisserie du Laboratoire de R&D….……………………………………...42
Figure 19 : Batteur mélangeur de 40 L..…….…………………………………………………47
Figure 20 : Séchoir à bande continue des produits alimentaires…..…………………………..50
Figure 21 : Broyeur à marteau………………………………………………………………....51
vi
Figure 22 : Organigramme de la préparation du chocolat d’enrobage…………………………54
Figure 23 : Organigramme de la préparation du biscuit à enrober…………………………….57
Figure 24 : Organigramme de la préparation des sablés………………………………………60
Figure 25 : Diagramme d’ISHIKAWA source de la production élevée des déchets boules

gaufrettes………………………………………………………………………….d
vii
LISTE DES ANNEXES
ANNEXE 1 : PRESENTATION DE LA SOCIETE JB………………………………………..b
ANNEXE 2 : CONTRIBUTION A LA DIMINUTION DE LA QUANTITE DE BOULES

GAUFRETTES PRODUITES….……………………………………………................c
ANNEXE 3 : METHODE DE DETERMINATION DE LA COMPOSITION

BIOCHIMIQUE……………….……………………………………………………….h
viii
LISTE DES ABREVIATIONS ET ACRONYMES
µm : 10-6 m
Ar : Ariary, unité monétaire à Madagascar
CNRE : Centre National de Recherches sur l’Environnement
D.E: Dextrose Equivalent
DB : Déchets Boules gaufrettes
DLUO : Date Limite d’Utilisation Optimum
M : Molarité d’une solution
MBS : Métabisulfite de sodium
N: Normalité d’une solution
R&D : Recherche et Développement
ix
CONTRIBUTION A LA VALORISATION DES DECHETS BOULES GAUFRETTES EN CHARGE POUR BISCUIT
INTRODUCTION
De nos jours, les biscuits sont des friandises qui suscitent l’intérêt de toute catégorie
d’âge, surtout les enfants. Les perpétuels développements technologiques engendrent une
diversification des produits et donnent une multitude de choix qui fait le bonheur du
consommateur. A Madagascar, la société JB du groupe BASAN offre à travers ses gammes de
biscuits : « BISKY », « BOLO », « GOUTY », et « SALTO » plus de trente articles avec une
variété d’option dans la texture, la saveur, le goût, la forme du biscuit souhaité. Dans la grande
île, la concurrence dans ce secteur est rude, ce qui conduit la société à produire des biscuits qui
satisfont l’attente du client.
La production de déchets est un problème technologique non résolu dans la fabrication

industrielle des biscuits. En parallèle à la réduction de ces déchets, la société opte pour la
politique de recyclage afin d’éviter leur rejet qui causera une grande perte. Le recyclage des
biscuits se fait par broyage et l’incorporation de la poudre dans la recette de fabrication des
biscuits. La fabrication de la gaufrette produit cependant un déchet que l’on ne peut recycler
avec cette méthode usuelle. Il apparait pendant la cuisson des feuilles de gaufrettes, par
l’évacuation de la pâte à gaufrette hors des plateaux de cuisson pour former des boules
accrochées aux feuilles appelées « déchets boules gaufrettes » (DB).
C’est dans le cadre du recyclage que ce présent mémoire se focalise sur la question de
ce déchet. Il s’intitule « Contribution à la valorisation des déchets boules gaufrettes en charge
pour biscuits ».
Pour parvenir à cet objectif, le travail se divise en trois parties :
- La première partie définira le cadre général de l’étude afin de situer le domaine de

travail ; des recherches bibliographiques ont été effectuées sur les charges, les
biscuits et les gaufrettes en particulier ; des caractéristiques des boules gaufrettes
seront déterminées.
- La deuxième partie traite les études expérimentales au laboratoire sur la
transformation des boules gaufrettes en poudre et son utilisation comme charge pour
biscuit et aussi l’extrapolation de la transformation à l’échelle industrielle.
- La troisième partie est l’évaluation économique de la transformation.
RAZAKANOELINTSOA Zo Andrianina Page 1

Chapitre I : GENERALITES SUR LES CHARGES

I.1. Définition
Les charges représentent une quantité qui est une substance ajoutée à une matière où
elle agit sur les propriétés mécaniques, physiques, ou chimiques. En fait, elles représentent une
importance secondaire que l’on ajoute à une matière principale pour améliorer ses
caractéristiques. [9]
Le secteur industriel utilise aussi les charges pour augmenter le rendement de la

production. En général, les charges coûtent moins chères que les matières premières principales.
Le coût de la production se voit diminuer.
I.2. Nature des charges
Il existe plusieurs natures de charges. Elles se déterminent suivant la composition

chimique. Le tableau suivant montre les cinq natures chimiques des charges.
Tableau 1 : Les différents types de charges [14]
Natures Exemples
Charges organiques Cellulose, farines de bois, farines d’écorces de
fruits et de noyau de fruits, fibres végétales, pâte
de cellulose, amidons,
Charges minérales Craies et carbonates, silices, talcs, argile et
amino-silicates,
Charges métalliques Plomb, aluminium, cuivre, fer
Oxydes et hydrates métalliques Alumine et trihydrate d’aluminium, dioxyde de
titane, oxyde de zinc, oxyde de magnésium,
oxysulfate de magnésium, trioxyde d’antimoine,
oxyde béryllium, céramiques,
Verre Fibre de verre, poudre de verre, bille de verre
creux,
Carbone Noir de carbone, fibre de carbone.

I.3. Les charges dans la production de biscuit
Dans la production de biscuits, les charges doivent être évidemment consommables.

Elles appartiennent à la famille des charges organiques.
On peut distinguer deux types de charges utilisées dans la fabrication des biscuits :
 L’amidon et ses dérivés,

 Les biscuits.
I.3.1. L’amidon et ses dérivés
L’amidon et ses dérivés se présentent sous forme de poudre blanche. Ils influent la
qualité organoleptique du produit. Ils sont marqués par leur texture fondante à la dégustation.
De plus, la stabilité sur la coloration et le problème sur le gluten sont contrôlés. Dans la recette
de préparation de la pâte, la quantité introduite est environ le dixième de la farine impliquée.
Ils jouent le rôle d’agent épaississant. [5]
I.3.1.1. L’amidon
L’amidon est un polysaccharide composé de chaine de molécule D-glucose (C6H12O6).

Chez les végétaux, on trouve l’amidon dans les organes de réserves comme les graines (le maïs,
le blé, le riz, les légumineuses), les tubercules et rhizomes (pomme de terre, patate douce,
manioc) et les fruits (la banane).
CH2OH
HO OH OH
OH
Figure 1 : Molécule de glucose

Il est constitué de deux homopolymères du glucose :
 L’amylose : polymère linéaire de 600 à 1000 molécules de glucose.
CH2OH CH2OH CH2OH
O O O
HO OH OH OH OH
O O
OH OH OH
Figure 2 : Molécule d’amylose
 L’amylopectine : polymère, de 10 000 à 100 000 molécules de glucose, ramifiée

toutes les 24 à 30 unités de glucose.
CH2OH CH2OH
O O
O OH
O
O
OH CH2OH
CH2OH
O
O
OH OH O
O OH
O O
OH OH
OH
n
Figure 3 : Molécule d’amylopectine
Le plus souvent, les fécules de maïs et de manioc sont les plus utilisées dans les recettes
de la biscuiterie. Il se présente sous forme de poudre blanche pour faciliter sa dispersion dans
la préparation de la pâte. [1] [15]

I.3.1.2. La maltodextrine :
La maltodextrine est aussi utilisée en tant que charge. Elle est obtenue par hydrolyse de
l’amidon de blé, de maïs ou de fécule de pomme de terre. La réaction d’hydrolyse se déroule
par voie enzymatique de la même façon que dans l’appareil digestif. Pendant la digestion, la
décomposition de l’amidon se termine à la formation de glucose. C’est le produit de l’hydrolyse
totale de l’amidon.
Mais pendant la production de la maltodextrine, la décomposition s’arrête à un stade

intermédiaire. Le degré d’hydrolyse des molécules d’amidon se mesure par le « dextrose
équivalent » ou D.E. Il est compris entre 0 à 100. Une valeur élevée du D.E indique que la
réaction d’hydrolyse est plus poussée. D.E équivaut à 100 quand l’hydrolyse est totale, et on a
du glucose pur. Pour la maltodextrine, la limite du D.E est de 20.
L’amylose et l’amylopectine se transforment en glucose, maltose, oligoside et

polyoside. Ces derniers sont plus facilement digérés par rapport à l’amidon. [15]
I.3.2. Les biscuits :
Ce sont les biscuits qui étaient cassés ou de forme non conforme aux productions
antérieures. Ils sont finement broyés avant d’être ajoutés à la préparation des pâtes. Ceci est fait
évidemment pour faciliter leur dispersion. Habituellement, seuls les biscuits de même type que
les biscuits à préparer sont utilisés. Par opposition à l’amidon, les biscuits ne contribuent pas à
l’amélioration organoleptique du produit.
Environ 5% de la quantité de farine représentent la masse de poudre de biscuit

recommandés.

Chapitre II : GENERALITES SUR LES BISCUITS
II.1. Historiques
Il y avait près de 10 000 ans, les biscuits existèrent. Pour conserver les céréales, une
bouillie fut cuite au four.
Au Moyen Age, des additifs furent ajoutés à la cuisson des céréales. En ce temps, les
différentes proportions en graisses, sucres et sels donnaient naissance à une variété de produits.
Au XIXème siècle, avec la révolution industrielle, la production de biscuits fut

mécanisée. La première industrie fut celle de Carr à Carlisle en Grande Bretagne. Des biscuits
secs étaient produits en masse, et furent exportés par l’Angleterre vers ses colonies. De plus,
les pays, où la consommation du thé est de coutume, en reçurent aussi. Puisque, la révolution
industrielle concernait toute l’Europe, l’émergence de nouvelles industries ne se tarda pas dans
d’autre pays dont Lazzaroni en Italie, Beukaler et Delacre en Belgique, Lefèvre Utile et
Biscuiterie Nantaise en France. Des petites entreprises se formèrent aussi.
De nouvelles technologies étaient exploitées pour améliorer la production et diminuer

le coût. Avec l’évolution de la science dont la biotechnologie, de nouveaux ingrédients étaient
produits pour élargir la diversification des biscuits fabriqués. [6]
II.2. Définition
Le mot biscuit vient de deux mots : « Bis - Cuit », c’est-à-dire double cuisson. Autrefois,
la cuisson des biscuits passe par deux étapes : une première qui consiste à la cuisson du biscuit
dans un four, et une deuxième qui contribue à l’évaporation de l’humidité du biscuit à l’étuve
ou dans un compartiment au-dessus du four même. Mais par l’évolution technologique, la
cuisson se fait dans un seul four.
Le biscuit est un gâteau sec à base de farine, de matière grasse, de matière sucrante et
d’autres produits alimentaires. Il peut être conservé longtemps allant d’un mois à une année
tout en gardant ses qualités organoleptiques. [3] [12]

II.3. Classification des biscuits
De nos jours, il existe une très grande variété de biscuits tant en formes qu’en goûts.
Pour déterminer leurs classifications, le critère à prendre en compte est l’aspect de la pâte à
biscuit. Elle peut prendre trois formes :
Tableau 2 : Classification des biscuits [2] [12]
Classifications Caractéristiques Biscuits dérivés

Pâte modelable,
Pâte dure ou semi- Biscuits secs sucrés ou salés :
La mise en forme des biscuits
dure petit beurre, sablé, crackers,
se fait avant la cuisson,
Riche en matière grasse et en
Articles secs : boudoirs, langue
œuf,
de chat,
Pâtes molles Dans certain cas, la cuisson est
Article moelleux : madeleine,
cadrée dans un moule pour
cake, macaron,
donner la forme du biscuit,
Pâte à forte teneur en eau ou en Gaufrettes fourrées et/ ou
lait, enrobées,
Sa mise en forme se fait Gaufrettes sèches : éventails,
Pâtes liquides
pendant la cuisson suivie d’un cigare et cigarette, cornet à
découpage pour quelques glace,
produits, Gaufres et crêpes.
II.4. Les biscuits produits par la société JB
La société produit des biscuits provenant de 2 catégories de l’aspect de la pâte parmi les
3 énumérées ci-dessus :
- à partir de pâte dure ou semi-dure,

- à partir de pâte liquide.

Tableau 3 : Les biscuits produits par la société JB
Aspect de la pâte Type de biscuit Nomination commerciale

Bisky Up,
Bisky Cool,
Bisky Bokotra,
Petit beurre
Gouty d’Or,
Gouty Beurre, Gouty Lait,
Jump
Sablito,
Sablé
Bisky choco,
Pâte dure ou semi-dure Salto,
Crackers
Salto Snacks
Bisky Crème,
Bisky Teen,
Biscuit fourré
Salto Sandwich,
Gouty Crock,
Biscuit enrobé Bolo Kids,
Bolo Duo,
Biscuit fourré enrobé
Bolo Pics,
Frego
Pâte liquide Gaufrette
Turbo
En tout, la société fabrique 20 articles différents. Les produits tels que le « Bisky Up »,
« Bisky Bokotra », « Jump », « Sablito », « Salto », « Bisky crème », « Gouty Crock », « Bolo
Duo », « Frego », « Turbo » se présentent encore sous différents arômes.

Chapitre III : LES DECHETS BOULES GAUFRETTES
III.1. Technologie industrielle des gaufrettes
Une gaufrette est un biscuit de la forme de petite gaufre craquante et feuilletée.

Le nombre de feuilles de gaufrettes varient de deux à quatre. Entre les feuilles sont étalées des
couches de crème, de chocolat ou de confiture. Parfois, elles sont enrobées de chocolat. Le tout
est de donner un biscuit léger, friable, savoureux.
III.1.1. Matières premières des feuilles de gaufrettes
Les composantes majoritaires de la recette de préparation de la pâte à gaufrette sont la

farine et l’eau. Mais pour obtenir des feuilles de gaufrettes croustillantes et savoureuses,
d’autres ajouts quoiqu’en petit pourcentage par rapport à la quantité de l’eau et de la farine sont
indispensables.
III.1.1.1. Farine de blé
La farine de blé est une poudre blanche obtenue par broyage de l’amande de blé. Elle
est le principal ingrédient pour la fabrication de gaufrette. Ses propriétés ne dépendent non
seulement de la matière première (la variété du blé et les conditions de culture), mais aussi du
procédé de mouture et de son stockage.
En général, les farines pauvres en protéine des variétés de blé avec des amandes moins
dures sont les plus suscitées. Elles contiennent 10 à 12% de protéine. Souvent, le taux de
protéine élevé crée des problèmes de développement du réseau de gluten accentué qui ne
peuvent pas être résolus en modifiant les recettes de préparation.
La teneur en eau de la farine doit être inférieure à 14,5%. Cette valeur n’influe pas sur
la qualité de la feuille. Néanmoins, sa connaissance détermine la quantité d’eau utilisée au
pétrissage. De plus, une teneur en eau élevée réduit la date limite d’utilisation de la farine. Ceci
augmente le risque de contamination microbienne. Elle est marquée par une odeur désagréable.
[5] [10]

III.1.1.2. Eau
L’eau est le solvant qui permet la répartition de tous les ingrédients. La farine s’hydrate
et se disperse. Ce processus conduit au gonflement des molécules d’amidon et à la formation
des réseaux de gluten. Les matières solubles s’y dissolvent.
La pâte à gaufrette se présente sous forme de liquide homogène parce que la technologie
de développement de la pâte pendant la cuisson se fait par l’insufflation de la vapeur d’eau. En
effet, outre la pression exercée par le moule, l’évacuation des vapeurs d’eau vers les extrémités
des moules permet la répartition de la pâte à travers toute la surface du moule. De plus ce
phénomène est aussi responsable de la formation des pores, qui sont les voies empruntées par
les vapeurs, à la texture des feuilles. Elle nécessite donc une quantité d’eau élevée. [5] [10]
Puisque la production de gaufrette se situe dans le domaine alimentaire, la propreté de

l’eau est primordiale.
III.1.1.3. Matières grasses
Les matières grasses ou corps gras sont des triglycérides, des esters formés par une
molécule de glycérol et de trois acides gras. Dans la fabrication des biscuits, elles sont
d’origines végétales. Elles sont essentiellement issues des graines et de fruits oléagineux. Elles
se présentent sous deux formes, liquide ou solide, selon le nombre d’insaturation des acides
gras constitutifs.
Les corps gras, qui contiennent peu d’acides gras insaturés, sont préférables parce qu’ils
sont plus stables, comme les graisses. En effet, les dégradations thermiques et la réaction de
polymérisation, lesquelles conduisent à la formation de résidus sur les moules, pendant
la cuisson, sont minimes. Le temps de conservation de la gaufrette augmente puisque la
détérioration par oxydation est réduite. L’huile de palme est majoritairement utilisée.
La recette pour la préparation des feuilles de gaufrettes contient peu de corps gras. En
contrepartie, ils améliorent la texture pour qu’elle soit friable, fondante, moelleuse. Les matières
grasses facilitent le décollement des feuilles en fournissant un film d’huile à la surface du moule
de cuisson. [5] [10]

III.1.1.4. Lécithine de soja
La lécithine ou la phosphatidycholine est un émulsifiant naturel présent dans les fèves

de soja, les graines de tournesol et de colza, le jaune d’œuf. Elle a une valeur de HLB
(Hydrophilic-lipohilic balance) entre 3 – 4 typique pour l’émulsion eau dans l’huile. On utilise
le plus souvent la lécithine de soja.
Les lécithines liquides sont principalement utilisées. Elles sont des mélanges composés
de 60% de lécithine brute avec 40% d’huile de soja. Si la concentration de lécithine est plus
élevée, le mélange devient solide à température ambiante. Il existe aussi les poudres de
lécithines composées de 90 à 95% de lécithine brute, mais elle coûte plus chère que la lécithine
liquide.
La lécithine a une influence sur la facilité et la rapidité de libération des vapeurs d’eau
durant la cuisson. La partie hydrophile s’attache à la structure de la gaufrette donc sa partie
lipophile retient les matières grasses qui agissent comme agent démoulant. Elle contribue sur
la coloration des gaufrettes. [5] [10]
III.1.1.5. Sucre
Le sucre améliore le goût et la texture de la gaufrette. C’est une substance alimentaire,

de saveur douce, sous forme de fins cristaux.
La quantité de sucre utilisée dans la préparation des feuilles de gaufrettes est minime. Il
est facilement dissout dans la solution. Notons qu’il contient une grande quantité d’eau. Sa
granulométrie n’impose aucun problème à la préparation.
Il augmente la coloration de la feuille selon la réaction de Maillard :
Réaction 1 : Résumé de la réaction de Maillard
eau, chaleur
sucre simple + acides aminés mélanoïdes brunes foncées
Il faut noter néanmoins que le sucre favorise la formation de résidus sur le moule. [5]

III.1.1.6. Levures chimiques
Les levures chimiques sont des poudres blanches servant à gonfler les biscuits tout
comme les pâtisseries pendant la cuisson. Elles produisent du dioxyde de carbone (CO2), qui se
dégage avec les vapeurs. La pâte gonfle et se développe. Les cavités et les pores laissés par le
passage des vapeurs entrainent la légèreté et la texture fragile du produit après la cuisson. On
dit que le produit est aéré.
Ordinairement, il existe deux sortes de levures chimiques : le bicarbonate de sodium et

le bicarbonate d’ammonium.
 Bicarbonate de sodium
Le bicarbonate de sodium est une poudre blanche et hygroscopique. Sa formule

chimique est NaHCO3. Le dioxyde de carbone est libéré selon la réaction :
Réaction 2 : Réaction de bicarbonate de sodium à la température
plus de 65°C
2 NaHCO3 Na2CO3.H2O CO2
2a
sodium carbonate
1g 0,74g 0,26g; 160ml
plus de 65°C, humidité

4 NaHCO3 Na2CO3.2NaHCO3 CO2 H20
2b sel double
1g 0,815g 0,13g; 80ml 0,055g
Pour toute production de gaufrette, le remplissage du moule peut être régularisé par le
bicarbonate de sodium. Cette méthode est meilleure que l’ajustement de la quantité d’eau. Son
action d’élévateur de pH améliore la circulation de la pâte. Cet effet peut être neutralisé par les
acides de la farine. En finalité, les gaufrettes ont une meilleure texture et plus de saveur et de
coloration. [5]
 Bicarbonate d’ammonium :
Sa formule chimique est NH4HCO3. Le bicarbonate d’ammonium est une poudre à lever
que l’on associe avec d’autre levure chimique comme le bicarbonate de sodium.

Chaque fois que le bicarbonate d’ammonium est en contact avec l’humidité, une légère
décomposition en CO2 et en ammoniac se produit. La vitesse de la réaction de décomposition
s’accroît approximativement à partir 40°C et devient très rapide à 60°C. [5]
Réaction 3 : Décomposition du bicarbonate d’ammonium
humidité, température
3a NH4HCO3 NH4OH CO2
bicarbonate d'ammonium ammoniac
1g 0,44g 0,56g; 340ml
partiellement dissout dans la pâte
III.1.1.7. Métabisulfite de sodium (MBS)
Le MBS est un agent qui améliore la fluidité de la pâte à gaufrette. Sa formule

moléculaire est Na2S2O5. Il intervient en prévenant contre la formation des réseaux de gluten.
Ces derniers provoquent l’augmentation de la viscosité de la pâte, qui conduit à une mauvaise
répartition de la pâte lors de la cuisson, ou la formation de grumeaux, qui peuvent boucher les
tuyaux de conduite de la pâte vers les plateaux de cuisson. Pour cela, le MBS rompt les liaisons
disulfures dans la formation des chaînes de gluten. [10]
III.1.1.8. Matière première optionnelle
Divers ingrédients peuvent être ajoutés à la préparation pour améliorer la qualité du

produit voulu.
 L’amidon : de préférence provenant du maïs ou du blé, augmente les matières

sèches et réduit le problème de gluten ; il améliore la stabilité de la pâte pour une
structure homogène des feuilles de gaufrette.
 La poudre de lait : améliore le goût des feuilles, l’apport de protéine favorise la
réaction de Maillard qui rend meilleur la coloration et la saveur ; lors de la
préparation de la pâte, il faut bien mélanger pour éviter l’agglomération de la
poudre de lait.

 L’œuf : en poudre ou liquide pasteurisé, améliore la coloration par la réaction de

Maillard entre le sucre et les protéines de l’œuf, procure son goût au produit ;
l’utilisation des œufs en grande quantité est délicate du fait que les bactéries
peuvent se développer considérablement une fois que la coquille est cassée.
 La farine de soja : un goût légèrement savoureux qui convient bien au
perfectionnement de la qualité organoleptique des feuilles de gaufrettes ; par sa
composition riche en matière grasse, la farine améliore la texture et favorise le
décollement des feuilles au moule de cuisson.
 Les colorants alimentaires : habituellement le colorant caramel, donne une
feuille de couleur brun foncé, ainsi une homogénéité de la feuille de gaufrette
 La poudre de cacao : octroie une saveur chocolatée aux gaufrettes, et augmente
l’intensité de leur coloration.
 Les arômes alimentaires : souvent l’arôme de vanille, se marie bien avec la
saveur des feuilles, mais divers arômes peuvent bien être utilisés pour une feuille
spéciale.
 Le sel alimentaire : un exhausteur de goût, influe sur les papilles gustatives pour
bien apprécier la dégustation des gaufrettes. [5] [10]
III.1.2. Procédés de fabrication des gaufrettes
Il existe deux catégories de gaufrette : les gaufrettes fourrées et les gaufrettes fourrées
enrobées. Les principes de fabrications des deux produits ne sont pas différents, mais pour
permettre l’enrobage, des étapes sont à ajouter dans la fabrication des gaufrettes fourrées.
Les deux diagrammes suivants décrivent l’enchaînement des procédés pour les deux
produits :

Figure 4 : Diagramme de fabrication Figure 5 : Diagramme de fabrication

des gaufrettes fourrées des gaufrettes fourrées enrobées

III.1.2.1. Préparation de la pâte à gaufrette
La pâte à gaufrette se présente sous forme de liquide assez fluide. Sa préparation se fait
dans un mélangeur.
La proportion des matières premières se répartit comme suit en se référant à la quantité

de farine de blé utilisée.
Tableau 4: Proportion des matières premières pour la préparation des feuilles de

gaufrettes [5]
MATIERES PREMIERES QUANTITES (% farine de blé)

Farine de blé 100
Eau 125 – 155
Matière grasse 3
Lécithine 1
Sucre 3
Levure chimique 0,5
MBS 0,5
Matières optionnelles Quantité variable
En premier lieu, l’eau est versée dans la cuve pour rincer les restes de pâte de la
précédente préparation qui sont sur les parois. Après, les ingrédients à part la farine de blé y
sont ajoutés. Le tout est bien mélangé pendant quelques temps jusqu’à homogénéisation de la
solution. Enfin la farine de blé est versée et le mélange continue pendant une dizaine de minutes.
Une fois la pâte préparée, elle est filtrée à la sortie du mélangeur. L’objectif est
d’empêcher les éventuels grumeaux bouchant la conduite de la tuyauterie qui transportera la
pâte au four de cuisson. Puisque la cuisson de la pâte ne se fait pas d’un seul coup, elle est
stockée dans une autre cuve où elle sera soutirée progressivement.
III.1.2.2. Cuisson des feuilles de gaufrettes
La première phase de la cuisson des feuilles passe par la déposition de la pâte sur le
moule de cuisson. Elle se fait par versement de la pâte fluide prélevée alternativement de la
cuve de stockage sur le plateau de cuisson.

Une fois la quantité de pâte nécessaire versée, le plateau se referme et le processus de

cuisson de la feuille de gaufrette commence. La cuisson transforme la pâte en feuille comestible.
La température pendant la cuisson engendre des réactions comme la dénaturation des protéines,
la gélatinisation de l’amidon, l’expansion de la pâte par production et dilatation thermique de
gaz, l’évaporation de l’eau, et la réaction de Maillard. La cuisson se termine par la réouverture
du plateau. [5]
Le processus de cuisson se passe dans un four. Il existe divers modèles mais il est à
noter que les fours pour la cuisson des biscuits et des gaufrettes sont très différents. Ceux des
gaufrettes comportent des plateaux superposés qui servent de moules pour façonner les feuilles
de gaufrettes. La température entre les plateaux est environ 170°C.
III.1.2.3. Refroidissement des feuilles de gaufrettes
Les feuilles de gaufrettes à la sortie des moules de cuisson sont très cassantes. Or, lors
du tartinage de la crème sur les feuilles, des contraintes de pression sont exercées par le rouleau
d’étalement pour qu’elle adhère bien. Les feuilles peuvent facilement se briser si juste à la
sortie du four elles passent par la tartineuse. Par contre, une fois que la température des feuilles
baisse, elles deviennent moins cassantes.
Habituellement, l’appareillage utilisé pour le refroidissement des feuilles est un

élévateur ou refroidisseur en arc. Le principe est de faire emprunter aux feuilles un long chemin
avant le tartinage des crèmes. Au fur et à mesure de son chemin, la température diminue
progressivement.
Ce dispositif est utilisé surtout pour une économie d’espace. Au lieu d’accaparer une
grande surface pour le refroidissement, la voie en hauteur est empruntée. La diminution de
température n’est pas si grande donc, elle se fait à température ambiante.
III.1.2.4. Conditionnement des feuilles
Le conditionnement des feuilles est réservé pour les gaufrettes à enrober. Il permet
d’augmenter l’humidité des feuilles et les rendre plus dures parce qu’elles étaient cassantes. Ce
phénomène évite les fissures et ruptures pendant la couverture du chocolat.

III.1.2.5. Tartinage
Les produits fourrés peuvent être de la crème à base de matière grasse, de la confiture
ou du chocolat. Pendant le tartinage, ils sont fluides pour faciliter leur étalement. Pour la crème,
sa préparation se fait à la température de fonte de la matière grasse. Quant au chocolat, il est
fondu.
En général, l’épaisseur du fourrage est environ de 3mm. Il est étalé sur les feuilles à
l’aide d’un rouleau métallique. Ensuite, les feuilles sont entreposées les unes sur les autres en
fonction du nombre de couches qui constituent la gaufrette. La couche supérieure n’est pas
enduite de fourrage puisque ce dernier est toujours encadré par deux feuilles de gaufrettes.
Enfin, un rouleau presseur comprime l’ensemble pour que le tout soit bien compact.
III.1.2.6. Refroidissement du bloc de gaufrette
Après le tartinage, la crème et le chocolat, fourrés, sont mous. Cet état ne convient pas
à la découpe des gaufrettes puisque d’une part elles pourraient couler à l’extérieur de la gaufrette
et d’autre part les feuilles pourraient glisser et la découpe serait inadéquate. Pour cela, les blocs
de gaufrettes doivent être refroidis.
Le refroidissement se fait dans un réfrigérateur. La température est inférieure à 10°C

pendant 5 minutes. La réfrigération accélère le refroidissement qui pourrait prendre plus de
temps à température ambiante. La texture de la crème et du chocolat se solidifie et les gaufrettes
deviennent plus soudées.
III.1.2.7. Coupe
En général, le découpage se fait en deux étapes : suivant la longueur et suivant la largeur

du bloc de gaufrette. Les paramètres de mesure de coupe dépendent de la forme de gaufrettes
souhaitée.

III.1.2.8. Enrobage
L’enrobage consiste à envelopper les gaufrettes d’une couche de chocolat. Pour cela,
elles passent à travers une coulée de chocolat. Elles en sortent couvertes de chocolat. Pour
rendre au chocolat sa forme solide, les gaufrettes enrobées parcourent un tunnel de
refroidissement à une température environ de 4°C.
III.1.2.9. Emballage et conditionnement
Pour la conservation des produits avant la consommation qui peut prendre un long
moment, il est important d’emballer le produit. Ceci permet de maintenir les qualités
organoleptiques des gaufrettes. Du point de vue marketing, l’emballage comporte les
informations sur le produit. Sa présentation influe sur l’attraction des consommateurs.
La première étape du conditionnement est le tri des gaufrettes non conformes. En

général, elle se fait manuellement le long du transport des gaufrettes sur un long tapis vers les
emballeuses. Après les gaufrettes sont présentées sur le chargeur de l’emballeuse qui groupe et
enveloppe les gaufrettes dans les films plastiques de conditionnement. Enfin, le tout est
empaqueté par groupe et mis en carton.
Il est recommandé de placer les produits dans un milieu sec et à l’abri des rayons
solaires. L’humidité et la lumière sont les premiers facteurs qui nuisent à la qualité des
gaufrettes tout comme pour les produits de la biscuiterie. [5]
En résumé, les figures suivantes permettent de représenter les procédés de fabrication

des gaufrettes

Figure 6 : Schéma simplifié de l’enchaînement des machines de fabrication des gaufrettes fourrées.
Figure 7 : Schéma simplifié de l’enchaînement des machines de fabrication des gaufrettes fourrées enrobées.

III.1.3. Déchets de la fabrication des gaufrettes
Dans l’industrie de fabrication de biscuit, il existe généralement deux types de déchets :

les déchets films et les recyclables.
III.1.3.1. Les déchets films
Les déchets films proviennent du conditionnement des biscuits. Le film plastique est la
matière destinée à l’emballage des gaufrettes. Divers cas peuvent engendrer la production des
déchets :
Tableau 5 : Origine des déchets films pendant le conditionnement des gaufrettes
Source des déchets films Anomalies observées

Gaufrettes non conformes
Problème sur les produits à emballer Nombre incomplet de produit dans les
emballages
Scellage du film inadéquat
Problème sur les machines emballeuses
Information sur la DLUO non affichée
Produit en désordre ou non conforme
Arrêt des machines Panne de la machine
Attente de produit
Problème sur la manipulation des Emplacement du film non aligné

machines Remplacement de la bobine de film
III.1.3.2. Les recyclages
Le long de la ligne de production, il existe 3 types de recyclables : les boules gaufrettes,

les feuilles gaufrettes non conformes, et les gaufrettes non conformes.
 Les boules gaufrettes :
Pour obtenir une feuille de gaufrette complète suivant le moule de cuisson, la pâte doit
remplir toute la surface du plateau. Le garanti de ce remplissage oblige à ce que la quantité
versée soit en excès par rapport au volume requis pour couvrir toute la surface du plateau. Le
volume de la pâte en excès s’évacue hors du moule de cuisson par les extrémités à cause de la

pression exercée par les plateaux, l’entraînement par l’évacuation de la vapeur d’eau lors de la
cuisson.
La pâte excédante reste rattachée à la pâte mère. Elle forme des boules à chaque orifice
du moule de cuisson.
A la sortie des feuilles du moule après la cuisson, les déchets boules sont séparés des
feuilles. Ils sont récupérés dans un récipient placé à la sortie du four.
 Les recyclables feuilles gaufrettes :
D’une part, une feuille de gaufrette est considérée comme recyclable si elle est cassée.
En effet, une feuille de gaufrette encore chaude est fragile. Elle se brise facilement. D’autre
part, elle est aussi inacceptable à la production de gaufrette, si elle ne convient pas à la norme
proposée par le comité qualité. En général, le suivi de la norme se fait par la vérification de la
couleur de la feuille et son opacité.
 Les recyclables gaufrettes :
Les recyclables gaufrettes peuvent se présenter dès le tartinage ou après le découpage.
Les déchets au tartinage se produisent parce que des anomalies se présentent pendant
l’opération. Plusieurs cas peuvent se présenter mais tous conduisent à des feuilles de gaufrettes
brisées. Elles peuvent être causées par la machine tartineuse ou la machine qui superpose
automatiquement les feuilles en blocs.
Avant l’emballage, le tri permet de séparer :
- Les bonnes gaufrettes

- Les gaufrettes défectueuses,
Les causes des gaufrettes non conformes à l’emballage sont :
- Gaufrette cassée,
- Couches de gaufrettes non adhérées,
- Nombres de couches incomplets.
La figure suivante situe l’emplacement des sorties des déchets sur la production des
gaufrettes

Figure 8 : Localisation des déchets dans la filière GAUFRETTE

III.2. Propriétés des déchets boules gaufrettes
Les déchets ont une forme de boule d’où leur appellation « déchets boules gaufrettes ».
Leurs diamètres varient de 5mm à 15mm. Ils s’accolent les uns aux autres pendant leur
refroidissement. Ils se présentent donc sous forme d’agglomération de plusieurs boules qui peut
peser jusqu’à 20kg.
III.2.1. Compositions chimiques
L’analyse au laboratoire de contrôle de la qualité des aliments et des eaux au Centre

National de Recherches sur l’Environnement (C.N.R.E.) a permis d’obtenir les résultats
suivants :
Tableau 6 : Compositions chimiques des boules gaufrettes
Composants Quantité (%)

Humidité 32,09
Lipide 1,43
Protéine 7,20
Glucides 58,26
Cendre 1,02
Ainsi, la figure ci-dessous affiche le pourcentage massique de la composition chimique

des boules gaufrettes :
Cendre
1%
Humidité
32%
Glucides
58% Lipide
2%
Protéine
7%
Figure 9 : Répartition de la composition chimique des boules gaufrettes

La valeur nutritive pour 100 g de boules gaufrettes vaut 274,71 kcal.
Les boules gaufrettes sont riches en humidité. L’humidité favorise le développement

des microorganismes. Ce qui entraine l’apparition de moisissures après 2 jours dans un récipient
fermé ou un emballage plastique. En enlevant la proportion en humidité, on obtient la
composition en matière sèche.
Tableau 7 : Composition en matière sèche des boules gaufrettes
Composants Quantité (%)

Lipide 2,11
Protéine 10,60
Glucides 85,79
Cendre 1,50
La répartition de la composition en matière sèche des boules gaufrettes est montrée par
la figure suivante :
Cendre Lipide
1% 2%
Protéine
11%
Glucides
86%
Figure 10 : Répartition de la composition en matière sèche des boules gaufrettes

III.2.2. Structures internes des boules gaufrettes
Les glucides et les protéines constituent la majorité de la composition chimique des

boules gaufrettes. La difficulté de la valorisation des DB par rapport aux autres biscuits peut
être déduite par la teneur en eau retenue par ces composants. Les réactions pendant la cuisson
l’engendre à cause du changement de la structure de ces glucides et protéines. Elles sont la
dénaturation des protéines et la gélatinisation de l’amidon. Notons que l’amidon constitue la
majeure partie des glucides de ces boules gaufrettes.
II.2.2.1. Modification structurale des protéines
Les protéines sont des macromolécules formées par une longue chaine d’acides aminés.
Les acides aminés sont liés entre eux par des liaisons amides, appelées liaisons peptidiques,
entre la fonction carboxyle d’un premier acide aminé et la fonction amine primaire d’un
deuxième acide aminé.
Les protéines présentent quatre niveaux d’organisation :
- La structure primaire : séquence d’enchaînement linéaire des acides aminés, appelée

« résidus d’acides aminés » ;
- La structure secondaire : chaîne d’acides aminés, provoquée par l’interaction de
résidus d’acides aminés proches, stabilisée par des liaisons hydrogènes pour donner
des arrangements en hélice, en feuillet, en tonneau, ou en coude observable à
l’échelle atomique ;
- La structure tertiaire : organisation spatiale, à l’échelle moléculaire, suite à
l’interaction entre résidus d’acides aminés éloignés ou des résidus déjà organisés en
structures secondaires, stabilisée par le repliement de la molécule grâce à la
formation d’un cœur hydrophobe, les liaisons hydrogènes, les ponts disulfures ;
- La structure quaternaire : assemblage de plusieurs molécules de protéines ;
organisation spatiale, obtenue dans des conditions bien définies de la biosynthèse,
spécifique à chaque type de protéines, nommée « conformation native ». [15]

Pendant la cuisson, la chaleur conduit à une agitation qui rompt les liaisons hydrogènes,
les liaisons ioniques, et parfois les liaisons disulfures. La conformation native est fragile, et peut
être modifiée. Les structures quaternaires puis tertiaires et enfin secondaires sont surtout
atteintes. L’eau réagit avec les deux résidus d’acides aminés initialement impliqués par des
liaisons hydrogènes et empêche la réassociation. La capacité de rétention d’eau augmente. Il
peut se produire des désulfurations, mais souvent des ponts disulfures inter ou intramoléculaires
se forment. La polymérisation résultante diminue la solubilité des protéines. C’est la
dénaturation des protéines par la chaleur. [7]
Figure 11 : Représentation schématique de la dénaturation des protéines
II.2.2.2. Modification structurale de l’amidon
L’amidon est un glucide complexe de la famille des polysaccharides. Ils sont formés de
chaines de D-glucose de formule chimique générale (C6H10O5)n. Les molécules sont liées par
des liaisons α (1-4) pour l’enchainement linéaire et des liaisons α (1-6) ou α (1-3) pour les
ramifications.
Les glucides sont des hydrates de carbone, des polyalcools comportant une fonction
aldéhyde ou cétone. Ils constituent un nutriment indispensable à la vie humaine car ils sont la
base de notre énergie.

A l’état natif, le grain d’amidon se présente sous forme de granule semi-cristallin

composé de zones cristallines et zones amorphes disposées en structure lamellaires
concentriques. Les parties cristallines sont constituées de chaines d’amylopectines organisées
en double hélices. L’amylose et les points de ramifications des liaisons 1-6 des amylopectines
forment les zones amorphes. [4]
a : granule d’amidon avec l’alternance des phases amorphes et semi-cristallines

b : aperçu sur les phases semi-cristallines
c : structure en pelote de l’amylopectine
Figure 12 : Représentation schématique de la structure de granule d’amidon [8]
Pendant la mouture de l’amande de blé lors de la fabrication de la farine, une partie des
granules d’amidon subit un dommage mécanique comme des fissures ou des brisures. Elles
augmentent le pouvoir d’absorption d’eau des farines.

A : granule d’amidon brisé

B : granule d’amidon fissuré
Figure 13 : Différents types d’endommagement des granules d’amidon
L’amidon se disperse dans l’eau et forme une solution colloïdale appelée empois
d’amidon. Les grains absorbent l’eau et gonflent. La cuisson modifie la structure interne des
granules d’amidon. Le phénomène de gélatinisation se produit. Il y a une augmentation de la
viscosité et une modification de la texture de l’empois d’amidon. La phase cristalline perd son
arrangement puis les brins d’amylopectine se dédoublent. La partie amorphe peu mobile et figée
devient caoutchouteuse. En tout, les grains deviennent flexibles et certains éclatent et laissent
diffuser l’amylose dans la solution. [11]
Φ : orientation radiale
Ψ : existence de la structure lamellaire
h : hélicidé des chaines d’amylopectine
Figure 14 : Processus de la gélatinisation de la phase cristalline de l’amidon [13]

Au refroidissement, l’amylose dispersée dans le milieu forme un réseau et emprisonne

l’eau et les granules éclatés. Après une longue durée de conservation, l’amylopectine
recristallise. Ce phénomène s’appelle la rétrogradation. C’est la réorganisation de l’amylose et
de l’amylopectine après la gélatinisation pour un nouvel équilibre structural.
II.2.2.3. Différence entre les feuilles de gaufrettes et les boules

gaufrettes
Les boules gaufrettes sont les excès de pâte, qui débordent du plateau de cuisson des
feuilles de gaufrettes, pour y garantir une dispersion complète de la pâte. La sortie de la pâte
est provoquée par la pression due à l’évaporation de l’eau, la formation du gaz carbonique et
l’expansion de la pâte entre les moules. Ainsi tout comme les feuilles de gaufrettes, les résidus
de pâte qui forment les boules gaufrettes ont subi une augmentation de température. Même s’ils
sont à l’extérieur du plateau, la température dans le four n’est pas néanmoins à négliger.
Les boules gaufrettes et les feuilles de gaufrettes subissent toutes les deux la
dénaturation des protéines et la gélatinisation de l’amidon. Mais due à la différence de la
température et de la pression à l’extérieur comme à l’intérieur du moule, l’humidité des deux
produits se voit très différente. Les feuilles de gaufrettes sont considérées comme sèches à la
sortie du four. Les boules gaufrettes sont constituées de 32% d’eau. En général, ces 32% d’eau
sont retenus dans les liaisons de changement de structure des ingrédients. La présence
importante de l’eau, dans l’empois d’amidon et des protéines dénaturées, provoque la texture
caoutchouteuse des boules gaufrettes. Pendant la cuisson, les feuilles de gaufrettes ont évacué
toute l’eau de la pâte y comprise celle entrainée dans des liaisons. Pendant l’évaporation de
l’eau, la pâte devient aérée par les chemins des vapeurs d’eau et cette structure se fige après. La
texture de la gaufrette devient cassante.

III.3. Estimation de pertes engendrées

III.3.1. Quantité de boules gaufrettes produites
Pour la société JB, pour une préparation de 120 kg de pâte destinée à la production de
feuille de gaufrette, en moyenne, 6 kg de boules gaufrettes sont produits. Le potentiel de la
société est de 64 préparations pour un jour. Dans un mois, elle peut arriver jusqu’à 1984
préparations. Mais pour des raisons d’arrêt de la production à cause des nettoyages des
machines pendant les changements d’articles, la maintenance des machines, 1600 préparations
sont effectuées.
Donc si pour une préparation, on obtient 6 kg de boules gaufrettes, pour 1600

préparations, on aura 9600 kg de boules gaufrettes en un mois. Pendant une année, la société
peut donc avoir 115 200 kg ou 115,2 tonnes de boules gaufrettes. Pour l’année 2015, la masse
totale de boules gaufrettes produites était de 97663,45 kg.
III.3.2. Détermination de la masse de la pâte à gaufrette perdue

par la production de boules gaufrettes
III.3.2.1. Notion sur la perte au feu
La perte au feu est la perte de masse d’un produit pendant une augmentation de sa
température. Des réactions chimiques et des changements à l’état gazeux se produisent :
- A 100°C : évaporation de l’eau,

- Vers 600°C : décomposition des substances organiques en dioxyde de carbone
(CO2) ou en graphite (C). [15]
Le pourcentage de la perte au feu se calcule par la formule :
 mf 
perte au feu %   1    100
 mi 
mi : masse initiale
m f : masse finale après chauffage

Ce phénomène se produit pendant la cuisson des feuilles de gaufrettes. La température

ne dépasse pas les 170°C. La réaction susceptible de réduire la masse dans notre cas est donc
l’évaporation de l’eau.
III.3.2.2. Calcul de valeur de la perte au feu pendant la préparation

de la feuille de gaufrette
D’après les estimations, pour une feuille de gaufrette de 710 mm de longueur, 320 mm
de largeur, et 3,4 mm d’épaisseur, pesant approximativement 105g, 275g de pâte sont utiles. La
masse perdue pendant la cuisson pèse donc 170g. Elle se produit par évaporation d’eau,
formation de dioxyde de carbone à partir des levures chimiques. Or, la masse des levures est
minime, donc la production de gaz carbonique en est de même. En général, la masse d’eau
évaporée est la plus considérée pendant le calcul de la perte au feu. [5]
 mf 
perte au feu %   1    100
 m i 
pour mi  275 g
m f  105 g
perte au feu (%)  61,82 %
La valeur de la perte au feu pendant la cuisson de la feuille de gaufrette est 61,82 %.
Une feuille de gaufrette est considérée comme sèche à la sortie du four. Puisque la perte
au feu pendant la cuisson se présente sous forme d’évaporation de l’eau, la pâte liquide a donc
évacué toute son eau pendant sa transformation en feuille de gaufrette. 61,82% peuvent être
considérés comme la proportion en eau de la pâte.

III.3.2.3. Déduction de la pâte à gaufrette perdue par la production

de boules gaufrettes
Les boules gaufrettes ont une humidité égale à 32,09 %. Les feuilles de gaufrette et les
gaufrettes proviennent de la même pâte. La quantité de la perte au feu dans le cas des boules
gaufrettes se déduit par soustraction entre la proportion en eau de la pâte avec l’humidité des
boules gaufrettes. Elle vaut 29,73 %. En connaissant cette valeur ainsi que la masse finale de
boules gaufrettes 6 kg, la masse initiale de la pâte peut être connue.
 mf 
perte au feu %   1    100
 mi 
100 . m f
 mi 
100  perte au feu % 
pour m f  6 kg
perte au feu %   29,73
 mi  8,54 kg
Ainsi, pour 6 kg de boules gaufrettes, la masse initiale de la pâte avant la cuisson est de
8,54 kg. La masse de la pâte à gaufrettes perdue pendant la fabrication des feuilles de gaufrettes
pour une préparation de 120 kg équivaut à 8,54 kg. En un mois, la société peut perdre 13 664
kg de pâte, et en une année 163 968 kg ou 163,968 tonnes.

Cette première partie a permis de connaître le cadre général de l’étude afin de pouvoir
envisager la valorisation des boules gaufrettes. Des études bibliographiques ont été menées sur
les généralités à propos des charges et des biscuits, la technologie des gaufrettes. Il existe
plusieurs catégories de charges utilisées dans divers domaines industriels. La production de
biscuit en compte deux dans son rang : l’amidon et le recyclage des biscuits. La généralité sur
les biscuits a déterminé son évolution dans le temps et a abouti sur une catégorisation vue la
multitude des variétés. Le procédé de fabrication des gaufrettes est une technologie évoluée où
tout est mécanisé, de la préparation des matières premières jusqu’à l’obtention des gaufrettes.
La ligne de fabrication produit trois types de déchets : les déchets films, les recyclables
gaufrettes, et les déchets boules gaufrettes.
L’analyse chimique des boules gaufrettes effectuée au laboratoire du CNRE a identifié

les proportions des composants des boules gaufrettes. Quelques caractéristiques ont été déduites
à partir de la composition des boules, en se référant aux recherches bibliographiques et à des
analyses personnelles. Le calcul de la quantité de boules gaufrettes a donné la valeur de 115,2
tonnes par an de boules gaufrettes, soit de 164 tonnes de pâte à gaufrettes perdue.

Chapitre IV : PROCEDES DE TRANSFORMATION DES

BOULES GAUFRETTES EN POUDRE, AU
LABORATOIRE
La difficulté de la valorisation des boules gaufrettes est sa manipulation. Par opposition

au biscuit, elles ne peuvent pas être broyées ou dispersées dans l’eau. En effet, la valorisation
des biscuits nécessite juste un broyage et puis une incorporation à la préparation des pâtes à
biscuits. Les biscuits se ramollissent facilement aussi au contact de l’eau.
Les travaux pratiques ont été menés au sein du laboratoire de la R&D de la société JB.
IV.1. Objectifs et principes
Les travaux pratiques au laboratoire permettent d’étudier la faisabilité des procédés

envisagés de la valorisation afin de prévoir l’extrapolation à une échelle plus grande. La
quantité de produit engagé dans les essais étant minime, plusieurs possibilités peuvent être
effectuées sans dépenser de grande ressource.
Dans leur état après la cuisson des feuilles, les boules gaufrettes ne sont pas utilisables.
Elles sont insolubles dans l’eau, non miscibles dans la préparation de pâte à biscuit, non
modelables, donc la réutilisation requiert un changement de forme. La forme de poudre a été
envisagée pour faciliter la dispersion dans les préparations. La pulvérisation nécessite le
broyage fin des boules gaufrettes. Pour cela, les boules gaufrettes, riches en humidité, molles
et flexibles doivent être séchées pour devenir croquantes et broyables. Le processus général de
transformation des boules gaufrettes peut être représenté par le diagramme suivant :

Séparation des agglomérés
Séchage
Broyage
Tamisage
Figure 15 : Diagramme de la transformation des boules gaufrettes en poudre
IV.2. Matériels et méthode

IV.2.1. Séparation des agglomérés
A l’origine, les boules gaufrettes sont individuelles. Pendant le refroidissement au

stockage, elles se collent les unes aux autres. L’agglomération est une barrière au séchage. Elle
diminue la surface de l’interface entre les boules gaufrettes et l’environnement. Le temps de
séchage est inversement proportionnel à cette surface. Ainsi, pour une surface spécifique
minime, le temps de séchage dure plus longtemps. Seule la surface externe de l’agglomération
sèche tandis que l’intérieur garde son humidité. Une décomposition thermique peut se produire
alors qu’au cœur du groupement, les boules gaufrettes restent riches en humidité. La séparation
individuelle favorise l’augmentation de la surface afin de réduire le temps de séchage.
IV.2.1.1. Appareillage
L’appareillage permettant de séparer les boules gaufrettes est un batteur-mélangeur. Cet

appareil, disponible au laboratoire, a un volume de 10 litres. Il est équipé d’une cuve en inox
de 26,5 cm de diamètre et 22 cm de profondeur. On peut utiliser 3 types de pâle : le croc à pâte,
la palette, et le fouet. Celui qui convient à la séparation des agglomérations est la palette. La
vitesse de rotation est variables : 110 / 178 / 355 tours minutes. La rotation des pâles est
provoquée par un moteur alimenté électriquement par un courant alternatif de 220 V, et de
fréquence 50 Hz monophasé.

Figure 16 : Mélangeur-batteur ou pétrin de 10 L du laboratoire de R&D
La rotation de palette entraîne les boules gaufrettes. Leur frottement à la paroi de la cuve
crée une résistance à la rotation. Les deux forces s’opposent et créent un étirement au sein de
l’agglomération et chaque boule gaufrette se sépare les unes des autres.
IV.2.1.2. Influence du temps de repos
Pendant la première heure après sa formation, les boules gaufrettes sont collantes entre
elles, caractère de la gélatinisation de l’amidon. La cristallisation pendant le phénomène de
rétrogradation est encore en cours. On peut encore observer un fluide laiteux et visqueux
lorsque les boules sont pressées. Elles peuvent être qualifiées de « fraiches ». Leur séparation
dans le mélangeur ne peut s’effectuer. Une agglomération allant de deux jusqu'à une dizaine de
boules peut exister. La séparation des boules gaufrettes requiert un temps de repos afin de
stabiliser les effets dus à la gélatinisation. Ce temps dure au moins une heure pour les
échantillons de 250g prélevés. Après, la séparation se fait correctement, plus ou moins
facilement.

IV.2.1.3. Paramètres à respecter
La masse de boules gaufrettes à séparer est de 200 g. Cette valeur n’est pas la capacité
maximale du mélangeur, mais lors du séchage, il y a superposition des produits sur le plateau
pour une quantité plus élevée. La séparation dure 3 minutes dans le pétrin à une vitesse
moyenne, c’est-à-dire la valeur « 2 » indiquée sur la manette de l’appareil.
IV.2.2. Séchage des boules gaufrettes
Le séchage est un traitement dont le but est l’élimination de l’humidité dans une matière,
en totalité ou en partie. La matière se dit sèche même si elle contient encore une valeur de
l’humidité minime. Dans le cas des boules gaufrettes, l’eau est la plus considérée.
Il existe trois possibilités de la présence de l’eau dans un solide : en surface, dans les
pores ou capillarités, ou dans les structures moléculaires. Dans les boules gaufrettes, elle peut
se trouver sous les deux premières formes mais la plupart se situe dans les structures
moléculaires de l’amidon gélatinisé ou les protéines dénaturées.
Deux techniques permettent l’élimination de l’eau dans un solide :
- mécanique : pressage, égouttage, essorage centrifuge,

- thermique : séchage à l’étuve, au four, à l’air libre,…
Le traitement mécanique traite surtout l’eau en surface et dans les pores. Il ne convient
pas pour les boules gaufrettes. Le traitement thermique répond à l’attente qui peut éliminer toute
l’humidité contenue dans les boules gaufrettes.
Le phénomène de séchage ne traite que les liaisons dites faibles de l’eau sur la matière
sans décomposition du produit par rupture de liaison covalente de type –H et –OH pour former
de la vapeur d’eau. La limite de processus est le début de la décomposition thermique du produit
au cours du séchage, comme les réactions de Maillard qui contribuent à la coloration légèrement
brunâtre du produit.

IV.2.2.1. Principe d’évaporation de l’eau
L’eau exerce une pression, dite pression de vapeur d’eau, pour toute température. Elle
atteint sa température d’ébullition quand cette pression de vapeur équivaut à la pression
ambiante. La courbe suivante montre la relation entre la température et la pression lors du
changement d’état de l’eau :
Figure 17: Courbe de la température en fonction de la pression de changement de

l’état liquide à l’état gazeux
Le séchage des boules gaufrettes s’effectue avec évaporation de l’eau par augmentation
de leur température. En considérant la pression atmosphérique qui est la pression minimale dans
les boules gaufrettes, la température de séchage minimale est donc 100°C. [14]
IV.2.2.2. Mode opératoire du séchage
L’appareillage utilisé pour le séchage est un four à pâtisserie. Il a un volume de 15 litres.

Il est ventilé pour favoriser la circulation d’air chaud à l’intérieur du four. La température
maximale du four peut atteindre 250°C. Le four est doté d’un système de minuteur pour
paramétrer le temps de marche de la machine. C’est un four électrique, alimenté par un courant
alternatif de 220 V, et de fréquence 50 Hz monophasé.

Figure 18 : Four à pâtisserie du Laboratoire de R&D
Le four est préalablement chauffé à la température de séchage souhaitée. La température

choisie pendant les expériences varie de 100° à 180°C. Un plateau sert à déposer et à éparpiller
les boules gaufrettes sur sa surface. Une fois la température atteinte, le plateau est inséré dans
le four. Le temps de séchage dépend de la température dans le four. Ceci dure entre 7 à 37
minutes selon le cas.
Tableau 8 : Relation entre la température et la durée de séchage des boules gaufrettes
Température du four Temps de séchage [minute]

100 °C 37
110 °C 30
120 °C 25
130 °C 19
140 °C 15
150 °C 12
180 °C 7
Après, les boules gaufrettes sèches sont refroidies à l’air libre et emballées dans des
sachets plastiques en attente du broyage.

IV.2.3. Broyage et tamisage
Le broyage divise un solide pour augmenter sa surface spécifique et sa réactivité. Il rend

possible l’incorporation par dispersion des boules gaufrettes dans les préparations de biscuits.
Le tamisage permet de séparer les poudres fines des plus grandes granulométries. Ces dernières
repassent dans le broyeur avec le lot de boules gaufrettes à broyer ultérieurement.
IV.2.3.1. Broyage
Le broyage se fait en deux étapes : concassage, puis broyage. La première étape consiste
à casser les boules gaufrettes. En effet, en les broyant directement, les boules gaufrettes
pourraient endommager l’appareil du fait de leur projection sur la paroi du broyeur.
Le concassage se fait manuellement à l’aide d’un mortier et d’un pilon.
La deuxième étape du broyage est faite à l’aide d’un mixeur-broyeur. Il est constitué de
deux parties : la cuve de broyage et le moteur. La cuve est en acier inoxydable de volume 1 litre
munie de deux lames, placées au fond et reliées au moteur, pour le broyage. Elle est fermée par
un couvercle pour empêcher la sortie du produit pendant l’opération de broyage. Le moteur
entraîne la rotation des lames. Il est alimenté par un courant alternatif de 220 V, 50 Hz
monophasé.
La masse de boules gaufrettes concassée introduite dans la cuve pèse 50 g. Le temps de

broyage dure 10 secondes et est réitéré 5 fois pour un lot. Ce procédé alterné est imposé par le
mode d’emploi du broyeur.
IV.2.3.2. Tamisage
Le tamisage, une opération unitaire, permet la séparation solide-solide suivant la

granulométrie. Habituellement, l’outil utilisé est un tamis où la granulométrie des grains séparés
est bien décrite. A défaut, une passoire ronde, en plastique et maille en nylon, dotée d’un
manche peut le remplacer. La dimension des mailles mesure 1 mm. Le diamètre des mailles de
la passoire est encore assez grand. Les poudres tamisées sont conservées dans un récipient ou
emballage. Celles retenues par les mailles sont broyées avec le lot suivant.

IV.3. Résultats et discussions

IV.3.1. Effet de la température sur le temps de séchage
Le tableau suivant récapitule les opérations de séchage en fonction de la température et

du temps de séchage.
Tableau 9: Résultats des opérations de séchage des boules gaufrettes
Température Masse initiale Masse finale Temps de séchage Humidité

de four [°C] [g] [g] [min] évaporée [%]
200,30 137,45 7 31,38
180 200,75 136,39 7 32,06
100,03 68,25 7 31,77
150 200,04 144,63 12 27,70
140 200,11 144,85 15 27,61
120 200,4 143,25 25 28,52
200,20 140,79 30 31,67
110 200,41 147,74 30 26,28
200,20 146,35 30 26,90
98,20 67,24 37 31,53
100 200,13 137,74 37 31,17
204,40 150,90 35 26,17
204,61 146,96 35 26,74
Logiquement, plus la température s’élève, plus le temps de séchage diminue. Le choix

des températures réside dans la capacité du four à utiliser pour les procédés de transformation
à grande échelle. En effet, il existe deux possibilités pour le séchage des boules gaufrettes
industriellement :
- les fours de cuisson des biscuits,

- un séchoir pour réduire l’humidité de certains produits.
180°C est la température pour la cuisson des biscuits. 110° et 100°C sont les capacités
du séchoir.

Le temps de séchage peut durer jusqu’à 37 minutes. Pourtant la masse d’eau éliminée
n’est que 70 g au maximum. Ceci justifie que l’eau dans les boules gaufrettes ne se situe pas
simplement en surface ou dans les pores. Elle est liée dans les structures des molécules qui
constituent les boules gaufrettes comme l’amidon gélatinisé ou les protéines dénaturées. Le
travail d’évaporation de l’eau nécessite une quantité d’énergie pour augmenter la température
non seulement de l’eau mais de tout l’ensemble, de la surface jusqu’au cœur des boules
gaufrettes. Ce phénomène de séchage s’accompagne d’un changement d’état caoutchouteux à
un état rigide des boules gaufrettes, qui les rend possibles à broyer.
Initialement l’humidité des boules gaufrettes était environ de 32%. Celle évaporée
pendant l’opération équivaut à 26 – 32%. Il en reste donc moins de 6% quand les boules
gaufrettes sont considérées comme sèches et broyables. Pour une valeur supérieure, la majorité
des boules gaufrettes peuvent être broyées mais il se trouve que, quelques-unes résistent au
broyage au mortier et ne se cassent pas. Il a été donc considéré une valeur de l’humidité où la
totalité des boules gaufrettes peut être broyée, d’où la valeur 6%.
IV.3.2. Comparaison organoleptique des poudres de gaufrettes

avec les autres charges
Dans les gaufrettes, ce sont les crèmes de fourrages qui définissent la saveur souhaitée.
Donc afin de les mettre en valeur, la qualité organoleptique du support, c’est-à-dire des feuilles
de gaufrettes, est préparée pour être neutre :
- goût : fade, légèrement sucré,

- odeur : sans arôme, inodore,…
Puisque les boules gaufrettes dérivent de la fabrication des feuilles, elles se ressemblent.
Par rapport aux biscuits pulvérisés pour être utilisés comme charge, elles ont moins de
saveur. Par rapport à l’amidon, elles n’apportent pas une amélioration sur la texture du produit
final.

Chapitre V : EXTRAPOLATION DE LA
TRANSFORMATION A L’ECHELLE INDUSTRIELLE
SUIVANT LES MACHINES DISPONIBLES
V.1. Collecte des boules gaufrettes
La formation des boules gaufrettes s’opère pendant la phase de cuisson des feuilles de
gaufrettes. Un dispositif sert de racleur pour enlever les boules gaufrettes sur les extrémités des
feuilles. Ainsi, elles tombent au fond du four. Un autre racleur regroupe toutes les boules
gaufrettes tombées le long du fond du four, et les dépose dans un récipient à la sortie du four.
Quand ce récipient est plein, les boules gaufrettes sont mises dans des sacs.
Cependant, il existe deux types de boules gaufrettes : les boules gaufrettes normales et
celle calcinées. Le principal facteur est un temps prolongé dans le four. Certaines boules
gaufrettes s’attachent au plateau de cuisson où règne une température élevée environnant la
température de cuisson des feuilles à 170°C. Elles restent donc une dizaine de minute dans le
four. Ceci conduit à leur déshydratation complète suivie de la décomposition thermique des
molécules organiques. C’est pourquoi, les boules gaufrettes noircissent. Elles tombent au fond
du four et se mélangent avec les autres boules gaufrettes.
Ces boules gaufrettes brûlées ne peuvent être valorisées dans l’alimentation. La

consommation des produits carbonisés nuit à la santé, de plus elles ont un goût amer. Il est
indispensable de les séparer avant la transformation des boules gaufrettes.
Normalement, les boules gaufrettes, non brulées, sont celles séparées des feuilles de
gaufrettes à la sortie du four. Celles carbonisées sont celles accrochées au moule de cuisson et
ont demeuré pendant plusieurs minutes dans le four avant de tomber au fond du four. Leur
séparation reste difficile. Les boules gaufrettes noircies sont dispersées dans les boules
normales. Pendant leur refroidissement, les boules gaufrettes se collent entre elles. Celles
noircies sont aussi retenues dans l’agglomération.

Pour éviter le mélange, les boules gaufrettes normales, séparées des feuilles à la sortie
du four, ne doivent pas échouer au fond du four. Ainsi, le système de racleur, qui nettoie tout
le fond du four des boules gaufrettes noircies et les débris de feuilles, ne les associe pas
ensemble. Une barrière peur être placée en-dessous du séparateur des boules gaufrettes des
feuilles pour les orienter directement dans un récipient. Une plaque métallique pourrait y palier.
V.2. Séparation des agglomérats
Comme démontrer dans les travaux pratiques au laboratoire, étant groupé, le séchage
des boules gaufrettes demeure difficile. Une unité d’agglomération pèse jusqu’à 20 kg. La
séparation se passe toujours dans un mélangeur.
V.2.1. Description de l’appareil de séparation
La rotation de la palette d’un batteur mélangeur permet de créer des contraintes au sein
des agglomérations afin de les disperser. L’appareillage disponible est un pétrin de 40 litres
capable de contenir aussi jusqu’à 20 kg de boules gaufrettes. Comme pour le mélangeur au
laboratoire, 3 catégories de vitesse modulent la rotation de la palette : une vitesse lente de 95
tours minute, une vitesse moyenne de 175 tours minute, et une vitesse rapide de 320 tours
minute. Il existe trois types de pale : une palette, un crochet et un fouet. Il s’alimente à
l’électricité.
Figure 19 : Batteur mélangeur de 40 L

V.2.2. Manipulation et résultats
Un temps de repos est toujours indispensable avant d’effectuer la séparation. Il dure plus
longtemps dans l’extrapolation. L’agglomération est plus grande, donc l’aire de l’interface du
produit avec l’environnement diminue. Les boules gaufrettes mettent du temps à refroidir, et le
temps de rétrogradation après la gélatinisation de l’amidon augmente.
Tableau 10 : Opération de séparation des boules gaufrettes accolées
Temps Masse à Vitesse de Temps de

de repos séparer rotation de séparation Résultats
[h] [kg] la palette [min]
Débordement des DB hors de la
3 15 Moyen -
cuve
3 15 Lente 4 Existence de DB accolés
Débordement des DB hors de la
4 20 Lente -
cuve
4 15 Lente 4 Existence de DB accolés
6 15 Lente 3 DB séparés
12 10 Lente 2,5 DB séparés
DB : déchets boules gaufrettes
D’après les expériences, même après 3h de repos, il existe encore des groupements de
boules gaufrettes après la séparation. Le temps requis va jusqu'à plus de 6h de repos. La
production de boules gaufrettes est continue, mais le temps de repos est compté à partir de la
mise en emballage quand le récipient dépôt est rempli.
La vitesse de rotation lente convient le mieux à la manipulation du batteur. Les vitesses

supérieures provoquent le débordement des boules à l’extérieur de la cuve. La masse requise
est inférieure ou égale à 15 kg. Pour une masse de plus de 15 kg, une sortie importante des
boules gaufrettes se remarque surtout lors du démarrage. Le temps de séparation dure environ
3 minutes.

V.2.3. Amélioration du batteur
Pendant le commencement de l’opération, quelques boules gaufrettes sont projetées à

l’extérieur de la cuve. Ceci produit une perte et une pollution par éparpillement de boules
gaufrettes sur le lieu de travail. Pour y remédier, une barrière peut éventuellement être mise
au-dessus de la cuve. Le modèle peut être inspiré du mélangeur batteur au laboratoire. La
présence de cette barrière empêchera la sortie des boules gaufrettes. La quantité inférieure ou
égale à 15 kg requise pourrait aussi être augmentée de quelques kilogrammes en considérant la
capacité du batteur.
V.3. Séchage
La procédure de séchage élimine l’humidité, dans la structure des boules gaufrettes, qui
empêche leur pulvérisation. Deux possibilités d’appareillage existent : le four de cuisson des
biscuits ou le séchoir des articles extrudés. L’utilisation du premier implique l’arrêt de la
production engendrant une très grande perte pour la société du point de vue économique. Par
contre pour l’instant, la production des articles extrudés est alternée, d’où la possibilité de faire
des essais pendant les temps d’arrêts et ainsi envisager l’organisation entre la valorisation et la
production des biscuits.
V.3.1. Description du séchoir
Le séchoir utilisé est une étuve de séchage de produit alimentaire. Il comporte 3 couches
de tapis métallique en mouvement entraînées par la rotation de rouleaux pour permettre un
procédé continu. Le temps de séchage est donc en fonction de la vitesse de mouvement des
tapis. La surface totale de séchage, fournie par les tapis, est 12 m2. L’entrée des produits à
sécher se situe à l’étage supérieur et la sortie des produits secs à l’étage inférieur. Des tubes en
acier, placés en dessous des tapis, conduisent de l’air chaud qui accroît la température du
compartiment. Un moteur à combustion, alimenté par un gaz combustible, réchauffe le courant
d’air chaud qui sillonne les tubes. La température dans le sécheur est modulable selon le flux
d’alimentation du moteur en combustible. Elle varie entre 20°C à 150°C. Le séchoir utilise en
même temps l’électricité et le gaz. L’électricité sert à alimenter le fonctionnement en général
de la machine. Le gaz est destiné pour la combustion.

Figure 20 : Séchoir à bande continue des produits alimentaires
IV.3.2. Manipulation du séchoir
Le débit d’entrée de boules gaufrettes est de 3 kg par minute. Le temps et la température

de séchage des boules gaufrettes sont trouvés dans le tableau suivant :
Tableau 11 : Paramètre de séchage des boules gaufrettes
Température Température Durée de séchage Possibilité de

Vitesse
[°C] réelle [°C] [min] broyage
100 96 - 101 F 11,5 39 -
110 105 – 117 F 11,5 39 -
120 115 – 123 F 11,5 39 +
La possibilité de broyage se détermine par la réalisation du broyage de quelques

échantillons au mortier. De plus, la limite entre la déshydratation et la décomposition
thermiques des produits organiques commence par la coloration brunâtre provoquée par la
caramélisation des glucoses ou la réaction de Maillard. Bien que cette limite soit assez floue
théoriquement, le commencement de ces réactions indique néanmoins un faible taux d’humidité
des boules gaufrettes donc l’opération de broyage peut s’effectuer.
Le résultat des deux premiers essais ne remplit les conditions énumérées. Dans le
troisième essai, une coloration brunâtre est remarquée en comparaison au produit de départ. De
plus, le broyage au mortier est possible.

V.4. Broyage
Le broyeur capable de pulvériser les boules gaufrettes est un broyeur à marteau. Dans
l’industrie, il est utilisé pour réduire les sucres en fine poudre. C’est un broyeur robuste, il
n’aura aucun mal pour pulvériser les boules gaufrettes. Avec ce type d’appareillage, les
problèmes sur la granulométrie des poudres gaufrettes disparaissent. La capacité des broyeurs
au laboratoire qui est un broyeur à couteau n’est pas le même que le broyeur à marteau.
Figure 21 : Broyeur à marteau
C’est un broyeur à marteau en acier avec un tamis de calibrage pour paramétrer la

granulométrie des poudres. Il est adapté au broyage des cristaux de sucre, du café, des céréales
et des épices. Le broyeur peut réduire les cristaux de sucre jusqu’à 50 µm. Il peut bien
microniser les boules gaufrettes sèches pour obtenir une poudre impalpable. Sa capacité de
production est de 210 kg/h.

Chapitre VI : ESSAI D’INCORPORATION DE LA POUDRE

DE BOULES GAUFRETTES DANS LES PREPARATIONS
DE BISCUITS
Les études des utilisations de la poudre de boules gaufrettes comme charge dans les
préparations des biscuits, ont été menées au Laboratoire de R&D de la société JB. Les objectifs
sont :
- d’appliquer les procédés déjà définis pour les fabrications des biscuits en utilisant les
poudres de gaufrettes,
- d’apporter des améliorations, si les procédés sont inadéquats à leur utilisation,
- de comparer les résultats obtenus par rapport aux procédés standards,
- de trouver une proportion où l’utilisation de la poudre de boules gaufrettes ne serait pas
remarquable sur le plan organoleptique.
Les outils de comparaison se portent sur la différence pendant les étapes de préparation
des produits et puis sur la texture des produits finaux. Les appréciations sur le goût, en vue de
la modification des proportions en matière première, ne seront pas traitées dans cette étude.
Les articles, qui conviennent aux propriétés de la poudre de boules gaufrettes, sont les
biscuits enrobés et les sablés. Les autres articles, tels que les petits beurres, les crackers, sont
inadéquats parce que la poudre de boules gaufrettes est caractérisée par une texture granulaire
à la dégustation. Pourtant, les petits beurres et les crackers sont réputés pour être craquants puis
fondants. L’étude sur plusieurs types d’articles multiplie les possibilités sur les valorisations
des poudres de biscuits dans le secteur de la biscuiterie.
VI.1. Essai sur les biscuits enrobés
Un biscuit enrobé se compose de biscuits et d’une couverture habituellement en

chocolat. Les biscuits peuvent être fourrés à la crème. L’utilisation des poudres de boules
gaufrettes s’orientera en premier lieu sur la fabrication de l’enrobage, puis en deuxième lieu sur
le biscuit.

VI.1.1. Chocolat d’enrobage
Le chocolat d’enrobage est la couverture qui fait le délice des produits enrobés. Il existe
deux possibilités : soit du vrai chocolat, soit à partir de cacao en poudre. La première alternative
est assez coûteuse par rapport au second. Souhaitant vendre un produit à la portée du pouvoir
d’achat de la société malgasy, la société JB opte pour la transformation du cacao en poudre en
chocolat pour l’enrobage.
VI.1.1.1. Procédés de fabrication du chocolat
Les matières premières nécessaires sont décrites dans le tableau suivant :
Tableau 12 : Proportion des matières premières pour la préparation du chocolat

d’enrobage
Matières premières Masse [g]

Matière grasse 31
Charge épaississante 18
Cacao en poudre 4
Sucre 19
Arôme 0,05
Sel alimentaire 0,05
Emulsifiant 1
Recyclable biscuit 30
Les étapes du processus fabrication se passent dans un bain-marie permettant la fonte

de la matière grasse et aussi l’incorporation des matières premières. Elles se déroulent comme
le diagramme suivant le montre :

Bouillir de l’eau dans un récipient pour le support du bain marie
Prendre un deuxième récipient bien sec et le placer dans le bain d’eau bouillante maintenue
l’eau en ébullition pendant toute l’opération
Placer la matière grasse dans le deuxième récipient et laisser fondre
Verser l’émulsifiant et l’arôme, mélanger avec une batteuse électrique pendant 1 minute
Ajouter le sucre, le sel, la charge épaississante et le recyclable, battre le mélange pendant

5minutes
Ajouter le cacao en poudre, fouetter pendant 10 minutes
Appliquer la coulée de chocolat sur le biscuit pour le couvrir
Refroidir à une température inférieure à 10°C le biscuit enrobé pour solidifier le chocolat
Figure 22 : Organigramme de la préparation du chocolat d’enrobage
VI.1.1.2. Utilisations de la poudre de boules gaufrettes dans la

recette de chocolat d’enrobage
Le principe de l’utilisation des poudres de boules gaufrettes dans la recette du chocolat

consiste à remplacer petit à petit les recyclables biscuits. La société produit même des biscuits
rien que pour être broyés et utilisés dans la recette parce que la quantité de déchet de biscuits
enrobés ne suffit pas. L’utilisation des poudres de boules gaufrettes diminue ou supprime la
production de ces biscuits.

Le tableau suivant présente la quantité de matière première utilisée dans les essais :
Tableau 13 : Comparaison des proportions des matières premières utilisées pendant les
essais d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les chocolats d’enrobage
Matière première Standard Essai 1 Essai 2 Essai 3 Essai 4

Matière grasse 31 31 31 31 31
Charge épaississante 18 18 18 18 18
Cacao en poudre 4 4 4 4 4
Sucre 19 19 19 19 19
Arôme 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Sel alimentaire 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Emulsifiant 1 1 1 1 1
Recyclable biscuit 30 22,5 15 7,5 0
Poudre de DB 0 7,5 15 22,5 30
Masse totale [g] 103,1 103,1 103,1 103,1 103,1
La quantité en matières premières principales reste inchangée. La charge en recyclable

biscuit a été remplacée afin d’observer le comportement des poudres de boules gaufrettes et de
déduire les proportions adéquates à garder. Les changements sont représentés en rouge dans le
tableau ci-dessus.
La préparation du chocolat avec la poudre de boules gaufrettes poursuit le même

mécanisme, et s’ajoute en même temps que le sucre, le sel et la charge épaississante. Par contre,
pour bien apprécier la différence entre les différents essais, le chocolat est tout de suite refroidi
après avoir obtenu la coulée. Il n’est pas appliqué sur les biscuits.
Cette utilisation de poudre de boules gaufrettes nécessite plus d’effort dans sa

dissolution dans la matière grasse. Elle requiert un temps de mélange supérieur de 10 à 15
minutes après l’ajout du cacao en poudre en fonction de la quantité de poudres utilisées. A partir
du troisième essai, des petits précipités de poudre se remarquent dans l’aspect du chocolat. Elle
n’est pas assimilée dans le chocolat.

Dans tous les cas, la présence de la poudre de boules gaufrettes se fait sentir à la
dégustation. Le chocolat n’arrive pas à masquer la nuance entre sa texture fondante et la texture
granulaire des poudres de boules gaufrettes et des biscuits.
Dans les productions industrielles des biscuits enrobés, les recyclables biscuits ne se
perçoivent pas parce que pendant le mélange des matières premières, la machine agit aussi
comme un broyeur. Les proportions dans les essais numéro 1 et à la limite le numéro 2
pourraient bien être acceptées.
VI.1.2. Biscuits à enrober
La couverture en chocolat et la crème de fourrage caractérisent la saveur des produits

enrobés. Le biscuit sert de support pour les accompagner. Il est donc préparé pour avoir une
saveur neutre, c’est-à-dire peu sucrée et peu d’arôme, comme les feuilles des gaufrettes.
VI.1.2.1. Procédés de fabrication du biscuit
Les matières premières du biscuit sont représentées dans le tableau suivant :
Tableau 14 : Proportion de matière première pour la préparation des biscuits à enrober
Matière première Masse [g]

Farine de blé 270
Matière grasse 30
Sucre 60
Sirop de glucose 15
Emulsifiant 2
Recyclable biscuit 15
Agents levants 4
Arôme 0,05
Sel alimentaire 2
MBS 0,50
Eau 80

Les étapes de la préparation du biscuit sont représentées dans le diagramme suivant :
Remuer à l’aide d’une spatule la matière grasse, l’émulsifiant et l’arôme dans la cuve du
mélangeur-batteur jusqu’à obtenir une pommade
Transformer la pommade en crème par ajout de sucre et de recyclable
Diluer le sirop de glucose dans Dissoudre le sel et les agents levants

40 ml d’eau dans un autre volume de 40 ml
Verser les deux solutions dans la cuve et ajouter la farine et le MBS
Pétrir le tout pendant 15 minutes au batteur-mélangeur afin d’obtenir une pâte malléable
Laminer la pâte jusqu’à une épaisseur de 1 mm
Huiler le plateau de cuisson pour faciliter le découlement du biscuit après la cuisson
Placer la pâte sur le plateau pour être découpée par le moule convenable ; retirer
l’excédent de pâte
Chauffer le four de cuisson à 180°C
Cuire le biscuit pendant 5 minutes à 180°C
Retirer les biscuits du plateau et laisser refroidir
Figure 23 : Organigramme de la préparation du biscuit à enrober

VI.1.2.2. Utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans la

préparation des biscuits à enrober
Comme pour le chocolat, le changement dans la recette s’opère sur la substitution du

recyclable biscuit par la poudre de boules gaufrettes. Le tableau suivant illustre la diminution
des biscuits au profit de l’augmentation des boules gaufrettes :
essais d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les biscuits à enrober
Matière première Standard Essai 1 Essai 2 Essai 3

Farine de blé 270 270 270 270
Matière grasse 30 30 30 30
Sucre 60 60 60 60
Sirop de glucose 15 15 15 15
Emulsifiant 2 2 2 2
recyclable biscuit 15 10 5 0
Agent levant 4 4 4 4
Arôme 0,05 0,05 0,05 0,05
Sel alimentaire 2 2 2 2
MBS 0,5 0,5 0,5 0,5
Eau 80 80 80 80
Poudre de DB 0 5 10 15
Masse totale [g] 478,55 478,55 478,55 478,55
Pendant la préparation de la pâte, pour les essais, sa coloration diffère de la pâte

standard. Elle est plus brunâtre. Des petits débris de boules gaufrettes sont remarqués sur la
pâte. Ce sont les poudres, de granulométrie proche de la dimension 1 mm de la maille, qui ne
s’homogénéisent pas entièrement dans la pâte.
Pour l’essai 3, la texture granulaire de la poudre de boules gaufrettes se ressent beaucoup

à la dégustation. Une sensation de présence de grain gène la texture craquante puis fondante du
biscuit. Cet effet diminue quand la quantité de poudre de boules gaufrettes baisse. Elle se
distingue peu dans l’essai 1.

Les biscuits obtenus pendant les travaux pratiques sont tous enrobés par le chocolat
d’enrobage standard. Encore pour l’essai 3, la texture typique de la poudre de boules gaufrettes
ne peut être cachée. Mais dans l’essai 2 et l’essai 1, elle se fait moins ressentir.
VI.2. Essai sur les sablés
Les sablés sont des biscuits, friables et moelleux, riches en matière grasse. Ces
caractéristiques résultent du procédé de fabrication des sablés qui diffère des biscuits. Leur pâte
n’exploite pas le potentiel de la formation du réseau de gluten pour s’assembler. Elle l’évite
même. D’où la texture friable et cassante des sablés. La société produit 3 catégories de sablé :
parfum beurre, parfum chocolat, et un autre parfum chocolat muni de charge. Les deux premiers
produits ne comportent aucune charge.
VI.2.1. Procédés de fabrication des sablés
En tant que biscuit sec, les sablés suivent l’agencement des grandes lignes de
fabrication : formation de la pâte à biscuit, façonnage du biscuit et cuisson. Ils se préparent à
partir des mêmes matières premières que tout autre biscuit :
- La farine de blé,
- La matière grasse, et l’émulsifiant,
- Le sucre,
- Les poudres levant et le sel alimentaire,
- L’eau,
- Les arômes et autre additifs conférant le goût du produit souhaité.
Pour les sablés, les grandes lignes se décrivent comme suit :

Remuer à l’aide d’une spatule la matière grasse, l’émulsifiant et l’arôme dans la cuve du
mélangeur-batteur jusqu’à obtenir une pommade
Transformer la pommade en crème par ajout des additifs et du sucre
Dissoudre le sel et les poudres levants dans l’eau
Ajouter la solution saline et de poudres levants, puis la farine à la crème
Mélanger à l’aide du batteur-mélangeur juste pendant 2 minutes, le temps de bien

homogénéiser les matières premières et absorber l’eau, afin d’obtenir une pâte dispersée
Laminer manuellement la pâte à l’aide d’un rouleau sur le plateau de cuisson
Découper la pâte sous sa forme finale avec le moule convenable et retirer l’excédent de pâte
Chauffer le four à 180°C
Cuire le biscuit à 180°C pendant 6 minutes
Retirer les sablés du plateau et laisser refroidir
Figure 24 : Organigramme de la préparation des sablés

VI.2.2. Utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans la

fabrication des sablés parfum beurre
Le sablé parfum beurre est vendu sous le nom commercial de « Sablito Beurre ». Il ne
comporte pas de charge dans les rangs de ses matières premières. L’ajout de charge telle que
la poudre de boules gaufrettes augmente le rendement de la production. Les masses respectives
des matières premières sont indiquées dans le tableau ci-dessous :
essais d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les sablés parfum beurre
Matière première Standard Essai 1 Essai 2 Essai 3 Essai 4

Matière grasse 70 70 70 70 70
Emulsifiant 4 4 4 4 4
Poudre de lait 35 35 35 35 35
Beure 7 7 7 7 7
Sucre 65 65 65 65 65
Charge épaississant 25 25 25 25 25
Arôme 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Farine de blé 270 270 270 200 270
Sirop de glucose 20 20 20 20 20
Agent levant 5 5 5 5 5
Sel alimentaire 2 2 2 2 2
Eau 60 60 60 60 60
Poudre de DB 0 10 20 70 10
Masse totale [g] 563,5 573,5 583,5 563,5 573,5
VI.2.2.1. Commentaire sur l’essai 1 et l’essai 2
Aucun changement n’est remarqué sur les résultats intermédiaires pendant les procédés
de fabrication des essais par rapport à la méthode standard. La différence réside sur la texture
des trois produits : le produit standard et les deux essais.

La texture granulaire de la poudre de boules gaufrettes est considérée similaire à la

texture friable et dispersante en petit grain des sablés. La nuance se ressent cependant sur la
ténacité des deux cas à la dégustation.
L’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans la fabrication des sablés met en

exergue cette nuance. La texture du produit reste friable, la majorité fond mais une partie
persiste et donne une sensation de petits grains dans la bouche. Elle se fait de plus en plus
ressentir dans l’essai 2.
VI.2.2.2. Commentaire sur l’essai 3
L’objectif de cette manipulation est de remplacer une partie de la farine de blé par la
poudre de boules gaufrettes. Pendant le façonnage du biscuit, le laminage de la pâte nécessite
moins d’effort par rapport au procédé standard. Elle s’étale plus facilement et reste tout de
même compact. Par contre après la cuisson, le diamètre du sablé de l’essai 3 est plus grand que
le biscuit standard. Le diamètre de ce dernier mesure 50 mm, et celui de l’essai plus de 54 mm.
Il est plus aéré que le sablé normal. Ce phénomène engendre un grand problème, dans
l’extrapolation à la production industrielle, qui est la maîtrise des dimensions du produit. En
effet, des dimensions ont été établies et doivent être impérativement respectées parce qu’elles
correspondent aux paramètres des machines emballeuses. À la moindre erreur, soit les biscuits
sont sous pression pendant l’emballage et se brisent, soit le film d’emballage se dévie de son
axe de scellage. Les deux cas produiraient beaucoup de déchets.
VI.2.2.3. Commentaire sur l’essai 4
La différence entre l’essai 1 et 4 est que la poudre de boules gaufrettes a été tamisée une
deuxième fois. Ce processus permet de séparer quelques grains dans la poudre de boules
gaufrettes. Ils sont à l’origine de texture granulaire des poudres. La passoire utilisée pour le
premier tamisage est encore utilisée pour le deuxième. Même s’il existe encore des grains dans
la poudre, certains disparaissent. Ce résultat se remarque par une baisse de la sensation de grain
à la dégustation entre l’essai 1 et l’essai 4. Elle pourrait sûrement disparaître si la granulométrie
des poudres serait proche de celle de la farine, inférieure à 50 µm.

VI.2.3. Utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans la

fabrication des sablés parfum chocolat
L’industrie produit deux types de sablé parfum chocolat : le sablé sans charge appelé
« Sablito choco » et le sablé avec charge appelé « Bisky choco ». Des expériences ont été
menées pour chacun des deux produits.
VI.2.3.1. Essai sur les sablés parfum chocolat sans charge
Les essais ressemblent à ceux appliqués au parfum beurre. Ils se focalisent surtout sur
la comparaison entre la texture du produit puisque les procédés sont les mêmes.
essais d’utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans les sablés parfum chocolat
sans charge
Matière première Standard Essai 1 Essai 2

Farine de blé 270 270 270
Sucre 120 120 120
Matière grasse 70 70 70
Poudre de cacao 15 15 15
Poudre de lait 5 5 5
Agent levant 7 7 7
Sel alimentaire 3 3 3
Emulsifiant 1 1 1
Arome et colorant 1,5 1,5 1,5
Eau 60 60 60
Poudre de gaufrette 0 10 10
Masse totale [g] 552,5 562,5 562,5

Les quantités de charge impliquée dans les expériences sont égales. Dans l’essai 2, les
poudres sont tamisées une deuxième fois comme dans la quatrième expérience sur le sablé
beurre. Comme remarquée sur tous les travaux menés auparavant, la texture granulaire des
poudres de boules gaufrettes ne peut être masquée. Néanmoins, dans l’essai numéro 2, elle se
fait moins ressentir que dans le premier, alors que les quantités sont les mêmes. Ces tests sur
les « sablito choco » soutiennent les expériences déjà menées en ce sens que la granulométrie
de la poudre influe sur sa texture quand elle est utilisée dans les biscuits.
VI.2.3.2. Essai sur les sablés parfum chocolat avec charge
Les poudres de boules gaufrettes utilisées sont celles tamisées une deuxième fois. Les
quantités de matières premières dans la fabrication des « bisky choco » se présentent comme
suit :
essais d’utilisation de la poudre de gaufrettes dans les sablés parfum chocolat avec
charge
Matière première Standard Essai 1 Essai 2

Farine de blé 280 280 280
Matière grasse 50 50 50
Charge épaississante 20 20 20
Sucre 120 120 120
Poudre de cacao 10 10 10
Sel alimentaire 3 3 3
Agent levant 7 7 7
Arôme et colorant 1,5 1,5 1,5
Emulsifiant 1 1 1
Eau 80 80 80
Poudre de gaufrette 0 10 5
Masse totale [g] 572,5 582,5 577,5

La quantité en matière grasse a aussi diminué. Le biscuit est donc moins tendre et plus
sec par rapport au « sablito ». De plus, puisque le produit contient déjà une charge, la quantité
de la poudre de boules gaufrettes a été diminuée. Leur utilisation dans l’essai 1 accentue la
texture rigide et sèche du produit par rapport au produit standard. La diminution de leur quantité
dans le second essai le rapproche à la texture souhaitée du produit standard.

Les études expérimentales ont permis d’établir le procédé de valorisation des boules
gaufrettes en poudre recyclable. La transformation nécessite trois étapes : la séparation des
agglomérats, le séchage et le broyage. Les travaux pratiques au laboratoire de la R&D de la
société JB ont été incontournables pour déterminer la faisabilité d’un procédé et ainsi définir
les paramètres pour chaque étape. L’extrapolation du procédé aux machines industrielles se
base sur ces paramètres. La manipulation d’une grande quantité de matière modifie les données
obtenues au laboratoire. De nouveaux paramètres ont été établis pour les machines industrielles.
Des propositions de modification des machines ont été émises pour améliorer les résultats
obtenus. Des essais ont été aussi réalisés sur l’utilisation des poudres de boules gaufrettes dans
les biscuits enrobés et les sablés. L’incapacité du broyeur au laboratoire à microniser les
poudres entraîne une texture granulaire aux produits dérivés.

L’étude économique s’orientera sur le calcul des dépenses nécessaires à la

transformation des boules gaufrettes en poudre. Les boules gaufrettes ne peuvent être
conservées plus de 2 jours. Leur valorisation doit se faire un jour après leur production.
L’évaluation économique s’est donc basée sur les dépenses journalières pour déduire le coût
pour la transformation de 1kg de boules gaufrettes.
1. Paramètres de l’étude économique
Pour un lot de préparation de 50 kg de pâte, 6 kg de boules gaufrettes sont produites.

Pendant 24 heures, la société a pour objectif de faire 64 préparations, soit 384 kg de boules
gaufrettes à valoriser. Les paramètres de fonctionnement des appareillages pendant la
transformation sont énumérés dans le tableau suivant :
Tableau 19 : Paramètre de fonctionnement des appareillages
Désignation Valeur
Débit de séparation des agglomérés 15 kg / 3 min
Débit de chargement des DB pendant le séchage 5 kg / min
Temps de séjour dans le séchoir 39 min
Débit de broyage 3,5 kg / min
Le temps requis pour la pulvérisation des boules gaufrettes est donc :
Tableau 20 : Durée de chaque procédé de la valorisation
Procédés Durée [minute]
Séparation des agglomérés 77
Chargement des DB pendant le séchage 77
Séchage 39
Broyage 82
Durée totale 275

1.1. Le temps requis pour la séparation des agglomérés
Le débit de séparation des agglomérés est 15 kg par 3 minutes. La quantité de boules

gaufrettes par jour pèse 384 kg. Le temps nécessaire pour la séparation des boules gaufrettes
est donné par la formule suivant :
1
Temps de séparation des agglomérés   masse de DB
débit de séparation
1
Temps de séparation des agglomérés   384 kg
15 kg
3 min
Temps de séparation des agglomérés  77 min
1.2. Le temps de chargement pendant le séchage
Un tapis transporte les boules gaufrettes à l’entrée du séchoir. Le débit de chargement

des boules gaufrettes est 5 kg par minute. Le calcul du temps de chargement pendant le séchage
est similaire à celui de la séparation
1
temps de char gement pendant le séchage   masse de DB
débit d ' entrée
1
temps de char gement pendant le séchage   384 kg
5 kg
1 min
temps de char gement pendant le séchage  77 min
1.3. Le temps de broyage
La capacité du broyeur est 3,5 kg par minute. La formule pour le calcul de la durée du
broyage est la même que pour la séparation et le chargement. La masse de DB à considérer pour
le broyage est la masse de boules gaufrettes sèches. Les boules gaufrettes sèches ont une
humidité de 6 %. Elles ont donc évaporé 26 % d’humidité. La masse de boules gaufrettes sèches
est alors 74 % de la masse de boules gaufrettes produites. Pour la production de 24h, elle pèse
donc 284,16 kg. Le temps de broyage est :

1
Temps de broyage   masse de DB secs
débit de broyage
1
Temps de broyage   284,16 kg
3,5 kg
1 min
Temps de broyage  82 min
1.4. La durée journalière de la valorisation des boules

gaufrettes en poudres
La durée totale utile par jour pour la valorisation des boules gaufrettes est la somme de
la durée de chaque étape.
durée totale   durée par étape

durée totale  77  77  39  82
durée totale  275 min
Le temps requis pour la valorisation des boules gaufrettes est 275 minutes ou 4 heures
et 35 minutes
2. Evaluation du coût de la valorisation

2.1. Dépenses en énergie
Les sources d’énergie utilisées pendant la valorisation sont l’électricité et le gaz. Le gaz
est nécessaire seulement pendant le séchage. Tandis que l’électricité est utile pour toutes les
opérations.
La consommation en électricité, des installations, par jour est 50 kWh. 1 kWh coûte 300
Ar.
Le séchoir consomme 15 kg par heure de gaz. La durée, de la combustion du gaz pendant

le séchage, est détaillée dans le tableau suivant :

Tableau 21 : Durée de la combustion du gaz
Motifs Durée [minute]
Chauffage du séchoir 4
Chargement des boules gaufrettes 77
Temps de séjour dans le séchoir 39
Durée totale 120
Le temps de la combustion du gaz pour le séchage des boules gaufrettes est 120 minutes,
soit 2 heures. L’opération de séchage nécessite donc 30 kg de gaz combustible. 1 kg de gaz
coûte 5000 Ar.
Le coût de la consommation en énergie de la valorisation des boules gaufrettes est donné

par le tableau suivant :
Tableau 22 : Montant des énergies dépensées pendant la valorisation
Sources Quantité Prix unitaire [Ar] Montant [Ar]
Electricité 50 kWh 300 15 000
Gaz 30 kg 5000 150 000
Montant total 165 000
2.2. Coût de la main d’œuvre
Le coût de la main d’œuvre est de 850 Ar par heure. La durée de travail a été déterminée
dans les paramètres de l’étude économique. Elle est de 4 heures 35 minutes, soit arrondie à 5
heures en tenant compte des diverses manipulations à l’utilisation des appareillages. Le nombre
de personne impliquée est de 2. L’évaluation du salaire des personnels est donnée par le tableau
suivant :

Tableau 23 : Evaluation de coût de la main d’œuvre
Désignation Salaire horaire Heure de Nombre de Montant [Ar]

[Ar] travail [h] personnel
Main d’œuvre 850 5 2 8 500
Le coût total de la valorisation des boules gaufrettes par jour pour une quantité de 384
kg est donné dans ce dernier tableau :
Tableau 24 : Evaluation de la dépense totale pour la transformation des boules

gaufrettes en poudre
Désignation Montant [Ar]
Energie dépensée 165 000
Main d’œuvre 8 500
Montant total 173 500
Le coût de la valorisation vaut 173 500 Ar / 384 kg de DB par jour, soit 452 Ar/kg de
boules gaufrettes.
L’utilisation de la poudre de boules gaufrettes en tant que charge pour la fabrication

pourrait être bénéfique pour la société. Notons que 1kg d’amidon coûte au environ de 1500 Ar.
Soit 1048 Ar de bénéfice par kilogramme de boules gaufrettes en poudre si elles sont valorisées.

CONCLUSION GENERALE
Face au rejet des boules gaufrettes occasionnées pendant la production des gaufrettes,
les recherches menées sur leur valorisation ont pour objectif leur recyclage.
Afin de se situer sur l’orientation des recherches, les études sur le cadre général de
l’étude ont permis d’obtenir des connaissances à propos :
- Des charges, et des différents types de charges dans la filière biscuiterie ;

- De l’évolution du biscuit à travers son histoire, des différents types de biscuits existants
de nos jours et des variétés produites par la société JB ;
- Du procédé de fabrication des gaufrettes et des différents déchets qui en dérivent ;
- De la composition chimique des boules gaufrettes et des réactions pendant la cuisson
des composants qui influent sur leur structure ;
- De la quantité de pâte perdue par la production de boules gaufrettes.
Dans la deuxième partie, les études expérimentales menées au laboratoire de R&D de

la société JB ont permis d’établir le procédé de la transformation des boules gaufrettes en
poudre qui peut répondre à la demande de l’utiliser comme charge dans la fabrication des
biscuits. Il comprend la séparation des agglomérations de boules gaufrettes, le phénomène de
séchage et enfin le broyage. Des paramètres sur les différentes étapes du procédé ont aussi été
déterminés. La réalisation de la transformation à l’échelle industrielle a été régie à partir du
procédé établi au laboratoire. La poudre obtenue au laboratoire a été utilisée dans la fabrication
des sablés et des biscuits enrobés. La texture granulaire de la poudre à gaufrette a été remarquée
à cause de la granulométrie des grains.
L’évaluation économique s’oriente sur le coût journalier de la transformation des boules

gaufrettes en poudre à l’échelle industrielle. Il s’élève à 173 500 Ar pour une production
journalière des boules gaufrettes de 384 kg, soit 452 Ar/kg de boules gaufrettes.
La suite de l’étude consistera à :
- Organiser l’emploi du temps d’utilisation des machines pour la valorisation parce qu’il
faut noter que ces machines sont impliquées dans la production d’articles différents et
se situent dans différents endroits de l’usine ;
- Réaliser les améliorations des machines, la qualité de la poudre obtenue en dépend ;
- Produire à l’échelle industrielle les biscuits avec l’utilisation de la poudre de boules
gaufrette

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1 Abdoulaye SEYNI - 11 décembre 2008 - Propriétés physico-chimiques et d’usage
de matériaux composites à charge dégradable produits par co-broyage - thèse en vue de
l’obtention du doctorat de l’université de Toulouse, Institut national polytechniques de
Toulouse, discipline Génie des Procédés et Environnement
2 Andrianasolo Hanitriniaina - 11 mars 1996 – Etude comparative des biscuiteries

artisanales et industrielles d’Anatananarivo : aspects technologiques et économiques, qualités
organoleptiques des produits finis – Mémoire pour le diplôme d’Ingénieur Agronome, option
Industries Agricoles et Alimentaires, Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques, Université
d’Antananarivo
3 Enda-Graf (Sénégal), Gret (France) - Fabriquer des biscuits à base de farine

composée (Blé avec mil, maïs, sorgho ou niébé), Afrique de l’Ouest, Sénégal, PME
agroalimentaires, Biscuiteries
4 F.U.S.A et CRA-W Gembloux – février 2006 – Livre Blanc « Céréales »
5 Franz HAAS - October 2002 - Handbook of wafer technologies - third revised and
extended edition
6 Gérard Coutouly, Lisbeth Marcussen, John Schollar, Ognian Serafimov, Jill

Turner – Biscuits et technologies, module 3 – European Initiative for Biotechnology Education
7 Jean-Louis CUQ, 2006 – Biochimie des protéines – Département Sciences et

Technologies des Industries Alimentaires 1ère année, Université Montpelier 2.
8 Jenkins, P.J. & Donald, M., 1996. Application of Small-angle neutron scattering to
study of structure of starch granules. Polymer, 25, 5559-5568.
9 Le petit Larousse Illustré – 2005 - 100ème édition
10 MAHAIMANANA Rojo Arisoa - juin 2012 – Contribution à l’amélioration de la

qualité organoleptique des gaufrettes BISC’OR – mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention
du diplôme d’Ingénieur Agronome, option Industries Agricoles et Alimentaires, Ecole
Supérieure des Sciences Agronomiques, Université d’Antananarivo.
RAZAKANOELINTSOA Zo Andrianina
11 Paul MALUMBA KAMBA – 2008 – Influence de la température lors du séchage

sur les propriétés techno-fonctionnelles du maïs – Thèse en vue de l’obtention du grade de
Docteur en Sciences Agronomiques et Ingénierie Biologique, Faculté Universitaire des
Sciences Agronomiques de Gembloux, Académie Universitaire Wallonie-Europe,
Communauté Française de Belgique
12 Soulef BENKADRI - le 23 février 2010 - Contribution à la diversification de

l’alimentation pour enfants cœliaques: fabrication de farines-biscuits sans gluten - Mémoire
présenté pour l’obtention du diplôme de MAGISTER en Sciences Alimentaires, Option :
Biochimie et Technologies Alimentaires, Institut De La Nutrition De L’alimentation Et Des
Technologies Agro-Alimentaires (INATAA), Université Mentouri De Constantine
13 Waigh, T.A., Gidley, M.J., Komanshek, B.U. & Donald, A.M. - 2000 - The Phase
transitions in starch during gelatinization: a liquid crystalline approach. Carbohydrate -
Research 328, 165-176.
REFERENCES WEBOGRAPHIQUES
14 www.techniques-ingenieur.fr/ (consulté le 13 juin 2016)
15 www.wikipédia.org/ (consulté le 25 mai 2016)
ANNEXE 1 : Présentation de la société JB
La société JB est une société de fabrication et de distribution à Madagascar. Elle

fabrique des produits alimentaires sous les marques de « GOUTY », « SALTO », « BOLO »,
« CRACKY », « BISKY », « OPERA », « PECTO », « TUTI ». Elle distribue aussi des produits
alimentaires comme « JUMBO », « KOPIKO », « FERRERO », et des produits non alimentaires
comme « NATIORA », « TONIDENT », « LYS », « NET’OI ». Pour cela, la société JB possède
5 sites :
- JBU : usine sise à Amboditsiry,

- JBD : entrepôt de Distribution à Tanjombato,
- JBS : siège commerciale à Tsaralalàna,
- JBH et JBF : entrepôt de stockage à Hazovato Tanjombato et Filâtex Tanjombato.
L’usine de production à Amboditsiry possède 2 plateformes de production :
- Plateforme biscuiterie,
- Plateforme confiserie et snacks.
La société JB appartient au groupe BASAN « BARDAY ASGAR ANIL » sous la

direction générale de Monsieur Karim BARDAY. Le groupe possède 4 sociétés :
- JB : entreprise de production et de distribution de produits alimentaires et non

alimentaires,
- Lecofruit : société de conservation de produit agricole, à Tanjombato
- OIM : Omnium Industriel de Madagascar, société de traitement du cuir à Anjeva
- TANJAKA FOOD : société de production de supplément alimentaire pour lutter contre
la malnutrition infantile sous les marques « Plumpy Doz » et « Plumpy Nut », en
partenariat avec le groupe NUTRISET.
b
ANNEXE 2 : CONTRIBUTION A LA DIMINUTION DE LA
QUANTITE DE BOULES GAUFRETTES PRODUITES
La quantité de boules gaufrettes produites pour une préparation de 120 kg de pâte est 6
kg en moyenne. Cette valeur peut varier entre 5,5 kg à 6,5 kg, elle peut même peser jusqu’à
7kg. Afin d’analyser les causes de la quantité élevée de boules gaufrettes produite, la méthode
des 5M a été adoptée.
La méthode des 5M permet une analyse minutieuse des causes d’un problème donné.
C’est une méthode de travail structurée afin de décomposer la raison d’un problème sous
différents angles et apporter des solutions adéquates à chaque situation. Les étapes de son
élaboration sont :
- Déterminer le problème à étudier, dans notre cas, c’est la production de boules

gaufrettes élevées ;
- Déterminer les différentes causes qui ont pour effet d’aboutir au problème à étudier ;
- Catégoriser les causes selon les situations où ils apparaissent à partir des 5M : Milieu,
Méthode, Main d’œuvre, Matière, et Machine ;
- Tracer le squelette du diagramme d’Ishikawa sous la forme d’arêtes de poisson ;
- Inscrire à chaque branche les facteurs selon leurs situations.
Ainsi, le diagramme d’Ishikawa sur l’analyse des causes de la production élevée des
boules gaufrettes se décrit comme suit :
c
Figure 25 : Diagramme d’ISHIKAWA source de la production élevée des déchets boules gaufrettes
d
Des solutions sont proposées dans le tableau suivant afin d’apporter des améliorations
sur la quantité de boules gaufrettes produites.
Tableau 25 : Analyse des causes de la production élevée de boules gaufrettes et

proposition de solutions
CAUSES SOURCES SOLUTIONS
MILIEU
 Inexistence de la gamme de  Déterminer l’intervalle de
Température de la salle
température à respecter permettant température du milieu favorable
élevée favorisant
de déterminer la valeur qui influe sur au temps de repos de la pâte,
l’augmentation de la
la qualité de la pâte,  Instaurer un système de
température de la pâte
 Salle non climatisée, d’où la valeur réfrigération de la cuve de
de la température ambiante varie stockage de la pâte,
selon le climat extérieur,
 Présence du four qui dégage une
quantité de chaleur élevée dans le
milieu,
 Insuffisance de la capacité des
extracteurs d’air chaud pour refroidir
la salle,
METHODE
 Qualité de la pâte supposée être  Instaurer une gamme pour le
Inexistence de
invariable du fait que le procédé de suivi de la qualité de la pâte et la
paramètre déterminant
préparation est toujours le même, conduite de machine respective
la qualité de la pâte à
pour chaque cas,
gaufrette
 Intervalle de versement de la pâte  Réduire l’intervalle dans la
Marge dans la gamme
dans la gamme de conduite de gamme de conduite de la machine
de façonnage des
machine trop espacée, sur le versement de la pâte,
feuilles de gaufrettes
large
e
MAIN D’ŒUVRE
 Aucune indication précise sur la  Fréquence de pesage des boules
Personnel non qualifié
qualité requise de la pâte, gaufrettes plus accrue, et
pour apporter une
 Aucune indication pour repérer la affichage du résultat près du
rectification dans la
quantité de boules gaufrettes machiniste,
conduite des machines
produites à part son pesage toutes les  Instaurer une gamme pour le
quand la quantité de
trois heures, suivi de la qualité de la pâte et la
boules gaufrettes
conduite de machine respective
produite est élevée
pour chaque cas,
MATIERE
 Augmentation de la température de  Instaurer un système de
Qualité de la pâte
la pâte sous l’influence du milieu réfrigération de la cuve de
détériorée pour un
environnant, favorisant le stockage de la pâte,
temps de repos trop
développement du réseau de gluten,  Ajuster la température du milieu
long
 Production interrompue, pour ne pas influer
 Temps d’action du MBS limité pour l’augmentation de la température
empêcher la formation de gluten, de la pâte,
 Mauvaise qualité de la pâte induisant  Instaurer une gamme pour le
Quantité de pâte versée
à des feuilles incomplètes, suivi de la qualité de la pâte et la
sur les plateaux de
 Vitesse des plateaux variés, manipulation respective pour
cuisson supérieure à la
 Intervalle de versement de la pâte chaque cas,
norme
dans la gamme de conduite de  Vérifier le fonctionnement des
machine trop espacée, plateaux,
 Réduire l’intervalle dans la
gamme de conduite de la machine
sur le versement de la pâte,
 Pesage des matières premières non  Respecter à la lettre la quantité
Quantité de matière
rigoureux, requise de matière première pour
première non conforme
la préparation de la pâte,
à la recette
f
MACHINE
 Tuyau de versement de la pâte sur  Rinçage du tuyau à chaque arrêt
Mauvaise répartition
les plateaux bouché, de la production et pour un temps
du versement de la pâte
d’emploi long,
 Influence du climat qui augmente la  Nettoyage régulier du CHILLER,
Non suivi du CHILLER
température de l’eau à l’entrée du
de la demande de
CHILLER,
réfrigérer l’eau de la
 Intérieur du CHILLER recouvert de
préparation de la pâte
poussière,
g
ANNEXE 3 : METHODES DE DETERMINATION DE LA
COMPOSITION BIOCHIMIQUE
Il existe trois méthodes de détermination de la composition biochimique d’un aliment :
- Méthode gravimétrique : humidité, cendre, lipide ;

- Méthode KJELDAHL : protéine ;
- Méthode de calcul : glucide, valeur nutritive.
1. Humidité :
L’humidité représente la teneur en matière susceptible de s’évaporer contenue dans

l’échantillon. Elle se détermine par la méthode gravimétrique en respectant les étapes
suivantes :
- Prise de 5g de l’échantillon,
- Séchage dans une étuve ou dessiccateur à 130°C jusqu’à une masse constante,
- Pesage du produit sec à l’aide d’une balance de précision.
 m 
H  1  s   100
 mi 
ms : masse d ' echantillo n sèche
mi : masse initiale de l ' échantillo n
2. Cendre :
C’est la teneur en matière minérale dans l’échantillon. Pour déterminer la masse de

cendre et donc son pourcentage, l’échantillon passe par les étapes suivantes :
- Prise de 3 g de l’échantillon,
- Incinération dans un four à 900°C jusqu’à combustion totale de la matière organique et
obtention d’un résidu blanchâtre,
- Pesage du résidu.
100
C  Ri   100
m i 100  H 
Ri : masse du résidu après incinérati on
m i : masse initiale de l ' échantill on
H : humidité de l ' échantillo n
h
3. Lipide :
Les lipides sont les matières grasses dans l’échantillon. La détermination de la teneur
en lipide se fait par les étapes suivantes :
- Prise de 30 g de l’échantillon,
- Libération des lipides liés aux protéines et aux glucides par hydrolyse de l’échantillon
avec de l’acide chlorhydrique 4 M, pendant 1 h,
- Extraction de la matière grasse par l’hexane,
- Evaporation de l’hexane dans une étuve.
100
L  m  100
m i 100  H 
m : masse du résidu lipidique
m i : masse initiale de l ' échantill on
H : humidité de l ' échantill on
4. Protide :
C’est l’ensemble des matières protéiques de l’échantillon. La teneur en protéine est

déterminée par dosage de l’azote total par la méthode de KJELDAHL.
- Minéralisation à l’aide de l’acide sulfurique (d=1,83) à chaud en présence de catalyseur

de 5g de l’échantillon pendant 3h, elle permet l’oxydation de l’azote organique dans les
protéines en azote minéral sous forme de sulfate d’ammonium,
- Alcalinisation du minéralisât par de la soude (10 N),
- Libération des molécules d’ammoniac par distillation, fixation de l’ammoniac dans une
solution d’acide borique (4 %)
- Titration par l’acide sulfurique 0,01N de l’ammoniac.
i
La teneur en azote total « NT » est donnée par la formule :
100
NT  14  D  V  N   100
m i 100  H 
14 : masse molaire de l ' azote
D : facteur de correction coefficien t de dilution de l ' échantillo n 
V : volume d ' acide sulfurique titrant l 
N : normalité de l ' acide sulfurique
m i : masse de l ' échantillo n
H : teneur en eau de l ' échantillo n
Le coefficient de conversion de l’azote en protéine varie selon le produit à analyser. Il

est de 5,7 pour la farine de blé par exemple, ou 6,25 pour les légumes secs.
5. Glucide :
La teneur en glucide se déduit à partir des valeurs des autres composants déjà
déterminées par la formule :
G  100  H  C  L  P 
H : teneur en humidité
C : teneur en cendre
L : teneur en lipides
P : teneur en protéines
6. Valeur énergétique
La valeur énergétique est la quantité d’énergie que peut fournir un aliment pour le corps
humain. Elle est apportée par les lipides, les glucides et les protéines. Sa valeur pour 100 g
d’aliment est déterminée par la teneur de ces composants dans l’aliment. La teneur en glucide
et en protéine est multipliée par 4. La teneur en lipide quant à elle est multipliée par 9. La valeur
énergétique totale est la somme des valeurs obtenues après multiplication. Elle s’exprime en
kcal pour 100 g de l’aliment considéré.
j
TABLE DE MATIERES
Chapitre I : GENERALITES SUR LES CHARGES ........................................................................ 3

I.1. Définition .................................................................................................................................... 3
I.2. Nature des charges .................................................................................................................... 3
I.3. Les charges dans la production de biscuit ......................................................................... 4
I.3.1. L’amidon et ses dérivés............................................................................................ 4
I.3.2.Les biscuits : ................................................................................................................. 6
Chapitre II : GENERALITES SUR LES BISCUITS ........................................................................ 7

II.1. Historiques ................................................................................................................................ 7
II.2. Définition ................................................................................................................................... 7
II.3. Classification des biscuits ..................................................................................................... 8
II.4. Les biscuits produits par la société JB .............................................................................. 8
Chapitre III : LES DECHETS BOULES GAUFRETTES ............................................................ 10

III.1. Technologie industrielle des gaufrettes ......................................................................... 10
III.1.1. Matières premières des feuilles de gaufrettes ............................................... 10
III.1.2.Procédés de fabrication des gaufrettes ............................................................. 15
III.1.3.Déchets de la fabrication des gaufrettes .......................................................... 22
III.2. Propriétés des déchets boules gaufrettes ....................................................................... 25
III.2.1. Compositions chimiques..................................................................................... 25
III.2.2. Structures internes des boules gaufrettes ....................................................... 27
III.3. Estimation de pertes engendrées ..................................................................................... 32
III.3.1. Quantité de boules gaufrettes produites ......................................................... 32
III.3.2. Détermination de la masse de la pâte à gaufrette perdue par la
production de boules gaufrettes ...................................................................................... 32
CONCLUSION PARTIELLE ............................................................................................................... 35
Chapitre IV : PROCEDES DE TRANSFORMATION DES BOULES GAUFRETTES EN

POUDRE, AU LABORATOIRE .......................................................................................................... 37
IV.1. Objectifs et principes .......................................................................................................... 37
IV.2. Matériels et méthode .......................................................................................................... 38
IV.2.1. Séparation des agglomérés ................................................................................ 38
IV.2.2. Séchage des boules gaufrettes .......................................................................... 40
IV.2.3. Broyage et tamisage ............................................................................................. 43
IV.3. Résultats et discussions...................................................................................................... 44
IV.3.1. Effet de la température sur le temps de séchage.......................................... 44
IV.3.2. Comparaison organoleptique des poudres de gaufrettes avec les autres
charges .................................................................................................................................... 45
Chapitre V : EXTRAPOLATION DE LA TRANSFORMATION A L’ECHELLE

INDUSTRIELLE SUIVANT LES MACHINES DISPONIBLES ................................................. 46
V.1. Collecte des boules gaufrettes ........................................................................................... 46
V.2. Séparation des agglomérés ................................................................................................. 47
V.2.1. Description de l’appareil de séparation ........................................................... 47
V.2.2. Manipulation et résultats ...................................................................................... 48
V.2.3. Amélioration du batteur ....................................................................................... 49
V.3. Séchage .................................................................................................................................... 49
V.3.1. Description du séchoir .......................................................................................... 49
IV.3.2. Manipulation du séchoir ..................................................................................... 50
V.4. Broyage .................................................................................................................................... 51
Chapitre VI : ESSAI D’INCORPORATION DE LA POUDRE DE BOULES
GAUFRETTES DANS LES PREPARATIONS DE BISCUITS ................................................... 52
VI.1. Essai sur les biscuits enrobés ........................................................................................... 52
VI.1.1. Chocolat d’enrobage ............................................................................................ 53
VI.1.2. Biscuits à enrober ................................................................................................. 56
VI.2. Essai sur les sablés .............................................................................................................. 59
VI.2.1. Procédés de fabrication des sablés .................................................................. 59
VI.2.2. Utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans la fabrication des
sablés parfum beurre .......................................................................................................... 61
VI.2.3. Utilisation de la poudre de boules gaufrettes dans la fabrication des
sablés parfum chocolat ...................................................................................................... 63
CONCLUSION PARTIELLE ............................................................................................................... 66
1.Paramètres de l’étude économique ........................................................................................ 68

1.1.Le temps requis pour la séparation des agglomérés........................................... 69
1.2.Le temps de chargement pendant le séchage ....................................................... 69
1.3.Le temps de broyage ................................................................................................... 69
1.4.La durée journalière de la valorisation des boules gaufrettes en poudres ... 70
2.Evaluation du coût de la valorisation .................................................................................... 70
2.1.Dépenses en énergie .................................................................................................... 70
2.2.Coût de la main d’œuvre............................................................................................ 71
ANNEXE 1 : Présentation de la société JB .............................................................................. b
ANNEXE 2 : CONTRIBUTION A LA DIMINUTION DE LA QUANTITE DE
BOULES GAUFRETTES PRODUITES ................................................................................... c
ANNEXE 3 : METHODES DE DETERMINATION DE LA COMPOSITION
BIOCHIMIQUE ............................................................................................................................... h
1.Humidité : ............................................................................................................................ h
2.Cendre : ................................................................................................................................ h
3.Lipide :....................................................................................................................................i
4.Protide : ..................................................................................................................................i
5.Glucide : ................................................................................................................................ j
6.Valeur énergétique ............................................................................................................. j
Auteur : RAZAKANOELINTSOA Zo Andrianina
Nombre de page : 73
Nombre de tableaux : 25
Nombre de figures : 25
Titre : Contribution à la valorisation des déchets boules gaufrettes en charge pour biscuits
RESUME
Pendant la cuisson des feuilles de gaufrettes, l’excès de pâte, qui sort du moule de
cuisson, forme des boules accrochées à ces feuilles d’où leur appellation « déchets boules
gaufrettes ». La société JB par sa grande productivité d’articles gaufrettes, en émet également
une quantité importante qui peut aller jusqu’à 115,2 tonnes par an. Cependant, la fabrication de
biscuits comprend dans ses matières premières le recyclage de produits. Ils sont considérés
comme charges. Afin de parvenir à une réutilisation, les boules gaufrettes subissent la
séparation des agglomérations, puis le séchage et enfin le broyage. La caractéristique de la
poudre obtenue oriente son utilisation dans les sablés et les biscuits enrobés. Economiquement,
le coût de la valorisation vaut 452 Ar/kg.
Mots clé : boules gaufrettes, recyclage, charge, biscuits, opération unitaire.
Title: Contribution to waste wafers balls recycling for biscuits additives.
ABSTRACT
During the cooking of the wafer sheets, the excess dough, which leaves the cooking
mold, forms balls hanging on these sheets, hence their name "waste wafers balls". The JB
Company by its high productivity of wafer items also generates a large quantity that can go up
to 115.2 tons per year. However, the manufacture of biscuits includes in its raw materials the
recycling of the products. They are considered as additives. In order to achieve reuse, the wafer
balls undergo the separation of the agglomerations, then the drying and finally the grinding.
The characteristic of the powder obtained orientates its use in shortbread and coated biscuits.
Economically, the recycling costs 452 Ar / kg.
Keywords: wafer balls, recycling, additive, biscuits, unit operation.
Rapporteur : Monsieur ANDRIAMANAMPISOA Tsiry Angelos

Encadreur : Madame ROBIJAONA Baholy
Adresse de l’auteur : Lot A 101 ter H Ambohitrarahaba
E-mail: razakanoelintsoa@gmail.com

Valorisation Des Dechet Gaufrettes

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Valorisation Des Dechet Gaufrettes

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Valorisation Des Dechet Gaufrettes

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master,

Présenté par : RAZAKANOELINTSOA Zo Andrianina

Soutenu le 21 décembre 2016

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master,

Présenté par : RAZAKANOELINTSOA Zo Andrianina

Soutenu le 21 décembre 2016

Président : Pr RANDRIANA Nambinina Richard Fortuné

Encadreur : Pr ROBIJAONA Baholy

Rapporteur : Dr ANDRIAMANAMPISOA Tsiry Angelos

Examinateur : Pr RAMANAMBE RAVELOMANANTSOA Nicole

Dr RABEHARITSARA Andry Tahina

Je tiens à exprimer particulièrement tous mes remerciements à :

 Monsieur ANDRIANAHARISON Yvon, Professeur Titulaire, Directeur de l’Ecole

J’adresse aussi toute ma gratitude aux membres de jury, examinateur de ce mémoire :

 Madame RAMANAMBE RAVELOMANANTSOA Nicole, Professeur Titulaire,

Je suis également redevable envers :

 Monsieur Yan GARNIER, Directeur Industriel de la société JB, de m’avoir offert

Chapitre I : GENERALITES SUR LES CHARGES

Chapitre II : GENERALITES SUR LES BISCUITS

Chapitre III : LES DECHETS BOULES GAUFRETTES

Chapitre IV : PROCEDES DE TRANSFORMATION DES BOULES GAUFRETTES EN

Chapitre V : EXTRAPOLATION DE LA TRANSFORMATION A L’ECHELLE

Chapitre VI : ESSAI D’INCORPORATION DE LA POUDRE DE BOULES

Tableau 02 : Classification des biscuits………………………………………………………...8

Tableau 03 : Les biscuits produits par la société JB……………………………………………..9

Tableau 05 : Origine des déchets films pendant le conditionnement des gaufrettes…………...22

Tableau 06 : Compositions chimiques des boules gaufrettes………………………………….25

Tableau 07 : Composition en matière sèche des boules gaufrettes…………………………….26

Tableau 08 : Relation entre la température et la durée de séchage des boules gaufrettes……..42

Tableau 09 : Résultats des opérations de séchage des boules gaufrettes………………………44

Tableau 10 : Opération de séparation des boules gaufrettes accolées…..……………………..48

Tableau 11 : Paramètre de séchage des boules gaufrettes……………………………………...50

Tableau 12 : Proportion des matières premières pour la préparation du chocolat d’enrobage…53

Tableau 14 : Proportion de matière première pour la préparation des biscuits à enrober……..56

Tableau 19 : Paramètre de fonctionnement des appareillages…………………………………68

Tableau 20 : Durée de chaque procédé de la valorisation……………………………………...68

Tableau 21 : Durée de la combustion du gaz……………………………..…………………...71

Tableau 22 : Montant des énergies dépensées pendant la valorisation………………………..71

Tableau 23 : Evaluation de coût de la main d’œuvre………………………………………….72

Tableau 24 : Evaluation de la dépense totale pour la transformation des boules gaufrettes en

Tableau 25 : Analyse des causes de la production élevée de boules gaufrettes et proposition de

Figure 02 : Molécule d’amylose………………………………………………………………..5

Figure 03 : Molécule d’amylopectine…………………………………………………………..5

Figure 04 : Diagramme de fabrication des gaufrettes fourrées………………………………..16

Figure 05 : Diagramme de fabrication des gaufrettes fourrées enrobées………………………16

Figure 06 : Schéma simplifié de l’enchaînement des machines de fabrication des gaufrettes

Figure 07 : Schéma simplifié de l’enchaînement des machines de fabrication des gaufrettes

Figure 08 : Localisation des déchets dans la filière GAUFRETTE……………………………24

Figure 09 : Réparation de la composition chimique des boules gaufrettes…………………….25

Figure 10 : Répartition de la composition en matière sèche des boules gaufrettes……………26

Figure 11 : Représentation schématique de la dénaturation des protéines…………………….28

Figure 12 : Représentation schématique de la structure de granule d’amidon…………………29

Figure 13 : Différents types d’endommagement des granules d’amidon……………………...29

Figure 14 : Processus de la gélatinisation de la phase cristalline de l’amidon…………..……30

Figure 15 : Diagramme de la transformation des boules gaufrettes en poudre………………..38

Figure 16 : Mélangeur-batteur ou pétrin de 10 L du Laboratoire de R&D……..…………….39

Figure 17: Courbe de la température en fonction de la pression de changement de l’état liquide

Figure 18 : Four à pâtisserie du Laboratoire de R&D….……………………………………...42