Le Procédé de Planage

Ecole Doctorale Energie Mécanique MAtériaux
Modélisation numérique du procédé

de planage des bandes minces
THÈSE
pour l’obtention du grade de
Docteur de l’Université Paul Verlaine de Metz
Discipline : Science des matériaux
Spécialité : Mécanique des matériaux
présentée et soutenue publiquement le 5 décembre 2011
par
Norman Mathieu
Composition du jury
Pr. Jean-Louis Batoz UTC, Compiègne Président
Pr. Ali Limam LGCIE, Lyon Rapporteur
Pr. Jean-Philippe Ponthot LTAS-MN2L, Liège Rapporteur
M. Régis Dimitriou Constellium, Voreppe Examinateur
M. Tété Dossah ArcelorMittal, Maizières-Lès-Metz Examinateur
Pr. Karam Sab UR Navier, Paris-Est Invité
Pr. Michel Potier-Ferry LEM3, Metz Directeur de thèse
Pr. Hamid Zahrouni LEM3, Metz Co-directeur de thèse
Laboratoire d’Etude des Microstructures et de Mécanique des Matériaux - UMR CNRS 7239
UPV-M, Ile du Saulcy, 57045 Metz Cedex 01, France
Remerciements
Les travaux de thèse présentés dans ce mémoire ont été menés au Laboratoire d’Etude des
Microstructures et de Mécanique des Matériaux de l’Université Paul Verlaine de Metz (ancien-

nement Laboratoire de Physique et Mécanique des Matériaux) sous la direction des professeurs
Michel Potier-Ferry et Hamid Zahrouni. Je tiens à les remercier sincèrement pour leur encadre-
ment et toutes les connaissances qu’ils m’ont transmises durant ces trois années.
J’exprime ensuite ma vive reconnaissance à Régis Dimitirou du Centre de Recherches de
Voreppe de Constellium (anciennement Alcan, qui a financé cette thèse). Tu m’as permis de
me familiariser avec le procédé industriel de planage en particulier, mais aussi avec le processus
global de fabrication des bandes minces. Merci également pour tous les conseils prodigués et ta
disponibilité.
Je remercie Anthony Parrico et Tété Dossah de ArcelorMittal Research qui ont participé
activement au bon déroulement de ces travaux en amenant leur expertise industrielle.

J’exprime ma profonde gratitude aux membres du jury de la thèse : les professeurs Ali
Limam et Jean-Philippe Ponthot qui ont rapporté mon travail, le professeur Jean-Louis Batoz
qui m’a fait l’honneur de présider le jury de la soutenance ainsi que le professeur Karam Sab
en tant qu’examinateur, qui m’a formé et donné le goût de la recherche durant mon stage de
Master Recherche.
Je remercie enfin chaleureusement tous mes collègues du LEM3 pour leur soutien et les bons
moments partagés au laboratoire. Merci en particulier à Hakim, Arnaud et Fabien (pour les
débats sportifs de comptoir), Sébastien, Marion, Mahdia, Mohammad, Yannick et Cyprien (en
particulier pour les conseils et l’aide apportés dans la dernière ligne droite).
i
ii
Table des matières
Remerciements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Table des matières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Liste des figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
Liste des tableaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv
Introduction 1
1 Etude bibliographique du procédé de planage 5
1 Production des bandes minces d’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1 L’aluminium : du minerai au métal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Le laminage : du métal à la bande mince . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2 Problématiques de planéité après le laminage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1 Génération des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Mesure et caractérisation de la planéité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3 Le procédé de planage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1 Principe du planage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2 Technologies et outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4 Revue de la littérature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1 Etude expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2 Modélisation (semi-)analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.3 Simulation numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
iii
2 Modélisation analytique du planage multi-rouleaux 47
1 Contraintes et déformations dans l’épaisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2 Courbure résiduelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3 Notion de conformité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4 Application pratique à une planeuse multi-rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5 Comparaison avec la littérature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3 Modélisation numérique et application à la configuration du bloc en S 65
1 Choix de modélisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
1.1 Discrétisation de la bande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
1.2 Rouleaux de la planeuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
1.3 Formulations du logiciel Abaqus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
1.4 Intégration numérique dans le plan et dans l’épaisseur de la tôle . . . . . 70
1.5 Comportement du matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
1.6 Contact bande / rouleau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
1.7 Défilement de la bande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2 Application des choix au bloc en S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.1 Vérification de la relation d’Euler pour la poulie . . . . . . . . . . . . . . 82
2.2 Etude du contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
2.3 Abaqus/Standard ou Abaqus/Explicit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4 Simulation d’une planeuse sous traction pure 109
1 Détails du modèle Eléments Finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
1.1 Degré d’interpolation de l’élément coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
1.2 Rotations des rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
1.3 Type de contact normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
1.4 Tolérance de glissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

iv
1.5 Ajout d’une étape intermédiaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
1.6 Taille longitudinale des éléments coques . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
1.7 Augmentation des tractions amont et aval . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
1.8 Comportement élasto-plastique de l’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . 127
2 Résultats de la simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
3 Amélioration de la planéité d’une bande avec un défaut initial . . . . . . . . . . 138
3.1 Correction d’un défaut initial manifeste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.2 Correction d’un défaut initial latent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
5 Chaînage de modèles et transfert de champs 145
1 Détails du modèle chaîné et procédure de transfert de champs . . . . . . . . . . 146
2 Comparaison des résultats avec le modèle complet . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
2.1 Suivi de deux éléments au cours du défilement . . . . . . . . . . . . . . . 148
2.2 Résultats dans la zone de régime permanent . . . . . . . . . . . . . . . . 152
3 Application à l’étude de l’influence des profils des rouleaux de l’étireuse . . . . . 156
4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6 Etude du relâchement de la traction 161
1 Lien entre contraintes résiduelles et planéité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
2 Comparaison des déformées de la bande obtenues par le modèle complet et par

le modèle chaîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
2.1 Modèle complet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
2.2 Modèle chaîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3 Déformée de la bande après passage dans une étireuse avec des rouleaux profilés 175
3.1 Planeuse sous traction pure avec des rouleaux bombés . . . . . . . . . . . 175
3.2 Planeuse sous traction pure avec des rouleaux creusés . . . . . . . . . . . 178
4 Déformée finale après l’étireuse d’une bande avec un défaut initial . . . . . . . . 182
5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
v
Conclusion générale et perspectives 187
A Relation d’Euler pour la poulie avec frottement 191
B Calcul de l’angle de contact entre la bande et un rouleau du bloc en S 193
C Longueur d’un bloc tensionneur composé de deux rouleaux 197
Bibliographie 199
vi
Liste des figures
1.1 Gamme de transformation de l’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 Défauts de planéité non-développables et développables . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3 Rouleau déflecteur pour la mesure de la planéité latente . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4 Caractérisation du défaut de planéité par son amplitude et sa longueur . . . . . 16
1.5 Approximations triangulaire et sinusoïdale du défaut de planéité . . . . . . . . . 16
1.6 Mesures des défauts de courbure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.7 Test des bandelettes pour la planéité latente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.8 Représentation simplifiée d’un défaut manifeste de bords longs . . . . . . . . . . 21
1.9 Courbe ε - σ pour deux fibres, longue et courte, d’une bande . . . . . . . . . . . 21
1.10 Zones de fonctionnement pour la correction des défauts de planéité . . . . . . . 22
1.11 Abaque pour le réglage d’une planeuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.12 Loi d’écrouissage de l’aluminium étudié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.13 Comparaison des déformées de la bande avant et après l’allongement-relâchement 25
1.14 Courbe ε - σ pour deux fibres, longue et courte (obtenue avec Abaqus/Standard) 26
1.15 Déformée du bord de la bande avant et après l’allongement-relâchement . . . . . 26
1.16 Bande sur un rouleau soumise à deux tractions et au contact avec frottement . . 29
1.17 Angle de contact bande/rouleaux en fonction du bloc tensionneur . . . . . . . . 29
1.18 Planeuse multi-rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.19 Influence du taux de plastification sur la correction d’un défaut de bords longs . 33
1.20 Influence du nombre de rouleaux sur la contrainte longitudinale dans l’épaisseur 33
1.21 Flexion élastique des rouleaux de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

vii
1.22 Ligne de planage sous tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.23 Exemples de configurations de planeuses sous tension . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.24 Planeuse sous tension utilisée à Rogerstone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.25 Pilotage en allongement ou en traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.26 Caractérisation de la distribution de contraintes dans l’épaisseur . . . . . . . . . 39
1.27 Transformation d’un défaut de centre long en défaut de bords longs . . . . . . . 41
1.28 Distribution de la contrainte transversale dans la demi-largeur . . . . . . . . . . 44
2.1 Pliage sans traction d’une bande sur un rouleau . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2 Déformation et contrainte longitudinales dans l’épaisseur (élasticité) . . . . . . . 50
2.3 Déformation et contrainte longitudinales dans l’épaisseur (élasto-plasticité) . . . 51
2.4 Déformation et contrainte longitudinales après pliage et dépliage . . . . . . . . . 53
2.5 Conformité et non conformité d’une bande sur un rouleau . . . . . . . . . . . . . 54
2.6 Bande en conformité avec les rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.7 Condition de « non laminage » de la tôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.8 Déformation et contrainte dans l’épaisseur après la planeuse multi-rouleaux in-

dustrielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.9 Correction de défauts initiaux de courbure par la planeuse multi-rouleaux indus-

trielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.10 Correction d’un défaut initial de bords longs par la planeuse multi-rouleaux in-
dustrielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.11 Comparaison de nos résultats avec ceux obtenus par Gevers et al. (1995) . . . . 62
3.1 Types d’éléments d’Abaqus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.2 Déformées du cylindre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.3 Expérience numérique pour le choix de l’intégration dans l’épaiseur . . . . . . . 73
3.4 Rayon de courbure utile de la bande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.5 Rayon de la courbure résiduelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.6 Temps de calcul des méthodes d’intégration de Gauss et Simpson . . . . . . . . 75

viii
3.7 Représentation dans l’espace des contraintes et en traction-compression de l’écrouis-
sage isotrope et de l’écrouissage cinématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.8 Surfaces maître et esclave pour le contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.9 Contact dur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.10 Contact mou exponentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.11 Contact mou linéaire par morceaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.12 Schéma du bloc tensionneur à deux rouleaux étudié . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.13 Vérification de la relation d’Euler par une simulation Eléments Finis . . . . . . 83
3.14 Pression de contact pour un contact normal dur et un contact normal mou . . . 85
3.15 Tractions et rotations pour la configuration du bloc en S . . . . . . . . . . . . . 87
3.16 Détermination de la région des résultats stabilisés (Abaqus/Standard) . . . . . . 89
3.17 Déformation plastique dans la largeur pour différents maillages longitudinaux

(Abaqus/Standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.18 Résultats de la déformation plastique pour différents maillages transversaux
(Abaqus/Standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.19 Détermination de la région des résultats stabilisés (Abaqus/Explicit) . . . . . . . 94
3.20 Comparaison de la déformation plastique dans la largeur entre Abaqus/Standard

et Abaqus/Explicit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.21 Comparaison de la planéité entre Abaqus/Standard et Abaqus/Explicit . . . . . . 96
3.22 Evolution du rapport Energie cinétique / Energie totale au cours de la simulation 97
3.23 Déformation plastique pour d’autres maillages avec Abaqus/Explicit . . . . . . . 98
3.24 Planéité pour d’autres maillages avec Abaqus/Explicit . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.25 Résultats de la déformation plastique pour différents maillages longitudinaux

(coques quadratiques, Abaqus/Standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.26 Résultats de la déformation plastique pour différents maillages transversaux
(coques quadratiques, Abaqus/Standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.27 Comparaison des résultats pour des éléments coques linéaires et quadratiques,
pour un contact mou et dur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
ix
3.28 Influence du frottement sur la répartition de déformation plastique dans la largeur105
3.29 Contrainte longitudinale dans la direction longitudinale . . . . . . . . . . . . . . 106
4.1 Schéma de la planeuse sous traction pure étudiée . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.2 Tractions et rotations pour la planeuse sous traction pure . . . . . . . . . . . . . 111
4.3 Résultats en fonction de l’élément coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.4 Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction des rotations des

rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.5 Contrainte longitudinale et pression de contact en fonction du type de contact
normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.6 Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction de la tolérance de
glissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.7 Temps de simulation en fonction de la tolérance de glissement . . . . . . . . . . 121
4.8 Influence du déplacement des rouleaux 3 et 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.9 Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction du déplacement des

rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.10 Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction de la taille longitu-
dinale des éléments coques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.11 Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction de la traction σ2 . . 127
4.12 Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse pour un comportement élasto-
plastique avec écrouissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
4.13 Différence de contrainte longitudinale due à l’écrouissage . . . . . . . . . . . . . 128
4.14 Description du module d’Young fictif E ′ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.15 Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction du module d’Young

fictif E ′ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.16 Résultats de la simulation d’une planeuse sous traction pure . . . . . . . . . . . 132
4.17 Détermination du régime permanent après l’étireuse . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.18 Résultats dans la largeur après l’étireuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.19 Déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur après l’étireuse . . . . . . . 137

x
4.20 Répartition de la déformation plastique longitudinale dans la largeur après l’éti-
reuse, pour une bande plane et avec défaut initial géométrique . . . . . . . . . . 139
4.21 Planéité dans la largeur avant et après l’étireuse (bande avec défaut initial géo-
métrique) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4.22 Déformées du centre et du bord de la bande, après application du champ de

température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.23 Répartition de la déformation plastique longitudinale dans la largeur après l’éti-

reuse, pour une bande sans contrainte résiduelle et avec défaut initial latent . . . 142
4.24 Répartition de la contrainte longitudinale dans la largeur avant et après l’étireuse,
pour une bande avec défaut initial latent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.1 Procédure de transfert de champ pour l’élément S8R . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.2 Procédure globale de simulation d’une planeuse sous traction pure décomposée
en deux blocs en S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.3 Résultats de la simulation d’une planeuse sous traction pure décomposée en deux
blocs en S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.4 Comparaison des résultats entre le modèle complet et le modèle chaîné pour la
planeuse sous traction pure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
5.5 Résultats dans la partie de la bande après le bloc en S de sortie . . . . . . . . . 153
5.6 Résultats dans la largeur pour le modèle chaîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
5.7 Planéité dans la largeur pour le modèle complet et pour le modèle chaîné . . . . 155
5.8 Déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur pour le modèle complet et

pour le modèle chaîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
5.9 Rouleau avec profil parabolique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.10 Déformation plastique longitudinale dans la largeur après l’étireuse en fonction

du profil des rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
5.11 Planéité en Unités Internationales dans la largeur après l’étireuse en fonction du
profil des rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
5.12 Rouleaux gonflables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

xi
5.13 Contrainte longitudinale dans la largeur après l’étireuse en fonction du profil des
rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
6.1 Plis engendrés par des contraintes transversales compressives . . . . . . . . . . . 163
6.2 Comparaison des contraintes transversales entre Friedl et al. (2000) et Aba-
qus/Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
6.3 Conditions aux limites appliquées à la demi-largeur de tôle avant d’effectuer le

relâchement de la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
6.4 Déformées de la bande après relâchement de la traction avec Abaqus/Standard
(modèle complet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
6.5 Déformation plastique transversale dans l’épaisseur après l’étireuse . . . . . . . . 169
6.6 Déformées de la bande après relâchement de la traction avec la MAN (modèle

complet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
6.7 Interpolation des contraintes issues du modèle chaîné par des fonctions polyno-
miales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
6.8 Déformées de la bande après relâchement de la traction en fonction de la méthode
utilisée (Abaqus/Standard ou MAN ) et des conditions aux limites appliquées . . 173
6.9 Schémas de distribution de contrainte longitudinale dans la largeur pouvant en-

gendrer (à droite) ou non (à gauche) un défaut de centre long . . . . . . . . . . 174
6.10 Déformées après relâchement de la traction de la bande passée par une planeuse
sous traction pure avec rouleaux bombés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
6.11 Déformées du centre et du bord de la bande après l’étireuse avec des rouleaux
bombés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
6.12 Contrainte longitudinale dans la largeur pour des rouleaux bombés, avant et
après relâchement de la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
6.13 Déformées après relâchement de la traction de la bande passée par une planeuse
sous traction pure avec rouleaux creusés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
creusés (conditions aux limites 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
xii
creusés (conditions aux limites 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181

6.16 Contrainte longitudinale dans la largeur pour des rouleaux creusés, avant et après
relâchement de la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6.17 Déformée après l’étireuse d’une bande avec un défaut initial géométrique de bords
longs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.18 Déformée après l’étireuse d’une bande avec un défaut initial de centre long . . . 184
6.1 Déforamtion plastique longitudinale dans la largeur après une planeuse multi-
rouleaux industrielle à 21 rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
A.1 Fil enroulé sur une poulie avec frottement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
B.1 Droite tangente à deux cercles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
C.1 Longueur de la bande sur les deux rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
xiii
xiv
Liste des tableaux
1.1 Principaux éléments chimiques présents sur Terre . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Divers critères de planéité selon l’utilisation de la tôle . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.3 Coefficient de frottement en fonction du revêtement et de la lubrification . . . . 30
2.1 Avantages de la non conformité et de la conformité d’une bande sur un rouleau . 56
2.2 Calcul du rayon de courbure utile pour chaque rouleau de la planeuse multi-
rouleaux industrielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.1 Points de Gauss et poids associés pour l’intégration numérique . . . . . . . . . . 71
3.2 Données géométriques du bloc tensionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.3 Valeurs des contraintes et des rotations du bloc en S . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.4 Différents maillages longitudinaux de coques S4R (Abaqus/Standard) . . . . . . 89
3.5 Ecart relatif des résultats par rapport au maillage convergent (S4R, Abaqus /
Standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.6 Différents maillages transversaux de coques S4R (Abaqus/Standard) . . . . . . . 91
3.7 Temps de simulation avec Abaqus/Standard et Abaqus/Explicit . . . . . . . . . . 99
3.8 Différents maillages longitudinaux de coques S8R (Abaqus/Standard) . . . . . . 100
3.9 Ecart relatif des résultats par rapport au maillage convergent (S8R, Abaqus /
Standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.10 Différents maillages transversaux de coques S8R (Abaqus/Standard) . . . . . . . 103
3.11 Performances en temps de calcul des éléments coques S4R et S8R . . . . . . . . 103
4.1 Données géométriques de la planeuse sous traction pure . . . . . . . . . . . . . . 110

xv
4.2 Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (systèmes S1 et S2 ) . . . . . . 112
4.3 Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S3 ) . . . . . . . . . . 114

4.4 Premières valeurs numériques de la suite (ω1n )n≥0 . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.5 Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S4 ) . . . . . . . . . . 115
4.6 Temps de calcul en fonction des rotations des rouleaux et de l’élément coque . . 116
4.7 Réduction de la taille du modèle par un déplacement intermédiaire des rouleaux
3 et 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.8 Performances en temps de calcul et contrainte finale pour différents maillages . . 124
4.9 Nouvelles valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S3 ) . . . . 126
4.10 Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S3′ ) . . . . . . . . . . 130
4.11 Calcul analytique de la déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur . . . 136
5.1 Comparaison des deux modèles de planeuse sous traction pure . . . . . . . . . . 160
xvi
Introduction
L’aluminium est le deuxième métal le plus utilisé au monde (derrière l’acier). Il est employé
de manière croissante dans les moyens de transport (automobile, aéronautique, ...), la construc-
tion ainsi que les boîtes de boissons. Les bandes minces consommées par ces diverses industries
sont produites par laminage, procédé qui concerne 90% de tout le métal fabriqué. Afin de satis-
faire aux exigences des clients en termes de planéité et de qualité de surface, les produits plats
issus du laminage à froid sont acheminés jusqu’à une étape de parachèvement comprenant le
planage des tôles mais aussi des découpes dans la longueur ou la largeur (refente). Ces deux
opérations, et particulièrement le planage, modifient de manière significative la planéité des

bandes. Cependant, les mécanismes de la planéité intervenant lors du parachèvement sont très
peu connus, par rapport aux procédés de laminage ou de bobinage. L’objectif de cette thèse est
le développement d’un modèle numérique du planage des bandes minces. Celui-ci pourra être
éventuellement chaîné avec d’autres modèles métier pour permettre une optimisation globale
de la planéité.
Ce modèle devra fournir une connaissance en trois dimensions du comportement thermo-
mécanique d’une planeuse industrielle, tout en tenant compte des spécificités de la bande et
des outils, mais également du couplage entre les deux. Le résultat principal sera la distribution
du tenseur des contraintes résiduelles au sein de la tôle, dans l’épaisseur et dans la largeur.
Egalement, le caractère stationnaire du procédé sera à considérer (comme c’est le cas pour
le laminage). Il existe plusieurs technologies de planeuse (décrites au cours du premier cha-

pitre) et le modèle numérique sera compatible avec chacun des trois types. Le but du planage
étant la correction des défauts de planéité et l’atténuation des contraintes résiduelles issues
1
INTRODUCTION
des procédés de fabrication en amont, le modèle permettra de prendre en compte la planéité
entrante de la bande (profil d’épaisseur, planéité latente, défauts manifestes développables et

non-développables, ...). Ce cahier des charges est certes ambitieux mais on pourra procéder à
une complexification croissante du modèle avec des validations intermédiaires sur des cas usine.
Les compétences nécessaires à l’obtention d’un tel modèle sont les suivantes :
• mise en forme par traction et par flexion des bandes minces,

• méthodes numériques de modélisation de procédés thermo-mécaniques, couplés et sta-
tionnaires,
• description du phénomène de flambement de plaques soumises à un gradient de contraintes,
• maîtrise du retour élastique.
Le parallèle avec la modélisation du procédé de laminage permet d’avoir des pistes de réflexion
pour prendre en considération les phénomènes de cédage par exemple. La validation de ce
modèle de connaissance pourra se faire par la confrontation des résultats avec les données
expérimentales mesurées sur un pilote ou sur les machines des sites industriels.
Afin de remplir l’objectif principal de la thèse, ce mémoire débute par une présentation de
la production des bandes minces d’aluminium. On y évoque aussi la problématique de planéité

après le laminage et le besoin d’ajouter une opération de planage pour corriger les défauts. Ce
premier chapitre passe en revue la littérature traitant du planage et les propositions précédentes
de modélisation de ce procédé, analytiquement ou par la méthode des Eléments Finis.
Ensuite, on s’attarde sur les détails d’un modèle analytique simplifié de planage, issu de
références internes à Constellium, que l’on teste sur une configuration industrielle de planeuse
multi-rouleaux. Des résultats de la littérature sont utilisés pour la validation de cette approche.
Après constatation des limites des modèles analytiques pour la description 3D du planage,
le troisième chapitre détaille la stratégie numérique choisie, à savoir la simulation numérique

du procédé en utilisant la méthode des Eléments Finis et le logiciel commercial Abaqus. La
bande est discrétisée par des éléments coques, étant donné ses dimensions et l’intérêt porté au
phénomène de flambement dans notre étude. La formulation du logiciel, le type de contact,
la méthode d’intégration numérique, le comportement de l’aluminium sont ici discutés. Ces
2
INTRODUCTION
premières orientations du modèle sont illustrées sur une géométrie élémentaire, constitutive des
planeuses, appelée bloc en S.

Le quatrième chapitre s’intéresse à une configuration quasiment industrielle de machine : une
planeuse sous traction pure constituée de quatre rouleaux. Le passage d’une bande (initialement
plane) à travers cette planeuse est simulé afin de comprendre dans un premier temps comment
l’allongement plastique nécessaire à l’atténuation des défauts de planéité est introduit au sein
des produits plats. Ensuite, une tôle présentant un défaut de planéité manifeste ou latent est
défilée entre les rouleaux pour vérifier la capacité correctrice de l’étireuse.
Comme la simulation d’une planeuse sous traction pure génère un modèle de taille très
importante et demande un temps de calcul élevé, le cinquième chapitre propose une modélisation
alternative en chaînant deux blocs en S, avec transfert des résultats (tenseur de contraintes et
déformation plastique équivalente) du premier dans la bande entrant dans le second. Puis, on
vérifie l’équivalence entre les deux approches. Les réductions de taille du problème et de temps
de simulation sont évaluées. Enfin, on utilise cette approche pour étudier l’influence du profil
des rouleaux, bombé ou creusé, sur la répartition de déformation plastique dans la largeur de
la tôle.
Une fois la bande d’aluminium passée entre les différents rouleaux de la planeuse, on récupère
le champ de contraintes sous traction. Puis on procède à son relâchement au sixième et dernier
chapitre pour observer le retour élastique ainsi que le flambement éventuel. En particulier,
on obtient la planéité finale de la tôle, à comparer avec celle initiale. Outre la possibilité de
réaliser cette étape en continuité avec le logiciel Abaqus, on suggère également l’utilisation de
la Méthode Asymptotique Numérique comme le fait Abdelkhalek (2010) pour atteindre ce but.
Pour terminer, une conclusion générale résume les principaux points développés durant
la thèse et présente les travaux futurs envisageables pour améliorer encore la modélisation
numérique du procédé de planage des bandes minces, mais aussi l’utilisation possible des outils
déjà élaborés.
3
INTRODUCTION
4
Chapitre 1
Etude bibliographique du procédé de

planage
1 Production des bandes minces d’aluminium
1.1 L’aluminium : du minerai au métal (Barrand et al., 1964)
Contrairement à la plupart des autres métaux industriels connus et utilisés depuis fort long-
temps, l’histoire de l’aluminium ne remonte guère au-delà du XIXème siècle. Il a été découvert en
1807 par Sir Humphrey Davy et isolé pour la première fois en 1825 par H.S. Oerstead. Malgré
le fait qu’il soit le deuxième élément le plus répandu dans la nature, derrière le silicium (voir
Tab. 1.1), on ne le rencontre jamais à l’état natif mais dans des roches qui ne retenaient pas
l’attention des prospecteurs. De plus, le minerai le plus couramment utilisé de nos jours, la
bauxite, a longtemps été recherché pour le fer et non pour l’aluminium. Autre point expliquant
son exploitation tardive : l’aluminium présente une importante affinité avec l’oxygène de l’air de
telle sorte que la réduction directe de son oxyde n’est pas réalisable par les procédés classiques.
Tab. 1.1 – Principaux éléments chimiques présents sur Terre (l’aluminium étant la référence)
Si Al Fe Ca Na K Mg Ti Mn Ni Cu
341 100 62 45 35 32 26 8 1.25 0.25 0.12
5
Chap. 1: Etude bibliographique du procédé de planage
Après la « découverte » de l’aluminium, une première méthode de fabrication chimique a été
mise au point mais elle s’est vite révélée peu efficace et dépassée par la méthode électrolytique
développée parallèlement par Héroult et Hall à la fin du XIXème siècle, beaucoup moins onéreuse.
En effet, au même moment (1886), mais sans se rencontrer, ni même se connaître, Charles
Martin Hall aux Etats-Unis et Paul Louis Toussaint Héroult en France ont mis au point la
fabrication électrolytique industrielle de l’aluminium à partir d’alumine et de cryolithe.
Procédé électrolytique pour la préparation de l’aluminium
[Il] consiste à décomposer de l’alumine en dissolution dans un bain de cryolithe

en fusion, par un courant électrique aboutissant au bain, d’une part au moyen d’une
électrode au contact avec le creuset en charbon aggloméré qui contient la cryolithe et,
d’autre part, au moyen d’une électrode en charbon aggloméré comme la première,

plongeant dans le bain. Cette combinaison produit la décomposition de l’alumine
en employant un courant de faible tension ; l’oxygène se rend à l’anode et brûle

avec elle ; l’aluminium se dépose sur les parois du creuset qui constitue la cathode
et se précipite en culot dans le fond de ce creuset. Le bain reste constant et sert

indéfiniment s’il est alimenté d’alumine. L’électrode positive, c’est-à-dire l’anode,
est à remplacer après combustion, mais cette combustion empêche la polarisation
[...]. Le courant électrique produit assez de chaleur pour maintenir l’alumine en

fusion [...].
Paul Héroult, demande de brevet du 23 avril 1886
Depuis cette date, et jusqu’à nos jours, le procédé de fabrication en lui-même n’a pas changé.
Grâce à son rapport résistance / masse élevé, son apparence, sa résistance à la corrosion et sa fa-
cilité de fabrication, l’aluminium s’est largement répandu dans bon nombre d’industries comme
les moyens de transport, la construction et les boîtes de boissons pour devenir le deuxième
métal le plus utilisé au monde, derrière l’acier. Après la phase de coulée, les plateaux épais
d’aluminium produits sont envoyés directement au laminage afin d’être transformés en bobines
de bande mince.
6
1. Production des bandes minces d’aluminium
1.2 Le laminage : du métal à la bande mince
A partir des plaques de fonderie issues de la coulée, d’épaisseur 600mm environ, les bandes
minces sont obtenues par le procédé de laminage à chaud puis par une étape de laminage à froid.
Montmitonnet (2002) le définit comme une opération de mise en forme (forme géométrique,
propriétés mécaniques et de surface) par déformation plastique, destinée à réduire la section
d’un produit de grande longueur, par passage entre deux ou plusieurs outils axisymétriques
tournant en sens inverse autour de leur axe. C’est la rotation des outils rugueux qui entraînent
le produit dans l’emprise grâce au frottement. Cette technologie est connue depuis le XVème
siècle, (probablement) inventée par Léonard de Vinci (Alberny, 2007) pour la conception de
machines destinées à la préparation des bandes de plomb pour les vitraux. Son principe réside
dans le fait que l’effort appliqué par des cylindres de travail de grand diamètre (entre 700mm et
900mm), est supérieur à la résistance du matériau. Les grains s’allongent, l’épaisseur diminue
et le métal s’écrouit (la limite d’élasticité augmente). De plus, l’aluminium et ses alliages ne
subissent pas de transformation allotropique, c’est-à-dire que l’effet des différentes passes de
laminage est additif et qu’une réduction d’épaisseur engendre le même état métallurgique,
qu’elle soit réalisée en une ou plusieurs fois (Jamet et Doremus, 1997). Aujourd’hui, le laminage
est une opération fondamentale en métallurgie puisqu’elle concerne 90% de tout le métal produit
(tous métaux et alliages confondus). Le laminage à chaud réduit l’épaisseur du produit jusqu’à
quelques millimètres :
• soit par une cage quarto munie de quatre cylindres réversibles avec laquelle on produit des
plaques épaisses de grandes dimensions utilisées pour la chaudronnerie, la construction
navale, les tubes, ...
• soit par un train à bandes ou train continu à chaud avec lequel on obtient des bandes
de métal d’épaisseur et largeur plus faibles mais de grande longueur. Le train à bande
précède en général l’étape de laminage à froid indispensable à la fabrication des produits

plus minces.
Chaque passe engendre une réduction d’épaisseur entre 10% et 70% selon les conditions.
7
Néanmoins, l’aluminium chaud colle aux cylindres du laminoir, ce qui peut créer des défauts
de surface. Afin d’éviter ce phénomène, un lubrifiant est utilisé pour le contact bande / rouleau.
Il est composé d’une huile de base (minérale ou synthétique), de matières grasses (naturelles ou
synthétiques ou les deux), d’émulsifiants (tensio-actifs favorisant la stabilité), d’additifs (anti-

oxydants, extrême pression, inhibiteurs de corrosion, anti-carbone, bactéricides, ...). De plus,
l’épaisseur du film de lubrifiant entre le cylindre et le métal joue un rôle très important dans le
procédé de laminage puisque :
• si le film est trop épais par rapport à la rugosité des cylindres alors le laminoir peut
patiner, les efforts sont plus faibles et l’aspect de surface du métal plus mat du fait de la
formation de poches de viscosité,
• si le film est trop mince alors il y a un risque de contact métal-cylindre avec des phéno-
mènes de collages, le métal sort plus brillant et les efforts sont plus importants.
Ainsi, une grande part du savoir-faire du lamineur réside dans le choix des lubrifiants et des
pressions, dans le réglage des débits et des orientations des arrosages pour obtenir la qualité
finale du produit (aspect de surface et épaisseur désirés).
D’autre part, l’étape du laminage à chaud ne permet pas d’atteindre l’épaisseur finale des
produits demandés par les clients à cause :
• des tolérances très strictes sur les épaisseurs,

• de la forme des bandes qui reste insatisfaisante,
• du fait que les faibles épaisseurs ne peuvent être obtenues sans risque de déchirure,
• des états de surfaces qui sont incompatibles avec les exigences de la clientèle,
• des caractéristiques demandées qui ne peuvent être obtenues à chaud.
Il est donc nécessaire de procéder à un laminage à froid (à température ambiante) qui

réduit l’épaisseur de la bande jusqu’à sa valeur finale, donne un aspect plus brillant et améliore
les propriétés métallurgiques (surtout en cas d’emboutissage ultérieur). Après cette étape, les
bandes d’aluminium ont des épaisseurs très faibles et sont facilement sujettes au flambement
de leurs fibres sous l’action de contraintes résiduelles, issues des procédés précédents de mise
en forme. Une phase de planage permet alors de corriger ces phénomènes.

8
2. Problématiques de planéité après le laminage
Enfin, la ligne de parachèvement conclut la production des bandes minces d’aluminium par
une inspection de surface, une coupe de feuilles au format, un refendage des bobines et un
conditionnement (voir Fig. 1.1).
Fig. 1.1 – Gamme de transformation de l’aluminium
2 Problématiques de planéité après le laminage
2.1 Génération des défauts
Conditions réelles de laminage
Un laminoir est une structure élastique et sous l’action des forces de laminage, de la corro-
sion, des chocs et de l’usure des pièces, les conditions parfaites du procédé changent.
De plus, lors du laminage à chaud, les cylindres de travail sont échauffés par la puissance
dissipée par le métal. Cela produit un bombé thermique, c’est-à-dire une dilatation hétérogène
du cylindre selon la direction transversale, contribuant aux défauts de profil et de planéité.

9
Mais cela peut aussi devenir un actionneur en gérant le débit des buses de refroidissement ou
de lubrification : les zones en sous-réduction sont moins refroidies pour que le cylindre se dilate
à cet endroit, ce qui y augmente la réduction d’épaisseur.
Par ailleurs, les machines (cages) et les outils (cylindres, galets) ne sont pas infiniment
rigides et cèdent élastiquement sous les forces de laminage, ce qui conduit à leur flexion ou
à leur aplatissement (Hacquin et al., 1998). La flexion des cylindres (déformation de leur axe
dans le plan transversal - normal) peut être calculée par la théorie des poutres (Montmitonnet,
2003). Elle provoque un maximum d’épaisseur au centre, avec une diminution lente et régulière
en allant vers les rives. L’aplatissement est en fait une diminution locale de la distance à l’axe
par compression du métal constituant le cylindre. Il produit par conséquent un allongement
du contact longitudinal et une augmentation de la force de laminage. Ainsi, l’épaisseur chute
en rive sur quelques millimètres en chaque bord, offrant aux cylindres la possibilité d’entrer en
contact (roll kiss).
Enfin, des problèmes de réglages des outils surviennent : défaut de parallélisme des cylindres,
dissymétrie de diamètres, de vitesses ou de frottement entre les surfaces supérieure et inférieure

de la bande laminée.
Les bandes issues du laminage à chaud présentant des profils d’épaisseur bombés ou creusés
sont envoyées au laminage à froid pour subir une réduction à l’épaisseur finale. Il y a alors
incompatibilité entre la forme de l’emprise du laminoir et le profil d’épaisseur de l’aluminium
entrant. Comme le métal ne peut pas s’écouler transversalement à température ambiante, des
défauts de planéité peuvent apparaître après le sur-laminage des zones bombées de l’épaisseur.
Ainsi, des critères de géométries et de planéité standards ont été définis par le British Stan-
dard Specification N˚1470 (pour les plaques), le German DIN 1783 et 1784 (pour les bandes)
et l’Aluminium Association Standards and Data Handbook, même si chaque client rajoute ses
propres exigences en fonction de l’utilisation future de la tôle d’aluminium (Calderbank, 1985).

10
Différents défauts de planéité
Lors du laminage à froid de bandes avec un profil d’épaisseur bombé ou creusé, la déforma-
tion plastique introduite est hétérogène, dans la direction transversale mais également dans la
direction normale. Cette hétérogénéité engendre des contraintes résiduelles au sein de la tôle,
en plus de celles issues des effets thermoélastiques du refroidissement.
La présence de ces contraintes résiduelles est très importante, surtout pour l’utilisation ulté-
rieure de l’aluminium chez le client (emboutissage, ...). En effet, la composante prépondérante
est la contrainte résiduelle longitudinale. Celle-ci présente une certaine répartition dans la lar-
geur de la bande. Comme la force longitudinale est nulle sur les bords amont et aval libres, il
existe des zones en traction équilibrées par des zones en compression.
Si les contraintes compressives dépassent une valeur critique alors des phénomènes de flam-
bement interviennent et des ondulations apparaissent sur la bande, c’est le défaut de planéité
manifeste. Si les contraintes résiduelles présentes ne sont pas suffisantes pour faire flamber la
tôle, on parle de planéité latente. Un seuil de contrainte a été établi par Wistreich (1968) pour
la planéité latente en considérant la théorie du flambement des plaques minces :
2
crit 2 E e
σ = Kπ , (1.1)
12(1 + ν) b
avec E et ν le module d’Young et le coefficient de Poisson du matériau, e et b l’épaisseur et la

largeur de la bande. Le coefficient K dépend de la distribution des contraintes et des conditions
1
imposées aux bords de la plaque. K prend une valeur minimale de 2
pour une contrainte
longitudinale compressive uniforme dans la largeur et des bords libres, tandis que sa valeur
maximale est de 25 pour une moitié de largeur soumise à des contraintes de traction.
11
Les défauts de planéité sont répartis en deux catégories :
• les défauts de fibres non-développables tels que le défaut de centre long ou le défaut de
bords longs. Ils sont dus à des différences de longueur des fibres longitudinales dans le
sens transversal. Par exemple, si les fibres longitudinales de la zone centrale sont plus
longues que celles des rives alors il existe des contraintes compressives au milieu tandis
que les bords de la bande sont en traction pour assurer l’équilibre. Par conséquent, des
phénomènes de flambement sont susceptibles de se produire au centre si la compression
est suffisante et des ondulations apparaissent pour donner un défaut de centre long.
• les défauts de courbure développables comme la cambrure (aussi appelée cintre) ou la

tuile. Ce type de défaut est dû à une différence de longueur de fibres à travers l’épaisseur
soit entre les fibres longitudinales (pour la cambrure), soit entre les fibres transversales
(pour la tuile) (voir Fig. 1.2).
(a) Centre long (b) Bords longs

1
1

(c) Cambrure ou cintre (d) Tuile
Fig. 1.2 – Défauts de planéité non-développables et développables
12
En réalité, les défauts de courbure, cambrure et tuile, sont similaires et on illustre ce point
en réalisant une expérience simple. On considère une bande d’aluminium présentant un défaut
de cambrure. Si l’on force la génératrice longitudinale à épouser un marbre horizontal alors on
obtiendra une tuile. La même manipulation en partant d’une tuile pour arriver à une cambrure
est vraie également. Cette propriété est utilisée dans le procédé de planage (expliqué dans les
paragraphes suivants) avec le redressement d’une tuile en cambrure sur un rouleau détuileur
puis ce dernier défaut est corrigé avec un rouleau décambreur. La formule (1.2) donne la relation
entre les rayons de ces défauts interchangeables.
1 − ν 2 cambrure
Rtuile = R . (1.2)
ν
De plus, Tanaka et al. (1963) proposent différentes formules de prédiction du rayon et du

sens du défaut de cambrure produit durant le laminage à froid en fonction des paramètres
géométriques et mécaniques du procédé (en tenant compte des conditions imparfaites de fonc-
tionnement énoncées précédemment et de la distribution de contraintes dans l’épaisseur).
Lors du laminage, une différence de lubrification entres les surfaces supérieure et inférieure de
la bande conduit à une cambrure (phénomène mis en évidence expérimentalement par Roberts
(1970)). Egalement, une opération de bobinage sur un mandrin de rayon trop faible introduit
une courbure résiduelle dans le sens longitudinal. Pour éviter cela, il est conseillé d’utiliser une
bobine de rayon supérieur à 1 000 fois l’épaisseur de la bande à enrouler.
La tuile, quant à elle, est due à la flexion horizontale des cylindres, à cause d’un bombé
excessif et des cylindres d’appui. Le défaut est minimisé en diminuant les forces de laminage
grâce à des lubrifiants plus efficaces ou une tension de bande plus grande.
Ces défauts géométriques (planéité manifeste) sont observables sur des échantillons de
bande. Par contre, les défauts latents ne sont pas visibles si on considère la bande dans son
ensemble mais ils apparaissent lorsque celle-ci est coupée, d’où l’importance qu’il y ait des
contraintes résiduelles faibles.

13
2.2 Mesure et caractérisation de la planéité
Le cahier des charges de la production des bandes minces d’aluminium est très strict en
termes de qualité de surface (brillance, uniformité), de propriétés mécaniques (élasticité, écrouis-
sage), tolérances d’épaisseur, résistance à la corrosion, mais surtout planéité. Afin de vérifier
tous ces points, les laminoirs, et plus généralement la ligne complète, sont équipés de multiples
capteurs vérifiant les valeurs des différentes grandeurs visées en sortie (Calmon et Cenac, 1994) :
• une source telle qu’un tube à rayons X produit un rayonnement ionisant dont le flux est
absorbé par le métal permettant la mesure de l’épaisseur,
• des capteurs pyromètres optiques mesurent la température de l’aluminium,

• l’effort de laminage est mesuré par des capteurs utilisant l’effet Villari (à partir de la
perméabilité magnétique du métal en fonction de ses contraintes internes), des cellules

d’extensométrie (basées sur le principe de la piézorésistance) ou sur une cage équipée de
serrage hydraulique.
La technologie des systèmes de mesure en ligne de la planéité dépend du caractère manifeste
ou latent de celle-ci. Pour la planéité latente, le choix est restreint et la mesure se fait par
contact direct à la sortie du laminoir grâce à un rouleau déflecteur de planéité (Flatness Roll,
voir Fig. 1.3). Ce capteur détermine les écarts de traction dans le sens transversal de la bande,
dus aux défauts de planéité et donne une mesure suffisamment précise pour être utilisé en
régulation. Les produits plats concernés ont une largeur comprise entre 600mm et 2 800mm,
une épaisseur comprise entre 0, 2mm et 3mm.
14
Fig. 1.3 – Rouleau déflecteur pour la mesure de la planéité latente
La planéité manifeste est évaluée hors-ligne sur la largeur de la bande d’aluminium (Dimi-
triou, 2003) par détermination des longueurs respectives des fibres du matériau à partir de :
• la hauteur de la bande au défilé, mesurée soit par :
– des capteurs Variable Distance Transducers (LVDT) se déplaçant au-dessus de la tôle,

– des capteurs à courants de Foucault,
• la distorsion d’un faisceau rectiligne projeté sur la bande :
– mesure par triangulation laser (une ligne laser continue est projetée sur la surface et
la ligne réfléchie est enregistrée par une caméra CCD), ce système installé en sortie
de planeuse, de traitement de surface ou de recuit possède une bonne précision mais

nécessite une calibration,
– projection de franges sur la bande et enregistrement de la zone balayée par caméra

CCD afin d’obtenir sa topologie 3D, utilisable en laminage à froid ou sur la ligne de
parachèvement.
15
L’industrie des métaux (aluminium, acier, ...) dispose de plusieurs formules et techniques
de mesure particulières pour caractériser la planéité de leur bande métallique.

L’échantillon de bande est posé sur une surface horizontale et on mesure la distance L entre
deux défauts ainsi que leur hauteur h (voir Fig. 1.4). La planéité s’exprime alors en mm.m−1
h
par le rapport L
. Les exigences commerciales sont comprises entre 1mm.m−1 et 3mm.m−1 .
L
Fig. 1.4 – Caractérisation du défaut de planéité par son amplitude et sa longueur
La planéité s’exprime également en Unités Internationales par la formule :
∆L
U I geom = × 105 , (1.3)
L
avec ∆L la différence entre la longueur d’une fibre donnée et la longueur moyenne des fibres
L. Il est recommandé que la planéité soit inférieure à 2U I pour une bande de moins de 1mm
d’épaisseur. Pour appliquer cette formule pratiquement, on dépose la tôle sur un marbre et on
mesure l’amplitude A et la longueur d’onde λ du défaut. Puis on approxime la forme de la
bande soit par un triangle (voir Fig. 1.5(a)), soit par une sinusoïde (voir Fig. 1.5(b)).
z
A
x
λ
(a) Approximation triangulaire
A
x
λ
(b) Approximation sinusoïdale
Fig. 1.5 – Approximations triangulaire et sinusoïdale du défaut de planéité
16
En première approximation, si le défaut a une forme triangulaire alors la fibre longue a une
longueur L′ : v
!
u λ 2
u
L′ = 2 × t
+ A2 . (1.4)
2
On applique la formule de la planéité en Unités Internationales :

s 
2
L′ − λ

2A
U I geom = × 105 =  1 + − 1 × 105 . (1.5)
λ λ
A
Comme λ
<< 1, on effectue un développement limité et on écrit :
" 2 # 2
geom 1 2A A 5
UI ≈ 1+ × − 1 × 10 = 2 × 105 . (1.6)
2 λ λ
En seconde approximation, on décrit le défaut de planéité comme une sinusoïde d’équation

h i
A
z= 2
1 − cos 2π λx et la fibre longue a une longueur L′ sur une période :
s
Z λ/2 q Z λ/2 2
A 2π x
L = ′
1+ (z ′ )2 dx = 2 1+ sin 2π dx . (1.7)
−λ/2 0 2 λ λ
Z λ/2 " 2 #
′ 1 Aπ 2 x
L ≈2 1+ sin 2π dx , (1.8)
0 2 λ λ
2 Z λ/2 2
′ Aπ 1 x 1 Aπ λ
L =λ+ 1 − cos 4π dx = λ + . (1.9)
λ 0 2 λ 2 λ 2
On applique la formule de la planéité en Unités Internationales :
2
L′ − λ π2

A
U I geom = × 105 = × 105 . (1.10)
λ 4 λ
On remarque que les deux types d’approximation donnent des résultats similaires : il y a

8
1− π2
≈ 20% d’écart relatif entre les deux valeurs proposées. Sachant que la forme sinusoïdale
est plus proche de la réalité, nous choisirons cette dernière pour exprimer la planéité des bandes
à partir de la mesure de l’amplitude et de la longueur d’onde des défauts.

17
Enfin, on caractérise les défauts développables de courbure en accrochant un échantillon de
bande sur un plan vertical comme le montre la figure 1.6. Cette manipulation permet d’éliminer
l’effet de la gravité qui aurait perturbé la mesure de la courbure et on calcule alors la valeur
moyenne :
h1 + h2
. (1.11)
2
h1 h1
h2 h2
(a) Cambrure accrochée par un bord (b) Tuile accrochée par le centre
Fig. 1.6 – Mesures des défauts de courbure
On peut alors diviser cette valeur par la longueur de l’échantillon afin d’obtenir une mesure
exprimée en mm.m−1 et éventuellement convertible en Unités Internationales.
Ces méthodes sont valables pour les défauts de planéité manifestes. Par contre, en cas
de planéité latente, le champ de contraintes résiduelles n’est pas suffisant pour provoquer le
flambement des fibres et rendre visible le défaut. Tout de même, on dispose d’un test appelé
test des bandelettes qui consiste à découper la bande en plusieurs morceaux de largeur environ
100mm pour 1 000mm de long (voir Fig. 1.7) pour voir les défauts créés par les contraintes
résiduelles.
18
Fig. 1.7 – Test des bandelettes pour la planéité latente
Selon l’utilisation faite de la bande mince d’aluminium, les critères de planéité requis
changent (voir Tab. 1.2).
Tab. 1.2 – Divers critères de planéité selon l’utilisation de la tôle (Constellium, 2008)
Planéité
Produit Cambrure
(défauts de fibres)
Boîte de boisson < 35U I positive
Automobile < 20U I positive
Tôle à peindre < 7, 5U I positive

< 20U I (avant planage) < 25mm sur 1 200mm (cas non-critiques)
Tôle classique
< 5U I (après planage) < 12mm sur 1 200mm (cas critiques)
Plaque < 3U I
lithographique (A < 2mm ; λ < 333mm)
19
3 Le procédé de planage
Pour certaines applications industrielles des bandes d’aluminium comme l’aéronautique,

l’automobile, le boîtage ou l’impression (plaques lithographiques), les clients de Constellium
ont des exigences très strictes en termes de planéité, de contraintes résiduelles et de qualité de
surface. Constellium fournit en grande partie ses clients en aluminium sous forme de bobines.
Si le client met en forme ou coupe le métal aux dimensions requises, il est important que
les propriétés attendues et demandées perdurent, même après ces opérations. Par exemple,
lorsqu’un fabricant automobile achète une bande plate et en coupe un morceau pour l’emboutir
en capot, il s’attend à ce que celui-ci reste également plat. Les défauts énoncés précédemment ne
sont donc pas acceptables et il convient de les corriger (si on ne peut pas les limiter suffisamment
malgré tous les actionneurs introduits durant le laminage à froid). On utilise alors pour cela
des planeuses. On ajoute très souvent une étape de planage à la fabrication des bobines ou des
tôles d’aluminium. Ce procédé vise à produire des bandes métalliques planes et présentant de
faibles contraintes résiduelles afin d’éviter les phénomènes de cambrure ou de tuile, même après
la découpe au format.
3.1 Principe du planage
Pour corriger les défauts de planéité présentés au paragraphe précédent et dus à des dif-
férences de longueur de fibres, le procédé de planage consiste à amener toutes les fibres de la
bande, longitudinales et transversales, dans la largeur et dans l’épaisseur, à une longueur sen-
siblement équivalente et réduire ainsi les instabilités de flambement. Pour cela, on allonge les
différentes fibres au-delà de leur limite élastique. Ce principe avait déjà été énoncé il y a plus
de 100 ans par Britton (1885). De même que pour le laminage, il existe un planage à chaud
(surtout mis en place pour l’acier mais pas pour l’aluminium à cause de problèmes de collage),
et un planage à froid.
Pour illustrer le principe du planage, on considère une bande d’aluminium présentant une
différence de longueur entre ses fibres longitudinales et on la représente de manière très simple
20
3. Le procédé de planage
par trois bandelettes dans la largeur (une de longueur L1 et deux de longueur L2 > L1 , voir
L2 −L1
Fig. 1.8). L’écart de déformation initial ∆εi = L1
correspond au défaut de planéité manifeste
de la bande. En Unités Internationales, il s’exprime par ∆εi × 105 .
L1 L1
L2
Fig. 1.8 – Représentation simplifiée d’un défaut manifeste de bords longs
On impose un allongement identique εT au deux types de bandelettes, longue et courte, de

façon à ce qu’elles plastifient toutes les deux. La fibre courte F1 entre dans le domaine plastique
plus tôt que la fibre longue F2 . On exprime l’écart de contrainte finale ∆σf (voir Fig. 1.9) par :

σ0 σ0
∆σf = σf1 − σf2 = σ0 + E ′
εT − − σ0 + E ′
εT − − ∆εi = E ′ .∆εi . (1.12)
E E
σ
∆σf
σ0 E’
F1 F2
E
ε
∆εi ∆εf εT
Fig. 1.9 – Courbe ε - σ pour deux fibres, longue et courte, d’une bande
21
Et on obtient :
∆σf E′
∆εf = = .∆εi . (1.13)
E E
Comme le coefficient d’écrouissage E ′ est très faible devant le module d’Young E du ma-
tériau, la différence de longueur finale a fortement diminué et le défaut initial de planéité est
correctement corrigé.
Pour résumer, dans le cas d’une bande avec un défaut de planéité dû à un écart de longueur
de fibres longitudinales, la résorption du défaut s’obtient par allongement plastique des fibres
les plus courtes d’une quantité égale à cette différence selon :
(défaut en UI) × 10−5 = allongement plastique des fibres les plus courtes. (1.14)
Pour les fibres les plus longues, la déformation élastique et la potentielle élongation plastique
sont précédées par la suppression des ondulations de flambement. On peut alors déterminer
trois zones sur la figure 1.10.
σ
Zone 1 Zone 2 Zone 3
σ0 E’
F1 F2
∆εi ε
Fig. 1.10 – Zones de fonctionnement pour la correction des défauts de planéité
22
• la zone 1 où εT < σ0
E
dans laquelle les fibres courtes sont tendues élastiquement,
• la zone 2 où σ0
E
< εT < σ0
E
+ ∆εi dans laquelle les fibres courtes sont allongées plastique-
ment tandis que les fibres longues restent dans le domaine élastique, le défaut de planéité
est atténué partiellement,

• la zone 3 où εT > σ0
E
+ ∆εi dans laquelle toutes les fibres de la bande sont allongées
plastiquement et le défaut de planéité initial est corrigé au maximum (il existera toujours
une différence de longueur de fibres, mais très faible).
On regroupe ces résultats dans un diagramme représentant le défaut de planéité (ou l’écart
de déformation entre fibres longues et courtes) en fonction de l’allongement total imposé (voir
Fig. 1.11), qui sert d’abaque pour le réglage d’une planeuse.
110
Zone 1 Zone 2 Zone 3
100
90
80
Défaut de planéité [ UI ]
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Déformation totale [ % ]
Fig. 1.11 – Abaque pour le réglage d’une planeuse
Mais surtout le nécessaire réglage efficace d’une planeuse est dû à l’expérience de l’opérateur.
Egalement, des recettes de planage (tables de préréglage) sont disponibles, suite au contrôle en
ligne de la planéité sur les produits précédemment traités.

23
On applique ces formules à une bande d’aluminium de module d’Young E = 70 000M P a,
de limite élastique σ0 = 235M P a, de coefficient d’écrouissage E ′ = 7 000M P a et présentant

un défaut de planéité de fibres (centre long ou bords longs) de 100U I (défaut très important,
différence de longueur de 1mm pour une bande de 1m de long). Si on introduit un allongement

σ0
total εT > ∆εi + E
= 0, 44% (c’est-à-dire au-delà de la limite élastique pour la fibre longue)
alors on obtient un écart final de longueurs de fibres de 0, 01%, c’est-à-dire une planéité finale
de 10U I, ce qui est légèrement supérieur au niveau acceptable. Ainsi, comme le montre une
expérience effectuée à l’Imperial College (Sheppard, 1979), une élongation totale de 0, 5% de la
bande est suffisante pour corriger la très grande majorité des défauts de planéité indutriels.
Le comportement élasto-plastique des métaux est rarement décrit par un coefficient d’écrouis-
sage unique E ′ mais plutôt par une courbe d’écrouissage linéaire par morceaux. Pour obtenir les
données nécessaires au tracé de cette courbe, on effectue un test de traction sur un échantillon
du matériau étudié et on obtient les résultats de la figure 1.12 pour l’aluminium qui sera utilisé
dans toute la suite de notre étude.
Déformation Contrainte
plastique [MPa]
0, 000 0 235, 00 400
0, 000 5 261, 39
0, 001 272, 58 350
0, 002 283, 29
0, 005 296, 68 300
0, 01 306, 20
Contrainte [ MPa ]
250 300
0, 02 315, 20
0, 03 320, 22 275
200
0, 04 323, 67
0, 05 326, 28 150 250
0, 075 330, 89
0, 1 334, 04 100 225
0, 125 336, 43
50 200
0, 15 338, 33 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
0, 2 341, 27
0
0, 25 343, 48 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
0, 3 345, 25 Déformation plastique [ % ]
0, 4 347, 97
0, 5 350, 02
Fig. 1.12 – Loi d’écrouissage de l’aluminium étudié
24
On pourrait bien sûr refaire le calcul analytique précédent avec l’écrouissage décrit dans le
tableau de la figure 1.12 mais on propose d’utiliser le logiciel d’éléments finis Abaqus/Standard
pour vérifier le principe du planage énoncé ci-dessus. On considère alors une bande d’aluminium
de longueur L = 3 000mm, de largeur b = 1 800mm, d’épaisseur e = 0, 224mm, discrétisée par

des éléments coques quadratiques. Le comportement du métal est considéré comme élasto-
plastique avec un écrouissage linéaire par morceaux. La bande présente un défaut initial de
planéité de bords longs de 50U I. On introduit ce défaut géométrique (il n’y a pas de contrainte
résiduelle au sein de la bande) sous la forme :

A x 1
z(x, y) = sin 2π + π × [1 + cos (πY )] × exp −16Y 2 , (1.15)
2 λ 2
2|y|
avec Y = 1 − b
, A = 7, 118mm et λ = 500mm.
On soumet cette tôle à une déformation totale de 0, 5% dans le sens longitudinal puis on la
relâche et on vérifie comment est corrigé le défaut initial de planéité (voir Fig. 1.13).
(a) Défaut initial (b) Défaut final
Fig. 1.13 – Comparaison des déformées de la bande avant et après l’allongement-relâchement
Dans un premier temps, on observe déjà que le défaut initial de bords longs semblent être
atténué d’après la déformée de la bande après allongement plastique et relâchement élastique.
On se place dans un deuxième temps dans le plan déformation - contrainte et on s’intéresse

aux chemins suivis par la fibre courte du centre et la fibre longue du bord durant cette expérience
numérique. On retrouve le même graphique que celui établi analytiquement et il est possible de
« mesurer » le défaut initial et le défaut final en % d’écart de déformation et de le traduire en

Unités Internationales. Ainsi, le défaut initial de bords longs géométrique de 50U I est corrigé
et réduit à 9, 60U I (voir Fig. 1.14).

25
300
Fibre courte du centre
Fibre longue du bord
250
σ0
200
σ [ MPa ]
150
100
50
0 ∆εi = 0,0500% 50,0UI

∆εi ∆εf ∆εf = 0,0096% 9,6UI
−50
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
ε[%]
Fig. 1.14 – Courbe ε - σ pour deux fibres, longue et courte (obtenue avec Abaqus/Standard)
Dans un troisième temps, on se focalise sur le bord de la bande où se situe la fibre la plus
longue. La figure 1.15 représente cette fibre initialement et après l’allongement-relâchement.
4 Avant allongement − relâchement

Après allongement − relâchement
1
z [ mm ]
−1
−2
−3
−4
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000
x [ mm ]
Fig. 1.15 – Déformée du bord de la bande avant et après l’allongement-relâchement
26
Initialement, la forme de la rive de la bande est une sinusoïde de la forme :

A x
sin 2π avec A = −7, 118mm et λ = 500mm . (1.16)
2 λ
Après la simulation, on approxime la déformée du bord par la somme de deux sinusoïdes, une
lente et une rapide :


A1

x

A2 x
 A1 = −3, 144mm
 et λ1 = 500, 593mm
sin 2π + sin 2π avec ,
2 λ1 2 λ2 

 A = 1, 097mm
2 et λ2 = 1 501, 122mm
(1.17)
ce qui correspond à une planéité finale de 9, 86U I et confirme le résultat issu de la courbe
contrainte - déformation. Plus précisément, la fibre longue flambe toujours mais l’ondulation a
une amplitude diminuée tant en conservant la même longueur d’onde. Ainsi, pour un compor-
tement élasto-plastique avec écrouissage plus réel de l’aluminium, l’élongation totale de 0, 5%

conseillée assure une réduction du défaut initial et une division par 5 de sa valeur.
Il existe plusieurs types de planeuses selon qu’elles introduisent l’allongement plastique par
traction, par flexion ou par une combinaison des deux. Dans tous les cas, ces déformations
permanentes se doivent tout de même de rester limitées pour éviter les risques de fissuration
ou de déchirement du métal.
3.2 Technologies et outils
Après avoir décrit le principe général du procédé de planage qui permet de corriger les
défauts de planéité et de réduire (si possible annuler) les contraintes résiduelles des bandes
métalliques, nous présentons les trois grandes catégories de planeuses existantes et leur mode
de fonctionnement. On n’abordera pas ici le planage par laminage en skin pass sur des laminoirs
dits de skin pass ou défripeurs, qui ne sont pas l’objet de la thèse, mais qui permettent également
de résorber les contraintes internes et les défauts de planéité (surtout pour l’acier).
27
Planeuse sous traction pure
Les défauts de planéité et les courbures sont corrigés en étirant plastiquement la bande afin
que toutes les fibres soient à la même longueur. Pour des plaques individuelles, un système
de mors de part et d’autre appliquant la traction voulue au matériau fonctionne efficacement.

Cette technologie s’appelle un banc de traction. Elle est surtout utilisée pour des tôles épaisses
destinées à l’aéronautique (entre 8mm et 185mm d’épaisseur). Cependant, cette solution est
coûteuse en travail et en matériel. Il existe également des planeuses pour bobines qui fonc-
tionnent selon le même système que les bancs de traction en appliquant localement une trac-
tion à un morceau de bande par l’intermédiaire de mors. Puis la partie corrigée est coupée et
le processus se poursuit en déroulant la bobine de manière non continue. Mais cette technique
n’est pas étudiée dans le cadre de cette thèse.
La planeuse sous traction pure, également appelée étireuse, a été développée vers 1960. Elle
introduit un allongement plastique dans la bande grâce à deux séries de blocs de vitesses diffé-
rentes. La première série accélère la bande qui passe d’une vitesse V0 à une vitesse V1 supérieure,
provoquant l’allongement désiré. La seconde ralentit la tôle qui sort alors à une vitesse V2 telle
que V0 < V2 < V1 . La vitesse de défilement est comprise entre 100m.min−1 et 600m.min−1 . Ceci
permet de tendre toute l’épaisseur de la bande au-delà de la limite élastique du matériau. Ainsi,
les contraintes résiduelles sont réduites mais l’aluminium durcit et sa capacité en allongement
résiduel diminue. Le bon compromis du planage consiste à allonger suffisamment les fibres pour
corriger les défauts de planéité (0, 5%) mais pas trop pour maintenir un allongement résiduel
utilisable par le client lors de la mise en forme finale.
Ne disposant que de la traction très faible des débobineuses et rebobineuses (10 − 20M P a),
des blocs tensionneurs sont alors utilisés pour augmenter (ou diminuer) fortement la tension de
la bande par l’intermédiaire du frottement du produit plat sur les rouleaux. Le rapport maximal
qu’il est possible d’obtenir entre les tractions de sortie et d’entrée de ces blocs, en supposant
qu’il n’y a pas de glissement, est calculé par la formule de la poulie d’Euler (voir annexe A et
Fig. 1.16) en fonction de l’angle de contact et du coefficient de frottement entre le métal et le
rouleau.
28
σentrée
θ σsortie
= ef θ , (1.18)
σentrée
σsortie
Fig. 1.16 – Bande sur un rouleau soumise à deux tractions et au contact avec frottement
où f est le coefficient de frottement entre la bande et le rouleau, θ l’angle de contact.

On itère cette formule en ajoutant plusieurs rouleaux à la suite pour augmenter la longueur
totale de contact entre bande et rouleaux. Ainsi, pour un bloc tensionneur composé de n
rouleaux, présentant chacun un angle de contact θi avec la bande, le rapport maximal qu’il est
possible d’obtenir entre les tractions de sortie et d’entrée vaut :
σsortie
= ef (θ1 +θ2 +...+θn ) . (1.19)
σentrée
La figure 1.17 montre plusieurs configurations possibles de blocs tensionneurs avec un angle
total de contact compris entre 270˚ et 1 170˚ et de 2 à 6 rouleaux.
(a) 270˚ - 350˚ (b) 450˚ - 520˚ (c) 400˚ - 520˚
(d) 900˚ - 1 040˚ (e) 800˚ - 1 040˚ (f) 920˚ - 1 170˚
Fig. 1.17 – Angle de contact bande/rouleaux en fonction de la configuration du bloc tensionneur
29
Les blocs tensionneurs sont constitués de rouleaux de grands diamètres (entre 500mm et
1 000mm, pour éviter la flexion) et parallèles. Les rouleaux sont tous de même diamètre et de
même inertie donc interchangeables. Plus la bande d’aluminium est épaisse, plus ils sont grands.
Ils sont recouverts d’une couche de revêtement en élastomère (10 − 20mm, dureté entre 75˚ et
90˚ Shore A) comme le néoprène ou le polyuréthane afin d’assurer le frottement adéquat entre
les deux surfaces en contact. L’élastomère évite également la détérioration de la surface de la

tôle car l’usure des cylindres de travail provoque des irrégularités dans le profil de la bande.
Plus le revêtement est épais et mou, moins la surface sera endommagée par la poussière ou
les particules d’aluminium. Mais trop épais ou trop mou, une déformation excessive causera
une distribution non-uniforme dans la largeur de la bande. De plus, le contact est lubrifié pour
diminuer légèrement le frottement, transférer la chaleur et protéger la surface de la corrosion

et des saletés. Le lubrifiant ne doit pas être d’origine végétale ni animale pour prévenir sa
détérioration suite à la formation d’acides organiques.
Le tableau 1.3 présente quelques valeurs du coefficient de frottement en fonction du matériau

constituant le revêtement et des conditions de lubrification.
Tab. 1.3 – Coefficient de frottement en fonction du revêtement et de la lubrification
Revêtement Lubrification Coefficient de frottement

sec 0, 15 - 0, 18
Acier nu
huile (faible) 0, 10 - 0, 15
sec 0, 17 - 0, 20
Néoprène huile (faible) 0, 13 - 0, 17
huile (excès) 0, 10 - 0, 13
sec 0, 25 - 0, 28
Caoutchouc
huile non recommandé
sec 0, 22 - 0, 26
Polyuréthane
huile (faible) 0, 17 - 0, 22
huile (excès) 0, 13 - 0, 17
Le réglage des vitesses dans les blocs tensionneurs peut se faire soit par deux moteurs séparés,
soit par un moteur et un système mécanique d’engrenages. Néanmoins, lors du fonctionnement
de l’étireuse, des phénomènes de vibrations ou de battements de la traction font apparaître des

défauts d’ondulation sur toute la largeur de la bande. Des volants d’inertie sont alors mis en
place pour stabiliser la vitesse de rotation.

30
Ce système d’étirage en continu de la bande présente l’inconvénient de recourir à une traction
élevée, supérieure à la limite élastique de l’aluminium, pour être efficace et corriger les défauts de
longueur de fibres. C’est pourquoi ce type de planeuse est généralement utilisé pour les bandes
minces malgré des risques de casses du produit. Cependant, cette technologie a tendance à
produire des bandes avec un défaut final de centre long, sauf celles présentant un défaut de
bords longs initial très prononcé.

Pour finir, il n’est parfois pas possible de planer sous traction pure certaines bandes métal-
liques car elles sont trop dures, trop épaisses ou ont des défauts de cambrure et tuile incorrigibles
par une simple traction. Pour ces cas-là, on utilise des rouleaux plus petits sur lesquels la bande
est sollicitée en flexion.
Planeuse multi-rouleaux
Une deuxième solution possible pour la correction des défauts de planéité est l’introduction
d’allongement plastique dans la bande d’aluminium par des flexions alternées. On utilise alors
une planeuse multi-rouleaux (voir Fig. 1.18).

Ce type de machine est composé d’un équipement supérieur et d’un équipement inférieur
contenant chacun des nappes de cylindres de travail et de cylindres d’appui. Le nombre de
rouleaux est élevé et varie généralement entre 15 et 21 (toujours impair), ce qui engendre de
7 à 10 flexions alternées. Peu espacés (l’entraxe est égal au diamètre augmenté de 5 à 11%),
ils sont plus petits que pour la planeuse sous traction pure, leur diamètre est compris entre 15
et 50mm. L’équipement inférieur reste fixe tandis que l’équipement supérieur peut se déplacer
verticalement et basculer autour d’un axe transversal à la bande afin de réaliser l’imbrication
des rouleaux désirée. Les angles de contact entre la bande et les rouleaux sont alors relativement
faibles (entre 0˚et 15˚). Quant aux rouleaux, ils sont constitués d’un alliage d’acier compatible
avec les traitements thermiques et de dureté 90/95 Shore C. Comme il n’y a pas de traction
dans la bande, les rouleaux sont motorisés et le planage multi-rouleaux est effectué à une vitesse
de quelques dizaines de mètres par minute.
31
(a) Planeuse Indeco
(b) Schéma (c) Rouleaux de planage
Fig. 1.18 – Planeuse multi-rouleaux
Gevers et al. (1995) divisent la planeuse en deux zones dont les fonctions sont très différentes
mais tout de même complémentaires et interactives. La première zone a pour but d’éliminer
les défauts de planéité non-développables tels que le centre long, bords longs ou toute répar-
tition hétérogène dans la largeur des contraintes résiduelles longitudinales. Pour ce faire, les
fibres atteignent un taux de plastification dans l’épaisseur suffisamment élevé et fonction de

l’importance du défaut initial. La figure 1.19 montre l’influence du taux de plastification dans
l’épaisseur sur la correction d’un défaut de planéité initial de 175U I dans une bande d’acier. Il
apparaît que le planage multi-rouleaux est d’autant plus efficace que le taux de plastification
est important. A travers la littérature, il est considéré qu’un taux de plastification de 85% dans
l’épaisseur est suffisant pour réparer la plupart des défauts de planéité (Bland et Alters, 1967).
32
Largeur de la tôle en nombre de poutres
Fig. 1.19 – Influence du taux de plastification sur la correction d’un défaut de bords longs (Gevers
et al., 1995)
La seconde zone permet de réduire les gradients de contraintes longitudinales et transversales
dans l’épaisseur de la bande, assurant ainsi une cambrure et une tuile faibles. On atteint cet
objectif par la décroissance progressive des imbrications des rouleaux suite au basculement de
l’équipement supérieur de telle sorte que le rayon de courbure soit nul en sortie de la machine.
D’autre part, il est prouvé que plus le nombre de pliages effectués est important, meilleure sera
la planéité finale (voir Fig. 1.20).
Fig. 1.20 – Influence du nombre de rouleaux sur la contrainte longitudinale dans l’épaisseur (Gevers
et al., 1995)
33
Des rouleaux décambreurs et détuileurs peuvent être ajoutés après la planeuse multi-rouleaux
afin d’aliminer les défauts de courbure résiduels. De plus, lorsque l’épaisseur de la bande dimi-
nue, la cambrure et la tuile deviennent particulièrement difficiles à maîtriser donc il conviendra
alors d’augmenter le nombre de rouleaux.

Enfin, une amélioration de cette technologie consiste à autoriser les rouleaux de travail à se
déformer élastiquement dans le sens transversal (voir Fig. 1.21) et mieux s’adapter ainsi aux
défauts de la bande entrante, par l’action des rouleaux intermédiaires et des rouleaux d’appui.
Fig. 1.21 – Flexion élastique des rouleaux de travail
Planeuse sous tension
Lors du planage sous traction pure, l’effort appliqué à la bande doit dépasser la limite
élastique du matériau pour être efficace et corriger les défauts de planéité. Ce type de machine
s’adresse donc à des tôles d’épaisseur relativement faible, sous peine de nécessiter une mécanique
trop lourde pour pouvoir produire une telle traction. Une solution consiste à combiner les modes
de fonctionnement des deux planeuses précédentes en introduisant des flexions alternées (par des
aiguilles de planage) dans une bande tendue entre deux blocs tensionneurs. Cette technologie
s’appelle planage sous tension (voir Fig. 1.22) et est très prisée dans l’industrie de l’acier.
Développé en 1938, et grâce aux progrès technologiques, ce système traite des bobines de 2m
de large, à une vitesse moyenne de 300m.min−1 (avec des pointes à 900m.min−1 ). Il faut éviter
une vitesse de planage trop grande car sinon les grains du métal n’ont pas le temps d’atteindre
une position stable, ce qui peut conduire à des nouvelles contraintes après l’opération.
34
(a) Schéma
(b) Planeuse Mirae Tech (côté débobineuse)
(c) Planeuse Mirae Tech (côté bobineuse)
Fig. 1.22 – Ligne de planage sous tension
Lors du passage sur les rouleaux, la superposition d’une traction assure la plastification
d’une section plus importante de la bande. De plus, la tension aide à atteindre la conformité de
la tôle sur les rouleaux. Grâce aux flexions alternées, la force de traction à appliquer est plus
faible que pour une étireuse (seulement un tiers de la limite élastique). Ainsi, une planeuse sous
tension est très efficace et est capable d’éliminer des défauts incorrigibles avec une planeuse
conventionnelle (Kusakabe et Hirasawa, 1966), à des coûts moindres.

35
L’architecture de la planeuse joue un grand rôle, en particulier la taille et la disposition
des rouleaux. Il détermine la gamme des bandes à planer. Par rapport à une planeuse multi-
rouleaux, la présence de la traction autorise à augmenter le diamètre des aiguilles de planage,
également à diminuer leur nombre (moins d’une dizaine) (voir Fig. 1.23).
(a) Modèle Castelsarrasin (b) Modèle Rhénalu
Fig. 1.23 – Exemples de configurations de planeuses sous tension
D’autre part, on ajoute deux rouleaux supplémentaires en sortie de planeuse. On place
un rouleau détuileur pour transformer la tuile en cambrure puis un rouleau décambreur pour
supprimer ce défaut. La figure 1.24 décrit la ligne de planage sous tension de Rogerstone,
mise en service en 1965. Cette ligne traite des bandes d’aluminium entre 0, 15mm et 0, 76mm
d’épaisseur, entre 500mm et 1 050mm de largeur et 250M P a au maximum de limite élastique.

Le métal défile à la vitesse de 290m.min−1 .
Fig. 1.24 – Planeuse sous tension utilisée à Rogerstone
Enfin, le pilotage d’une planeuse sous tension se fait par une consigne d’allongement, plutôt
que par une consigne de traction. En effet, la seconde méthode est assez difficile à mettre en
place, peu économique et des instabilités sont susceptibles d’apparaître. Alors que l’allongement
est donné par l’application d’une différence de vitesse entre les deux blocs tensionneurs. Ce
système est plus sensible, notamment avec des métaux ayant un faible coefficient d’écrouissage.
36
4. Revue de la littérature
On voit sur la courbe contrainte - déformation de la figure 1.25 que pour une faible variation
de la contrainte σ, on obtient de grands écarts de déformation ε. Ainsi, il est plus prudent de

contrôler l’allongement dont les variations ont peu d’effets sur la traction de la bande.
∆σ
ε
∆ε
Fig. 1.25 – Pilotage en allongement ou en traction
4 Revue de la littérature
4.1 Etude expérimentale
Morris et al. (2000) ont étudié le planage sous tension afin de caractériser le comportement
de la bande métallique durant le procédé. Ils ont effectué des séries de tests cycliques de fatigue
sur des tôles en acier à faible teneur en carbone, issues du laminage à froid. Ils ont sollicité
les échantillons pendant 10 cycles de traction - compression, à température ambiante et à une
fréquence de 1Hz. Les hystérésis observées sur les courbes contrainte - déformation et le calcul
des coefficients de Bauschinger β et β1 ont permis de mettre en évidence le comportement

élasto-plastique du métal, avec un écrouissage combiné isotrope - cinématique dont la fraction
cinématique augmente avec la déformation totale imposée, accompagné d’un effet Bauschinger.
37
Morris et al. (2002) ont également conduit des expériences numériques (sous Abaqus / Stan-
dard) dans le but de comprendre quels sont les paramètres du planage sous tension (5 rouleaux)
qui influencent la planéité résiduelle d’une bande métallique. Pour cela, ils ont utilisé une mé-
thodologie de plan d’expériences développée par Taguchi. Il est apparu que l’angle de contact
avec le rouleau 4 a le plus d’impact sur les contraintes résiduelles et que pour minimiser les
déviations hors-plan de la tôle, il faut :
• un angle de contact avec le rouleau 2 élevé,
• un angle de contact avec le rouleau 4 élevé,

• une vitesse de planage faible (pour le comportement élasto-visco-plastique du matériau),
• un allongement ou une tension de ligne faible,

• une limite élastique élevée.
4.2 Modélisation (semi-)analytique
Malgré des hypothèses simplificatrices, les modèles (semi-)analytiques fournissent les dis-
tributions de contraintes et de déformations dans l’épaisseur, les courbures résiduelles de la

bande en un temps de calcul relativement court. Ils peuvent être suffisants pour comprendre
les mécanismes importants du procédé et permettre un préréglage des machines de manière à

optimiser la planéité sortante et limiter les contraintes résiduelles. Ce sont surtout les planeuses
multi-rouleaux et les planeuses sous tension qui sont concernées par cette approche.
Swift (1948) a été le premier à s’intéresser au pliage sous tension suite à l’observation de
différences d’épaisseur de tôles après élongation entre la théorie et la pratique. Ses travaux
ont été repris puis appliqués aux flexions multiples et alternées par Kinnavy (1972) pour le
design de planeuses à rouleaux, simples et performantes. Ensuite, à travers cette voie, Patula
(1979) a cherché à comprendre les différents mécanismes régissant le procédé de planage afin
d’optimiser la correction de la planéité. Il a déterminé 5 cas de figure de plastification (ou non)
de la surface supérieure, médiane et inférieure d’une bande en fonction du rayon de pliage et de

la tension appliquée (voir Fig. 1.26). Pour chaque cas, il a proposé des formules pour calculer
l’allongement résiduel ainsi que les pertes de tension de la tôle dues à la plastification des fibres.
38
1
µ= 1−λ
1
µ= 2(1−λ)
A
R σ (1−ν )
2
C
∗
h µ=
µ = 2 (1 − λ)
B
µ = 2λ
T
λ= 2hσ ∗
Fig. 1.26 – Caractérisation de la distribution de contraintes dans l’épaisseur (Patula, 1979)
Doege et al. (2002) ont proposé un modèle analytique de planage sous tension en deux di-
mensions fournissant les courbures résiduelles, en assimilant la bande à une poutre. En cas de
comportement élastique, la déformée de cette poutre est un polynôme d’ordre 3 alors que pour
un comportement plastique, celle-ci est décrite par un polynôme d’ordre 4. Il a fait l’hypothèse
d’une élasticité linéaire ainsi que d’un écrouissage linéaire (l’écrouissage exponentiel plus proche
du comportement réel nécessitait plus de temps de calcul pour des résultats quasiment iden-
tiques). Avec un temps de calcul très faible, ce modèle peut être utilisé directement dans une
boucle de contrôle de la machine pour l’ajustement en temps réel des paramètres du procédé.
39
Plusieurs auteurs ont élaboré des modèles analytiques en trois dimensions tout en supposant
quelques hypothèses simplificatrices comme le firent Cerles (1981) et Tirilly (1991). A savoir des
déformations planes, une contrainte normale nulle, l’absence de cisaillement, l’hypothèse des
sections droites de Bernoulli, la loi de Hooke en élasticité, les équations de plasticité de Prandtl-
Reuss associées au critère de Von Mises, un écrouissage isotrope. Misaka et Masui (1976) ont
ouvert la voie à ce type de modèles permettant le calcul de l’allongement, des contraintes,

de la cambrure et de la tuile résiduelles à la sortie d’une planeuse sous tension. Ils ont établi
expérimentalement une équation pour le rayon de pliage effectif ρ de la bande en cas de non
conformité, en fonction de l’épaisseur e, du diamètre du rouleau D, de la tension σT , de l’angle

de contact θ et de la limite élastique σ0 :

D 2σ0 1
ρ= + e a1 × × a 2 − a3 , (1.20)
2 2σ0 + σT θ
où a1 , a2 et a3 sont des constantes. Par la suite, Hira et al. (1988) ont repris cette formule
empirique du rayon de pliage et ont comparé leurs résultats avec des données expérimentales
pour une adéquation plus précise. Ils ont remarqué que l’augmentation du nombre de rouleaux
des planeuses assurait une réduction des contraintes résiduelles. Ils ont également corrigé un
défaut de bords longs en divisant la largeur de la tôle en 5 morceaux et ont conclu que plus
l’imbrication des rouleaux est importante, plus la différence de longueur entre les fibres lon-
gitudinales est diminuée. Les chercheurs de l’IRSID Bourgon et al. (1993) ont développé leur
propre logiciel de planage avec cette approche. Ils ont ainsi accès à la courbure de la bande sur
chaque rouleau, son taux de plastification dans l’épaisseur. La validation a été faite à partir de
valeurs expérimentales pour les courbures et les forces (les erreurs relevées étaient dues surtout
à l’incertitude sur la rhéologie du matériau). Grâce à un découpage numérique de la bande en
une vingtaine de poutres dans la largeur et une cinquantaine de tranches dans l’épaisseur, les
auteurs ont simulé le passage d’une tôle avec un défaut initial de cambrure ou de bords longs, ce
dernier étant mieux corrigé avec des rouleaux concaves traduisant leur cambrage. Dans tous les
cas, les défauts de planéité initiaux sont atténués et les contraintes résiduelles diminuées. Afin
40
d’améliorer cette méthodologie, Jamshidian et al. (2008) ont introduit un écrouissage combiné
entre isotrope et cinématique linéaire de Prager. Ils ont validé leur modèle en le comparant avec
une simulation par Eléments Finis. Une augmentation de l’épaisseur ou de la tension appliquée
fait diminuer les courbures résiduelles. Très récemment, Behrens et al. (2011) ont considéré la
bande métallique comme une poutre et ont supposé sa déformée comme étant deux arcs en
contact avec les rouleaux reliés par une tangente afin de programmer dans le logiciel Matlab
le calcul des contraintes résiduelles, validé par des résultats expérimentaux. Leur modèle offre
la possibilité de fléchir les rouleaux pour s’adapter dans la direction transversale au défaut en-
trant (celui-ci est mesuré par relevé topographique puis est injecté dans la bande en entrée de la
machine). En divisant numériquement la largeur en fibres longitudinales, les auteurs simulent
la réduction des différences de longueur entre les fibres, aboutissant à l’atténuation (voire la
suppression avec de meilleurs réglages) d’un défaut de bords longs, ainsi qu’à la transformation
d’un défaut de centre long en bords longs (voir Fig. 1.27).
Fig. 1.27 – Transformation d’un défaut de centre long en défaut de bords longs (Behrens et al., 2011)
41
4.3 Simulation numérique
Les modèles numériques basés sur la méthode des Eléments Finis (FEM) sont plus précis
et nécessitent moins d’hypothèses simplificatrices. Par contre, leur temps de calcul augmente
de manière importante avec le degré de précision demandé pour les résultats et la complexité
des conditions du procédé introduites dans le modèle. Ainsi, ils ne peuvent pas être utilisés
directement en ligne, dans une boucle de contrôle par exemple, mais plutôt hors-ligne, lors de
la compréhension des différents phénomènes intervenant lors du planage de bandes minces.
Huh et al. (2001) ont utilisé le logiciel commercial Abaqus/Standard pour élaborer un modèle
Eléments Finis en deux dimensions pour un ensemble de 3 rouleaux et étudier l’influence des
paramètres du procédé que sont la traction appliquée, l’imbrication, l’entraxe, le nombre et

le diamètre des rouleaux. Une bande métallique de 0, 7mm d’épaisseur est discrétisée par des
éléments quadrangles à intégration réduite, soumise à une retenue de 50M P a et défilée sur
400mm afin d’atteindre un régime permanent. Il apparaît que le choix de la taille du maillage
est primordial puisque pour une taille dans le sens longitudinal allant de 10mm à 1mm, la valeur
de la déformation plastique engendrée varie du simple ou double. D’autre part, ils ont établi
que l’imbrication du rouleau central détermine le niveau maximal de la déformation plastique
longitudinale.
Trull (2008) a également simulé le planage sous tension avec Abaqus/Standard mais en 3
dimensions avec des éléments coques à interpolation linéaire, avec une intégration réduite dans
le plan et 11 points d’intégration dans l’épaisseur. La condition de symétrie centrale autorise
la modélisation uniquement de la demi-largeur avec, par conséquent, un problème et un temps

de calcul réduits. Les rouleaux sont quant à eux supposés indéformables et représentés par
des surfaces analytiques rigides. L’auteur leur donne néanmoins un profil dans la direction
transversale afin de tenir compte de leur cambrage, suite au cédage par exemple. Il considère
ensuite un contact normal unilatéral et un contact tangentiel sans frottement. Un défaut de
planéité géométrique initial de bords longs est introduit dans la bande virtuellement découpée
en plusieurs bandelettes dans sa largeur pour illustrer les courbures résiduelles différentes après
le retour élastique. La simulation nécessite 2 jours de calculs et est réalisée en 5 étapes :

42
• application d’une traction de retenue (25% de la limite élastique),
• imbrication des rouleaux,

• recul des rouleaux (ce qui est équivalent au défilement de la bande),
• désimbrication des rouleaux,

• relâchement de la traction.
Les résultats montrent que la déformation plastique longitudinale est quasiment constante dans
toute la largeur de la bande avec une légère décroissance près du bord libre. Cet effet était
impossible à prédire avec les modèles (analytiques ou numériques) en deux dimensions et cela
montre l’importance des calculs prenant en compte la largeur malgré une homogénéité apparente
du procédé dans cette direction (rouleaux plats, absence de frottement, traction uniformément
appliquée, ...). Ensuite, le passage d’une bande avec un défaut initial dévoile une redistribution
de la déformation plastique dans le sens transversal puisque cette grandeur est très élevée au
centre mais beaucoup moins au niveau des rives, là où les fibres longitudinales sont déjà longues
(bords longs). Ainsi, la planeuse sous tension corrige le défaut initial de planéité en atténuant les
différences de longueur de fibres. Il est possible d’accentuer cet effet avec des rouleaux profilés
adaptés au défaut entrant (profil bombé pour un défaut de bords longs et profil creusé pour un
défaut de centre long) (technique aussi décrite par Noé (1999)).
Enfin, Li et al. (2007) ont préféré le logiciel MSC. Marc pour effectuer une modélisation par
Eléments Finis du planage sous tension d’une bande de 0, 2mm d’épaisseur et de 800mm de
large. La demi-largeur est discrétisée à l’aide d’éléments coques linéaires. Par rapport à l’auteur
précédent, il considère en plus le frottement entre la tôle métallique et les rouleaux selon la
loi de Coulomb et avec un coefficient de 0, 2. « Seulement » 20 heures sont alors nécessaires
pour ce calcul permettant d’accéder aux contraintes résiduelles longitudinale et transversale en

fonction de l’imbrication du rouleau décambreur. Les auteurs remarquent que les contraintes
sont hétérogènes dans la largeur de la bande (voir Fig. 1.28). L’écart entre les valeurs au
centre par rapport à celles des rives évolue avec l’imbrication du rouleau décambreur. Ainsi,
la simplification du modèle en 2D n’aurait pas permis de mettre en lumière ce point et ils
recommandent une approche en 3D pour la simulation de ce type de procédé.

43
σyy [M P a] Chap. 1: Etude bibliographique du procédé de planage
y[mm] y[mm]
(a) Avant relâchement de la traction (b) Après relâchement de la traction
Fig. 1.28 – Distribution de la contrainte transversale dans la demi-largeur (Li et al., 2007)
Les modèles par Eléments Finis sont très gourmands en temps de calcul à cause de la
longueur de défilement à assurer donc Steinwender et al. (2010) ont testé plusieurs types d’élé-
ments pour la discrétisation de la tôle (2D structurel = poutres, 2D continu = quadrangles,
3D structurel = coques, 3D continu = hexaèdres) dans le logiciel Abaqus/Explicit. Pour des
rouleaux non-motorisés, ils ont mis en évidence l’augmentation de la traction de la bande suite
à la dissipation d’énergie par déformation plastique des fibres. Afin d’accélérer leur simulation,
ils ont développé une approche basée sur le travail virtuel pour le calcul de la courbure de la
bande avec un nombre de degrés de liberté bien inférieur à celui relevé dans la méthode des
Eléments Finis.
Une alternative consiste à développer son propre code Eléments Finis spécialement dédié au
planage sous tension comme l’ont fait Yoshida et Urabe (1999). Remarquant que les modèles
empiriques ou analytiques ne tenaient pas compte de l’effet Bauschinger, ni du phénomène
d’écrouissage-radoucissement, ils ont élaboré un programme personnel avec :
• une loi décrivant le comportement cyclique du matériau selon le modèle de Chaboche et
Rousselier (1983) avec écrouissage combiné isotrope / cinématique non-linéaire dont les
paramètres sont identifiés par un test cyclique de flexion (l’essai classique de traction-
compression n’est pas réalisable à cause du flambement de la bande),

44
• un algorithme de détection du contact performant car la gestion de ce point est particu-
lièrement longue dans les logiciels commerciaux,

• une discrétisation de la tôle par des éléments quadrangles 2D.
Ce code est validé avec le calcul des courbures lors d’une expérience et appliqué à une configu-
ration industrielle pour laquelle la sensibilité des courbures résiduelles longitudinale et trans-
versale à l’imbrication des rouleaux est étudiée. Le planage multi-rouleaux a été simulé dans
un programme développé indépendamment d’un logiciel commercial par Park et Hwang (2002)
avec des éléments coques pour une bonne description de la flexion et une intégration réduite
afin d’éviter les phénomènes de verrouillage numérique. Il a été validé sur une configuration
simple de 5 rouleaux en laboratoire avec de bonnes tendances mais 20% d’erreur lors du calcul
de la courbure. Ensuite, le programme est appliqué à deux configurations à 13 et 15 rouleaux.

Il apparaît que plus l’imbrication d’entrée de la machine est grande, mieux est corrigé le défaut
de cambrure initiale. A imbrication égale, des rouleaux plus nombreux et plus petits sont plus
efficaces.
Enfin, peu d’auteurs ont pris en compte le caractère stationnaire du procédé étudié. En
effet, tout comme le laminage, le planage peut être simulé numériquement avec une formula-
tion eulérienne ou mieux ALE (Arbitrary Lagrangian Eulerian) de manière à limiter la bande
considérée simplement à la longueur de la machine. Des sections eulériennes permettent de dé-
finir des flux de matière entrant et sortant (au lieu de prendre en compte un maillage très long
à faire défiler afin d’atteindre un régime permanent). Cette méthode est par exemple propo-
sée dans plusieurs codes commerciaux (Abaqus, Ansys/LS-Dyna, ...). Elle a le double avantage
d’autoriser le modélisateur à ne représenter qu’une longueur de bande égale à la taille de la
planeuse étudiée mais aussi de pouvoir mailler finement les zones de contact avec les outils,
tout en se contentant d’un maillage grossier dans les régions libres où les grandeurs varient
faiblement. Dans sa thèse, Boman (2010) a intégré une formulation ALE dans le programme
Metafor pour simuler des procédés de mise en forme en régime stationnaire, en particulier le
laminage et le planage sous tension, en deux et en trois dimensions. Le choix d’un schéma
de convection très précis permet d’obtenir les mêmes résultats que ceux issus d’une approche
45
lagrangienne. Une diminution relativement significative du temps de simulation a été observée
dans le cas d’un maillage optimisé. Par ailleurs, dans le cadre de l’ANR Instabande, un logiciel
interne est développé au sein du LEM3 pour simuler le transport de bande métallique sur des
rouleaux. A ce titre, une formulation ALE sera proposée et le programme pourra donc être
utilisé pour la modélisation du procédé de planage qui sera assimilé à du « transport de bande
avec plastification ».
5 Conclusion
La production de bandes minces d’aluminium est une opération longue, composée de mul-
tiples procédés successifs. La planéité (défaut de forme et contraintes résiduelles) est un point
important de la qualité des produits plats fabriqués, surtout lorsque les clients ont des exigences
très strictes du fait de l’utilisation ultérieure (découpage, emboutissage, ...). Afin de respecter
les critères demandés, Constellium utilise des planeuses pour corriger la planéité de ses tôles.
Plusieurs technologies existent selon que l’allongement plastique permettant la réduction de

différences de longueur de fibres est introduite par traction pure, flexions alternées consécutives
ou par une combinaison de ces deux phénomènes.

Le réglage de ces machines est complexe et dépend majoritairement du savoir-faire de l’opé-
rateur aux commandes. Des modèles analytiques simplifiés ont aidé à la compréhension des
mécanismes intervenant dans la correction des défauts de planéité et dans la réduction des
contraintes résiduelles. Des tables de préréglages ont également été établies pour faciliter le
pilotage des planeuses. Néanmoins, ces modèles sont basés sur des hypothèses peut-être ré-
ductrices et sont généralement en deux dimensions. Nous décidons de construire un modèle
analytique du planage multi-rouleaux au chapitre suivant afin de tester les possibilités offertes
par cette approche.
46
Chapitre 2
Modélisation analytique du planage

multi-rouleaux
Nous exposons quelques considérations théoriques à propos du pliage et du dépliage sans

traction d’une bande d’aluminium sur un rouleau, énoncées par Cerles (1981) ou Tirilly (1991).
A l’aide d’hypothèses de modélisations simples, il est possible de calculer l’allongement et la

courbure résiduels pour comprendre le fonctionnement d’une planeuse et obtenir les paramètres
de réglage conduisant à une bonne efficacité du procédé de planage.
1 Contraintes et déformations dans l’épaisseur
On se place dans le repère orthonormé (xyz), d’origine O sur la fibre médiane de la bande
tel que :
• (Ox) est la direction longitudinale,

• (Oy) est la direction transversale,
• (Oz) est la direction normale.
Dans la suite de ce paragraphe, on adopte les hypothèses suivantes :
• initialement, la bande est supposée plane et sans contrainte interne,

• le matériau est isotrope, son comportement est élastique, parfaitement plastique,
• on néglige les contraintes de cisaillement σxy , σxz et σyz ,

47
Chap. 2: Modélisation analytique du planage multi-rouleaux
• les sections planes restent planes (hypothèse de Bernoulli),
• comme l’épaisseur de la bande e est faible devant les autres dimensions et que la surface
qui n’est pas en contact avec le rouleau est libre, on suppose que σzz = 0,
• à cause du frottement de la face concave de la bande sur le cylindre, on considère qu’il

n’y a pas de glissement transversal et donc εyy = 0.
On s’intéresse à une bande sans traction, en flexion sur un rouleau de rayon R comme le
montre la figure 2.1.
e O L0
x
Fig. 2.1 – Pliage sans traction d’une bande sur un rouleau
48
1. Contraintes et déformations dans l’épaisseur
On détermine la déformation longitudinale d’une fibre de coordonnée z (par rapport à la
fibre médiane) dans la direction normale :

e e
L= R+ +z α et L0 = R + α . (2.1)
2 2
D’où :
L − L0 z
εxx = = e . (2.2)
L0 R+ 2
e
Comme e << R, on écrit R + 2
≈ R et
z
εxx = . (2.3)
R
Ensuite, on applique la loi de Hooke avec la formule suivante (en négligeant les composantes
de cisaillement) :     
εxx   1 −ν −ν  σxx 
    
 
ε  =
1   
 yy 
−ν 1 −ν  σyy 
  , (2.4)
  E 


    
εzz −ν −ν 1 σzz
c’est-à-dire, en utilisant les hypothèses énoncées :


 1 z


 εxx = [σxx − ν (σyy + 0)] =



 E R

1
εyy = [σyy − ν (σxx + 0)] = 0 . (2.5)




E


 1
 εzz =
 [0 − ν (σxx + σyy )]
E
On obtient alors les composantes des tenseurs de contraintes et de déformations :


 E z 
z


 σxx = 

 εxx =



 1 − ν2 R 


 R
 
νE z
σyy = et εyy = 0 . (2.6)



 1 − ν2 R 




 
 ν z

 σzz = 0
  εzz = −

1−νR
49
On représente la déformation et la contrainte longitudinales (composantes prépondérantes de
ces deux tenseurs) à travers l’épaisseur de la bande (voir Fig. 2.2).
z z
e e
2 2
e E e
-2R εxx -1−ν 2 . 2R σxx
e E e
2R 1−ν 2 . 2R
-2e -2e
(a) Déformation longitudinale (b) Contrainte longitudinale
Fig. 2.2 – Déformation et contrainte longitudinales dans l’épaisseur (élasticité)
Ceci est vrai tant que la bande se déforme élastiquement. On cherche donc à caractériser le
comportement plastique. Le domaine d’élasticité est donné par le critère de Von Mises suivant :
s
3
f σ = s : s − σ0 ≤ 0 , (2.7)
2

1
où s = σ − 3
tr σ 1 est le tenseur de contraintes déviatorique, ce qui donne dans notre cas :
√
f σ = 1 − ν + ν 2 |σxx | − σ0 . (2.8)
On note alors Σ0 = √ σ0 et la bande reste dans le domaine élastique tant que |σxx | − Σ0 < 0.
1−ν+ν 2
Si une partie de l’épaisseur de la bande subit des déformations plastiques alors les graphiques
précédents sont modifiés comme représenté sur la figure 2.3.
On calcule ainsi la valeur du rayon critique RC correspondant au rayon du rouleau en-dessous
duquel une fraction de l’épaisseur de la bande entre dans le domaine plastique :
√
E e 1 E e 1 − ν + ν2 E e
Σ0 = 2
c’est-à-dire RC = = . (2.9)
1 − ν 2RC 1 − ν 2 Σ0 2 1 − ν2 σ0 2
50
2. Courbure résiduelle
z z
e e
2 2
e
- 2R -(1 − ν 2) ΣE0 R εxx E e
- 1−ν 2 2R -Σ0 σxx
e E e
(1 − ν 2) ΣE0 R 2R Σ0 1−ν 2 2R
- 2e - e2
(a) Déformation longitudinale (b) Contrainte longitudinale
Fig. 2.3 – Déformation et contrainte longitudinales dans l’épaisseur (élasto-plasticité)
Par conséquent, si R < RC alors le métal plastifiera et une courbure résiduelle apparaîtra.
De manière générale, si on désire plastifier une portion p% de l’épaisseur de la bande alors on

utilisera un rouleau de rayon R tel que :
E 2e (1 − p)
Σ0 = , (2.10)
1 − ν2 R
1 E e
R= (1 − p) = (1 − p) RC . (2.11)
1 − ν 2 Σ0 2
2 Courbure résiduelle
Si le métal ne subit aucune déformation plastique durant le pliage, alors il reprendra sa
forme originelle lorsque les forces extérieures seront relâchées. Par contre, si la tôle a subi une
déformation plastique alors elle tendra à retourner vers son état initial mais cependant sans
atteindre sa planéité d’origine. Elle conservera une courbure résiduelle de rayon Rres .
Après flexion de la bande sur un rouleau, le déchargement élastique se fait de façon à

ce que le moment de relâchement élastique Mrel soit en équilibre avec le moment de flexion
élasto-plastique Mf lex .
51
Z e Z −z0 Z z0 Z e
2 E z 2
Mf lex = σxx (z).z.dz = −Σ0 .z.dz + 2
. .z.dz + Σ0 .z.dz , (2.12)
− 2e − 2e −z0 1−ν R z0
avec z0 = (1 − ν 2 ) . ΣE0 .R = 2e . RRC .
! !
Σ0 e2 E 1 h 3 i Σ0 e2
Mf lex = − . z02 − + . . z − (−z0 )3
+ . − z02 , (2.13)
2 4 1 − ν 2 3R 0 2 4
e2 2 2 E z03
Mf lex = Σ0 . − Σ0 .z0 + . . , (2.14)
4 3 1 − ν2 R
! !
e2 e2 R2 1 e3 R3

2 2
Mf lex = Σ0 . − Σ0 . . + . .RC .Σ0 . . . , (2.15)
4 4 RC2 3 e R 8 RC3
" 2 #
e2

1 R
Mf lex = Σ0 . . 1 − . (2.16)
4 3 RC
Pour calculer le moment de relâchement élastique, on considère que la bande est pliée dans
l’autre sens, autour d’un rouleau fictif de rayon R′ :
Z e
2 E z
Mrel = − . .z.dz , (2.17)
− 2e 1 − ν 2 R′
" 3 #
E 1 1 e 3 e
Mrel =− 2
. ′. . − − , (2.18)
1−ν R 3 2 2
E 1 e3
Mrel = − . . . (2.19)
1 − ν 2 R′ 12
Ainsi, l’équilibre de ces deux moments nous donne l’expression du rayon du rouleau fictif :
" 2 #
1 3 1 1 R
′
= . . 1− . (2.20)
R 2 RC 3 RC
Finalement, le rayon Rres de la cambrure résiduelle de la bande vaut :
" 2 #
1 1 1 1 1 3 1 1 R
= − ′ , soit = − . . 1− . (2.21)
Rres R R Rres R 2 RC 3 RC
52
3. Notion de conformité
Comme la bande subit une flexion sans traction, l’allongement résiduel est nul après dépliage
et seule subsiste une cambrure résiduelle. On transpose ces résultats sur la figure 2.4.
z z
e e
2 2
εxx -Σ0 σxx

Σ0
- e2 - e2
Flexion élasto-plastique Relâchement élastique Etat final
Fig. 2.4 – Déformation et contrainte longitudinales après pliage et dépliage
On vérifie qu’après dépliage de la tôle, on a bien :

R e R e
σT = 2
− 2e σxx (z).dz = 0 et Mtot = 2
− 2e σxx (z).z.dz = 0.
On voit donc que pour plastifier 85% de l’épaisseur lors de la flexion sans traction, il est
nécessaire de disposer de rouleaux 6, 7 fois plus petits que le rayon critique RC . Pour planer
correctement, il faut utiliser des rouleaux d’autant plus petits que l’épaisseur est faible et que
la limite d’élasticité est élevée. Cependant, plus le rayon des cylindres est faible, plus le moment
de flexion est important et il est difficile de faire se conformer la tôle sur le rouleau.
3 Notion de conformité
Dans les calculs précédents, on a supposé que la bande d’aluminium subissait un rayon de
courbure égal à celui des rouleaux au cours de la flexion, c’est-à-dire que le métal était censé
épouser la forme du cylindre sur un arc de longueur non nulle. Or cette hypothèse de conformité
(pour laquelle le rayon de courbure utile de la bande est égal au rayon du rouleau) n’est pas
toujours vérifiée. En effet, dans le cas où le matériau est très dur, on conçoit aisément que la
bande prend un rayon de courbure supérieur à celui du rouleau (voir Fig. 2.5). D’autre part, la
limite inférieure du rayon utile Ru ne peut être que R.

53
(a) Conformité (b) Non conformité
Fig. 2.5 – Conformité et non conformité d’une bande sur un rouleau
Cette notion de conformité est importante du point de vue du réglage des planeuses à
rouleaux ainsi que des planeuses sous tension puisque les allongements introduits sont fonctions
du rayon de courbure effectivement appliqué à la bande. Egalement, la non conformité peut
être source de défauts d’ondulations ou de marques sur la surface de la bande métallique.
Lorsqu’il y a conformité, la bande est généralement représentée par deux arcs de cercle
de rayon R, reliés par un segment tangent à ces deux rouleaux. Par contre, s’il n’y a pas
conformité alors la bande a la forme d’une sinusoïde de période 2d et d’amplitude c + e (en
faisant l’hypothèse que la courbure maximale prise par la bande est atteinte au droit des
h i
c+e x
rouleaux, voir Fig. 2.6). Celle-ci a pour équation z(x) = 2
. cos 2π 2d +1 .
x
d
Fig. 2.6 – Bande en conformité avec les rouleaux
On calcule le rayon de courbure de la bande au contact du rouleau appelé rayon utile Ru

par la formule :
1 1 z ′′ (x = 0)
= = 3 , (2.22)
Ru R(x = 0) [1 + z ′ (x = 0)2 ] 2
2
c+e
1 2
. πd .cos π d0
c+e π 2
= 32
= . . (2.23)
Ru
c+e π 0
2 d
2 d
1+ . .sin π d 2

54
3. Notion de conformité
Ainsi, la condition de conformité s’écrit :
2 d2
R ≥ Ru = . . (2.24)
π2 c + e
De plus, avec une planeuse multi-rouleaux, l’objectif est de viser une certaine plastification p%
de l’épaisseur de la bande pour que le planage soit efficace. On rapproche cette condition avec
la conformité et on obtient :
Ru ≤ R ≤ (1 − p) .RC , (2.25)
2 d2 1−p E e
2
. ≤ . . . (2.26)
π c+e 1 − ν 2 Σ0 2
Enfin, on remarque qu’il faut également ajouter à cette condition une inéquation rendant compte
de la possibilité géométrique d’atteindre la conformité sans que les rouleaux ne « laminent » la
tôle, c’est-à-dire que la distance entre les centres de deux rouleaux consécutifs est suffisante au
passage de l’épaisseur de tôle (voir Fig. 2.7).
R
c R (2R + e)2 < d2 + (2R − c)2
Fig. 2.7 – Condition de « non laminage » de la tôle
On résume les avantages de la conformité et de la non conformité dans le tableau 2.1.
Finalement, pour l’étude d’une planeuse multi-rouleaux réglée par déplacement vertical et
basculement de l’équipement supérieur, on peut calculer l’imbrication c pour chaque rouleau
et déterminer s’il y a conformité ou pas. Ensuite, on utilise les équations issues du pliage
d’une bande sur un rouleau en itérant les résultats sur plusieurs rouleaux pour obtenir ainsi la
déformation et la contrainte longitudinales dans l’épaisseur à la sortie de la machine, grandeurs
importantes dans le cas d’une découpe ultérieure au format par le client.

55
Tab. 2.1 – Avantages de la non conformité et de la conformité d’une bande sur un rouleau
Non conformité Conformité

(faible imbrication, faible embarrage (forte imbrication, fort embarrage
de la bande sur le rouleau) de la bande sur le rouleau)
Possibilité d’adapter le Rayon de pliage stable,
Rayon
rayon de pliage en jouant sur égal au rayon du rouleau
de pliage
le niveau d’imbrication (évite les problèmes d’ondulations)
Limite les efforts appliqués Permet de réduire la tension
Efforts aux rouleaux et nécessaire à l’allongement plastique
réduit leur cédage de la bande
Surface Limite la pollution de la bande en Limite les risques de « ripage »
de réduisant la surface et les pressions de la bande en augmentant la surface
contact de contact avec les rouleaux de contact avec le rouleau
4 Application pratique à une planeuse multi-rouleaux
On illustre les différentes notions développées précédemment par l’étude d’une planeuse
multi-rouleaux industrielle. Cette machine comporte 17 rouleaux planeurs (9 pour l’équipement

inférieur fixe et 8 pour l’équipement supérieur mobile), de 56mm de diamètre, avec un entraxe
de 59mm. La bande entrante est en aluminium dont le comportement est considéré comme
élastique, parfaitement plastique (E = 70 000M P a, ν = 0, 33 et σ0 = 235M P a), d’épaisseur
e = 1, 0mm et de largeur b = 1 800mm.
Dans un premier temps, pour cette bande, le rayon critique de pliage vaut :
√
1 − ν + ν2 E e
RC = . . = 147, 51mm . (2.27)
1 − ν2 σ0 2
R
Comme 1 − RC
= 81, 02%, on ne pourra pas atteindre les 85% de plastification recommandés
et on se contente de plastifier 80% de l’épaisseur au niveau du rouleau n˚2 (premier rouleau
de l’équipement supérieur). Dans le cas d’une planeuse à rouleaux sans traction, le fait que la
conformité soit atteinte ou non est sans importance. Ce qui est important est le pourcentage
de plasticité imposé à la bande. Pour cela, il faut une imbrication c de ce rouleau telle que :
2 d2
c≥ . − e = 4, 98mm . (2.28)
π 2 (1 − p) .RC
56
4. Application pratique à une planeuse multi-rouleaux
On vérifie que la condition de « non laminage » de la tôle est bien respectée pour cette confi-
guration :
d2 + (2R − c)2 − (2R + e)2 = 224, 53mm2 > 0 . (2.29)
Tandis que l’équipement inférieur reste fixe, on déplace et bascule l’équipement supérieur pour
que l’imbrication du rouleau n˚2 vaille c (calculé ci-dessus) et que l’imbrication du rouleau n˚16
(dernier rouleau supérieur) vaille −e afin que la bande sorte horizontale de la machine.
Puis on détermine le rayon de pliage utile Rui pour chaque rouleau (voir Tab. 2.2) par la
formule 2.24.
Tab. 2.2 – Calcul du rayon de courbure utile pour chaque rouleau de la planeuse multi-rouleaux in-
dustrielle
Rouleau 2 3 4 5 6 7 8 9
Imbrication [mm] 4, 98 4, 55 4, 12 3, 70 3, 27 2, 84 2, 42 1, 99
Ru [mm] 29, 50 31, 77 34, 42 37, 55 41, 30 45, 89 51, 63 59, 00
Rouleau 10 11 12 13 14 15 16
Imbrication [mm] 1, 56 1, 13 0, 71 0, 28 −0, 15 −0, 57 −1, 00
Ru [mm] 68, 84 82, 60 103, 26 137, 67 206, 51 413, 02 ∞
Dans un deuxième temps, on utilise la valeur du rayon utile pour établir les distributions
de déformation et de contrainte longitudinales à travers l’épaisseur sur chaque rouleau. Tout
d’abord, au niveau du rouleau n˚2, la bande subit une flexion élasto-plastique de rayon de
courbure Ru2 et on obtient les expressions suivantes :
z
ε2,f
xx
lex
(z) = − , (2.30)
Ru2

 E z

 Σ0 si − . > Σ0
1 − ν 2 Ru2






2,f lex
 E z
σxx (z) =  −Σ0 si − . < −Σ0 . (2.31)

 1 − ν 2 Ru2



 E z
− . sinon


1 − ν 2 Ru2
57
Ensuite, la tôle est dépliée (relâchement élastique) autour d’un rouleau de rayon fictif R2′
tel que :
E 1 e3
Mf lex − . . =0 , (2.32)
1 − ν 2 R2′ 12
E 3
.e
1−ν 2 12
R2′ = Re 2,f lex
. (2.33)
2
− 2e σxx (z).z.dz
Alors la déformation et la contrainte après relâchement valent :
z E z
ε2,rel 2,f lex
xx (z) = εxx (z) + et 2,rel
σxx 2,f lex
(z) = σxx (z) + . . (2.34)
R2′ 1 − ν 2 R2′
Puis, la bande d’aluminium arrive sur le rouleau n˚3 avec une déformation et une contrainte
longitudinales non nulles issues du pliage - dépliage sur le rouleau n˚2. Par conséquent, après
le pliage élasto-plastique (de rayon de courbure Ru3 ) sur le rouleau n˚3, on a :
z
ε3,f
xx
lex
(z) = ε2,rel
xx (z) + , (2.35)
Ru3

 2,rel E z

 Σ0 si σxx (z) + . > Σ0
1 − ν 2 Ru3






3,f lex

2,rel E z
σxx (z) =  −Σ0 si σxx (z) + . < −Σ0 . (2.36)

 1 − ν 2 Ru3



 2,rel E z
 σxx (z) + . 3 sinon


2
1 − ν Ru
De même que pour le rouleau n˚2, on calcule le rayon de dépliage élastique R3′ par la formule :
E 3
.e
1−ν 2 12
R3′ = −R e 3,f lex
. (2.37)
2
− 2e σxx (z).z.dz
Enfin, on obtient les grandeurs auxquelles on s’intéresse par :
z E z
ε3,rel 3,f lex
xx (z) = εxx (z) − et 3,rel
σxx 3,f lex
(z) = σxx (z) − . ′ . (2.38)
R3′ 2
1 − ν R3
Après, il suffit d’itérer cette approche jusqu’au dernier rouleau (avec le logiciel Matlab) et on
obtient les répartitions finales de contrainte et de déformation longitudinales (voir fig. 2.8).
58
4. Application pratique à une planeuse multi-rouleaux
0.5 0.5
0.4 0.4
0.3 0.3
0.2 0.2
0.1 0.1
z [ mm ]
z [ mm ]
0.0 0.0
−0.1 −0.1
−0.2 −0.2
−0.3 −0.3
−0.4 −0.4
−0.5 −0.5
−6.10−3 −4.10−3 −2.10−3 0.10+0 2.10−3 4.10−3 6.10−3 −100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100
εxx σxx [ MPa ]
Fig. 2.8 – Déformation et contrainte dans l’épaisseur après la planeuse multi-rouleaux industrielle
Dans un troisième temps, on tient compte d’un défaut initial de planéité sous la forme d’une
répartition de contrainte longitudinale selon l’épaisseur comme le font Gevers et al. (1995) sur
la figure 1.20 et on regarde comment ce champ initial est modifié par le passage sur les 17
rouleaux de la planeuse (voir Fig. 2.9).
Contraintes initiales
0.5 0.5 A
A
0.4 0.4 A
A
0.3
0.3 AU
0.2 0.2
0.1 0.1
z [ mm ]
z [ mm ]
0.0 0.0
−0.1 −0.1
−0.2 −0.2
Contraintes après 17 rouleaux -
−0.3 −0.3
−0.4 −0.4
−0.5 −0.5
−200 −150 −100 −50 0 50 100 150 200 −200 −150 −100 −50 0 50 100 150 200
σxx [ MPa ] σxx [ MPa ]
Fig. 2.9 – Correction de défauts initiaux de courbure par la planeuse multi-rouleaux industrielle
59
Les deux défauts initiaux sous forme de contraintes dans l’épaisseur sont effectivement cor-
rigés par les flexions alternées sur les différents rouleaux de la planeuse industrielle. On observe
une diminution des valeurs des contraintes dans toute l’épaisseur. On note simplement que pour
le défaut n˚2, les contraintes résiduelles sont encore importantes (une centaine de MégaPascals
environ) autour de la fibre médiane, zone qui est la moins plastifiée. Par conséquent, il faudrait
vérifier la répartition du défaut dans l’épaisseur, avant l’opération de planage, et éventuellement

retourner la bande de manière à optimiser la correction de la planéité de celle-ci.
Ce type de défaut initial avec une distribution de contrainte dans l’épaisseur de la bande
peut être utilisé pour caractériser une cambrure (répartition de contraintes longitudinales) ou
un cintre (répartition de contraintes transversales puisque σyy = ν.σxx ). Ainsi, il est possible
de prendre en compte les défauts développables de courbure dans cette approche analytique.
Par ailleurs, on considère une bande présentant un défaut de planéité dans la direction trans-
versale avec un défaut de bords longs. On « découpe » la largeur de la bande en plusieurs fibres
longitudinales (avec chacune une contrainte initiale représentative du défaut) que l’on fait pas-
ser successivement entre les 17 rouleaux de la planeuse en supposant chaque fibre indépendante
de ses voisines :
r
BL 2y
σxx (y) = σ BL 1 − (r + 1) . , (2.39)
b
avec σ BL = 100M P a et r = 4. La figure 2.10 montre l’influence du taux de plastification dans

l’épaisseur sur la performance de la correction du défaut initial. Ce dernier est grandement
atténué par la planeuse multi-rouleaux. Alors que la contrainte longitudinale était de −400M P a
en rives, elle n’est plus que de −45M P a à la sortie de la machine.
Finalement, il est également possible de tenir compte de défauts initiaux non-développables
de fibres avec cette méthode analytique. Quoique très simplifié, le modèle analytique peut être
complexifié en considérant un comportement élasto-plastique de l’aluminium avec écrouissage et
en introduisant l’effet Bauschinger dans celui-ci pour se rapprocher des caractéristiques réelles
du matériau. Enfin, un cédage des rouleaux est possible par une imbrication variable dans la
direction transversale.
60
5. Comparaison avec la littérature
150
100
50
−50
σxx [ MPa ]
−100
−150
−200
−250
−300 Contraintes initiales

Contraintes après 17 rouleaux et p=50%
−350 Contraintes après 17 rouleaux et p=60%
Contraintes après 17 rouleaux et p=70%
−400 Contraintes après 17 rouleaux et p=80%
−450
−900 −800 −700 −600 −500 −400 −300 −200 −100 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 2.10 – Correction d’un défaut initial de bords longs par la planeuse multi-rouleaux industrielle
5 Comparaison avec la littérature
Afin de valider notre modèle semi-analytique, on compare les résultats obtenus avec ceux de
la littérature, cités au chapitre précédent. Bien que nous ne nous connaissons pas la configuration
de planeuse multi-rouleaux étudiée par Gevers et al. (1995), nous superposons leurs courbes aux
nôtres sur la figure 2.11. On observe une très bonne concordance des distributions de contrainte
dans l’épaisseur puis dans la largeur entre l’article cité et notre étude. Ce qui permet de justifier
notre approche.
61
1.0
Contraintes initiales (Gevers, 1995)
Contraintes après 13 rouleaux (Gevers, 1995)
0.8 Contraintes initiales (thèse, 2011)
Contraintes apres 17 rouleaux (thèse, 2011)
0.6
0.4
0.2
2z/e
0.0
−0.2
−0.4
−0.6
−0.8
−1.0
−200 −150 −100 −50 0 50 100 150 200
σxx [ MPa ]
(a) Contrainte longitudinale dans l’épaisseur
150
100
50
−50
−100
σxx [ MPa ]
−150
−200
−250
−300
−350 Contraintes initiales (Gevers, 1995)

Contraintes après 13 rouleaux et p=50% (Gevers, 1995)
−400 Contraintes initiales (thèse, 2011)
Contraintes après 17 rouleaux et p=50% (thèse, 2011)
−450
−900 −750 −600 −450 −300 −150 0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
(b) Contrainte longitudinale dans la largeur
Fig. 2.11 – Comparaison de nos résultats avec ceux obtenus par Gevers et al. (1995)
62
6. Conclusion
6 Conclusion
A partir d’hypothèses et d’équations simplifiées issues de références de la littérature, nous
avons pu établir un modèle semi-analytique du planage multi-rouleaux. Celui-ci a été pro-

grammé avec le logiciel Matlab et permet d’obtenir les distributions de contrainte et de déforma-
tion dans l’épaisseur de la bande. En discrétisant la largeur de la tôle en morceaux longitudinaux

indépendants, il est possible d’étendre ce modèle 2D en 3D.
Des défauts de cambrure ou de bords longs ont été considérés en entrée de la machine, sous
forme de champs de contrainte longitudinale, hétérogènes dans l’épaisseur ou dans la largeur.

Le modèle prédit comment ces derniers sont modifiés à la sortie et comment la planéité finale
est améliorée.
Néanmoins, ce type de modélisation aboutit des résultats homogènes dans la largeur (en cas
de géométrie et de chargement homogènes). Or les simulations numériques en trois dimensions
par la méthode des Eléments Finis ont montré des hétérogénéités dans la direction transver-
sale alors que le procédé de planage paraissait uniforme dans ces conditions. Egalement, avec
cette approche, il est possible d’introduire facilement des défauts initiaux de planéité non-
développables ou de tuile dans la bande entrante.
Pour ces raisons, nous avons donc décidé de recourir à la simulation numérique par Eléments
Finis en trois dimensions pour modéliser le procédé de planage des bandes minces. Plutôt que
de s’atteler à des développements supplémentaires en utilisant un code propre au laboratoire,
nous faisons le choix d’un logiciel commercial. En particulier, Abaqus (disponible au LEM 3
et largement répandu dans les centres de recherche industriels). Egalement, ce logiciel offre
de nombreuses possibilités pour la modélisation du contact et sa capacité à représenter des

problèmes de transport de bandes ainsi que de formation de plis a été montrée par Jacques
(2004). De plus, le logiciel propose deux types de formulations, implicite et explicite, qu’il est
possible de combiner avec plusieurs steps de calcul.
63
64
Chapitre 3
Modélisation numérique et application

à la configuration du bloc en S
Dans ce chapitre, nous discutons les différentes options de simulation qui s’offrent à nous.
Nous illustrons par là même nos choix sur une configuration simple de bloc tensionneur composé
de deux rouleaux et appelé bloc en S.
1 Choix de modélisation
1.1 Discrétisation de la bande
Notre but est de pouvoir prédire les distributions de contraintes résiduelles et de déforma-
tions plastiques, dans la largeur et dans l’épaisseur de la bande métallique. Pour cela, il faut que
notre modèle soit en trois dimensions. Abaqus propose alors soit des éléments solides comme des
tétraèdres ou des hexaèdres, soit des éléments structurels tels que des membranes ou des coques
(voir Fig. 3.1). Les géométries des tôles considérées présentent une dimension (l’épaisseur e)
b
très faible devant les autres (largeur b et longueur considérée comme infinie, e
≥ 1 000). Ajouté
au fait que le phénomène de flambement tient une grande importance dans la problématique de
planéité, nous nous tournons vers les éléments coques. De plus, ce type d’éléments est proposé
soit avec une interpolation linéaire (nommé S4 ou S4R), soit avec une interpolation quadratique
65
Chap. 3: Modélisation numérique et application à la configuration du bloc en S
(nommé S8 ou S8R). Intuitivement, il semble que ces derniers soient plus efficaces pour épou-
ser les formes circulaires des différents rouleaux constituants les planeuses. Un maillage plus
grossier est alors possible avec un gain en temps de calcul non négligeable. Un maillage fin est
particulièrement bien adapté aux zones de fort gradient de contraintes et pour les changements
de géométrie. Ainsi, lorsqu’un élément entre en contact avec un outil, il est conseillé d’utiliser
un maillage tel que cet élément couvre un angle compris entre 5˚et 10˚. Mais nous testons tout
de même les deux types d’interpolations dans la seconde partie du chapitre. Il est à noter que
le logiciel dans sa formulation explicite (Abaqus/Explicit) ne propose que des éléments coques
linéaires à 4 noeuds.
Eléments solides Eléments coques Eléments poutres Eléments rigides

continus
Eléments spéciaux :
Eléments membranes Eléments finis ressort, amortisseur Eléments barres
et masse
Fig. 3.1 – Types d’éléments d’Abaqus
1.2 Rouleaux de la planeuse
De même que pour le procédé de laminage des tôles, les planeuses sont des structures élas-
tiques et les rouleaux de planage peuvent se déformer sous l’action des contre-appuis ou de
la bande entrant dans la machine. Egalement, l’usure des différents composants dans le temps
modifie la géométrie des rouleaux. Cependant, nous nous plaçons dans un premier temps dans
un cadre idéalisé où les rouleaux sont considérés comme des surfaces analytiques rigides, donc
indéformables, mais aussi plats. Par la suite, nous introduisons des profils paraboliques aux
rouleaux dans la direction transversale, bombés ou creusés, pour tenir compte d’un change-
66
1. Choix de modélisation
ment de géométrie au fil de leur utilisation. Par ailleurs, même si cela n’a pas été réalisé dans
cette étude, une modélisation intermédiaire de rouleaux déformables peut être effectuée en pla-
çant numériquement un revêtement élastique de quelques millimètres d’épaisseur autour d’un
cylindre intérieur rigide.
1.3 Formulations du logiciel Abaqus
Pour réaliser une modélisation par éléments finis du procédé de planage, nous utilisons le
logiciel Abaqus disponible au LEM 3. Cependant, il en existe deux versions qui fonctionnent
selon des algorithmes différents :
• Abaqus/Standard se base sur une formulation implicite,

• Abaqus/Explicit résout les équations de la mécanique suivant une formulation explicite.
Le qualificatif implicite ou explicite se rapporte au schéma d’intégration par rapport au temps.
Abaqus/Standard
Dans la méthode de résolution implicite, on cherche à chaque incrément de temps une

solution en déplacement et en vitesse vérifiant les équations de la mécanique. La présence de
non-linéarités dans le problème impose de calculer cette solution de manière itérative avec
l’algorithme de Newton-Raphson. En effet, on part d’un état d’équilibre connu u0 et on calcule

l’incrément de déplacement ∆u1 suite à un incrément de chargement ∆F en linéarisant le
comportement de la structure :
∆u1 = K0−1 .∆F , (3.1)
avec K0 la matrice de rigidité tangente du système étudié.
Cette étape de prédiction conduit à un état u0 +∆u1 qui n’est généralement pas en équilibre,
du fait du comportement non-linéaire. On calcule alors un résidu des forces R1 :
R1 = F − F int , (3.2)
avec F le chargement total appliqué et F int les forces internes dans la configuration u0 + ∆u1 .
67
On corrige ensuite le déplacement d’une quantité ∆u2 pour se rapprocher de l’équilibre :
∆u2 = −K0−1 .R1 . (3.3)
On itère l’opération jusqu’à ce que le résidu soit inférieur à une tolérance prédéfinie.
L’algorithme possède l’avantage d’être inconditionnellement stable puisqu’il converge vers
l’état d’équilibre à la fin des corrections. Malheureusement, le temps de calcul peut rapidement
exploser. Chaque itération nécessite l’inversion de la matrice de rigidité tangente, opération
dont la durée varie en fonction du carré du nombre de degrés de libertés de la structure.
Abaqus/Explicit
La méthode de résolution explicite s’appuie sur un schéma d’intégration explicite en temps.
L’accélération à la fin de l’incrément de temps est exprimée en fonction de la solution (dé-

placements, vitesses et accélérations) à l’incrément précédent et de la matrice de masse M du
système.
··
u (t) = M −1 . (F − I) (t) . (3.4)
Ainsi, la détermination de la solution est très simple puisque la méthode des masses réduites
permet la diagonalisation de M qui s’inverse alors rapidement. Par conséquent, il n’y a pas de
recherche d’équilibre et pas d’itération. L’accélération est ensuite intégrée suivant un schéma
de différences centrées comme ci-dessous, en supposant un pas de temps ∆t constant :
· ∆t · ∆t ··
u(t + ) = u(t − ) + ∆t.u(t) , (3.5)
2 2
·
u(t + ∆t) = u(t) + ∆t.u(t + ∆t) . (3.6)
La contrepartie de cette méthode est sa stabilité conditionnelle. En effet, les erreurs d’intégra-
tion s’accumulent à chaque incrément car il n’y a pas de correction. Pour obtenir une précision
minimale de la solution, le logiciel choisit un pas de temps suffisamment petit, inférieur au
temps nécessaire à une onde de compression pour se propager à travers le plus petit élément
68
de la structure discrétisée :
!
Le
∆t ≤ min . (3.7)
Vprop
On peut calculer cette vitesse de propagation Vprop par la formule :
s
λ + 2µ
Vprop = , (3.8)
ρ
avec λ et µ les coefficients de Lamé du matériau, ρ sa masse volumique.
Il est à noter que le nombre d’incréments de temps pour une simulation ne doit pas être
trop important afin de ne pas arriver à une solution trop éloignée de la réalité. Sur ce point, la
documentation d’Abaqus (Inc.ABAQUS, 2008) suggère de ne pas dépasser les 300000 pas.
La formulation explicite est particulièrement bien adaptée aux problèmes de crash ou de

dynamique rapide, caractérisés par de grandes transformations et un nombre élevé de degrés
de liberté.
Comparaison entre les deux logiciels
Vidal-Sallé et al. (2008) ont étudié une expérience couplée température-déplacement de
mise en forme d’un cylindre de nickel par une presse. Pour cela, ils ont effectué des simulations
numériques avec deux logiciels d’éléments finis, la première avec un schéma explicite dynamique
et la seconde avec un schéma implicite quasi-statique, mais avec la même géométrie, les mêmes
propriétés mécaniques des matériaux et des maillages identiques. Les calculs sont menés en
déformations planes.
Avec le premier logiciel, on remarque que seule une fine couche du cylindre présente un
transfert de chaleur par conduction au contact des outils de mise en forme. Après que les
deux outils de part et d’autre de la barre se touchent, on observe une contrainte de Von Mises
maximale égale à 5M P a et la déformation plastique équivalente atteint 250%.
Pour la seconde méthode, on constate que la distribution de la température au sein du

cylindre est très proche de celle observée avec le schéma d’intégration explicite. Cependant, on
remarque une nette différence dans la forme finale de l’échantillon testé puisque dans ce second
69
cas, il y a un écoulement horizontal de matière au niveau du plan de symétrie du cylindre (voir
Fig. 3.2). La contrainte équivalente de Von Mises vaut seulement au maximum 1, 5M P a et la

valeur de la déformation plastique équivalente reste sous les 140%. On peut nuancer toutefois
notre propos en ajoutant que la distribution de la déformation plastique n’est pas vraiment
réaliste puisque aucun remaillage n’a été utilisé et les éléments localisés sur les bords sont
extrêmement distordus.
(a) Formulation implicite (b) Formulation explicite
Fig. 3.2 – Déformées du cylindre (Vidal-Sallé et al., 2008)
L’étude de cet exemple simple montre que le choix entre des schémas d’intégration implicite
ou explicite n’est pas facile à faire. Une même expérience avec le même matériau et des maillages
identiques conduit à des résultats différents (contraintes, déformée).
Ainsi, nous simulons ultérieurement la configuration du bloc en S avec les deux versions du
logiciel puis nous optons pour la plus efficace par rapport à nos critères.
1.4 Intégration numérique dans le plan et dans l’épaisseur de la tôle
Le calcul des déformations et des contraintes dans les éléments coques est effectué par une
intégration numérique sur des points placés dans le plan de la coque mais également dans son
épaisseur. Pour les points de Gauss dans le plan, les différentes références de la littérature
conseille une intégration réduite pour éviter les problèmes de verrouillage numérique. C’est
donc ce que nous ferons.
Ensuite, l’intégration numérique des grandeurs dans l’épaisseur peut être effectuée selon
deux techniques différentes :
• la méthode de Gauss,
• la méthode Simpson.
70
Dans les deux cas, l’intégrale d’une fonction f dans un intervalle I est approximée par une
somme discrète finie telle que :
Z n
X
f (x).dx ≈ αi f (xi ) , (3.9)
I i=0
où n est le nombre de points d’intégration, xi des points de l’intervalle I et αi des poids
associés aux points xi . Pour la méthode de Simpson, il faut toujours un nombre impair de
points n = 2m + 1 qui sont régulièrement espacés dans l’intervalle I tels que :
b−a
I = [a; b] et xi = a + i × pour i = 0, . . . , 2m . (3.10)
2m
On peut alors écrire 1 :

 
Z m−1 m−1
1b−a  X X
f (x).dx ≈ f (x0 ) + 2 f (x2j ) + 4 f (x2k+1 ) + f (x2m ) . (3.11)
I 6 m j=1 k=0
Avec la méthode de Gauss, les points xi et leurs poids associés αi sont calculés pour un nombre
n donné de manière à intégrer exactement les polynômes de degré au plus (2n − 1). Avec le
a+b
changement de variable x = 2
+ y b−a
2
, on se ramène au calcul de l’intégrale :
Z 1 n
X
f (y).dy ≈ ωi f (yi ) , (3.12)
−1 i=0
avec les valeurs des points de Gauss yi et de leurs poids ωi définis dans le tableau 3.1.
Tab. 3.1 – Points de Gauss et poids associés pour l’intégration numérique
Nombre de points n Poids ωi Points yi

1 2 q
0 q
2 1, 1 − 1/3, 1/3
q q
3 5/9, 8/9, 5/9 − 3/5, 0, 3/5
1. Si f est de classe C 4 sur I alors l’erreur de quadrature associée vaut :

5
(b − a) (4)
− f (ξ) avec ξ ∈]a; b[ .
2880m4
71
Lors de l’utilisation du logiciel commercial, il convient de choisir entre ces deux méthodes
mais également le nombre de points d’intégration à placer dans l’épaisseur. Ce nombre influence
grandement la précision des résultats mais aussi le temps de simulation. Pour une bande mé-
tallique subissant des flexions alternées d’amplitude décroissante, le profil des contraintes dans
l’épaisseur présente alors de nombreuses variations (voir par exemple la figure 2.8). Meinders
et al. (2008) ont proposé une amélioration de la prédiction du retour élastique à partir d’un
nouveau schéma d’intégration dans l’épaisseur des éléments coques. Ils se sont inspirés de la
stratégie d’intégration adaptative développée par Rice (1975) qui consiste à placer les points
d’intégration dans l’épaisseur de l’élément au niveau des variations des contraintes puisqu’il
est possible de déterminer l’emplacement de ces changements de directions par la théorie du
pliage/dépliage pour un matériau élasto-plastique avec écrouissage. Cette technique permet

d’optimiser le nombre de points à utiliser mais aussi leurs positions.
Wagoner et Li (2007) ont considéré une expérience simple de flexion de poutre sous traction
sur un rouleau et comparé les résultats obtenus avec une intégration analytique exacte et des
intégrations numériques approchées (trapèze, Gauss et Simpson). Leurs conclusions ont montré
que l’erreur due à l’intégration numérique diminue lorsque le nombre de points dans l’épaisseur
croît (ils ont recommandé un minimum de 25 points d’intégration pour simuler correctement le
retour élastique, voire 51 points pour avoir une erreur inférieure à 1%). Enfin, la méthode de
Gauss semble converger plus vite que celle de Simpson.
En s’inspirant des travaux de Wagoner et Li (2007), nous élaborons également une expérience
numérique d’une bande d’aluminium entre 3 rouleaux avec imbrication puis désimbrication du
rouleau du milieu sous Abaqus/Standard (voir Fig. 3.3) et comparons les résultats de la courbure
résiduelle par rapport à la solution analytique en fonction du type d’intégration disponible dans
le logiciel et du nombre de points dans l’épaisseur. La bande a une épaisseur de 0, 224mm, les
rouleaux rigides ont un diamètre de 30mm et celui du milieu est imbriqué de manière à atteindre
la conformité i.e Ru = R. On considère le matériau aluminium comme élastique, parfaitement

plastique (E = 70 000M P a, ν = 0, 33 et σ0 = 235M P a). D’après les formules 2.9 et 2.21, le
rayon critique vaut RC = 33, 04mm et le rayon de la courbure résiduelle vaut Rres = 41, 00mm.
72
50 mm
(a) Imbrication (b) Désimbrication
Fig. 3.3 – Expérience numérique pour le choix de l’intégration dans l’épaiseur
Le logiciel Abaqus propose une intégration de Gauss de 3 à 15 points dans l’épaisseur ainsi
qu’une intégration de Simpson avec un nombre impair de points à partir de 5. On teste donc
ces deux méthodes sur l’expérience numérique définie ci-dessus et on observe tout d’abord, le
rayon utile de la bande après l’étape d’imbrication du rouleau central sur la figure 3.4.
−14.5
−15
Rpliage [ mm ]
−15.5
−16
Intégration de Gauss
−16.5 Intégration de Simpson
Rayon du rouleau
−17
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Nombre de points d’intégration
Fig. 3.4 – Rayon de courbure utile de la bande
La conformité étant atteinte, le rayon utile doit être égal au rayon du rouleau, ce qui est
vrai pour 15 points d’intégration avec la méthode de Gauss et à partir de 21 points avec la
méthode de Simpson.
73
Ensuite, on s’intéresse au rayon de la courbure résiduelle après désimbrication du rouleau
central (voir Fig. 3.5). On compare les résultats donnés par Abaqus avec les deux types d’inté-
gration (deux premières courbes), la valeur théorique (avec Ru = R dans la formule 2.21), les
calculs analytiques pour les intégrations de Gauss et Simpson (obtenus analytiquement avec Ru
égal à la valeur numérique Abaqus du rayon de pliage après imbrication dans la formule 2.21).
−39.5
−40
Rrésiduel [ mm ]
−40.5
−41
−41.5 Intégration de Simpson
Valeur théorique
−42 Calul analytique Gauss
Calul analytique Simpson
−42.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Fig. 3.5 – Rayon de la courbure résiduelle
On obtient les mêmes conclusions que précédemment en ce qui concerne le nombre mini-
mal de points d’intégration dans l’épaisseur selon la méthode choisie, pour avoir un résultat
numérique acceptable par rapport à celui analytique.
Enfin, plus le nombre de points d’intégration est élevé, plus le résultat final est précis mais
le temps de calcul augmente parallèlement comme le montre la figure 3.6.
En effet, passer de 5 points d’intégration de Simpson dans l’épaisseur à 51 fait croître
le temps de simulation de 35%, ce qui est loin d’être négligeable, surtout pour des calculs
importants en taille. Cependant, nous verrons dans le paragraphe suivant que la prise en compte
du contact est beaucoup plus consommatrice en temps que l’augmentation du nombre de points.
Finalement, nous optons pour une méthode d’intégration de Simpson avec 51 points dans
l’épaisseur de la bande. De plus, l’avantage de ce choix est la présence de points d’intégration
sur les surfaces extrêmes de la tôle de manière à pouvoir comparer les résultats numériques des
74
2500
2000
Temps CPU [ s ]
1500
1000
500
Intégration de Simpson
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Fig. 3.6 – Temps de calcul des méthodes d’intégration de Gauss et Simpson
déformations avec les mesures obtenues expérimentalement par des capteurs disposés sur les
peaux supérieure ou inférieure.
1.5 Comportement du matériau
Dans un premier temps, nous avons supposé un matériau métallique avec un comporte-
ment élastique, parfaitement plastique. Bien que cette hypothèse décrive assez mal la réalité,
elle s’avère très utile pour la modélisation analytique et permet d’obtenir très facilement des
résultats intéressants pour les contraintes dans l’épaisseur ou la courbure résiduelle. Il est pos-
sible d’améliorer cette approche en ajoutant un écrouissage linéaire ou linéaire par morceaux
pour mieux correspondre au comportement réel du matériau, tout en conservant la résolution
analytique du problème.
Ensuite, après avoir choisi de prendre en compte un écrouissage, il nous faut choisir son
type : isotrope, cinématique linéaire, cinématique non-linéaire ou une combinaison de ceux-ci
(Lemaitre et Chaboche, 1990). Un écrouissage isotrope consiste en une homothétie de la surface
de charge (les limites d’élasticité en traction et en compression ont toujours la même valeur)
alors qu’un écrouissage cinématique revient à une translation de celle-ci (l’écart entre la limite
d’élasticité en traction et en compression a toujours la même valeur) (voir Fig. 3.7).

75
(a) Ecrouissage isotrope
(b) Ecrouissage cinématique
Fig. 3.7 – Représentation dans l’espace des contraintes et en traction-compression de l’écrouissage

isotrope et de l’écrouissage cinématique (Lemaitre et Chaboche, 1990)
Zhao et Lee (2002) ont réalisé une expérience de flexion 3 points ainsi que la simulation
numérique correspondante. Ils ont testé trois écrouissages différents : isotrope, cinématique et
combiné afin de retrouver leurs données expérimentales. Ils ont remarqué que la première solu-
tion surestime l’écrouissage. Elle n’est pas non plus capable de prédire ni l’effet Bauschinger, ni
l’accommodation. La deuxième solution sous-estime l’écrouissage et exagère l’effet Bauschinger.

76
Enfin, l’écrouissage combiné produit les meilleurs résultats. Ses paramètres sont identifiés par
un test de pliage-dépliage cyclique et en traçant la courbe moment de flexion - courbure (Brunet

et al., 2001; Yoshida et al., 1998). Afin de prédire correctement le retour élastique, Vladimirov
et al. (2009) ont utilisé un écrouissage isotrope non-linéaire de Voce combiné à un écrouissage
cinématique non-linéaire d’Armstrong-Frederik. Ils ont validé leur modèle par l’expérience du
rail en S, extraite de NUMISHEET’96.
1.6 Contact bande / rouleau
Un point important de la modélisation par éléments finis du procédé de planage est la

prise en compte du contact entre la bande métallique entrante et les rouleaux de planage sur
lesquels celle-ci entre en flexion. Dans un premier temps, on suppose que les rouleaux sont des
solides rigides indéformables, ce sont donc des surfaces maîtres dans la simulation du contact.
La surface esclave est alors la bande représentée par sa fibre médiane.
Surface maı̂tre Surface esclave
Point le plus A
proche de A
Point le plus
B
proche de B
C
Fig. 3.8 – Surfaces maître et esclave pour le contact
Le logiciel Abaqus propose deux options pour la méthode de discrétisation du contact, node-
to-surface et surface-to-surface. La documentation préconise la seconde possibilité qui permet
d’éviter les oscillations de la pression de contact entre les deux solides.

77
Contact normal
On peut définir le contact normal entre deux solides de trois manières différentes :
• contact dur, ce type simule par défaut un contact dur entre les deux surfaces. Tant que
les noeuds de la surface esclave sont à une distance positive de la surface maître alors
la pression de contact est nulle. Par contre, si les noeuds esclaves rencontrent la surface
maître alors la pression augmente afin d’empêcher toute pénétration des noeuds esclaves.
Mais il peut arriver que les noeuds maîtres pénètrent dans la surface esclave.
Pression de contact
Pression quelconque quand il y a contact
Pression nulle quand

il n’y a pas de contact
Distance
Fig. 3.9 – Contact dur
• contact mou, une relation analytique donne la valeur de la pression de contact P appliquée
entre les deux solides en fonction de la pénétration h des noeuds esclaves dans la surface
maître. Quand la relation est exponentielle (voir Fig. 3.10), l’interaction est fonction de
deux paramètres :
– c0 , la distance pour laquelle la pression est nulle,
– p0 , la pression de contact lorsque la distance entre le noeud esclave et la surface maître

est nulle.




 0, h ≤ c0
P = p h
! (3.13)
0 1− ch


 . 1 − . e 0 − 1 , h ≥ c0
e−1 c0
78
Pression de contact
Relation pression-distance exponentielle

p0
Distance Pénétration
c0
Fig. 3.10 – Contact mou exponentiel
• un second contact mou est défini par une succession de points dans l’espace distance entre
les solides - pression de contact et la courbe est linéaire par morceaux (voir Fig. 3.11).
Pression de contact
(pn, hn)
(p2, h2)
(p3, h3)
Distance Pénétration
(0, h1)
Fig. 3.11 – Contact mou linéaire par morceaux
Les avantages d’un contact dit mou sont une diminution des problèmes de convergence
des calculs ainsi qu’une meilleure prévision des pressions de contact.
79
Contact tangentiel
C’est un contact avec frottement basé sur les relations de Coulomb.



 τ < µ.P,
 pas de glissement

(3.14)

 τ = µ.P, glissement
avec τ la contrainte tangentielle, P la pression normale et µ le coefficient de frottement.
Abaqus peut traiter numériquement le frottement de façons différentes :
• à l’aide des multiplicateurs de Lagrange (on introduit des degrés de liberté supplémen-
taires d’où une augmentation du temps de calcul mais la condition de non-glissement est
respectée parfaitement),
• avec une méthode de pénalisation (on introduit un facteur de pénalisation qui s’apparente
à une rigidité tangentielle à l’origine d’un glissement élastique mais il n’y a pas de degré
de liberté supplémentaire et la convergence est facilement obtenue).
1.7 Défilement de la bande
La méthode Arbitrary Lagrangian Eulerian (ALE) permet la résolution des problèmes de
mécanique en combinant l’utilisation des formulations lagrangienne (le maillage représente le

matériau et ils se déforment conjointement) et eulérienne (le maillage est fixe et le matériau
se déplace à l’intérieur). Son usage est très répandu en analyse des systèmes en interaction
fluide-structure ou en mécanique des fluides par exemple. Plus généralement, elle convient
parfaitement à l’étude de phénomènes stationnaires, comme l’est le planage.
En définissant des flux de matière en entrée et en sortie du maillage, l’équation de conser-

vation de la masse est ajoutée aux équations de la mécanique à résoudre. Cette technique est
un outil puissant pour avoir une bonne qualité de maillage durant une simulation, même en
cas de grandes déformations ou de disparition de matière. Elle autorise pour cela le maillage
à se déplacer indépendamment du matériau dans certaines directions tout en n’altérant pas la
topologie du maillage.
80
2. Application des choix au bloc en S
Cependant, cette méthode n’est pas disponible dans le logiciel Abaqus avec les éléments
coques choisis pour la discrétisation de la bande métallique. Par conséquent, il nous faut assurer
un défilement de tôle minimal de manière à atteindre un régime stationnaire en sortie de la
planeuse (zone dans laquelle les déformations et contraintes ne dépendent plus de la coordonnée
longitudinale x).
Par contre, cette option est utilisable avec des éléments briques en 3D ou quadrangles en 2D.
Il pourrait être intéressant de simuler le procédé de planage en discrétisant la bande métallique

avec ce type d’éléments (plusieurs couches dans l’épaisseur) et des sections eulériennes pour les
flux entrant et sortant. On s’affranchirait alors de l’étape de défilement ainsi que du raffine-
ment longitudinal de la totalité de la bande, au profit des zones de contact avec les rouleaux
uniquement. Cette approche pourrait être étudiée dans des travaux futurs et serait sans doute
appropriée à la modélisation d’une planeuse multi-rouleaux étant donné le nombre important

de contacts bande/rouleau.
2 Application des choix au bloc en S
Au paragraphe précédent, nous avons présenté les points importants de la simulation et les
différentes possibilités de modélisation disponibles dans le logiciel Abaqus. Nous étudions donc
une configuration simple d’un bloc tensionneur constitué de deux rouleaux, appelé bloc en S et
nous appliquons nos choix. La figure 3.12 décrit la géométrie modélisée par éléments finis.
La bande est en aluminium. Son comportement est considéré comme élasto-plastique avec
écrouissage linéaire par morceaux défini précédemment sur la figure 1.12. L’écrouissage est
supposé isotrope pour simplifier les calculs (une inconnue scalaire) et l’identification des para-
mètres. Et parce que cette configuration ne présente pas de flexions alternées dans le domaine
plastique. Ainsi chaque fibre plastifie soit en traction, soit en compression.
Le contact entre la bande métallique et les rouleaux est considéré avec frottement et un co-
efficient µ = 0, 3. En effet, cette configuration a pour objectif d’augmenter une tension d’entrée
σamont grâce au frottement le long de l’arc de contact.

81
e
σaval
R
b/2
d
x
z
y
σamont
Fig. 3.12 – Schéma du bloc tensionneur à deux rouleaux étudié
Tab. 3.2 – Données géométriques du bloc tensionneur
R d b e
300mm 700mm 1 800mm 0, 224mm
2.1 Vérification de la relation d’Euler pour la poulie
Dans un premier temps, on utilise le logiciel Abaqus/Standard pour vérifier la relation d’Euler
pour la poulie sur le bloc en S décrit en Annexe A. Comme cette configuration peut être la
première moitié d’une planeuse sous traction pure ou étireuse, les fibres longitudinales doivent
plastifier et on doit avoir σaval > σ0 . On prend par exemple σaval = 275M P a, de manière
à assurer 0, 5% de déformation totale comme recommandé pour la correction des défauts de
planéité industriels. On applique alors cette traction au bord aval de la bande d’aluminium
tout en bloquant le bord amont en translation longitudinale (les rouleaux étant encastrés).
On représente la valeur de la contrainte longitudinale (en moyenne dans la largeur et dans

l’épaisseur) en fonction de l’abscisse curviligne, que l’on compare avec les valeurs analytiques.
Avec les données géométriques, on calcule l’angle de contact (voir Annexe B) pour chacun
des rouleaux :

π π 2R + e
θ= + α = + arcsin = 2, 60rad = 149, 03˚ . (3.15)
2 2 d
Par conséquent, pour avoir une traction de sortie de 275M P a, grâce au frottement, il suffit de
82
prendre une traction d’entrée :
σamont = e−2µθ × σaval = 57, 75M P a . (3.16)
300
Rouleau Rouleau
inférieur supérieur
250
Contrainte longitudinale [ MPa ]
σaval=275MPa
200
150
Ux = 0
100
50
Résultats analytiques
Résultats Abaqus
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Abscisse curviligne [ mm ]
Fig. 3.13 – Vérification de la relation d’Euler par une simulation Eléments Finis
La figure 3.13 montre bien l’utilité du frottement dans le contact entre la bande et les rou-
leaux. En effet, la relation d’Euler pour la poulie est d’une part bien vérifiée par une simulation
par Eléments Finis et d’autre part, nous étudions dans la suite le fonctionnement d’un bloc
tensionneur composé de deux rouleaux, soumis à un différentiel de tractions amont et aval,
compensé par le frottement.

83
2.2 Etude du contact
Nous considérons à présent la configuration du bloc en S soumise à deux tractions :
σamont = 58M P a et σaval = 275M P a . (3.17)
Toujours avec le logiciel Abaqus/Standard, on teste deux types de contact énoncés précédem-
ment, le contact dur et le contact mou exponentiel. Pour ce dernier, il nous faut définir deux
paramètres p0 et c0 . Le paramètre p0 est déterminé en calculant la moyenne de la pression le
long de l’arc de contact. Lors de l’établissement de la relation d’Euler, on a vu que :
T dφ = Rn . (3.18)
Or T (φ) = σ (φ) × e et Rn = p (φ) × Rdφ. Ainsi,
e
p (φ) = σ (φ) . (3.19)
R
On calcule ensuite la moyenne de la pression de contact sur tout l’angle pour le rouleau inférieur :
Z α Z α
1 e
hpiinf = π p (φ) dφ = σ (φ) dφ , (3.20)
α+ 2 −π/2 R α+ π −π/2
2
Z α
e
σaval e−2µ(α+ 2 ) eµ(φ+ 2 ) dφ ,
π π
hpiinf =
π
(3.21)
R α+ 2
−π/2

e −µ(α+ π2 ) −µ(α+ π2 )
hpiinf =
π
σaval e 1−e = 0, 065M P a . (3.22)
R α+ 2
µ
De même, pour le rouleau supérieur, on obtient :

e −µ(α+ π2 )
= hpiinf × eµ(α+ 2 ) = 0, 143M P a .
π
hpisup =
π
σaval 1 − e (3.23)
R α+ 2
µ
e
Pour le paramètre c0 , on le relie à l’épaisseur de la bande en prenant c0 = 2
= 0, 112mm.
84
On représente les pressions de contact sur une ligne longitudinale de noeuds pour chacun des
rouleaux constitutifs du bloc tensionneur (juste après l’application des deux tractions, amont
et aval) sur la figure 3.14.
0.22
Contact dur
0.2 Contact mou
0.18
Pression de contact [ MPa ]
0.16
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Fig. 3.14 – Pression de contact pour un contact normal dur et un contact normal mou
Les deux types de contact montrent des résultats quasiment identiques en termes de pression
de contact entre la bande et les rouleaux : celle-ci augmente régulièrement le long de l’arc de
contact. Cependant, le contact normal selon une loi exponentielle nécessite un temps de calcul
de 20% inférieur à celui pour un contact dur (1 943, 6s contre 2 399, 9s). Même si le contact
dur est un peu plus facile à manipuler (pas de paramètre à définir), nous utilisons dans les
R e
simulations suivantes le contact mou avec p0 = contact p (φ) dφ et c0 = 2
pour des temps de
calcul réduits.
85
2.3 Abaqus/Standard ou Abaqus/Explicit
Afin de comparer les deux formulations du logiciel de simulation par Eléments Finis, on
ajoute une étape au calcul précédent. Après l’application des tractions amont et aval, les rou-
leaux inférieur et supérieur sont mis en rotation de telle sorte que la bande avance grâce au
frottement. On assure un défilement de la tôle suffisant pour qu’une zone de bande métallique
de longueur au moins égale à deux fois sa largeur ait subi toute l’histoire du bloc tensionneur,
à savoir une traction initiale égale à la traction amont puis un passage sur les deux rouleaux et
une traction finale égale à la traction aval.
Dans un bloc en S placé en entrée d’une étireuse, la traction de la bande augmente le long
de l’arc de contact, tout comme l’élongation élastique. Ainsi, la bande a une vitesse plus im-
portante à la sortie qu’à l’entrée des rouleaux. Cette différence de vitesse produit un glissement
vermiculaire (phénomène normal non dû à un dysfonctionnement du système). Et la vitesse de
la tôle sur les rouleaux doit être adaptée à cet allongement élastique. Il est possible de produire
ce différentiel de vitesse :
• soit par un rouleau de diamètre plus grand et une vitesse angulaire constante,
• soit par un rouleau identique et une vitesse angulaire plus grande.
La seconde solution est privilégiée puisque dans ce cas, les différents rouleaux sont interchan-
geables. On détermine alors les valeurs des rotations des rouleaux supérieur et inférieur de
manière à prendre en compte ce glissement vermiculaire.
Tout d’abord, on reprend les expressions des tensions issues de la relation d’Euler pour la
poulie. On sait que, à la limite du glissement :
σ3 = σ2 × eµ(α+ 2 ) σ2 = σ1 × eµ(α+ 2 ) ,
π π
et (3.24)
avec les inconnues définies sur la figure 3.15.
86
σ3
ω2 α + π2
σ2
ω1
α + π2
σ1
Fig. 3.15 – Tractions et rotations pour la configuration du bloc en S
Ensuite, on ajoute à ces deux premières équations une troisième communément utilisée dans
l’étude du transport de bande (textile ou papier), et mentionnée entre autres par Boulter et
Gao (1995); Boulter et Lockhart (1997); Hou et al. (2001) :
dTi
Li = EA (Vi − Vi−1 ) + Vi−1 Ti−1 − Vi Ti , (3.25)
dt
avec Li la longueur du brin, Ti sa traction, Vi−1 et Vi les vitesses de rotation des rouleaux
précédent et suivant, A la section de la bande. Cette relation est valable pour une bande
élastique tout en négligeant l’effet Poisson (rétrécissement transversal suite à un allongement
longitudinal). Ces hypothèses sont peut-être un peu restrictives par rapport à notre problème
même si nous utilisons quand même cette équation pour le moment.
Dans le cas quasi-statique, cette équation s’écrit :
E (ωi − ωi−1 ) + ωi−1 σi−1 − ωi σi = 0 . (3.26)
Tandis que si on utilise la transformée de Laplace, on obtient :
E (ωi−1 − ωi ) + ωi (σi − σi−1 ) = 0 . (3.27)

87
Par conséquent, on dispose de 3 équations pour 5 inconnues (3 contraintes et 2 rotations).
Nous en fixons donc deux :
σ3 = 275M P a et ω2 = 20rad , (3.28)
ce qui permet d’allonger de 0, 5% la bande après le rouleau supérieur et de défiler 6 000mm de
bande (correspondant environ à la longueur entre l’entrée et la sortie du bloc tensionneur, plus
deux fois la largeur de la bande afin d’obtenir une zone acceptable d’observation à la fin de la
simulation, voir Annexe C). On résout les équations pour déterminer les inconnues restantes.
(1)
Tab. 3.3 – Valeurs des contraintes et des rotations du bloc en S : hypothèse quasi-statique,
(2)
transformée de Laplace
Inconnue Expression analytique Valeur numérique

σ3 .e−µ(α+ 2 )
π
σ2 126, 02M P a
σ3 .e−2µ(α+ 2 )
π
σ1 57, 75M P a
E−σ2 (1)
E−σ1
.ω2 19, 98048rad
ω1
σ2 −σ1 (2)
1− E
.ω2 19, 98049rad
Le choix entre l’hypothèse quasi-statique ou l’utilisation de la transformée de Laplace n’a

pas de grande influence sur la valeur de la rotation du rouleau inférieur et on peut ajouter la
phase de rotation des rouleaux entraînant la tôle par frottement.
Dans un premier temps, on effectue la simulation des étapes de traction et défilement avec
la formulation implicite. On détermine un maillage optimal de la bande par des éléments coques
linéaires S4R (car également disponibles dans Abaqus/Explicit). Comme conseillé au début du
chapitre, la taille longitudinale maximale utilisée pour discrétiser la bande avec des éléments
coques vaut 10˚×300mm = 52, 36mm. Les différents cas traités sont résumés dans le tableau 3.4.
La figure 3.16 montre la déformation plastique longitudinale (au niveau de la fibre médiane)
dans la portion de bande qui est entièrement passée dans la configuration à deux rouleaux
(cadre pointillé sur la figure 3.16(a)). On voit que la partie amont de cette région est perturbée
par la présence du rouleau supérieur et qu’elle n’affiche pas des résultats stabilisés. Le gra-
phique 3.16(b) permet de limiter notre zone d’étude en enlevant les 1 500 premiers millimètres.
88
Tab. 3.4 – Différents maillages longitudinaux de coques S4R (Abaqus/Standard)
Taille longitudinale Taille transversale Nombre Nombre Temps de calcul 2

d’élément [mm] d’élément [mm] d’éléments de noeuds [s]
50 45 3 580 3 780 16 718
40 45 4 480 4 725 21 586
30 45 5 960 6 279 26 805
25 45 7 120 7 497 40 445
20 45 8 920 9 387 50 532
15 45 11 880 12 495 72 613
10 45 17 840 18 753 154 688
(a) Portion complètement passée dans le bloc en S
1.8 10−3
1.6 10−3
1.4 10−3
1.2 10−3
1.0 10−3
pl
εxx
8.0 10−4 50mm x 45mm

45mm x 45mm
6.0 10−4 40mm x 45mm
30mm x 45mm
25mm x 45mm
4.0 10−4 20mm x 45mm
15mm x 45mm
2.0 10−4 10mm x 45mm
+0
0.0 10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(b) Déformation plastique longitudinale dans la zone d’étude
Fig. 3.16 – Détermination de la région des résultats stabilisés (Abaqus/Standard)
2. Sauf mention contraire, tous les calculs sont effectués sur un ordinateur de bureau avec un seul processeur
de 3, 00GHz pour 3, 8Go de mémoire RAM.
89
Afin de choisir le maillage à utiliser, on compare la répartition de la déformation plastique
longitudinale dans la demi-largeur de la tôle (au niveau de la fibre médiane et en moyenne selon
x dans la région stabilisée), à la fin du défilement (voir Fig. 3.17).
−3
2.0 10
−3
1.8 10
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
pl
−3
εxx
1.0 10
−4
8.0 10 50mm x 45mm
−4 45mm x 45mm
6.0 10 40mm x 45mm
30mm x 45mm
−4
4.0 10 25mm x 45mm
20mm x 45mm
2.0 10−4 15mm x 45mm
10mm x 45mm
0.0 10+0
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
Fig. 3.17 – Déformation plastique dans la largeur pour différents maillages longitudinaux (Aba-
qus/Standard)
Et on évalue l’écart relatif pour la moyenne globale de la déformation plastique longitudinale

sur chacun des maillages testés par rapport au maillage le plus fin pour lequel les résultats sont
considérés comme ayant convergé (voir Tab. 3.5).

Tab. 3.5 – Ecart relatif des résultats par rapport au maillage convergent (S4R, Abaqus / Standard)
Maillage
50mm 40mm 30mm 25mm 20mm 15mm 10mm
longitudinal
εpl
xx × 10
3
1, 7676 1, 6478 1, 5715 1, 5468 1, 5375 1, 5339 1, 5335
Ecart relatif 15, 25% 7, 45% 2, 48% 0, 87% 0, 27% 0, 03% /
Ainsi, il apparaît que des éléments coques S4R de taille longitudinale égale à 25mm donnent
des résultats ayant convergé en terme de déformation plastique (écart relatif inférieur à 1%),
ce qui correspond à un angle couvert par un élément de 4, 77˚. A présent, on détermine la taille
transversale des éléments avec la simulation des cas recensés dans le tableau 3.6.
90
Tab. 3.6 – Différents maillages transversaux de coques S4R (Abaqus/Standard)
Taille longitudinale Taille transversale Nombre Nombre Temps de calcul

d’élément [mm] d’élément [mm] d’éléments de noeuds [s]
25 90 3 560 3 927 22 348
25 75 4 272 4 641 23 811
25 60 5 340 5 712 29 942
25 50 6 408 6 783 36 248
25 45 7 120 7 497 40 445
On observe sur la figure 3.18 que l’on peut se contenter d’un faible nombre d’éléments
coques dans la largeur de la bande, tout en conservant une bonne précision de résultats et
une représentation suffisante de la répartition de la déformation plastique longitudinale dans

la direction transversale avec 12 éléments dans ce sens, ce qui donne des éléments de 75mm
de largeur (10 éléments donnent des résultats convenables mais on ne dispose pas alors de
suffisamment de points dans la largeur de la bande pour décrire précisément la distribution de
déformation).
Finalement, la simulation du bloc tensionneur à deux rouleaux sousAbaqus/Standard est ef-

fectuée avec une discrétisation de la bande d’aluminium par des éléments coques à interpolation
linéaire de taille 25mm x 75mm. Ce calcul constitue notre référence pour l’instant.
91
1.8 10−3
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
−3
1.0 10
εxxpl
−4
8.0 10
−4
6.0 10
−4 25mm x 90mm
4.0 10 25mm x 75mm
25mm x 60mm
−4 25mm x 50mm
2.0 10
25mm x 45mm
+0
0.0 10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(a) Déformation plastique dans la direction longitudinale
−3
1.8 10
−3
1.6 10
−3
1.4 10
1.2 10−3
−3
1.0 10
εxxpl
8.0 10−4
−4
6.0 10
4.0 10−4 25mm x 90mm

25mm x 75mm
−4 25mm x 60mm
2.0 10 25mm x 50mm
25mm x 45mm
0.0 10+0
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
(b) Déformation plastique dans la direction transversale
Fig. 3.18 – Résultats de la déformation plastique pour différents maillages transversaux (Aba-
qus/Standard)
92
Dans un second temps, pour la formulation explicite du logiciel Abaqus, il faut préciser la
densité du matériau ainsi que la vitesse du défilement de la bande (car l’analyse est effectuée
en dynamique alors qu’elle est quasi-statique pour la formulation implicite). On ajoute alors
aux propriétés mécaniques de l’aluminium la valeur de sa masse volumique :
ρ = 2 700kg.m−3 . (3.29)
La vitesse de défilement de la bande est déterminée pour que le nombre d’incréments NI ne
dépasse pas 300 000, comme préconisé par la documentation du logiciel. D’après ce qui a été
présenté précédemment, on a :
s v
u
T λ + 2µ T u E (1 − ν)
NI = min = min t , (3.30)
Le ρ Le ρ (1 + ν) (1 − 2ν)
où T est la durée du step de rotation des rouleaux.
Pour Lmin
e = 25mm, on obtient :
T ≤ 1, 21s ce qui correspond à une vitesse V ≥ 297, 50m.min−1 . (3.31)
On effectue donc une simulation de la configuration élémentaire du bloc en S avec Abaqus/Explicit,
une discrétisation de la bande d’aluminium par des éléments coques S4R de taille 25mm x
75mm (aucun élément quadratique n’est proposé avec la formulation explicite) et en deux
étapes :
• application des tensions amont et aval pendant 0, 01s,

• rotation des rouleaux inférieur et supérieur pendant 1, 21s.
Concernant le contact normal entre la bande et les rouleaux, le logiciel utilise par défaut un
algorithme de prédiction-correction cinématique pour imposer strictement les contraintes de
contact (aucune pénétration autorisée). Mais un algorithme alternatif de contact par pénalités
est également proposé et permet de traiter des types de problèmes d’interaction plus généraux.
On teste ces deux options.

93
(a) Portion complètement passée dans le bloc en S

2.0 10−3
1.8 10−3
1.6 10−3
1.4 10−3
1.2 10−3
εxxpl
1.0 10−3
8.0 10−4
−4
6.0 10
−4
4.0 10 Abaqus/Standard
−4 Abaqus/Explicit (cinématique)
2.0 10 Abaqus/Explicit (pénalités)
+0
0.0 10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(b) Déformation plastique longitudinale dans la zone d’étude
Fig. 3.19 – Détermination de la région des résultats stabilisés (Abaqus/Explicit)
La figure 3.19 représente la déformation plastique longitudinale dans la portion de bande

qui est entièrement passée entre les deux rouleaux (cadre pointillé sur la figure 3.19(a)). Comme
pour le calcul avec Abaqus/Standard, on voit ici que la partie amont de cette région est perturbée
par la présence du rouleau supérieur et qu’elle n’affiche pas des résultats stabilisés. Même dans
la partie suivante, les résultats apparaissent légèrement perturbés (sur la visualisation mais
également sur le graphique) et les valeurs atteintes sont supérieures à celles obtenues avec la
formulation implicite. Le graphique 3.19(b) permet de limiter notre zone d’étude en enlevant
les 2 000 premiers millimètres.

94
Ensuite, on observe la répartition de la déformation plastique longitudinale (en moyenne
dans la zone de stabilisation et au niveau de la fibre médiane) dans la demi-largeur sur la

figure 3.20.
2.0 10−3
1.8 10−3
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
pl
1.0 10−3
εxx
−4
8.0 10
6.0 10−4
−4
4.0 10 Abaqus/Standard
−4 Abaqus/Explicit (cinématique)
2.0 10 Abaqus/Explicit (pénalités)
+0
0.0 10
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
Fig. 3.20 – Comparaison de la déformation plastique dans la largeur entre Abaqus/Standard et Aba-
qus/Explicit
Le logiciel Abaqus/Explicit est capable de simuler le passage d’une bande d’aluminium dans
une configuration de bloc en S et produit des résultats cohérents avec ceux obtenus avec la
formulation implicite. Même si la moyenne de la déformation plastique longitudinale est sures-

timée (1, 8.10−3 au lieu de 1, 6.10−3 ), la variation de εpl
xx en fonction de y est bien prédite (voir
Fig. 3.21). De plus, le choix de l’algorithme de contact ne semble pas avoir d’influence sur le
résultat final. On traduit cette variation en planéité exprimée en Unités Internationales selon
la formule :
b
D E D E 2 Z 2 pl
U I(y) = εpl pl
xx (y) − εxx × 105 avec εpl
xx = ε (y)dy , (3.32)
b 0 xx
U I = maxb U I(y) . (3.33)

y∈[0; 2 ]
95
10
Abaqus/Standard
Abaqus/Explicit (cinématique)
8 Abaqus/Explicit (pénalités)
4
pl
UI
−2
−4
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
Fig. 3.21 – Comparaison de la planéité entre Abaqus/Standard et Abaqus/Explicit
Comme la simulation est effectuée en dynamique explicite, les forces d’inertie sont prises en
compte et il nous faut vérifier que l’énergie cinétique du système ne dépasse pas 10% de son
énergie totale afin de ne pas surestimer ces effets d’accélération.
On remarque que le calcul avec l’algorithme de contact cinématique ne respecte pas la

condition sur le rapport Energie cinétique - Energie totale. Alors que cette dernière est bien
vérifiée pour l’algorithme par pénalités (voir Fig. 3.22). Cependant, malgré cette différence de
comportement énergétique, les deux approches donnent des résultats similaires pour ce qui est
de la déformation plastique.
D’autre part, on s’intéresse aux performances de la formulation explicite en temps de si-
mulation (principal avantage de cette méthode par rapport à l’implicite). Effectivement, les
deux calculs effectués n’ont eu besoin que de 3 998s et 4 270s pour atteindre leur terme. Ce qui
représente une division moyenne du temps de simulation par 5, 8 pour des résultats acceptables.
96
35
Cinématique
Pénalités
30
25
20
Et / Ec
15
10
−5
0 0.5 1 1.5 2
t / Tstep
Fig. 3.22 – Evolution du rapport Energie cinétique / Energie totale au cours de la simulation
On essaie à présent de raffiner le maillage de la bande pour se rapprocher des résultats
obtenus avec Abaqus/Standard. On propose deux nouvelles discrétisations : la première avec trois
fois plus d’éléments dans la demi-largeur, la seconde avec des éléments de taille longitudinale
20mm (avec une étape de rotation durant 0, 968s dans ce cas).
Le raffinement du maillage dans le sens transversal permet d’avoir plus de points dans la
demi-largeur pour représenter les résultats mais introduit des oscillations de la déformation
plastique longitudinale et multiplie le temps de simulation par 3, 8 (ce qui est toujours moins
long qu’avec Abaqus/Standard). Cela se remarque plus aisément sur le graphique de la planéité
(voir Fig. 3.24). De plus, pour un raffinement dans le sens longitudinal, on a rencontré plus de
difficultés à obtenir un calcul correct. En effet, la tôle d’aluminium défilait bien plus vite que
ne l’y autorisait la rotation des rouleaux. Pour résoudre ce problème, nous avons dû augmenter
la tension amont appliquée à la bande jusqu’à 80M P a.

97
2.0 10−3
−3
1.8 10
−3
1.6 10
1.4 10−3
−3
1.2 10
εxxpl
−3
1.0 10
−4
8.0 10
−4
6.0 10
−4
4.0 10 Abaqus/Standard 25mm x 75mm
−4 Abaqus/Explicit 25mm x 75mm
2.0 10 Abaqus/Explicit 25mm x 25mm
Abaqus/Explicit 20mm x 75mm
0.0 10+0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(a) Déformation plastique longitudinale dans le sens longitudinal
−3
2.0 10
−3
1.8 10
−3
1.6 10
1.4 10−3
−3
1.2 10
εxxpl
−3
1.0 10
8.0 10−4
6.0 10−4
−4
4.0 10 Abaqus/Standard 25mm x 75mm
−4 Abaqus/Explicit 25mm x 75mm
2.0 10 Abaqus/Explicit 25mm x 25mm
+0
0.0 10
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
(b) Déformation plastique longitudinale dans le sens transversal
Fig. 3.23 – Déformation plastique pour d’autres maillages avec Abaqus/Explicit
98
12
Abaqus/Standard 25mm x 75mm
10 Abaqus/Explicit 25mm x 25mm
8
6
pl
4
UI
−2
−4
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
Fig. 3.24 – Planéité pour d’autres maillages avec Abaqus/Explicit
Ainsi, malgré le fait que la formulation implicite est attractive en termes de temps de
calcul (voir Tab. 3.7), celle-ci semble plus instable et moins adaptée aux études de convergence
de maillage. Ce qui entraîne une incertitude plus importante sur les résultats obtenus. On
choisit pour cette raison de bâtir nos modèles de référence avec la formulation implicite pour
se consacrer davantage sur la description physique du planage. Egalement, Abaqus/Standard
propose des éléments coques à degré d’interpolation supérieur. On discrétise alors la bande
d’aluminium avec des éléments coques quadratiques, à huit noeuds et à intégration réduite.
Tab. 3.7 – Temps de simulation avec Abaqus/Standard et Abaqus/Explicit
Taille longitudinale Taille transversale Temps de calcul

Formulation
d’élément [mm] d’élément [mm] [s]
Abaqus/Standard 25 75 23 811
Abaqus/Explicit 25 75 4 270
99
De même que pour les éléments coques linéaires, on cherche le maillage optimal en terme
de convergence des résultats. Le tableau 3.8 regroupe les maillages des différentes simulations.
Tab. 3.8 – Différents maillages longitudinaux de coques S8R (Abaqus/Standard)
Taille longitudinale Taille transversale Nombre Nombre Temps de

d’élément [mm] d’élément [mm] d’éléments de noeuds calcul [s]
100 90 900 2 901 23 386
80 90 1 120 3 605 33 835
60 90 1 480 4 757 30 779
50 90 1 790 5 749 44 938
40 90 2 240 7 189 60 512
30 90 2 980 9 557 118 273
20 90 4 460 14 293 198 813
La figure 3.25 présente les résultats de la déformation plastique longitudinale (moyenne dans
la largeur et au niveau de la fibre médiane) en fonction de la coordonnée longitudinale, dans la
région complètement passée entre les deux rouleaux de la configuration bloc en S. On y ajoute
un graphique avec la répartition de εpl
xx suivant la largeur de la bande.
Comme pour les éléments coques à interpolation linéaire, on présente l’écart relatif pour la
moyenne globale de la déformation plastique longitudinale par rapport au maillage 20mm x

90mm pour lequel les résultats ont convergé.
Tab. 3.9 – Ecart relatif des résultats par rapport au maillage convergent (S8R, Abaqus / Standard)
Maillage
100mm 80mm 60mm 50mm 40mm 30mm 20mm
longitudinal
εpl
xx × 10
3
1, 3953 1, 3181 1, 2705 1, 2551 1, 2497 1, 2459 1, 2444
Ecart relatif 12, 12% 5, 92% 2, 09% 0, 86% 0, 42% 0, 12% /
Si on conserve le même critère, à savoir un écart relatif inférieur à 1% alors on opte pour
un maillage longitudinal de taille 50mm, ce qui correpond à un angle de 9, 55˚pour un élément

(on reste bien dans les recommandations faites). On varie ensuite le nombre d’éléments dans le
sens tranversal (voir Tab. 3.10).
On choisit alors un maillage d’éléments coques quadratiques de taille 50mm x 150mm car
moins d’éléments transversaux ne permettent pas de disposer de suffisamment de points dans
la demi-largeur, malgré des résultats tout à fait satisfaisants.

100
1.6 10−03
−03
1.4 10
−03
1.2 10
−03
1.0 10
εxxpl
8.0 10−04
6.0 10−04 100mm x 90mm

80mm x 90mm
−04
4.0 10 60mm x 90mm
50mm x 90mm
40mm x 90mm
2.0 10−04 30mm x 90mm
20mm x 90mm
+00
0.0 10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
−03
1.6 10
−03
1.4 10
1.2 10−03
1.0 10−03
εxxpl
−04
8.0 10
−04
100mm x 90mm
6.0 10 80mm x 90mm
60mm x 90mm
−04 50mm x 90mm
4.0 10 40mm x 90mm
30mm x 90mm
−04 20mm x 90mm
2.0 10
0.0 10+00
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
Fig. 3.25 – Résultats de la déformation plastique pour différents maillages longitudinaux (coques qua-
dratiques, Abaqus/Standard)
101
1.4 10−3
1.2 10−3
−3
1.0 10
−4
8.0 10
εxxpl
−4
6.0 10
4.0 10−4 50mm x 180mm

50mm x 150mm
−4 50mm x 128,6mm
2.0 10 50mm x 112,5mm
50mm x 100mm
+0
50mm x 90mm
0.0 10
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
−3
1.4 10
−3
1.2 10
−3
1.0 10
8.0 10−4
εxxpl
6.0 10−4
−4
4.0 10 50mm x 180mm
50mm x 150mm
−4 50mm x 128,6mm
2.0 10 50mm x 112,5mm
50mm x 100mm
50mm x 90mm
0.0 10+0
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
Fig. 3.26 – Résultats de la déformation plastique pour différents maillages transversaux (coques qua-
dratiques, Abaqus/Standard)
102
Tab. 3.10 – Différents maillages transversaux de coques S8R (Abaqus/Standard)
Taille longitudinale Taille transversale Nombre Nombre Temps de

d’élément [mm] d’élément [mm] d’éléments de noeuds calcul [s]
50 180 895 3 054 24 776
50 150 1 074 3 593 27 666
50 128, 6 1 253 4 132 33 896
50 112, 5 1 432 4 671 41 363
50 100 1 611 5 210 43 768
50 90 1 790 5 749 44 938
Finalement, on compare la répartition de la déformation plastique longitudinale dans la
demi-largeur de la bande et également sa traduction en planéité exprimée en Unités Interna-

tionales pour des éléments coques linéaires ou quadratiques, avec un contact dur ou mou (voir
Fig. 3.27).
D’une part, on observe que le choix du contact normal n’influence pas les résultats au sein de
la bande. Par contre, le degré d’interpolation des éléments coques a un impact important sur la
valeur de la déformation plastique longitudinale. En effet, pour des éléments S4R, la moyenne
de la grandeur dans la largeur vaut 1, 54.10−3 alors qu’elle est de seulement 1, 25.10−3 pour les
éléments S8R, donc un écart relatif de 23%. Pourtant, lorsque cette distribution est traduite
en planéité en Unités Internationales, on s’aperçoit que les deux types d’éléments donnent des
résultats similaires (0, 5U I d’écart).
Tab. 3.11 – Performances en temps de calcul des éléments coques S4R et S8R
Type d’élément Maillage Contact Temps de calcul [s]

S4R 25mm × 75mm mou 23 811
S4R 25mm × 75mm dur 21 352
S8R 50mm × 150mm mou 27 666
S8R 50mm × 150mm dur 14 940
D’autre part, on remarque que qualitativement, la déformation plastique longitudinale est

plus importante au centre de la bande qu’au niveau des rives, c’est-à-dire que la configuration
élémentaire du bloc en S introduit naturellement un défaut de centre long dans une bande
initialement plate. Ce phénomène est dû au frottement de la bande sur les rouleaux. En effet,
on voit que lorsque le coefficient de frottement diminue alors la différence de plastification des
fibres longitudinales entre le milieu et le bord décroît (voir Fig. 3.28).

103
1.8 10−3
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
−3
1.0 10
εxxpl
−4
8.0 10
−4
6.0 10
−4 S4R et contact mou
4.0 10 S4R et contact dur
S8R et contact mou
−4 S8R et contact dur
2.0 10
+0
0.0 10
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
(a) Déformation plastique longitudinale dans la largeur
7
S4R et contact mou
6 S4R et contact dur
S8R et contact mou
S8R et contact dur
5
3
UIpl
−1
−2
−3
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
(b) Planéité en Unités Internationales dans la largeur
Fig. 3.27 – Comparaison des résultats pour des éléments coques linéaires et quadratiques, pour un
contact mou et dur
104
1.8 10−3
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
−3
1.0 10
pl
εxx
−4
8.0 10
−4
6.0 10
−4 µ = 0,01
4.0 10
µ = 0,1
−4 µ = 0,2
2.0 10 µ = 0,3
µ = 0,4
0.0 10+0
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
(a) Déformation plastique dans la largeur
8
µ = 0,01
7 µ = 0,1
µ = 0,2
6 µ = 0,3
µ = 0,4
5
3
UIpl
−1
−2
−3
0 150 300 450 600 750 900
y [ mm ]
(b) Planéité en UI dans la largeur
Fig. 3.28 – Influence du frottement sur la répartition de déformation plastique dans la largeur
105
On s’intéresse enfin également à l’évolution de la contrainte longitudinale en fonction de la
coordonnée longitudinale, à la fin du défilement, dans la zone complètement passée par les deux
rouleaux du bloc en S (éléments coques S8R et contact mou). On remarque sur la figure 3.29
qu’une région importante présente une grandeur stabilisée, que ce soit pour la fibre supérieure,
médiane ou inférieure. On note en particulier que, malgré la contrainte de 275M P a appliquée
au bord aval, la moyenne de σxx (dans la partie correspondant au régime permanent atteint) a
une valeur légèrement inférieure, environ égale à 273, 58M P a.
276
275
± 0,1%
274
273
σxx [ MPa ]
272
271
270
Surface supérieure
269 Surface médiane
Surface inférieure
268
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
Fig. 3.29 – Contrainte longitudinale dans la direction longitudinale
3 Conclusion
Nous avons établi dans ce troisième chapitre les différents paramètres à prendre en compte
dans la modélisation du procédé de planage des tôles minces et nous les avons illustrés par
l’étude d’une configuration élémentaire de bloc tensionneur à deux rouleaux, appelé bloc en
S. Ainsi, dans la suite, nous utiliserons le logiciel Abaqus/Standard (formulation implicite),
pour simuler le passage d’une bande d’aluminium (discrétisée par des éléments coques) dans
106
3. Conclusion
une planeuse. En effet, avec la formulation explicite, malgré un temps de calcul relativement
avantageux, on a éprouvé des difficultés à maîtriser la simulation dès que l’on a cherché à raffiner
le maillage dans le sens longitudinal ou transversal. En observant la déformation plastique
longitudinale, des oscillations sont apparues dans la demi-largeur lorsque le nombre d’éléments
transversaux a augmenté. Egalement, une modification des conditions aux limites (croissance
de la traction amont) a été nécessaire pour maintenir la convergence du calcul vers une solution
physiquement acceptable. Toutefois, l’accélération du procédé (augmentation de la vitesse) ou
le recours à l’option mass scaling n’ont pas été étudiés.
Ensuite, les éléments coques à interpolation linéaire S4R et à interpolation quadratique

S8R ont donné des résultats satisfaisants, tout comme le contact dur et le contact exponentiel
à deux paramètres p0 et c0 . Donc ces possibilités seront testées en parallèle dans la suite.
L’intégration numérique dans l’épaisseur sera effectuée avec la méthode de Simpson et un
nombre important de points (51), puisque c’est essentiellement la gestion du contact qui est
consommatrice en temps de simulation.

Après ces premières observations sur une configuration élémentaire, on utilise cette simula-
tion dans le quatrième chapitre pour construire un modèle Eléments Finis d’une planeuse sous
traction pure, constituée de deux blocs tensionneurs, un bloc en S d’entrée pour augmenter la
tension de la bande au-delà de sa limite élastique, associé à un bloc en S de sortie destiné à

diminuer cette traction.
107
108
Chapitre 4
Simulation d’une planeuse sous

traction pure
e
R
d
x
σamont σaval
b/2
z
y
Fig. 4.1 – Schéma de la planeuse sous traction pure étudiée
109
Chap. 4: Simulation d’une planeuse sous traction pure
Les planeuses sous traction pure, également appelées étireuses, corrigent les défauts de
planéité des tôles entrantes en introduisant un allongement plastique dans les fibres uniquement
par traction. Elles sont constituées de deux blocs tensionneurs, un en entrée et un en sortie.
Nous étudions dans ce chapitre la configuration la plus simple pour ce type de machine, à savoir
une étireuse composée seulement de 4 rouleaux (même s’il est plus courant de trouver cette
machine avec 8 ou 10 rouleaux). Les caractéristiques géométriques de la machine et de la bande

d’aluminium sont décrites sur la figure 4.1 et dans le tableau 4.1.
Tab. 4.1 – Données géométriques de la planeuse sous traction pure
R d b e L
300mm 700mm 1 800mm 0, 224mm 2 500mm
1 Détails du modèle Eléments Finis
Pour établir le modèle Eléments Finis de la planeuse sous traction pure, on s’inspire de
celui du bloc en S du chapitre précédent pour la discrétisation de la bande, le contact et
l’intégration numérique. Par contre, les conditions aux limites sont à présent bien différentes.
En effet, nous disposons de quatre rotations des rouleaux et de deux tractions à fixer. Pour le
bloc tensionneur à deux rouleaux, dans le logiciel Abaqus/Standard, nous pouvions aisément
imposer une traction au-delà de la limite élastique après le deuxième rouleau afin d’introduire
une élongation plastique des fibres, alors que maintenant, on ne pilote que les tractions d’entrée
et de sortie (relativement faibles). La tension de fonctionnement de 275M P a va être obtenue par

le différentiel de rotation entre le deuxième et le troisième rouleau. Il nous faut donc déterminer
les rotations des rouleaux de manière à assurer cette traction et un défilement de la bande. Pour
ce faire, on procède comme au troisième chapitre en résolvant un système d’équations dont les
inconnues, rotations et tensions, sont décrites sur le schéma 4.2.
110
1. Détails du modèle Eléments Finis
σ3
ω2 α + π2 α + π2 ω3
σ2 σ4
ω1 ω4
α + π2 α + π2
σ1 σ5
Fig. 4.2 – Tractions et rotations pour la planeuse sous traction pure
Le système d’équations à résoudre lorsqu’on est à la limite de glissement est (S1 ) pour le
cas quasi-statique et (S2 ) en utilisant la transformée de Laplace :
 
µ(α+ π2 )
σ2 = σ1 × eµ(α+ 2 )
  π



 σ2 = σ1 × e 




 


 

σ3 = σ2 × eµ(α+ 2 ) σ3 = σ2 × eµ(α+ 2 )
 π  π

 


 


 


 

σ3 = σ4 × eµ(α+ 2 ) σ3 = σ4 × eµ(α+ 2 )
 π  π

 


 


 

 
σ4 = σ5 × eµ(α+ 2 ) σ4 = σ5 × eµ(α+ 2 )
π π
(S1 ) :  et (S2 ) :  .

 


 

 



 E (ω2 − ω1 ) + ω1 σ1 − ω2 σ2 = 0 


 E (ω1 − ω2 ) + ω2 (σ2 − σ1 ) = 0

 


 

 



 E (ω3 − ω2 ) + ω2 σ2 − ω3 σ3 = 0 


 E (ω2 − ω3 ) + ω3 (σ3 − σ2 ) = 0

 


 

 
 E (ω4 − ω3 ) + ω3 σ3 − ω4 σ4 = 0
  E (ω3 − ω4 ) + ω4 (σ4 − σ3 ) = 0

Avec neuf inconnues (cinq tractions et quatre rotations) pour sept équations, il faut en fixer
deux. On impose ainsi :
σ3 = 275M P a et ω2 = 66, 666 66rad . (4.1)
Le choix de la rotation du deuxième rouleau sert dans un premier temps à se donner un
défilement suffisant i.e. 20m pour vérifier que la traction entre les rouleaux 2 et 3 se stabilise
et atteint bien la valeur voulue (surtout qu’initialement la tension au milieu est très faible,
σ1 × e−2µθ ). La résolution des deux systèmes donnent les valeurs du tableau 4.2.
111
Tab. 4.2 – Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (systèmes S1 et S2 )
Quasi-statique Transformée de Laplace

Inconnue Expression Valeur Expression Valeur
analytique numérique analytique numérique
−µ(α+ π2 ) −µ(α+ π2 )
σ2 σ ×e
3 126, 02M P a σ3 × e 126, 02M P a
σ3 × e−2µ(α+ 2 ) σ × e−2µ(α+ 2 ) 57, 75M P a
π π
σ1 57, 75M P a 3
σ × e−µ(α+ 2 ) σ3 × e−µ(α+ 2 )
π π
σ4 3 126, 02M P a 126, 02M P a
σ3 × e−2µ( α+ π2 ) σ × e−2µ(α+ 2 )
π
σ5 57, 75M P a 3 57, 75M P a

E−σ2 σ2 −σ1
ω1 ω
E−σ1 2
66, 601 59rad 1− E
ω2 66, 601 65rad
E−σ2 1
ω3 ω
E−σ3 2
66, 809 11rad ω2 66, 808 86rad
(1− σ3 −σ
E
2
)
E−σ3 1
ω4 ω
E−σ4 3
66, 666 66rad ω3 66, 666 97rad
(1+ σ3 −σ
E
4
)
On effectue alors plusieurs simulations avec les valeurs obtenues pour les rotations dans
l’approche quasi-statique, avec une bande étroite (b = 100mm avec un ou deux élément(s)
coque(s) dans la demi-largeur) et un comportement de l’aluminium considéré comme élastique

de manière à réduire le temps de calcul nécessaire. On teste le type d’élément coque, la tolérance
de glissement, le type de contact normal, la taille du maillage et on représente la contrainte

longitudinale au niveau de la fibre médiane, au milieu de la planeuse sous traction pure, c’est-
à-dire entre les rouleaux 2 et 3, afin de choisir la modélisation permettant d’atteindre la tension
visée de 275M P a.
1.1 Degré d’interpolation de l’élément coque
On propose ici deux discrétisations de la bande étroite d’aluminium :
• un maillage avec des éléments coques quadratiques S8R de taille 50mm × 50mm, i.e. un
seul élément dans la demi-largeur,

• un maillage avec des éléments coques linéaires S4R de taille 25mm × 25mm, i.e. deux
éléments dans la demi-largeur afin de correspondre avec le maillage précédent.
Sur la figure 4.3(a), on observe que les éléments S4R donnent une contrainte longitudinale
plus importante que les éléments S8R (181M P a contre 139M P a). On est encore loin des
275M P a attendus. D’autre part, les éléments coques à interpolation quadratique produisent
112
une pression de contact entre la bande et les rouleaux plus régulière que ceux à interpolation
linéaire, sans oscillation d’un élément à l’autre (voir Fig. 4.3(b)). Egalement, ils nécessitent
moitié moins de temps de simulation (10 965s contre 20 709s pour S4R).
200
180
160
140
σxx [ MPa ]
120
100
80
60
40
Eléments S4R
20 Eléments S8R
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
Défilement [ mm ]
(a) Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse
0.16
Eléments S4R
Eléments S8R
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
(b) Pression de contact entre la bande et les rouleaux
Fig. 4.3 – Résultats en fonction de l’élément coque
113
1.2 Rotations des rouleaux
Nous avons établi au début de cette section les expressions analytiques des rotations des
quatre rouleaux composant la planeuse sous traction pure et utilisé les valeurs numériques
issues de l’hypothèse du régime permanent atteint. On teste aussi les valeurs des rotations
obtenues en utilisant la transformée de Laplace. Egalement, lors de l’établissement de la relation
d’Euler pour la poulie, nous pouvons prendre en compte la force centrifuge (malgré le fait que
nous effectuons nos simulations avec une approche quasi-statique) pour l’équilibre de l’élément
angulaire dφ de fil. Dans ce cas, on obtient la relation :
Tsortie − ρeR2 ω 2
= eµθ . (4.2)
Tentrée − ρeR2 ω 2
Avec la formule (4.2), on aboutit à deux nouveaux systèmes d’équations à résoudre S3 et S4 .

 
 
2 2 µθ

 σ
 2
 = σ1 − ρR ω1 e + ρR2 ω12 
 σ
 2
 = σ1 − ρR 2 2
ω1 e
µθ
+ ρR2 ω12

 


 

 2 2 µθ 



 σ3 = σ2 − ρR ω2 e + ρR2 ω22 


 σ3 = σ2 − ρR 2 2
ω2 e
µθ
+ ρR2 ω22

 


 

 2 2 



 σ3 = σ4 − ρR ω3 eµθ + ρR2 ω32 


 σ3 = σ4 − ρR 2 2
ω3 eµθ + ρR2 ω32

 

 
(S3 ) :
 σ4 = σ5 − ρR2 ω42 eµθ + ρR2 ω42 et (S4 ) :  σ4 = σ5 − ρR2 ω42 eµθ + ρR2 ω42 .

 


 

 



 E (ω2 − ω1 ) + ω1 σ1 − ω2 σ2 = 0 


 E (ω1 − ω2 ) + ω2 (σ2 − σ1 ) = 0

 


 

 



 E (ω3 − ω2 ) + ω2 σ2 − ω3 σ3 = 0 


 E (ω2 − ω3 ) + ω3 (σ3 − σ2 ) = 0

 


 

 
 E (ω4
 − ω3 ) + ω3 σ3 − ω4 σ4 = 0  E (ω3 − ω4 ) + ω4 (σ4 − σ3 ) = 0

Tab. 4.3 – Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S3 )

σ2 (σ3 − ρR2 ω22 ) e−µθ + ρR2 ω22 126, 60M P a
E−σ2
ω3 E−σ3 2
ω 66, 808 55rad
σ4 (σ3 − ρR2 ω32 ) e−µθ + ρR2 ω32 126, 61M P a
E−σ3
ω4 E−σ4 3
ω 66, 666 66rad
σ5 (σ4 − ρR2 ω42 ) e−µθ + ρR2 ω42 58, 60M P a
114
On impose σ3 et ω2 puis on résout ces deux systèmes dans les tableaux 4.3 et 4.5. On ne
peut pas obtenir les expressions analytiques de σ1 et de ω1 . Il faut résoudre une équation du
troisième degré. On peut calculer par contre leurs valeurs numériques. L’équation en ω1 est :

1 − e−µθ ρR2 ω13 + σ2 e−µθ − E ω1 + (E − σ2 ) ω2 = 0 . (4.3)
| {z } | {z } | {z }
A B C
On considère alors la suite (ω1n )n≥0 définie par :
1 h i
ω1n+1 = − A (ω1n )3 + C et ω10 = ω2 . (4.4)
B
Cette suite converge très rapidement vers la solution numérique recherchée (voir Tab. 4.4).
Tab. 4.4 – Premières valeurs numériques de la suite (ω1n )n≥0
Terme de la suite Valeur numérique

ω10 = ω2 66, 666 66rad
ω11 66, 601 848 554rad
ω12 66, 601 846 929rad
ω13 66, 601 846 929rad
ω14 66, 601 846 929rad
Ainsi, on obtient ω1 = 66, 601 85rad et σ1 = (σ2 − ρR2 ω12 ) e−µθ + ρR2 ω12 = 58, 60M P a.
Tab. 4.5 – Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S4 )

σ2 (σ3 − ρR2 ω22 ) e−µθ + ρR2 ω22 126, 61M P a
1
ω3 ω 66, 808 30rad
(1− σ3 −σ
E
2
) 2
σ4 (σ3 − ρR2 ω32 ) e−µθ + ρR2 ω32 126, 61M P a
1
ω4 ω 66, 666 97rad
(1+ σ3 −σ
E
4
) 3
σ5 (σ4 − ρR2 ω42 ) e−µθ + ρR2 ω42 58, 60M P a
q
E− E 2 −4(1−e−µθ )[E−(1−e−µθ )σ2 ]ρR2 ω22
ω1 2(1−e−µθ )ρR2 ω2
66, 601 90rad 1
σ1 (σ2 − ρR2 ω12 ) e−µθ + ρR2 ω12 58, 02M P a
1. Pour arriver à l’expression de ω1 , on a résolu l’équation du second degré en ω1 suivante :

1 − e−µθ ρR2 ω2 ω12 − Eω1 + E − 1 − e−µθ σ2 ω2 = 0 . (4.5)
115
On dispose donc de deux combinaisons de tractions et rotations supplémentaires pour simu-
ler la planeuse sous traction pure et vérifier la montée de la contrainte longitudinale au milieu
de la machine. On regroupe les différents résultats sur la figure 4.4.
200
180
160
140
σxx [ MPa ]
120
100
80 S4R sans force d’inertie et régime quasi−statique

S4R sans force d’inertie et transformée de Laplace
60 S4R avec force d’inertie et régime quasi−statique
S4R avec force d’inertie et transformée de Laplace
40 S8R sans force d’inertie et régime quasi−statique
S8R sans force d’inertie et transformée de Laplace
20 S8R avec force d’inertie et régime quasi−statique
S8R avec force d’inertie et transformée de Laplace
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
Défilement [ mm ]
Fig. 4.4 – Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction des rotations des rouleaux
Pour chaque type d’élément coque, on remarque que toutes les approches proposées abou-
tissent quasiment à la même contrainte longitudinale finale entre les rouleaux 2 et 3, avec un
léger avantage pour les valeurs des rotations issues de la prise en compte de la force d’inertie,
sous l’hypothèse du régime permanent atteint. Ces valeurs sont donc utilisées dans les simula-
tions suivantes. Enfin, le temps de calcul est identique, peu importe les valeurs des rotations
des rouleaux (voir Tab. 4.6).
Tab. 4.6 – Temps de calcul en fonction des rotations des rouleaux et de l’élément coque
Temps CPu
Cas
S4R S8R
Sans force d’inertie et régime permanent 20 709s 10 965s
Sans force d’inertie et transformée de Laplace 21 193s 11 688s
Avec force d’inertie et régime permanent 20 852s 11 318s
Avec force d’inertie et transformée de Laplace 21 088s 11 097s
116
1.3 Type de contact normal
Dans ce paragraphe, on se propose d’étudier l’influence d’une loi exponentielle de contact
normal sur la valeur de stabilisation de la contrainte longitudinale au milieu de la planeuse sous

traction pure, au cours du défilement de vingt mètres de bande. On doit pour cela définir les
deux paramètres p0 et c0 de la loi.
Comme au chapitre précédent, on exprime la pression moyenne le long des arcs de contact
entre bande et rouleau pour déterminer une valeur de p0 pour chacun des quatre rouleaux de
l’étireuse :

e −µ(α+ π2 ) −µ(α+ π2 ) e
σ2 1 − e−µ(α+ 2 )
π
hpiR1 =
π
σ3 e 1−e =
σ2
, (4.6)
R α+ 2
µ R ln σ1
e σ2 − σ1 e σ4 − σ5
hpiR1 = . = 0, 065M P a et hpiR4 = . = 0, 065M P a , (4.7)
R ln σ2 − ln σ1 R ln σ4 − ln σ5
e σ3 − σ2 e σ3 − σ4
hpiR2 = . = 0, 143M P a et hpiR3 = . = 0, 143M P a . (4.8)
R ln σ3 − ln σ2 R ln σ3 − ln σ4
Ensuite, pour la valeur de c0 , on teste plusieurs valeurs :
c0 = 0, 112mm (demi-épaisseur) ; 0, 010mm et 0, 001mm . (4.9)
Les résultats pour la traction entre les rouleaux 2 et 3 ainsi que pour la pression de contact sur
les rouleaux de la machine sont représentés sur les graphiques ci-après (Fig. 4.5).
Quel que soit le degré d’interpolation de l’élément coque utilisé pour la discrétisation de la
bande d’aluminium, on remarque que globalement, le recours à un contact normal mou engendre
une augmentation plus importante de la traction au milieu lors du défilement. Plus précisément,
la contrainte longitudinale finale entre les rouleaux 2 et 3 passe de 183M P a à 185M P a pour les
éléments S4R et de 141M P a à 152M P a pour les éléments S8R. Malgré l’utilisation de la loi
exponentielle, la pression de contact entre bande et rouleaux n’est toujours pas régulière avec
les éléments coques S4R. Pour ce qui est du temps de simulation nécessaire, celui-ci se trouve
augmenté par rapport au modèle initial avec un contact dur (entre +10% et +18%).
117
Dans la suite, le contact normal entre la bande et les rouleaux de l’étireuse suivra une loi
exponentielle de paramètres p0 calculé par les formules détaillées ci-dessus et c0 = 0, 001mm.
200
180
160
140
σxx [ MPa ]
120
100
80 Eléments S4R, contact dur

Eléments S4R, contact mou (c0 = 0,112mm)
60 Eléments S4R, contact mou (c0 = 0,010mm)
40 Eléments S8R, contact dur
20 Eléments S8R, contact mou (c0 = 0,010mm)
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
Défilement [ mm ]
(a) Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse
0.2
Eléments S4R, contact dur
0.18 Eléments S4R, contact mou (c0 = 0,112mm)
0.16 Eléments S8R, contact dur

0.14 Eléments S8R, contact mou (c0 = 0,010mm)
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
(b) Pression de contact entre la bande et les rouleaux de l’étireuse
Fig. 4.5 – Contrainte longitudinale et pression de contact en fonction du type de contact normal
118
1.4 Tolérance de glissement
Le quatrième point que nous pouvons faire varier dans cette modélisation de la planeuse
sous traction pure est la tolérance de glissement. En effet, la gestion du contact avec frottement
est effectuée par Abaqus/Standard selon une méthode de pénalité autorisant un mouvement
relatif des surfaces en contact (appelé glissement élastique, γi ) alors qu’elles devraient rester so-
lidaires. Tant que les surfaces adhèrent entre elles, le glissement est limité par la valeur de γi . A
chaque incrément, le logiciel ajuste la contrainte de pénalité pour respecter cette condition. En
acceptant un grand glissement élastique, on facilite la convergence de la solution au détriment

de sa précision. Par contre, une faible valeur de γi permet un calcul précis mais des soucis de
convergence peuvent apparaître (à la suite de problèmes numériques liés à un mauvais condi-
tionnement de la matrice de rigidité). Dans ce cas-là, il est préférable d’employer la méthode

des multiplicateurs de Lagrange afin de simuler le contact entre les surfaces des solides. Cette
seconde méthode ajoute des degrés de liberté dans le modèle et a besoin de plus d’itérations
pour converger vers la solution. Par conséquent, elle ne doit être utilisée que pour des problèmes
où la différence de comportement adhérence/glissement est extrêmement importante 2 .
Abaqus/Standard propose une valeur par défaut de glissement élastique, pour un bon com-
promis entre précision et facilité de convergence. Cette valeur est calculée comme une fraction
de la longueur caractéristique de contact li selon la formule :
γi = Ff × li , (4.10)
où Ff est la tolérance de glissement valant par défaut 0, 005.
On teste différentes valeurs de tolérance de glissement, plus faibles que celle utilisée par
défaut, pour améliorer la précision du contact avec frottement entre la bande et les rouleaux,
sans toutefois faire exploser le temps de la simulation (voir Fig. 4.6).
2. Dans notre cas, nous n’avons jamais pu obtenir la convergence du calcul en utilisant les multiplicateurs
de Lagrange.
119
250
200
σxx [ MPa ]
150
100 Eléments S4R, Ff = 0,005

Eléments S4R, Ff = 0,000 5
50 Eléments S8R, Ff = 0,005
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
Défilement [ mm ]
Fig. 4.6 – Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction de la tolérance de glissement
En utilisant des éléments coques linéaires ou quadratiques, on remarque que la diminution de
la tolérance de glissement permet une croissance plus importante de la contrainte longitudinale

entre les rouleaux 2 et 3. Au point que la différence de performance entre les éléments quant
à la contrainte finale visée s’estompe fortement grâce au choix d’une tolérance de glissement
plus faible. En outre, on semble tendre vers une valeur limite : malgré le fait que Ff continue
à décroître, la tension de fonctionnement de la planeuse se stabilise vers 249M P a avec S4R et

245M P a avec S8R (voire décroît pour Ff = 0, 000 005). En contrepartie, le temps de simulation
nécessaire augmente très rapidement (voir Fig. 4.7).
Finalement, afin de ne pas trop pénaliser la durée de notre simulation, nous optons pour
une tolérance de glissement Ff = 0, 000 05 assurant une meilleure précision du contact avec
frottement (et une contrainte longitudinale plus importante au milieu de la machine) tout en
maintenant un temps de calcul relativement raisonnable.

120
60
Eléments S4R
Eléments S8R
50
Temps CPu [h]
40
30
20
10
0
1e−006 1e−005 0.0001 0.001 0.01
Tolérance de glissement Ff
Fig. 4.7 – Temps de simulation en fonction de la tolérance de glissement
1.5 Ajout d’une étape intermédiaire
Après avoir testé les deux types d’interpolation pour la discrétisation de la bande, les rota-
tions des rouleaux, la loi de contact normal et la tolérance de glissement, nous ne sommes pas
encore parvenus à atteindre la contrainte longitudinale de 275M P a entre les rouleaux 2 et 3.
Avec le choix de nouveaux paramètres, le temps de simulation a augmenté fortement. De plus,
nous avions opté pour un défilement de vingt mètres de bande grâce à la rotation des rouleaux.
Cela était initialement suffisant pour aboutir à une tension stabilisée. Ce qui n’est plus le cas
avec les derniers modèles. Ceux-ci sont pénalisés par le fait qu’au début de l’étape de rotation
des rouleaux, la contrainte longitudinale au milieu de la machine est très faible, σ1 × e−2µθ .
Deux solutions se présentent à nous pour résoudre ce problème :
• soit augmenter la longueur de défilement,

• soit commencer le step de défilement avec une traction entre les rouleaux 2 et 3 plus
importante.
121
Etant donnés le temps de calcul et la taille du modèle déjà élevés, on retient la seconde
voie qui est moins dommageable concernant les besoins en mémoire et en temps de simula-
tion. Pour ce faire, nous proposons d’introduire un déplacement longitudinal des rouleaux 3
et 4, avant la mise en rotation des quatre rouleaux. Un déplacement Ux = 20mm provoque

bien l’augmentation de la contrainte longitudinale au milieu (voir Fig. 4.8). D’autre part, on
remarque qu’au-delà d’une certaine valeur limite de Ux , la contrainte longitudinale au milieu

de la machine reste constante, égale à la valeur maximale accessible grâce au frottement et aux
angles de contact donnés (voir formule A.6).
300
250
200
σxx [ MPa ]
150
100
50
Eléments S4R
Eléments S8R
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Déplacement [ mm ]
Fig. 4.8 – Influence du déplacement des rouleaux 3 et 4
En choisissant une valeur de Ux adéquate, on peut alors obtenir un défilement de bande

conduisant à une contrainte au milieu de la planeuse sous traction pure quasiment constante.
Il suffit donc de définir une rotation des quatre rouleaux suffisante pour faire passer une bande
de longueur égale à deux fois sa largeur, au sein de la machine. Ainsi, la taille du modèle et par
la même occasion le temps de la simulation sont considérablement réduits. D’après l’annexe C,
on peut calculer le défilement nécessaire.

122

π 2R + e q
Déf ilement = (2R + e) + arcsin + d2 − (2R + e)2 + L
2 d
q
π 2R + e
+ (2R + e) + arcsin + d2 − (2R + e)2 + 2 × b (4.11)
2 d
= 9 942, 87mm ≈ 10 000mm .
Par conséquent, nous réduisons la longueur de défilement de la bande de moitié et prenons
comme rotation ω2 = 33, 333 33rad.
On regroupe sur la figure suivante les résultats de la contrainte longitudinale entre les
rouleaux 2 et 3 en fonction du défilement pour des éléments coques linéaires et quadratiques,

pour différentes valeurs du déplacement des deux derniers rouleaux. On observe que cette
grandeur converge bien vers la même valeur finale (251M P a avec S4R et 249M P a avec S8R).
275
250
225
200 255
175 252.5
σxx [ MPa ]
150 250
125 247.5
100 245
7000 8000 9000 10000
75
50 Eléments S4R et Ux = 13,0mm

Eléments S4R et Ux = 15,0mm
25 Eléments S8R et Ux = 13,1mm
Eléments S8R et Ux = 14,4mm
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Défilement [ mm ]
Fig. 4.9 – Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction du déplacement des rouleaux
Enfin, ces nouvelles simulations permettent bien de réduire le temps de calcul (−68% pour les
coques linéaires et quadratiques) mais également de limiter la taille des modèles (voir Tab. 4.7).
123
Tab. 4.7 – Réduction de la taille du modèle par un déplacement intermédiaire des rouleaux 3 et 4
S4R S8R
Sans step Avec step Sans step Avec step
déplacement déplacement déplacement déplacement
Nombre d’éléments 2 184 1 384 548 348
Nombre de noeuds 3 285 2 085 2 749 1 749
Nombre de variables 124 532 78 932 69 092 43 892
1.6 Taille longitudinale des éléments coques
A présent, on décide de raffiner le maillage de la bande dans le sens longitudinal pour vérifier
s’il est possible d’atteindre une contrainte longitudinale plus importante au milieu de la machine.
Pour cela, on effectue des simulations supplémentaires avec les maillages du tableau 4.8.
Tab. 4.8 – Performances en temps de calcul et contrainte finale pour différents maillages
Type Taille Temps Contrainte

d’élément longitudinale CPu finale
25mm 29 263s / 251, 0M P a /
20mm 37 353s +28% 256, 4M P a +2, 15%
15mm 48 876s +31% 260, 1M P a +1, 44%
S4R 10mm 78 817s +61% 263, 0M P a +1, 11%
7, 5mm 113 874s +44% 264, 6M P a +0, 61%
6mm 147 622s +30% 265, 3M P a +0, 26%
5mm 195 412s +32% 266, 0M P a +0, 26%
50mm 13 215s / 249, 5M P a /
40mm 16 824s +27% 253, 6M P a +1, 64%
30mm 24 442s +45% 256, 1M P a +0, 99%
S8R 20mm 43 520s +78% 258, 6M P a +0, 98%
15mm 63 120s +45% 260, 0M P a +0, 54%
12mm 102 365s +62% 261, 1M P a +0, 42%
10mm 154 213s +51% 261, 9M P a +0, 31%
La figure 4.10 montre que la diminution de la taille longitudinale des éléments coques,
linéaires ou quadratiques, donne une traction finale plus importante, mais pas encore égale à
275M P a. On choisit donc des éléments S4R de taille 7, 5mm et des éléments S8R de taille
15mm pour discrétiser la bande d’aluminium. En effet, le tableau 4.8 permet de voir qu’en-
124
dessous de cette longueur d’élément, le gain pour la contrainte finale est inférieur à 0, 5% donc
faiblement rentable par rapport à l’augmentation du temps de simulation correspondante.
270
255
σxx [ MPa ]
240
Eléments S4R 25mm

225 Eléments S4R 20mm
Eléments S4R 15mm
Eléments S4R 10mm
Eléments S4R 7,5mm
Eléments S4R 5mm
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Défilement [ mm ]
(a) Contrainte longitudinale en fonction de la taille longitudinale des éléments coques linéaires
270
255
σxx [ MPa ]
240
Eléments S8R 50mm

Eléments S8R 30mm
Eléments S8R 20mm
Eléments S8R 15mm
Eléments S8R 10mm
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Défilement [ mm ]
(b) Contrainte longitudinale en fonction de la taille longitudinale des éléments coques quadratiques
Fig. 4.10 – Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction de la taille longitudinale des
éléments coques
125
1.7 Augmentation des tractions amont et aval
Afin d’atteindre les 275M P a visés, on modifie les tractions appliquées en amont et en aval
de la bande. Cela est possible uniquement avec les expressions des rotations et tractions issues
de la prise en compte de la force centrifuge dans la relation d’Euler pour la poulie. En effet,
on reprend la résolution du système S3 en fixant cette fois σ2 et σ3 . On augmente la valeur de
σ2 , tout en se limitant à un plafond égal à σ3 × e−µθ + 10% = 138, 62M P a pour ne pas trop
dévaloriser la fonction de levier des blocs en S dans le processus d’augmentation de la traction

de la bande par l’intermédiaire du frottement. Dans l’hypothèse d’un régime permanent atteint,
on déduit les expressions des tractions et rotations (voir Tab. 4.9).
Tab. 4.9 – Nouvelles valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S3 )
Expression Valeur
Inconnue
analytique numérique
σ3 275M P a 275M P a 275M P a
σ2 ≤ σ3 × e−µθ + 10% 130M P a 134M P a 138M P a
r
σ2 eµθ −σ3
ω2 ρR2 (eµθ −1)
33, 333 33rad 33, 333 33rad 33, 333 33rad
E−σ2
ω3 E−σ3 2
ω 33, 402 65rad 33, 400 74rad 33, 398 83rad
σ4 (σ3 − ρR2 ω32 ) e−µθ + ρR2 ω32 130, 02M P a 134, 03M P a 138, 05M P a
E−σ3
ω4 E−σ4 3
ω 33, 333 34rad 33, 333 35rad 33, 333 36rad
ω1 33, 301 66rad 33, 302 53rad 33, 303 40rad 3

La figure 4.11 montre qu’une augmentation de σ2 permet de se rapprocher de la contrainte

longitudinale visée au milieu de la planeuse, mais toujours sans l’atteindre. En effet, elle tend
vers la valeur 273M P a pour les éléments S4R et S8R. Cette valeur correspond cependant à
celle obtenue au chapitre 3, au milieu de la zone présentant des résultats stabilisés, malgré
l’application d’une traction égale à 275M P a au niveau du bord aval. On considère donc que
l’on a bien atteint l’objectif fixé. On utilisera dans la suite la relation σ2 = σ3 × e−µθ + 10%.
3. Pour déterminer les deux dernières inconnues (ω1 et σ1 ), on procède comme précédemment en résolvant
l’équation du troisième degré en ω1 à l’aide de la suite rapidement convergente (ω1n )n≥0 .
126
275
270
σxx [ MPa ]
265
260
Eléments S4R et σ2 = 126,60MPa
255 Eléments S8R et σ2 = 126,60MPa
250
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Défilement [ mm ]
Fig. 4.11 – Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction de la traction σ2 entre les
rouleaux 1 et 2
1.8 Comportement élasto-plastique de l’aluminium
Lors de l’établissement des systèmes d’équations à résoudre, nous avons utilisé l’équa-
tion 3.25 issue de la problématique du transport de bande (papier, textile, ...). Cependant,
cette relation est valable pour un matériau élastique. Ainsi, lorsque l’on considère une bande
mince d’aluminium avec un comportement élasto-plastique avec écrouissage isotrope dans notre
simulation, on s’aperçoit qu’à présent, la tension entre les rouleaux 2 et 3 chute et n’atteint pas
les 275M P a visés, mais stagne à 246M P a (voir Fig. 4.12).
Cela s’explique par le fait que pour un comportement élastique, un allongement total de
0, 39% correspond à 275M P a alors qu’avec écrouissage, cette élongation équivaut à une tension
de 263M P a (voir Fig 4.13).
127
275
Eléments S4R
Eléments S8R
270
265
σxx [ MPa ]
260
255
250
245
240
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Défilement [ mm ]
Fig. 4.12 – Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse pour un comportement élasto-plastique
avec écrouissage
350
325 Elasticité
300
275
250
Contrainte [ MPa ]
Elasto−plasticité
225
200
175
280
150
275
125
100 270
75 265
50 260
25 0.36 0.38 0.4 0.42 0.44
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Déformation totale [ % ]
Fig. 4.13 – Différence de contrainte longitudinale due à l’écrouissage
128
Pour résoudre ce problème, on reprend la démonstration de l’équation 3.25. On remplace
le module d’Young de l’aluminium E utilisé dans la loi de Hooke pour décrire le lien entre
contrainte et déformation par un module d’Young fictif E ′ (σ; Σ) (dépendant de la contrainte
actuelle σ et de la contrainte maximale atteinte Σ), tenant compte de l’écrouissage 4 et défini

sur la figure 4.14.
350 350
325 325
300 σ 300 Σ
275 275
250 σ0 250 σ0
Contrainte [ MPa ]
Contrainte [ MPa ]
225 225
200 200
175 175
150 150
σ
125 125
100 100
75 σ 75 E ′ (σ; Σ) = σ
E ′ (σ; σ) = ε(σ) ε(Σ)− Σ−σ
E
50 50
25 E 25 E
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Déformation totale [ % ] Déformation totale [ % ]
Fig. 4.14 – Description du module d’Young fictif E ′
La nouvelle équation à prendre en compte a donc pour expression :
E ′ (σi ; maxj≤i σj )

dσi
Li = E ′ σi ; max σj (ωi − ωi−1 ) + ′ ωi−1 σi−1 − ωi σi . (4.13)
dt j≤i E (σi−1 ; maxj≤i−1 σj )
4. Si la contrainte est inférieure à la limite élastique du matériau, on retrouve :

σ
E ′ (σ; σ) = σ−σ =E (4.12)
ε (σ) − E
129
En supposant le régime permanent atteint, on ajoute l’équation 4.13 dans le système S3 à
la place de 3.25 (nouveau système S3′ ) et les nouvelles solutions en tensions et en rotations sont
regroupées dans le tableau 4.10.
Tab. 4.10 – Valeurs des tractions et des rotations de l’étireuse (système S3′ )
Expression Valeur
Inconnue
analytique numérique
σ3 275M P a
σ2 σ3 × e−µθ + 10% 138, 62M P a
r
σ2 eµθ −σ3
ω2 ρR2 (eµθ −1)
33, 333 33rad
E ′ (σ ;σ ) E ′ (σ ;σ )
E ′ (σ3 ;σ3 )− E ′ (σ3 ;σ3 ) σ2 E ′ (σ3 ;σ3 )− 3 3 σ
2
ω3 2 2
E ′ (σ3 ;σ3 )−σ3
ω2 = E
E ′ (σ3 ;σ3 )−σ3
ω2 33, 420 49rad
σ4 (σ3 − ρR2 ω32 ) e−µθ + ρR2 ω32 138, 69M P a

E ′ (σ ;σ )
E ′ (σ4 ;σ3 )− E ′ (σ4 ;σ3 ) σ3
ω4 3 3
E ′ (σ4 ;σ3 )−σ4
ω3 33, 355 24rad
σ5 (σ4 − ρR2 ω42 ) e−µθ + ρR2 ω42 76, 17M P a
ω1 33, 303 53rad

σ1 (σ2 − ρR2 ω12 ) e−µθ + ρR2 ω12 76, 10M P a
Les valeurs des rotations et des tractions issues de la résolution du système S3′ produisent
bien une contrainte finale plus élevée, mais pas encore suffisamment. C’est pourquoi, on diminue
artificiellement la valeur de E ′ dans les équations pour atteindre notre objectif. Finalement, une
réduction de 15% de E ′ conduit à une traction finale de 273M P a acceptable. Par ailleurs, les
simulations avec des éléments S4R présentent des oscillations intempestives pour la contrainte
longitudinale. Ainsi, on regroupe sur la figure 4.15 uniquement les résultats pour une discréti-
sation de la bande avec des éléments coques S8R.
130
2. Résultats de la simulation
275
270
265
σxx [ MPa ]
260
255 Eléments S8R et E

Eléments S8R et E’(σ;Σ)
Eléments S8R et E’(σ;Σ) x 0,90
250 Eléments S8R et E’(σ;Σ) x 0,85
245
240
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Défilement [ mm ]
Fig. 4.15 – Contrainte longitudinale au milieu de l’étireuse en fonction du module d’Young fictif E ′
2 Résultats de la simulation
On simule le passage d’une bande d’aluminium, discrétisée par des éléments coques à in-
terpolation quadratique, dont le comportement est considéré comme élasto-plastique, de demi-
largeur 900mm, entre les rouleaux de la planeuse sous traction pure étudiée. Le calcul a nécessité
268 516s pour se terminer 5 (soit plus de 3 jours).
On suit le défilement de deux éléments, un près du centre et un près du bord et on représente
les résultats de la contrainte longitudinale et de la déformation plastique longitudinale sur la

figure 4.16.
5. La simulation de la planeuse sous traction pure avec le modèle complet n’a pas pu être effectuée sur
notre ordinateur de bureau, comme c’est le cas pour tous les autres calculs. En effet, la mémoire vive n’est pas
suffisante pour traiter un modèle avec tant d’inconnues et nous avons dû passer par un serveur de calcul et
plusieurs processeurs (8) pour obtenir notre solution.
131
300 300
Surface supérieure Surface supérieure
275 Surface médiane 275 Surface médiane
Surface inférieure Surface inférieure
250 250
225 225
200 200
175 175
150 150
125 125
σxx [ MPa ]
σxx [ MPa ]
100 100
75 75
50 50
25 R1 R2 R3 R4 25 R1 R2 R3 R4
0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Ux [ mm ] Ux [ mm ]
(a) Contrainte longitudinale au centre (b) Contrainte longitudinale au bord
1.8 10−3 1.8 10−3

R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4
−3 −3
132
1.6 10 1.6 10
1.4 10−3 1.4 10−3

−3 −3
1.2 10 1.2 10
−3 −3
1.0 10 1.0 10
pl
pl
εxx
εxx

8.0 10−4 8.0 10−4
−4 −4
6.0 10 6.0 10
−4 −4
4.0 10 4.0 10
−4 Surface supérieure −4 Surface supérieure
2.0 10 Surface médiane 2.0 10 Surface médiane
+0 +0
0.0 10 0.0 10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Ux [ mm ] Ux [ mm ]
(c) Déformation plastique longitudinale au centre (d) Déformation plastique longitudinale au bord
Fig. 4.16 – Résultats de la simulation d’une planeuse sous traction pure

Le passage de la bande sur les différents rouleaux de la planeuse sous traction pure est
aisément repérable par la séparation des différentes fibres dans l’épaisseur, ceci étant dû à
la flexion. En comparant avec les courbes de εpl
xx (y), on s’aperçoit que la plastification de la
bande débute au milieu du rouleau 2, avec un léger décalage entre les surfaces, puis une sta-
bilisation à des valeurs égales jusqu’au rouleau suivant (les fibres du centre se stabilisant plus
rapidement que celles des rives). Ensuite, lorsque la tôle d’aluminium passe sur le rouleau 3,
la moitié supérieure de l’épaisseur affiche une plastification supplémentaire par rapport à la
partie inférieure, du fait du pliage. Cet écart d’allongement plastique a pour conséquence que
la surface supérieure, plus longue que ses voisines dans l’épaisseur, est clairement moins ten-
due que les surfaces médiane et inférieure (voir Fig. 4.16(a) et Fig. 4.16(b) pour Ux > 8 000mm).
L’observation des figures 4.16(c) et 4.16(d) montre que les fibres longitudinales du centre de
la bande sont plus allongées que celles proches des bords, à l’instar de la configuration du bloc
en S. Ainsi, il apparaît que la planeuse sous traction pure introduit un défaut de centre long
dans la bande passée entre ses rouleaux. Pour confirmer cela, on établit tout d’abord la zone
présentant des résultats stabilisés en déformation plastique et contrainte longitudinales sur la

figure 4.17.
On remarque de faibles oscillations pour εpl

xx d’un élément à l’autre, mais en restant dans une
tolérance de ±2%. En parallèle, σxx varie fortement entre les éléments, ce qui peut s’expliquer
par le pilotage de cette simulation. Le différentiel de rotation des rouleaux engendre la contrainte
longitudinale au milieu de la machine contre auparavant, l’application directe de la traction
voulue. On considère tout de même la zone de régime permanent à partir de 900mm après le
dernier rouleau jusqu’au bout de la partie complètement passée dans la machine. On peut alors
représenter la distribution de la déformation plastique et de la contrainte longitudinales dans
la largeur de la bande, au niveau de différentes surfaces dans l’épaisseur, en moyenne selon x

dans la région stationnaire, sur la figure 4.18.
133
−3
1.8 10
1.6 10−3 ± 2%
−3
1.4 10
1.2 10−3
−3
1.0 10
pl
εxx
8.0 10−4
−4
6.0 10
4.0 10−4
−4 Surface supérieure
2.0 10 Surface médiane
Surface inférieure
0.0 10+0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(a) Déformation plastique longitudinale dans la zone d’étude
100
90 ± 20%
80
70
σxx [ MPa ]
60
50
40
30
20
10
Surface supérieure
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(b) Contrainte longitudinale dans la zone d’étude
Fig. 4.17 – Détermination du régime permanent après l’étireuse
134
−3
1.8 10
1.6 10−3
−3
1.4 10
1.2 10−3
−3
1.0 10
pl
εxx
8.0 10−4
−4
6.0 10
4.0 10−4
Surface supérieure
2.0 10
−4 Surface médiane
Surface inférieure
0.0 10+0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
(a) Déformation plastique longitudinale dans la largeur
100
90
80
70
σxx [ MPa ]
60
50
40
30
20
Surface supérieure
Surface médiane
10 Surface inférieure
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
(b) Contrainte longitudinale dans la largeur
Fig. 4.18 – Résultats dans la largeur après l’étireuse
135
Les premières conclusions sont confirmées et la planeuse sous traction pure semble bien
introduire un défaut de centre long dans la bande. En effet, le milieu de la bande affiche une
déformation plastique longitudinale plus importante que les bords. L’écart reste tout de même
faible, inférieur à 4U I pour la planéité. De ce fait, cette région constituée de fibres longitudinales
longues est soumise à une contrainte longitudinale plus faible que les rives. Après relâchement
de la traction, cette zone deviendra le théâtre de contraintes compressives pouvant éventuelle-

ment déboucher sur des phénomènes de flambement.
A présent, on étudie la répartition de la déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur
(voir Fig. 4.19). On remarque des comportements différents pour les deux moitiés de l’épais-
seur. Dans la moitié inférieure, entre z = − 2e et z = 0, la déformation plastique longitudinale
est quasiment homogène. Alors que dans la seconde partie, entre z = 0 et z = 2e , cette gran-
deur augmente linéairement en fonction de z. On calcule la pente de cette droite et on obtient

354mm. On retrouve ainsi environ la valeur du rayon des rouleaux.
Par ailleurs, cette répartition de εpl

xx selon z peut être prédite analytiquement. En effet, on
se place tout d’abord dans la zone entre les rouleaux 2 et 3 de la planeuse sous traction pure. La
bande est dans ce cas uniquement soumise à une traction égale à 275M P a et ε (z) = ε (275M P a)
∀z ∈ [− 2e ; 2e ].
Ensuite, la tôle arrive sur le rouleau 3 où une flexion de rayon R s’ajoute à la traction.
Etant donné le sens du pliage, la moitié inférieure subit un retour élastique alors que la moitié
supérieure continue à s’allonger plastiquement (voir Tab. 4.11).
Tab. 4.11 – Calcul analytique de la déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur
εxx (z) σxx (z) εpl

xx (z)
z
z ≤ 0 ε (275M P a) + R
275M P a + E Rz ε (275M P a) − σ0
E

z z z σ0
z ≥ 0 ε (275M P a) + R
σ ε (275M P a) + R
ε σ ε (275M P a) + R
− E
136
On intègre ces expressions analytiques à la figure 4.19 et on observe une bonne concordance
avec les résultats numériques issus de la simulation avec Abaqus/Standard.
0.12
0.1 Centre de la bande
Quart de la bande
0.08 Bord de la bande
Calcul analytique
0.06
0.04
0.02
z [ mm ]
0
−0.02
−0.04
−0.06
−0.08
−0.1
−0.12
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
εxxpl −4
( x 10 )
Fig. 4.19 – Déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur après l’étireuse
Comme la surface supérieure est plus allongée plastiquement que les surfaces médiane et
inférieure, la bande relâchée aura tendance à présenter un défaut de cambrure négative (vers le
bas).
Finalement, au moment du relâchement de la traction, deux types d’instabilités seront en
compétition :
• soit un défaut de fibres de centre long du fait que la partie centrale de la bande est plus
longue que les rives,
• soit un défaut de courbure de cambrure négative, conséquence d’une surface inférieure

plus courte que la surface supérieure.
Nous verrons au chapitre 6 lequel des deux défauts l’emporte sur l’autre.
137
3 Amélioration de la planéité d’une bande avec un dé-
faut initial
Jusqu’à présent, nous avons étudié l’influence de différents paramètres comme le coefficient
de frottement sur l’allongement plastique introduit dans la bande d’aluminium par le passage
dans la planeuse sous traction pure. Egalement, nous nous sommes contentés de considérer
une tôle entrante parfaitement plate et sans aucune contrainte résiduelle (contrainte qui serait
issue de procédés antérieurs comme le laminage). Or, le planage a pour objectif d’améliorer la
planéité des bandes entrant dans la machine : diminuer les défauts de forme (ondulations) et
réduire les contraintes résiduelles.
Ainsi, on prend en compte dans cette section un défaut initial dans la tôle en entrée de la
planeuse et on vérifie si la configuration étudiée est capable de corriger ce défaut. Pour cela, on
choisit des défauts initiaux non-développables de deux types :
• un défaut de bords longs manifeste défini par une forme géométrique de la bande (ampli-
tude et longueur d’onde), cette dernière restant vierge de contrainte,

• un défaut de centre long latent résultant d’une distribution hétérogène de contrainte
longitudinale dans la largeur de la bande.
3.1 Correction d’un défaut initial manifeste
Dans ce paragraphe, on introduit un défaut géométrique au sein de la bande d’aluminium

entrant dans la planeuse sous traction pure. Celui-ci a pour expression :
!
d e A x 1
z(x, y) = − +R+ + sin 2π + π × [1 + cos (πY )] × exp −16Y 2 , (4.14)
2 2 2 λ 2
2|y|
avec Y = 1 − b
, A = 10, 066mm et λ = 500mm.
Ce qui équivaut à un défaut de 100U I.

138
3. Amélioration de la planéité d’une bande avec un défaut initial
−3
1.8 10
1.6 10−3
−3
1.4 10
1.2 10−3
1.0 10−3
pl
εxx
8.0 10−4
6.0 10−4
Surface supérieure (bande plane)
−4 Surface médiane (bande plane)
4.0 10 Surface inférieure (bande plane)
Surface supérieure (bande avec défaut initial de bords longs)
−4
2.0 10 Surface médiane (bande avec défaut initial de bords longs)
Surface inférieure (bande avec défaut initial de bords longs)
+0
0.0 10
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 4.20 – Répartition de la déformation plastique longitudinale dans la largeur après l’étireuse, pour
une bande plane et avec défaut initial géométrique
On observe que la distribution de déformation plastique longitudinale dans la largeur tient

effectivement compte du défaut initial. Par rapport à une bande initialement plane, εpl
xx (y)
présente des valeurs plus importantes au centre (1, 4.10−3 contre 1, 2.10−3 ) et plus faibles au
bord (4, 0.10−4 contre 1, 0.10−3 ). Ainsi, il semble que la planeuse sous traction pure prenne en
compte la planéité de la bande entrante en allongeant plastiquement de manière plus importante

les fibres longitudinales courtes (ici, les fibres du centre) de façon à réduire l’écart de longueur
entre les fibres courtes du centre et celles longues des bords. Le défaut initial de bords longs est
alors corrigé comme le montre la figure 4.21 sur laquelle est représentée la planéité en Unités
Internationales avec prise en considération de la longueur initiale L (y) de chacune des fibres
selon la formule (4.15).
v
Z λu !2 2
u ∂z 1 Aπ
L (y) = t
1+ dx = λ + × [1 + cos (πY )]2 × exp −32Y 2 . (4.15)
0 ∂x λ 4
139
100 Bande plane (après)

90 Bande avec défaut initial de bords longs (avant)
Bande avec défaut initial de bords longs (après)
80
70
60
50
pl
UI
40
30
20
10
0
−10
−20
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 4.21 – Planéité dans la largeur avant et après l’étireuse (bande avec défaut initial géométrique)
En définitive, la planeuse sous traction pure, avec un point de fonctionnement situé à
275M P a, soit 0, 5% d’allongement total pour l’aluminium étudié, assure une diminution des
défauts géométriques entrants. Plus précisément, le défaut initial de bords longs de 100U I est
divisé par 10 pour obtenir un défaut final de 10U I (toujours en bords longs).
3.2 Correction d’un défaut initial latent
Pour obtenir une bande avec un défaut initial latent, on s’inspire des travaux de thèse de
Jacques (2004) qui propose de distribuer un champ de température parabolique dans la largeur
pour créer des contraintes longitudinales hétérogènes via un coefficient de dilatation thermique.
Ce coefficient est arbitrairement choisi égal à 1, 0.10−5˚C −1 pour simplifier les calculs et on
impose le champ de température suivant au sein de bande :
" 2 #
1 2y
Tx (y) = ∆T − avec ∆T = 100˚C , (4.16)
2 b
ce qui correspond à un défaut initial latent de 1, 0.10−5˚C −1 × 100˚C × 105 = 100U I.

Ce défaut latent se manifeste au sein de la bande juste après application du champ de
température par des ondulations dans la zone centrale (voir Fig. 4.22).
140
3. Amélioration de la planéité d’une bande avec un défaut initial
8
Centre de la bande
Bord de la bande
6
2
z [ mm ]
−2
−4
−6
−8
−10000 −9000 −8000 −7000 −6000 −5000 −4000 −3000 −2000 −1000 0
x [ mm ]
Fig. 4.22 – Déformées du centre et du bord de la bande, après application du champ de température
On note la présence de 28 sinusoïdes et demie, réparties sur la longueur de tôle en entrée
de l’étireuse (10 500mm). Celles-ci ont une amplitude moyenne de 7, 03mm. Ce qui aboutit à
un défaut de planéité de :
!2
π2 7, 03
× 105 = 89, 82U I . (4.17)
4 10 500/28, 5
Ainsi, une fraction du défaut latent ne se manifeste pas dans la déformée de la tôle et reste
sous forme de contrainte résiduelle. Il pourrait se déclarer complètement en cas de découpe à
un format plus petit chez le client par exemple.
Une fois la bande « chauffée », la simulation se poursuit comme précédemment. On s’inté-

resse à la grandeur εpl
xx (y) que l’on représente sur la figure 4.23. Comme dans le cas précédent
d’une bande avec un défaut initial géométrique, on observe également que la machine assimile
correctement le centre long initial en allongeant plus les fibres tendues des rives afin de résorber
la différence de contrainte longitudinale entre fibres et réduire ainsi le défaut initial. Ce point
est confirmé par la figure 4.24 qui compare la répartition de la contrainte longitudinale dans la
demi-largeur avant et après la planeuse sous traction pure. En effet, l’écart initial de 66M P a
entre le centre et le bord de la tôle est réduit par passage sur les quatre rouleaux de la machine
141
et tombe à 19M P a, pour aboutir à une distribution très proche de celle obtenue avec une bande
sans défaut, ni contrainte résiduelle initiaux.

−3
2.0 10
−3
1.8 10
−3
1.6 10
−3
1.4 10
1.2 10−3
εxxpl
1.0 10−3
8.0 10−4
6.0 10−4 Surface supérieure (bande sans contrainte résiduelle)

−4 Surface médiane (bande sans contrainte résiduelle)
4.0 10 Surface inférieure (bande sans contrainte résiduelle)
Surface supérieure (bande avec défaut initial de centre long)
2.0 10−4 Surface médiane (bande avec défaut initial de centre long)
Surface inférieure (bande avec défaut initial de centre long)
0.0 10+0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 4.23 – Répartition de la déformation plastique longitudinale dans la largeur après l’étireuse, pour
une bande sans contrainte résiduelle et avec défaut initial latent
120
Surface supérieure (avant étireuse)
Surface médiane (avant étireuse)
110 Surface inférieure (avant étireuse)
Surface supérieure (après étireuse)
Surface médiane (après étireuse)
100 Surface inférieure (après étireuse)
σxx [ MPa ]
90
80
70
60
50
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 4.24 – Répartition de la contrainte longitudinale dans la largeur avant et après l’étireuse, pour
une bande avec défaut initial latent
142
4. Conclusion
4 Conclusion
Au cours de ce chapitre, un modèle Eléments Finis de planeuse sous traction pure a été
construit après de nombreux tests pour résoudre les problèmes de détermination des bonnes
conditions aux limites à appliquer. Le fonctionnement de la machine constituée de quatre rou-
leaux a été simulé avec un défilement de dix mètres de bande permettant d’observer les résultats
(déformation et contrainte longitudinales) en régime permanent.
A l’instar de la configuration élémentaire du bloc en S, l’étireuse introduit un allongement
plastique supplémentaire des fibres longitudinales au centre, par rapport au bord de la tôle. Ce
qui conduit à un défaut de centre long dans la bande sortante. En parallèle, lors du pliage sur le
troisième rouleau, la surface supérieure en sort plus plastifiée que la moitié basse de l’épaisseur.
Ce qui équivaut à une cambrure négative. Il existe donc une compétition au sein de la bande
entre le défaut de fibres non-développable de centre long et le défaut de courbure développable
de cambrure.
Enfin, comme l’objectif du procédé de planage reste la correction des défauts de planéité,
manifestes ou latents, nous avons considéré des tôles non-planes en entrée de l’étireuse. Il a
été montré que la machine prend bien en compte ces défauts non-développables en allongeant
plus les fibres courtes, réduisant par la même l’écart de longueur entre les différentes fibres
longitudinales de la largeur. Par exemple, un défaut initial de bords longs a été divisé par plus
de 10, passant de 100U I à moins de 10U I.
143
144
Chapitre 5
Chaînage de modèles et transfert de

champs
Au chapitre précédent, nous avons établi une simulation numérique d’une planeuse sous
traction pure avec la méthode des éléments finis et le logiciel commercial Abaqus/Standard.
Pour cela, la bande d’aluminium a été discrétisée à l’aide d’éléments coques à interpolation
quadratique. Ils sont très nombreux dans le sens longitudinal afin d’atteindre la contrainte
longitudinale de 275M P a visée au milieu de la machine, entre les rouleaux 2 et 3. Le modèle

présente alors une taille très importante et la résolution du problème nécessite un temps de
calcul élevé. Afin d’éviter ces deux points négatifs, on propose un modèle alternatif constitué
de deux configurations élémentaires (le bloc en S étudié au chapitre 3), chaînées en transférant
les résultats de la première simulation en tant que conditions initiales au sein de la bande
d’aluminium entrant dans le second bloc en S. Ainsi, nous évaluons les gains en taille de modèle
et en temps de calcul de cette autre approche après avoir vérifié la cohérence de ses résultats
avec ceux issus du modèle complet.

145
Chap. 5: Chaînage de modèles et transfert de champs
1 Détails du modèle chaîné et procédure de transfert de
champs
Pour réaliser ce modèle alternatif chaîné, nous avons besoin 1 de :
• la simulation du bloc en S du chapitre 3, à laquelle nous appliquons les choix faits lors de
l’établissement du modèle complet d’étireuse, notamment en matière de type de contact
(mou c0 = 0, 001mm et p0 calculé) et de tolérance de glissement (Ff = 0, 000 05),

• une procédure d’extraction des résultats (tenseur de contraintes et déformation plastique
équivalente) du bloc en S n˚1,

• l’application des grandeurs récupérées comme conditions initiales du bloc en S n˚2.
Un script (en langage Python) permet d’effectuer le deuxième point de manière efficace et
de regrouper les résultats dans un fichier texte. Ce fichier est ensuite considéré comme input
dans le second modèle à l’aide des mots-clés Abaqus suivants :
• pour le tenseur des contraintes, *Initial conditions, type=stress, section points,

• pour la déformation plastique équivalente, *Initial conditions, type=hardening, section
points.
Bien que cela ne soit pas requis pour la continuation du problème mécanique, nous transfé-
rons également le tenseur de déformation plastique (via *Initial conditions, type=plastic strain,
section points) dans le souci d’avoir les valeurs cumulées de cette grandeur au cours du second
calcul (sinon le logiciel repart de zéro).
Cette procédure de transfert de champs est généralement utilisée pour simuler des procédés
comme le soudage ou le laminage réalisé en plusieurs passes (Duranton et al., 2004; Yuan et al.,
2009). Ces modélisations sont effectuées grâce à des techniques de remaillage par exemple
afin que les éléments soient très petits uniquement dans les zones de fort gradient thermique,
lorsque la source de chaleur se déplace. Le laminage en plusieurs passes se rapproche plus de
notre problème, à savoir découper virtuellement la machine à simuler en briques élémentaires.
1. On pourrait profiter ici de la symétrie de notre configuration en nous contentant de faire « reculer » la bande
d’aluminium, après son défilement (en imposant une seconde rotation des rouleaux dans le sens inverse). Mais
nous désirons disposer d’une procédure générale qui serait applicable dans d’autres cas comme la décomposition
d’une planeuse sous tension en bloc en S d’entrée + rouleaux de planage + bloc en S de sortie, par exemple.
146
1. Détails du modèle chaîné et procédure de transfert de champs
Se pose alors la question du transfert d’une grandeur d’un maillage à l’autre, surtout quand
ce dernier est plus fin ou plus grossier. Lors de l’application de conditions initiales, le logiciel
Abaqus/Standard ne permet pas d’imposer des valeurs différentes aux quatre points de Gauss
des éléments coques quadratiques à intégration réduite. Seule une unique valeur peut être
renseignée. Par rapport à notre situation où l’on conserve la même densité de maillage d’un
calcul à l’autre, on moyenne les résultats obtenus aux quatre points de Gauss d’un élément-
parent pour ensuite imposer cette moyenne aux quatre points de Gauss de l’élément-enfant
(voir Fig. 5.1).
Valeur
moyenne
Eléments-parents Eléments-enfants
Fig. 5.1 – Procédure de transfert de champ pour l’élément S8R
Après la simulation du bloc en S effectuée au chapitre 3 (application des tractions amont
et aval puis défilement de six mètres de bande par rotation des rouleaux), nous avons établi
l’existence d’une zone Ω de régime permanent, c’est-à-dire dans laquelle les résultats dépendent
essentiellement de y et z, mais très faiblement de la coordonnée longitudinale x. On peut donc
écrire : 
pl pl 1 Z pl


 ε (x; y; z) ≈ ε (y; z) = ε (x; y; z) dx



 lΩ Ω

 1 Z
∀ (x; y; z) ∈ Ω,  εpl pl
eq (x; y; z) ≈ εeq (y; z) = εpl
eq (x; y; z) dx (5.1)

 lΩ Ω
 Z


 1
 σ (x; y; z) ≈ σ (y; z) =
 σ (x; y; z) dx
lΩ Ω
147
Ces champs sont extraits lorsque la tôle d’aluminium est encore sous traction. Or le calcul
du second bloc en S débute avec l’équilibre d’une bande sans traction. On choisit donc de
retrancher la moyenne dans la largeur et dans l’épaisseur de la composante longitudinale du
tenseur de contraintes selon :
e b
1 Z 2 Z 2
σ̃ (y; z) = σ (y; z) − σ (y; z) dy dz (5.2)
eb − 2e − 2b
On introduit alors ces différents tenseurs et scalaire moyens comme conditions initiales au
sein de la partie de la bande située en amont du rouleau supérieur du bloc en S n˚2. Ensuite, on
procède comme précédemment avec l’application de tractions amont et aval, avant la rotation
des rouleaux permettant le transport de la tôle d’aluminium grâce au frottement (voir Fig. 5.2).
2 Comparaison des résultats avec le modèle complet
On s’intéresse dans ce paragraphe aux résultats en contrainte et en déformation plastique

longitudinales, pour le modèle alternatif proposé. On valide ce dernier en comparant les valeurs
à celles obtenues avec le modèle complet.
2.1 Suivi de deux éléments au cours du défilement
Dans un premier temps, on représente sur la figure 5.3 ces grandeurs au niveau de deux
éléments de la bande d’aluminium, un près du centre et un près du bord. On suit l’histoire de

ces deux éléments au cours des deux défilements consécutifs (6 000mm+6 000mm = 12 000mm).
La figure 5.4 nous permet de vérifier que les éléments considérés (au centre et au bord)
suivent le même chemin lors du défilement de la bande (grandeurs au niveau de la fibre mé-
diane), dans les deux modèles proposés. A noter simplement que la distance entre les rouleaux
2 et 3 sur les courbes du modèle complet représente la véritable longueur de la machine alors
que le modèle chaîné ne propose pas de longueur caractéristique de planeuse du fait de la
décomposition en configurations élémentaires.

148
Zone de régime permanent
1 1 Ω 1
σaval σaval σaval
Extraction
1 1 1
σamont σamont σamont par script
en Python
m 1 2 1
σ̃ (y; z) = σ (y; z) − σxx ex ⊗ ex σ m = σ (y; z) dy dz σ (y; z) dx σ (x; y; z)
R e R 2b R
xx eb − 2e − b xx
2
lΩ Ω...
εpl (y; z) εpl (y; z) εpl (x; y; z)
εpl
eq (y; z) εpl
eq (y; z) εpl
eq (x; y; z)
149
Mot-clé Abaqus :
∗Initial conditions
2. Comparaison des résultats avec le modèle complet
2 m 2 2
σamont = σxx σamont σamont
2 2 2
σaval σaval σaval
Résultats stabilisés
Fig. 5.2 – Procédure globale de simulation d’une planeuse sous traction pure décomposée en deux blocs en S
300 300
275 275
250 250
225 225
200 200
175 175
150 150
125 125
σxx [ MPa ]
σxx [ MPa ]
100 100
75 75
50 Surface supérieure 50 Surface supérieure
Surface médiane Surface médiane
25 R1 R2 Surface inférieure R3 R4 25 R1 R2 Surface inférieure R3 R4
0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000
Ux [ mm ] Ux [ mm ]
(a) Contrainte longitudinale au centre (b) Contrainte longitudinale au bord
1.8 10−3 1.8 10−3

R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4
−3 −3
150
1.6 10 1.6 10
1.4 10−3 1.4 10−3

−3 −3
1.2 10 1.2 10
−3 −3
1.0 10 1.0 10
pl
pl

εxx
εxx
8.0 10−4 8.0 10−4
−4 −4
6.0 10 6.0 10
−4 −4
4.0 10 4.0 10
−4 Surface supérieure −4 Surface supérieure
2.0 10 Surface médiane 2.0 10 Surface médiane
+0 +0
0.0 10 0.0 10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000
Ux [ mm ] Ux [ mm ]
(c) Déformation plastique longitudinale au centre (d) Déformation plastique longitudinale au bord
Fig. 5.3 – Résultats de la simulation d’une planeuse sous traction pure décomposée en deux blocs en S
300
275
250
225
200
σxx [ MPa ]
175
150
125
100
75
Modèle complet (centre)
50 Modèle chaîné (centre)
Modèle complet (bord)
25 R1 R2 Modèle chaîné (bord)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000
Ux [ mm ]
(a) Contrainte longitudinale
1.8 10−3
R1 R2
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
−3
1.0 10
pl
εxx
8.0 10−4
−4
6.0 10
−4
4.0 10
Modèle complet (centre)
−4 Modèle chaîné (centre)
2.0 10 Modèle complet (bord)
Modèle chaîné (bord)
+0
0.0 10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000
Ux [ mm ]
(b) Déformation plastique longitudinale
Fig. 5.4 – Comparaison des résultats entre le modèle complet et le modèle chaîné pour la planeuse
sous traction pure
151
2.2 Résultats dans la zone de régime permanent
Dans un second temps, on observe la partie de la bande d’aluminium qui est entièrement
passée sur les deux rouleaux du bloc en S de sortie. La figure 5.5 présente la déformation
plastique longitudinale εpl

xx et la contrainte longitudinale σxx au niveau de la surface supérieure,
médiane et inférieure, en moyenne dans la largeur (x = 0 correspondant à la sortie du rouleau
inférieur du second bloc en S ).
On remarque que le régime permanent est atteint à partir de x = 400mm et jusque x =
3 800mm où les résultats sont stabilisés. On regroupe donc ces valeurs, en moyenne dans la
direction longitudinale, sur la figure 5.6.
Qualitativement, on voit que le passage par les deux blocs en S chaînés introduit une défor-
mation plastique importante dans la largeur et dans l’épaisseur de la bande. Dans la direction
transversale, il apparaît que le centre de la tôle est plus allongé plastiquement que le bord.
La même observation a été faite avec le modèle complet de la planeuse sous traction pure. A
présent, les résultats oscillent plus dans le sens transversal que précédemment. Cela est sans
doute dû à l’application des conditions initiales (σ et εpl
eq ) uniques aux quatre de points de Gauss
dans le plan des éléments. On traduit alors cette répartition en planéité exprimée en Unités
Internationales en lui retranchant sa moyenne et on conclut qu’un défaut de centre long est
introduit (voir Fig. 5.7). L’amplitude du défaut reste cependant faible (maxy∈[0; b ] U I (y) ≤ 4).
2
Malgré les fortes oscillations des résultats du modèle chaîné, les deux approches conduisent aux
mêmes conclusions.
On représente également la distribution de εpl

xx dans l’épaisseur de la bande au niveau du
centre, du quart et du bord de la bande sur la figure 5.8 (on a ajouté également la courbe
analytique obtenue au chapitre 4). On remarque une bonne concordance entre les deux modèles
pour la distribution de la déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur de la bande,
mais également vis-à-vis des valeurs analytiques. Simplement, la surface inférieure présente un
comportement particulier avec des résultats plus importants que ceux au niveau de la surface
médiane, alors que le calcul analytique prévoit une valeur homogène dans la moitié basse de
l’épaisseur (ce qui est bien le cas pour le modèle complet).

152
1.8 10−3
± 2%
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
−3
1.0 10
pl
εxx
−4
8.0 10
−4
6.0 10
−4
4.0 10
Surface supérieure
2.0 10
Surface inférieure
0.0 10+0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(a) Moyenne dans la largeur de la déformation plastique longitudinale
100
90
± 16%
80
70
σxx [ MPa ]
60
50
40
30
20
Surface supérieure
10 Surface médiane
Surface inférieure
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
x [ mm ]
(b) Moyenne dans la largeur de la contrainte longitudinale
Fig. 5.5 – Résultats dans la partie de la bande après le bloc en S de sortie
153
1.8 10−3
−3
1.6 10
−3
1.4 10
−3
1.2 10
−3
1.0 10
pl
εxx
−4
8.0 10
−4
6.0 10
−4
4.0 10
Surface supérieure
2.0 10
Surface inférieure
0.0 10+0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
(a) Moyenne entre x = 400mm et x = 3 000mm de la déformation plastique longitudinale
100
90
80
70
σxx [ MPa ]
60
50
40
30
20
Surface supérieure
10 Surface médiane
Surface inférieure
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
(b) Moyenne entre x = 400mm et x = 3 000mm de la contrainte longitudinale
Fig. 5.6 – Résultats dans la largeur pour le modèle chaîné
154
−2
−4
pl
UI
−6
−8
Surface supérieure (modèle complet)
−10 Surface médiane (modèle complet)
Surface inférieure (modèle complet)
−12 Surface supérieure (modèle chaîné)
Surface médiane (modèle chaîné)
−14 Surface inférieure (modèle chaîné)
−16
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 5.7 – Planéité dans la largeur pour le modèle complet et pour le modèle chaîné
0.12
0.1 Centre de la bande (modèle complet)
Quart de la bande (modèle complet)
0.08 Bord de la bande (modèle complet)
Centre de la bande (modèle chaîné)
0.06 Quart de la bande (modèle chaîné)
Bord de la bande (modèle chaîné)
0.04 Calcul analytique
0.02
z [ mm ]
0
−0.02
−0.04
−0.06
−0.08
−0.1
−0.12
+0 −4 −4 −4 −4 −3 −3 −3 −3
0.0 10 2.0 10 4.0 10 6.0 10 8.0 10 1.0 10 1.2 10 1.4 10 1.6 10
pl
εxx
Fig. 5.8 – Déformation plastique longitudinale dans l’épaisseur pour le modèle complet et pour le
modèle chaîné
155
3 Application à l’étude de l’influence des profils des rou-
leaux de l’étireuse
Pour les procédés de mise en forme tels que le laminage ou le planage, la déformation des
rouleaux au cours du défilement est un paramètre important. Ceux-ci peuvent céder sous l’action
des efforts extérieurs ou des rouleaux d’appui. Ils peuvent aussi prendre une forme bombée à la
suite des effets thermiques. Même si notre modélisation est idéalisée avec des rouleaux infiniment
rigides, donc indéformables (simplification du modèle), on se propose d’essayer de tenir compte
de ces phénomènes dans le modèle chaîné et de mesurer leur influence sur la planéité de la
bande en sortie par l’utilisation de rouleaux non plats. Pour cela, on considère des rouleaux
présentant des profils paraboliques dans la direction transversale (voir Fig. 5.9). On définit le
rayon des quatre rouleaux de la planeuse sous traction pure par l’expression (5.3).
" 2 #
rouleau 2y
R (y) = R + δR 1 − (5.3)
b
Profil R δR
R R+δR Rrouleau(y) R
Bombé 299mm +1mm
Plat 300mm 0mm y
b/2 b/2
Creusé 300mm −1mm
Fig. 5.9 – Rouleau avec profil parabolique
On effectue alors deux autres simulations d’étireuse avec des rouleaux bombés puis creusés,
et une tôle plane, sans contrainte résiduelle. On regroupe les résultats ci-après. On représente la
déformation plastique longitudinale stabilisée au niveau de la fibre supérieure, médiane et infé-

rieure de la bande, et en particulier sa répartition dans la direction transversale (voir Fig. 5.10).
On observe que la prise en compte d’un profil transversal pour les rouleaux de la planeuse
sous traction pure influence grandement l’allongement plastique de la tôle. En effet, nous avons
remarqué au chapitre précédent que le passage d’une bande d’aluminium dans la machine
156
3. Application à l’étude de l’influence des profils des rouleaux de l’étireuse
−3
3.2 10
−3
2.8 10
−3
2.4 10
−3
2.0 10
pl
1.6 10−3
εxx
1.2 10−3
Rouleaux plats (surface supérieure)
−4 Rouleaux plats (surface médiane)
8.0 10 Rouleaux plats (surface inférieure)
Rouleaux bombés (surface supérieure)
Rouleaux bombés (surface médiane)
4.0 10−4 Rouleaux bombés (surface inférieure)
Rouleaux creusés (surface supérieure)
Rouleaux creusés (surface médiane)
+0 Rouleaux creusés (surface inférieure)
0.0 10
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 5.10 – Déformation plastique longitudinale dans la largeur après l’étireuse en fonction du profil
des rouleaux
constituée de rouleaux plats induit une plastification des fibres longitudinales plus importante
au centre qu’au niveau des rives. Ainsi, cette configuration semble introduire un défaut de
planéité de centre long dans le produit, mais très faible. La présence de rouleaux bombés
augmente ce différentiel d’élongation entre milieu et bord de la bande avec comme conséquence
le même type de défaut mais accentué, avec une amplitude bien plus élevée (80U I). Au contraire,
l’utilisation de rouleaux creusés provoque l’effet inverse. Au fur et à mesure que δR diminue
(et que les rouleaux se creusent de plus en plus), on remarque dans un premier temps que
la déformation plastique longitudinale tend à s’homogénéiser dans la largeur. Puis dans un
second temps, ce sont les fibres des rives qui affichent une valeur de εpl
xx plus importante que
leurs voisines du centre. Ce phénomène se traduit par un défaut de planéité de bords longs.
On illustre ces différentes répartitions de εpl
xx (z = 0) en fonction du profil des rouleaux, par la
planéité exprimée en Unités Internationales sur la figure 5.11.

157
100
80
60
40
20
0
pl
UI
−20
−40
Rouleaux plats (surface supérieure)
Rouleaux plats (surface médiane)
−60 Rouleaux plats (surface inférieure)
−80 Rouleaux bombés (surface médiane)
Rouleaux bombés (surface inférieure)
−100 Rouleaux creusés (surface médiane)
Rouleaux creusés (surface inférieure)
−120
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 5.11 – Planéité en Unités Internationales dans la largeur après l’étireuse en fonction du profil
des rouleaux
Concrètement, la mise en évidence de ce point peut servir à la correction des défauts de
planéité en adaptant la géométrie des rouleaux de l’étireuse au défaut entrant et en allongeant

plastiquement les fibres longitudinales courtes appropriées. En pratique, des rouleaux gonflables
sont utilisés (Noé, 1999). Grâce à une augmentation de la pression hydraulique, la forme des
rouleaux peut être concave, cylindrique ou convexe (voir Fig. 5.12).
Enfin, on s’intéresse à la distribution de la contrainte longitudinale dans la largeur de la

tôle en fonction du profil des rouleaux (voir Fig. 5.13). Cette grandeur confirme les premières
conclusions quant aux défauts de planéité introduits par le bombé ou le creusé des rouleaux avec
la présence de zones de contraintes longitudinales plus faibles. Lors du relâchement, ces régions
sont le lieu de forces compressives (au centre avec les rouleaux bombés, près des bords pour les
rouleaux creusés) et des phénomènes de flambement peuvent potentiellement y apparaître.

158
3. Application à l’étude de l’influence des profils des rouleaux de l’étireuse
Profil du Pression Influence sur

11111111111111111111111
00000000000000000000000
00000000000000000000000
11111111111111111111111
rouleau hydraulique la planéité
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111 Correction du
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111 P=0
00000000000000000000000
11111111111111111111111 0 - 50%
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111 centre long
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
Sans
11111111111111111111111
00000000000000000000000
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
50%
00000000000000000000000
11111111111111111111111 effet
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000 P = max.
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111 Correction des
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111 50 - 100%
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111
00000000000000000000000
11111111111111111111111 bords longs
Fig. 5.12 – Rouleaux gonflables (Noé, 1999)
110
100
90
80
70
σxx [ MPa ]
60
50
40 Rouleaux plats (surface supérieure)

Rouleaux plats (surface médiane)
30 Rouleaux plats (surface inférieure)
Rouleaux bombés (surface médiane)
20 Rouleaux bombés (surface inférieure)
10 Rouleaux creusés (surface médiane)
Rouleaux creusés (surface inférieure)
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 5.13 – Contrainte longitudinale dans la largeur après l’étireuse en fonction du profil des rouleaux
159
4 Conclusion
Nous avons proposé une approche alternative pour la modélisation d’une planeuse sous
traction pure en décomposant cette machine en deux configurations élémentaires (bloc en S ).

Ces deux parties sont reliées par un transfert des champs résultats de la première (tenseur des
contraintes et déformation plastique équivalente) comme conditions initiales de la seconde.

La comparaison des résultats de ce modèle chaîné avec ceux issus de la simulation de l’éti-
reuse complète (voir chapitre 4) a permis de valider cette seconde approche avec le suivi de
deux éléments, un près du centre et un près de la rive de la tôle. Ceux-ci présentent des his-
toires similaires, tant pour la contrainte longitudinale affichée que pour la déformation plastique
longitudinale subie. Egalement, les deux méthodes prédisent l’introduction dans la bande d’un
défaut de planéité de centre long avec des amplitudes comparables, mais faibles (4U I pour les
modèles complet et chaîné). Toutefois, les résultats du modèle chaîné montrent des oscillations
entre éléments dans la direction transversale et la distribution de εpl

xx (z) n’est pas homogène
dans la partie inférieure de l’épaisseur, comme le prédit un calcul analytique et comme c’est le
cas avec le modèle complet. Par ailleurs, le principal avantage de cette simulation alternative
réside dans la diminution de la taille du problème,la réduction du temps de calcul (voir Tab. 5.1)
et le pilotage en traction, plus aisé que celui en différentiel de rotation des rouleaux.
Tab. 5.1 – Comparaison des deux modèles de planeuse sous traction pure
Modèle complet Modèle chaîné

Noeuds 30 079 2 × 4 675
Eléments 9 248 2 × 1 432
Variables 1 068 272 2 × 96 776
Défilement 10 000mm 2 × 6 000mm
Temps de calcul 268 516s 38 702s + 57 524s
Machine utilisée Serveur de calcul (8 CPus) Ordinateur de bureau (1 CPu)
Enfin, nous nous sommes intéressés à l’influence du profil des rouleaux de la machine sur
la planéité de la bande sortante. Il apparaît que des rouleaux bombés accentuent fortement
le centre long introduit par les rouleaux plats alors que les rouleaux creusés ont tendance à
l’inverser en défaut de bords longs. Ce phénomène s’avère utile pour la correction de défauts
entrants avec le recours à des rouleaux gonflables, s’adaptant ainsi à la planéité initiale.
160
Chapitre 6
Etude du relâchement de la traction
Lors des différentes étapes de fabrication des bandes minces d’aluminium telles que le lami-
nage ou le planage, celles-ci sont soumises à des tractions faibles de transport de bande ou à des
tractions plus importantes inhérentes à chaque procédé. Ainsi, ces produits apparaissent relati-
vement plats grâce à cette traction, malgré des distributions de contraintes résiduelles dans la
largeur et dans l’épaisseur. Comme défini précédemment, on parle alors de planéité latente. Un
défaut de forme est susceptible de se manifester lors du relâchement de la traction appliquée
à la bande ou bien lors d’une découpe au format par le client. C’est pourquoi, nous étudions
dans ce chapitre, cette étape de relâchement des efforts appliqués à la bande, à la sortie de la
planeuse sous traction pure. Nous désirons par conséquent vérifier si le champ de contraintes
résiduelles présent dans la bande après l’opération de planage peut encore créer des défauts de
planéité manifestes ou bien si la réduction de ce champ a été suffisante pour que le produit final
reste parfaitement plat (respectant au moins les exigences commerciales).
Dans un premier temps, on présente quelques références de la littérature abordant la pro-

blématique de la relation entre planéité et contraintes résiduelles. Dans un second temps, on
ajoute une phase de relâchement de la traction aux différents cas simulés au chapitre précédent
(étireuse avec des rouleaux profilés, bande entrante avec un défaut initial). En particulier, on
s’intéresse à l’évolution des défauts introduits initialement afin d’évaluer la performance de la
planeuse sous traction pure en terme de correction de la planéité d’une bande mince.
161
Chap. 6: Etude du relâchement de la traction
1 Lien entre contraintes résiduelles et planéité
Tout d’abord, différentes études comme celle de Yuan et Jin (1998) s’intéressent au flam-
bement élastique de plaques minces rectangulaires sous l’action de chargements dans le plan.
La méthode de Kantorovich et Krylov (1958), étendue par Kerr (1968), est utilisée pour déter-
miner numériquement la charge critique de flambement avec une grande précision, en fonction
des conditions aux limites appliquées ainsi que du nombre de termes dans la suite approximant
le déplacement hors-plan des points de la plaque.
Ensuite, plusieurs travaux successifs ont proposé des modèles semi-analytiques pour prédire
le flambement de structures minces soumises à des contraintes résiduelles (Fischer et al., 2003,
2000; Rammerstorfer et al., 2001). Les auteurs considèrent une bande mince chargée par une
traction globale ajoutée à une distribution de contraintes longitudinales hétérogène dans la lar-
geur, de moyenne nulle. Cette distribution a soit une expression sinusoïdale, soit une expression
polynomiale. Des contraintes compressives sont localisées au niveau des rives ou au centre de
la plaque. Ils utilisent l’approche de Ritz pour estimer la contrainte critique et le mode de
flambage de la tôle en minimisant l’énergie potentielle totale φ du système :
φ = φB + φ M + φN0 (6.1)
|{z} |{z} |{z}
f lexion membrane traction
avec :   
!2 !2
K Z  ∂2w ∂2w ∂ 2w ∂ 2w ∂ 2 w 
φB = + − 2 (1 − ν)  − dΩ (6.2)
2 Ω  ∂x2 ∂y 2 ∂x2 ∂y 2 ∂x∂y 
 !2 !2 
1Z  ∂w ∂w ∂w ∂w 
φM = (nxx + N0 ) + nyy + 2nxy dΩ (6.3)
2 Ω ∂x ∂y ∂x ∂y
N02 LB
φN0 = − (6.4)
2Et
Les résultats sont comparés avec une simulation par Eléments Finis pour la validation.
162
1. Lien entre contraintes résiduelles et planéité
Dans un autre article, Friedl et al. (2000) étudient cette fois le flambement d’une bande
sous l’action d’une tension globale et de conditions aux limites particulières (bords bloqués).
En effet, les bords étroits d’une bande sous traction sont bloqués en translation transversale,
s’opposant ainsi au rétrécissement latéral dû à l’effet Poisson. Cela engendre des contraintes
transversales compressives pouvant déboucher sur la formation de plis. Peu importe le rapport
longueur / largeur, les auteurs notent toujours la présence de trois ondulations latérales lors
d’une modélisation par Eléments Finis (voir Fig. 6.1).
Fig. 6.1 – Plis engendrés par des contraintes transversales compressives (Friedl et al., 2000)
Le cas traité se rapproche de très près de nos simulations puisque, que ce soit pour la
configuration élémentaire du bloc en S ou pour la planeuse sous traction pure industrielle, nous
modélisons une bande mince soumise à une traction globale dont les bords amont (et aval) sont
bloqués en translation transversale par le frottement sur les rouleaux. Pour illustrer ceci, on
compare les schémas de l’article avec nos résultats numériques sur la figure 6.2 et on observe
de grandes similitudes quant aux zones respectives en compression et en traction.
163
L L
(a) Isovaleurs de σyy pour b =7 (b) Isovaleurs de σyy pour b =2
KA
A
A
A
A
σyy = 0
(c) σyy pour le bloc en S
ZZ
}
Z
Z
Z
σyy = 0
(d) σyy pour la planeuse sous traction pure
Fig. 6.2 – Comparaison des contraintes transversales entre Friedl et al. (2000) et Abaqus/Standard
164
1. Lien entre contraintes résiduelles et planéité
Une méthode équivalente consiste à résoudre l’équation linéarisée correspondant à la sta-
tionnarité de la fonctionnelle (6.1) :
∂4w ∂ 4w ∂4w Nx ∂ 2 w
+ 2 + = − (6.5)
∂x4 ∂x2 ∂y 2 ∂y 4 D ∂x2
Ee3
avec w le déplacement hors-plan, Nx = −eσxx l’effort de traction longitudinal et D = 12(1−ν 2 )
la rigidité en flexion de la plaque.
La solution de cette équation est supposée à variables séparées par Timoshenko et Gere
(1961) et de la forme suivante :

x
w (x, y) = sin nπ × f (y) (6.6)
l
où l est la longueur de la plaque et n le nombre d’ondes dans la direction longitudinale.
On injecte cette expression dans l’équation différentielle que l’on peut résoudre pour une
distribution de contraintes Nx homogène dans la largeur. Lorsque cette distribution est hé-
térogène, Bush et al. (2001) proposent de discrétiser la largeur de la tôle en bandelettes sur
lesquelles la traction est constante et de résoudre l’équation différentielle en w sur chacun de

ces sous-domaines. Puis la continuité du déplacement et de ses dérivées (première, deuxième et
troisième) entre les différentes zones ainsi que les conditions aux limites permettent de déter-
miner les constantes d’intégration ainsi que la charge critique et le mode de flambement.
Cependant, pour Fischer, Rammerstorfer, Friedl et Wieser ou Bush, Nicholls et Tunstall, les
conditions aux limites sont imposées a priori de manière à coïncider avec le profil de contraintes
longitudinales dans la largeur et la prévision du défaut qui est censé en résulter.
Pour s’affranchir de ce point, Abdelkhalek (2010) établit dans sa thèse le lien entre le
champs seul de contraintes résiduelles au sein des tôles d’acier après laminage et la déformée
165
post-flambée, sans conditions aux limites particulières. Après un premier calcul avec le logiciel
Lam3/Tec3 fournissant une distribution de contraintes après laminage, il transfère ce champ

depuis des éléments solides vers des éléments coques pour ensuite déterminer la charge critique,
le mode de flambement ainsi que l’état post-flambé de la tôle en utilisant la Méthode Asymp-
totique Numérique (MAN ) (Cochelin et al., 2007). Cette dernière est un outil de calcul utile
pour résoudre numériquement des équations aux dérivées partielles non linéaires qui régissent
de nombreux problèmes de mécanique. Les approximations tangentes classiques sont ici rem-
placées par des séries entières tronquées à un ordre relativement élevé. Un avantage de cette
méthode est de permettre un pilotage automatique a posteriori de la longueur du pas de conti-

nuation. Ces méthodes génèrent également des gains importants en temps de calcul puisqu’une
seule inversion de matrice permet de décrire un grand morceau de la branche de solution. Elles
sont bien adaptées aux problèmes avec présence d’instabilités.
Pour notre étude, on décide de poursuivre les simulations effectuées au chapitre 4 sur la
planeuse sous traction pure. Après le défilement d’une certaine longueur de bande, on récupère
le champ de contraintes σ (x, y, z) dans la zone Ω considérée comme stabilisée où les grandeurs
dépendent essentiellement de y et z, mais faiblement de x. On moyenne alors nos résultats dans
la direction longitudinale de manière à obtenir une distribution σ̃ (y, z) telle que :
1Z
σ̃ (y, z) = σ (x, y, z) dx (6.7)
Ω lΩ
avec lΩ la longueur de la zone Ω.
Pour effectuer cette étape de relâchement de la traction de la bande d’aluminium (76M P a),
nous disposons de deux outils (logiciel commercial Abaqus/Standard et programme développé

par Abdelkhalek (2010) basé sur la MAN ) et nous comparons les prédictions de déformée en
fonction des conditions aux limites imposées.

166
2. Comparaison des déformées de la bande obtenues par le modèle complet et par
le modèle chaîné
2 Comparaison des déformées de la bande obtenues par
le modèle complet et par le modèle chaîné
La déformée de la bande obtenue après l’étape de relâchement dépend des conditions aux
limites appliquées aux différents bords de la tôle considérée. C’est pourquoi on teste deux types
de conditions, le second présentant plus de liberté que le premier (voir Fig. 6.3).
Ux = 0
Ux = 0
Conditions aux limites 1 Uz = 0 Uz = 0 Conditions aux limites 2
Uz = 0
θy = 0
Uy = 0 ; θx = θz = 0 Uy = 0 ; θx = θz = 0
Fig. 6.3 – Conditions aux limites appliquées à la demi-largeur de tôle avant d’effectuer le relâchement
de la traction
2.1 Modèle complet
Tout d’abord, avec le logiciel commercial Abaqus/Standard, on injecte le champ de contraintes

σ̃ (y, z) au sein d’une bande d’aluminium de largeur b = 1 800mm et de longueur égale à cinq
fois sa largeur. On détermine ensuite le mode de flambement de la structure correspondant au
relâchement de la traction appliquée. Une fraction de la géométrie obtenue est introduite dans
la bande et la déformée post-flambée est déterminée en diminuant la traction par un pilotage
en longueur d’arc.
On regroupe sur la figure 6.4 les déformées de la demi-largeur 1 de bande correspondant à
chacune des conditions aux limites. Un facteur d’échelle de 15 est utilisé sur l’axe (Oz) pour
faciliter la visualisation de la déformée.
Tout d’abord, plus la tôle est contrainte au niveau de ses bords, plus il est aisé d’effectuer
l’étape de relâchement, même si elle ne va pas à son terme (99, 6%). Alors que pour des bords
relativement libres, on n’a pas pu obtenir qu’un relâchement de 98, 4% des 76M P a appliqués.
1. Pour une meilleure visualisation, la bande est représentée dans son entière largeur mais la simulation est
bien effectuée sur une demi-largeur, avec prise en compte de la symétrie comme condition aux limites sur la
ligne du centre.
167
(a) Conditions aux limites 1 (relâchement à 99, 6%)
(b) Conditions aux limites 2 (relâchement à 98, 4%)
Fig. 6.4 – Déformées de la bande après relâchement de la traction avec Abaqus/Standard (modèle
complet, facteur d’échelle sur (Oz) = 15)
Ensuite, contrairement aux prédictions de la fin du chapitre 4, on n’observe ni défaut de
fibres non-développable de centre long, ni défaut développable de cambrure négative. Pour les
deux types de conditions aux limites, les déformées de la bande présentent un défaut global.
En effet, ce dernier ne dépend pas de la longueur de tôle choisie : il a la même forme pour
une longueur égale à deux, trois ou cinq fois la largeur. Les déformées affichent plutôt une tuile
(clairement visible sur la figure 6.4(b) mais un peu contrariée sur la figure 6.4(a) à cause des
bords amont et aval bloqués en translation verticale). Pour expliquer cela, on représente la
répartition de la déformation plastique transversale εpl
yy dans l’épaisseur sur la figure 6.5.
168
le modèle chaîné
0.12
Centre de la bande
0.1 Quart de la bande
Bord de la bande
0.08
0.06
0.04
0.02
z [ mm ]
0
−0.02
−0.04
−0.06
−0.08
−0.1
−0.12
−7 −6 −5 −4 −3 −2 −1 0
pl −4
εyy ( x 10 )
Fig. 6.5 – Déformation plastique transversale dans l’épaisseur après l’étireuse
On voit que les fibres transversales supérieures ont été plus rétrécies que celles de la moitié
inférieure. Par conséquent, un défaut de tuile peut effectivement se manifester dans le sens
décrit sur la figure 6.4. On relève une déflection de 70, 45mm sur la demi-largeur de 1 800mm,
ce qui représente une tuile de 39, 14mm.m−1 . C’est une valeur « usuelle »et on peut considérer
que la bande finale est plane, en sortie de la planeuse sous traction pure.
La seconde approche consiste à utiliser le modèle Eléments Finis de flambage sous contraintes
résiduelles développé par Abdelkhalek (2010) dans sa thèse. La bande métallique y est discré-
tisée par des éléments coques, à interpolation quadratique, proposés par Büchter et al. (1994).
Le calcul est effectué en quatre étapes :
• application d’une pré-tension à la bande, pour augmenter la rigidité mais surtout pour
approcher les conditions réelles en sortie de laminage ou de planage,
• détermination des modes de flambage par introduction d’un champ de contraintes rési-
duelles (ce champ est multiplié par λres qui varie de 0 à λc avec λc la valeur critique
correspondant au premier mode),
169
• calcul du post-flambement de la tôle pré-tendue (dans laquelle une fraction du mode de
flambage établi précédemment est introduit comme défaut géométrique initial) sous l’effet
du champ de contraintes résiduelles,
• relâchement de la traction appliquée à la structure pour obtenir l’état déformé ainsi que
les contraintes. Cela correspond à l’état après découpe de la bande au format chez le client
par exemple.
Fig. 6.6 – Déformées de la bande après relâchement de la traction avec la MAN (modèle complet,
facteur d’échelle sur (Oz) = 15)
Lorsque nous avons introduit le champ de contraintes résiduelles issu de la simulation de

l’étireuse, nous n’avons pas pu déterminer de mode de flambement au cours de l’étape 2. Ainsi,
le défaut géométrique initial introduit à l’étape 3 dans la tôle est nul et cette dernière est plate.
170
le modèle chaîné
Le défaut ne se manifeste alors qu’à la fin de l’étape 4. On étudie l’étape de relâchement avec
les mêmes conditions aux limites que celles énoncées sur la figure 6.3 et les déformées obtenues
avec cette méthode sont dessinées sur la figure 6.6.
La simulation de l’étape de relâchement de la traction avec la MAN permet de retrouver

la même déformée que celle obtenue avec Abaqus/Standard pour les conditions aux limites 1.
Simplement, la décroissance de la traction est allée moins loin que précédemment et l’amplitude
de la poche centrale s’en ressent. Pour le second type de conditions aux limites, malgré la liberté
complète du bord aval de la tôle, on ne retrouve pas la tuile de la figure 6.4(b).
2.2 Modèle chaîné
A présent, on s’intéresse au tenseur des contraintes issu de la simulation de la planeuse sous

traction pure avec un modèle chaîné de deux blocs en S, reliés par un transfert de contraintes
et déformation plastique équivalente. La figure 5.6(b) montrait la répartition de la composante

longitudinale dans la demi-largeur de la bande. La grandeur oscille d’un élément à l’autre,
par rapport aux courbes de la figure 4.18(b). On se propose donc d’interpoler les différentes
composantes du tenseur de contraintes par des fonctions polynomiales en y au niveau de chaque
surface dans l’épaisseur selon les formes suivantes qui tiennent compte de la parité :
nxx nyy nxy

X X X
2i 2i
σ̃xx (y, z) = αi (z) y ; σ̃yy (y, z) = βi (z) y ; σ̃xy (y, z) = γi (z) y 2i+1 (6.8)
i=0 i=0 i=0
La procédure d’interpolation est effectuée avec Matlab et après quelques tests, on choisit :
nxx = nyy = nxy = 2 (6.9)
La figure 6.7 illustre comment le tenseur de contraintes résultat de la simulation numérique est
interpolé par des fonctions polynomiales paires ou impaires. Seules les grandeurs aux niveaux
de la surface inférieure et de la surface supérieure de l’épaisseur sont représentées pour ne pas

surcharger la visualisation. On injecte ainsi ce tenseur « lissé » dans la bande d’aluminium avant
de procéder au relâchement de la traction appliquée avec Abaqus/Standard et avec la MAN.
171
100
90
80
70
σxx [ MPa ]
60
50
40
30
Données pour la surface supérieure
20 Interpolation pour la surface supérieure
Données pour la surface inférieure
10 Interpolation pour la surface inférieure
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
(a) Contrainte longitudinale
10
8
6
4
σyy [ MPa ]
2
0
−2
−4
Données pour la surface supérieure
−6 Interpolation pour la surface supérieure
Données pour la surface inférieure
−8 Interpolation pour la surface inférieure
−10
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
(b) Contrainte transversale
1
0.8 Données pour la surface supérieure
Interpolation pour la surface supérieure
0.6 Données pour la surface inférieure
Interpolation pour la surface inférieure
0.4
σxy [ MPa ]
0.2
0
−0.2
−0.4
−0.6
−0.8
−1
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
(c) Cisaillement longitudinal-transversal
Fig. 6.7 – Interpolation des contraintes issues du modèle chaîné par des fonctions polynomiales
172
le modèle chaîné
(a) Conditions aux limites 1 (relâchement à 98, 4% avec Abaqus/Standard) (b) Conditions aux limites 1 (relâchement à 98, 2% avec la MAN )
173
(c) Conditions aux limites 2 (relâchement à 97, 0% avec Abaqus/Standard) (d) Conditions aux limites 2 (relâchement à 97, 0% avec la MAN )
Fig. 6.8 – Déformées de la bande après relâchement de la traction en fonction de la méthode utilisée (Abaqus/Standard ou MAN) et des
conditions aux limites appliquées (facteur d’échelle sur (Oz) = 15)
On observe alors des déformées similaires entre les deux approches sur la figure 6.8, mais
également avec celles déduites du modèle complet. Cependant, la tuile relevée sur la figure 6.8(c)
est moins marquée que pour le modèle complet. Cela est sans doute dû au fait que le relâchement
est allé un peu moins loin.
Finalement, nous n’avons vu ni défaut de fibres de centre long, ni défaut de courbure

de cambrure. Seul un début de défaut global est visible. Cela s’explique par le fait que les
écarts de contraintes résiduelles entre zones compressives et régions avec traction ne sont pas
suffisamment importants. Mais également, comme le remarque Abdelkhalek (2010), le profil
de la contrainte longitudinale dans la largeur est trop étalé pour manifester un défaut non-
développable. Afin d’observer un centre long, il faudrait une répartition plus localisée au milieu
de la tôle (voir Fig. 6.9).
σxx σxx
y y
Fig. 6.9 – Schémas de distribution de contrainte longitudinale dans la largeur pouvant engendrer (à
droite) ou non (à gauche) un défaut de centre long (Abdelkhalek, 2010)
174
3. Déformée de la bande après passage dans une étireuse avec des rouleaux
profilés
3 Déformée de la bande après passage dans une étireuse
avec des rouleaux profilés
Après avoir considéré des rouleaux avec des profils paraboliques dans la direction transver-
sale au chapitre 5, nous avons remarqué que la répartition de la déformation plastique dans la
largeur est fortement influencée par ce paramètre. En effet, selon le caractère bombé ou creusé
des rouleaux, la bande présente en sortie des défauts potentiels très importants, de centre long
ou de bords longs selon le signe de δR. On considère donc à présent les tenseurs de contraintes
issus de ces simulations et nous désirons vérifier si le défaut prédit à partir de εpl
xx (y) se retrouve
bien dans la déformée de la bande, après relâchement de la traction appliquée.
On se contente cette fois d’une longueur de la bande égale à deux fois sa largeur. Grâce à
l’interpolation des contraintes par des fonctions polynomiales, on peut utiliser un maillage plus
dense pour améliorer la description des ondulations de flambement. On utilise 144 éléments
longitudinaux et 18 éléments transversaux.
3.1 Planeuse sous traction pure avec des rouleaux bombés
De même que précédemment, on représente sur la figure 6.10 les déformées des bandes après
le relâchement de la traction effectué uniquement avec Abaqus/Standard (on n’utilise pas la se-
conde approche basée sur la MAN dans ce paragraphe à cause de la perturbation au niveau du
bord aval).
On a vu qu’une étireuse à rouleaux parfaitement cylindriques introduit un défaut de centre
long de faible amplitude (< 4U I) dans la bande, à partir de la répartition de la déformation

plastique longitudinale dans la largeur. Néanmoins, après suppression de la traction, la défor-
mée de la tôle reste plate ou présente un défaut global de tuile. A présent, avec des rouleaux
bombés, le défaut de fibres est plus important et les déformées montrent clairement des ondu-
lations dans la zone centrale de la bande.
175
(a) Conditions aux limites 1 (relâchement à 100%)
Fig. 6.10 – Déformées après relâchement de la traction de la bande passée par une planeuse sous
traction pure avec rouleaux bombés (facteur d’échelle sur (Oz) = 15)
Du fait de la forte différence de plastification des fibres longitudinales du centre par rapport
à celles des rives (centre long de 80U I), le relâchement de la traction appliquée à la bande
provoque facilement des instabilités de flambement au milieu de la tôle. Dans cette zone, on
176
profilés
note la présence de 7 ondulations réparties sur la longueur, d’amplitude environ égale à 9mm.
On s’intéresse plus précisément aux déformées des fibres du centre et du bord (voir Fig. 6.11).
6
Centre de la bande
Bord de la bande
Approximation sinusoïdale
4
2
z [ mm ]
−2
−4
−6
0 360 720 1080 1440 1800 2160 2520 2880 3240 3600
x [ mm ]
Fig. 6.11 – Déformées du centre et du bord de la bande après l’étireuse avec des rouleaux bombés
Entre x = 610mm et x = 3 210mm, on approxime la déformée de la fibre longitudinale du
centre de la bande par une sinusoïde sous la forme suivante :


A

x
 A = −8, 483mm
 et λ = 518, 717mm
z0 + sin 2π + ϕ avec , (6.10)
2 λ 

 z = −0, 038mm
0 et ϕ = 0, 604
ce qui correspond à un défaut de planéité de 65, 98U I. On s’approche bien de la valeur calculée
par la distribution εpl

xx (y). L’écart entre les deux prédictions de planéité en Unités Internatio-
nales s’explique par la traction restante dans la bande (relâchement effectué à 97, 8%).
177
On s’intéresse enfin à la distribution de la contrainte longitudinale dans la largeur de la
bande. A la sortie de la planeuse, et avant l’étape de relâchement de la traction, on observe

sur la figure 6.12 des écarts importants entre les zones de traction et celles de compression. Par
exemple, au niveau de la surface médiane, ∆σxx = 52M P a. La réduction quasiment totale de
la traction aval et le flambement des fibres longitudinales du centre qui en découle diminue de
manière significative cette différence de contrainte qui chute à 7M P a.
50
Avant relâchement (surface supérieure)
40 Avant relâchement (surface médiane)
Avant relâchement (surface inférieure)
30 Après relâchement (surface supérieure)
Après relâchement (surface médiane)
σxx − <σxx> [ MPa ]
20 Après relâchement (surface inférieure)
10
−10
−20
−30
−40
−50
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 6.12 – Contrainte longitudinale dans la largeur pour des rouleaux bombés, avant et après relâ-
chement de la traction
3.2 Planeuse sous traction pure avec des rouleaux creusés
On effectue également le relâchement de la traction de la bande, après le passage dans l’éti-

reuse avec des rouleaux creusés. Le champ de contraintes résiduelles est interpolé de la même
manière que pour les rouleaux bombés, avec le même maillage raffiné. Les déformées sont des-
sinées sur la figure 6.13.
178
profilés
Fig. 6.13 – Déformées après relâchement de la traction de la bande passée par une planeuse sous
traction pure avec rouleaux creusés (facteur d’échelle sur (Oz) = 15)
Les conditions aux limites de type 1 permettent de supprimer une grande partie de la trac-
tion de la bande. On observe alors des ondulations en rives caractéristiques du défaut de bords
longs. Pour le second type de conditions aux limites, la simulation s’arrête un peu avant, à
75, 6%. Ainsi, la déformée visualisée est plus tendue mais les instabilités de flambement sont
tout de même déjà apparues au niveau des bords, et avec une amplitude du même ordre que
celles de la figure 6.13(a).
179
5
Centre de la bande
4 Bord de la bande
Approximation sinusoïdale
3
1
z [ mm ]
−1
−2
−3
−4
−5
0 360 720 1080 1440 1800 2160 2520 2880 3240 3600
x [ mm ]
Fig. 6.14 – Déformées du centre et du bord de la bande après l’étireuse avec des rouleaux creusés
(conditions aux limites 1)
Entre x = 188mm et x = 1 562mm, on approxime la déformée de la fibre longitudinale du
bord de la bande par une sinusoïde sous la forme suivante :


A

x
 A = 5, 452mm
 et λ = 347, 639mm
z0 + sin 2π + ϕ avec , (6.11)
2 λ 

 z = 0, 569mm
0 et ϕ = −0, 037
ce qui correspond à un défaut de planéité de 60, 69U I.
180
profilés
1
z [ mm ]
−1
−2
−3 Centre de la bande
Bord de la bande
−4 Approximation sinusoïdale (lente + rapide)
−5
0 360 720 1080 1440 1800 2160 2520 2880 3240 3600
x [ mm ]
Fig. 6.15 – Déformées du centre et du bord de la bande après l’étireuse avec des rouleaux creusés
(conditions aux limites 2)
Sur toute la longueur de la bande, on approxime la déformée de la fibre longitudinale de la

rive par une sinusoïde sous la forme suivante :






A1 = 8, 033mm et λ1 = 13 000, 002mm

A1 x 


z0 + sin 2π + ϕ1 
 A2 = −4, 962mm et λ2 =
 320, 374mm
2 λ1
avec , (6.12)
A2 x 

+ sin 2π + ϕ2 

 ϕ1 = 0, 087 et ϕ2 = −1, 418
2 λ2 





 z0 = −2, 129mm
ce qui correspond à un défaut de planéité de 59, 28U I.
Pour les deux types de conditions aux limites, on s’approche bien de la valeur prédite par
la distribution εpl
xx (y). L’écart entre les deux planéités en Unités Internationales s’explique par
la traction restante dans la bande (relâchement effectué à 84, 5% et à 75, 8%).
181
Comme précédemment, on représente la distribution de la contrainte longitudinale dans la
largeur de la bande. A la sortie de la planeuse, et avant l’étape de relâchement de la traction,

on observe sur la figure 6.16 des écarts importants entre les zones de traction et celles de
compression. Par exemple, au niveau de la surface médiane, ∆σxx = 70M P a. La diminution
de la traction aval et le flambement des fibres longitudinales des rives qui en découle réduit
considérablement cette différence de contrainte qui chute à 30M P a.
20
10
0
σxx − <σxx> [ MPa ]
−10
−20
−30
−40
−50
Avant relâchement (surface supérieure)
Avant relâchement (surface médiane)
−60 Avant relâchement (surface inférieure)
Après relâchement (surface supérieure)
−70 Après relâchement (surface médiane)
Après relâchement (surface inférieure)
−80
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
y [ mm ]
Fig. 6.16 – Contrainte longitudinale dans la largeur pour des rouleaux creusés, avant et après relâ-
chement de la traction
4 Déformée finale après l’étireuse d’une bande avec un
défaut initial
Au chapitre 4, nous avons simulé le passage d’une bande d’aluminium avec un défaut initial
de planéité dans une planeuse sous traction pure. Il a été observé qu’à la sortie de la machine,
les écarts initiaux de longueur de fibres ont été réduits, ainsi que les différences de contraintes.
De manière générale, l’étireuse corrige la planéité de la bande entrante.
182
4. Déformée finale après l’étireuse d’une bande avec un défaut initial
On évalue à présent l’amélioration de la planéité sur les déformées des tôles, après suppres-
sion de la traction. Tout d’abord, on s’intéresse à l’évolution du défaut initial géométrique de
bords longs. La distribution de εpl
xx (y) prédit une division par 10 du défaut pour une planéité
en sortie inférieure à 10U I.
Fig. 6.17 – Déformée après l’étireuse d’une bande avec un défaut initial géométrique de bords longs
(relâchement à 99, 5%, conditions aux limites 2, facteur d’échelle sur (Oz) = 15)
Sur la figure 6.17, on observe surtout un défaut global faible de tuile, comme pour la bande
initialement plane, passée par la planeuse sous traction pure à rouleaux cylindriques plats. Par
contre, quelques ondulations faibles viennent s’ajouter en rives. Ce sont les traces du bords longs
initial. On considère que le défaut initial de planéité a bien été corrigé.
Pour la prise en compte d’un défaut initial latent, nous avons introduit un champ de tem-
pérature parabolique au sein de la tôle entrante. Les contraintes hétérogènes qui en ont découlé
ont bien été « homogénéisées » par le passage dans la machine et l’écart final est faible, du
même ordre de grandeur que pour une bande vierge de contrainte initialement. On vérifie que
cette distribution produit une déformée plane sur la figure 6.18.
183
Fig. 6.18 – Déformée après l’étireuse d’une bande avec un défaut initial de centre long (relâchement
à 100%, conditions aux limites 2, facteur d’échelle sur (Oz) = 15)
La déformée observée est très semblable à celles obtenues dans la première partie de ce
chapitre (bande initialement plane, vierge de contrainte et rouleaux plats). Cela confirme notre
interprétation de la distribution de contrainte longitudinale dans la largeur (voir Fig.4.24).
5 Conclusion
Après les opérations de parachèvement, la traction dans la bande est supprimée. Lors de
l’utilisation par un client, la bande est découpée au format adéquat. Les contraintes résiduelles
présentes dans la tôle peuvent se manifester par l’intermédiaire d’instabilités de flambement.

Dans ce dernier chapitre, nous avons simulé l’étape de relâchement de la traction de la bande.
Nous disposons de deux outils pour la réaliser : Abaqus/Standard et la Méthode Asymptotique
Numérique utilisée dans sa thèse par Abdelkhalek (2010). Des modélisations avec deux types
de conditions aux limites ont été effectuées.
Tout d’abord, il a été montré que le défaut de centre long naturellement produit par la pla-
neuse sous traction pure à rouleaux plats, dans une bande initialement parfaite, ne se manifeste
pas. Son amplitude étant très faible (< 4U I), c’est plutôt la tuile due au raccourcissement des
184
5. Conclusion
fibres transversales qui apparaît. Les déformées sont semblables pour le modèle complet et pour
le modèle chaîné, ce qui valide à nouveau l’approche alternative proposée.

Ensuite, les rouleaux profilés, bombés ou creusés, créent des défauts de planéité bien plus
importants en sortie de l’étireuse (environ 80U I pour les deux cas). En injectant le champ de
contraintes résiduelles correspondant dans une tôle, le défaut attendu est clairement visible :
on voit des ondulations caractéristiques du flambement au centre pour les rouleaux bombés et
près des bords pour les rouleaux creusés. En approximant la déformée des fibres concernées
par une sinusoïde, on retrouve quasiment les valeurs issues de la répartition εpl
xx (y). L’écart est
simplement dû au fait que le relâchement n’a pas été accompli à 100% et que la tôle est encore
légèrement tendue.
Pour résumer, il semble qu’en-dessous d’un certain seuil (peut-être une dizaine d’Unités
Internationales), les déformées de bande ne sont pas significatives. Au-delà de cette valeur,
les déformées présentent alors des ondulations caractéristiques des défauts de planéité non-
développables.
Enfin, les défauts non-développables de planéité initiaux introduits dans la bande au cha-
pitre 4 sont bien corrigés au détriment de la création d’une tuile résiduelle d’amplitude usuelle.
185
186
Conclusion générale et perspectives
Lors de la fabrication des bandes minces d’aluminium, le procédé de planage est une étape
importante au sein du parachèvement. Il permet de respecter les critères des clients en termes
de planéité et de qualité de surface. Nous avons rappelé dans ce mémoire les trois technologies
existantes utilisées dans les usines. Ces machines sont essentiellement réglées grâce à l’expertise
de l’opérateur. Quelques recettes de planage existent. Les industriels ont donc un grand besoin
de connaissance des mécanismes régissant la correction des défauts de planéité et la réduction

des contraintes résiduelles. Pour ce faire, nous avons proposé plusieurs modélisations pour tenter
de répondre à ces questions.
Après une illustration du principe du planage et une revue de la littérature existante pré-
sentant les différentes voies s’offrant à nous pour atteindre notre objectif, nous avons établi un
modèle analytique du planage multi-rouleaux en deux dimensions, sous diverses hypothèses.
En programmant la résolution des équations dans Matlab, on obtient la distribution de la

contrainte longitudinale dans l’épaisseur de la bande. Un défaut initial de cambrure est même
pris en compte et on vérifie comment le passage entre les 17 rouleaux de la machine diminue les
contraintes résiduelles. En discrétisant la largeur d’une tôle en plusieurs fibres longitudinales

considérées comme indépendantes, on étend notre modèle en trois dimensions, avec introduction
possible des défauts initiaux de fibres, comme le centre long ou les bords longs. En choisissant
le taux de plastification induit par le basculement de l’équipement supérieur de la planeuse
multi-rouleaux, le défaut initial est corrigé. Cependant, certains articles ont montré le caractère
hétérogène de la déformation plastique longitudinale dans la largeur (sous des conditions de
fonctionnement homogènes), ce qui est impossible à prédire avec le modèle analytique.
187
CONCLUSION GÉNÉRALE ET PERSPECTIVES
Afin de construire un « vrai » modèle en trois dimensions du procédé de planage, on a recours
à la simulation numérique par Eléments Finis. On fait le choix d’un logiciel commercial pour
son utilisation immédiate, sans nécessité de développement supplémentaire, et en l’occurrence
Abaqus disponible au LEM3. Etant donné la géométrie des tôles considérées et le désir de prédire
d’éventuels phénomènes de flambement, la bande est discrétisée par des éléments coques. Ce qui
proscrit alors l’utilisation d’une formulation ALE et amène le besoin d’assurer un défilement
suffisant de matière pour atteindre un régime permanent. Une fois le choix de la formulation
implicite fait après étude de la configuration élémentaire du bloc en S, nous nous sommes attelés
à la simulation d’une planeuse sous traction pure à quatre rouleaux. Les résultats stabilisés
montrent une déformation plastique longitudinale plus importante au centre qu’aux bords, ce
qui laisse penser que la machine introduit un défaut de centre long dans une tôle initialement
plate et vierge de toute contrainte résiduelle. Toutefois, ce défaut a une amplitude inférieure
à 4U I et est donc très faible comme le montre les déformées après relâchement de la traction.
Ensuite, des défauts initiaux manifeste et latent ont été introduits dans la bande entrant dans
l’étireuse afin d’évaluer sa capacité à améliorer la planéité. Il a été vu qu’à la sortie, les fibres
initialement courtes ont été allongées de manière à diminuer l’écart de longueur entre les fibres
longitudinales dans la largeur. De même, les écarts de contrainte entre le milieu et les rives ont
été réduits. Ainsi, la planeuse sous traction pure remplit bien son rôle. Par exemple, un défaut
initial géométrique de bords longs de 100U I a été divisé par 10.
Cependant, la simulation d’une planeuse sous traction pure conduit à un modèle très grand,
requérant beaucoup d’espace mémoire et un temps de calcul conséquent. De plus, l’utilisation
d’un serveur de calcul permettant la parallélisation du calcul sur 8 processeurs a été nécessaire.
Une seconde approche a alors été construite en chaînant deux configurations élémentaires, un
bloc en S d’entrée et un bloc en S de sortie, reliées entre elles par un transfert du tenseur
de contraintes et de la déformation plastique équivalente, prises en compte comme conditions
initiales dans le second calcul. Ce modèle alternatif chaîné produit des résultats comparables
au modèle complet, tant en contrainte et déformation qu’en déformée après suppression de la
traction, pour un temps de simulation et un nombre de variables réduits. Une application en
188
a été faite pour étudier l’influence du profil des rouleaux. On a ainsi démontré que des profils
paraboliques bombés dans la direction transversale ont tendance à accentuer le défaut de centre
long, naturellement produit par l’étireuse. Au contraire, des rouleaux creusés le diminuent, voire
produisent une déformation plastique longitudinale plus importante aux niveaux des rives qu’au
centre. Ce qui conduit par la même occasion à un défaut de bords longs. Ces défauts sont bien
retrouvés en visualisant la déformée finale de la tôle.
Un type de planeuse sur les trois existants a été modélisé numériquement avec la méthode
des Eléments Finis. Sa robustesse est à tester sur d’autres configurations (épaisseur de bande,
diamètre et nombre de rouleaux, rhéologie, ...). Il reste à faire de même pour les deux autres
types de machines. Une partie du travail a déjà été effectuée pour la planeuse multi-rouleaux
(mais n’apparaît pas dans ce mémoire). Il en ressort que le nombre de variables du modèle
devient vraiment très important, du fait du contact d’une vingtaine de rouleaux avec chaque
élément de la bande. De plus, les zones de contact entre bande et rouleaux étant beaucoup plus
restreintes que pour des bloc tensionneurs, la taille longitudinale des éléments coques doit être
très petite. Tout cela pénalise fortement le temps de calcul. Les premiers résultats montrent
que εpl
xx (y) décroît légèrement lorsque y croît, avec également la présence claire d’un effet de
bord avec la variation brutale de la déformation plastique longitudinale dans la région des 30
derniers millimètres, près des rives (voir Fig. 6.1). Il conviendra donc d’approfondir cette étude.
Les rouleaux ont ici été considérés comme des solides indéformables. Seul un profil para-
bolique dans la direction transversale a été pris en compte. Pour modéliser le phénomène de
cédage élastique des rouleaux, on pourrait s’inspirer des travaux effectués pour les cylindres des
laminoirs par l’intermédiaire du logiciel semi-analytique Tec3.
Ensuite, le procédé de planage étant stationnaire, on pourrait explorer la possibilité d’utiliser

la formulation ALE. Seulement, appliquer celle proposée dans le logiciel Abaqus/Standard se
ferait uniquement au prix d’une discrétisation de la bande d’aluminium par des éléments solides,
avec donc plusieurs éléments dans l’épaisseur. Cela permettrait de s’affranchir du défilement
d’une longueur conséquente de tôle pour ne représenter alors qu’une partie égale à la taille de la
189
−3
1.8 10
−3
1.6 10
1.4 10−3
−3
1.2 10
−3
1.0 10
pl
−4
εxx
8.0 10
6.0 10−4 Surface supérieure

4.0 10 Surface inférieure
−4
2.0 10
+0
0.0 10
−2.0 10−4
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
y [ mm ]
Fig. 6.1 – Déforamtion plastique longitudinale dans la largeur après une planeuse multi-rouleaux in-
dustrielle à 21 rouleaux
machine. De plus, le maillage pourrait être raffiné dans les zones de contact avec les rouleaux,
où les grandeurs varient fortement tout en maintenant des éléments plus grands dans les régions
libres. Malheureusement, les dimensions de notre problème (tôle mince et large) conduiraient à
un nombre d’éléments (et de variables) rédhibitoire. Il semble alors plus raisonnable d’utiliser
des codes où la formulation ALE est disponible avec les éléments coques (Metafor ou code
propre développé au LEM3 ). Par ailleurs, une option Periodic Media Transport a été introduite
dans la dernière version du logiciel Abaqus. Cette option peut s’avérer utile pour la simulation
de procédés de transport de bande, comme le planage, et accélérer de manière significative le
calcul.
Enfin, malgré l’étude d’un procédé industriel, nous n’avons pas pu comparé nos résultats
numériques avec des données expérimentales pour le moment. A terme, nous pourrions comparer
par exemple, les résultats du modèle analytique et de la simulation numérique d’une planeuse
multi-rouleaux avec les valeurs expérimentales obtenues en usine ou sur des machines-pilotes.
190
Annexe A
Relation d’Euler pour la poulie avec

frottement
On étudie un fil parfaitement flexible qui s’enroule sur une poulie sur un angle θ (voir
Fig. A.1). Il est soumis à deux tractions à ses extrémités, Tentrée et Tsortie . Le coefficient de
frottement entre le fil et la poulie vaut µ.
Rn
Rt
dφ/2 dφ/2
dφ
T+dT T
θ
Tentrée Tsortie
Fig. A.1 – Fil enroulé sur une poulie avec frottement
On suppose être à la limite du glissement et la relation de Coulomb donne :
Rt = µ × Rn . (A.1)
191
Annexe A: Relation d’Euler pour la poulie avec frottement
On s’intéresse à l’équilibre d’un élément angulaire dφ de fil. On projette l’équation d’équilibre
sur les directions tangentielle et radiale :
 ! !
 dφ dφ


 (T + dT ) cos − T cos − Rt = 0
 2 2
! ! . (A.2)

 dφ dφ
 − (T + dT ) sin − T sin + Rn = 0


2 2

dφ dφ dφ
Comme dφ << 1, on peut écrire cos 2
≃ 1 et sin 2
≃ 2
. On néglige également le terme
dT dφ
2
d’ordre 2, d’où :


 dT = µ × Rn


, (A.3)

 T dφ = R
n
et on obtient l’équation différentielle :
dT
= µdφ , (A.4)
T
dont la solution est :
ln (T ) = µφ + cte . (A.5)
Or, on sait que T (φ = 0) = Tentrée et T (φ = θ) = Tsortie . Finalement,

Tsortie Tsortie
ln = µθ ou = eµθ . (A.6)
Tentrée Tentrée
192
Annexe B
Calcul de l’angle de contact entre la

bande et un rouleau du bloc en S
C2
e
R2
d
H
α
x
C1
∆1 ∆2
R1
Fig. B.1 – Droite tangente à deux cercles
193
Annexe B: Calcul de l’angle de contact entre la bande et un rouleau du bloc en S
On considère deux cercles C 1 et C 2 de rayons respectifs R1 et R2 dont les centres sont
distants de d (voir Fig. B.1). On place un repère de coordonnées cartésiennes (xOy) dont
l’origine O coïncide avec le centre de C 1 . On appelle H le point de C 1 tel que (Ox, OH) = α.
On trace alors la tangente (∆1 ) au cercle C 1 passant par H. On trace également la droite (∆2 )
parallèle à (∆1 ) et distante de e de celle-ci. On cherche les points d’intersection de la droite

(∆2 ) avec le cercle C 2 . Dans le repère (xOy), les deux cercles C 1 et C 2 ont pour équations :

 C1 : x2 + y 2 = R12



. (B.1)
 C2 : 2 2
R22

x + (y − d) =
Le point H appartient à C 1 donc a pour coordonnées (R1 cos α; R1 sin α). Or la droite (∆1 ) est
tangente à C 1 au point H d’où l’équation de (∆2 ) est de la forme :
cos α
(∆2 ) : y=− x + cte . (B.2)
sin α
Comme (∆2 ) passe par le point de coordonnées ((R1 + e) cos α; (R1 + e) sin α), on a :
cos α
(R1 + e) sin α = − (R1 + e) cos α + cte , (B.3)
sin α
R1 + e
cte = (B.4)
sin α
et
(∆2 ) : cos α x + sin α y = R1 + e . (B.5)
Les coordonnées des points d’intersection de la droite (∆2 ) et du cercle C 2 vérifient le système
suivant : 
x2 + (y − d)2 = R22



, (B.6)


 cos α x + sin α y = R + e
1
d’où
2
R1 + e
− tan α y + (y − d)2 = R22 . (B.7)
cos α
194
Ce qui donne, après développement, l’équation du second degré suivante :
h i
y 2 − 2 × d cos2 α + (R1 + e) sin α y + d2 cos2 α + (R1 + e)2 − R22 cos2 α = 0 . (B.8)
Pour que la droite (∆2 ) soit une tangente au cercle C 2 , cette équation du second degré doit
avoir une racine double, c’est-à-dire que son discriminant est nul :
h i2 h i
4× d cos2 α + (R1 + e) sin α − 4 × 1 × d2 cos2 α + (R1 + e)2 − R22 cos2 α = 0 , (B.9)
h i
cos2 α × d2 cos2 α − 1 + 2 (R1 + e) d sin α − (R1 + e)2 + R22 = 0 , (B.10)
h i
cos2 α × d2 sin2 α − 2 (R1 + e) d sin α + (R1 + e)2 − R22 = 0 . (B.11)
Les valeurs de α telles que cos α = 0 ne correspondent pas à la solution recherchée et on résout
cette équation du second degré en sin α :
h i
4 × (R1 + e)2 d2 − 4 × d2 × (R1 + e)2 − R22 = 4d2 R22 = (2dR2 )2 (B.12)
et
2 (R1 + e) d ± 2dR2 R1 ± R2 + e
sin α = 2
= . (B.13)
2d d
On ne conserve que la solution qui convient géométriquement à notre problème, c’est-à-dire :

R1 + R2 + e
α = arcsin . (B.14)
d
195
Annexe B: Calcul de l’angle de contact entre la bande et un rouleau du bloc en S
196
Annexe C
Longueur d’un bloc tensionneur

composé de deux rouleaux
On veut calculer la longueur de la bande entre l’entrée du premier rouleau et la sortie du

second rouleau, tous deux de même rayon R, c’est-à-dire la longueur de la polyligne ABCD de
la figure C.1.
α + π2
C
B
α + π2
A
Fig. C.1 – Longueur de la bande sur les deux rouleaux
197
Annexe C: Longueur d’un bloc tensionneur composé de deux rouleaux
Tout d’abord, on sait d’après l’annexe précédente que :

e π e π 2R + e
AB = CD = R + × α+ = R+ + arcsin . (C.1)
2 2 2 2 d
Ensuite, en se plaçant dans le même repère (xOy) dont l’origine O coïncide avec le centre du
premier rouleau (représenté par le cercle C 1 ), les points B et C ont pour coordonnées respectives

e e e e
R+ 2
cos α; R + 2
sin α et − R + 2
cos α; d − R + 2
sin α .
Ainsi,
q
BC = [(2R + e) cos α]2 + [(2R + e) sin α − d]2 , (C.2)
q
BC = d2 − (2R + e)2 . (C.3)
Finalement, on a :

π 2R + e q
ABCD = (2R + e) + arcsin + d2 − (2R + e)2 . (C.4)
2 d
198
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Résumé
Le planage est un procédé de mise en forme utilisé dans l’industrie de l’aluminium dans le
but de corriger les défauts de planéité et de réduire les contraintes résiduelles dans les bandes
minces par des flexions sous traction.
Après avoir étudié les possibilités pour modéliser analytiquement le passage d’une tôle dans
une planeuse multi-rouleaux et établi les limites de cette approche, on propose dans ce travail
de thèse un modèle Eléments Finis en trois dimensions pour simuler le fonctionnement d’une
planeuse sous traction pure. Les distributions de déformations plastiques et de contraintes
résiduelles, dans la largeur et dans l’épaisseur, sont calculées. Des défauts initiaux de planéité
sont introduits dans la bande en entrée de la machine et on vérifie que ceux-ci sont bien corrigés
à la sortie.
Ensuite, pour limiter la taille du modèle et diminuer le temps nécessaire à la simulation, une
seconde approche avec un chaînage de configurations élémentaires et un transfert de données est
comparée au modèle complet d’étireuse. Une application de ce modèle alternatif est effectuée
en étudiant l’influence du profil des rouleaux.
Enfin, la déformée de la bande, après retour élastique et flambement éventuel, est prédite.
Mots-clés : procédé de planage, défauts de planéité, contraintes résiduelles, méthode des élé-
ments finis, élément coque, flambement.
Abstract
Leveling is a forming process used in the aluminum industry in order to correct flatness
defects and minimize residual stresses in thin metallic strips thanks to bending under tension.
After testing an analytical model of multiroll leveling and raising the limits of this approach,
this thesis manuscript introduces a three-dimensionnal Finite Element model to simulate the
sheet conveying in an industrial configuration of stretcher. It can compute plastic strains and
residual stresses through width and thickness. Initial flatness defetcs are taken into account in
the entering strip and we verify how they are corrected at the exit.
Then, to reduce model size and computation time, a second approach with two elemen-
tary configurations coupling and data transfer is compared to whole model of stretcher. This
alternative model is applied to study the profiled rolls effect.
Finally, it predicts the deformed strip after springback and potential buckling phenomena.
Keywords : leveling process, flatness defects, residual stresses, 3D finite element method, shell
element, buckling.
208

Le Procédé de Planage

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Ecole Doctorale Energie Mécanique MAtériaux

Modélisation numérique du procédé

présentée et soutenue publiquement le 5 décembre 2011

Microstructures et de Mécanique des Matériaux de l’Université Paul Verlaine de Metz (ancien-

activement au bon déroulement de ces travaux en amenant leur expertise industrielle.

Table des matières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

Liste des figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii

Liste des tableaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv

1 Etude bibliographique du procédé de planage 5

1 Production des bandes minces d’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.1 L’aluminium : du minerai au métal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2 Le laminage : du métal à la bande mince . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2 Problématiques de planéité après le laminage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.1 Génération des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.2 Mesure et caractérisation de la planéité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.1 Principe du planage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.2 Technologies et outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

4.1 Etude expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

4.2 Modélisation (semi-)analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4.3 Simulation numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

1 Contraintes et déformations dans l’épaisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

4 Application pratique à une planeuse multi-rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . 56

5 Comparaison avec la littérature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

3 Modélisation numérique et application à la configuration du bloc en S 65

1.1 Discrétisation de la bande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

1.2 Rouleaux de la planeuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

1.3 Formulations du logiciel Abaqus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

1.4 Intégration numérique dans le plan et dans l’épaisseur de la tôle . . . . . 70

1.5 Comportement du matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

1.6 Contact bande / rouleau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

1.7 Défilement de la bande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

2 Application des choix au bloc en S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

2.1 Vérification de la relation d’Euler pour la poulie . . . . . . . . . . . . . . 82

2.2 Etude du contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

2.3 Abaqus/Standard ou Abaqus/Explicit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

4 Simulation d’une planeuse sous traction pure 109

1 Détails du modèle Eléments Finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

1.1 Degré d’interpolation de l’élément coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

1.2 Rotations des rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

1.3 Type de contact normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

1.4 Tolérance de glissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

1.6 Taille longitudinale des éléments coques . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

1.7 Augmentation des tractions amont et aval . . . . . . . . . . . . . . . . . 126

1.8 Comportement élasto-plastique de l’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . 127

2 Résultats de la simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

3 Amélioration de la planéité d’une bande avec un défaut initial . . . . . . . . . . 138

3.1 Correction d’un défaut initial manifeste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

3.2 Correction d’un défaut initial latent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

5 Chaînage de modèles et transfert de champs 145

1 Détails du modèle chaîné et procédure de transfert de champs . . . . . . . . . . 146

2 Comparaison des résultats avec le modèle complet . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

2.1 Suivi de deux éléments au cours du défilement . . . . . . . . . . . . . . . 148

2.2 Résultats dans la zone de régime permanent . . . . . . . . . . . . . . . . 152

3 Application à l’étude de l’influence des profils des rouleaux de l’étireuse . . . . . 156

6 Etude du relâchement de la traction 161

1 Lien entre contraintes résiduelles et planéité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

2 Comparaison des déformées de la bande obtenues par le modèle complet et par

2.1 Modèle complet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

2.2 Modèle chaîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171