Analyse Experimentale Et Numerique de La Fabrication

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Analyse expérimentale et numérique de la fabrication de pièces composites

par le procédé RTM
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Romain Agogué
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Analyse expérimentale et numérique de la fabrication de
pièces composites par le procédé RTM
Romain Agogué
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Romain Agogué. Analyse expérimentale et numérique de la fabrication de pièces composites
par le procédé RTM. Autre. Université d’Orléans, 2011. Français. .
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UNIVERSITÉ D’ORLÉANS
ÉCOLE DOCTORALE SCIENCES ET TECHNOLOGIES

INSTITUT PRISME - MMH
THÈSE présentée par : Romain AGOGUÉ
soutenue le : 17 février 2011

pour obtenir le grade de : Docteur de l’université d’Orléans
Discipline/ Spécialité : Génie Mécanique
Analyse expérimentale et numérique de la fabrication

de pièces composites par le procédé RTM
THÈSE dirigée par :

Damien SOULAT Maître de conférences HDR, Université d’Orléans
Pierre OUAGNE Maître de conférences, Université d’Orléans
RAPPORTEURS :
Christohe BINETRUY Professeur, École des Mines de Douai
Francisco CHINESTA Professeur, École Centrale de Nantes
JURY :
Christophe BINETRUY Professeur des Universités, Rapporteur
Francisco CHINESTA Professeur des Universités, Rapporteur
Joel BREARD Professeur des Universités, Examinateur
Chung Hae PARK MC, Examinateur
Didier ZANELLI Ingénieur, Examinateur
Boujema IZRAR Professeur des Universités, Examinateur
Damien SOULAT MC-HDR, Directeur de thèse
Pierre OUAGNE MC, Co-encadrant de la thèse
Table des matières
1 Contexte de l’étude 7
1.1 Projet Anr Lcm3m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Contexte industriel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 La phase de dépose 12
2.1 Description de la préforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1 Présentation de la gaine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2 Présentation de la préforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.3 Paramètres mis en jeu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2 État de l’art sur la déformation des renforts secs . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.1 Cisaillement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.2 Tension dans le plan du renfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.3 Glissement pli/pli ou pli/outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.4 Flexion des plis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.5 Compaction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.6 Bilan pour notre application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3 Simulation du préformage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.1 Présentation générale de modeleVf . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.2 modeleVf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4 Application de modeleVf : maximisation de la fraction volumique de
fibres moyenne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.1 Prise en compte de l’angle de blocage dans modeleVf . . . . . . 39
2.4.2 Étude paramétrique en fonction des paramètres de préformage . 40
2.4.3 Optimisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.4.4 Simplification du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3
TABLE DES MATIÈRES
2.5 Illustration de l’influence du préformage sur l’écoulement de résine . . . 49

2.6 Conclusions / perspectives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3 Analyse de l’écoulement de la résine 52

3.1 Analyse de l’injection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.1.1 Généralités sur l’injection de protections thermiques . . . . . . . 53
3.1.2 La gravité a-t-elle une influence sur l’écoulement de résine ? . . . 55
3.1.3 Liste des paramètres associés à l’étape d’injection . . . . . . . . 56
3.2 La phase d’injection : un problème multi-échelle . . . . . . . . . . . . . 57
3.2.1 Écoulement de résine à l’échelle microscopique . . . . . . . . . . 57
3.2.2 De Stokes à Darcy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.2.3 Écoulement de résine à l’échelle mésoscopique . . . . . . . . . . 60
3.2.4 Écoulement de résine à l’échelle macroscopique . . . . . . . . . . 64
3.2.5 Résolution numérique de l’écoulement macroscopique . . . . . . 66
3.3 Caractérisation de la perméabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.3.1 Qu’est ce que la perméabilité ? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.3.2 Les facteurs influant sur la perméabilité . . . . . . . . . . . . . 72
3.3.3 Mesures de perméabilité pour la gaine de carbone . . . . . . . . 78
3.4 Simulation de la phase d’injection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.4.1 Présentation de la chaîne de simulation . . . . . . . . . . . . . . 91
3.4.2 Comparaison expérimental / simulation . . . . . . . . . . . . . . 97
3.4.3 Études paramétriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.5 Identification de la perméabilité par un calcul Stokes-Brinkman sur des
images de tomographie à rayons X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.5.1 Présentation de la chaîne envisagée . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.5.2 Influence de la fraction volumique de mèches sur le tenseur de
perméabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.5.3 Synthèse de cette approche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4 Analyse des défauts 128

4.1 Bibliographie sur les défauts et les moyens disponibles pour les contrôler 128
4.1.1 La porosité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4
TABLE DES MATIÈRES
4.1.2 Déplacement des plis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

4.1.3 Bibliographie sur la caractérisation des porosités . . . . . . . . . 134
4.2 Description du banc d’injection Rtm et des mesures réalisées pendant
l’écoulement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
4.2.1 Le système d’injection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
4.2.2 Les moules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.2.3 Le système d’acquisition/régulation . . . . . . . . . . . . . . . . 144
4.2.4 Mesures pendant l’injection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
4.3 Études expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
4.3.1 Influence des paramètres procédés de la phase d’injection sur la
porosité des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
4.3.2 Influence des paramètres procédés sur le déplacement des plis . 162
4.3.3 Homogénéité de la fraction volumique de fibres sur la hauteur
du tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
4.4 Optimisation de la phase d’injection du procédé . . . . . . . . . . . . . 174
4.4.1 Injection radiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
4.4.2 Injection par des rainures dans le moule . . . . . . . . . . . . . 180
4.5 Conclusions / perspectives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
5 Conclusions / perspectives 191
5
TABLE DES MATIÈRES
Remerciements
Dans un premier temps, je tiens à remercier le conseil général du Loiret, la société
Roxel et l’Anr pour avoir financé cette étude.
Mes remerciements vont à Damien Soulat, Pierre Ouagne pour avoir respectivement
dirigé et encadré cette thèse. Je tiens à remercier Jean Launay, sans qui ce travail n’au-
rait pas eu la même envergure sur le plan expérimental. Je tiens à remercier Gilles pour
les discussions intéressantes et pour son œil critique.
Je tiens à remercier MM. Chinesta et Binetruy de m’avoir fait l’honneur d’accepter

d’être rapporteurs de ce travail et de l’intérêt qu’ils y ont porté. J’aimerais particu-
lièrement remercier MM. Bréard, Park, Zanelli et Izrar pour avoir accepter d’être les
membres de mon jury.
Je tiens à remercier les membres de la société Roxel, en particulier Jean-Marie Ro-

zière, Mathilde Thibierge, Antoine Quenard et Didier Zanelli. Merci pour votre aide
et votre réactivité.
Je remercie très chaleureusement les membres du Lomc de l’université du Havre

pour m’avoir accueilli pendant plusieurs semaines pour la prise en main des codes de
calcul et la caractérisation de nos renforts.
Toum, Frédéric, Alain et Yannick, merci pour votre assistance technique. Vous
m’avez apporté des conseils et j’ai beaucoup appris de vous. Je tiens à vous en remer-
cier. Merci à vous pour votre disponibilité et votre sympathie. Je remercie aussi Manu
pour avoir réfléchi avec moi à la conception du banc d’injection.
Enfin, j’ai une pensée particulière pour mes chers collègues doctorants qui m’ont
accompagné pendant ces trois années de thèse (Aurélie, Romain, Olivier, Jérome, Dou-
dou, Audrey, Matthieu, Julien, Aristide, Manu). En particulier, un « big up » à Aurélie.
Courage, la fin approche !
Ce travail n’aurait pas été le même sans les petites mains qui ont contribué sa
concrétisation. Merci à vous.
Merci à celles et ceux que j’aurais oubliés. . .
6
Chapitre 1
Contexte de l’étude
Cette thèse s’intéresse à la fabrication de pièces composites par le procédé Resin

Transfert Molding (ou RTM), appliquée à des tubes de protection thermiques. Dans
un premier temps, nous présentons le cadre dans lequel s’inscrit cette étude. Cette
s’est effectuée au Laboratoire Prisme de l’université d’Orléans (EA 4229).
1.1 Projet Anr Lcm3m

Cette étude s’inscrit dans le cadre du projet dénommé Lcm3m : « Procédés Liquid
Composite Molding (Lcm) nouveaux, Analyse multi-échelles » financé par l’Anr. Ce
projet rassemble des partenaires universitaires (Université d’Orléans, Mines de Paris,
Insa Lyon, Université du Havre) ainsi que des partenaires industriels (Hexcel, Eads
iw, Snecma, Roxel, l’Onera, Tensyl).
Le programme Lcm3m est dédié aux procédés de fabrication de la famille Lcm, de

plus en plus utilisés pour la production de pièces composites. Ils offrent de nombreux
avantages relativement à la réduction des émanations de solvants, par le fait qu’ils
s’effectuent en moules fermés. La qualité des pièces obtenues, la répétitivité de ces
procédés et le fait que les taux de production puissent être augmentés par automati-
sation [1] expliquent cet engouement, industriel et dans la littérature.
Ces procédés appartiennent aux technologies dîtes de « moule fermé » pour les-
quelles, lors de la mise en œuvre, le renfort fibreux est placé dans la cavité d’un moule
qui demeure fermé jusqu’à l’obtention du composite rigidifié [2, 3, 4]. Cette famille
Lcm inclue de nombreux procédés [5] dont le procédé Rtm est l’un des plus utilisés.
Le procédé Rtm se décompose en trois étapes (Figure 1.1). La première est associée
à la mise en place du renfort dans le moule, la seconde consiste à injection une résine
au travers de la préforme. La dernière étape est une étape de polymérisation de la
7
Chapitre 1 : Contexte de l’étude
Figure 1.1: Les différentes étapes du procédé Rtm
résine. Le procédé Rtm a l’avantage d’avoir des étapes dissociées mais séquentielles.
La dissociation permet l’étude des phases indépendamment les unes des autres. Tou-
tefois, la succession d’étapes fait que les étapes en amont influent sur les étapes en aval.
Malgré l’engouement de cette famille de procédés, il reste un certain nombre de

verrous technologiques et scientifiques. Parmi ces verrous, nous pouvons citer ceux que
le programme Lcm3m tente de résoudre :
– La description physique des couplages hydro-mécaniques et thermo - physico -
chimique qui se produisent au cours du procédé
– La validation des modèles multi-échelles et multi-physiques proposés avec une
simulation numérique comparée à des essais sur des pilotes de laboratoire.
Ce travail de thèse s’inscrit dans le cadre du programme Lcm3m que nous venons
de décrire. Dans le cadre plus spécifique de l’étape d’imprégnation, nous tentons de
répondre à cet objectif, pour une application spécifique par le biais de l’étude de
l’influence de la phase de dépose, visant à déformer le renfort, sur la phase d’injection.
L’approche multiéchelle sera abordée au travers des outils mis en place. Ces outils
sont le pilote de laboratoire assurant l’imprégnation à l’échelle macroscopique et par
le développement de modèles analytiques et de simulations à l’échelle mésoscopique et
macroscopique.
Une collaboration étroite est ainsi menée avec l’université du Havre pour le déve-
loppement des logiciels de simulation et avec la société Roxel, qui nous donne accès
à son matériel d’essais. De même, l’Onera a contribué à ces travaux par la mise à
disposition de codes de calculs.
8
Notons que cette étude est financée par le Conseil Général du Loiret, dans le cadre
de sa politique en faveur de la recherche, de l’innovation et du transfert de technologie,
ainsi que par la société Roxel.
1.2 Contexte industriel

Le support de cette étude est une pièce industrielle, une protection thermique en
forme de tube, produite par la société Roxel. L’objectif industriel de cette étude est
d’étudier la faisabilité du procédé Rtm pour la fabrication de ces protections ther-
miques.
En effet, au cours de leur utilisation, ces tubes vont subir l’effet de gaz chauds et
sous pression en leur centre et ont pour objet d’isoler thermiquement les composants se
trouvant autour du tube. Les gaz provoquent des contraintes thermiques et mécaniques
sur la pièce. Le tube assure l’isolation thermique et la tenue mécanique est assurée par
une enveloppe métallique1 positionnée autour de la protection thermique. Néanmoins,
la protection thermique étant directement en contact avec les gaz, elle subit directe-
ment la contrainte thermo-mécanique qu’ils imposent. Il faut donc que la pièce ait des
propriétés mécaniques suffisantes pour assurer son intégrité pendant l’utilisation.
Aujourd’hui, ces protections thermiques sont fabriquées par enroulement de bandes

pré-imprégnées. L’enroulement de bandes génère une émission importante de compo-
sants organiques volatils nuisibles à la santé des opérateurs et à l’environnement lors de
la fabrication. De plus, les cadences de production de ces pièces sont faibles et les pré-
imprégnés, périssables, sont mal adaptés à cette application. Pour ces raisons, la société
Roxel prospecte un nouveau procédé de fabrication de ses protections thermiques. Le
procédé retenu est le procédé Resin Transfert Molding (ou Rtm).
Cette étude se focalise sur l’étude du procédé Rtm pour la fabrication du composite
« brut ». À partir du composite « brut » obtenu, l’intérieur, l’extérieur et les deux
extrémités du tube sont usinées pour obtenir la pièce finale2 . Ce composite brut a un
diamètre extérieur de 54 mm et fait environ 300 mm de long. La protection thermique
après usinage est présentée en rouge sur la figure 1.2. La principale difficulté associée
à cette étude est que le tube est épais (8,5 mm d’épaisseur) et que les plis constituant
le composite sont inclinés par rapport à l’axe du tube. La fraction volumique de fibres
est de 40%.
1
Non traitée dans le cadre de cette étude
2
Non traité dans le cadre de cette étude
9
Figure 1.2: Composite brut et de la protection thermique après usinage (en rouge)
Phase du pro- Défaut Source

cédé
Dépose - Déplacement du renfort lors de la fermeture [7]
- Préformage hétérogène [7]
Injection - Déplacement des plis à l’injection [7]
- Présence de porosités résiduelles [6] et [7]
- Fraction volumique de fibres hétérogène sur la [8]
hauteur après injection
Polymérisation - Polymérisation trop rapide (carbonisation) [7]
- Pièce non polymérisée [8]
Tableau 1.1: Liste des défauts observés sur les tubes au cours des études
préliminaires
De plus, le cahier des charges de la pièce mentionne que la taille des porosités ne
doit pas dépasser 1 mm de diamètre et que la fraction volumique de fibre doit être
constante sur la hauteur du tube (± 5%).
Cette thèse fait suite à différentes études préliminaires, abordées dans le cadre de
stages, sur la faisabilité du procédé Rtm sur des formes planes (plaques) et axisymé-
triques [6, 7, 8]. Ces études ont montré des défauts de nature différente. Ces défauts
ont été regroupés suivant la phase du procédé (dépose, injection, polymérisation) qui
leur a donné naissance (Tableau 1.1).
Cette thèse s’intéresse à la phase d’injection du procédé Rtm. Seuls les défauts
relatifs à la phase d’injection vont être étudiés dans les chapitres qui vont suivre. Nous
nous proposons d’étudier la porosité, le déplacement des renforts et la fraction volu-
mique de fibres hétérogène sur la hauteur du tube. La fraction volumique de fibres est
mesurée à l’issue de la phase de polymérisation. Une variation supérieure à la tolé-
rance est observée pour ces études préliminaires et la phase qui leur a donné naissance
n’est pas clairement établie. Nous aurions naturellement une tendance à incriminer
la phase de préformage. Néanmoins, il est possible que la phase d’injection soit res-
ponsable de cette hétérogénéité, notamment au travers du déplacement des plis. Par
conséquent, l’hétérogénéité de la fraction volumique de fibres est également étudiée
10
dans cette thèse. L’étude de la phase de cuisson, présente dans le procédé industriel
avec les constituants utilisés, est traitée ailleurs. Pour s’affranchir des problèmes de
polymérisation, ces travaux utilisent une résine polyester qui a l’avantage de polymé-
riser à la température ambiante.
Dans le cadre de cette thèse, nous nous fixons le double objectif de répondre à la
problématique industrielle relative à la faisabilité du procédé Rtm pour la fabrication
de protections thermiques et de répondre aux attentes du projet Lcm3m sur les aspects
multi-physiques et multi-échelles. Ce manuscrit est découpé en 3 chapitres.
La phase de préformage fait l’objet d’une autre thèse dont les problématiques sont la
compréhension et la maîtrise de l’état de déformation à l’issue de l’étape de préformage.
Les travaux sur la phase de préformage ont aussi pour but d’aller vers l’automatisation
du procédé. Pour l’instant le préformage est réalisé manuellement. Néanmoins, la phase
de préformage étant une phase en amont de la phase d’injection, elle a une influence sur
la phase d’injection. Au cours de cette thèse, nous regardons l’influence du préformage
sur la phase d’injection, y compris l’influence des défauts de préformage. L’étude de
cette étape est traitée par le biais l’analyse de la déformation des renforts 2D et par
la mise en œuvre d’un modèle prédictif pour l’estimation de la fraction volumique de
fibres. Cet aspect fait l’objet du chapitre 2 de ce manuscrit.
L’étude des défauts liés à la phase d’injection nécessite une bonne compréhension de
l’écoulement de la résine au travers de la préforme qui est traitée au chapitre 3. Cette
étude repose sur des simulations que nous présentons dans ce chapitre. L’écoulement
de résine étant largement dépendant de l’état de préformage, l’influence de l’état de
préformage est étudiée par des simulations. La corrélation des simulations avec les
données expérimentales est aussi regardée.
L’étude de la faisabilité passe par la compréhension des phénomènes relatifs à la
génération des défauts et la recherche de nouvelles solutions pour les éliminer. Nous
verrons au chapitre 4 que les déplacements de plis à l’injection résultent d’un pro-
blème hydro-mécanique (fluide / structure). Nous verrons aussi que la génération des
bulles, qui deviendront des porosités, résulte d’un écoulement multi-échelle au sein
de la préforme. L’analyse des défauts conduite au chapitre 4 nous permet donc de
répondre au double objectif du programme Lcm3m et de la société Roxel. Cet as-
pect est essentiellement expérimental et repose sur le banc d’injection que nous avons
développé, avec les procédures d’analyse des pièces que nous avons mis en œuvre.
11
Chapitre 2
La phase de dépose
Comme nous l’avons souligné au chapitre 1, le procédé Rtm est un enchaînement

de phases consécutives. L’objectif de cette thèse est consacré à l’étude de la phase
d’injection du procédé Rtm. Nous ne pouvons donc pas nous concentrer sur la phase
d’injection sans aborder les problématiques associées à la phase de préformage. D’au-
tant plus que de nombreux auteurs ont observé que la déformation du renfort pendant
le préformage avait une influence significative sur les propriétés du composite final
mais aussi sur l’écoulement de résine pendant la phase d’injection [9, 10, 11, 12]. En
particulier, la phase de dépose donne l’orientation des plis constituant la préforme et
la fraction volumique de fibres, éventuellement variable si les plis sont déformés pen-
dant la dépose. Cet état de déformation donne lieu à une fraction volumique du fibres
variable en fonction de la position, qui influence fortement les propriétés d’injection
de la résine. Ce chapitre s’intéresse à la caractérisation de l’état de déformation de
la préforme. La caractérisation de l’état de déformation sera ensuite utilisée dans le
chapitre sur la description des écoulements.
Notons que l’étude de cette phase de préformage spécifique à cette étude est traitée
dans une autre thèse dont l’un des objectifs est d’aller vers l’automatisation de cette
étape. Aujourd’hui, les préformes sont réalisées manuellement.
Au cours de ce chapitre, nous présentons d’abord la préforme. Un état de l’art sur les
modes de déformation des renforts tissés est ensuite détaillé. Cet état de l’art constitue
la base du modèle de prédiction de la déformabilité des renforts. Nous présentons
ensuite nos travaux pour aboutir à un meilleur choix de gaine.
Enfin, avec un peu d’anticipation, nous présentons une simulation de la phase de la
phase d’imprégnation pour illustrer l’influence du préformage sur la phase d’injection.
12
Chapitre 2 : La phase de dépose
Figure 2.1: De gauche à droite : gaine de carbone à l’échelle macroscopique, à

l’échelle mésoscopique et à l’échelle microscopique
2.1 Description de la préforme

Cette étude vise à présenter la préforme avec toutes ces spécificités, sans pour
autant détailler le procédé manuel, qui fait l’objet d’une autre étude [13, 14].
Nous présentons d’abord les gaines, constitutives des préformes, puis nous présen-
tons la préforme.
2.1.1 Présentation de la gaine

L’analyse du procédé nécessite d’introduire un certain nombre de paramètres propres
au renfort, qui se présente sous la forme de gaines. Suivant l’échelle à laquelle nous
regardons la gaine, nous nous apercevons que sa structure est différente (Figure 2.1).
À l’échelle macroscopique, nous observons une gaine continue qui devient un enchevê-
trement de mèches à l’échelle mésoscopique. En regardant les mèches constitutives du
renfort à l’échelle microscopique nous voyons un ensemble de fibres juxtaposées. Ce
constat fait de notre gaine un matériau multi-échelle.
Pour l’étude du préformage, nous définissons les paramètres suivants, constitutifs

des gaines :
– Nm le nombre de mèches qui constituent la gaine
– Dn le diamètre nominal de la gaine, c’est-à-dire le diamètre de la gaine pour
lequel les mèches sont à ± 45◦ , c’est-à-dire non cisaillée.
– l la largeur des mèches qui constituent la gaine
– e l’épaisseur de la gaine
Notre gaine est constituée de 120 mèches et a un diamètre nominal de 50 mm.

L’épaisseur de la gaine est de 0,6 mm et la largeur d’une mèche est de 1,5 mm.
13
2.1.2 Présentation de la préforme

La préforme (3D) est obtenue à partir d’une gaine biaxiale, présentée plus haut.
Cette gaine est repliée plusieurs fois sur elle même pour obtenir la géométrie de la
pièce (Figure 2.2). Au cours de son repli, la gaine est déformée pour prendre une forme
conique (Figure 2.3). Cette « forme conique » permet à la préforme d’avoir cette orien-
tation des plis inclinée par rapport à l’axe du tube.
Le protocole de dépose et les difficultés associées ne sont pas présentés ici, mais ont
fait l’objet de diverses communications [14, 13]. Notons simplement que le préformage
se décompose en deux phases :
– Une phase de déformation du pli, pour former un pli conique à partir d’une gaine
et satisfaire l’angle spécifique imposé par le cahier des charges. Les phénomènes
de déformation du pli ont lieu à l’échelle mésoscopique. C’est donc à l’échelle
mésoscopique que le calcul de déformation doit être réalisé.
– Une phase de compaction des plis coniques lors du repli, pour former une pré-
forme à partir de 120 plis coniques. Cette étape de compaction permet d’obtenir
le taux volumique de fibres souhaité.
Ces deux phases ont lieu simultanément mais nous faisons l’hypothèse que ces deux
phases sont découplées, ce qui permet de les traiter indépendamment.
De plus, un dispositif de maintien, appelé « ligatures », assure la tenue mécanique

de la préforme pendant le préformage et pendant la phase d’injection (Figure 2.2).
Ces ligatures sont constituées d’un fil ou d’un élastique et elles assurent un effort de
serrage sur la gaine afin qu’elle ne puisse plus se déplacer au niveau du rayon intérieur.
La distance entre deux ligatures est appelé le pas (noté p). Le rayon intérieur du
tube est aussi appelé rayon de mandrin (noté rm ), et le rayon extérieur est aussi ap-
pelé rayon de contre-moule (noté rcm ), en référence à l’outillage utilisé pour la phase
d’injection du procédé.
Le caractère multi-échelle de la gaine se retrouve sur la préforme. À l’échelle macro-

scopique, nous retrouvons la préforme constitué de N plis suivant la hauteur. À l’échelle
mésoscopique, nous retrouvons la maille de renfort, constituant le pli. À l’échelle micro-
scopique, nous retrouvons les fibres constituant les mèches. En revanche, pour l’étude
du préformage, nous ne descendrons pas jusqu’à l’échelle microscopique. Cette échelle
n’est donc pas considérée dans ce chapitre. Par conséquent les trois échelles que nous
retenons sont : la préforme, le pli, la maille de renfort (Figure 2.3).
Même si l’échelle qui nous intéresse est l’échelle macroscopique, la prise en compte
de l’échelle de la maille (échelle mésoscopique) est nécessaire pour prendre en compte
14
Figure 2.2: Schéma en coupe de la préforme constituée d’une gaine repliée sur elle
même
la déformation locale des renforts puis en déduire la fraction volumique de fibres loca-
lement le long du pli, comme nous le verrons dans la suite de ce chapitre.
2.1.3 Paramètres mis en jeu

Nous distinguons deux familles de paramètres associées à la phase de dépose : les
paramètres constitutifs des gaines et les paramètres procédés. Ces paramètres sont
définis dans le tableau 2.1. Nous avons choisi l’ensemble de ces paramètres car ils sont
suffisants pour décrire la géométrie de notre préforme de manière unique, avec les
modèles que nous présenterons dans la suite de ce chapitre.
Notons que les valeurs du tableau 2.1 sont données à titre indicatif et peuvent évo-
luer en fonction des conditions opératoires.
Après cette présentation de la préforme et des paramètres associés, nous allons

introduire quelques généralités sur la déformation des renforts secs pendant le pré-
formage. Ces généralités seront utilisées pour bâtir le modèle de déformation des plis
présenté à la section 2.3.
15
Figure 2.3: Les trois échelles : a. La préforme (échelle macroscopique), b. le pli, c.

la maille (échelle mésoscopique)
Paramètres constitutifs des gaines

Désignation notation valeur
Diamètre nominal de la gaine Dn 50 mm
Nombre de mèches Nm 120
Épaisseur du pli, sans compaction e 0,6 mm
Masse linéique des mèches mf 2.10−4 kg/m
Masse volumique des mèches ρf 1760 kg/m3
Largeur de mèche l 1,5 mm
Paramètres du procédé
Désignation notation valeur
Angle des plis par rapport à l’axe du tube α 15◦
Nombre de plis constituant la préforme N 120
Rayon intérieur du tube (mandrin) rm 18,5 mm
Rayon extérieur du tube (contre-moule) rcm 27 mm
Hauteur de la préforme H 0,30 m
Masse totale de renfort dans le moule m 0,21 kg
Pas entre deux ligatures p –
Tableau 2.1: Liste des paramètres impliqués pour la phase de dépose et la valeur
des paramètres (à titre indicatif)
16
2.2 État de l’art sur la déformation des renforts secs

Pour bâtir un modèle de prédiction de la fraction volumique de fibres, nous avons
besoin d’introduire des notions sur les modes de déformation des renforts au cours du
préformage. Ces notions sont nécessaires car la fraction volumique de fibres résulte de
l’état de déformation du renfort. Dans cette section, nous allons introduire ces notions
et étudier le lien entre la déformation des renforts et la fraction volumique de fibres.
Cette étude bibliographique se limite aux renforts bidirectionnels (tissés, trico-
tés. . .). En effet, nous considérons que les modes de déformation pour notre gaine
tressée (biaxiale) et pour des renforts tissés bidirectionnels sont identiques.
Aujourd’hui, il n’existe pas de loi de comportement pour les renforts tissés. Pour
la plupart des modélisations, les différents auteurs font l’hypothèse que le renfort se
déforme suivant un ou plusieurs modes privilégiés. En particulier, les déformations en
membrane jouent un rôle prépondérant dans la mise en forme des renforts.
Long [15] a présenté un état de l’art exhaustif des modes de déformation pouvant
intervenir pendant la mise en forme des composites. Il énumère les modes de déforma-
tion suivants (Figure 2.4), que nous détaillons ensuite :
– Cisaillement
– Tension dans le plan
– Glissement pli/pli ou pli/outil
– Flexion des plis
– Compaction
Ces déformations, et l’influence de ces déformations sur la fraction volumique de
fibres, va être détaillée dans cette étude bibliographique.
2.2.1 Cisaillement
Ce mécanisme apparaît lorsque le matériau est soumis à du cisaillement dans le
plan. Cela correspond à une rotation des mèches autour de leurs intersections. Le
cisaillement est considéré comme le principal mode de déformation pour les renforts
tissés. Associé à une faible résistance en flexion, la capacité d’un matériau à se cisailler
permet de générer les formes tridimensionnelles sans froisser ni plisser le renfort.
Il est montré [16, 17] que le comportement de cisaillement plan des renforts tissés
se compose de trois zones distinctes :
1. Les mèches tournent les unes par rapport aux autres. L’effort de cisaillement
reste faible car la rigidité de cisaillement est seulement due au frottement entre
les mèches de trames et de chaînes.
17
Figure 2.4: Les modes de déformations des renforts tissés pendant le préformage
(extrait de [15])
18
2. Les mèches viennent en contact latéral ce qui se traduit par une rigidification
importante du tissu. On appelle angle de blocage, l’angle de cisaillement des
mèches dans cette configuration.
3. Les mèches se compactent transversalement et on voit apparaître des plissements
sur le renfort.
Ce comportement explique l’augmentation importante de l’effort de cisaillement et
en conséquence de la rigidité de cisaillement [18].
Un benchmark a été mené par différents laboratoires sur ce sujet [19]. Les résultats
sont assez dispersés, ce qui montre toute la difficulté de mesurer le comportement mé-
canique des renforts, même sur un cas apparemment simple comme le cisaillement pur.
L’influence du cisaillement sur la fraction volumique de fibres a été investiguée

par différents auteurs, par exemple Long [9] ou Smith [10]. Il existe une relation pour
déterminer la fraction volumique de fibres après cisaillement (noté V fγ ) à partir de
la fraction volumique de fibres du renfort non cisaillé (noté V f0 ) et de l’angle de
cisaillement (noté γ) [9] :
V f0
V fγ = (2.1)
cos γ
Cette équation est valable dans le cas du cisaillement pur. Elle a été vérifiée expé-
rimentalement par différents auteurs, pour des tissus [20, 10] et pour des gaines [9].
2.2.2 Tension dans le plan du renfort

Le comportement en tension d’un renfort tissé dépend du matériau dont il est
constitué mais également de l’assemblage de ses mèches. En effet, lorsqu’on tire sur
une mèche, celle-ci va commencer à perdre son ondulation sans opposer une grande
résistance. Les mèches transverses vont alors devoir augmenter leur ondulation tant
qu’elles seront libres de le faire, ce qui dépend de leur propre état de tension [21].
Ceci montre que le comportement en tension des renforts tissés est biaxial, c’est-à-
dire que les efforts dans les chaînes ont une influence sur le comportement mécanique
des trames (et inversement).
2.2.3 Glissement pli/pli ou pli/outil

La caractérisation du frottement tissu / métal est étudié par différents auteurs [22,
23] et quelques études ont été menées sur le frottement fibre / fibre. Par exemple
Leech [24] a étudié les interactions entre fibres polymères enroulées soumises à des
chargements / déchargements. Il apparait que le frottement survient à cause du mou-
vement relatif entre les composants.
19
2.2.4 Flexion des plis

La rigidité de flexion est généralement négligée : elle est généralement de plusieurs
ordres de grandeur plus faible que la rigidité en cisaillement.
Néanmoins, il existe certains cas où l’énergie de flexion est importante. Par exemple,
Wang et al. [25] ont montré que l’énergie de flexion peut devenir comparable à celle de
cisaillement lors du drapage d’un pré-imprégné carbone/époxy sur une demi-sphère.
Par ailleurs, Cheruet [26] a montré l’importance de la rigidité de flexion dans la mise
en forme d’un laminé multiplis d’un renfort carbone à matrice thermoplastique. D’un
autre côté, Hamila [27] a montré que la prise en compte de la rigidité de flexion, identi-
fiée par des travaux expérimentaux [28], permettait d’obtenir une meilleure description
des plissements dans une simulation de gonflage d’un airbag.
2.2.5 Compaction
Il est parfois nécessaire de soumettre le renfort à une sollicitation de compaction
perpendiculairement à son plan. Par exemple, à la fin du préformage, le matériau peut
être compacté pour augmenter son taux volumique de fibres.
La compaction a reçu une grande attention, en particulier pour les mats et les tissés.
Robitaille et Gauvin [29] ont publié une revue approfondie des moyens expérimentaux
disponibles et des modèles existants pour la compaction. Robitaille et Gauvin [29] et
Correia [30] ont publié de nombreux résultats sur différents renforts.
On relie généralement la compaction au taux volumique de fibres par une loi de
puissance [29] :
Vf = A σ B (2.2)
Avec σ [Pa] la pression exercée sur le renfort, A [Pa−1 ] et B deux paramètres dépen-
dant du matériau. Ce n’est pas une loi de comportement, puisqu’elle ne relie pas les
contraintes et la déformation mais elle permet de calculer directement le taux de fibres
dont l’importance est considérable pour la phase d’injection.
Cette loi de puissance est le modèle le plus utilisé dans la littérature, néanmoins
d’autres modèles ont été proposés et une liste exhaustive est présentée dans la thèse
de T. Ouahbi [31].
Les essais de compaction montrent que les renforts s’écrasent d’abord très facile-
ment puis avec une rigidité plus grande lorsque les vides entre les fibres se comblent. En
s’écrasant, les différents plis s’imbriquent les uns dans les autres, de manière aléatoire
(Figure 2.5). Ce phénomène est connu sous le nom de « nesting » dans la littérature.
Ce phénomène n’est pas contrôlable et introduit des variations locale du milieu poreux,
ce qui change la perméabilité localement [32, 12].
20
Figure 2.5: Empilement de plis avant et après compaction, illustrant le nesting
2.2.6 Bilan pour notre application

Nous avons listé toutes les sollicitations connues à ce jour, pouvant intervenir lors
du préformage d’un renfort quelconque. Pour notre application, tous ces modes de
déformation existent (Figure 2.7), soit pendant la déformation dans le pli (1ère phase
du préformage), soit pendant la compaction (2ème phase).
En effet, pendant la première phase, la gaine est déformée pour obtenir la forme
d’un cône. Cette déformation est pilotée par le cisaillement dans le pli comme nous
observons expérimentalement. La figure 2.6, extraite de [13], montre l’évolution de
l’angle de cisaillement d’un pli drapé sur un cône. Nous supposons que le cisaillement
est le mode de déformation privilégié.
Les plis coniques sont ensuite compactés pour générer une préforme. Cet effort
de compaction provoque de la compaction, des frottements sur l’outillage et des frot-
tements entre plis (Figure 2.7). Nous faisons l’hypothèse que, durant cette phase, la
compaction entre plis est le principal mode de déformation du renfort et nous négli-
geons les autres modes de déformation. Notons que la compaction a aussi une influence
sur la forme du pli, en termes de position, de courbure et d’épaisseur.
Nous avons introduit les différents modes de déformation des renforts tissés et
identifié les modes de déformation prépondérants dans notre étude. Dans la section
suivante, nous allons établir un modèle pour calculer la fraction volumique de fibres
basé sur la déformation du renfort pendant le préformage.
21
Figure 2.6: Angle de cisaillement mesurés expérimentalement (extrait de [13])
Figure 2.7: Sollicitations du renfort pendant la seconde phase du préformage
22
2.3 Simulation du préformage

Dans cette section, un modèle de déformation des renforts (en cisaillement dans le
pli et en compaction) est présenté. L’objectif est de prédire les angles de cisaillement sur
un pli, puis la fraction volumique de fibres en tout point de la préforme. Cette fraction
volumique de fibres locale pourra ensuite être introduite dans les calculs d’imprégnation
à l’échelle macroscopique, présentés au chapitre suivant.
L’intérêt de disposer d’un outil numérique prédictif est qu’il permet de s’affranchir
de la réalisation de pièces pour l’étude de la faisabilité. La réalisation de pièce et
leur observation (par exemple tomographie par rayons X) est coûteuse et demande du
temps, que nous souhaitons réduire par l’utilisation de modèles numériques.
2.3.1 Présentation générale de modeleVf

À partir des paramètres constitutifs des gaines et des paramètres procédés, nous
allons établir un modèle permettant d’estimer la déformation des plis pendant le pré-
formage puis d’en déduire la fraction volumique de fibres. Nous rappelons que la dé-
formation des gaines est pilotée par le cisaillement dans le pli et par la compaction
(Section 2.2.6).
Ce modèle, appelé modeleVf, est basé sur un algorithme du filet. Le renfort est
modélisé par des mailles et nous lui imposons de coller à la forme à draper.
L’algorithme du filet, initialement introduit par Mack et Taylor [33], repose sur les
hypothèses suivantes :
– les mèches sont inextensibles
– les intersections entre les réseaux chaîne et trame ne peuvent pas glisser
– les mèches sont droites entre les intersections de mèches
Par hypothèse de cette méthode, la longueur d’une mèche entre deux intersections
(notée d) est constante. Notons que nous avons vérifié cette hypothèse expérimentale-
ment dans Telmar et al. [13]. Pour le cas des gaines, elle peut se calculer analytiquement
à partir des paramètres de la gaine (Tableau 2.1) :
√
2 Dn π
d= (2.3)
Nm
avec Dn le diamètre nominal de la gaine [m] et Nm le nombre de mèches.
Typiquement, les algorithmes commencent avec un point et la direction des chaînes
et des trames pour ce point. À partir de ces données, l’algorithme calcule les coordon-
nées des points suivants pour que les mèches aient toutes la même longueur et que ces
23
points appartiennent à la surface à draper. De nombreux auteurs [34, 35] ont présenté
des simulations de préformage par la méthode du filet.
Cette méthode présente l’avantage d’être économe en temps de calcul et donne

accès aux angles de cisaillement. Toutefois, l’utilisation de cette méthode est limitée
par l’absence de physique du problème. En effet, le résultat est identique quelque
soit le matériau utilisé. Or, bien souvent le résultat de la mise en forme dépend des
caractéristiques mécaniques du renfort. De plus, les conditions aux limites en efforts,
par exemple, les efforts créés par les outils (serre-flan en particulier), ne sont pas prises
en compte par cet algorithme.
Il existe d’autres méthodes pour modéliser la déformation des renforts tissés, en
particulier les méthodes par éléments finis qui permettent de prendre en compte les
caractéristiques mécaniques du renfort et les efforts sur les outils [36, 37].
Néanmoins, les hypothèses de l’algorithme du filet ont été vérifiées [13], ce qui
justifie son utilisation pour ces travaux.
2.3.2 modeleVf
ModeleVf effectue les calculs à l’échelle de la maille de renfort, c’est-à-dire, à
l’échelle mésoscopique et parcourt le pli. Cette maille est constituée de quatre mèches
et de leur intersection commune (Figure 2.8 et 2.9). Nous découpons cette maille en
deux demi-mailles, les paramètres intervenant dans le modèle sont les suivants :
– r : le rayon qui détermine l’endroit où se situe la maille sur le pli
– θ : l’angle entre les mèches
– γ : l’angle de cisaillement des mèches défini par γ = π2 − θ
Le programme modeleVf se décompose en trois étapes successives :

– Calcul de la position des mailles
– Estimation du cisaillement sur chaque maille du pli
– Estimation de la fraction volumique de fibres sur chaque maille de la préforme
2.3.2.1 Calcul de la position des mailles
Notre algorithme parcourt le pli en partant de l’intérieur jusqu’à la partie extérieure

de la préforme. La position des mailles est calculée de manière itérative, à partir de la
position des mailles précédentes. Ce calcul s’effectue en deux temps. Tout d’abord, le
calcul de la position radiale de l’intersection des mèches, notée ri+1/2 :
24
Figure 2.8: Définition de la maille élémentaire
Figure 2.9: Position de la maille sur le cône
25
s 2
2ri π
ri+1/2 = ri + sin αi+1/2 d2 − (2.4)
Nm
puis par le calcul de ri+1 :

r 2 h i
2π 2 ri+1/2 2
ri+1/2 + d sin αi+1 1+ Nm
sin αi+1 − d
ri+1 = 2 (2.5)
1 + N2πm sin αi+1
Nous avons introduit les angles αi+1/2 et αi+1 , désignant l’orientation du pli par
rapport à l’axe du tube (Figure 2.9). Cet angle est constant et vaut 15◦ dans le cas
idéal d’un pli parfaitement conique.
Néanmoins, nous observons expérimentalement que les plis ne sont pas parfaitement
coniques pour certaines préformes. Ce fait est illustré par la figure 2.10, issue d’une
image de tomographie par rayons X à 7,5 µm. Cette figure montre que les plis sont
courbes sur la partie intérieure du tube puis droits sur la partie extérieure. Pour
modéliser cette variation de courbure, nous avons aussi introduit des angles αi+1/2
et αi+1 variables.
Dans le cas d’une orientation de pli variable, l’approche que nous avons choisie
consiste à modéliser la forme du pli et de déduire de ce modèle les orientations par
rapport à l’axe du tube. Ainsi, nous introduisons d’abord notre modèle géométrique
puis le modèle utilisé pour estimer l’orientation variable du pli.
Pour notre modèle géométrique du pli, nous supposons que les plis ont une géo-
métrie parabolique sur l’intérieur du tube, jusqu’à r = rc , puis linéaire d’angle α
(Figure 2.11). Mathématiquement, ce modèle s’écrit :

ar2 + br + c si r < rc
z(r) = π
(2.6)
− tan 2 − α r + c1 si r ≥ rc
avec
tan π2 − α rm π
a=− et b = tan −α (2.7)
2(rc − rm ) rc − rm 2
La valeur des paramètres a et b de l’équation 2.7 se détermine en faisant les hypo-
thèses suivantes :
– les plis sont à 90◦ au niveau du mandrin (r = rm )
– le raccordement est tangent entre la partie linéaire et la partie parabolique.
(Figure 2.11).
Les paramètres c et c1 n’interviennent pas dans les équations de l’orientation des
plis, ils ne sont donc pas détaillés.
26
Figure 2.10: Coupe d’une préforme sèche obtenue par tomographie par rayons X à
7,5 µm
Figure 2.11: Modélisation de la courbure des plis
27
À partir de ce modèle géométrique de pli, nous dérivons le modèle pour l’orientation

des plis (notée αr ). En considérant que la tangente à la courbe est égale à la dérivée
de la fonction, nous obtenons la relation suivante :
π
π ∂z(r) − arctan(2ar + b) si r < rc
αr (r) = − arctan = 2 (2.8)
2 ∂r α si r ≥ rc
La validation du modèle n’est pas présentée ici, mais est présentée ailleurs [38].
Notons que nous avons choisi d’utiliser l’angle αi+1/2 pour le calcul de ri+1/2 et
l’angle αi+1 pour le calcul de ri+1 , dans les équations 2.4 et 2.5. La valeur des angles
est calculée implicitement en fonction de la position. Nous calculons simultanément
ri+1/2 et αi+1/2 d’une part et ri+1 et αi+1 d’autre part en effectuant quelques itérations
d’une méthode de relaxation.
Notons que l’orientation du pli est indispensable pour la modélisation de la phase

d’injection du procédé. En effet, cette orientation de pli sera utilisée pour modéliser
l’orientation du tenseur de perméabilité.
Comparaison modeleVf /position des mailles Nous validons ce calcul grâce à

un rendu graphique. La position des mailles est modélisée en 3D dans la version C++
de modeleVf et les routines de rendu 3D que nous avons développées grâce à la biblio-
thèque Vtk [39]. La figure 2.12 montre un pli modélisé par modeleVf pour une gaine
de diamètre nominal 50 mm et pour 120 mèches. Chaque barre modélise une mèche,
de longueur constante d (Équation 2.3).
Le rendu graphique de la version C++ de modeleVf permet de visualiser l’effet des

paramètres de la gaine sur l’allure des plis. Les figures 2.13 et 2.14 montrent l’influence
du diamètre nominal et du nombre de mèches de la gaine sur l’allure des plis constitutifs
des préformes. Le diamètre nominal influe sur l’angle entre les mèches et donc sur le
cisaillement sur le pli. En effet, nous voyons que l’angle formé par les mèches est très
élevé en bas du pli ayant un diamètre nominal de 35 mm (Figure 2.13 à gauche). Pour
une gaine de diamètre nominal 50 mm, l’angle entre les mèches est moins élevé dans
cette même région du pli.
Quant au nombre de mèches, nous remarquons qu’il influe sur la densité de mèches
sur le pli (Figure 2.14).
28
Figure 2.12: Capture d’écran des plis simulés par modeleVf (version C++) pour
une gaine de diamètre nominal 50 mm et pour 120 mèches, pour un pli droit
Figure 2.13: Influence du diamètre nominal (Dn ) sur l’allure du pli
Figure 2.14: Influence du nombre de mèche (Nm ) sur l’allure du pli
29
Cette première étape permet d’avoir une description géométrique du pli, sur laquelle
nous pouvons ensuite estimer localement le cisaillement puis la fraction volumique de
fibres.
2.3.2.2 Estimation du cisaillement
Pour chacune des demi-mailles définies sur la figure 2.8, les angles de cisaillement
valent :
!√ " !√ "
π 2 ri ′ π 2 ri+1
γi = − 2 arcsin et γi = − 2 arcsin (2.9)
2 Dn 2 Dn
L’estimation du cisaillement se fait à l’échelle mésoscopique maille après maille, en

parcourant le pli. Notons que le cisaillement ne dépend que du diamètre nominal des
gaines et de la position de la maille sur le cône.
Ce constat est cohérent avec l’observation réalisée sur la figure 2.13 où nous avions
remarqué que le diamètre nominal influait sur le taux de cisaillement du pli.
Comparaison modeleVf /mesures d’angles de cisaillement Les angles de ci-

saillement calculés par modeleVf sont comparés aux angles mesurés expérimentalement
sur un pli. Ce travail est largement détaillé par A. Telmar [13] dont la figure 2.15 est
extraite. Sur cette figure, les données nommées « à plat » et « sur cône » sont issues de
mesures expérimentales des angles de cisaillement sur une gaine posée à plat et drapée
sur un cône respectivement. Un très bon accord a été obtenu entre expérimental et
simulation.
2.3.2.3 Estimation de la fraction volumique de fibres
Jusqu’à présent nous avons raisonné sur un pli en ne prenant en considération que la
déformation par cisaillement. En prenant en compte la compaction, nous allons pouvoir
passer de l’échelle du pli à l’échelle macroscopique et calculer la fraction volumique de
fibres.
Pour simplifier cette étude, nous supposons que tous les plis ont la même géomé-
trie, ce qui nous permet de raisonner sur un pli seulement, en suivant l’évolution de la
fraction volumique de fibres sur ce pli. Nous simplifions aussi cette étude en ne traitant
la compaction qu’au travers son influence sur l’épaisseur du pli.
Dans un premier temps, nous calculons le volume des fibres initialement présentes
sur la maille. Par commodité, nous choisissons de calculer le volume de renfort dans
la maille (noté V0 , équation 2.10) lorsque le renfort n’est pas cisaillé.
30
Figure 2.15: Angles de cisaillement mesurés sur un pli et angles de cisaillement

simulés (extrait de [13])
Nous calculons ce volume de renfort à partir de la masse linéique d’une mèche (notée
mf , définie dans le tableau 2.1), de la longueur d’une mèche (notée d, équation 2.3)
et de la masse volumique du matériau constitutif des gaines (noté ρf , définie dans
le tableau 2.1). Nous pouvons ensuite calculer ce volume en fonction des paramètres
intrinsèques de la gaine en utilisant la relation 2.3 :
√
4 d mf 4 2 π Dn mf
V0 = = (2.10)
ρf ρf Nm
Pour calculer la fraction volumique de fibres sur chaque maille, il faut nécessai-
rement calculer le volume de la maille. Pour chaque maille constituant le pli, nous
calculons d’abord la surface de la maille (notée Si ), puis son volume (noté Vi ) :
2π
Si = ri+1 2 − ri 2 (2.11)
Nm sin α
Vi = Si × e (2.12)
avec e, l’épaisseur du pli. Nous remarquons que l’écriture du volume de la maille

ne dépend pas explicitement du cisaillement du renfort. En fait, le cisaillement est
implicitement pris en compte dans le calcul de la maille déformée (calcul de ri et
ri+1 , équations 2.4 et 2.5). La surface de chacune des mailles évolue en fonction du
cisaillement. Pour chaque maille du pli, la fraction volumique de fibres se calcule comme
volume de fibres divisé par le volume total :
31
√
V0 4 2 π Dn mf 1
V fi (P ) = = . (2.13)
Vi N m ρf Si e
Une difficulté apparait ici : la prise en compte de l’épaisseur du pli. En effet,
l’épaisseur du pli dépend des paramètres procédés comme le pas entre ligatures (noté
p) et l’angle d’inclinaison des plis par rapport à l’axe du tube (noté α). Nous constatons
aussi que l’épaisseur du pli dépend aussi de la courbure des plis. En effet, nous avons
observé que des zones sans renfort existent dans les zones où les plis sont courbes
(Figure 2.10), ce qui abaisse la fraction volumique de fibres localement. Pour cela,
nous proposons un modèle reliant l’épaisseur du pli aux paramètres procédés et à
l’orientation variable du pli (notée αr (r), équation 2.8) :
e(r) = p sin α(r) (2.14)
La validation de code sur l’estimation de la fraction volumique de fibres se fait

sur trois critères. Pour cette validation, le code modeleVf est comparé à la fois à des
modèles analytiques et aux données expérimentales.
Comparaison modeleVf /relation analytique Nous avons établi une relation

théorique entre le cisaillement du renfort et la fraction volumique de fibres (Équa-
tion 2.1). Cette relation est comparée par rapport aux données issues de modeleVf
pour un pli parfaitement conique.
L’équation 2.1 nécessite de connaître la fraction volumique de fibres du renfort non
cisaillé et non compactée, que nous calculons à partir des paramètres intrinsèques de
la gaine.
Un excellent accord est observé entre le modèle analytique et modeleVf (Figure 2.16).
Nous en concluons que la notre méthode pour calculer la fraction volumique de fibres
est bonne.
Comparaison modeleVf /image de tomographie Le second critère de compa-

raison concerne l’estimation de la fraction volumique de fibres prédite par modeleVf
par rapport aux données issues d’une tomographie par rayons X.
La tomographie par rayons X est un bon outil pour mesurer le taux volumique de
fibres d’un composite dès lors que le faisceau de rayons X est monochromatique. Dans
le cas contraire, nous voyons apparaître du « durcissement de faisceau » (Chapitre 4)
qui se caractérise par une variation de niveau de gris localement. Nous pouvons ainsi
imager un matériau parfaitement homogène et avoir un niveau de gris différent en
fonction de la position dans l’image à cause du durcissement de faisceau.
32
Figure 2.16: Fraction volumique de fibres en fonction de l’angle de cisaillement.

Comparaison modeleVf/solution analytique
En pratique, aucune source n’est parfaitement monochromatique et l’effet du dur-

cissement de faisceau se retrouve sur toutes les images, y compris sur les images de
tomographie que nous souhaitons exploiter. L’image de tomographie que nous utilisons
a été obtenue sur préforme sèche à une résolution de 31 µm sur toute la section de la
préforme (environ 60 mm de diamètre) et sur une hauteur de 14 mm, soit entre 4 et 5
ligatures.
Nous cherchons donc à corriger nos images avant de les exploiter. Dans un premier
temps, le durcissement de faisceau est caractérisé sur les zones sans renfort sur une
coupe radiale, supposée représentative de toute la préforme. Les zones sans renfort
étant un matériau homogène, la variation de niveau de gris dans ces zones est la
signature du durcissement de faisceau. Le résultat est présenté sur la figure 2.17. Nous
remarquons que l’erreur est globalement linéaire en fonction du rayon.
L’effet du durcissement de faisceau étant caractérisé, nous appliquons une correc-
tion à l’image pour compenser l’effet de cet artefact. Nous vérifions que l’image corrigée
a un niveau de gris constant dans l’air quelque soit la position (Figure 2.18).
Après correction, le niveau de gris est constant dans l’air et la dispersion des valeurs
est faible. Les valeurs pour les mèches sont d’avantage dispersées mais nous n’observons
pas de dérive du niveau de gris avec la position, ce qui semble indiquer que la correction
a été efficace, même pour les zones de mèches. La dispersion est probablement due à
33
Figure 2.17: Niveau de gris de l’air de la préforme, avant correction de l’image
la nature des mèches, constituées à la fois de carbone et d’air, dans des proportions
variables.
Après correction, le niveau de gris dans les mèches et dans l’air est suffisamment
constant pour permettre de caractériser la fraction volumique de fibres. Le niveau de
gris mesuré en tomographie (noté N g) est dépendant du niveau de gris des mèches
(N gm ), du niveau de gris de l’air (N ga ) et de la fraction volumique de mèches (V fm ) :
N g = N gm V fm + N ga (1 − V fm ) (2.15)
Les constantes N gc et N ga , après correction, sont lues sur la figure 2.18. L’atténua-
tion du carbone est estimée sur des mèches. Or, une mèche est un milieu hétérogène
composé à la fois de carbone et d’air. C’est pour cette raison que nous avons introduit
ici la fraction volumique de fibres des mèches, supposée égale à 60%, ce qui est ap-
proximativement la valeur obtenue par Bizet et al. [40] à partir d’une série de coupes
destructives.
Nous présentons deux résultats. Le premier est la fraction volumique de fibres en

fonction de la position 2.19. La ligature apparaît comme une zone plus dense et la
fraction volumique de fibres est très faible autour des ligatures. Ce test permet de voir
l’homogénéité de la préforme sur une coupe transverse.
34
Figure 2.18: Niveau de gris dans les mèches et dans l’air en fonction de la position
après correction de l’image
Le second résultat est la fraction volumique de la préforme en fonction du rayon

(Figure 2.20). Le niveau de gris moyen (noté N̄g ) en fonction du rayon (noté R) se
calcule en faisant une moyenne sur des anneaux concentriques :
R R+∆R
Ng (r)dV
N̄g (R) = R−∆R
R R+∆R (2.16)
R−∆R
dV
Ce résultat est comparé à la fraction volumique de fibres estimée par modeleVf

avec des paramètres identifiés sur la préforme :
– diamètre nominal : 50 mm
– nombre de mèche : 120
– masse linéique de mèche : 2.10−4 kg/m
– pas entre deux ligatures : 2,7 mm
– l’angle des plis par rapport à l’axe du tube : 17,5◦
– Nombre de plis : 110
– Le paramètre rc (Équation 2.8) : 24 mm
La fraction volumique de fibres est très faible jusqu’à un rayon de 25 mm tant

pour modeleVf que pour l’image de tomographie. Nous notons un écart entre les deux
résultats. Il est possible que cet écart provienne de la correction que nous avons ap-
pliquée sur l’image de tomographie. En effet, nous avons identifié les paramètres de
la correction sur une coupe radiale en supposant que cette coupe était représentative
35
Figure 2.19: Variation de la fraction volumique de fibres en fonction de la position
de l’image de tomographie. Or, il est très probable que le durcissement de faisceau

provoque aussi une variation de niveau de gris suivant la hauteur de l’échantillon. Sur
le résultat de tomographie, la fraction volumique de fibres s’écroule à partir de 28 mm
car on arrive à l’extrémité des plis. Cet « écroulement » n’a pas été pris en compte
dans modeleVf et c’est la raison pour laquelle les valeurs prédites par modeleVf n’ont
pas été reportées sur la figure 2.20 à partir de 28 mm.
Ce résultat est très satisfaisant compte tenu des approximations commises, tant
pour l’analyse basée sur la tomographie que pour le modèle. Malgré des méthodes très
différentes, nous arrivons à des résultats qualitativement en bon accord.
Nous pouvons en déduire que modeleVf est un outil prédictif dans l’estimation
de la fraction volumique de fibres. Notons que la fraction volumique de fibres chute
considérablement dans la zone où les plis sont courbes, précisément à cause de cette
courbure.
Notons que cette comparaison a été menée sur une préforme expérimentale qui ne
respectait pas forcement le cahier des charges industriel.
Comparaison modeleVf /masse totale de renfort Le troisième critère de vali-

dation concerne l’estimation de la masse totale de renfort par modeleVf sur tous les
plis par rapport à la masse de renfort introduite dans le moule. Le pli est supposé
parfaitement conique.
36
Figure 2.20: Variation de la fraction volumique de fibres en fonction du rayon par

modeleVf et par tomographie par rayons X
ModeleVf estime la masse totale de renfort à partir de la masse linéique des mèches,
en faisant la somme sur toutes les mailles constituant un pli, puis sur tous les plis consti-
tuant une préforme, en faisant l’hypothèse que tous les plis sont identiques. ModeleVf
prédit une masse de renfort de 200 g, lorsque les plis sont parfaitement coniques alors
que 220 g de renfort sont généralement introduits dans le moule expérimentalement.
Nous constatons une variation de l’ordre de 10%, ce qui est satisfaisant, compte tenu
des approximations utilisées par le modèle. Cette variation est due au fait que nous
utilisons la masse linéique (donnée constructeur) d’une mèche pour estimer la masse
de la préforme.
Néanmoins, il est assez dérangeant de modéliser des plis dont la fraction volumique
de fibres moyenne ne respecte pas la masse totale introduite dans le moule. Par ailleurs,
l’erreur commise peut avoir une influence sur la fraction volumique de fibres et donc
sur les propriétés d’injection de la préforme. Pour ces deux raisons, nous proposons de
corriger la fraction volumique de fibres moyenne sur le pli pour qu’elle soit égale au
taux volumique de fibres moyen imposé par les paramètres du procédé (noté V fprocess ),
défini par l’équation :
m
V fprocess = (2.17)
ρf V
Avec m la masse de renfort introduite [kg]
ρf la masse volumique des fibres [kg/m3 ]
V le volume du moule
37
Nous appliquons la fraction volumique de fibres corrigée (notée Vcf i ), à la fraction

volumique de fibres calculée précédemment par la relation 2.13 sur chaque maille de
chaque pli. La fraction volumique de fibres corrigée s’écrit :
V fprocess
Vcf i = V fi (2.18)
V fmoy
avec V fmoy la fraction volumique de fibres moyenne sur le tube définie par :
Z Z rcm
1 2
V fmoy = Vf (r) dV = Vf (r) r dr (2.19)
V V rcm 2 − rm 2 r=rm
Cette approche peut être généralisée au cas où les plis ont une fraction volumique
de fibres variable d’un pli à l’autre (cas d’une compaction hétérogène). Nous pouvons
alors spécifier une fraction volumique de fibres différente sur chaque pli.
Nous avons montré que modeleVf est un outil prédictif pour l’estimation de la
fraction volumique de fibres localement sur un pli. De même nous avons montré que
modeleVf est capable de calculer le cisaillement des mailles du pli assez précisément.
Les potentialités de cet outil sont importantes. Par exemple, nous pouvons nous
servir de cet outil pour tester virtuellement une gaine dont les caractéristiques seraient
différentes (à géométrie fixée) et observer le gain (en termes de fraction volumique de
fibres) par rapport à la solution actuelle. Inversement, nous pouvons nous servir de
ce modèle pour choisir la gaine la plus adaptée pour un tube dont la géométrie serait
différente (en termes de rayon intérieur et extérieur).
Ce modèle permet aussi d’étudier l’influence de la courbure des plis sur la frac-
tion volumique de fibres. Nous avons observé que la fraction volumique de fibres chute
considérablement dans la zone de courbure. Cette zone de courbure doit être évitée et
notre modèleVf peut jouer un rôle de premier plan dans la compréhension des méca-
nismes de génération de la courbure du pli.
La section suivante est dédiée à l’exploitation de ce modèle pour maximiser le taux

de fibres moyen sur le tube.
2.4 Application de modeleVf : maximisation de la

fraction volumique de fibres moyenne
Comme les fibres ont des propriétés mécaniques et thermiques plus intéressantes
que la résine, il est intéressant d’augmenter la fraction volumique de fibres sur le com-
posite final. Nous allons donc chercher à répondre à une question simple : comment
38
choisir la gaine optimale pour que la fraction volumique de fibres moyenne soit maxi-
male, pour notre procédé ? Pour cela, nous allons chercher les paramètres de tressage
optimaux pour la gaine : nombre de mèches (Nm ) et diamètre nominal (Dn ). Pour
cela, nous utilisons le modèle que nous avons mis en œuvre à la section précédente.
En l’occurrence, le préformage a été décomposé en deux phases, une phase de

déformation par cisaillement et une phase de compaction.
La voie la plus naturelle pour augmenter la fraction volumique de fibres est d’aug-
menter la pression de compaction des plis, à l’échelle de la préforme. Malheureusement,
augmenter la pression de compaction pose des difficultés pour le préformage qui dé-
passent le cadre de cette étude. Une autre approche consisterait à travailler sur le
cisaillement des plis pour augmenter la fraction volumique de fibres, à l’échelle du pli.
C’est cette seconde approche qui est privilégiée ici. Nous allons donc chercher à
augmenter le cisaillement des plis lors du préformage pour augmenter la fraction volu-
mique de fibres. Nous nous donnons une limitation : l’angle de cisaillement maximal
ne doit pas dépasser l’angle de blocage de la gaine, défini à la section 2.2.1.
La démarche que nous adoptons est de faire une étude paramétrique complète
où le diamètre nominal (Dn ) et le nombre de mèches (Nm ) varient sur une large
plage de données, à l’aide du modèle développé (modeleVf ). Cette étude paramétrique
sert de référence aux outils d’optimisation que nous présenterons ensuite. Enfin, une
simplification du problème est présentée pour avoir un modèle simple permettant de
prédire les paramètres de tressage optimaux garantissant une fraction volumique de
fibres maximale. Pour toute cette étude, nous supposons que les plis sont parfaitement
coniques. Nous avons ainsi trois démarches, que nous exposerons successivement :
– Étude paramétrique complète
– Méthodes d’optimisation
– Modèle simplifié
Tout d’abord, modeleVf doit être enrichi pour prendre en compte la limitation sur
les angles de cisaillement.
2.4.1 Prise en compte de l’angle de blocage dans modeleVf

L’angle de cisaillement est estimé par les relations 2.9. Pour le préformage, nous
avons souhaité que cet angle ne dépasse pas l’angle de blocage pour éviter les problèmes
de préformage présentés à la section 2.2.1.
39
Figure 2.21: Angle de blocage
Pour notre modèle, nous proposons de calculer l’angle de blocage (noté γb ) lorsque
les mèches sont en contact latéralement (Figure 2.21) :
π l π l
γb = − arcsin et γb′ = − + arcsin (2.20)
2 d 2 d
avec l la largeur d’une mèche [m]. Il y a deux valeurs pour l’angle de blocage, suivant
le sens dans lequel le renfort est cisaillé. Ainsi, pour vérifier si l’angle de blocage n’est
pas atteint, il faut que l’angle de cisaillement (γ(r)) vérifie les inéquations suivantes :
π l π l
− + arcsin < γ(r) < − arcsin , ∀r ∈ [rm , rcm ] (2.21)
2 d 2 d
2.4.2 Étude paramétrique en fonction des paramètres de pré-

formage
Pour cette étude paramétrique, nous faisons varier les paramètres de la gaine (dia-
mètre nominal Dn et nombre de mèches Nm ) sur une plage de données importante.
Pour une largeur de mèche donnée, nous vérifions que le critère de non blocage est
respecté (Équation 2.21). La largeur des mèches est fixe et les plis sont parfaitement
coniques.
Pour une largeur de mèche fixée à 1,5 mm, le résultat de l’étude paramétrique est
présenté sur la figure 2.22. Ce résultat est double. D’une part, le modèle mis en œuvre
40
Figure 2.22: Fraction volumique de fibres pour différentes valeurs de Dn et Nm et

pour une largeur de mèche fixée à 1,5 mm
est capable de déterminer la zone de processabilité, représentée en couleurs sur la fi-

gure 2.22. Nous définissions le domaine de processabilité comme l’ensemble des gaines
(de paramètres Dn et Nm ) pour lesquelles le cisaillement sur le pli est inférieur à l’angle
de blocage. La zone blanche est la zone non-admissible où le cisaillement maximum est
trop important. D’autre part, nous pouvons déterminer la zone où le taux volumique
de fibres est maximal. Nous observons que cette zone est située aux abords du domaine
de processabilité. Ce résultat était prévisible comme la fraction volumique de fibres
est plus élevée lorsque le cisaillement augmente (Équation 2.1). Nous remarquons que
le taux de fibres optimal se situe pour un diamètre nominal de gaine et un nombre de
mèches valant approximativement 45 mm et 130.
L’étude paramétrique précédente a été établie pour une largeur de mèche fixe.
Pourtant, la plupart des fournisseurs proposent des gaines dont les mèches ont des
largeurs différentes, en jouant sur le nombre de fibres constituant la mèche. Dans cette
optique, nous proposons de regarder l’influence de la largeur de la mèche sur la zone
de processabilité. Le résultat est présenté sur la figure 2.23. Nous remarquons que
l’augmentation de la largeur des mèches, réduit considérablement le choix en termes
de nombre de mèches (Nm ) mais a assez peu d’influence sur le diamètre nominal (Dn ).
Cette étude paramétrique sert de référence pour les calculs d’optimisation que nous
présentons dans les paragraphes suivants.
41
Figure 2.23: Influence de la largeur des mèches sur le domaine de processabilité
2.4.3 Optimisation
L’étude paramétrique donne une information complète sur la valeur du taux volu-
mique de fibres moyen en fonction des paramètres de préformage. Elle présente l’in-
convénient de nécessiter beaucoup de calculs (environ 50 000 calculs sont nécessaires
pour obtenir la figure 2.22) dont la plupart ne présentent pas d’intérêt en pratique.
Nous nous intéressons donc à une méthode d’optimisation, qui devrait converger vers
le taux de fibres maximum en quelques itérations.
Le problème d’optimisation revient à chercher Dn et Nm pour que la fraction volu-

mique de fibres moyenne soit maximale, sous la contrainte que les angles de cisaillement
ne soient pas supérieurs à l’angle de blocage (Équation 2.21). Mathématiquement, le
problème d’optimisation s’écrit :
 R rcm
 2
 max V fmoy (Dn , Nm ) = rcm 2 −rm 2 r=rm Vf (r) r dr
(2.22)

 sous la contrainte − π + arcsin l < γ(r) < π − arcsin l ∀r ∈ [r , r ]
2 d 2 d m cm
Ce problème d’optimisation est traité grâce à la bibliothèque d’optimisation Scipy

[41]. Parmi tous les algorithmes d’optimisation disponibles, nous utilisons l’algorithme
du simplexe de Nelder et Mead [42] pour sa simplicité et sa robustesse. Une description
de la méthode du simplexe et des autres algorithmes d’optimisation de la bibliothèque
Scipy est présentée par Nocedal et Wright [43]. Une pénalisation est utilisée pour
imposer la contrainte sur l’angle de cisaillement.
Nous pouvons réécrire le problème d’optimisation défini par l’équation 2.22 en
modifiant la fonctionnelle à maximiser en intégrant la contrainte. Ce problème revient
42
à maximiser la fonction Vcf moy , solution de l’équation suivante :

Z rcm
c 2
max V f moy (Dn , Nm ) = Vf (r) r dr − β(max |γ| − γb ) (2.23)
rcm 2 − rm 2 r=rm | {z }
| {z } contrainte sur le cisaillement
f raction volumique de f ibres moyenne
avec β un coefficient valant 0 si l’angle de blocage n’est pas atteint et une valeur po-
sitive définie par l’utilisateur si l’angle de blocage est atteint ou dépassé (Figure 2.22).
Sur la figure 2.24, nous observons la trajectoire empruntée par la méthode du
simplexe pour différentes conditions initiales prises arbitrairement. La méthode ne
converge pas systématiquement vers l’optimum déterminé lors de l’étude paramétrique.
En effet, ces méthodes dites « déterministes » sont sensibles aux extremums locaux et
c’est probablement la raison pour laquelle certains calculs ne convergent pas vers le
maximum global.
D’autres méthodes basées sur des algorithmes de gradient ont aussi été testées.
La convergence est théoriquement plus rapide que pour la méthode du simplexe. En
pratique, nous avons constaté que ces méthodes ne convergent pas et nous supposons
que le problème vient de la méthode de pénalisation que nous utilisons. En effet, ces
méthodes calculent le gradient de la fonction 2.23 par différences finies et, à l’approche
de la frontière du domaine de processabilité, le gradient de notre fonction à maximiser
n’est pas continu, à cause de la pénalisation. En conséquence, le gradient n’est pas
estimé convenablement et les méthodes numériques divergent.
Néanmoins, nous voyons que tous les calculs convergent de manière différente vers
les bornes du domaine de processabilité atteint avec l’étude paramétrique. Ce résultat
nous conforte dans l’idée que l’optimum est obtenu lorsque le cisaillement est maximal
et que l’angle de blocage est atteint. Ce constat est à l’origine de la méthode que nous
allons présenter.
2.4.4 Simplification du modèle

Au paragraphe précédent, nous avons montré que l’optimum est obtenu lorsque
l’angle de blocage est atteint. Comme le cisaillement maximal ne peut être atteint
qu’à une extrémité (rayon intérieur r = rm ou extérieur r = rcm ), nous voyons appa-
raître deux cas de figure, qui sont récapitulés dans le tableau 2.2.
Le cisaillement maximal est atteint sur le diamètre intérieur (i.e. en haut du pli
conique). Nous pouvons calculer le cisaillement sur le rayon intérieur (noté γm ) :
√
π 2 rm
γm = − 2 arcsin (2.24)
2 Dn
43
Figure 2.24: Trajectoires empruntées par la méthode du simplexe pour différentes

conditions initiales
avec rm le rayon intérieur. Lorsque nous écrivons que le cisaillement sur le rayon
intérieur (Équation 2.24) est égal à l’angle de blocage (Équation 2.20), nous obtenons
la relation suivante :
√
2 rm l Nm
2 arcsin − arcsin √ = 0 si r = rm (2.25)
Dn 2 π Dn
Les différents paramètres de la gaine doivent respecter cette relation (Équation 2.25)
pour assurer que l’angle de blocage soit atteint sur le rayon intérieur.
De même, le cisaillement maximal est atteint sur le rayon extérieur en r = rcm (i.e.
en bas du pli conique). Nous pouvons calculer le cisaillement sur le rayon intérieur
(noté γcm ) : √
π 2 rcm
γcm = − 2 arcsin (2.26)
2 Dn
et les paramètres de tressage de la gaine doivent respecter la relation :
√
2 rcm l Nm
2 arcsin + arcsin √ − π = 0 si r = rcm (2.27)
Dn 2 π Dn
avec rcm le rayon extérieur.
Les équations 2.25 et 2.27 n’ont pas de solution (Dn ,Nm ) analytique, à notre
connaissance. Nous les résolvons numériquement en utilisant l’algorithme de Newton
intégré dans Scipy.
44
Le cisaillement maximal est Le cisaillement maximal est

atteint en haut du cône atteint bas du cône
en r = rm en r = rcm
Angle de blocage
π
γb = 2
− arcsin dl γb′ = − π2 + arcsin dl
Expression du cisaillement
sur le rayon intérieur sur le rayon extérieur
√ √
π 2rm π 2rcm
γm = 2
− 2 arcsin Dn
γcm = 2
− 2 arcsin Dn
Condition pour atteindre l’angle de blocage
trouver
√
Dn , Nm tels que : trouver
√
Dn , Nm tels que :
2 rm 2 r
2 arcsin Dn − arcsin √2 πmD = 0 2 arcsin Dncm + arcsin √l2NπmD − π = 0
l N
n n
Tableau 2.2: Les deux cas de figure possibles pour atteindre le cisaillement maximal
45
Figure 2.25: Couples (Dn , Nm ) assurant un cisaillement maximal sur le rayon

intérieur ou sur le rayon extérieur
L’ensemble des couples solutions (Dn et Nm ) des équations 2.25 et 2.27 a été tracé
et superposé aux résultats de l’étude paramétrique. Nous voyons que les équations 2.25
et 2.27 définissent bien les bords du domaine de processabilité. De plus, nous constatons
que leur intersection correspond au taux volumique de fibres optimal déterminé par
l’étude paramétrique (Figure 2.22).
Physiquement, cela signifie que le taux volumique de fibres maximal est atteint
lorsque l’angle de blocage est atteint au niveau du rayon intérieur et au niveau du
rayon extérieur. En effet, dans cette configuration, le cisaillement est maximal et le
taux de fibres est lui aussi maximal.
Ce constat inspire la dernière méthode que nous présentons. Nous cherchons le

diamètre nominal et le nombre de mèches pour que l’angle de blocage soit atteint à
la fois au niveau du rayon intérieur et au niveau rayon extérieur. Mathématiquement,
cela revient à chercher Dn et Nm , solutions des équations 2.25 et 2.27. Pour résoudre
ce problème mathématiquement, nous l’écrivons sous la forme d’un problème d’opti-
misation. C’est-à-dire nous cherchons Dn et Nm , tels qu’ils minimisent la fonctionnelle
k f (Dn , N m) k2 où :
√ !
2rm
2 arcsin Dn
− arcsin √l2π
Nm
=0
f (Dn , N m) = √
2rcm
Dn
(2.28)
2 arcsin Dn
+ arcsin √l2π
Nm
D
−π =0
n
46
Figure 2.26: Fraction volumique de fibres et cisaillement dans l’épaisseur du tube

pour les paramètres Dn = 46 mm, Nm = 128 et l = 1,5 mm
Le calcul est résolu numériquement grâce à l’algorithme du simplexe, que nous

avons déjà présenté. Pour notre gaine de carbone, le résultat du calcul donne un dia-
mètre nominal (Dn ) et un nombre de mèches (Nm ) de 46,3 mm et 128 respectivement.
Ces valeurs correspondent au maximum global identifié par l’étude paramétrique,
dont les valeurs étaient approximativement Dn = 45mm et Nm = 130. Cette méthode
est donc applicable pour déterminer les paramètres de tressage optimaux en fonction
des paramètres de la mèche (largeur de mèche) et de la géométrie du tube à réaliser
(rayon intérieur et extérieur).
Pour ce cas optimal, le taux de cisaillement et la fraction volumique de fibres dans
l’épaisseur du tube sont représentés sur la figure 2.26. En appliquant l’équation 2.20,
nous pouvons calculer l’angle de blocage pour les paramètres Dn = 46 mm, Nm = 128
et l = 1,5 mm. L’application numérique donne un angle de 21◦ . Nous remarquons que
le cisaillement au niveau du rayon intérieur et du rayon extérieur est très proche de
cette valeur limite (Figure 2.26). De plus, nous constatons que la fraction volumique
de fibres est maximale au niveau du rayon intérieur et du rayon extérieur et minimale
sur l’intérieur du tube où le cisaillement est le plus faible.
Nous allons tenter d’appliquer ce modèle à la problématique industrielle proposée

par la société Roxel. La société Roxel produit différents tubes de protection thermique
dont les géométries sont différentes, en termes de rayon intérieur et de rayon extérieur
47
Figure 2.27: Valeur du diamètre nominal assurant un taux de fibres maximal pour
différentes dimensions du tube
et de longueur. Nous aimerions appliquer les travaux que nous venons de décrire à
ces différents tubes. À partir des modèles (Équation 2.28) que nous avons développés,
nous allons établir des abaques pour le choix optimal de Dn et Nm en fonction de la
géométrie des tubes. Pour cela, nous faisons varier le rayon intérieur (rm ) et le rayon
extérieur (rcm ) sur une large plage de valeur.
Pour chaque couple de paramètres (rm , rcm ) nous calculons les paramètres optimaux
de la gaine par la méthode que nous venons de décrire. Le résultat de cette étude est
présentée sous la forme d’abaques 2.27 et 2.28, pour une largeur de mèche fixée à 1,5
mm et pour un pli parfaitement conique. La zone blanche de ces figures correspond
à un rayon intérieur supérieur au rayon extérieur. Ce cas de figure n’a pas de sens et
l’abaque n’a pas été défini dans ces zones.
Par simple lecture sur ces deux figures, le concepteur peut choisir les caractéris-
tiques de la gaine les mieux adaptées à la géométrie du tube qu’il veut réaliser. Pour
une géométrie de tube donnée (rm et rcm ) une lecture sur la figure 2.27 donne le
diamètre nominal et la lecture sur la figure 2.28 donne le nombre de mèche idéal.
48
Figure 2.28: Valeur du nombre de mèches assurant un taux de fibres maximal pour
différentes dimensions du tube
2.5 Illustration de l’influence du préformage sur l’écou-

lement de résine
Plusieurs auteurs se sont intéressés à la déformation des renforts et ont montré que
cette déformation avait une influence sur l’imprégnation de la résine [9, 11, 12].
Pour montrer que le préformage a une influence sur la phase d’injection dans notre
cas, nous présentons une simulation de la phase d’injection avec des plis parfaitement
coniques, tels qu’ils ont été décrits en début de chapitre. Les programmes de modéli-
sation seront plus largement présentés dans le chapitre 3. Ces programmes permettent
de définir un taux volumique de fibres et une perméabilité localement. Les mesures
de perméabilités planaires et transverses sont présentés au chapitre 3 et ce tenseur est
orienté pour prendre l’orientation conique des plis. La fraction volumique de fibres est
constante sur la préforme (=40%).
La géométrie sur laquelle nous faisons la simulation est un quart de tube, de rayon
intérieur 18,5 mm, de rayon extérieur 27 mm, et de hauteur 60 mm. Nous simulons
une injection de résine à pression imposée (1 bar) au niveau du seuil d’injection et à
la pression atmosphérique au niveau de l’évent de sortie. Les conditions aux limites
sont représentées sur la figure 2.29. Le maillage est constitué de 4400 nœuds et 20 000
éléments.
49
Figure 2.29: Simulation de la phase d’injection d’une préforme avec les plis inclinés
La figure 2.29 montre la position de résine pendant la phase d’injection. Cette

simulation montre que le front de résine est incliné par rapport à l’axe du tube et il
semble que le front de résine suive l’orientation conique des plis. Ce résultat confirme
donc que le préformage a une incidence sur l’écoulement de résine.
2.6 Conclusions / perspectives

Au cours de ce chapitre nous avons présenté la préforme et les sollicitations aux-
quelles elle est soumise lors du préformage. Nous avons ensuite présenté un modèle
pour prédire l’état de déformation de la gaine et la variation de fraction volumique de
fibres sur la préforme. Par ce modèle nous avons relié les paramètres géométriques et
procédés à l’état de déformation des plis constitutifs de la préforme et à leur fraction
volumique de fibres.
Nous avons montré que cet outil est prédictif sur l’estimation du cisaillement le long
du pli et sur l’estimation de la fraction volumique de fibres en tout point de la préforme.
Ce modèle prédictif est un outil intéressant car il permet de tester virtuellement l’étape
de préformage et ainsi de limiter le nombre d’essais en laboratoire, ce qui représente
un gain financier et qui permet de raccourcir le temps de développement.
50
Nous nous sommes ensuite servis de ce modèle pour maximiser le taux de fibres
moyen sur la préforme, en choisissant astucieusement la gaine à utiliser pour le procédé.
En perspectives de ces travaux, nous envisageons d’autres validations expérimen-

tales de ces modèles que celles déjà effectuées. Nous pourrions choisir une gaine proche
des valeurs optimales trouvées, de réaliser une préforme et de comparer les données
mesurées sur la préforme aux données issues des modèles. Une autre possibilité consis-
terait à préformer cette gaine pour une géométrie différente. Nous pourrions alors
utiliser les abaques des figures 2.27 et 2.28 et choisir la géométrie pour laquelle notre
gaine donnerait un taux de fibres optimal. De même, une comparaison expérimen-
tal/numérique serait intéressante dans ce cas.
Une deuxième perspective à ces travaux concerne le choix du critère à optimiser.

Nous avons choisi d’optimiser la fraction volumique de fibres moyenne car il s’agit de
la quantité la plus simple à maximiser et qu’un taux de fibres maximal garantit une
pièce avec de bonnes performances mécaniques et thermiques. En revanche, un taux de
fibres maximal garantit aussi des pièces plus lourdes1 et plus difficiles à imprégner par
la résine. De plus, un taux de fibres maximal donnerait des performances optimales si le
composite avait un comportement isotrope. D’une manière générale, le comportement
des composites n’est pas isotrope et nous pourrions utiliser cette anisotropie pour
imaginer des pièces encore plus performantes, et peut être moins lourdes et moins
difficiles à imprégner. Par exemple, nous pourrions choisir d’optimiser les propriétés
thermiques ou mécaniques du tube en prenant en compte la faction volumique de
fibres, mais aussi l’anisotropie des renforts.
Pour ces travaux, nous avons fait l’hypothèse que tous les plis constitutifs de la
préforme sont identiques, en terme de courbure et d’épaisseur. Or, nos constatations
montrent que cette hypothèse n’est pas toujours vérifiée et qu’il peut y avoir une
variation d’épaisseur sur la hauteur. Il serait intéressant d’étudier l’influence de la
variation de l’épaisseur du pli sur la hauteur de la préforme.
1
La densité de la résine est plus faible que la densité du carbone
51
Chapitre 3
Analyse de l’écoulement de la résine
Ce chapitre s’intéresse à la description et la compréhension de l’écoulement de résine

durant la phase d’injection du procédé Rtm pour la fabrication des tubes présentés au
chapitre 1. Cette phase est dans la continuité de l’étape de dépose.
Nous avons choisi de baser notre analyse sur une modélisation et une simulation.
Les simulations vont nous permettre de visualiser le front de résine dans l’épaisseur en
tout point de la préforme.
L’objectif de ce chapitre est de montrer la chaine de simulation que nous avons
mise en œuvre pour simuler la phase d’injection du procédé Rtm appliquée à notre
cas.
L’objectif second de ce chapitre est de fournir un modèle permettant de prédire
la position du front de résine de manière fiable. Par la suite, ce modèle pourrait être
enrichi pour prendre en compte la génération de porosités et le transport de bulles. Les
résultats de simulations pourront ensuite être comparés aux résultats expérimentaux
présentés au chapitre 4.
La première partie de ce chapitre est descriptive et vise à présenter les spécificités
de notre étude et la complexité des phénomènes physiques ayant lieu durant la phase
d’injection du procédé Rtm. Nous présentons ensuite la chaine de simulation et sa
mise en œuvre.
3.1 Analyse de l’injection

Cette première section étudie les spécificités de notre étude. L’objectif est d’identi-
fier les phénomènes physiques ayant lieu lors de l’écoulement. Les phénomènes identifiés
seront étudiés plus finement dans les sections suivantes.
52
Chapitre 3 : Analyse de l’écoulement de la résine
3.1.1 Généralités sur l’injection de protections thermiques

Nous présentons le mode d’imprégnation de la résine dans le moule, du seuil d’in-
jection à l’évent de sortie. Une description plus détaillée du pilote (expérimental) de
laboratoire est présentée à la section 4.2.
Au moment de l’injection, la résine doit franchir plusieurs éléments du moule (Fi-
gure 3.1) :
– le seuil d’injection. Il s’agit du point d’entrée dans le moule. Il est directement
relié au pot à pression.
– Les canaux, au nombre de quatre, disposés à 90◦
– La gorge annulaire. Les canaux apportent la résine en quatre points et cette gorge
sert à avoir un front de résine droit lorsque la résine atteint la préforme. Elle
mesure seulement quelques millimètres de haut, mais cette hauteur est suffisante
pour avoir un front de résine homogène sur la préforme.
– la préforme. La résine s’écoule au sein de la préforme, du bas vers le haut. La
description de cet écoulement est présentée ci-dessous.
– l’évent de sortie où l’excédent de résine est collecté.
L’écoulement au sein de la préforme est généralement vu comme un écoulement

en milieu poreux. La résine joue alors le rôle du fluide mouillant et le renfort celui du
milieu poreux [44]. Cet écoulement est nécessairement influencé par les caractéristiques
des matériaux (résine et renfort) mais aussi par des paramètres procédés retenus.
D’une manière générale, une des difficultés majeures pour l’étude des écoulements
en milieu fibreux réside dans l’architecture du renfort. En effet, suivant l’échelle à
laquelle nous regardons la préforme, le milieu fluide n’a pas la même structure (Fi-
gure 3.2). À l’échelle microscopique, la mèche est constituée de fibres imperméables et
la résine s’écoule autour de ces fibres. À l’échelle mésoscopique, nous voyons des mèches
et des « zones sans renfort » autour de ces mèches, que nous appelons des macropores.
À l’échelle macroscopique, la préforme est généralement considérée comme un milieu
poreux continu.
Aux difficultés que nous venons de décrire, s’ajoute les difficultés spécifiques à notre
étude. Nous verrons que la propriété principale pour l’injection est la perméabilité.
Comme les plis des préformes étudiées sont inclinés, la perméabilité planaire, transverse
et l’orientation du pli vont piloter l’écoulement (Figure 3.3).
Cette inclinaison de pli est une originalité par rapport aux travaux existants dans la
littérature sur les tubes gainés [9, 45, 46, 47] et dont l’influence sur la phase d’injection
n’a pas été étudiée.
53
Figure 3.1: Schéma du moule Rtm
Par ailleurs, au chapitre 2, nous avons constaté que la fraction volumique de fibres
n’était pas homogène et que l’orientation des plis était variable en fonction du rayon.
Au cours de ce chapitre, nous allons étudier l’influence des phénomènes que nous
venons d’énumérer sur la phase d’injection du procédé.
Figure 3.2: Les différentes échelles pour la phase d’injection (l’image à l’échelle
microscopique est extraite de [40])
54
Figure 3.3: Orientation du tenseur de perméabilité
3.1.2 La gravité a-t-elle une influence sur l’écoulement de ré-

sine ?
La plupart des auteurs négligent la gravité dans leurs modélisations. Mais cette
hypothèse est-elle valable pour notre problème, sachant que l’injection de la pièce est
verticale ?
Au cours de ce chapitre, nous présenterons l’équation de Darcy, que nous écrivons
ici sans la détailler :
K ~
~u = − (∇P − ρ~g ) (3.1)
µ
avec ~u le champ de vitesse [m/s]
K le tenseur de perméabilité [m2 ]
µ la viscosité dynamique [Pa.s]
ρ la masse volumique du fluide [kg/m3 ]
~g le vecteur gravité dont la norme vaut 9,81 m.s−2
Cette équation modélise l’écoulement en milieu poreux. Dans cette équation, deux
phénomènes sont en compétition pour le calcul de la vitesse de l’écoulement de la
résine :
~
– le gradient de pression, modélisé par le terme ∇p
– la gravité, modélisée par le terme ρ~g
Pour estimer l’importance de la gravité pour la phase d’imprégnation du procédé

Rtm nous allons comparer qualitativement les termes de pression et de gravité, d’une
manière analogue à ce qui est pratiqué en mécanique des fluides lorsque nous adimen-
sionnons les équations.
Pour l’estimation du gradient de pression de l’équation de Darcy (Équation 3.1),
nous considérons une pression d’injection (Pinj ), de l’ordre de 2 bars et la position du
front L valant 0,3 m (environ la hauteur totale la pièce). Nous nous replaçons dans un
problème à une dimension. L’application numérique donne :
~ k≈ Pinj = 6, 7.105 P a/m

k ∇p (3.2)
L
55
Paramètres matière (résine et renfort)

Désignation notation unité
Fraction volumique de fibres Vf adim.
perméabilité planaire kp m2
perméabilité transverse kt m2
viscosité dynamique µ Pa.s
tension de surface γ N/m
angle de mouillabilité θ degrés
Rayon des fibres constitutives d’une mèche rf m
Paramètres procédés
pression d’injection Pinj Pa
débit d’injection Qinj m3 /s
◦
température T C
Tableau 3.1: Liste des paramètres pour la phase d’injection
Pour l’estimation du terme de la gravité dans l’équation (Équation 3.1), nous consi-
dérons une masse volumique de 1200 kg/m3 et que l’accélération de la pesanteur vaut
10 m/s2 . L’application numérique donne :
k ρ~g k≈ 1200 × 10 = 1, 2.104 P a/m (3.3)
L’application numérique montre que les effets de la gravité sont 50 fois moins
importants que les effets dus à la pression d’injection, dans les conditions opératoires
que nous avons généralement pour l’injection des tubes.
Nous concluons que l’effet de la gravité est donc négligeable pour notre application.
La gravité ne sera pas prise en compte dans nos modélisations.
3.1.3 Liste des paramètres associés à l’étape d’injection

Au travers de cette description du procédé, nous avons vu apparaître certains pa-
ramètres, tant sur les matériaux employés (résine et renfort) que des paramètres pro-
cédés. Certains paramètres sont aussi présentés ici et seront introduits dans la suite
de ce chapitre. Ces paramètres sont énumérés dans le tableau 3.1.
Notons que les paramètres du renfort sont dépendants de l’état de déformation de
la préforme, et donc des paramètres de préformage.
56
3.2 La phase d’injection : un problème multi-échelle

L’objectif ici est de comprendre tous les phénomènes ayant lieu lors des écoule-
ments insaturés à l’échelle macroscopique, échelle qui nous intéresse sur le plan indus-
triel. Comme nous l’avons signalé au chapitre 2, nos préformes sont des milieux poreux
multi-échelles et plusieurs phénomènes prennent naissance à l’échelle microscopique et
mésoscopique. Différents auteurs (par exemple [48, 49]) observent que ces phénomènes
ont une influence sur l’écoulement de résine macroscopique et doivent être pris en
compte.
À partir des écoulements à l’échelle microscopique, nous allons étudier l’écoulement

à l’échelle mésoscopique puis macroscopique. Pour chaque échelle, nous étudierons
les écoulements saturés en résine puis les écoulements insaturés. Ces changements
d’échelles nécessitent des outils théoriques, que nous présenterons également.
3.2.1 Écoulement de résine à l’échelle microscopique

À l’échelle microscopique, la mèche peut être vue comme un ensemble de fibres im-
perméables autour desquelles la résine s’écoule (Figure 3.2, à droite). À cette échelle,
l’écoulement de la résine est piloté par les lois de la mécanique des fluides (voir par
exemple [50]). Pour les écoulements isothermes et saturés, la conservation de la masse
de résine et la loi de conservation de la quantité de mouvement (i.e. l’équation de
Navier-Stokes) permettent de décrire l’écoulement du fluide.
L’équation de conservation de la masse s’écrit :

∂ρ ~
+ ∇ · (ρ~v ) = 0 (3.4)
∂t
avec ρ la masse volumique du fluide [kg/m3 ]

~v le champ de vitesse du fluide [m/s]
Dans le cas général, l’équation de conservation de la quantité de mouvement s’écrit :

∂ρ~v ~ ~ · ~~τ + ρf~
~ +∇
+ ∇ · (ρ~v ⊗ ~v ) = −∇p (3.5)
∂t
avec p le champ de pression [Pa]

~~τ le tenseur des contraintes visqueuses [Pa]
f~ les forces de volume (par exemple la pesanteur) [N]
57
Figure 3.4: Tension superficielle et mouillabilité
Pour les écoulements en milieu poreux, le nombre de Reynolds est largement infé-
rieur à 1. Le terme advectif de l’équation de Navier-Stokes (Équation 3.5) peut alors
être négligé. La conservation de la quantité de mouvement est alors gouvernée par
l’équation de Stokes :
∂ρ~v ~ +∇ ~ · ~~τ + ρf~
= −∇p (3.6)
∂t
Lorsque l’écoulement est insaturé et que la résine et l’air sont présents, nous voyons
apparaître les effets de la tension superficielle (entre l’air et la résine) et les effets de
la mouillabilité (entre l’air, la résine et le renfort) sur l’écoulement de la résine.
La tension superficielle est présente dès que deux fluides non miscibles sont en
contact et elle est due à l’attraction entre les molécules [50]. Il s’agit d’une force,
existant au niveau du front, qui tend à s’opposer à la rupture de la surface. La tension
superficielle est caractérisée par le coefficient de tension de surface entre l’air et la
résine (noté γ [N.m−1 ]).
Lorsque trois phases (résine, air et renfort) sont réunies, le front de résine est
caractérisé par un angle de contact θ qui peut varier entre 0◦ (pour les fluides non
mouillants), et 180◦ (pour les fluides mouillants) et dont la valeur dépend des propriétés
des phases en présence. Cet angle de contact peut être calculé à partir des tensions
superficielles des trois phases en présence (Figure 3.4).
La conséquence des effets capillaires est qu’il existe une discontinuité de pression
à travers l’interface séparant deux fluides non miscibles (air et résine, par exemple).
L’amplitude de cette discontinuité dépend de leur tension superficielle mais aussi du
rayon de courbure local de l’interface (notée rcap ). Cette différence de pression est
appelée la pression capillaire (notée Pcap ) et s’écrit :
2 γ cos θ
Pcap = (3.7)
rcap
Lorsque le fluide est mouillant, elle correspond physiquement à la tendance d’un
milieu poreux à aspirer ce fluide. À l’échelle microscopique, la résine se retrouve aspirée
entre les fibres constituant la mèche par la pression capillaire. Les paramètres procédés
58
ont peu d’influence, à cette échelle.
Une très bonne description des écoulements de fluides monophasiques et dipha-

siques est développée par Batchelor [50]. Bico [51] traite des écoulements multipha-
siques en milieux poreux et des problèmes d’ascension capillaire. Nous pouvons aussi
nous référer aux ouvrages classiques de mécanique des milieux poreux [52, 53]. Les
moyens d’essais existants pour mesurer la tension de surface et l’angle de contact sont
présentés par Le Neindre [54].
3.2.2 De Stokes à Darcy

Dans cette section, nous présentons un outil théorique pour passer d’un écoulement
de résine autour des fibres, à l’échelle microscopique, à un écoulement moyenné à une
échelle plus élevée (mésoscopique ou macroscopique). Cet outil est l’équation de Darcy.
L’équation de Darcy se démontre par deux techniques : par homogénéisation ou
alors en calculant le comportement moyen sur un volume équivalent représentatif.
Ces deux techniques ont en commun de s’appuyer sur la définition microscopique de
l’écoulement et d’en tirer un comportement moyen (ou homogène), que l’on appelle
écoulement en milieu poreux. Les démonstrations sont présentées par différents au-
teurs [53, 52, 55, 56].
Pour que le comportement moyen ait un sens, il faut que le milieu poreux soit consi-
déré comme continu : c’est-à-dire qu’il faut que l’échelle à laquelle nous observons ce
milieu soit suffisamment élevée pour que les variations locales deviennent négligeables.
L’équation de conservation de la masse (Équation 3.4) moyennée sur un milieu
poreux devient :
∂Φρ ~
+ ∇ · (ρ~u) = 0 (3.8)
∂t
avec ρ la masse volumique du fluide [kg/m3 ]
Φ la porosité du milieu [adim.]
~u le champ de vitesse apparent du fluide [m/s]
La vitesse apparente de la résine est une vitesse moyenne de la vitesse du fluide
réelle (notée ~v ). Cette vitesse apparente vaut ~u = Φ~v .
Dans le cas de fluides incompressibles et si nous supposons que la porosité ne varie
pas au cours du temps (la préforme ne se déplace pas), l’équation 3.8 devient :
Dρ ~ · ~u = 0
=0 ⇒ ∇ (3.9)
Dt
L’équation de Stokes, homogénéisée sur un milieu poreux, se ramène à la loi de
Darcy. Cette équation a été observée expérimentalement la première fois par Darcy en
59
Figure 3.5: Utilisation de la loi de Darcy : du microscopique au mésoscopique et du

mésoscopique au macroscopique (l’image à l’échelle microscopique est extraite de [40])
1856 [57]. En présence d’un champ de gravité, cette loi s’écrit :
K ~
~u = − (∇P − ρ~g ) (3.10)
µ
avec ~u le champ de vitesse [m/s]
K le tenseur de perméabilité [m2 ]
ρ la masse volumique du fluide [kg/m3 ]
~g le vecteur gravité dont la norme vaut 9,81 m.s−2
D’après Fournier [55], en plus de l’hypothèse de milieu continu, les équations que
nous venons d’écrire sont valables si les conditions suivantes sont vérifiées :
– L’écoulement est laminaire
– Le milieu poreux est immobile
– Le fluide est newtonien
– La vitesse du fluide au contact du solide est nulle
– Les effets moléculaires et ioniques sont négligeables devant l’interaction fluide /
solide.
Dans la suite de nos développements, l’équation de Darcy va être appliquée à deux

niveaux (Figure 3.5). Tout d’abord, elle va permettre de modéliser l’écoulement entre
les fibres constituant les mèches à l’échelle mésoscopique. La mèche sera donc modélisée
par un milieu poreux à l’échelle mésoscopique.
Nous allons aussi nous servir de l’équation de Darcy pour modéliser l’écoulement de
résine au travers de la préforme, à l’échelle macroscopique. La préforme sera modélisée
par un milieu poreux à l’échelle macroscopique.
3.2.3 Écoulement de résine à l’échelle mésoscopique

À l’échelle mésoscopique, échelle caractéristique de la maille de renfort, nous voyons
cohabiter deux milieux de nature différente (Figure 3.5 au centre). Le premier est un
60
assemblage de mèches et l’autre, autour des mèches, est un milieu fluide. La mèche
peut être considérée comme un milieu poreux à cette échelle. En effet, les hypothèses
présentées à la sous-section 3.2.2, nécessaires pour utiliser la loi de Darcy, sont respec-
tées. Par conséquent, l’écoulement fluide dans la mèche peut être décrit par l’équation
de Darcy (Équation 3.10).
Le milieu autour de la mèche est un milieu fluide, l’écoulement dans cette région
est gouverné par l’équation de Stokes.
L’équation de Stokes-Brinkman [58] permet de modéliser l’écoulement de résine

dans les mèches et autour des mèches. Cette équation s’écrit :
~ · ∇~
µ∇ ~ = µ ~u
~ u − ∇p (3.11)
ktow
avec ktow la perméabilité de la mèche [m2 ]
Lorsque la perméabilité dans les mèches est grande, l’équation de Stokes-Brinkman
tend vers l’équation de Stokes en stationnaire. Lorsque la perméabilité est très faible, le
terme diffusif de l’équation 3.11 devient négligeable et l’équation de Stokes-Brinkman
tend vers l’équation de Darcy. Cette équation est utilisée par différents auteurs [59,
12, 60] pour modéliser l’écoulement de résine à l’échelle mésoscopique.
L’estimation de la perméabilité des mèches pose une difficulté technique. En effet,

il n’existe pas de technique expérimentale pour mesurer la perméabilité des mèches.
Les différents auteurs utilisent des modèles pour estimer cette perméabilité à partir
de la fraction volumique de fibres des mèches et d’un arrangement supposé des fibres.
Ces modèles donnent la perméabilité des mèches, applicable à l’échelle mésoscopique,
à partir de leur microstructure.
Le modèle le plus courant est le modèle de Kozeny-Carman [61, 62]. Ce modèle
est basé sur une moyenne du débit autour de fibres supposées uniformément espacées.
Elle relie le taux de fibres dans la mèche (noté Vf ) et la perméabilité (notée K) pour
les matériaux homogènes et isotropes :
rf 2 (1 − Vf )3
K= (3.12)
4c Vf2
avec rf le rayon des fibres [m]

c une constante du modèle [adim.]
L’équation 3.12 doit être modifiée pour prendre en compte l’anisotropie des mèches.
Gebart [63] a obtenu une formule décrivant la perméabilité transverse en considérant
un empilement de cylindres, ce qui lui permet d’avoir des perméabilités différentes
pour les écoulements parallèles et perpendiculaires aux fibres (Figure 3.6).
61
Figure 3.6: Schéma de la perméabilité longitudinale et transverse des mèches
Il existe d’autres modèles pour prédire la perméabilité des mèches, comme ceux de
Cai et Berdichevsky [64], Bruschke et Advani [65] ou encore [66]. Nous nous arrêtons
sur le modèle de Berdichevsky et Cai [67], dont l’expression de la perméabilité dans le
sens longitudinal de mèches (notée Kk ) et dans le sens transverse (notée K⊥ ) s’écrit :
q 5/2
Vf
1− Va
2 exp(B(Va ) + C(Va )Vf ) 2
K⊥ = A(Va ) q n(Va ) rf et Kk = rf (3.13)
Vf Vf m(Va )
Va
Avec rf le rayon des fibres de la mèche, Va un paramètres dépendant de la géométrie

de l’espace poral, A(Va ), B(Va ), C(Va ), m(Va ) et n(Va ) des fonctions polynomiales
développées par Berdichevsky et Cai [67].
Laine [12] compare ce modèle analytique à des simulations par éléments finis. Un
excellent accord est obtenu entre ce modèle et les simulations numériques qu’il pré-
sente. C’est la raison pour laquelle nous avons choisi de nous intéresser au modèle de
Berdichevsky et Cai.
La perméabilité des mèches de notre gaine de carbone a été calculée par le modèle
de Berdichevsky (Équation 3.13). Le rayon des fibres est de 7 µm (donnée construc-
teur). Nous supposons que la fraction volumique de fibres des mèches est comprise
entre 50% et 60% (Bizet et al. [40] trouvent 55%). Pour cette raison, nous présentons
une étude de sensibilité de la perméabilité avec la fraction volumique de fibres des
mèches (Figure 3.7). Ces valeurs des perméabilités des mèches seront utilisées comme
62
Figure 3.7: Perméabilité planaire et transverse des mèches constituant la gaine de

carbone par le modèle de Berdichevsky et Cai en fonction de la fraction volumique de
fibres des mèches
données d’entrée dans le code de calcul Stokes-Brinkman, développé par l’Onera [12]
et présenté dans la suite de ce chapitre (Section 3.5).
L’application du modèle de Berdichevsky et Cai donne un rapport entre les per-
méabilités planaires et transverse pour la mèche de l’ordre de 2 à 3 (Figure 3.7). Ce
résultat est confirmé par l’application du modèle de Gebart [63], où un rapport de
l’ordre de 4 et 5 a été trouvé (non présentée dans cet exposé).
L’analyse des écoulements insaturés à cette échelle est complexe car l’écoulement
dans les mèches est piloté par les effets capillaires alors que l’écoulement autour des
mèches est piloté par les paramètres du procédé.
Il y a donc deux mécanismes qui pilotent l’imprégnation par la résine, à deux
échelles différentes (dans les mèches et autour des mèches). En fonction des paramètres
du procédé ainsi que de l’effet de la pression capillaire, trois régimes d’écoulement sont
identifiables à l’échelle mésoscopique : un régime dominé par l’écoulement dans les
macro-pores, un régime où les deux fronts d’écoulements progressent à la même vitesse
et un troisième régime régi par l’écoulement dans les micropores.
La génération de bulles pendant l’écoulement est due à l’écart entre vitesse mi-
croscopique et vitesse macroscopique et sera largement détaillée dans le chapitre 4. Si
les vitesses d’écoulement aux échelles microscopiques et macroscopiques ne sont pas
63
voisines, des bulles sont générées par l’écoulement. Il est donc important d’avoir des
vitesses d’avancée de la résine voisines dans la mèche et autour de la mèche.
3.2.4 Écoulement de résine à l’échelle macroscopique

À l’échelle macroscopique, le renfort est généralement considéré comme un milieu
poreux. L’écoulement au travers de la préforme est donc pilotée par l’équation de Darcy
(Équation 3.10), en régime saturé.
Lorsque l’écoulement est insaturé, de nombreuses difficultés apparaissent. Les effets
capillaires et la double échelle de porosité sont des phénomènes très locaux mais de
nombreux auteurs ont observé qu’ils avaient une influence significative sur l’écoulement
macroscopique de la résine [48, 49, 68, 69]. Par exemple, Tan et al. [49] ont comparé un
écoulement unidirectionnel dans un mat de verre (simple échelle de porosité) et dans un
tissé de verre, composé de mèches poreuses (double échelle de porosité). Ils observent
que l’écoulement dans un mat peut être décrit par la loi de Darcy. En revanche, la loi
de Darcy n’est plus respectée dans le tissé, pour les mêmes conditions d’injection.
En réalité, ces différents phénomènes font que la résine s’écoule à des vitesses très
différentes en fonction de la position. Il existe une multitude de front de résine en
fonction des phénomènes décrits à l’échelle mésoscopique. Cette multitude de front est
concentrée sur une zone, précédent le front de résine, que l’on appelle zone partiellement
saturée.
Différents auteurs ont cherché à modéliser les écoulements insaturés avec les zones
partiellement saturées. On distingue les modèles qui prennent en compte les effets
capillaires au niveau du front de résine et ceux qui prennent en compte les deux échelles
de pores comme deux milieux poreux interconnectés (microscopique et macroscopique).
Nous allons développer ces modèles dans les deux paragraphes suivants.
Prise en compte des effets capillaires au niveau du front En mécanique des

sols, les concepts de perméabilité relative et de courbe de pression capillaire ont été
introduits pour modéliser des zones partiellement saturées. Cette approche est très
classique et se retrouve dans la plupart des codes de calculs capables de traiter des
couplages thermo-hydro-mécaniques comme Abaqus ou Code Aster.
La perméabilité relative représente la « gêne » occasionnée par les bulles d’air
lorsque la résine s’écoule. Par exemple, il peut s’agir de bulles d’air emprisonnées dans
la préforme, qui vont boucher des passages pour l’écoulement de la résine. La perméa-
bilité dans l’équation de Darcy est modifiée par l’ajout d’une perméabilité relative [53].
La perméabilité K est alors modifiée en :
64
K = K geo ∗ Krel (S) (3.14)

Avec K geo la perméabilité intrinsèque du milieu, dépendant de la
géométrie du renfort
Krel (S) la perméabilité relative (sans dimension) dépendant du
taux de saturation (S)
Bréard et al. [69] ont proposé une loi de puissance pour la perméabilité relative. On
note aussi que certains travaux récents utilisent une perméabilité relative dans leurs
modélisations [70, 71].
La perméabilité relative évolue avec la saturation en résine du milieu et elle est
comprise en 0 et 1. La limite supérieure traduit simplement le fait que la perméabi-
lité du milieu tend vers la perméabilité intrinsèque lorsque le milieu se sature en résine.
De même, certains auteurs utilisent des courbes de pression capillaire pour mo-
déliser le saut de pression au passage du front, définie à l’échelle microscopique par
l’équation 3.7.
Prise en compte des deux échelles comme deux milieux poreux intercon-
nectés. Coussy [53] présente formellement un modèle pour un milieu poreux à deux
réseaux de pores interconnectés. D’une manière générale, si nous avons deux réseaux
de pores communicants, la conservation de la masse pour chaque réseau s’écrit :
(
∂(ρ Φ)
+∇~ · (ρ ~v ) = −rM −>m
∂t
∂(ρm Φm ) ~ · (ρm ~vm ) = rM −>m (3.15)
∂t
+∇
Avec ρ, ρm la masse volumique dans le réseau macroscopique et microscopique

Φ, Φm la porosité du réseau macroscopique et microscopique
~v , ~vm le champ de vitesse macroscopique et microscopique
rM −>m la quantité de fluide passant du réseau macroscopique au réseau
microscopique
Ces équations ne font que traduire le fait que la résine s’écoule dans les micropores,
dans les macropores et des macropores vers les micropores (et vice-versa). Si nous
faisons les hypothèses habituelles que le fluide est incompressible et que la porosité
n’évolue pas dans le temps (la préforme ne bouge pas), la première équation de 3.15
devient :
~ · ~v = − rM −>m
∇ (3.16)
ρΦ
65
Pillai [56] obtient la même équation par une approche différente, dans le cas des
renforts fibreux.
L’équation de conservation de la masse devient :
~ · ~v = −S
∇ (3.17)
Avec ~v la vitesse du fluide entre les mèches

S le puits de masse traduisant la pénétration de la matière
dans les mèches
La quantité de fluide pénétrant dans la mèche est alors considérée comme un puits
de matière à l’échelle macroscopique. C’est-à-dire que nous modélisons la préforme
à l’échelle macroscopique et que nous faisons « disparaître » un peu de résine pour
modéliser la saturation des mèches.
Dans l’approche de Pillai, la résine ne s’écoule que des macropores vers les mi-
cropores alors que dans certaines situations, il est montré que l’écoulement dans les
mèches est plus rapide que l’écoulement autour de la mèche, ce que ne peut pas prendre
en compte cette approche.
Par cette analyse multi-échelles, nous avons montré toute la complexité de l’écou-
lement de résine au travers de préformes fibreuses. Les raisons évoquées sont la double
échelle de perméabilité et les effets capillaires qui génèrent des zones partiellement sa-
turées à l’échelle macroscopique. Ces zones partiellement saturées sont très complexes
et généralement non prises en compte dans les codes de calcul, comme nous allons le
voir à la section suivante. Une autre difficulté spécifique à notre étude est l’orientation
conique des plis.
Nous avons présenté un état de l’art des modèles existants à l’échelle microsco-
pique, mésoscopique et macroscopique. Dans les développements qui vont suivre, nous
travaillerons essentiellement à l’échelle de la pièce : l’échelle macroscopique. Quelques
travaux à l’échelle mésoscopique sont présentés en perspectives de ce chapitre.
3.2.5 Résolution numérique de l’écoulement macroscopique

Nous présentons les méthodes utilisées dans les codes disponibles, qu’il s’agisse de
Lims, de Pam-rtm ou du code Rtm mis à disposition par l’université du Havre. Dans
ces codes, l’écoulement de résine macroscopique est modélisé, en négligeant tous les
phénomènes physiques intervenant au niveau du front de résine ainsi que l’effet de la
double échelle de porosité.
66
L’objectif des simulations macroscopiques est de prédire la position du front de

résine et la pression au cours du temps, en particulier pour des applications indus-
trielles [72, 73]. La connaissance de l’écoulement permet, par exemple, de mieux choi-
sir la position du seuil d’injection et de l’évent [74] ou de réaliser un contrôle actif
de procédé [75]. La connaissance de la pression s’exerçant sur l’outillage permet de le
dimensionner convenablement.
L’approche multi-échelle, présentée au début de ce chapitre, a montré à quel point

les écoulements en milieux fibreux sont complexes. En pratique, les problèmes réels
sont simplifiés en négligeant les effets capillaires et la double échelle de perméabilité.
Cette approximation est très bonne pour les renforts avec une seule échelle de per-
méabilité [49], et un peu moins vrai pour les tissés bidirectionnels (et donc pour nos
gaines).
Sous ces hypothèses restrictives, il n’existe que deux zones dans la préforme : une
zone complètement saturée et une zone complètement sèche. Ces simplifications pré-
sentent aussi l’avantage de découpler le problème et nous pouvons alors traiter sépa-
rément les zones saturées en résine et les zones sèches.
Les codes de calcul sont basés sur la résolution du système d’équations de Darcy.
À chaque itération, ils calculent successivement :
– Le champ de pression, en résolvant l’équation de Poisson (Équation 3.18)
– Le champ de vitesse sur tout le volume grâce à l’équation de Darcy (Équa-
tion 3.10)
– L’avancée du front de résine
Ces codes itèrent tant que la préforme n’est pas complètement saturée en résine.
Calcul du champ de pression Nous distinguons deux domaines, le domaine saturé

en résine et le domaine insaturé car les comportements sont différents.
Pour le domaine saturé en résine, nous résolvons l’équation de Poisson (Équa-
tion 3.18) pour calculer le champ de pression :
~ · K ∇P
∇ ~ =0 (3.18)
µ
avec K le tenseur de perméabilité [m2 ]
µ la viscosité dynamique exprimée en [Pa.s]
P le champ de pression exprimé en [P a]
67
Figure 3.8: Équations gouvernant l’écoulement de la résine et les conditions aux

limites associées
L’équation 3.18 s’obtient en utilisant l’équation de Darcy (Équation 3.10) et en

utilisant l’hypothèse d’incompressibilité (Équation 3.9).
Pour la zone sèche, il existe deux possibilités. La première consiste à imposer la

pression de l’évent aux zones sèches, l’air est alors modélisé par un vide total. Cette
modélisation est simple mais elle présente l’inconvénient de ne pas pouvoir prédire
l’apparition de zones sèches en fin d’injection.
La seconde possibilité consiste à calculer la pression de l’air par la loi des gaz par-
faits, ce qui permet de pallier aux inconvénients que nous avons cités.
Les paramètres procédés sont introduits au niveau des conditions aux limites dans
l’équation de Poisson (Figure 3.8). Ces conditions aux limites sont les suivantes :
Au seuil d’injection du moule deux types de conditions peuvent être définies :
– La pression d’injection est imposée : Pinj = Pinj (t)
~ , avec ~n la normale au seuil
– Le débit d’injection est imposé : Qinj = ~n · K ∇P
µ
d’injection.
Sur les bords du moule, une dernière condition aux limites est nécessaire pour
résoudre l’équation 3.18. Nous faisons l’hypothèse que la vitesse normale aux bords du
moule est nulle, ce qui traduit le fait que la résine ne pénètre pas dans l’outillage. Sur
le champ de pression, cela se traduit par la condition aux limites suivante :
!
K~
∇P · ~n = 0 (3.19)
µ
avec ~n le vecteur normal aux bords du moule

Au niveau de l’évent, nous imposons une valeur à la pression, par exemple la pres-
sion atmosphérique ou une pression inférieure dans le cas du procédé Vartm.
68
Figure 3.9: Maillage pour la méthode des éléments finis avec volumes de contrôle
Calcul du champ de vitesse Le champ de vitesse est calculé juste après le calcul
du champ de pression. Le champ de vitesse se calcule explicitement à partir du champ
de pression grâce à la loi de Darcy (Équation 3.10).
Avancement du front de résine La majorité des travaux base le transport du front

de résine sur une approche « volume de contrôle », centrés sur les nœuds du maillage
des éléments finis [76, 77, 78]. Connaissant le champ de vitesse, nous en déduisons le
débit de résine rentrant dans ce volume de contrôle. En faisant un bilan sur le volume,
nous en déduisons la quantité de résine contenue dans le volume de contrôle à l’issue
de chaque itération.
À chaque volume de contrôle, un taux de remplissage S est associé, variant entre
0, si le volume de contrôle est vide de résine, et 1, si le volume de contrôle est saturé
en résine (Figure 3.9).
P
i Qi
S(t + ∆t) = S(t) + ∆t (3.20)
V
avec V le volume du volume de contrôle
Qi le débit de résine entrant par la facette i du volume de contrôle
∆t le pas de temps
L’avancée du front de résine se calcule explicitement, elle est donc soumise à des
conditions de stabilité [76].
L’approche éléments finis avec volumes de contrôle est couramment utilisée [77, 79,
76]. Elle est aussi compatible avec une modélisation de milieux poreux à deux échelles
de perméabilité. Une description de l’implémentation pour le logiciel Lims est présen-
tée par Simacek et Advani [80, 81].
69
D’autres méthodes sont aussi utilisées pour déterminer la position du front de ré-
sine, telles que les méthodes « Volume Of Fluid » utilisée par Lim et Lee [76] ou la
méthode level set [82] et mise en œuvre pour la simulation des procédés Rtm par
Soukane et Trochu [83] et par Lundström et al. [84].
L’obtention de la viscosité ne présente pas de difficulté car elle est généralement

fournie par le fabricant et elle peut aussi être mesurée. Pour notre application, la
grosse difficulté réside dans l’estimation des paramètres de la préforme, en particulier
la perméabilité qui est décrite dans la section suivante.
3.3 Caractérisation de la perméabilité

Lorsque nous avons présenté la modélisation de l’écoulement, nous avons introduit
une caractéristique du renfort : la perméabilité (planaire et transverse). C’est notam-
ment au travers de cette perméabilité que nous allons modéliser l’orientation spécifique
des plis, et les caractéristiques issues du préformage présentées au chapitre 2.
La perméabilité est délicate à mesurer, mais aussi une donnée cruciale pour avoir
des simulations réalistes. Les difficultés associées aux mesures de perméabilités pro-
viennent du grand nombre de facteurs ayant une influence. En effet, l’architecture du
renfort et des mèches mais aussi l’état de déformation du renfort influencent la valeur
de la perméabilité.
Dans un premier temps, nous verrons l’influence de l’état de déformation du renfort

sur la valeur de la perméabilité à travers une étude bibliographique.
Une présentation des différents bancs pour caractériser la perméabilité est ensuite
introduite puis nos mesures de perméabilités planaires et transverses sont présentées
pour nos gaines de carbone.
Contrairement aux nombreux travaux sur la perméabilité des renforts tissés, il
n’existe qu’un petit nombre de travaux sur la perméabilité des gaines [9, 45, 46, 85]. La
plupart de ces travaux se limite la perméabilité planaire. Seuls Song et al. [46] estiment
les trois composantes du tenseur de perméabilité d’une gaine par des simulations.
3.3.1 Qu’est ce que la perméabilité ?

Lors de la phase d’imprégnation de résine, le renfort est généralement vu comme un
milieu poreux au travers duquel un liquide mouillant (la résine) s’infiltre. La perméabi-
lité est la capacité d’un matériau poreux à s’imprégner d’un fluide. Plus la perméabilité
70
Figure 3.10: Hypothèse sur les directions propres du tenseur de perméabilité
est faible, plus l’écoulement est difficile et plus les pertes de charges sont importantes.
Au contraire, plus la perméabilité est importante, plus les pertes de charges sont faibles.
3.3.1.1 Hypothèses et simplifications
Dans le cas général, les propriétés d’injection des renforts ne sont pas les mêmes
dans le sens des chaînes, des trames et dans le sens transverse du renfort. La perméa-
bilité est donc orthotrope. La perméabilité se modélise par un tenseur symétrique qui
s’écrit, dans un repère (O, ~x, ~y , ~z) quelconque :
k11 k12 k13

 
K =  k12 k22 k23  (3.21)

k13 k23 k33 (O,~x,~y,~z)
Ce tenseur a trois perméabilités principales dans trois directions différentes, soit six
composantes indépendantes. Par symétrie, nous allons tenter de réduire le nombre d’in-
connues et donc le nombre d’essais à réaliser pour caractériser intégralement ce tenseur.
Les renforts que nous utilisons en Rtm sont plans et nous pouvons faire l’hypothèse
que deux directions principales du tenseur sont dans le plan du renfort (plan (O,~x,~y )
de la figure 3.10). Les deux perméabilités associées (kp et kp′ ) sont alors appelées per-
méabilités planaires. La troisième perméabilité, supposée perpendiculaire au renfort,
est appelée perméabilité transverse (notée kt ).
De plus, pour notre application, la gaine de carbone utilisée présente une symétrie
supplémentaire. L’axe de la gaine est aussi un axe de symétrie (Figure 3.11a.).
On en déduit que l’axe de la gaine est aussi une direction propre du tenseur de
perméabilité.
Par ailleurs, comme le problème est axisymétrique, seule une composante de per-
méabilité (selon cet axe de symétrie) planaire nous intéresse : la perméabilité dans
le sens de la gaine (kp ). Néanmoins, les simulations 3D de la section 3.4 nécessitent
71
Figure 3.11: a. Gaine avant et b. après cisaillement
d’introduire la perméabilité kp′ dans la mise en données. Cette perméabilité n’a pas
d’effet sur l’imprégnation de résine et la valeur de la composante n’est pas importante.
pour ce cas particulier, nous prendrons kp = kp′ .
En regroupant les hypothèses énoncées, le tenseur de perméabilité peut se réduire

à:

kp 0
K= (3.22)
0 kt (O,~
xp ,~
z)
Avec ~xp aligné avec l’axe de la gaine et ~z perpendiculaire à la gaine. Ainsi, deux com-
posantes sont suffisantes pour la caractérisation de la perméabilité de notre matériau :
une mesure de perméabilité planaire (sens de la gaine) et une mesure de perméabilité
transverse.
Nous pouvons légitimement nous poser la question suivante : est-ce que la défor-
mation du renfort ne brise pas la symétrie et ne modifie pas l’allure du tenseur de
perméabilité ? La déformation du renfort se fait suivant deux modes, en cisaillement
et en compaction (Chapitre 2). Au cours du préformage, le cisaillement de la gaine
est symétrique par rapport à son axe (Figure 3.11), si bien que cet axe reste un axe
de symétrie, même après un cisaillement quelconque. L’axe de la gaine est donc une
direction propre du tenseur de perméabilité quelque soit le taux de cisaillement de la
gaine. Ce point a été confirmé expérimentalement par Wu et al. [45] pour des gaines
cisaillées.
La compaction va écraser les différents plis mais n’affecte pas la symétrie des mailles
de renfort sur les plis.
3.3.2 Les facteurs influant sur la perméabilité

Cette section s’intéresse à l’influence de la déformation des renforts sur la perméa-
bilité. Nous nous intéressons en particulier au cisaillement et à la compaction, modes
72
Figure 3.12: Expression du tenseur de perméabilité lorsque les plis ne sont pas dans
la direction de l’écoulement
de déformation privilégiés pour notre étude. Nous présenterons aussi quelques modèles
utiles pour bâtir des modèles analytiques.
3.3.2.1 Influence de l’orientation des plis
Comme la perméabilité n’est pas la même dans toutes les directions du renfort,
l’orientation du renfort est importante. Dans ce paragraphe, nous allons exprimer le
tenseur de perméabilité lorsque le pli est tourné d’un angle β par rapport à un axe O~z
quelconque. Il peut s’agir d’une rotation du pli dans le plan, illustré sur la figure 3.12
ou d’une rotation hors plan, comme illustré sur la figure 3.13.
Nous définissons ici cette rotation d’angle β (rotation dans le sens trigonométrique)
par la matrice suivante (notée Pβ ) :

cos β sin β
Pβ = (3.23)
− sin β cos β
Nous retrouvons le tenseur de perméabilité tourné d’un angle β (nommé K β ) [2] :
kp cos2 β + kt sin2 β (kt − kp ) cos β sin β

−1
K β = Pβ KPβ = (3.24)
(kt − kp ) cos β sin β kp sin2 β + kt cos2 β
Nous avons obtenu le tenseur de perméabilité lorsque le pli est orienté d’un angle
β quelconque, sans faire aucune hypothèse. Théoriquement, cette formule est valable
pour un pli tourné par rapport à un axe quelconque. Cette formule est applicable dès
que le tenseur de perméabilité est connu.
Perméabilité équivalente Pour les pièces relativement longues et peu larges, l’écou-
lement est globalement monodimensionnel. Pour ce cas, pouvons-nous nous ramener
73
Figure 3.13: Perméabilité équivalente
une perméabilité équivalente, à partir des développements précédents ? En particulier,

le cas qui nous intéresse est présenté sur la figure 3.13 où nous cherchons une perméa-
bilité équivalente suivant l’axe ~z (axe du tube). L’angle β s’exprime en fonction de
l’angle d’inclinaison de plis par rapport à l’axe du tube (noté α) :
π
β= −α (3.25)
2
Nous considérons la loi de Darcy en coordonnées cylindriques et en faisant l’hypo-
thèse que le problème est axisymétrique :
∂p
vr 1 krr krz
=− ∂r
∂p (3.26)
vz µ krz kzz ∂z
Lorsque nous négligeons la vitesse radiale devant la vitesse axiale (vr = 0), nous
pouvons écrire la relation suivante :

1 ∂p ∂p
− krr + krz = vr = 0 (3.27)
µ ∂r ∂z
À partir de l’équation précédente, nous pouvons exprimer le gradient de pression

radial ( ∂p
∂r
∂p
) en fonction du gradient de pression axial ( ∂z ):
krz 2

1 ∂p
vz = − kzz − (3.28)
µ krr ∂z
En utilisant le tenseur de perméabilité établi à l’équation 3.24, l’équation 3.28
devient :
kp cos2 β + kt sin2 β (kt − kp ) cos β sin β

krr krz
= (3.29)
krz kzz (kt − kp ) cos β sin β kp sin2 β + kt cos2 β
d’où :
(kt − kp )2 cos2 β sin2 β

keq = kp sin2 β + kt cos2 β − (3.30)
kp cos2 β + kt sin2 β
74
Nous avons retrouvé un modèle de perméabilité équivalente utilisée par différents

auteurs comme Smith et al. [10] ou Parnas et Salem [86] et dont la seule hypothèse est
que la vitesse du fluide radiale est négligeable devant la vitesse du fluide axiale.
3.3.2.2 Effet de l’empilement des plis
Pour le procédé Rtm, la préforme est généralement constituée d’un empilement de

plis dont la perméabilité peut être différente en fonction du type de renfort ainsi que
de son orientation.
Il est possible de déterminer une perméabilité plane moyennée sur l’épaisseur (notée
Kmoy ) en faisant une moyenne arithmétique sur tous les plis [2] :
n
1X
Kmoy = ki hi (3.31)
h i=1
Avec n le nombre de plis

h l’épaisseur totale de l’empilement [m]
hi l’épaisseur du pli i [m]
ki la perméabilité du pli i [m2 ]
Dans le cas d’une variation continue de perméabilité, l’équation 3.31 devient :
1 h
Z
Kmoy = k(z)dz (3.32)
h 0
Ces relations sont valables en stationnaire et lorsque les variations de pression
dans l’épaisseur sont faibles [2]. En effet, si les plis constituant la préforme n’ont pas
la même perméabilité, l’écoulement de résine est plus rapide dans certains plis que
dans les autres. Un gradient de pression apparaît entre les plis, ce qui provoque un
écoulement transverse (Qt ). Cet effet est schématisé sur la figure 3.14 dans le cas d’une
préforme constituée de deux plis.
Plusieurs auteurs observent que la séquence d’empilement a une incidence sur
l’écoulement de résine, par exemple Adams et Robenfeld [87] ou Diallo et al. [88].
Ce cas a aussi été simulé par Laine [12] pour différentes séquences d’empilement.
Il montre que la variation de perméabilité pour différentes séquences d’empilement
varie peu. Il suggère que les différences observées par différents auteurs sont dues à des
erreurs de mesures.
Dans le cas où le gradient de pression est important dans l’épaisseur de la préforme,

des écoulements entre les plis doivent être pris en considération. Calado et al. [89] ont
fait l’hypothèse que le gradient de pression transverse au pli est constant dans chaque
pli. Même avec cette hypothèse assez simple, l’obtention d’une perméabilité moyenne
est beaucoup plus fastidieuse dans ce cas.
75
Figure 3.14: Schéma d’un écoulement pour une préforme constituée de 2 plis de
perméabilités différentes (K1 > K2 )
3.3.2.3 Effet de la compaction
Expérimentalement, nous observons que le taux de fibres influence les valeurs de

la perméabilité pour un matériau donné [90, 91, 92]. L’espace entre les mèches se
réduit lorsque le taux volumique de fibres augmente. Il y a ainsi moins d’espace pour
l’écoulement de résine et la perméabilité diminue.
Au cours du chapitre 2, nous avons présenté une loi (Équation 2.2) pour prendre
en compte l’influence de la compaction sur le taux de fibres que nous rappelons ici :
Vf = A σ B (3.33)
Avec σ [Pa] la pression exercée sur le renfort, A [Pa−1 ] et B deux paramètres dépendant
du matériau.
Le modèle de Kozeny-Carman [61, 62] est très utilisé pour décrire la variation de
perméabilité avec la fraction volumique de fibres et a été présentée à la section 3.2.3,
avec d’autres modèles.
Lors de la compaction d’un empilement de plis, le problème de « nesting » inter-

vient. Ce problème a été introduit au chapitre 2 et provient d’une imbrication aléatoire
des plis entre eux lors de la compaction. Cette imbrication n’est pas maitrisable et il a
été montré expérimentalement [91] et en simulation [12] que ces disparités pouvaient
avoir une incidence sur la perméabilité localement.
3.3.2.4 Effet du cisaillement
Le cisaillement des renforts a deux effets sur la perméabilité planaire :

– Une modification de la fraction volumique de fibres
– Un changement des directions du tenseur de perméabilité et une augmentation
de l’anisotropie du renfort
76
Figure 3.15: Cisaillement d’une maille d’un pli, pour un renfort équilibré
Variation de la fraction volumique de fibres La déformation par cisaillement

provoque une variation du taux de fibres du pli et donc une variation de la perméabi-
lité du renfort par le mécanisme décrit au paragraphe ci-dessous. Nous voyons sur la
figure 3.15 que les pores se ferment et laissent moins d’espace à la résine pour s’écouler
entre les mèches.
Au cours du chapitre 2, nous avons présenté la loi suivante, pour prendre en compte
l’influence du cisaillement sur le taux de fibres :
V f0
V fγ = (3.34)
cos γ
Avec V fγ la fraction volumique de fibres après cisaillement

V f0 la fraction volumique de fibres du renfort non cisaillé
γ l’angle de cisaillement
Cette relation a donné des résultats qualitativement en bon accord avec les expé-
rimentations de Rudd et Long [10] lorsqu’elle est couplée avec l’équation de Kozeny-
Carman (Équation 3.12) pour des renforts constitués de fibres de verre.
Changement de l’orientation des axes du tenseur de perméabilité La fi-

gure 3.15 montre un pli initialement équilibré pour différents cisaillements. Les axes
de symétrie ont été représentés en traits mixtes. Si le renfort est équilibré, la per-
méabilité est isotrope. Dès que le renfort est cisaillé, il y a une perte de symétrie
(seulement deux plans de symétrie sur les figures 3.15b. et 3.15c. au lieu des quatre
axes de symétrie de la figure 3.15a.).
Ces axes sont orthogonaux et, dans notre cas, constituent les directions propres du
tenseur de perméabilité. Ce point a été confirmé expérimentalement par Wu et al. [45]
pour des gaines cisaillées. Différents auteurs ont fait des mesures de perméabilité sur
des renforts initialement isotropes. Ils observent que la perméabilité devient anisotrope
lorsque le renfort est cisaillé [10, 93].
Dans le cas général des renforts anisotropes, Lai et Young [93] ont établi des rela-
tions analytiques entre l’orientation du tenseur de perméabilité et l’angle de cisaille-
ment. Verleye et al. [59] ont comparé le modèle analytique de Lai et Young à des
77
simulations à l’échelle mésoscopique sur des géométries Wisetex [94]. Le modèle analy-
tique de Lai et Young est en très bon accord avec les simulations numériques à l’échelle
mésoscopique.
Certains auteurs font l’hypothèse que les tissus se comportent comme deux uni-
directionnels (UD) superposés [9, 10, 20]. Lorsque le tissu est cisaillé, on considère
simplement que les deux UD équivalents sont tournés d’un demi angle de cisaillement.
Les auteurs appliquent ensuite la relation 3.30 à chaque UD équivalent. Cette simpli-
fication, associée à la loi de Kozeny-Carman est assez simple et a donné des résultats
en bon accord avec les mesures expérimentales [10].
Les facteurs ayant une influence sur la perméabilité ont été présentés et ils se-
ront utilisés pour la caractérisation expérimentale ou pour élaborer des modèles d’im-
prégnation. La prochaine section est dédiée à la caractérisation expérimentale de la
perméabilité.
3.3.3 Mesures de perméabilité pour la gaine de carbone

Cette section est consacrée aux mesures des perméabilités planaires et transverses
réalisées au Lomc de l’université du Havre. Dans un premier temps, une étude biblio-
graphique sur les moyens existants pour mesurer la perméabilité planaire et transverse
a été menée. Ensuite, nous présentons les mesures que nous avons réalisées sur nos
gaines.
3.3.3.1 Perméabilité saturée et perméabilité insaturée
Deux types de perméabilité doivent être distinguées : la perméabilité saturée et

insaturée.
Le régime insaturé s’intéresse à la propagation de résine dans le renfort. Le mode
opératoire consiste à observer le front de propagation de résine et d’en déduire une
valeur de la perméabilité. Les mesures en régime insaturé sont « visuelles ». Elles
cumulent les défauts liés à la double échelle de porosité et le saut de pression capillaire
au niveau du front qui modifient la valeur de la perméabilité [95]. Nous introduisons
ainsi la notion de perméabilité insaturée, associée aux mesures obtenues en régime
insaturé.
Selon Parnas et al. [90], les erreurs commises par la présence du front peuvent être
de l’ordre de 50%. Il faut se placer à pression ou débit d’injection suffisamment éle-
vés pour que l’influence de la pression capillaire sur les mesures puisse être négligée,
78
comme le montrent Weitzenbock et al. [95].
Le régime saturé se place à l’état permanent, lorsque le renfort est saturé en résine.
En régime saturé, la connaissance de la différence de pression au travers de la préforme
ainsi que la mesure du débit de résine permettent de déterminer la perméabilité du
milieu par l’équation de Darcy. Ces méthodes ne présentent pas de front de résine et
donc elles ne présentent pas les défauts présentés au paragraphe ci-dessus. En revanche,
dans le cas d’un effet de bord la mesure est faussée et le problème n’est pas détectable
(autrement que par des valeurs aberrantes).
3.3.3.2 Difficultés liées à la mesure de perméabilité
Expérimentalement, une grande dispersion dans les mesures est observée. Une va-
riation de 30% dans les mesures est courante [91]. En fait, la perméabilité est une
quantité difficile à mesurer. Ceci s’explique par le grand nombre de variables ayant
une influence sur la perméabilité, qui viennent en plus des difficultés déjà évoquées au
paragraphe précédent.
De nombreux auteurs se sont intéressés à l’origine de cette disparité [90, 96, 32].
En plus des défauts évoqués au paragraphe précédent, Lundström et al. [96] montrent
que la dispersion des résultats (15%) dépend des échantillons et surtout de leur prépa-
ration. Dans cette étude, ils montrent aussi que le fluide utilisé et la pression appliquée
n’ont pas d’influence sur la mesure de perméabilité. De plus, les hétérogénéités de la
préforme font varier la vitesse de l’écoulement localement et génèrent des zones sèches,
comme le montrent Markicevic et al. [97].
Par le choix de leur matériau d’essai, Hoes et al. [32] montrent que la dispersion
des mesures n’est liée ni au cisaillement, ni à la double échelle de porosité. Selon les
auteurs, la source d’un si grand écart est due à la mauvaise imbrication des plis entre
eux (nesting). En réduisant cette imbrication, ils ont réduit les écarts de mesure et ont
aussi montré qu’une imbrication parfaite n’était pas possible. Morren et al. [98] ont
réalisé un « préforme virtuelle » en prototypage rapide. L’intérêt de cette technique
est de disposer d’une préforme indéformable et dont l’espace poral est parfaitement
maîtrisé. Les auteurs observent des dispersions de l’ordre de 5%, montrant que le
nesting et les aléas du renfort sont responsables de cette dispersion.
3.3.3.3 Bibliographie sur les moyens d’essai existant pour mesurer la per-
méabilité
Nous présentons ici les différents types de mesures de perméabilité en distinguant

les mesures de perméabilité dans le plan et dans la direction transverse.
79
Figure 3.16: Banc de perméabilité planaire dit « K1D » du Lomc - université du

Havre
Écoulements unidirectionnels Dans le plan, cette mesure caractérise la perméa-

bilité dans le plan. Elle consiste à créer un écoulement unidirectionnel à travers le
renfort placé à l’intérieur d’un moule. Les plis sont orientés dans la direction suivant
laquelle nous souhaitons mesurer la perméabilité.
Ce type de banc est couramment utilisé dans les laboratoires de recherche comme
au Lomc - université du Havre (Figure 3.16), où les mesures de perméabilité planaire
ont été réalisées.
La perméabilité saturée se détermine dès que la résine a complètement imprégné
le renfort, elle se détermine en utilisant la loi de Darcy sur la préforme :
Ksat Pinj
k ~v k= − et k ~v k= Qm /(Sρ) (3.35)
µ L
d’où v
u
Qm µL uX ∆xi 2
Ksat = ± Ksat t (3.36)
ρSPinj i
xi
80
Avec Ksat la perméabilité saturée [m2 ]

Pinj la pression au seuil d’injection [Pa]
Qm le débit massique [kg/s]
ρ la masse volumique de la résine [kg/m3 ]
S la section du moule [m2 ]
L la longueur de l’échantillon [m]
xi = {Qm , µ, L, ρ, S, Pinj }
La pression d’injection est imposée et la viscosité est connue. La mesure du débit
volumique permet de déterminer la perméabilité saturée.
Le calcul d’incertitude de l’équation 3.36 est issu de la loi de propagation des er-
reurs [99].
La perméabilité insaturée est estimée en observant l’avancée du front de résine au

cours du temps. À pression imposée, si on néglige la pression capillaire et qu’on suppose
qu’il n’y a pas de zone partiellement saturée, la position du front de résine au cours
du temps est donnée par la relation :
s
2Kinsat Pinj 2Kinsat Pinj
x(t) = t ⇒ x2 (t) = t (3.37)
µ (1 − Vf ) µ (1 − Vf )
Avec Kinsat la perméabilité insaturée [m2 ]

Vf le taux volumique de fibre
t le temps [s]
Lors d’un essai de perméabilité, le taux volumique de fibres est imposé, la viscosité
du fluide est connue et la pression d’injection est imposée. La mesure de la position du
front permet de déterminer la perméabilité insaturée. En faisant une régression linéaire
de la courbe x2 (t) = f (t), le coefficient directeur de la droite obtenue (noté a) nous
permet de calculer la perméabilité insaturée par la relation :
v
u
aµ(1 − Vf ) uX ∆xi 2
Kinsat = ± Kinsat t (3.38)
2Pinj i
xi
Avec Kinsat la perméabilité insaturée [m2 ]

a le coefficient directeur de la droite obtenue
xi = {a, µ, L, 1 − Vf , Pinj }
81
Figure 3.17: Schéma d’une mesure de perméabilité par injection linéaire. La

distance xf parcourue par le front de résine donne la perméabilité dans la direction
testée. Trois mesures sont nécessaires pour avoir la perméabilité dans le plan.
La méthode décrite permet de mesurer la perméabilité pour un taux de fibres donné,

dans une direction déterminée. Dans le cas général, la détermination complète du ten-
seur de perméabilité trois mesures sont nécessaires pour déterminer les trois inconnues
du problème (deux perméabilités planaires et l’orientation du tenseur de perméabilité).
À partir des mesures de perméabilité dans trois directions, nous retrouvons les per-
méabilités principales et l’orientation du tenseur suivant une méthode présentée par
Weitzenbock et al. [100].
Or, pour notre application, seule une mesure de perméabilité dans le sens de l’axe
de la gaine est nécessaire pour les raisons de symétrie évoquées précédemment.
Il existe des difficultés expérimentales spécifiques aux mesures de perméabilité uni-

directionnelles qui s’ajoutent aux problèmes déjà mentionnés :
– Les effets de bords (race tracking) peuvent conduire à une erreur de 100%, selon
Parnas et al. [90]. Si le renfort n’est pas parfaitement ajusté aux parois, des
canaux peuvent se former le long des bords du moule et fausser complètement
la mesure. Ce défaut n’est observable qu’en régime insaturé.
– La déformation du moule, soumis à la pression d’injection. Souvent, une partie
transparente (Pmma par exemple) est ajoutée pour faire des mesures optiques,
et sa rigidité peut être assez faible. Selon Parnas et al. [90], les erreurs dues
à la déformation du moule peuvent, elles aussi, conduire à une erreur de 50%.
Aujourd’hui, les moules ont une forme allongée pour éviter cette déformation.
Injection radiale (2D) Cette mesure caractérise la perméabilité dans le plan. Pour
cette méthode, le renfort est placé dans un moule, et le fluide est injecté au centre
du moule. La forme du front de résine est elliptique pour les renforts anisotropes. La
82
Figure 3.18: Schéma d’une mesure de perméabilité par injection radiale. Les
longueurs a et b ainsi que l’angle θ donne l’intégralité du tenseur de perméabilité
dans le plan en une seule expérience.
direction des axes de l’ellipse et les longueurs du petit axe et du grand axe a et b sur
la figure 3.18 renseignent sur les perméabilités dans le plan et l’orientation du tenseur.
Cette méthode est intéressante car elle évite les problèmes d’effets de bords ren-
contrés dans la méthode de l’écoulement unidirectionnel et offre la possibilité d’utiliser
de grands échantillons, ce qui la rend moins sensible aux aléas dus à la fabrication des
renforts ou aux manipulations.
De plus, cette méthode permet de donner accès en une seule expérience à la fois aux
valeurs des perméabilités planes principales et à leurs directions (confondues avec les
axes de l’ellipse). À partir des observations de la propagation des ellipses du front de
résine, plusieurs méthodes, permettent ensuite de déterminer les directions principales
et les valeurs propres associées, à partir d’expression analytique décrivant l’écoulement
dans le système isotrope équivalent [101, 102].
En revanche, la méthode de l’écoulement radial ne permet que des mesures par
suivi de front et ne donnent pas accès à la perméabilité saturée.
Ces mesures nécessitent l’utilisation d’un moule transparent et entraîne des pro-
blèmes de déformation pour des fractions volumiques élevées.
On note que Wu et al. [45] et Long [9] ont utilisé cette technique pour mesurer la
perméabilité d’une gaine de verre dans les deux directions du plan.
Buntain et Bickerton [103] ont imaginé un dispositif pour effectuer une mesure
en continu de la perméabilité planaire en fonction de la fraction volumique de fibres
pour des renforts isotropes. Cette méthode consiste à mesurer la perméabilité et à
comprimer les renforts en continue.
83
Comas-Cardona et al. [104] ont aussi imaginé une méthode pour obtenir le tenseur
de perméabilité complet (planaire et transverse) en fonction de la fraction volumique
de fibres avec un seul essai. La perméabilité est alors identifiée par une méthode inverse
basée sur des éléments finis. De même que pour Buntain et Bickerton [103], des mesures
complémentaires sont nécessaires lorsque la perméabilité planaire n’est pas isotrope.
Écoulements transverses Cette mesure caractérise la perméabilité transverse.

Il s’agit d’un écoulement 1D, dont le principe et les difficultés ont déjà été soulevées
précédemment. Néanmoins, la configuration est différente et rend les mesures plus dif-
ficiles. En effet, on réalise un empilement de plis de renfort, à travers lequel le fluide
est poussé pendant que la différence de pression induite et le débit sont enregistrés.
La perméabilité transverse est alors obtenue par application de la loi de Darcy (Équa-
tion 3.10) dans la direction de l’écoulement.
L’utilisation d’échantillons découpés dans un empilement de plis, rend d’une part
difficile une découpe parfaite permettant aux bords de l’échantillon d’épouser conve-
nablement les bords du moule et d’autre part limite l’épaisseur de renfort traversée par
le fluide. Les mesures sont alors possibles uniquement en régime saturé et les risques
de formation de canaux préférentiels le long des parois est plus difficile à voir. Drapier
et al. [105] ont imaginé une méthode pour découper les échantillons en intégrant des
lames coupantes au moule. Cela limite les effets de bords et la déformation des renforts
à l’échelle mésoscopique.
Ouagne et Bréard [106] ont proposé une nouvelle technique pour mesurer la perméa-
bilité transverse en continue. Elle a l’avantage de donner la courbe de perméabilité en
fonction de la fraction volumique de fibres de façon automatique en une seule mesure.
Les résultats obtenus en continu sont tout à fait comparables aux résultats obtenus
par une méthode classique.
Scholz et al. [107] ont tenté de réaliser des mesures de perméabilité transverse avec
un gaz et ont comparé les résultats avec des mesures à l’eau. En tentant compte de la
compressibilité de l’air, ils obtiennent un écart de 8 % entre les mesures à l’eau et les
mesures à l’air.
Écoulements hémisphériques (3D) Cette mesure caractérise la perméabilité dans

le plan et en transverse. Son principe consiste à réaliser une injection dans un empi-
lement de plis de la face inférieure de l’empilement. Le front de matière observé doit
théoriquement prendre une forme ellipsoïdale avec pour axes les trois directions prin-
cipales de perméabilité (Figure 3.19).
84
Figure 3.19: Schéma d’une mesure de perméabilité 3D
À partir des trois axes de l’ellipsoïde, il est alors possible de déterminer les valeurs
des perméabilités principales. Plusieurs méthodes d’estimation sont proposées dans la
littérature [95, 108].
La difficulté de cette technique réside dans l’observation du front de résine. Saouab
et al. [108] utilisent des rayons X. Quant à Weitzenbock et al. [95], ils utilisent des
thermistors placés dans la préforme.
Pour notre étude, deux types de mesures de perméabilité sont nécessaires (une
planaire et une transverse). Pour la perméabilité planaire, seule la mesure dans le sens
de la gaine est nécessaire. La méthode unidirectionnelle, réputée plus fiable, paraît être
le moyen le plus adapté pour effectuer cette mesure. Pour la perméabilité transverse,
la méthode par écoulements transverses paraît aussi adaptée à notre problème.
3.3.3.4 Mesures de perméabilité
Les mesures de perméabilité planaire et transverse ont été réalisées au Lomc -

université du Havre. Dans cette section, nous présentons les résultats de nos mesures.
Démarche expérimentale Pour les mesures de perméabilité, un empilement de

plis est réalisé et un écoulement de fluide imprègne le renfort. Pour nos mesures, ce
fluide est une huile silicone Rhodorsil 47V100, de viscosité 0,1 Pa.s à 25◦ C. Dès que
l’empilement est réalisé, un joint silicone est positionné autour des plis pour assurer
l’étanchéité (Figure 3.20).
Pour réaliser cet empilement de plis, deux options sont possibles. La première
consiste à découper les gaines le long d’un repli, à les déplier et à empiler les plis dépliés.
85
Figure 3.20: Démarche expérimentale pour les mesures de perméabilité planaire
La seconde consiste à empiler les gaines directement, sans les ouvrir. La première
solution présente l’inconvénient d’avoir un repli marqué au centre de la préforme et
que les mèches se détissent sur les bords du pli, à cause de la découpe.
Ces deux défauts peuvent générer des erreurs de mesures, qui n’existent pas lorsque
les gaines sont déposées sans les ouvrir. Pourtant, la seconde méthode n’est pas exempt
de défauts puisque les replis tassent la préforme plus fortement aux extrémités de la
gaine et perturbent ainsi la mesure. Les mesures de perméabilité planaire ont été réa-
lisées sur des gaines sans les ouvrir.
Au cours de l’étude bibliographique, nous avons identifié que le cisaillement et la

compaction des plis influent sur la perméabilité (Sections 3.3.2.4 et 3.3.2.3 respec-
tivement). La compaction est obtenue en augmentant le nombre de plis constituant
l’empilement, pour une hauteur totale d’empilement fixe.
L’influence du cisaillement est réalisée en cisaillant manuellement les plis. Le contrôle
de l’angle de cisaillement se fait en contrôlant la largeur de la gaine. En effet, nous
pouvons calculer géométriquement la largeur de la gaine cisaillée (lγ ) en fonction de
l’angle de cisaillement γ :
Dn π γ
lγ = √ π sin − (3.39)
2 4 2
avec DN le diamètre nominal de la gaine [m], introduit à la section 2.1.1.
Perméabilité planaire Les mesures de perméabilité planaire saturée et non saturée

sont réalisées pour différentes fractions volumique de fibres comprises entre 40% et 65%.
En planaire, nous ne mesurons que la composante du tenseur de perméabilité alignée
avec l’axe de la gaine.
86
Figure 3.21: Perméabilité saturée et insaturée en fonction du taux volumique de

fibres pour la gaine de carbone
Dans un premier temps, un cisaillement nul est imposé. Le modèle de régression

utilisé est une loi exponentielle décroissante :
kp (Vf ) = ap exp(−bp Vf ) (3.40)

avec ap et bp , deux paramètres identifiés sur les courbes par moindres-carrés.
Pour la perméabilité saturée, les paramètres a et b du modèle 3.40 sont respective-
ment 8,88.10−8 m2 et 14,1. Pour la perméabilité insaturée, ils valent 15,1.10−8 m2 et
14,9.
Les mesures de perméabilité planaire saturée et insaturée (kp ) s’ajustent convena-
blement sur la courbe de régression (Figure 3.21). Pour notre gaine, l’évolution de la
perméabilité est fidèlement traduite par une loi exponentielle à deux paramètres.
Nous constatons (Figure 3.22) que le rapport de la perméabilité insaturé sur la
perméabilité saturée est supérieur à 1, ce qui est théoriquement impossible puisque
la perméabilité relative est inférieure ou égal à 1 (Équation 3.14). Pillai [109] a lon-
guement discuté sur ce point. Il montre que différents auteurs ont obtenu des ratios
compris entre 1/4 et 4. Selon Pillai, l’architecture du renfort et les effets capillaires
perturberaient la mesures de la perméabilité insaturée. En effet, nous avons souligné
que ces deux effets combinés étaient à l’origine d’une zone partiellement saturée. Cette
zone partiellement saturée pose un problème de définition de la position du front de
résine. En effet, la position du front de résine est située entre la zone parfaitement sèche
87
Figure 3.22: Rapport entre la perméabilité insaturée et la perméabilité saturée
et la zone parfaitement saturée en résine et sa position ne peut pas être connue avec
précision. De plus, cette zone partiellement saturée dépend à la fois des paramètres
procédés (pilotant l’écoulement macroscopique) et des effets capillaires à l’échelle mi-
croscopique. Cette difficulté pourrait être à l’origine des disparités mises en évidence
par Pillai.
L’influence du cisaillement sur la perméabilité a aussi été mesurée. La figure 3.23

montre les résultats de perméabilité saturée obtenus pour la gaine de carbone en fonc-
tion du taux volumique de fibres et de la configuration.
Seules deux mesures avec des échantillons cisaillés ont été réalisées et comparées
aux mesures sur l’échantillon non cisaillé, ce qui est trop peu pour tirer des conclu-
sions définitives. Néanmoins, les premiers essais semblent montrer que l’influence du
cisaillement est essentiellement due à la modification de la fraction volumique de fibres
(Figure 3.23). Il semble donc que les autres effets du cisaillement soient négligeables
pour notre application (changement des directions propres, augmentation de l’aniso-
tropie).
Perméabilité transverse Les mesures sont réalisées grâce au banc hmz décrit dans
[106, 110]. La perméabilité est mesurée en fonction de la fraction volumique de fibres.
La loi de régression utilisée est la loi exponentielle à deux paramètres :
88
Figure 3.23: Mesure de perméabilité planaire de la gaine de carbone pour différents

cisaillements
kt (Vf ) = at exp(−bt Vf ) (3.41)
Avec at et bt valant respectivement 4,46 10−9 m2 et 14,9.

La courbe 3.24 montre l’évolution de la perméabilité transverse (kt ) avec la fraction
volumique de fibres (Vf ) ainsi que la régression utilisée (Équation 3.41).
En conclusion de la caractérisation expérimentale de la perméabilité, nous traçons

sur un même graphe, les perméabilités planaires et transverses obtenues (Figure 3.25).
Les courbes reportées sur le graphe sont les courbes de régressions obtenues pour
les perméabilités saturées. Sur cette figure, nous pouvons voir que le rapport entre
perméabilité planaire et transverse évolue peu avec la fraction volumique de fibres,
comme les courbes sont quasiment parallèles (en échelle logarithmique). Le rapport
trouvé entre perméabilité planaire et transverse est compris entre 25 et 30. Ce résultat
est à comparer à la perméabilité des mèches, dont le rapport entre perméabilité planaire
et transverse est voisin de 2 à 3, comme nous l’avons montré en calculant la perméabilité
des mèches par le modèle de Berdichevsky (Figure 3.7). L’anisotropie des mèches,
calculée à partir de la microstructure, ne peut pas expliquer à elle seule que le rapport
des perméabilités du renfort soit voisin de 30. Il est probable que la forme des mèches,
c’est-à-dire la « mésostructure » du renfort joue un rôle important dans l’écoulement
de la résine.
89
Figure 3.24: Résultats des mesures de perméabilité transverse sur la gaine de

carbone
Ce constat n’est pas surprenant. En régime saturé, la résine va préférentiellement

s’écouler dans les macropores autour des mèches, offrant moins de résistance à l’écou-
lement. Sous cette hypothèse, il est probable qu’une partie très infime de l’écoulement
passe dans les mèches et soit réellement affectée par l’anisotropie des mèches. Or ce
rapport jouent un rôle, rappelons que ces deux composantes sont importantes, par
l’orientation du renfort à l’échelle de la pièce.
3.4 Simulation de la phase d’injection

Les développements qui vont suivre concernent la simulation de la phase d’injection
à l’échelle macroscopique. Nous négligeons la double échelle de perméabilité et les effets
capillaires, si bien que l’écoulement se réduit au modèle d’imprégnation décrit à la
section 3.2.5. Ces simulations ne permettent pas de modéliser l’apparition des porosités,
ni les zones partiellement saturées mais nous pouvons en extraire des informations sur
la nature de l’écoulement qui permettront de comprendre la génération des porosités,
comme nous le montrerons au chapitre 4.
Dans un premier temps, la chaîne de simulation mise en œuvre est présentée. Les
résultats de cette chaîne de simulation sont ensuite comparés aux données expérimen-
tales.
90
Figure 3.25: Résultats des mesures de perméabilité transverse sur la gaine de

carbone
3.4.1 Présentation de la chaîne de simulation

Cette section montre l’ensemble de la chaîne de simulation mise en œuvre pour les
simulations de la phase d’injection du procédé Rtm à l’échelle macroscopique, de la
génération des données jusqu’au post-traitement (Figure 3.30). Cette chaîne est basée
sur les codes Rtm mis à notre disposition par le Lomc - université de Havre. Dans
cette présentation, nous mettons l’accent sur les développements réalisés dans le cadre
de cette thèse, relatifs à la prise en compte des effets du préformage dans la simulation
de l’imprégnation.
Nous présentons d’abord la démarche mise en œuvre pour modéliser la phase d’in-
jection de la résine. Nous présentons ensuite tous les éléments de la chaîne de simulation
développée pour détailler les aspects techniques de la mise en œuvre.
3.4.1.1 Démarche pour la modélisation
La simulation numérique nécessite la prise en compte l’orientation spécifique des

plis. De même, nous souhaitons étudier l’influence des défauts de préformage iden-
tifiés au chapitre 2 (plis courbes, fraction volumique de fibres variable) sur la phase
d’injection.
Pour cela, nous avons modélisons le pli et sa géométrie par son orientation, sa
fraction volumique de fibres et sa perméabilité (Figure 3.26). Éventuellement, nous
91
Figure 3.26: Organigramme de la démarche utilisée pour la modélisation de nos

préformes
pouvons définir des zones sans renfort, comme nous l’avons observé expérimentalement
au chapitre 2. Suivant le cas que nous souhaitons modéliser, ces valeurs peuvent être
constantes ou variables en fonction de la position. Par exemple, l’orientation variable
des plis peut être prise en compte pour modéliser la courbure des plis (Équation 2.8)
ou une fraction volumique de fibres variable peut être modélisée par modeleVf pour
modéliser l’état de déformation de la préforme par cisaillement (Section 2.3.1).
Chaque flèche de l’organigramme de la figure 3.26 est issue d’un modèle et de
mesures expérimentales (pour la perméabilité) et introduisent des incertitudes, dont
nous allons regarder l’influence lors des études paramétriques (Section 3.4.3).
À partir de cette description géométrique des plis modélisée par des éléments fi-
nis, nous affectons des propriétés localement, en définissant des propriétés d’injection
localement puis en définissant des zones sans renfort (optionnel).
Affectation des propriétés d’injection localement Un matériau est défini par

ses propriétés d’injection, c’est-à-dire par les trois perméabilités principales kp , kp′ et
kt et la fraction volumique de fibres.
Pour notre application, ces matériaux sont définis localement et orientés pour mo-
déliser l’orientation spécifique des plis. Pour cela, nous appliquons successivement deux
rotations au tenseur de perméabilité d’angle θx et θz , pour exprimer le tenseur de per-
méabilité localement dans le repère global de la préforme. Ces deux rotations sont
définies par la matrice R(θx , θz ) :
 
cos θz − cos θx sin θz sin θx sin θz
R(θx , θz ) =  sin θz cos θx cos θz − sin θx cos θz  (3.42)
0 sin θx cos θx
92
Figure 3.27: a. Définition du repère global du tube. b. et c. Orientation du vecteur

normal au pli définissant l’orientation du matériau
La valeur des angles θx et θz dépend de la position du centre de gravité de l’élément

(noté G(xG , yG , zG )).
Par défaut, l’angle θx vaut 15◦ (orientation constante des plis par rapport à l’axe du
tube). Nous pouvons aussi définir un angle θx en fonction de la position. Par exemple,
pour modéliser une évolution de la forme du pli, l’angle θx est défini par la relation 2.8.
En raisonnant ensuite dans le plan (O, ~y , ~z) de la figure 3.27, nous déterminons
l’angle θz : !
π xG
θz = − arccos p (3.43)
2 xG 2 + yG 2
Dans le cas où la fraction volumique de fibres évolue en fonction du rayon, nous

définissons une série de matériaux calculée à partir de modeleVf (section 2.3.1) pour
un cisaillement donné. En fonction de la position radiale, nous affectons un matériau
dans la liste précédente.
Cette méthode est illustrée sur la figure 3.28, les points représentent les valeurs du
taux de fibres calculées par modeleVf et la ligne correspond au taux de fibres pour les
différents matériaux de notre liste.
Le calcul des perméabilités du matériau est effectué à partir de la valeur du taux
de fibres et des mesures de perméabilités planaires et transverses. Nous avons choisi
d’utiliser les valeurs des perméabilités saturées pour la perméabilité planaire car la
perméabilité insaturée n’est pas disponible en transverse.
Définition des zones sans renfort Éventuellement, des zones sans renfort sont
ajoutées (Figure 3.29). En effet, au chapitre 2, nous avons observé des zones de la pré-
forme où le renfort n’était pas présent. Pour ces zones, nous définissons des propriétés
d’un milieu poreux très perméable.
93
Figure 3.28: Méthode utilisée pour affecter une fraction volumique de fibres à un
élément
La réalisation technique est présentée en même temps que l’outil (AbaqusToRtm)

permettant de réaliser cette tache.
Cette démarche de modélisation s’intègre dans la chaîne de modélisation présentée

sur la figure 3.30, dont nous allons détailler les outils dans les développements qui vont
suivre.
3.4.1.2 Maillage
Dans un premier temps, les maillages 2D et 3D sont réalisés avec le logiciel Abaqus
et exportés au format « inp ». Ce fichier contient les coordonnées des nœuds, la table
de connectivité et les zones constituant le seuil d’injection et l’évent de sortie. Dans le
logiciel Abaqus, le seuil d’injection et l’évent de sortie sont enregistrés dans des sets 1
nommés « injection » et « vent ».
Les maillages acceptés par les codes Rtm sont constitués d’éléments triangulaires
pour le code Rtm2D.exe et d’éléments tétraédriques pour le code Rtm3D.exe. Dans les
deux cas, les fonctions de forme des éléments sont linéaires.
1
Terminologie Abaqus pour désigner un ensemble de nœuds ou d’éléments
94
Figure 3.29: Exemple de modélisation d’un défaut de préformage à partir d’une

image
Figure 3.30: Les différentes étapes de la chaîne de simulation
95
3.4.1.3 Mise en données
Le code AbaqusToRtm, assurant la mise en données, est l’implémentation infor-

matique de la démarche de modélisation de notre pli. En pratique, cet outil permet
de traduire la géométrie du pli et de la traduire en données compréhensibles par les
codes de calculs par éléments finis, c’est-à-dire en propriétés nodales et élémentaires
du maillage.
Affectation des matériaux Pour chaque élément, nous affectons un matériau en

fonction de la position de l’élément en repectant la démarche présentée en début de
section.
Définition des zones sans renfort Pour modéliser les zones sans renfort, les
boucles sont simplement dessinées dans un logiciel de dessin ou importées à partir
d’une image de tomographie. Un lecteur d’images au format png et jpeg a été im-
plémenté à partir de la bibliothèque Vtk [39] dans le code AbaqusToRtm. Les zones
blanches de la figure 3.29 (à gauche) correspondent à des zones sans renfort et les zones
noires à des zones avec renfort. Une échelle est définie pour que la taille de l’image en
pixel corresponde à la taille de la pièce dans le système métrique.
La position du barycentre de chaque élément est calculée dans le repère de l’image.
La valeur du niveau de gris du barycentre est calculée par une interpolation bilinéaire
entre quatre pixels entourant le barycentre de l’élément. Si ce niveau de gris est in-
férieur à 127, l’élément est considéré comme faisant partie d’une zone sans renfort et
nous lui affectons un matériau très perméable.
Ce système offre une grande souplesse d’utilisation car les défauts sont simplement
dessinés dans un logiciel ou importés à partir d’une image de tomographie seuillée puis
importés dans le code Rtm2D.exe.
Contrôle de la mise en données Pour s’assurer que la mise en données convienne

aux attentes de l’utilisateur, un rendu graphique a été développé avec la bibliothèque
graphique Vtk dans le code AbaqusToRtm. Par exemple, les figures 3.29 à droite
et 3.37 sont des captures d’écran du code AbaqusToRtm.
3.4.1.4 Rtm2D.exe ou Rtm3D.exe
Il s’agit de deux codes permettant de simuler la phase de remplissage du procédé.

Le calcul est assuré par la méthode des éléments finis avec volumes de contrôle, décrit à
96
la section 3.2.5. Ces programmes ont été fournis par le Lomc de l’université du Havre,
dans le cadre du projet Lcm3m.
3.4.1.5 Post-traitement
Les codes du Havre assurent les calculs éléments finis de la pression et de la satu-
ration en résine au cours du temps. Les données de sortie de ces codes sont au format
Tecplot puis sont convertis au format vtk, reconnu par Paraview. Cette tâche est as-
surée par le code TecplotToParaview, écrit aussi en C++ dans le cadre de cette thèse.
La visualisation est assurée par Paraview.
Nous venons de présenter la chaîne de calcul permettant de modéliser toutes les

spécificités de notre étude. Nous avons montré qu’il était possible de mettre en données
des plis inclinés, une fraction volumique de fibres variable dans l’épaisseur du tube et
nous pouvons modéliser des zones sans renfort.
La prochaine section est dédiée à l’utilisation de cette chaîne de calcul et à la
comparaison avec les données expérimentales.
3.4.2 Comparaison expérimental / simulation

Dans un premier temps, nous présentons les résultats expérimentaux dont nous
disposons. Ces résultats expérimentaux servent de référence aux différents modèles
numériques (1D, 2D et 3D) que nous présentons ensuite.
À l’issue de ces présentations, nous comparons les différents modèles (1D, 2D et
3D) à l’expérimental en négligeant la variation de fraction volumique de fibres dans
l’épaisseur du tube. Enfin, nous étudions l’influence de la courbure des plis et de la
variation du taux de fibres dans l’épaisseur sur les résultats de simulations, confrontés
à l’expérimental.
3.4.2.1 Données expérimentales
Les données expérimentales sont issues de campagnes d’essais d’injection axiale,

schématisée sur la figure 3.31. Lors des différentes campagnes d’essais, la position
du front de résine sur l’extérieur du tube et l’orientation du front de résine ont été
observées expérimentalement.
L’obtention de ces résultats est détaillée dans les paragraphes suivants. Une des-
cription complète du pilote de laboratoire et la procédure pour observer le front de
résine sont présentées au chapitre 4.
97
Figure 3.31: Schéma de l’injection axiale
Position du front de résine sur l’extérieur du tube La position du front de

résine est relevée sur l’extérieur du tube à partir des vidéos de l’injection de résine
lorsque le contre-moule transparent est utilisé (Section 4.2.3).
Nous avons choisi d’utiliser les résultats des injections à débit imposé. En effet, les
pièces réalisées avec ce type d’injection ont subit moins de défauts pendant la phase
d’injection (Chapitre 4). Ces données expérimentales sont donc les mieux adaptées à
la comparaison simulation / expérimental.
En revanche, le code dont nous disposons ne permet pas de réaliser des simulations
d’injections à débit imposé. Pour pallier à ce problème, nous utilisons la procédure
suivante, détaillée au chapitre 4. Pour toutes les injections la position du front de
résine au cours du temps est enregistrée sur l’extérieur du tube. À partir de la position
du front de résine, nous obtenons une valeur de perméabilité, appelée « perméabilité de
pièce ». Cette perméabilité de pièce, caractéristique de la préforme et de son état de
déformation, est introduite dans un modèle d’écoulement unidirectionnel, à pression
imposée. Nous obtenons ainsi une position du front de résine équivalente à pression
imposée, que nous pouvons comparer aux simulations numériques à pression imposée.
Orientation du front de résine La simulation doit pouvoir prédire l’allure du front

de résine dans l’épaisseur du tube. Pour s’en assurer, nous allons chercher à observer
expérimentalement ce front pendant le procédé.
Plusieurs solutions ont été tentées pour observer le front de résine dans l’épaisseur
du tube. La première solution consiste à injecter la pièce à moitié et à attendre que
la résine polymérise. Cette solution n’est pas adaptée à l’observation du front car la
résine continue son ascension à cause des effets capillaires [51] tant que la résine ne
98
commence pas à figer. En pratique, nous avons observé que le front de résine monte
de plusieurs millimètres, ce qui rend impossible l’observation du front de résine.
La seconde technique a consisté à injecter une résine incolore pendant la première

moitié de l’injection puis une résine colorée pendant la seconde moitié. Nous espérions
observer une stratification des couleurs, qui indiquerait la position du front de résine.
Cette technique s’est avérée inefficace : la pièce a une couleur uniforme en fin d’injec-
tion. Il est probable que la diffusion du colorant soit très importante et qu’elle empêche
la stratification des couleurs.
Cette technique n’a pas donnée de résultat concluant au cours de cette étude, mais
il est probable qu’elle soit améliorable en mettant d’avantage de colorant ou un colo-
rant dont le coefficient de diffusion est plus faible.
La dernière solution a consisté à injecter une résine en cours de polymérisation et

qui a complètement figée avant la fin de l’injection. Cette solution n’est pas idéale,
car la viscosité de la résine évolue avec le degré de polymérisation. De plus, il est
probable que le comportement de la résine deviennent non newtonien ce qui modifie
probablement la nature de l’écoulement. Néanmoins, cette solution empêche l’ascension
capillaire. Parmi les trois solutions testées, seule cette technique a donné un résultat.
Elle a donc été retenue pour observer le front de résine à un instant donné. Le résultat
est présenté sur la figure 3.32. Sur cette figure, nous pouvons constater que l’orienta-
tion du front de résine est pratiquement alignée avec l’orientation des plis.
Nous venons de présenter succinctement les résultats expérimentaux, que nous

détaillons plus largement au chapitre 4. Dans ce chapitre, l’intérêt des résultats ex-
périmentaux est de disposer de données à comparer aux simulations numériques. Les
paragraphes suivants présentent les modèles 1D, 2D et 3D que nous avons mis en œuvre
pour simuler la phase d’injection.
3.4.2.2 Simulations 1D suivant l’axe du tube
Les résultats de l’observation du front de résine montrent que l’écoulement est pra-
tiquement unidirectionnel sur l’extérieur du tube. Nous pouvons donc légitimement
nous interroger sur la pertinence d’un modèle 1D suivant l’axe du tube pour modéliser
l’écoulement de la résine. Nous distinguons deux cas. Le premier est à fraction volu-
mique de fibres constante dans l’épaisseur et revient à négliger la variation de fraction
volumique de fibres dans l’épaisseur due au cisaillement (ou à la forme variable du pli),
le second est à fraction volumique de fibres variables dans l’épaisseur.
99
Figure 3.32: Position du front de résine obtenu expérimentalement
Si la fraction volumique de fibres est constante dans l’épaisseur du tube, la perméa-

bilité de la préforme se calcule directement par l’équation 3.30, en faisant l’hypothèse
que la vitesse radiale de l’écoulement est nulle.
Si la fraction volumique de fibres est variable dans l’épaisseur, nous pouvons moyen-
ner la perméabilité dans l’épaisseur du tube. En effet, nous constatons que la variation
dans l’épaisseur peut être modélisée par un empilement de couches orientées dans le
sens longitudinal du tube (Figure 3.33). Les propriétés de chaque couche sont diffé-
rentes, pour modéliser le gradient de propriétés dans l’épaisseur du tube.
Chaque couche peut être définie par sa fraction volumique de fibres et sa perméa-
bilité longitudinale. La fraction volumique de fibres est calculée par modeleVf et la
perméabilité dans le sens longitudinal se calcule en utilisant la formule de perméa-
bilité équivalente pour un renfort incliné (Équation 3.30). Nous utilisons les valeurs
des perméabilités planaires et transverses et l’orientation du pli pour chaque couche.
Nous pouvons calculer la perméabilité moyenne (notée Kmoy ) de cet « empilement de
couches », en combinant l’équation 3.30, donnant une valeur de la perméabilité équiva-
lente pour un pli incliné, et l’équation 3.32, permettant de moyenner dans l’épaisseur
du tube. La perméabilité moyenne se calcule par la relation suivante :
Z rcm
(kp − kt )2 cos2 α sin2 α

2 2 2
Kmoy = kp cos α + kt sin α − r dr
rcm 2 − rm 2 r=rm kp sin2 α + kt cos2 α
(3.44)
100
Figure 3.33: Modélisation 1D avec prise en compte d’un gradient de propriétés

dans l’épaisseur
Avec rm le rayon intérieur et rcm le rayon extérieur.

Pour établir ces modèles, nous avons supposé que la fraction volumique de fibres
est constante sur la hauteur. Notons que ces formules utilisent l’hypothèse que l’écou-
lement entre les couches est nul, c’est-à-dire que l’écoulement est uniquement porté
dans la direction longitudinale.
Nous avons établi deux modèles analytiques pour la prédiction de la position du

front au cours du temps, en moyennant la perméabilité dans l’épaisseur du tube. Ces
modèles 1D ont analytiques donnent des résultats instantanément, contrairement aux
simulations numériques par éléments finis 2D ou 3D. En contrepartie, ces modèles
nécessitent des hypothèses et les résultats de ces modèles vont être comparés aux
résultats des simulations 3D.
3.4.2.3 Simulations 2D
Le problème étant axisymétrique, il se traite normalement grâce à un solveur 2D-

axisymétrique. La difficulté ici est que nous ne disposons pas d’un tel code mais que
d’un code 2D cartésien.
Les modélisations 2D (non axisymétriques) ne sont pas adaptées pour traiter notre
problème car elles ne prennent pas en compte la symétrie de révolution de la pièce.
Néanmoins, il existe des cas où l’effet de l’axisymétrie est négligeable et le problème
101
peut être approximé par un cas 2D cartésien. Nous pouvons donc nous interroger sur
l’erreur commise en effectuant des simulations 2D.
La première modélisation 2D proposée est un calcul 2D-plan (noté 2D-plan).
Le second modèle 2D proposé est un calcul « presque » axisymétrique. Les solveurs

2D-plan et 2D-axisymétrique se différencient à deux niveaux dans la résolution du
système d’équation de Darcy (Section 3.2.5), lors du calcul du champ de pression et
lors du remplissage des volumes de contrôle par la résine.
Pour le calcul de la pression, l’équation de Poisson (Équation 3.18) en 2D - axisy-
métrique est différente. La prise en compte de la symétrie de révolution nécessite le
redéveloppement du code, ce qui dépasse le cadre de cette thèse. En utilisant un sol-
veur 2D-plan pour le calcul du champ de pression, nous commettons donc une erreur.
Le calcul de la vitesse de remplissage se calculant explicitement à partir du champ de
pression, nous pouvons nous attendre à avoir une vitesse d’avancée du front de résine
approximée.
La seconde modification entre calcul 2D-plan et calcul 2D - axisymétrique intervient
lors du remplissage des volumes de contrôle. L’effet de la symétrie de révolution du tube
peut être modélisé facilement pour le calcul du remplissage en jouant sur l’épaisseur
des cellules à remplir. En effet, en définissant une épaisseur de cellule définie par r δθ (r
est la position radiale et θ un angle quelconque), nous pouvons modéliser l’axisymétrie
en augmentant la taille du volume à remplir. C’est d’ailleurs la stratégie proposée
par OpenFoam [111] (logiciel volumes finis) pour modéliser l’axisymétrie. La seconde
modélisation, appelée 2D presque-axisymétrique, prend en compte l’axisymétrie pour
le remplissage des volumes de contrôle, mais pas pour le calcul du champ de pression
et donc pas pour le calcul du champ de vitesse de l’écoulement.
3.4.2.4 Simulations 3D
Pour la simulation 3D, nous allons prendre en compte l’orientation des plis à 15◦
par rapport à l’axe du tube, supposée constante dans l’épaisseur du tube. La fraction
volumique de fibres est, elle aussi, constante dans l’épaisseur et vaut 40%. La procé-
dure pour l’affectation des propriétés matériaux sur les éléments finis est décrite à la
section 3.4.1.3.
3.4.2.5 Comparaison des modèles 1D, 2D et 3D
Les modélisations 1D, 2D et 3D sont comparées sur un cas à fraction volumique

de fibres constante dans l’épaisseur du tube (=40%) et des plis parfaitement inclinés
à 15◦ par rapport à l’axe du tube. La comparaison est effectuée sur une simulation
102
Figure 3.34: Comparaison des différents modèles 1D, 2D et 3D sur la position du

front de résine sur l’extérieur du tube
d’injection de résine polyester (de viscosité 0,1 Pa.s) à pression imposée (1 bar). L’évent
de sortie est à la pression atmosphérique. La géométrie est un tube de hauteur 140
mm, de rayon intérieur 18,5 mm et de rayon extérieur 27 mm. Pour les simulations
2D-plan et 2D-presque-axisymétrique, le maillage est constitué de 3900 nœuds et 7600
éléments. Pour la simulation 3D, le maillage est constitué de 10 700 nœuds et 53 000
éléments.
Les différents modèles sont comparés par rapport à deux critères : la position
du front de résine sur l’extérieur du tube (Figure 3.34) et sur l’intérieur du tube (Fi-
gure 3.35). Les données expérimentales sur la position du front de résine sur l’extérieur
du tube sont superposées aux résultats des simulations numériques.
Nous constatons un écart important entre les simulations 1D et 3D d’une part et

les simulations 2D plan et 2D-(presque)-axisymétrique à l’intérieur et à l’extérieur.
Les résultats 2D et 2D-axisymétrique sont relativement éloignés du calcul 3D. Les
résultats d’une simulation 2D-axisymétrique devraient être très proches des résultats de
la simulation 3D. Il semble donc que la correction « presque axisymétrique » n’apporte
pas une correction suffisante. Nous en déduisons que la prise en compte de l’axisymé-
trie dans le calcul du champ de vitesse est primordiale pour un calcul « juste » et que
les simulations 2D et 2D-presque-axisymétrique sont à éviter.
103
Figure 3.35: Comparaison des différents modèles 1D, 2D et 3D sur la position du

front de résine sur l’intérieur du tube
Pour ces raisons, les modélisations 1D et 3D sont préférées aux modèles 2D et 2D-
axisymétriques. Les simulations 3D ont aussi l’avantage de permettre d’appréhender
d’autres phénomènes comme la variation de fraction volumique de fibres dans l’épais-
seur du tube et l’orientation variable des plis, qui sont des paramètres issus de la phase
de dépose.
3.4.2.6 Comparaison expérimental / simulation 3D
Les modèles que nous avons présentés à la section précédente ont une fraction
volumique de fibres homogène dans l’épaisseur du tube et des plis parfaitement inclinés
à 15◦ . Or, nous avons montré au cours du chapitre 2 que la phase de dépose provoquait
une variation de fraction volumique de fibres et que les plis sont courbes.
Dans cette section, nous testons l’influence du gradient de propriétés dans l’épais-
seur du tube et l’influence de la courbure des plis sur l’imprégnation de résine.
Dans un premier temps, nous présentons les différents modèles par raffinement suc-
cessifs. C’est-à-dire, nous allons considérer une fraction volumique de fibres homogène,
puis variable. Ensuite, nous présenterons un modèle où la fraction volumique de fibres
est variable et où les plis sont courbes. Enfin, des réflexions seront menées sur la prise
en compte de zones sans renfort dans les simulations.
104
Les résultats sur l’orientation du front dans l’épaisseur du tube et sur l’estimation
de l’avancée du front de résine sur l’extérieur du tube sont ensuite présentés.
Prise en compte de l’orientation des plis Dans ce premier cas, nous prenons
en compte l’orientation des plis à 15◦ par rapport à l’axe du tube, supposée constante
dans l’épaisseur. Cette orientation est introduite à travers l’orientation du tenseur de
perméabilité, dont les valeurs sont calculées à partir des mesures de perméabilité pour
un taux de fibres de 40% (Équations 3.40 et 3.41).
Prise en compte de la déformation en cisaillement des plis Pour cette se-

conde étape, le modèle précédent est raffiné pour prendre en compte la déformation
par cisaillement du renfort, qui introduit une variation de la fraction volumique de
fibres dans l’épaisseur du tube (voir chapitre 2). Les plis sont parfaitement inclinés
à 15◦ . Nous affectons un taux volumique de fibres variable dans l’épaisseur, calculé
par modeleVf, présenté à la section 2.3. Pour comparer avec le cas précédent, cette
variation de fraction volumique de fibres est égale en moyenne à 40%.
La démarche de mise en données de la variation locale de taux de fibres et des
perméabilités est détaillée à la section 3.4.1.
Prise en compte de la courbure du pli Bien que la courbure des plis et la

formation de boucles soient des problèmes très fortement liés, nous avons choisi de les
séparer pour simplifier l’étude de l’influence du préformage sur l’injection. Au cours
du chapitre 2, nous avons montré que les plis n’étaient pas parfaitement inclinés à 15◦ ,
mais qu’ils étaient courbes sur la partie intérieure du tube. Pour ce modèle, le taux de
fibres est variable, défini par modeleVf.
Nous considérons que les plis sont inclinés suivant le modèle défini par l’équa-
tion 2.8. Les paramètres retenus sont rc = 23 mm et α = 16◦ , car ce sont les moyennes
constatées sur plusieurs pièces, à partir de coupes destructives.
Prise en compte des zones sans renfort Au chapitre 2, nous avons montré qu’il
existait une zone autour de la ligature où le renfort n’est pas présent (Figure 2.10).
Ces zones sans renfort n’offrent pas de résistance à l’imprégnation et vont modifier
l’écoulement global. Nous les modélisons par un milieu poreux très perméable.
La difficulté rencontrée à la modélisation, est que les boucles ont une taille de
l’ordre du millimètre et que la pièce a une longueur caractéristique de l’ordre de 100
mm. L’exemple de la figure 3.36 montre un maillage de 41 000 nœuds et 223 000 élé-
ments. On voit que les boucles ne sont pas modélisées très finement et pourtant, le
temps de calcul est conséquent pour un tel maillage.
105
Figure 3.36: Modélisation des zones sans renfort par une approche directe pour un
maillage de 41 000 nœuds et 223 000 éléments
Comme nous ne pouvons pas modéliser les boucles sur la pièce complète, nous
allons réaliser des simulations sur des échantillons plus petits et nos conclusions seront
extrapolées sur la pièce. Le volume que nous avons choisi est un quartier de tube
d’angle 10◦ et de hauteur 10 mm et dont les conditions aux limites sont représentées
sur la figure 3.37. Pour cette modélisation, le cisaillement a été pris en compte ainsi
que l’orientation réelle des plis.
Les boucles sont modélisées par un milieu très perméable (k=1.10−7 m2 ) et de très
faible fraction volumique de fibres (Vf = 0,01). Les boucles modèles sont dessinées
à partir de relevés de la position du pli sur des coupes destructives. Ce relevé, qui
constitue le squelette de notre pli, est épaissi jusqu’à obtenir l’épaisseur mesurée du
pli. La procédure est schématisée sur la figure 3.38.
Le maillage est constitué de 15 000 nœuds et 82 000 éléments (Figure 3.37). Le
temps de calcul de cette simulation est assez long (8 jours) car la différence de per-
méabilité entre les zones sans renfort et avec renfort conduit à un système linéaire mal
conditionné pour le calcul du champ de pression. Ceci implique un temps de calcul
beaucoup plus long à chaque itération.
Comparaison / discussion La comparaison entre les résultats expérimentaux et

numériques est effectuée sur une simulation d’injection de résine polyester (de viscosité
0,1 Pa.s) à pression imposée (1 bar). L’évent de sortie est à la pression atmosphérique.
La géométrie est un tube de hauteur 140 mm, de rayon intérieur 18,5 mm et de rayon
extérieur 27 mm. Le maillage est constitué de 10 700 nœuds et 53 000 éléments.
De même, les données expérimentales, ramenées à une position de front équivalente
à pression imposée sont présentées sous la forme d’un faisceau de courbes pour une
pression d’injection de 1 bar, correspondant au cas simulé. Nous présentons les résultats
106
Figure 3.37: Modélisation des zones sans renfort sur un quartier de tube d’angle
10◦ et de hauteur 10 mm. Le matériau 13 est très perméable, pour modéliser une
zone sans renfort
Figure 3.38: Chaîne de simulation utilisée pour modéliser l’absence de renfort dans
certaines zones de la préforme
107
Figure 3.39: Position du front dans l’épaisseur du tube. a. à taux de fibres

constant ; b. avec un taux de fibres calculé par modeleVf ; c. avec modeleVf et les plis
courbes ; d. expérimental
expérimentaux sous la forme d’un faisceau de courbes, traduisant les disparités entre
les différents essais.
La figure 3.39 montre un comparatif entre les résultats expérimentaux et les résul-
tats des simulations sur l’orientation du front dans l’épaisseur du tube. Expérimen-
talement, l’angle formé par le front de résine est de 20◦ environ (Figure 3.39d.), ce
qui correspond approximativement à l’orientation du pli. Qualitativement, les deux
premières simulations, relatives au cas avec et sans prise en compte de la variation de
fraction volumique de fibres dans l’épaisseur du tube, donnent une orientation du front
assez satisfaisante.
En revanche, lorsque nous introduisons la courbure des plis (sans la prise en compte
des zones sans renfort), l’allure du front de résine dans l’épaisseur du tube n’est pas
bien simulée. La figure 3.39 montre que le front de résine est trop incliné par rapport à
l’axe du tube sur la région interne du tube. Ce problème est du au fait que les boucles
ne sont pas modélisées.
Les résultats de la prise en compte des boucles et de la courbure des plis est visible
sur la figure 3.40 sur un quartier de tube. Notons que l’orientation du front de résine
est assez satisfaisante lorsque les boucles et l’orientation des plis sont pris en compte
dans la modélisation, comme le montre le résultat de la simulation sur le quartier de
tube (Figure 3.40). Le front de résine simulé a une pente de 22◦ environ (à comparer
aux 20◦ obtenus expérimentalement).
La figure 3.41 montre les résultats sur la position du front de résine sur l’extérieur
du tube expérimentalement et en simulation. À partir de ces résultats, nous pouvons
dresser deux constats :
108
Figure 3.40: Position du front de résine sur un quartier de tube de 10 mm de haut

lorsque les boucles et la courbure des plis sont modélisées
Figure 3.41: Comparaison expérimental / simulation sur la position du front de

résine sur l’extérieur du tube
109
Premièrement, nous observons peu d’effet de la prise en compte de la variation de

taux de fibres dans l’épaisseur du tube, pour cette géométrie. Il est possible que la va-
riation de fraction volumique de fibres ne soit pas suffisamment importante pour avoir
un impact significatif sur l’écoulement. De même, la prise en compte de la courbure
du pli n’a pas introduit de changement significatif sur la position du front sur l’exté-
rieur du tube. Néanmoins, la figure 3.39 montre que la position du front de résine sur
l’intérieur du tube est largement influencée par la courbure du pli. En fait, ce résultat
montre que l’orientation du front est seulement affectée par la zone où le pli est courbe.
De plus, les différents modèles que nous avons présentés surestiment la vitesse
d’avancée du front de résine. L’avancée du front de résine est deux fois trop rapide en
simulation par rapport aux données expérimentales.
Pour cette raison, nous préconisons d’utiliser les résultats temporels sous une forme
adimensionnée par le temps total ce qui permet de s’affranchir de la vitesse de l’écoule-
ment. Pour les simulations adimensionnées, le temps d’injection vaut 0 en début d’in-
jection et 1 en fin d’injection. Les résultats des simulations sous formes adimensionnées
sont comparés aux résultats expérimentaux sous formes adimensionnés (Figure 3.42).
Ce résultat montre que la position du front de résine est assez bien décrite lorsque
nous faisons abstraction de la vitesse de l’écoulement.
Nous avons donc montré que l’écoulement de résine est bien décrit par la simula-
tion, à la fois sur la position du front sur l’extérieur et dans l’épaisseur du tube. Seule
la vitesse de l’écoulement est mal estimée.
Nous venons de présenter la chaîne que nous avons développée au cours de cette
thèse pour prendre en compte tous les phénomènes que nous avons observés au cha-
pitre 2, comme la variation de densité le long des plis, la variation de courbure des
plis et les zones sans renfort. Cette chaîne de modélisation nous a permis d’étudier
l’influence de chacun de ces paramètres sur l’écoulement de résine.
Nous avons aussi montré que notre outil est validé sur les résultats relatifs à la po-
sition du front de résine (remplissage du moule par exemple). Nous avons aussi montré
que les différents raffinements n’apportaient pas une amélioration significative sur la
prédiction du front de résine et nous suggérons d’utiliser le modèle le plus simple avec
un taux de fibres constant dans l’épaisseur et avec des plis parfaitement coniques. Des
éléments de réponse sont apportés dans la suite de ce chapitre.
En revanche, les résultats relatifs au temps (comme vitesse d’écoulement ou temps

de remplissage de moule) seront à prendre avec précaution. Nous nous interrogeons sur
l’origine de ces écarts. Il semble que la prise en compte de la géométrie réelle du pli ne
change pas la vitesse d’avancée du front de résine de manière significative. La première
hypothèse est relative aux erreurs expérimentales, soit lors de la caractérisation de la
110
Figure 3.42: Résultats de simulations et résultats expérimentaux sous forme

adimensionnées
perméabilité, soit dans la réalisation de la préforme. Nous rappelons que le préformage

est manuel pour le moment et que des dispersions sont à envisager. L’influence des
défauts de préformage et la sensibilité des erreurs de mesures sur la perméabilité vont
être investiguées par les études paramétriques présentées à la section 3.4.3.
Une autre hypothèse résiderait dans la prise en compte de la géométrie de notre
renfort à l’échelle mésoscopique. En effet, nous avons montré au chapitre 2 que la pré-
forme présentait des zones sans renfort. Les mesures de perméabilité ont été obtenues
sur un empilement de plis (cas idéal) au travers duquel un écoulement est généré.
Ces mesures ne prennent pas en compte la présence des zones sans renfort. La seule
technique permettant d’obtenir une perméabilité prenant en compte les spécificités de
cette préforme serait de la mesurer sur un échantillon réellement représentatif, c’est-à-
dire présentant des boucles, ce que nous ne pouvons pas faire expérimentalement. En
revanche, l’estimation de ce type de perméabilité est possible grâce aux simulations.
Nous présentons nos résultats préliminaires à la section 3.5.
Pour notre modélisation, les effets capillaires et la double échelle de perméabilité
ont été négligés. Or, nous savons que ces phénomènes ont une influence sur l’écoulement
macroscopique. La prise en compte des effets microscopiques pourrait être une raison
des écarts entre résultats expérimentaux et résultats de simulations. Deux éléments
nous portent à croire que les écoulements partiellement saturés ne sont pas responsables
de ces écarts. Tout d’abord, les mesures planaires ont montré que la perméabilité
111
saturée et insaturée étaient quasiment équivalente. La perméabilité transverse insaturée

n’étant pas disponible, nous ne pouvons pas mener le même type de raisonnement
pour celle-ci. De plus, des mesures de perméabilité saturée et insaturée « pièce » ont
été réalisées sur des tubes injectés à pression imposée et les écarts trouvés n’excèdent
pas 30%. Il paraît donc improbable que les effets capillaires soient responsables du
doublement de la vitesse d’écoulement de la résine.
Dans cette section, nous avons présenté la démarche de modélisation que nous
avons mis en œuvre durant cette thèse, pour modéliser l’écoulement de résine autour
d’une préforme avec les plis coniques. Nous avons montré que nous sommes capables de
prendre en compte la position et l’état de cisaillement des plis constituant la préforme.
Nous avons aussi observé que la vitesse de l’écoulement est surestimée par rapport à
l’expérimental et nous apporterons quelques éléments de réponse dans la suite de ce
chapitre.
3.4.3 Études paramétriques

Nous avons observé un écart entre les résultats des simulations numériques et les
données expérimentales. Au cours de la section précédente, nous avons formulé des
hypothèses concernant la source de tels écarts. Certaines de ces hypothèses vont être
testées par le biais d’études paramétriques. En particulier, nous allons tester l’influence
des erreurs sur l’identification de la perméabilité et sur les défauts de préformage. Nous
rappelons que le préformage s’effectue actuellement manuellement (pour cette phase
de développement) et que des variations sont inévitables. Nous étudions :
– La sensibilité des coefficients des modèles de perméabilité
– La variation de fraction volumique de fibres moyenne
– La variation de la fraction volumique de fibres hétérogène sur la hauteur du tube
– La variation de l’orientation des plis.
Pour ces études paramétriques, nous comparons l’avancée du front de résine sur
l’intérieur du tube et sur l’extérieur du tube. L’intérêt de considérer l’intérieur et
l’extérieur du tube est que nous disposons d’un encadrement du front de résine dans
l’épaisseur du tube. Les résultats sur la position du front de résine sur l’extérieur du
tube sont superposés aux résultats expérimentaux qui nous servent de référentiel.
Sensibilité des coefficients des modèles de perméabilité Cette première étude

paramétrique analyse l’influence des erreurs de mesures de perméabilité sur les résultats
des simulations numériques. Pour cela, nous faisons une étude de sensibilité sur les
coefficients des mesures de perméabilité.
112
Figure 3.43: Sensibilité du paramètre ap (± 25%) de la perméabilité planaire sur

l’avancée du front de résine
Nous avons introduit deux modèles exponentiels à deux paramètres pour les per-
méabilités planaires et transverses (Équations 3.40 et 3.41) dont les coefficients ont été
estimés par la méthode des moindres-carrés (Section 3.3.3.4). Cette étude de sensibi-
lité concerne les quatre coefficients ap , bp , at et bt des équations 3.40 et 3.41, que nous
faisons varier dans une gamme de ±25%, pouvant correspondre approximativement
aux erreurs de mesures constatées.
Ces mesures sont injectées dans un modèle de perméabilité équivalente, décrit par
l’équation 3.30. Nous avons choisi de faire cette étude de sensibilité par rapport à un
modèle analytique, pour limiter le temps de calcul. Cette perméabilité équivalente est
ensuite post-traitée sous la forme d’une avancée de front de résine au cours du temps,
pour un écoulement unidirectionnel. Les paramètres de l’écoulement sont une pression
d’injection de 1 bar, un taux volumique de fibres de 40% et une viscosité de résine de
0,1 Pa.s.
Une variation de 25% sur les coefficients ap et at conduit à accélérer ou ralentir

de 10% la vitesse de propagation de la résine (Figures 3.43 et 3.45 respectivement).
En revanche, une erreur sur les coefficients bp et bt (les coefficients de l’exponentielle)
conduit à une accélération du front de résine beaucoup plus importante, en particulier
pour la perméabilité transverse (Figure 3.46).
113
Figure 3.44: Sensibilité du paramètre bp (± 25%) de la perméabilité planaire sur

Figure 3.45: Sensibilité du paramètre at (± 25%) de la perméabilité transverse sur

114
Figure 3.46: Sensibilité du paramètre bt (± 25%) de la perméabilité transverse sur

Les incertitudes de mesure pourraient être en partie responsables des écarts entre
résultats de simulation et essais. Ces sensibilités de mesures pourraient conduire à une
surestimation de la perméabilité et donc à une vitesse d’écoulement de la résine bien
trop rapide.
Par cette étude de sensibilité, nous constatons que la perméabilité a une influence
importante sur l’écoulement de la résine et que la vitesse d’avancée du front de résine
est très sensible aux mesures de perméabilité transverse.
Influence d’une variation de fraction volumique de fibres, supposée homo-

gène Une dispersion de la fraction volumique de fibres moyenne a été observée entre
les différentes préformes réalisées. Dans ce paragraphe, nous nous intéressons à l’in-
fluence du taux de fibres moyen de la préforme sur l’avancée du front de résine.
Pour cette étude paramétrique, la fraction volumique de fibres a la même valeur en
tous points de la préforme. De plus, les plis sont parfaitement coniques. Nous utilisons
les valeurs de perméabilités planaires et transverses mesurées au Lomc - université
du Havre. Pour les différentes simulations de cette étude, nous allons faire varier la
fraction volumique de fibres (homogène) entre 30% et 50%. Les résultats sont présentés
sur les figures 3.47 et 3.48 sur la position du front sur l’extérieur et sur l’intérieur du
tube.
115
Figure 3.47: Position du front sur l’intérieur du tube pour différents taux de fibres
homogènes sur la préforme
Figure 3.48: Position du front sur l’extérieur du tube pour différents taux de fibres
homogènes sur la préforme
116
Figure 3.49: Modèle de variation de la fraction volumique de fibres sur la hauteur
La vitesse de l’écoulement ralentit considérablement lorsque la fraction volumique

de fibres augmente. Par exemple, nous remarquons que le temps d’injection est multi-
plié par 3 à 4 lorsque le taux de fibres augmente de 40% à 50%, pour une répartition
homogène de la fraction volumique de fibres. Ce résultat n’est pas surprenant puisque
les mesures de perméabilité montrent une décroissance exponentielle avec la fraction
Variation de la fraction volumique de fibres sur la hauteur Le cas précédent

étudiait l’influence de la fraction volumique de fibres moyenne sur l’écoulement, de
manière homogène. Cette étude s’intéresse à l’influence de la répartition des fibres
dans le moule. En particulier, nous allons étudier la variation de fraction volumique de
fibres sur la hauteur. Pour cela, nous introduisons les résultats de mesures de la fraction
volumique de fibres sur la hauteur du tube, pour certaines pièces. Les procédures pour
obtenir ce résultat et l’origine de cette variation de fraction volumique de fibres sont
détaillées au chapitre 4.
Ces mesures montrent que les plis sont très compactés en bas du tube, proche du
seuil d’injection, que la fraction volumique de fibres décroît sur le second tiers et que
la fraction volumique de fibres est faible sur le dernier tiers, proche de l’évent de sortie.
Les résultats expérimentaux sont présentés sur la figure 3.49.
Ce défaut nous sert de support pour l’étude de la répartition du taux de fibres dans
le moule.
117
Figure 3.50: Modélisation de la variation de fraction volumique de fibres suivant le

rayon et suivant la hauteur
Nous avons établi la fonction suivante pour modéliser la variation de fraction vo-
lumique de fibres sur la hauteur du tube (Figure 3.49) :

 vf process + ∆vf si z ∈ [0, L/3]
−6z
Vf (z) = ∆vf + vf process + 3∆vf si z ∈ [L/3, 2L/3] (3.45)
 L
vf process − ∆vf si z ∈ [2L/3, L]
avec ∆vf la variation de la fraction volumique de fibres et z l’altitude. Notons que
le modèle que nous avons introduit a été construit pour que la fraction volumique de
fibres moyenne soit toujours égale à Vf process . La fraction volumique de fibre moyenne
imposée par le procédé de dépose est supposée constante dans cette étude. Ce modèle
nous permet de faire varier la répartition de la fraction volumique de fibres sur la
hauteur, via le paramètre ∆vf .
Pour cette étude paramétrique, la variation linéaire sur le second tiers du tube est
modélisée par une fonction en escalier, avec trois paliers (Figure 3.49). De plus, nous
ajoutons la variation de fraction volumique de fibres variable dans l’épaisseur du tube.
Nous avons donc une variation de fraction volumique de fibres suivant le rayon, définie
par modeleVf et suivant la hauteur du tube, définie par l’équation 3.45, comme nous
pouvons le voir sur la figure 3.50 où chaque matériau de la figure représente un taux
de fibres différent.
Pour cette étude paramétrique, nous faisons varier le paramètre ∆vf entre 0 et
0,1, pour observer l’influence d’une fraction volumique de fibres hétérogène sur la
hauteur. Les résultats sont comparés sur deux critères : la position du front de résine
sur l’intérieur du tube (Figure 3.51) et sur l’extérieur du tube (Figure 3.52).
118
Figure 3.51: Position du front sur l’intérieur du tube pour différentes valeurs de
∆vf
Pour une variation du paramètre ∆vf entre 0 (taux de fibre homogène sur la hau-
teur) et 0,1, nous observons le temps d’injection est multiplié par quatre tant sur
l’intérieur du tube que sur l’extérieur bien que la fraction volumique de fibres moyenne
sur la préforme soit toujours la même pour l’ensemble des simulations.
Ce résultat montre que l’écoulement de résine est très sensible à la répartition de
la matière dans le moule puisque toutes les simulations que nous avons présentées ont
une fraction volumique de fibres moyenne sur la préforme identique. En modifiant la
répartition du taux de fibres sur la hauteur, nous montrons que le temps d’injection
augmente considérablement. Nous en concluons que la phase d’injection est sensible à
l’état de préformage du renfort.
Variation de l’orientation des plis Dans ce paragraphe, nous faisons évoluer

l’orientation des plis pour estimer l’influence d’un défaut d’orientation des plis sur
l’avancée du front de résine.
Une étude paramétrique est conduite où seule l’orientation des plis varie (entre
10 et 25◦ ). Les plis sont toujours supposés être parfaitement coniques et la fraction
◦
volumique de fibres homogène dans l’épaisseur et sur la hauteur. Les résultats de

l’avancée du front de résine sur l’intérieur du tube et sur l’extérieur sont présentés
sur les figures 3.53 et 3.54. Sur ces figures, nous constatons que les temps d’injection
sont multipliés par deux à trois. En particulier, lorsque l’angle d’inclinaison des plis
119
Figure 3.52: Position du front sur l’extérieur du tube pour différentes valeurs de
∆vf
est plus élevé que 15◦ , le temps d’injection augmente car nous introduisons d’avantage
de composante transverse du tenseur de perméabilité, la composante transverse étant
beaucoup plus faible que la composante planaire.
Synthèse des études paramétriques Nous pouvons tirer deux conclusions de ces
études paramétriques. Les simulations de la phase d’injection sont assez sensibles aux
variations de mesures de la perméabilité, en particulier celles relatives aux mesures de
perméabilité transverse. De plus, les défauts de préformage ont une grosse influence
sur l’avancée du front de résine.
Néanmoins, nous nous sommes servis des résultats à débit imposé pour comparer
résultats expérimentaux et simulations. Les mesures de densité sur ces tubes montrent
que la fraction volumique de fibres est peu dispersée entre les différents essais réalisés
et la fraction volumique de fibres est assez homogène sur la hauteur du tube. Nous pou-
vons raisonnablement en conclure que les variations de préformage ne sont pas la cause
des écarts entre la simulation et les essais expérimentaux, constatés à la section 3.4.2.6.
Nous avions émis trois hypothèses pouvant expliquer les écarts entre expérimental
et simulation. L’effet de la capillarité avait été jugé improbable. Nous venons de voir
que les variations de préformage ne sont probablement pas la cause de ces écarts. En
120
Figure 3.53: Position du front sur l’intérieur du tube pour différentes orientations
des plis
Figure 3.54: Position du front sur l’extérieur du tube pour différentes orientations
des plis
121
revanche, nous avons montré que l’avancée du front de résine était très sensible aux
mesures de perméabilité.
La section suivante montre nos résultats préliminaires sur l’estimation de la per-
méabilité à partir de la géométrie réelle du renfort, c’est-à-dire avec les boucles.
3.5 Identification de la perméabilité par un calcul

Stokes-Brinkman sur des images de tomographie
à rayons X
La chaîne de modélisation à l’échelle macroscopique que nous avons présentée a
montré les limites dans l’estimation de la perméabilité de la pièce. En effet, nous avons
montré que l’architecture du renfort, avec ses boucles et ses replis, avait une influence
significative sur la perméabilité de la pièce. Nous avons montré que cette difficulté
permettait de prédire de manière précise la position du front de résine. En revanche,
la vitesse de l’écoulement est surestimée par la chaîne que nous avons présentée. Dans
cette section, nous présentons une méthode alternative pour estimer la perméabilité de
nos préformes par un calcul Stokes-Brinkman (Figure 3.55) à l’échelle mésoscopique
pour en déduire un tenseur de perméabilité à l’échelle macroscopique. L’objectif est
ensuite d’utiliser ces mesures de perméabilité « virtuelle » pour des simulations 3D de
la phase d’injection.
L’intérêt de cet outil est que cette démarche est complètement multi-échelle. En
effet, le calcul est assuré à l’échelle mésoscopique avec une perméabilité de mèches
issue de la microstructure des mèches (échelle microscopique). Le résultat du code est
un tenseur de perméabilité homogénéisé, à introduire à l’échelle macroscopique.
Dans cette section, nous présentons les travaux préliminaires pour la détermination
du tenseur de perméabilité par calcul Stokes-Brinkman. Ces travaux préliminaires sont
réalisés sur des géométries 2D afin de montrer la faisabilité de la démarche et des outils
disponibles.
3.5.1 Présentation de la chaîne envisagée

L’estimation de la perméabilité de la préforme se déroule en trois temps. Tout
d’abord, la géométrie réelle de l’espace porale est récupérée à partir d’images 3D de
tomographie par rayons X. L’écoulement de la résine est ensuite simulé au travers de
ce milieu fibreux à l’échelle mésoscopique. Enfin, le tenseur de perméabilité est calculé
122
Figure 3.55: Chaîne actuelle et chaîne envisagée pour la détermination de la

simulation de la phase d’imprégnation
Figure 3.56: Espace poral et lignes de courant
à partir des champs de vitesse et de pression, par une technique d’homogénéisation.
Les calculs d’écoulement et l’homogénéisation sont réalisés grâce au code ParaDF,

développé à l’Onera [12], utilisé dans le cadre du projet Lcm3m (Anr). Ce code
résout l’équation de Stokes-Brinkman (Équation 3.11) par différences finies sur un
volume équivalent représentatif. À chaque voxel de l’image de tomographie, nous pou-
vons associer un comportement, Stokes ou Brinkman, en fonction de la présence (ou
l’absence) de mèche dans le voxel.
Le calcul Stokes-Brinkman nécessite de connaître la perméabilité des mèches, que
nous pouvons calculer par les modèles présentés à la section 3.2.3.
123
3.5.2 Influence de la fraction volumique de mèches sur le ten-

seur de perméabilité
L’équation de Stokes-Brinkman nécessite de connaître la perméabilité des mèches.
La perméabilité des mèches est fortement dépendante de la fraction volumique de fibres
des mèches, que nous devons estimer.
À plusieurs reprises nous avons supposé que la fraction volumique de fibres des
mèches était de l’ordre de 50% à 60%, confirmé ici sur nos observations sur des coupes
2D, à l’échelle mésoscopique. En effet le taux de mèches de la figure 3.56 est de l’ordre
de 70%. Ce taux de mèches se calcule en faisant le rapport entre le nombre de pixels
blancs sur le nombre total de pixels. Si le taux de fibres dans les mèches est de l’ordre
de 50% à 60%, nous retrouvons un taux de fibres de 40%, correspondant à la fraction
volumique de fibres imposée par le procédé, à l’échelle macroscopique.
Nous menons une étude paramétrique pour voir l’influence de la fraction volu-
mique des mèches sur le tenseur de perméabilité homogénéisée, calculée par ParaDF.
La perméabilité des mèches est calculée sur une image 2D de tomographie par rayons
X (Figure 3.56). Pour cette étude, nous utilisons la fraction volumique de fibres des
mèches et les valeurs de perméabilité de mèches obtenues au cours de l’étude paramé-
trique présentée sur la figure 3.7, issue du modèle de Berdichevsky et Cai. Dans un
premier temps, la perméabilité des mèches est supposée isotrope et nous avons pris
la composante transverse du tenseur de perméabilité calculée par le modèle de Berdi-
chevsky.
Le résultat de cette étude paramétrique est présenté sur la figure 3.57. La perméabi-
lité planaire est seulement deux fois plus élevée que la perméabilité transverse, d’après
les calculs Stokes-Brinkman, quelque soit la fraction volumique de fibres des mèches.
Ce constat n’est pas en accord avec les mesures de perméabilités expérimentales où le
rapport entre perméabilité planaire et perméabilité transverse est de l’ordre de 25 à
30 (Figure 3.25). Nous pouvons formuler deux hypothèses pour expliquer ce problème.
D’une part, nous devrions introduire un tenseur de perméabilité orthotrope dans les
mèches, avec une composante planaire alignée dans le sens de fibres et une composante
transverse, lors du calcul Stokes-Brinkman. Malheureusement, en introduisant un ten-
seur de perméabilité incliné à 15◦ , nous avons eu des problèmes de stabilité numérique
et les calculs ont divergé. Néanmoins, il est peu probable que l’anisotropie de la per-
méabilité des mèches soit la seule responsable de ce problème. En effet, le ratio entre
la perméabilité planaire et transverse pour les mèches n’est que de 2 à 3. Ce rapport
des perméabilités des mèches est trop faible pour expliquer à lui seul que le rapport
des perméabilités du renfort soit de 25 à 30 à l’échelle macroscopique.
124
Figure 3.57: Perméabilités planaires et transverses homogénéisées obtenues pour

différentes fractions volumiques de fibres des mèches
La seconde hypothèse est que le volume sur lequel nous devons faire les calculs
doit être 3D. La figure 3.56 montre les lignes de courant de l’écoulement. Ces lignes
de courant caractérisent la trajectoire de la résine pendant la simulation de l’injection.
Sur cette figure, nous constatons que la résine « zigzague » entre les mèches et que,
par endroit, la résine s’écoule à travers les mèches. Ce résultat n’est pas physique car
la résine devrait s’écouler préférentiellement dans les macro-pores dans la troisième
direction de l’espace, non prise en compte dans les simulations 2D. Il est très probable
que cette seconde hypothèse soit responsable de l’écart entre perméabilité planaire
et transverse et il faudrait passer à des calculs 3D pour réaliser une estimation plus
réaliste du tenseur de perméabilité. Ce travail n’a pas été réalisé à cause du coût du
traitement des images 3D.
Le tenseur de perméabilité homogénéisé obtenu a été introduit dans les simulations

3D, pour un taux de fibres dans les mèches de 50%. Nous constatons deux problèmes
(Figure 3.58). Le temps d’injection est encore trop long par rapport aux observations
expérimentales et l’orientation du front de résine n’est pas bien simulée. Ce problème
est probablement du à la mauvaise définition du volume équivalent représentatif que
nous avons choisi bidimensionnel alors qu’il aurait du être 3D.
125
Figure 3.58: Position du front au cours du temps pour un tenseur de perméabilité

homogénéisé et pour une fraction volumique de mèche de 50%
3.5.3 Synthèse de cette approche

Tout d’abord, nous avons montré qu’il était possible de calculer un tenseur de
perméabilité de la préforme à partir d’images de tomographie par rayons X, donnant
la géométrie réelle de l’espace poral, et d’injecter ce tenseur dans des simulations
macroscopique de la phase d’injection.
L’estimation de la perméabilité par calcul Stokes-Brinkman puis homogénéisation
est une technique très intéressante et très prometteuse car elle permet de prendre en
compte la géométrie réelle du milieu fibreux grâce à l’utilisation de la tomographie
par rayons X. Ce point est un gros avantage par rapport aux méthodes « classiques »,
basées sur des mesures de perméabilité sur banc de mesures à l’échelle macroscopique.
Il reste néanmoins quelques améliorations à apporter comme l’identification du
volume équivalent représentatif. Ce volume est nécessairement 3D, contrairement aux
travaux 2D que nous avons présentés. Nous avons observé que les écoulements de résine
sur géométrie 2D sont trop approchés. De plus, il faudrait introduire une perméabilité
de mèches orthotrope, alignée avec l’orientation des mèches.
3.6 Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons présenté un état de l’art sur les phénomènes
physiques ayant lieu pendant la phase d’injection du procédé Rtm ainsi que les mé-
thodes numériques utilisées couramment.
Nous avons décrit notre chaîne de modélisation à l’échelle macroscopique et les
simulations ont été comparées aux résultats expérimentaux. La démarche que nous
avons présentée permet de prendre en compte toutes les caractéristiques de la pré-
126
forme comme l’orientation des plis (éventuellement variable), la présence de zones

sans renfort, une variation locale de fraction volumique de fibres, suivant le rayon
du tube et suivant la hauteur. L’influence de tous ces paramètres de préformage sur
l’injection a été étudiée grâce à notre chaîne de modélisation. Ce modèle macrosco-
pique, permet nous a permis de montrer l’importance de la perméabilité transverse
lors de l’inclinaison des plis pour l’écoulement. Cet aspect est difficile à appréhender
expérimentalement.
Les simulations numériques reposent sur les mesures de perméabilité que nous
avons menées au Lomc - université du Havre. En particulier, nous avons identifié la
perméabilité transverse des gaines, ce qui n’est pas présent dans la littérature. Nous
avons montré qu’il était difficile d’estimer la perméabilité réelle de la préforme, à partir
des mesures de perméabilité et d’un modèle de déformation du renfort. Nous avons
montré que ces difficultés provoquent des erreurs sur l’estimation du temps d’injection
de la résine. Pour cette raison, nous avons proposé de présenter les résultats dépendant
du temps sous une forme adimensionnée.
En revanche, nous avons aussi montré que la simulation permettait de prédire
l’orientation du front de résine. L’obtention de ce résultat n’était pas évident au début
de cette étude, compte tenu de la spécificité de nos préformes (plis inclinés, présence
de ligatures, zones sans renfort). L’outil de simulation est intéressant sur ce point, car
il permet de prédire l’orientation du front de résine, notamment à l’intérieur du tube,
endroit où les mesures ne sont pas accessibles.
Nous avons aussi présenté une technique multi-échelle intéressante pour prédire la
perméabilité de la préforme. Cette technique est basée sur un calcul Stokes-Brinkman
à l’échelle mésoscopique, basée sur la microstructure des mèches et dont le résultat du
calcul est un tenseur de perméabilité homogénéisé, valable à l’échelle macroscopique.
Ces travaux sont prometteurs et méritent d’être développés sur des géométries 3D.
Les simulations que nous venons de décrire ne permettent qu’une estimation de

l’imprégnation de la préforme. Cet outil est a priori insuffisant pour traiter des pro-
blèmes de déplacement des plis et de génération de la porosité. Pourtant, l’origine de
ces défauts est l’écoulement de la résine que nous simulons. Certes, nous ne sommes pas
capables de modéliser la survenue des défauts mais nous pouvons simuler l’écoulement
qui leur donne naissance. En ce sens, la simulation de l’écoulement macroscopique
est un outil utile à la compréhension de l’écoulement et donc à l’analyse des défauts,
comme nous allons le voir dans le chapitre suivant.
127
Chapitre 4
Analyse des défauts
L’objectif de ce chapitre est de comprendre et d’apporter des réponses concrètes

quant à l’apparition de défauts que nous avons cités dans le chapitre introductif (Cha-
pitre 1). Nous les rappelons ici :
– Des porosités
– Le déplacement des premiers plis au cours de l’injection
– La variation de fraction volumique de fibres sur la hauteur du tube
Pour comprendre et maîtriser l’apparition des défauts que nous venons de citer,
nous allons utiliser les moyens à notre disposition que ce soit les résultats issus de
la littérature, les essais sur banc ou les simulations que nous avons mis en œuvre au
chapitre précédent. Nous espérons que, de ces confrontations, émerge des solutions
concrètes pour l’amélioration de la qualité de la pièce.
Dans un premier temps, nous allons présenter une étude bibliographique sur les
mécanismes d’apparition des porosités, sur le déplacement des plis et sur les paramètres
ayant une influence sur leur apparition. Ensuite, nous présenterons les travaux menés
dans le but de maîtriser le procédé et les paramètres le contrôlant. Dans ce cadre, un
banc d’injection a été développé et mis au point afin de pouvoir injecter des préformes
selon différents paramètres. Une analyse de la qualité des pièces a également été menée
afin de corréler la qualité des défauts avec certains paramètres procédés.
4.1 Bibliographie sur les défauts et les moyens dispo-

nibles pour les contrôler
Un état de l’art sur l’origine des porosités et sur le déplacement des plis est présenté.
À l’issue de cet état de l’art sur la génération des porosités et sur le déplacement des plis
128
Chapitre 4 : Analyse des défauts
pendant la phase d’injection, nous présentons les moyens existants pour caractériser
la porosité.
Dans cette étude bibliographique, la variation de la fraction volumique de fibres
sur la hauteur du tube et les moyens de contrôle associés ne sont pas présentés car ils
sont très spécifiques à notre application.
4.1.1 La porosité
Les porosités dans les pièces composites réalisées par Rtm est un problème très
classique, qui a fait l’objet de nombreux travaux. C’est aussi un problème important
car la performance des pièces composites chute considérablement avec une hausse du
taux de porosités [112, 113].
L’origine des porosités résiduelles est multiple et nous avons choisi de la classer de
la façon suivante :
– taux de porosité initial dans la résine
– génération de bulles lors de l’écoulement
– transport de bulles par l’écoulement
– compressibilité des bulles
Ces phénomènes ont été observés et ont inspiré les auteurs à trouver des solutions
pour réduire le taux de porosité. Nous allons présenter certains de ces travaux et les
solutions techniques qui en découlent.
4.1.1.1 Taux de porosité initial
Il est possible que la résine contienne des bulles d’air avant même d’atteindre la
préforme. Ces bulles sont générées au moment de l’écoulement dans les tuyaux et dans
les raccords entre le pot à pression et le moule.
Par ailleurs, de l’air est présent sous forme dissolue dans la résine et certains auteurs
préconisent un dégazage avant injection [114]. Cette solution est à éviter si la résine
contient trop de solvants légers, comme par exemple pour la résine polyester.
4.1.1.2 Formation des bulles lors de l’écoulement
La résine ne se propage pas à la même vitesse dans la mèche et autour de la

mèche [115]. L’écoulement dans la mèche est piloté par les effets capillaires alors que
l’écoulement autour de la mèche est piloté par les paramètres procédés. Ces écoule-
ments sont largement décrits à l’échelle mésoscopique (Section 3.2.3). Le fait que l’écou-
lement macroscopique et microscopique ne soit pas piloté par les mêmes phénomènes
129
Figure 4.1: Schéma de la génération des défauts liés à la double échelle de

perméabilité (extrait de [115])
provoque une différence de vitesse entre l’écoulement microscopique et l’écoulement

macroscopique. Cette différence de vitesse explique la génération des défauts comme
nous pouvons le voir sur la figure 4.1, extraite de [115].
Si l’écoulement est rapide, l’écoulement macroscopique autour de la mèche est plus
rapide que l’écoulement dans la mèche. Une bulle d’air peut être emprisonnée dans la
mèche. Cette bulle formera une micro-porosité si elle n’est pas évacuée.
Inversement, lorsque l’écoulement macroscopique est très lent, l’imprégnation dans
la mèche, pilotée par la capillarité, peut être plus rapide que l’écoulement autour de la
mèche. Les bulles d’air se forment alors autour des mèches. Ces bulles formeront des
macro-porosités si elles ne sont pas évacuées. Ainsi, suivant la vitesse de l’écoulement
macroscopique les défauts ne seront pas localisés au même lieu.
La nature de l’écoulement et la position des défauts est renseignée par le nombre

capillaire modifié Ca∗ , qui s’exprime de la façon suivante :
µv
Ca∗ = (4.1)
γ cos(θ)
Avec µ la viscosité de la résine [Pa.s]

v la vitesse caractéristique de l’écoulement [m/s]
θ l’angle de mouillabilité entre la résine, l’air et le renfort
γ la tension superficielle entre la résine et l’air [N.m−1 ]
Suivant la valeur de ce nombre capillaire modifié, les défauts ne se positionneront

pas aux mêmes endroits [116, 117]. Une fenêtre de processabilité est parfois définie
(Figure 4.2).
Hamidi et al. [117] ont comparé le taux de porosités en fonction du nombre capil-
laire avec les résultats de ceux de Rohatgi et Patel [116]. Ils ont observé un excellent
accord entre les deux études malgré le fait que les fluides, les renforts et les fractions
volumiques de fibres utilisés soient complètement différents. Des résultats tout à fait
similaires ont été observés par Chen et al. [119, 120] et présentés par Kang et al. [118].
130
Figure 4.2: Évolution du taux de vide avec le nombre capillaire (extrait de [118])
Ils observent, qu’en dessous d’un nombre capillaire modifié de 0,0035, l’écoulement
macroscopique est très lent, le taux de macro-porosités augmente exponentiellement
lorsque le nombre capillaire diminue. Au dessus d’un nombre capillaire modifié de
0,035, l’écoulement macroscopique est très rapide, le taux de micro-porosité augmente
aussi.
L’analyse de l’écoulement basée sur le nombre capillaire modifié a été confirmée par
plusieurs études sur des résines et des renforts différents. Nous pouvons donc considé-
rer que cette approche est validée expérimentalement.
Le tableau 4.1 présente quelques valeurs, issues de la bibliographie, pour la tension

de surface et de l’angle de mouillabilité. Les valeurs présentées pour l’angle de mouilla-
bilité sont à utiliser avec précaution car l’angle de mouillabilité dépend de la résine,
mais aussi du renfort utilisé (Section 3.2.1).
Notons aussi qu’il existe des bases de données très complètes sur les mesures de
tension superficielle pour différents fluides [121, 122].
4.1.1.3 Transport de bulles
Au paragraphe précédent, nous avons vu que les porosités sont générées pendant
l’écoulement de la résine. Dès que les bulles peuvent être générées, elles peuvent être
transportées par l’écoulement de résine [115, 118, 126]. Ce constat bibliographique est
confirmé par nos observations sur nos gaines, lors des mesures de la perméabilité pla-
naire réalisées au Lomc et pendant l’injection de protections thermiques où des bulles
en mouvement ont été observées. Ce transport peut expliquer que le taux de poro-
131
Fluide viscosité tension de angle de source

[Pa.s] surface [mN/m] mouillabilité bibliographique
eau 0,001 30,0 – Lundström [123]
◦
0,001 70,0 ≈ 61 Patel [124]
◦
huile silicone 0,19 21,0 ≈0 Patel [124]
huile végétale 0,063 32,3 – Lundström [123]
◦
Résine polyester 0,95 34,5 ≈ 39 Patel [124]
◦
Résine époxy 0,96 32-36 34 [117, 125]
Tableau 4.1: Valeurs de la tension superficielle et de l’angle de mouillabilité pour
différents fluides
sité proche de l’évent de sortie soit plus élevé que la zone proche du seuil d’injection,
comme Lundström et Gebart l’observent [114] pour leurs essais.
Ce constat peut inspirer une stratégie pour limiter le taux de porosités. Comme les
bulles sont entrainées par le fluide jusqu’à l’évent de sortie, certains auteurs ont étudié
la possibilité de laisser couler la résine après que la pièce soit totalement injectée et
ainsi diminuer le taux de porosité dans le composite final.
Les bulles sont transportées par l’écoulement, mais elles peuvent aussi être em-
prisonnées dans la préforme. En effet, Patel et al. [124] observent que les obstacles
(coutures de Ncf dans leur exemple) obstruent le passage pour les bulles et les em-
pêchent d’être emmenées par l’écoulement. En augmentant le débit, ils ont réussi à
limiter les porosités emprisonnées. Des problèmes similaires pourraient être observés
pour nos préformes au niveau des ligatures.
4.1.1.4 Compression de bulles
Les gaz constituant les porosités étant compressibles, leur volume va réduire si nous
appliquons une contre-pression pendant la phase de polymérisation (Figure 4.3).
Lundström et al. [114] montrent que la contre-pression pendant la cuisson réduit le
taux de porosité dans le composite final. Hamidi et al. [127] ont observé aussi une très
forte décroissance (90%) de la porosité résiduelle en appliquant une contre-pression de
5,7 bars sur un mat de verre injecté avec une résine époxy. De même, ils ont observé que
la taille des porosités est considérablement réduite (le diamètre équivalent est divisé
par 2). Ils ont réussi à réduire la porosité jusqu’à un taux de 0,2 % en volume. En
revanche, ils observent que les porosités irrégulières sont moins bien réduites que les
porosités circulaires ou elliptiques.
Une autre stratégie visant à limiter la porosité résiduelle consiste à faire le vide
pendant l’injection (procédé Vartm). L’influence du vide réduit la quantité de matière
132
Figure 4.3: Réduction de la taille d’une bulle lorsque la contre pression est
appliquée et diffusion de gaz dans la résine
emprisonnée dans la porosité et donc sa taille finale. Des résultats probants ont été
obtenus par Lundström et Gebart [114] et par Hayward et Harris [128]. Les bulles d’air
ainsi formées se résorbent plus facilement.
De plus, les bulles peuvent se dissoudre dans la résine au cours de l’écoulement.
Cette dissolution est plus importante lorsque la pression est plus forte [129]. Une faible
concentration initiale en gaz dans la résine augmente aussi la dissolution.
De même que pour la phase d’injection, les gaz contenus dans les porosités peuvent
diffuser dans la résine, d’autant mieux que la contre-pression est forte et que la résine
a été préalablement dégazée [114, 129].
4.1.2 Déplacement des plis

Le problème de l’écoulement en milieu déformable a été initialement introduit en
mécanique des sols [52]. L’utilisation de ces approches pour la simulation de procédé de
fabrication de pièces composites est beaucoup plus récente. On note plusieurs études
concernant la fabrication de composites à matrice métallique [130, 131] car les pressions
peuvent atteindre 100 MPa pour ce type de procédés [130].
Plus récemment, différents auteurs se sont intéressés aux couplages hydro-mécaniques
contrôlant l’écoulement d’une matrice organique pour les procédés d’infusion [110, 106,
132].
Historiquement, différents auteurs se sont intéressés à la déformation de la pré-
forme lors de mesures de perméabilité radiale. Les déformations de la préforme surve-
nant au niveau du seuil d’injection, perturbent les mesures de la perméabilité et les
différents auteurs ont cherché des solutions pour annuler ce déplacement. Par exemple,
Han et al. [133] ont observé que les caractéristiques de la préforme (renfort, séquence
133
d’empilement), la viscosité et le débit ont une influence sur la déformation. Ils ont
réduit la déformation de la préforme en modifiant la forme du seuil d’injection. Pour
le même cas de référence, un trou au milieu de la préforme au niveau du seuil d’injec-
tion modifie l’écoulement et ainsi limite la déformation des renforts pendant l’injec-
tion [96, 134, 135].
Farina et Preziosi [136] ont montré que le taux de compression de la préforme est le
paramètre le plus important contrôlant le déplacement des plis, grâce à des simulations.
Ils préconisent d’appliquer une contrainte de compaction au moins égale à la pression
d’injection.
Tous les travaux de simulation reposent sur la mécanique des milieux continus et
sur la loi de Terzaghi :
σij ′ = σij + pδij (4.2)
Avec σij ′ la contrainte totale [Pa]

σij la contrainte sur la préforme [Pa]
p la pression du fluide [Pa]
δij le symbole de Kronecker
Nous venons de dresser une étude bibliographique sur l’origine des défauts rencon-
trés généralement pour les procédés Rtm. La section suivante est consacrée aux moyens
existants dans la littérature pour mesurer les défauts que nous avons présentés.
4.1.3 Bibliographie sur la caractérisation des porosités

Pour l’étude du déplacement des plis et de la variation de la fraction volumique de
fibres sur la hauteur du tube, nous proposerons des méthodes originales et adaptées
à notre étude. Par conséquent, l’étude bibliographique sur l’observation des défauts
n’aborde pas ces aspects.
Parmi les solutions technologiques existantes pour l’observation des porosités, nous
allons choisir celles qui répondent le mieux à notre besoin. Les technologies qui ont
retenu notre attention sont :
– La coupe destructive, associée à un examen optique
– Le contrôle par ultrason
– La tomographie par rayons X
La coupe destructive est choisie pour sa simplicité. En revanche il s’agit d’un
contrôle destructif. Notre choix s’est aussi porté sur les ultrasons et la tomographie
par rayons X car ce sont des technologies de contrôle non destructif, a priori adaptées
à l’observation des porosités.
134
4.1.3.1 Contrôle par coupes destructives
Cette solution est simple à mettre en œuvre et ne nécessite pas beaucoup de moyens
techniques et humains. De plus, elle donne des résultats quantitatifs lorsque ces obser-
vations sont associées à une analyse d’images [117, 127]. Elle peut être associée à une
observation au microscope, ce qui permet d’avoir une observation fine. En revanche,
cette observation est limitée au plan de coupe et nous devons faire l’hypothèse que ce
plan de coupe, parfois choisi arbitrairement, est caractéristique de la pièce.
4.1.3.2 Contrôle par ultrasons
Le principe des ultrasons est d’émettre une onde ultra-sonore dans la pièce à contrô-
ler dont la propagation va être influencée par la présence d’éventuels défauts. La mesure
de cette onde va nous informer de la présence d’un défaut [137].
Dans le cas des mesures par réflexion, l’écho généré par la présence d’un défaut
(délaminage ou porosité) est mesuré. En mesurant le temps de vol de l’onde, nous
pouvons en déduire la position du défaut dans l’épaisseur de la pièce.
Les ultrasons présentent l’avantage de pouvoir être appliqués à une pièce entière
pour laquelle une cartographie complète de la distribution des défauts est ainsi déter-
minée.
4.1.3.3 Contrôle par tomographie à rayons X
La tomographie par absorption de rayons X est une technique non destructive qui
permet la reconstruction d’un objet à trois dimensions [138]. Elle comporte deux étapes
(Figure 4.4) :
– l’acquisition de plusieurs radiographies suivant des orientations multiples (entre
200 et 2000 radios)
– l’utilisation d’un algorithme de reconstruction pour obtenir l’image en 3 dimen-
sions de l’échantillon
À l’aide de ces données, une image numérique 3D est reconstruite en niveaux de
gris (Figure 4.4). Le niveau de gris obtenu sur les images de tomographie par rayons
X est théoriquement le coefficient d’atténuation de la matière, que nous pouvons relier
à la densité du matériau.
Aujourd’hui, la tomographie par rayons X prend une place grandissante et on note
que de nombreuses études utilisent la tomographie à rayons X pour observer les renforts
de matériaux composites ou des porosités à l’échelle mésoscopique [139, 140, 141, 142,
143].
Différents types de tomographes existent, et ceux-ci peuvent être classés suivant le
type de source qu’ils exploitent.
135
Figure 4.4: Schéma de principe de la tomographie par rayons X
Générateurs de rayons X De nombreux micro-tomographes de laboratoire uti-

lisent des générateurs de rayons X comme source.
Les générateurs de rayons X ont généralement l’inconvénient de générer un faisceau
dont les rayons X n’ont pas tous la même longueur d’onde. Or, l’atténuation par la
matière dépend de la densité du matériau mais aussi de la longueur d’onde du faisceau
incident. Le niveau de gris observé est donc caractéristique de l’atténuation de la
matière pour toutes les longueurs d’onde du faisceau. Ce problème est bien connu,
sous le nom de durcissement de faisceau.
Concrètement, ce défaut se traduit par un niveau de gris variable dans la pièce
imagée. Pour illustrer le durcissement de faisceau, la figure 4.5 montre une image de
tube obtenue en tomographie par rayons X. La partie centrale apparaît avec un niveau
de gris plus élevé. Ce constat n’a aucune réalité physique et est juste une erreur de
mesure. Cette source n’est pas adaptée pour la tomodensimétrie (mesure de densité).
En revanche, elle est acceptable lorsque le contraste est suffisamment élevé. C’est le
cas des figures 4.5 et 4.6 où le contraste entre l’air et le composite est suffisant pour
observer les porosités.
Rayonnement synchrotron Lorsque le faisceau est monochromatique, tous les

rayons X ont la même longueur d’onde et le coefficient d’atténuation est évalué via le
niveau de gris, qui ne dépend que de la densité du matériau.
Cette technique permet donc de réaliser de la tomodensimétrie.
D’une manière générale, la tomographie est un outil intéressant pour le contrôle de

pièces industrielles, mais elle présente certains inconvénients :
136
Figure 4.5: Effet du durcissement de faisceau sur une pièce en carbone/polyester
– Les zones que l’on peut imager restent relativement petites

– Les acquisitions restent chères par rapport à des coupes destructives
– Le traitement des images nécessite des logiciels et des savoir-faire particuliers
puisque le volume des données générées peut être important (jusqu’à plusieurs
dizaines de gigaoctets).
4.1.3.4 Bilan pour notre application
Les coupes destructives associées à une analyse d’images fournissent des résultats
convaincants et sont assez simples à mettre en œuvre [117, 127].
La détection des défauts par ultrasons s’est avérée difficile pour notre application
et avec le matériel dont nous disposons [144], alors que la tomographie par rayons X
a montré son efficacité sur différents défauts comme les porosités et les délaminages
(Figure 4.6).
Ainsi, la tomographie à rayons X permet d’accéder au cœur de la matière et de
visualiser les défauts courants lors de la fabrication de pièces composites comme les
porosités ou les délaminages (Figure 4.6). Les clichés de la figure 4.6 ont été pris sur
micro-scan à 80 KeV à une résolution de 93 µm.
La coupe destructive systématique a été retenue, associée à une analyse ponctuelle
par tomographie par rayons X.
137
Figure 4.6: Exemples de défauts observables par tomographie par rayons X. a.

Observation des délaminages obtenus sur un tube à renfort carbone. b. Visualisation
des porosités d’un tube carbone/polyester
4.2 Description du banc d’injection Rtm et des me-

sures réalisées pendant l’écoulement
L’objectif du banc d’injection est de pouvoir injecter de la résine, dans la continuité
de l’étape de préformage et d’étudier leur conformité au regard du cahier des charges.
Pour cela, un banc d’injection instrumenté est nécessaire.
Au début de cette thèse, le banc d’injection n’était pas instrumenté et une phase de
développement était nécessaire. De même, les procédures pour une analyse quantitative
des défauts n’existaient pas. Dans cette section, nous présentons les développements
réalisés dans le cadre de cette thèse pour maîtriser le procédé et analyser quantitati-
vement la qualité des pièces au regard du cahier des charges, présenté au chapitre 1.
Ce travail a notamment nécessité un gros effort de redéveloppement au niveau de ce
banc d’injection, désigné comme un démonstrateur.
Notons que les objectifs du démonstrateur pour la société Roxel sont de pouvoir
injecter des pièces dans la continuité du préformage et de contrôler / maîtriser les
défauts. Les travaux que nous présentons ont été obtenus avec une résine polyester,
pour s’affranchir des problèmes de polymérisation de la résine. Notons que des autres
résines, spécifiques aux applications de la société Roxel, ont aussi été utilisées pour
la réalisation de protections thermiques. Ces réalisations techniques ont fait l’objet
d’un rapport technique [145] dédié à la société Roxel et ne sont pas détaillées dans ce
manuscrit.
L’objectif de notre banc d’injection instrumenté est de pouvoir réaliser des pièces
par le procédé Rtm à débit ou pression imposée, en contrôlant l’intégralité des para-
mètres procédés. Ce démonstrateur, schématisé sur la figure 4.7, se compose de trois
blocs, dont les fonctionnalités sont différentes :
138
Figure 4.7: Schéma du banc d’injection
– Le système d’injection, dont le rôle est d’injecter la résine à un débit ou une

pression contrôlée et à une température maîtrisée.
– Les moules, qui maintiennent le renfort lors de l’injection et donnent la forme
extérieure au futur composite. Ces moules assurent une température adaptée à
la phase d’injection et à la phase de cuisson.
– Le système d’acquisition/régulation, dont le but est de réaliser les asservissements
(pression/débit et température), et contrôler les paramètres procédés lors de
l’injection et de la cuisson.
4.2.1 Le système d’injection

Pour le système d’injection, deux technologies sont utilisées : un dispositif à débit
imposé et un pot à pression piloté, assurant une pression imposée. Dans les deux cas,
le procédé est piloté et contrôlé par ordinateur (paragraphe 4.2.3).
4.2.1.1 À pression imposée
À pression imposée, nous utilisons un pot à pression. La pression d’injection est

pilotée par un régulateur de pression pneumatique proportionnel1 , positionné en amont
du pot à pression. Ce dispositif permet d’appliquer différents types de scénarios pour
la pression d’injection. Par exemple, nous pouvons réaliser une pression constante, une
rampe de pression linéaire, parabolique, etc.
1
Référence : Bosch Rexroth ED02-000-060-1M12A (0-6 bars pour une tension 0-10V)
139
En particulier, la rampe de pression est utilisée pour réaliser des injections dans
des conditions proches du débit imposé. Expérimentalement, nous observons que la
position du front de résine à l’extérieur du tube est linéaire en fonction du temps
lorsqu’une rampe de pression est appliquée. La rampe de pression est une méthode
adaptée pour réaliser une injection à débit imposé.
En revanche, ce dispositif ne permet pas de mesurer le débit en amont du moule.
4.2.1.2 À débit imposé
Ce système se compose d’une seringue d’injection et d’un vérin électrique. La se-

ringue assure l’injection et le chauffage de la résine et elle est mise en mouvement par
le vérin électrique, à une vitesse contrôlée.
La loi d’entrée/sortie, qui relie la vitesse de rotation du moteur au débit volumique
de résine, est :
106
N (tr/min) = Qv (l/min) = 707, 36 Qv (l/min) (4.3)
pSR
Avec N la vitesse de rotation du moteur [tr/min]

Qv le débit volumique de résine [l/min]
p le pas de la vis à billes (= 5 mm)
S la section de la seringue (2,83.103 mm2 )
R le rapport de réduction du démultiplicateur (= 10)
En pratique, le débit du système d’injection peut varier entre 1,41.10−3 l/min et

4,2 l/min. La puissance du moteur2 est de 430 W et le couple nominal est de 1,2 N.m
à 3000 tr/min. La course maximale du vérin est de 30 cm. La gamme de débit peut
être changée en modifiant la section de la seringue.
La seringue d’injection permet d’assurer une injection à pression imposée, en as-
servissant le couple moteur du vérin électrique, tout en mesurant le débit d’injection.
Cette fonctionnalité n’a pas encore été testée.
L’étanchéité de la seringue a nécessité une attention particulière. En effet, le joint

entre le piston et le corps de la seringue doit assurer l’étanchéité pour des résines
potentiellement réactives pour une température allant jusqu’à 80◦ C. Nous avons choisi
un joint en téflon car ce matériau a une bonne stabilité en température et il est inerte
chimiquement.
Cette seringue d’injection permet de réaliser des injections en température grâce à
un collier chauffant asservi, d’une puissance de 500 W. Entre la seringue et le moule, un
2
Référence : Unimotor PJL 0701-BT-i10-MU-FM55-U2B300-BACPA distribué par Leroy Somer
140
collier chauffant est utilisé pour maintenir la résine à température pendant son trajet
jusqu’au moule. Une injection de résine à 80◦ C a été réalisée. Au delà de 100-120◦ C,
le remplacement de certains composants, comme les joints d’étanchéité en nitrile ou le
tuyau en Pvc, est à prévoir.
4.2.2 Les moules

Les moules sont une partie importante du banc d’injection car ils maintiennent le
renfort pendant la phase d’injection de la résine et donnent leurs formes aux futures
pièces composites. Plusieurs moules ont été développés suivants différentes géométries.
Nous restreignons cette présentation aux moules destinés à la fabrication des tubes de
protection thermique.
Notons qu’un moule destiné à la production de plaque a aussi été réalisé en parte-
nariat avec l’Iut Sgm de Blois, permettant de chauffer jusqu’à 200◦ C ou de visualiser
le front de résine grâce aux parties transparentes du moule.
4.2.2.1 Moule pour la réalisation de prototypes industriels
Le moule axisymétrique est utilisé pour l’injection de protections thermiques de

taille réelle longues de 300 mm environ. Le moule complet est composé de quatre
éléments (Figure 4.8) : Le mandrin, le contre-moule, le poussoir et le système de
fermeture.
Le mandrin, sur lequel le renfort est déposé la gaine, est un tube (diamètre 37
mm) comportant une base conique inclinée à 15◦ par rapport à l’axe du tube. Nous
injectons la résine à la base de ce mandrin, où quatre arrivées d’injection sont prévues
sur la circonférence.
Le contre-moule est un tube d’un diamètre de 54 mm permettant d’obtenir une
pièce de 8,5 mm d’épaisseur. Il existe deux versions : une en acier et une en Pmma.
La première nous permet d’imposer des pressions jusqu’à 5 bars et de chauffer mais
l’observation de la position du front au cours du temps n’est pas possible. La seconde,
par sa transparence, offre la possibilité de visualiser le front de résine au cours du
temps et le mode d’imprégnation du renfort. Par contre ce type de tube ne tolère pas
des pressions supérieures à 3 bars pour la résine polyester.
Le poussoir permet de collecter l’excédent de résine à la fin de la phase d’injection.
Le système de fermeture est différent selon le contre-moule utilisé. Pour celui en
acier, il s’agit d’un couvercle vissé directement sur le contre moule. Pour celui en
Pmma, deux plateformes et trois tirants assurent la fermeture.
141
Figure 4.8: Moule axisymétrique. a. éléments constituant le moule axisymétrique ;

b. éléments constituant le moule axisymétrique avec parties transparentes
Le contre-moule en Pmma a été testé à différentes pressions hydrostatiques par la

société Roxel. Les essais montrent que le tube tient à une pression de 50 bars, confirmé
par des calculs de résistance des matériaux. Or, durant l’injection de résine polyester,
des fissures ont été remarquées sur la base du tube dès que la pression d’injection
dépasse 2,5 bars. Nous supposons que l’origine de cette chute de propriétés est due à
l’attaque des solvants contenus dans la résine, qui réduisent les propriétés mécaniques
du Pmma.
Lorsque le contre-moule en acier est utilisé, une phase de polymérisation en tempé-

rature est possible. Pour cela, nous utilisons un collier chauffant de 1000 W positionné
autour du contre-moule. La vitesse de montée du collier chauffant est de 2,5◦ C/min.
Le mode d’imprégnation de la préforme pour ce moule est largement détaillée au

cours du chapitre sur la modélisation de la phase d’injection 3. En particulier, la
section 3.1 présente la propagation de la résine, du seuil d’injection à l’évent de sortie.
4.2.2.2 Moule pour la réalisation de pièces d’étude
Pour économiser la masse de gaine consommée à chaque essai, un outillage spécial a

été réalisé. Les tubes produits sont plus courts de 70 mm, ce qui ramène les dimensions
des tubes à 37 mm de diamètre intérieur, 54 mm de diamètre extérieur et d’environ
200 mm de longueur.
142
Figure 4.9: Schéma du moule par injection radiale
Le mode d’imprégnation de la préforme est pratiquement le même que pour le

moule précédent.
4.2.2.3 Moule pour la réalisation de pièces d’étude par injection radiale
Ce moule est une évolution du moule précédent, dont nous conservons le mandrin
et le poussoir. Le contre-moule, en Pmma, est bien plus large que le diamètre de la
préforme (Figure 4.9). Les dimensions du contre-moule sont de 70 mm de diamètre
intérieur et de 5 mm d’épaisseur. Deux bagues supplémentaires ont été réalisées pour
l’adapter sur le système déjà existant et assurer l’étanchéité.
Le seuil d’injection est positionné en bas du tube et l’évent de sortie en haut. L’es-
pace entre le contre-moule et la préforme est directement relié au seuil d’injection si
bien que cette gorge se remplit dès le début de l’injection. Les plis sont ensuite impré-
gnés de manière longitudinale. L’excédent de résine est collecté de manière analogue à
celle des moules précédents.
Dans une optique de réduction de la porosité, ce moule permet de changer le mode

d’imprégnation de la préforme. Les réflexions qui nous ont amenés à cette conception
sont présentées à la section 4.4.1.
143
Figure 4.10: Schéma du moule avec rainures
4.2.2.4 Moule à rainures pour la réalisation de pièces d’étude
Ce moule est une amélioration du moule précédent. Le contre-moule est réalisé en

deux demi-coquilles, qui sont refermées sur la préforme après l’étape de préformage
(Figure 4.10). Quatre rainures sont usinées le long de la partie cylindrique du contre-
moule pour réaliser des canaux de drainage de la résine. Ces canaux ont une section
de 3 mm × 3 mm.
Le seuil d’injection est positionné en bas du tube et l’évent de sortie en haut. Pour le
moule à rainures, le mode d’imprégnation par la résine est pratiquement le même pour
le moule précédent. En revanche, les plis sont maintenus pendant la phase d’injection.
L’intérêt de ce moule et les réflexions qui nous ont amenés à cette conception sont
présentés à la section 4.4.2.
4.2.3 Le système d’acquisition/régulation

Ce système a trois fonctions :
– Assurer la régulation thermique
– Piloter les systèmes d’injection (vérin électrique et régulateur de pression)
– Visualiser et enregistrer les paramètres procédés durant l’injection et la cuisson.
144
Figure 4.11: Châssis National Instrument assurant l’interface entre l’ordinateur et

le banc d’injection
La solution retenue est un système entrées/sorties fourni par la société National Ins-
trument (Figure 4.11) associé au logiciel Labview pour le contrôle et l’enregistrement.
Ce choix est du aux bonnes performances de ce système, à la simplicité d’utilisation, la
bonne capacité d’évolution de ce matériel et une très grande convivialité de l’interface
graphique du logiciel Labview.
Régulation thermique La température à réguler est mesurée par un thermocouple

de type T (300◦ C maximum pour une précision à ± 1◦ C).
À partir de cette mesure, la sortie numérique du châssis National Instrument en-
clenche un relais statique lorsque la température est en dessous de la consigne et coupe
le relais dans le cas contraire. Cette technique a été choisie car elle est assez simple
à mettre en œuvre mais a pour inconvénient d’avoir une inertie thermique de 10◦ C à
15◦ C (constat expérimental).
Pilotage du vérin électrique et du limiteur de pression Le vérin électrique

est commandé par un variateur électronique. Ce régulateur assure l’asservissement du
vérin électrique (en vitesse, couple moteur ou position angulaire), ce qui permet de
travailler à débit imposé. La vitesse de consigne est imposée par l’utilisateur et conver-
145
tie en tension 0/10V par nos programmes écrits sous le logiciel Labview. Cette tension
0/10V sert de consigne au variateur électronique. L’intérêt de ce système est qu’une
variation du débit en fonction du temps est envisageable.
De même, nous pouvons piloter le limiteur de pression proportionnel par une com-
mande 0/10V. La pression de commande est convertie par nos programmes en tension
0/10V, correspondant à une pression 0/6 bars.
Enregistrement des paramètres procédés Les valeurs des paramètres procé-

dés (température, débit, pression) sont mesurées et acquises par le système National
Instrument / Labview. Le logiciel Labview se charge de sauvegarder les fichiers sur
l’ordinateur.
Notre système permet aussi de filmer l’écoulement de résine grâce à une caméra
Usb, lorsque le contre-moule en Pmma est utilisé.
4.2.4 Mesures pendant l’injection

Dans cette section, nous présentons la démarche que nous utilisons pour estimer la
position du front de résine au cours du temps et la « perméabilité de pièce », que nous
définirons.
Nous présentons aussi les démarches que nous avons mises en œuvre pour analyser
la qualité des pièces sur les trois défauts que nous avons identifiés : les porosités, le
déplacement des plis et la fraction volumique de fibres hétérogène sur la hauteur.
4.2.4.1 Mesure de la position du front de résine
Lorsque l’injection est filmée, la position du front de résine sur l’extérieur du tube
est extraite des vidéos. Le contraste entre le carbone sec et le carbone imprégné est
suffisamment élevé pour avoir une mesure facile de la position du front de résine (Fi-
gure 4.12).
Nous constatons que la position du front de résine sur l’extérieur du tube se com-
porte globalement comme un écoulement unidirectionnel. Nous avons donc introduit
l’idée d’une « perméabilité de pièce », caractéristique de l’écoulement mesuré sur l’exté-
rieur du tube. Cette perméabilité peut paraître artificielle, mais elle présente l’avantage
de permettre de faire des comparaisons d’écoulements réalisés avec des conditions d’in-
jection différentes. Par exemple, elle permet de comparer des écoulements à pression
imposée avec des écoulements à débit imposé. Un exemple de mise en œuvre est pré-
146
Figure 4.12: Front de résine à différents instants
senté à la section 3.4.2.1, concernant la comparaison entre les résultats expérimentaux

et la simulation numérique.
À pression imposée et pour un écoulement unidirectionnel, la position du front de
résine évolue suivant la loi :
s
2Kpart Pinj
x(t) = t (4.4)
µ (1 − Vf )
Avec Kpart la perméabilité de pièce [m2 ]

µ la viscosité dynamique [Pa.s] .
t le temps [s]
La perméabilité de pièce est identifiée à partir de la position du front au cours du
temps, extraite des vidéos. La méthode est détaillée à la section 3.3.3.3,
À débit imposé, la position du front de résine (notée x(t)) évolue linéairement :
Qinj
x(t) = t (4.5)
S(1 − Vf )
Avec Qinj le débit volumique imposé au seuil d’injection [m3 /s]

S la surface transverse de la pièce [m2 ]
À débit imposé, la perméabilité de pièce se calcule par la relation, extraite de
Carronnier et Gay [4] :
2
Qinj µ
Kpart = t (4.6)
S Pinj (1 − Vf )
Avec une rampe de pression linéaire, l’écoulement de résine est assimilable à une
injection à débit imposé.
147
Figure 4.13: Procédure pour obtenir une position de front équivalente à pression
imposée
Pour estimer une perméabilité de pièce à partir d’une rampe de pression, le débit
d’injection équivalent est identifié à partir de la courbe de position du front de résine au
cours du temps. Ensuite, nous pouvons estimer la perméabilité de pièce en appliquant
l’équation 4.6.
4.2.4.2 Méthode utilisée pour analyser la porosité après la phase de poly-

mérisation
Notre procédure est identique à celle de Hamidi et al. [117, 127]. Les tubes sont
coupés dans le sens longitudinal (suivant l’axe du tube) puis photographiés. Notre
démarche est illustrée sur la figure 4.14. À partir des photos, nous déterminons la
position et la taille de chaque porosité en utilisant la méthode suivante :
1. Seuillage de l’image. Cette opération permet de séparer le composite sain (en
blanc sur la figure 4.14) et les porosités (en noir sur la figure 4.14). Cette opéra-
tion est réalisée avec le logiciel Gimp.
2. Filtrage de l’image. Le problème du seuillage est que cette technique est sensible
au bruit contenu dans l’image. Concrètement, à l’issue du seuillage, nous voyons
apparaître des pixels noirs éparpillés, qui ne correspondent pas à des porosités.
Un filtre ouverture/fermeture est appliqué pour supprimer les tâches apparues.
Nous utilisons le filtre implémenté dans le logiciel Gimp.
3. L’identification des porosités se fait grâce à un algorithme de recherche de contours
décrit par Lohmann [146] et attribué à Artzy et al. [147] et Rosenfeld et al. [148].
Dans le cadre de cette thèse, un programme en C++ a été développé pour réaliser
cette tache, car non disponible dans le logiciel Gimp.
4. Dès que l’identification des porosités dans l’image est réalisée, nous calculons la
position et la surface (notée Si ) de chaque porosité de l’image.
148
Figure 4.14: Méthode utilisée pour analyser la porosité des pièces
Si nous faisons l’hypothèse que les porosités sont circulaires, nous obtenons une
estimation du diamètre des porosités (di ) par la formule :
p
di = 2 Si /π (4.7)
Cette formule est aussi utilisée par Hamidi et al.. Cette procédure permet de
connaître le diamètre équivalent de chaque porosité identifiée dans l’image. À par-
tir de ces données une étude statistique est conduite. À cet effet, nous introduisons la
loi log-normale à deux paramètres (µ et σ). Cette loi fournit un bon modèle pour les
variables strictement positives ayant une distribution asymétrique avec allongement
vers les valeurs élevées [99]. Elle s’écrit :

1 1 2
f (x) = √ exp − 2 (ln x − µ) (4.8)
x 2πσ 2σ
Les coefficients µ et σ sont identifiées sur les données expérimentales par la mé-
thode des moindres-carrés.
À partir de la liste des porosités issue de la procédure que nous venons de décrire,
nous pouvons calculer la surface de composite « sain », c’est-à-dire sans porosité (notée
Scs ) et la surface des porosités (notée Sp ). Notre critère de qualité de la pièce est un
ratio (noté r) entre la surface totale des porosités sur la surface du composite sain. Ce
ratio est un taux surfacique de porosité et il s’écrit :
Sp (pixel2 )
r= × 100% (4.9)
Scs (pixel2 )
149
Figure 4.15: Position des marqueurs avant injection (à gauche) et après 6 secondes
d’une injection à une pression de 3 bars
Cette analyse de porosité classique est complétée par l’observation d’images de

tomographies par rayons X, qui donnent accès à la structure 3D de la porosité. Les
porosités identifiées sur les images de tomographie sont mises en évidence par le filtre
le contour de logiciel Paraview.
4.2.4.3 Méthode utilisée pour analyser le déplacement des plis
Lorsque le contre-moule transparent est utilisé, la position des plis au cours du

temps est visible. Des marqueurs de peinture sont disposés sur les extrémités des plis
afin que le déplacement soit plus facilement observable (Figure 4.15). L’injection est
filmée, et les courbes de la position des plis au cours du temps sont extraites de ces
vidéos.
Nous nous servons aussi de la position des ligatures pour estimer le déplacement
des plis à l’intérieur du tube. Par une coupe destructive après la phase de polyméri-
sation, nous regardons la position de la première ligature, proche du seuil d’injection,
car l’expérience montre que les déplacements sont les plus importants dans cette zone.
Les marqueurs renseignent sur le déplacement des plis sur l’extérieur alors que les
ligatures renseignent sur le déplacement sur l’intérieur du pli. Nous avons donc un
encadrement du déplacement des plis.
4.2.4.4 Homogénéité de la fraction volumique de fibres
L’homogénéité de la fraction volumique de fibres est estimée en deux temps. Tout

d’abord, des échantillons sont découpés à différentes hauteur dans le tube. La densité
150
Figure 4.16: Appareil utilisé pour les mesures de densité - avec la permission de la
société Roxel
de ces échantillons est mesurée. Ensuite, la fraction volumique de fibres est calculée à
partir de la densité des échantillons de composite, de la densité de la résine et de la
densité du carbone.
Mesures de densité des échantillons L’intégralité des mesures de densité est

réalisée par l’entreprise Roxel, en utilisant l’appareil de mesure dont la société dispose
(Figure 4.16).
Des échantillons (dimensions 8 mm × 8 mm × 8 mm) sont prélevés et mesurés
à différentes positions sur la hauteur. En effectuant plusieurs mesures de densité à
différentes hauteurs, nos obtenons l’évolution de la densité sur la hauteur.
Pour connaître la densité des échantillons de tube, il s’agit d’évaluer précisément
la masse de l’échantillon et celle du même échantillon dans l’huile. Nous déterminons
la densité en utilisant le principe d’Archimède, au moyen d’une balance. La différence
entre ces deux masses correspond à la masse de l’huile déplacée ou la masse d’un
volume d’huile égal au volume du corps.
La densité de la résine polyester a été mesurée (dr = 1,17). La densité des fibres
de carbone est issue des données constructeur (df = 1,75).
Estimation de la fraction volumique de fibres des échantillons À partir des

densités mesurées (d) et des densités de la résine et du carbone, nous pouvons en
151
déduire la fraction volumique de fibres de l’échantillon (noté Vf ) par la relation :
d − dr
Vf = (4.10)
df − dr
Les pièces présentent parfois des porosités, qui font chuter la densité mesurée, et
donc perturbent l’estimation de la fraction volumique de fibres. Nous nous intéressons
à quantifier l’erreur commise.
Si nous considérons que la pièce finale comporte des porosités (de fraction volu-
mique Va et de densité da ), la densité réelle de ce composite (dcr ) se calcule par la
relation :
dcr = df Vf + dr (1 − Va − Vf ) + da Va (4.11)
L’erreur commise (notée ǫd ) en négligeant la porosité s’écrit :

dcr − d Va da − dr Va
ǫd = = (4.12)
dcr df Vf + dr (1 − Va − Vf ) + da Va
Nous supposons que la densité de la porosité est nulle. L’application numérique

avec 2 % de taux de porosité et une densité de résine et de composite valant respecti-
vement 1,1 et 1,4 donne une erreur relative de 2 %. Pour le même jeu de paramètres,
avec un taux de porosité de 5%, l’erreur commise est de 4% seulement. Il apparaît
donc que les porosités influencent peu l’estimation de la fraction volumique de fibres.
Nous pouvons donc négliger la présence des porosités dans l’estimation de la fraction
Ces travaux concernant le banc expérimental et les procédures étant présentés,

nous allons montrer leur mise en œuvre pour la fabrication de protections thermiques
et pour l’analyse de la qualité associée.
4.3 Études expérimentales

Dans cette section, nous présentons les résultats de deux campagnes expérimentales
sur la fabrication de protections thermiques. Ces deux campagnes nous sont utiles pour
comprendre les phénomènes physiques sur l’apparition de porosité et sur le déplacement
de plis à l’injection. Ces campagnes permettent aussi de mettre en œuvre le banc
d’injection et les procédures d’analyse des pièces que nous avons décrits.
Pour ces campagnes expérimentales, nous présentons les résultats avec une résine
polyester de viscosité 0,1 Pa.s.
152
4.3.1 Influence des paramètres procédés de la phase d’injection

sur la porosité des pièces
Dans cette partie, nous regardons successivement les résultats de coupes destruc-
tives sur une campagne de pièces à pression imposée. L’apport de la tomographie par
rayons X par rapport aux coupes destructives est ensuite discutée. Enfin, les résul-
tats obtenus sont analysés au regard de l’étude bibliographique sur la génération de la
porosité et sur le déplacement des plis.
4.3.1.1 Analyse de la porosité par coupe destructive
Les résultats que nous présentons sont issus d’une campagne de quatre essais à
pression imposée sur des protections thermiques de taille réelle, pour des pressions de
1,2 bar, 2 bars, 2,5 bars et 3 bars. Les pièces ont été coupées dans le sens longitudinal
et les résultats que nous présentons sont issus de la porosité observée dans le plan de
coupe.
Cette étude se concentre sur la porosité résiduelle macroscopique sur environ un
tiers du tube proche de l’évent de sortie. La porosité microscopique, dans les mèches,
n’est pas étudiée. Nous étudions la zone proche de l’évent, car nos observations montrent
que les deux premiers tiers de la pièce, proches du seuil d’injection, sont relativement
sains (quelques porosités éparpillées sont constatées). En revanche, le dernier tiers de
la pièce concentre quasiment toutes les porosités. Il est très probable que les poro-
sités aient été générées pendant l’écoulement de résine, puis emmenées par le fluide,
conformément aux mécanismes décrits à la section 4.1.1.
Pour l’étude expérimentale de la porosité, nous présentons trois résultats. Le pre-
mier concerne le taux de porosité global dans la pièce. Les deux derniers résultats sont
présentés simultanément et concernent une étude statistique de la porosité, en termes
de position et de taille.
Estimation de la porosité globale Notre premier résultat présente l’évolution du

taux de porosité avec la hausse de la pression d’injection (Figure 4.17). Ce résultat est
présenté sous la forme du taux de porosité surfacique, défini par l’équation 4.9.
L’injection à 2 bars présente un taux de défauts le plus faible. Néanmoins, pour
toutes les injections, le niveau de porosités est comparable.
Caractérisation statistique de la porosité Le résultat que nous venons de présen-

ter est global sur tout le domaine d’observation. Nous allons présenter une description
statistique de la porosité des pièces, basée sur nos algorithmes de segmentation décrits
à la section 4.2.4.2. À partir de la taille et de la position des porosités, nous pouvons
153
Figure 4.17: Taux de porosité pour les différentes injections
Pression d’injection σ µ
1,2 bar 0,55 -1,50
2,6 bars 0,489 -1,43
3 bars 0,488 -1,49
Tableau 4.2: Coefficients des distributions du diamètre des porosités
réaliser une étude statistique pour en déduire les tendances. La courbe de tendance
utilisée est la loi log-normale (Équation 4.8), dont les deux paramètres µ et σ sont
identifiés sur les distributions expérimentales par la méthode des moindres-carrés.
Dans un premier temps, nous nous intéressons à la distribution de la taille des po-
rosités. La figure 4.18 présente la distribution du diamètre des porosités (Équation 4.7)
pour trois tubes injectés à des pressions de 1,2 bar, 2,5 bars et 3 bars. Les résultats
de l’injection à 2 bars ne sont pas présentés car les porosités observées ne sont pas
suffisamment nombreuses pour qu’une approche statistique soit pertinente.
L’allure de notre distribution de taille de porosité (Figure 4.18) est comparable à
celle obtenue par Hamidi et al. [117] pour des mats de verre imprégnés avec le procédé
Rtm. Notons toutefois que le diamètre moyen des porosités obtenu est statistiquement
plus élevé pour notre application que pour celle de Hamidi et al. (le rayon moyen de
leurs porosités est de 70 µm contre 200 µm pour notre application).
154
Figure 4.18: Distribution de la taille des porosités pour des injections avec
différentes pressions
Pour chacune des pièces, les coefficients de la loi log-normale sont calculés par la
méthode des moindres carrés. Les coefficients obtenus pour les différentes pressions
d’injection sont très proches (Tableau 4.2) et voisin de -1,5 et 0,5 pour les coefficients
µ et σ respectivement. D’ailleurs la courbe continue de la figure 4.18 est le tracé de la
loi log-normale, avec les paramètres µ et σ valant respectivement -1,5 et 0,5.
Nous en concluons que la pression d’injection (comme paramètre procédé) n’a pas
d’incidence majeure sur la distribution de la taille des porosités.
Nous rappelons que la taille des porosités entre dans le cahier des charges de la
pièce à produire. La taille des porosités est généralement inférieure au millimètre, ce
qui satisfait le cahier des charges établi par la société Roxel (Chapitre 1).
Le dernier résultat concerne la distribution spatiale de porosités, présenté sur la

figure 4.19b., pour l’injection réalisée à une pression de 3 bars, moyennée sur quatre
plans de coupe. Cette figure montre la position de toutes les porosités identifiées (points
bleus) sur la pièce en composite (représentée en rose). La taille des points bleus est
proportionnelle au diamètre des porosités.
Les figures 4.19a. et 4.19c. représentent respectivement les distributions longitudi-
nales et radiales des porosités. Sur la figure 4.19a, nous représentons la courbe log-
normale (Équation 4.8) avec les paramètres σ et µ valant respectivement 0,55 et -3,29,
155
Figure 4.19: Porosités observées pour une injection à 3 bars. a. Distribution de la

porosité dans le sens longitudinal du tube ; b. Position des porosités dans les plans de
coupe ; c. Distribution de porosité dans le sens radial du tube
obtenus par la méthode des moindres-carrés. La figure 4.19c. montre que la distribution
des porosités est uniforme dans l’épaisseur du tube.
Il semble donc que les porosités soient distribuées de manière uniforme dans l’épais-
seur du tube mais que la distribution longitudinale suive une loi log-normale. La zone
présentant le plus de porosités se trouve proche de l’évent de sortie.
4.3.1.2 Apport de la tomographie dans l’observation de la porosité
Cette analyse est complétée par un scan de tomographie par rayons X. Un échan-
tillon de tube en carbone/polyester, injecté à une pression de 3 bars, a été imagé à
la résolution de 40µm. L’échantillon est un quart de tube de hauteur 30 mm environ.
L’image a été reconstruite puis seuillée afin d’observer la porosité représentée en bleu
sur la figure 4.20.
156
Figure 4.20: Tomographie par rayons X d’un tube carbone/polyester suivant

différents angles de vue
Cette image apporte une information supplémentaire sur la structure des porosités
à laquelle nous n’avions pas accès avec des coupes destructives classiques. À côté des
porosités sphériques, nous voyons apparaître des porosités qui semblent occuper tous
les macropores autour des mèches. Ces images donnent l’impression que certains plis
ne sont pas imprégnés.
Les porosités sphériques étaient attendues, contrairement aux porosités de géomé-
trie plus complexe. L’échantillon imagé a été prélevé sur le haut du tube (près de
l’évent de sortie) où la vitesse de l’écoulement est plus lente. Il est probable que cet
écoulement macroscopique soit très lent et que des macro-porosités de grande dimen-
sion soient générées.
La tomographie par rayons X donne accès à une quantité d’informations beaucoup

plus complète sur la porosité. Néanmoins, son utilisation reste chère et la taille des
zones imagées est réduite par rapport à la taille totale du tube complet. Nous pouvons
nous interroger sur la valeur ajoutée de la tomographie pour notre application. Nous
allons donc faire un test comparatif entre la tomographie par rayons X et les coupes
destructives.
Nous allons travailler sur l’image de tomographie présentée sur la figure 4.20.
Des coupes destructives sont simulées à partir de l’image de tomographie à rayons
X (Fig. 4.21). Pour simuler une coupe destructive, nous observons l’image de tomogra-
phie dans des plans de coupe tournés de 10◦ de façon à générer cinq coupes virtuelles
(Figure 4.22).
Ces cinq coupes virtuelles donnent une information bien plus complète que ce
qui est obtenu par coupe destructive classique. Pourtant, à partir des cinq images,
il est impossible d’imaginer que les porosités entourées sur la figure 4.22 proviennent
d’une seule et même porosité et que le pli est mal imprégné dans cette zone. Seule la
tomographie par rayons X, par son approche 3D permet de visualiser ce phénomène.
157
Figure 4.21: Principe de la coupe simulée à partir de l’image de tomographie à

rayons X. θ est l’angle de rotation du plan de coupes virtuelles
La tomographie par rayons X apporte une information complémentaire sur la po-

rosité que nous ne pouvons pas capter autrement que par une technique d’imagerie 3D
en contrôle non destructif.
À partir de ces essais, nous avons montré que la démarche était adaptée à l’obser-
vation et à la quantification des porosités. Nous avons aussi observé des distributions
de tailles et de positions des porosités qui semblent tout à fait plausibles et conformes
avec les observations d’autres auteurs [117, 127].
Nous venons aussi de montrer que l’imagerie 3D donnait une information beaucoup
plus complète sur la structure des porosités, que nous ne pouvons pas capter par des
coupes destructives classiques. Néanmoins, pour avoir une résolution suffisamment fine
(40 µm) pour observer les porosités macroscopiques, la zone imagée est relativement
petite (41mm × 41mm × 41mm) par rapport à la taille de notre tube (de longueur
200mm).
4.3.1.3 Analyse de l’écoulement basé sur le nombre capillaire modifié
Lors de l’étude bibliographique, nous avons montré que le nombre capillaire modifié
(Équation 4.1) pouvait être utilisé pour estimer le taux des porosités généré pendant
l’écoulement.
158
Figure 4.22: Coupes destructives simulées
Dans les développements qui vont suivre, nous allons tenter de calculer le nombre
capillaire modifié dans notre cas et comparer les résultats obtenus par rapport aux
observations expérimentales présentées précédemment.
Le calcul du nombre capillaire modifié (Ca∗ , Équation 4.1) nécessite d’avoir une
estimation de la vitesse d’écoulement de la résine. En première approximation, nous
pouvons calculer cette vitesse en supposant que l’écoulement de résine est unidirec-
tionnel. Avec cette hypothèse, nous pouvons élaborer des modèles analytiques pour
calculer la vitesse d’avancée du front de résine au cours du temps, en fonction des
paramètres procédés. À pression imposée, la vitesse de l’écoulement (notée u) dépend
de la position du front (notée L) :
k Pinj
u= (4.13)
µ L
alors qu’à débit imposé, la vitesse de l’écoulement est constante et vaut :

Qinj Qinj
u= = (4.14)
S π(rcm 2 − rm 2 )
159
avec k la perméabilité du renfort ≈ 1.10−11 m2

µ la viscosité de la résine = 0,1 Pa.s
Pinj la pression d’injection [Pa]
Qinj le débit d’injection [m3 /s]
L La position du front de résine 0 < L < 30 cm
rcm le rayon extérieur = 27 mm
rm le rayon intérieur = 18,5 mm
2
S la section de la préforme [m ]
À partir de ces modèles, nous pouvons estimer le nombre capillaire modifié, pour
notre application, en fonction de la géométrie et des paramètres procédés. Suivant les
conditions d’injection, le nombre capillaire modifié s’écrit :
k Pinj
Ca∗ = à pression imposée (4.15)
γ cos(θ) L
µ Qinj
Ca∗ = à débit imposé (4.16)
γ cos(θ) π(rcm 2 − rm 2 )
avec γ la tension de surface [N/m]

Les données matériaux dont nous disposons (perméabilité, viscosité. . .) sont com-
plétées par les valeurs des paramètres capillaires issues du tableau 4.1 pour la résine
polyester (résine utilisée lors des campagnes expérimentales).
Dans un premier temps, nous comparons les résultats du nombre capillaire modifié
dans notre cadre expérimental. À pression imposée, le nombre capillaire évolue lorsque
le front de résine avance. La figure 4.23 montre une étude paramétrique où le nombre
capillaire est tracé en fonction de la position du front de résine pour différentes pressions
d’injection. La pièce est saine si le nombre capillaire est toujours compris entre 0,0035
et 0,035 au cours de l’injection.
Pour une pression de 3 bars, cas que nous avons traité expérimentalement, nous
voyons que le nombre capillaire modifié varie entre 3.10−3 en début d’injection et
3.10−4 en fin d’injection. Par lecture des résultats de la figure 4.2, le taux de porosité
devrait être presque nul en début d’injection et de l’ordre de 10% en fin d’injection.
Nous rappelons que les mesures de porosité (Figure 4.17) ont donné un taux de défauts
de l’ordre de 1% (au sens du critère défini par l’équation 4.9). Il est probable que le
transport de bulles vers l’évent soit en grande partie responsable de la chute de la
porosité dans le composite.
Nous en déduisons que laisser s’écouler la résine est une solution intéressante pour
évacuer les bulles. Cette solution pose problème avec la résine polyester que nous
utilisons pour ces campagnes d’essais car elle polymérise avec le temps, et que la
vitesse de l’écoulement est lente. Pour l’application industrielle, les résines proposées
160
Figure 4.23: Nombre capillaire modifié en fonction de la position du front à

pression imposée
polymérisent avec la température. Le transport de bulles pourrait être une solution

envisageable sur le plan industriel.
Au vu des résultats, nous comprenons mieux pourquoi les variations de la pression
induisent des taux de défauts très proches, comme nous l’avons observé précédemment
(Figure 4.17).
Nous pouvons poser le problème différemment et chercher à identifier les para-

mètres procédés (pression d’injection ou débit d’injection) permettant de garantir que
le nombre capillaire modifié soit compris entre 0,0035 et 0,035. Une idée comparable
est présentée par Trochu et al. [149] et Ruiz et al. [150]. Ils calculent les paramètres
procédés garantissant un nombre capillaire modifié optimal au cours du temps.
Par lecture du graphe de la figure 4.23, nous constatons que la pression d’injection
idéale est très élevée (de l’ordre de 30 bars). Ce graphe montre aussi que nos pièces,
injectées à basse en pression ou en débit avec notre système, sont susceptibles d’avoir
des macro-porosités, ce que nous avons confirmé expérimentalement.
À débit imposé, le débit de résine doit être compris entre 1,1.10−6 m3 /s et 1,1.10−5
m3 /s, soit entre 0,068 l/min et 0,68 l/min pour que le nombre capillaire modifié soit
dans la fenêtre de processabilité. Pour ces débits, la pression au niveau de seuil est
estimée à 28 bars et 280 bars respectivement, pour les données présentées, en fin d’in-
161
jection.
L’étude basée sur le nombre capillaire modifié à montré sa capacité à identifier la

nature des porosités (microporosité / macroporosité). Cette étude montre aussi que
la pression d’injection doit être de l’ordre de 30 bars pour générer un minimum de
bulles pendant l’écoulement. Cette pression est bien trop élevée pour notre système
d’injection. En travaillant à une pression plus faible (de l’ordre de 5 bars), nos pièces
sont susceptibles d’avoir des macroporosités.
4.3.2 Influence des paramètres procédés sur le déplacement des

plis
Dans cette section, nous tentons d’identifier les paramètres qui influent sur le dé-
placement des plis. Au cours de l’étude bibliographique, nous avons identifié plusieurs
paramètres susceptibles d’influer sur le déplacement des plis :
– La pression de compaction, qui est reliée au taux volumique de fibres (section 2.2).
– le type d’injection (pression imposée, débit imposé ou rampe de pression) et la
valeur du paramètre d’injection, qui influe sur la sollicitation de la préforme au
cours de l’injection
Cette liste est complétée par le type de ligature, paramètre spécifique à notre étude
présenté à la section 2.1. Nous rappelons que la ligature est introduite pour maintenir
la préforme pendant les étapes de préformage et d’injection. Elle est constituée d’un fil
en polyester ou d’un élastique et assure un effort de maintien du tissu sur le mandrin.
Expérimentalement, le déplacement des plis est mesuré grâce à la technique présentée
à la section 4.2.4.3.
Pour identifier l’influence des paramètres que nous venons de citer, une série de huit
tubes a été réalisée. En faisant varier les paramètres présentés ci-dessus. Les paramètres
et les résultats sont présentés dans le tableau 4.3. Les serrages A et B correspondent
à des façons différentes de réaliser les ligatures et conduisent donc à des efforts de
serrage différents (faible pour le serrage A et fort pour le serrage B). Nous avons choisi
de reporter le déplacement du premier pli, proche du seuil d’injection, car l’expérience
montre qu’il se déplace le plus au cours de l’injection.
Notre premier constat est que la fraction volumique de fibres ne semble pas avoir
d’influence sur le déplacement des plis. En effet, nous constatons que des préformes avec
un fort taux de fibres initial ont vu leurs plis se déplacer alors que d’autres préformes
avec un taux de fibres moindre n’ont vu aucun pli se déplacer.
Nous constatons aussi que le déplacement des plis ne survient que pour les injections
à pression imposée. À débit imposé ou lors d’une injection avec une rampe de pression,
162
Paramètre procédé Vf Type de Ligature Déplacement 1er pli

(%) Intérieur Extérieur
Pinj = 2 bars 43 Fil polyester, serrage A 13 mm 8 mm
Pinj = 3 bars 41 Fil polyester, serrage A 5 mm 8 mm
Pinj = 3 bars 40 Fil polyester, serrage B 0 mm 0 mm
Pinj = 3 bars 33 Élastomère – 11 mm
Pinj = 2 bars 33 Élastomère 0 mm 1 mm
Qinj = 7.10−3 l/min 39 Fil polyester, serrage A 0 mm 0 mm
" ∂P
∂t inj
= 270 Pa/s 34 Fil polyester, serrage A 0 mm 0 mm
" ∂P
∂t inj
= 200 Pa/s 42 Fil polyester, serrage A 0 mm 0 mm
Tableau 4.3: Paramètres et résultats sur le déplacement des plis. Pinj désigne une
injection à pression imposée, Qinj une injection à débit imposé et ∂P
"
∂t inj
une
injection avec une rampe de pression
les plis ne se sont pas déplacés. À pression imposée, ce déplacement est d’ailleurs
localisé dans le temps et dans l’espace. Spatialement, les plis positionnés près du seuil
d’injection se déplacent le plus. Temporellement, les plis se déplacent le plus dans les
premières secondes de l’injection.
Pour illustrer notre propos, nous prenons l’exemple d’un tube réalisé à une pression
de trois bars et pour un serrage de ligature faible (ligature constituée de fil polyester).
Nous remarquons que le déplacement total atteint 8 mm pour les plis proches du
seuil d’injection (Figure 4.24). Plus les plis sont éloignés du seuil d’injection, plus le
déplacement est faible. La décroissance est linéaire sur 60 millimètres. Au delà de 60
mm, les plis n’ont apparemment pas bougé (Figure 4.24).
Pour cette même injection, la figure 4.25 montre le déplacement des marqueurs sur
l’extérieur du tube. Nous pouvons constater que ce déplacement intervient dans les
vingt premières secondes de l’écoulement, ce qui est court par rapport au temps total
de l’injection (de l’ordre de dix minutes).
Enfin, le serrage des ligatures semble avoir un rôle sur la tenue mécanique des pré-
formes. En effet, en imposant un effort de serrage élevé, le déplacement des ligatures
est nul.
Cette campagne d’essais nous permet de conclure que les paramètres d’injection et
les paramètres de serrage des ligatures jouent un rôle important dans le déplacement
de la préforme pendant l’injection. Ces deux points sont étudiés dans les paragraphes
suivants.
163
Figure 4.24: Déplacement final des marqueurs
Figure 4.25: Déplacement des marqueurs au cours du temps
164
Figure 4.26: Bilan des forces appliqué au pli
Effet des paramètres d’injection sur le déplacement des plis Pour com-
prendre les phénomènes physiques conduisant au déplacement des plis, nous consi-
dérons un petit volume de préforme, proche du seuil d’injection, si bien qu’il a une
face en contact avec le seuil d’injection. Nous avons choisi cette zone car elle est la
plus sollicitée pendant la phase d’injection. Les efforts qui s’appliquent sur ce petit
volume sont la pression de compaction et la pression du fluide en amont et en aval de
ce petit échantillon (Figure 4.26). Nous négligeons l’effort exercé par les ligatures et
les frottements avec l’outillage.
Nous allons considérer deux cas de figure : en début d’injection et un instant ulté-
rieur où cet échantillon est saturé en résine.
Dans un premier temps, plaçons-nous en début d’injection, lorsque la résine arrive
en contact avec la préforme. Nous distinguons deux cas de figure suivant que l’injection
est à débit imposé ou à pression imposée :
– À pression imposée, la pression dans la résine est égale à la pression d’injection
et cette pression impose un effort mécanique sur la préforme. Tant que la pres-
sion d’injection est inférieure à la pression de compaction, la préforme reste à
l’équilibre. En revanche, si la pression d’injection est supérieure à la pression de
compaction, la préforme n’est plus à l’équilibre et elle se déplace.
– À débit imposé, la pression dans le fluide est nulle. La préforme ne se déplace
pas.
Reprenons nos deux cas de figure à un instant ultérieur, lorsque la zone considérée
est entièrement saturée en résine.
– À pression imposée, la pression de fluide en amont est toujours égale à la pression
d’injection. En revanche, la pression en aval augmente progressivement, au fur
et à mesure que le front de résine se propage. La différence de pression est plus
165
Figure 4.27: Graphes du gradient de pression au cours du temps pour différentes

conditions d’injection
faible, si bien que ce petit volume est de moins en moins sollicité au cours du
temps.
– À débit imposé, la pression en amont augmente. Néanmoins, la pression en aval
augmente aussi. En fait, la différence de pression du fluide est due aux pertes de
charges dans le milieu, c’est-à-dire à la perméabilité du milieu. La différence de
pression est constante à débit imposé.
En considérant une différence de pression au travers d’un petit échantillon de pré-

forme, la notion de gradient de pression est naturellement apparue dans notre raisonne-
ment. D’ailleurs, en utilisant la loi de Terzaghi (Équation 4.2) et la relation d’équilibre,
nous pouvons écrire :
~ · σ = F~
∇ (4.17)
où F~ = −∇P
~ est le gradient de pression de l’écoulement. Nous voyons donc que le
gradient de pression apparaît comme une force volumique s’exerçant sur la préforme.
Suivant les conditions d’injection et pour un écoulement 1D, la norme du gradient
vaut :
(
P
− inj à pression imposée
k F~ k= Q
L
(4.18)
− µk Sinj à débit imposé
À débit imposé, le gradient de pression est constant alors qu’à pression imposée,
le gradient de pression est très fort en début d’injection et se réduit progressivement,
comme illustré sur la figure 4.27. Cette analyse du gradient de pression correspond à
nos observations expérimentales et permet d’expliquer pourquoi les plis se déplacent
fortement en début d’injection, pour les plis localisés à proximité du seuil d’injection
et uniquement pour des injections à pression imposée.
166
Figure 4.28: Plan de coupe situé à 4mm du seuil d’injection pour l’observation du
gradient de pression
L’estimation du gradient de pression est donc un bon estimateur pour traiter du

déplacement des plis. En revanche, le déplacement des plis, qui dépend aussi du com-
portement en compaction de la préforme ne peut pas être quantifié par cette méthode
car nous ne disposons pas de la loi de comportement de la préforme. Le comportement
mécanique des renforts à fibres longues est d’ailleurs très difficile à caractériser (sec-
tion 2.2), en particulier pour notre application où les plis sont inclinés et maintenus
par des ligatures.
Nous nous servons de ce gradient de pression pour réaliser des comparatifs entre
différentes injections grâce à l’outil de simulation 3D de la phase d’injection mis en
œuvre au chapitre 3. Nous simulons une injection de résine polyester (de viscosité 0,1
Pa.s) à pression imposée de 1 bar. Le gradient de pression est observé dans une zone très
proche du seuil d’injection (où le gradient de pression est fort en début d’injection)
sans pour autant considérer les nœuds trop proches car le gradient de pression est
théoriquement infini en début d’injection au niveau du seuil. Nous avons choisi de
calculer le gradient de pression à une distance de 4 mm du seuil.
Pour l’estimation du gradient de pression, une petite difficulté est apparue. Nous
observons des oscillations entre les différents nœuds adjacents, dont l’origine est pu-
rement numérique. Les fonctions de forme des éléments utilisés sont linéaires pour le
calcul du champ de pression et le gradient de pression est donc constant sur chaque
élément. Le logiciel Paraview assure le post-traitement aux nœuds, par une interpola-
tion. Cette chaîne de post-traitement provoque des oscillations qui n’ont pas de réalité
physique.
Pour pallier à ces variations (purement numériques), nous avons choisi de moyenner
le gradient de pression sur plusieurs nœuds du maillage, en l’occurrence tous les nœuds
compris dans le plan de coupe situés à 4 mm du seuil (Figure 4.28).
167
Figure 4.29: Composantes radiales et longitudinales du gradient de pression issues

de simulations numériques
Le graphique 4.29 montre les composantes radiales et longitudinales du gradient de

pression au cours du temps, pour une injection à pression imposée (1 bar). L’allure des
courbes de gradient de pression simulées est assez satisfaisante car nous retrouvons bien
la décroissance, prédite par le modèle 4.18. Les composantes radiales et longitudinales
du gradient de pression sont positives. Pour le gradient longitudinal, cela signifie que
les plis vont se déplacer vers le haut. Pour le gradient radial, cela signifie que les
plis vont être déplacés vers le contre-moule. Nous avons choisi de présenter le temps
sous une forme adimensionnée par le temps total de la simulation conformément aux
conclusions présentées à la section 3.4.2.6.
Les valeurs des composantes radiales et axiales du gradient de pression vont servir
de référence pour les nouvelles solutions d’injection que nous proposerons par la suite.
Effet des paramètres de ligaturage sur le déplacement des plis Nous allons
chercher les paramètres des ligatures impliqués dans le déplacement des plis.
Les ligatures imposent un effort radial de serrage sur le tissu, que nous présenterons
sous la forme d’une pression linéique de serrage (notée pl ). L’adhérence du tissu sur le
mandrin permet de transformer cet effort radial en effort longitudinal, s’opposant au
déplacement des plis. La pression de serrage des ligatures est l’élément conditionnant
la tenue mécanique par les ligatures.
168
Figure 4.30: Les actions s’exerçant sur une ligature enroulée autour du mandrin
Supposons que les ligatures se comportent comme des ressorts circulaires de raideur
k et de longueur à vide 2πr0 , r0 étant le rayon de l’élastique en l’absence de tension.
Lorsque cet élastique est enroulé autour du mandrin de rayon (noté rm ), la tension
dans l’élastique (notée T ) vaut :
T = 2π k(rm − r0 ) (4.19)
La pression de serrage est ensuite déterminée en faisant le bilan des forces appliquées
à une portion de ligature, d’angle θm (Figure 4.30) :
– Les tensions T~1 et T~2 de part et d’autre du fil polyester. Nous supposons que
k T~1 k=k T~2 k= T
– La réaction F~ du mandrin sur le fil polyester. Nous écrivons la réaction du
mandrin sur le fil polyester sous la forme d’une pression linéique pl [N/m]. Nous
Rθ
avons donc F~ = 0 m pl rm e~r dθ.
Le principe fondamental de la statique appliqué à la ligature nous donne :
Z θm
~ ~
T1 + T2 + pl rm e~r dθ = 0 (4.20)
0
Nous projetons l’équation 4.20 sur l’axe O~y de la figure 4.30 et en intégrant nous
trouvons :
T r0
pl = = 2π k 1 − (4.21)
rm rm
Au cours de ce paragraphe, nous avons identifié les paramètres impliqués dans le
serrage des ligatures. Ces paramètres sont la raideur de la ligature (k), et le rapport
169
entre le rayon initial de la ligature et le rayon du mandrin (r0 /rm ). Il faudrait ajou-
ter un troisième paramètre, le coefficient d’adhérence de la gaine sur le mandrin car
l’adhérence est aussi un phénomène impliqué dans le déplacement des plis.
Ce modèle est très bien adapté lorsque les ligatures élastiques sont utilisées. Il est
un peu moins bien réaliste lorsque les ligatures sont constituées de fils polyester. Cette
paramétrisation ouvre de nouvelles pistes de réflexions pour l’optimisation du procédé.
Néanmoins, ces travaux souffrent d’un manque de validation expérimentale, qui n’a pas
été réalisée dans ces travaux.
4.3.3 Homogénéité de la fraction volumique de fibres sur la

hauteur du tube
Au cours de la campagne à pression imposée, des mesures de la fraction volumique
de fibres sur la hauteur du tube ont été menées. Ces mesures sont basées sur les mesures
de densités, dont la procédure est présentée au paragraphe 4.2.4.4. Nous avons identifié
deux effets pouvant générer une fraction volumique de fibres variable.
Le premier est le déplacement des plis pendant la phase d’injection. Ce déplace-
ment génère des zones sans renfort près du seuil d’injection (non représentées sur la
figure 4.31) et recompacte la zone immédiatement au dessus. Ce phénomène provoque
un taux de fibres plus élevé en bas du tube mais ne permet pas d’expliquer que le haut
du tube ait une fraction volumique de fibres inférieure à la fraction volumique de fibres
moyenne (≈ 40%).
Le second effet identifié est un déplacement des plis pendant la fermeture de moule.
En effet, le contre-moule est introduit par le haut, puis il est centré sur la préforme
avant d’assurer le centrage final par rapport à l’outillage. Suivant la tenue mécanique
de la préforme et de la qualité du préformage (diamètre extérieur de la préforme), les
plis sont parfois déplacés vers le bas lors de la phase de centrage sur la préforme. Ce
déplacement compacte les plis du bas, proches du seuil d’injection, réduit le taux de
fibres en haut du tube. En particulier, des difficultés ont été constatées lorsque les
préformes sont légèrement plus larges que le diamètre intérieur du contre-moule.
Le résultat de ces mesures est présenté sur la figure 4.31 et nous pouvons observer
une chute de la fraction volumique de fibres sur la hauteur du tube. Les mesures de
densité réalisées sur les pièces composites montrent une même tendance. La fraction
volumique de fibres du premier tiers de tube est très compacté et homogène. De même,
le dernier tiers est homogène mais faiblement compacté. Sur la partie centrale du tube,
la variation de taux de fibres est pratiquement linéaire. Ce constat a inspiré le modèle
170
Figure 4.31: Fraction volumique de fibres pour la campagne d’essais à pression

imposée
que nous proposons :


 vf process + ∆vf si z ∈ [0, L/3]
−6z
Vf (z) = ∆vf + vf process + 3∆vf si z ∈ [L/3, 2L/3] (4.22)
 L
vf process − ∆vf si z ∈ [2L/3, L]
Ce modèle présente l’avantage d’être simple et d’avoir un seul paramètre. On note

que la fraction volumique de fibres moyenne sur la pièce est la même quelque soit le
paramètre ∆vf .
Le déplacement des plis pendant l’injection permet d’expliquer la fraction volu-

mique de fibres élevée près du seuil d’injection mais pas le faible taux de fibres en
haut du tube, proche de l’évent de sortie. Pour cette raison, il nous paraît probable
que cette hétérogénéité du taux de fibres soit due à la fermeture du moule. Nous en
concluons que le centrage du contre-moule par rapport à la préforme est une étape à
éviter. La fermeture de moule est probablement une étape à reconcevoir, par exemple
en utilisant des demi-coquilles pour le contre-moule.
4.3.3.1 Voies d’amélioration du procédé
Plusieurs types de défauts ont été traités au cours de l’étude bibliographique et

des différentes campagnes d’essais, comme les porosités et le déplacement des plis à
171
l’injection et à la fermeture du moule. Les conclusions pour ces défauts sont rappelées
puis confrontées.
Lors de la fermeture du moule, nous avons montré que les plis pouvaient être dépla-
cés vers le bas et générer une fraction volumique de fibres hétérogène sur la hauteur.
Nous avons montré que la façon de fermer le moule était à reconsidérer.
Au cours de l’étude bibliographique, plusieurs solutions génériques ont été propo-

sées pour réduire les porosités. En amont de l’injection, nous préconisons de dégazer la
résine, si la résine ne contient pas trop de solvants légers et de limiter la quantité des
raccords en amont du moule. Nous pourrions aussi utiliser le vide ou laisser s’écouler
la résine en fin d’injection. L’application d’une contre-pression est simple à mettre
en œuvre et a montré des résultats intéressants. Son usage est vivement recommandé
pendant la polymérisation.
Enfin, l’étude basée sur le nombre capillaire modifié montre que la pression d’injec-
tion doit être de l’ordre de 30 bars pour ne pas générer un minimum de bulles pendant
l’écoulement.
Quelques idées ont été présentées pour limiter la déformation des préformes pendant
la phase d’injection. La première solution est de limiter la pression d’injection ou le
débit à l’injection. Pour notre application, nous avons montré que les ligatures ont un
rôle très important dans la tenue des préformes à l’injection. En augmentant le serrage
de celles-ci, le déplacement des préformes peut être limité. Par exemple, nous pouvons
augmenter la raideur de l’élastique ou diminuer le rayon initial de l’élastique.
Nous pouvons aussi modifier l’écoulement de résine pour que le déplacement des
plis soit moins problématique, en suivant l’idée de Han et al. [133]. Par exemple, nous
pouvons modifier l’écoulement en utilisant des milieux drainants qui vont modifier la
nature de l’écoulement. La figure 4.32 montre des exemples d’utilisations de drainants.
La dernière solution consiste à augmenter la pression de compaction. Dans notre
cas, le préformage pratiqué aujourd’hui n’autorise pas des pressions de compaction
très élevées. De plus, le taux volumique de fibres moyen est imposé par le cahier des
charges et conditionne la pression de compaction. Nous ne pouvons pas jouer sur la
pression de compaction pour limiter le déplacement des plis à l’injection.
Le tableau 4.4 regroupe toutes les solutions proposées et leur influence sur la po-
rosité et le déplacement des plis. Certaines solutions ont une influence globalement
positive sur les deux types de défauts et leur utilisation est vivement recommandée. Il
172
Figure 4.32: a. condition d’injection pratiquée aujourd’hui ; b. et c. : exemples

utilisant des drainants pour limiter le mouvement des plis
Solutions Porosité Déplacement

Dégazage de résine ր X 0
(suivant résine)
Limitation de raccords ր X 0
Utiliser le vide ր X 0
Laisser s’écouler la résine ր X 0
Application d’une contre-pression ր X X
(si trop fort)
Pression d’injection ր X X
ց X X
Changer la configuration Suivant le cas
d’injection
Serrage des ligatures ր 0 X
ց 0 X
Tableau 4.4: Tableau récapitulatif des solutions pour augmenter la qualité de la
pièce. X signifie que l’influence est positive, X que l’influence est néfaste et 0 que la
solution n’a pas d’incidence sur le défaut
173
s’agit du dégazage de résine, de la limitation de raccords, de l’utilisation du vide ou

d’une contre-pression et d’augmenter l’effort de serrage des ligatures.
En revanche, d’autres solutions ont une influence néfaste sur un défaut et positive
sur un autre défaut. Par exemple, en augmentant la pression d’injection, la porosité va
être réduite mais le déplacement des plis sera plus important. À l’inverse, une pression
plus faible réduira le déplacement des plis mais augmentera le taux de porosité. Il
paraît donc illusoire de chercher la pression d’injection optimale qui satisfasse à la fois
à une réduction de la porosité et qui minimise le déplacement des plis. Il paraît donc
nécessaire d’imaginer des nouvelles configurations d’injection. Cette solution paraît
d’autant plus nécessaire que la fermeture du moule est une étape à reconcevoir pour
limiter le déplacement des plis.
Nos différentes idées répondant à ce triple objectif sont présentées dans la section
suivante.
4.4 Optimisation de la phase d’injection du procédé

Le procédé que nous avons utilisé à la section précédente présente de nombreux
inconvénients pour l’application envisagée. Ces défauts sont le déplacement des plis
à la fermeture du moule et pendant la phase d’injection. Même si la porosité des
pièces réalisées a donné satisfaction par rapport au critère industriel, nous allons aussi
chercher à maîtriser le taux de porosités dans cette phase d’optimisation du procédé.
Nous allons proposer deux nouvelles solutions d’injection, qui ont été imaginées
pour être plus satisfaisantes sur les trois critères que nous venons d’évoquer.
La section précédente nous a permis de comprendre les phénomènes impliqués dans
la génération de défauts et nous avons mis en place des critères pour prédire l’apparition
des défauts. L’analyse des porosités est basée sur l’étude du nombre capillaire modi-
fié. L’analyse du déplacement des plis, est basée sur l’étude du gradient de pression.
Nous nous servons des résultats présentés sur la figure 4.29 comme d’une référence.
L’estimation du risque de déplacement des plis pour les nouvelles solutions d’injection
est réalisée en comparant la valeur du gradient de pression par rapport au cas de réfé-
rence. La démarche que nous adoptons est de tester les nouvelles solutions d’injection
par rapport aux critères que nous avons mis en place, grâce à la simulation ou à des
modèles analytiques. Si les critères sont respectés, les solutions sont ensuite mises en
œuvre expérimentalement.
174
4.4.1 Injection radiale

La première solution que nous présentons est une injection radiale. Cette solution
reprend le concept présenté sur la figure 4.32b. Elle consiste à générer un écoulement
préférentiel autour de la préforme car le contre-moule n’est plus en contact direct avec
la préforme. Cet espace vide, sans renfort, est directement relié au seuil d’injection, et
se remplit instantanément au moment de l’injection. La préforme est ensuite imprégnée
plus ou moins radialement. L’imprégnation de la préforme se fait dans le sens des plis,
et non en transverse comme dans la solution initiale. Cette solution devrait augmenter
la vitesse de l’écoulement et ainsi générer moins de porosités.
Le moule par injection radiale est présenté au paragraphe 4.2.2.3.
4.4.1.1 Modélisation du procédé
La modélisation du procédé est basée sur deux outils. Le premier est une analyse
basée sur le nombre capillaire. Le second est une analyse de l’écoulement grâce à des
simulations 3D.
Analyse basée sur le nombre capillaire modifié L’écoulement de la résine a été

décrit au paragraphe 4.2.2.3 et rappelé dans le paragraphe précédent. Dans ce para-
graphe, nous réalisons une étude basée sur le nombre capillaire modifié pour estimer
les paramètres d’injection adaptés à notre étude.
À pression imposée, l’expression du nombre capillaire est inchangée pour cette
nouvelle configuration (Équation 4.15). Néanmoins, comme les conditions d’injection
changent, les valeurs des paramètres sont différentes. En particulier, la longueur par-
courue par la résine est de 30 mm au maximum (i.e. longueur d’un pli) et la perméabi-
lité du renfort est beaucoup plus élevée car nous avons supposé que l’injection se faisait
essentiellement dans la direction des plis et nous utilisons la composante planaire du
tenseur de perméabilité.
À débit imposé, l’expression du nombre capillaire est modifiée car la surface du
seuil d’injection est différente :
µ Qinj
Ca∗ = à débit imposé (4.23)
γ cos(θ) 2π rcm H
Les valeurs des paramètres sont :
175
avec H La hauteur de la préforme (≈30 cm)

rcm le rayon extérieur (=27 mm)
γ la tension de surface [N/m]
Qinj le débit d’injection [m3 /s]
µ la viscosité de la résine [Pa.s]
Pour cette nouvelle configuration et avec ce jeu de paramètres, nous traçons le
diagramme de processabilité, visible sur la figure 4.33. La première remarque est que les
pressions nécessaires sont beaucoup plus faibles, la gamme des pressions « utilisables »
est inférieure à 3 bars. Il semble que la pression d’injection optimale soit d’environ 0,5
bar.
À débit imposé, Nous trouvons un débit compris entre 4,8.10−5 m3 /s et 4,8.10−4
m3 /s, soit un débit compris entre 2,9 l/min et 29 l/min. La pression en fin d’injection
est respectivement de 0,3 bar et 3,1 bars pour ces deux débits respectivement.
Nous avons utilisé les mesures de la perméabilité planaire présentées au para-

graphe 3.3.3.3, pour l’estimation de la perméabilité. Au cours du chapitre 3, nous
avons émis l’hypothèse que ces valeurs sont environ deux fois trop élevées par rap-
port à ce qui est constaté expérimentalement. De plus, nous avons fait l’hypothèse que
l’écoulement est purement planaire. Il est probable qu’une composante transverse de
l’écoulement existe et que l’écoulement soit plus lent que prévu.
En conséquence, il est probable que la pression optimale réelle soit supérieure à
0,5 bar. Néanmoins, cette approche analytique est intéressante car elle montre qu’une
modification du schéma d’injection peut conduire à la réalisation de pièces de meilleure
qualité.
Simulation 3D Le modèle que nous utilisons est construit à partir du modèle pré-
senté au chapitre 3, pour des plis parfaitement coniques et une fraction volumique de
fibres homogène dans l’épaisseur du tube. Sur ce nouveau modèle (Figure 4.34), une
couche d’élément a été ajoutée sur l’extérieur du tube, avec des propriétés de milieu
drainant (i.e. un milieu de perméabilité très élevée et de fraction volumique de fibres
très faible).
La simulation a été réalisée dans les mêmes conditions que pour l’injection par le
bas, présentée à la section 4.3.2. Nous simulons une injection de résine polyester, de
viscosité 0,1 Pa.s à une pression imposée de 1 bar. Le modèle est constitué de 11 500
nœuds et 58 000 éléments.
La simulation montre que le drainant se remplit entièrement de résine puis que

les plis sont imprégnés radialement. Le résultat de la simulation du remplissage est
176
Figure 4.33: Nombre capillaire modifié en fonction de la position du front à

pression imposée pour la solution avec canal préférentiel
Figure 4.34: Modèle utilisé pour simuler une injection radiale
177
Figure 4.35: Position du front au cours du temps pour l’injection radiale. a. dans
un plan de coupe longitudinal. b. dans un plan de coupe transverse (b.)
présenté sur la figure 4.35. La position du front de résine est présentée sous la forme
d’un temps adimensionné. Cette simulation montre que le remplissage est quasiment
radial car le front de résine est presque parallèle à l’axe du tube (Figure 4.35a.).
Cette simulation du remplissage montre aussi qu’il y a un risque d’apparition de
zones sèches le long du mandrin. En effet, nous voyons que le front de résine enferme
des zones sèches lors de l’injection qui ne peuvent pas être évacuées vers l’évent. Il y a
donc un risque que cette zone soit moins bien imprégnée par la résine ou que le taux
de porosité de cette zone soit plus élevé. Ce constat n’est pas dérangeant, comme la
zone intérieure du tube est prévue pour être usinée (Chapitre 1).
Le déplacement des plis est aussi estimé à partir des simulations en calculant le
gradient de pression. La figure 4.36 montre la composante longitudinale du gradient
de pression pour l’injection radiale. Cette composante du gradient de pression est un
indicateur du déplacement des plis. Pour cela nous allons comparer qualitativement
le gradient de pression pour cette nouvelle configuration avec le gradient de pression
estimé dans le cas de l’injection par le bas, considéré comme notre cas de référence.
La composante longitudinale du gradient de pression est plus faible pour le cas de
l’injection radiale. Nous en déduisons que la préforme est moins sollicitée dans le sens
axial, que pour la solution de référence et donc que le risque de déplacement des plis
est plus faible. Notons que les résultats des simulations ont été adimensionnés par le
temps de remplissage pour l’injection par le bas.
178
Figure 4.36: Gradient de pression axial simulé, comparé au gradient de pression

axial avec une injection par le bas
L’étude en simulation montre que cette solution est adaptée à la réalisation de

protections thermiques, à pression imposée et pour des pressions relativement faibles.
Les plis ne sont plus déplacés à la fermeture du moule car il n’y a plus de frottement
entre la préforme et le contre-moule. L’amplitude du gradient de pression axial est
plus faible pour l’injection radiale et le temps de sollicitation est plus court. Nous en
déduisons que le risque de voir les plis se déplacer est plus faible.
Ce procédé est validé par les critères que nous avons mis en place. La mise en œuvre
expérimentale est présentée dans la section suivante.
4.4.1.2 Mise en œuvre expérimentale du procédé
Le procédé par injection radiale a été mis en œuvre expérimentalement, à une pres-
sion imposée de 1 bar et avec une résine polyester injectée à la température ambiante.
La pression optimale déterminée par l’analyse du nombre capillaire modifié donne une
pression d’injection optimale de 0,5 bar qui nous semble sous-estimée. Pour cette rai-
son, nous avons choisi d’injecter à une pression de 1 bar. Une grille souple est ajoutée
autour de la préforme pour lui donner un peu plus de rigidité et éviter qu’elle ne se dé-
forme au moment de l’injection. Après la phase de polymérisation, la pièce est coupée
dans le sens longitudinal.
179
Figure 4.37: Coupe longitudinale d’un tube réalisé par injection radiale
Sur la figure 4.37, nous observons que les plis ne se sont pas déplacés et que le
taux de porosité est très faible (hors boucles sur l’intérieur du tube). Seules quelques
macro-porosités sont visible dans le composite. Nous remarquons aussi que les boucles
sur l’intérieur du tube ne sont pas bien imprégnées, sauf au niveau de l’évent de sortie.
Notons que ce résultat (boucle mal imprégnées sauf au niveau de l’évent de sortie)
avait été prédit par la simulation numérique.
En revanche, on note que la frontière (renforcée en jaune sur la figure 4.37) entre
la partie extérieure (résine) et la partie intérieure (composite) n’est pas parfaitement
cylindrique. Le fait que le renfort ne soit pas maintenu sur l’extérieur fait que la dis-
position géométrique des plis n’est pas assurée.
Pour ces raisons, nous proposons la solution suivante.
4.4.2 Injection par des rainures dans le moule

Le moule à rainures est une évolution de la solution précédente. Des canaux sont
aménagés dans le contre-moule de façon à imprégner les plis de la préforme dans le sens
planaire. Contrairement au cas précédent, la préforme est maintenue sur son pourtour
par le contre-moule. Par cette solution, nous espérons avoir un mode d’imprégnation
équivalent au cas précédent, avec une qualité de pièce identique (en termes de porosités
et de déplacement de plis) tout en maintenant la disposition géométrique des plis sur
l’extérieur du tube.
Le moule à rainures est présenté au paragraphe 4.2.2.4. Les rainures aménagées dans
les parois du moule sont reliées au seuil d’injection et se remplissent instantanément
au début de l’injection. Les plis sont alors imprégnés dans leur sens longitudinal.
Le contre-moule est réalisé en deux demi-coquilles afin de limiter le déplacement
des plis à la fermeture du moule et pendant l’injection. À la fermeture du moule, les
180
demi-coquilles se referment sur la préforme latéralement, contrairement aux solutions

précédentes où le contre-moule était introduit par le haut. Cette solution limite le
contact entre la préforme et le contre-moule au moment de la fermeture et présente
l’avantage d’assurer une compaction et de maintenir la disposition des plis.
Pour cette solution, seuls les canaux devront être usinés après le démoulage de la
pièce.
4.4.2.1 Modélisation du procédé
De même que pour l’injection radiale, nous présentons une analyse basée sur le
nombre capillaire modifié et sur des simulations 3D.
Analyse basée sur le nombre capillaire modifié L’analyse basée sur le nombre
capillaire est un peu plus délicate à mener que pour le cas précédent où l’écoulement est
complètement radial. Néanmoins, l’imprégnation de la préforme se fait essentiellement
dans le sens des plis et la longueur de parcours de la résine du même ordre de grandeur
que pour l’injection radiale. La vitesse d’avancée du front de résine est probablement
du même ordre de grandeur.
En première approximation, nous supposons que la pression d’injection optimale
est de l’ordre de 1 bar comme pour le cas précédent.
Simulation 3D Le modèle que nous utilisons est construit à partir du modèle pré-
senté au chapitre 3. Sur ce nouveau modèle (Figure 4.38), la forme du seuil d’injection
a été modifiée pour y intégrer les canaux de drainage. Cela revient à faire l’hypo-
thèse que les canaux se remplissent instantanément de résine, ce qui est une hypothèse
réaliste. Néanmoins, le cas diffère des cas précédents car l’imprégnation n’est plus axi-
symétrique. Or, nous avons fait l’hypothèse que la perméabilité planaire est isotrope,
ce qui est commode et qui n’a pas de conséquence tant que l’écoulement est axisy-
métrique. Dans le cas que nous traitons, cette hypothèse simplificatrice devrait être
corrigée prochainement, ce que nous renvoyons en perspectives de ces travaux.
Les conditions simulées sont une injection de résine polyester (de viscosité 0,1
Pa.s) à une pression de 1 bar. Ces conditions opératoires sont les mêmes que pour les
injections précédentes. Le modèle est constitué de 10 700 nœuds et 53 000 éléments.
Les résultats des simulations sont présentés sur les figures 4.39 et 4.40 montrant
respectivement la position du front de résine au cours du temps sur la simulation 3D
et dans un plan de coupe perpendiculaire à l’axe du tube à une hauteur de 7 cm.
Les simulations du remplissage montrent qu’il y a un risque d’apparition de zones
sèches le long du mandrin, mais aussi dans les plans situés à 45◦ par rapport aux ca-
naux d’injection, à l’endroit où les fronts de résine provenant des différents canaux se
181
Figure 4.38: Modèle utilisé pour simuler une injection dans le moule à rainures
Figure 4.39: Position du front au cours du temps (adimensionné) pour l’injection

avec le moule à rainures
182
Figure 4.40: Position du front au cours du temps (adimensionné) pour l’injection

avec le moule à rainures observé dans un plan de coupe
Figure 4.41: Composante longitudinale du gradient de pression pour une injection

dans le moule à rainures et pour une injection par le bas
183
rencontrent.
L’analyse du déplacement des plis, basée sur le gradient de pression, est présen-
tée sur la figure 4.41 pour la composante longitudinale du gradient de pression, en
respectant la même procédure que pour l’injection radiale.
Le gradient de pression longitudinal est légèrement plus faible que pour l’injection
par le bas, il y a un risque de déplacement des plis. En réalité, le risque de déplacement
des plis est plus faible que pour l’injection par le bas. L’application du gradient de
pression est beaucoup plus courte dans ce second cas.
4.4.2.2 Mise en œuvre expérimentale du procédé
Deux pièces sont réalisées avec ce nouveau moule. La première est injectée à une
pression imposée de 1 bar pour comparaison avec l’injection radiale. La seconde est
injectée à 3 bars pour quantifier le déplacement des plis à l’injection avec le moule à
rainures. Pour l’injection à une pression de 1 bar, nous avons laissé la résine s’écouler
pendant quelques minutes afin que les bulles soient emmenées par l’écoulement.
Les pièces se sont démoulées sans difficulté. Malgré le manque de dépouille sur
les canaux, ces derniers n’ont pas empêché la pièce de sortir du moule. De même, les
canaux en résine, non prévus pour l’application finale, s’enlèvent facilement.
Analyse de la porosité L’analyse de la porosité n’est réalisée que sur la pièce

injectée à une pression de 1 bar. Cette porosité est observée dans plusieurs plans
de coupe : deux plans de coupe radiaux (en bas et en haut du tube) et dans un
plan de coupe longitudinal (Figure 4.42). Notons sur la figure 4.42 que les zones en
gris représentent le composite et que les « taches noires » sur le composite sont les
porosités macroscopiques. Les porosités sont observées par des coupes destructives
puis par analyse d’images. La procédure est décrite à la section 4.2.4.2. La coupe
longitudinale est observée dans un plan de coupe positionné à 45◦ par rapport aux
rainures, car les simulations prédisent un taux de porosités plus élevé dans ce plan. De
même, les porosités ont été observées dans un plan de coupe aligné avec les rainures
pour observer le taux de porosité dans ce plan.
Nous observons que le taux de porosités est très faible sur le haut du tube mais qu’il
est très élevé en bas du tube (Figure 4.42). La coupe longitudinale montre que le taux
de porosités est aussi assez élevé en bas et décroit progressivement avec la hauteur.
Il est étonnant de constater que le taux de porosité soit si élevé pour cette injection,
alors que le résultat de l’injection radiale présente un taux de porosité très faible. Ce
184
Figure 4.42: Porosités sur le tube injecté à une pression de 1 bar avec le moule à
rainures
185
Figure 4.43: Distribution des porosités en fonction du rayon sur une coupe radiale,
en bas du tube pour une injection réalisée dans le moule à rainures
constat semble en contradiction avec nos précédentes observations et les observations

usuelles de la littérature.
De même que pour l’injection radiale, nous constatons que les boucles sont mal
imprégnées par la résine. L’observation dans un plan de coupe aligné avec les rainures
montre un taux de porosité comparable à ce qui est obtenu pour l’injection radiale.
En revanche, le plan de coupe incliné à 45◦ par rapport aux rainures présente un taux
de porosité bien plus élevé.
Pour comprendre un peu mieux l’origine des porosités, nous présentons quelques
résultats de la caractérisation de cette porosité. Nous présentons la distribution des
porosités dans la coupe radiale en bas du tube illustré sur la figure 4.42, où la porosité
est la plus élevée. La distribution des porosités est d’abord observée en fonction du
rayon (Figure 4.43). La distribution radiale montre deux zones distinctes. La première,
comprise entre 18,5 mm et 20 mm présente un taux de porosité élevé. Cette zone
correspond à la ligature où les porosités sont d’avantages présentes et les boucles sont
mal imprégnées. La partie externe du tube (entre 20 mm et 27 mm) présente un taux de
porosité plus faible. Dans cette zone externe, nous n’identifions pas de tendance nette. Il
semble donc que la porosité soit répartie uniformément sur le rayon et que les variations
observées soient dues aux aléas stochastiques. Ce résultat confirme les observations
réalisées sur le tube injecté par le bas à une pression de 3 bars (Figure 4.19).
186
Figure 4.44: Distribution angulaire des porosités sur une coupe radiale, en bas du
tube pour une injection réalisée dans le moule à rainures
Nous traçons aussi la distribution de porosité en fonction de leur position angulaire

(Figure 4.44), pour situer les porosités par rapport aux canaux de drainage. Pour cette
figure, les quatre canaux sont orientés à 0◦ , 90◦ , 180◦ et 270◦ . Les porosités de la zone
intérieure du tube (pour un rayon inférieur à 20 mm) sont exclues, leur origine étant
d’avantage due à la présence de la ligature qu’à l’écoulement. La figure 4.44 montre que
les zones proches des canaux d’injection présentent un taux de porosité plus faible que
les zones plus éloignées. Pour expliquer cela, nous pouvons émettre deux hypothèses.
Il est possible que le nombre capillaire modifié diminue au cours du remplissage et que
la tendance à générer des macro-porosités augmente aussi au cours du remplissage.
Une autre hypothèse est que les porosités sont générées par le mode d’imprégnation
par la résine. Dans ce cas, les plans de coupe orientés à 45◦ par rapport aux rainures
présentent un taux de porosité nécessairement plus élevé.
Nous avons analysé la porosité dans un plan de coupe radial. Nous allons main-
tenant réaliser une caractérisation de la porosité dans un plan de coupe longitudinal
(présenté sur la figure 4.42 à gauche). Le résultat de l’analyse de la porosité dans un
plan de coupe longitudinal est présenté sur la figure 4.45. Cette figure montre que le
taux de porosité est très élevé en bas du tube et décroit progressivement au fur et à
mesure que nous nous approchons de l’évent de sortie.
187
Figure 4.45: Distribution des porosités en fonction de la hauteur sur une coupe
longitudinale
Nous avons constaté qu’en laissant s’écouler la résine après l’injection, le bas du
tube présente toujours un taux de porosité très élevé. Il semble donc que le transport
de bulle ne soit pas efficace dans cette zone. La vitesse de l’écoulement étant l’un des
facteurs principaux du transport de bulles, nous allons l’analyser en fin d’injection, par
la simulation que nous avons présentée précédemment (pour une pression d’injection
de 1 bar). La vitesse est représentée sur la figure 4.46 en échelle logarithmique. Nous
constatons que la vitesse de l’écoulement est très faible sur les premiers plis et de deux
à trois ordres de grandeur supérieure sur le haut du tube. En fait, cette simulation
montre que la résine s’écoule préférentiellement dans le canal extérieur, présentant
moins de résistance à l’écoulement, puis vers l’évent de sortie. Il est donc logique que
les bulles présentes dans la zone supérieure du tube, où l’écoulement est beaucoup plus
rapide, soient emmenées contrairement aux autres bulles.
Analyse du déplacement des plis Le moule n’étant pas transparent, nous n’avons
pas mesuré le déplacement des plis au cours du temps. En revanche, la position des
plis est estimée après injection sur les coupes destructives. Les plis proches du seuil
d’injection ne se sont pas déplacés, ni à une pression de 1 bar ni à une pression de 3
bars.
Ce résultat est encourageant et confirme que cette nouvelle façon d’injecter la résine
provoque moins de déplacement.
188
Figure 4.46: Norme du champ de vitesse en fin d’injection pour une injection avec
le moule à rainures (échelle logarithmique)
Analyse du taux de fibres Les estimations de la fraction volumique de fibres ont

été réalisées sur les deux tubes, réalisées à une pression de 1 bar et de 3 bars. Dans
les deux cas, la fraction volumique de fibres est estimée à partir de trois mesures de
densité pris à différentes hauteurs sur le tube. La fraction volumique de fibres mesurée
est de 0,33 ± 5% pour le tube injecté à une pression de 1 bar et de 0,32 ± 8% pour
le tube injecté à 3 bars. Globalement, la fraction volumique de fibres moyenne est
un peu faible et résulte probablement d’un problème de préformage. Nous constatons
que l’homogénéité de la fraction volumique de fibres satisfait les critères établis par
la société Roxel pour la pièce réalisée avec une pression d’injection de 1 bar. Pour la
pièce réalisée à une pression de 3 bars la dispersion des valeurs est de 8%, soit 3% au
dessus de la limite établie par la société Roxel. Nous supposons que son origine est due
au préformage plus qu’à l’injection.
Au cours de ces travaux, nous avons présenté deux solutions pour réaliser des
pièces qui semblent donner satisfaction sur les trois critères du cahier des charges. Les
tests réalisés avec le moule à rainures méritent quelques travaux complémentaires pour
conclure sur les porosités. Notons que la microporosité n’a pas été mesurée pour ces
tubes. Ce serait pourtant une étude intéressante pour vérifier que l’écoulement n’est
pas trop rapide et qu’il ne génère pas de microporosités.
Pour ces nouvelles solutions d’injection, nous avons montré que le transport de
bulles n’était pas efficace car il a une influence sur une partie limitée de la pièce. En
revanche, pour ces essais, nous n’avons pas tenté d’utiliser une contre-pression pendant
la polymérisation par manque de temps. Il est probable que les résultats sur la porosité
soient bien meilleurs avec une contre-pression.
189
4.5 Conclusions / perspectives

Au cours de ce chapitre, nous avons tenté de comprendre l’origine des défauts sur-
venant lors de la phase d’injection du procédé Rtm, pour la fabrication de protections
thermiques. Les défauts que nous avons analysés sont la porosité, le déplacement des
plis pendant l’injection et pendant la fermeture de moule. Le traitement de la porosité
a été résolu en appliquant les résultats de la bibliographie, abondante sur le sujet. Le
déplacement des plis est beaucoup moins étudié dans la littérature (en particulier pour
des préforme 3D) et une méthode originale a été proposée pour avoir une estimation
du risque de déplacement des plis. Le déplacement des plis pendant la fermeture du
moule a été résolu en changeant la fermeture du moule. Ces nouvelles solutions sont
d’autant plus intéressantes qu’elles réduisent le temps de fabrication et donc les coûts
associés.
Ces travaux sont centrés autour des essais expérimentaux mais l’apport de la biblio-
graphie et de la simulation se sont avérés être des outils intéressants dans la compré-
hension des phénomènes et dans la recherche de nouvelles solutions. La bibliographie
et les essais préliminaires nous ont permis de mettre en place des critères pour la pré-
diction des défauts. Cette démarche a ensuite été testée et validée sur les nouvelles
solutions utilisées pour injecter la résine.
Notons aussi que ces travaux ont été réalisés sans l’utilisation d’une contre-pression
pendant la phase de polymérisation car notre outillage en Pmma, ne l’autorise pas.
Cette contre-pression pourrait être utilisée pour la production en série, d’autant que
les études [127] montrent qu’elle réduit considérablement le taux de porosité. En aug-
mentant la vitesse de l’écoulement, il est possible que l’écoulement génère de la micro-
porosité. Il faudrait quantifier cette microporosité dans les pièces réalisées.
Une perspective intéressante à ces travaux pourrait être d’utiliser la simulation

pour déterminer les paramètres procédés optimaux au cours du temps, par exemple, en
s’inspirant des travaux de Trochu et al. [149] et Ruiz et al. [150]. Ces auteurs calculent
les paramètres procédés assurant un nombre capillaire modifié optimal sur le front de
résine à chaque instant, grâce à des simulations. Nous pourrions envisager de calculer
le graphe de la pression au cours du temps et d’envoyer ce graphe en entrée de notre
système d’injection. Ce travail serait intéressant sur le plan scientifique et industriel
et la partie expérimentale est tout à fait réalisable grâce au banc d’injection mis en
œuvre dans le cadre de cette thèse. D’ailleurs, nous pourrions envisager une injection
à pression variable ou à débit variable, comme le banc autorise les deux options.
190
Chapitre 5
Conclusions / perspectives
Au cours de ce manuscrit nous avons présenté nos travaux relatifs aux étapes de
préformage (Chapitre 2) d’injection (Chapitre 3) du procédé Rtm, pour notre applica-
tion. Le chapitre 4 est dédié à la compréhension et à la maîtrise des défauts (porosités
et déplacement de plis) survenant au cours de ce procédé de fabrication des pièces
composites. Ces travaux se sont appuyés sur des développements numériques et expé-
rimentaux, à diverses échelles, basés sur l’apport des études bibliographiques.
Relativement aux objectifs industriels, la faisabilité d’utiliser le procédé Rtm a
été montrée expérimentalement avec une résine polyester mais également des résines
plus spécifiques à l’application de la société Roxel. Cette faisabilité, pour des raisons
de confidentialités, n’a pas été détaillée dans ce manuscrit, elle s’appuie sur un rap-
port [145] technique d’essais. Ce manuscrit de thèse s’est plus concentré, dans l’objectif
du projet Anr Lcm3m, à la compréhension de l’origine des défauts lors du procédé.
Dans l’objectif général de disposer d’une chaîne de simulation à l’échelle macrosco-
pique de l’étape d’imprégnation, la compréhension du lien entre l’étape de dépose de
la gaine et de l’injection (par le biais de la prise en compte des paramètres de préfor-
mage dans ces calculs) a impliqué de s’intéresser à cette première phase du procédé.
Même si cette étape fait l’objet de travaux de thèse spécifiques [38] dans le cadre de
l’application industrielle, il est apparu nécessaire de présenter les états de déformation
du renfort sec, lors de cette phase, afin de les prendre en compte lors de l’injection.
Nous avons développé un modèle analytique, basé sur les approches du filet, capable
de prédire l’état de déformation en cisaillement de la gaine et la variation de fraction
volumique de fibres sur la préforme (Chapitre 2). Les résultats ont été confrontés à
des résultats expérimentaux, notamment en fraction volumique grâce aux tomogra-
phies réalisées sur pièces injectées. Par ce modèle nous avons relié les paramètres
géométriques, procédés, mais également matériaux à l’état de déformation des plis
constitutifs de la préforme et à leur fraction volumique de fibres.
191
Chapitre 5 : Conclusions / perspectives
Nous avons montré que cet outil est prédictif sur l’estimation du cisaillement le long
du pli et sur l’estimation de la fraction volumique de fibres en tout point de la préforme.
Ce modèle prédictif est un outil intéressant car il permet de tester virtuellement l’étape
de préformage et ainsi de limiter le nombre d’essais en laboratoire, ce qui représente
un gain en termes de temps de développement. Nous nous sommes ensuite servis de
ce modèle pour maximiser le taux de fibres moyen sur la préforme, en choisissant
astucieusement la gaine à utiliser pour le procédé.
Pour l’étape d’imprégnation du procédé Rtm, nous avons décrit notre chaîne de
modélisation à l’échelle macroscopique, dédiée à notre application. La démarche que
nous avons présentée permet de prendre en compte toutes les caractéristiques de la
préforme comme l’orientation des plis (éventuellement variable), la présence de zones
sans renfort, une variation locale de fraction volumique de fibres, suivant le rayon du
tube et suivant la hauteur.
Les simulations ont ensuite été comparées aux résultats expérimentaux. L’influence
de tous ces paramètres de préformage sur l’injection a été étudiée grâce à notre chaîne
de modélisation. Ce modèle macroscopique, nous a aussi permis de montrer l’impor-
tance de la perméabilité transverse lors de l’inclinaison des plis pour l’écoulement.
Cet aspect est difficile à appréhender expérimentalement. Nous avons montré qu’il
était difficile d’estimer la perméabilité réelle de la préforme, à partir des mesures de
perméabilité et d’un modèle de déformation du renfort. Nous avons montré que ces
difficultés provoquent des écarts sur l’estimation du temps d’injection de la résine. En
revanche, cette chaîne de simulation permet de prédire l’orientation du front de résine.
L’obtention de ce résultat n’était pas évident au début de cette étude, compte tenu de
la spécificité de nos préformes (plis inclinés, présence de ligatures, zones sans renfort).
Nous avons aussi présenté une technique multi-échelle intéressante pour prédire la per-
méabilité de la préforme. Cette technique est basée sur un calcul Stokes-Brinkman à
l’échelle mésoscopique, basée sur la microstructure des mèches et dont le résultat du
calcul est un tenseur de perméabilité homogénéisé, valable à l’échelle macroscopique.
Ces travaux sont prometteurs et méritent d’être développés sur des géométries 3D.
Au cours du chapitre , nous avons tenté de comprendre l’origine des défauts surve-
nant lors de la phase d’injection du procédé Rtm, pour la fabrication de protections
thermiques. Les défauts que nous avons analysés sont la porosité, le déplacement des
plis pendant l’injection et pendant la fermeture de moule. Le traitement de la porosité
a été résolu en appliquant les résultats de la bibliographie, abondante sur le sujet. Le
déplacement des plis est beaucoup moins étudié dans la littérature (en particulier pour
des préforme 3D) et une méthode originale a été proposée pour avoir une estimation
du risque de déplacement des plis. Le déplacement des plis pendant la fermeture du
moule a été résolu en changeant la fermeture du moule. Ces nouvelles solutions sont
d’autant plus intéressantes qu’elles réduisent le temps de fabrication et donc les coûts
associés.
192
Ces travaux sont centrés autour des essais expérimentaux mais l’apport de la biblio-
graphie et de la simulation se sont avérés être des outils intéressants dans la compré-
hension des phénomènes et dans la recherche de nouvelles solutions. La bibliographie
et les essais préliminaires nous ont permis de mettre en place des critères pour la pré-
diction des défauts. Cette démarche a ensuite été testée et validée sur les nouvelles
solutions pour injecter la résine (injection radiale et moule à rainures).
Globalement, ces nouvelles solutions sont satisfaisantes par rapport au cahier des
charges industriel. Notons aussi que ces travaux ont été réalisés sans l’utilisation d’une
contre-pression pendant la phase de polymérisation car notre outillage en Pmma, ne
l’autorise pas. Cette contre-pression pourrait être utilisée pour la production en série,
d’autant que les études [127] montrent qu’elle réduit considérablement le taux de po-
rosité.
Les perspectives de ces travaux sont nombreuses. Pour notre modèle de prédic-
tion de la déformation, nous avons fait l’hypothèse que tous les plis constitutifs de la
préforme sont identiques, en terme de courbure et d’épaisseur. Or, les constatations
expérimentales, issues des travaux en cours sur le procédé de préformage, montrent que
cette hypothèse n’est pas toujours vérifiée et qu’il peut y avoir une variation d’épaisseur
sur la hauteur. En ce sens l’état de déformation en compaction n’a pas été (encore)
pris en compte et surtout validé expérimentalement, même s’il a été anticipé dans le
modèle. Il serait ainsi intéressant d’étudier l’influence de la variation de l’épaisseur du
pli sur la hauteur de la préforme.
Une deuxième perspective à ces travaux concerne le choix du critère à optimiser.
Nous avons choisi d’optimiser la fraction volumique de fibres moyenne car il s’agit de
la quantité la plus simple à maximiser et qu’un taux de fibres maximal garantit une
pièce avec de bonnes performances mécaniques et thermiques. En revanche, un taux de
fibres maximal garantit aussi des pièces plus lourdes et plus difficiles à imprégner par la
résine. De plus, un taux de fibres maximal donnerait des performances optimales si le
composite avait un comportement isotrope. D’une manière générale, le comportement
des composites n’est pas isotrope et nous pourrions utiliser cette anisotropie pour
imaginer des pièces encore plus performantes, et peut être moins lourdes et moins
difficiles à imprégner. Par exemple, nous pourrions choisir d’optimiser les propriétés
thermiques ou mécanique es du tube en prenant en compte la faction volumique de
fibres, mais aussi l’anisotropie des renforts.
Concernant la simulation de la phase d’imprégnation, l’identification du tenseur
de perméabilité par un calcul Stokes-Brinkman sur des données 3D constitue une des
perspectives les plus intéressantes à ces travaux. Ce tenseur de perméabilité obtenu
pourrait être utilisé pour les simulations macroscopiques de la phase d’imprégnation
et comparé aux données expérimentales.
193
Pour l’analyse des défauts, il nous paraît intéressant de refaire quelques essais avec
les nouveaux moules. Par exemple, nous pourrions nous assurer de la répétitivité du
procédé ou tester l’influence des paramètres que nous n’avons pas eu le temps d’étudier,
comme l’influence du vide ou de la contre-pression.
Une perspective intéressante à ces travaux pourrait être d’utiliser la simulation
pour déterminer les paramètres procédés optimaux au cours du temps, par exemple,
en s’inspirant des travaux de Trochu et al. [149] et Ruiz et al. [150]. Nous pourrions
envisager de calculer le graphe de la pression au cours du temps et d’utiliser les résul-
tats de simulation ce graphe en entrée de notre système d’injection. Ce travail serait
intéressant sur le plan scientifique et industriel et la partie expérimentale est tout à
fait réalisable grâce au banc d’injection mis en œuvre dans le cadre de cette thèse.
D’ailleurs, nous pourrions envisager une injection à pression variable ou à débit va-
riable, comme le banc autorise les deux options.
194
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206
Romain AGOGUÉ
Analyse expérimentale et numérique de la fabrication de pièces composites
par le procédé RTM
Cette thèse s’intéresse à la fabrication de pièces composites par le procédé Resin Transfert Molding (ou RTM),
appliquée à des tubes de protection thermiques. Plus particulièrement, cette thèse vise à démontrer la faisabilité
d’utiliser ce procédé pour la fabrication cette pièce complexe. La phase d’imprégnation de préformes sèches
est plus particulièrement étudiée. Après mise en oeuvre, cette pièce peut présenter des défauts tels que de la
porosité ou des déplacements de plis constituant la préforme. L’objectif de cette thèse est donc de comprendre
l’origine de ces défauts et de minimiser voire de d’empêcher leur apparition.
Pour cela, une démarche expérimentale a été mise en place. Celle ci comprend la réalisation d’un pilote
de laboratoire permettant d’appliquer différentes conditions d’imprégnation aux préformes considérées. La
perméabilité des renforts considérés a aussi été évaluée à différentes échelles grâce à l’utilisation de moyen
dédiés à l’échelle macroscopique (banc de perméabilité planaire et transverse), et grâce à l’utilisation d’un code
de calcul se basant sur des images de tomographie synchrotron à l’échelle microscopique. Enfin, une analyse
de la qualité des prototypes réalisés a été menée en suivant des procédures mises en place lors de ce projet et
les résultats analysés et mis en relation avec les conditions de mise en oeuvre.
Cette approche expérimentale est couplée aux simulations numériques de la phase d’imprégnation que nous
avons aussi mise en oeuvre au cours de cette thèse. Par l’utilisation combinée de la simulation numérique
et des essais expérimentaux, nous avons défini des critères estimant le risque d’apparition des défauts. Ces
critères ont montré leur efficacité sur les solutions innovantes que nous avons proposées puisque répondant
aux exigences du cahier des charges industriel.
Mots clés : RTM, perméabilité, simulation, procédé, Darcy, porosité, couplage hydromécanique
Experimental and numerical study of the manufacturing of composite parts

using the RTM process
This work concerns the manufacturing of composite parts using the Resin Transfer Molding (RTM) process.
A major goal of this study is to test the feasibility of using this process to manufacture a thick tubular part
with a complex shape. This study concerns the different stages of the process with an important focus on the
injection step of dry preforms. The goal of this thesis is to understand the generation of manufacturing defect
(mainly porosity and preform deformation) that possibly takes place during the injection step to avoid them.
An experimental procedure is proposed. An experimental setup was developed to study the influence of the
different process parameters on the quality of the composite parts. The determination of the longitudinal
and through the thickness permeabilities was conducted experimentally on sheared and un-sheared samples.
An alternative technique to estimate the permeability is presented based on simulation software using X-ray
tomography images at the microscale. At last, a quality control procedure was developed and applied to the
tubes manufactured within this project.
This experimental work was compared to numerical simulations of the injection stage. Using both numerical
simulations and experiments, criteria on process and material parameters to predict the quality of the tailored
parts are presented. Those criteria are successfully compared to experimental data and were applied to design
innovative injection solutions that meet industrial specifications.
Keywords : RTM, permeability, simulation, process, Darcy, porosity, hydro-mechanical coupling
Institut PRISME - Équipe MMH -

Polytech’Orléans
8, rue Léonard de Vinci 45072 Orléans - FRANCE
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Analyse Experimentale Et Numerique de La Fabrication

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Analyse expérimentale et numérique de la fabrication de pièces composites

Article · February 2011

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HAL Id: tel-00628046

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

ÉCOLE DOCTORALE SCIENCES ET TECHNOLOGIES

THÈSE présentée par : Romain AGOGUÉ

soutenue le : 17 février 2011

Analyse expérimentale et numérique de la fabrication

THÈSE dirigée par :

2.5 Illustration de l’influence du préformage sur l’écoulement de résine . . . 49

3 Analyse de l’écoulement de la résine 52

4 Analyse des défauts 128

4.1.2 Déplacement des plis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

5 Conclusions / perspectives 191

Je tiens à remercier MM. Chinesta et Binetruy de m’avoir fait l’honneur d’accepter

Je tiens à remercier les membres de la société Roxel, en particulier Jean-Marie Ro-

Je remercie très chaleureusement les membres du Lomc de l’université du Havre

Merci à celles et ceux que j’aurais oubliés. . .

Cette thèse s’intéresse à la fabrication de pièces composites par le procédé Resin

1.1 Projet Anr Lcm3m

Le programme Lcm3m est dédié aux procédés de fabrication de la famille Lcm, de

Figure 1.1: Les différentes étapes du procédé Rtm

Malgré l’engouement de cette famille de procédés, il reste un certain nombre de

1.2 Contexte industriel

Aujourd’hui, ces protections thermiques sont fabriquées par enroulement de bandes

Phase du pro- Défaut Source

Comme nous l’avons souligné au chapitre 1, le procédé Rtm est un enchaînement

Figure 2.1: De gauche à droite : gaine de carbone à l’échelle macroscopique, à

2.1 Description de la préforme

2.1.1 Présentation de la gaine

Pour l’étude du préformage, nous définissons les paramètres suivants, constitutifs

Notre gaine est constituée de 120 mèches et a un diamètre nominal de 50 mm.

2.1.2 Présentation de la préforme

De plus, un dispositif de maintien, appelé « ligatures », assure la tenue mécanique

Le caractère multi-échelle de la gaine se retrouve sur la préforme. À l’échelle macro-

2.1.3 Paramètres mis en jeu

Après cette présentation de la préforme et des paramètres associés, nous allons

Figure 2.3: Les trois échelles : a. La préforme (échelle macroscopique), b. le pli, c.

Paramètres constitutifs des gaines

2.2 État de l’art sur la déformation des renforts secs

L’influence du cisaillement sur la fraction volumique de fibres a été investiguée

2.2.2 Tension dans le plan du renfort

2.2.3 Glissement pli/pli ou pli/outil

2.2.4 Flexion des plis

Figure 2.5: Empilement de plis avant et après compaction, illustrant le nesting

2.2.6 Bilan pour notre application

Figure 2.6: Angle de cisaillement mesurés expérimentalement (extrait de [13])

Figure 2.7: Sollicitations du renfort pendant la seconde phase du préformage

2.3 Simulation du préformage

2.3.1 Présentation générale de modeleVf

Cette méthode présente l’avantage d’être économe en temps de calcul et donne

Le programme modeleVf se décompose en trois étapes successives :

2.3.2.1 Calcul de la position des mailles

Notre algorithme parcourt le pli en partant de l’intérieur jusqu’à la partie extérieure

Figure 2.8: Définition de la maille élémentaire

Figure 2.9: Position de la maille sur le cône