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Remerciement

Nous tenons à remercier tout premièrement Allah le tout puissant pour la volonté, la santé et
la patience, qu'il nous a donné durant toutes ces longues années.

Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à notre encadrant Mr. Adnen ben saleh
pour son suivi et pour son énorme soutien, qu’il n’a cessé de nous prodiguer tout au long de la
période de stage.

Nos remerciements vont aussi à le gérant Mr. Imed qui nous a permis d’effectuer un stage
dans l’usine Safia et a tout le personnel que nous a contacté durant notre stage auprès
desquelles nous avons trouvé l’accueil chaleureux.

Toutefois, il faut souligner que ce travail n’aurait pu voir sans le savoir et le savoir-faire
acquis dans mon honorable l’Ecole nationale d'ingénieurs de Gafsa .

Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont participé de près ou de loin à la
réalisation de ce travail.

Stage de perfectionnement
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Sommaire
Introduction Générale .............................................................................................................. 1
Chapitre 1 : PRÈSENTATION DE LA SOCIETE ............................................................... 2
I. Introduction ....................................................................................................................... 2
II. Fiche technique ................................................................................................................. 2
III. SOSTEM ........................................................................................................................... 2
IV. SAFIA1 ............................................................................................................................. 3
Chapitre 2 : ALIMENTATION EN ENERGIE DE L’USINE ............................................ 5
I. Introduction ....................................................................................................................... 5
II. Les types d’énergie ............................................................................................................ 5
III. Compresseur : ..................................................................................................................... 5
1. Compresseur 7 bar .......................................................................................................... 5
2. Compresseurs 40 Bars .................................................................................................... 6
IV. Conclusion .................................................................................................................... 6
Chapitre 3 : CHAINES DE PRODUCTION ......................................................................... 7
I. Introduction ....................................................................................................................... 7
II. Armoires des chaînes ........................................................................................................ 7
III. Composition de l’armoire électrique dont le pupitre comprend : ...................................... 7
IV. La ligne P.E.T ................................................................................................................. 9
1. Salle de soufflage ......................................................................................................... 10
a) Distributeur de préforme ............................................................................................ 10
b) Étapes de changement préformes ............................................................................... 10
1.2 Souffleuse SBO 12 (voir annexe) ......................................................................... 11
1.3 Souffleuse SBO 6 .................................................................................................. 12
1.4 Convoyeur à air ..................................................................................................... 12
2. Salle de remplissage ..................................................................................................... 13
2.1 Sou tireuse : (voir Annexe) ................................................................................... 13
2.2 Poste de bouchonnage : (voir annexe) ................................................................... 13
2.3 Contrôleur électronique : ........................................................................................ 14
2.3.1 Tableau d'affectation des entrés sorties : ............................................................ 14
a) équations de sortir vérin ........................................................................................... 14
b) équation de rentré vérin ............................................................................................ 14
2.3.2 Grafcet : ............................................................................................................... 15
2.3.3 Tableau de condition d'activation et désactivation des étapes : .......................... 16
2.3.4 Équation des étapes : ........................................................................................... 16
2.4 Convoyeur à chaîne ............................................................................................... 17

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2.5 Etiqueteuse ............................................................................................................ 17

2.6 Imprimante (voir Annexe) ..................................................................................... 18
2.7 Fardeleuse ............................................................................................................. 18
2.8 Palettiseur (voir annexe) ....................................................................................... 20
2.9 Bande rouleuse (voir annexe) ............................................................................... 20
2.10 Le groupe froid ...................................................................................................... 21
2.11 Compresseur 10 bars ............................................................................................. 21
2.12 Le sur presseur ...................................................................................................... 21
2.13 Tour de refroidissement ........................................................................................ 21
Chapitre 4 : ETUDE DE CAS (Une armoire électrique) .................................................... 22
4.1 Introduction ..................................................................................................................... 22
4.2 Étude existant .................................................................................................................. 22
4.2.1 Description de l’existant ...................................................................................................... 22
4.2.2 Problématique ....................................................................................................................... 22
4.2.3 Solution .................................................................................................................................. 23
4.3 Les taches effectuées ....................................................................................................... 24
4.3.1 Les taches............................................................................................................................... 24
4.3.2 Définition des composants ................................................................................................. 26
4.2.2.1 Les disjoncteurs ......................................................................................... 26
4.2.2.2 Une carte d’alimentation stabilisée ............................................................. 27
4.2.2.3 Les contacteurs ........................................................................................... 27
4.2.2.4 Les ports fusibles ....................................................................................... 28
4.2.2.5 Les relais .................................................................................................... 28
4.2.2.6 Le temporisateur ........................................................................................ 28
4.2.2.7 Le bornier ................................................................................................... 29
4.2.2.8 Les goulottes électriques ............................................................................. 29
4.3.2.9 Les schémas de câblages ................................................................................... 30
Conclusion : ............................................................................................................................. 32

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Liste des figures

Figure 1: SOSTEM........................................................................................................................... 3
Figure 2 : Organigramme de l'usine ................................................................................................. 4
Figure 3: Compresseur ..................................................................................................................... 6
Figure 4: Armoire électrique ............................................................................................................ 8
Figure 5: La ligne de PET ................................................................................................................ 9
Figure 6 : Préforme ........................................................................................................................ 10
Figure 7 : Etapes d’injection Préforme .......................................................................................... 10
Figure 8 : Modélisation du système niveau A-0 (Souffleuse SBO 12) .......................................... 11
Figure 9 : Souffleuse SBO 6 .......................................................................................................... 12
Figure 10 : Convoyeur d’air ........................................................................................................... 12
Figure 11 : Modélisation du système niveau A-0 (Poste de bouchonnage) ................................... 13
Figure 12 : Grafcet ......................................................................................................................... 13
Figure 13 : Convoyeur a chaine ..................................................................................................... 17
Figure 14 : Modélisation du système niveau A-0 (Etiqueteuse) .................................................... 17
Figure 15 : Etiqueteuse ................................................................................................................... 18
Figure 16 : Fardeleuse .................................................................................................................... 19
Figure 17 : Modélisation du système niveau A-0 (Palettiseur) ...................................................... 20
Figure 18 : Modélisation du système niveau A-0 (Bande rouleuse) .............................................. 20
Figure 19 : Modélisation du système niveau A-0 (Soutireuse et capsuleuse) ................................ 22
Figure 20: L'ancienne armoire........................................................................................................ 23
Figure 21: La nouvelle armoire ...................................................................................................... 25
Figure 22 : Disjoncteur électromagnétique .................................................................................... 26
Figure 23: Disjoncteur magnétothermique ..................................................................................... 26
Figure 24 : La carte d’alimentation stabilisée ................................................................................ 27
Figure 25 : Le contacteur ............................................................................................................... 27
Figure 26 : Le port fusible .............................................................................................................. 28
Figure 27 : Le relais ....................................................................................................................... 28
Figure 28 : Le temporisateur .......................................................................................................... 29
Figure 29 : Le bornier..................................................................................................................... 29
Figure 30 : Les goulottes électriques .............................................................................................. 30
Figure 31 : Circuit de commande ................................................................................................... 30
Figure 32 : Circuit de puissance ..................................................................................................... 31
Figure 33 : Souffleuse SBO 12 ...................................................................................................... 34
Figure 34 : Poste de bouchonnage .................................................................................................. 34
Figure 35 : Imprimante de date ...................................................................................................... 35
Figure 36 : Palettiseur .................................................................................................................... 35
Figure 37 : Bande rouleaux ............................................................................................................ 35

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Liste des tableaux

Tableau 1 : Affectation des entrées sorties .............................................................................. 14
Tableau 2: Conditions d’activation et désactivation des étapes .............................................. 16
Tableau 3: Choix des composants ........................................................................................... 23

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Introduction Générale

La direction centrale de la société des stations thermales des eaux minérales

« SOSTEM » a pensé de créer une source d’eau minérale conforme à la norme nationale, cette
source est nommée usine « SAFIA AIN MIZEB » situé au nord-ouest de la Tunisie.

Notre étude est consacrée à l’eau minérale « SAFIA » qui est une alternance d’une
source naturelle Ain Mzab et d’un forage situé à 5 Km de l’usine.

L’usine est répartie en deux lignes et d’embouteillage :

 Ligne verre (90 Cl)

 Ligne plastique (0,5L et 1,5L)

De plus « SAFIA » fait des analyses soit physico-chimique ou bactériologique au sein

du laboratoire de l’entreprise.

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Chapitre 1 : PRÈSENTATION DE LA SOCIETE

I. Introduction
Dans ce chapitre, je commence de présenter l’organisme d’accueil de mon
projet : l’usine du SAFIA Ain Mzab El Ksour. Puis je présente son organigramme.

II. Fiche technique

 Raison sociale : Usine Safia

 Abréviation : SAFIA

 Effectifs : 140 personnes

 Adresse : Ain Ksiba 7160, le ksour le kef

 Date de création : 1967

 Domaine de travail : Mise en conserve d’eau minéral

 Implantation géographique : Tunisie, Kef

 Forme juridique : Safia

III. SOSTEM

Le secteur des eaux minérales se développe et attire de plus en plus les sociétés
privées. Sous le monopole total de la Société des stations Thermales et des Eaux Minérales
(SOSTEM) jusqu’à 1989, les entreprises privées naviguent désormais sur ce jeune secteur.

La capacité de productions des 15 sociétés présente sur le marché ne cesse de

s’accroître en nombre d’unités pour atteindre actuellement une moyenne de 260 000
bouteilles/heures.

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Cette société, étatique, a été créé en 1967 et par suite a commencé l’implantation ses
différents unités qui sont présentées à la figure suivante :

SOSTEM

SAFIA 1 SAFIA 2 OKTAR GARCI MELLITI MARWA CRISTALINE

Figure 1: SOSTEM

IV. SAFIA1
SAFIA est la première marque à se lancer sur le marché tunisien des eaux minérales.
Promulguant la notion de noblesse, d’or et de pionnier. Elle l’emploie parfaitement dans sa
communication son renom et ses médailles raflées dans les compétitions internationales. Elle
se crée une position différenciée dans l’esprit des consommateurs pour une concurrence
encore inexistante.
L’émergence d’une forte rivalité médiatique des nouvelles marques oblige
l’ambassadrice des eaux à faire un coup de lifting majeur avec un changement de logo, de
slogan et de ses codes couleurs qui passent au rose et blanc. Voulant garder une image
privilégiée, SAFIA veut transmettre une image de luxe et le fait entre autres par l’affichage de
son produit qu’en bouteilles en verre et communique rarement par le biais des bouteilles
plastiques.

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C’est une usine qui a été implanté à EL-KSOUR (AIN MIZEB) en 1968.
Sa présentation est décrite par l’organigramme suivant :

Directeur de l’usine

Directeur adjoint

Service commercial Service administrative

Gestion de stock Financier Personnel social Comptabilité

Service de production

Magasin Laboratoire

Chaine PET Chaine verre

Figure 2 : organigramme de l'usine

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Chapitre 2 : ALIMENTATION EN ENERGIE DE L’USINE

I. Introduction
Dans ce présent chapitre, j’ai essayée de présenter les types d’énergie et ses
fonctionnements, puis j’ai représenté les composants de l’énergie pneumatique et leurs
fonctionnalités.

II. Les types d’énergie

Trois types de l’énergie sont indispensables au fonctionnement des appareils qui
interviennent dans la production :
 L’énergie électrique : assurée par une poste de transformation
 L’énergie pneumatique : assurée par deux compresseurs qui fournit deux
pressions 7 bars et 40 bars
 L’énergie hydraulique : assurée par une poste de transformation

III. Compresseur

Où pompe à air, machine qui réduit le volume et accroît ainsi la pression d'une quantité
d'air donnée par des moyens mécaniques. L'air ainsi comprimé possède une énergie
potentielle élevée : lorsque l'on supprime la pression extérieure, l'air se dilate rapidement. La
force d'expansion contrôlée de l'air comprimé a de nombreuses applications. C'est, par
exemple la force motrice des moteurs et des outils à air comprimé tels que les marteaux et les
perforateurs pneumatiques, les machines de sablage et les pulvérisateurs de peinture. Il existe
deux types de compresseurs : les compresseurs alternatifs et les compresseurs rotatifs.

1. Compresseur 7 bar
Il fournit la pression en but d’alimenter en énergie pneumatique tous les actionneurs
de deux chaînes (vérins, ventouses) à travers le pré actionneurs (distributeurs). Il est menu :
 D’un sécheur 7 bar : utilisé contre l’humidité àfin de protéger les accessoires
pneumatiques (distributeurs, vérins, clapper aller-retour, soupape de sécurité,
détenteur de régulation) pour garantir la durée de vie des pièces d’usure (les
joints toriques, les para huiles …)

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 Des tubes noirs : assurent la circulation de l’air entre compresseur, organes de

commande et de déclaration et les machines.

2. Compresseurs 40 Bars
Ce compresseur à trois étages de pression, il comprend trois cylindres à piston.
Chaque étage comprend quatre soupapes, deux pour l’acquisition et deux pour le refoulement.
Il est commandé par un moteur dont la puissance absorbée et de 250 kV et dont la
commande est assurée par une armoire électrique en mesure de sécurité.
Le refroidissement du compresseur est réalisé par un tour qui conte une pompe de
circulation d’eau, un ventilateur pour minimiser le calcaire dans tout le circuit.
Ce compresseur est destiné uniquement pour le soufflage, pour cette raison il est menu
d’un secteur 40 bars pour sécher l’air comprimé de soufflage (noter bain).

Figure 3 : Compresseur

IV. Conclusion
Afin de présenter les types d’énergies utilisables par l’usine pour que le produit final
soit fiable à partir de déroulement de la chaine de la production qui est l’intérêt du chapitre
suivant.

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Chapitre 3 : CHAINES DE PRODUCTION

I. Introduction
Ce chapitre est consacré de présenter les différentes étapes de la production dans l’usine et
de définir les matériels utilisés et leurs fonctionnements.

II. Armoires des chaînes

Chaque chaîne possède sa propre armoire qui est sous la forme d’une série de jeu
de barres de cuivres perforé et taraudé permettant de câblage des disjoncteurs
généraux. Entre chaque série de disjoncteurs, il y a des goulettes isolantes pour loger
les fils conducteurs. Et en bas de l’armoire, on a plusieurs séries de borner de
connexions en différentes sections pour raccorder les câbles d’utilisation. A la porte en
trouve un commutateur à six positions. Pour sélectionner le voltage entre deux phases
et phase neutre, ainsi qu’un commutateur d’ampérage pour sélectionner le courant
délivré à l’utilisation.

III. Composition de l’armoire électrique dont le pupitre comprend

- Chaque machine à une armoire électrique dont le pupitre comprend :
 Des potentiomètres
 Des boutons poussoirs marche- arrêt
 Un interrupteur général à clé
 Des voyants de signalisation
Mais à l’intérieur on trouve :
 Des contacteurs de lignes principaux
 Des sectionneurs portes fusibles à cartouche
 Des contacteurs menus de blocs auxiliaires ou maintien
 Des disjoncteurs de protection bipolaires
 Des menus contacteurs à contacts complémentaires NO-NC
 Des contacts micro - switcher à maximum de courant qui s’ouvrent automatiquement
lorsque le courant admissible atteint sa valeur maximale.
- Une carte de redressement (conversion alternative – continue)
- Des transformatrices basses tensions à différentes sorties.

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- Un variateur de vitesse pour varier la cadence du moteur à courant continu de mouvement

à une vitesse de production.
- Un automate programmable comportant :
 Une tête à EPROM
 Une série de modules d’entrées
- Des capteurs
 Fin de course
 Photocellule
 Détecteur de proximité
 Caméra infrarouge
 Afficheur de température

Figure 4 : armoire électrique

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IV. La ligne P.E.T

Figure 5: la ligne de PET

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1. Salle de soufflage
 Distributeur de préforme
 Souffleuse SBO 12
 Souffleuse SBO 6
 Convoyeur à air

a) Distributeur de préforme
C’est un ensemble des organes qui amènent la matière première préforme vers la machine de
soufflage. Il est composé par :
 Un basculeur
 Une trémie
 Un élévateur
 Deux rouleaux orienteurs
 Une raille de chargement
 Tapi de retour
L’élévateur et les rouleaux orienteurs sont entraînés par deux motos réductrices à démarrage
direct
b) Étapes de changement préformes
- Alimentation préforme
- Chauffe préforme
- Souffler les préformes

NB : les moules et leurs corps ont un circuit de refroidissement par un circuit d’eau
frigorifique pour assurer la réussite d’opération de soufflage
Cette machine est totalement fonctionnée automatiquement par un automate S7 SIMENS en
communication profil bus par le PC (pupitre de commande)

Figure 6 : préforme Figure 7 : Etapes d’injection Préforme

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1.2 Souffleuse SBO 12 (voir annexe)

C’est une machine désignée pour souffler les articles (préforme)
Energie
Hydraulique Programme WP WE

Souffler
Préforme Bouteille
Les articles (préforme)

Bruit

S.B.O.12
Figure 8: Modélisation du système niveau A-0 (Souffleuse SBO 12)

Cette machine est composée principalement de cinq parties :

 Le P.C.C (Pupitre de Commande et de Contrôle)
Utiliser pour la conduite de la machine et le lancement du programme de
fonctionnement, changement du paramètre, impression de rapport de production
 Four infrarouge : Elle est composée de 12 moules, chaque moule contient 9 lampes
(résistance) de puissance 3000 Watt et 2500 Watt
Il est composé aussi d’une chaîne de tournette pour passer les préforme dans le four
Des ventilateurs pour que la température soit homogène dans le four
La température du four est variable suivant la qualité du préforme. Il peut aller jusqu’ à 200 °
C
 La table de transfert : Elle est composée de deux roues
- Roue de transfert préforme du four vers la roue du soufflage
- Roue de transfert bouteille de la roue de soufflage vers le convoyeur à air
 La roue de soufflage : Elle est composée par 12 postes de soufflages
 Armoire électrique : Elle est composée par
- Un sectionneur
- Des contacteurs
- Des disjoncteurs

Stage de perfectionnement 11
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- Des gradateurs
- Des relais
- Des variateurs de vitesse
La machine souffleuse S.B.O.12 à une cadence de 17800 b/h elle est entraînée par une moto-
réducteur de puissance 4 KW.

1.3 Souffleuse SBO 6

Elle a la même fonction que la souffleuse S.B.O.12 sauf que sa cadence est inférieure à celle-
ci 10800 b/h

Figure 9 : Souffleuse SBO6

1.4 Convoyeur à air

Il est composé par un certain nombre de ventilateurs qui souffle dans le convoyeur pour
amener les bouteilles vers la salle de remplissage.

Figure 10 : Convoyeur à air

Stage de perfectionnement 12
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2. Salle de remplissage

2.1 Sou tireuse (voir Annexe)

Elle est composée par deux vis sans fin
 63 robinets (roue de remplissage)
 Une cuve d’eau
 Deux roues d’entrés / sortie bouteille

2.2 Poste de bouchonnage (voir annexe)

Elle est composée de :
 12 tête pour maintenir les bouchons jusqu’au celle de la bouteille
 Un distributeur de bouchon pour le bien orienté
 Un rail de chargement menu d’une étoile pour bloquer les bouchons à l’envers
La sous tireuse est entrainé par une moto réducteur 3~ de puissance 7 K W, la
transmission de mouvement est assuré par le système poulie croie.

Programme W.P W.E

Remplir et Bouchonner les

Bouteille bouteilles
bouteilles
Vide et sans remplie et bouchonner
Bouchon
Bruit

Sous tireuse

Figure 11 : Modélisation du système niveau A-0 (Poste de bouchonnage)

Stage de perfectionnement 13
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2.3 Contrôleur électronique

C’est une petite machine désignée pour contrôler la présence de bouchon et le niveau d’eau
dans la bouteille.

Si le bouchon n’existe pas ou le niveau d’eau est insuffisant dans la

bouteille elle est considérée comme défectueuse est sera éjecter par un vérin
pneumatique

2.3.1 Tableau d’affectation des entrées sorties

Tableau 1 : Affectation des entrées sorties

DCY Départ cycle

C0 Capteur de présence bouteille

C1 Capteur de niveau d’eau

C2 Capteur de détection de bouchons

CP+ Capteur de sortir vérin

CP- Capteur de rentré vérin

V+ Vérin sortie

V- Vérin rentré

C Compteur
a) Équation de sortir vérin

Equation (C1.C2+C1. C2+C1.C2).CP+

Simplifié = (C1 (C2+C2) + C1.C2).CP+
1
= (C1+C1.C2).cp+
b) Equation de renter vérin

C1.C2.CP-

Stage de perfectionnement 14
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2.3.2 Grafcet

Figure 12 : Grafcet

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2.3.3 Table de conditions d’activation et désactivation des étapes

Tableau 2 : Conditions d’activation et désactivation des étapes

étape Activation Désactivation

0 X4. CP+ + X5.Cp- + X3. C=0 X1

1 X0.DCY.C0 X2

2 X1.C<1000 X4 + X5

3 X1.C<1000 X0

4 X2.(C1+ C1.C2). CP+ X0

5 X2.(C1.C2) .CP- X0

2.3.4 Equation des étapes

X0 = X4. CP+ + X5.Cp- + X3. C=0+ X0.X1

X1 = X0.DCY.C0 + X1.X2

X2 = X1.C<1000 + X2. (X4+X5)

X3 = X1.C<1000 + X3.X0

X4 = X2. (C1+ C1.C2). CP+ + X4.X0

X5 = X2. (C1.C2) .CP- + X5.X0

Stage de perfectionnement 16
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2.4 Convoyeur à chaîne

Il sert à transporter les bouteilles vers l’étiqueteuse ainsi que vers la fardeleuse. Il est
composé de plusieurs morceaux d’accumulations de bouteille, chaque morceau est entraimé
par un moteur électrique 3 ~ est un capteur pour détecter le niveau d’accumulation et informé
l’automate pour donner l’ordre de varié la vitesse du convoyeur ainsi que de la machine
suivante.

Figure 13 : Convoyeur à chaîne

2.5 Etiqueteuse
C’est une machine destiné pour mettre l’étiquette sur la bouteille.

Programme WP WE

Mettre l’étiquette
Bouteille Bouteille
Sur la bouteille
sans avec
étiquette étiquette
Bruit

Etiqueteuse
Figure 14 : Modélisation du système niveau A-0 (Etiqueteuse)

Stage de perfectionnement 17
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Cette machine est composée par :

 Un groupe d’étiquetage entraîné par un moteur synchrone 3 ~, la transmission de
mouvement est assurée par une roue dentée (engrenage)
 Une colonne centrale supérieure pour maintenir les bouteilles
 Une colonne centrale inférieure est composée des sellettes pour permettre la rotation
de la bouteille
 2 vis sans fin
 2 étoiles entré/sorties
 2 supports bobines

Figure 15 : Etiqueteuse

2.6 Imprimante (voir Annexe)

Une machine désigner pour injecter la date de fabrication et la date de fin d’utilisation
de la bouteille. Les matières premières de cette machine sont :

 L’encre
 Le solvant

2.7 Fardeleuse
Il est composé d’un :
 Convoyeur d’enté entai né par moteur électrique 3~
 Un système de sélection pour sélectionner les bouteilles par 12
 Un cycle ure pour sélectionner les bouteilles par 6
 Un tapie de nappage sur laquelle les bouteilles sont emballées par un film thermo
rétractable

 Un four résistif a trois zones { - Entré : 230° C

Stage de perfectionnement 18
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- Milieu : 235° C
-Sortie : 230° C
 Un ventilateur pour refroidir les fardeaux

Le système de sélection, le cycle ure : est le tapie de nappage son entraînes par un moteur
électrique 3~

Figure 16 : Fardeleuse

Stage de perfectionnement 19
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2.8 Palettiseur (Voir Annexe)

Programme WP WE

Palettiser les
Fardeaux
Fardeau Bouteille
Palette Bruit
Intercalaire

Palettiseur
Figure 17 : Modélisation du système niveau A-0 (Palettiseur)

Le palettiseur est composé par :

 Pousseur rongé
 Un conformateur
 Un élévateur
 Une table de déposer
 Un convoyeur palette
 Un chariot transporteur intercalaire

Chaque mécanisme est entraîné par un moteur électrique 3 ~ a deux sens de marches.

2.9 Bande rouleuse (voir annexe)

Programme W.P WE

Emballer les bouteilles

Palette d’eau D’eau Bouteille

Bande rouleuse
Figure 18 : Modélisation du système niveau A-0 (bande rouleuse)

Stage de perfectionnement 20
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Le convoyeur a rouleau est composée par 12 parties chaque partie est entraîné par un moteur
électrique 3 ~ a démarrage direct.

2.10 Le groupe froid

C’est une machine utilisé pour maintenir la température de l’eau qui circule dans
les moules et le four de la souffleuse, au tour de 14° C. le circuit d’eau est un circuit fermé,
il’ y a une pompe de pression pour mettre l’eau sous pression dans le circuit.

2.11 Compresseur 10 bars :

C’est une machine qui fournit les 10 bars, c’est l’air de commande des vérins de
toutes les machines dans l’usine elle est entraîné par un moteur électrique 3 ~ de puissance
375 KW a démarrage (étoile -triangle).
Cette machine est suivie par un sécheur et un filtre pour éliminer l’humidité qui se trouve
dans l’air fournit et empêche les particules qui se trouve dans ce dernier a fin obtenir un air de
bonne qualité.

2.12 Le sur presseur :

C’est une machine désignée pour fournir l’air de soufflage 40 bars, elle entraîné par un
moteur asynchrone 3 ~ de puissance 375 KW a démarrage (étoile triangle)
Le sur presseur est composé de deux étages :
 La 1ére étage fournit 20 bars
 La 2éme étage fournit 40 bars
Chaque étage est composé d’un piston est deux soupape, l’une d’aspiration et l’autre de
refoulement.

2.13 Tour de refroidissement :

Utiliser pour refroidir le compresseur et le suppresseur à l’aide d’un circuit fermé
d’eau. Elle sera refroidie par l’intermédiaire de :
 Deux ventilateurs commandées par deux moteurs électrique 3 ~
 Une moto pompe de pulvérisation
 Des tuyauteries de petite section
Les moteurs des ventilateurs seront déclenchés suivant la valeur de la température de
l’eau mesure par des sondes plongées dans le circuit.

Stage de perfectionnement 21
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Chapitre 4 : Etude de cas (Une armoire électrique)

4.1. Introduction :
Dans cette étude on s’intéresse de développer (Automatisé) la machine soutireuse et
capsuleuse des bouteilles en verre SAFIA

Figure 19 : Modélisation du système niveau A-0 (Soutireuse et capsuleuse)

4.2. Étude existant :
4.2.1. Description de l’existant :

La soutireuse c’est une machine monobloc composée par trois parties :

 1ére partie : c’est la remplisseuse à 40 becs à piston pour remplir les bouteilles
d’embouteillages verre 90cl.
 2éme partie : C’est la capsuleuse qui permet de capsuler les bouteilles remplies d’eau
minérale, cette capsuleuse contient des têtes à piston et elle synchronisée
électroniquement pour l’entrainement.
 La dernière partie : c’est la petite trémie à la hauteur de la capsuleuse et la deuxième
trémie est grande pour l’alimentation et chargement de capsule métallique et deux
tapis roulants pour amener la capsule au niveau de petite trémie située au-dessus de la
capsuleuse.
4.2.2. Problématique

Notre étude de cas est concernant la synchronisation automatique du chargement capsule à la

trémie, l’état précédent a un problème de mauvaise fonctionnement électrique.

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D’une coté, ce système est semi-automatique avec un sélecteur et sans capteur, qui cause
toujours le coinçage des capsules au niveau de trémie et chemin de rail du capsuleuse qui
engendre la rupture et se bloque la continuité de production.
D’autre coté, elle a un mauvais état du câblage pour l’armoire (encombrement) et fonctionne
manuellement en absence de sécurité, on peut dire qu’elle est non organisée par exemple : des
fils carbonisés, des contacteurs défectueux, des fils sans goulottes (chemin de câble) … Et
dans cette partie se déroule notre étude de cas.

Figure 20 : L'ancienne armoire

4.2.3. Solution :

En effet, on a obligé de faire notre solution actuelle qui concerne l’étude de cas qui définir un
fonctionnement automatique de système de chargement capsule avec une nouvelle armoire
construite selon la règle de l’art en mesure de sécurité et de protection et un capteur de niveau
capsule.
 Ce que nous devons savoir pour faciliter le travail ?
En générale on a connait que la puissance :

P =√𝟑UI 𝐜𝐨𝐬 𝝋 Avec : 𝐜𝐨𝐬 𝝋 = 0,9

On a 3 Moteurs :

 Deux moteurs de chacun des deux tapis élévateurs de la capsule :

De puissance P = 1,5 KW, et de courant I = 2,4 A
 Donc on a besoin de deux :
- Disjoncteurs magnétothermiques réglables de 1,5A à 4A, Type (ABB)
- Contacteurs type (ABB), AF10 (10A), Bobine 24VDC

 Un moteur vibrateur pour la grande trémie :

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De puissance P = 0,75 KW et du courant I = 1,25 A

 Donc on à besoin de :
Disjoncteur magnétothermique de 0,5A à 2,5A, Type (ABB)
NB : On choisit le type ABB car il est plus pratique que des autres types
(Schneider, Hager…)

Pour la section :

On a : I = δ*s avec δ : la densité, δ = 5A/𝑚𝑚2

s : la section
D’où 𝑰
s=
𝛅

 Mais en majoration nous choisissons une section de s = 0,75𝑚𝑚2 pour le

circuit de commande et s = 1,5𝑚𝑚2 pour le circuit de puissance, pour éviter
tous les risques d’échauffement de l’installation de notre coffret.

4.3. Les tâches effectuées :

4.3.1. Les tâches :

Le fonctionnement est comme suite :

 Le capteur de niveau qui est installée dans la petite trémie commande les deux
tapis d’élévateur capsule automatiquement.
 Devis des appareillages pour l’armoire est nécessite :
 Perçage par une perceuse électrique (chignole) et un outil de fraiseuse pour
l’emplacement des boutons poussoirs, des sélecteurs et les 3 voyants de
signalisation.

 Fixation de platine perforé et raie oméga.

 Placement d’appareils sur les rails profilés et en respectent l’implantation (la
partie commande à gauche dès que la partie puissance à droite).
- Le disjoncteur tétra polaire. (Tension : 230/400v, Sensibilité : 32A)
- Les portes fusibles
- La carte d’alimentation (Tension d’entrée : 230/400v, Tension de sortie :
0/24 v)
- 3 disjoncteurs magnétothermiques3 pôles –AC
- 4 contacteurs type ABB a bobine 24V /DC
- Relais Micro Switch polarisé (elle a une sensibilité (+ -))

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- Les temporisateurs
- Les borniers électriques de connexion de différent modèle.
- Les goulottes pour organiser les fils conducteurs.
 Câblage de circuit de puissance
- On choisit le fil 1.5mm², de section souple
- En respectant les couleurs des fils et son repérage dans le schéma électrique
 Câblage de circuit de commande
- On choisit le fil 2.5mm², de section souple
- En respectant les couleurs et son repérage dans le schéma électrique.
 Finition avec des petites câbles et spirales pour bien présenter notre coffret.
 Fixation de l’armoire au niveau de la grande trémie de la capsule.
 Branchement du capteur (niveau de bouchons).
 Branchements des câbles M1 M2 (Elévateur 1 et 2 du capsule) et Mv (pour la
vibration).
 Essai :
- En mesurant avec le multimètre (METRIX) la tension du secteur.
- En contrôlant le sens de la rotation de tous les moteurs.

Figure 21 : La nouvelle armoire

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4.3.2. Définition des composants

4.3.2.1. Les disjoncteurs :

Le disjoncteur est un appareil électromécanique de connexion qui permet de couper le

courant d’un ou plusieurs circuits en cas de surintensité ou surcharge, a pour but de
protection :
-Le disjoncteur électromagnétique : qui est destiné de couper le courant électrique en cas
d’incident de but protéger l’armoire électrique.

Figure 22 : Disjoncteur électromagnétique

-Le disjoncteur magnétothermique, qui assure la protection contre les courts-circuits ainsi que
les surcharges de but protéger le moteur.

Figure 23 : Disjoncteur magnétothermique

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4.3.2.2. Une carte d’alimentation stabilisée :

Une alimentation stabilisée, est un composant important, utilisant un éventuel
redressement à l’aide de diodes suivi d’un filtrage capacitif, permettant le réglage
de la tension.

Figure 24 : La carte d’alimentation stabilisée

L’alimentation stabilisée convertit la tension 240v alternative en 24v continue.

4.3.2.3. Les contacteurs :

Le contacteur est appareil électrotechnique destiné à établir ou interrompre le passage

du courant, à partir d’une commande électrique ou pneumatique.

Figure 25 : Le contacteur

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4.3.2.4. Les ports fusibles :

C’est un dispositif de sécurité conçu pour couper le courant électrique lors d’une
surcharge ou d’un court-circuit. Relatif à l’équipement qu’il protège.

Figure 26 : Le port fusible

4.3.2.5. Les relais :

Le relais est un appareil qui protège le récepteur (le moteur) contre la surcharge et
les coupures de phases. Pour cela il surveille en permanence le courant dans le
récepteur.

Figure 27 : Le relais

4.3.2.6. Le temporisateur :
Pour la temporisation de l’action de la commande qui sert à programmer le
démarrage ou l’arrêt d’un dispositif électrique

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Celui qui temporise c'est-à-dire qui retarde le moment d’agir en espérant une
meilleure occasion.

Figure 28 : Le temporisateur

4.3.2.7. Le bornier :
C’est un système servant à relier des câbles à un circuit imprimé ou à d’autres
câbles. Pour le raccordement électrique.

Figure 29 : Le bornier

4.3.2.8. Les goulottes électriques :

C’est un dispositif généralement destiné à dissimiler ou loger des fils électriques
de câblage dans le cadre de la rénovation ou de l’extension d’une installation
existante.

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Figure 30 : Les goulottes électriques

4.3.2.9. Les schémas de câblages :

Figure 31 : circuit de commande

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Figure 32 : Circuit de puissance

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Conclusion

Je tien à signaler, à la fin de mon stage, que ce dernier ma donner l’occasion de :

 Contacter les ingénieurs, techniciens et les ouvriers lors de l’accomplissement de leur
tâche.
 Connaître le rôle de plusieurs services.
 Savoir la méthode de communication interne et externe de l’entreprise.
 Manipuler les appareils utilisés par les services techniques.
 Plusieurs facteurs tel que le climat de travail, les bons caractères de toutes les
Personnes, m’ont facilité l’intégration au sein de cette société SAFIA.

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Figure 33 : Souffleuse S.BO.12

Figure 34 : Poste de bouchonnage

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Figure 35 : Imprimante de date

Figure 36 : Palettiseur

Figure 37 : Bande rouleaux

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