REPUBLIQUE DU CAMEROUN

REPUBLIC OF CAMEROON
--------------
------------------
PAIX-TRAVAIL-PATRIE PEACE-WORK-FATHERLAND
------------- ----------------
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
SUPERIEUR -----------------
--------------- THE UNIVERSITY OF MAROUA
UNIVERSITE DE MAROUA -------------------
-------------------
NATIONAL ADVANCED SCHOOL OF
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE ENGINEERING OF MAROUA
POLYCTECHNIQUE DE MAROUA ------------------
---------------- DEPARTMENT OF TEXTILE AND
DEPARTEMENT DU GENIE TEXTILE LEATHER ENGINEERING
ET CUIR
------------------
------------------

METHODES ET OUTILS D’ANALYSES

DES RISQUES TECHNOLOGIQUES

UE : SANTE ET SECURITE
CODE : GTC 560
Option : Génie Mécanique Textile
Niveau :5- IC
Rédiger par :
 AMINATOU 19A0285P
 OBAM PAMPHILE GERLIN 18A0592P

Enseignant : M. MAMADOU

Année académique 2023-2024

Table des matières

UE : SANTE ET SECURITE........................................................................................................ 1
INTRODUCTION......................................................................................................................................4
1-LES MÉTHODES CLASSIQUES D’ANALYSES DES RISQUES (2)................................................5
1-1- ANALYSE PRÉLIMINAIRE DES RISQUES (APR).......................................................................5
1-1-1-HISTORIQUE ET DÉFINITION :...................................................................................................5
1-1-2-LES PRINCIPES :............................................................................................................................5
1-1-3- DEROULEMENT :..........................................................................................................................6
l-1-4- LIMITES ET AVANTAGES...........................................................................................................7
1 - 2 - L’ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEUR EFFET ET DE LEUR
CRITICITÉ..............................................................................................................................................7
(AMDEC)...................................................................................................................................................7
1-2-1-HISTORIQUE ET DOMAINE D’APPLICATION.........................................................................7
1-2-2- PRINCIPE DE L’AMDEC..............................................................................................................8
1-2-3- LES ÉTAPES DE LA MÉTHODE AMDEC..................................................................................8
1-2-4-LES AVANTAGES ET LES LIMITES.........................................................................................10
1-3- LA MÉTHODE HAZOP...................................................................................................................10
1.3.1- L’OBJECTIF..................................................................................................................................10
1.3.2- PROGRAMME..............................................................................................................................11
1.3.2.1-PRINCIPES GÉNÉRAUX DE LA MÉTHODE HAZOP............................................................11
1.3.2.2-DESCRIPTION DE LA MÉTHODE...........................................................................................11

❖ Définition du système à étudier............................................................................................................11

1.3.2.3-DÉROULEMENT........................................................................................................................11
1.3.3-LES AVANTAGES ET LES LIMITES..........................................................................................12
1.4-LA MÉTHODE ARBRE DE DÉFAILLANCE.................................................................................12
1.4.1- PRINCIPE DE L’ADD...................................................................................................................12
1.4.2-CARACTÉRISTIQUES DE L’ADD..............................................................................................13
1.4.3-L’OBJECTIF...................................................................................................................................13
1.4.4-LES AVANTAGES ET LES LIMITES..........................................................................................13

2
 1.5- LA MÉTHODE ARBRE D’ÉVÉNEMENT.....................................................................................14
1.5.1-DESCRIPTION DE L’ANALYSE PAR ARBRE D’ÉVÉNEMENT.............................................14
1.5.2- L’OBJECTIF DE L’ARBRE D’ÉVÉNEMENT............................................................................15
1.5.3- APPLICATIONS DE L’ARBRE D’ÉVÉNEMENT......................................................................15
1.5.4-PRINCIPE DE L’ARBRE D’ÉVÉNEMENTS...............................................................................15
1.5.5-LES AVANTAGES ET LES LIMITES..........................................................................................16
1.6- LA MÉTHODE NOEUD PAPILLON..............................................................................................17
1.6.1-LES AVANTAGES ET LES LIMITES..........................................................................................18
1.7-LA MÉTHODE HIRA........................................................................................................................18
1.7.1-DÉFINITION..................................................................................................................................18
1.7.2-DOMAINE D’APPLICATION.......................................................................................................19
1.7.3-Types d’HIRA.................................................................................................................................19
1.7.3.1-HIRA principale...........................................................................................................................20
1.8. DIAGRAMME CAUSE A EFFET [10]................................................................................................20
1.8.1. Les préalables à la construction d’un diagramme de cause à effet [10].........................................20
1.8.2. Construction du diagramme [10]....................................................................................................20
CONCLUSION.........................................................................................................................................23
BIBLIOGRAPHIE....................................................................................................................................24

3
 INTRODUCTION
Le monde industriel a connu des accidents catastrophiques qui ont eu une
influence considérable sur l’homme (corporel, social, psychologique) ;
l’environnement (pollution atmosphérique, pollution des eaux et du sol), et les
installations et équipements. La sécurité au travail constitue un des principaux
leviers de progression dans le cadre de la prévention des risques professionnels et
un moyen essentiel de préserver la santé et la sécurité des travailleurs. (1) . Le
risque industriel est défini comme un évènement accidentel se produisant sur un
site industriel mettant en jeu des produits et/ou des procédés dangereux et
entraînant des conséquences immédiates graves pour le personnel, les riverains, les
biens et l'environnement. [1] Le choix de la méthode ou des méthodes nécessaires
pour réaliser l’analyse des risques est primordial. Il n’existe pas une méthode
unique miraculeuse qui permettrait à toutes les entreprises de toutes tailles et de
tous secteurs d’analyser leurs risques afin de déterminer les mesures de
prévention. Il existe donc des méthodes avec des objectifs différents, selon le
besoin de l’entreprise dans la mise en place de son système dynamique de gestion
des risques.

4
 1-LES MÉTHODES CLASSIQUES D’ANALYSES DES RISQUES (2)
Les principales méthodes d’analyse les
risques :
 L’analyse préliminaire des risques (APR).
 L’analyse des modes de défaillance de leur effet et de leur criticité
(AMDEC).
 L’analyse des risques sur schémas type HAZOP.
 L’analyse par arbres des défaillances (Ad).
 L’analyse par arbres d’évènements (Ade).
 L’analyse par Nœud Papillon.
 L’analyse par la méthode HIRA.

1-1- ANALYSE PRÉLIMINAIRE DES RISQUES (APR)

1-1-1-HISTORIQUE ET DÉFINITION :
L’Analyse Préliminaires des Risques (Dangers) a été développée au début
des années 1960 dans les domaines aéronautiques et militaires. Elle est utilisée
depuis dans de nombreuses autres industries. L’Union des Industries Chimiques
(UIC) recommande son utilisation en France depuis le début des années 1980.
L’Analyse Préliminaire des Risques (APR) est une méthode d’usage très général
couramment utilisée pour l’identification des risques au stade préliminaire de la
conception d’une installation ou d’un projet. En conséquence, cette méthode ne
nécessite généralement pas une connaissance approfondie et détaillée de
l’installation étudiée. (2)

1-1-2-LES PRINCIPES :
L’Analyse Préliminaire des Risques nécessite dans un premier temps
d’identifier les éléments dangereux de l’installation. Ces éléments dangereux
désignent le plus souvent : 5
  Des substances ou préparations dangereuses, que ce soit sous
forme de matières premières, de produits finis, d’utilités…,
 Des équipements dangereux comme, par exemple, des
stockages, zones de réception-expédition, réacteurs, fournitures
d’utilités (chaudière…),
 Des opérations dangereuses associées au procédé.
L’identification de ces éléments dangereux est fonction du type d’installation
étudiée. L’APR peut être mise en œuvre sans ou avec l’aide de liste de risques
types ou en appliquant les mots guides Hadopi.
Il est également à noter que l’identification de ces éléments se fonde sur la
description
Fonctionnelle réalisée avant la mise en œuvre de la
méthode.
À partir de ces éléments dangereux, l’APR vise à identifier, pour un élément
dangereux, une ou plusieurs situations de danger. Dans le cadre de ce document,
une situation de danger est définie comme une situation qui, si elle n’est pas
maîtrisée, peut conduire à l’exposition d’enjeux à un ou plusieurs phénomènes
dangereux.
Le groupe de travail doit alors déterminer les causes et les conséquences de
chacune des situations de danger identifiées puis identifier les sécurités
existantes sur le système étudié. Si ces dernières sont jugées insuffisantes vis-à-
vis du niveau de risque identifié dans la grille de criticité, des propositions
d’amélioration doivent alors être envisagées. (2)

1-1-3- DEROULEMENT :
L’utilisation d’un tableau de synthèse constitue un support pratique pour
mener la réflexion et résumer les résultats de l’analyse. Pour autant, l’analyse des
risques ne se limite pas à remplir coûte que coûte un tableau. Par ailleurs, ce
6
tableau doit parfois être adapté en fonction des objectifs fixés par le groupe de
travail préalablement à l’analyse.

7
 l-1-4- LIMITES ET AVANTAGES
Le principal avantage de l’Analyse Préliminaire des Risques est de
permettre un examen relativement rapide des situations dangereuses sur des
installations. Par rapport aux autres méthodes présentées ci-après, elle apparaît
comme relativement économique en termes de temps passé et ne nécessite pas
un niveau de description du système étudié très détaillé. Cet avantage est bien
entendu à relier au fait qu’elle est généralement mise en œuvre au stade de la
conception des installations. En revanche, l’APR ne permet pas de caractériser
finement l’enchaînement des évènements susceptibles de conduire à un accident
majeur pour des systèmes complexes. (2)
Comme son nom l’indique, il s’agit à la base d’une méthode préliminaire
d’analyse qui permet d’identifier des points critiques devant faire l’objet
d’études plus détaillées. Elle permet ainsi de mettre en lumière les équipements
ou installations qui peuvent nécessiter une étude plus fine menée grâce à des
outils tels que l’AMDEC, l’HAZOP ou l’analyse par arbre des défaillances.
Toutefois, son utilisation seule peut être jugée suffisante dans le cas
d’installations simples ou lorsque le groupe de travail possède une expérience
significative de ce type d’approches.

1 - 2 - L’ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEUR

EFFET ET DE LEUR CRITICITÉ

(AMDEC)

1-2-1-HISTORIQUE ET DOMAINE D’APPLICATION

L’Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) a
été employée pour la première fois dans le domaine de l’industrie
aéronautique durant les années 1960. Son utilisation s’est depuis
largement répandue à d’autres secteurs d’activités tels que l’industrie
chimique, pétrolière ou le nucléaire. De fait, elle est essentiellement
adaptée à l’étude des défaillances de8 matériaux et d’équipements et
 peut s’appliquer aussi bien à des systèmes de technologies différentes
(systèmes électriques, mécaniques, hydrauliques…) qu’à des
systèmes alliant plusieurs techniques. (2)

1-2-2- PRINCIPE DE L’AMDEC

Recenser les risques potentiels d’erreur (ou les modes de défaillance) et
en évaluer les effets puis en analyser les causes. L’AMDEC est d’identifier et
de hiérarchiser les modes potentiels de défaillance susceptibles de se produire
sur un équipement, d’en rechercher les effets sur les fonctions principales des
équipements et d’en identifier les causes. Pour la détermination de la criticité
des modes de défaillance, l’AMDEC requiert pour chaque mode de défaillance
la recherche de la gravité de ses effets, la fréquence de son apparition et la
probabilité de sa détectabilité. Quand toutes ces informations sont disponibles,
différentes méthodes existent pour déduire une valeur de la criticité du mode de
défaillance. Si la criticité est jugée non acceptable, il est alors impératif de
définir des actions correctives pour pouvoir corriger la gravité nouvelle du mode
de défaillance (si cela est effectivement possible), de modifier sa fréquence
d’apparition et d’améliorer éventuellement sa détectabilité. (3)

1-2-3- LES ÉTAPES DE LA MÉTHODE AMDEC

La méthode s’inscrit dans une démarche en huit étapes : (3)

9
10
 1-2-4-LES AVANTAGES ET LES LIMITES
L’AMDEC s’avère très efficace lorsqu’elle est mise en œuvre pour l’analyse de
défaillances simples d’éléments conduisant à la défaillance globale du système. De
par son caractère systématique et sa maille d’étude généralement fine, elle constitue
un outil précieux pour l’identification de défaillances potentielles et les moyens d’en
limiter les effets ou d’en prévenir l’occurrence.
Comme elle consiste à examiner chaque mode de défaillance, ses causes et ses
effets pour les différents états de fonctionnement du système, l’AMDEC permet
d’identifier les modes communs de défaillances pouvant affecter le système étudié.
Les modes communs de défaillances correspondent à des événements qui de par leur
nature ou la dépendance de certains composants, provoquent simultanément des états
de panne sur plusieurs composants du système. Les pertes d’utilités ou des agressions
externes majeurs constituent par exemple, en règle générale, des modes communs de
défaillance.
Dans le cas de systèmes particulièrement complexes comptant un grand nombre
de composants, l’AMDEC peut être très difficile à mener et particulièrement
fastidieuse compte tenu du volume important d’informations à traiter. Cette difficulté
est décuplée lorsque le système considéré comporte de nombreux états de
fonctionnement. Par ailleurs, l’AMDEC considère des défaillances simples et peut
être utilement complétée, selon les besoins de l’analyse, par des méthodes dédiées à
l’étude de défaillances multiples comme l’analyse par arbre des défaillances par
exemple. (2)

1-3- LA MÉTHODE HAZOP

1.3.1- L’OBJECTIF
La méthode HAZOP s’intègre dans une démarche d’amélioration de la sécurité et
des procédés pour une installation existante ou en projet, avec ses avantages :
❖ Réalisation de l’étude au sein d’un groupe de travail rassemblant différents métiers:
sécurité, ingénierie, exploitation, maintenance…
11
❖ Méthode d’analyse systématique liée aux installations avec circuits fluides
❖ Contribution au respect des normes en matière de sécurité. (4)

1.3.2- PROGRAMME

1.3.2.1-PRINCIPES GÉNÉRAUX DE LA MÉTHODE HAZOP

❖ Définition, cadre d’application, historique de la méthode
❖ Notion de risques et d’opérabilité (7)

1.3.2.2-DESCRIPTION DE LA MÉTHODE

❖ Définition du système à étudier

❖ Prise de connaissance du système
❖ Eléments spécifiques à la méthode
❖ Présentation du tableau HAZOP
❖ Analyse des dysfonctionnements et mise en place de recommandations
❖ Quand utiliser HAZOP?
❖ Application de la méthode sur un cas d’école (4)

1.3.2.3-DÉROULEMENT
❖ Préparation de l’étude
❖ Constitution et conduite du groupe de travail
❖ Suivi des recommandations du groupe de travail (4)

1.3.3-LES AVANTAGES ET LES LIMITES

L’HAZOP est un outil particulièrement efficace pour les systèmes thermo-
hydrauliques. Cette méthode présente tout comme l’AMDE un caractère systématique
et méthodique. Considérant, de plus, simplement les dérives de paramètres de

12
fonctionnement du système, elle évite entre autres de considérer, à l’instar de l’AMDE,
tous les modes de défaillances possibles pour chacun des composants du système.
En revanche, l’HAZOP ne permet pas dans sa version classique d’analyser les
évènements résultant de la combinaison simultanée de plusieurs défaillances.
Par ailleurs, il est parfois difficile d’affecter un mot clé à une portion bien délimitée du
système à étudier. Cela complique singulièrement l’identification exhaustive des causes
potentielles d’une dérive. En effet, les systèmes étudiés sont souvent composés de
parties interconnectées si bien qu’une dérive survenant dans une ligne ou maille peut
avoir des conséquences ou à l’inverse des causes dans une maille voisine et
inversement. Bien entendu, il est possible a priori de reporter les implications d’une
dérive d’une partie à une autre du système. Toutefois, cette tâche peut rapidement
s’avérer complexe.
Enfin, L’HAZOP traitant de tous types de risques, elle peut être particulièrement
longue à mettre en œuvre et conduire à une production abondante d’information ne
concernant pas des scénarios d’accidents majeurs. (2)

1.4-LA MÉTHODE ARBRE DE DÉFAILLANCE

1.4.1- PRINCIPE DE L’ADD

Un arbre de défaillance représente de façon synthétique l’ensemble des
combinaisons d’événements qui, dans certaines conditions produisent un événement
donné, point de départ de l’étude. Construire un arbre de défaillance revient à répondre
à la question « comment tel événement peut-il arriver ? », ou encore « quels sont tous
les enchaînements possibles qui peuvent aboutir à cet événement ? ». (5)

1.4.2-CARACTÉRISTIQUES DE L’ADD

13
 Un arbre de défaillance est généralement présenté de haut en bas. La ligne la plus
haute ne comporte que l’événement dont on cherche à décrire comment il peut se
produire.
Chaque ligne détaille la ligne supérieure en présentant la combinaison ou les
combinaisons susceptibles de produire l’événement de la ligne supérieure auquel elles
sont rattachées. Ces relations sont représentées par des liens logiques OU ou ET. (5)

Figure 2. : Arbre de défaillance (5)

1.4.3-L’OBJECTIF
L’objectif « qualitatif » est de construire une synthèse de tout ce qui peut
conduire à un événement redouté et d’évaluer l’effet d’une modification du système, de
comparer les conséquences des mesures qui peuvent être envisagées pour réduire
l’occurrence de l’événement redouté étudié. (5)

1.4.4-LES AVANTAGES ET LES LIMITES

Le principal avantage de l’analyse par arbre des défaillances est qu’elle permet
de considérer des combinaisons d’évènements pouvant conduire in fine à un événement
redouté. Cette possibilité permet une bonne adéquation avec l’analyse d’accidents
14
passés qui montre que les accidents majeurs observés résultent le plus souvent de la
conjonction de plusieurs évènements qui seuls n’auraient pu entraîner de tels sinistres.
Par ailleurs, en visant à l’estimation des probabilités d’occurrence des évènements
conduisant à l’événement final, elle permet de disposer de critères pour déterminer les
priorités pour la prévention d’accidents potentiels.
L’analyse par arbre des défaillances porte sur un événement particulier et son
application à tout un système peut s’avérer fastidieuse. En ce sens, il est conseillé de
mettre en œuvre au préalable des méthodes inductives d’analyse des risques. Ces outils
permettent d’une part d’identifier les évènements les plus graves qui pourront faire
l’objet d’une analyse par arbre des défaillances et, d’autre part, de faciliter la
détermination des causes immédiates, nécessaires et suffisantes au niveau de
l’élaboration de l’arbre.
Depuis une quinzaine d’années, des logiciels informatiques sont commercialisés afin de
rendre plus aisée l’application de l’arbre des défaillances. Ces outils se montrent très
utiles pour la recherche des coupes minimales, la détermination des probabilités ainsi
que pour la présentation graphique des résultats sous forme arborescente. (2)

1.5- LA MÉTHODE ARBRE D’ÉVÉNEMENT

1.5.1-DESCRIPTION DE L’ANALYSE PAR ARBRE D’ÉVÉNEMENT

L’arbre d’événements illustre graphiquement les conséquences potentielles
d’un accident qui résulte d’un événement initiateur (une défaillance spécifique d’un
équipement ou une erreur humaine). Une analyse par arbre d’événements (AAE) prend
en compte la réaction des systèmes de sécurité et des opérateurs à l’événement
initiateur lors de l’évaluation des conséquences potentielles de l’accident. Les résultats
de l’AAE sont des séquences accidentelles ; c’est-à-dire un ensemble de défaillance ou
d’erreurs qui conduisent à l’accident.
Ces résultats décrivent les conséquences potentielles en termes de séquence
d’événements

15
(Succès ou défaillance des fonctions de sécurité) qui font suite à un événement
initiateur. Une analyse par arbre d’événements est bien adaptée pour étudier des
procédés complexes qui ont plusieurs barrières de protection ou procédures d’urgence
en place pour réagir à un événement initiateur spécifique. (6)

1.5.2- L’OBJECTIF DE L’ARBRE D’ÉVÉNEMENT

Les arbres d’événements sont utilisés pour identifier les divers accidents qui
peuvent se produire dans un système complexe. À la suite de l’identification des
séquences d’accidents individuels, les combinaisons spécifiques de défaillance qui
peuvent conduire à des accidents peuvent être déterminées à l’aide de l’arbre
d’événements. L’arbre d’événements permet :
❖ De rechercher toutes les causes et les combinaisons de causes conduisant à
l’événement de tête;
❖ De déterminer si chacune des caractéristiques de fiabilité du système est conforme à
l’objectif prescrit;
❖ De vérifier les hypothèses faites au cours d’autres analyses à propos de
l’indépendance des systèmes et de la non-prise en compte de certaines défaillances;
❖ D’identifier le(les) facteur(s) qui a(ont) les conséquences les plus néfastes sur une
caractéristique de fiabilité ainsi que les modifications nécessaires pour améliorer cette
caractéristique;
❖ D’identifier les événements communs ou les défaillances de cause commune. (6)

1.5.3- APPLICATIONS DE L’ARBRE D’ÉVÉNEMENT

L’arbre d’événements est utilisé pour identifier les divers événements qui
peuvent survenir dans un système complexe. À la suite de l’identification des
séquences individuelles d’accident, les combinaisons spécifiques de défaillance qui
conduisent à des accidents peuvent alors être déterminées en utilisant l’arbre de panne.
(6)

1.5.4-PRINCIPE DE L’ARBRE D’ÉVÉNEMENTS

16
 L’ADE évalue le potentiel d’accident résultant d’une défaillance d’un
équipement ou d’un dérangement de procédé (événement initiateur). À la différence de
l’analyse par arbre de panne
(Une approche déductive) l’AAE est un raisonnement inductif où l’analyste commence
par un événement initiateur et développe la séquence probable d’événements qui
conduisent aux accidents potentiels, en tenant compte tant du succès que de la
défaillance des barrières de sécurité au fur et à mesure que l’accident progresse. Les
arbres d’événements fournissent une façon systématique d’enregistrer les séquences
d’accidents et de définir la relation entre les événements initiateurs et la séquence
d’événements qui peut résulter en accidents.
Les arbres d’événements sont bien indiqués pour analyser les événements initiateurs
qui pourraient conduire à une variété de conséquences. Un arbre d’événements met en
évidence la cause initiale d’accidents potentiels et fonctionne à partir de l’événement
initiateur jusqu’aux effets finaux. Chaque branche d’un arbre d’événements représente
une séquence séparée d’accident qui est, pour un événement initiateur donné, un
ensemble de relations entre les barrières de sécurité. (6)

1.5.5-LES AVANTAGES ET LES LIMITES

L’analyse par arbre d’évènements est une méthode qui permet d’examiner, à
partir d’un événement initiateur, l’enchaînement des évènements pouvant conduire ou
non à un accident potentiel. Elle trouve ainsi une utilité toute particulière pour l’étude
de l’architecture des moyens de sécurité (prévention, protection, intervention) existants
ou pouvant être envisagés sur un site. A ce titre, elle peut être utilisée pour l’analyse
d’accidents a posteriori.
Cette méthode peut s’avérer lourde à mettre en œuvre. En conséquence, il faut définir
avec discernement l’événement initiateur qui fera l’objet de cette analyse. (2)

17
 1.6- LA MÉTHODE NOEUD PAPILLON
Le nœud papillon utilisé dans de nombreux secteurs industriels a été développé par
la compagnie Shell. L’approche est de type dit arborescente ce qui permet de visualiser
en un coup d’œil les causes possibles d’un accident, ses conséquences et les barrières
mises en place.
L’accident non désiré (au centre) peut être le résultat de plusieurs causes possibles
telles que la perte de confinement d’une substance toxique, une explosion, une rupture
de canalisation, un emballement de réaction, une brèche dans un réservoir, une
décomposition d’une substance, etc. Cet outil permet d’illustrer le résultat d’une
analyse de risque détaillée (de type AMDEC, HAZOP ou What-if par exemple) donc
plus complexe qu’une analyse préliminaire de risques.

Figure 3 : exemple de la méthode Noeud Papillon (7)

La partie gauche du nœud représente l’identification des dangers, des causes possibles
d’accident et des divers enchaînements ou combinaisons (flèches noires) pouvant
engendrer l’accident non désiré. Entre ces causes possibles et l’accident, des barrières
dites de prévention (rectangles orange) doivent être installées.
18
La partie droite du nœud représente les conséquences possibles de l’accident. Par
exemple, lors de la rupture d’une canalisation ou d’une brèche dans un réservoir, il peut
en résulter la formation d’une flaque ou d’un nuage. Entre cet accident et les récepteurs,
des barrières de protection doivent être installées pour réduire les effets sur ces
récepteurs.
Donc, le nœud papillon reflète les scénarios d’accident qui peuvent survenir et les
mesures prises pour les prévenir ou en réduire la probabilité ainsi que celles prises pour
en réduire les conséquences. On parle de barrières de prévention et de barrières de
protection. Les barrières de protection abaissent le niveau de gravité des conséquences
et celles de prévention abaissent la probabilité. À l’aide d’une matrice (du type utilisé
dans une analyse préliminaire des risques) où on établit notre zone d’acceptabilité,
l’effet des barrières est visible et peut rendre tolérable une situation qui était au départ
inacceptable. (7)

1.6.1-LES AVANTAGES ET LES LIMITES

Le Noeud Papillon offre une visualisation concrète des scénarios d’accidents qui
pourraient survenir en partant des causes initiales de l’accident jusqu’aux conséquences
au niveau des éléments vulnérables identifiés.
De ce fait, cet outil met clairement en valeur l’action des barrières de sécurité
s’opposant à ces scénarios d’accidents et permet d’apporter une démonstration
renforcée de la maîtrise des risques.
En revanche, il s’agit d’un outil dont la mise en œuvre peut être particulièrement
coûteuse en temps. Son utilisation doit donc être décidée pour des cas justifiant
effectivement un tel niveau de détail. (2)

1.7-LA MÉTHODE HIRA

1.7.1-DÉFINITION
HIRA : En anglais c’est l’acronyme : Hazard Identification Risk Assessment.

19
En français : identification des dangers et évaluation des risques. (8)

Identification des dangers :

Processus visant à reconnaitre qu’un danger existe et a définir ses caractéristiques.
Evaluation des risques :
Processus d’estimation d’un ou plusieurs risques naissant d’un ou plusieurs dangers en
prenant en compte l’adéquation de tout contrôle existe, et ne décidant si le ou les
risque(s) est (sont) acceptable(s) ou non.
Danger :
Source, situation, ou acte ayant un potentiel de nuisance en termes de préjudice
personnel ou d’atteinte à la santé, ou une combinaison de ces éléments.
Risque :
Combinaison de la probabilité de la survenue d’un ou plusieurs événement dangereux
ou exposition à un ou à de tels événement et de la gravité du préjudice ou de l’atteinte à
la santé que cet événement ou ces expositions peuvent causer.
Risque acceptable :
Risque qui a été ramené à un niveau tolérable par l’organisme au regarde de ses
obligations légales et de sa politique SST. (8)

1.7.2-DOMAINE D’APPLICATION
Cette procédure s’applique à l’ensemble du site et activités Le laboratoire des
travaux publics de l’Est Annaba. Pour assurer la couverture de l’ensemble du site, un
découpage zonal par unité doit être fait, chaque chef de structure doit vérifier avant la
validation du découpage zonal, que toutes les activités et les infrastructures sont
couvertes. (8)

1.7.3-Types d’HIRA
Il existe deux types d’HIRA, l’HIRA principale et l’HIRA spécifique.

20
1.7.3.1-HIRA principale
Une HIRA principale est l’identification des dangers et évaluation des risques
des postes de travail. Cette HIRA commence comme en tant que projet, elle doit être
documentée, et tenue à jour au niveau des chefs de division, chefs de service et
RMS. (8)

1.8. DIAGRAMME CAUSE A EFFET [10]

Le diagramme de cause à effet ou diagramme d’Ishikawa ou encore méthode

des 5M est une démarche qui permet d’identifier les causes possibles d’un
problème ou un défaut
(Effet). Il convient ensuite d’agir sur ces causes pour corriger le défaut en
mettant en place des actions correctives appropriées.

1.8.1. Les préalables à la construction d’un diagramme de cause à effet

[10]
o La construction du diagramme d'Ishikawa est basée sur un travail de
groupe. Il est important de former une équipe de travail pluridisciplinaire
et de faire participer chaque membre ;
o Pratiquer auparavant un brainstorming et trouver toutes les causes
possibles au problème. Chacun doit émettre ses opinions librement sur
les origines possibles ;
o Sélectionner les causes principalement responsables du défaut ou du
problème ;
o Classer les causes liées au problème posé.

21
 1.8.2. Construction du diagramme [10]
Le diagramme d’Ishakawa se présente sous la forme d’un graphe en arêtes de
poisson.
Dans ce dernier, sont classé par catégorie les causes selon la loi des 5 M
(Matière, Main
D’œuvre, Matériel, Méthode, Milieu).
Il se construit en cinq étapes :
Etape 1. Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié
ou le
but recherché.
Etape 2. Regrouper à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple,
les causes potentielles en familles, appelées communément les 5M :
o M1 - Matières : matières premières, pièces, ensembles, fournitures,
identification, stockage, qualité, manutention
o M2 - Matériel : Recense les causes probables ayant pour origine les
supports techniques et les produits utilisés. Machines, outils,
équipements, capacité, âge, nombre, maintenance
o M3 - Main d'œuvre : directe, indirecte, motivation, formation,
absentéisme, expérience, problème de compétence, d’organisation, de
management
o M4 - Milieu : environnement physique, éclairage, bruit, aménagement,
relations, température, climat, marché, législation
o M5 - Méthodes : instructions, manuels, procédures, modes opératoires

Etape 3. Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de causes

potentielles identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque flèche secondaire
identifie une des familles de causes potentielles.

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Etape 4. Inscrire sur des mini flèches, les causes rattachées à chacune des familles.
Il faut veiller à ce que toutes les causes potentielles apparaissent.

Etape 5. Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du
problème identifié. Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans
la réalité et à corriger.

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 CONCLUSION
Les méthodes de management des risques, permettent une identification
systématique des composantes du risque Les différentes situations dangereuses,
évènements redoutés, causes, conséquences, ou accidents potentiels, tous ces éléments
sont identifiés d’une manière méthodologique. Les accidents de travail et les maladies
professionnelles sont les concrétisations les plus répandues des risques professionnels.
Ils sont nombreux et variés, certains sont bénins et sans conséquences. Par contre un
nombre important d’entre eux est grave, voire mortel, ceci sans négliger l’impact
financier, social et moral de ces deux phénomènes. (1) L’amélioration des conditions de
vie au travail est devenue l’une des premières préoccupations de l’entreprise et qui doit
être conçue comme une stratégie sociale progressive, dont l’objectif est de réduire la
fatigue et les nuisances, d’augmenter l’intérêt au travail, les qualifications et les
occasions d’épanouissement personnels. (1)

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 BIBLIOGRAPHIE

[1] : www.inrs.fr/demarche/risques-industriels.html INRS

[2] DEBRAY.B, CHAUMETTE.S, DESCOURIERE.S, TROMMETER.V, Méthode
d’analyse des risques générés par une installation industrielle.
[3] Boukhrissi.M, AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de
leur
Criticité) appliquée à la STEP d’Ain El Houtz, 2014-2015.
[4] Formation SF6 la Méthode HAZOP
[5] Jean-Pierre.D, François.F, Didier.G, Jean-Louis.G, André.L, Yves.M, Jean-Paul.P
méthode d’analyse des risques. Décembre 2017
[6] http://gpp.oiq.qc.ca/analyse_par_arbre_d_evenements.htm ade
[7] Formation SF6 la méthode HAZOP Les principes et la mise en oeuvre
[8] Benarfa.A, Ghelima.T, évaluation des risques de pollution et accidents de travail au
niveau des cimenteries et les mines dans le but de la prévention,2015-2016.
[9] Benhadji Serradj.W.A, Risque projet et méthodes de management des risques
projets : quelle approche pour une contribution a une meilleure planification d’un projet
de construction ? 2014
[10] Source : Documentation sur la gestion de la qualité – Douala - Cameroun
Contact du groupe : Web : http://www.logistiqueconseil.org – Email :
groupe@logistiqueconseil.org
Le diagramme d’Ishakawa – © – To us droits réservés – Page 2 sur 2

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