RESUME

La production du manioc au Burundi est estimé à plus de 30 tonnes/ ha. La majeure partie de cette
production est destinée à l’auto consommation et la commercialisation après transformation. Les
agriculteurs transforment le manioc en plusieurs autres produits dérives (farine de manioc, cassave,
imikembe, ibicori ….)

Notre travail s'est concentré sur la conception et la construction d'une machine à éplucher le manioc
par tambour éplucheur capable de traiter une taille diamétrale de tubercules de manioc.
Cette opération d’épluchage est préalablement effectuée manuellement à l’aide du couteau ou
d’outils manuels spéciaux (éplucheurs…) et s’associait avec une importante consommation du
temps de travail et des risques de blessure et de perte. Le dit machine, devra permettre
l’amélioration de la sécurité de la qualité de l’opération ainsi que la réduction significative de la
durée d’exécution.

Résumé technique : Le sujet présenté porte sur la conception et la fabrication d'une éplucheuse de
manioc portable avec pour objectifs de réduire la main d'œuvre impliquée dans le traitement du
manioc et de rendre abordable la production commerciale de la machine en utilisant des matériaux
durables et d'origine locale.
Matériau et méthode
Le prototype d’éplucheuse de manioc motorisée ayant un poids de chargement de 20kg .Le
matériau de base de la conception est l’acier doux obtenu sur le marché libre. L’équipement
d’épluchage consiste à un tambour cylindrique d’épluchage perforé rotatif avec un revêtement
d’épluchage abrasif à l’intérieur, électriques moteur; arbres et châssis.
D'après les résultats attendus ; une fois la machine serait mise en place ; 20kg de tubercules de
manioc seraient épluchés par minute, et que le poids des épluchures de manioc ne représenterait que
10% du poids total moyen des tubercules introduits dans la machine. La machine aura pu enlever
environ 90% des épluchures. Le reste des écorces est manuellement enlevé.

MOTS-CLEFS: Manioc, épluchage, éplucheuse.

INTRODUCTION
Se nourrir est un besoin fondamental de l’être humain. La satisfaction de cette nécessité vitale tient
à la disponibilité, non seulement de produits agricoles suffisants mais aussi d’équipements de
transformation performants.
La transformation du manioc implique la récolte des tubercules de manioc à la ferme.
L’épluchage des tubercules est l’une des opérations les plus fréquentes dans les cantines et les
restaurants et mêmes à la maison. Le manioc est probablement parmi les aliments le plus populaire
et le plus consommé dans le régime alimentaire burundais surtout dans la région rurale.
La transformation du manioc nécessite une phase d’épluchage qui est une opération unitaire
importante. Il consiste à éliminer les écorces et les extrémités des racines. Aucune transformation ne
peut se faire sans cette opération car elle permet de réduire le niveau de glucosides cyanogénétiques
contenus dans le manioc et surtout d'éliminer un partie ligneuse impropre à la consommation et
souillée par son contact avec le sol.
Cependant, l’épluchage manuel des tubercules de manioc à l’aide d’un couteau s’est avéré très
pénible avec un taux de production aussi bas que 350 kg/j a raison de 8h/personnes. Compte tenu de
ce qu’on voit, il est nécessaire de procéder à une innovation technologique dans le traitement du
manioc pour améliorer la qualité de la production et réduire les couts de production.
Les problèmes rencontrés lors de l'épluchage du tubercule de racine de manioc proviennent du fait
que les racines de manioc présentent des différences appréciables de poids, de taille et de forme. Il
existe également des différences dans les propriétés de la peau de manioc qui varie en épaisseur,
texture et force d'adhérence à la chair des racines. Ainsi, il est difficile de concevoir une machine à
éplucher le manioc qui soit capable d'éplucher efficacement toutes les racines en raison des grandes
différences de propriétés des racines provenant de diverses sources.
On distingue chez le manioc des variétés douces et amères ou plus exactement toxiques et non
toxiques. Cette toxicité est due à la présence d’acide cyanhydrique (HCN).La seule différence entre
les variétés réside dans la répartition de l’acide cyanhydrique dans les racines : dans les variétés
douces, la toxine n’est présente que dans l’écorce des racines alors qu’elle est présenté dans toute la
racine pour les variétés amères.
Le tubercule de la racine de manioc est composé par trois zones selon Abdoulkadir (2012) qui sont :
-La péri derme : c’est la couche extérieure du tubercule, la pelure. Il est constitué principalement de
cellules mortes, qui couvrent toute la surface du tubercule,
-Le cortex : c’est la couche après le épiderme très souvent d’une épaisseur de 0,9 à 2,5mm et de
couleur blanche ;
-La partie centrale du tubercule : c’est la pulpe elle constitue la plus grande partie du tubercule

.Eplucher le manioc alors revient à éliminer le cortex et les extrémités de la racine (la peau
extérieure) et de ne laisser que le cylindre central.
Jusqu’à présent, la transformation du manioc au Burundi se fait de manière traditionnelle ou semi
industrielle. Selon le type de produit recherché et selon le produit dérivé qu’on veut obtenir,
plusieurs technologies de production et procédés de transformation peuvent être appliquées par
exemple pour l’obtention des produits comme cassave, farine de manioc, imikembe, ibicori …
L’opération d’épluchage qui constitue la toute première opération à réaliser après la récolte du
manioc et avant toute autre opérations le produit dérivé rechercher est destiné à l’alimentation des
humains. Plusieurs méthodes et technique d’épluchage de racines et tubercules sont appliquées pour
l’épluchage des racines de manioc. Ces méthodes constituent nécessairement à l’enlèvement du per
derme et du cortex de la racine qui constituent les parties les plus toxiques.

I.1.Objectif de cette étude

I.1.1. Objectif principal
Cette étude est réalisée dans le but de concevoir une machine efficace, fiable, économique et
technologiquement réalisable pour éplucher les racines de manioc. Tout ceci se basant sur des
paramètres plus proches de la réalité.
I.1.2.Objectif spécifiques
-Assurer un meilleur rendement d’épluchage comparé à l’épluchage manuel ;
-Effectuer un épluchage plus précis et donc moins de perte de pulpe ;
-Assurer la simplicité de fabrication de la machine par l’atelier local
-Améliorer la sécurité de l’opérateur
Notre travail de fin d’étude alors se situe dans le champ de la fabrication d’un équipement agro-
alimentaire au Burundi avec une application au monde rural.

Le travail se subdivise en quatre chapitres :

Le premier chapitre décrit, dans un premier temps, le contexte de la transformation des produits
agricoles dont les principales activités sont quasiment menées toujours par les femmes et
globalement exécutées avec des équipements simples, et la généralité sur le besoin de la recherche
Le deuxième chapitre stipule sur calcul et analyse de la conception
Le troisième chapitre parle de l’étude et conception détaillé de la machine et le dimensionnement
des principaux organes de la machine
Et enfin le quatrième chapitre porte sur les résultats et la discussion

Contexte et définition du problème

La satisfaction des besoins des producteurs et transformateurs des produits agricoles nécessite la
mise à disposition d’équipements.
Au Burundi, nous vivons presque tous de la production agricole. Les petits fabricants ruraux
constitués par des forgerons se sont mis ensemble pour trouver un équipement pour l’épluchage des
tubercules. Leur matière première s’était des ferrailles de récupérations et des composants
d’occasion pour fabriquer l’éplucheuse à main. L’épluchage est un processus de base d’obtention de
toutes les dérivées du manioc et ça resterait ainsi. Dans nos villages c’est une opération qui a été
abandonnée aux mamans mais avec le changement de la mentalité et la complémentarité dans les
ménages, les hommes s’y impliquent aussi. Elle est entièrement réalisées à la main, les matériels
utilisées sont les outils rudimentaires(le couteau ordinaire, la machette ….).
C’est une opération qui est fastidieuse en une journée on ne fait pas beaucoup de kilos et puis on se
blesse plus pénible et moins bien payant et est un travail qui n’est plus individuelle il demande
beaucoup de gens pour payer. Mais quand on fera la balance de ce qu’on gagne par rapport à ce
qu’on investit dans l’épluchage on se rend compte que les quantités épluchées par rapport au prix de
revient de notre manioc à la fin ; généralement on ne s’y retrouve pas.
Et comme l’épluchage à main est inaccessible aux grands agriculteurs, ce point est à travailler
d’urgence.

Cette machine devrait présenter des avantages, à savoir : grande capacité, faible risque d'accident, qualité optimale de
l'épluchage Cette machine utilise un moteur électrique de 1,5 cv pour pouvoir faire tourner le cylindre du conteneur à
manioc qui a une capacité assez grande.

Objectif du projet

Suite à l'explicitation du contexte, exprimons le niveau de nos attentes et les résultats attendus. Les
objectifs seront quantifiés
L’objet de notre projet de fin d’étude vise à développer la méthode d’épluchage artisanale pour la
rendre mécanique. Celle-ci pour aider les acteurs de la filière à réaliser leur projet, améliorer leur
condition de travail et augmenter considérablement leurs revenus. Aujourd’hui avec l’épluchage
manuel, le taux d’épluchage est à 350kg/J pour 8h/ personne, nous visons alors 20kg par minute
après la mise en place du nouvel équipement.

Périmètre
On fixe ici les limites que nous donnons à notre projet. Tous les agriculteurs sont-ils
concernés ?

L'équipement pour éplucher le manioc sera disponible pour les petits, moyens et grands
transformateurs de manioc, en général tout le peuple burundais
DÉFINITION DES RÉSULTATS ATTENDUS

Nous attendons pour notre éplucheuse, l’obtention des réponses à notre problématiques et que les
destinées puissent bénéficient l’éplucheuse.

Description fonctionnelle des besoins

L’éplucheuse dont il est question comprend les éléments suivants : d’un tambour perforé rotatif
avec un revêtement d’épluchage abrasif, électriques moteur; arbres et châssis.

Méthodologie
Ce processus de recherche commence par l'identification des problèmes qui existent dans la
méthode existante d'épluchage du manioc.
L'étape suivante consiste à réaliser les dessins du prototype à l'aide d'applications de CAO
(conception assistée par ordinateur). Ensuite, fabriquez tous les composants et assemblez-les selon
les dessins. Après avoir terminé la fabrication de la machine, on procède au test fonctionnel suivant,
qui consiste à déterminer si chaque composant a fonctionné conformément à sa fonction ou non.
Des composants qui observés tels que : moteur électrique, cylindre, sortie, poulie et courroie. S'il
n'est pas conforme à sa fonction, des réparations sont effectuées jusqu'à ce que tous les composants
fonctionnent correctement. L'étape suivante consiste à effectuer un test de performance pour
déterminer la capacité de travail. Si la capacité de travail n'est pas conforme à l'objectif, des
améliorations sont apportées pour obtenir une performance optimale.
CHAPITRE I GENERALITES SUR LE BESOINS DELA RECHERCHE

Le manioc est une importante culture de tubercules sous les régions ruraux en raison de son
potentiel économique et de ses énormes utilisations comme aliment de base. Les tubercules de
manioc doivent être épluchés avant de pouvoir servir à leurs nombreuses utilisations. Il est
nécessaire d'améliorer les méthodes d'épluchage en raison de la toxicité du manioc la plus élevée
dans les pelures. En outre, l'élimination complète de la peau est nécessaire pour la plupart des
produits à base de manioc de haute qualité.
La production de manioc dans la plupart des provinces burundais est en augmentation parce que la
culture résiste à la sécheresse et s’adapte bien aux sols relativement pauvres où d’autres cultures ne
peuvent pas bien se développer. De plus, dans la plupart des régions rurales, les ménages
incorporent maintenant du manioc dans leur régime alimentaire principal.
La transformation post-récolte du manioc nécessite l'épluchage en tant qu'opération unitaire, et il a
été bien documenté que l'épluchage est un défi majeur de la transformation du manioc.
Le traitement de manioc nécessite un épluchage qui est principalement effectue manuellement et
n’est pas efficace pour un traitement à grande échelle d’où la nécessité de mécaniser le processus
d’épluchage.

Définition

L’épluchage :

Eplucher le manioc revient à éliminer le cortex (la peau extérieure) et de ne laisser que le
cylindre central. A moins que la main d’œuvre ne soit très chère et difficile à trouver, on
recommande la préparation manuelle. Pour les petites unités artisanales de transformation, il
est avantageux de faire peler les racines au champ avant de les transporter au lieu de
transformation, parce que:

- Cela réduit le problème de gestion des résidus. En effet, les épluchures de tubercules de
manioc ne constituent pas un bon aliment pour les animaux. Elles contiennent de l’eau et des
fibres, mais très peu de protéines et d’amidon. Elles renferment aussi beaucoup plus de
toxines que le manioc même. On gagnerait donc à se débarrasser de ces épluchures le plus
tôt et le plus loin possible.

- Toutefois, bien que ces épluchures ne puissent être incorporées à plus de 20% dans la
ration des animaux, le paysan pourra quand même les utiliser à l’état frais et en petite
quantité pour alimenter son bétail. Cependant, il faut relever que l’épluchage des tubercules
loin du lieu de transformation, a pour principal inconvénient de diminuer leur durée de vie.
En effet, les racines doivent être traitées dans les 24 heures qui suivent leur épluchage.
Les méthodes d’épluchage sont globalement classes en 4 types de catégories. Celles –ci
comprennent :
 -Epluchage thermique
-Epluchage chimique
-Epluchage mécanique
Épluchage manuel

Epluchage thermique
L’épluchage thermique se fait par chaleur humide (vapeur, réfrigérant) ou par chaleur sèche (feu,
gaz chauds).Ce types de méthodes est particulièrement adapte aux fruits et légumes a peau et
épaisse. La température, la pression et les dispositifs électroniques sont utilisés pour réduire au
minimum les effets de l’épluchage .Le refroidissement thermique est effectuée pendant une courte
période de temps mais à une température relativement élevée. Premièrement, l’augmentation de la
pression interne due à la température élevée entraine une défaillance mécanique de la cellule.
Deuxièmement, l’effet de la chaleur sur le tissu qui entraine une perte de rigidité due à des
changements biochimiques. Cette méthode sèche provoque une cautérisation de la surface et de
petits morceaux de peau carbonisée qui, une fois retirés, donnent un mauvais aspect, tandis que la
méthode humide utilise de la vapeur surchauffe qui fait gonfler et craquer la peau.

Epluchage chimique
Procédé chimique de l’épluchage généralement utilisé dans les usines et les industries. Il implique
l’utilisation de soude caustique. Une fois que la solution caustique de NAOH (soude) entre en
contact avec la surface du fruit, elle dissout dans les cires epicuticulaire, pénètre l’épiderme et
diffuse à travers la peau dans le fruit .Les surfaces extérieures des légumes ou des fruits se
détachent lorsqu’ils sont immergés dans une solution alcaline pendant une courte période à haute
température.

Epluchage mécanique
Il existe différents types d’éplucheuses mécaniquement fonction du mécanisme utilisé pour
l’épluchage .Le système utilise un couteau ou une lame, un abrasif, des rouleaux, des fraises et des
fraise rotatives. Du point de vue des agriculteurs du point de vue des industries de transformation
alimentaires l’épluchage mécanique est très intéressant

Épluchage manuel
Les petits fabricants ruraux sont constitués de forgerons et de mécaniciens autodidactes. Les
matériels sont conçus selon la vision personnelle que peut en avoir le constructeur ou bien selon les
desiderata explicites de l’utilisateur. La définition de l’équipement fait référence à un matériel du
même type vu ailleurs et que l’on veut reproduire de façon plus ou moins conforme. Une
particularité marquante de cette catégorie de fabricants est que ces artisans utilisent comme matière
première des ferrailles de récupération et des composants d’occasion.
Dans cette méthode, un couteau est utilisé pour retirer manuellement la peau. C'est la méthode la
plus courante pour éplucher le tubercule de racines de manioc aujourd'hui. Cependant, c'est plutôt
fastidieux, beaucoup de travail et toujours un gaspillage en termes de perte de chair.

I.1. INFORMATION GENERALE SUR LA MACHINE

L’éplucheuse dont il est question est composée d’un tambour perforé rotatif avec un revêtement
d’épluchage abrasif, électriques moteur; arbres et châssis.
La machine à éplucher utilise une surface d'épluchage abrasive d'une hauteur de 112 mm avec un
diamètre de 45 mm
Son composant principal est une chambre d'épluchage composée d’un tambour perforé rotatif avec
un revêtement d’épluchage abrasif et est soutenu par quatre supports de 90 mm de long. La base
du support est soudée à une plaque plane d’acier doux de 4 mm de côté pour assurer la stabilité au
sol.
L'arbre et le tambour sont entraînés par un moteur monophasé à courant continu de 5 CV, dont la
vitesse de rotation est de 1450 tr/min, et qui est maintenu par un siège de moteur boulonné sur son
châssis. Une porte de dimensions 34,5 mm × 55,8 mm a également été pratiquée sur le tambour qui
permet de décharger le manioc épluché du tambour.

I.1.1. Le tambour comme corps principal

Le tambour est un corps principal de forme cylindrique. Sa surface intérieure est recouverte d’un
revêtement d’épluchage abrasif. Deux couvercles sont prévus de la cote droite et de la cote gauche
de ce corps principal pour empêcher les maniocs de tomber à l’extérieur.
Photo d’un tambour
I.1.3. Entrainement pour arbre solide (axe) et le tambour
Une machine qui convertit l’énergie électrique en énergie mécanique est appelée moteur. Un moteur
à induction monophasé ou triphasé d’une puissance de 5CV a été utilisé. L’axe et le tambour
doivent être entrainés par le moteur directement par l’intermédiaire d’une poulie et d’une courroie
en v.

Image d’un moteur électrique

I.1.4. Poulie et courroie trapézoïdale
Une poulie est une roue sur un axe ou un arbre qui est conçue pour supporter un mouvement et un
changement de direction de la courroie le long de sa circonférence. La poulie serait soumise aux
forces de tension de la courroie ainsi qu’aux variations de couple et de vitesse du moteur électrique.
Photo de la poulie et d’une courroie

MÉTHODOLOGIE OU PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Le mode de fonctionnement de la machine est simple. Son fonctionnement ne nécessite qu'un seul
opérateur à la fois. Avant de la faire fonctionner, tous les composants doivent être correctement
couplés entre eux. Il faut mettre le moteur électrique sous tension et le laisser se stabiliser pendant
un certain temps ; la puissance est ensuite transmise à l'unité d'épluchage par le biais d'un système
de poulie/courroie. . Après avoir nettoyé à l’eau les racines de manioc, ouvrir ensuite la porte du
tambour et y verser les maniocs.
Lorsque l’opérateur met le moteur en marche après le chargement du tambour, le mouvement de
rotation de l’arbre moteur est transmis au tambour par l’intermédiaire d’une succession de poulies-
courroies et chaînes-pignons dentés. Le tambour effectue par conséquent un mouvement de rotation
continue autour de l’axe fixe. Par l’effet de la friction entre les racines et les revêtements éplucheur
du tambour la peau des racines de manioc s’enlèvent et l’épluchage s’effectue. Après un certain
nombre de temps, l’opérateur arrête la machine pour contrôler le niveau d’épluchage, si l’épluchage
est bien fait, l’opérateur ouvre de nouveau la porte du tambour pour récupérer les maniocs épluchés.
Caractéristiques d’éplucheuse fabriquée
Capacité: 20 kg/min.
Matière: acier doux
Appareil moteur: moteur électrique
Taux d’épluchage : 90%
Avantages d’éplucheuse fabriquée
- Meilleur taux d’épluchage
- Accessible aux petits exploitants ;
- Maintenance et entretient faciles ;
- Faisable avec la technologie de nos artisans ;
- Tout les matériaux sont disponibles sur le marché local
- Amélioration de la santé de l’opérateur à cause l’activité de ses muscles.
CHAPITRE II. CALCUL ET ANALYSE DE LA CONCEPTION

Détermination de la vitesse de rotation 𝝎 du tambour

Données :
- 𝜑 = 0.616 le coefficient d’adhérence ou facteur de frottement retenu après nos tests de
caractérisation des racines de manioc ;
- 𝐷𝑖 = 45𝑚𝑚 diamètre intérieur du tambour ;
- 𝑃 = 20kg poids total des racines de manioc.
- 𝜖 = 1,5 coefficient de sécurité, pour corriger les incertitudes dans les valeurs des mesures lors de
nos tests de caractérisation.
Hypothèses :
- Nous considérons une seule racine de manioc dans le tambour et nous lui attribuons le poids P de
l’ensemble et un facteur de frottement φ ;
- La racine de manioc est supposée comme une boule de diamètre (d) constant et très faible par
rapport au diamètre du tambour ;
- Le tambour est en mouvement de rotation continue de vitesse 𝜔
- La racine de manioc est supposée en contact avec la paroi interne du tambour jusqu’à l’angle de
glissement de glissement.

Schéma 2.9 : modélisation de la racine de manioc en contact avec le tambour

1
∅ 50
RDDD
S

e⃗ θ
2
P e⃗ r

- Expression de l’accélération a du tambour.

Remarque : avant glissement, le manioc est supposé être entrainé par le tambour. Donc il a la même
vitesse que le tambour.

Nous avons: ⃗
OM =¿R*⃗
er
MOM =¿Rθ

La vitesse linéaire v du tambour a pour expression :

d (⃗
OM )
⃗v =¿
dt
dR d⃗
er
⃗v =¿ ∗θ∗⃗
er + R
dt dt
R∗d ⃗
er dθ
= *
dθ dt
d⃗
er ⃗
Or = eθ
dθ
→ ⃗v =¿ Rθ∗⃗
er avec θ̇ la vitesse angulaire du tambour.

⃗v = R θ∗¿˙⃗
eθ ¿

d ⃗v
L’accélération a du tambour a pour expression :
dt
d (R θ̇∗⃗e θ) dR Rdθ d (⃗e θ)
→ a⃗ = = *θ̇∗⃗e θ+ ∗⃗e θ+ R θ̇
dt dt dt dt
d θ̇ d (⃗e θ) dθ
→ a⃗ =R *e⃗ θ + R θ̇ *
dt dθ dt
d θ̇ d (⃗e θ)
La vitesse de rotation du tambour étant continue, = 0 et = e⃗ r .Alors :
dt dθ

→ a⃗ =R θ̇∗θ̇∗⃗e r=R ȧ2∗⃗e r

2
a⃗ =R θ̇ ∗⃗e r
Ecrivons la deuxième loi de Newton en instant générique t lorsque la racine de manioc est au point
générique M.

∑⃗
F ext =⃗
R +⃗
P
⃗ P =−mR θ¨2∗⃗e r
R+ ⃗
En projetant⃗ P =−mR θ¨2∗⃗e r sur les axes du repère (M, er, eθ) nous avons :
R+⃗

−N 1 + P cos θ=mR θ¨2

f −P sin θ=0
2
N 1=P cos θ−mR θ̈

f =P sin θ

Le contact entre la paroi du tambour et le manioc demeure tant que N1 > 0 N et cesse lorsque N1 =
0 N.

Déterminons, la vitesse de rotation du tambour pour que le contact entre le manioc et sa paroi
interne cesse à l’angle θ = α : l’angle de glissement du manioc sur la brosse (tanφ).
Si le contact entre la paroi interne du tambour et le manioc cesse à l’angle θ = α, on aura :

P cos θ−mR θ¨2= 0

⇒ θ̇ =
2 P cos θ
mR
⇒θ̇=
mR √
P cos θ

Or P=mgdonc ;

θ̈=
√ mgcosθ
mR
=
R√
gcosθ

En prenant en compte le coefficient de correction 𝜖 nous avons :

θ̇=√ gcos ¿ ¿¿
Application numérique
ε =1 ,5
−1 −1
θ=α =tan ( φ . ε )=tan (0,616∗1 , 5)
2 1 45
g=10 m/ s et R= Di= =22,5mm
2 2

θ̇=
√ 10∗cos ⁡(tan −1 ( 0,616∗1 , 5 ) )
0,0225
=2,09 rad/s

Convertissons 𝜃̇ en tr/min
2 , 09
⇒ θ̇= ∗60 ≅ 19 , 96 tr /min
2π
On aura alors ω=θ̇=2 ,09 rad /s ≅ 19 , 96 tr /min
Prenons ω=20 tr /min

Calcul du temps nécessaire pour balayer l’angle θ à la vitesse N = 20tr/min

−1
θ=tan (0,616∗1 ,5)
20 tr 45∗2 π
N= =
min 60
−1
tan ( 0,616∗1 , 5 )∗60
t=
20∗2 π
t=0,632 sec

Calcul des courroies de transmission

Pour mieux assurer la transmission de la puissance du moteur et diminuer

Considérablement les pertes, nous avons opté pour utilisation des courroies trapézoïdales.
Données :
- P=5 CV : puissance du moteur ;
- N d =1500 tr /min: la vitesse de la poulie motrice ;

- N D=500 tr /min: la vitesse de la poulie réceptrice

- Ks = 1.4 : coefficient de service des courroies, correspondant à une transmission avec à-coups et
chocs élevés (à cause du moteur diesel monocylindre) pour un service normal (6 à 16h/jour).
- Calcul de la puissance de service Ps
𝑃𝑠 = 𝑃. 𝐾𝑠
𝑃𝑠 = 5 ∗ 1,4 ∗ 736 = 5152 𝑊 ≈ 5,1𝐾𝑊
𝑃𝑠 = 5,1𝐾𝑊

- Choix de la section des courroies

En consultant le graphe de sélection des sections de courroie, une puissance de service 𝑃𝑠 = 5,1𝐾𝑊
avec une vitesse de 1500tr/min et une autre 500tr/min, rentre dans le champ des courroies de type
A.
Prenons d = 100mm pour le diamètre primitif de la poulie moteur, avec 110mm le diamètre de la
poulie motrice et 290mm diamètre de la poulie réceptrice. Calculons ;
Vitesse de la courroie

2 πN d πNd
V1 = * =
60 2 60

π∗1500∗0 , 1
V 1=¿ =7,85m/s
60
V 1 = 7,85m/s

2 πN
∗d 1
V 2 = 60 πN d 1
=
2 60
π∗500∗0 , 1
V 2= =2,63m/s
60
V 2 =2,63m/s

Détermination des entraxes

D1
Calcul des rapports
d
D1 110
= =1,1
d 100
D1
On constate que 1≤ ≤ 1,1 doivent respecter les conditions suivantes :
d

Limite a 1<1 , 1 ¿+d ¿=231mm

D2 290
= =2,9
d 100

D2
On constate que 1≤ ≤ 2,9 doivent respecter les conditions suivantes :
d
Limite a< 2 ,9 ¿ +d ¿=1131 mm

Longueur de référence E´ =60mm

Lth =2∗600+1 ,57 ( D+ d )+ ¿ ¿
Lth =2*600+1,57(290+110) + 13 , 5

=1841,5mm

1850−1841 , 5
E=600+ =604,5mm
2

Pour des raisons d’encombrement et compte tenu des longueurs de références disponibles pour les
courroies de profil A, nous retenons :
a = 604,5mm

Détermination de la longueur primitive de la courroie

La longueur primitive Lp d’une courroie trapézoïdale, a pour expression :

π
L p=2 a+ ( D p+ d P ) +¿ ¿
2

Où a représenté l’entraxe et Dp et dp représentent respectivement le diamètre primitif des poulies

réceptrice et motrice.

π
L1=2∗604 , 5+ + ( 290+110 ) +¿ ¿ ¿ =1623,96mm
2

Réglage de la tension de la courroie

Bien que la tension d’une transmission par courroies trapézoïdales ne soit généralement pas
critique, elle n’en est pas moins importante. Une tension insuffisante peut être la cause d’un
glissement provoquant un échauffement exagéré et la rupture prématurée de la courroie. A
l’inverse, un excès de tension réduit la durée de vie de la courroie et exerce une charge
supplémentaire sur les paliers.

Durée de vie normalisée L10 du roulement insert

La charge maximale supportée par le roulement est de 1500N. Aucune charge axiale n’est admise.
D’après le guide du dessinateur industriel, la charge de base que peut supporter un roulement à une
rangée de billes à contact radial de diamètre intérieur 25mm et de diamètre extérieur 52mm est C =
14 000 N.

D’après la relation entre la durée de vie normalisée et la charge dynamique d’un roulement, nous
avons :

L10 =¿ 𝐿10 ∶ 𝑑𝑢𝑟é𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠

𝐶: 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑑𝑦𝑛𝑎𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑃 = 1500𝑁 ∶ 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 é𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑐é𝑒 𝑠𝑢𝑟 𝑙𝑒 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑛 = 3 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑟𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 à 𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠

L10 =¿
6
L10 h=L10∗10 /60

Avec N=29 tr/min la fréquence de rotation du tambour

 6
04∗10
L10 h=812 , =¿ 53 années de fonctionnement
60∗29

Détermination du volume du tambour d'épluchage

 Analyse et calcul de la conception

Les considérations de conception suivantes ont été faites et appliquées dans l'analyse de la
conception du projet :
La masse de manioc à éplucher sur un lot =20kg
Le poids w = mg du manioc à éplucher dans un lot = (20× 9,81) = 196,2N

 Calcul du volume de la chambre de pelage, VP

La chambre de pelage est de forme cylindrique. Par conséquent, le volume sera le volume du
cylindre.
1 2
V p= π r h
3
Application
1 2
V p= ∗3 , 14∗22 , 5 ∗112
3
= 0,093 m3

Estimation de la force de pelage de la machine

Soit la force de pelage Fp.
Il existe une relation entre la masse du manioc, la vitesse linéaire de la courroie de transmission et
le temps d'épluchage t, telle que Fp= ma. Où a, est l'accélération du moteur par rapport au manioc
dans la chambre d'épluchage.
mv
FP=
t
Pour 30 min d’épluchage, la force d’épluchage nécessaire
20 kg∗v
FP=
1800
2 πrN
Mais V =
t
Où, r est le rayon de la poulie, N est le nombre de tours du moteur 1450tr/min, et t, est le temps
nécessaire
2∗3 ,14∗145∗1450
⇒V =
1800∗60
=12,22m/s

La force nécessaire pour éplucher le tubercule de manioc,

FP, est donnée par la formule suivante
20∗12, 22
FP=
60
=4,073 N

Des vitesses de rotation de 364 tr/min et 394 tr/min ont été utilisées pour les essais. Les efficacités
de pelage moyennes ont été enregistrées.

3.1.2. Puissance requise pour éplucher le manioc

La puissance pour éplucher le manioc est la puissance nécessaire pour entraîner le tambour
intérieur
(394 )
P=TV =9∗9 , 8∗0 ,15∗2 π =545,472W
60

Où P = puissance pour faire tourner le tambour intérieur et v, la vitesse

T =masse∗acceleration∗distance radial

2 πN
v=
60

0,545
P= =0,713hp
0,764

Détermination de la tension dans la courroie

Considérez la disposition du système de poulie à courroie illustrée à la figure 2 .
Figure 2. Conception de la longueur de la courroie.

L'angle de recouvrement a été calculé à l'aide des équations

r 2−r 1
sin a=
x
r 2=55 mm ,r 1 =145 mm

x=800 mm

−1 r 2−r 1
a=sin ( )
x
(55−145)
a=sin−1
800
a=¿ sin−1 (−0,1125)
0
a=6,459

L'angle d'enroulement, est donné par l'expression

° (r 1−r 2)
θ=180 ±2 a
x
° −1 145−55
θ=180 ±2 sin ( )°
800

° −1 90
θ=180 ±2 sin ( )°
800
° −1
θ=180 ±2 sin (0,1125)
°
θ=180 ±12,9189
=180° +12,9189=192,9189 °=3,36 rad
Ou 180° −12,9189=167,0811 °=2,91 rad
Où,
 r 1 = rayon de la poulie de la machine (mm)
 r 2 = rayon de la poulie motrice (mm)
 ∝= angle de contact de la courroie (rad)
 x = distance entre les deux poulies (mm).

La puissance transmise par la courroie est P, et la vitesse de la courroie est V.

P=( T 1−T 2 ) V

746=( T 1 −T 2 )∗12 ,22

746
T 1−T 2 = =61 ,04 N
12 , 22
T1 et T2 sont les tensions sur les côtés tendus et relâchés respectivement (N).
Mais, la puissance transmise par la courroie sera la puissance du moteur,

P = 1.0Hp = 746Watt
et V = 12, 22 m/s
Mais (T1 - T2) = 61,04N
Utilisation du rapport de courroie pour une courroie ouverte,

2 , 3 log
( )
T1
T2
=μθ

Avec μcoefficient de friction entre la courroie et la poulie

μ=0 ,30 et θ = angle d'enroulement d'une bande ouverte
Pour une poulie en acier doux et une courroie en caoutchouc, μ= 0,30 (khurmi et Gupta
T 1 0 ,30∗3 , 36
=e
T2
T1
=¿ e 1,008
T2
T 1 =2 , 7 T 2

T 2=35 , 90 N

T 1=96 , 93 N
Conception de l'arbre
Le moment d'inertie polaire, J, de l'arbre rond et solide choisi est calculé selon Khurmi & Gupta
2008. L'arbre sélectionné mesure 127mm. Par conséquent, J peut être calculé comme suit
4
π∗d
J=
32
J=3 ,14∗¿ ¿
−8 4
J=1 , 16∗10 m
Le moment de torsion ou couple exercé par l'arbre, T, est donné par
π 3
T= ∗γ∗d
16
Où 𝑟 est la contrainte de cisaillement en torsion e d est le diamètre de l’arbre
De même, le couple moyen transmis par l'arbre,
π∗60
T moyen=
2 πN
π 3 π∗60
∗γ∗d =
16 2 πN
Où P est la puissance transmise par l'arbre = 1Hp = 746 𝑊𝑎𝑡𝑡
746∗60
T moyen=
2∗3 , 14∗1450
44760
T moyen= =4 , 91 Nm
9106
3 , 14 3
∗γ∗33
⇒ 16
4 , 91=
10000
3 ,14 −5
4 , 91= ∗γ∗1,7576∗10
16
4 , 91∗16
γ= −5
3 , 14∗3 ,59∗10
5 2
γ =6 ,96∗10 N /m
La contrainte de cisaillement de torsion de l'arbre, γ =6 , 96∗105 N /m2

Moment de flexion de l'arbre

Soit M le moment de flexion de l'arbre.
La contrainte de torsion maximale, 𝑟max, est en relation avec le moment de flexion, M, le diamètre
de l'arbre, d, et le couple T,
1
γ max = √ ¿¿
2
(Khurrmi & Gupta 2008)
Où, 𝛿𝑏 est la contrainte de flexion (traction ou compression) induite par le moment.
Pour le matériau de l'arbre 40C8, 𝛿𝑏 = 320M𝑃𝑎

1
γ max = √ ¿¿
2
1
γ max =
2
√ 12
102400∗10 +193 , 76∗10
12

1
γ max =
2
√102400∗1012 + 12 √ 193 ,76∗1012
γ max =¿ 1,66.108 N /m2

Calcul du couple transmis

Le couple exercé sur la poulie entrainé et la poulie motrice peut être calculé à partir des formules
suivantes
P=T ∗ω
P
T a=
ω
2 πN
Avec ω=
60
2∗3 , 14∗1450
ω= =151 ,76 3 rad / sec
60
746
⇒ T a= =4 , 91 Nm (couple exerce sur la poulie motrice)
151 ,76
T b=F c∗r
2
M V
Avec F c = p et M p=9 kg masse du tambour éplucheur
r
V =r∗ω

⇒T b=9∗2 , 092∗0,055 2

=0,11 Nm (couple exercé sur la poulie entrainée)

Chap. VI Résultats et discussion

La préparation des échantillons

Nous avons acheté 5 kg de tubercule de manioc sur le marché de Kamenge. Les

tubercules ont été nettoyés pour éliminer les matières étrangères, la poussière et la
saleté; et par la suite classés en fonction de l'intégrité et de la fraîcheur. Les tubercules
ont été introduits doucement à travers l'ouverture d'entrée sur le tambour d'épluchage.

La machine fonctionnait à trois vitesses différentes, à savoir 42,45 tr/min, 50,97 tr/min
et 70,3 tr/min par rapport à des arrangements de poulies motrices de 300, et 750 mm. La
force d'épluchage a été appliquée aux tubercules par l'action de grattage et de grattage du
tambour rotatif de toile métallique perforée de la machine. Le périderme ou la chair
pelée sont déchargés à travers les perforations et collectés sous la machine via un arc
collecteur de paillettes, comme illustré à la figure

VI.1 Conception du prototype du moteur

La machine à éplucher le manioc à tambour cylindrique en acier doux se compose de 3

éléments principaux, à savoir le cylindre d'épluchage, l´axe, le système de transmission
de puissance et le cadre. Le cylindre d'épluchage fonctionne comme un composant
d’épluchage. Le cadre fonctionne comme un support et une fixation de tous les
composants de la machine. Le système de transmission de puissance sert à transmettre la
puissance au cylindre d’épluchage. Les résultats de la conception de la machine à
éplucher le manioc sont visibles sur la figure 1.

Figure1 Vue latérale Vue de face

VI .2 Résultats des tests

VI .2.1 Essais

La première étape consiste à peser la masse du matériau, soit 5 kg. Détermination du

diamètre de la poulie pour définir le régime utilisé. Le manioc est placé dans le cylindre
d'épluchage et il faut s'assurer que la fente de verrouillage est verrouillée afin que la
porte ne s'ouvre pas lorsque la machine fonctionne. Ensuite, la machine a été mise en
marche pour 5 et on a mesuré la rotation (rpm) sur le cylindre d'épluchage et la quantité
de wattage nécessaire pendant le processus d'épluchage. L'eau est donnée comme un
processus de lavage afin que les résultats du d´ epluchage soient propres et puissent
immédiatement passer à l'étape suivante.

Une fois le processus d'épluchage terminé, le matériau est ensuite retiré du cylindre d´
epluchage pour mesurer la masse du matériau et la peau non pelée restante sur le
matériau. Les mesures ont été effectuées en séparant manuellement la peau non pelée.
 Ensuite, la peau est disposée de manière à former un rectangle pour faciliter la mesure de
la surface totale, à comparer avec la surface initiale totale du matériau. Cette séparation
de la peau vise à obtenir la valeur d'efficacité (%) des résultats d´ epluchage. Les
résultats de l'épluchage du manioc sont visibles dans la figure 2.

Figure 2. (a) manioc épluché (b) épluchures de manioc

VI .2.2 Résultats
L'essai du prototype de la machine à éplucher le manioc a permis d'obtenir des données comme
paramètres de recherche, notamment la vitesse (tr/min), la consommation d'énergie (Watt),
l'efficacité de l'épluchage (%) et le niveau d'endommagement des résultats de l'épluchage (%). Les
paramètres de variation du diamètre des poulies sont utilisés pour déterminer la meilleure rotation
dans le processus d'épluchage avec une durée de 5 minutes et une capacité d'entrée de 5 kg de
matériau. L'indicateur de succès est déterminé sur la base du niveau d'efficacité de la peau épluche
(%) et du niveau des dommages matériels (%). Des données plus complètes sur les résultats des
tests sont présentées dans le tableau 1.

Temps (minutes) 5 5 5 5 5

Capacité d'entrée (Kg) 5 5 5 5 5

Vitesse (rpm) 27,95 33,33 42,51 50,97 70,3

Efficacité du décapage 73,58 77,4 86,26 90 57,31
(%)
Taux d'endommagement 16,33 8,24 18,57 20,98 8,21
(%)
Couple (Nm) 100,98 84,11 69,42 62,80 39,59
Consommation électrique 296,79 293,4 308,8 335,0 291,3
(Watts) 3 6 4

VI .2.3 Effet de la vitesse de rotation sur la puissance

Le réglage de la variation du diamètre de la poulie vise à fournir des variations dans la rotation
utilisée pour le processus de décapage. Sur la base des données obtenues dans le tableau 1, on peut
voir l'effet de la vitesse (rpm) sur l'utilisation de la puissance (Watt). La relation entre la vitesse
(tr/min) et la puissance (Watt) utilisée est présentée sous la forme d'un graphique comme dans la
figure 3 ci-dessous :

Relation entre la vitesse (rpm) et la puissance utilisée (Watt)

La figure montre la relation entre la vitesse (tr/min) et la puissance utilisée (Watt). La
consommation d'énergie la plus élevée est à une vitesse de 50.97 rpm avec une puissance de 335.04
Watt. La consommation la plus faible est de 291,3 watts à une vitesse de 70,3 tr/min. Cela
s'explique par le fait qu'à 70,3 rpm, le processus de stripping est très peu présent, ce qui est dû à une
rotation élevée de sorte que le matériau tourne. Il n'y a donc pas de principe de chute dans le
processus de décapage car la force centrifuge est supérieure à la force du poids sur le matériau.
En général, les résultats des tests montrent que la relation entre la vitesse de rotation (Rpm) et la
puissance (Watt) est directement proportionnelle.

3.2.4 Effet de la vitesse de rotation sur le couple

Le réglage de la variation du diamètre de la poulie vise à fournir des variations dans la rotation
utilisée pour le processus de décapage. Sur la base des données obtenues dans le tableau 2, on peut
voir l'effet de la vitesse (rpm) sur le couple (Nm). La relation entre la vitesse (tr/min) et le couple
(Nm) qui fonctionne est présentée sous la forme d'un graphique comme dans la figure 4 ci-dessous :
 120

100

80

60

40

20

0
Vitesse (rpm) Couple (Nm)

Prototype de machine
Sur la figure, on peut voir que la relation entre la vitesse (rpm) et le couple (Nm) travaillant dans le
processus de décapage est inversement proportionnelle. Plus la vitesse de rotation est élevée, plus le
couple de travail est faible.

3.2.5 Effet de la vitesse de rotation sur l'efficacité de décapage

Le réglage de la variation du diamètre de la poulie vise à fournir des variations dans la rotation
utilisée pour le processus de décapage. Sur la base des données obtenues dans le tableau 2, on peut
voir l'effet de la vitesse (rpm) sur l'efficacité du stripping (%). La relation entre la vitesse (tr/min) et
le couple de travail (Nm) est présentée sous la forme d'un graphique comme dans la figure 5 ci-
dessous :
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Vitesse (rpm) Efficacité du décapage (%)
Prototype de machine
Sur la figure, on peut voir que la relation entre la vitesse (rpm) et l'efficacité du stripping (%) est
inversement proportionnelle. L'efficacité du décapage (%) augmente avec la vitesse de rotation du
moteur (rpm).

3.2.6 Effet de la vitesse de rotation sur l'endommagement du matériau

Le réglage de la variation du diamètre de la poulie vise à fournir des variations dans la rotation
utilisée pour le processus de décapage. Sur la base des données obtenues dans le tableau 2, on peut
voir l'effet de la vitesse (rpm) sur le niveau de dommage matériel (%) des résultats de décapage. La
relation entre la vitesse (tr/min) et le niveau de dommage (%) qui fonctionne est présentée sous la
forme d'un graphique comme dans la figure 6 ci-dessous :

80

70

60

50

40

30

20

10

0
Vitesse (rpm) Taux d'endommagement (%)

Sur la figure, on peut voir que le niveau d'endommagement le plus bas de 8,21% a été produit à la
vitesse la plus élevée de 50,97 rpm.

PÉDALE DE TRANSMISSION (POUR L’ÉPLUCHEUSE ÀPÉDALE)

Elle est réalisée à l’aide d’organes de vélo recyclé. Ça facilite l’entrainement du tambour pour
l’opérateur. Elle est utilisée dans le cas où les conditions économiques de l’utilisateur ne lui
permettent pas d’avoir accès à des moteurs.
Maintenance
MECANISME
• Cette éplucheuse est d’un entretien minimum (les paliers du moteur et du mécanisme sont graissés
à vie).
• Il est conseillé au moins une fois par an, de vérifier l’usure de la courroie.
• Changement de la courroie :
- Dévisser les 4 vis de fixation du support moteur (tournevis cruciforme).
- Rapprocher le moteur et le faire glisser sur la poulie motrice pour l’enlever.
- Monter une courroie neuve.
- Tendre la courroie légèrement en faisant levier avec un tournevis (trou de passage dans support
moteur)
- Rebloquer les 4 vis support moteur.

Incidents de fonctionnement
L’appareil ne démarre pas, vérifier que :
• La machine est bien branchée.
• L’alimentation électrique à la prise de courant est correcte.
La charge est trop importante

Tableau 3. Exigences en matière de coût des matériaux

Non. Matéria Quantité Prix unitaire Total
ux
1 Plaque de 3 mm 1 887,000 887,000
2 Plaque de 1,5 mm 1 585,000 585,000
3 Bande de fer 24 25,000 600,000
4 Tronc comme 1 95,000 95,000
5 Roulement UCP 204 2 17,000 34,000
6 Plaque de 6 mm 1 750,000 750,000
7 Fer angle 50 x 50 op 3 380,000 1,140,000
8 Tuyau de stum 1 65,000 65,000
9 Palier UCP 207 2 90,000 180,000
10 Poulie A 3 pouces 2 29,000 58,000
11 Poulie A 2 pouces 2 25,000 50,000
 12 Courroie A 42 1 30,000 30,000
13 Courroie A 27 1 25,000 25,000
14 Électrodes 1 140,000 140,000
15 Boulon 14 16 3,000 48,000
16 Boulon 12 8 2,000 16,000
17 Adaptateur 12 V 5 A 1 88,163 88,163
18 Pompe à eau 12 V DC 1 154,479 154,479
19 Tuyau d'eau Sil 1 20,000 20,000
20 Moteur AC 1.5 hp 1420 rpm 1 2,000,000 2,000,000
21 Réducteur de vitesse 1 700,000 700,000
Total 7,665,642
Suggestions
La lame du cylindre a une pente de 25 o, ce qui ne permet pas un décapage optimal. Il faut
améliorer cette situation en changeant le modèle de lame pour qu'elle soit plate afin que
l'effeuillage du manioc ne participe pas à l'épluchage du contenu du manioc.

4. Conclusion
La machine à éplucher et laver le manioc a été conçu et développée pour réduire la corvée associée
à l'épluchage et au lavage manuel des tubercules de manioc.
La conception du prototype de machine à éplucher le manioc de type tambour en acier doux à profil
L consiste en un cadre, un cylindre d'épluchage, une force motrice et un système de transmission
comme partie principale de la machine prototype.
Cette machine à éplucher la peau du manioc a des dimensions de 146 cm de long, 113 cm de large
et 128 cm de haut. Le cylindre a une longueur de 112 cm et un diamètre de 45 cm.
Les résultats de la planification et de la conception peuvent donner de bons résultats en ajustant le
diamètre de la poulie pour déterminer l'effet des variations de rotation sur l'efficacité du décapage
(%), le taux d'endommagement des matériaux (%) et la quantité de couple (Pa) qui fonctionne.
L'efficacité de décapage la plus élevée est obtenue sur une poulie de 6 pouces ou 50,97 rpm qui
produisent une efficacité de décapage de 90%, mais à un taux de dommage élevé de 26,63%.
Conclusions
La machine à éplucher le manioc fabriqué à la vitesse de 364 tours par minute avait une efficacité
d'épluchage moyenne de 70,34 % et une perte de chair moyenne de 5,09 %. Cependant, lorsque la
vitesse a été portée à 394 tours par minute, il y avait une efficacité de pelage moyenne de 60,22 et
une perte de chair moyenne de 5,95 %. Par conséquent, une faible vitesse de rotation de la machine
à éplucher augmentera l'efficacité de l'épluchage et diminuera le pourcentage de perte de chair et le
processus d'épluchage est plus facile à contrôler.
Une simple machine à éplucher le manioc a été conçue et construite capable d'éplucher des
tubercules coupés à la taille jusqu'à une efficacité d'épluchage de 70,34 avec les essais effectués
dessus. Cependant, cette conception n'épluchera pas toutes les tailles de tubercules de manioc. Dans
la prochaine étape de la conception, le module pour accueillir différentes tailles de manioc sera
introduit dans d'autres pour gérer l'épluchage de toutes les tailles de tubercules de manioc.
Conclusions
Une simple machine à éplucher les tubercules a été conçue et fabriquée pour éplucher différents
types de tubercules, quelles que soient la taille et la forme des produits. La machine a été conçue
pour fonctionner dans la plage de vitesse de 350 à 750 tr/min et dans la plage de temps de 5 à 12
min selon le principe du grattage de surface. Les performances de la machine ont été déterminées
par rapport à l'efficacité d'épluchage, au poids de la peau et à la perte de chair des tubercules. Les
résultats ont montré que l'efficacité d'épluchage augmentait avec une augmentation de la vitesse de
l'arbre pour tous les tubercules. Un pelage efficace a été obtenu pour tous les tubercules puisque la
quantité de chair perdue et le pourcentage en poids de pelure n'étaient que de 20 % et 25 % du poids
total des tubercules, respectivement. La machine est facile à utiliser et peut être achetée par les
transformateurs commerciaux de tubercules et les transformateurs à petite échelle.

REMERCIEMENTS
Je tiens à exprimer ma reconnaissance envers mon directeur de recherche NDIKUMANA Edouard.
Son expertise, son soutien exemplaire et la confiance dont il m'a toujours fait part m'ont permis de
persévérer et d'atteindre mes objectifs. Mes remerciements vont aussi à mon oncle Innocent ND,
ma mère Anne NZIYUMVIRA et mon frère Célestin MVUTSEBANKA pour leurs
encouragements et leur appui depuis toutes ces années. J'aimerais aussi remercier tous les
professeurs qui m'ont offert leurs conseils et mes amis qui ont su me soutenir et rn' aider à boucler
le tout.