TRHT SP QC 00 Oo 005 - 0

N° DOCUMENT CLIENT 21008-TRHT-SP-QC-00-OO-005
SONATRACH
N° PROJET GCB N° DOCUMENT GCB REV
GROUPEMENT D’ENTREPRISES
GCB.SPA / SARPI.SPA / ENAC.SPA C9321-E N/A 0
SPÉCIFICATION DE LA PEINTURE DATE : 17/03/2022

PRÉPARÉ ML.M PAGE 1 SUR 42
POUR TUYAUTERIES, ÉQUIPEMENT & STRUCTURES VÉRIFIER D.B
MÉTALLIQUES APPROUVÉ A.R
DEVELOPPEMENT DES CHAMPS GAZIERS DE TINRHERT VERS

ALRAR « FULL DEVELOPMENT » EPC2 – LOT 2
Lot 2 : Réalisation en EPC du réseau de collecte pour le raccordement
de 73 puits de Tinrhert à Alrar
N° Contrat : CG-EPC / 008 / SH-EPM / E&P-G / 2021
SPÉCIFICATION DE LA PEINTURE
POUR TUYAUTERIES, ÉQUIPEMENT & STRUCTURES MÉTALLIQUES
Rev. Date page Description PRÉPARÉ VÉRIFIÉ APPROUVÉ

A 27/01/2022 Emis pour Approbation Client ML. MOKHENACHE D.BERRABAH A. RAZIBAOUENE
B 16/03/2022 Réémis pour Approbation Client ML. MOKHENACHE D.BERRABAH A. RAZIBAOUENE
0 17/03/2022 Emis pour Construction ML. MOKHENACHE D.BERRABAH A. RAZIBAOUENE
SONATRACH
POUR TUYAUTERIES, ÉQUIPEMENT & STRUCTURES DATE : 16/03/2022 PAGE 2 SUR 42
MÉTALLIQUES
HISTORIQUE DES REVISIONS
Rév N° STATUT DESCRIPTION DE LA REVISION

A Emis pour Approbation Client
B Levée des réserves Réémis pour Approbation Client
0 Emis pour Construction
INFORMATIONS NON DISPONIBLES
PAGE STATUT DESCRIPTION

SONATRACH
MÉTALLIQUES
Sommaire
1 INTRODUCTION .................................................................................................................................................................. 5
1.1 DESCRIPTION DU PROJET ................................................................................................................................................ 5
1.2 OBJECTIF DU DOCUMENT................................................................................................................................................ 6
1.3 DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 6
1.4 TERMINOLOGIE ............................................................................................................................................................... 6
1.5 ABREVIATION .................................................................................................................................................................. 6
1.6 RESPONSABLITÉS DES FOURNISSEURS ET DES APPLICATEURS ......................................................................................... 7
2 ÉTENDU DES TRAVAUX ....................................................................................................................................................... 7
3 DOCUMENTS DE REFERENCE ET ORDRE DE PRECEDENCE .................................................................................................... 7
3.1 ORDRE DE PRECEDENCE .................................................................................................................................................. 7
3.2 DOCUMENTS PROJET ...................................................................................................................................................... 8
3.3 CODE INTERNATIONAL .................................................................................................................................................... 8
4 PREPARATION ET TRAITEMENT DES SURFACES ................................................................................................................. 10
4.1 PREPARATION AVANT LE NETTOYAGE .......................................................................................................................... 10
4.2 SURFACES NETTOYEES .................................................................................................................................................. 10
4.2.1 Généralités .................................................................................................................................................................... 10
4.2.2 Nettoyage au solvant .................................................................................................................................................... 11
4.2.3 Nettoyage manuel et mécanique (outil électrique) ...................................................................................................... 11
4.2.4 Nettoyage au jet d'abrasifs ........................................................................................................................................... 11
4.2.5 Rugosité requise ............................................................................................................................................................ 12
4.3 CONTAMINATION SUPERFICIELLE ................................................................................................................................. 13
5 PREPARATION ET APPLICATION DES COUCHES ................................................................................................................. 13
5.1 CONDITIONS GÉNÉRALES .............................................................................................................................................. 13
5.2 ETENDUE PEINTURE ...................................................................................................................................................... 14
5.2.1 Surfaces à peindre ......................................................................................................................................................... 14
5.2.2 Surfaces à ne pas peindre ............................................................................................................................................. 14
5.3 CONDITIONS AMBIANTES D’APPLICATION .................................................................................................................... 14
5.5 MÉLANGE ...................................................................................................................................................................... 15
5.6 CALENDRIER DE PEINTURE ............................................................................................................................................ 16
5.7 MATÉRIAUX & OUTILS................................................................................................................................................... 16
5.8 APPLICATION DE PEINTURE ........................................................................................................................................... 16
5.9 INSTRUCTIONS SPÉCIALES ............................................................................................................................................. 17
5.9.1 Primaire au zinc inorganique/Époxy riche en zinc ......................................................................................................... 17
5.9.2 Époxy Phénolique .......................................................................................................................................................... 17
5.9.3 Peintures au silicone/Silicates d'aluminium pigmentés ................................................................................................ 17
5.9.4 Autres Peintures de type époxy ..................................................................................................................................... 18
5.9.5 Polyuréthanes ............................................................................................................................................................... 18
5.9.6 Peintures pour acier inoxydable austénitique ............................................................................................................... 18
5.9.7 Galvanisation à chaud................................................................................................................................................... 18
5.9.8 Apprêt de soudage ........................................................................................................................................................ 18
5.9.9 Travaux sur site, retouches et réparations .................................................................................................................... 19
5.10 EXIGENCES POUR LA PEINTURE DES EQUIPEMENTS SOUS EMBALLAGE ........................................................................ 19
5.10.1 Exigence minimale de l’ENTREPRENEUR - Acier au carbone : ....................................................................................... 20
5.10.2 Exigence minimale de l’ENTREPRENEUR - Acier inoxydable (Si nécessaire): ................................................................. 20
5.11 CODE COULEUR ............................................................................................................................................................. 20
6 ASSURANCE QUALITÉ ........................................................................................................................................................ 23
6.1 GÉNÉRALITÉS ................................................................................................................................................................ 23
6.2 EXIGENCES RÉGLEMENTAIRES ....................................................................................................................................... 23
6.3 CONTRÔLE DE LA QUALITÉ ............................................................................................................................................ 23
6.3.1 Inspection en cours de fabrication ................................................................................................................................ 23
SONATRACH
MÉTALLIQUES
6.3.2 Conditions de contrôle de la qualité .............................................................................................................................. 24

6.3.3 Suspension temporaire des travaux .............................................................................................................................. 24
6.3.4 Certifications ................................................................................................................................................................. 24
6.3.5 Emballage et stockage .................................................................................................................................................. 24
7 INSPECTION ...................................................................................................................................................................... 25
7.1 GENERAL ....................................................................................................................................................................... 25
7.2 CONDITIONS ENVIRONNEMENTALES ............................................................................................................................ 25
7.3 PREPARATION DES SURFACES ....................................................................................................................................... 25
7.4 CONTROLE DE L'EPAISSEUR ........................................................................................................................................... 26
7.5 CONTROLE VISUEL ......................................................................................................................................................... 26
7.6 CONTROLE D'ADHERENCE ............................................................................................................................................. 27
7.7 ESSAI DE POROSITE « HOLIDAY TEST » .......................................................................................................................... 28
7.8 ESSAI DE DÉCOLLEMENT ............................................................................................................................................... 28
7.9 INSPECTION APPROFONDIE .......................................................................................................................................... 28
7.10 RESULTATS DE L'INSPECTION ........................................................................................................................................ 28
8 ÉQUIPEMENT MINIMAL D'INSPECTION ............................................................................................................................. 28
8.1 ÉQUIPEMENTS DE CONTRÔLE DE L'ENVIRONNEMENT .................................................................................................. 28
8.2 ÉQUIPEMENTS DE LA PRÉPARATION DE LA SURFACE .................................................................................................... 28
8.3 ÉQUIPEMENTS D’APPLICATION ..................................................................................................................................... 28
9 GARANTIES ....................................................................................................................................................................... 29
10 DOCUMENTATION REQUISES DE L’APPLICATEUR & FABRICANT DE PEINTURE .............................................................. 29
11 DETAIL DES SYSTEMES................................................................................................................................................... 30
Tableau 1 Couleurs Finales Équipements......................................................................................................................................... 22

Tableau 2 Couleurs Tuyauteries pour chaque service ..................................................................................................................... 23
Tableau 3 Détail des systèmes ......................................................................................................................................................... 31
Tableau 4 Scission des travaux de peinture .................................................................................................................................... 38
Tableau 5 Test & Critères d’acceptation.......................................................................................................................................... 40
Figure 1: Carte de l’emplacement géographique des gisements de tinhert ................................................................................. 5
ANNEXE 1 GALVANISATION A CHAUD ............................................................................................................................................. 41

ANNEXE 2 FORMULAIRE À REMPLIRE AVEC CHAQUE PROCÉDURE DE PEINTURE ......................................................................... 42
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MÉTALLIQUES
1 INTRODUCTION
1.1 DESCRIPTION DU PROJET
Le projet de développement des gisements de Tinrhert pour la région d’Alrar concerne le développement de neuf (09)
champs de Tinrhert pour la région d’Alrar au lieu de six (06) Champs prévus dans l’étude FEED réalisée en 2015, le
nombre total des puits été de 98 (20 puits pour la phase first Gas, 62 puits pour la phase développement et 16 puits
pour la phase Gas cap), un addendum au FEED a été ajouté dans lequel le client a intégrer 11 nouveaux puits au
système existant avec un total de 105 puits dont 73 Puits pour la phase Développement.
La position géographique de ces champs est indiquée sur la carte ci-dessous:
Figure 1: Carte de l’emplacement géographique des gisements de tinhert
SONATRACH a confié la réalisation de la phase de développement du projet au groupement des entreprises nationales
GCB, ENAC, SARPI dont GCB est le chef de file du groupement.
Le projet consiste en la réalisation en EPC d’un réseau de collecte et des installations de surface (Manifolds, Puits,
Vannes de sectionnement, …) pour la mise en production de Soixante-treize (73) puits de gaz dans la région d’Alrar.
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MÉTALLIQUES
1.2 OBJECTIF DU DOCUMENT

Cette spécification couvre les exigences générales, la procédure, les matériaux, les travaux de peinture en atelier et sur
site y compris la préparation de la surface (nettoyage et/ou nettoyage au jet d’abrasif), les matériaux, l'application, les
retouches et l'inspection pour la protection externe et interne des structures et des équipements onshore.
1.3 DEFINITION
Les définitions suivantes sont applicables aux documents du projet :
Maitre de l’Ouvrage (MO) SONATRACH / Direction Centrale Engineering & Project Management
Entrepreneur Groupement d’entreprises : ENGCB, ENAC, SARPI dont GCB est chef de file
La partie qui fabrique et/ou fournie le matériel, équipement et service en réponse aux
Fournisseur / Fabricant
exigences spécifiées par le Client
ARH Autorité de Régulation des Hydrocarbures
DEVELOPPEMENT DES CHAMPS GAZIERS DE TINRHERT VERS ALRAR «

FULL DEVELOPMENT » EPC2 – LOT 2
Projet
Lot 2 : Réalisation en EPC du réseau de collecte pour le raccordement de 73 puits de
Tinrhert à Alrar
1.4 TERMINOLOGIE
DOIT Le mot ‘’doit’’ doit être compris comme une exigence obligatoire.
DEVRAIT Le mot ‘’devrait’’ doit être compris comme fortement recommandé.
PEUT Le mot ‘’ peut’’ doit être compris comme une action à prendre selon la décision du vendeur/fournisseur.
1.5 ABREVIATION
Les abréviations suivantes sont utilisées dans le présent document
Item Désignation
QCP Plan Contrôle Qualité
KPI Indicateurs Clés de Performance
NCR Non-conformité
CAR Requête d’Action Corrective
RAL Système de Correspondance de Couleurs Européen
QCR Rapport de Contrôle Qualité
RFI Requête d’Inspection
SM Site Manager
QCM Contrôle Qualité Management
SOUS-TRAITANT Entreprises de construction qui ont obtenu des sous-contrats de construction
APPLICATEUR Entreprise qui est en charge de l’application de la peinture.
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MÉTALLIQUES
1.6 RESPONSABLITÉS DES FOURNISSEURS ET DES APPLICATEURS

- Le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR doivent fournir tous les matériaux, la main-d'œuvre, l'équipement, les
installations, y compris les compresseurs d'air, les échafaudages et les accessoires nécessaires pour nettoyer
correctement les surfaces à peindre, protéger les surfaces non peintes, stocker et protéger les matériaux et
l'équipement non utilisés et appliquer correctement les revêtements spécifiés.
- Le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR doivent garantir que les surfaces sont préparées et que tous les
matériaux sont stockés et appliqués conformément aux exigences de la présente spécification et aux instructions
du fabricant du revêtement.
- Le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR doivent fournir la documentation, y compris les dossiers d'inspection.
- Tout conflit entre les spécifications et les codes et normes industriels applicables doit être résolu par écrit. En
cas de conflit entre la présente spécification, d'autres documents, des normes internationales/nationales et des
codes connexes, le FOURNISSEUR/APPLICATEUR doit soumettre la question à l'ENTREPRENEUR pour
obtenir des éclaircissements ou l'autorisation de s'écarter de la norme conformément aux procédures applicables
de l'ENTREPRENEUR.
2 ÉTENDU DES TRAVAUX

Le Projet consiste principalement à installer :
- Soixante-treize (73) puits,
- Dix-huit (18) manifolds,
- Connexions / Tie-ins au CPF Alrar existant,
- La collecte du réseau de flowlines et de lignes principales,
- Extension du système SCADA existant pour intégrer les nouvelles RTU,
- Système de protection cathodique,
- Système de mise à la terre,
- Gare racleur [Temporaires et permanents],
- Système d'alimentation électrique (Pack panneau solaire),
- Système de contrôle hydraulique des vannes de tête de puits (WHCP),
- Système d'injection d'inhibiteur de corrosion,
- Conception de réseau fibre optique,
- Réalisation des routes d'accès nécessaires à l'exploitation des puits et manifolds.
3 DOCUMENTS DE REFERENCE ET ORDRE DE PRECEDENCE
3.1 ORDRE DE PRECEDENCE

L’ordre de précédence des documents est donné comme suit :
1. La législation du Gouvernement Algérien
2. Réquisitions
3. Spécifications et fiches de données référencées pour le projet
4. Cette présente spécification
5. Codes, normes et règlements référencés (dernières éditions)
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3.2 DOCUMENTS PROJET

Les spécifications et documents de projet suivants font partie intégrante de cette spécification :
NUMERO DU DOCUMENT DESCRIPTION

21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-001 Project Quality Control Plan for Purchased Equipment and Materials
21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-002 Project Quality Control Procedure for Purchased Equipment and Materials
21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-003 Quality Control Requirements to Vendor
21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-004 Nonconformity Control Procedure for Purchased Equipment and Materials
21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-005 Specification for manufacturing data record

Material Certification and Traceability Requirements for Purchased Equipment and
21008-TRHT-SP-QC-00-OO-001 Materials
General Requirements of Positive Material Identification for Purchased Equipment
21008-TRHT-SP-QC-00-OO-002 and Materials
21008-TRHT-SP-QC-00-OO-003 Specification for Algerian Authorities ARH Inspection Requirements
21008-TRHT-SP-QC-00-OO-004 Spécification Soudage et Controle CND
3.3 CODE INTERNATIONAL

Les équipements des installations doivent être conçus et construits conformément aux exigences suivantes :
ISO 2409 Peintures et vernis — Essai de quadrillage
ISO 2808 Peintures et vernis — Détermination du film d’épaisseur
ISO 4624 Peintures et vernis — Essai de traction - ISO
Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité et de
ISO 4628 la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect
Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés — Évaluation
ISO 8501-1 visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1
Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais
ISO 8502-1 to 4 pour apprécier la propreté d'une surface
Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés — Essais
ISO 8502-9 pour apprécier la propreté d'une surface — Partie 9
Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
ISO 8503-1 to 4 Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés
Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés — Méthodes
ISO 8504 de préparation des subjectiles
ISO 12944-2 Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture — Partie 2
Peintures et vernis — Détermination de la résistance au décollement cathodique des revêtements
ISO 15711 exposés à l'eau de mer
Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture — Mesure et
ISO 19840 critères d'acceptation de l'épaisseur d'un feuil sec sur des surfaces rugueuses
ASTM B 117 Brouillard salin
Méthodes d'essai standard pour l'analyse chimique des matériaux d'isolation thermique en vue de
ASTM C 871 détecter les ions chlorure, fluorure, silicate et sodium lixiviables.
ASTM D 522 Test de flexion par mandrin
ASTM D 1640 Méthodes d’essai standard pour Séchage, durcissement et filmification des revêtements organiques
ASTM D 2197 Méthodes d’essai standard pour l'adhérence des revêtements organiques par adhérence au grattage
ASTM D 3359 Évaluation de l'adhérence par test de bande
ASTM D 3363 Évaluation de la dureté d’un film par un test de dureté au crayon à plomb
Mesure de l'épaisseur de la pellicule sèche des systèmes de revêtement de protection par des moyens
ASTM D 4138 destructifs de coupe transversale
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MÉTALLIQUES
ASTM D 4285 Méthode d'essai pour indiquer la présence d'huile ou d'eau dans l'air comprimé
ASTM D 4417 Méthodes d'essai pour la mesure sur le terrain du profil de surface de l'acier nettoyé par sablage
ASTM D 4541 Résistance à l’arrachement d’un revêtement utilisant un testeur d’adhérence portable
ASTM D 4752 Résistance MEC des primaires silicate d’éthyle « inorganique » riche en zinc
ASTM D 4940 Analyse conductimétrique de la contamination ionique soluble dans l’eau des abrasifs de décapage
Méthode d'essai de la densité et de la densité relative des huiles brutes par analyseur numérique de
ASTM D 5002 densité
ASTM D 5064 Pratique standard pour la réalisation d'un test épicutané pour évaluer la compatibilité des revêtements
Méthode normalisée d'évaluation de la résistance aux solvants des revêtements organiques par
ASTM D 5402 frottement avec des solvants
ASTM E 377 Mesures de température interne dans les matériaux à faible conductivité
ASTM G 154 Exposition à la lumière fluorescente
Introduction générale aux normes de préparation des supports en acier avant application de peintures
BS 7079 et produits apparentés
SSPC-PA1 Peinture d'atelier, de chantier et d'entretien de l'acier
SSPC-PA2 Procédure pour déterminer la conformité aux exigences relatives à l'épaisseur du revêtement sec
SSPC-VIS1 Norme visuelle pour l'acier nettoyé au jet abrasif
SSPC-VIS3 Norme visuelle pour l'acier nettoyé à l'aide d'outils électriques et manuels
SSPC-SP1 Nettoyage au solvant
SSPC-SP2 Nettoyage avec un outil à main
SSPC-SP3 Nettoyage avec un outil électrique
SSPC-SP5 Nettoyage au jet de métal blanc
SSPC-SP6 Grenaillage commercial
SSPC-SP7 Nettoyage à la brosse
SSPC-SP8 Pickling
SSPC-SP10 Grenaillage à blanc
SSPC-SP11 Nettoyage à l'outil électrique jusqu'au métal nu
Nettoyage par brossage de l'acier galvanisé, de l'acier inoxydable et des métaux non ferreux, revêtus
SSPC-SP16 ou non
Spécification standard pour les revêtements de zinc (galvanisés à chaud) sur les produits en fer et en
ASTM A123/A123M acier
Méthode standard de protection contre la fragilisation des produits en acier de construction galvanisés à
ASTM A143/A143M chaud et procédure de détection de la fragilisation
Méthode standard de protection contre le gauchissement et la déformation pendant la galvanisation à
ASTM A384/A384M chaud des assemblages en acier
ASTM A385/A385M Méthode standard pour la réalisation de revêtements de zinc de haute qualité (galvanisation à chaud)
Méthode normalisée de réparation des zones endommagées et non revêtues des revêtements
ASTM A780/A780M galvanisés à chaud
Revêtements galvanisés à chaud sur des articles manufacturés en fer et en acier - Spécifications et
EN ISO 1461 méthodes d'essai
Standard Practice for Discontinuity (Holiday) Testing of Nonconductive Protective Coating on
ASTM D 5162 -08
Metallic Substrates
ASTM E 376 Standard Test Methods for Chemical Analysis of Ferro niobium
ASTM G 8 Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings
Preparation of steel substrates before application of paints and related products -- Visual
ISO 8501-2 assessment of surface cleanliness -- Part 2: Preparation grades of previously coated steel
substrates after localized removal of previous coatings
Preparation of steel substrates before application of paints and related products -- Tests for
ISO 8502-6 the assessment of surface cleanliness -- Part 6: Extraction of soluble contaminants for
analysis -- The Bresle method
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MÉTALLIQUES
Paints and varnishes -- Corrosion protection of steel structures by protective paint systems --
ISO 12944-1
Part 1: General introduction
ISO 12944-3
Part 3: Design considerations
ISO 12944-4
Part 4: Types of surface and surface preparation
ISO 12944-7
Part 7: Execution and supervision of paint work
ISO 12944-8
Part 8: Development of specifications for new work and maintenance
A state of the art report of protective coatings for carbon steel and austenitic stainless steel
NACE RP 0198-98
surfaces under thermal insulation and cement fireproofing.
Fabrication details, surface finish requirements and proper design considerations for tanks
NACE RP 0178
and vessels to be lined for immersion service.
NACE RP 0188 Discontinuity (Holiday) Testing for New Protective Coatings on Conductive Substrates.
Field Measurement of Surface Profile of Abrasive Blast-Cleaned Steel Surfaces Using a
RP0287-2002
Replica Tape
SSPC Vol.2 Chap.3 Painting System Specifications
SSPC Vol.2 Chap.5 Paint Application Specifications
SSPC-PS Guide
Guide to Zinc Rich Coating Systems
12.00
ASTM A-153 Standard Specification for Zinc Coating (Hot Dip) on Iron and Steel Hardware
Note :
- Il doit être entendu que seule la dernière édition des codes et des normes est prise en compte (sauf indication
contraire).
- L'application doit être conforme aux principes de bonne exécution décrits dans le document SSPC-PA1.
4 PREPARATION ET TRAITEMENT DES SURFACES
4.1 PREPARATION AVANT LE NETTOYAGE

Toutes les coupes et soudures à bords rugueux, les projections de soudure, les indentations, toutes les surfaces doivent
être arrondi à un rayon minimum de 2 mm et irrégularités de surface rectifiées pour lisser le contour avant que la
surface ne soit préparée pour la peinture. Tout broyage effectué après le grenaillage, doit être nettoyer à la rugosité
requise.
Avant de peindre, les surfaces à peindre doivent être nettoyées et parfaitement séchées. Elles doivent être exemptes
d'huile, de graisse, de poussière, de béton et d'autres contaminants. Ces instructions s'appliquent avant les applications
du primaire et des revêtements consécutifs.
Tous les trous de boulons doivent être percés et émoussés avant le décapage.
Tous les traitements thermiques sur l'acier, comme le PWHT, doivent être effectués avant l'application de la peinture.
4.2 SURFACES NETTOYEES

4.2.1 Généralités
Les méthodes suivantes de préparation de surface doivent être utilisées comme spécifié dans le tableau 3.
Dans toutes les méthodes de nettoyage, l'équipement et les outils utilisés doivent être de conception et de qualité
appropriées pour bien remplir les exigences selon les spécifications. Lorsque l'air comprimé est utilisé, les conduites
d'air doivent être muni de pièges à huile et à eau efficaces et bien entretenus.
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MÉTALLIQUES
Les filtres à air efficaces et bien entretenus doivent être fournis pour contrôler la poussière.
La pression des buses au nettoyage au jet ne doit pas être inférieure à 6,2 bar (90 psi).
Pendant le nettoyage, toutes les zones de soudure et tous les accessoires doivent faire l'objet d'une attention particulière
pour s'assurer que tous les projections de flux de soudage sont éliminées à l'aide de solvants, limes, grattoirs, brosses
électriques ou à main ou meuleuses équipées de disques de meulage flexibles.
Avant le début de l'une des méthodes de nettoyage détaillées ci-dessous, la surface à nettoyer doit avoir toute l'huile,
la graisse ou la cire enlevée en tamponnant avec un solvant ou un nettoyant en émulsion approprié.
La surface doit ensuite être lavée à l'eau douce et propre pour éliminer la saleté, les taches et les résidus.
Dans le cas des surfaces peintes avec un primaire au silicate de zinc, les sels de zinc doivent être éliminés par un
brossage manuel minutieux à l'aide de brosses rigides et d'un jet d'eau propre non contaminée à haute pression.
Si nécessaire, un brossage à la main doit être inclus pour assurer une surface propre.
4.2.2 Nettoyage au solvant
Les surfaces contaminées nécessitant des peintures résistantes à la corrosion doivent être soigneusement nettoyées en
les lavant avec de l'eau propre non contaminée ou un solvant approprié pour éliminer le contaminant. Chaque couche
appliquée, une fois sèche, doit être nettoyée de la même manière avant l'application de la couche suivante.
Le SSPC-SP1, le nettoyage au solvant doit être suivi pour éliminer les matières non solubles dans l'eau.
Tout solvant utilisé pour le nettoyage des surfaces en acier inoxydable doit être un solvant organique exempt de
éléments métalliques et ont une teneur en halogène inorganique inférieure à 200ppm.
4.2.3 Nettoyage manuel et mécanique (outil électrique)
Les procédures SSPC-SP 2 et/ou SP 3 doivent être utilisées pour éliminer toutes les éclaboussures de soudure et les
arêtes et angles vifs avant le début des opérations de grenaillage, conformément à la norme EN ISO 12944, partie 3
(rayon minimum >2 mm). Ces méthodes doivent également être utilisées pour éliminer le flux de soudure, les éclats
de métal, les petites laminations et autres imperfections révélées par l'opération de grenaillage. Le nettoyage à la main
ou à l'aide d'outils électriques doit être confirmé pour les zones mineures.
Dans ce processus, la saleté, la rouille, la calamine et les travaux de peinture sont éliminés et la surface métallique
préparée par déchiquetage, grattage ou brossage à la main, ou de préférence, si possible, par des outils à main
électriques comme des brosses métalliques électriques ou des pistolets à aiguilles pour atteindre la norme spécifiée
dans les tableaux.
Le nettoyage des outils électriques ne sera autorisé que lorsque le nettoyage au jet d’abrasif est impossible ou interdit.
Avant le début des travaux, l'approbation de l'ENTREPRENEUR et le MAITRE D’OUVRAGE devra être obtenue.
Le nettoyage manuel ne doit être effectué que lorsque l'utilisation d'outils électriques est interdite et avec les
autorisations de l'ENTREPRENEUR.
La qualité de la propreté des surfaces obtenue par un nettoyage manuel ou mécanique est spécifiée dans la norme ISO
8501-1 grades St 2 ou St 3 pour un nettoyage manuel ou mécanique.
Une fois la préparation de la surface terminée, toutes les poussières et autres matières étrangères doivent être éliminées
et la couche de peinture primaire devra être appliquée avant la contamination ou la rouille « après (04) quatre heures
au maximum ». Si la surface nettoyée est laissée non peinte pendant la nuit, la préparation de la surface doit être répété
avant de peindre.
4.2.4 Nettoyage au jet d'abrasifs
La préparation de la surface et le prétraitement doivent être conformes aux normes du SSPC ou la norme ISO-8501-1.
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Dans cette méthode, la calamine, la rouille et d'autres contaminants de surface doivent être éliminés par projection
d’abrasifs. Une fois la norme spécifiée atteinte, toute la poussière, les débris et les résidus abrasifs doivent être retirés
de la surface nettoyée et la surface peinte avant une contamination ou une rouille instantanée se produit.
Le type d'abrasif, la taille des particules et le profil maximal doivent être convenus avec les différents FABRICANTS
de peinture pour chaque type de peinture utilisé. La taille maximale des particules ne doit pas être supérieure à celle
qui passe à travers le tamis à mailles appropriées pour répondre aux exigences de hauteur du profil. L'abrasif utilisé
doit être conforme aux réglementations locales, aux limitations environnementales et aux instructions du
FABRICANT de peinture.
Pour les surfaces peintes avec un primaire au silicate de zinc inorganique, l'abrasif doit être dur, tranchant et anguleux,
raison pour laquelle la grenaille n'est pas acceptable.
L'abrasif ne doit pas contenir de particules ferriques ; il doit être d'un type et d'une taille permettant d'obtenir un motif
angulaire rugueux conformément à la norme ISO 8503-1 à 4. Pour le nettoyage au jet d’abrasif de l'acier inoxydable,
il faut utiliser un abrasif sans chlorure ne contenant pas de fer. L'abrasif recommandé pour l'acier inoxydable est le
corindon. Le degré de propreté de la surface en acier inoxydable doit être Sa1, conformément à la norme ISO 8501-1.
Le personnel impliqué dans la préparation de la surface ou la peinture doit porter un équipement de protection adéquat
(tels que casque, masque, lunettes de sécurité, gants, combinaison et chaussures de sécurité).
Les surfaces à peindre, qui ne peuvent pas être nettoyées au jet en raison de l'inaccessibilité ou de l'impraticabilité
peuvent être nettoyés mécaniquement ou chimiquement sur approbation de l'ENTREPRENEUR.
Les faces de brides, les vannes et autres éléments susceptibles d'être endommagés par le grenaillage ne doivent pas
être nettoyés par grenaillage mais doivent être nettoyés à la main ou à l'aide d'un outil électrique conformément à la
préparation de surface SSPC-SP 2 ou SSPC-SP 3.
La poussière et l'abrasif usé doivent être éliminés avant le revêtement.
Le grenat, la grenaille et les grains recyclés ne doivent pas être utilisés sur le chantier, à moins qu'ils ne soient
correctement triés, testés et approuvés pour garantir que les abrasifs sont exempts de contamination, de granulométrie,
etc. conformément aux normes SSPC AB1 et AB2.
L'air comprimé utilisé pour le nettoyage par projection d'abrasifs doit être sec et exempt d'huile.
Des séparateurs adéquats doivent être installés dans la partie la plus froide du système et doivent être régulièrement
vidés pour éviter l'entraînement d'huile et d'eau. Les accumulations d'huile et d'eau doivent être éliminées du réservoir
d'air par une purge régulière. Les buses de projection doivent être remplacées lorsque leur usure atteint 50 %. Les
compresseurs d'air ne doivent pas fournir de l'air à une température supérieure à 110°C.
4.2.5 Rugosité requise
Toutes les surfaces doivent être décapées pour obtenir une rugosité angulaire totale Rz comprise entre 40 et 80 µm.
Les abrasifs appropriés pour une utilisation dans le nettoyage par projection sont spécifiés dans la norme BS 7079
(remplace 4232) Steel Structures Painting Council (SSPC), Manuel de bonnes pratiques de peinture.
Les abrasifs comprennent :
1. Grenaille de fer sphérique
2. Grenaille d'acier et malléable sphérique
3. Grenaille de fer angulaire
4. Grenaille d'acier et malléable angulaire
5. Abrasif non métallique (oxyde d'aluminium, laitier réfractaire)
6. Grenat
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MÉTALLIQUES
L'utilisation d'abrasifs contenant de la silice n'est pas autorisée.

Les abrasifs doivent être approuvés par l'ENTREPRENEUR avant utilisation.
Les abrasifs doivent être exempts d'huile, de graisse, d'humidité, etc. Le matériau abrasif réutilisé doit être propre et
pointu. Ils ne doivent pas être rouillés ou visiblement usés ou ternes par rapport à du matériel frais et doit être exempt
de contaminants.
Le profil de soufflage utilisé sera celui préconisé par le FOURNISSEUR/FABRICANT de peinture mais en aucun cas
la hauteur de profil mesurée doit dépasser 80µm. La mesure du profil doit être effectuée à l'aide d'instruments
approuvés.
Après le décapage au jet à la qualité spécifiée, les surfaces doivent être brossées ou nettoyées par soufflage avec de
l'air comprimé sec et sans huile ou doivent être nettoyées par aspirateur pour éliminer toute la poussière et l'abrasif de
décapage de la surface et en particulier des poches et des coins. Toute surface présentant des signes de contamination
après le décapage doit être nettoyée au solvant et décapée à nouveau.
Le nettoyage au jet ne doit pas commencer à moins qu'un revêtement protecteur puisse être appliqué avant la
contamination ou la rouille se produit. Le décapage ne doit pas être effectué en dehors des heures normales de travail
de jour, à moins autorisé par l’ENTREPRENEUR.
Pour les surfaces en acier inoxydable, un léger nettoyage au jet doit être effectué avec un abrasif tel que l'oxyde
d'aluminium, le grenat ou un autre abrasif adéquat pour assurer une bonne adhérence du système appliqué par la suite.
Sécurité - L'inhalation continue de fines poussières créées pendant le décapage peut être dangereuse pour la santé.
Les opérateurs de buses et tout autre personnel concerné doivent porter l'équipement de protection approprié à tout
moment pendant les opérations de grenaillage : par ex. Les opérateurs doivent être alimentés en air pur et fourni avec
une cagoule de protection complète, une protection auditive, des chaussures de sécurité, des gants, une combinaison
résistante et tabliers. Tout le personnel associé doit être équipé de protections oculaires, auditives, masques faciaux et
cagoules pendant le nettoyage au jet comme niveau minimum de protection. Opérateurs de buses et les assistants
doivent être parfaitement formés à l'utilisation sûre de leur équipement.
4.3 CONTAMINATION SUPERFICIELLE

Il faut veiller à ce que les surfaces nettoyées n’aient pas de contamination excessive.
Des tests de contamination par le sel (test de Bresle) selon ISO 8502-6 doivent être effectués régulièrement. La
contamination maximale autorisée en chlorure est de 30 mg/m².
5 PREPARATION ET APPLICATION DES COUCHES
5.1 CONDITIONS GÉNÉRALES

Sauf indication contraire, la peinture doit être appliquée conformément à la norme SSPC-PA 1 et aux recommandations
du fabricant de la peinture.
Le sous-traitant de la peinture est responsable de s'assurer qu'il est en possession de la dernière édition disponible des
fiches de données imprimée de la peinture imprimées correspondant au lot de peinture à appliquer. Ces données doivent
inclure les recommandations et les instructions spécifiques concernant la durée de conservation, la durée de vie en pot,
les diluants, les recommandations pour diluer et mélanger, le temps de séchage, l'équipement de pulvérisation
recommandé, l'équipement de sécurité, le solvant de nettoyage et toute autre disposition relative à l'application des
couches de primaire et de finition.
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MÉTALLIQUES
5.2 ETENDUE PEINTURE

5.2.1 Surfaces à peindre
Les surfaces suivantes doivent être peintes à moins qu'une dérogation écrite spécifique ne soit accordée par
l’ENTREPRENEUR :
- Surfaces en acier au carbone isolées et non isolées à toutes les températures, y compris les traceurs.
- Surfaces en acier faiblement allié isolées et non isolées à toutes les températures.
- Aciers galvanisés ou métallisés, si cela est spécifiquement requis (par exemple, mains courantes ou système anti-
incendie) pour marque de sécurité ou autres considérations.
- Acier inoxydable ou CRA (Alliage Résistant à la Corrosion) si spécifié.
Aussi, prévoir un local clos à l'abri des poussières avec air conditionné pour le stockage des peintures et du matériel
pour la préparation des mélanges, dilutions, etc…, est nécessaire.
5.2.2 Surfaces à ne pas peindre
La peinture des surfaces suivantes n'est pas requise, sauf pour l'identification des couleurs :
- Matériaux non ferreux (90-10 et 70-30 Cuivre-Nickel, Monel, Hastelloy, Aluminium, bronze), aciers inoxydables
de haute qualité (AISI 904 ou mieux), surfaces en acier fortement allié.
- Surfaces galvanisées et les surfaces en acier inoxydable qui n’exigent pas une peinture.
- Gaine isolante.
- Surfaces en béton.
- Matériaux plastiques ou matériaux revêtus de plastique résistant aux rayons ultraviolets.
- Tube en acier inoxydable lorsqu'il est facilement amovible.
- Instruments et accessoires en acier inoxydable hors ligne.
- Surfaces usinées et filetées, qui doivent être protégées par un agent antirouille temporaire.
- Surfaces de frottement des assemblages utilisant le frottement (en cas de boulonnage HR), qui ne doivent être
protégé par 1 couche de silicate d'éthyle de zinc inorganique.
- Plaque signalétique et / ou test.
5.3 CONDITIONS AMBIANTES D’APPLICATION

La peinture ne doit pas être appliquée sur des surfaces dans les conditions ambiantes suivantes:
- Pendant la pluie, la neige, le brouillard ou lorsque la poussière est en suspension dans l'air, lorsque la vitesse du
vent dépasse 7 m/s.
- Dans les zones où des particules nocives sont en suspension.
- Température de l’acier inférieure à 10° C et supérieure à 50° C, sauf s’il s’agit d’une peinture spéciale.
- Lorsque la température de surface est inférieure à 3°C au-dessus du point de rosée de l'air environnant.
- Lorsque l'humidité relative est supérieure à 85 % (sauf pour le silicate de zinc inorganique application).
- Lorsque la température ambiante est inférieure à 5°C, sauf en cas d'utilisation de peinture de qualité hivernale.
Il faut bien noter que :
- L’application de la peinture est strictement interdite, si la température peut provoquer des bulles, une porosité ou
tout autre phénomène susceptible de détériorer la durée de vie de la peinture.
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MÉTALLIQUES
- Si la peinture doit être appliquée lorsqu'il fait froid ou humide, la surface doit être abritée et/ou chauffée à une
température acceptable.
- Lorsque la peinture appliquée est exposée au gel, à une humidité excessive, à la neige ou à des condensations, le
processus de séchage doit être assuré.
- Les zones endommagées par ces conditions ambiantes doivent être réparées en enlevant la peinture, en préparant
la surface et en la repeignant avec le même nombre de couches et la même peinture que le reste des surfaces.
Pour le silicate de zinc, l'humidité relative minimale doit être de 65 %.
Les surfaces nettoyées par grenaillage doivent être peint avec un primaire le plus rapidement possible et au plus tard
dans les 4 heures après nettoyage. La couche primaire doit se terminer à 5 cm d'une surface à préparer sur le même
panneau.
Dans la mesure du possible, chaque couche de peinture doit être appliquée en une couche continue et uniforme.
Toute zone non correctement peinte ou manquante doit être repeinte.
Chaque couche doit durcir ou sécher correctement avant l'application de la couche suivante. LE SOUS-TRAITANT
doit suivre les instructions du FABRICANT.
Lorsque plusieurs couches du même type de peinture ont été spécifiées, des couches de peinture alternées doivent être
teinté d’une teinte différente pour s'assurer que la surface est complètement recouverte. Si un colorant est ajouté, il
doit être compatible avec la peinture et ne pas altérer sa durée de vie.
5.4 PROTECTION DES SURFACES QUI NE DOIVENT PAS ÊTRE PEINTES :
Dans la mesure du possible, les appareils électriques, les accessoires et les alliages qui ne doivent pas être peints et qui
sont au contact des surfaces à peindre, doivent être installés après le nettoyage au jet ainsi que l'application de la
peinture. Si cela n'est pas possible, ces éléments doivent être protégés au début de tout travail de peinture.
Des précautions doivent être prises pour empêcher l’entrée de la poussière d’abrasif, de la peinture en aérosol, etc…,
à l'intérieur de l'équipement. Les zones à souder après le revêtement doivent être masquées à une distance de 50 mm
de la zone de soudure et ce avant le revêtement, puis le système de peinture approprié sera appliqué.
Le fournisseur et le sous-traitant doivent assurer un masquage, une étanchéité et une protection adéquate et appropriés
pour toutes les pièces mobiles internes, tiges de vannes, surfaces usinées…etc.
Le fournisseur et le sous-traitant doivent garantir qu’il n’y a pas une pulvérisation excessive sur des surfaces déjà
peintes lors de l’application.
Une fois les travaux de revêtement terminés, les matériaux de masquage, les éclaboussures, les peintures en aérosol
sèche…etc. doivent être enlevés.
La protection lors du transport doit être exécutée selon une méthode appropriée pour protéger la surface de l’acier
contre la corrosion depuis l’atelier du fournisseur, jusqu’au site. Si la protection présente des signes d'oxydation, le
nettoyage des surfaces doit être effectué par le fournisseur. La méthode de protection recommandée est d’appliquer
une couche de plus de 50µm d'IZS après une préparation de surface adéquate (l'IZS ne peut pas être utilisé pour l'acier
inoxydable austénitique).
5.5 MÉLANGE
Les revêtements doivent être correctement mélangés avec des mélangeurs antidéflagrants, filtrés et maintenus à une
consistance uniforme.
Les matériaux multi-composants doivent être mélangés dans les volumes fournis par le FABRICANT de revêtement
sous forme de kits. Les kits ne doivent pas être cassés ou divisés. Des quantités suffisantes de 5 ou 10 litres doivent
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MÉTALLIQUES
être commandées au FABRICANT pour pouvoir effectuer les travaux de retouche et de réparation des petites surfaces
endommagées. Des diluants spécifiques du FABRICANT du revêtement doivent être utilisés.
Le mélange doit être effectué dans des récipients propres à l'aide de mélangeurs mécaniques conçus pour mélanger les
matériaux de peinture. La durée de vie en pot du fabricant indiquée dans la fiche technique du produit ne doit pas être
dépassée. Lorsque la limite est atteinte, l'équipement doit être vidé, le matériel correctement éliminé du nouveau
matériel mélangé.
5.6 CALENDRIER DE PEINTURE

Le système de peinture et l'emplacement de la peinture sont indiqués dans le tableau 3.
Pour les services intermittents ou doubles, la température de fonctionnement normale doit être prise en compte pour
déterminer la nécessité de peindre ou non. Ensuite, les conditions les plus strictes doivent être prises en compte pour
sélectionner le système de peinture adéquat.
Lorsque la protection des personnes est assurée par du calorifugeage, l'isolation n'est pas appliquée sur l'ensemble des
équipements mais uniquement localement. Si un seul système de peinture doit être appliqué sur l'ensemble de
l'équipement sans distinction de zones isolées et non isolées, le système de peinture utilisé sera celui de surfaces non
isolées.
L'étendue de la peinture doit suivre le tableau 4.
Les surfaces inaccessibles après assemblage doivent être peintes avant assemblage.
5.7 MATÉRIAUX & OUTILS

Sauf accord contraire de l'ENTREPRENEUR, toutes les différentes peintures faisant partie d'un système de peinture
doivent être fournies par le même FABRICANT.
Le FOURNISSEUR/APPLICATEUR/SOUS-TRAITANT de peinture ne doit pas changer la source
d'approvisionnement d'une peinture, ou sa composition, sans avoir obtenu au préalable l'approbation de
l'ENTREPRENEUR.
Les couleurs ou les nuances des couches successives d'un système de peinture doivent être différentes pour permettre
une identification claire des couches successives. La couleur doit être préparée en usine.
Le SOUS-TRAITANT/FOURNISSEUR doit s'assurer que toutes les couches de revêtement et les matériaux de
grenaillage sont conformes aux normes et règlements locaux/régionaux.
Les produits de peinture doivent être conformes aux exigences de l’article 5.9 de la présente spécification.
Le matériel de pulvérisation doit être en bon état de marche et sûr. L'équipement airless et les réservoirs sous pression
des pulvérisateurs conventionnels doivent être munis de soupapes de sûreté. L'air comprimé utilisé pour la
pulvérisation conventionnelle (pulvérisation par air) et la pulvérisation sans air assistée doit être exempt d'huile et/ou
d'eau, tel que déterminé par la norme ASTM D-4285 (test du buvard).
Les brosses et les rouleaux ne doivent être utilisés que si l'application par pulvérisation ne peut être effectuée en raison
de la réglementation ou de la taille de la surface à recouvrir, comme dans le cas de réparations mineures à une surface
recouverte.
5.8 APPLICATION DE PEINTURE

Sauf indication contraire, l'application de la peinture doit être conforme à la norme SSPC-PA 1 et aux
recommandations des fabricants de peinture.
Avant l'application du primaire, toutes les zones difficiles à recouvrir, telles que les coins, les bords et les soudures,
doivent être recouvertes au pinceau du primaire spécifié. Dans le cas d'un primaire au zinc inorganique, la couche
intermédiaire époxydique doit être utilisée pour décaper les zones difficiles après l'application de l'apprêt au zinc.
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MÉTALLIQUES
La peinture doit être exécutée par des peintres qualifiés, pleinement expérimentés dans l'application de peintures
sophistiquées de type industriel.
La peinture doit être appliquée au pinceau, au rouleau, par pulvérisation conventionnelle ou par pulvérisation sans air,
comme approuvé, ou spécifié par le FABRICANT de peinture. La brosse ou les rouleaux utilisés doivent être d'une
taille et d'une forme adaptés à la peinture appliquée et à la surface à peindre, ils doivent être proprement maintenus par
des solvants agréés appropriés. Lorsque des rouleaux sont utilisés, le poil doit être d'une longueur suffisante pour bien
travailler la peinture dans la surface. Les bords, les fissures, les têtes de boulons…etc. peuvent nécessiter que la
peinture soit uniformisée au pinceau après application.
Les buses doivent être de la bonne taille et fournir la forme de pulvérisation la plus appropriée pour avoir une
application économique de la peinture sans sur-pulvérisation excessive.
L’épaisseur de revêtement spécifiée doit être atteinte à toutes les saillies, coins et crevasses.
L'épaisseur du film sec doit être mesurée à partir des pics du profil de soufflage et des morceaux appropriés de l'acier
décapés doit être préparé pour permettre l'étalonnage des mesureurs d'épaisseur en conséquence.
L'épaisseur du film sec doit être mesurée conformément à SSPC - PA2 sauf mention contraire des épaisseurs de film
sec sont minimales ou maximales.
Les revêtements de silicate de zinc doivent être appliqués en une seule couche. Les multicouches ne sont pas
acceptables.
5.9 INSTRUCTIONS SPÉCIALES

5.9.1 Primaire au zinc inorganique/Époxy riche en zinc
L'application réussie de la couche de finition sur un primaire au zinc inorganique peut nécessiter l'utilisation de la
technique de l'application par pulvérisation / couche complète pour minimiser les trous d'épingle.
Pendant l'application, le produit doit être remué tout le temps. Il doit être pulvérisé systématiquement avec de l'eau
fraîche pendant au moins deux heures après l'application.
Si l'environnement de durcissement nécessaire pour le primaire au zinc inorganique n'est pas établi, il est acceptable
d'utiliser le primaire époxy riche en zinc à la place du zinc inorganique pour des températures inférieures à 120°C.
Les primaires riches en zinc doivent être conformes aux exigences de la section 3 de la norme SSPC-PS 12.00, sauf
que le pourcentage de Zn en poids dans le film sec doit être compris entre 80% et 90% pour les revêtements
inorganiques, et entre 85% et 90% pour les revêtements organiques.
Le primaire époxy riche en zinc est un primaire à deux composants, à base d'époxy. Développé pour fournir une
protection sacrificielle aux surfaces en acier.
5.9.2 Époxy Phénolique
La durée de revêtement du fabricant d’époxy phénolique est critique. Si l'épaisseur de revêtement spécifiée n'est pas
appliquée lors d'une application et / ou si des réparations sont nécessaires, le délai de recouvrement doit être respecté.
Si le temps de revêtement a expiré, il convient de procéder à un léger brossage des surfaces avant de le revêtir.
Les revêtements époxy phénoliques à deux composants, à haut pouvoir garnissant, durcis aux amines, présentent une
excellente résistance à une large gamme de solvants et d'acides (organiques).
5.9.3 Peintures au silicone/Silicates d'aluminium pigmentés
Des précautions particulières doivent être prises avec les peintures aux silicones. Ces peintures nécessitent
normalement un réchauffage allant jusqu'à 200 °C pour un durcissement complet (consulter les fiches techniques)
sinon le système de protection peut être endommagé pendant le transport.
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MÉTALLIQUES
Pour éviter cela, il est préférable d’utiliser des peintures silicones qui ne nécessitent pas d’étuvage ou qui se durcissent
à la température ambiante. Dans le cas contraire, la température de la première couche doit atteindre une température
minimale de 200°C avant l'application de la deuxième couche ou la première couche doit pouvoir sécher à l'air libre
pendant 24 heures, conformément aux spécifications techniques du FABRICANT de peinture
Les silicates pigmentés à l'aluminium doivent être des revêtements sans zinc à un seul composant, à base de silicate
(d'alkyle), adaptés à des températures allant jusqu'à 600 °C.
5.9.4 Autres Peintures de type époxy
Époxies à haute teneur en solides, durcies aux amines : Les époxydes durcis aux amines ont généralement une
bonne résistance aux produits chimiques et aux solvants.
Époxies à haut pouvoir garnissant, durcies au polyamide : Les époxies durcies au polyamide présentent une durée
de vie en pot plus longue, une flexibilité et une durabilité supérieures à celles des époxies durcies à l'amine. Les époxies
doivent avoir une résistance chimique adéquate.
Époxies sans solvant : Époxies modifiées à deux composants, durcies aux amines, sans solvant. Elles peuvent être
appliquées comme un revêtement à usage intensif jusqu'à 700 μm d'épaisseur.
Époxies au goudron de houille : époxies à haute imperméabilité convenant au contact direct avec l'eau. Les
précautions HSE doivent être prises en compte en raison des niveaux élevés de COV.
5.9.5 Polyuréthanes
Polyuréthanes aliphatiques à haut pouvoir garnissant : Les uréthanes à deux composants sans isocyanate produisent
des revêtements extrêmement durs, résistants et durables. Les uréthanes aliphatiques sont préférés aux uréthanes
aromatiques en raison de leur excellente durabilité et de la conservation du brillant.
5.9.6 Peintures pour acier inoxydable austénitique
Pour toutes les couches de primaire et/ou de finition appliquées sur l'acier inoxydable austénitique, le FABRICANT
du revêtement doit avoir une certification confirmant que le revêtement est exempt de contaminants, c'est-à-dire de
pigments métalliques, de soufre ou de chlore qui pourraient nuire à l'acier inoxydable à des températures ambiantes
ou élevées. La certification doit inclure une analyse chimique des halogènes conformément à la norme ASTM D808
et doit confirmer que la teneur en halogènes est inférieure à 200ppm. Les apprêts ou revêtements contenant du zinc ne
doivent pas être utilisés sur l'acier inoxydable.
Pour toutes les couches de primaire et de finition appliquées sur de l'acier inoxydable austénitique en service
cryogénique, le FABRICANT du revêtement doit avoir des certificats sous forme de résultats d'essais pour démontrer
que le revêtement appliqué restera stable lorsqu'il sera soumis à des températures de fonctionnement comprises entre
-170ºC et +120ºC et lorsqu'il sera soumis à des conditions cycliques de température et de choc thermique.
5.9.7 Galvanisation à chaud
La galvanisation à chaud doit satisfaire aux exigences des normes ASTM A123 / A123M, ASTM A153 / A153M ou
EN ISO 1461.
Tous les défauts non admissibles identifiés par l’inspecteur du fournisseur / sous-traitant doivent être réparés après
inspection conformément au paragraphe 5.8.5. Toute méthode de réparation alternative proposée par l'applicateur de
galvanisation doit être approuvée par l'entrepreneur.
5.9.8 Apprêt de soudage
L'applicateur doit fournir un certificat de confirmation du fabricant de peinture pour la compatibilité du produit utilisé
comme primaire de soudage. Le primaire de soudage, s'il est utilisé, doit être limité à une couche de 20μm (0,8mils)
DFT (Dry Film Thickness), et doit être entièrement compatible avec le procédé de soudage.
Pour les structures soumises à des charges dynamiques importantes, l'apprêt de soudage n'est pas autorisé ; dans ce
cas, la surface située à moins de 50mm (2") du joint à souder ne doit pas être peinte.
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5.9.9 Travaux sur site, retouches et réparations

Lorsqu'une partie du système complet de revêtement de protection a été appliquée par le fabricant de l'équipement, les
travaux doivent être terminés sur site, afin de réparer tout dommage ou toute déficience.
Une fois que le système complet a été appliqué par le fabricant de l’équipement, une peinture supplémentaire doit être
conservée pour réparation afin d’obtenir une couleur uniforme.
Après le levage de l'équipement, les réparations éventuelles doivent être effectuées conformément aux exigences en
matière de peinture. Toutes les réparations doivent être effectuées à environ 25mm dans la zone de revêtement non
endommagée adjacente.
Les réparations les plus importantes doivent être nettoyées avec un abrasif à moins que le MAITRE DE L’OUVRAGE
approuve le nettoyage avec des outils manuels ou électriques.
Les dispositions suivantes s'appliquent:
- Toutes les pièces fabriquées sur site doivent être nettoyées au jet d'abrasif et peintes avec un primaire avant leur
installation.
- Toutes les soudures sur site doivent être nettoyés convenablement. La préparation de surface selon la méthode
SSPC SP 11 Power Tool Cleaning to Bare Metal est autorisée pour la préparation de surface des petites zones
endommagées (moins de 200mm dans n'importe quelle direction).
- Toutes les soudures galvanisées sur site ou bien les zones endommagées doivent être réparées, conformément à la
méthode de réparation A2 de la norme ASTM A780, en utilisant de l'époxy organique riche en zinc avec une
épaisseur totale de 200µm (2 couches de 100µm chacune).
- Les soudures sur site et les soudures complétées sur site de la tuyauterie doivent être peinte uniquement avec un
primaire conformément à la norme ASME B31.3, chapitre VI, section 345.3.1, "Joint exposé", avant l'hydro-test,
à l'exception des tests d'étanchéité sensibles, dans la mesure où tous les éléments d'inspection nécessaires à la
procédure de qualité de la tuyauterie soient terminés.
- Tout dommage sur une surface peinte doit être réparé conformément à SSPC-SP3 ou SSPC-SP11, suivi du système
de revêtement approprié.
- En cas de nettoyage ponctuel et de retouche des zones endommagées du revêtement de silicate de zinc inorganique
appliqué en atelier, utiliser un primaire époxy organique réticulé au polyamide riche en zinc pour des températures
de fonctionnement allant jusqu'à 120°C, et du silicate de zinc inorganique sur les surfaces ayant des températures
supérieures à 120ºC.
Toutes réparations dues à des dommages causés à des propriétés rapprochées, des véhicules; et autres parties de
structure dues aux travaux de peinture, sont sous la responsabilité de l'entrepreneur, sauf disposition contraire dans les
dispositions particulières relatives aux travaux de peinture.
5.10 EXIGENCES POUR LA PEINTURE DES EQUIPEMENTS SOUS EMBALLAGE

Les équipement emballé (y compris les pièces mécaniques, les récipients sous pression, le matériel de tuyauterie,
instruments, machines, etc.) et des équipements tels que pompes, compresseurs, turbines, soufflantes, moteurs
électriques, transformateurs, générateurs, palans et grues, instrumentation (à l'exception des corps de vannes et
soupapes de décharge), etc. seront complètement peints selon la norme de fabricants à condition qu'il est conforme
aux exigences du MAITRE DE L’OUVRAGE.
Dans ce cas, une procédure de peinture telle que définie dans le tableau 3 doit être soumise à l’ENTREPRENEUR
pour approbation écrite, accompagnée des fiches techniques des produits. Cela doit être fait avec une procédure de
peinture, d'isolation et d'ignifugation par article/groupe d'articles.
Il faut éviter les produits suivants :
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MÉTALLIQUES
- Les peintures mono-composantes à base d'huile, d'alkyde, de vinyle ou d'acrylique et les peintures dites (émail),
vernis ou (résine synthétique) ne conviennent pas à la protection contre la corrosion en service industriel
- Les laques à base de nitrocellulose ne sont pas autorisées en raison de leur inflammabilité élevée.
5.10.1 Exigence minimale de l’ENTREPRENEUR - Acier au carbone :
 La préparation de surface pour l'acier au carbone doit être un décapage au jet abrasif jusqu'au grade Sa 2½
minimum (Rz 40 minimum).
 Pour des températures de fonctionnement inférieures à 120 °C, le système de revêtement doit être basé sur des
produits à deux composants, y compris pas moins de 50 µm de primaire anticorrosion. Le total de l'épaisseur du
film sec du système ne doit pas être inférieure à 150 µm.
 Pour les surfaces en acier au carbone à une température de fonctionnement supérieure à 120 °C jusqu'à 400 °C,
le système de revêtement doit comprendre les éléments suivants :
- Une couche de primaire de zinc inorganique à deux composants à un film sec minimum de 60 µm d’épaisseur,
- Une couche de revêtement inorganique résistant à la chaleur.
 En alternative, pour les surfaces isolées en acier au carbone entre 120°C et 200°C, appliquez deux couches
d'époxy phénolique. Chaque couche doit avoir un D.F.T minimum de 125 µm.
 Dans certains cas (par exemple de fines plaques d'acier sur un élément situé à l'intérieur), les revêtements en
poudre à base des résines polyester et/ou époxy peuvent être autorisées pour les surfaces non isolées en dessous
de 120°C. Une épaisseur minimale de film sec de 100 µm est alors requise.
 La couleur doit être telle que définie par le MAITRE DE L’OUVRAGE.

5.10.2 Exigence minimale de l’ENTREPRENEUR - Acier inoxydable (Si nécessaire):
En cas de marquage ou d’identification, l’acier inoxydable doit être peint comme suit :
 Pour des températures de fonctionnement inférieures à 120°C, dégraisser et décaper légèrement avec un abrasif
non métallique sec sans chlorure.
- Appliquer deux couches de peinture époxy spéciale, chaque couche appliquée doit avoir un minimum de 100
microns D.F.T.
5.11 CODE COULEUR

Le choix de couleur des couches de finition doit être conforme aux Tableau 2 et 3.
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MÉTALLIQUES
EQUIPMENT (Note 1) COLEURS (Note 2) RAL
- Moteur diesel et auxiliaire,

- Moteur à turbine à gaz et auxiliaire,
- Moteur électrique
- Autre moteur.
Équipement électrique externe Aluminium blanc 9006
- Alternateur,
- Panneau de contrôle,
- Armoire électrique
- Autres accessoires électriques
Équipements de récipient non calorifugé

- Colonnes, tours Aluminium blanc 9006
- Réservoir, sphères Blanc de sécurité 9003
- échangeurs de chaleur Aluminium blanc 9006
- AFC Aluminium blanc 9006
Structure
- Structures métalliques, cadre,
Noir Foncé 9005
- Rampe, main courante, cage à échelle, escalier,
plateforme
Structures (Système de peinture 17A)

- Main courante, Plaques de seuil
- Echelles et cages de sécurité
Jaune 1021
- Portails
- Caillebotis antidérapants
- Nez de marche abrasifs
Équipement anti-feu
Rouge signalisation 3020
- Matériel d’incendie, y compris les vannes déluge
Équipement Mécanique
- pompes,
- compresseurs,
- Souffleurs Aluminium blanc 9006
- Ventilateurs
- Autres équipements tournants
- Équipement de circuits de lubrification
- Équipement emballé (tous les composants)

Standard du fabricant Note 3
- Gare racleur
Équipement à haut température 9006

Aluminium blanc
- chaudière et auxiliaire, 9007
Aluminium gris
- Chauffage et auxiliaire Couleur standard du fabricant
Rouge signalisation et
- Flare de peinture (équivalent à RAL
bande en Blanc de sécurité
3020 et RAL 9003)
- Cheminée Aluminium blanc
9006
Dispositif d'éclairage Aluminium blanc 9006
Pont roulant (c'est-à-dire poutre de chariot) Jaune signalisation 1023

SONATRACH
MÉTALLIQUES
EQUIPMENT (Note 1) COLEURS (Note 2) RAL
Machine de sécurité (grue OVHD, bossoir) Jaune signalisation 1023
Articles d'instrument
- Vannes On-Off Aluminium blanc 9006
Corps Aluminium blanc 9006
Actionneur / Tous les cas d'échec
- Armoire de commande / UCP / Panneau local Gris Claire 7035
- Vannes de Contrôle
Corps
Aluminium blanc 9006
Actionneur / Tous les cas d'échec
Aluminium blanc 9006
- Tête de puits SDV
Corps
Actionneur Aluminium blanc 9006
- Volume du réservoir Aluminium blanc 9006
- Autres articles d'instrument Aluminium blanc 9006
Standard du fabricant ---
Articles de tuyauterie
- Vannes étiquetées et vannes non étiquetées sauf Aluminium blanc 9006
les vannes déluge
- Articles de Tuyauterie spécialisés et des Aluminium blanc 9006
composants Inline
- Roues et leviers des Vannes Noir Foncé 9005
- Supports Noir Foncé 9005
Tableau 1 Couleurs Finales Équipements
Note:
1- Ceci s'applique aux articles en acier au carbone non calorifugé et aux articles en acier galvanisé si une peinture est nécessaire
avec des températures de fonctionnement allant jusqu'à 120 °C.
2- Pour les articles dont la température de fonctionnement est supérieure à 120 ° C, de l'aluminium (RAL 9006 ou équivalent) est
appliqué, à l'exception de la torche.
3- Les éléments contenus dans l’emballage du fournisseur, tels que la tuyauterie et l’équipement, n’ont pas besoin de respecter
les exigences de couleur des tableaux 1 et 2, de sorte que la couleur standard du fabricant peut être utilisé.
Service Code Service Color RAL

- Déminéralisé, distillé, potable, non
Eaux Noir Foncé 9005
potable, l'eau de mer.
Eau d'injection -- Bleu Clair 5012
- Air traité Blanc de
Air: 9003
- Air comprimé sécurité
- Vapeur saturée
Vapeur: - vapeur chaude Jaune Citron 1012
- Vapeur surchauffée
- Gaz de charge, gaz de procédé Jaune
1023
Hydrocarbures traités - Gaz de combustion signalisation
et non traité:
- circuit de torche Jaune Soufre 1016
- LPG, C3, C4
Gaz de pétrole liquéfié: Gris Argent 7001
- Condensat
SONATRACH
MÉTALLIQUES
Service Code Service Color RAL

-Acides
-Bases
Produits chimiques: Vert Jaune 6018
-Amine
-Additifs pour BFWATER
Brut -- Vert Feuillage 6002
Violet Blanc
Gaz inerte - Azote 4008
de sécurité
Hydrocarbures liquides
-Liquide C1 to C4 Bleu Gris 5008
gazeux:
- Graisse
- Huile lubrifiante
Orangé
Lubrifiants et huiles: - Huile de coupe 2008
Rouge Clair
- Huile soluble
- Huile de transformateur
-- Rouge
Eau d'incendie: 3020
signalisation
-- Rouge Feu+
3000 +
Eau + émulsifiant Vert
6024
Signalisation
Tableau 2 Couleurs Tuyauteries pour chaque service
Remarque:
1- La couleur de finition ci-dessus s’applique uniquement à la tuyauterie non calorifugée nécessitant une peinture conformément
au Tableau 1, c’est-à-dire acier au carbone non calorifugé et acier galvanisé non calorifugé pour le service d’eau à incendie.
2- Pour les tuyauteries non calorifugées supérieures à 120 degrés°C, la couleur de finition doit être Aluminium blanc (RAL 9006
ou l’équivalent).
6 ASSURANCE QUALITÉ
6.1 GÉNÉRALITÉS
Tous les applicateurs de revêtements doivent être formés aux techniques appropriées et à la manipulation des
matériaux. La norme conjointe NACE/SSPC "SSPC ACS-1/NACE 13 Regarding Coating Applicator Certification"
détaille les exigences de formation et de certification. La NACE et la SSPC, ainsi que d'autres organisations, proposent
une formation et une certification des applicateurs. Le FOURNISSEUR, l'APPLICATEUR et leur personnel doivent
démontrer :
- Une expérience préalable dans l'utilisation des méthodes de préparation de surface et d'application spécifiées.
- Une expérience préalable de l'utilisation de systèmes de revêtement identiques ou similaires.
6.2 EXIGENCES RÉGLEMENTAIRES

Les travaux de revêtement doivent être conformes aux réglementations applicables en matière de sécurité du personnel
et de respect de l'environnement. Cela inclut l'élimination sûre des déchets
6.3 CONTRÔLE DE LA QUALITÉ

6.3.1 Inspection en cours de fabrication
- Le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR sont responsables des essais et de l'inspection de toutes les phases de la
préparation de la surface et du revêtement. Le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR doivent informer
l’ENTREPREUNER au moins 14 jours avant le début des travaux de peinture.
- Les réparations doivent être inspectées avant l'application des revêtements suivants.
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MÉTALLIQUES
- Le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR doivent déterminer que les matériaux à appliquer sont conformes à la
spécification et aux documents d'achat et que les conteneurs sont correctement identifiés et stockés.
- Les matériaux livrés doivent être accompagnés de la documentation essentielle en ce qui concerne les bons de
commande, la certification de conformité et l'identification. Les matériaux non conformes aux exigences de livraison
seront rejetés.
- Tous les matériaux utilisés doivent être de première main. Ils ne doivent jamais être utilisés s'ils sont périmés.
6.3.2 Conditions de contrôle de la qualité

Pendant toute la durée du contrat, l'inspecteur doit avoir libre accès, à tout moment, aux installations et aux zones de
travail où le FABRICANT fabrique, prépare, stocke, contrôle, etc. les divers matériaux visés par le contrat.
- L’APPLICATEUR, sans frais supplémentaires, doit permettre à l'inspecteur d'utiliser tous les éléments de contrôle
applicables pour vérifier que les travaux sont exécutés conformément à la spécification.
- L’APPLICATEUR doit permettre à l'inspecteur d'utiliser des échafaudages, des escaliers et autres moyens, et
d'accéder en permanence aux zones à inspecter.
- Sauf stipulation contraire dans les documents de commande, tous les travaux de contrôle et d'inspection doivent être
effectués de manière à éviter toute interférence inutile avec les activités normales de l’APPLICATEUR
- Le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR doivent avoir leur propre système de contrôle de la qualité, qui doit être
soumis à l'approbation de l'inspecteur.
- FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR doit soumettre le plan d'inspection et d'essai (ITP), indiquant les points d'arrêt
pour son propre inspecteur.
- L'acceptation par l'Inspecteur ne libère pas le FOURNISSEUR et l'APPLICATEUR de leur responsabilité.
- Toute divergence entre l'APPLICATEUR et l'inspecteur sera soumise à un organisme d'arbitrage neutre.
- Le FOURNISSEUR ou l'APPLICATEUR doivent remplacer et/ou réparer tout matériel ou travail qui n'est pas
conforme à la spécification.
6.3.3 Suspension temporaire des travaux

L'inspecteur peut demander la suspension des travaux, s'ils ne sont pas conformes aux exigences fixées dans la
spécification, jusqu'à ce que des mesures correctives appropriées soient prises pour réparer ou remédier aux défauts
observés et que l'assurance soit donnée qu'il n'y aura pas d'autres cas de non-conformité.
6.3.4 Certifications
L’ENTREPRENEUR et le MO exigent la révision de la certification des matériaux de revêtement et de la performance
du système de revêtement appliqué.
6.3.5 Emballage et stockage

Les matériaux livrés sur le chantier doivent être correctement emballés et identifiés par le FABRICANT. Chaque
étiquette doit contenir au minimum
- Le nom du fabricant
- Le numéro et le nom du produit
- La couleur
- Composés organiques volatils prêts à être appliqués
- Numéro de lot
- Date de production et date de péremption.
- Informations supplémentaires requises par la réglementation locale.
- Exigences du droit de l'environnement
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MÉTALLIQUES
7 INSPECTION
7.1 GENERAL
Les travaux de peinture réalisés conformément à la présente spécification doivent être inspectés par un Représentant
du MAITRE DE L’OUVRAGE/ENTREPRENEUR.
MAITRE DE L’OUVRAGE aura le libre accès aux produits et au chantier. L'APPLICATEUR doit avoir un bureau et
tous les moyens nécessaires pour une inspection appropriée, y compris les échafaudages, l'accès passerelles, etc...
L'inspection et les essais suivants doivent être effectués pendant l'application du système de peinture :
- Conditions météorologiques (température, humidité, point de rosée)
- Examen visuel de la préparation de surface conformément aux normes internationales
- Test de contamination au sel
- Niveau de poussière
- Vérification du profil avec un « rugosimètre » approprié
- Contrôle de l'épaisseur de chaque couche et de l'enduction totale.
- Contrôle d'adhérence
7.2 CONDITIONS ENVIRONNEMENTALES

Les conditions ambiantes doivent être vérifiées avant et toutes les 4 heures pendant la préparation de surface et la
peinture pour s'assurer que le système de revêtement est correctement appliqué.
Les éléments suivants doivent être vérifiés :
- Température ambiante ;
- Humidité relative ;
- Température du substrat ;
- La direction et la vitesse du vent ;
- Point de rosée.
L'humidité relative de l'air doit être mesurée avec un hygromètre. Préparation de surface et/ou peinture les opérations
d'application ne doivent commencer que lorsque l'humidité relative est inférieure aux limites fixées dans l’Article 5.2
L'humidité relative doit être mesurée et enregistrée au moins six (6) fois par jour avec deux (2) fois avant le début des
travaux. Humidité sur la surface en cours de préparation ou peint doit être mesuré chaque jour avec un indicateur
d'humidité de surface avant de commencer la préparation de surface ou d'application d'une couche de peinture.
7.3 PREPARATION DES SURFACES

Outre la préparation de la surface, les points suivants doivent être vérifiés :
- Présence d'huile et de graisse visuellement ou en frottant un chiffon blanc propre sur une surface en acier pour
détecter huile ou graisse.
- Avant de peindre, les surfaces doivent être comparées aux exemples illustrés de la norme SSPC-V1 ou ISO
8501-1 et leur conformité doit être confirmée. Sinon, un nettoyage/grenaillage supplémentaire doit être effectué
jusqu'à ce que la préparation de la surface réponde aux exigences de la procédure particulière.
- Propreté de la surface (niveau de poussière max. 2) selon ISO 8502-3 ;
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MÉTALLIQUES
- Le profil de la surface doit être vérifié conformément aux exigences de la norme ASTM D-4417. Les critères
d’acceptation selon les données du FABRICANT de peinture.
- La rugosité de la surface est mesurée au moyen d'un ruban réplique conformément à la norme ISO 8503-5.
- Le niveau total maximal admissible de sels solubles sur une surface d'acier préparée est de 25 mg/m2. Le niveau
de sel doit être évalué conformément aux normes ISO 8502-6 et ISO 8502-9.
- Le pH de la surface doit être neutre.
7.4 CONTROLE DE L'EPAISSEUR

L'épaisseur de la peinture humide et sèche doit être mesurée à l'aide d'instruments appropriés, afin d'obtenir l'épaisseur
de film sec spécifiée.
L'épaisseur du film de chaque couche doit être contrôlée à l'aide de jauges d'épaisseur de film étalonnées, utilisant le
principe de la résistance magnétique ou des courants de Foucault. L'équipement doit être étalonné au moins deux fois
par jour conformément aux recommandations du FABRICANT.
L'épaisseur du film sec indiquée dans cette spécification doit être strictement respectée et doit être mesurée
conformément à SSPC-PA2-règle 80-20 avec une référence particulière aux exigences énoncées dans Section 2.3
concernant les épaisseurs minimales autorisées pour un nombre donné de mesures occupant une zone déterminée. La
tolérance maximale sur l'épaisseur du film sec pour chaque couche doit être conformément aux recommandations du
FABRICANT de peinture, qui une fois établie doit pas être dépassé.
Pour chaque couche successive, l'épaisseur minimale admissible doit être d'au moins 80 % de l'épaisseur spécifiée.
Chaque couche doit être mesurée individuellement pour s'assurer que la DFT de chaque couche est obtenue
Si l'épaisseur de la peinture sèche n'atteint pas la valeur spécifiée, des couches supplémentaires doivent être appliquées.
Le DFT doit être mesuré selon la norme ISO 2808 ou le niveau SSPC-PA 2. Cinq (5) mesures doivent être effectuées
sur chaque 9,3 m2. Pour un DFT maximal, une seule mesure ponctuelle ne dépassant pas 120% de l'épaisseur minimale
spécifiée est acceptable ou selon les spécifications du fabricant de peinture. Toute variation par rapport à l'épaisseur
minimale spécifiée ne sera acceptable qu'après approbation de l'ENTREPRENEUR.
Dans le cas où le DFT n'est pas atteint, des couches supplémentaires doivent être appliquées pour faire correspondre
le DFT à la spécification.
Critères d'acceptation : la moyenne des mesures doit être supérieure au DFT minimum spécifié dans l'annexe de cette
spécification (voir le tableau de l'annexe pour plus de détails sur les critères d'acceptation).
7.5 CONTROLE VISUEL

Chaque couche doit être inspectée visuellement. Le film sec doit être d'aspect homogène sur toute la surface.
Toutes les surfaces revêtues doivent être inspectées pour détecter les défauts, notamment les trous d'épingle, l'épaisseur
inadéquate, les cloques, les porosités, les zones manquantes, les bulles, les pulvérisations sèches, les fissures, l'excès
de pulvérisation, les couleurs non assorties, les coulures et les affaissements, l'uniformité, les dommages mécaniques,
la peau d'orange, les fissures de boue, les contaminants, et le film doit être uniforme, sans lacunes ni défauts visibles.
(ISO 12944-6).
Avant d'appliquer la couche suivante du système de peinture, lorsque l'apprêt inorganique au silicate de zinc est utilisé,
le degré de séchage doit être vérifié selon la norme ASTM D 4752. Le degré de polymérisation doit être de 5.
La surface doit être inspectée à 100%.
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MÉTALLIQUES
7.6 CONTROLE D'ADHERENCE

Le revêtement doit être examiné pour l'adhérence entre les couches et pour l'adhérence de la couche primaire avec le
substrat.
L'essai doit être effectué conformément à la norme ISO 2409 pour un film de peinture inférieur à 250µm. La méthode
A (coupe X) doit être utilisée pour les films de peinture d'une épaisseur supérieure à 125microns, méthode B (motif
en treillis) doit être utilisé pour les films de peinture jusqu'à 125microns.
L'essai doit être effectué sur des éprouvettes ; l'essai ne doit être effectué que lorsque le système est complètement sec
et entièrement polymérisé. Pour le service d'immersion, la surface intérieure des réservoirs doit être soumise à l'essai
d'arrachement.
Si les surfaces ne sont pas satisfaisantes, les essais doivent être effectués sur les surfaces correspondantes de
l'équipement. L'étendue de l'essai sera définie en accord avec l’ENTREPRENEUR.
Méthode de test A : une découpe en X est réalisée dans le film sur le substrat, un ruban adhésif sensible à la pression
est appliqué sur la coupe puis retiré.
Critères d'acceptation : 0 à 1 ; ou entre 0 et 5% de la surface du film en relief.
Méthode de test B : Un motif en treillis avec six ou onze coupes dans chaque direction (coupe transversale) est fait
dans le film, un ruban adhésif sensible à la pression est appliqué sur le treillis, puis enlevé, et l'adhérence est évaluée
par comparaison avec des descriptions et des illustrations. Espacement entre les lignes de coupe doit être de 1mm pour
les épaisseurs de film jusqu'à 50microns et de 2mm pour le film épaisseurs de 50 à 125microns.
Le revêtement doit être examiné pour l'adhérence entre les couches et pour l'adhérence de la couche primaire au
substrat par test de bande selon ISO 2409.
Critères d'acceptation : 0 à 1 ; ou entre 0 et 5% de la surface du film en relief.
NDFT > 250 µm : l'essai doit être effectué conformément à la norme ASTM D 3359.
Critères d'acceptation : 4A, ou entre 0 et 5% de la surface du film en relief

Test d’arrachement « Pull Off Test » : L'essai d'arrachement doit être effectué, conformément à la norme ISO 4624.
Critères d'acceptation : Voir Tableau 5.
Si l'essai n'est pas satisfaisant, toute la surface doit être décapée et repeinte « prise en charge totale par
l'APPLICATEUR ».
Cas du silicate de zinc inorganique :
Avant d'appliquer les couches suivantes, on doit vérifier, avec le solvant recommandé par le FABRICANT de peinture
à l'aide de MEK (Methyl Ethyl Ketone), en trempant la surface avec un chiffon imprégné du solvant recommandé (se
référer à la norme ASTM D 4752) afin de s'assurer que la polymérisation est complète.
Si la polymérisation complète n'est pas obtenue dans les huit jours suivant l'application, le revêtement devra être
entièrement enlevé et refait.
L'épaisseur du revêtement doit être vérifiée après l'application de la couche de silicate de zinc. L'épaisseur doit être
dans la gamme de 50 à 100 microns. Sinon, l'ingénieur en peinture doit être contacté pour résolution.
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MÉTALLIQUES
7.7 ESSAI DE POROSITE « HOLIDAY TEST »

Cet essai ne doit être effectué que sur les peintures des parties internes qui sont en service d'immersion telles que les
réservoirs et les équipements et les parties qui sont en contact avec le sol. 100% de la surface doit être vérifiée pour
les porosités selon NACE RP 0188 ou ASTM D 5162, basse ou haute tension, doit être choisie en fonction du DFT.
Critères d'acceptation : L'absence de pores est acceptable.
7.8 ESSAI DE DÉCOLLEMENT

Sur la tuyauterie, l'essai de décollement doit être effectué conformément à la norme ASTM G 8.
Critères d'acceptation : 6 à 8 V/ µm pour la surface extérieure et 7 à 8 V/ µm pour la surface intérieure
7.9 INSPECTION APPROFONDIE

Toute prolongation du délai d'inspection pour les raisons citées ci-dessus et les réparations ne seront pas facturées
comme coûts additionnels.
7.10 RESULTATS DE L'INSPECTION

Tous les résultats du contrôle qualité doivent être consignés dans des rapports. Tous les rapports doivent être soumis
à l’ENTREPRENEUR lors de la réception provisoire de la peinture.
8 ÉQUIPEMENT MINIMAL D'INSPECTION

Le fournisseur/demandeur doit disposer de l'équipement d'inspection de base minimum suivant dans les zones où les
travaux sont exécutés.
8.1 ÉQUIPEMENTS DE CONTRÔLE DE L'ENVIRONNEMENT

- Thermomètre avec indications maximale et minimale pour mesurer la température de l'air.
- Thermomètre à contact.
- Hygromètre.
- Tables psychométriques.
8.2 ÉQUIPEMENTS DE LA PRÉPARATION DE LA SURFACE

- Rugosité : Appareil de mesure de la rugosité (bande de réplique, jauge de profil numérique, comparateur ISO).
- Grade de nettoyage : photographies standard pour vérification.
- Test de la tache de Bresle ou équivalent pour la contamination par les chlorures.
8.3 ÉQUIPEMENTS D’APPLICATION

- Jauge d'épaisseur de film humide.
- Jauge d'épaisseur de film sec.
- Jauge d'épaisseur de film sec de précision.
- Détecteur de porosités électrique (haute tension).
- Testeur d'adhérence.
- Essuyeur de solvant pour déterminer le degré de durcissement.
SONATRACH
MÉTALLIQUES
9 GARANTIES
- La période de garantie sera comme précisée dans le cahier des charges du projet. Cette période commence pour
chaque article à la date de l'inspection finale satisfaisante des peintures.
- Pour les surfaces en acier, un système de peinture sera considéré comme satisfaisant si, pendant la période de
garantie, la détérioration des surfaces ne dépasse pas le critère de référence de Ri2 de la norme ISO 4628 partie
3 ou l'oxydation à 0,5% de la surface.
- Le FOURNISSEUR / APPLICATEUR / SOUS-TRAITANT de peinture peut proposer d'autres systèmes de
peinture si cela s'avère nécessaire pour respecter les critères de garantie.
- Les travaux de réparation seront effectués aux frais du FOURNISSEUR / APPLICATEUR / SOUS-TRAITANT
de peinture.
10 DOCUMENTATION REQUISES DE L’APPLICATEUR & FABRICANT DE PEINTURE

Avant le début de la préparation de la surface ou de l'application des revêtements de protection, le
FOURNISSEUR/APPLICATEUR doit soumettre une procédure de peinture au moyen d'un formulaire figurant à
l'annexe du présent document.
Les informations suivantes au minimum :
- Portée des travaux de peinture : indiquer le numéro et le nom de l'article selon le projet.
- Procédures de préparation de la surface.
- Procédures d'application.
- Procédures de réparation.
- Fiches techniques des matériaux de revêtement (y compris les renseignements sur la santé et la sécurité).
- Plan d'inspection et d'essai
- Format d'enregistrement.
Chaque système de peinture offert par un fabricant de peinture autre que ceux énumérés ci-dessus doit être accompagné
d'un certificat de conformité d'une tierce partie, avant l'approbation de son utilisation.
La qualification des procédures et les essais des matériaux de revêtement d'autres fabricants doivent être effectués
selon les normes convenues entre l’ENTREPRENEUR et le FOURNISSEUR.
La dernière révision des fiches techniques et d'application du FABRICANT de peinture doit être soumise à
l’ENTREPRENEUR pour tous les composants de chaque système de revêtement. Le certificat de conformité pour
chaque produit et lot à utiliser doit être délivré avec le matériel.
Le FOURNISSEUR doit, sans frais supplémentaires pour l’ENTREPRENEUR, fournir des échantillons de matériaux
et des panneaux d'essai des surfaces revêtues préparées si l’ENTREPRENEUR le demande. L'essai doit être effectué
et réalisé dans l'atelier ou sur le chantier où le revêtement de production aura lieu. L’APPLICATEUR est responsable
de la fourniture de tous les matériaux et équipements. L’ENTREPRENEUR peut assister à chaque étape de la
préparation, de l'application du revêtement et de l'inspection par l’APPLICATEUR et peut effectuer des tests
indépendants si nécessaire.
Avant le début des travaux, les procédures complètes de revêtement de l’APPLICATEUR ainsi que l'annexe de cette
spécification doivent être soumises à l’ENTREPRENEUR pour approbation.
Les procédures approuvées doivent être suivies pour tous les travaux dont l’APPLICATEUR est responsable.
Les procédures détaillées doivent inclure, sans nécessairement s'y limiter, les éléments suivants :
- Substrat à peindre
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MÉTALLIQUES
- Température de fonctionnement
- Méthode et équipement pour la préparation de la surface
- Méthode et équipement pour l'application du revêtement
- Données sur les matériaux de revêtement (fiches techniques des produits du FABRICANT, fiches de sécurité
et notes d'application)
- Fourchettes des méthodes de contrôle de la température et de l'humidité relative pour la préparation de la surface
et les travaux de revêtement
- Restrictions de temps entre la préparation de la surface, la première couche et les couches suivantes
- Nombre de couches et épaisseur totale minimale du film sec
- Procédure de réparation des revêtements endommagés
- Méthodes d'inspection et d'essai
- Fréquence des contrôles, des inspections et des essais
- Fiches d'enregistrement de la préparation de la surface et du revêtement.
- Couleur et code couleur de la couche de finition
En outre, l’APPLICATEUR doit conserver des certificats d'étalonnage à jour pour tous les équipements de test ou de
mesure.
11 DETAIL DES SYSTEMES

SONATRACH
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Tableau 3 Détail des systèmes

Partie 1: Systèmes de Peinture d’équipement
Code du système Marge Température de Préparation Primaire Intermédiaire Finition DFT nominal Total du
de peinture Service Maximale (ºC) de Surface (microns) (microns) (microns) système de peinture
(microns)
Équipements non calorifugé en acier au carbone et en acier faiblement allié (gare racleur, fûts, échangeurs, colonnes, tours, etc.)
1-A T < 120 Sa 2 ½ IZS Époxy polyamide Polyuréthane aliphatique 250 μm
75 μm 125 μm 50 μm
1-B 121 < T < 400 Sa 2 ½ IZS Silicone d’Aluminium Silicone d’Aluminium 110 μm
60 μm 25 μm 25 μm
1-C 401 < T < 540 Sa 2 ½ Silicone d’Aluminium - Silicone d’Aluminium 40 μm
20 μm 20 μm
Équipements calorifugés en acier au carbone et en acier faiblement allié (gare racleur, fûts, échangeurs, colonnes, tours, etc.)
2-A Parties en service Sa 2 ½ Époxy phénolique Époxy phénolique Époxy phénolique 300 µm
continu entre 100 μm 100 μm 100 μm
-35 <T <150
2-B T > 151 Sa 2 ½ IZS Silicone d’Aluminium Silicone d’Aluminium 125 µm
75 µm 25 μm 25 μm
Acier inoxydable austénitique non calorifugés (récipients, fûts, échangeurs, colonnes, tours, etc.)
3-A T < 120 Sa 1 Epoxy LVOC - Polyuréthane Aliphatique 160 μm

100 μm 60 μm
3-B 121 < T < 200 Sa 1 Silicone Acrylique - Silicone Acrylique 60 μm
30 μm 30 μm
3-C T > 201 Dégraissage Protection pour transport
Acier inoxydable austénitique calorifugés (récipients, fûts, échangeurs, colonnes, tours, etc.)
4-A T < 150 Sa 1 Époxy phénolique - Époxy phénolique

100 μm 100 μm
4-B 151 < T < 200 Sa 1 Silicone Acrylique - Silicone Acrylique
30 μm 30 μm
4-C T > 201 Sa 1 Silicone d’Aluminium - Silicone d’Aluminium 40µm
20 μm 20 μm
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(microns)
Supports d'équipement, jupes, selles et jambes.
5-A Supports d'équipement Sa 2 ½ Époxy phosphate de zinc - - 100 μm
ignifugés LVOC
100 μm
5-B Supports d'équipement Sa 2 ½ IZS Époxy polyamide Polyuréthane aliphatique 250 μm
non ignifugés 75 μm 125 μm 50 μm
Part 2: Système de peinture pour les pieces en structure métallique et les supports de tuyauterie secondaires
Code du système de Marge Température Préparation de Primaire Intermédiaire Finition DFT nominal Total
peinture de Service Maximale Surface (microns) (microns) (microns) du
(ºC) système de peinture
(microns)
Acier structurelle, plates-formes, mains courantes, échelles, caillebotis, plaques de plancher et accessoires structurelle
6-A Non ignifugé Sa 2 Époxy phosphate de - Polyuréthane aliphatique 200 µm
zinc LVOC 100 μm
100 μm
6-B Pièces ignifugées Sa 2 ½ Epoxy Zinc Phosphate
avec peinture LVOC
intumescente Minimum 75 µm
Maximum 100 µm (1,2,3et 4)
6-C Pièces ignifugées Sa 2 Époxy phosphate de - - 100 μm
avec mortier zinc LVOC
100 μm
NOTE 1: Lorsque l'épaisseur de l'apprêt dépasse 100 microns, la surface doit être poncée pour obtenir l'épaisseur maximale.
NOTE 2 : La compatibilité de l'apprêt « primaire » et de la couche de finition et leurs DFT sont soumis à la confirmation du FABRICANT de produits ignifuges passifs (PFP).
NOTE 3 : L'adéquation de la peinture à la température minimale de conception du métal doit être confirmée par le FABRICANT de peinture.
NOTE 4 : La couche de scellement sur le matériau ignifuge doit être conforme aux recommandations du FABRICANT de produits ignifuges passifs.
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Partie 3: Composants de tuyauterie aérienne - Systèmes de peinture
Code du système de Marge Température Préparation de Primaire Intermédiaire Finition DFT nominal Total du
peinture de Service Maximale Surface (microns) (microns) (microns) système de peinture
(ºC) (microns)
Tuyaux Aérien en carbone et en acier faiblement allié Non Calorifugé: les raccords, les brides, les vannes tagués, les articles spéciales de tuyauterie, les vannes non-tagués.
7-A T ≤ 120 Sa 2 ½ IZS Époxy polyamide Polyuréthane aliphatique 250µm
75µm 125µm 50µm
7-B 121 ≤T ≤ 400 Sa 2 ½ IZS Silicone d’Aluminium Silicone d’Aluminium 125µm
75µm 25 μm 25 μm
7-C 401 ≤ T < 540 Sa 2 ½ Silicone d’Aluminium - Silicone d’Aluminium 40µm

20µm 20µm
Tuyaux Aérien en carbone et en acier faiblement allié Calorifugé Y compris les raccorderies, brides…etc.
8-A Parties en service Sa 2 ½ Époxy phénolique Époxy phénolique Époxy phénolique 300µm
continu entre 100µm 100 μm 100µm
-35 <T < 150
8-B T > 151 Sa 2 ½ IZS Silicone d’Aluminium Silicone d’Aluminium 125 µm
75 µm 25 μm 25 μm
Tuyaux Aérien en Inox non Calorifugé : Tuyaux, raccords, brides, vannes taguées, les articles spéciales de tuyauterie, les vannes non taguées
10-A 80 ≤T ≤ 120 Sa 1 Époxy phosphate de zinc - Polyuréthane aliphatique 160µm
LVOC 60µm
100 μm
10-B 121 ≤T ≤ 200 Sa 1 Silicone Acrylique - Silicone Acrylique 60 μm
30 μm 30 μm
Note : Les peintures en silicone résistantes à la chaleur doivent être de type autopolymérisable à température ambiante. Ces peintures doivent normalement être chauffées jusqu'à 200ºC pour un durcissement
complet.
Tuyaux Aérien en Inox Calorifugé : Tuyaux, raccords, brides, vannes taguées, les articles spéciales de tuyauterie, les vannes non taguées
11-A T ≤ 150 Sa 1 Époxy phénolique Époxy phénolique Époxy phénolique 300µm
100µm 100 μm 100µm
11-C T > 151 Sa 1 Silicone d’Aluminium - Silicone d’Aluminium 40µm
20 μm 20 μm
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Code du système de Marge Température Préparation de Primaire Intermédiaire Finition DFT nominal Total du
peinture de Service Maximale Surface (microns) (microns) (microns) système de peinture
(ºC) (microns)
11-B 150 < T ≤200 Sa 1 Silicone Acrylique - Silicone Acrylique 60 μm
30 μm 30 μm
Boulons et écrous de tuyauterie galvanisés (Retouche)
17-B Toutes les St 2 or St 3 Organic Zinc Epoxy 75 – 100 μm
Températures 75 – 100 μm --- ---
Boulons et écrous de tuyauterie en acier inoxydable

-- Toutes les Protection pour transport
Températures
(1)
Acier au carbone calorifugé ou non calorifugé, acier faiblement allié, vannes CRA et supports de tuyauterie primaires
23-A T ≤200 Sa 2 ½ Époxy phénolique Époxy phénolique Époxy phénolique 300µm
100µm 100µm 100µm
23-B T > 201 Sa 2 ½ Silicone d’Aluminium - Silicone d’Aluminium 50µm
25μm 25μm
1. Les CRA comprennent des surfaces telles que SS16L, DSS, Alloy 625/825 etc.
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Partie 4: Matériel Divers
Code du système de Marge Température de Préparation de Primaire Intermédiaire Finition DFT nominal Total du
peinture Service Maximale (ºC) Surface (microns) (microns) (microns) système de peinture
(microns)
Parties galvanisées telles que l'acier structurel, les mains courantes, les échelles, les caillebotis, les plaques de plancher, les raccords structurels et le
matériel de lutte contre l'incendie.
13-A Galvanisation à Chaud selon EN ISO 1461
Équipements mécaniques tels que moteurs, turbines, compresseurs, pompes, mélangeurs. Etc.
14-A Toutes les Standard de Revêtement du Fabricant adapté à la température de fonctionnement et à l'environnement du site (environnement du site
Températures C-4). Le système doit être examiné et approuvé par l'entrepreneur et selon le paragraphe 5.9.
Surfaces extérieures des réservoirs
16-A T < 120 Non Calorifugé Sa 2 ½ IZS Époxy Polyamide Polyuréthane Aliphatique 250 μm
75 μm 125 μm 50 μm
16-B T < 120 Calorifugé Sa 2 ½ Époxy phénolique - Époxy Phénolique 200 μm
100 μm 100 μm
16-C Plaques de fond Sa 2 ½ - - High Build Epoxy 600µm
600µm
Surfaces Galvanisées (uniquement lorsque cela est nécessaire pour le code de couleur, telles que mains courantes, échelles, supports d'échelles, planches à roulettes)
17-A T < 120 Lavage pré- ST époxy polyamide - Polyuréthane Aliphatique 70 μm
traitement 30 μm 40 μm
Équipements Electriques et Instrumentation
15-A Toutes les Standard de Revêtement du Fabricant adapté à la température de fonctionnement et à l'environnement du site (environnement du site
températures C-4). Le système doit être examiné et approuvé par l'entrepreneur et selon le paragraphe 5.9.
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Partie 5: Pipe Enterré

(microns)
Revêtement des pipes enterrés (Alternative)
20-A T < 70 Sa 2 ½ Epoxy polyamide Bande d'isolation avec Enveloppe de protection avec 2.6mm
(Note 1) 80µm couche adhésive, bande couche adhésive d'une
d'une épaisseur non épaisseur minimale de
inférieure à 0.45mm 2,07mm (en une seule couche)
21-A T < 60 Sa 2 ½ Epoxy polyamide Basé sur des rubans Pipe Diameter (mm) Thickness
80µm thermo-rétractables avec
de la colle thermofusible 57 to 259 1.8 mm
(en une seule couche) 273 to 426 2.0 mm
> 426 mm 2.2 mm
22-A 70 < T < 95 Sa 2 ½ High Build Epoxy Pipe Diameter (mm) Thickness
57 to 820 1mm
22-B T < 150 Sa 2 ½ Silicate-enamel Silicate-enamel Pipe Diameter (mm) Thickness
57-820 0.4
Note 1 : La température maximale doit être confirmée par le fabricant du produit concerné.
Partie 6: Peinture des Réservoirs
Code du système Marge Température Préparation de Primaire Intermédiaire Finition DFT nominal Total du
de peinture de Service Maximale Surface (microns) (microns) (microns) système de peinture
(ºC) (microns)
Revêtement des parties externes des récipients enfouies (alternatives)
19-A T < 70 Sa 2 ½ - High Build Epoxy 600µm
600µm
19-B T < 96 Sa 2 ½ Époxy phénolique Époxy phénolique Époxy phénolique 300 μm
100µm 100µm 100µm
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Partie 7: Autres
Code du système de Marge Température de Préparation Primaire Intermédiaire Finition DFT nominal Total du
peinture Service Maximale (ºC) de Surface (microns) (microns) (microns) système de peinture
(microns)
Acier au carbone et acier faiblement allié, non-Calorifugé / calorifugé, électricité, instrumentation, équipement acheté, machines rotatives, auxiliaire, etc., pompe, compresseur,
équipement emballé
MS Tous Le système de revêtement standard du fabricant doit être approprié à la température de fonctionnement prévue, adapté à l'état du site
et équivalent aux systèmes de peinture spécifiés dans la présente spécification et soumis à l'approbation de l'entrepreneur.
Acier Inoxydable Non Calorifugé, électricité, instrumentation, équipement acheté, machines rotatives, auxiliaire, etc., pompe, compresseur, équipement emballé
-- Tous Protection pour transport
MS Le système de revêtement standard du fabricant doit être approprié à la température de fonctionnement prévue, adapté à l'état du site
T ≤ 120
et équivalent aux systèmes de peinture spécifiés dans la présente spécification et soumis à l'approbation de l'entrepreneur.
-- 120 < T Protection pour transport
Acier Galvanisé, électricité, instrumentation, équipement acheté, machines rotatives, auxiliaire, etc., pompe, compresseur, équipement emballé
17-B Toutes les St 2 or St 3 Époxy zinc organique 75 - 100 μm
--- ---
Températures 75 - 100 μm
Partie 8 : Symboles
T Température PCV Polyvinyle de chlorure

MIO Oxyde De Fer Micacé LVOC Composé Organique Volatile
IZS Silicate inorganique de zinc NDFT Épaisseur de film sec nominale
ST Tolérance de surface CS Acier au Carbone (Carbon Steel)
DFT Épaisseur de film sec CRA Alliage Résistant à la corrosion (Corrosion Resistant Alloy)
FBE Époxy collé par fusion
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Tableau 4 Scission des travaux de peinture
Dans l’Atelier de
Dans l’Atelier Sur Site de
Substrat Fabrication
Fournisseur Construction
Piping Spool
A. ACIER STRUCTURALE
1. Acier structurale (cadre Non ignifugé Système de revêtement n/a Retouche
principal, Pipe Rack , complet
structure de support
d'équipement, etc.), plate- Ignifugé Jusqu'à Primer n/a Retouche
forme, escaliers, passerelle
2. Acier intégré Système de revêtement n/a Retouche
complet
3. Échelle, Rampes, Marche d'escalier, Cages Système de revêtement n/a Retouche
complet
4. Caillebotis, fixations, attaches, boulons Galvanisé n/a Retouche
d'ancrage, boulons et écrous
B. EQUIPMENT
1. Échangeurs, récipients, Externe Système de revêtement n/a Retouche
colonne, réacteur, fût, complet
réchauffeur d'huile chaude, Ignifugé Jusqu'à Primer n/a n/a
unité de récupération de
chaleur, incinérateur de Interne Système de revêtement n/a Retouche
gaz acides complet
2. AFC Le Header Système de revêtement n/a Retouche

complet
Support Non ignifugé Système de revêtement n/a Retouche
complet
Ignifugé Jusqu'à Primer n/a Retouche
Plénum Galvanisé n/a Retouche
Ensemble cadre latéral Système de revêtement n/a Retouche
complet
3. Réservoirs de stockage Externe Pre-construction Primer n/a Système de
(Note 1) revêtement
complet (Note 1)
Système de revêtement Retouche (Note 2)
complet (Note 2)
Dessous du Bas Apprêt de pré-construction n/a Système de
complet (Note 1)
Système de revêtement n/a (Note 2)
complet (Note 2)
Interne Apprêt de pré-construction n/a Système de
complet (Note 1)
Système de revêtement n/a n/a (Note 2)
complet (Note 2)
4. Torchère Système de revêtement n/a Retouche
complet
5. Plateforme d'équipement incl. boulons et Système de revêtement n/a Retouche
écrous complet
Galvanisé n/a Retouche
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6. Boulons et écrous de pièces sous pression Système de revêtement n/a Retouche

complet
C. PIPING
1. Tuyaux, raccords et brides A / G (matériaux en Prévention de la rouille Système de Retouche (Note 3)
vrac) revêtement complet
(Note 3)
2. Supports de tuyaux Prévention de la rouille Système de Retouche (Note 3)
revêtement complet
(Note 3)
3. Vannes taguées et non taguées et détaillées, Système de n/a Retouche
items spéciales de tuyauterie revêtement complet
4. Tuyaux, raccords et brides U / G Prévention de la rouille n/a Système

d'enrobage par
bande
5. Tuyauterie Eau anti-incendie (Code Galvanisé n/a Système de
Galvanisé couleur) revêtement
complet
Toutes les autres lignes Galvanisé n/.a Retouche
6. Boulons & écrous de tuyauterie et de pièces non Galvanisé n/a Retouche
soumise à pression Système de n/a Retouche
revêtement complet
7. Boulons & écrous de tuyauterie Galvanisé n/a Retouche
Prévention de la rouille n/a n/a
D. ROTARY, MACHINES, EQUIPEMENTS DE MANUTENTION MECANIQUE, EQUIPEMENT EMBALLÉ, ÉQUIPEMENT
ACHETÉ, ÉQUIPEMENT DE LUTTE CONTRE L'INCENDIE
1. Machines rotatives Système de revêtement n/a Retouche
complet
2. Équipement emballé (tous les composants) Système de revêtement n/a Retouche
complet
3. Matériel acheté Système de revêtement n/a Retouche
complet
4. Equipement de lutte contre l'incendie Système de revêtement n/a Retouche
complet
E. ELECTRICITE ET INSTRUMENTATION
1. Articles électriques Système de revêtement n/a Retouche
complet
2. Articles d'instrumentation Système de revêtement n/a Retouche
complet
Remarque:
1- Si les réservoirs sont fabriqués sur le site de construction et ne sont pas soumises au PWHT sur site, appliquez un primaire
de pré-construction tel que du zinc inorganique à base de solvant ou un époxy organique de zinc à 15 à 20 microns après le
nettoyage au jet d’abrasif de type SSPC-SP10 chez l’atelier du fournisseur/fabricant. Le système de revêtement complet sera
appliqué sur le terrain.
2- Si les réservoirs sont fabriqués à l’atelier du fournisseur/fabricant.
3- Pour les articles transportés directement sur le chantier depuis le magasin du fournisseur, le système de revêtement complet
doit être appliqué sur le chantier.
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Tableau 5 Test & Critères d’acceptation
Test Standard Critères d’acceptation Fréquence

Température
Entre 10 to 50 ºC
de Surface Avant l’application de la
Température peinture et chaque 4
Plus de 5 ºC
Ambiante heures
Point de rosée 3 ºC de plus que le Point de rosée
Humidité < 85 %
Conformément au Tableau 3 Avant de peindre à 4
SSPC-V1
Préparation de pour chaque système de endroits différents
ISO 8501-1
Surface peinture
Avant de peindre à 4
Selon la fiche technique du
Profile de Surface ASTM D 4417 endroits différents
fabricant de peinture
Avant de peindre à 4
Degré de
ASTM D 4752 Niveau 5 endroits différents
Polymérisation IZS
100% de la surface
Inspection Visuelle Conformément à l’article 7.5
- DFT nominal moyen > 100%
- Mesure individuelle > 80%

Mesure ISO 2808 Chaque 9.3 m 2
d’épaisseur SSPC-PA 2 - Le nombre de mesures entre 80% et 5 mesures
le NDFT doit être < 20%.
1 Panneau d'essai ou
ISO 2409 NDFT
0 à 1; ou 0 à 5 % de film en relief équipement plus
< 250 µm
retouches
Adhérence
1 Panneau d'essai ou
ASTM D 3359
5A ou 4A; ou 0 à 5 % de film en relief équipement plus
NDFT > 250 µm
retouches
2,5 à 3,5 MPa (mécanique)
Pas d'arrachement d'adhésif
Test Pull-off ISO 4624 3,5 à 5,0 MPa (hydraulique)

Pas plus de 50% 1 Panneau d'essai
d'arrachement de l'adhésif
Plus de 5 MPa: tout type

d'arrachement.
Test de porosité 100% de la surface interne
NACE RP0 188
(Pour application L'absence de pores est acceptable et enterrée
ASTM D 5132
enterrée/interne)
Avant l'application
Test du buvard ASTM D 4285 Aucune trace d'huile et/ou d'eau
de la peinture
Décollement 6 to 8 V/ µm Pour Surface Externe
ASTM G 8
(tuyauterie) 7 to 8 V/ µm Pour Surface Interne
ANNEXE 1 GALVANISATION A CHAUD
Les éléments suivants doivent être galvanisés à chaud conformément à la norme ASTM A123
 Caillebotis
 Échelles et cages
 Mains courantes et plaques d'appui
 Escaliers
 Garde-corps et barrières
 Clips
 Chemins de câbles et échelles à câbles
Articles de tuyauterie, Les boulons, écrous et rondelles doivent être galvanisés à chaud conformément aux
normes ASTM A153, ASTM143 ou ISO 1461.
ANNEXE 2 FORMULAIRE À REMPLIRE AVEC CHAQUE PROCÉDURE DE PEINTURE
À REMPLIRE PAR L’ENTREPRENEUR:
N° Spécification de Peinture du Projet
N° Procédure de Peinture Applicateur/Fournisseur
EXIGENCES REMARQUES
N° DESCRIPTION
PROJET ENTREPRENEUR
Conditions Environnementales
Température
1
Vitesse du Vent
Humidité
Article à Peindre
N° Tag
2
Matériel de Construction
Température de Service
Préparation de Surface Minimum (Sa/SSPC)
3 Initiale
Retouche
4 Matériel d’Abrasif
Qualité d’Air du Compresseur
5 Niveau d’Huile
Teneur en humidité
6 Système de Peinture (selon la spécification)
Couche Primaire
Type de Peinture
Fabricant
7 Durée de Vie
Méthode d’Application
Nombre de Couche
DFT
Couche Intermédiaire
Type de Peinture
Fabricant
8 Durée de Vie
Nombre de Couche
DFT
Couche Finale
Type de Peinture
Fabricant
9 Durée de Vie
Nombre de Couche
DFT
Total
10 Nombre de Couche
DFT
11 Couleur Finale de l’Article en RAL
Standards des Inspection & Essais
Surface
Test d’adhérence
12
Test de Contamination Sel
Holiday Test
Test de Poussière

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N° DOCUMENT CLIENT 21008-TRHT-SP-QC-00-OO-005

SPÉCIFICATION DE LA PEINTURE DATE : 17/03/2022

DEVELOPPEMENT DES CHAMPS GAZIERS DE TINRHERT VERS

POUR TUYAUTERIES, ÉQUIPEMENT & STRUCTURES MÉTALLIQUES

Rev. Date page Description PRÉPARÉ VÉRIFIÉ APPROUVÉ

HISTORIQUE DES REVISIONS

Rév N° STATUT DESCRIPTION DE LA REVISION

INFORMATIONS NON DISPONIBLES

PAGE STATUT DESCRIPTION

6.3.2 Conditions de contrôle de la qualité .............................................................................................................................. 24

Tableau 1 Couleurs Finales Équipements......................................................................................................................................... 22

Figure 1: Carte de l’emplacement géographique des gisements de tinhert ................................................................................. 5

ANNEXE 1 GALVANISATION A CHAUD ............................................................................................................................................. 41

Figure 1: Carte de l’emplacement géographique des gisements de tinhert

1.2 OBJECTIF DU DOCUMENT

ARH Autorité de Régulation des Hydrocarbures

DEVELOPPEMENT DES CHAMPS GAZIERS DE TINRHERT VERS ALRAR «

1.6 RESPONSABLITÉS DES FOURNISSEURS ET DES APPLICATEURS

2 ÉTENDU DES TRAVAUX

3 DOCUMENTS DE REFERENCE ET ORDRE DE PRECEDENCE

3.1 ORDRE DE PRECEDENCE

3.2 DOCUMENTS PROJET

NUMERO DU DOCUMENT DESCRIPTION

21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-003 Quality Control Requirements to Vendor

21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-004 Nonconformity Control Procedure for Purchased Equipment and Materials

21008-TRHT-AQ-QC-00-OO-005 Specification for manufacturing data record

21008-TRHT-SP-QC-00-OO-004 Spécification Soudage et Controle CND

3.3 CODE INTERNATIONAL

4 PREPARATION ET TRAITEMENT DES SURFACES

4.1 PREPARATION AVANT LE NETTOYAGE

4.2 SURFACES NETTOYEES

L'utilisation d'abrasifs contenant de la silice n'est pas autorisée.

4.3 CONTAMINATION SUPERFICIELLE

5 PREPARATION ET APPLICATION DES COUCHES

5.1 CONDITIONS GÉNÉRALES

5.2 ETENDUE PEINTURE

5.3 CONDITIONS AMBIANTES D’APPLICATION

5.6 CALENDRIER DE PEINTURE

5.7 MATÉRIAUX & OUTILS

5.8 APPLICATION DE PEINTURE

5.9 INSTRUCTIONS SPÉCIALES

5.9.9 Travaux sur site, retouches et réparations

5.10 EXIGENCES POUR LA PEINTURE DES EQUIPEMENTS SOUS EMBALLAGE

- Une couche de revêtement inorganique résistant à la chaleur.

 La couleur doit être telle que définie par le MAITRE DE L’OUVRAGE.

5.11 CODE COULEUR

EQUIPMENT (Note 1) COLEURS (Note 2) RAL

- Moteur diesel et auxiliaire,

Équipements de récipient non calorifugé

Structures (Système de peinture 17A)

- Équipement emballé (tous les composants)

Équipement à haut température 9006

Dispositif d'éclairage Aluminium blanc 9006

Pont roulant (c'est-à-dire poutre de chariot) Jaune signalisation 1023

EQUIPMENT (Note 1) COLEURS (Note 2) RAL

Machine de sécurité (grue OVHD, bossoir) Jaune signalisation 1023

Service Code Service Color RAL

Service Code Service Color RAL

6.2 EXIGENCES RÉGLEMENTAIRES