Université Hassan II - Casablanca

Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique

- ENSEM

Contrôles et Mesures
2ème Année Génie Mécanique
CMPI
Souad AJANA

Année Universitaire : 2023 - 2024

 Syllabus du cours
Objectifs
• Fournir aux étudiants des techniques et des méthodes propres à l'évaluation et au contrôle
des engrenages et des filetages en adéquation avec les normes en vigueurs.
• Comprendre et identifier les outils pour aborder les sources d'erreurs et d’incertitude dans le
phénomène du mesurage.
• Initier les étudiants à utiliser les cartes de contrôles et leurs applications dans le SPC
• Apprendre aux étudiants les mesure sur les machines tridimensionnelles. Les étudiants
auront l’occasion de mettre en pratique la théorie vue au cours dans le cadre d'exercices et de
travaux pratiques.

Compétences
• Maîtriser la fonction "Mesure" ou "Contrôle" ou "Essai" ou "Analyse" dans le laboratoire ou
l'entreprise.
• Savoir évaluer une incertitude de mesure.
•Avoir confiance dans les résultats de ses mesures, ... ; inspirer confiance à autrui, sur une
base quantitative.
•Pouvoir proposer une décision en fonction de critères quantitatifs, ou qualitatifs
•Utilisation optimisée des caractéristiques des instruments ou des équipements : Evaluation de
la confiance dans le résultat associé.

Travaux dirigés
Ils permettent aux étudiants d’assimiler les notions vues au cours par l’utilisation de cas
pratiques prêtées à l’industrie
SOMMAIRE pages
I- Introduction 3
II-Les engrenages et train d’engrenage en métrologie 4
III-Les filetages et taraudages les normes en vigueur 18
IV-Les incertitudes de mesures 30
V-Les cartes de contrôle 51
VI- Techniques de mesure tridimensionnelles : les machines à mesurer 63
Bibliographie 70

I Introduction : Métrologie et modèle

De manière générale, il faut considérer la notion de modèle. Un modèle est une représentation
abstraite, simplifiée, d'un phénomène et qui se ramène à des paramètres, des grandeurs ; par
exemple dans le cas d'un objet, le modèle est un ensemble de grandeurs (longueur, largeur,
profondeur, épaisseur, masse, couleur...). La métrologie couvre les méthodes et techniques qui
permettent de paramétrer un modèle destiné à représenter la réalité. Une fois ce modèle
paramétré, il peut être étudié et manipulé de façon à

 produire de la connaissance : plutôt que de construire une série d'objets ayant des
caractéristiques différentes, il est plus simple de manipuler les chiffres, de simuler
l'effet d'une variation sur tel ou tel paramètre (on ne produira des objets qu'en fin
d'étude, pour vérifier la validité du modèle) ;
 agir sur la réalité qu'il représente : le fait de fixer l'intensité d'un phénomène
(« pilotage » du phénomène).

La réalité concernée est usuellement la « réalité physique », mais peut aussi être une réalité
économique, sociologique, psychologique. Les modèles sont des modèles numériques ou
linguistiques.

La métrologie est en interaction permanente avec les techniques, dans tous les domaines.
Donc, une prospective de la métrologie ne se conçoit qu'en élargissant le champ de vision à
l'ensemble des techniques, c'est-à-dire à la civilisation tout entière.

Elle suppose également que la métrologie elle-même soit clairement identifiée, non seulement
dans ses pratiques (les différentes sortes de mesures, les raccordements, les étalons...), ce qui
est relativement facile, mais aussi en ce qui concerne sa place dans la société, les
transformations qu'elle engendre et celles qu'elle subit.

Ainsi, les changements locaux et partiels du système technique, tels que la mécanisation du
textile, s'inscrivent dans des transformations plus globales, en l'occurrence la révolution
industrielle, qui sont de véritables changements de civilisations.

Ceci veut dire que les efforts scientifiques qui ont été faits pour l'extraction des matières
premières nécessaires à l'industrie, devraient logiquement être reportés sur la métrologie et la
cognition au XXIe siècle.
On commence d'ailleurs à s'en apercevoir : l'imagerie satellite permet par exemple de
contrôler l'agriculture. Les processus concrets sont toujours là. Les agriculteurs sont dans leur
champ, mais la manière dont ils sont suivis, représentés, mesurés, est totalement différente. La
métrologie, de manière sous-jacente, presque invisible, transforme très profondément des
pratiques aussi traditionnelles que l'agriculture. On parle aujourd'hui d'agriculture « de
précision », une agriculture qui utilise le GPS, ainsi que des images traitées permettant de
repérer la santé de la végétation.

Avec l'imagerie satellite, la météo fait l'objet d'une métrologie nouvelle. Le GPS sert à la
sécurité en mer ou dans des lieux inaccessibles. Même les fonctionnements cognitifs
cérébraux font l'objet d'une métrologie nouvelle depuis une vingtaine d'années.

Pour prendre un exemple précis, dans les années quatre-vingt, un collègue allant visiter un
haut-fourneau au Japon remarque que sa productivité est deux à trois fois celle des
équivalents français. Il pense que cette différence vient du fait qu'ils ont changé de
technologie. Il demande à aller voir la plateforme : la technique est la même qu'en Europe. Il
voit une personne tapant sur sa calculette. C'est un ouvrier, lui dit-on. Que fait-il ? : un calcul
de régression ! Il demande : « mais où est le contremaître ? ». « Il n'y a pas de contremaître! »
« Et les ingénieurs ? » Les ingénieurs sont dans un bâtiment à côté. Ils calculent. En fait, le
haut-fourneau est truffé d'instruments de mesure, constamment modélisé et recalculé. Et c'est
cette différence cognitive et métrologique qui engendre la différence de productivité.

II LES ENGRENAGES et

LES TRAINS D’ENGRENAGES

1- Généralités – Définition – But
Les engrenages ont pour fonction de transmettre une puissance d’un arbre en rotation à un
autre arbre tournant à une vitesse généralement différente, les deux vitesses restant dans un
rapport constant.
Les solutions concurrentes :
Transmission par accouplement, les arbres devant être dans le prolongement l’un de l’autre,
transmission par friction : roues de friction, courroies plates ou courroies trapézoïdales
Sur poulies, transmission par courroie crantée sur poulies ou par chaîne sur roues.
Pour un prix de revient modéré, les engrenages ont pour avantages un excellent rendement et
un encombrement plutôt faible.
L’engrènement est un phénomène connu depuis plusieurs siècles, les moulins à vent
utilisaient des engrenages en bois assez perfectionnés, et les mécanismes d’horlogerie ont
utilisé très tôt les roues dentées. Le développement des moteurs thermiques et électriques a
provoqué un fort développement de ce type de transmission.
Un engrenage est un ensemble de deux roues dentées complémentaires, chacune en liaison
(pivot ou glissière) par rapport à un support (souvent le bâti).
La petite roue se nomme le pignon, la grande roue extérieure s’appelle la roue, la grande roue
intérieure s’appelle la couronne. L’une des roues peut avoir un rayon infini, elle s’appelle
alors une crémaillère.

Le rapport de transmission i est par définition :

On appelle surfaces primitives, les surfaces fictives des roues de friction associées donnant la
même cinématique que l’engrenage. On distingue les différents types d’engrenages :
Les engrenages à axes parallèles à denture droite ou hélicoïdale,
Les engrenages à axes concourants à denture droite ou hélicoïdale,
Les engrenages à axes non concourants ou gauches (roue-vis, hypoïde, etc.)

2- Etude succincte de l’engrènement dans le cas d’un engrenage cylindrique droit

2-1 Les surfaces conjuguées et les profils conjugués (figures 1 & 2)

Soient deux cylindres de révolution primitifs (surfaces axoïdes) d’axes respectifs X1et X 2
parallèles et tangents suivant la génératrice D, une surface P tangente aux deux cylindres en D
et une surface Q invariablement liée à P.
Si P roule sans glisser sur les deux cylindres, la surface Q a pour enveloppe par rapport au
cylindre 1 une certaine surface S1 et pour enveloppe par rapport au cylindre 2 une certaine
surface S2. Ces deux surfaces sont conjuguées, c’est-à-dire qu’elles restent constamment
tangentes.
Si on regarde ce qui se passe dans un plan perpendiculaire aux axes des cylindres (les courbes
p et q étant les traces de P et Q dans ce plan), on démontre que la normale commune aux
courbes Γ1 et Γ2 traces respectives de S1 et S2 passe toujours par le point de contact des
cercles primitifs, point I qui est le centre instantané de rotation du mouvement de roulement
sans glissement de p sur le cercle 1, du mouvement de roulement sans glissement de q sur le
cercle 2, du mouvement de roulement sans glissement des deux cercles l’un sur l’autre (voir
figure). L’intersection des surfaces conjuguées avec le plan perpendiculaire aux axes des
engrenages s’appellent les profils conjugués.

2-2 Le profil en développante de cercle

Soit un cylindre de révolution C1 d’axe X1 . On prend comme surface P, un plan P tangent
selon la génératrice D à C1 , et comme surface Q, un plan Q parallèle à X1 et incliné d’un
angle θ sur le plan P (voir figure 3, représentée dans le plan normal à X1).
On démontre que la courbe s1 enveloppée par Q quand P roule sans glisser sur le cylindre est
une développante de cercle ; en effet, à Q on peut lier un plan confondu Q’ perpendiculaire
au plan P’ et passant toujours par le point I. On voit que le plan Q’ roule sans glisser sur le
cylindre dit de base C’1 de centre O1 et de rayon rb1= r1cosα .
Tout se passe comme si la trace de P’ dans le plan perpendiculaire à X1 roulait sans glisser
sur un cercle de base de rayon rb1= r1cosα et entraînait Q’. La courbe enveloppe de Q’ est un
arc de développante de cercle de rayon rb1 (cercle de base).
Sur la figure 5, on note H1 et H2 , les points de contact de la droite tangente aux cercles de
base de rayons respectifs rb1 et rb2 . Le point de contact des deux profils est le point M (ou
le point N). En effet, la droite IM est la normale commune en M à Q, P1 et P2 . La droite
(M,u) lieu dans le repère fixe des points de contact des deux profils, s’appelle le ligne
d’action de l’engrenage. La vitesse du point H1 est égale à la vitesse du point H2 ; on a donc
ω1 r1 cosα = ω2 r2 cosα , d’où

On met ainsi en évidence par cette formule, une propriété fondamentale des
engrenages en développante de cercle : le rapport des vitesses angulaires des deux roues
dentées de l’engrenage ne dépend que des rayons rb1 et rb2 des cercles de base ; il est
indépendant de l’entraxe de fonctionnement à condition que celui-ci permette le
fonctionnement).

Equation de la développante de cercle (figure 4)

En utilisant le roulement sans glissement en T du plan P’ sur le cercle de base, on peut écrire
Propriétés géométriques de la développante de cercle (figure 5) :
 une développante de cercle est caractérisée par le rayon du cercle de base,
 toutes les développantes d’un même cercle sont des courbes parallèles,
 pour un fonctionnement sans frottement l’action de 1 sur 2 est un glisseur de module
fixe si le couple transmis est constant et l’axe central fixe (I,u) .
Pour assurer la continuité de l’engrènement il est nécessaire d’avoir une succession de profils
conjugués, la distance entre deux profils consécutifs doit être constante et égale pour les deux
roues dentées ; cette distance, caractéristique de l’engrènement, est appelé le pas de base pb

La condition de roulement sans glissement des cercles primitifs donne la relation suivante :

Le paramètre p est une caractéristique du fonctionnement de l’engrenage, il est appelé pas de

fonctionnement ; nous pouvons définir le module m de fonctionnement :

Propriété cinématiques
Au point de contact M du segment [H1 H2] nous pouvons calculer la vitesse relative des deux
profils en contact en utilisant le roulement sans glissement de 2 par rapport à 1 au point I :

Le module de la vitesse de glissement au point de contact M augmente lorsque le point M

s’éloigne du point I. De plus cette vitesse de glissement change de signe lorsque M passe par
I. Ainsi en prenant en compte le frottement au contact des dentures, la composante
tangentielle (portée par v ) de l’action de la roue 1 sur la roue 2, change de signe au point I.
Ceci peut être générateur de vibrations et entraîner la rupture du film d’huile. Pour limiter la
durée de vie de l’engrenage, il est nécessaire d’utiliser une lubrification adaptée et de limiter
cette vitesse de glissement.
3- Fabrication des engrenages
 Par moulage : au sable, pour solides en fonte ou en acier, sous pression pour roues en
alliages légers, ou matières plastiques. Les dentures sont très souvent achevées sur une
machine à tailler.
 Par forgeage : il donne également des dentures brutes.
 Par taillage : 1- taillage successif : les dents sont usinées complètement et
successivement soit par une fraise de forme (fraise module) (figure 6) ou par génération avec
outil crémaillère (figure 7), ou encore par génération avec outil-pignon.
2- taillage progressif : à chaque instant toutes les dents à tailler sont à
peu près dans le même état dans la génération par vis mère (figure 8)

Figure 8

4- Caractérisation des engrenages cylindriques à denture droite.

Définitions
Cylindre primitif de fonctionnement ; diamètre primitif d : cylindre décrit par l’axe
instantané de rotation du mouvement relatif de la roue conjuguée par rapport à la roue
considérée. La section droite du cylindre primitif donne le cercle primitif de diamètre d.
Cylindre de tête ; diamètre de tête da : cylindre enveloppe du sommet des dents. La section
droite du cylindre de tête donne le cercle de tête de diamètre da.
Cylindre de pied ; diamètre de pied df : cylindre enveloppe du fond des dents. La section
droite du cylindre de pied donne le cercle de pied de diamètre df.
Saillie ha : distance radiale entre le cylindre de tête et le cylindre primitif.
Creux h f : distance radiale entre le cylindre de pied et le cylindre primitif.
Hauteur de dent h : distance radiale entre le cylindre de tête et le cylindre de pied.
Flanc : portion de surface d’une dent comprise entre le cylindre de tête et le cylindre de pied.
Profil : section d’un flanc par un plan normal à l’axe.
Pas : longueur d’un arc de cercle primitif compris entre deux profils consécutifs.
Largeur de denture b : largeur de la partie dentée d’une roue mesurée suivant une génératrice
du cylindre primitif.
Entraxe entre deux roues a : plus courte distance entre les axes des deux roues.
Cercle de base : cercle permettant d’obtenir le profil en développante de cercle des dents.
Ligne d’action : normale commune à deux profils de dents conjuguées, en leur point de
contact. Cette ligne est fixe pour les engrenages à développante de cercle.
Angle de pression α : angle de la ligne d’action avec la tangente aux cercles primitifs (α =20°
pour une denture normalisée).
Module m : valeur permettant de définir les caractéristiques dimensionnelles de la roue
dentée. C’est le rapport entre le diamètre primitif et le nombre de dents.
Les roues extérieures tournent en sens contraires alors que pour un engrenage intérieur, les
deux roues tournent dans le même sens. Le taillage des dentures est plus délicat dans ce
dernier cas et le plus souvent, la roue est en deux parties : une couronne dentée rapportée sur
un plateau à moyeu. L’assemblage de ces deux pièces peut prendre des formes variables, mais
doit comporter un centrage précis.

5- Caractérisation des engrenages cylindriques à denture hélicoïdale.

Les engrenages à denture hélicoïdale permettent un fonctionnement plus silencieux que celui
des engrenages à denture droite ; ils présentent également un meilleur rendement. Ils sont
notamment utilisés dans les boîtes de vitesses d’automobiles, les réducteurs et les
multiplicateurs de vitesses.
Remarquons que l’étude faite au début sur le profil en développante de cercle pour un
engrenage à denture droite, se réalise de la même manière pour un engrenage à denture
hélicoïdale. Il suffit de prendre un plan Q faisant un angle β avec la génératrice D de contact
des cylindres primitifs.
 Figure 13

6- Caractérisation des engrenages coniques.

Les engrenages coniques sont des engrenages à axes concourants. Ils permettent de
transmettre le mouvement entre deux arbres concourants, avec un rapport de vitesse
rigoureux. Les conditions d’engrènement imposent que les deux roues doivent avoir même
module et que les sommets des deux cônes soient confondus. Ce dernier impératif oblige le
concepteur à un centrage très précis des deux roues pour assurer un fonctionnement correct. Il
faut donc prévoir au montage un réglage axial des deux roues. On peut utiliser par exemple
des boîtiers et des cales de réglage.
Cône primitif, angle primitif  : cône décrit par l’axe instantané de rotation du mouvement
relatif de la roue conjuguée par rapport à la roue considérée. Le demi-angle au sommet de ce
cône est l’angle primitif 
Cône de tête, angle de tête  a : cône enveloppe des sommets des dents. Le demi-angle au
sommet de ce cône est l’angle de tête  a
Cône de pied, angle de pied  f : cône enveloppe des bases des dents. Le demi-angle au
sommet de ce cône est l’angle de pied  f
Cône complémentaire : cône dont les génératrices sont perpendiculaires à celles du cône
primitif, à l’extrémité externe de la largeur de la denture.
 Diamètre primitif d : diamètre du cercle intersection du cône primitif et du cône
complémentaire (cercle primitif).
da : diamètre du cercle intersection du cône de tête et du cône complémentaire (cercle de tête).
df : diamètre du cercle intersection du cône de pied et du cône complémentaire (cercle de
pied).

7- Caractérisation d’un engrenage gauche : le système roue-vis sans fin

8- Contrôle des engrenages
Plusieurs contrôles sont possibles ils permettent de déterminer l’épaisseur des dents
l’écartement des dents, la distorsion des dents des roues le profilé des roues et l’excentricité
entre l’alésage et le cercle primitif des différente roue.
Nous présentons quelques montages de contrôles, certains seront vus en travaux pratiques

Figure18 : Montage de contrôle de l’excentricité

Figure 19 : contrôle du pas et du profilé

Contrôle des dents : Pour cela nous allons utiliser une méthode de métrologie qui
consiste à :
• Compter le nombre de dents Z.
• Mesurer la cote W (sur k dents) à l’aide d’un micromètre à plateaux (cf. figure20).
• comparer Wk pratique avec Wk fourni par le tableau suivant
Figure 20 : détermination pratique de la côte Wk
Le nombre de dents k à considérer dépend du nombre de dents Z et est obtenu par lecture dans
le tableau figure 21.
Exploitation des mesures :
• Cas d’une denture droite normale ou hélicoïdale sans correction : W = Q.m
Avec Q lu dans le tableau figure 21
• Cas d’une denture hélicoïdale corrigée (cas des pignons de boîte de vitesse) :
W = Q.m + 2.x.m.sinα
Avec Q lu dans le tableau figure 2 et x le déport de denture (positif sur le pignon, négatif sur
la roue).
La méthode proposée (avec le tableau figure 21) s’applique pour un angle de pression de 20°.
Les valeurs de ce tableau sont établies pour le module 1. Pour les autres modules, les cotes
d'écartement W sont obtenues en multipliant celles du tableau par la valeur du module de la
roue à contrôler. Compte tenu de l’usure des pignons, des erreurs de mesure, de lecture et de
l’inconnue concernant les tolérances des pignons les calculs ne donneront que des valeurs
approximatives.
Contrôle de l’épaisseur de la dent à l’aide du pied module
Contrôle du profilé et de l’entraxe
III FILETAGE et TARAUDAGES
4.5 Dimensions des vis normalisées H filetage ISO
5 Contrôle des filetages et taraudages
5.2 Contrôle par Tampon ou bague fileté
5.3 CONTROLE PAR UTILISATION DES COURANTS INDUITS
Le contrôle du filetage peut être à présent effectué à l'aide de capteurs exploitant le principe
des Courants Induits. Ceci permet d'effectuer le test à 100% sur les lignes de production.
Principe:
Un capteur à Courant Induit introduit dans un trou fileté produit un champ magnétique
proportionnel à la distance entre le capteur même et la surface du trou. Le signal analogique
qui en résulte peut être comparé à une valeur de référence. Le capteur à Courants Induits
permet ainsi de vérifier:
• La présence du filet
• La globalité du filet
• L'intégrité du filet (filet partiellement endommagé)
5.4 Contrôle du profilé

Le profil ISO métrique est construit sur un triangle de 60° d'angle d'ouverture tronqué à 1/8
du sommet à 1/4 de la base. Il délimite la frontière entre l'écrou (ou le taraudage) et la vis.
L'un et l'autre s'en rapprochant d'autant plus que la qualité de réalisation est élevée.
Il s'est généralisé pour devenir le profil standard aujourd'hui. Dimensions en mm, diamètres 1
à 68 mm. Existe en pas normal et en pas fin voire extra-fin pour certains diamètres. On le
distingue par une désignation commençant par la lettre "M"Ex : M10x1.5 (diam 10; pas
normal 1.5) ou M10x1.25 (diam 10; pas fin 1.25).
La variante MJ [ISO 5855], avec contrôle de rayon en fond de filet, est destinée aux
applications aéronautiques.

Le profil trapézoïdal est capable de faire passer des charges élevées. Il est utilisé dans les
fonctions de guidage.
Contrôle de taraudage sans contact
Exploitant la technologie de mesure sans contact par courants de Foucault, ces systèmes
contrôlent 100 % des taraudages obtenus par refoulement ou par découpe dans les métaux
ferreux ou non ferreux. Simples à installer et à régler, ils sont livrés sous forme de chaînes de
mesure à installer ou de systèmes complets clés en mains. Les systèmes de détection de
taraudage opèrent sans nécessiter le nettoyage des pièces et sans altérer les cadences de
fabrication. La sonde IP67, résistante aux environnements difficiles, descend dans l’axe du
trou (M5 à M16) et indique la présence ou l’absence de taraudage par un signal électrique.

Contrôle de taraudage – Tarovu

Sans contact, pas d'usure du dispositif, maintenance réduite
Fonctionne en environnement industriel
Ne nécessite pas le nettoyage des pièces contrôlées
Détection de la présence des taraudages et filetages
Détecte les pas manquants (défauts fonderie, arrachements
Vérifie le pas moyen intérieur / extérieur
Conformité des produits livrés grâce au contrôle 100%
Sécurise le montage et prévient les arrêts de ligne
Economies dues à la diminution des rebuts
Le système comprend x (de 1 à 10) voies de mesure intégrant
x sondes Q3B-Y mm (Y = 25 mm en version standard – EM : 500 μm)
x conditionneurs ECA100 ou ECL100 étalonnés et intégrés dans un boîtier industriel avec
alimentation secteur
Cartes d’acquisition PCI, Cartes E/S analogique et 1 liaison automate

1 capteur LVDT pour la mesure de la profondeur et le départ de la mesure

1 Logiciel de mesure IBS PE
 III Les Incertitudes de mesures
1. Introduction :
En sciences expérimentales, il n’existe pas de mesures exactes. Celles-ci ne peuvent être
qu’entachées d’erreurs plus ou moins importantes selon le protocole choisi, la qualité
des instruments de mesure ou le rôle de l’opérateur.
Évaluer l’incertitude sur une mesure est un domaine complexe qui fait l’objet d’une branche
complète : la métrologie. Voici quelques outils classiques et quelques méthodes préconisées
par l’AFNOR (organisme officiel qui définit les normes à appliquer dans l’industrie).
La norme qui nous préoccupe ici est la norme NF ENV 13005 d’août 1999, qui est un guide
pour l’expression des incertitudes de mesure.
Citons aussi la norme NF X07-001 de décembre 1994, qui définit le vocabulaire à employer.
Vocabulaire :
G : Mesurande, grandeur à mesurer. g : Mesure de la grandeur G.
u(G) : Incertitude type. U(G) : Incertitude élargie.
U( G)/g : Incertitude relative.

Rq : On confond souvent G et g ! Notez que u et U viennent de l’anglais "uncertainty".

Figure 1: Illustration du concept d’erreur et d’incertitude

Types de mesure :
La mesure g d’une grandeur G peut être : directe : comme la pesée, mesurer une distance.
indirecte comme la concentration, la vitesse.
Une mesure indirecte donne g à partir d’autres grandeurs, comme dans l’exemple suivant :

D’une manière générale, on peut avoir y = f(x1 , x2, …).

Évaluation des incertitudes :

Il faut un instrument de mesure construit sur un étalon. Malgré tout, cet instrument possède
aussi une certaine précision. L’acte de mesurer entraine deux types d’erreurs :

Évaluations de type A :
C’est le cas où l’opérateur fait toute une série de mesures. Le traitement des erreurs est
statistique : moyenne, écart-type, … Cette analyse statistique se fait lorsqu’on a peu
d’indications sur les sources d’erreurs.
Évaluations de type B :
Il est impossible, voire difficile de faire un calcul statistique (cas de la mesure unique).
L’opérateur doit chercher et évaluer les sources d’erreurs. Le constructeur de l’instrument de
mesure fournit des données telles que la classe de l’appareil, le calibre, la résolution. Il est
nécessaire d’avoir une connaissance générale sur l’expérience.

Figure 2 : décomposition de erreur de type B

Incertitudes composées :
Dans certains cas complexes, il faut souvent combiner les méthodes de type A et de type B,
pour obtenir une meilleure évaluation de l’incertitude :

2. Méthodes d’évaluation des incertitudes de type A et de type B :

Type A :
Dans les cas de plusieurs mesures indépendantes, l’incertitude se calcule à l’aide de l’écart-
type

avec la moyenne des mesures

Si la distribution des mesures suit une loi gaussienne, alors les observations montrent que n-1
est un bon estimateur de l’incertitude pour un très grand nombre de mesures, mais on pratique
très rarement 30 000 mesures !!!
Type B :
Il est nécessaire de faire un bilan des erreurs :
a- Les erreurs systématiques telles que l’erreur de parallaxe, le réglage du zéro de l’appareil,
les erreurs de méthode, le vieillissement des composants, …
b- Les erreurs aléatoires telles que les erreurs de lecture ou dues à l’appareil lui-même, ou
dues aux conditions extérieurs (température et dilatation, pression atmosphérique,
humidité,…).
Dans un tel cas de figure, pour arriver à exprimer l’incertitude sous forme d’un écart-type, on
peut changer d’instrument de mesure, voire de protocole, faire varier les paramètres influents.
Mais on utilisera toujours les données du constructeur. La norme AFNOR indique ainsi que :
D’une manière générale, si le constructeur fournit l’incertitude type, on l’utilise directement
c- Si l’incertitude est du type : c = ….. l’incertitude est : u = c /3
d- Si on a que peu d’indications, ou tout au moins une incertitude simple, la norme prévoit de
prendre comme incertitude : u = c /12

Par conséquent, pour les appareils analogiques, l’erreur est 1division /12

Pour les appareils numériques, l’erreur est une formule : x% Lecture + y Digits.

Si l’incertitude obéit à une loi normale, ce qui est souvent le cas de phénomènes physiques,
u = c /3

Incertitudes élargies :
Le problème, et notamment dans le cas d’une évaluation de type B pour laquelle le calcul
statistique n’est pas possible (mesure unique), est qu’il faut donc arriver à faire "confiance" à
notre écart-type, en l’élargissant, tout simplement :
Si les mesures sont équiprobables et que l’on connaît gmin et gmax , l’incertitude élargie se
calcule en multipliant u par un coefficient d’élargissement k :
avec k = 2 pour une confiance à 95 %. k = 3 pour une confiance à 99 %.

On parle bien évidement d’intervalle de confiance : [g–U(G), g+U(G)]

Mais les mesures suivent très souvent une distribution gaussienne, et leur nombre est souvent
très faible, comme dans le cas d’une évaluation de type B :
3. Propagation des incertitudes :
4 Méthodes pour le calcul des incertitudes
Exemple de quelques lois
EX : Détermination de l’incertitude d’étalonnage d’un pied à coulisse

L’étalonnage d’un pied à coulisse au 1/50è mm est réalisé suivant NF E 11-091, à l’aide de
cales étalon raccordées.
Méthode de type A
Pour estimer la répétabilité, on effectue une série de mesurages sur une cale étalon dans les
mêmes conditions.

Méthode de type B

Justesse (B1)
L’étalonnage se fait sur des cales, donc seule la référence intervient.

Résolution (B2)
La quantification de l’instrument vaut q = 20 m ; par conséquent l’écart-type vaut :

Ecart de Température (B4)

On estime une variation de 0,2°C entre la cale et le pied à coulisse avec un coefficient de
dilatation :
EXERCICE
 IV Carte de contrôle ou SPC
1 Introduction
Le créateur de la carte de contrôle est Walter A. Shewhart
La SPC a pour mission de déterminer si le processus est sous contrôle ou non. Une analyse
plus détaillée des causes des variations permettra d'améliorer ses performances et sa
régularité.
Une carte de contrôle est un outil permettant de déterminer le moment où apparaît la cause
assignable entraînant la dérive. Ainsi, le processus est arrêté au bon moment, c’est-à-dire
avant qu'il ne produise des pièces non conformes (hors de l'intervalle de Tolérance).
Les cartes de contrôle les plus utilisées sont les cartes de contrôle par mesure de la moyenne
et de l'étendue. Ces cartes sont établies ensemble et interprétées ensemble. En effet, la
distribution des dimensions fabriquées modélisée par une loi Normale est caractérisée par la
moyenne et la dispersion (écart type).
• Technique graphique utilisée dans les processus de « fabrication » pour :
– S’assure de la stabilité de la production.
– Limiter la proportion de produits qui ne sont pas conforme aux tolérances.
• Deux catégories :
– Carte de contrôle pour des grandeurs mesurables : contrôle de qualité par
mesure.
– Carte de contrôle pour des grandeurs non mesurables ou caractéristiques
qualifiables : contrôle de la qualité par attributs.
• Pour mettre en œuvre une carte de contrôle il faut répondre aux questions :
Quels types de caractéristiques (qualitatives ou quantitatives) veut-on contrôler ?
Quels instruments de mesures ou calibres doit-on utiliser
Quel type de carte de contrôle doit-on mettre en œuvre ?
Quelle taille d’échantillon doit-on prélever ?
Quelle doit être la fréquence de contrôle ?

Rôle des Cartes de contrôle Quantitatives

• Consiste à suivre dans le temps deux éléments important de cette caractéristique
– La tendance centrale (moyenne)
– La dispersion (étendue, écart type, coefficient de variation)
• Principales cartes de contrôle utilisées
– Carte de contrôle pour la moyenne ( X ) et d’étendue ( R )
– Carte de contrôle pour la moyenne ( X ) et l’écart type (s)
– Carte de contrôle pour la médiane et l’étendue
– Carte de contrôle pour les valeurs individuelles et l’étendue mobile
– Carte de contrôle pour la moyenne mobile et l’étendue mobile
– Carte de contrôle pour la somme cumulative de l’écart entre la moyenne d’un
échantillon et une valeur cible etc
Les cartes de contrôle, en production stabilisée, permettent de
prévenir
 Cartes pour variables quantitatives
Les variables quantitatives sont des mesures continues (poids, longueur,
épaisseur, température, diamètre..). On vérifie sur la carte de contrôle de la
moyenne (mean chart) ou sur la carte d'étendue (range chart) que le caractère
étudié sera stable dans le temps. La taille de l'échantillon est de 4 à 6.
Limites du contrôle
L'écart type est connu

L'écart type est inconnu

On se sert alors d'un coefficient A2 qui dépend du nombre d'observations dans

chaque échantillon et du type de carte utilisé. Les limites de contrôle sont estimées
en utilisant l'étendue moyenne des observations à l'intérieur d'un sous-groupe comme
mesure de variabilité.

étendue moyenne dans l'échantillon.

Taille A2 D3 D4 Sigma
2 1,880 0 3,267 1,128
3 1,023 0 2,575 1,693
4 0,729 0 2,282 2,059
5 0,577 0 2,115 2,326
6 0,483 0 2,004 2,534
7 0,419 0,076 1,924 2,707
8 0,373 0,136 1,864 2,847
9 0,337 0,184 1,816 2,970
10 0,308 0,223 1,777 3,078
11 0,285 0,256 1,744 3,173
12 0,266 0,284 1,716 3,258
13 0,249 0,308 1,692 3,336
14 0,235 0,329 1,671 3,407
15 0,223 0,348 1,652 3,472
16 0,212 0,364 1,636 3,532
17 0,203 0,379 1,621 3,588
18 0,194 0,392 1,608 3,640
19 0,187 0,404 1,596 3,689
20 0,180 0,414 1,586 3,735
 Cartes pour variables qualitatives

Pour mesurer des variables qualitatives (% de défectueux, ¨% de pannes...),

on se sert de cartes aux attributs p, np ou c pour contrôler les attributs dans
le temps. La taille d'échantillon est de l'ordre de 50 à 100.
OU Cartes de contrôle aux attributs
Si l'on ne désire pas effectuer un contrôle de variables par mesures, ou si cela n'est pas
possible, on préfèrera le contrôle de la qualité par attributs qui consiste à noter la présence ou
l'absence d'un critère qualitatif sur les pièces contrôlées. Exemples: contrôle visuel (absence
de défaut ou non), dimension trop petite ou trop grande (passage de la pièce dans un
calibre)....
Les principales cartes de contrôle aux attributs sont:
1- La carte p pour la proportion de défectueux.
2- La carte np pour le suivi du nombre de défectueux.
3- La carte c pour le suivi du nombre de défauts

La carte p
On utilise cette carte pour suivre la proportion p de défectueux contenus dans un échantillon
en provenance d'un lot ou d'une machine. Sur un prélèvement au hasard, à intervalle régulier,
d'un échantillon de n pièces, on note le nombre de défectueux trouvés que l'on divise par
l'effectif de l'échantillon n (n > 50) pour obtenir p.
p = nombre de pièces défectueuses / nombre de pièces dans l'échantillon = d / n
On reporte périodiquement p sur une carte de contrôle où l'on fera apparaître la moyenne de
proportion des défectueux et les limites inférieures et supérieures correspondantes.
La proportion moyenne de défectueux sur l'ensemble des prélèvements est:

Les limites de contrôle se situent à 3 écarts-types de chaque côté de la proportion moyenne.

La carte np
L'utilisation de la carte np est recommandé si l'effectif n de l'échantillon demeure le même
pour chaque série d'échantillons. On reporte sur la carte np le nombre de défectueux observés
chronologiquement dans les prélèvements successifs. Le nombre de défectueux dans un
échantillon de taille n est d = np. Pour k prélèvements d'effectif n, le nombre moyen de
défectueux est:
Conclusion
VI Les Machines à mesurer tridimensionnelles
1. Généralités
Les moyens de mesure classiques sont aujourd'hui complétés par les techniques de
mesure tridimensionnelles qui permettent d'accéder à la géométrie des pièces complexes avec
une grande précision et une grande rapidité.

2. Constitution d'une MMT

Une MMT est constituée de 4 sous-ensembles distincts : figure 1
- La structure de déplacement
- Le système de palpage
- Le système électronique
- Le système informatique et le pupitre de commande

figure 1 : machine à mesurer tridimensionnelle

2.1. La structure de déplacement

Elle comprend 3 guidages en translation orthogonaux deux à deux notés X , Y et Z. Ces
guidages, sans jeu ni frottements, permettent d'atteindre tous les points d'un volume
parallépipédique.

2.2. Le système de palpage

Son rôle est de détecter le contact entre le stylet et la pièce et, à cet instant, d'envoyer une
impulsion au système électronique pour qu'il lise les coordonnées du point de contact sur les
systèmes de mesure.
2.3. Le système électronique
Il a plusieurs fonctions essentielles :
- Recevoir les impulsions de contact en provenance de la tête de palpage
- Envoyer les ordres de lecture sur les 3 systèmes de mesure au moment du contact
- Recevoir du système informatique les ordres de mouvement pour la commande des moteurs
d'axes (Machines à CN)
- Gérer les sécurités telles que pression d'air mini sur les patins aérostatiques, fins de courses
des mouvements etc.

2.4. Le système informatique et le pupitre de commande

- Acquisition et mise en mémoire des gammes de contrôle des pièces
- Exécution des gammes de contrôle
- Traitement des informations et édition des résultats
- Logiciel conversationnel permettant l'utilisation de la machine

3. Les types de machines

3.1. Morphologie
Il en existe de différents types qui sont fonction de la morphologie des pièces à mesurer, des
précisions à atteindre, de la facilité d'utilisation etc .

Figure 2 : différentes MMT

3.2. Différents types de commandes
3.2.1. Machines Manuelles
C'est l'opérateur qui déplace le palpeur
- Pas de sauvegarde du programme
- La présence de l'opérateur est nécessaire pour chaque palpage
- Incertitudes de mesurage importantes
- Machines de petites dimensions

3.2.2. Machines Motorisées

L'opérateur commande les déplacements par l'intermédiaire de manettes de pilotage, mais la
vitesse de déplacement est asservie en mode palpage.
- Plus faible influence de l'opérateur
- Pas de limites en dimensions

3.2.3. Machines à Commande Numérique

Les axes de déplacement sont asservis en vitesse et position.
La pièce est modélisée par des éléments géométriques calculés à partir des points palpés.
- L'écriture d'une gamme C.N. nécessite la définition d'un repère associé à la pièce
- L'exécution d'une gamme ne nécessite plus la présence d'un opérateur
- La précision de palpage ne dépend plus de l'opérateur
- Le choix de la position des points palpés sur la surface n'est fait qu'une seule fois lors de
l'apprentissage ou à l’aide d’un logiciel de FAO.

4. Mode de fonctionnement de la MMT TRI-MESURES

4.1. Introduction
Une MMT matérialise un repère orthonormé à 3 dimensions (O, x, y, z) Pour chaque point
palpé, on recueille les coordonnées du centre du palpeur :

Figure 3 : le palpeur

La pièce à mesurer est ensuite modélisée à l'aide des éléments géométriques définis
par le préparateur ( points, droites, plans, cercles, cylindres, cônes et sphères ). A partir du
nuage de points palpés, un traitement suivant la règle des moindres carrés permet de définir
quantitativement les éléments géométriques.

Pour définir un élément géométrique sur la machine TRI-MESURES, le logiciel

METROMEC demande de palper le nombre de points minimum+1, soit par exemple 4 points
à palper pour définir un plan. Si l'on s'en tenait au nombre minimum de points (3), le calcul
d'optimisation suivant la méthode des moindres carrés, ainsi que le calcul du défaut de forme
serait impossible.

4.2. Méthode de mesure

Le contrat à remplir par les ateliers de fabrication est l'obtention d'un produit conforme au
dessin de définition. C'est donc à partir de celui-ci que l'on définira les cotes fonctionnelles
devant être mesurées.
A partir de là, des travaux, d'une part d'aspect pratique, d'autre part d'aspect théorique peuvent
être conduits parallèlement.

4.2.1. Aspect pratique

a) Position de la pièce dans le repère machine :
Il sera nécessaire de définir une seule position possible pour la pièce, à quelques dixièmes de
mm près, si l'on veut la mesurer en automatique en exécutant une gamme de mesure. Cette
position sera définie dans le repère machine.

b) Définition du système de palpage :

Il est nécessaire de définir tous les systèmes de palpage ( Angles A et B de la tête motorisée,
longueur des stylets et des rallonges) qui sont nécessaires à la mesure d'une pièce et de les
étalonner sur la sphère étalon.

4.2.2. Aspect théorique

Le préparateur devra définir à partir du plan les éléments géométriques qui seront définis lors
des palpages. D'autre part, la définition des repères de dégauchissage est nécessaire
pour une expression correcte des résultats de mesure.
Ensuite, seulement on pourra créer la gamme de palpage de la pièce, puis la gamme de
vérification des cotes fonctionnelles qui conduira à l'édition du procès verbal de contrôle.
Figure 4 : Organigramme
5. Le système de palpage
5.1. Généralités
Le palpeur dont nous disposons est un palpeur dynamique à déclenchement. Il est construit
sur le principe de la liaison isostatique de Boys.
 Figure 5 : Système de palpage
5.2. Principe de fonctionnement
Les 6 points de contact sont montés en série électriquement et traversés en permanence par
un courant faible. Lorsque la bille vient au contact de la pièce, le solide touche+tripode passe
d'une situation isostatique à une situation hyperstatique . Un des 6 points tend à décoller et la
résistance électrique du palpeur varie alors fortement. A partir de cette variation importante et
brutale de la résistance, une électronique de traitement génère un signal de commutation qui
permettra d'actionner la lecture des règles de mesure des axes X,Y et Z.
Pour assurer un bon contact sur les points d'appuis et pour éviter que le palpeur ne déclenche
sous l'effet des accélérations nécessaires pour déplacer la MMT, un ressort tarable exerce un
effort réglable au centre de l'étoile. Le ressort va provoquer un retard au déclenchement qui
varie avec la géométrie des touches et le tarage.
Néanmoins la remise en position de l'étoile après un mouvement est meilleure que 0,1 micron.

5.3. Etalonnage des palpeurs

5.3.1. Procédure d'étalonnage d'un palpeur simple
Si la mesure complète d'une pièce nécessite l'utilisation de plusieurs stylets pour accéder à
toutes les surfaces, il faut être capable de corriger le rayon de la bille de chaque palpeur.
Pour être capable d'exprimer des relations géométriques entre les surfaces mesurées avec
différents palpeurs, ces surfaces doivent être exprimées dans le même repère, celui de la
sphère étalon. Figure 6
Figure 6 : Etalonnge du palpeur
Le diamètre calculé de la bille fb sera alors plus petit que son diamètre réel d.
Ex : Si d=2mm avec une rallonge de 10 mm on trouve fb voisin de 1,986mm

5.3.2. Etalonnage d'un système en étoile

Figure 5 : Etalonnage de l’étoile

6 Conclusion
Une MMT est une machine à saisir et traiter de l’information. Un palpeur se déplace grâce à
trois glissières de directions orthogonales et vient au contact des surfaces réelles.
Lors de chaque accostage, le calculateur mémorise les coordonnées X, Y et Y du centre de la
sphère de palpage (dans le cas fréquent où le palpeur se termine par une petite sphère). Les
points palpés permettent de déterminer une image de la surface réelle.
A partir des coordonnées saisies, le logiciel de traitement des données va effectuer des
opérations mathématiques visant à rechercher les valeurs des dimensions ou des spécifications
que l’on cherche à connaître ou à contrôler. Ce traitement mathématique tend à se rapprocher
de plus en plus des exigences des normes
Une MMT va permettre les avantages suivant :
Rigueur de mesurage, Incertitudes de mesurage, Capacité de mesurage, Productivité et
Rentabilité
De même les MMT permettent un contrôle de précision : tolérance de forme tel que planéité,
cylindricité, parallélisme.
Tolérances géométriques
BIBLIOGRAPHIE
Mémotech : dessin industriel C Hasard collection A. Capliez
La métrologie en PME-PMI - Pratique de la mesure dans l'industrie Cti AFNORLa
métrologie dans l'entreprise, Outil de la qualité Collectif Etude (broché). Paru en 01/2003