Pfe Alfa Fini 6

PFE N° : ……
REPUBLIQUE TUNISIENNE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
DIRECTION GENERALE DES ETUDES
TECHNOLOGIQUES
Institut Supérieur des Études Technologiques de
Zaghouan
Département de Génie des Procédés
Rapport de Projet de Fin d’Études

Présenté en vue de l’Obtention d’une Licence Appliquée en Génie des
Procédés Chimiques
Titre de projet de fin d’études
Etude des durées de fonctionnement et de cycle de
production de CG2
Élaboré par : Mahdi SAAFI
Arbia BOUGHANMI
Soutenu le : 11/07/2020
Encadreurs :
Mr. /Mme. Kerima MABROUK Encadreur universitaire

Mr. /Me. Mohamed Ali GHARSALLAH Encadreur Industriel
Année universitaire 2019/2020

Remerciements
Nous tenons à remercier au terme de ce travail, la direction de la société d’ALFA de nous
avoir accepté au sein de son établissement dans le but de réaliser ce projet de fin d’étude.
Nous remercions vivement notre encadrant industriel Monsieur GHARSSALAH

Mohamed Ali, Directeur technique, pour avoir répondu posément à toutes nos questions, pour
son aide précieuse dans la réalisation de notre projet, et pour l’expérience enrichissante et pleine
d’intérêt qu’il nous a fait vivre durant notre période de stage. Il nous a fait bénéficier d’une
formation pluridisciplinaire de très haut niveau.
Nos remerciements chaleureux sont dédiés à Madame Kerima MABROUK, notre encadreur
universitaire à ISET de ZAGHOUAN qui a assuré le suivie de ce travail. Nous la remercions
vivement pour sa bienveillance, son aide, son soutien moral et surtout sa patience, ainsi que pour
la confiance qu’elle a toujours fait prouver à notre égard.
Nous tenons aussi à remercier l’ensemble du personnel d’ALFA, spécialement les

techniciens de maintenances et de contrôle qualités et les ouvriers de la production.
Nous présentons nos sincères gratitudes à tous les membres de jury, qui nous ont honoré
d’avoir accepté d’évaluer notre projet de fin d’étude.
Enfin, nous tenons à exprimer nos plus vifs remerciements à toutes les personnes qui nous
ont aidé à réaliser ce travail.
Dédicace
Aux être les plus chers dans ma vie, ma mère, mon père et ma
sœur pour leur affection, tendresse, compréhension, soutien,
encouragement et sacrifice
Ce sont eux qui m’ont ouvert les portes de la réussite
Je leur serais reconnaissante tout le reste de ma vie
A Ma famille
A Mon binôme Mehdi et sa famille
A Mr Gharssalh Mohamed Ali
A Mr Majdi Saafi
A M Karima Mabrouk ; merci pour tout
A mes amis
A tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin
A Tous ce qui sont chère dans ma vie
Merci
Boughanmi Arbia
Dédicace
Aux être les plus chers dans ma vie, ma mère, mon père
mes frères et ma sœur pour leurs affection, tendresse,
compréhension, soutien, encouragement et sacrifice
Ce sont eux qui m’ont ouvert les portes de la réussite
Je leur serais reconnaissant tout le reste de ma vie
A Ma famille
A Ma binôme Arbia et sa famille
A Mr Majdi Saafi
A Mme Karima Mabrouk ; merci pour tout
A mes amis
A tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin
A Tous ce qui sont chère dans ma vie
Merci
Saafi Mehdi
Table des matières
Introduction générale ................................................................................................................................... 1
Présentation de la société ALFA ................................................................................................................... 2
Chapitre 1 : Synthèse Bibliographique .......................................................................................................... 4
I. L’alimentation animale ..................................................................................................................... 5
I. 1. Définition........................................................................................................................................ 5
I. 2. Les groupes d’aliments................................................................................................................... 5
II. Unités de Productions des aliments composés en Tunisie ............................................................... 5
II. 1. Nombre des unités de production des aliments composés.......................................................... 5
II. 2. Evolution de la production des aliments composés ..................................................................... 6
III. Base de la nutrition ....................................................................................................................... 6
III. 1. Formulation .................................................................................................................................. 7
III. 2. Les matières premières les plus utilisées et leur importance ...................................................... 7
III. 3. Les additifs ................................................................................................................................... 8
IV. Alimentation de volaille ................................................................................................................ 9
IV. 1. Croissance de la demande de l’alimentation de volaille ............................................................. 9
IV. 2. Différents formes d’alimentations de volailles ............................................................................ 9
V. Procédé de fabrication d’alimentations animales .......................................................................... 10
V. 1. Réception et stockage................................................................................................................. 11
V. 2. Production de farine ................................................................................................................... 13
VI. Fabrication des aliments de volaille CG ...................................................................................... 20
VI. 1. Diagramme de fabrication des aliments de volaille CG ............................................................. 20
VI. 2. Les facteurs influents la qualité des granulés ............................................................................ 22
VII. Paramètres de contrôle qualité ........................................................................................................ 23
VII. 1. Les analyses physiques ............................................................................................................. 23
VII. 2. Les analyses chimiques ............................................................................................................. 25
Chapitre 2 : Etude Pratique......................................................................................................................... 26
I. Mesure des durées de cycle et de fonctionnement : diagnostic .................................................... 27
II. Premier essai d’amélioration des durées de cycle et de fonctionnement ..................................... 31
III. Deuxième essai : vérification de l’état des capteurs .................................................................. 39
Conclusion générale .................................................................................................................................... 41
Liste des tableaux
Tableau 1 : Evolution du nombre des usines d’aliment de bétail en Tunisie ................................. 6

Tableau 2 : Evolution de la production d’aliment concentré par type d’aliments (1000 T) ........... 6
Tableau 3 : Les matières premières les plus utilisés et leur importance ......................................... 7
Tableau 4 : Les additifs ................................................................................................................... 8
Tableau 5 : Différents formes d’alimentations de volailles .......................................................... 10
Tableau 6 : Comparaison entre les deux types de broyeurs .......................................................... 15
Tableau 7 : Durées de cycle et de fonctionnement des différentes opération : diagnostic ........... 29
Tableau 8 : Normes et résultats de conttrôle qualité : diagnostic ................................................. 31
Tableau 9 : Durées de cycle et de fonctionnement des différentes opération : premier essai avec
tamisage ........................................................................................................................................ 33
Tableau 10 : Calcul du gain en côut énergétique de la production ............................................... 37
Tableau 11 : Résultats d'analyses des paramètres de contrôle qualité : essai 1 (avec tamisage) .. 38
Tableau 12 : Résultats d'analyses des paramètres de contrôle qualité : essai 1 (sans tamisage) .. 38
Liste des figures
Figure 1: Les différents produits de la société alfa ......................................................................... 3

Figure 2: Les étapes de fabrication d’alimentations animales [6] .................................................. 11
Figure 3: Diagramme de réception et stockage............................................................................. 12
Figure 4 : Diagramme de production de farine ............................................................................. 13
Figure 5 : Broyeur à marteaux (a) broyeur à cylindre (b) ............................................................. 14
Figure 6 : Presse à granuler ........................................................................................................... 16
Figure 7 : Diagramme de pressage................................................................................................ 17
Figure 8 : Refroidisseur ................................................................................................................ 18
Figure 9 : Forme de l’aliment après émiettage ............................................................................. 18
Figure 10 : Tamiseur de produit fini ............................................................................................. 19
Figure 11 : Enrobeur ..................................................................................................................... 19
Figure 12 : Diagramme de fabrication de CG ............................................................................... 21
Figure 13 : Les facteurs influents sur la qualité des granulés ....................................................... 22
Figure 14 : Tamis pour détermination de taux de fine .................................................................. 23
Figure 15 : Durabilimètre.............................................................................................................. 24
Figure 16 : Durometre ................................................................................................................... 25
Figure 17 : INFRALYSEUR ........................................................................................................ 25
Figure 18 : Pro-contrôle de la chaine de production ..................................................................... 28
Figure 19 : Diagramme "Time Line" de l'état initial de la production ......................................... 30
Figure 20 : Trappe de limitation de débit : transporteur MP ........................................................ 32
Figure 21: Comparaison des durées de broyage de l’essai 1 avec l'état initial ............................. 34
Figure 22 : Comparaison des durées de l'opération de transport MP : essai 1 avec tamisage et état
initial ............................................................................................................................................. 35
Figure 23 : Comparaison des durées de l'opération de transport PF : essai 1 avec tamisage et état
initial ............................................................................................................................................. 35
Figure 24 : Comparaison des temps de cycle et de fonctionnement de l’ensemble des opérations
....................................................................................................................................................... 36
Figure 25 : L'application Software................................................................................................ 37
Figure 26 : Capteurs de Niveau : (A) capacitif, (B) rotatif ........................................................... 40
Liste d’abréviation
DGPA : Direction générale de la production agricole.
CMV : Complément minéral vitaminique.
PF : Produit fini.
MP : Matière première.
ISO : Organisation standard international
CG : Chair granulé
PFE | M. SAAFI & A. BOUGHANMI
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Introduction générale
Le développement agricole contribue énormément à l'amélioration de la sécurité
alimentaire et de la nutrition : il augmente la quantité de produits alimentaires et leur diversité. Il
est à nos jours un facteur déterminant de la transformation économique.
La séparation entre demande humaine et demande animale est en fait fictive puisque, pour
leur totalité, les animaux élevés dans le monde sont destinés à fournir à l’homme des produits
alimentaires. Ainsi, la production animale est au cœur du développement des systèmes
alimentaires et constitue un sous-secteur agricole particulièrement dynamique et complexe, ce
qui n'est pas sans conséquences sur la demande d'aliments pour animaux, la concentration des
marchés dans les chaînes d'approvisionnement agricoles, l'intensification de la production dans
les exploitations, ...
Bien que l’aliment de volaille de chair paraisse la plus demandé au sein des industries de la
nutrition animale, sa production reste l’opération qui consomme le plus d’énergie à l’échelle
industrielle et qui exige une qualité conforme à toutes les normes.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’étude réalisé au sein d’ALFA et qui
vise à améliorer la production et minimiser la consommation énergétique lors de la fabrication de
l’aliment de volaille CG2 par minimisation de temps de fonctionnement et éventuellement de
cycle tout en gardant une bonne qualité.
Notre étude s’articule en deux parties :
La première partie est une synthèse bibliographique sur l’alimentation animale,

spécifiquement l’alimentation de volaille ainsi que sur procédé de fabrication. Elle a été
également réservée à la présentation des paramètres de contrôle qualité de l’alimentation
animale.
Notre étude expérimentale sur les temps de fonctionnement et de cycle de l’aliment de

volaille CG2 a fait l’objet de la deuxième partie.
1
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Présentation de la société ALFA

1. Historique de la société
La société ALFA est l’un des maillons de l’agriculture tunisienne. Elle est créée le 01 août
2016 à Djebel Ouest Zaghouan dans une zone industrielle. ALFA est une Société à responsabilité
limitée (SARL), spécialisée dans la production d’aliments composés et des compléments
minéraux vitaminés (CMV), crée le 01 août 2016.
Pour satisfaire le besoin du marché et pour répondre au progrès réalisé en nutrition

animale, et après l’aliment farine, ALFA a intégré l’aliment granulé, ensuite, l’aliment thermisé
pour répondre à une exigence de plus en plus imposée pour une nutrition saine. Pour produire
des aliments pour animaux de haute qualité, la société veille à respecter les bonnes pratiques de
fabrication à toutes les étapes de sa chaine de production dès la réception de la matière première
jusqu’aux produits finis.
ALFA applique les normes d’hygiènes, telles qu’elles sont décrites dans le codex
alimentaires, et les principes généraux d’hygiène au niveau de ses locaux de fabrication afin de
garantir leur sécurité. Elle est attestée à la norme ISO 9001 et ISO 22000.
La fabrique d’ALFA contient un atelier de fabrication des aliments composés et des

concentrés minéraux vitaminés. De même, on trouve dans la fabrique d’autres locaux qui veillent
à la bonne production dans la fabrique : le laboratoire, la salle de commande, le service assurance
qualité, et le service technique.
2. Les différents produits de la société alfa
Les besoins nutritionnels des animaux dépondent de l’espèce, de l’âge, du sexe et de leur
utilisation ultérieure. L’aliment comporte pour chacun une formulation adaptée indiquée sur un
emballage spécifique par les matières premières et les ingrédients introduits.
Les produits finis de la société ALFA sont sous forme de farine, granules et miettes.
2
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Figure 1: Les différents produits de la société alfa
Famille Présentation du PF Type d’aliment

Poulet de chair
Un démarrage réussi Farine homogène ou miette Aliment complet
Croissance Miette ou granule Aliment complet
Finition Granulé Aliment complet
Entretien Granulé Aliment complet
Poule pondeuse
Apport énergétique Farine ou miette Aliment complet
Pic de ponte Farine ou miette Aliment complet
Elevage Farine ou miette Aliment complet
Poulet reproductrice
Démarrage Farine ou miette Aliment complet
Fertilité des œufs Granulé Aliment complet
Pré-ponte farine ou miette Aliment complet
Coq
Coq de reproduction Farine ou miette Aliment complet
Dinde chair
Croissance rapide Miette Aliment complet
Immunité contre les maladies et les
parasitaires Granulé Aliment complet
Bovin
Bovin démarrage Granulé Aliment complet
Bovin d’engraissement Granulé Aliment complet
Vache laitières Granulé Aliment complet
Bovin à l’entretien Granulé Aliment complet
Ovin
Ovin démarrage Granulé Aliment complet
Ovin d’embouche Granulé Aliment complet
Ovin à l’entretien Granulé Aliment complet
3
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Chapitre 1 : Synthèse Bibliographique
4
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I. L’alimentation animale
I. 1. Définition
L’alimentation pour le bétail est le mélange entre des farines d’origine végétale et
l’addition de substance organique ou inorganique, avec ou sans additifs pour apporter l’équilibre
nutritionnel et la meilleure performance de conversion par les animaux [1].
L’alimentation doit répondre aux besoins des animaux pour leur entretien, leur production,
leur croissance et leur reproduction
D’une manière générale, les animaux ont des besoins nutritifs en énergie, protéine,
minéraux et nutriments essentiels.
I. 2. Les groupes d’aliments
Les aliments des animaux peuvent être classés leurs apports. On peut citer principalement
les aliments de force, de croissance et d’entretien [1].
a. Les aliments de force
Il s’agit des aliments qui donnent la force ou de l’énergie. Ce sont les fourragées
(graminées). On peut citer les tiges et les feuilles de maïs [1].
b. Les aliments de croissances
Ce sont les aliments qui permettent le développement musculaire (production de la viande)

et la production de lait. Ce sont principalement les légumineuses [1].
c. Les aliments d’entretien
Ce sont les éléments qui renforcent la santé et le bien-être de l’animal. Il s’agit des
minéraux et des vitamines. On les retrouve dans les aliments tels que le sel de cuisine et les
coquilles d’huile [1].
II. Unités de Productions des aliments composés en Tunisie
II. 1. Nombre des unités de production des aliments composés
Selon le DGPA (2013), 148 unités de production des aliments composés ont été installés en
Tunisie en 2013 avec une capacité totale de 2 MT/an. Dès l’entrée en vigueur du cahier de
5
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charge qui réglemente l’installation des usines des aliments de bétail en 2007, on a remarqué une
réduction du nombre des unités [2].
Tableau 1 : Evolution du nombre des usines d’aliment de bétail en Tunisie
Année Nombre d’unités Capacité de production théorique (1000T/an)

1991 315 1962
1998 571 2735
2004 770 3900
2011 190 2333,88
2013 148 2164,86
2017 131 -
II. 2. Evolution de la production des aliments composés
La variation de la production natio1nale des aliments composés était de 1500 à 1900

MT/an parmi lesquels 880 à 950 MT conçu pour l’aliment avicole (aliment pour les volailles) et
le reste pour les ruminants et autres [2].
La production des aliments avicoles représente 80% de la production des grandes unités de
fabrication d’alimentation de bétail. L’évolution des aliments ruminants dans ces dernières
années est 800 à 900 MT / an. La plus grande partie est produite par les petites unités [2].
Tableau 2 : Evolution de la production d’aliment concentré par type d’aliments (1000 T)
Année 2009 2010 2011 2012 2013

Aliment volaille 880 955 895 1000 1060
Aliment ruminant 800 936 705 620 850
Autres 20 20 20 13 14
Totale 1700 1911 1620 1633 1924
III. Base de la nutrition
Les animaux, comme les êtres humains, ont des besoins nutritionnels spécifiques pour
permettre à leur organisme de fonctionner et de suivre. Ces besoins en macronutriments
(protéines, glucides, lipides) et micronutriments (vitamines et minéraux) doivent être satisfais par
une alimentation équilibrée et suffisante. Sans l’absorption de ces nutriments, il est impossible à
6
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une vache de produire du lait, à une poule de pondre des œufs, à un bovin de constituer du
muscle, …
Dans le but de garantir une production des aliments de bonne qualité, il est important
d’assurer une formule apportant les bonnes contraintes nutritionnelles [3].
III. 1. Formulation
La formulation d’aliment consiste à rassembler plusieurs matières premières disponibles, à

quantifier leur taux d’incorporation et à les mettre ensemble pour former un mélange uniforme
en vue de satisfaire tous les besoins nutritionnels d’animaux en accord avec les objectifs de
production [3].
III. 2. Les matières premières les plus utilisées et leur importance
Les fabricants d’aliments adaptent continuellement la composition de leur formule en

fonction de la disponibilité et de la qualité de matière première. Ceci nécessite de connaitre le
mieux possible les besoins des animaux, la valeur nutritive des aliments et les quantités que les
animaux peuvent en consommer [4].
Tableau 3 : Les matières premières les plus utilisés et leur importance
Matière première Rôle
Céréale
Le mais est la principale source d’énergie et est également une source de protéine
Mais
monogastrique.
Le blé est une source d’énergie mais sa valeur énergétique est inférieure à celle de
Blé maïs. Il est aussi une source de protéine dans l’alimentation de volaille et il
contient l’amidon qui joue un rôle important dans la liaison des granules.
Sous-produits
Son de blé La composition de son de blé à un rôle important dans l’alimentation animal. Il est
bouchon principalement une source de protéine et d’énergie…
Coque de soja Le coque de soja est riche en protéine et a un goût délicieux.
7
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Matière première Rôle

Les tourteaux
Le tourteau de soja est un produit dérivé du soja utilisé en alimentation animale et

marginalement en alimentation humaine. Il est utilisé principalement comme
Tourteaux de soja
supplément protéique et source d'énergie métabolisable. Il permet aussi d’éliminer
les éléments anti nutritionnelle.
Le tourteau de colza contient des protéines très équilibrées, de 1 à 2 % d'huile pour

Tourteaux de
10 à 12 % d'humidité. Il n'est pas utilisé pour les volailles mais il peut remplacer
colza
facilement le tourteau de soja par ses qualités nutritionnelles dans l'alimentation
des bovins.
Bien que le tourteau de tournesol possède une valeur énergétique médiocre, il est
Tourteaux de
riche en protéines végétales. Il n'est quasiment utilisé pour les volailles mais il est
tournesol
utilisé dans les aliments complémentaires pour les bovins.
III. 3. Les additifs
A côté des matières premières protéiques et énergétiques, les additifs représentent un

troisième type de composant incorporé dans les aliments. Ce sont des matières à haute valeur
ajoutées pour avoir une alimentation animale complète équilibrée [4].
Tableau 4 : Les additifs
Additifs Rôle
Les oligoéléments
Carbonate de calcium Utilisé en alimentation animale comme source de calcium.
Elément essentiel aux performances, à la santé et au bien-être des animaux. Le
phosphore a un rôle primordial : il solidifie les os et améliore, la croissance. Il
Phosphore
est aussi indispensable à la fermeté des coquilles d’œufs et des carapaces de
crustacés.
L’urée joue un rôle important dans le métabolisme des composés azotés chez
Urée
les animaux (les ruminants)
8
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Additifs Rôle
Sel Il est sans valeur nutritif, mais il régularise l’ingestion.
Bicarbonate de Il sert à améliorer les performances des ruminants, prévenir les risques
sodium d’acidose, ou tout simplement garantir un fonctionnement ruminal optimal.
Mélasse Il est utilisé pour améliorer l’appétence des pailles et des fourrages.
Les acides aminés

Méthionine, lysine Les acides aminés ont un rôle critique dans la reproduction des protéines.
CMV
Il permet l’apport de complément minéral vitaminique et compense la carence
CMV
vitaminique apportée par les aliments.
IV. Alimentation de volaille
IV. 1. Croissance de la demande de l’alimentation de volaille
L’enquête de 2016 a montré que l’alimentation pour volaille a gagné en parts de marché et
elle a connu une croissance plus importante que les autres espèces, avec un total de 46 %
d’alimentation fabriquée spécialement pour les poulets de chair, les poules pondeuses, les dindes,
les canards et autres volailles. L’enquête confirme également que le maïs et le soja sont les
ingrédients standards de l’alimentation animale à travers le monde. En effet, la production
alimentaire pour les volailles continue de grimper avec une augmentation de 5 %, ce qui
représente un total de 463,69 million de tonnes métriques [5].
IV. 2. Différents formes d’alimentations de volailles
L’équilibrage des ratios en énergie et en protéine est un exercice complexe mais essentiel
pour avoir des animaux en bonne santé. Les besoins nutritionnels des volailles varient en
fonction de leur physiologie de production (poule pour chair ou pondeuse) [5].
Il existe plusieurs formes d’alimentations pour volaille : le mélange de grain, la farine, la

granule, la miette.
9
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Tableau 5 : Différents formes d’alimentations de volailles
Aliment Avantage Image
Idéal comme nourriture

Mélange de grain complémentaire en plus de la
nourriture ordinaire.
Assure une adsorption

progressive de la nourriture et
Farine une meilleure digestion
(pour poule pondeuse).
Garantit une ingestion rapide

Granule sans renversement excessif (
pour le poulet )
Garantit une ingestion rapide

Miette tout en évitant le gaspillage (
pour le démarrage)
V. Procédé de fabrication d’alimentations animales
Le procédé de production est relativement standardisé et comparable entre les différentes

unités. Les étapes de production, du procédé le moins énergivore, nécessaires pour produire des
aliments pour animaux sont représentées sur la figure ci-après.
Elles peuvent être classées en deux parties :
- Réception et stockage,
- Production de la farine.
10
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Figure 2: Les étapes de fabrication d’alimentations animales [6]
V. 1. Réception et stockage
L’étape de réception commence dès l’arrivé de toute matière première : macromolécule
(blé, maïs, orge…), micromolécules (les additifs) et CMV. Les macromolécules subissent un
contrôle de qualité dans le but est de détecter, bloquer et identifier les éventuelles non-
conformités. La matière conforme est déversée dans des trémies de réception (fosses) et puis elle
est transférée par des élévateurs vers les silos de stockage [6].
11
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Figure 3: Diagramme de réception et stockage
12
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V. 2. Production de farine
Dosage
Tamisage
Broyage
À marteau À cylindre
Mélange
Pressage
Pressage Silo PF
Figure 4 : Diagramme de production de farine
a. Dosage
Cette opération consiste à peser la quantité de la matière première par le biais de benne
peseuse. La quantité de chaque matière est déterminée par une formule préétablie par le
responsable formulation et qui prend en considération la destination du produit fini.
13
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b. Tamisage
Une fois les matières premières sont dosées, elles subissent une opération de tamisage, ou
cours de laquelle les petites particules sont envoyées directement vers le mélangeur alors que les
grosses particules sont dirigées vers le broyeur.
c. Broyage
L’objectif du broyage est d’amener toutes les particules composant une formule à une
granulométrie voisine. La proximité granulométrique favorise par la suite l’obtention d’un
mélange homogène et stable. La finesse de la mouture favorise la cohésion des granulés.
Seules les matières premières de granulométrie supérieure à celle désirée sont broyées, les
matières premières déjà sous formes pulvérulente, les rejoignent au niveau du mélangeur.
Les broyeurs les plus employés en alimentations animales sont le broyeur à marteaux et à
cylindre.
(a) (b)
Figure 5 : Broyeur à marteaux (a) broyeur à cylindre (b)
14
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Tableau 6 : Comparaison entre les deux types de broyeurs
Propriétés Broyeur à marteaux Broyeur à cylindre

Débit théorique 40 T/h. 35T/h.
Produit finis Produit farineux. Farines grossières.
Fixée par le diamètre de perforation de la Définie par l’écartement entre
Granulométrie
grille. les cylindres.
On a une chambre de broyage qui est La matière est écrasée entre
délimitée par une grille percée de trous deux cylindres à rotation
cylindrique, calibrent la taille antagoniste et l’écartement
granulométrique finale souhaitée. Les entre les cylindres est fixé
Principe de
particules sont pulvérisées par des suivant la granulométrie
fonctionnement
marteaux (les lames) mobiles réversibles recherchée.
fixées sur des disques solidaires d’un axe
mis en rotation généralement de 500 à 1500
tr/ min.
A l’entrée de la chambre de broyage les produits sont expurgés de tous les corps étrangers :
les particules métalliques par un aimant (appelé magnétique) et les particules les plus denses
(pierres) par un épierreur fonctionnant par un flux d’air. Cette extraction des particules
métallique et de pierres assurent une protection efficace de broyeur contre les explosions, en
limitant l’apparition d’étincelle qui pourraient se produire si ces particules entrent dans la
chambre de broyage.
d. Mélange
Le pré-mélange sortant du broyer part vers une mélangeuse qui reçoit des apports de
liquides tels que l’huile, la choline, et les apports d’additifs et de micro minéraux (carbonate de
calcium, phosphate bi calcique) dosés à l’aide d’une benne peseuse. Le mélangeage permet
d’obtenir un mélange homogène.
Cette étape occupe une place essentielle dans la ligne de fabrication et requiert une
attention importante car l’homogénéité du produit doit être parfaite. Les paramètres suivants sont
importants pour l’obtention d’une répartition homogène dans le mélangeur :
15
______________________________________________________________________________
 Le degré de remplissage : il s’agit du volume utilisé par rapport au volume disponible,
 Le temps de mélange : temps total nécessaire pour le mélange. Le temps de mélange
débute dès que tous les produits sont versés dans la mélangeuse. Le temps de mélange
optimum est déterminé par le constructeur.
e. Pressage
Le processus de granulation consiste à transformer l’aliment sous forme de farine grossière

en aliment sous forme granulaire compactée en cylindres. Cette transformation physique de
l’aliment a de nombreux avantages comme :
- L’augmentation de la capacité de stockage et ainsi, la réduction des coûts de transport,

- La réduction de l’émission de poussière,
- Une meilleure conservation de l’aliment,
- L’augmentation de l’ingéré quotidien des animaux.
L’opération de granulation se caractérise par une ligne comprenant différentes étapes

successives présentées sur la figure 6.
 Conditionnement et pressage
Avant de commencer le conditionnement, la farine préparer passe par un aiment
ferromagnétique qui permet d’éliminer tous ce qui est métallique. Ensuite, elle passe par un
conditionneur, au sein duquel l’aliment est mélangé à la vapeur sèche produite par une chaudière.
Enfin, elle est orientée vers la filière.
Figure 6 : Presse à granuler
16
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Figure 7 : Diagramme de pressage
 Séchage et refroidissement
Cette étape a pour but de ramener la température de l’aliment la plus proche possible de la
température ambiante, de diminuer l’humidité du produit et éviter les phénomènes de
condensation lors du stockage.
Elle consiste à sécher et à refroidir les granulées dans un même appareil. En effet, les
opérations de séchages et de refroidissement sont combinées. Elles sont assurées par le passage
d’un flux d’air ambiant à travers la masse de l’aliment. Le séchage est assuré par la chaleur
apporter par le produit et le refroidissement par le flux de l’air entrant.
17
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Figure 8 : Refroidisseur
 Emiettage
L’émiettage a pour objectif de générer de petites particules agglomérées, destinées aux

petits animaux (Poussin, cailles, …), à partir des granulés fabriqués.
L’appareil fonctionne avec deux cylindres face à face dont l’écartement peut être réglé
selon la taille finale des miettes. L’un de ces cylindres canulés tourne à une vitesse supérieure
afin d’effectuer un « coupage » des granulés plutôt qu’un écrasement. La séparation des fines
particules est opérée par un tamisage classique sur des tamis plans autrement appelés «
planschister ». La présence trop importante de fines particules dans l’aliment peut être mal
tolérée par certains animaux mais aussi certains éleveurs.
Aliment avant émiettage (granule) Aliment après émiettage
Figure 9 : Forme de l’aliment après émiettage
 Tamisage
Cette opération permet de séparer les granules des poussières par l’intermédiaire des
grilles. Les produits émiettés connaissent par la suite des destinations variées:
- Les produits farineux retournant vers la presse,

- Les grosses particules seront retournées vers l’émetteur,
18
______________________________________________________________________________
- Les particules de taille conformes (granulés et émiettés) passent à l’enrobage avant d’être
stockées dans les silos de produit fini.
Figure 10 : Tamiseur de produit fini
 Enrobage
Après le tamisage des liquides peuvent être incorporés à l’aliment au niveau d’une étape
appelé enrobage par pulvérisation extérieur des granulés. Il s’agit de la dernière opération de
dosage et la formule n’est considérée définitivement terminée qu’à ce stade. Pour les aliments
destinés à des volailles, le recours à cette opération est fréquent. En effet, il est rarement
possible d’incorporer la totalité des matières grasses liquides souhaitées par le formateur avant la
granulation, sans risquer la fragilisation des granulés.
Figure 11 : Enrobeur
 Ensachage
Les produits finis sont mis en sac par une ensacheuse assurant une précision de poids. [6]
19
______________________________________________________________________________
VI. Fabrication des aliments de volaille CG
L’industrie ALFA a un problème dans le temps de cycle de fabrication de chair granulés

(CG) ce qui entraine une perte de temps et d’énergie. Lors de notre projet, on a essayé de
minimiser le temps de cycle tout en conservant la qualité du produit fini exigée.
VI. 1. Diagramme de fabrication des aliments de volaille CG
Le processus d’élaboration et de fabrication des aliments composés se déroule selon les

étapes suivantes :
 Réception et stockage : à son arrivée, la matière première subie contrôle de poids et de

qualité avant d’être stockée dans des silos.
 Dosage : c’est la première étape de fabrication de la farine. Elle consiste à peser la
quantité de chaque matière première à utiliser (mais, orge broyer, blé, son de blé, soja,
son de blé…) par le biais de benne peseuses.
 Premier tamisage : les matières premières dosées, subissent un tamisage au cours
duquel les petites particules sont dirigées vers le mélangeur et les grosses particules sont
dirigées vers le broyeur.
 Broyage : permet de réduire les matières premières à une granulométrique plus petite
afin de réaliser des mélanges homogènes et ceci à l’aide du broyeur à marteaux de grille
3.
 Mélange : une mélangeuse reçoit le pré-mélange broyer et les apports d’additifs tel que
les micro minéraux (calcium, bicarbonate de sodium phosphate, sel…) dosées à l’aide
d’une benne peseuses et permet d’obtenir un mélange homogène.
 Pressage : Cette étape consiste à transformer l’aliment sous forme de farine grossière en
aliment sous forme granulaire. Elle est réalisée grâce à deux presses alimentée par une
injection de vapeur d’eau.
 Refroidissement : le produit pressé subit un refroidissement afin d’éliminer l’excès
d’eaux et d’empêcher la formation d’agglomérats.
 Deuxième tamisage : cette opération sépare les granules des poussières par
l’intermédiaire de grille. Les produits farineux retournent vers la presse et les particules
de taille conforme sont stockées dans les silos de produits finis.
20
______________________________________________________________________________
 Enrobage : après le tamisage, des liquides peuvent être incorporés à l’aliment par
pulvérisation à l’extérieur des granules par huile de soja.
 Expédition : selon les commandes l’expédition est réalisée en vrac ou en sac.
Réception MP
Stockage
Dosage MP
Tamisage
Broyage
Mélange
Ajout les micros minéraux
Pressage Injection de vapeur
Retour fine re Refroidisseme

nt
Tamisage PF
Enrobage Injection huile de soja
Stockage
Expédition
En sac En vrac
Figure 12 : Diagramme de fabrication de CG
21
______________________________________________________________________________
VI. 2. Les facteurs influents la qualité des granulés
Lors de la fabrication de CG plusieurs facteurs peuvent affecter la qualité des granulés : le

pressage, le conditionnement de l’aliment [7]…
9
33 broyage
25
conditonnement
presse
referoidissement et sechage
33
Figure 13 : Les facteurs influents sur la qualité des granulés
VI. 2. 1. Effet de broyage
Le broyage permet d’accroitre la surface des particules de nourriture par réduction de la

quantité de grosses particules qui résistent à une meilleure adhésion des granulés. Plus une
particule est grande, plus la chaleur va prendre du temps à pénétrer jusqu’au cœur de celle-ci.
C’est un facteur qui doit être pris en considération lorsqu’on définit la durée de chauffe [7].
Les points à prendre en considération lors du broyage sont :
- La taille des trous de la matrice doit être appropriée à la taille de la mouture (particule) et
à la taille requise pour les granulés,
- La grille doit être placée du bon côté par rapport aux marteaux pour permettre un broyage
efficace,
VI. 2. 2. Effet de conditionnement
La vapeur utilisée lors du conditionnement perturbe la structure de l’amidon et entraine la

gélatinisation des protéines et adoucit les fibres [7].
Le niveau de conditionnement à la vapeur possible dépend de :
- La teneur en humidité dans la formule.

- La teneur en graisse/huile dans la formule.
22
______________________________________________________________________________
- La qualité de vapeur.
- La résistance et l’état de pressage.
- Plus le niveau de conditionnement n’est élevé, plus le débit et la qualité du granulé
sont élevés.
VI. 2. 3. Effet de pressage
La granulation a une influence réelle sur la qualité des granulés. Une chaleur de friction
excessive dans la matrice peut produire des granulés fragiles plutôt que durables [7].
VII. Paramètres de contrôle qualité
L’un des principaux objectifs du laboratoire est de produire des aliments de bonne qualité,
testée par le biais de mesures analytiques. Ces analyses doivent être précises, fiables et adéquates
en fonction de l’objectif visé. Ainsi, par un bon programme de contrôle qualité, il faut tester les
caractéristiques physiques et chimiques de l’aliment pour vérifier qu’elle est bien maintenue.
VII. 1. Les analyses physiques

VII. 1. 1. Le taux de la fine
a. Définition
Le taux de fine est la masse des particules fines par rapport aux autres particules grossières
dans une masse de produits finis.
b. Mode opératoire
On pèse 200 g de la masse d’échantillon qui va être tamisé. Après le tamisage on obtient
deux phases : le refus qui est la quantité de matériau retenue sur le tamis et le tamisât (ou
passant)
On tare le tamis puis pesé le tamisât qui représente le taux de la fine
Figure 14 : Tamis pour détermination de taux de fine
23
______________________________________________________________________________
VII. 1. 2. La durabilité
a. Définition
C’est la qualité qui traduit la capacité d’un produit granulé à résister ou choc liée aux
différentes étapes de fabrications et de transports.
b. Mode opératoire
On prélève un échantillon de produit fini, on pèse précisément 100 g d’aliment tamisé puis
on verse le tout par la trappe supérieure du Durabilimètre. Ensuite, on sélectionne un temps de 60
secondes et une pression de 70 mbar. Les granules entrent en collision les unes les autres et avec
la paroi de trémie contenant l’échantillon pendant la durée sélectionnée. Après arrêt du moteur
de soufflerie, on refait le tamisage de l’échantillon avec un tamis de diamètre 3,15 mm (80% du
diamètre des granules) pour éliminer les restes des résidus : c’est la partie qui n’a pas pu résister
aux chocs et à la dépression. Enfin, on mesure la masse des granules qui ont pu. La valeur
trouvée en gramme c’est le pourcentage de durabilité
Figure 15 : Durabilimètre
VII. 1. 3. La dureté
a. Définition
La dureté correspond à la force nécessaire pour couper ou écraser une graine d’aliment
composé.
b. Mode opératoire
On sélectionne un nombre de granulés (au minimum 5) ne contennant pas des grosses
particules qui faussent le résultat. On met le granulé à coté de la machoire fixe et on appuit sur le
bouton OK pour le démarrage de la casse du granulé. On refait l’opération pour tous les granulés.
24
______________________________________________________________________________
Après ces essais, il y aura une détermination automatique de la valeur moyenne qui
s’affiche sur l’écran de l’appareil en appuyant sur le bouton static.
Figure 16 : Durometre
VII. 2. Les analyses chimiques

Les analyses chimiques sont réalisées par un appareil qui s’appelle INFRALYSEUR qui
détermine au bout de quelques minutes le taux des protéines, amidon, humidité, cellulose et
matière grasse…etc. C’est un instrument de mesure de la composition de la poudre et des
granules de matière première et autre produit broyé.
Figure 17 : INFRALYSEUR
25
______________________________________________________________________________
Chapitre 2 : Etude Pratique
26
______________________________________________________________________________
Introduction :
L’augmentation de la demande du marché en aliments animal a poussé la société ALFA

pour trouver des moyens d’amélioration de la capacité de production tout en gardant une bonne
qualité.
Plusieurs facteurs peuvent affecter la production mais le temps de cycle de broyage est
considéré le facteur le plus important, qui entraine une perte de temps et d’énergie.
Le principal objectif de notre étude est de diminuer le temps de fonctionnement et

éventuellement de cycle (fonctionnement plus suivi) de production de l’article CG2, et par
conséquent la consommation d’énergie, sans néanmoins affecter la qualité du produit fini.
Pour atteindre ce but, nous avons adopté le plan d’action suivant :
- Exécution d’un premier diagnostic de la situation existante et ce par la mesure, pour

quatre batch (tonnage) successifs, des durées de cycle et de fonctionnement pour chaque
étape de la chaine de production.
- Traçage de diagramme « Time Line » et détection des éventuelles anomalies de
synchronisation ou de fonctionnement inadéquat.
- Réalisation, de façon successive ou simultanée, des interventions mécaniques et des
changements de consignes et évaluation de leur impact sur la durée de fonctionnement et
de cycle tout en contrôlant la qualité du produit fini.
I. Mesure des durées de cycle et de fonctionnement : diagnostic

La chaine de production de CG2 fonctionne de manière automatisée (Figure 18). Les
principaux paramètres de fonctionnement initiaux sont les suivants :
- Une capacité de broyage de 80 %,

- Une ouverture de la trappe de la chaine transporteuse de la matière première est de 8 cm,
- Une capacité transport de produit fini de 62 %.
Afin de cibler les anomalies de synchronisation et de fonctionnement au niveau des

différentes opérations constituant la chaine de production, nous avons réalisé une séquence
vidéo, sans intervention et sans changement des paramètres. A partir de cette dernière, nous
27
______________________________________________________________________________
avons déterminé les durées de fonctionnement et de cycle de chaque opération (dosage,
transport, tamisage, broyage, …) et nous avons tracé le diagramme « time line » pour détecter les
anomalies.
Figure 18 : Pro-contrôle de la chaine de production

28
______________________________________________________________________________
Résultats des mesures et interprétation :
Les durées de fonctionnement et cycle pour chaque étape et pour les batch 2 et 3 sont
regroupées dans le tableau ci-après.
Tableau 7 : Durées de cycle et de fonctionnement des différentes opération : diagnostic
Batch 2 3
Operation Durée de l’opération (en s)
Cycle 295 287
Dosage
Fonctionnement 245 258
Cycle 283 335
Transport MP
Cycle 347 360
Tamisage
Cycle 358 358
Broyage
Cycle 355 357
Mélange
Cycle 350 350
Transport PF
Quantité (en kg) : 4877,68 4870,73
A partir de ces mesures, nous avons tracé le digramme de temps « Time Line ». L’analyse
de ce dernier a montré qu’il y des anomalies au niveau de :
- Broyeur : la durée de cycle de broyage est la plus longue (358 s) ce qui retarde le
déclanchement du batch suivant.
- Transporteurs de matière première et de produit fini : le temps de fonctionnement et de
cycle sont assez proches ce qui constitue un risque de contamination surtout dans le cas
où on change la formulation de produit fini.
- La durée de cycle de mélange est relativement longue par rapport à celle de
fonctionnement. De plus, l’examen a montré que l’ouverture de trappe au niveau de
trémie BH206 est de 1 minute, temps jugé long par l’équipe technique. C’est pourquoi
nous avons envisagé de vérifier le capteur déclencheur de cette opération.
29
______________________________________________________________________________
Figure 19 : Diagramme "Time Line" de l'état initial de la production
30
______________________________________________________________________________
Pour être sûr que l’aliment est sein, de bonne qualité et de bonnes valeurs nutritionnelles, le
laboratoire effectue des analyses physiques et chimiques. Ainsi, nous avons réalisé les analyses
de contrôle qualité du produit fini et en cours de la production. Les résultats des analyses faites et
les normes sont mis dans le tableau ci-après.
Tableau 8 : Normes et résultats de conttrôle qualité : diagnostic
Analyses physiques
Paramètre de
Norme Au cours de production Produit fini
contrôle qualité :
Durabilité (%) Supérieur à 75 89 ,76 90,6
Dureté (N) 35-60 46 46
Taux de fine (%) >4 0,71 1,66
Analyses chimiques
Paramètre de
Norme Au cours de production produit fini
contrôle qualité :
Humidité <14 11.45 12.15
Protéine 17.1-22.8 19.13 19.73
Matière grasse 5.3-7.7 6.35 6.13
Matière mineral 3.4-5.4 5,4 4,9
D’après les résultats d’analyse de contrôle qualité Interprétation contrôle qualité des
produit fini et semi fini, nous pouvons constater que les paramètres physiques et chimiques sont
dans les normes.
II. Premier essai d’amélioration des durées de cycle et de fonctionnement

Suite à l’étude préliminaire faite sur les différentes opérations constituants la chaine de
production, nous avons décidé de faire les actions suivantes :
- Augmentation de la capacité de broyage de 80 % à 85 %.
31
______________________________________________________________________________
- Faire une intervention mécanique sur le transporteur de matière première qui consiste
à l’ouverture manuelle de trappe par l’expansion de l’angle d’ouverture (figure 20).
Ainsi, on est passé de 8 cm à 10.13 cm.
- Elévation de la capacité de transport de 62 % (charge réelle) à 85 % (consigne) et ce
au niveau du transporteur de produit fini.
- Faire deux essais, avec et sans tamisage, pour voir l’impact de l’annulation de
l’opération de tamisage sur les durées de cycle et de fonctionnement.
Figure 20 : Trappe de limitation de débit : transporteur MP
Résultats du premier essai et interprétation :
Après le changement des paramètres précédemment citées, nous avons exécuté deux essais
de production sur quatre batch (un avec tamisage et un sans tamisage) afin de mesurer les
nouvelles durées de fonctionnement et de cycle de chaque étape de production et faire une
comparaison avec les valeurs initiales (diagnostic).
A partir des nouvelles mesures (tableau 9) nous avons tracé le diagramme « Time Line »
des batch 1 et 2 (annexe 1).
 Analyse de l’opération de broyage :
Puisque l’opération de broyage est celle qui consomme le plus d’énergie, nous avons
comparé les durées de fonctionnement et de cycle de l’essai avec tamisage et de celui sans
tamisage avec l’état initial (diagnostic) pour le batch 2.
32
______________________________________________________________________________
La figure 21 montre que :
- Augmentation de la capacité de broyage de 80 % à 85 % a diminué la durée de

fonctionnement de broyeur. Le meilleur gain de temps est obtenu si l’opération est
précédée par un tamisage (22 s).
- L’élimination de l’opération de tamisage a augmenté nettement la durée de cycle de
broyage avec une perte de 70 s par rapport à l’état initial. En effet, la totalité de de la
quantité de matière doit dans ce cas passer à travers le broyeur avant mélangeage, y
compris la poudre fine (entre 500 et 700 kg). Donc cette solution est à écarter.
Tableau 9 : Durées de cycle et de fonctionnement des différentes opération : premier essai

avec tamisage
Cycle de production : Avec tamisage Sans tamisage

Batch 2 3 2 3
Durée de l’opération Durée de l’opération
Operation
(en s) (en s)
Fonctionnement 236 252 254 246
Dosage
Cycle 282 302 302 295
Transport MP
Cycle 300 346 286 318
Tamisage
Cycle 346 369 0 0
Broyage
Cycle 364 364 428 380
Mélange
Cycle 360 360 380 382
Transport PF
Cycle 363 352 379 373
33
______________________________________________________________________________
Durée de l'opération de broyage : batch 2

450 428
400 364
358
350
290 284
300 268
Durée (s)
250
200
150
100
50
0
Fonctionnement Cycle
Diagnostic Avec tamisage Sans tamisage
Figure 21: Comparaison des durées de broyage de l’essai 1 avec l'état initial
 Analyse de l’opération de transport :
Afin de vérifier l’élimination de risque de contamination durant l’opération de transport de

la matière première et de produit fini, nous avons représenté graphiquement les durées de
fonctionnement et de cycle des transports pour le premier essai (avec tamisage).
On constate que :
- Les durées de cycle et de fonctionnement de l’opération de transport de matière

première et de produit fini ne sont plus proches, ce qui élimine le risque de
contamination de produit.
- La durée de fonctionnement de chacun des transporteurs de MP et PF a diminué de
façon appréciable (respectivement de 45 s et 122 s), avec une faible augmentation
des temps de cycle (respectivement 17 s et 13 s) ce qui entraine une baisse de
consommation énergétique relative aux transporteurs.
34
______________________________________________________________________________
350 Transporteur MP
300
300 283
257
250
212
Durée (s)
200
150
100
50
0
Diagnostic Avec tamisage
Figure 22 : Comparaison des durées de l'opération de transport MP : essai 1 avec tamisage et

état initial
Transporteur PF
400 363
350
335
350
300
250
Durée (s)
213
200
150
100
50
0
Diagnostic Avec tamisage
Figure 23 : Comparaison des durées de l'opération de transport PF : essai 1 avec tamisage et

état initial
 Analyse des temps de cycle et de fonctionnement de l’ensemble des opérations (batch 2) :
Dans le but de voir la répercussion de l’essai 1, avec tamisage, sur le temps de cycle et de
fonctionnement de l’ensemble des opérations, depuis le dosage jusqu’au transport de produit fini
nous avons comparé les temps mis à l’état initial et après essai 1 et ce pour le batch 2.
35
______________________________________________________________________________
2500
2000
Durée (s) 1500
1000
500
-500
Temps de
Temps de
fonctionnem
Cycle
ent
Etat initial 1565 1988
Essai 1 (avec tamisage) 1366 2015
Différence 199 -27
Figure 24 : Comparaison des temps de cycle et de fonctionnement de l’ensemble des

opérations
D’après la figure précédente, on remarque que bien qu’on a augmenté le temps de cycle
total de 27 s, on a gagné 199 s dans le temps de fonctionnement d’un seul batch. Ceci permettra
d’avoir un gain énergétique.
 Etude de la consommation énergétique :
L’estimation de la consommation énergétique de la production par jour et par mois est faite
par l’application Software qui utilise des formules électrique bien déterminé (figure 25).
La consommation initiale de l’état de diagnostic ou l’état initial était de 8 kW/t. suite à

notre essai 1 avec tamisage, l’application à donner une consommation de 6 kW/t. Ainsi, il y a un
gain de 2 kW/t c’est-à-dire un gain énergétique de l’ordre 25 % qui va se répercuter, par
conséquent sur le coût de la production : la production moyenne par mois est de 9000 tonne.
36
______________________________________________________________________________
Sachant que le prix moyen d’un KW délivré par la STEG est de 0.28 DT pour les 4 temps
de production : Nuit / jour /pointe matin été / pointe soir, le gain annuel sera de 60 480 DT
(tableau 10).
Figure 25 : L'application Software
Tableau 10 : Calcul du gain en côut énergétique de la production
Coût énergétique Etat initial Après essai 1 avec tamisage Gain
Par mois (DT) 20 160 15120 5040
Par année (DT) 241 920 181 440 60 480
 Vérification des paramètres de contrôle qualité :
Nous avons réalisé des analyses physiques et chimique ou cours de production et de

produit fini pour avoir l’impact de l’intervention sur la qualité des granules. Les résultats des
analyses (tableau 10 et 11) montrent que les valeurs des différents paramètres sont restées dans
37
______________________________________________________________________________
les normes. Ainsi, nos interventions, avec ou sans tamisage, n’ont pas affecté la qualité du
produit.
Tableau 11 : Résultats d'analyses des paramètres de contrôle qualité : essai 1 (avec tamisage)
Analyses physiques
Paramètre de
contrôle qualité
Durabilité (%) Supérieur à 75 93,11 94,01
Dureté (N) 35-60 46 46
Taux de fine (%) >4 1,88 0,82
Analyses chimiques
Paramètre de
contrôle qualité
Humidité <14 10,7 10,79
Protéine 17.1-22.8 18,63 19,40
Matière grasse 5.3-7.7 6,22 5,89
Tableau 12 : Résultats d'analyses des paramètres de contrôle qualité : essai 1 (sans tamisage)
Analyses physiques
Paramètre de
contrôle qualité
Durabilité ( %) Supérieur à 75 94,25 79,25
Dureté (N) 35-60 45 45
Taux de fine (%) >4 0,82 1.1
Analyses chimiques
Paramètre de
contrôle qualité
Humidité <14 10,86 10,89
Protéine 17.1-22.8 19,59 19,75
Matière grasse 5.3-7.7 6,12 6, 34
38
______________________________________________________________________________
III. Deuxième essai : vérification de l’état des capteurs

Le diagnostic a montré une autre anomalie au niveau de trémie d'alimentation de la
mélangeuse BH 206. Ce dernier est considéré comme une liaison entre le cycle broyage-mélange
car le déclenchement de nouveau cycle de broyage et de mélange est lié à l’indication de
présence de matière par le capteur de trémie.
Pour cela, nous avons déclenché un processus de production comme auparavant, sauf que
dans ce cas l’ouverture et la fermeture de trémie BH 206 est faite manuellement. Aussi, nous
avons vérifié si le capteur lance le cycle suivant une fois qu’il n’y a plus de matière dans la
trémie où avec retard.
Résultats et interprétation :
Nous avons remarqué que le temps de vidange manuel (réel) est de 25 s au lieu d’une
minute. L’intervention manuelle a donc montré que le capteur capacitif de trémie BH 206 a
donné une fausse indication. En effet, la présence de poussière de produit sur ce dernier a causé
l’augmentation de temps de vidange de matière vers la mélangeuse jusqu’à une minute et aussi,
elle a empêché le déclenchement de démarrage de broyeur de nouveau et par conséquence une
augmentation de temps de cycle.
Solution proposée :
Pour résoudre à ce problème, il est nécessaire de changer le capteur capacitif par un autre
capteur rotatif. Pour expliquer notre choix, on s’est basé sur le principe de chacun d’entre
eux (annexe 3) :
- Un capteur capacitif est un capteur de proximité, muni d’électrodes sensibles de mesure,

qui permet de reconnaître sans contact des objets de toutes sortes, et ce, de manière tout à
fait fiable. Ce type de capteur est donc très sensible à la poussière de produit et peut
causer une erreur dans le temps de terminaison de l’opération de vidange.
- Un capteur rotatif délivre une information d'angle, en mesurant la rotation effectuée
autour d'un axe. L'information de vitesse peut alors être déduite de la variation de la
position comparée au temps. Plus le codeur rotatif tourne lentement, plus la déduction de
vitesse perd en précision. Dans ce cas s’il y a un produit la vitesse diminue alors que
l’existence de poussière de fausse pas le temps de fin de l’opération de vidange.
39
______________________________________________________________________________
(A) (B)
Figure 26 : Capteurs de Niveau : (A) capacitif, (B) rotatif
40
______________________________________________________________________________
Conclusion générale
L’objectif de ce projet est de minimiser la durée de fonctionnement et éventuellement celle
de cycle de production de l’alimentation de volaille : chair granulé CG2 qui est l’article le plus
commercialisé au sein de l’industrie ALFA.
Ainsi, pour atteindre notre objectif, tout en gardant une bonne qualité de produit fini, nous
avons fait une première mesure des durées de fonctionnement et de cycle des chacune des
opérations constituant la chaine de production. Cette première étape nous a permis de détecter
certaines anomalies principalement au niveau de broyeur et des chaines transporteuses de MP et
PF. Ensuite, nous avons réalisé des essais d’amélioration, de façon successive ou simultanée, et
ce avec des interventions mécaniques et des changements de consignes et après nous avons
évalué leur impact sur les durées de fonctionnement et de cycle, sur la consommation
énergétique et sur la qualité du produit fini.
Suite à la stratégie adoptée, nous avons pu :
- Diminuer le temps de fonctionnement global de la production par augmentation de la

capacité de broyage. Cette diminution est de 199 s par batch, ce qui nous fait gagner
presque 25 % d’énergie, équivalent à une réduction de coût de l’ordre de 60 480 DT/an.
- Augmenter l’écart entre le temps de fonctionnement et de cycle des transporteurs de MP
et de PF, ce qui évitera le risque de contamination du produit.
- Détecter des anomalies au niveau du capteur de trémie qui alimente le mélangeur, ce qui
explique l’augmentation du temps de cycle. L’équipe technique envisage de changer le
capteur capacitif par un autre rotatif plus adapté.
Enfin, l’étude faite est une tentative d’amélioration dans la chaine de production de CG2
qui peut être poursuivi par d’autres actions de perfectionnement.
41
______________________________________________________________________________
Références bibliographiques
[1] : www.omafra.gov.on.c.
[2] : Rapport « STANDART MEDIMIX ».
[3] : https://www.nutritionanimale.org/Default.aspx?lid=1&rid=119&rvid=138.
[4] : https://feedtables.com/fr.
[5] :http://www.web-agri.fr/conduite-elevage/alimentation/article/le-tonnage-mondiale-de-l-
alimentation-animale-en-forte-augmentation-1172-116720.html.
[6] : Manuel d'Efficacité Énergétique des Usines de Nutrition Animale (PDF).
[7] : ROSS TECH qualité physique de l’aliment 2007.
42
Annexes
Annexe 1 : Diagramme "Time Line" de la production : premier essai avec tamisage
Annexe 2 : Diagramme "Time Line" de la production : premier essai sans tamisage
Annexe 3 : Capteur rotatif – capteur capacitif
1.Capteur capacitif :
Un capteur capacitif est un capteur de proximité ou de déplacement, muni d’électrodes

sensibles de mesure et d’un condensateur, qui permet de reconnaître sans contact des objets de
toutes sortes, métalliques ou non, des fluides ou des verres transparents, et ce, de manière tout à
fait fiable. On les utilise par exemple pour mesurer des niveaux de liquide ou de matériaux en
vrac. Ils ont une grande sensibilité et sont utilisés dans différents domaines comme
l’agroalimentaire, la chimie, l’automobile ou encore la manutention
 Le fonctionnement d’un capteur capacitif :
Le capteur capacitif fonctionne sur la base d’une variation du champ électrique qui
normalement doit rester stable. L’objet à détecter, le niveau de remplissage à mesurer ou même
la distance à évaluer sont transformés en un signal. Le capteur est composé d’un oscillateur, d’un
démodulateur et d’une sortie.
Lorsque les électrodes sensibles du capteur détectent un objet dans leur champ, des
oscillations sont induites, ce qui entraîne le démarrage de l’oscillateur et une modification de la
capacité de couplage du condensateur.
 Types de capteur capacitif :
On peut distinguer :
- Les capteurs noyables : ce sont des capteurs dont le champ électrique est en ligne droite.
ils servent à déceler des objets solides (ex : des piles de papier, des bouteilles, des blocs
en plastiques…) ou des liquides à travers une paroi ne pouvant dépasser 4 mm
d’épaisseur maximums (en verre ou en plastique).
- Les capteurs non noyables : dont le champ électrique est sous forme d’arc de cercle. Ils
sont utilisés pour mesurer des matières granuleuses ou des liquides de manière viable et
précise.
2. Capteur rotatif :
Les capteurs ou codeurs rotatifs sont un type de capteurs servant à délivrer une information
d'angle, en mesurant la rotation effectuée autour d'un axe. L'information de vitesse peut alors être
déduite de la variation de la position comparée au temps. Plus le codeur rotatif tourne lentement,
plus la déduction de vitesse perd en précision.
Il existe deux principaux types de codeurs :
- Le codeur rotatif incrémental : qui ajoute ou soustrait (selon le sens de rotation) une unité
à un compteur à chaque rotation supérieure à la résolution du capteur. Le compteur est
généralement remis à zéro lorsque l'appareil est allumé. C'est le cas de la souris
d'ordinateur à boule.
- Le codeur rotatif absolu : qui intègre son propre compteur. Ce genre de capteur est
généralement calibré et initialisé une seule fois, et il conserve normalement sa valeur lors
de l'arrêt de l'appareil. C'est le cas des compteurs kilométriques des automobiles, à la
différence du « compteur journalier » qui peut être remis a zéro par l'utilisateur.
Direction Générale des Etudes Technologiques
Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Zaghouan
Département de Génie des Procédés
Projet de Fin d'Etudes en Génie des Procédés Chimiques
Fait par : Saafi Mahdi / Boughanmi Arbia Promotion : 2019-2020
Titre : Etude des durées de Fonctionnement et de cycle de production de CG2
Soutenance : Le 11/09/2020
Résumé :
Notre projet de fin d’études est basé sur la diminution de la durée de fonctionnement et
éventuellement de cycle pour la fabrication de l’alimentation de volaille chaire granulé au sein de
la société ALFA. Pour obtenir un processus de granulation efficace qui respecte l’équilibre entre
la quantité d’énergie consommé lors de la production et la qualité du produit fini, on a réalisé de
façon successive ou simultanée des interventions mécaniques et des changements de consignes et
évalué leur impact sur la durée de fonctionnement et de cycle tout en contrôlant la qualité du
produit fini.
Au terme de cotre travail, nous avons pu diminuer le temps de fonctionnement et détecter

le disfonctionnement de certains capteurs qui doivent être changés.
Mots clés : Procédé de fabrication, aliment de volaille, optimisation, temps de fonctionnement,

broyage.

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PFE N° : ……

Département de Génie des Procédés

Rapport de Projet de Fin d’Études

Mr. /Mme. Kerima MABROUK Encadreur universitaire

Année universitaire 2019/2020

Nous remercions vivement notre encadrant industriel Monsieur GHARSSALAH

Nous tenons aussi à remercier l’ensemble du personnel d’ALFA, spécialement les

Ce sont eux qui m’ont ouvert les portes de la réussite

Je leur serais reconnaissante tout le reste de ma vie

A Mon binôme Mehdi et sa famille

A Mr Gharssalh Mohamed Ali

A M Karima Mabrouk ; merci pour tout

A tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin

A Tous ce qui sont chère dans ma vie

Ce sont eux qui m’ont ouvert les portes de la réussite

Je leur serais reconnaissant tout le reste de ma vie

A Ma binôme Arbia et sa famille

A Mme Karima Mabrouk ; merci pour tout

A tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin

A Tous ce qui sont chère dans ma vie

Tableau 1 : Evolution du nombre des usines d’aliment de bétail en Tunisie ................................. 6

Figure 1: Les différents produits de la société alfa ......................................................................... 3

DGPA : Direction générale de la production agricole.

CMV : Complément minéral vitaminique.

ISO : Organisation standard international

Notre étude s’articule en deux parties :

La première partie est une synthèse bibliographique sur l’alimentation animale,

Notre étude expérimentale sur les temps de fonctionnement et de cycle de l’aliment de

Présentation de la société ALFA

Pour satisfaire le besoin du marché et pour répondre au progrès réalisé en nutrition

La fabrique d’ALFA contient un atelier de fabrication des aliments composés et des

2. Les différents produits de la société alfa

Famille Présentation du PF Type d’aliment

Chapitre 1 : Synthèse Bibliographique

I. 2. Les groupes d’aliments

a. Les aliments de force

b. Les aliments de croissances

Ce sont les aliments qui permettent le développement musculaire (production de la viande)

c. Les aliments d’entretien

II. Unités de Productions des aliments composés en Tunisie

II. 1. Nombre des unités de production des aliments composés

Tableau 1 : Evolution du nombre des usines d’aliment de bétail en Tunisie

Année Nombre d’unités Capacité de production théorique (1000T/an)

II. 2. Evolution de la production des aliments composés

La variation de la production natio1nale des aliments composés était de 1500 à 1900

Tableau 2 : Evolution de la production d’aliment concentré par type d’aliments (1000 T)

Année 2009 2010 2011 2012 2013

III. Base de la nutrition

La formulation d’aliment consiste à rassembler plusieurs matières premières disponibles, à

III. 2. Les matières premières les plus utilisées et leur importance

Les fabricants d’aliments adaptent continuellement la composition de leur formule en

Tableau 3 : Les matières premières les plus utilisés et leur importance

Matière première Rôle

Coque de soja Le coque de soja est riche en protéine et a un goût délicieux.

Matière première Rôle

Le tourteau de soja est un produit dérivé du soja utilisé en alimentation animale et

Le tourteau de colza contient des protéines très équilibrées, de 1 à 2 % d'huile pour

III. 3. Les additifs

A côté des matières premières protéiques et énergétiques, les additifs représentent un