Rapport Finale

Projet de fin d’études
Sommaire
Liste des figures :.................................................................................................................................5
Liste des tableaux.................................................................................................................................7
Introduction générale..........................................................................................................................8
Chapitre 1: Etude bibliographique..............................................................................................10
1. Introduction :.................................................................................................................................10
2. Présentation de groupe chimique tunisien :................................................................................10
2.1. Historique :..................................................................................................................10
2.2. Généralités :................................................................................................................12
2.3. Groupe Chimique de Gabes :......................................................................................12
2.4. Usine Ammonitrate.....................................................................................................13
2.4.1. Présentation d’usine:............................................................................................13
2.4.2. Organigramme.....................................................................................................14
3. Présentation du projet et objectifs :.............................................................................................15
3.1. Définition d’un convoyeur :........................................................................................15
3.2. Les types de convoyeur :.............................................................................................15
3.3. Bande transporteuse :..................................................................................................17
3.4. Domaines d’utilisation :..............................................................................................21
Chapitre 2: ANALYSE FONCTIONELLE................................................................................23
1. Introduction :.................................................................................................................................23
2. Analyse fonctionnelle du besoin (AFB) :.....................................................................................24
2.1. Enoncé le besoin :.......................................................................................................24
2.2. Fonction globale du système :.....................................................................................25
2.3. Identification des fonctions de service :......................................................................26
2.3.1. Eléments d’environnements :...............................................................................26
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2.3.2. Identification des fonctions de services :.............................................................28

2.3.3. Validation des fonctions de service :...................................................................28
2.3.4. Caractérisation des fonctions de service :............................................................31
2.3.5. Hiérarchisation des fonctions de service :............................................................33
a) Barème d’évaluation :.....................................................................................33
b) Comparaison des fonctions de service :......................................................34
c) Histogramme des fonctions :...........................................................................34
2.4. Conclusion :................................................................................................................35
3. L’analyse fonctionnelle technique (AFT):...................................................................................35
3.1. Recherche des solutions :............................................................................................36
3.2. Comparaison des solutions proposées:.......................................................................38
3.2.1. Choix des Critères................................................................................................38
3.2.2. Valorisation par critère et global..........................................................................38
3.2.3. Analyse de résultats:............................................................................................39
4. Cahier des charges fonctionnel :..................................................................................................41
4.1. Contexte d’exploitation :.............................................................................................41
4.2. Caractéristiques techniques :.......................................................................................42
5. Conclusion :....................................................................................................................................42
Chapitre 3: Calcule et dimensionnement....................................................................................44
1. Introduction :.................................................................................................................................44
2. Les caractéristiques principales :.................................................................................................45
2.1. Produit transporté :......................................................................................................45
2.2. Installation :.................................................................................................................45
3. Choix de la bande :........................................................................................................................47
4. Détermination de rouleaux :.........................................................................................................48
4.1. Type de station-support et écartement:.......................................................................48
4.1.1. Type :...................................................................................................................48
4.1.2. Ecartement :.........................................................................................................48
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4.2. Choix de Diamètre :....................................................................................................49

4.3. Calcul des efforts pour les rouleaux porteurs :............................................................49
4.3.1. Effort statique :.....................................................................................................49
4.3.2. Effort dynamique :...............................................................................................50
4.3.3. L’effort sur le releau central d’une station porteuse :..........................................50
4.4. Calcul des efforts pour les rouleaux inferieur :...........................................................51
4.4.1. L’effort statique :.................................................................................................51
4.4.2. L’effort dynamique :............................................................................................51
4.4.3. Effort sur le rouleaux inferieur :..........................................................................51
5. Détermination de motoréducteur :.............................................................................................52
5.1. Calcul des efforts :......................................................................................................52
5.1.1. Effort tangentiel :.................................................................................................52
5.1.2. Puissance d’entrainement :...................................................................................53
5.2. Choix du moteur :.......................................................................................................53
5.3. Choix de réducteur :....................................................................................................54
6. Etude de la carcasse du convoyeur :............................................................................................55
7. Dimensionnements des tambours :..............................................................................................58
7.1. Diamètre des tambours :.............................................................................................58
7.2. L’axe de tambour :......................................................................................................58
7.2.1. tambour de commande :.......................................................................................59
7.2.2. Tambour de renvoi...............................................................................................61
7.3. Calcul et choix des roulements de tambour :..............................................................62
7.3.1. Représentation des liaisons :................................................................................62
7.3.2. Choix de roulements:...........................................................................................63
Chapitre 4: Conception de solution.............................................................................................67
1. Introduction :.................................................................................................................................67
2. Conception de chssâis:...................................................................................................................67
3. Conception des rouleaux :.............................................................................................................68
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4. Conception des tambours :...........................................................................................................68

5. Conception des stations-supportes :.............................................................................................69
5.1. Station supérieur :.......................................................................................................69
5.2. Patte de fixation inférieur :..........................................................................................70
6. Conception de solution :................................................................................................................70
7. Conclusion......................................................................................................................................71
Conclusion générale...........................................................................................................................72
ANNEXES..........................................................................................................................................73
Référence bibliographique................................................................................................................84
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Liste des figures :

Figure 1: organigramme de l’usine d’Ammonitrate...............................................................14
Figure 2: Convoyeur à courroie crantée.................................................................................15
Figure 3: convoyeur vibreur...................................................................................................16
Figure 4: Convoyeur à chaîne................................................................................................16
Figure 5: Convoyeur à bande.................................................................................................17
Figure 6: Bande transporteuse...............................................................................................18
Figure 7: Tambour de convoyage..........................................................................................18
Figure 8: le support de transporteuse.....................................................................................19
Figure 9: Système contre poids..............................................................................................19
Figure 10:Rouleau d’impact...................................................................................................20
Figure 11: Rouleau de support supérieur et inférieur.............................................................20
Figure 12: Rouleau de guidage..............................................................................................21
Figure 13: Démarche de conception d’un produit..................................................................23
Figure 14: Bête à cornes.........................................................................................................24
Figure 15: SADT niveau A0..................................................................................................25
Figure 16: Cycle de vie..........................................................................................................26
Figure 17: Diagramme Pieuvre..............................................................................................27
Figure 18: Histogramme des fonctions..................................................................................35
Figure 19: Diagramme FAST De La Fonction FP.................................................................36
Figure 20: Diagramme FAST De La Fonction FT4...............................................................37
Figure 21 : Histogramme des fonctions.................................................................................41
Figure 22: langueur de la bande.............................................................................................45

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Figure 23: angle de talutage et d’éboulement........................................................................47
Figure 24:type des stations supports......................................................................................48
Figure 25: Ecartement des stations-supports..........................................................................49
Figure 26: Dimensionnement de rouleau...............................................................................49
Figure 27 : Tensions sur la bande au fonctionnement nominal.............................................55
Figure 28: Tensions sur la bande aux points critiques...........................................................56
Figure 29: tension T0.............................................................................................................57
Figure 30: Les éléments d’un tambour..................................................................................58
Figure 31: modélisation des différents efforts.......................................................................59
Figure 32: résultante des tensions..........................................................................................60
Figure 33: Montages des roulements.....................................................................................63
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Liste des tableaux

Tableau 1: Historique de Groupe Chimique Tunisien...........................................................11
Tableau 2: Barème d’évaluation............................................................................................33
Tableau 3: Hiérarchisation des fonctions de service..............................................................34
Tableau 4: Critère de choix....................................................................................................38
Tableau 5: Poids des critères selon chaque fonction..............................................................40
Tableau 6: Caractéristiques techniques..................................................................................42
Tableau 7: caractéristiques de produit transporté...................................................................45
Tableau 8: Rapport de réduction standard.............................................................................54
Tableau 9 : Les caractéristique mécanique de l'acier C40.....................................................59
Tableau 10: Caractéristiques de roulements choisi................................................................64
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Introduction générale
Ce travail se situe dans le cadre d’un projet de fin d’études de la licence appliquée en génie
mécanique à l’institut supérieur des systèmes industriel de Gabes en collaboration entre le
département Génie Mécanique et la société « Groupe Chimique Tunisien ».
Pour satisfaire les besoins du marché, la société « GCT» doit augmenter sa production
d’Ammonitrate et ceci passera obligatoirement par l’accélération de l’opération d’ensachage,
cette opération est basée sur le transport de produit.
Dans ce cadre la société a confié un projet de fin d’étude intitulé (étude et conception d’un
transporteur à bande).Ce projet a pour objectif de proposer et de concevoir un transporteur
qui répond au besoin. Pour atteindre cet objectif, une démarche bien déterminé est proposée
dont les détails sont présenter en quatre chapitre qui sont :
Un premier chapitre« Etude bibliographique » qui est consacré à la présentation générale de

la société « GCG» et la description du système de convoyage. Le second chapitre « Analyse
fonctionnelle » ce qui nous a permis de dégager les solutions technologique et de choisir la
plus satisfaisante en termes de sécurité et d’économie. L’étude et le dimensionnement de cette
solution sont présentés dans le troisième chapitre. Finalement le quatrième chapitre présente
la partie conception
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Chapitre 1 :
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
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Chapitre 1: Etude bibliographique
1. Introduction :
La grande diversité du matériel de transport disponible actuellement sur le marché exige

l’utilisateur des calculs économiques au préalable car les travaux qui auparavant ne pouvaient
être entrepris que selon un nombre limité de moyens sont réalisables aujourd'hui par des
moyens beaucoup plus nombreux. Parmi ces moyens, on distingue le convoyeur à bande qui
est le système le plus couramment mis en œuvre.
Les convoyeurs en continu sont des installations de manutention mécaniques,

pneumatiques ou hydraulique, pouvant véhiculer en continu un produit sur un trajet établit, de
longueur déterminée, à partir d’une station d’alimentation jusqu’à un point de déversement.
Ces installations peuvent être fixes ou mobiles et sont utilisées pour le transport de
produits en vrac ou de charges isolés. Dans ce chapitre nous allons définir les caractéristiques
technique des convoyeurs à bande, compris leurs composants et leurs domaines d'utilisations.
Ce premier chapitre se décline en deux parties :
Première partie : nous allons présenter l’entreprise d’accueil « La Société groupe chimique
de Gabès »et de ses différentes ateliers.
Deuxième partie : nous allons présenter le contexte et la problématique de notre projet «

transporteur à bande » ainsi que les objectifs, la méthodologie et l’organisation du travail.et
on va citer les déférents types de cette machine puis le principe de fonctionnement
2. Présentation de groupe chimique tunisien :
2.1. Historique :
Le Groupe Chimique Tunisien (G.C.T) est considéré parmi les principaux fournisseurs
d’engrais dans le monde, il a été crée pour :
Constituer une zone de développent dans le sud ;
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Valoriser le phosphate Tunisien en le transformant en acide phosphorique et en engrais ;
Promouvoir l’utilisation des engrais dans l’agriculture.
Les usines du Groupe Chimique Tunisien sont crées comme suit :
Tableau 1: Historique de Groupe Chimique Tunisien.
Création de l’usine TSP à SFAX sous le nom de la Société Industrielle

1952
d’Acide Phosphorique et d’Engrais (SIAPE).
Création d’une usine d’acide phosphorique à GABES sous le nom

1972
d'Industries Chimiques Maghrébines (ICM).
Création de l’usine DAP à GABES sous le nom de la Société Arabe des

1979
Engrais Phosphatés et Azotés (SAEPA).
1983 Démarrage d’une usine d’Ammonitrate par la SAEPA.
Création d'une nouvelle usine sous le nom d’Engrais de GABES (EG) pour la
1985 production de DAP.
Création des Industries Chimiques de GAFSA (ICG).
Création de l’usine de SKHIRA pour la production d’acide phosphorique et

1988
super phosphorique.
1989 Absorption des sociétés ICM, EG et ICG par la SIAPE
1992 Fusion de la SIAPE et de la SAEPA et création du GCT
Unification de la direction générale de la CPG et du GCT par la nomination

1994
d'un seul Président Directeur Général.
1996 Fusion des structures commerciales de la CPG et du GCT.

2.2. Généralités :
Le groupe chimique Tunisien est une société anonyme qui occupe une place
importante dans l’économie tunisienne en assurant l’emploi direct d’environ 4300 personnes
en 2009. Le GCT a produit en 2009 :
1,115 millions de tonnes P2O5 d'acide phosphorique marchand (MGA).
1,124 million de tonnes de Di-Ammonium Phosphate (DAP).
0,717 million de tonnes de Triple Super Phosphate (TSP).
64 000 tonnes de Di-Calcium Phosphate (DCP).
145 000 tonnes d'Ammonitrate (AN).
15 000 tonnes de Nitrate Poreux (NP).
Les usines du Groupe Chimique sont situées à :
Sfax (usine de super phosphate triple).
M’dhilla (usine de TSP)
Gabés (usines de DAP, DCP, AN).
Skhira (usine d’acide phosphorique)
2.3. Groupe Chimique de Gabes :

Le Groupe Chimique de Gabes contient plusieurs usines qui sont implantées dans la zone
industrielle, et comprennent principalement les usines suivantes :
 Usine d’acide phosphorique :
Elle comprend plusieurs ateliers qui sont les suivant :
- Trois ateliers de production d’acide phosphorique ;
- Quatre ateliers de production d’acide sulfurique ;
- Un atelier de production de phosphate bi-calcique.

 Usine DAP :
Elle comprend aussi plusieurs ateliers tels que :
- Deux ateliers de production d’acide phosphorique ;
- Deux ateliers de production d’acide sulfurique ;
- Deux ateliers de DAP.
 Usine d’Ammonitrate :
Elle comprend une unité d’acide nitrique et une unité de nitrate agricole et une unité de
nitrate poreux.
 Services commun pour toutes les usines :

- Une direction des achats ;
- Une division shipping et agence maritime ;
- Une division de contrôle de la qualité et une division de sécurité
2.4. Usine Ammonitrate

2.4.1. Présentation d’usine:
Cette usine Ammonitrate a été mise en service en Novembre 1983 et emploie environ
600 employés.
Après fusion le nom de « SAEPA II » a été remplacé par Ammonitrate qui est destiné à
produire l’Ammonitrate poreux et l’Ammonitrate agricole.
Elle a une capacité de production de 330000 tonnes par an de nitrate d’ammonium.
L’usine Comporte les unités de production suivantes :
- Une unité de nitrate agricole :
Elle a une capacité de production de 315000 tonnes par an.

- Une unité de nitrate poreux :
Elle a une capacité de production de 30000 tonnes par an.
- Une unité des utilités :
Elle est destinée à fournir les besoins des autres unités en eau, vapeur, air, énergie...
- Une unité d’ensachage :
Pour la mise en sac du produit fini et son expédition
2.4.2. Organigramme
Figure 1: organigramme de l’usine d’Ammonitrate

3. Présentation du projet et objectifs :
3.1. Définition d’un convoyeur :

Un convoyeur est un mécanisme ou machine qui permet le transport d'une charge isolée
(cartons, bacs, sacs, ...) ou de produit en vrac (terre, poudre, aliments...) d'un poste a un autre
par le mécanisme de transmission de puissance.
3.2. Les types de convoyeur :
 Convoyeur à courroie crantée :
Le crantage de la bande permet son déplacement d’une valeur précis, sans craindre le
glissement possible comme avec une courroie lisse.
Figure 2: Convoyeur à courroie crantée
 Convoyeur vibrant :
Le transporteur vibrant est composé d’un couloir en forme d’auge, généralement métallique,
auquel un vibrateur (électrique, électromagnétique, pneumatique ou hydraulique.)Transmet
des oscillations ou vibration dont la fréquence imprime un mouvement d’avance aux produits
à transporter.

Figure 3: convoyeur vibreur
 Convoyeur à chaine :
Les convoyeurs à chaînes permettent le déplacement de charges, qui ne pourraient pas l'être
sur des convoyeurs à rouleaux.
Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à

réduire l'entre-axe des chaînes. Il existe des convoyeurs à une, deux, trois, quatre, voire cinq
chaînes et plus
Figure 4: Convoyeur à chaîne
 Convoyeur à bande :
Les convoyeurs à bande sont caractérisés par le type de bande transporteuse utilisée
(matériaux, texture, épaisseur) et par la position du groupe de motorisation (central ou en
extrémité).

Dans tous les cas, un convoyeur à bande se compose:
d'un tambour de commande et de son moto réducteur
d'un rouleau d'extrémité d'un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure le
soutien de la bande
d'une bande transporteuse.
Figure 5: Convoyeur à bande
Quelques composantes et leurs rôles dans le convoyeur
3.3. Bande transporteuse :
L'un des principaux composants du convoyeur est la bande dont la fonction est double :
Recevoir le produit
Transmettre la force nécessaire pour déplacer cette charge

Figure 6: Bande transporteuse
 Les tambours :
Le rôle du tambour d’entraînement consiste à fournir une force de traction à la bande

transporteuse. Le tambour d’entraînement peut recevoir un revêtement spécial, destiné à
augmenter le coefficient de friction. Le revêtement de tambour est également utilisé pour
réduire l’usure à la surface du tambour et assurer une fonction de nettoyage automatique.
Figure 7: Tambour de convoyage
 Les supports :
Le support de glissement, réalisé en acier, en tissu synthétique ou en bois dur, est utilisé
pour le transport de charges individuelles ou de produits en vrac. En raison des forces de
friction, on utilise des bandes à faible frottement sur la face inférieure de la bande.

Figure 8: le support de transporteuse
 Dispositif de tension :
Afin de conduire une bande transporteuse à pleine charge, la bande doit être sous une
tension optimale pour l'empêcher de glisser sur la poulie d'entraînement. Le système avec
poulie de tension à contrepoids est souvent utilisé :
Figure 9: Système contre poids
 Les rouleaux :
Ils soutiennent la bande et tournent librement et facilement tout en réduisant la résistance au

mouvement de la bande chargée.

Ce sont les composants les plus importants du convoyeur et ils représentent une part
considérable de l'investissement total. Il est fondamental de les dimensionner correctement
pour garantir les performances de l'installation et une exploitation économique.
- Rouleaux d'impact :
Ce sont des rouleaux spécialement conçus pour supporter l'impact de la chute de matière sur
le transporteur. La configuration avec 3 rouleaux est la plus courante mais il en existe
d'autres. L'angle fait par les rouleaux est de 20, 30, 35, 40 ou 45 degrés.
Figure 10:Rouleau d’impact
- Rouleaux de support supérieur et inférieur

Ce sont les rouleaux qui supportent la bande sur toute la longueur
Figure 11: Rouleau de support supérieur et inférieur
- Rouleaux de guidage
Ce sont des rouleaux qui recentrent la bande en cas d'anomalie.

Figure 12: Rouleau de guidage
3.4. Domaines d’utilisation :
Les convoyeurs à bande sont très employés dans l'industrie, les mines et carrières et
l'agriculture pour le déplacement, généralement à courte distance, de matériaux plus ou moins
pondéreux tels que charbon, minerai, sable, céréales, etc.
Cette technique a des emplois très variés. On la retrouve par exemple sous forme de trottoir
roulant pour le déplacement de personnes dans les gares et aéroports, de fonds mobiles de
certains véhicules auto-déchargeurs, de tapis roulants aux caisses des hypermarchés ou pour la
livraison des bagages dans les aéroports, etc.
Des bandes transporteuses mobiles, souvent appelées « sauterelles » servent généralement

au chargement ou au déchargement de véhicules, notamment des wagons et des navires, par
exemple pour le minerai.
 Conclusion :
Au cours de ce chapitre, on a présenté en premier lieu le GCT ainsi une description sur les
bandes transporteuse et leur composants a été élaboré.

Chapitre 2 :
ANALYSE FONCTIONNELLE

Chapitre 2: ANALYSE FONCTIONELLE
1. Introduction :
L’analyse fonctionnelle consiste à exprimer, sous forme de fonctions, le besoin que

l’utilisateur attend d’un produit dont on ne dispose pas (futur produit) ou un produit déjà
existant. Pour réaliser ce produit, on est mené à examiner chacune des phases de vie du
produit afin de construire le scénario ou le cycle de vie de ce produit. L’analyse se poursuit
pour caractériser, hiérarchiser et valoriser les différentes fonctions de services pour aboutir à
la fin à l’élaboration de Cahier des Charges Fonctionnel (CdCF). En effet l’étude
fonctionnelle d’un produit se fait en deux étapes :
 Une analyse fonctionnelle du besoin (AFB)

 Une analyse fonctionnelle technique (AFT)
Etude de marché Dossier de conception

Besoin Fonctions CDCF Produit
AFB AFT
Figure 13: Démarche de conception d’un produit
Démarche à suivre :
- Déterminer le profil de vie du produit
- Identifier les fonctions de services
- Les ordonner : cette étape consiste à identifier les fonctions principales et les
fonctions contraintes
- Les valider
- Les caractériser : cette étape consiste à énoncer les critères, préciser leurs niveau et
leurs limites d’acceptation

- Les hiérarchiser : cette étape vise à évaluer leur ordre d’importance
- Faire l’analyse fonctionnelle technique
2. Analyse fonctionnelle du besoin (AFB) :
2.1. Enoncé le besoin :

Besoin : transporter l’Ammonitrate agricole de la trémie vers la goulotte de chargement.
Produit : transporteur à bande.

Il s’agit d’exprimer avec précision les buts et les limites de l’étude du système en se posant
les trois questions suivantes:
- A qui rend-t-il ce service (A quoi?) ?
- Sur qui (sur quoi) agit-il?
- Dans quel but?
A qui rend-il le service? Sur qui (quoi) agit-il ?
Service d’ensachage
Le produit
Transporteur à bande
Dans quel but?
Transporter l’Ammonitrate agricole de la trémie vers la goulotte de chargement
Figure 14: Bête à cornes

2.2. Fonction globale du système :

Le système permet à : Transporter le produit (l’Ammonitrate agricole) de la trémie vers la
goulotte de chargement pour l’ensacher.
Opérateur
Energie électrique Réglage
Produit à la trémie inférieur

Transporter l’Ammonitrate afin d’ensacher
Produit à la goulotte de chargement
Bruit
Transporteur à bande
Figure 15: SADT niveau A0
Cycle de vie :
Il convient dans un premier temps de rechercher les informations nécessaires pour identifier
les différentes phases du cycle de vie du système depuis son stockage jusqu’à son retrait du
service, en passant par son utilisation. On distingue en général deux familles de séquences :
Les séquences d’utilisation

Les séquences hors utilisation

Figure 16: Cycle de vie
2.3. Identification des fonctions de service :

2.3.1. Eléments d’environnements :
Pour chaque séquence du cycle de vie du transporteur le système va se trouver en contact
direct avec un élément extérieur. Donc on doit déterminer les éléments extérieurs au système
qui lui seront imposés.
Les éléments d’environnement du système sont :
- Opérateur
- le produit a transporté (Ammonitrate agricole)
- Energie

- Support
- L’environnement
- Normes
Diagramme pieuvre :
Opérateur Ammonitrate agricole
Fc1 Fc2
FP1
Fc6
L’environnement Convoyeur à bande Fc3 Énergie
Fc5 Fc4
Normes
Support
Figure 17: Diagramme Pieuvre

2.3.2. Identification des fonctions de services :

Fonctions principales:
- FP1 : Transporter l’ammonitrate vers la goulotte de chargement.
Fonctions contraintes:
- FC1: Permettre le contrôle et la visualisation du cycle.
- FC2: Assurer l’intégrité de la charge.
- FC3: S'adapter aux caractéristiques de l'énergie de commande (réseau électrique).
- FC4: Respecter les normes exigées.
- FC5 : Assurer la stabilité du système.
- FC6: Résister aux contraintes imposées par l’environnement.
2.3.3. Validation des fonctions de service :

L’objectif de la validation est d’exprimer le but et les raisons qui nécessitent la présence
d’une fonction de service et de rechercher les cas de disparition et d’évolution susceptible de
la rendre obsolète.
La validation de chacune des fonctions de service est assurée par un test composé des
questions suivantes :
- Q1: Dans quel but la fonction existe-t-elle?
- Q2: Pour quelles raisons la fonction existe-t-elle?
- Q3: Qu’est ce que pourrait faire disparaître ou évoluer la fonction?
- Q4: Quelle est la probabilité de disparition ou évolution de la fonction?
Les réponses à ces différentes questions seront notées :
Ri ← Qi où i=1, 2, 3, 4

 FP1 : Transporter l’ammonitrate vers la goulotte de chargement.
R1 : Pour facilité à l’operateur de transporter les produits
R2: Pour augmenter le cycle d’ensacher les produits et gagner le temps.
R3: L’évolution technologique des nouveaux types des transporteurs évolués et plus
rentable.
R4: Nul.
FP1 est validée (impérative)
 FC1 : Permettre le contrôle et la visualisation du cycle.
- R1: Parce que l’opération de manutention exige un contrôle continu et sévère.
- R2: Parce que l’opération de transport des charges doit se dérouler en toute sécurité
- R3: L’automatisation du portique (opération).
- R4: Nulle.
FC1 est validée (impérative)
 FC2 : Assurer l’intégrité de la charge
- R1 : Pour protéger la charge lors de son transport
- R2 : Pour adapter les dimensions de la charge lors de son transport
- R3 : Le développement de nouvelles techniques de manutention
- R4 : Nulle.
 FC3 : S’adapter aux sources d’énergies disponibles.
- R1:L’alimentation de mécanisme en énergie électrique.

- R2: Parce que le mécanisme ne fonctionne que par l’énergie électrique.
- R3: Disponibilité d’une autre source d’énergie.
R4: Nulle.
 FC4 : Respecter les normes exigées.
- R1: Pour éviter le maximum le recours aux pièces usinées, respecter les sécurités.
- R2: Car les pièces standards sont garanties, l’exigence de sécurité.
- R3: L’évolution des normes.
- R4 : Faible
FC4 est validée (Peu négociable)
 FC5 : Assurer la stabilité du système.
- R1: Pour assurer le bon fonctionnement de la machine.
- R2: Car l’instabilité de la structure du transporteur influe sur le débit et la précision

de l’opération.
- R3: Nouvelles technologies des supports.
- R4 : Faible
FC5 est validée (Peu négociable)
 FC6: Résister aux contraintes imposées par l’environnement.
- R1: Pour sauvegarder le système.
- R2: Car les éléments de l’environnement interagissent chimiquement et

physiquement avec le système.
- R3: L’évolution des éléments de l’environnement.
- R4 : Nulle

2.3.4. Caractérisation des fonctions de service :
Une fois les fonctions de services identifiées, il faut définir les critères qui nous
permettront d’effectuer le choix d’une solution technique. C’est la caractérisation des
fonctions. Cette caractérisation permet de préciser le niveau de chaque critère et de donner ses
degrés de flexibilité. La prise en compte de la flexibilité des niveaux constitue une
caractéristique fondamentale du CdCF. L’indication de cette flexibilité peut s’exprimer
qualitativement par des classes de flexibilité et/ou quantitativement sous forme de limites
d’acceptation. On définit :
 Classe de flexibilité :
- Classe F0 : Flexibilité nulle, niveau impératif.
- Classe F1 : Flexibilité faible, niveau peu négociable.
- Classe F2 : Flexibilité bonne, niveau négociable.
- Classe F3 : Flexibilité forte, niveau très négociable.
 Limites d’acceptation : C’est le niveau d’appréciation au-dessus ou au-dessous (selon
le cas) du quel est jugé non satisfait.
FP1 : Transporter l’ammonitrate vers la goulotte de chargement.
Critères Niveau Flexibilité
Class Limites d’acceptation

e
Débit 25t/h F0 ±1
Hauteur 6m F0 ±0,5
FC1 : Permettre le contrôle et la visualisation du cycle.
Flexibilité
Critères Niveau Classe Limites d’acceptation
Contrôlabilité Mode : semi F0

automatique

Visualisation F0
-FC2 : Assurer l’intégrité de la charge.
Flexibilité
Critères Niveau Class Limites d’acceptation

e
Produit Ø1cm <… F1 ±1

<Ø3cm
Masse volumique F0
1t/h
-FC3 : S’adapter aux sources d’énergies disponibles.
Flexibilité

e
Tension U=230V/380V F0
Fréquence f=50HZ F0
-FC4 : Respecter les normes exigées
Flexibilité
Critères Niveau Classe Limites d’acceptation
Spécification des normes Variable logique : Oui F0

-FC5 : Assurer la stabilité du système
Flexibilité

e
Forme Simple F1
Volume Non F1
encombrant
Surface d’appui F2
plane
- FC6: Résister aux contraintes imposées par l’environnement.
Flexibilité

e
Température Ambiante F2
Poussière
Humidité
2.3.5. Hiérarchisation des fonctions de service :

Toutes les fonctions de service doivent être validées, mais on se trouve parfois obligé
d’attribuer des priorités. Pour pouvoir hiérarchiser les fonctions de services, on utilise la
méthode de tri croisé qui consiste à comparer les fonctions de service de point de vue
importance pour le demandeur. On utilise les chiffres suivants pour la comparaison.
a) Barème d’évaluation :
Tableau 2: Barème d’évaluation

Note Degré d’importance
0 Equivalence
1 Légèrement supérieur
2 Moyennement supérieur
3 Nettement supérieur
b) Comparaison des fonctions de service :
On va comparer les différentes fonctions de service par la méthode de tri croisé à fin de
dégager les fonctions les plus importantes.
Tableau 3: Hiérarchisation des fonctions de service
Fp1 Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Fc5 Fc6 Points %
Fp1 Fp1/2 Fp1/2 Fp1/2 Fp1/3 Fp1/3 Fp1/3 15 40
Fc1 Fc1/2 Fc1/2 Fc4/1 Fc1/1 Fc1/1 6 16
Fc2 Fc3/2 Fc4/1 Fc2/1 Fc2/1 2 5
Fc3 Fc4/1 Fc3/2 Fc3/2 6 16
Fc4 Fc4/2 Fc4/2 7 18
Fc5 Fc5/2 2 5
Fc6 0 0
c) Histogramme des fonctions :

Le résultat de la hiérarchisation des fonctions de service est synthétisé sous la forme d’un «
Histogramme de souhaits ».
%
45
40
35
30
25 %
20
15
10
5
0
Fp1 Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Fc5 Fc6
Figure 18: Histogramme des fonctions
2.4. Conclusion :
On remarque que les fonctions de service FP1 et FC4 présentent le pourcentage le plus
important. En effet, ceci est vrai puisque FP1 traduit la finalité du mécanisme et FC4 traduit le
respect des normes de sécurité du mécanisme et de l’operateur.
On remarque aussi que la fonction FC6 présente le pourcentage le plus faible mais cela
n’empêche pas d’affirmer son importance au niveau de la conception du système.
3. L’analyse fonctionnelle technique (AFT):
Lorsque le besoin est déjà identifié, le concepteur doit chercher une solution
technique qui lui permet de satisfaire ce besoin. Pour atteindre cette finalité, il faut procéder à
une démarche rationnelle qui se traduit par une analyse descendante en convertissant les
fonctions de service en fonctions techniques de plus en plus élémentaires. Nous proposons

d’utiliser l’outil FAST qui présente une méthode de représentation et d’analyse descendante
qui traduit chaque fonction de service (exprimé en langage utilisateur) par une réunion de
fonctions techniques (exprimé en langage concepteur) de plus en plus élémentaires.
L’AFT comprend les étapes suivantes :
- Recherche des solutions (diagramme FAST).
- Etude des solutions.
- Evaluation des solutions.
- Choix de la solution finale.
3.1. Recherche des solutions :

La recherche des solutions sera limitée à la fonction FP qui est la plus importante
techniquement.
FT3 : trémie de chargement
FT1 : Mettre l’ammonitrate en position
l’ammonitrate vers la goulotte de chargement afin d’ensacher FT4: Transporteur a bande
FT2 : transfert mécanique
FT5: grue rotatif
Figure 19: Diagramme FAST De La Fonction FP

FT8: Tambour lisse
FT9: Tambour crantée
FT5 : Transmettre le mouvement de rotation moteur en un mouvement de translation linéaire du tapis

FT10 : Support plan
FT4 : Transporteur a bande

FT6 : Supporter les efforts du tapis FT11 : Support en auge
FT12: Support en U
FT13: Tapis lisse
FT7 : Supporter la charge
FT14: Tapis crantée
Figure 20: Diagramme FAST De La Fonction FT4

3.2. Comparaison des solutions proposées:

Pour l’obtention d’une solution relative au produit, il est nécessaire d’adopter un modèle
d’aide à la décision caractérisé par les étapes suivantes :
 Choix des critères d’aide à la décision.
 Valorisation par critère.
 Valorisation globale.
 Analyse des résultats.
3.2.1. Choix des Critères

A partir de l’énoncé des fonctions de services on choisit de fixer les critères comme suit :
- Encombrement
- Rendement
- Couple transmissible
- Synchronisme
- Durée de vie
- Cout
3.2.2. Valorisation par critère et global

La valorisation des critères est effectuée en attribuant une note qui varie de (1 à 3) suivant
l’intérêt de la solution
Tableau 4: Critère de choix
Critères Niveau Points
Réduit 3
Encombrement Moyen 2
Grand 1
Très bon 3
Rendement Bon 2
Moyen 1
Très élevé 3
Elevé
Couple transmissible 2
Moyen
1
Bon 3
Synchronisme Moyen 2
Faible 1
Elevée 3
Durée de vie Assez élevée 2
Limitée 1
Coût Faible 3
Moyen 2
Elevé 1
3.2.3. Analyse de résultats:

Tableau 5: Poids des critères selon chaque fonction
Critères Poids FT5 FT F FT9 FT1 FT1 FT12 FT1 FT1

4 T8 0 1 3 4
Encombrement 2 1 3 3 2 3 3 2 2 2
Rendement 2 2 3 3 2 2 2 1 2 3
Couple transmissible 3 3 3 2 1 3 3 2 2 2
Synchronisme 1 2 3 3 1 2 2 1 2 3
Durée de vie 2 3 3 3 2 3 2 2 2 3
Coût 3 2 3 3 2 3 2 1 3 2
Totale - 29 39 20 36 31 20 29 31
45
40
35
30
25
20
15
10
0
FT4 FT5 FT8 FT9 FT10 FT11 FT12 FT13 FT14
Figure 22 : Histogramme des fonctions

On remarque bien que, pour la fonction principale, la solution S2 est la plus convenable
vue que les performances de cette solution semblent plus convaincantes par rapport à l’autre
solution.
Donc on choisit le convoyeur à bande et on retient les fonctions techniques FT8, FT10 et
FT14.
4. Cahier des charges fonctionnel :
4.1. Contexte d’exploitation :

Ce produit est destiné Transporter l’ammonitrate vers la goulotte de chargement afin de
l’ensacher. Le cahier des charges définitif se traduit en se basant sur l’analyse fonctionnelle
effectuée. Il comporte l’exigence technique et fonctionnelle que la machine doit accomplir.
D’après ce qu’on a fait, il faut:
 Déterminer le dimensionnement d’un transporteur a bande.
 Déterminer la puissance absorbée et choisir les éléments du groupe moteur de tamis

rotatif.
 Effectuer les calculs de résistance
Partie graphique :
 Dessin d’ensemble du système.
4.2. Caractéristiques techniques :
Tableau 6: Caractéristiques techniques
Débit Vitesse de la Produit transporté Masse

bande volumique du
produit
25 t/h 1m/s Nitrate d’ammonium 1 t/m3

5. Conclusion :
Lors de l’élaboration du produit, il faut donner une très grande importance à la fonction
de service présentant un pourcentage assez important mais sans négliger, toute fois, les autres
qui manifestent moins consistants.

Chapitre 3 :
CALCUL ET DIMENSIONNEMENT

Chapitre 3: Calcule et dimensionnement
1. Introduction :
Le choix du système optimal de transport, sa conception et sa rationalisation dépendent

d'une connaissance parfaite des caractéristiques de construction et des forces qui s'exercent
sur tous les composants du système.
Pour effectuer le calcul d’une bande transporteuse, on tient compte des paramètres
entrants dans le choix de la bande, qui sont sa largeur et sa classe. On a généralement besoin
de connaitre les données suivantes :
Nature du produit à transporté (densité apparente, granulométrie).
Débit du produit à transporter.
Parcours (longueur d’entraxe, dénivellation).
Ceci permet de déterminer le type de la bande transporteuse. Le choix entre une bande
normale ou à forte pente, constitue le point de départ pour déterminer les caractéristiques
principales, c’est-à dire, la vitesse de transport, la largeur de la bande et la forme d’auge.
Le calcul de la bande nécessite à considérer les forces tangentielles au niveau des

tambours d’entrainement dont la valeur varie en fonction de l’importance des résistances à
l’avancement, tout en tenant compte des conditions d’exploitation occasionnelles telles qu’au
démarrage et arrêt.
On étudiera ensuite la tenue de la bande dont la solidité dépendra essentiellement de

l’importance des forces de tension. Cette solidité de la carcasse doit toujours présenter une
certaine sécurité par rapport à la plus forte sollicitation, dont on dispose après avoir choisi le
type de carcasse.
Chapitre 1

2. Les caractéristiques principales :
L’étude d’un convoyeur à bande doit normalement commencer par une évolution des
caractéristiques du produit transporter et l’l’examen du données du cahier de charge
2.1. Produit transporté :
Tableau 7: caractéristiques de produit transporté
Produit Masse Abrasivité Débit souhaité

volumique
Ammonitrate 1t /m3 Moyennement 25t/h
(Nitrate abrasif
d’ammonium)
2.2. Installation :
Figure 23: langueur de la bande
On peut déterminer la pente 𝛼 :

𝛼=21,8 °
A partir des données précédentes on peut calculer :
 Débit volumique :
Qm 3
Qv = [m /h]
⍴
: Débit massique[t/h]
: Masse volumique du produit
Avec :
AN : Qv = 25 m3 /h
 Poids du produit par mètre linéaire qg :
Qv
q g=
3,6×v
Avec : la vitesse de la bande v = 1 m/s
AN : q g=6,94 kg/m
 Granulométrie:
A l’aide d’annexe 1, la granulométrie étant jusqu'à 45mm.
 Angles de talutage, d’éboulement :
A partir d’annexe2 et puisque notre produit est classée parmi les minerais, on peut
déterminer :
- L’angle de talutage est β=¿ 20°
- L’angle d’éboulement λ est entre 30°-34°

Figure 24: angle de talutage et d’éboulement
3. Choix de la bande :
A l’aide d’annexe 3 on peut définir que le produit peut être classé en B puisque il est
moyennement abrasif, et la granulométrie est environ 45 mm, il en ressort que la vitesse
maximale conseillée ne dépasse pas 2,3m/s, on choisi une vitesse de 1m/s.
Pour évaluer le type et le modèle des stations supports dont on a besoin, en fonction d’une
vitesse de 1m/s, pour assurer le débit souhaité de 25m3/h
On doit donc calculer débit volumétrique QvT :
Qv
Q vT =
v × k ×k 1
Qv: débit volumique

V: vitesse de la bande
K: coefficient de correction pour tenir en compte la pente
Avec : K1: coefficient de correction pour tenir compte de l’irrégularité d
D’après l’annexe 4 :
K=0,82
K1=0 ,95

AN : QvT =32 , 09 m3 /h
D’après l’annexe 5, la largeur minimale de la bande qui correspond au débit QvT

de 32 m3/h à une vitesse de 1m/s est 300mm.
4. Détermination de rouleaux :
Dans un convoyeur, le composant le plus coûteux et le plus susceptible d'être endommagé

est la bande en élastomère. Les rouleaux qui la soutiennent sur toute sa longueur sont tout
aussi importants et il convient de les concevoir, de les choisir et de les fabriquer de manière à
optimiser leur durée de vie et celle de la bande.
4.1. Type de station-support et écartement:

4.1.1. Type :
Pour les stations supports des brins supérieurs on a choisi des supports à 3 rouleaux, et
station à un rouleau plat pour les stations inférieur.
Figure 25:type des stations supports
4.1.2. Ecartement :
L'écartement peut être choisi en fonction de l'incurvation de la bande entre deux stations
supports.
Le tableau d’annexe 6 indique comment déterminer l'écartement maximal des stations

supports en fonction de la largeur de la bande et de la masse volumique du produit transporté.
Figure 26: Ecartement des stations-supports
Pour notre cas, où la bande à une largeur de 400 mm et la masse volumique du produit est
de 1 t/m3
Donc :
- pour les stations porteuses, l'écartement recommandé est: ai=1,65 m.
- pour les stations inférieures, l'écartement recommandé est: a0= 3 m.
4.2. Choix de Diamètre :
Figure 27: Dimensionnement de rouleau
Le dimensionnement de la longueur d’un rouleau dépend de la largeur de bande utilisée,

Donc a l’aide du tableau d’annexe 7 On choisi des rouleaux dont le diamètre D=89mm.
4.3. Calcul des efforts pour les rouleaux porteurs :

4.3.1. Effort statique :
(En supposant qu'on peut utiliser une bande ayant une catégorie de résistance égale à 315
N/mm, une épaisseur de revêtement 4+2)

Figure 28: effort statique exercé sur le

rouleau porteurs
Ca=ai ( qb +q g ) ×9 , 81 [ daN ]
Avec:
qb=qbn+1 , 15 × ( EP de revetement )
qbn = 3 : poids d’armature de bande (d’après l’annexe8)
AN: qb= 8,175
Ca=24 daN
4.3.2. Effort dynamique :

En multipliant l’effort statique par les coefficients d'utilisation, on obtient l'effort
dynamique Ca1 sur la travers
Ca =Ca × Fd × Fs × Fm [ daN ]
1
Coefficient d’utilisation FS=1,1 (d’après l’annexe 9.)

Coefficient lié a l’environnement Fm=1 (d’après l’annexe 9.)
Avec : Coefficient de choc Fd=1(d’après l’annexe 10.)
AN : Ca1= 26 , 4 daN
4.3.3. L’effort sur le releau central d’une station porteuse :

En multipliant par les coefficients de participation, on obtient l'effort ca sur le rouleau le
plus sollicité (rouleau central dans notre cas).
ca=Ca × Fp [ daN ]
1
Ou la coefficient de participation Fp=0,65(annexe 11)
AN : ca=17,16daN
4.4. Calcul des efforts pour les rouleaux inferieur :

4.4.1. L’effort statique :
Cr=a 0 × q b × 0,981 [ daN ]
AN : Cr=¿ 24,05daN
4.4.2. L’effort dynamique :

C r 1=Cr × Fs × Fm × Fv [ daN ]
Ou la coeffcient de vitesse Fv=0,85(annexe 12)
AN : C r 1=¿22,5 daN
4.4.3. Effort sur le rouleaux inferieur :

En choissisant la station inferieur avec des rouleaux ordinaires.
cr =C r 1 × Fp [daN ]
Ou le coefficient de partcipation des rouleaux inferieurs ordinaires Fp=1
AN : cr=22,5daN
D’où le Choix de rouleau(d’après l’annexe13) : Pour une bande de 400 mm, les
rouleaux pour les stations supports des brins supérieur : rouleaux de ø 89 mm, avec
roulements 6204, de longueur C=168mm avec une capacité de charge egale a 179 daN, les
rouleaux inferieur sont de diamétre ø89 et de longeur c1=508 mm

5. Détermination de motoréducteur :
5.1. Calcul des efforts :

5.1.1. Effort tangentiel :
Il faut tout d’abord calculer l’effort tangentiel total Fu sur le pourtour du tambour
d’entrainement. Il doit vaincre la résistance au roulement et il est la somme des efforts
suivants (pour les bandes mantes, on utilise un signe positif (+) dans la formule).
Fu=[L ×Cq ×Ct × f (2q b +q g +q ru + qro )±(q g × H )]×0.981[daN ]
Où L'effort tangentiel total Fu est le résultat de la somme algébrique des efforts

tangentiels Fa et Fr correspondant aux sections supérieures et inférieures de la bande :
Fa=[L x Cq x Ct x f ( q b +q g +q ro ) + H (q g × q b)]×0.981 [daN ]
Fr=[L ×Cq ×Ct × f ( q b +qru ) −(H × q b)]× 0.981[daN ]
= entraxe du convoyeur (m)

= 4.5coefficient de résistance fixe (annexe 14)
=1 coefficient de résistance passive (annexe 14)
=0.017 coefficient de frottement des pièces tournantes (stations-supports), (annexe 15)
Avec :

P prs
 q ro= [ Kg/m]
a0
Avec :
p prs =5,1 kg /m: poids des parties tournantes stations –support supérieure. (annexe16)
q ro=3 kg/m
P pri
 q ru= [Kg/m]
au
Avec:
p pri =3,7 kg/m: poids des parties tournantes station-support inferieur
q ru=1,2kg/m
AN:
Fr=-25, 4daN
Fa=235,4 daN
Fu=¿ 209,94daN
5.1.2. Puissance d’entrainement :

Etant donné l‘effort tangentiel total sur le pourtour du tambour d'entraînement, la vitesse
de la bande et le rendement (ἠ=0,86) du renvoi, la puissance minimale d'entraînement est de :
Fu× v
Pen =
100 × η
AN : Pen =2,44 kW
5.2. Choix du moteur :
Pen × Km
P moteur ≥
Kh× Kt

Km : facteur de surcharge (dans notre cas on n’a pas de surcharg

Kh: facteur d’altitude (altitude d’installation <1000m donc Kh=1
Avec : Kt : Facteur de correction de température (T° < 50°C alors Kt =
AN : P moteur ≥ 2,56 kW
Le moteur choisi donc est celui qui caractéristiques suivantes :
Puissance nominale : 3 kW Couple nominal : 19.9Nm
Tension nominale : 220V Moteur 4 pôles
Vitesse nominale : 1439tr / min Masse : 25 Kg
5.3. Choix de réducteur :

 vitesse de rotation du tambour de commande :
V x 60
nt =
π x Dt
Avec: Dt =320 mm: diamètre de tambour de commande (annexe17.)
AN: nt =59,7 tr/min
 Rapport de vitesse pour le réducteur :
N
i red = =24,03
nt
On ne peut pas trouver cette valeur exacte dans les rapports de réduction standard

Tableau 8: Rapport de réduction standard
Il faut choisir la plus petite valeur supérieure à 24,03
Donc i red =25
Moment du couple à la sortie du réducteur :
M n .r é d=M n . ×i red
AN : M n .red =497.5 N . m
6. Etude de la carcasse du convoyeur :
Il est nécessaire de prendre en considération les différentes tensions qui doivent être
vérifiées dans un convoyeur ayant un système d'entraînement de bande motorisé.
 Tensions T1 et T2 :
Figure 29 : Tensions sur la bande au fonctionnement nominal
L’effort tangentiel total Fu sur la circonférence du tambour correspond à la différence entre

les tensions T1 (coté entrée) et T2 (coté sortie). On en déduit le couple nécessaire pour mettre
en mouvement la bande et à transmettre la puissance.

Fu=T 1 – T 2
Puisque notre convoyeur est mis par un seul tambour de commande recouverte de
caoutchouc et installé en tête, l’autre tambour était placé à un dispositif de reprise de tension
à vis, avec un arc d’enroulement de 180°.
A partir l’annexe18, on peut déterminer le coefficient d’enroulement Cw=0,8
La tension en aval du tambour de commande est obtenue de la manière :
T 2=Fu× C w
AN : T2=167,6 daN
T1=377,5 daN
A partir des valeurs T 1 etT 2, on peut analyser les tensions de la bande en d'autres
endroits critiques du convoyeur. Il s'agit des :
- Tension T 3 relative à la tension en aval du tambour de renvoi
- Tension T 0 minimale en pied de convoyeur dans la zone de chargement du produit
- Tension Tg de la bande au point de raccordement au dispositif de tension
- Tension Tmax tension maximale de la bande
T 3=T 2+ F r
AN : T 3=142,2daN

Figure 30: Tensions sur la bande aux points critiques
En plus d'assurer l'adhérence de la bande sur le tambour d'entraînement de manière à

transmettre le mouvement, la tension nécessaire minimale T 3 doit également garantir que
l'incurvation de la bande ne dépasse pas 2% de l'intervalle entre deux stations-supports.
De plus, les tensions doivent éviter les échappées de produit, ainsi qu'une résistance passive
excessive engendrée par la dynamique du produit lorsque la bande passe sur les stations-
supports. On obtient la tension minimale T 0 nécessaire pour maintenir une incurvation de 2%
à l'aide de la formule suivante:
T 0=6.25 ×(q b+ q g)× a0 ×0.981[daN ]
AN: T 0=¿152,91daN
Figure 31: tension T0
La tension T 3 étant inférieure àT 0, il faut prévoir Dispositif de reprise de tension à vis

dimensionné de manière à obtenir la tensionT 0. Il faut donc supposer T 3 =T 0 et recalculer en
conséquence les tensions T 2 et T 1 ce qui donne
T 2=¿178,3daN

T 1=388 , 24 daN
Tension maximale (Tmax) :
C'est la tension de la bande au point où le convoyeur subit la plus forte contrainte. Elle
coïncide en valeur avec la tension T 1:
Tmax=388 ,24 daN
Charge d'utilisation et contrainte de rupture de la bande :
T max Sert à calculer la tension maximale unitaire de la bande Tu max étant donné :
(Tmax ×10)
Tu max=
L
AN :
𝑇𝑢max=9 , 7N/mm
La charge de rupture de la bande correspondra à la charge d'utilisation multipliée par

un coefficient de sécurité de "8" pour les bandes à armature métallique et de "10" pour les
bandes à armature textile. Dans notre cas, le choix de bande ayant une résistance de 315
N/mm est vérifié.
7. Dimensionnements des tambours :
7.1. Diamètre des tambours :

Figure 32: Les éléments d’un tambour
Le dimensionnement du diamètre d'un tambour de tête dépend étroitement des

caractéristiques du type de bande utilisée.
D’après l’annexe 19:

- Diamètre de commande= 320mm et Longueur=500mm
- Diamètre de renvoi= 250mm et Longueur=500mm
7.2. L’axe de tambour :

Matériau choisi :
Le Matériau choisi est l’acier C40, leur caractéristique mécanique est :
Tableau 9 : Les caractéristique mécanique de l'acier C40
7.2.1. tambour de commande :

L’une des principales causes se défaisance de la structure du tambour est la flèche excessive
de l’axe. Il est donc primordial de dimensionner correctement l Il est donc primordial de
dimensionner correctement l’axe du tambour en considérant un coefficient de sécurité.

Figure 33: modélisation des différents efforts
L’axe de tambour de commande est soumis en alternance à des flexions et à des torsions,
entrainant des ruptures de fatigue. Le calcul dépend du type et de la configuration adoptée
pour chacun des tambours. Pour calculer correctement le diamètre de l’axe, il est nécessaire
de déterminer :
La résultante des tensions Cp, le moment fléchissant Mf, le moment de torsion Mt, le
moment fléchissant idéal Mif.
Figure 34: résultante des tensions.
Moment fléchissant Mf :
Le moment fléchissant de l’axe est fonction de Cp, qui est la résultante des tensions T1 et
T2 et du poids du tambour qt :
Cp
Mf = × ag
2
√ 2
C p= ( T 1+T 2 ) +q t
2

Avec : distance entre les supports et les flasques du tambour ag=160mm
La masse du tambour qt=43,164daN
AN :
C p=596 , 7 daN
M f =45 , 5 daNm
Moment de torsion Mt :
En connaissant la puissance à transmettre et la vitesse de rotation de l’axe du tambour,

nous pouvons trouver le moment de torsion Mt à partir de la relation suivante :
P
Mt=
ω
Ou :
P : puissance absorbée en KW
π
𝛚 : la vitesse de rotation (rad /s), 𝛚= × N , Avec N : vitesse nominale de moteur en
30
trs /min
D’où le moment de torsion :
P
Mt= ×954.9 daNm
N
AN : M t =¿47,98daNm
Moment fléchissant idéal Mif :
M if =√ M f 2 +0.75 M t2 (Von mises)
AN :
M if =61 , 61 daNm
Diamètre acceptable a la contrainte maximale :

Le critère de Van-Mises donne :
(Étant donné σ adm= 7,82 daN/mm pour de l'acier trempé et revenu C40)
32 Re
σ eq= √σ + 3 τ =
2 2
3
× M if × 1000 ≤ σ adm =
π ×d S
d≥
√
3 32× M if × 1000
π . σ adm
AN : d ≥
≥ 43,13mm
On choisi d=50
7.2.2. Tambour de renvoi

Dans ce cas, on ne tient compte que de la flexion, les efforts de torsion n’étant pas un
facteur de rupture de fatigue
 Calcul du moment fléchissant Mf :
Cpr
Mf = × ag
2
Avec : √ 2
Cpr= ( 2 xT 3 ) + qt
2
qt=35,3daN
AN : M f =¿24,6 daNm
 Le diamétre acceptable a la contrainte maximale :
Le critére de résistance de Van-Mises donne :
d≥
√
3 32× M f ×1000
π . σ adm
AN : d ≥31,78mm
On choisi : d=40mm

7.3. Calcul et choix des roulements de tambour :

Le tambour moteur sera monté sur deux roulements, le choix du type des roulements dépend
des critères suivant :
- Nature des charges axiale, radiale ou combinée.
- Importance des charges (intensité).
- Vitesse de rotations.
- Perturbation: chocs, vibrations…
- Conditions de montage : mise en place, accessibilité, réglage…
- Rigidité exigée : déformation admissible…
- Encombrement, place disponible.
- Durée de vie souhaitée.
- Conditions ambiantes : pollution, température, lubrification
7.3.1. Représentation des liaisons :

La liaison pivot entre l’axe de tambour et le bâti sera modélisée par une liaison rotule et une
liaison linéaire annulaire.
Figure 35: Montages des roulements.
7.3.2. Choix de roulements:

On a choisie pour notre montage deux roulements à une rangée de billes à contact radial
pour les deux cotes du tambour.
Les roulements sont montés avec 6 obstacles, quatre sur l’arbre et deux sur le support (bâti)
ce qui revient à respecter une liaison rotule d’une côté et linéaire annulaire de l’autre.
 Les avantages du choix :
Supporter des charges radiales.
Supporter des charges axiales dans les deux sens .
Admettre des vitesses de rotations élevées.
 Calcul des charges radiales et axiales pour les roulements A et B :
Cp
On a pour charge radiale : FrA=FrB= =2983,5 N
2
Et pour la charge axiale: FaA=FaB=0 d’après le PFS on trouve XA =0
 Calcul des charges dynamique :
Le roulement est soumis a une charge radiale pure Fr alors la charge dynamique équivalente
P=Fr
Pour le roulement A :P=FrA=2983,5 N
Pour le roulement B : P= FrB= 2983,5 N

1
N × L HS k
C=P ×( )
16666
Avec :
Durées de vie souhaitables pour les différentes machines : LHS=30000 (d’après l’annexe 20)

C : la charge dynamique en(N)
N : vitesse de rotation de tambour commande.
P : la charge dynamique équivalente en N
K : coefficient qui est égale a 3 pour les roulements à billes donc k=3
AN : c= 1418,45daN
Tableau 10: Caractéristiques de roulements choisi
Dimensions(mm) Charge de base (daN) Vitesse limite (trs /min)
d D B e Dynamique Statique Graisse Lubrification

C C0
50 80 16 1 2180 1660 10000 8300

CHAPITRE 4 :
Conception de solution

Chapitre 4: Conception de solution
1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous présentons la conception des piéces que nous pouvons fabriquer
dans la logiciel de conception assistée par ordinateur "solidworks », plus partiquliérement,
nous détaillons le shéma de structure, rouleaux, les stations-supportes et les dessin d’ensemble
du systéme.
2. Conception de chssâis:
Le figure suivante illustre notre conception de structure qui supporte notre systéme,(voir
dessin de définition : dossier technique)
Figure 36: Conception de châssis
Le châssis est la partie en métal sur laquelle s’installent les composants du convoyeur.
Elle est généralement fixée sur le sol.
3. Conception des rouleaux :
Les figures suivantes illustre notre conception de rouleaux (voir dessin de

définition :dossier téchnique)
Figure 37: Conception de rouleau
Ils soutiennent la bande et tournent librement et facilement tout en réduisant la résistance

au mouvement de la bande chargée.
Ce sont les composants les plus importants du convoyeur et ils représentent une part
considérable de l'investissement total. Il est fondamental de les dimensionner correctement
pour garantir les performances de l'installation et une exploitation économique.
4. Conception des tambours :
Nous avons deux tambours ,tambour moteur et tambour de renvoi, la déffirence entre eux
est au niveau de dimentions ,la figure ce dessous montre leurs conception : (voir dessin de
définition dossier technique) :

Figure 38: Conception de tambour
Les tambours peuvent être recouverts d’un revêtement afin d’augmenter le coefficient de
frottement entre la bande et le tambour, de réduire l’usure par abrasion de ce dernier ou de

créer un effet autonettoyant.
5. Conception des stations-supportes :
les figures suivantes illustre notre conception de stations-supportes superieur et inferieur

(voir dessin de définition dossier technique)
5.1. Station supérieur :

Figure 39: Conception de station porteuse supérieure
les stations porteuses supèrieur en auge peuvent être conçues symétriquement.
5.2. Patte de fixation inférieur :
Figure 40: Conception de patte de fixation inférieure
Les rouleaux porteurs sont généralement fixée sur ces pattes de fixation soudées a la
support.
6. Conception de solution :
Cette figure ce dessous montre la conception de la convoyeur à bande .

Figure 41: Conception de convoyeur à bande
7. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons presenté les composants principale de la convoyeur à

bande à travers des extraits de logiciels SolidWorks. De plus, le chapitre 4 est le dernier
chapitre dans notre rapport c’est pourquoi il contient également le dossier technique qui
presente les composants principale d’un comvoyeur à bande.

Conclusion générale
A travers ce projet de fin d’étude, on a visé la conception d’un convoyeur à bande comme
une solution pour faciliter l’ensachage d’Ammonitrate chez la société GCT. Pour atteindre
l’objectif de notre projet , nous avons commencé par une étude bibliographique sur les
differentes unités existantes dans l’usine d’Ammonitrate, et avoir une connaissance
suffisantes sur les caractéristiques techniques des convoyeur à bande, ses principaux organe
de construction, et leurs dommaines d’utilisation. Et par la suite, on a passé par une analyse
fonctionnelle qui nous a permis de bien étudier l’interaction du systéme avec son
envronnement et de définir les choix techniques nécessaires pour la conception. Ce chapitre
est suivi d’une partie de calcul et dimensionnement afin de choisir et valider les dimensions
des organes utilisés dans le systéme. Enfin, après les différentes étapes de calcul,
particuliérement celles liées au dimensionnement, nous avons fait une conception des pièces
de la machine sur SolidWorks et nous les assemblés, cela nous permet de faire un dossier
technique pour notre machine.
Malgré tous les efforts déployés pour mener à bien cette étude, nous ne prétendrons jamais
que ce travail est parfait, par conséquent il reste ouvert aux critique et aux propositions allant
dans le sens de son eventuel amélioration.

ANNEXES

Annexe 1: propriétés physiques des produits
Annexe 2: angle de talutage et angle d’éboulement :

Annexe 3 : largeur minimale de la bande
Annexe 4 : Coefficients de correction K et K1

Annexe 5 : largeur de la bande en fonction de débit volumétrique :
Annexe 6 : écartements maximal préconisé entre les stations :

Annexe 7 : diamètres des rouleaux en fonction de largeur de la bande
Annexe 8 : Poids de l’armature de la bande :
Annexe 9: Coefficient d’utilisation FS et Coefficient lié a l’environnement Fm :

Annexe 10 : Coefficient de choc Fd
Annexe 11 : Coefficient de participation :
Annexe 12 : Coefficient de vitesse :

Annexe 13: Capacité de charge de rouleau :
Annexe 14 : Coefficient de résistance fixe :

Annexe 15 : Coefficient de frottement interne :
Annexe 16 : poids des parties tournantes station-support supérieure et inferieur :

Annexe 17 : Diamètre des tambours :
Annexe 18: coefficient d’enroulement Cw:

Annexe 19: Dimensions de tambours de renvoi :

Annexe 20 : Durées de vie souhaitables pour les différentes machines :

Référence bibliographique
 Guides et catalogues utilisés :
Catalogue RULMECA
Catalogue générale SKF
Guide dessinateur industriel
 Cours utilisés :
Wael BEN AMIRA, cour RDM, ISSIG, 2019
Marwa HAMMAMI, cour analyse fonctionnelle, ISSIG, 2020
 Sites web utilisés :
www.wikipedia.org

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Projet de fin d’études

Aymen ALYANI Page 1

2.3.2. Identification des fonctions de services :.............................................................28

Aymen ALYANI Page 2

4.2. Choix de Diamètre :....................................................................................................49

Aymen ALYANI Page 3

4. Conception des tambours :...........................................................................................................68

Aymen ALYANI Page 4

Liste des figures :

Figure 2: Convoyeur à courroie crantée.................................................................................15

Figure 3: convoyeur vibreur...................................................................................................16

Figure 4: Convoyeur à chaîne................................................................................................16

Figure 5: Convoyeur à bande.................................................................................................17

Figure 6: Bande transporteuse...............................................................................................18

Figure 7: Tambour de convoyage..........................................................................................18

Figure 8: le support de transporteuse.....................................................................................19

Figure 9: Système contre poids..............................................................................................19

Figure 10:Rouleau d’impact...................................................................................................20

Figure 11: Rouleau de support supérieur et inférieur.............................................................20

Figure 12: Rouleau de guidage..............................................................................................21

Figure 13: Démarche de conception d’un produit..................................................................23

Figure 14: Bête à cornes.........................................................................................................24

Figure 15: SADT niveau A0..................................................................................................25

Figure 16: Cycle de vie..........................................................................................................26

Figure 17: Diagramme Pieuvre..............................................................................................27

Figure 18: Histogramme des fonctions..................................................................................35

Figure 19: Diagramme FAST De La Fonction FP.................................................................36

Figure 20: Diagramme FAST De La Fonction FT4...............................................................37

Figure 21 : Histogramme des fonctions.................................................................................41

Figure 22: langueur de la bande.............................................................................................45

Figure 23: angle de talutage et d’éboulement........................................................................47

Figure 24:type des stations supports......................................................................................48

Figure 25: Ecartement des stations-supports..........................................................................49

Figure 26: Dimensionnement de rouleau...............................................................................49

Figure 27 : Tensions sur la bande au fonctionnement nominal.............................................55

Figure 28: Tensions sur la bande aux points critiques...........................................................56

Figure 29: tension T0.............................................................................................................57

Figure 30: Les éléments d’un tambour..................................................................................58

Figure 31: modélisation des différents efforts.......................................................................59

Figure 32: résultante des tensions..........................................................................................60

Figure 33: Montages des roulements.....................................................................................63

Aymen ALYANI Page 6

Liste des tableaux

Tableau 2: Barème d’évaluation............................................................................................33

Tableau 3: Hiérarchisation des fonctions de service..............................................................34

Tableau 4: Critère de choix....................................................................................................38

Tableau 5: Poids des critères selon chaque fonction..............................................................40

Tableau 6: Caractéristiques techniques..................................................................................42

Tableau 7: caractéristiques de produit transporté...................................................................45

Tableau 8: Rapport de réduction standard.............................................................................54

Tableau 9 : Les caractéristique mécanique de l'acier C40.....................................................59

Tableau 10: Caractéristiques de roulements choisi................................................................64

Aymen ALYANI Page 7

Un premier chapitre« Etude bibliographique » qui est consacré à la présentation générale de

Aymen ALYANI Page 8

Aymen ALYANI Page 9

Chapitre 1: Etude bibliographique

La grande diversité du matériel de transport disponible actuellement sur le marché exige