I

RESUME

L’entrainement de phase organique dans le raffinat et l’électrolyte enrichi est un

épineux problème qui cause l’apparition des dendrites à l’électrolyse et une mauvaise
qualité des cathodes de cuivre. Ce travail effectué pour l’entreprise minière Chemical of
Africa, Chemaf en sigle, vise donc à réduire cet entrainement de phase organique. Ainsi pour
y arriver une usine pilote d’extraction par solvant a été monté à cet effet.

Pour arriver à réduire l’entrainement et à améliorer le temps de séparation des phases,

la phase organique a été traitée à la bentonite qui est une argile activée à l’acide sulfurique,
tandis que la phase aqueuse quant à elle, a été traitée par coagulation-floculation.

Les résultats obtenus au cours du traitement de la phase organique ont montré que
cette phase n’avait pas de problème majeur tandis que ceux du traitement de la phase
aqueuse ont montré qu’il est préférable d’utiliser le Polysil RM 1250 comme coagulant pour
la réduction de la silice colloïdale dans cette phase. La quantité optimale était de 80 g/l de
solution.

Par ailleurs, après analyse de différents résultats obtenus, deux propositions ont été
faites à l’entreprise Chemaf S.A.R.L :

- soit augmenter l’inventaire de la phase organique pour passer d’un fonctionnement

en continuité aqueuse à celui en continuité organique ;
- soit traiter la phase aqueuse par coagulation-floculation en utilisant le Polysil RM
1250 comme coagulant.

Et le travail a été conclu par une évaluation sommaire de cout d’investissement dans chacun
de cas des solutions proposées.
 II

TABLE DES MATIERES

RESUME ....................................................................................................................................... I
TABLE DES MATIERES ................................................................................................................. II
LISTE DES ABREVIATIONS ........................................................................................................... V
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................................ VII
LISTE DES FIGURES................................................................................................................... VIII
DEDICACE................................................................................................................................... IX
REMERCIEMENTS ....................................................................................................................... X
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................ 1
CHAPITRE I GENERALITES SUR L’EXTRACTION PAR SOLVANT ................................................... 3
I.1. HISTORIQUE DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT................................................................. 3
I. 2. EXTRACTION PAR SOLVANT DU CUIVRE .......................................................................... 3
I. 2. 1. Facteurs influençant l’extraction ............................................................................. 4
I. 2. 2. Equipements de l’extraction par solvant ................................................................. 5
I. 2. 3. Bilan métal dans le circuit d’extraction par solvant ................................................ 6
I. 2. 4. Continuité des phases dans les mixers .................................................................... 7
I. 3. DIAGRAMME DE McCABE ET THIELE POUR L’EXTRACTION ET LE STRIPPAGE DES
METAUX .................................................................................................................................. 9
I. 4. APPLICATIONS DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT .......................................................... 10
I.5. CONCLUSION PARTIELLE ................................................................................................. 10
CHAPITRE II GENERALITES SUR LES REACTIFS D’EXTRACTION PAR SOLVANT DU CUIVRE...... 11
II. 1. REACTIFS DE LA PHASE ORGANIQUE ............................................................................ 11
II.1.1. Les extractants du cuivre ....................................................................................... 11
II.1.2. Les diluants ............................................................................................................. 14
II.1.3. Les modificateurs .................................................................................................... 16
II. 2. PHASE AQUEUSE ........................................................................................................... 17
II.2.1. La PLS....................................................................................................................... 17
II.2.2. Electrolyte epuisé.................................................................................................... 17
 III

CHAPITRE III PROBLEMES RENCONTRES A L’EXTRACTION PAR SOLVANT ET TRAITEMENT DES

REACTIFS ................................................................................................................................... 18
III.1. ORIGINE ET DIFFERENTES FORMES DE LA SILICE.......................................................... 18
III.1.1. Origine .................................................................................................................... 18
III .1.2. Differentes formes de la silice .............................................................................. 18
III. 2. PRINCIPAUX PROBLEMES LIES A LA PRESENCE DE LA SILICE ....................................... 19
III.2.1. Formation des CRUD ............................................................................................. 19
III.2.2. Augmentation du temps de séparation des phases ............................................. 19
III.2.3. Pertes de la phase organique................................................................................ 20
III.3. AUTRES CAUSES DE LA DEGRADATION DE LA PHASE ORGANIQUE ............................. 20
III.3.1. Contact avec l’acide sulfurique concentré .......................................................... 20
III.3.3. Contact avec une solution aqueuse contenant les ions nitrates et chlorures ..... 21
III.3.4. Contact avec la lumière du soleil ........................................................................... 21
III.4. TRAITEMENT DES REACTIFS .......................................................................................... 21
III.4.1. Traitement de la phase organique ......................................................................... 21
III.4.2. Traitement de la PLS .............................................................................................. 22
CHAPITRE IV MATERIELS, REACTIFS ET METHODES UTILISES ................................................. 24
IV.1. ESSAIS DE TRAITEMENT DE LA PHASE ORGANIQUE A LA BENTONITE ......................... 24
IV.1.1. Echantillonnage ..................................................................................................... 25
IV.1.2. Réactifs utilisés ...................................................................................................... 26
IV.1.3. Matériels utilisés .................................................................................................... 26
IV.1.4. Protocole experimental ......................................................................................... 27
IV.2. ESSAIS DE COAGULATION-FLOCULATION .................................................................... 28
IV.2.1. Echantillonnage ..................................................................................................... 29
IV.2.2. Réactifs utilisés ...................................................................................................... 31
IV.2.3. Matériels utilisés .................................................................................................... 31
IV.2.4. Protocole experimental ......................................................................................... 32
IV.3. MODES OPERATOIRES .................................................................................................. 32
IV.3.1. Determination du temps de séparation des phases ............................................. 32
IV.3.2.Determination de l’entrainement de la phase organique dans la phase aqueuse 33
IV.3.3. Preparation de la phase organique synthetique (vierge) ...................................... 35
IV.4. L’USINE PILOTE ............................................................................................................. 36
 IV

CHAPITRE V PRESENTATION ET DISCUSSION DES RESULTATS ................................................ 38

V.1. RESULTATS DES ESSAIS DE LABORATOIRE ..................................................................... 38
V.1.1. Traitement de la phase organique à la bentonite .................................................. 38
V.1.2. Traitement du PLS par coagulation-floculation ...................................................... 39
V.1.3. Conclusion partielle sur les résultats des essais au laboratoire ............................. 45
V.2. RESULTATS DES ESSAIS A L’USINE PILOTE ..................................................................... 46
V.2.1.Résultats obtenus sur la phase organique .............................................................. 46
V. 2.2. Résultats obtenu avec le traitement de la PLS par le Polysil RM 1250 ................. 51
V.3. CONCLUSION PARTIELLE................................................................................................ 53
CHAPITRE VI EVALUATION DES COUTS .................................................................................... 55
VI.1. AUGMENTATION DE L’INVENTAIRE DE PHASE ORGANIQUE ....................................... 55
VI.2. TRAITEMENT DE LA PLS PAR COAGULATION-FLOCULATION ....................................... 56
VI.3. CONCLUSION PARTIELLE .............................................................................................. 57
CONCLUSIONS .......................................................................................................................... 58
BIBLIOGRAPHIE ......................................................................................................................... 60
 V

LISTE DES ABREVIATIONS

AA : Absorption atomique

AC : Continuité aqueuse

CRUD : Chalk River Unidentified Deposit

EW : Electrolyse d’extraction

gpl, g/L : gramme par litre

HG : Haute teneur en cuivre

L : Litre

L.O. : Phase organique chargée

LG : Basse teneur en cuivre

O/A : Rapport phase organique/phase aqueuse

OC : Continuité organique

P.O. : Phase organique non traitée

P.O.S. : Phase organique synthétique

P.O.T. : Phase organique traitée

PDT : Temps de séparation des phases

P.E. : Electrolyte enrichit

pH : Potentiel Hydrogène

PLS : Solution provenant de la lixiviation

ppm : Partie par million

S2O : Phase organique strippée

Sec : Seconde
 VI

S.E. : Electrolyte épuisé

SX : Extraction par solvant

TSS : Taux de solide en suspension

USD : Dollars américains

 VII

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I. Influence du pH de la liqueur PLS sur l'extraction par solvant (Cognis, 2005)..... 5
Tableau II: Influence de la concentration de LIX984N sur la récupération du cuivre (Cognis,
2005) .......................................................................................................................................... 5
Tableau III: Application de l’extraction par solvant et son état d'activité (A. B. Idrissi,
2006) ........................................................................................................................................ 10
Tableau IV: Caractéristiques de quelques diluants à base de kérosène (H. Aminian, 1999) 15
Tableau V: Caractéristiques du Shellsol 2325 (Shell Chemicals, 2009) ................................ 16
Tableau VI: Modificateurs fréquemment utilisés (H. Aminian, 1999) ................................... 16
Tableau VII: Caractérisation de la PLS et du SE .................................................................... 26
Tableau VIII : Evolution de la silice dans les PLS HG et LG .................................................... 29
Tableau IX: Influence du traitement à l'argile sur le temps de séparation des phases ........ 38
Tableau X : Résultats obtenus avec la variation de la dose du Magnafloc 1597 .................. 40
Tableau XI: Résultats obtenus avec le Polysil RM 1250 ......................................................... 42
Tableau XII : Comparaison des résultats obtenus avec les deux coagulants ........................ 44
Tableau XIII : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la P.O. ....... 46
Tableau XIV : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la P.O.T ..... 47
Tableau XV : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la P.O.S ...... 48
Tableau XVI : Comparaison des temps de séparation des phases des 3 phases organiques. 49
Tableau XVII:Effet du traitement à la bentonite sur l’entrainement .................................... 50
Tableau XVIII : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la PLS
traité......................................................................................................................................... 51
Tableau XIX: Temps de séparation des phases ....................................................................... 51
Tableau XX : Entrainements obtenus avec la Phase organique et la PLS non traités et ceux
obtenu avec le traitement du PLS ........................................................................................... 53
Tableau XXI : Couts se rapportant à l'augmentation de l'inventaire de phase organique .. 55
Tableau XXII:Cout mensuel lié à l’utilisation du Polysil RM 1250 ........................................ 56
 VIII

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Equipement de l'extraction par solvant du cuivre (Cognis, 2005) ......................... 6

Figure 2. Continuité aqueuse (Cognis, 2005) ........................................................................... 8
Figure 3. Continuité organique (Cognis, 2005) ........................................................................ 8
Figure 4. Diagramme de McCabe & Thiele (MCT Redbook, 2007) .......................................... 9
Figure 5. Mise en contact des deux phases (Cognis, 2009) ................................................... 13
Figure 6. Formation du complexe (Cognis, 2009) .................................................................. 14
Figure 7. Influence du choix du diluant sur l'extraction du cuivre (H. Aminian, 1999) ....... 15
Figure 8. Traitement de la phase organique .......................................................................... 24
Figure 9. Présentation de la bentonite ................................................................................... 25
Figure 10. Traitement de la PLS ............................................................................................. 28
Figure 11. Evolution de la silice dans les PLS HG et LG .......................................................... 30
Figure 12. Présentation de l’usine pilote ................................................................................ 36
Figure 13. Dimensions des settlers utilisés à l'usine pilote .................................................... 37
Figure 14. Variation du temps de séparation des phases en fonction de la dose de bentonite
.................................................................................................................................................. 39
Figure 15. Influence de la concentration du Magnafloc 1597 sur le temps de séparation des
phases dans les deux continuités............................................................................................. 41
Figure 16. Influence de la dose de Magnafloc 1597 sur la concentration de la silice dans la
PLS ............................................................................................................................................ 41
Figure 17. Influence de la concentration du Polysil RM 1250 sur la diminution du temps de
séparation des phases dans les deux continuités ................................................................... 43
Figure 18. Influence de la dose du Polysil RM 1250 sur la concentration de la silice ........... 43
Figure 19. Influence de la variation de la dose des deux coagulants sur l'élimination de la
silice.......................................................................................................................................... 44
Figure 20. Temps de séparation des phases des 3 tests ......................................................... 49
Figure 21. Entrainement dans le raffinat et dans le PE ......................................................... 50
Figure 22. Influence du traitement de la PLS sur le temps de séparation des phases en
continuité aqueuse .................................................................................................................. 52
Figure 23. Influence du traitement de la PLS sur les entrainements .................................... 53
 IX

DEDICACE

Je dédie ce modeste travail à,

Ma très chère et douce mère Kabera Mujijima

Bora, mon très cher père Mulungulungu

Ho-Ali, pour qui j’adresse au ciel les vœux les plus

ardents pour la conservation de leur santé et de

leur vie,

A mes chers frères Junior Mulungulungu et

Joslyn Mulungulungu ;

Et à ma chère sœur jumelle Germaine

Mulungulungu.
 X

REMERCIEMENTS

La réalisation de ce mémoire a été possible grâce au concours de plusieurs personnes à qui

je voudrais témoigner toute ma reconnaissance.

Je tiens prioritairement à remercier très sincèrement mon directeur, le Professeur Jean

Marie Kanda Ntumba et son assistant l’ingénieur Jo Tshal, pour le support exemplaire durant
l’exercice parfois ardu menant à la rédaction de cette étude. Je me souviendrai longtemps
de la disponibilité, la rigueur, l’humour et du dévouement sans borne qu’ils ont voué à la
réussite de ce travail.

Un grand merci également au personnel de l’entreprise minière Chemical of Africa, Chemaf

en sigle, particulièrement au manager général l’ingénieur Jo Katembo, à l’ingénieur Soleil
Tshomba et au personnel du laboratoire à savoir Mr. Daudet Mpoyi et son adjoint Papa Jean
Paul qui m’ont bien encadré pendant mon séjour dans leur entreprise.

Merci aussi à mes parents, pour leur appui incommensurable et leur support moral, à travers
l’ensemble des péripéties entourant mon cycle universitaire.

Merci à l’ensemble de ma famille, plus précisément à Junior Mulungulungu, Joslyn

Mulungulungu, Germaine Mulungulungu, Salomon Barhabwirwa, Rodrigue Makuba, Yolande
Kabera, pour les conseils et encouragements.

Merci également à l’ensemble de mes amis, qui ont supporté mes humeurs et m’ont
encouragé à poursuivre dans mes efforts.

A tous, encore une fois grand merci.

 1

INTRODUC TION GENERALE

L’extraction par solvant constitue une technique de choix qui permet d’extraire et de
séparer une grande variété de solutés à partir de solutions aqueuses. Fortement développée
depuis les années 70, elle permet des applications industrielles importantes, telles que la
purification des solutions concentrées, la séparation, la récupération et la concentration
d’éléments métalliques.

Dans les usines d’extraction par solvant du cuivre, la phase organique qui est constituée
d'un agent d’extraction (extractant) et d’un diluant (hydrocarbure) est recyclée de façon
répétée entre l'extraction et le strippage et, est mise en contact continu avec la PLS et
l'électrolyte épuisée. Ce recyclage est responsable de l’accumulation des impuretés appelés
agents contaminants dans cette phase organique. Ces contaminants présentent des propriétés
tensio-actives qui peuvent causer des nombreux dommages aux opérations, soit d’extraction
soit de strippage. Parmi ces problèmes, on peut citer :

- l’augmentation du temps de séparation des phases ; et

- l’augmentation de la perte de phase organique par entrainement ;

La perte des réactifs par entrainement constitue un épineux problème à résoudre, celle-ci
étant occasionnée par le mauvais état de la phase organique d’une part et d’autre part par la
qualité de la liqueur lixiviée.

C’est dans cette optique que l’entreprise minière Chemical of Africa, Chemaf en sigle, a
entrepris des études pour l’amélioration des performances de son usine d’extraction par
solvant du Cuivre. En effet, cette dernière a enregistré des grands entrainements de phase
organique durant l’année 2014, plus précisément à partir du mois de février. D’où l’intérêt du
présent travail ayant pour thème : « CONTRIBUTION A LA MINIMISATION DES ENTRAINEMENTS
DE PHASE ORGANIQUE ET A L’AMELIORATION DU TEMPS DE SEPARATION DES PHASES PAR LE
TRAITEMENT DE LA PHASE ORGANIQUE ET DE LA PHASE AQUEUSE (PLS) ». (Cas de Chemaf
S.A.R.L)
 2

Pour y arriver un traitement à l’argile activée, bentonite, sera appliqué à la phase

organique, tandis que pour la phase aqueuse, le traitement par coagulation-floculation pourra
être envisagé. Chaque fois, l’évaluation du temps de séparation des phases et des
entrainements sera effectuée pour vérifier l’impact de ces traitements.

Outre l’introduction générale et la conclusion générale, le travail est subdivisé en deux parties.

La première partie, essentiellement bibliographique, comprend 3 chapitres :

- le chapitre 1 parle des généralités sur l’extraction par solvant;

- le deuxième donne un aperçu sur les réactifs qui entrent en jeu dans une usine
d’extraction par solvant; et
- le dernier chapitre donne les différents problèmes rencontrés dans une usine
d’extraction par solvant en faisant une description sur les causes, pour terminer par
une proposition des solutions à appliquer selon le cas.

Dans la seconde partie qui est essentiellement expérimentale, sont présentés :

- la description des matériels, réactifs et méthodes utilisés pour les expérimentations;

- la présentation des résultats et discussions se rapportant aux essais effectuées au
laboratoire et à l’usine pilote ; et
- l’évaluation économique sommaire sur les couts d’investissements pour les
traitements envisagés.
 3

CHAPITRE I
GENERALITES SUR L’EXTRACTION PAR SOLVANT

I.1. HISTORIQUE DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT

L’extraction par solvant du cuivre a démarrée en 1968 dans le sud-ouest des Etats-Unis, quand
les mines de Ranchers Exploration Bluebird ont commencé leurs opérations. Avant ce temps, le
seul métal récupéré en grande quantité par cette méthode était l’Uranium.
L’extraction par solvant de l’Uranium en utilisant des extractants tel que l’Alamine 1336, une
amine tertiaire mise au point et produite par l’ancienne General Mills Chemicals Inc., était
auparavant pratiquée dans les années 1950 et la grande partie de l’industrie de départ est
partie de l’expérience tirée de l’extraction de l’uranium.
L’usine de Ranchers Bluebird avait commencé avec le LIX 264 et dans l’espace de six mois, les
appoints étaient faits à l’aide du LIX 64N. Ces extractants spécifiques du cuivre à base d’oxime
ont été mis au point par la General Mills Chemicals Inc. Le succès de Ranchers et une longue
expérience de travail en usine pilote ont conduit à la construction de l’usine d’extraction de
cuivre par solvant de Bagdad en 1970.
Aussi bien Ranchers que Bagdad étaient des usines relativement petites, produisant
approximativement 7000 tonnes de cathode de cuivre par an. En 1974, l’extraction de cuivre
par solvant fit un grand bond en avant au point de vue dimension, quand l’usine de lixiviation
des rejets de Nchanga fût démarrée. Cette dernière a été démarrée en utilisant le LIX 64N,
mais, depuis lors, elle a utilisé des extractants plus efficaces, au fur et à mesure qu’ils étaient
mis au point.
La mise au point de nouveaux réactifs s’est poursuivie depuis le démarrage de l’extraction par
solvant de cuivre de Ranchers et, aujourd’hui, une vaste gamme d’extractants de cuivre à base
d’oxime sont disponibles. L’industriel a le choix entre un réactif pur ou un mélange qui s’adapte
le mieux à sa solution venant de la lixiviation et à la conception de son usine (Cognis, 2005).

I. 2. EXTRACTION PAR SOLVANT DU CUIVRE

L’extraction par solvant est une méthode de séparation et de concentration des ions
métalliques en solution aqueuse. La méthode est basée sur l’utilisation d’un extractant
organique dilué dans un solvant organique mis en contact avec la phase aqueuse qui contient le
métal à extraire. Par mélange des deux phases non miscibles, l’ion métallique se lie à
l’extractant par formation d’un complexe et, est ainsi transféré dans la phase organique. Les
 4

deux phases sont ensuite séparées par décantation. Le métal est alors réextrait dans une
nouvelle phase aqueuse sous une forme raffinée et concentrée. Cette deuxième opération est
appelée strippage (Kitobo, 2009).
L’extraction et le strippage utilisent la même réaction chimique dont l’équilibre est contrôlé
principalement par le pH du milieu. L’extraction est réalisée à un pH plus élevé qu’au strippage
c'est-à-dire que la solution de strippage est plus acide que celle de l’extraction.
Ces 2 réactions chimiques sont traduites par l’équation chimique suivante :

1 (I.1)
2
Dans le sens direct, c'est-à-dire, le sens (1), cette réaction traduit l’opération d’extraction,
tandis que dans le sens (2), elle traduit la réaction de strippage. Le constat fait par rapport à la
réaction (I.1) est que quand une quantité de Cu2+ est extraite de la phase aqueuse (PLS), deux
ions hydrogène sont relâchés. D’où l’extraction de 1.0 g/L de Cu produit 1.54 g/L d’acide
sulfurique (Cognis, 2005).

I. 2. 1. Facteurs influençant l’extraction

Plusieurs facteurs influencent l’opération d’extraction par solvant. C’est notamment le cas de :
- pH ; et
- la concentration de l’extractant.

I.2.1.1. Influence du pH sur l’extraction

La diminution de la concentration des ions H+ (augmentation du pH) pousse la réaction vers la
droite (augmentation de l’extraction du cuivre) tandis que l’augmentation de la concentration
des ions H+ pousse la réaction vers la gauche (meilleur strippage du cuivre). C’est une des
raisons pour lesquelles le cuivre est strippé avec 150 à 180 g/L de H2SO4. Le tableau I donne la
variation du rendement de récupération du Cuivre en fonction de celle du pH pour une solution
PLS présentant au départ les caractéristiques ci-après :
- Teneur en Cu : 3,5 g/L ;
- SO42- total : 100 g/L ;
- Activité SO42- total : 20%
- Rapport O/A : 1 ;
- Phase organique strippée : 1,83 g/L ;
- Type de circuit : 2E X 1S ;
- Type d’extractant utilisée : LIX 984N à 10% en volume ; et
 5

- Rendement du mixer : 92%

Tableau I. Influence du pH de la liqueur PLS sur l'extraction par solvant (Cognis, 2005)

pH Rendement d’extraction du Cu
%
2.0 92.44
1.9 91.54
1.8 90.36
1.7 88.85
1.6 86.90
1.5 84.44

Les valeurs de ce tableau montrent que le rendement d’extraction diminue avec la diminution
du pH, c'est-à-dire à des pH bas on a une mauvaise extraction.
I.2.1.2. influence de la concentration de l’extractant
La concentration de l’agent extractant dans le milieu a un impact sur la qualité de l’extraction.
Cela se traduit par le fait qu’à des grandes concentrations du solvant, la réaction (I.1) évolue
vers la droite. Le tableau II donne la variation du rendement d’extraction du Cu avec celle de la
concentration en extractant pour la même solution PLS considérée précédemment, mais pour
un pH fixé à 1,7.
Tableau II: Influence de la concentration de LIX984N sur la récupération du cuivre (Cognis,
2005)

% en vol LIX984N Rendement de récupération du Cuivre

%
10 88.85
11 93.01

Il ressort du tableau II qu’une augmentation de la concentration de LIX984N de 10 à 11 % en

volume permet une même récupération de cuivre que lorsque le pH de la liqueur de lixiviation
est réduit de 2,0 à 1,7 (tableau I). Cela illustre comment une augmentation de la concentration
du réactif peut compenser une diminution du pH de PLS.

I. 2. 2. Equipements de l’extraction par solvant

Quand on parle des équipements de l’extraction par solvant du cuivre, on voit plus la
conception des mélangeurs et des décanteurs. Généralement nous avons 2 mélangeurs,
mélangeur primaire et mélangeur secondaire, pour 1 décanteur. Le temps de contact est
sensiblement réduit dans le mélangeur primaire et est un peu plus long dans le mélangeur
secondaire, dans le but d’obtenir un rendement de mixage plus élevé, avec un taux
 6

d’entraînement de phase organique réduit. La figure 1 donne une représentation de

l’équipement d’extraction par solvant à 2 mélangeurs pour un décanteur (Cognis, 2005).

Figure 1 : Equipement de l'extraction par solvant du cuivre (Cognis, 2005)

C’est donc cette configuration que l’on retrouve à chaque étage d’extraction et de strippage.

I. 2. 3. Bilan métal dans le circuit d’extraction par solvant

Une opération de lixiviation / extraction par solvant / électrolyse d’extraction ne peut créer ou
détruire le cuivre. Elle ne peut que transformer et transférer le métal. Le bilan massique relatif
au métal est calculé à l’extraction et au strippage de la manière suivante :
a) A l’extraction :

(I.a)

( ) (I.b)

Avec :
- F : Concentration du métal dans l’alimentation en g/L ;
- R : Concentration du métal dans le raffinat en g/L ;
- S.O. : quantité du métal strippé de la phase organique en g/L ;
- L.O. : quantité de métal chargée dans la phase organique en g/L ;
- Af : Débit d’alimentation de la PLS en m3/heure ; et
- Of: Débit de la phase organique phase organique m3/heure.
Le rapport Of / Af mesuré par les débitmètres est égal au rapport O/A (chimique) calculé des
bilans analytiques. Le plus souvent les deux valeurs du rapport O/A ne sont pas égales. La
différence peut avoir plusieurs causes, notamment :
- les erreurs des débitmètres, sachant que les débitmètres de phase organique sont
généralement moins précis que ceux de la phase aqueuse.
- les erreurs d’analyses.
 7

- les erreurs d’échantillonnage.

- la non élimination de la phase aqueuse entrainée dans la phase organique avant
l’analyse.
b) Au strippage
Le bilan de métal au strippage est calculé de façon similaire par la relation (I.C) ci-dessous.
(I.c)
Avec :
- Ef : Débit d’électrolyte vers la salle d’électrolyse en m3/heure ;
- P.E. : quantité de métal présente dans l’électrolyte chargé en g/L ; et
- S.E. : quantité de métal restant dans l’électrolyte appauvri en g/L.

Le juge final d’une quelconque usine de lixiviation / SX / EW de cuivre, est la quantité de cuivre
déposée chaque jour sur les cathodes. Celle-ci devrait être égale à celle du cuivre transféré à
travers l’extraction et à travers le strippage pour cette journée. Et au cours d’une période de
temps donné, elle devrait être égale au cuivre lixivié chaque jour. Le bilan massique relatif au
cuivre à travers le circuit de lixiviation / extraction par solvant / électrolyse doit être contrôlé
journellement (Cognis, 2005).

I. 2. 4. Continuité des phases dans les mixers

La continuité de phase des mixers dans une usine d’extraction par solvant est souvent une des
plus importantes variables opératoires de l’usine, elle détermine le type d’entrainement qui
sort des settlers (décanteurs).
Dans une dispersion organique aqueuse, il y a une phase continue et une phase dispersée. Une
dispersion en continuité aqueuse est un continuum aqueux avec des gouttes de phase
organique dispersées en son sein. Elle est réputée donner un faible entraînement de phase
aqueuse dans la phase organique comme illustré par la figure 2.
Une dispersion en continuité organique est un continuum organique avec des gouttes de phase
aqueuse dispersées en son sein. Elle est réputée donner un faible entraînement de phase
organique dans la phase aqueuse comme illustré par la figure 3 (Cognis, 2005).
 8

Phase organique propre

Phase aqueuse
contenant l’organique
entrainé

Figure 2. Continuité aqueuse (Cognis, 2005)

Phase organique qui

contient la phase
aqueuse entrainé

Phase aqueuse
propre

Figure 3. Continuité organique (Cognis, 2005)

La continuité des phases peut être déterminée en faisant le suivi de deux paramètres, la
conductivité électrique et la séparation des phases.
I.2.4.1. mesure de la conductivité électrique

Une dispersion en continuité aqueuse conduit le courant électrique, mais pas une dispersion en
continuité organique. Plusieurs usines emploient des sondes de mesure de conductivité dans
les mixers qui signalent si l’émulsion du mixer est une phase conductrice en continuité aqueuse.
I.2.5.2. séparation de phase
De préférence, l’échantillon doit être pris directement à partir de l’emplacement
d’échantillonnage du mixer, on observe alors l’interface au fur et à mesure de la séparation de
phase. Ainsi :
 9

- si la continuité de la dispersion est organique, l’interface va ressembler à un bouquet

de raisins avec des films de phase organique entourant les gouttes de phase aqueuse ;
et
- si la continuité de la dispersion est aqueuse, l’interface sera plane plutôt qu’inégale
comme l’interface de continuité organique. Ce qui est visible c’est la remontée plus
lente d’une petite couche de gouttelettes de la phase organique à travers une phase
aqueuse continue. En général, une interface en continuité aqueuse sera plus nette
qu’une interface en continuité organique.

I. 3. DIAGRAMME DE McCABE ET THIELE POUR L’EXTRACTION ET LE

STRIPPAGE DES METAUX

En pratique, le nombre d’étage d’extraction et de strippage se détermine par la construction du

diagramme de McCabe et Thiele. Ce graphique est construit en déterminant au laboratoire
l’isotherme d’équilibre d’extraction ou de strippage en mélangeant la solution aqueuse et la
solution organique à différents rapports de phase jusqu’à ce que l’équilibre soit atteint. La
figure 4 tirée du MCT RedBook est un isotherme d’extraction avec une première approximation
de la construction de McCabe et Thiele pour un rendement de mixer de 100% pour un rapport
O / A de 1.

Figure 4. Diagramme de McCabe & Thiele (MCT Redbook, 2007)

 10

I. 4. APPLICATIONS DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT

Parmi les applications industrielles de l’extraction par solvant nous pouvons citer :
- la production de cuivre (la plus importante) ;
- la production d’uranium ;
- la production de nickel et cobalt ;
- la possibilité aussi dans l’industrie du zinc ; et
- plusieurs autres applications.
Le Tableau III donne une vue schématique des différentes applications de l’extraction par
solvant dans les différents domaines industriels.
Tableau III: Application de l’extraction par solvant et son état d'activité (A. B. Idrissi, 2006)

Industries Applications Activités

Pétrochimique -
Production d’aromatiques Optimisation de procédé
-
Purification du pétrole
-
Alkylation
Chimique -
Synthèse de polymères Optimisation et développement
Fibres, pesticides herbicides… du procédé
Alimentaire - Récupération des antibiotiques Optimisation
- et développement
Pharmaceutique et vitamines du procédé
- Purification des produits
génétiques
Métallurgique Récupération et purification des Recherche de solvants plus
métaux efficaces
Nucléaire Traitement des déchets Développement de procédé
Environnementale - Traitement des eaux polluées Optimisation
- et développement
- Récupération et recyclage des du procédé
sous-produits

I.5. CONCLUSION PARTIELLE

L’extraction par solvant présente de nombreux avantages qui rendent son utilisation très
générale. C’est une méthode simple, rapide, de mise en oeuvre facile et s’appliquant à de très
nombreuses substances. En outre, ce procédé peut être utilisé tant pour l’isolement de
quantités importantes de substances que pour celui de traces infimes. La séparation désirée
peut, de plus, être rendue plus sélective en ajustant un certain nombre de paramètres
chimiques tels que le solvant d’extraction, le pH, etc.
 11

CHAPITRE II
GENERALITES SUR LES REACTIFS D’EXTRACTION PAR SOLVANT DU
CUIVRE

Dans ce chapitre, il est question de parler uniquement des réactifs utilisés à l’extraction par
solvant du cuivre. Il est à signaler que de nombreux réactifs existent sur le marché, ce qui
permet à l’industriel de faire un choix selon le prix et la performance.
Malgré leur multitude, les réactifs d’extraction par solvant sont catégorisés en deux classes
selon qu’ils sont contenu dans la phase aqueuse ou dans la phase organique.

II. 1. REACTIFS DE LA PHASE ORGANIQUE

La phase organique est un melange de réacifs à savoir l’extractant,le diluant et le

modificateur. Ces differentes substances sont mélangées dans des proportions bien definies.

II.1.1. Les extractants du cuivre

Tous les réactifs du commerce utilisés pour extraire le cuivre des solutions de sulfate en
milieu acide sont basés sur la fonctionnalité de l’hydroxyoxime. Les extractants les plus
utilisés en hydrométallurgie du cuivre en milieu sulfate sont les agents chélatants, ils
extraient donc le cuivre par un mécanisme de chélation. Ce mécanisme s’identifie au
“pincement” qui, graphiquement est une représentation de la façon dont l’extractant se lie
chimiquement au métal en deux endroits, comme s’il était tenu entre les pinces d’un crabe.

Dans l’industrie d’extraction par solvant du cuivre on utilise deux types d’extractants, les
salicylaldoximes et les cétoximes. A ces deux categories d’agent extractants peut etre ajouté
un troisième issu du melange de deux premiers.

II.1.1.1. Les cétoximes

Ils sont obtenus par un melange de cétone et d’hydroxylamine. Ces réactifs d’extraction du
cuivre présentent les caracteristiques suivantes (Cognis, 2005):
- ce sont les premiers extractants de cuivre à base d’oxime ayant été
commercialisé et ont été utilisés en exclusivité pendant environ 11 ans ;
- ont d’excellentes propriétés physiques telles que la séparation de phase
rapide et une tolérance relativement élevée aux éléments générateurs de
 12

“CRUD” tel que la silice soluble, les floculants à base de polymère et les
composés organiques “vagabonds” tels que l’acide humique ;
- se strippent facilement, très bonne sélectivité du cuivre par rapport au fer ;
- Ils ne sont que modérément forts avec une cinétique légèrement plus faible
que celle des aldoximes, particulièrement aux basses températures. ; et
- ont une stabilité chimique relativement plus faible que celle des aldoximes,
spécialement avec des liqueurs lixiviées contenant les ions chlorure et nitrate.

II.1.1.2. Les aldoximes

Ils sont otenus par mélanges d’aldéhyde et d’hydroxylamine. Ils présentent les
caractéristiques principales suivantes (Cognis, 2005):
- une cinétique de transfert rapide et une bonne sélectivité du cuivre par
rapport au fer ;
- sont très forts, si forts qu’ils sont toujours utilisés en combinaison avec des
agents modificateurs d’équilibre ou avec un cétoxime, afin d’augmenter
l’efficacité du strippage ; et
- sont moins stables que les cétoximes.

II.1.1.3. Les mélanges cétoxime-aldoximes

Le melange de ces deux extractants permet de combiner le fort pouvoir extracrant et la

cinetique rapide des aldoximes avec les bonnes propriétés physiques et la bonne stripabilité
des cetoximes. Par conséquent, ces melanges présentent les caracteristiques suivantes :
- une bonne sélectivité du cuivre par rapport au fer ;
- plus stables aux liqueurs lixiviées contenant les ions chlorure et nitrate que les
aldoximes modifiés ;et
- possibilité de récupérer plus de cuivre que tout autre formulation de réactif.
Actuellement, dans les usines d’extraction par solvant du cuivre, les réactif d’extraction le
plus utilisé sont le LIX 984N, commercialisé par BASF et ACORGA, commercialisé par Cytec.
Ils sont utilisés suite à leur nombreux avantages tant techniques qu’economiques . Le LIX
984N présente les caractristiques et performances suivante (BASF, 2012) :
 13

a) Propriétés typiques :
- forme physique : liquide ;
- densité (25 ° / 25 ° C): 0,91 à 0,92 g / cm3 ;
- point éclair : Supérieur à 170 ° F.
b) Specification des performances :
- chargement maximal du cuivre :≥ 5,1 g / L;
- point isotherme d’extraction :≥ 4,40 g / L;
- cinétique d'extraction : ≥ 95% pour un temps de 30 secondes;
- séléctivité du Cu par rapport au Fe : ≥ 2000 ;
- tempd de séparation des phases d'extraction :≤ 70 secondes ;
- point de l'isotherme de bande : ≤ 1,8 g / L ;
- cuivre net transfert :≥ 2,70 g / L ;
- cinétique de strippage : ≥ 95% pour un tempd de 30 secondes ;
- Tempd de séparation des phases après élution : ≤ 80 secondes.

II.1.1.4 Chimie des extractants du cuivre

Le mécanisme d’extraction du cuivre est la chélation, c’est un processus physico-chimique au

cour duquel est formé un complexe, le chélate. Ce dernier est formé entre un ligand, dit
chélateur ou chélatant et un cation ou atome métallique, alors complexé. Ce cation ou
atome metallique complexé est dit chélaté (Kande, 2012).
Les figures 5 et 6 ci- dessous illustrent l’extraction du cuivre, avec comme extractant le LIX
984N.

PHASE ORGANIQUE

PHASE AQUEUSE
PHASE AQUEUSE
Figure 5. Mise en contact des deux phases (Cognis, 2009)
 14

PHASE ORGANIQUE

PHASE AQUEUSE

Figure 6. Formation du complexe (Cognis, 2009)

II.1.2. Les diluants

Ce sont des solvants utilisés pour solubiliser et diluer les extractants. Grâce à cette dilution, il
devient possible d'ajuster la concentration de l’ extractant à la valeur la plus favorable au
bon rendement et à la meilleur sélectivité de l’ extraction. Cependant, les solvants choisis
doivent être dotés d'une haute inertie chimique, etre peu inflammables et posseder des
propriétés physiques favorables à l'écoulement des liquides et à la décantation des
émulsions (F.Ghebghoub,2012).
En général, la phase organique est composée de 75% à 95% de diluant.
Ce dernier est reputé bon et meilleur lorsqu’il repond aux caracteristiques physico-
chimiques suivantes :
- une densité éloignée de celle de la phase aqueuse ;
- une faible viscosité ;
- une tension interfaciale avec l'eau suffisamment élevée pour faciliter la décantation ;
- une faible volatilité et un point éclair élevé.

Le diluant est composé de différents hydrocarbures de types aromatique, paraffinique et

nephtanique. Le kérosène est le plus utilisé comme diluant. Le tableau IV résume les
caractéristiques de quelques diluants à base de kérosène. La figure 7 montre que le choix du
diluant peut affecter I'efficacité de l'extraction du cuivre.
 15

Tableau IV: Caractéristiques de quelques diluants à base de kérosène (H. Aminian, 1999)

Figure 7. Influence du choix du diluant sur l'extraction du cuivre (H. Aminian, 1999)

Pour l’extraction du cuivre, le diluant utilisé est le Shellsol 2325. Le tableau V donne les
caractéristiques de ce diluant.
 16

Tableau V: Caractéristiques du Shellsol 2325 (Shell Chemicals, 2009)

PROPRIETES VALEURS UNITES

Densité 0.814 kg/L
Couleur + 30 Saybolt
Parrafine 44 % m/m
Naphtène 35 % m/m
Aromatique 19 % v/v
Benzène < 10 mg/kg
Flash point 89 °C
Viscosité à 25°C 2,2 mm2 /s
Poid moléculaire 174 g/mol

II.1.3. Les modificateurs

Plusieurs réactifs d’extraction du cuivre par solvant sont à base d’aldoximes qui, sans agent
modifiant, nécéssitent un milieu acide très fort (> 225 g/L H2SO4) pour un bon strippage.
En conséquence, plusieurs extractants contiennent un agent modificateur d’équilibre. Ces
agents modifiants s’unissent par hydrogène avec l’oxime et affaiblissent le pouvoir
extracteur de l’aldoxime, en renversant l’équilibre d’extraction / strippage du cuivre vers la
droite (Cognis,2005).
Les aldoximes modifiés sont mieux strippés avec une plus faible concentration en acide que
les aldoximes non modifiés. Les modificateurs minimisent les risques de formation d'une
troisième phase si l'extracteur n'est pas parfaitement soluble dans le diluant. Ils se
comportent habituellement comme des déprimants pour les espèces à extraire. Le tableau
VI présente quelques modificateurs utilisés dans l’extraction par solvant du cuivre.
Tableau VI: Modificateurs fréquemment utilisés (H. Aminian, 1999)
 17

Il est à noter qu’actuellement, on utilise rarement les modificateurs puisque les nouvelles
genérations d'extracteurs et de diluants empêchent la production d'une troisième phase.

II. 2. PHASE AQUEUSE

A l’extraction par solvant, la phase aqueuse est mise en interaction avec la phase organique.
Cette phase aqueuse peut être la liqueur lixiviée, lorsqu’il s’agit de l’extraction et
l’électrolyte épuisé, lorsqu’il s’agit du strippage. La liqueur lixiviée dans le cas de l’extraction
est appelée « PLS », tandis que l’éléctolyte épuisée dans le cas strippage est appelée
« Electrolyte epuisé ».

II.2.1. La PLS

La liqueur lixiviée est le résultat de la mise en solution des minerais lors de la lixiviation. Elle
contient non seulement les éléments à valoriser tel que le Cu et le Co, mais aussi des
impuretés comme le Cl-, la silice dissoute, le Fe, le Mo, le Mn, TSS, etc. Avant d’etre mise en
contact avec la phase organique à l’extraction par solvant cette liqueur doit subir une serie
de traitement ayant pour but sa purification. Parmis les éléments éliminés lors de ce
traitement, il y a la quantité de TSS, qui au dela de 400-500 ppm sont à l’origine de la
formation des crud.

II.2.2. Electrolyte epuisé

Le spent provient de l’électrolyse, c’est la solution riche en acide et pauvre en cuivre qui
permet de réaliser le strippage du cuivre contenu dans la phase organique sans une forte
consommation d’acide frais.
 18

CHAPITRE III
PROBLEMES RENCONTRES A L’EXTRACTION PAR SOLVANT ET
TRAITEMENT DES REACTIFS

L’un des problèmes majeur d’une usine d’extraction par solvant est la qualité de la liqueur
lixiviée qui est mise en interaction avec la phase organique. Dans le chapitre précèdent, il a
été énuméré les impuretés pouvant être présentes dans la PLS. Ces impuretés ont pour
conséquence majeure, la dégradation de la phase organique. La silice dissoute est celle qui
pose le plus de problème si elle n’est pas maintenue en dessous de 400 ppm (Cognis, 2005).
Ainsi dans ce chapitre il est question de passer en revue les différents problèmes rencontrés
à l’extraction par solvant du cuivre.

III.1. ORIGINE ET DIFFERENTES FORMES DE LA SILICE

III.1.1. Origine

La silice présente dans la liqueur PLS provient des minerais alimentés dans l’usine.
Nombreuses sont les études menées sur la dissolution des minerais silicatés, qui lors de la
lixiviation acide du minerai passe aussi en solution sous forme d’acide silicique (H4SiO4).

III .1.2. Differentes formes de la silice

La silice dissoute par l’acide sulfurique est d’abord présente dans la solution sous forme
d’acide silicique (H4SiO4), puis polymérise lentement en libérant de l’eau pour donner la
silice colloïdale et ensuite la silice solide. La silice dissoute en soit ne pose pas de problème à
l’extraction par solvant du cuivre, aussi longtemps qu’elle reste sous forme dissoute, c’est sa
polymérisation qui pose plusieurs problèmes (Mbayo, 2014).

III.1.2.1. Polymérisation de la silice

La polymérisation est un processus de transformation d’un monomère, ou d’un mélange des

monomères en polymère. Le principe de réaction inclut l’ouverture de la double liaison de la
chaîne monomère ainsi que l’enchaînement de nombreuses molécules monomères formant
une longue chaîne de macromolécules saturées. La présence de la silice dans les solutions de
sulfate de cuivre a pour conséquence, la lixiviation du silicium porté par le minerai de cuivre
 19

ou associé avec le silicate. La relation (3.1) nous montre la mise en solution de la silice lors
de la lixiviation d’un minerai silicaté.

(3.1)

Après la dissolution initiale, les molécules de silice peuvent alors passer aux réactions de
polymérisation dans la solution de lixiviation, ce qui conduit à la croissance des particules
colloïdales. Ce colloïde a une faible densité et cause la formation des espèces polymérisées
en solution. Le taux et le degré de polymérisation sont affectés par le pH de la solution, le
degré de saturation, la température ainsi que la salinité (Mbayo, 2014).

III. 2. PRINCIPAUX PROBLEMES LIES A LA PRESENCE DE LA SILICE

Il a été dit dans le paragraphe précédent que la polymérisation de la silice était à la base de
la formation de la silice colloïdale et de la silice solide. Les principaux problèmes causés par
la silice sont :
- la formation des crud ;
- l’augmentation du temps de séparation des phases ; et
- la perte de la phase organique par entrainement ;

III.2.1. Formation des CRUD

En effet, la présence de la silice sous la forme dissoute dans le PLS entraine une formation
des crud. Cette formation est toujours un inconvénient car elle affecte la séparation des
phases et favorise l’entrainement de la phase organique dans la phase aqueuse.
Les problèmes avec les crud surviennent quand ils se déplacent dans un circuit tout en
emportant une certaine quantité de phase organique.

III.2.2. Augmentation du temps de séparation des phases

La présence de la silice, sous forme solide et colloïdale, engendre à l’extraction par solvant la
stabilisation des émulsions, ce qui conduit à l’augmentation du temps de séparation des
phases ainsi qu’à l’entraînement des phases.
 20

III.2.3. Pertes de la phase organique

La formation des crud et les phénomènes d’entrainement sont à la base des pertes de la
phase organique. Cette perte a une conséquence sur la récupération du cuivre ainsi que sur
le rendement. La phase organique perdue dans les crud est souvent sensiblement élevée
dans certaines usines, par exemple dans les usines de lixiviation par agitation.

III.3. AUTRES CAUSES DE LA DEGRADATION DE LA PHASE ORGANIQUE

D’autres causes peuvent avoir un effet sur la phase organique et causer sa dégradation. Il
s’agit entre autre de :

- contact avec l’acide sulfurique concentré ;

- oxydation due à la présence d’un agent oxydant fort ;
- contact avec les ions nitrates et chlorures ; et
- contact avec la lumière du soleil.

III.3.1. Contact avec l’acide sulfurique concentré

Au contact de l’acide sulfurique concentré, la dégradation de la phase organique est très

rapide. Le simple fait de laisser tomber des gouttes d’acide sulfurique concentré sur
quelques centimètres au travers de la phase organique du circuit peut causer des gros
problèmes tels que la génération des sulfates et sulfonâtes organiques qui sont des agents
tensioactifs forts. La phase organique dégradée donne lieu à une séparation de phase lente
et un entraînement très élevé (Cognis, 2009).

III.3.2. Oxydation

Le problème d’oxydation est rencontré lorsque la PLS contient un agent oxydant fort. Cette
réaction est alors très rapide. Le permanganate est l’agent oxydant le plus courant parce que
le manganèse est présent dans beaucoup de solutions lixiviées. Cette dégradation arrive
souvent juste après la mise en service d’une usine de SX de Cu. Le manganèse à l’état de
Mn2+ à la salle d’électrolyse peut ne pas être un problème, selon sa concentration et le
potentiel d’oxydation de l’électrolyte de la salle d’électrolyse. Les ions Mn 2+ peuvent être
oxydé et précipiter sur l’anode comme MnO2. Si Mn2+ est oxydé en MnO4-, ce puissant agent
oxydant va rapidement causer la dégradation de la phase organique du circuit. Cette
 21

dégradation peut d’abord ne pas avoir un grand effet sur la capacité maximum de
chargement du Cu sur la phase organique, mais va rapidement réduire la cinétique
d’extraction, augmenter le temps de séparation des phases et augmenter l’entraînement
(Cognis, 2005).

III.3.3. Contact avec une solution aqueuse contenant les ions nitrates et chlorures

La vitesse de dégradation du réactif augmente avec la concentration en acide, avec la

concentration en nitrate et en ions chlorures, en présence d’agents tensioactifs dans la
phase organique, aux potentiels d’oxydation > 550 mv (couple de référence Ag/AgCl), avec la
température et en présence d’un quelconque modificateur dans la phase organique. Les
produits de dégradation sont les nitrates d’oximes, les nitrates de nonylphenol, les nitrates
d’aldéhydes et/ou cétone. La qualité des cathodes produites peut être très mauvaise.

III.3.4. Contact avec la lumière du soleil

La lumière du soleil fait dégrader très vite l’oxime libre (en quelques heures), elle fait
dégrader lentement l’oxime chargée de cuivre. La phase organique dégradée donne une
séparation lente de phase.

III.4. TRAITEMENT DES REACTIFS

III.4.1. Traitement de la phase organique

Le traitement par l’argile de la phase organique sert à lui enlever l’agent contaminant. C’est
un processus simple au cours duquel la phase organique est vigoureusement mise en
contact avec de l’argile à base de bentonite séchée, activée à l’acide sulfurique pendant 1 à 5
minutes (Cognis, 2005).
La bentonite se caractérise par une capacité élevée d’adsorption, d’échange ionique et
de gonflement, ainsi que par des propriétés rhéologiques (F. Mourad, 2012).
Après le traitement, l’argile est filtrée de la phase organique.
Lors du traitement, il faut éviter un long temps de contact (une heure ou plus) qui peut
causer l’adsorption de l’oxime sur l’argile en déplaçant les agents contaminants (Cognis,
2005).
 22

Il est à noter que le traitement à l’argile améliore le temps de séparation des phases et
l’entrainement mais ne restitue pas la capacité de chargement qu’avait la phase organique
avant la dégradation.

III.4.2. Traitement de la PLS

Le traitement de la PLS sert à éliminer les contaminants dont la silice. On a donc recours à
des phénomènes physico-chimiques pour réduire la quantité des contaminants présents
dans la solution de lixiviation. Plusieurs techniques peuvent être utilisées à cet effet:

- la floculation ;
- la coagulation ; et
- la coagulation-floculation.

III.4.2.1. Floculation

La floculation est un phénomène physico-chimique au cours duquel les micelles et les

matières en suspension forment des flocons par ajout d’un floculant, s’agrègent en un floc,
ce qui détruit la stabilité de la solution et entraîne leur sédimentation. La floculation met en
œuvre deux mécanismes qui sont l’adsorption et la réticulation.
Les particules vont s’adsorber sur un polymère chimique dit floculant, puis le polymère va
s’enrouler sur lui-même créant ainsi un floc qui, grâce à un volume plus important et une
masse plus grande, va décanter (Mbayo, 2014).

III.2.4.2. Coagulation

La coagulation est l’ensemble des phénomènes physico-chimiques amenant une suspension

stable de particules de très petite taille en solution appelées les colloïdes, à se séparer en
deux phases distinctes. Les particules colloïdales sont caractérisées par deux éléments
essentiels :
- le diamètre très faible de l’ordre de 1 nm à 1 μm; et
- la particularité d’être chargées électronégativement, d’où la naissance des forces de
répulsion intercolloïdales.
Le coagulant permet de supprimer les répulsions intercolloïdales pour ainsi rendre la
sédimentation possible.
 23

III.2.4.3. Coagulation-floculation

La coagulation-floculation est un procédé permettant, en deux temps, de s’affranchir de

l’absence de sédimentation. Cette technique permet de s’attaquer aux deux caractéristiques
mentionnées précédemment, rendant impossible une élimination naturelle des particules
colloïdales. Elle s’effectue en deux étapes à savoir la coagulation suivie de la floculation.
 1ere étape : La coagulation
Dans un premier temps, la coagulation, par un ajout de sels métalliques (généralement de
fer et d’aluminium), permet de supprimer les répulsions intercolloïdales. Les cations
métalliques Al3+ et Fe3+ se lient aux colloïdes et les neutralisent. Ainsi, les particules
colloïdales peuvent désormais se rencontrer.
 2eme étape : La floculation
Dans un second temps, la floculation permet de s’attaquer au problème du faible diamètre
des colloïdes. Le véritable souci est en fait la masse, qui ne permet pas une sédimentation
naturelle et exploitable dans le cas d’un traitement (Mbayo, 2014).

Dans la pratique industrielle de l’opération de coagulation-floculation, le processus de la

sédimentation comporte 3 étapes (Kalenga, 2014) :
- La déstabilisation de la suspension colloïdale et la coagulation des colloïdes pour
former des micro-flocs ;
- Le grossissement des micro-flocs à l’aide du floculant et formation des macro-flocs;
- La sédimentation des agglomérats finaux.
 24

CHAPITRE IV
MATERIELS, REACTIFS ET METHODES UTILISES

Ce chapitre donne tous les matériels et méthodes d’analyses utilisés au cours de cette
étude. Il s’agira également de parler de la manière dont les différents échantillons ont été
prélevés, décrire les différents essais réalisés en donnant chaque fois, en plus des réactifs et
matériels, la procédure expérimentale. Par ailleurs, il est à noter qu’après les essais au
laboratoire, des applications à l’échelle pilote ont été effectués.

IV.1. ESSAIS DE TRAITEMENT DE LA PHASE ORGANIQUE A LA BENTONITE

Le but de ces essais est d’opérer un traitement de la phase organique à l’aide de la bentonite
qui est une argile activée à l’acide sulfurique afin de lui restitué ses performances. Pour cela,
la quantité de bentonite a été variée, de 1g à 10 g en passant par les quantités
intermédiaires de 3 g, 5 g et 7 g. La figure 8 montre le traitement de la phase organique et la
figure 9 montre la bentonite.

Figure 8. Traitement de la phase organique

 25

Figure 9. Présentation de la bentonite

IV.1.1. Echantillonnage

Pour le traitement de la phase organique, 3 réactifs ont été utilisés, à savoir :

- La phase organique strippée, prélevée dans l’usine d’extraction par solvant de

l’entreprise ;
- La PLS, prélevée dans le circuit de production de l’entreprise ;
- L’électrolyte épuisé, prélevé dans l’usine d’électrolyse de l’entreprise.

IV.1.1.1. Echantillonnage de la phase organique

La phase organique utilisée pour les essais a été prélevée dans l’usine d’extraction par
solvant de Chemaf dans le bassin de phase organique strippée.

IV.1.1.2. Echantillonnage de la PLS

La PLS a été recueillie dans le tank de stockage de PLS HG.

 26

IV.1.1.3. Echantillonnage de S.E

Le S.E utilisé pour nos essais a été recueilli dans le tank de stockage d’électrolyte épuisé qui
se trouve dans l’usine d’électrolyse.

IV.1.1.4. Caractérisation chimique des échantillons

a) Phase aqueuse

L’analyse chimique de la PLS et du S.E a donné les caractéristiques suivantes :

Tableau VII: Caractérisation de la PLS et du SE

Potentiel pH Cu Co Mn Fe Acidité
mV g/l g/l g/l g/l g/l
PLS - 1,75 10.63 3.48 1.21 1.12 10.5
SPENT 430 - 44.69 3.594 1.104 4.045 193.79

b) Phase organique
La caractérisation chimique de la phase organique n’a pas pu être réalisée totalement par
manque de matériel adéquat. Néanmoins, la capacité de chargement maximale du cuivre a
pu être déterminée à l’aide de l’AA. Cette capacité de chargement est de 12,58 gpl.

IV.1.2. Réactifs utilisés

Les réactifs utilisés pour ces essais sont les suivants :

- la phase organique strippée récolté dans l’usine de production ;

- la PLS ;
- l’électrolyte épuisé;
- la bentonite.

IV.1.3. Matériels utilisés

Les matériels utilisés pour ces essais sont :

- Pipettes de 1 ml, 2 ml, 10 ml ;

- Ballons à fond plat de 100 ml et de 250 ml ;
- Erlen Meyer de 100 ml ;
- Agitateur ;
 27

- Eprouvettes graduées de 50 ml, 100 ml, 500 ml et de 1000 ml;

- Béchers de 50 ml, 500 ml, 1000 ml et de 5000 ml ;
- Ampoules à décanter de 250 ml et de 1000 ml ;
- Pissette d’eau distillée ;
- Appareil de filtration ;
- Filtre Whatman 1 PS ;
- Chronomètre ;
- Balance ;
- Verre de montre ;
- Spatule ;
- Entonnoir ;
- Statif ;
- pH mètre ;
- Potentiomètre ;
- Flacons en plastique de 50 ml;
- Seau de 20 L;
- Lunettes;
- Gants.

IV.1.4. Protocole experimental

Pour mener à bien ces essais de traitement de la phase organique, il faut :

- déterminer la quantité de bentonite à utiliser pour le traitement par des essais au

laboratoire ;
- traiter la phase organique à la bentonite pour améliorer ses performances ;
- travailler à l’usine pilote avec 3 types de phase organique, à savoir, la phase
organique non traitée, la phase organique traitée et la phase organique
vierge pour faire une comparaison sur les temps de séparation des phases et
l’entrainement de la phase organique dans la phase aqueuse.

IV.1.4.1. Traitement de la phase organique à la bentonite

Les essais de traitement de la phase organique ont été réalisés suivant le protocole
expérimental ci-après :
 28

- Mettre 500 ml de phase organique dans un bécher ;

- Peser l’argile ;
- Verser la quantité d’argile pesé dans le bécher contenant la phase organique à
traiter ;
- Agiter pendant 5 minutes ;
- Laisser décanter la bentonite pendant quelque minute ;
- Filtrer la phase organique à l’aide du papier filtre Whatman 1 PS ;
- Passer aux tests de performance de la phase organique traitée.

IV.2. ESSAIS DE COAGULATION-FLOCULATION

Le but de ces essais est de déterminer le coagulant qui permettra d’éliminer la silice à des
doses faibles sans affecté la séparation des phases. Il sera donc question de faire des essais
avec deux coagulants en variant les doses puis passé aux essais de temps de séparation des
phases avec la phase organique strippée prise à l’usine SX de Chemaf. La figure 10, montre
l’opération de traitement de la PLS au laboratoire.

Figure 10. Traitement de la PLS

 29

IV.2.1. Echantillonnage

Les essais de coagulation-floculation ont été réalisés sur une pulpe provenant directement
de la lixiviation, les meilleurs résultats ont été obtenus sur la décharge de lixiviation, car il
existe une diminution progressive de la silice colloïdale avec une augmentation de la dose de
coagulant. La phase organique utilisé pour ces essais est la phase organique strippée.

IV.2.1.1. Caractérisation chimique des échantillons

Les essais de coagulation-floculation ont été réalisés dans le but de réduire la silice dans la
PLS. Le tableau VIII fait un aperçu de ce qui est de la concentration de la silice dans la PLS de
Chemaf pendant l’année 2014.

Tableau VIII : Evolution de la silice dans les PLS HG et LG

MOIS PLS HG PLS LG

Février-14 2848.0 1169.8
Mars-14 2704.9 1332.3
Avril-14 2106.0 1092.5
Mai-14 1690.2 857.9
Juin-14 2090.7 1037.4
Juillet-14 2704.9 1108.7
Aout-14 1665.4 1189.5
Septembre-14 1783.2 938.3
Octobre-14 1362.3 806.1
Novembre-14 1180.1 642.3

Il est à noter que la diminution de la concentration de la silice à partir du mois de mai est
justifiée par le fait qu’à partir de ce mois, Chemaf a essayé de contrôler la teneur en silice
dans la PLS en variant la dose de floculant. Mais les valeurs sont toujours supérieures à 400
ppm. Cela est bien illustré dans les courbes présentées sur la figure 11.
 30

3000
2800
2600
2400
2200
Silice ppm

2000
1800
1600 HG
1400
LG
1200
1000
800
600

Figure 11. Evolution de la silice dans les PLS HG et LG

Les caractéristiques chimiques des réactifs utilisés pour ces essais sont :

a) Pulpe

- pH : 1.55 ;
- Eh : 312 mV;
- Densité liquide : 1.085 g/ml ;
- Densité pulpe : 1.21 g/ml ;
- Densité solide : 2.47 g/ml ;
- Pourcentage solide : 18.42%
- Silice : 1522 ppm
b) Coagulant

- Concentration : 0,5%

Pour ces essais la même phase organique et le même S.E. ont été utilisés.
Leurs caractéristiques sont dans le paragraphe IV.1.1.4.
 31

IV.2.2. Réactifs utilisés

Pour ces essais les réactifs suivant ont été utilisés:

- les coagulants : Magnafloc 1597 et Polysil RM 1250 ;

- le floculant : Rheomax 1050 ;
- la pulpe provenant de la lixiviation ;
- la phase organique strippée ; et
- l’eau.

IV.2.3. Matériels utilisés

Les matériels utilisés pour ses essais sont les suivant :

- Pipettes de 1 ml, 2 ml, 10 ml ;

- Ballons jaugés de 100 ml et de 250 ml ;
- Erlen Meyer de 100 ml ;
- Agitateur mécanique ;
- Eprouvettes graduée de 50 ml, 100 ml, 500 ml et de 1000 ml;
- Béchers de 50 ml, 500 ml, 1000 ml et de 5000 ml ;
- Ampoule à décanter de 250 ml;
- Pissette d’eau distillée ;
- Chronomètre ;
- Entonnoir ;
- Statif ;
- pH mètre ;
- Potentiomètre ;
- Flacons en plastique 50 ml;
- Seau de 20 L;
- Lunettes;
- Gants.
 32

IV.2.4. Protocole experimental

Avant de passer aux essais de coagulation-floculation, il y a eu la préparation du coagulant.

IV.2.4.1. Préparation du coagulant

- Prélever 5 ml de coagulant concentré et le mélanger à 1000 ml d’eau ;

- Agiter le mélange pendant 30 minutes.

Après la préparation du coagulant, les essais de traitement de la PLS par coagulation-

floculation ont commencé.

IV.2.4.2. Traitement de la PLS par coagulation-floculation

- Prélever 500 ml de pulpe et les placés dans une éprouvette graduée ;

- Ajouter du coagulant aux proportions indiqués pour l’étude afin de choisir
l’optimum ;
- Ensuite, ajouter le floculant et agiter le mélange ;
- Laisser décanter le mélange pulpe-coagulant-floculant pendant 30 minutes ;
- Prélevez 300 ml de PLS traité pour le test de temps de séparation des phases et 100
ml pour l’analyse de la silice.

IV.3. MODES OPERATOIRES

Dans ce paragraphe sont présentés les modes opératoires qui ont permis de réaliser les
essais.

IV.3.1. Determination du temps de séparation des phases

a) Portée

Cette méthode d’analyse permet de déterminer le temps de séparation des phases en

continuité aqueuse et organique. L’objectif est de vérifié si les phases ne sont pas dégradées
vu que la théorie nous donne les limites par rapport à ce paramètre indicateur.
 33

b) Réactifs

Les réactifs utilisés sont :

- Phase organique lavée ;
- Phase organique strippée ;
- PLS ;
- Electrolyte épuisé.

c) Mode opératoire

- Prélever 300 ml de phase organique venant du lavage et 300 ml de phase

organique venant du strippage (S2O), placer les deux échantillons dans deux
éprouvettes différentes ;
- La phase organique venant du lavage sera mélangée à 300 ml d’électrolyte
épuisé et la phase organique venant du strippage sera mélangée à 300 ml de PLS ;
- Verser la phase organique dans un bécher et actionner l’agitateur à une vitesse
d’environ 1750 tours/min;
- Ajouter la phase aqueuse dans le bécher contenant déjà la phase organique et
démarrer le chronomètre ;
- Continuer à agiter le mélange pendant 3 minutes, puis arrêter l’agitateur ;
mesurer le temps que mettrons les deux phases à se séparer totalement ;
- Considérer comme temps de séparation des phases, le temps correspondant à
une séparation distincte des phases. Le temps déterminé et le temps de
séparation en continuité organique ;
- Relancer l’agitation pendant 3 minutes et faire de même pour le temps de
séparation en continuité aqueuse.

IV.3.2.Determination de l’entrainement de la phase organique dans la phase

aqueuse

a) Portée
Cette méthode d’analyse convient pour l’analyse de l’entraînement de la phase organique
dans les échantillons aqueux.
 34

b) Réactifs

Les réactifs utilisés ici sont :

- Diluant Shellsol 2325 provenant des réserves de l’usine ;

- Solution de PLS synthétique de sulfate de cuivre ;
- Raffinat ;
- Electrolyte chargée.
c) Méthodes d’analyses

- Prélever 200 ml de raffinat et d’électrolyte chargé et les placer dans deux

ampoules à décanter ;
- Ajouter dans les ampoules 20 ml de shellsol 2325 ;
- Secouer les ampoules pendant 3 minutes ;
- Laisser quelque minutes pour la décantation ;
- Vider la phase aqueuse et ne gardez que la phase organique ;
- Ensuite, ajouter dans les ampoules 50 ml de PLS synthétique, agiter pendant 3
minutes, puis vider le PLS synthétique. Cette opération est reprise 3 fois ;
- Filtrer la solution à l’aide des papiers filtre Whatman 1 PS pour récupérer la phase
organique ;
- Passer au strippage, en mélangeant la phase organique filtrée (chargée) à 10 ml
d’acide sulfurique (250 g/L), agiter également pendant 3 min. L’opération est
reprise 3 fois, chaque fois on recueil l’acide, cette acide constitue le PE ;
- Mélanger les 3 échantillons d’acides, et envoyer la solution composite au
laboratoire pour la caractérisation chimique, envoyer également une solution
d’acide sulfurique frais comme blank ; et
- Calculer l’entrainement de la phase organique dans la phase aqueuse en utilisant
les données ci-dessous.
Soit :
X= concentration de cuivre dans l’échantillon (direct) exprimé en ppm ;
Y= concentration de cuivre dans l’acide frais (blank) exprimé en ppm ; et
W= concentration de cuivre restante après avoir fait la différence, exprimée en ppm.
On fait alors :
 35

(4.I)
(4.I)
Le résultat obtenu W est multiplié par 3 puisque l’opération était répétée 3 fois, on obtient
Z.

(4.2)
Pour finir, le facteur Z est multiplié par 100, puis divisé par la capacité de chargement
maximale du cuivre de la phase organique (max load) afin de déterminer l’entrainement de
la phase organique.

(4.3)

La relation (4.3) traduit l’entrainement de la phase organique dans le raffinat ou dans

l’électrolyte chargé. Elle est exprimée en ppm.

IV.3.3. Preparation de la phase organique synthetique (vierge)

a) Réactifs

Pour préparer la phase organique synthétique, les réactifs suivants ont été utilisés :

- l’extractant concentré frais LIX 984N-C ; et

- le diluant Shelsoll 2325 frais;

b) Mode opératoire

- Faire le calcul pour déterminer la quantité de diluant et d’extractant à

utiliser ;
- Prélever la quantité de phase organique déterminer par calcul et la placé dans
un récipient ;
- Ajouter la quantité de diluant déterminer par calcul ; et
- Agiter vigoureusement le mélange.

c) Méthode de calcul

- Diviser le max load de la phase organique non traité par 0.53, car 1% de LIX
concentré extrait 0.53 g/L de cuivre ;
 36

- Le résultat de la division est multiplié par la quantité de phase organique

vierge à préparer ;
- On divise ensuite le résultat obtenu par 1.4, on obtient alors la quantité de
LIX 984N-C nécessaire pour la préparation ;
- La quantité de shellsol est déduite en retranchant de la quantité totale de
phase organique vierge la quantité de LIX 984N-C.

IV.4. L’USINE PILOTE

IV.4.1. Objectif de l’usine pilote

Pour la réalisation des essais, il a été monté une usine pilote d’extraction par solvant qui a
permis de faire les expérimentations et de récolter facilement les échantillons.
IV.4.2. Presentation de l’usine pilote
Les figures 12 et 13 montrent le schema de l’usine pilote qui a permis de realiser les essais
ainsi que les dimensions des settlers utilisés à cet effet.

PLS RAFFINAT SPENT PE H2O

E1 E2 S2 S1 W

Avec :
L.O.
Phase aqueuse

Phase organique

Figure 12. Présentation de l’usine pilote

 37

5,5 Cm
36 Cm

12Cm
11,5 Cm
3

2 1 12 Cm

Figure 13. Dimensions des settlers utilisés à l'usine pilote

Avec :

- 1 : Mixer ;
- 2 : Settler (décanteur) ;
- 3 : compartiment ou il y a le débordement de la phase organique ;
- 4 : compartiment de la Phase aqueuse.

Pour les essais à l’usine pilote, le travail a été effectué avec 50 litres de phase organique à
raison de 7 litres par settler, les 15 litres restants ont été placés dans le bac de phase
organique chargé.
Cette usine a permis de récolter facilement des échantillons de phase organique, de raffinat
et d’électrolyte chargée pour la détermination du temps de séparation de phase et de
l’entrainement de la phase organique.
Le travail à l’usine pilote a été effectué dans les conditions de rapport phase organique-
phase aqueuse de 3/1. Les débits de phase organique et de phase aqueuse ont donc été
fixés de façon à avoir ce rapport. Le débit de phase organique a été fixé à 21 litres par heure
et celui de la phase aqueuse à 7 litres par heure.
 38

CHAPITRE V
PRESENTATION ET DISCUSSION DES RESULTATS

Dans ce chapitre, il est présenté et discuté tous les résultats obtenus au cours des différents
essais et analyses effectués dans le cadre du traitement de la phase organique à la bentonite
et du traitement de la phase aqueuse par coagulation-floculation.

V.1. RESULTATS DES ESSAIS DE LABORATOIRE

Avant de passer à l’usine pilote, des essais d’orientation ont été effectués au laboratoire afin
de choisir les doses qui permettront de travailler dans cette dernière. Les résultats sont
présentés ci-dessous.

V.1.1. Traitement de la phase organique à la bentonite

La phase organique a été traitée avec différentes doses d’argile, à savoir : 1 g, 3 g, 5 g, 7 g et

10 g.

Après le traitement, il a été déterminé de temps de séparation des phases entre la phase
organique traitée et la PLS. Le résultat obtenu est présenté dans le tableau IX.

Tableau IX: Influence du traitement à l'argile sur le temps de séparation des phases

Dose d’argile PDT (sec)

N°essai
g % OC AC
1 0 0% 63 >180
2 1 0.2% 52 >180
3 3 0,6% 48 >180
4 5 1% 44 >180
5 7 1.4% 41 >180
6 10 2% 35 >180

Ce tableau montre que le traitement de la phase organique améliore le temps de séparation

des phases en continuité organique. En effet plus on augmente la dose d’argile, plus on
améliore le temps en continuité organique. Par contre, le temps de séparation en continuité
aqueuse reste toujours supérieur à 180 secondes quel que soit la dose d’argile utilisée. La
figure 14 illustre bien cela.
 39

200
180
160
Temps en seconde 140
120
100
OC
80
AC
60
40
20
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Dose d'argile en %

Figure 14. Variation du temps de séparation des phases en fonction de la dose de bentonite

Par ailleurs la dose de bentonite utilisée est de 10 g puisque à cette dose, il y a un meilleur
résultat en terme de temps de séparation des phases en continuité organique.

V.1.2. Traitement du PLS par coagulation-floculation

Rappelons que la silice présente dans le PLS a un effet direct sur les opérations d’extraction
par solvant, c'est-à-dire sur :

- Les pertes de phase organique dus à l'entraînement ;

- Le mauvais temps de séparation des phases ;
- La formation de CRUD excessive ;

Il est donc nécessaire de recourir à un traitement du PLS avant de l’envoyer à l’extraction par
solvant.
Pour le traitement de la PLS, une comparaison des performances entre les deux coagulants
disponibles au laboratoire a été faite afin de choisir celui qui élimine plus la silice colloïdale
en donnant un temps optimum en continuité aqueuse. Il s’agit donc du POLYSIL RM 1250 et
du MAGNAFLOC 1597 qui sont tous à l’état liquide et dont la concentration de travail est
0,5%.

Apres la coagulation, il a été fait la floculation à l’aide du Rheomax 1050 à la concentration

de 0,5 g/l.
 40

Les essais ont été effectués dans le laboratoire de Chemaf, à différentes doses de coagulant
à savoir 20 ppm, 30 ppm, 40 ppm, 80 ppm, 100 ppm, 500 ppm et 1200 ppm.

Après les tests au laboratoire, il a été choisi le coagulant qui donne un meilleur optimum
technique pour travailler à l’usine pilote.

Le traitement de la PLS a été fait pour améliorer le temps de séparation des phases en
continuité aqueuse puisque le traitement à l’argile de la phase organique n’a apporté
aucune correction. Il faut souligner que la phase organique utilisée pour ces tests est la
phase organique strippée, qui n’a donc subit aucun traitement.

Les résultats obtenus sur le traitement de la PLS avec le Magnafloc 1597 sont donné dans le
tableau X.

V.1.2.1 Magnafloc 1597

Tableau X : Résultats obtenus avec la variation de la dose du Magnafloc 1597

Dose PDT (sec) Silice

ppm OC AC Ppm

0 85 >180 866.869
20 63 >180 771.773
30 58 >180 620.44
40 56 >180 592.04
80 61 >180 522.877
100 60 145 410.018
500 71 78 221.039
1200 85 62 128.009

De l’examen des résultats du tableau X, traduit graphiquement aux figures 15 et 16, ressort
les constats suivants :
- En continuité organique on constate qu’à toute dose de coagulant le temps de
séparation des phases est bon, il varie entre 85 sec et 56 sec, cela renseigne encore
sur le bon état de la phase organique.

- En continuité aqueuse, le temps s’améliore lorsqu’on augmente la dose de coagulant.

C’est à partir de 100 ppm qu’il y a une nette amélioration du temps de séparation des
phases.
 41

- L’augmentation de la dose du coagulant a aussi une influence sur la concentration de

la silice, en effet la concentration de la silice a diminué, elle est passé de 771,773
ppm à la dose de 20 ppm de coagulant à 410,018 ppm à la dose de 100 ppm de
coagulant et continue à baisser lorsqu’ il y a augmentation de la dose de coagulant.
Cela est illustré par la figure 16.

200

160
Temps en Seconde

120

80 OC
AC
40

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
dose de Magnafloc 1597 en ppm

Figure 15. Influence de la concentration du Magnafloc 1597 sur le temps de séparation des
phases dans les deux continuités

900
800
700
600
silice ppm

500
400
Silice Mag
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Dose de Magnafloc 1597 ppm

Figure 16. Influence de la dose de Magnafloc 1597 sur la concentration de la silice dans la
PLS
 42

V.1.2.2. Polysil RM 1250

Ces essais ont été réalisés dans les mêmes conditions que les précédents. Et les résultats
sont donnés dans le tableau XI.

Tableau XI: Résultats obtenus avec le Polysil RM 1250

Dose (ppm) PDT (sec) Silice (ppm)

OC AC
0 78 >180 866.869
20 67 >180 838.603
30 51 >180 707.82
40 56 >180 506.39
80 54 173 399.302
100 77 120 190.443
500 66 65 163.422
1200 122 94 132.235

De l’examen des résultats du tableau XI, traduit graphiquement aux figures 17 et 18, ressort
les constats suivants :
- En regardant ce tableau, on constate que le temps de séparation des phases en
continuité organique est toujours aussi bon et qu’à la dose de 80 ppm le temps de
séparation des phases en continuité aqueuse passe de plus de 180 secondes à 173
secondes et la concentration de la silice passe de 506.39 ppm à 399.302 ppm. La
figure 17 illustre bien cela.
- L’augmentation de la dose du coagulant a aussi une influence sur la concentration de
la silice, en effet la concentration de la silice a diminué, elle est passé de 866,869
ppm à la dose de 20 ppm de coagulant à 190,443 ppm à la dose de 100 ppm de
coagulant et continue à baisser lorsque nous augmentons la dose de coagulant. Cela
est illustré par la figure 18.
 43

200

160

120
OC

80 AC

40

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

Figure 17. Influence de la concentration du Polysil RM 1250 sur la diminution du temps de

séparation des phases dans les deux continuités

1000
900
800
700
silice ppm

600
500
400 Silice Pol
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
dose du Polysil RM 1250 ppm

Figure 18. Influence de la dose du Polysil RM 1250 sur la concentration de la silice

En voyant ces résultats, on constate qu’à partir de 1000 ppm les résultats sont
pratiquement les mêmes pour les deux coagulants, il faut donc faire le choix sur le coagulant
qui donne le meilleur optimum technique.
 44

V.1.2.3. Choix du coagulant

Le tableau XII suivant regroupe tous les résultats obtenus avec les deux coagulants. Le choix
du coagulant à utiliser pour le traitement de la silice colloïdale est fait en comparant les
résultats des deux essais.

Tableau XII : Comparaison des résultats obtenus avec les deux coagulants

N°essai Magnafloc 1597 Polysil RM 1250 Magnafloc 1597 Polysil RM 1250

Dose ppm PDT sec PDT sec SILICE ppm SILICE ppm
OC AC OC AC
1 20 63 > 180 67 > 180 771.773 838.603
2 30 58 > 180 51 > 180 620.44 707.82
3 40 56 > 180 56 > 180 592.04 506.39
4 80 61 > 180 54 173 522.877 399.302
5 100 60 145 77 120 410.018 190.443
6 500 71 62 66 65 221.039 163.422
7 1200 85 78 122 94 128.009 132.235

Par l’analyse des résultats du tableau XII et de la figure 19 y relative, on constate que le
Polysil se comporte mieux que le Magnafloc puisqu’il donne des bons résultats à des doses
faibles. A partir de 80 ppm pour le Polysil il y a amélioration tandis que pour le Magnafloc
l’amélioration commence à partir de 100 ppm. La figure 19, montre l’influence de la
variation de la dose des coagulants sur la teneur en silice dans la PLS.

1000
900
800
700
600
silice ppm

500
Silice Mag
400
Silice Pol
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
dose de coagulant ppm

Figure 19. Influence de la variation de la dose des deux coagulants sur l'élimination de la
silice
 45

Il ressort de ces 2 tests que les minimas des graphiques sont pratiquement atteints à la dose
de 1200 ppm. Il a été remarqué aussi une augmentation du temps de séparation des phases
lorsque la dose de coagulant augmente, cela serait dû au fait qu’au-delà de 500 ppm les
coagulants ont tendance à former des émulsions stables.
Les résultats obtenus montrent que le Polysil a un meilleur comportement que le Magnafloc
puisqu’il élimine la silice à des doses faibles. A 80 ppm, le Polysil donne une concentration en
silice inférieur à 400 ppm tandis que pour le Magnafloc on a une concentration en silice
supérieur à 400 ppm. Le temps de séparation des phases en continuité aqueuse s’améliore
également, il passe de supérieur à 180 secondes à 173 secondes, il y a donc une nette
amélioration.
Le choix est fait sur le Polysil RM 1250 parcequ’il est plus performant que le Magnafloc 1597.

V.1.3. Conclusion partielle sur les résultats des essais au laboratoire

Les essais effectués au laboratoire ont donné une orientation sur les doses à choisir pour le
traitement de la phase organique avec la bentonite et pour le traitement de la PLS avec le
coagulant.

Ainsi, après les essais de traitement de la phase organique, il a été pris comme optimum 10
g de bentonite dans 500 ml de phase organique. Et il a été traité un volume de 50 L de phase
organique prélevé à l’usine afin de travailler à l’échelle pilote.

Les essais de coagulation ont été effectués sur la pulpe provenant de la lixiviation avec les
deux coagulants disponibles au laboratoire de Chemaf, le Polysil RM 1250 et le Magnafloc
1597. Après les essais, il a été choisi de travailler avec le Polysil RM 1250 car il donne des
meilleurs résultats. La dose optimal de Polysil RM 1250 est de 80 mL/L, c'est-à-dire 80 mL de
Polysil RM 1250 dans 1 L de pulpe.

Pour produire la PLS nécessaire à utiliser à l’usine pilote, il a été recueilli 100 L de pulpe
provenant de la lixiviation, l’optimum étant de 80 ml de coagulant dans 1 L de pulpe, la
quantité de Polysil utilisé dans 100 L est donc de 8 L et la quantité de floculant est de 1,8 L. il
a été ainsi généré 70 L de PLS qui ont permis de travailler à l’usine pilote.
 46

V.2. RESULTATS DES ESSAIS A L’USINE PILOTE

Les paramètres qui n’ont pas changé pour les essais à l’usine pilote sont entre autre la durée
de l’extraction qui est de 5 heures et le rapport des phases PO/PA qui est de 3/1.

V.2.1.Résultats obtenus sur la phase organique

Il faut signaler ici que 3 phases organique ont été utilisés pour ces essais, il s’agit de la phase
organique prélevée dans l’usine d’extraction par solvant de Chemaf, de la phase organique
de traitée à la bentonite et de la phase organique synthétique.

V.2.1.1 Essais avec la phase organique non traitée (P.O.)

Le premier test a été effectuée sur la phase organique provenant directement du circuit
d’extraction par solvant de Chemaf, cette dernière n’a donc subit aucun traitement. Le test
consistait à faire tourner l’usine pilote avec le PLS, l’électrolyte épuisé (spent) et la phase
organique prélevée dans l’usine SX de Chemaf. Les résultats relatifs aux essais effectués sur
la phase organique non traitée sont donnés dans le tableau XIII.
Tableau XIII : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la P.O.
ENTRAINEMENT DE PO dans PA
Type de PDT
Nature de la P.A. PO/PA ppm
Continuité sec
Raffinat PE
PLS OC 3/1 61
27,87
AC 1/3 >180
SPENT OC 3/1 71
24,27
AC 1/3 87

Après avoir travaillé à l’usine pilote avec la phase organique recueilli dans l’usine
d’extraction par solvant de Chemaf, des échantillons de raffinat et d’électrolyte enrichit ont
été obtenu. Il a été fait les tests de temps de séparation des phases et d’entrainement sur
ces échantillons, les résultats obtenus sont les suivants :

- Pour la PLS, obtient des bons résultats en travaillant en continuité organique, avec un
temps de séparation des phases de 61 secondes, tandis qu’en continuité aqueuse le
temps de séparation des phases est au-delà de 180 secondes.
 47

- Pour le S.E, on obtient des bons résultats dans les deux cas, mais il faut quand même
noter qu’en continuité organique le temps de séparation des phases est meilleur que
celui en continuité aqueuse, soit 71 secondes contre 87 secondes.

- S’agissant des entrainements de la phase organique dans le raffinat et dans le PE, les
valeurs sont respectivement de 27,87 ppm dans le raffinat et de 24,87 dans le PE.

V.2.1.2. Essais avec la phase organique traitée (P.O.T.)

Dans ce deuxième test, il a été traité la phase organique de l’usine avec de la bentonite à
l’optimum obtenu au laboratoire. L’usine pilote a tourné avec la même PLS et le même S.E.
qu’au premier test. La phase organique a changé puisque celle utilisée ici a subi un
traitement à la bentonite. Les résultats sont présentés dans le tableau XIV.

Tableau XIV : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la P.O.T

ENTRAINEMENT DE PO dans
Nature de la Type de PDT
PO/PA PA ppm
P.A. Continuité sec
Raffinat PE
PLS OC 3/1 56
22,79
AC 1/3 170
SPENT OC 3/1 59
18,79
AC 1/3 80

Il a été fait les tests de temps de séparation des phases et d’entrainement sur ces
échantillons, les résultats obtenus sont les suivants :

- Pour la PLS, il y a une amélioration en continuité organique avec un temps de séparation

des phases de 56 secondes. Le traitement à la bentonite a eu un effet sur le temps de
séparation des phases en continuité aqueuse qui est passé de supérieur à 180 secondes à
170 secondes.

- Pour le spent, le traitement a eu un effet positif dans les deux cas, les temps qui étaient à
71 secondes en continuité organique et 87 secondes en continuité aqueuse, sont
descendues à 59 secondes en continuité organique et 80 secondes en continuité aqueuse.
 48

- Le traitement a eu aussi un effet positif sur les entrainements de la phase organique dans
le raffinat et dans le PE, les valeurs sont descendues à 22,79 ppm dans le raffinat et de
18,79 dans le PE.

V2.1.3. Essais avec la phase organique synthétique (P.O.S.)

Les résultats de ces essais sont consignés dans le tableau XV, ils seront comparés à ceux
obtenus aux deux premiers essais pour une fois de plus vérifier si la phase organique est
dégradée ou non.

Tableau XV : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la P.O.S

ENTRAINEMENT DE PO dans
Nature de la Type de PDT
PO/PA PA ppm
P.A. Continuité sec
Raffinat PE
PLS OC 3/1 52
18,79
AC 1/3 121
SPENT OC 3/1 57
17,19
AC 1/3 79

Il a été fait les tests de temps de séparation des phases et d’entrainement sur ces
échantillons, les résultats obtenus sont les suivants :

- Pour la PLS, on obtient respectivement 52 secondes en continuité organique et 121

secondes en continuité aqueuse.

- Pour le spent, on obtient toujours des bons résultats dans les deux cas, soit 57 secondes
en continuité organique et 79 secondes en continuité aqueuse.

- S’agissant des entrainements de la phase organique dans le raffinat et dans le PE, les
valeurs sont respectivement de 18,79 ppm dans le raffinat et de 17,19 dans le PE.

V.2.1.4. Comparaison des résultats obtenus au cours des différents essais

Pour effectuer avec efficacité cet exercice, il est important de consigner tous les résultats
obtenus au cours de 3 séries d’essais dans des tableaux synthétiques, selon qu’il s’agit de
suivre le temps de séparation des phases ou l’entrainement de la phase organique dans la
phase aqueuse.
 49

a) Comparaison des temps de séparation des phases

Le tableau XVI, donne la synthèse des résultats obtenus sur le temps de séparation des
phases au cours des 3 essais.
Tableau XVI : Comparaison des temps de séparation des phases des 3 phases organiques

TEMPS DE SEPARATION DES PHASES EN SECONDE

Type de Phase organique non Phase organique traité Phase organique vierge
continuité traité
PLS SPENT PLS SPENT PLS SPENT
OC 61 71 56 59 52 57
AC > 180 87 170 80 121 79

De l’examen des résultats du tableau XVI, traduit par l’histogramme de la figure 20, il ressort
les constats suivants :
- Pour tous les essais effectués en OC, qu’ils soient réalisés sur la PLS ou le raffinat, les
temps séparation des phases obtenus sont meilleurs quel que soit la phase organique
utilisée. Ce temps passe de 52 secondes à 71 secondes, ce qui est bon selon les
théories donné au paragraphe II.1.1.3 sur les caractéristiques des extractants.
- Pour les essais effectués en AC, ceux réalisés sur la PLS, conduisent à des temps de
séparation de phase trop grand, soit de l’ordre de 121 à plus de 180 secondes, ce qui
n’est pas bon pour les opérations d’extraction et de strippage. Par contre, pour les
essais réalisés sur le S.E., les temps de séparation des phases obtenus sont de l’ordre
de 79 à 87 secondes, ce qui est relativement bon.

Figure 20. Temps de séparation des phases des 3 tests

 50

b) Comparaison de l’entrainement de la PO dans la PA

Le traitement de la phase organique a eu aussi une influence sur les entrainements. Le

tableau XVII montre les entrainements obtenus lors des trois tests.
Tableau XVII: Effet du traitement à la bentonite sur l’entrainement

ENTRAINEMENT DE LA PHASE ORGANIQUE DANS LA PHASE AQUEUSE EN PPM

Phase organique non traité Phase organique traité Phase organique vierge
Raffinat P.E. Raffinat P.E. Raffinat P.E.
27.87 24.7 22.79 18.79 18.79 17.19

Les résultats du tableau XVII, traduit par la figure 21, montre que le traitement de la phase
organique a diminué l’entrainement de la phase organique, il passe de 27,87 ppm à 22,79
ppm dans le raffinat et de 24,7 ppm à 18,79 ppm dans le PE.

Par ailleurs, ces résultats montrent que le traitement à la bentonite de la phase organique
améliore tant soit peu l’entrainement de la phase organique. Cela se traduit par la
diminution des valeurs qui se rapprochent de plus en plus de celles obtenus avec la phase
organique synthétique. Cette amélioration serait due à la décontamination des agents
tensio-actifs présents dans la phase organique. On constate une amélioration du temps de
séparation des phases et une diminution de l’entraînement

Figure 21. Entrainement dans le raffinat et dans le PE

 51

On peut donc retenir que les entraînements de la phase organique dans le raffinat et dans
l’électrolyte enrichi sont des conséquences d’une mauvaise coalescence des gouttes de la
phase organique dispersées dans la phase aqueuse entraînant une mauvaise séparation des
phases.

V. 2.2. Résultats obtenu avec le traitement de la PLS par le Polysil RM 1250

Nous avons travaillé à l’usine pilote dans les mêmes conditions que les tests précédents.
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau XVIII.

Tableau XVIII : Temps de séparation des phases et entrainements obtenus avec la PLS traité

ENTRAINEMENT DE PO dans
Nature de la Type de PDT
PO/PA PA ppm
P.A. Continuité sec
Raffinat PE
PLS OC 3/1 53
23,15
AC 1/3 74
SPENT OC 3/1 47
20,23
AC 1/3 65

Les résultats obtenus prouvent à suffisance que le traitement a eu un effet sur le temps de
séparation en continuité aqueuse. Pour donner une bonne interprétation de ces résultats, il
serait mieux de se référer aux résultats obtenus lors des essais réalisés avec la PLS non traitée.

a) Comparaison des temps de séparation de phase

Par rapport à ce paramètre, les résultats obtenus dans les deux cas sont donnés dans le
tableau de synthèse XIX et illustrés dans l’histogramme de la figure 22.

Tableau XIX: Temps de séparation des phases

TEMPS DE SEPARATION DES PHASES

Type de PHASE AQUEUSE NON TRAITEE PHASE AQUEUSE TRAITEE
continuité PLS SPENT PLS SPENT
OC 61 71 53 47
AC >180 80 74 65
 52

De l’examen des résultats du tableau synthétique précédent, traduit par l’histogramme de la

figure 22, il ressort les constats ci-après :

- Pour la PLS non traitée le temps de séparation en continuité aqueuse est au-delà 180
seconde à cause de la silice colloïdale qui stabilise le mélange phase organique et
phase aqueuse ; le temps de séparation des phases avec le S.E. est bon parcequ’il n’a
pratiquement pas de contaminant.
- Avec le traitement de la PLS, on voit que le coagulant a eu un effet sur la silice
colloïdale puisque le temps de séparation qui était supérieur à 180 secondes est
descendu jusqu’à 65 secondes.

200
180
Temps de séparation des phases en sec

160
140
120
100
PLS non traité
80
PLS traité
60
40
20
0
OC AC OC AC
PLS SPENT

Figure 22. Influence du traitement de la PLS sur le temps de séparation des phases en
continuité aqueuse

b) Comparaisons de l’entrainement de la phase organique

L’amélioration du temps de séparation a eu une conséquence sur l’entrainement de phase

organique dans le raffinat et dans l’électrolyte chargé puisqu’il a diminué, le tableau XX
montre les résultats des entrainements obtenus avec la phase organique et la PLS non traité
et ceux obtenus avec le traitement de la PLS, les résultats sont illustré sur la figure 23.
 53

Tableau XX : Entrainements obtenus avec la Phase organique et la PLS non traités et ceux
obtenu avec le traitement du PLS

ENTRAINEMENT DE LA PHASE ORGANIQUE DANS LA PHASE

AQUEUSE
PHASE AQUEUSE NON TRAITEE PHASE AQUEUSE TRAITEE
RAFFINAT PE RAFFINAT PE
27,87 24,7 23,15 20,23

De l’analyse du tableau XX et de la figure 23, il apparait clairement qu’il y a une diminution de

16,93% dans le raffinat et de 18,09 % dans l’électrolyte enrichi. Le traitement de la PLS a donc
été bénéfique puisque il a amélioré les entrainements.

30

25
Entrainement en ppm

20

15 PLS non traité

PLS traité
10

0
Raffinat P.E.

Figure 23. Influence du traitement de la PLS sur les entrainements

V.3. CONCLUSION PARTIELLE

Au cours de ces essais, il a été démontré que la silice était à la base du mauvais temps de
séparation des phases en continuité aqueuse et aussi à la base des entrainements. En
 54

continuant à travailler dans ces conditions Chemaf aura toujours des problèmes
d’entrainement élevé parce que la phase organique est bonne mais la phase aqueuse est
contaminé par la silice. Un traitement par coagulation-floculation pourrait être une solution
pour réduire la concentration de la silice colloïdale dans la PLS.
En travaillant à l’usine pilote avec la phase organique traité à l’argile et la PLS non traité, il a
été constaté que le temps de séparation des phases en continuité aqueuse avait diminué,
mais il reste toujours très grand par rapport à l’exigence.
En ce qui concerne les entrainements, il y a eu une diminution de 18,22 % dans le raffinat et
23,93 % dans le PE.

Avec le traitement de la PLS, il y a eu amélioration considérable du temps de séparation des

phases en continuité aqueuse et il y a eu diminution de l’entrainement de 16,93 % dans le
raffinat et 18,09 % dans le PE. Les entrainements obtenus avec le traitement de la phase
organique sont meilleurs que ceux obtenus avec le traitement de la PLS. Le traitement de la
phase organique avec la bentonite ne peut être envisagé puisque la phase organique n’a pas
de grand problème de dégradation. La problématique revient donc à décider sur ce qui suit:

- soit Chemaf se décide d’augmenter son inventaire de phase organique, passé de 700 m3 à
1200 m3, pour passer à un fonctionnement en continuité organique. Cette manœuvre a
des implications économiques importantes qui seront calculé dans la suite ;

- soit Chemaf se décide de traiter la phase aqueuse par coagulation-floculation, pour ainsi
réduire sa concentration en silice.
 55

CHAPITRE VI
EVALUATION DES COUTS

Dans ce chapitre, il s’agit de faire une évaluation sommaire des couts d’investissement se
rapportant à toutes les opérations pouvant être envisagé afin d’améliorer le temps de
séparation des phases et la réduction des entrainements.

VI.1. AUGMENTATION DE L’INVENTAIRE DE PHASE ORGANIQUE

Une des alternatives proposée est l’augmentation de la quantité de phase organique pour
passer à un fonctionnement en continuité organique afin d’améliorer le temps de séparation
de phases et l’entrainement.
Pour y arriver, d’après le calcul d’estimation du volume de phase organique à ajouter pour
avoir le rapport de PO/PA de 3/1, on doit passer de 700 m3 à 1200 m3. D’où il faut ajouter
donc dans le circuit d’extraction par solvant 500 m3 supplémentaire de phase organique.
Or sachant que dans 1 m3 de phase organique, il y a 0,17 m3 de LIX984N-C et 0,83 m3 de
Shellsol 2325. Ainsi pour 500 m3 de phase organique il y aura :
- 84,77 m3 de LIX 984N-C ; et
- 415,23 m3 de Shellsol 2325.
Connaissant le prix d’achat de ces différents produits sur le marché, on peut ainsi estimer le
cout total de l’acquisition de cette quantité de phase organique. Signalons par ailleurs que
les prix d’achats considérés dans ces calculs sont avec taxes et transport inclus. Les résultats
de ces calculs sont donnés dans le tableau XXI.
Tableau XXI : Couts se rapportant à l'augmentation de l'inventaire de phase organique

Réactifs Prix unitaire Quantité exigée TOTAL USD

(USD/m3) (m3)
LIX 984N-C 12243,6 84,77 1037899,97
SHELLSOL 2325 2010,29 415,23 835022,13
Total 500 1872922,10
 56

De l’analyse des valeurs du tableau XXI, il ressort que l’entreprise Chemaf S.A.R.L, doit
dépenser environ 1 872 922,10 USD, pour acquérir les 500 m3 de phase organique afin
d’avoir le rapport de 3/1.

VI.2. TRAITEMENT DE LA PLS PAR COAGULATION-FLOCULATION

Le traitement de la PLS par coagulation-floculation a donné des résultats satisfaisants. Pour

son application à l’échelle industrielle une étude économique s’avère importante pour
évaluer le cout d’investissement que cette opération occasionnerait.

L’optimum choisit lors des essais de traitement est de 80 L de coagulant dans 1 m 3 de pulpe.
Chemaf traite par jour 5000 m3 de pulpe, par rapport à l’optimum, un volume de 400 m3 de
coagulant sera chaque jour nécessaire pour traiter ce volume total de pulpe. Le coagulant
est préparé au laboratoire à la concentration de 0,5%. Ainsi compte tenu de cette
concentration, dans 400 m 3 du mélange coagulant-eau, seulement 2 m3 de coagulant
concentré seront utilisés.
Le cout d’acquisition de 12 m3 de coagulant avec taxes et transport revient à 3 182,74 USD.
D’où le cout d’acquisition de 2 m3 reviendra donc à 530,4 USD.
Ainsi le cout mensuel lié à l’utilisation du Polysil dans le traitement de la PLS de Chemaf est
évalué dans le tableau XXII.

Tableau XXII: Cout mensuel lié à l’utilisation du Polysil RM 1250

Coagulant Cout unitaire Volume de PLS Qté de Polysil Cout Cout mensuel
(USD/m3) traité m3/V total pulpe journalier USD
m3 USD
Polysil 265,23 5000 2 530,456 15 913,7 USD

Le cout mensuel du coagulant est de 15 913,7 USD.

 57

VI.3. CONCLUSION PARTIELLE

Pour l’amélioration des performances de son usine d’extraction par solvant, l’entreprise
Chemaf devrait décider sur les 2 propositions données précédemment.
L’étude économique sur les couts d’investissement a donné respectivement les sommes de
15 913,7 USD et 1 872 922,10 USD, respectivement pour le traitement mensuel de la PLS par
coagulation-floculation et pour l’augmentation de l’inventaire de la phase organique pour
passer au régime en continuité organique. Cette estimation sommaire du cout
d’investissement dans les 2 cas donne un aperçu sur les sommes à dépenser pour améliorer
les opérations au niveau de l’usine d’extraction par solvant de Chemaf S.A.R.L. Le choix de
l’une de deux propositions repose sur une analyse minutieuse de la problématique en
prenant en compte le fait qu’ Il faut également regarder l’impact de chaque solution sur la
récupération du cuivre, pour arriver à balancer les gains par rapport à l’investissement.
 58

CONCLUSIONS

Les objectifs de ce travail étaient l’amélioration du temps de séparation des phases et

la diminution de l’entrainement de la phase organique dans le raffinat et dans l’électrolyte
enrichi que connait l’entreprise Chemaf S.A.R.L.

Pour y arriver, il a été opéré un traitement à la bentonite sur la phase organique, les
résultats obtenus ont montré que la phase organique traitée ne présentait aucun problème
majeur de dégradation. Mais par l’analyse du temps de séparation des phases, les résultats
obtenus ont montré que le problème se situait au niveau de la phase aqueuse qui contenait
plus de silice que ce qui est recommandé.

Ainsi, une seconde série d’essais a était effectuée, cette fois-là en traitant la phase
aqueuse par coagulation-floculation. Les résultats obtenus ont montré que le temps de
séparation des phases avait été nettement amélioré ainsi que les entrainements de la phase
organique avaient sensiblement été réduit.

Par ailleurs, au cours des différents essais et analyses, il a été démontré que seule la phase
aqueuse avait un sérieux problème du à la présence de la silice et cela était à la base de
toutes les perturbations enregistrées au niveau de l’usine d’extraction par solvant de
Chemaf S.A.R.L.

Comme solution, 2 propositions peuvent être retenues :

1° Soit l’entreprise augmente son inventaire en phase organique pour basculer d’un
fonctionnement en continuité aqueuse à celui en continuité organique ; et cela
sans traité la phase aqueuse.
2° Soit elle se décide de traiter la phase aqueuse tout en continuant à fonctionner en
continuité aqueuse.
Par-dessus toutes ses propositions, seules une analyse économique poussée peut orienter le
choix de la solution la plus optimale pour cette entreprise minière. L’évaluation des couts
 59

effectuée dans l’étude a pour objet de donner des indications sommaires sur les couts
d’investissements pour chacune des solutions proposées.
 60

BIBLIOGRAPHIE

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