TFC Sompwe Kasongo Fini

i
RESUME
Ce travail a pour objectif de déterminer la decantabilité du mélange de minerais K01 et le
concentré spiral de Kamfundwa après leur lixiviation en tank agite, une fois alimenté
directement dans une usine hydrometallurgique. Pour ce faire, nous avons réalisé des tests de
lixiviation avec variation de la proportion du pourcentage solide, de l’acidité pour apprécier le
rendement de lixiviation et des tests de décantation qui étaient consécutifs à ceux de lixiviation
pour déterminé la décantabilité de ce dernier.
Pour y arriver plusieurs tests ont été réalisés en prenant les différentes proportions à savoir
10% ; 15% ; 20% ; 25% et 30% du minerai de K01 et 90% ; 85% ; 80% ; 75% et 70% de
concentré spiral de kamfundwa. Les pourcentages solide de 10% ; 15% ; 20% et 25% et pour
finir on a varié l’acidité de 60 g/l ; 70 g/l ; 80 g/l et 90 g/l.
Apres les tests de lixiviation, le meilleur résultat a été obtenu pour le pourcentage solide de 20%
et une concentration en acide de 80 g/l avec un rendement de récupération de 94,23% pour une
consommation totale d’acide par la gangue de 5,91 Tac/TCu a de proportion de 15% de KO1 et
85% de concentré spiral de Kamfundwa.
Le test de décantation on révélé que la surface et la vitesse de décantation avec les floculant
B112 et B103 étaient de 14,28 et 14,91 m2/T/h et 4,63 et 4,22 mm/min. Ce qui a permis de
constater que plus l’acidité est élevé plus la vitesse de décantation est aussi élever, plus l’acidité
est élever plus la surface de décantation diminue et que plus le pourcentage solide est élever
plus la vitesse diminue mai plus la surface de décantation est aussi élever.
Travail de Fin de Cycle rédigé par SOMPWE KASONGO Baptiste / Polytechnique / UNILI
ii
TABLE DES MATIERES

CHAPITRE PREMIER : GENERALITES SUR LA DECANTATION ............................... 2
I.1 DEFINITION .................................................................................................................... 2
I.2 DOMAINESD’APPLICATION ....................................................................................... 3
I.3 FONCTIONNEMENT D’UN DECANTEUR.................................................................. 4
I.3.1 Principe de la décantation .......................................................................................... 4
I.3.2 Facteurs régissant la décantation................................................................................ 4
I.3.3 Importance de la floculation dans un circuit CCD..................................................... 5
I.4 VITESSE DE SEDIMENTATION ................................................................................... 6
I.5 TYPES DE DECANTATION ........................................................................................... 6
I.5.1 Décantation statique ................................................................................................... 7
I.5.2 Décantation accélérée ................................................................................................ 8
I.5.3 Décantation lamellaire ............................................................................................... 9
I.6 COURBE DE SEDIMENTATION ................................................................................... 9
I.7 PHENOMENE DE COAGULATION ET FLOCULATION .......................................... 10
I.7.1 Phénomène de coagulation ...................................................................................... 12
I.7.2 Phénomène de floculation ........................................................................................ 14
I.8 PROCEDURE DE DIMENSIONNEMENT DES DECANTEURS .............................. 16
CHAPITRE DEUXIÈME : LES COAGULANTS ET FLOCULANTS ...... 18
II.1 COAGULANTS CHIMIQUES ..................................................................................... 18
II.1.1 Coagulants inorganiques ......................................................................................... 18
II.2 BIOFLOCUANTS ......................................................................................................... 19
II.2.1 Présentation et mode dáction ................................................................................. 19
II.2.2 Biopolymères .......................................................................................................... 19
II.3 ADSORPTION ET NEUTRALISATION DES CHARGES ......................................... 20
II.4 ADSORPTION ET PONTAGE: FLOCULATION CHIMIQUE PAR DES
POLYMÈRES À LONGUES CHAINES ............................................................................. 21
II.5 COAGULATION/FLOCULATION PAR ENTRAINEMENT (EMPRISONNEMENT
DES PARTICULES OU SWEEP)........................................................................................ 22
II.6 FLOCULATION PHYSIQUE ....................................................................................... 22
II.7 PARAMÈTRES INFLUENÇANT LA COAGULATION FLOCULATION ................ 22
iii
II.7.1 Influence du pH ...................................................................................................... 23

II.7.2 Influence de a dose du coagulant ............................................................................ 23
II.7.3 Influence de la vitesse et temps dágitation ............................................................ 23
CHAPITRE TROISIEME : MATERIEL ET METHODES ........................ 25
III.1 INTRODUCTION ........................................................................................................ 25
III.2 ECHANTILLONNAGE........................................................................................... 25
III.2.1 Matériel utilise....................................................................................................... 25
III.2.2 Prélèvement de l’échantillon ................................................................................. 25
III.2.3 Distribution granulométrique de l’échantillon primaire ........................................ 25
III.2.4 Préparation de l’échantillon .................................................................................. 25
III.3 CARACTERISATION DE L’ECHANTILLON SECONDAIRE ............................... 26
III.3.1 Analyse chimique des échantillons secondaires .................................................... 26
III.3.2 Analyse minéralogique des échantillons ............................................................... 26
III.4 ESSAIS DE LIXIVIATION ......................................................................................... 26
III.4.1 Introduction ........................................................................................................... 26
III.4.2 Matériels et appareils utilisés ................................................................................ 26
III.4.3 Préparation de l’eau acidulée ................................................................................ 27
III.4.5 Calcul des caractéristiques hydrométallurgiques .................................................. 28
III.5 ESSAIS DE DECANTATION ..................................................................................... 29
III.5.1 Préparation des floculant ....................................................................................... 29
III.5.2 Préparation des pulpes ............................................................................................... 30
III.5.3 Conditions opératoires et matériels utilisés ............................................................... 30
III.5.4 Détermination des caractéristiques de décantation de la pulpe ................................. 31
III.5.4.1 Courbe de décantation ........................................................................................ 31
III.5.4.2 Point de compression ......................................................................................... 31
III.5.4.3 Calcul de la vitesse de décantation ..................................................................... 31
III.5.4.4 Surface de décantation ....................................................................................... 32
CHAPITRE QUATRIÈME : PRESENTATION ET ANALYSE DES
RESULTATS ...................................................................................................... 33
IV.1 Présentation et analyse des résultats de la variation des déférentes proportions à 15 %
solide .................................................................................................................................... 33
IV.1.1 Présentation et analyse des résultats du %K01 à la lixiviation.............................. 33
IV.1.2 Présentation et analyse des résultats du %K01 à la décantation............................ 34
iv
IV.2 Présentation et analyse des résultats de la variation des déférents pourcentages solide
avec 70g/l d’acide................................................................................................................. 35
IV.2.1 Présentation et analyse des résultats de la variation des % solide à la lixiviation . 36
IV.2.2 Présentation et analyse des résultats du % solide à la décantation ........................ 37
IV.3 Présentation et analyse des résultats de la variation d’acidité ...................................... 38
IV.3.1 Présentation et analyse des résultats de la variation d’acidité à la lixiviation ....... 38
IV.3.2 Présentation et analyse des résultats de la variation d’acidité à la décantation ..... 39
v
LISTE DES TABLEAUX
Tableau IV.1:Resultats de la variation des proportions ............................................... 33

Tableau IV.2 : Résultats de la variation des % solide .................................................. 35
Tableau IV.3 : Résultat de la variation d'acidité.......................................................... 38
vi
LISTE DES FIGURES
Figure I.1:La partie supérieure d'un décanteur ............................................................ 2

Figure I.2:a) Phase d'une sédimentation ; b) Liquide clair ; c) Zone en cours de
décantation ; d) Zone intermédiaire ; e) Sédiment ........................................................ 7
Figure I.3: Courbe de sédimentation .......................................................................... 10
Figure I.4: Structure des colloïdes (Cabana H, 2015) ................................................... 11
Figure I.5 : Résultante des interactions entre deux particules (Koller E, 2001) ............ 13
Figure I.6 : Agglomération des colloïdes sous l’action du floculant .............................. 15
Figure I.7 : Courbe de sédimentation montrant les constructions d’Oltmann et de
Talmage et Fitch ........................................................................................................ 17
Figure II.1 : Coagulation floculation par neutralisation des charges (Choy et al 2015) . 21
Figure II.2 : Floculation par adsorption et pontage (Choy et al, 2015) ......................... 21
Figure II.3 : Floculation par emprisonnement (balayage ou sweep) (Tardat et al, 2000) 22
Figure IV.1: Courbe du rendement Cu en fonction de % K01 ..................................... 33
Figure IV.2 : Courbe de la consommation d'acide par la gangue CAG en fonction du %
K01 ........................................................................................................................... 34
Figure IV.3 : Courbe de la vitesse de décantation en fonction du % K01 en comparant
deux floculant ............................................................................................................ 34
Figure IV.4 : Courbe de la surface de décantation en fonction du % K01 en comparant
deux floculant ............................................................................................................ 35
Figure IV.5 : Courbe du rendement Cu en fonction du % solide ................................. 36
Figure IV.6 : Courbe de la consommation d'acide total CAT en fonction du % solide .. 36
Figure IV.7: Courbe de la vitesse de décantation en fonction du % solide et en
comparant deux floculant .......................................................................................... 37
Figure IV.8 : Courbe des surfaces de décantation en fonction du % solide et en
Figure IV.9 : Courbe du rendement Cu en fonction de l'acidité ................................... 38
Figure IV.10 : Courbe de la consommation d'acide par la gangue en fonction de l'acidité
................................................................................................................................. 39
Figure IV.11 : Courbe de la vitesse de décantation en fonction de l'acidité et en
Figure IV.12 : Courbe des surfaces de décantation en fonction de l'acidité et en
vii
EPIGRAPHIE
La décantation est un art subtil ou la science de

la séparation atteint son apogée et la séparation
des phases est le cœur de l’hydrométallurgie.
Jean-Pierre H
viii
DEDICACE
A toi l’Eternel Dieu tout puissant pour la volonté et la grâce majestueuse dont nous bénéficions
; A vous mes frères et sœurs de la famille SOMPWE MAYOMBO pour l’unité et l’amour
fraternel qui règnent entre nous ; A toi mon cher papa Ferdinand SOMPWE et ma très chère
maman Jolie MAYOMBO pour l’affection et l’amour que vous ne cessez de m’apporter et pour
tant des sacrifices consentis à mon égard ; A vous chers amies et amis, cousines et cousins,
tantes et oncles ; frères et sœurs en Christ pour votre assistance ; A vous mes encadreurs de
DCE/HYD des Usines hydrométallurgiques de Shituru de la Générale des Carrières et des
mines et a vous mes encadreurs de EMT pour vos conseils et expériences dont nous avons
bénéficié ; A vous mes encadreurs de la faculté pour vos divers apports durant notre formation
; A vous Hommes de science pour l’esprit d’innovation qui fait évoluer ce beau monde que
l’Eternel Dieu nous a confié ; A toute personne qui trouvera du plaisir à lire ce travail pour le
temps consacré à sa lecture. A vous tous, je dédie ce travail.
Baptiste SOMPWE KASONGO
ix
AVANT-PROPOS
Nous voici au terme de notre troisième année du premier cycle d’études universitaires à la
faculté Polytechnique au sein de l’Université de Likasi, UNILI. Au terme de ce travail, fruit de
notre assiduité, résultat d’un travail de longue haleine, signe de sacrifice, de persévérance et de
volonté ; nous devons être fiers de notre ardeur et courage pour avoir vaincu les difficultés de
tous bords qui ont émaillé notre parcours. Ainsi arrivé au bout de notre premier cycle d’études
universitaires, nous ressentons le noble devoir de remercier humblement du fond de notre cœur
tous ceux qui, de près ou de loin, nous ont arrachés de la nuit de l’ignorance. A l’Eternel Dieu
tout puissant, qui nous accorde intelligence, amour, sagesse et grâce divine ; nous
accompagnant tout au long de notre vie, sans qui nous serions perdus dans ce monde plein
d’angoisse et de tourments, nous rendons gloire et honneur avec un cœur plein de
reconnaissance. Nos très sincères remerciements s’adressent au corps professoral de
l’Université de Likasi pour nous avoir suffisamment aimés scientifiquement. Partager le savoir
et savoir le partager sont devenu d’incontournables missions pour les scientifiques. Qu’ils
trouvent ici nos remerciements les plus profonds. La palme d’or revient à l’Ass Ir Cédric
ILUNGA SENDELE qui a bien voulu nous prendre sous sa direction malgré ses milles et une
occupation. Qu’il trouve à travers ces lignes l’expression de notre gratitude et de notre marque
de déférence. Nous pensons également au doyen de la faculté polytechnique de l’Université de
Likasi le chef de travaux Ir Philston KAKUNDE NGOY ; au vice-doyen chargé de la recherche
Ir Trésor POYO RAMAZANI.
Que nos remerciements parviennent à toutes les personnes physiques et morales de la GCM
pour nous avoir admis sur leur site. Les plus sincères s’adressent à notre encadreur principal
Mr TSHIBANGU NZANGULA le contre maître principal de la DCE pour sa disposition à nous
écouter et a Ir Sam TSHIBANGU NZANGULA notre encadreur de EMT. Avec la main droite
sur le cœur, nous tenons à remercier spécialement nos très chers parents, papa Ferdinand
SOMPWE et maman Jolie MAYOMBO qui, malgré les vicissitudes de la vie, n’ont aucunement
cessé de subvenir à nos besoins. Nos remerciements spéciaux s’adressent également à mes
frères et sœurs biologiques pour leur amour fraternel nous fournit ainsi que leur assistance
matérielle et morale, nous pensons à :Guelord MASONGA et son épouse Divine LUBUNGA,
Francine MBOWA, Juslaine KASONGO, Syntiche KYEMBE. Que nos sincères remerciements
parviennent à toute personne physique ou morale qui a concouru de quelque façon que ce soit
à la réalisation de ce travail scientifique comme Mr NGOY DIANDA Patrik. Nous remercions
aussi nos amis Dan KAKOMPE, Peniel KABAMBA, Nephtalie KAFUTWA, Mathieu
MUTETSHI, Nathan KANIMU, Tresor BAKANKUNDA, Manoha TSHIZA, … pour vos
conseils amicaux et complicité tant spirituelle qu’intellectuelle. Nous pensons enfin à tous les
compagnons de lutte avec qui nous nous sommes parfois difficilement supporter pour enfin
découvrir que l’amitié est la véritable richesse qui concoure à la grandeur de l’âme humaine.
Baptiste SOMPWE KASONGO
x
PREMIERE PARTIE:
CONSIDERATIONS THEORIQUES
1
INTRODUCTION GENERALE
La Gécamines, à travers sa filiale Shituru Mining Corporation (SMCO), détient

d’importantes réserves minérales en son sein sous forme de remblai sur nommé K01 aux
usines de Shituru en référence de la provenance.
L’analyse du minerai K01, extrait de ce site, révèle un problème lier a la decantabilite du K01
qui décante très mal à cause de mouse qui se dégage pendant la lixiviation et empêche les
floculant d’agir correctement.
C’est dans cette perspective qu’un sujet de recherche a été initié (Détermination de la
decantabilite du mélange de minerai K01 et le concentré spiral de kamfundwa après leur
lixiviation en tanks agiter). Cette présente étude vise à étudié la decantabilite de ces mélange
enfin d’en déterminé les conditions à adopter pour réglé ce problème.
Pour atteindre nos objectifs, hormis l’introduction et la conclusion, ce travail

comprend deux grandes parties à savoir la première partie des considérations théoriques et la
deuxième partie expérimentale. Dans la première partie, sont reprises l’aperçu général sur la
décantation, les coagulants et floculants. Dans la deuxième partie ; nous donnons les matériels
et méthodes qui ont été utilisés lors de nos expérimentations et nous présentons et analysons
les résultats de nos expérimentations.
2
CHAPITRE PREMIER : GENERALITES SUR LA

DECANTATION
I.1 DEFINITION
La décantation est une opération unitaire de la séparation liquide-solide fondée sur le
phénomène de sédimentation, ayant pour but de séparer les particules en suspension dans un
liquide par dépôt sous l’action de leur poids (décantation gravimétrique) ou de la force
centrifuge (décantation centrifuge).
En effet, le phénomène de sédimentation consiste en un dépôt des particules solides en

suspension dans les fluides sous l’effet d’un champ de forces qui peut être gravimétrique,
centrifuge ou électrique [Note interne GCM/US/DCE].cette opération permet d’obtenir une
boue concentrée à partir d’une suspension initiale diluée (épaississement) ou au contraire un
liquide clair à partir d’une suspension peu concentrée en particules solides (clarification). Le
système constitué par une phase quelconque dispersée dans une phase fluide s’appelle
suspension ou pulpe si la phase dispersée est un solide, émulsion si c’est un liquide dans un
autre liquide.
Le fluide dans lequel se fait la dispersion est appelé la phase continue. S’il s’agit d’une
émulsion de deux liquides, on peut théoriquement obtenir la séparation complète des deux
phases ; la séparation par décantation en phase lourde et en phase légère.
Figure I.1:La partie supérieure d'un décanteur
3
Dans la pratique industrielle, on utilise généralement d’autres termes pour certains

problèmes particuliers [Mujiwamariya M., 2012] :
 La classification hydraulique : Souvent plus efficace qu’une sédimentation classique si

la vitesse d’écoulement du fluide est suffisante. Elle consiste à introduire la suspension
initiale par un ajutage latéral. La masse de fluide présente alors un déplacement
horizontal continu d’une extrémité à l’autre de l’appareil ; les particules plus légères
dont la vitesse de chute est plus faible sont entraînées plus loin que les espèces denses
et une séparation par densité décroissante s’établit dans la partie inférieure, dans le sens
horizontal ;
 Une autre variante de ce dernier procédé est l’élutriation, dans laquelle on sépare des
espèces chimiques différentes présentant des vitesses de sédimentation bien distinctes.
Le fluide porteur, introduit à la base d’un premier séparateur, dépose l’espèce la plus
lourde tout en entraînant vers un second appareil, par l’intermédiaire d’un trop plein, les
composants moins denses qui sont recueillis ensuite. C’est en somme une sédimentation
en cascade ;
 La flottaison ou flottation permet la séparation de deux ou plusieurs phases solides,
grâce à des différences de propriétés de surface des phases présentes.
I.2 DOMAINESD’APPLICATION
La décantation est d’application dans différents domaines tels que [Mujiwamariya
M.,2012] :
 La production d’eau potable : pour le traitement des eaux usées ; la filtration des
particules s’y trouvant ;
 Le traitement des effluents avant leur rejet : pour la récupération totale du liquide
valorisable afin de diminuer les pertes ;
 Le recyclage des eaux industrielles afin d’éliminer les particules néfastes aux opérations
ultérieures ou soit permettre de minimiser la consommation d’eau en assurant sa
réalimentation.
4
I.3 FONCTIONNEMENT D’UN DECANTEUR

I.3.1 Principe de la décantation
La solution clarifiée surnage et sort par débordement tandis que les solides sédimentent
et se rassemblent au fond du tronc de cône d’où ils sont extraits. Dans le décanteur se trouve un
agitateur mécanique tournant très lentement avec une vitesse de l’ordre de 1 tour par minute.
Le phénomène de sédimentation peut se manifester différemment selon la concentration

de la suspension, les caractéristiques propres des particules et les interactions possibles entre
elles [Kadouche S., 2013].
On distingue deux types de matières décantables :
 Les particules grenues, qui se sédimentent indépendamment les unes des autres, avec
une vitesse de chute constante ;
 Les particules plus ou moins floculées, qui résultent d’une agglomération naturelle ou
provoquée des matières colloïdales en suspension.
A faible concentration, ces particules dispersées décantent comme si elles étaient seules,
mais leur vitesse de chute augmentera au fur et à mesure que leurs dimensions augmentent par
suite de leurs rencontres avec des particules plus fines : c’est la décantation diffuse, à l’origine
d’une clarification graduelle de la suspension.
Pour des concentrations plus élevées, l’abondance des particules « floculeuses » crée
une sédimentation d’ensemble freinée, caractérisée par une interface nettement marquée entre
la masse boueuse et le liquide surnageant : c’est la décantation freinée dite encore en piston
[Kadouche S., 2013].
I.3.2 Facteurs régissant la décantation

Les facteurs qui influencent la décantation, dont les plus importants sont :
 La suspension : concentration de la phase solide (rapport solide/liquide), débit,

température, durée de formation ;
 La phase liquide : nature, densité, viscosité, concentration en électrolytes ;
 La phase solide : nature (solubilité), densité, granulométrie, structure (grains, fibres,
colloïdes), tendance à l’agglomération ;
 L’opération de décantation : vitesse et courbe de sédimentation, durée de la
sédimentation, type d’appareil, mode de fonctionnement, adjuvants ;
5
 Les produits résultants : concentration de la phase liquide dans le sédiment,

concentration de la phase solide dans la surverse.
 Le temps de séjour dans le bassin de sédimentation est un paramètre qu’il convient de
prendre en considération impérativement [Blazy P., 2009].
I.3.3 Importance de la floculation dans un circuit CCD

La floculation est le procédé d’agglomération des petites particules entre elles en
utilisant un lien physique constitué de longues chaînes des polymères de grand poids
moléculaire (plus de 1 million et jusqu’à 20 millions de daltons). Les agglomérats forment alors
des flocons ou flocs qui peuvent décanter rapidement s’ils sont assez lourds pour vaincre les
contraintes d’écoulement qui entravent leur déplacement [Blazy P., 2009].
Le phénomène de floculation est partiellement réversible, c'est-à-dire qu’il est possible

de casser ces flocs en agitant fortement le liquide [Koller E., 2001].
Cette agglomération peut se faire de manière naturelle. Les colloïdes déstabilisés

peuvent s’agglomérer entre eux naturellement sans ajout d’éléments extérieurs grâce aux
multiples collisions qu’ils peuvent subir jusqu’à dépasser le stade des micro– flocs. Le temps
de floculation peut alors être important et dépend du degré de neutralisation des charges de
surface et des mouvements dans la solution colloïdale. L’agglomération des colloïdes peut être
provoquée par l’ajout d’un floculant ou adjuvant de floculation. On parle alors de floculation.
Les floculant ont une charge adaptée à la charge de surface des particules (ou des micros flocs)
que l’on souhaite traiter.
L’étape de floculation ne peut être envisagée que sur un mélange contenant des
particules déjà déstabilisées si l’on veut obtenir une solution parfaitement clarifiée. Elle est
donc la suite logique de l’étape de coagulation. Cependant, la floculation est le plus souvent
utilisée sans coagulant préalable lorsqu’il y a peu de matière colloïdale dans le mélange, ou
quand on recycle une solution de procédé qui n’a pas besoin d’être parfaitement clarifiée.
Les floculant agissent toutefois sur toutes les particules y compris non déstabilisées.
C’est juste une question d’efficacité statistique : lorsqu’il y a beaucoup de particules colloïdales,
la probabilité d’accrocher toutes les particules sur les chaines polymères en une durée limitée
est faible et il vaut donc mieux accélérer le processus par la coagulation.
On peut utiliser des floculant non-ioniques, anioniques, cationiques ou amphotères. Leur

densité de charge varie de 0 à 100%.
6
Il s’en suit alors une séparation gravitaire des flocs de la masse liquide qui permet une
décantation et une sédimentation des particules. Dans le cas d’ajout de floculant, la cinétique
de sédimentation est alors accélérée [Desjardino C., 1999].
I.4 VITESSE DE SEDIMENTATION

Dans le cas d’une suspension diluée (concentration en volume des solides en suspension
inférieure à 0,5 %), on considère que chaque particule est suffisamment éloignée de sa voisine,
et que par conséquent chacune d’entre elles sédimente comme une particule isolée [Blazy P.,
2009].
La sédimentation des matières en suspension dans un liquide obéit à la loi de Stokes.

Cette dernière montre que la vitesse de chute d’une particule est proportionnelle à la différence
des masses volumiques entre la particule le liquide et au carré du diamètre de la particule.
[Cabana H., 2015]
Une seule particule de phase solide dispersée dans un liquide immobile est soumise,
d’une part à la force de la pesanteur, d’autre part à la poussée d’Archimède qui lui est opposée.
Si sa masse volumique est différente de celle du liquide, ces deux forces sont aussi
différentes et la particule se déplace par rapport au fluide avec une certaine vitesse v que l’on
appelle vitesse de sédimentation. Cette vitesse, nulle au départ, augmente rapidement puisque
la force résultant de la différence entre la pesanteur et la poussée d’Archimède étant constante,
le mouvement est uniformément accéléré. Mais une troisième force apparaît rapidement : c’est
la résistance que le fluide oppose au mouvement de la particule du fait de sa viscosité. Cette
force croît approximativement avec le carré de la vitesse. Il arrive donc un moment où cette
troisième force équilibre la résultante des deux autres : la vitesse de sédimentation devient alors
constante. [Libes Y., 2003]
En pratique, cette limite est atteinte très rapidement pour les fines particules qui seules
nous intéressent ici. La vitesse atteinte s’appelle vitesse limite de chute d’une particule (appelée
aussi vitesse terminale ou encore critique). [Cabana H., 2015].
I.5 TYPES DE DECANTATION

Sur le plan de la technologie, trois grands modes de décantation sont proposés [Blazy P., 2009]
:
 Décantation statique ;
 Décantation accélérée ;
7
 Décantation lamellaire.
I.5.1 Décantation statique

La décantation statique est la décantation de particules solides dans un liquide (eau ou
solution aqueuse) sous l’action de la pesanteur. C’est une opération continue, si l’extraction des
boues déposées ainsi que du liquide clair se fait en permanence et séparément. Elle est réalisée
dans des bassins rectangulaires ou circulaires avec ou sans raclage des boues.
Supposons que la suspension repose dans un vase vertical, en l’absence de toute

agitation mécanique ; si le solide à séparer est constitué de particules de même espèce et de
dimensions voisines, on voit en général apparaître au bout d’un certain temps une interface
assez nette séparant le liquide clarifié de la suspension initiale, cependant qu’il se forme, au
fond du récipient, un dépôt qui s’accumule progressivement [Cabana H., 2015].
La figure I.2 illustre ce phénomène.
Figure I.2:a) Phase d'une sédimentation ; b) Liquide clair ; c) Zone en cours de décantation ; d)
Zone intermédiaire ; e) Sédiment
Le sédiment a de forte densité, est surmonté d’une mince couche d’un peu moins
concentrée qui l’isole de la zone en cours de décantation c. Durant toute l’opération, les
interfaces d-a et c-d s’élèvent progressivement vers le haut et l’interface b-c s’abaisse à leur
rencontre ; les concentrations des diverses zones restent approximativement constantes, en
particulier celle de la couche c dont la composition est très voisine de celle de la suspension
initiale. La fin de l’opération est marquée par la rencontre des interfaces b-c et c-d, suivie de la
disparition de la zone intermédiaire c.
8
Lorsque le solide est constitué de particules de même espèce mais de dimensions très
différentes, il est rare d’observer une démarcation nette entre les diverses zones, car la diversité
des dimensions introduit une variation de la vitesse de sédimentation, les particules les plus
grosses tombant le plus vite ; le sédiment obtenu est alors hétérogène et classé
approximativement par ordre de taille des solides initialement en suspension.
Enfin, pour des espèces solides différentes, la sédimentation offre une possibilité de
classement vertical par couches successives à condition que les masses volumiques respectives
ne soient pas trop voisines et que les granulométries des particules ne soient pas assez réparties
dans une gamme trop vaste ; il importe en effet que les vitesses de chute soient bien distinctes,
pour que s’établisse une stratification nette des diverses espèces dans le sédiment final. Dans
certains cas, d’ailleurs, il est recommandé d’introduire à la base de l’appareil un apport de
liquide pur, qui circule de bas en haut à contre-courant du solide et ralentit sa chute.
I.5.2 Décantation accélérée

Cette technique est appliquée à des suspensions très diluées avec des solides finement
divisés et qui exigent un traitement de coagulation-floculation. La technique de floculation
permet à la fois de grossir les plus fines particules solides et de coaguler les matières colloïdales
en neutralisant tout ou partie des charges électriques dont ces colloïdes sont dotés à leur surface.
Les particules peuvent s’agglutiner (coalescence), elles floculent et décantent avec une
vitesse croissante. Dans un bassin à flux hydraulique horizontal, la trajectoire de décantation
est curviligne. L’efficacité de la décantation diffuse sera liée non seulement à la charge
hydraulique superficielle, mais au temps de décantation.
Dans la pratique industrielle, on est presque toujours confronté à des milieux non
newtoniens. Ainsi les particules étant très fines (quelques 𝜇�m), leur vitesse de chute est trop
faible et il est nécessaire de les agglomérer par floculation en agrégats ou flocs qui se déposent
beaucoup plus vite. La floculation naturelle consiste dans le grossissement des flocons, alors
que la floculation artificielle exige une opération supplémentaire de dispersion du floculant
dans la suspension.
Il existe deux manières de mise en œuvre :
 La décantation à recirculation des boues, qui consiste à augmenter la concentration en

particules solides par un recyclage des boues décantées ; la suspension à traiter est
mélangée aux boues recyclées et aux floculant dans un réacteur séparé avant son
9
admission dans le décanteur. On obtient ainsi des boues très concentrées, jusqu’à 700
g/L de matières sèches ;
 La décantation à lit fluidisé, qui demande la formation d’un lit de boue fluidisé traversé
par le liquide floculé ; la suspension est injectée à la base du bassin, à l’aide d’une rampe
de tuyaux perforés. Les particules de la suspension s’accrochent aux particules du lit de
boue, ce qui mène à une augmentation de leur masse volumique apparente et aussi à
l’augmentation de leur vitesse de sédimentation [Cabana H., 2015].
I.5.3 Décantation lamellaire

Afin d’obtenir des débits importants sans que les cuves atteignent des volumes
considérables aux formes prohibitives (très faibles hauteurs et très grandes surfaces), on peut
équiper la cuve avec des plaques inclinées de 60° et espacées de 10 à 15 cm, dont l’effet est de
réduire le trajet accompli par les particules solides pour être captées par une paroi et ainsi
séparées de la phase liquide. Les appareils sont donc conçus en exploitant le fait que le
rendement de séparation des matières en suspension ne dépend que de la surface du décanteur.
La traversée de ce faisceau de plaques peut se faire aussi bien à co-courant, à contre-

courant, ou à courants croisés, en fonction du trajet des boues. Ces bassins permettent une
importante économie de place. La décantation lamellaire pour des rendements d’élimination
équivalant à la décantation classique fonctionne avec des charges hydrauliques superficielles
très élevées (de 10 à 15 m3/m2h). Le temps de séjour de l’eau est réduit environ de 10 à 12
minutes contre 2 heures dans un décanteur ordinaire [Cabana H., 2015].
I.6 COURBE DE SEDIMENTATION

Si l’on représente la variation de la hauteur de l’interface séparant le liquide clair en
fonction du temps, on aboutit à une courbe dont la forme est celle donnée par la figure I.3.
La vitesse de chute résulte par la tangente à la courbe au point d’abscisse t.
10
Figure I.3: Courbe de sédimentation
En observant le tracé de la courbe, on remarque quatre domaines :
 Domaine I : la surface de séparation est plus ou moins nette ; elle correspond à une durée
initiale de coalescence des flocons. Si la floculation est rapide, cette phase est parfois
inexistante ;
 Domaine II : un tronçon rectiligne qui traduit une vitesse de sédimentation constante.
La vitesse est fonction de la concentration initiale en matières solides et des
caractéristiques de floculation de la suspension ;
 Domaine III : correspond à un ralentissement progressif de la vitesse dû aux interactions
perturbatrices entre flocons et particules ;
 Domaine IV : les flocons sont en contact et exercent une compression sur les couches
inférieures [Cabana H., 2015].
I.7 PHENOMENE DE COAGULATION ET FLOCULATION

La coagulation et la floculation sont des phénomènes physicochimiques facilitant la
décantation des particules colloïdales. Les colloïdes ou les particules présentent dans un liquide
adsorbent des ions et se chargent électriquement entrainant des forces de répulsion inter
colloïdales. Celles-ci permettent d'expliquer la grande stabilité de ces particules mises en
solution puisqu’elles s’opposent à une agrégation spontanée en structures plus grandes
susceptibles de décanter [Mujiwamariya M., 2012].
11
Ces fines particules, ou colloïdes, ont une taille inférieure au micron, ce qui rend leur
surface spécifique élevée. Il en résulte que les phénomènes superficiels comme les forces
électrostatiques de répulsion et/ou d’attraction jouent un rôle prépondérant dans leur stabilité.
Elles possèdent plusieurs couches comme le montre la figure I.4. La première couche
qui se situe à la surface du colloïde est chargée négativement. Ces charges attirent les ions
positifs (+) en solution. Ceux-ci sont liés aux colloïdes et forment donc la couche liée, aussi
appelée couche de Stern. Cette couche attire à son tour les anions de charge négative (-) et une
faible quantité de cations. C’est la couche diffuse ou encore couche de Gouy. Il existe donc
deux couches ioniques, l’une liée à la particule lors de ces déplacements dans son milieu, l’autre
se déplaçant indépendamment de la première et avec un certain retard [Mujiwamariya M.,
2012].
Entre ces deux couches existe un potentiel de Nernst, qui varie en fonction de la distance
par rapport à la surface du colloïde. Comme les cations qui constituent la couche de Stern sont
uniformément répartis, le potentiel de Nernst décroît linéairement au fur et à mesure que l’on
s’éloigne de la surface du colloïde. Le mélange hétérogène des charges qui se trouvent dans la
couche de Gouy résulte en une variation non linéaire du potentiel de Nernst [Desjardino C.,
1999].
On appelle potentiel zêta (ζ) la valeur que prend le potentiel de Nernst à l’interface entre
la couche de Stern et la couche de Gouy, il se situe à la limite extérieure de la couche liée. Il
prend une valeur négative étant donné que les colloïdes sont chargés négativement. Il en découle
que les colloïdes à zêta négatif se repoussent fortement. C’est le potentiel qui persiste lorsque
la particule se déplace [Desjardino C., 1999].
Figure I.4: Structure des colloïdes (Cabana H, 2015)
12
Ces colloïdes en suspension sont donc très stables et récalcitrants à toute agglomération.
Plus zêta est négatif, plus la solution est stable et donc la décantation difficile. Pour annuler ces
forces de répulsion, il faut donc annuler le potentiel zêta.
Les paramètres importants à tenir compte durant le phénomène sont la température, le

potentiel d’hydrogène ainsi que l’alcalinité [Desjardino C., 1999].
I.7.1 Phénomène de coagulation

Le terme coagulation décrit uniquement le phénomène qui consiste à déstabiliser une
solution stable contenant des particules en suspension en annulant le potentiel zêta et ainsi
favoriser l’agglomération [Desjardino C., 1999].
Cela se fait par la réduction des forces qui tendent à garder les particules éloignées les
unes des autres, par ajout de produits chimiques (coagulants).
La durée de coagulation est généralement assez courte, compte tenu d’une agitation
importante permettant un temps de contact efficace entre les réactifs et les particules. La
coagulation résulte d’interactions entre différentes forces électrostatiques et/ou électriques entre
particules voisines [Koller E., 2001].
I.7.1.1 Forces mises en jeu

Ces colloïdes subissent essentiellement deux types de forces dans leur milieu aqueux. Il
s’agit des forces d’attraction de type Van der Waals, électriques liées aux tensions superficielles
dans le milieu et des forces de répulsion de type électrostatique présentes à leur surface. En
fonction de la distance entre elles, deux particules en suspension sont soumises à des forces de
répulsion, résultante des charges négatives à leur surface. L’énergie potentielle d’interaction
entre ces particules est la résultante de l’énergie d’attraction de Van der Waals et de l’énergie
de répulsion électrostatique, comme le montre cette figure I.5 [MottoS Y., 2000].
13
Figure I.5 : Résultante des interactions entre deux particules (Koller E, 2001)
Quand les particules sont fort éloignées les unes des autres, l’interaction est quasi nulle.
Sous l’effet du mouvement brownien, ou d’une agitation, la distance qui les sépare diminue.
Cette énergie devient négative. Si la distance continue à diminuer, les forces de répulsions
deviennent plus importantes. L’énergie de répulsion prend une valeur maximale à un niveau
qui correspond à l’énergie d’activation aussi appelée barrière d’énergie, Emax. Plus sa valeur
est élevée, plus la solution de matière en suspension est stable. Tout l’enjeu est d’abaisser cette
barrière en ajoutant à la solution des cations susceptibles de déstabiliser l’équilibre en
neutralisant la charge négative à la surface des particules par adsorption sur ces dernières
[Mujiwamariya M., 2012].
I.7.1.2 Déstabilisation des colloïdes

En faisant varier certains paramètres électrochimiques, il est possible de diminuer le
potentiel zêta et donc les forces de répulsion. Cela a pour conséquence d’augmenter l’influence
des forces de types Van der Waals et donc de permettre l’agglomération des particules.Pour
diminuer le potentiel zêta, il est existé plusieurs solutions [Mujiwamariya M., 2012] :
 Ajuster le pH pour atteindre le point de charge nulle des particules ;

 Augmenter la salinité du milieu pour comprimer la couche diffuse ;
 Neutraliser la charge de surface par des cations polyvalents ;
 Adsorber les colloïdes sur des polymères chargés à longue chaine.
14
I.7.2 Phénomène de floculation

Il s’agit ici de la seconde phase, complémentaire à la coagulation. Ce terme est réservé
au processus de formation des particules assez denses pour décanter. Une fois la suspension
déstabilisée, les particules peuvent alors s’agglomérer et former des flocs décantables
[Mujiwamariya M., 2012].
I.7.2.1 Floculant
Les floculant sont des polymères linéaires généralement synthétiques de haut poids
moléculaire. Leur efficacité dépend des groupements chimiques réactifs, greffés sur les chaines
macromoléculaires, ainsi que la configuration des macromolécules au sein de la solution.
Il existe trois classes de polymères floculant. Ils peuvent être non ioniques, anioniques
ou cationiques. Les chaines macromoléculaires portent des groupements chargés ou non,
réparties le long de la chaine. Ils se présentent, à l’état sec, comme des poudres ou granulés, et
peuvent être sous forme liquide [Koller E., 2001].
Les floculants peuvent être naturels ou synthétiques [Mottos Y., 2000] :
 Les floculant naturels sont d'origine organique. Ce sont des polymères hydrosolubles
d'origine animale ou végétale. Généralement non ioniques, ils peuvent être modifiés
chimiquement. Leur poids moléculaire est plus faible que celui des polymères de
synthèse, ce qui leur confère de moins bonnes propriétés de floculation. Leur intérêt
réside dans leur caractère "naturel", non toxique, biodégradable ... Les plus utilisés sont
les amidons, les alginates et les gommes guar ou xanthane. Ces produits sont cependant
réservés à des applications très spécifiques car ils sont chers, parfois rares
comparativement à la taille du marché de traitement d'eau (cas des gommes guar par
exemple), et ont une efficacité réduite en raison de leur faible longueur de chaîne.
 Les floculant synthétiques sont des polyélectrolytes hydrosolubles de haut poids
moléculaire et de différentes iconicités, obtenus par polymérisation d'un ou de plusieurs
monomères. On distingue les coagulants à forte charge cationique et poids moléculaire
relativement bas (104 à 105), dont un exemple est le DADMAC (chlorure de
Diallylmethylammonium) et les floculant de très haut poids moléculaire (106 à 107) et
charge ionique très variable dont les principaux sont les polyacrylamides.
15
I.7.2.2 Principe
Une fois les colloïdes déstabilisés, elles sont aptes à se rencontrer et former des flocs.
Leur taux d’agglomération dépend de la probabilité de contact, donc de l’agitation du milieu,
qui doit être suffisante pour permettre un mélange homogène, mais sans détruire les flocs
formés.
Les groupements actifs de ce polyélectrolyte sont des sels quaternaires. Par

l’intermédiaire de ces groupements ammonium, une décharge électrique est provoquée dans la
solution et les colloïdes, encore légèrement chargés négativement, viennent s’adsorber à
l’interface solide-liquide. Il s’agit d’une réaction irréversible. Cela résultera en une annulation
presque complète du potentiel zêta, engendrant l’agglomération des particules, sous une faible
agitation du milieu, comme décrit à la figure I.6. Le polymère s’étend (grâce aux forces de
répulsion des groupements chargés positivement le long de sa chaine), et crée des ponts entre
les particules colloïdales et ainsi les rassemble pour former des agrégats plus denses et aptes à
décanter [Cabana H., 2015].
Figure I.6 : Agglomération des colloïdes sous l’action du floculant
Le dosage du floculant a beaucoup d’importance, comme le montre la figure I.6. En

effet, la turbidité présente un minimum pour des concentrations de floculant de 10-6 mol/l. Une
fois cette concentration dépassée, la turbidité augmente à nouveau. Il faut donc éviter de
surdose, le polymère sous peine que la macromolécule se comprime sur les colloïdes. Il n’y
aurait plus alors suffisamment de sites disponibles pour le pontage, ce qui diminue l’efficacité
de la floculation [Mottos Y., 2000].
16
I.8 PROCEDURE DE DIMENSIONNEMENT DES DECANTEURS

Il existe plusieurs procédures empiriques pour déterminer la surface d’un décanteur à
partir de la courbe de sédimentation obtenue par décantation d’une suspension dans une
éprouvette d’au moins un litre de capacité. La surface du décanteur doit être suffisante pour
permettre à la particule, dont la vitesse de chute est la plus faible, d’atteindre le fond de
l’appareil. Or, puisque la vitesse de chute varie suivant la zone où l’on se situe, il est nécessaire
que le volume soit suffisamment grand pour que la particule puisse passer d’une zone à l’autre.
De même, le débit de la surverse clarifiée doit être limité afin d’éviter toute turbulence
dans l’appareil et la vitesse ascendante du liquide doit être inférieure à la vitesse de
sédimentation de la particule la plus lente [Mulligan M. et AL, 2009].
 Méthode de Coe et Clevenger
Bien que la méthode soit ancienne, la relation de Coe et Clevenger est couramment
utilisée pour déterminer la surface nécessaire à mettre en œuvre pour assurer la sédimentation
d’une pulpe. Pour que l’opération soit satisfaisante, il faut que la surverse de l’appareil de
décantation soit constituée d’un liquide clarifié. En conséquence, si la zone de clarification
présente une profondeur insuffisante, les fines particules peuvent être entraînées dans la
surverse. Dans une opération en continu et à l’équilibre, le débit de la surverse est égal à la
différence entre le débit de pulpe à l’entrée du décanteur et le débit de la sous-verse extraite à
la base du décanteur.
 Méthode de Talmage et Fitch
Talmage et Fitch simplifient la méthode de Coe et Clevenger. Il s’agit, après avoir

déterminé le point de compression c sur la courbe de sédimentation, de mener en ce point la
tangente à la courbe. On trace l’horizontale au point ℎ𝐵� correspondant à la concentration de
boues désirée CB, sachant que : h0.C0 = hB. CB On détermine graphiquement tB à partir de
l’intersection de l’horizontale d’ordonnée ℎ𝐵� et la tangente au point de compression C comme
l’illustre la figure I.7.
17
Figure I.7 : Courbe de sédimentation montrant les constructions d’Oltmann et de Talmage et Fitch
Méthode d’Oltmann
On utilise l’abscisse 𝑡�𝑦� du point d’intersection entre la droite d’ordonnée ℎ𝐵� et la

droite joignant le point d’ordonnée ℎ0 de la courbe et le point c, dite droite d’Oltmann.
 Méthode de Wilhelm et Naide
Cette méthode est basée sur le modèle de Yoshioka (1955), lui-même dérivé du modèle
de Kynch. En portant les vitesses en fonction des concentrations sur un diagramme log-log, on
observe que les points expérimentaux s’alignent suivant 2 ou 3 portions de droite.
18
CHAPITRE DEUXIÈME : LES COAGULANTS ET

FLOCULANTS
II.1 COAGULANTS CHIMIQUES

Les réactifs chimiques sont largement utilisés dans le traitement des eaux et peuvent
être classés en deux grands groupes : les coagulants inorganiques et les polymères organiques
synthétiques. Les coagulants inorganiques peuvent être utilisés seuls ou avec ajout de
polymères organiques pour l´étape de floculation et réciproquement
II.1.1 Coagulants inorganiques

Les sels inorganiques multivalents, tels que les sels de fer(III) et dáluminium, dans une
moindre de mesure de calcium et de magnésium sont très largement utilisés en tant que
coagulant pour le traitement des eaux à cause de leur faible coût par rapport à des polymères de
synthèse. Le procédé présente cependant les contraintes suivantes: Le procédé présente
cependant les contraintes suivantes : nécessité dájuster le pH par ajout de chaux, difficulté à
traiter des effluents avec des concentrations colloïdales faibles. De plus, comme reporté dans
de nombreuses études (Banks et al. 2006, Leet al., 2014), leur utilisations entraînerait:
 la production de gros volumes de boues d'hydroxydes métalliques toxiques et difficile à

valoriser,
II.1.2 Floculants organiques de synthèse
Depuis de nombreuses années de nombreux polymères synthétiques sont utilisés comme

adjuvants de floculation au sels métalliques pour améliorer l'efficacité de la coagulation
floculation (Ahmed et al., 2008). Les floculants organiques commerciaux sont des polymères
linéaires ou ramifiés solubles dans l'eau, cationiques et dont lúnité de base composée de divers
monomères tels que l'acrylamide et l'acide acrylique, par exemple. Dans la plupart des cas, ils
proviennent de matières premières à base de pétrole non réutilisable (Suopajärvi et al., 2014).
Un floculant peut-être le seul acteur impliqué dans le procédé de coagulation floculation

il peut déstabiliser puis ponter les particules de léffluents.
Les floculants synthétiques peuvent être aussi utilisés pour améliorer la coagulation
floculation avec un sel métallique. Dans ce cas, ils permettent en particulier de structurer les
flocs formés et dén augmenter la taille. Amuda et Amoo 2007, ont montré léfficacité du
traitement des eaux usées des boissons industrielles par ajout du chlorure ferrique seul comme
19
coagulant et en combinaison avec le floculant synthétique de polyacrylamide. Lájout de 25 mg

L-1de polyacrylamide au coagulant a amélioré la qualité du traitement de 3.5 fois la même
condition de pH. Par ailleurs le traitement en combinaison a permis de réduire de 60 % du
volume des boues produit. Les boues extraites sont plus denses, mais aussi plus collantes (Lee
et al., 2014).
II.2 BIOFLOCUANTS
II.2.1 Présentation et mode dáction
Les coagulants d'origine naturelle comprennent à la fois les ressources végétales et
animales. Parmi les coagulants d'origine animale les plus communément utilisés, citons
l'ichtyocolle obtenue à partir de la vessie de poisson (Biggset al. 2000) ou le chitosane extrait
de la coquille de crustacés (Bratby 2007). Les coagulants à base de plantes ont été beaucoup
plus utilisés et ont acquis une importance significative depuis les dernières années. Comparés
aux floculants chimiques conventionnels, les biofloculants sont des polymères biodégradables,
assez stables, facilement disponibles à partir de ressources agricoles durables et ne produisent
aucune pollution secondaire (Bolto et Gregory, 2007). Comme les polymères utilisés sont
biodégradables, les boues peuvent être efficacement dégradées par les microorganismes
(Renault et al., 2009).
Les biofloculants peuvent déstabiliser les particules colloïdales en augmentant la force

ionique (coagulation non spécifique) (Lee et al., 2014). Ils peuvent également spécifiquement
sádsorber par la présence de groupes fonctionnels comme par exemple des groupes amine
etacool Özacar et Şengil,2003). Dans ce cas ils agissent selon un mécanisme dádsorption et
pontage. Depuis de nombreuses années, les foculants à base de biopolymères tels que le
chitosane, les tanins, la cellulose, l'alginate, les gommes et le mucilage suscitent un large intérêt
auprès des chercheurs.
II.2.2 Biopolymères
Les biopolymères sont essentiellement des polysaccharides (amidon, cellulose...), mais
aussi des polyphénols (lignine et tanins) et des protéines. Dans la prochaine partie, nous
décrirons les familles biochimiques des biofloculants.
20
II.2.2.1 Polysaccharides
II.2.2.1.a Chitosane
Puisque la plupart des colloïdes naturels sont chargés négativement, les polymères
cationiques présentent un intérêt particulier en tant que floculants. Le chitosane est un polymère
avec une fonction amine (Lee et al., 2013) obtenu à partir de la désacétylation alcaline de la
chitine extrait de coquillages. C’est un amino polysaccharide hydrophile linéaire avec une
structure rigide contenant à la fois des unités de glucosamine et d'acétylglucosamine. Les
longues chaînes de haut poids moléculaire, produisent un agent coagulant et floculant efficace
pour l'élimination des contaminants (Guibal et al., 2006, No et Meyers, 2000, Renault et al.,
2009).
II.2.2.1.b Cellulose
La cellulose est l'un des polysaccharides naturels les plus abondants, il a un pKa qui
varie entre 11 et 12 lié à ses fonctions alcools selon Bialik et al. (2016). Ce biopolymère est le
principal constituant de la paroi des cellules végétales. Sa structure fibreuse est constituée de
longues chaînes de molécules de O-glucose, reliées les unes aux autres par des liaisons ß-1,4-
glucosidiques. La réunion de plusieurs de ces macromolécules linéaires, parallèles, forme une
fibrille, ou micelle, dont la cohésion est assurée par les liaisons hydrogènes qui s'établissent
d'une macromolécule à une autre, à partir des groupements hydroxyles (Bialik et al., 2016). Sa
conformation et ses propriétés structurale lui permettent d’être un bon floculant. (Zhabankov et
al., 2002).La déstabilisation des suspensions dans le cas de la cellulose, s’effectue selon un
processus d’emprisonnement et d’entrainement des particules dans un précipité (sweep).
II.3 ADSORPTION ET NEUTRALISATION DES CHARGES

Le coagulant ou les produits d´hydrolyse peuvent sádsorber à des groupements
fonctionnels ionisés au niveau de la couche de Stern. Dans ce cas la dose de coagulant active
est très étroite et obéit à une relation stœchiométrique En effet, un excès de coagulant conduit
à une inversion des charges de surfaces des particules qui deviennent positives et se rentabilisent
(Dihang et al., 2007)(Figure II.1). Ces coagulants peuvent être des cations (Al, Fe, Ca) ou des
espèces moléculaires ionisées.
21
Figure II.1 : Coagulation floculation par neutralisation des charges (Choy et al 2015)
Les sels métalliques les plus utilisés en coagulation floculation, sont les sels
d’aluminium ou de fer (Fe3+). Pour la coagulation ont maintient une zone de pH correspondant
majoritairement aux formes hydrolysées faiblement soluble d´hydroxydes métalliques
II.4 ADSORPTION ET PONTAGE: FLOCULATION CHIMIQUE PAR

DES POLYMÈRES À LONGUES CHAINES
Lájout de polymères de masse moléculaire élevé et possèdent de multiples charges au
niveau de a chaîne moléculaire, favorise la déstabilisation des matières colloïdales. Un même
colloïde pouvant se faire adsorber « plusieurs » fois, on a ainsi formation du floc par pontage
des polymères (Lamer et Healy 1963) comme décrit sur le schéma ci-dessous (figure II.2). Ces
polymères sont des meilleurs floculants que les sels métalliques.
Figure II.2 : Floculation par adsorption et pontage (Choy et al, 2015)
22
II.5 COAGULATION/FLOCULATION PAR ENTRAINEMENT

(EMPRISONNEMENT DES PARTICULES OU SWEEP)
Ce processus nést plus stœchiométrique et ne dépend pas de la charge du coagulant. Il
concerne les suspensions très concentrées initialement ou par lápport dúne forte charge
colloïdales d´hydroxyde métallique.
Figure II.3 : Floculation par emprisonnement (balayage ou sweep) (Tardat et al, 2000)
II.6 FLOCULATION PHYSIQUE

Une fois déstabilisés, les colloïdes doivent rentrer en collision pour ságglomérer et
atteindre une taille suffisante pour être séparés gravitairement.
On détermine límportance de lágitation lors de la floculation. En général deux phénomènes

régissent la vitesse de floculation : on distingue la floculation péricinétique due à l'agitation
désordonnée induite par la diffusion thermique qui engendre des chocs entre particules
colloïdales. La floculation orthocinétique provoquée par un cisaillement (création dún gradient
de vitesse) devient efficace et nécessaire quand la taille des amas de particules augmente avec
une diminution de la concentration particulaire. La floculation orthocinétique devient plus
efficace que le mécanisme péricinétique pour destailles de particules supérieures à environ 1
µm (Boutaric A., 1931).
II.7 PARAMÈTRES INFLUENÇANT LA COAGULATION

FLOCULATION
Plusieurs paramètres influencent le processus de floculation:
-PH
-Dose du coagulant
23
-Vitesse dágitation
-Temps dágitation
II.7.1 Influence du pH
Le pH fixe la spéciation du coagulant et/ou floculant introduit mais modifie également
les propriétés de lénsemble des espèces solubles ou colloïdales présentes dans la solution à
traiter.
Dans le cas des sels métalliques, la nécessité de travailler en présence des précipités
d´hydroxyde colloïdales limite la zone de pH pouvant être utilisée. Le précipité métallique peut
avoir une nature différente en fonction des anions associés (phosphates, sulfates) et les réactions
à la surface de l´hydroxyde (sorption) dépendront également de la valeur de pH retenue.
II.7.2 Influence de a dose du coagulant

Parmi les mécanismes de déstabilisation, ládsorption et la neutralisation des charges
de surface des colloïdes dépend de la concentration en ions pouvant sádsorber et donc présent
en solution. Dans ce cas, au-delà de la stœchiométrie un phénomène peut apparaître par
inversion de signe de la charge moyenne de la particule. Dans le cas de floculants les doses à
appliquer sont beaucoup plus difficile à estimer car a structuration du floc peut contribuer à des
phénomènes déntrainement.
II.7.3 Influence de la vitesse et temps dágitation

La vitesse et le temps dágitation sont deux paramètres en antagonisme si lón raisonne
strictement en puissance dissipée (Wang et al 2011), mais plus la vitesse est importante plus le
cisaillement et la cinétique de floculation orthocinétique devient importante mais imite la taille
maximale des flocs (Sonntaget al., 1986), Ainsi, pour augmenter le nombre de chocs en limitant
le cisaillement il faut absolument avoir une durée dágitation suffisante.
24
DEUXIEME PARTIE:
PARTIE PRATIQUE
25
CHAPITRE TROISIEME : MATERIEL ET METHODES
III.1 INTRODUCTION
Nos essais de lixiviation et de décantation ont été réalisés sur les produit de K01 de
SMCO et les concentrés spiraux provenant du concentrateur spiral de Kamfundwa afin d’en
déterminer la décantabilité du mélange de ses deux minerais après leurs lixiviations en tanks
agité, une fois consommé ou alimenté dans une usine.
III.2 ECHANTILLONNAGE
L’échantillonnage est le prélèvement d’une partie représentative d’un ensemble ou d’un
lot de minerai pour en déterminer avec la plus grande précision possible la teneur moyenne en
divers éléments de cet ensemble.
III.2.1 Matériel utilise

Le matériel ci-après a été utilisé pour la préparation de l’échantillon :
 Deux bêches ;
 Deux sacs raphia de 50 kg .
III.2.2 Prélèvement de l’échantillon

L’échantillon primaire de 25 kg sur lequel a porté notre étude a été prélevé à la carrière
de SMCO pour le cas du K01 mais pour le cas du concentré spiral de Kamfundwa ont à pris
déjà un échantillon qui est prêt à lúsage de 5 kg.
III.2.3 Distribution granulométrique de l’échantillon primaire

Avant toute préparation de l’échantillon primaire, une distribution granulométrique a été
Réalisée sur celui-ci pour connaître la répartition granulométrique du produit nous concernant.
Nous nous sommes servis des matériels ci-après :
 Tamis de 200 mèches ;

 Récipients en inox ;
 Balance électronique.
III.2.4 Préparation de l’échantillon

La préparation de l’échantillon est une étape importante ayant pour but d’obtenir un
Échantillon secondaire sur lequel nous avons effectué tous nos tests de lixiviation suivi des
26
essais de décantabilité. Cette préparation a consisté en un tamisage, une homogénéisation et un

quartage.
III.3 CARACTERISATION DE L’ECHANTILLON SECONDAIRE

La caractérisation de l’échantillon représentatif secondaire préparé consiste en une série
des analyses détaillées dans les lignes qui suivent.
III.3.1 Analyse chimique des échantillons secondaires

Cette analyse consiste à la détermination de teneur en pourcentage de différents
éléments notables de l’échantillon secondaire. Pour ce faire, 150 grammes des échantillons
secondaires ont été prélevés lixivier puis filtré et amenés les filtras, les gâteaux après leur
séchage dans l´étuve pendant 24heures au laboratoire.
III.3.2 Analyse minéralogique des échantillons

L'analyse minéralogique est une méthode d'étude des minéraux présents dans un
échantillon. Elle permet d'identifier les minéraux, de déterminer leur composition chimique et
de comprendre leur genèse et leur environnement de formation.
Nous avons utilisé les matériels ci-après :
 Un microscope binoculaire
 Deux verres de montre
III.4 ESSAIS DE LIXIVIATION

III.4.1 Introduction
Après avoir préparé notre échantillon secondaire, les essais de lixiviation ont été réalisés
pour déterminer la proportion idéale à adopter du mélange de ses deux minerais en vue
dóptimiser la consommation excessive en acide du K01. En principe nos essais de lixiviation
se sont réalisés avec les échantillons secondaire et cela dans les conditions opératoires suivantes
:
 Agitation du bain : 800 trs/min ;

 Temps de contact : 3h ;
 Concentration en acide dans le bain lixiviant de départ : 80g/l.
III.4.2 Matériels et appareils utilisés

Nous avons fait usage des matériels et appareils ci-après :
 Balance électronique de précision ;
27
 Banc de lixiviation avec bain marie et 6 agitateurs tournant à 800 tr/min ;

 Béchers en inox pour les attaques ;
 Chronomètre ;
 Entonnoirs ;
 Éprouvettes de 1000 ml pour la préparation d’eau acidulée ;
 Étuve chauffée à 110°C ;
 Flacons de 200 ml pour stockage des solutions à envoyer au laboratoire ;
 Pans d’échantillonnage en inox ;
 Pissette.
III.4.3 Préparation de l’eau acidulée

Le procédé ci-dessous a été suivi pour préparer l’eau acidulée à utiliser pour nos essais
de lixiviation :
 Mettre environ 800 ml d’eau dans un verre à pieds de 1000 ml ;

 Prélever un volume y ml d’acide sulfurique frais que l’on manipulera avec précaution ;
 Verser l’acide lentement dans le verre à pieds contenant de l’eau ;
 Ajuster le volume à 1000 ml avec de l’eau ;
 Homogénéiser.
Le volume de l’acide à prélever se calcule par :
𝑃𝑎
𝑌 = 𝑡×𝑑×10�En ml ou cc. (III.1)
Où : Pa est le poids en g d’acide à prélever pour obtenir l’acidité voulue après dilution
dans un litre d’eau ; t : la pureté de l’acide frais et d sa densité. Pour l’acide utilisé à EMT, t =
98% et d = 1,84.
𝑃𝑎 𝑃𝑎
Nous avons ainsi 𝑦 = 1803 en L ou 𝑦 = 1,8 en ml (III.2)
III.4.4 Mode opératoire
Le mode opératoire que nous avons suivi pour la lixiviation est le suivant :
 Peser deux échantillons de K01 x g et concentré spirale x g total 150g pour chaque
bécher de lixiviation ;
 Préparer l’eau acidulée à 80 g/l d’acide ;
28
 Mettre 1 litre d’eau acidulée dans un bécher de lixiviation ;

 Mettre le bécher dans un bain marine ;
 Démarrer l’agitation (800 tr/min) ;
 Ajouter progressivement le produit dans le bécher ;
 Après un temps de contact de 3h, arrêter l’agitation ;
 Filtrer la pulpe ;
 Laver le gâteau jusqu’à filtrat clair ;
 Réajuster le volume du filtrat à 2000ml et homogénéiser ;
 Sécher le gâteau à l’étuve ;
 Envoyer les échantillons du gâteau et du filtrat pour analyses sur solides et sur solution.
Le volume de filtrat est ajusté à 2 litres en ballon jaugé avec l’eau distillée. Le gâteau
est séché à l’étuve à la température de 110°C pendant 24 heures, puis pesé.
Les analyses ont été faites sur les solides de départ et sur les résidus secs ainsi que sur
la solution.
III.4.5 Calcul des caractéristiques hydrométallurgiques

Nous avons :
P1 : poids du matériau sec à lixivier (P1=150 g en général) ;
P2 : poids du résidu de lixiviation sec en g ;
T1 : teneur de l’élément dans le matériau à lixivier en % ;
T2 : teneur de l’élément dans le résidu de lixiviation en % ;
AD : acidité de départ (dans la solution lixiviante bien avant d’entamer la
Lixiviation) en g/L ;
AF : acidité finale contenue dans le filtrat après lixiviation en g/L ;
V : volume en millilitre auquel le filtrat a été dilué pour qu’il soit clair.
III.4.5.1 Calcul de rendement de lixiviation

Le rendement de solubilisation du métal peut être calculé par l’expression mathématique
Suivante :
29
𝑃 ∗𝑇 𝑃 ∗𝑇
( 1 1 )−( 2 2 )
𝜂= 100
𝑃 ∗𝑇
100
∗ 100 En % (III.3)
( 1 1)
100
Avec 𝜼� : rendement de lixiviation en %
III.4.5.2 Calcul de la consommation d’acide

Dans le contexte général, le concept consommation d’acide désigne la quantité d’acide
consommée lors de la lixiviation des minerais, des concentrés ou des divers autres minéraux.
C’est donc la différence des acidités initiales et résiduelles. Elle est rapportée à la tonne sèche
des matériaux lixiviés. Quand on parle d’acidité initiale, il s’agit de l’acide contenu dans la
solution de pulpage.
On distingue ainsi la consommation d’acide total (CAT) et la consommation d’acide par

les éléments de la gangue (CAG).Nous avons ainsi :
𝑣
(𝐴𝐷− ∗𝐴𝐹)
𝐶𝐴𝑇 = 𝑃1
1000
En kg/tonne sèche (III.4)
⁄1000
III.5 ESSAIS DE DECANTATION

Les essais de décantation ont été réalisés en vue d’étudier la décantabilité du mélange
de ces deux minerais pour en déterminer les caractéristiques de décantation, évaluer la quantité
de floculent ainsi que la surface spécifique de décantation. Les essais de décantation que l’on
présente dans la suite de notre travail sont consécutifs à des lixiviations. Les essais de
décantation ont été effectués suivant les étapes ci-dessous :
 Préparation des floculant ;

 Préparation des pulpes
III.5.1 Préparation des floculant

Nous avons utilisé les floculant BRONTE 112, BRONTE 103.Les floculant sont
préparés en solutions concentrées à 1g/L (solutions mères) qui seront diluées lors de
l’utilisation.
Mode de préparation
 Peser 1 g de floculant ;
30
 Disperser lentement le floculant (pendant 30 minutes) dans un bécher de 1 litre

contenant 1000 mL d’eau sous agitation. L’agitateur à hélice tournera à une vitesse juste
suffisante pour créer un vortex ;
 Laisser agiter pendant 2 heures ;
 Transvaser dans un flacon de 1000 mL en polyéthylène en prenant soin de bien le fermer
après remplissage ;
III.5.2 Préparation des pulpes

Pour la préparation des pulpes dont on étudie la décantabilité, nous avons procédé comme suite:
 Bien homogénéiser la pulpe ;

 Remplir les éprouvettes jusqu’à 1000mL pour des essais sur la pulpe de
Concentration initiale. S’assurer que la pulpe est maintenue en suspension pendant toute la
durée de remplissage ;
 Agiter la pulpe, une dizaine de pulsions à raison d’une pulsion par seconde ;
 Ajouter le volume mesuré de solution diluée de floculant tout en agitant doucement la
solution. Environ deux pulsions en deux secondes pendant l’addition du floculant ;
 Continuer l’agitation après l’addition : 3 pulsions supplémentaires (1 toutes les deux
secondes) ;
 Déclencher le chronomètre au moment où le front de décantation passe par la graduation
1000 de l’éprouvette ;
 Relever le niveau (H) du front de pulpe (interface) en fonction du temps. Le temps
normal est une heure ;
 Après 24 heures, relever la hauteur finale H∞ ;
III.5.3 Conditions opératoires et matériels utilisés

Les essais de décantation ont été réalisés dans les conditions optimales de
conditionnement des matières après une lixiviation réalisée dans une solution acidulée dont
l’acidité a été ajustée à l’aide de l’acide sulfurique frais.
Les matériels et appareils ci-dessous nous ont été d’une grande importance :
 Agitateur ;
 Balance électronique de précision ;
 Banc de lixiviation avec bain-marie et 6 agitateurs tournant à 800 tr/min ;
 Béchers en inox pour les attaques ;
31
 Chronomètre ;
 Entonnoirs ;
 Éprouvettes de 1000 ml pour la préparation de la solution acidulée ;
 Étuve chauffée à 110°C ;
 Papier filtre ;
 Papier kraft
 Pissette ;
 Seringue.
III.5.4 Détermination des caractéristiques de décantation de la pulpe

III.5.4.1 Courbe de décantation
Tracer la courbe de la hauteur du front de décantation (ou interface) H en mL en fonction
du temps t exprimé en minutes. La courbe démarre pour H=Ho=1000 mL et tend
asymptotiquement vers une hauteur limite H=H∞ pour un temps infini, estimée atteinte en 24
heures.
III.5.4.2 Point de compression

Généralement la vitesse de décantation utilisée pour le calcul de la surface de
décantation est celle qui correspond à la zone d’entrée en compression des solides. Il est donc
nécessaire de déterminer le point de compression sur la courbe de décantation.
Sur une feuille de papier millimétré, on porte en ordonnée H et en abscisse le temps t en minutes.
La première partie de la courbe jusqu’au point de compression C’est une droite dont
l’intersection avec la deuxième courbe correspond au point de compression C, atteint en un
temps tc qui est l’abscisse du point C.
III.5.4.3 Calcul de la vitesse de décantation

La vitesse de décantation V au point d’entrée en compression C est égale à la pente de
la tangente à la courbe de décantation H=f(t) en ce point. On détermine donc sur la courbe
de décantation le point C en traçant une perpendiculaire à l’axe des abscisses au temps tc.
On trace la tangente à la courbe au point C. Cette tangente coupe l’axe des ordonnées
au point Hm et la parallèle à l’axe des abscisses passant par H∞ au point tu.
L’expression de la vitesse est donc :
𝐻𝑚−𝐻∞
𝑉= (III.5)
𝑡𝑢
32
Où 𝐻�𝑚�𝑒�𝑡�𝐻�∞sont des graduations de l’éprouvette en ml ; 𝑡�𝑢� : temps ultime en

minutes;
Pour calculer la vitesse de décantation en m/h il faut convertir la hauteur Ho de la partie graduée
de l’éprouvette en mètres et le temps t en heures. La formule devient :
𝐻𝑚−𝐻∞ ℎ
𝑉= ∗ 𝐻 ∗ 60 En m/h (III.6)
𝑡𝑢 0
Ho : 1000 car nous utilisons une éprouvette de 1 litre
h : est la hauteur en m de la partie graduée de l’éprouvette (0,33 m).
Et 60 est le facteur de conversion des minutes en heure.
III.5.4.4 Surface de décantation

Si la concentration initiale de la pulpe en solides est Cs en g/l, la surface de décantation
nécessaire en m2 pour décanter une tonne de solides en une heure sera donnée par :
𝑡𝑢 1000
𝑆 = 60 ∗ � 𝐶𝑠∗ℎ En m2/T/h (III.7)
33
CHAPITRE QUATRIÈME : PRESENTATION ET ANALYSE

DES RESULTATS
Il sera question dans ce chapitre de présenter les résultats des analyses et ceux obtenus lors de
nos essais de lixiviation ainsi que ceux de décantation puis d’en faire des discussions qui nous
permettrons de tirer des conclusions afin de clôturer avec le travail que nous avons commencé.
IV.1 Résultats de la variation des différentes proportions de minerai de K01

Nous avons obtenu ces résultats après plusieurs tests de lixiviation et de décantations
avec le pourcentage solide de 15 pour apprécier et déterminé la proportion idéale.
Tableau IV.1:Resultats de la variation des proportions
série 1 : variation proportions Lix et Dec
RendCu CAG S V
N°
%KO1 %CSK m²/T/h mm/min
Essais % Tac/Tcu
BT112 BT103 BT112 BT103
0 100 1 96,3 4,78 4,24 4,58 8,06 7,54
10 90 2 95,2 5,27 10,57 11,23 5,77 5,26
15 85 3 94,4 5,69 14,41 14,97 4,55 4,18
20 80 4 93,3 6,41 18,37 19,11 3,55 3,098
25 75 5 92,5 7,12 21,55 22,15 2,71 2,33
30 70 6 91,6 7,82 23,44 25,18 2,24 1,97
100 0 7 87,6 20,78 32,27 33,54 1,93 1,75
IV.1.1 Résultats du %K01 à la lixiviation
Rendement Cuivre
97
96
95
94
93
92
91
90
89
88
87
0 20 40 60 80 100
Figure IV.1: Courbe du rendement Cu en fonction de % K01
34
Sur la figure IV.1 nous constatons que plus le pourcentage K01 est élever plus le rendement est
en baisse mais plus le pourcentage K01 est bas, plus le rendement Cu est élever parce que le
K01 est mélanger avec un concentre qui est plus riche en Cu que le K01.
Consommation d'acide par la gangue

25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100
Figure IV.2 : Courbe de la consommation d'acide par la gangue CAG en fonction du % K01
Sur la figure IV.2 nous constatons que plus le pourcentage K01 est élever plus la consommation
d’acide par la gangue est élever parce que le K01 consomme beaucoup l’acide.
IV.1.2 Résultats du %K01 à la décantation
Vitesse de decantation
9
8
7
6
5 BT103
4
3 BT112
2
1
0
0 20 40 60 80 100
Figure IV.3 : Courbe de la vitesse de décantation en fonction du % K01 en comparant deux

floculant
Sur la figure IV.3 nous constatons que plus le pourcentage K01 est élever plus la vitesse de
décantation diminue, simplement parce que le K01 décante mal donc lentement.
35
Surface de decantation
40
35
30
25
20 BT112
15 BT103
10
5
0
0 20 40 60 80 100
Figure IV.4 : Courbe de la surface de décantation en fonction du % K01 en comparant deux

floculant
Sur la figure IV.4 nous constatons que plus le pourcentage K01 est élever plus la surface de
décantation est aussi élever à cause de la même raison que la vitesse de décantation plus la
vitesse est moins rapide plus la surface de décantation est grand.
IV.2 Résultats de la variation des différents pourcentages solide
Nous avons obtenu ces résultats après des tests de lixiviation et décantation avec la meilleur
proportion du pourcentage K01 obtenue mais cette fois en varient le pourcentage solide.
Tableau IV.2 : Résultats de la variation des % solide
Série 2 : variation % solide
RendCu CAG S V
N°
%solide m²/T/h mm/min
Essais % Tac/Tcu
BT112 BT103 BT112 BT103
10 1 95,87 5,18 13,84 14,64 4,86 4,53
15 2 94,4 5,49 14,41 14,97 4,55 4,18
20 3 93,73 5,74 14,96 15,23 4,35 4,03
25 4 92,05 6,11 15,42 15,47 4,2 3,94
36
IV.2.1 Résultats de la variation des % solide à la lixiviation
Rendement Cuivre
96,5
96
95,5
95
94,5
94
93,5
93
92,5
92
91,5
10 15 20 25
Figure IV.5 : Courbe du rendement Cu en fonction du % solide
Sur la figure IV.5 nous constatons que plus le pourcentage solide est élever plus le
rendement Cu diminue par ce que le Cu as du mal à passer en solution si le pourcentage solide
est élevé.
Consommation d'acide total

6,2
5,8
5,6
5,4
5,2
5
10 15 20 25
Figure IV.6 : Courbe de la consommation d'acide total CAT en fonction du % solide
Sur la figure IV.6 nous constatons que plus le pourcentage solide est élevé,
Plus la consommation d’acide est élevé aussi.
37
IV.2.2 Résultats du % solide à la décantation
4,9
4,7
4,5
4,3
4,1
3,9
10 15 20 25
Série1 Série2
Figure IV.7: Courbe de la vitesse de décantation en fonction du % solide et en comparant deux

floculant
Sur la figure IV.7 nous constatons que plus le pourcentage solide est élever plus la vitesse de
décantation diminue parce que si le solides sont nombreux ils peuvent créer un effet de bouclier
qui empêche d’autres descendre efficacement.
15,6
15,4
15,2
15
14,8
14,6
14,4
14,2
14
13,8
13,6
10 15 20 25
Figure IV.8 : Courbe des surfaces de décantation en fonction du % solide et en comparant deux
floculant
Sur la figure IV.8 nous constatons que plus le pourcentage solide est élever plus la surface de
décantation est aussi élever puis que le volume total de solides occupé dans le récipient
augmente ce qui accroit la surface de décantation.
38
IV.3 Résultats de la variation d’acidité

Nous avons obtenu ces résultats après des tests de lixiviation et décantation en maintenant les
meilleurs résultats des tests précédant mai en variant l’acidité.
Tableau IV.3 : Résultat de la variation d'acidité
Série 3 : variation acidité
RendCu CAG S V
g/l N° Essais m²/T/h mm/min
% Tac/Tcu
BT112 BT103 BT112 BT103
60 1 93,21 5,38 15,24 15,85 4,06 3,78
70 2 93,73 5,74 14,96 15,23 4,35 4,03
80 3 94,23 5,91 14,28 14,91 4,63 4,22
90 4 94,44 6,13 13,88 14,47 4,92 4,54
IV.3.1 Résultats de la variation d’acidité à la lixiviation
Rendement Cuivre
94,6
94,4
94,2
94
93,8
93,6
93,4
93,2
93
60 70 80 90
Figure IV.9 : Courbe du rendement Cu en fonction de l'acidité
Sur la figure IV.9 nous constatons que plus l’acidité est élever plus le rendement Cu est aussi
élever.
39
Consommation d'cide total

6,2
6,1
6
5,9
5,8
5,7
5,6
5,5
5,4
5,3
60 70 80 90
Figure IV.10 : Courbe de la consommation d'acide par la gangue en fonction de l'acidité
Sur la figure IV.10 nous constatons que plus l’acidité est élever plus la consommation d’acide
par la gangue est aussi élever.
IV.3.2 Résultats de la variation d’acidité à la décantation
5
4,8
4,6
4,4
4,2
4
3,8
3,6
60 70 80 90
BT112 BT103
Figure IV.11 : Courbe de la vitesse de décantation en fonction de l'acidité et en comparant deux

floculant
Sur la figure IV.11 nous constatons que plus l’acidité est élever plus la vitesse de décantation
est aussi élever.
40
16
15,5
15
14,5
14
13,5
60 70 80 90
BT112 BT103
Figure IV.12 : Courbe des surfaces de décantation en fonction de l'acidité et en comparant deux
floculant
Sur la figure IV.12 nous constatons que plus l’acidité est élever plus la surface de décantation
diminue.
41
CONCLUSION
Ce travail avait pour objectif la détermination de la decantabilite du mélange de minerai K01 et
le concentré spiral de kamfundwa après leur lixiviation en tank agiter, Pour ce faire nous avons
réalisé des tests de lixiviation avec variation de la proportion, du pourcentage solide et de
l’acidité pour apprécier le rendement de lixiviation et la consommation d’acide puis nous avons
fait des tests de décantation pour déterminé la décantabilité de ce denier.
Nous avons constaté à la lixiviation que plus le pourcentage K01 est élever le rendement Cu
est en baisse mais plus le pourcentage K01 est bas le rendement Cu est élever, plus le
pourcentage K01 est élever la consommation d’acide par la gangue est élever. Plus le
pourcentage solide est élever le rendement Cu diminue mai la consommation d’acide est élever,
Plus l’acidité est élever le rendement Cu est élever par conséquent la consommation d’acide par
la gangue est aussi élever.
À la décantation nous avons constaté que plus le pourcentage K01 est élever la vitesse de
décantation diminue mai la surface de décantation est élever, plus le pourcentage solide est
élever la vitesse de décantation diminue mai la surface de décantation est élever, plus l’acidité
est élever plus la vitesse de décantation est aussi élever mai plus l’acidité est élever plus la
surface de décantation diminue.
42
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i

TABLE DES MATIERES

II.7.1 Influence du pH ...................................................................................................... 23

LISTE DES TABLEAUX

Tableau IV.1:Resultats de la variation des proportions ............................................... 33

LISTE DES FIGURES

Figure I.1:La partie supérieure d'un décanteur ............................................................ 2

La décantation est un art subtil ou la science de

DCE/HYD des Usines hydrométallurgiques de Shituru de la Générale des Carrières et des

temps consacré à sa lecture. A vous tous, je dédie ce travail.

Baptiste SOMPWE KASONGO

Baptiste SOMPWE KASONGO

La Gécamines, à travers sa filiale Shituru Mining Corporation (SMCO), détient

Pour atteindre nos objectifs, hormis l’introduction et la conclusion, ce travail

CHAPITRE PREMIER : GENERALITES SUR LA

En effet, le phénomène de sédimentation consiste en un dépôt des particules solides en

Figure I.1:La partie supérieure d'un décanteur

Dans la pratique industrielle, on utilise généralement d’autres termes pour certains

 La classification hydraulique : Souvent plus efficace qu’une sédimentation classique si

I.3 FONCTIONNEMENT D’UN DECANTEUR

Le phénomène de sédimentation peut se manifester différemment selon la concentration

On distingue deux types de matières décantables :

I.3.2 Facteurs régissant la décantation

 La suspension : concentration de la phase solide (rapport solide/liquide), débit,

 Les produits résultants : concentration de la phase liquide dans le sédiment,

I.3.3 Importance de la floculation dans un circuit CCD

Le phénomène de floculation est partiellement réversible, c'est-à-dire qu’il est possible

Cette agglomération peut se faire de manière naturelle. Les colloïdes déstabilisés

On peut utiliser des floculant non-ioniques, anioniques, cationiques ou amphotères. Leur

I.4 VITESSE DE SEDIMENTATION

La sédimentation des matières en suspension dans un liquide obéit à la loi de Stokes.

I.5 TYPES DE DECANTATION

I.5.1 Décantation statique

Supposons que la suspension repose dans un vase vertical, en l’absence de toute

La figure I.2 illustre ce phénomène.

I.5.2 Décantation accélérée

Il existe deux manières de mise en œuvre :

 La décantation à recirculation des boues, qui consiste à augmenter la concentration en

I.5.3 Décantation lamellaire

La traversée de ce faisceau de plaques peut se faire aussi bien à co-courant, à contre-

I.6 COURBE DE SEDIMENTATION

La vitesse de chute résulte par la tangente à la courbe au point d’abscisse t.

Figure I.3: Courbe de sédimentation

En observant le tracé de la courbe, on remarque quatre domaines :

I.7 PHENOMENE DE COAGULATION ET FLOCULATION

Figure I.4: Structure des colloïdes (Cabana H, 2015)

Les paramètres importants à tenir compte durant le phénomène sont la température, le

I.7.1 Phénomène de coagulation

I.7.1.1 Forces mises en jeu

I.7.1.2 Déstabilisation des colloïdes

 Ajuster le pH pour atteindre le point de charge nulle des particules ;

I.7.2 Phénomène de floculation

Les floculants peuvent être naturels ou synthétiques [Mottos Y., 2000] :

Les groupements actifs de ce polyélectrolyte sont des sels quaternaires. Par

Figure I.6 : Agglomération des colloïdes sous l’action du floculant

Le dosage du floculant a beaucoup d’importance, comme le montre la figure I.6. En

I.8 PROCEDURE DE DIMENSIONNEMENT DES DECANTEURS

 Méthode de Coe et Clevenger

 Méthode de Talmage et Fitch