FORMATION SUR LES BETONS ET MATERIAUX DE

CONSTRUCTION

MODULE 1 :
CONSTITUANTS DU BETON

2ème présentation : LES CIMENTS

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SOMMAIRE
 Définitions et historique
 Composition
 Fabrication du ciment,
Caractéristiques
 Différents types de ciments,
 Environnement réglementaire et normatif
 Situation au Maroc
 Ciments et chantiers 2
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DEFINITION ET HISTORIQUE
 Le ciment est une poudre minérale, dont la propriété est
de durcir sous l'eau. De ce fait le ciment Portland est
appelé liant hydraulique.

Les Romains connaissaient déjà le secret de la

production d’un matériau hydraulique dense et durable en
mélangeant de la chaux avec des matériaux de l’origine
volcanique pour former du silicate de calcium hydraté, très
semblable à celui qu’on retrouve dans la pâte du ciment
hydratée.

Les connaissances des Romains furent perdues et ne

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furent retrouvées qu’à la fin de 18e siècle.
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DEFINITION ET HISTORIQUE
1824 : L'écossai ‘’Aspdin’’ prit un brevet d'invention, sur la
fabrication d'un liant à partir d'un mélange de chaux et
d'argile qu'il appela "ciment Portland" à cause de l'aspect
présenté par ce liant durci qui rappelait celui de la pierre
calcaire de la Presqu'île de Portland. C’est le premier
ciment.

XXe siècle a ouvert la voie aux ciments artificiels qui

prendront progressivement le pas sur les chaux .
L’accélération sera plus manifeste à l’issue de la deuxième
guerre mondiale lorsque le secteur du bâtiment produit
essentiellement des logements neufs bâtis à partir
d’éléments préfabriqués et, n’utilisant plus les chaux. C’est
l’époque charnière où la chaux est en passe d’abandon. 4
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DEFINITION ET HISTORIQUE

Le développement n'a pu s'effectuer que grâce à

l'apparition de matériels nouveaux : fours rotatifs et
broyeurs à boulets en particulier.
Les procédés de fabrication n'ont pas cessé de se
perfectionner. Pour produire une tonne de clinker,
constituant de base du ciment, il fallait en 1870 : 40 heures,
actuellement, il faut environ 3 minutes.

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COMPOSITION
Les principaux constituants du ciment Portland sont:

- Le silicate tricalcique (Alite)(C3S) 3CaO.SiO2

- Le silicate bicalcique (Bélite) (C2S) 2CaO.SiO2

- L'aluminate tricalcique (Célite) (C3A) 3CaO.Al2O3

Constituant C2S C3S(C AF)C4CaO.Al2O3.Fe2O3

- Le ferroaluminate tétracalcique 3 A C4AF
4
s
(%) 7 - 30 50- 75 0 - 20 0 - 16 6
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HYDRATATION DES CIMENTS

 Les constituants anhydres donnent en présent d’eau
naissance à des silicates et aluminates de calcium
hydratés
Formation d’un gel micro-cristalin à l’origine du
phénomène de prise : c’est le développement et la
multiplication des ces micro-cristaux dans le temps qui
expliquent l’augmentation de la résistance mécaniques
des bétons.
Dans son évolution, la pâte de ciment passe par trois
phases:
 Phase dormante : c’est la phase ou la pâte reste en
apparence inchangée pendant un certain temps ( de 7
quelques minutes à quelques heures )
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HYDRATATION DES CIMENTS

 Phase de début et fin de prise : Phase caractérisée

par l’augmentation brusque de la viscosité de la
pâte de ciment. La fin de cette phase correspond à
l’obtention d’un matériau rigide ( Durée de prise de
ciment mesurable au laboratoire).
 Phase de durcissement : phase durant laquelle
l’hydratation du ciment se poursuit et se caractérise
par une augmentation sensible de la résistance
mécanique. La valeur caractéristique est celle
obtenue à 28 jours.

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FABRICATION DES CIMENTS

 le constituant principal du ciment est le clinker. Il est

obtenu à partir de la cuisson d’un mélange approprié
constitué en majorité de calcaire (75-80%) et complété par
d’autres matériaux ( argile, sable, oxyde de fer …etc.). En
effet, le calcaire n'est pas assez impur pour contenir les
quantités adéquates d'oxydes, pour assurer une bonne
composition de matières crues pour l'alimentation du four.
Par conséquent, il est nécessaire d'ajouter au calcaire
d'autres matières qui fourniront les quantités d'oxydes
manquantes.
Etude d’optimisation de la composition chimique.
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EXTRACTION ET CONCASSAGE
 Les matières premières sont généralement extraites de
carrières à ciel ouvert.
Les éléments sont concassés en éléments de diamètre
maximal de 50mm.
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement
mélangés par broyage et malaxage complétées par
d’autres matériaux conformément aux proportions définies
dans l’étude de la matière première.
Le mélange est préparé automatiquement sous forme de
poudre (voie sèche) ou de pâte (voie semi-humide ou
humide) en fonction de la technique utilisée.
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La voie sèche est la technique la plus utilisée.
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EXTRACTION ET CONCASSAGE

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PREHOMOGENEISATION

 la préhomogénéisation permet d’atteindre un dosage

parfait des deux constituants essentiels du ciment par
superposition de multiples couches dans des halls de
préhomogénéisation.
A la sortie du hall, le mélange est très finement broyé
dans des broyeurs sécheurs pour éliminer l’humidité
résiduelle et obtenir une poudre appelé (cru) avec la
finesse requise.
Le cru est à nouveau homogénéisé et stockés dans des
silos avant l’introduction au four.

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HALL DE PREHOMOGENEISATION

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CUISSON OU CALCINATION

Quelque soit la technique utilisée pour la préparation du

cru, la phase de cuisson comporte deux parties :
 un échangeur de chaleur comportant 4 à 5 cyclones
dans lesquels la poudre déversée à la partie supérieur
jusqu’à l’entrée du four, elle se réchauffe progressivement
en contact avec les gazs sortant du four et se décarbonate
en partie.
La poudre est ainsi portée d’environ 50°C à 1000°C en un
temps très court.

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CUISSON OU CALCINATION

Le mélange est ensuite introduit au four rotatif (1450°C).

Il s’agit d’un four horizontal cylindrique en tôle d’acier avec
revêtement réfractaire de 60 à 150m de longueur et de 4 à
5 m de diamètre. Il tourne à une vitesse de 1 tour/minute
 A ce stage, on atteint la phase de clinkérisation: il y’a
formation des principaux composants du clinker.
En effet, sous l’effet de la chaleur, les constituants
d’argile ou d’autres matériaux ( silicates d’alumine et
d’oxyde de fer) se combinent avec la chaux provenant du
calcaire pour donner lieu aux silicates et aluminates de
chaux 15
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CUISSON OU CALCINATION

1220°C

2 CaO + SiO2 2 CaO,SiO2 Bélite : C2S

1220°C
3 CaO + SiO2 3 CaO,SiO2 Alite : C3S
1450°C
3 CaO + Al2O3 3 CaO,Al2O3 Célite : C3A
1450°C
4 CaO + Fe2O3 4 CaO,Fe2O3 Célite : C4AF

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BROYAGE ET STOCKAGE

 A la sortie du four le clinker tombe sur des refroidisseurs

à grille qui ramène sa température à 70°C. ce choc
thermique donne naissance à des granulats de diamètres
variant entre 1 et 10mm.
Le clinker est acheminé vers les trémies des broyeurs où
il est finement broyé avec 3 à 5% de gypse pour régulariser
sa prise.
Dans certains cas, en plus du gypse, on ajoute d’autres
constituants tels que : le laitier des hauts fourneaux, les
pouzzolanes, les cendres volantes ou les fillers pour
l’obtention des différents types de ciment.
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BROYAGE ET STOCKAGE

Le ciment peut être stocké selon deux modes :

 stockage en vrac en silos, le transport entre usine et le
site d’utilisation se fait dans des camions, trains ou par
bateau.
 Stockage en sacs en palettes, le transport est réalisé
généralement par camions.

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SCHEMA DES DIFFERENTES PHASES DE

PRODUCTION DU CIMENT

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CARACTERISTIQUES DES CIMENTS
(NM.10.1.004)
• Caractéristiques mécaniques :
Les résistances sont mesurées sur mortier normal ou pâte normale;
les valeurs minimales et maximale exigés sont données comme suit :

Classe Résistance mécanique garantie ( MPa)

2 jours 28 jours ( Li) 28 jours ( Ls)
35 - 22,5 45
45 - 32,5 55
45 R 13,5 32,5 55
55 - 42,5 65
55 R 20 42,5 65
65 - 52,5 -
65 R 30 52,5 -

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CARACTERISTIQUES DES CIMENTS
(NM.10.1.004)
• Caractéristiques physiques
Finesse blaine
Paramètre qui caractérise la surface spécifique des grains de ciment
(cm²/g)
Il doit être au moins 2200 cm²/g pour les classes 35 et 45 et de 3200
cm²/g pour les autres classes.

Temps de début de prise

Il doit être au moins 90 mn pour les classes 35 et 45 et 60mn pour les
autres classes.
Retrait :
< 800m/m pour la classe 35 et 45 et  1000 m/m pour les autres
classes

 Caractéristiques Chimiques
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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
1- Ciment Portland Artificiel (CPA)

Composition :
résulte du broyage du clinker et du sulfate de calcium (gypse ou
anhydrite) pour régulariser la prise, et éventuellement de fillers en
faible quantité (<3%). La teneur en clinker est au minimum 95%.

Domaine d’utilisation :
Les CPA ordinaires conviennent pour des travaux de toute nature; béton armé
ou béton précontraint. Par contre, leurs caractéristiques n'en justifient pas
l'emploi pour les
travaux de maçonnerie courante et les bétons de grande masse ou faiblement
armé.
Les CPA "Rapide", conviennent pour les mêmes travaux; mais permettent un
décoffrage rapide, appréciable notamment en préfabrication.
Les CPA 65 et 65R conviennent pour les travaux de B.A. et B.P.pour lesquels est
recherchée une résistance exceptionnelle.
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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
2- Ciment Portland Composé (CPJ)
Composition :
résulte du mélange de clinker en quantité au moins égale à 65% et d'autres
constituants tels que laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou fillers (un ou
plusieurs) dont le total ne dépasse pas 35%.

Domaine d’utilisation :
Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les bétons peu
sollicités. Les CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature en
béton armé ou précontraint.
De façon générale, les CPJ sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant
une élévation de température modérée, les routes et le béton manufacturé.
Les sous classe ‘’R’’ (rapide) sera préférée pour les travaux exigeant de hautes
résistances initiales (décoffrage rapide, préfabrication).

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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
3- Ciments au laitier
Composition :
Trois types de ciments comportent des pourcentages de laitier assez
importants; il s'agit du ciment de laitier au clinker (CLK), du ciment au laitier et
aux cendres (CLC), du ciment de Haut-fourneau (CHF).

Type Clinker Laitier Cendre

s
CLK < 20% >80% -
CLC 20-65% 18-50 % 18-50 %
CHF 20-65% 35-80% -

Domaine d’utilisation :
Ces ciments sont bien adaptés aux
• travaux hydrauliques, souterrains, fondations et injection,
• travaux en eaux agressives : eau de Mer, eaux séléniteuses, eaux industrielles,
eaux pures,
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• ouvrages massifs : fondations, piles d'ouvrages d'art, murs de soutènement,
barrages.
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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
4- Ciment Pouzzolanique
Composition :
Il résulte d ’un mélange de clinker et de matériaux pouzzolaniques, ces derniers
peuvent être :
• d ’origine naturelle (origine volcanique)
• d ’origine industrielle ( argiles et schites traités et activés thermiquement.

Type Clinker Pouzzolanes

CPZ (A) 65-94 6-35

CPZ (B) 45-64 36-55

Domaine d’utilisation :
Même domaine d’utilisation que les CPA.

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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
5- Ciments à maçonner (CM)
Composition :
résultent d'un mélange à proportions variables de constituants de liants
hydrauliques (clinker, laitier, pouzzolane,...etc) avec une proportion d'inertes (<
50%). Le ratio
de clinker doit être inférieur à 50% du poids des constituants actifs.

Domaine d’utilisation :
Ces ciments dont les résistances sont volontairement limitées par rapport aux
ciments classiques, conviennent bien pour la confection de mortiers utilisés
dans les
travaux de bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis, etc.).
Précautions particulières :
Ils peuvent également être employés pour la fabrication ou la reconstitution de
pierres artificielles. Composition
Par contre, ces ciments ne conviennent pas pour les bétons à contraintes
élevées ou les bétons armés. Aussi, ils ne doivent pas être utilisés en milieux
agressifs.
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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
6- Ciment Alumineux Fondu

Composition :
résulte de la cuisson jusqu'à fusion d'un mélange de calcaire et de bauxite,
suivie d'une mouture sans gypse à une finesse comparable à celle des CPA.

Domaine d’utilisation :
Le ciment fondu est particulièrement adapté aux domaines suivants :
• travaux nécessitant l'obtention, dans un délai très court, de résistances
mécaniques élevées (poutres et linteaux pour le bâtiment, sols industriels, etc.),
• sols résistants aux chocs, à la corrosion et aux forts trafics,
• ouvrages en milieux agricoles : canalisations, assainissement,
• fours, cheminées (bétons réfractaires),
• travaux de réparation, scellements (en mélange avec le ciment Portland pour
la préparation de mortiers à prise réglable).

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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
6- Ciment Alumineux Fondu

Caractéristiques garanties :
les résistances minimales sur mortier normal sont les suivantes :

Résistance 6h 24 h 28 jours

Compressio 30 50 65
n
Traction 4 5,5 6,5

Début de prise : minimum 1h30.

Le ciment fondu développe des résistances à court terme élevées grâce à un
durcissement rapide. Il est très résistant aux milieux agressifs et acides (jusqu'à
des pH
de l'ordre de 4). Une chaleur d'hydratation élevée, liée à son durcissement
rapide, permet au ciment fondu d'être mis en œuvre par temps froid (jusqu'à 10
°C). C'est également un ciment réfractaire (bon comportement jusqu'à 1300 °C),

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DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
7- Ciment Blanc

Composition :
la teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures
(calcaire et Kaolin) débarrassées de toute trace d'oxyde de fer. Les
caractéristiques sont analogues à celles des ciments Portland gris.

Domaine d’utilisation :
Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des
granulats dans les bétons apparents.
La pâte peut être elle même colorée à l'aide de pigments minéraux, ce qui
fournit des bétons avec une grande variété de teintes tant pour les bétons de
structure que pour les bétons architectoniques et les enduits décoratifs.
La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des granulats et des
effets recherchés.

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ENVIRONNEMENT REGLEMENTAIRE ET
NORMATIF
1- Réglementation Française et européenne
• Norme NF P 15-301 : 1994
• Norme de référence EN 197-1 : « Ciment - partie 1 :
Composition, spécifications et critères de conformité des
ciments courants » avril 2001, composé de trois rubriques :
• Constituants du ciment,
• Classe de résistance et spécification mécaniques et physico-chimiques
• Critères de conformité et procédures de vérification ( certification produits)

• Normes pour ciments spéciaux

• pour travaux à la mer (PM) NF P 15-317
• pour travaux en haute teneur en sulfate (ES) NF P 15-319
• à teneur en sulfures limitée (CP) P 15-318
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ENVIRONNEMENT REGLEMENTAIRE ET
NORMATIF
1- Réglementation Française et européenne

• Les ciments courants sont divisé en 5 types selon leur

composition :
• CEM I : Ciment Portland
• CEM II : Ciment portland composé
• CEM III : Ciment de haut Fourneau
• CEM IV : Ciment pouzzolanique
• CEM V : Ciment composé

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ENVIRONNEMENT REGLEMENTAIRE ET
NORMATIF
1- Réglementation Française et européenne

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ENVIRONNEMENT REGLEMENTAIRE ET
NORMATIF
2- Réglementation Marocaine

1985 : Homologation de la Norme Marocaine NM 10.1.004

sur les Liants Hydrauliques.
1992 : Homologation de la circulaire relative au droit d
’usage de la marque de conformité aux Normes Marocaines
sur les liants hydrauliques.
 Juin 2003 :Nouvelle norme marocaine NM.10.1.004

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ENVIRONNEMENT REGLEMENTAIRE ET
NORMATIF
2- Réglementation Marocaine

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ENVIRONNEMENT REGLEMENTAIRE ET
NORMATIF
2- Réglementation Marocaine

Ciments Spéciaux
 Ciments pour travaux à la mer (PM) NM.10.1.157
 Ciment à faible chaleur d ’hydratation initiale et à teneur en sulfures limitée
(CP) NM.10.1.158
 Ciment pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES) NM.10.1.159

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SITUATION DE LA PRODUCTION DU
CIMENT AU MAROC
Consommation nationale en ciment

•2002 : 8 486 112 T

• 2003 : 9 277 499 T soit +9,3% / 2002
• 2004 : 9 800 000 T soit +5,6%/2003
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SITUATION DE LA PRODUCTION DU
CIMENT AU MAROC
Principaux Producteurs nationaux :
• HOLCIM MAROC
• LAFARGE MAROC,
• CIMENTS DU MAROC
• ASMENT TEMARA

Produits
• CM 25
• CPJ 35
• CPJ 45
• CPA 55
• Ciment Blanc
• Ciments spéciaux
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CIMENT ET CHANTIERS

• Prescriptions de base dans les CPS

• Conformité à la norme NM 10.1.004 (Norme
obligatoire)
• Produit certifié NM
• A retenir
• Les différents types de ciments,
• Classes de résistances
• Domaine d’utilisation
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