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OBJECTIF DU COURS : Citer les constituants leur permettant d’assurer leur fonction.
Définir les différents modes de polymérisation.
Donner des exemples d’utilisation des résines.
Donner une explication sommaire de leur comportement.

A/ ORIGINE DE LA RESINE SYNTHETIQUE

La résine synthétique est apparue en 1937.

C’est un produit issu d’un dérivé du pétrole (acétone) qui, une fois transformé par distillation, donne un
liquide appelé méthacrylate de méthyle.
L’obtention de ce liquide, appelé monomère, sert de mélange à la poudre de résine.

L’obtention de la poudre de la résine, appelée polymère, est faite par chauffage du méthacrylate de méthyle
qui se cristallise sous forme de poudre, devenant du poly méthacrylate de méthyle.
Cette manipulation est faite au stade industriel.

MONOMERE

POLYMERE

RESUME
ACETONE

METHACRYLATE DE METHYLE
( liquide de la résine ) = MONOMERE

TRANSFORMATION PAR CHAUFFAGE

POLYMETHACRYLATE DE METHYLE
( poudre de la résine ) = POLYMERE

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B/ PRINCIPE DE POLYMERISATION DES RESINES SYNTHETIQUES

Définition de la polymérisation :
C’est l’union de plusieurs molécules identiques pour former une nouvelle molécule plus grosse.

Les stades de la réaction de polymérisation :

1- Amorçage (mélange poudre/liquide) :

Également appelée initiation, cette étape permet la production de radicaux libres. Ces radicaux libres
vont activer les unités monomériques grâce à un activateur.
Dès que le liquide est mélangé à la poudre, une certaine quantité d'initiateurs se dissout dans le monomère
et amorce la polymérisation.
La chaleur ou l'activateur chimique divise les initiateurs en 2 radicaux qui réagissent avec les molécules de
monomères (méthacrylate de méthyle) pour former des radicaux acryliques.

2- Propagation :
La croissance consiste en la propagation de ces chaînes par addition successive d'unité fondamentale de
monomères.
Le processus peut se faire en produisant des molécules longues (macromolécules).
Les réactions en chaîne continuent avec l’évolution de la chaleur.

3- Terminaison :
La croissance de la chaîne se termine lorsque la transformation est stable.

ACETONE

+ METHACRYLATE DE METHYLE
+
liquide ou monomère

POLYMETHACRYLATE DE METHYLE POLYMETHACRYLATE DE METHYLE

poudre ou polymère poudre ou polymère

POLYMERISATION PAR CHAUFFAGE POLYMERISATION PAR AGENT CHIMIQUE

RESINE RESINE
THERMOPOLYMERISABLE CHEMOPOLYMERISABLE

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C/ PREPARATION DES RESINES THERMOPOLYMERISABLES

Préparation de la pâte (lire la notice du fabricant) :

Elle se fera dans un récipient en verre avec un instrument de malaxage approprié en utilisant des doseurs.
Mélanger le liquide, puis la poudre, dans les proportions moyennes de 1 volume de liquide pour 3 volumes
de poudre.
Fermer impérativement le récipient pendant le temps de préparation de la pâte.

Etapes de formation de la pâte :

Mélangée au liquide, la poudre donne une masse sableuse puis pâteuse.

Temps de formation de la pâte :

C’est l’intervalle qui sépare le stade 1 au stade 3.
La température et le rapport « poudre / liquide » feront varier le temps de formation de la pâte.

Etapes de formation de la pâte :

1er stade : la sédimentation :

Stade sableux ou granuleux, le monomère mouille la périphérie des particules sphériques de polymère.

2ème stade : la dissolution :

Stade mousseux ou filamenteux, le monomère se diffuse entre les particules de polymère.
Les couches externes des particules sphériques se dissolvent et deviennent très plastiques.

3ème stade : la saturation :

Stade pâteux, les particules sphériques se joignent en formant des chaînes de polymères.
Le polymère a saturé le monomère, le mélange est prêt pour son utilisation. (L'acrylique vendu sous forme
pâteuse se trouve déjà au stade 3)

4ème stade : l’évaporation :

Stade élastique, le monomère a pénétré complètement les particules sphériques.
Si nous attendons trop, le monomère s’évapore, le mélange sera inutilisable.

Stade 1 Stade 2 Stade 3 Stade 4

SEDIMENTATION DISSOLUTION SATURATION EVAPORATION

Poly-
mérisation :

Elle s’effectue dans un bain-marie thermostatique dont les températures sont programmables.
La programmation doit tenir compte de la fiche technique correspondant à la résine utilisée.

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D/ TEMPS DE TRAVAIL DE LA PÂTE

La pâte (résine) est prête à être moulée au stade 3.

Son temps de travail ne doit pas être supérieur à 5 minutes.
La pâte est alors moulée dans un moule appelé « moufle » et portée à température dans un bain-marie.

En règle générale, le cycle de polymérisation pour une résine dentaire est de : 1h à 65°C, puis 1h à 100°C.
La polymérisation de la résine produit un changement d’état physique appelé « thermo polymérisation »,
propre à la polymérisation par la chaleur. C’est donc par polymérisation du monomère que la résine durcie.
Ces résines sont dites « thermo-polymérisables ».

Toute la difficulté d’une polymérisation correcte réside dans le respect du protocole établit par le fabricant.
Ainsi, pendant la première heure, il est indispensable de ne pas dépasser les 65°C. En effet, une élévation
de la température supérieure à 100°C, provoquerait un dégagement de chaleur (exothermie) qui porterait le
monomère en ébullition, ayant pour conséquence des porosités internes, souvent localisées dans les
parties les plus épaisses de la prothèse.
Ensuite, passé cette première heure, il est conseillé de maintenir la résine à 100°C, une heure durant. Cela
permet d’éliminer au mieux les résidus de monomère, responsables des allergies, et d’optimiser ainsi une
qualité intrinsèque de la résine.

Un refroidissement lent minimisera les risques de déformations du matériau. L’idéal serait donc de laisser
refroidir le moufle pendant une douzaine d’heures.
Néanmoins, en cas d’urgence, un cycle de refroidissement acceptable consiste à laisser refroidir le moufle
30 minutes à température ambiante et à l’immerger dans l’eau pendant un 1/4 d’heure.

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CYCLE DE POLYMERISATION

E/ PROPIETES DEMANDEES A LA RESINE

1 - Le matériau « résine » doit pouvoir reproduire esthétiquement les tissus buccaux qu’il doit remplacer.

2 - Il doit être dimensionnellement stable dans toutes les situations.

3 - Il doit garder sa couleur d’origine.

4 - Il doit être sans goût, inodore, non toxique et ne doit pas irriter les tissus buccaux.

5 - Il doit posséder une certaine élasticité et être résistant à l’abrasion dans le cadre d’un usage normal.

6 - Il doit être imperméable aux fluides buccaux.

7 - Il doit être insoluble dans les tissus buccaux et dans toutes substances ingérées par le patient.

8 - Sa température de ramollissement doit être supérieure à la température de tout aliment chaud ingéré.

9 - Il doit pouvoir se nettoyer très facilement.

10 - En cas de fracture de la prothèse, il doit être aisément et rapidement réparable.

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F/ CLASSIFICATION DES RESINES

1/ RESINE THERMOPOLYMERISABLE

Elle a la propriété de durcir après élévation de température.

Principalement utilisée en prothèse amovible

(partielle ou complète, selles de châssis métalliques).

2/ RESINE CHEMOPOLYMERISABLE
(polymérisation chimique)
(Résine dite « AUTOPOLYMERISABLE »)
Un agent chimique active la polymérisation, ce qui lui donne la
propriété de durcir très rapidement (environ 10 mn),
dans un autoclave (à chaud et sous pression),
ou à froid.

Principalement utilisée pour les réparations de

prothèses amovibles partielles ou complètes,
les selles de châssis métalliques,
en orthodontie (technique « poivre et sel »).

3/ PHOTOPOLYMERISABLE

Des agents chimiques lui permettent de polymériser

à partir d’une source lumineuse de type «ultra vio-
let».
Elle doit être impérativement conservée à l’abri de la
lumière, dans son conditionnement occultant.

Elle est principalement utilisée dans la conception

des P.E.I.

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