REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
KIAT /KOLWEZI
B.P.209
E-mail: istakolwezi@starnet.cd

RAPPORT DE STAGE EFFECTUÉ AUX USINES DE

SHITURU

PRÉSENTÉ PAR : ILUNGA MUJINGA CÉLINE

PROMOTION : BAC 3 CMA

ANNE ACADEMIQUE :2023-2024

AVANT PROPOS

Ce rapport présente un aperçu de nos activités et découvertes lors de notre stage dans les usines de
SHITURU.

Nous ne pouvons pas aborder le sujet sans exprimer notre gratitude envers Dieu le père Tout-Puissant
pour sa bonté infinie, sa grâce incommensurable et sa fidélité sans limite pour nous avoir accordé la force
nécessaire tous les jours de notre vie.

J’exprime ma gratitude aux responsables des USINES DE SHITURU « US » de nous avoir permis
d’effectuer un stage professionnel de deux mois au sein de leur entreprise, nous pensons également au
Directeur de siège Ir TSHIBANDA TAKAMUTSHI PATRICK, le directeur de Division Hydro Ir KOJ
MUZAND, le DCE/DIR KOLALA MWADIAVITA.

Nous n’oublierons pas d’adresser nos sincères remerciements à l’Ir KIMBA BANZA pour le temps
nécessaire qu’il a eu a nous consacré, à monsieur KABANZA, sans oublier les contre-mettre et les chefs des
sections pour leurs encadrements et leurs professionnalismes.

Nous remercions également tous les agents qui ont assistés à notre formation de loin comme de près
lors de notre passage aux usines de SHITURU

Nous tenons à remercier vivement les autorités académiques de l’institut supérieur des techniques
appliquées ISTA/KOLWEZI,
Nous ne finirions pas notre propos sans dire merci à ma famille, mes amis et tous ceux qui ont
concouru à la réalisation de ce stage que le seigneur vous bénisse

I
 TABLES DE MATIERES

Table des matières

LISTE DE FIGURES ...................................................................................................................... IV
LISTE DES ABREVIATIONS ........................................................................................................ V
INTRODUCTION ............................................................................................................................. 1
CHAPITRE PREMIER :CONSIDERATION GENERALE ET CIRCUIT DE PRODUCTION DE
L’ENTREPRISE ...................................................................................................................... 2
I.1 FORMATION EN SANTE ET SECURITE AU TRAVAIL ...................................................... 2
I.2. HISTORIQUE............................................................................................................................. 2
I.3. SITUATION GEOGRAPHIQUE ............................................................................................... 3
I.4. ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE ................................................................................ 4
CHAPITRE DEUXIEME : PRESENTATION DES OPERATIONS A L’USINE .................. 5
HYDROMETALLURGIQUE DE SHITURU .............................................................................. 5
II.1 CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT CUIVRE ...................................................................... 5
II.1.1 ESTACADE ............................................................................................................................ 5
a) Le stock extérieur .......................................................................................................................... 5
b) Le déchargement ........................................................................................................................... 6
c) le broyage humide ......................................................................................................................... 6
d)Paramètres de contrôle du broyage humide : ................................................................................. 7
II.1.2 LA LIXIVIATION ................................................................................................................ 10
a)Préparation de la pulpe ................................................................................................................. 10
b) la lixiviation en tas ...................................................................................................................... 12
II.1.3 LA DECANTATION CUIVRE ............................................................................................ 14
a ) décanteur .................................................................................................................................... 14
b)preparation du floculant ............................................................................................................... 16
1.Définition du floculant ................................................................................................................. 16
2. Préparation du floculant .............................................................................................................. 16
3. Rôles du floculant........................................................................................................................ 16
4. Mode opératoire .......................................................................................................................... 16
5. paramètres de la décantation ....................................................................................................... 16
II.1.4 FILTRATION ...................................................................................................................... 17
II.1.5 EXTRACTION PAR SOLVANT ......................................................................................... 19
a) caractéristique ............................................................................................................................. 19
b)réactions de l’extraction par solvant ............................................................................................. 20
➢ L’extraction ......................................................................................................................... 20
➢ stripage ................................................................................................................................ 20
II
c)critères de pls a sx ........................................................................................................................ 20
d)équipements utilises a sx et paramètre de contrôles .................................................................... 20
e) Paramètres observé au niveau du mixer : .................................................................................... 20
II.1.6 SALLE D’ELECTROLYSE CUIVRE .................................................................................. 22
II.1.7.CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT ............................................................ 23
a)décantation cobalt......................................................................................................................... 23
1. Section chaux ........................................................................................................................... 23
2. Purification parprécipitation sélective ...................................................................................... 23
3. Neutralisation et déferrage ....................................................................................................... 24
4. Premier Décuivrage à chaux..................................................................................................... 24
II.2 COBELECTRO ........................................................................................................................ 25
2.1 Decobaltage ............................................................................................................................... 25
La filtration sur filtre a tambours ..................................................................................................... 25
CONCLUSION ............................................................................................................................... 26

III
 LISTE DE FIGURES

Figure 1 : flow sheet estacade ........................................................................................................................ 8

Figure 2 : broyeur a boulets .......................................................................................................................... 8
Figure 3 : flow sheet broyage humide ............................................................................................................ 9
Figure 4 : broyeur a barres ............................................................................................................................. 9
Figure 5 : flow sheet lix en tank agité .......................................................................................................... 11
Figure 6 : flow sheet lix en tas ..................................................................................................................... 12
Figure 7 : décanteur...................................................................................................................................... 13
Figure 8 : flow sheet décantation cuivre ...................................................................................................... 15
Figure 9 : filtre a bande ................................................................................................................................ 17
Figure 10 : flow sheet FBH .......................................................................................................................... 17
Figure 11 : principe d’extraction par solvant ............................................................................................... 18
Figure 12 : flow sheet extraction par solvant ............................................................................................... 20
Figure 13 : flow sheet électrolyse ................................................................................................................ 21
Figure 14 : flow sheet décantation cobalt .................................................................................................... 24
Figure 15 : flow sheet decobaltage............................................................................................................... 25

IV
LISTE DES ABREVIATIONS

G.C.M : Générale de Carriers et de Mine

US: Usine de SHITURU
LIX: Lixiviation
OF: Over – Flow
UF: Under – Flow
PLS: pregnent leachsolution
BM: Boll Mill
TECHPRO: technologie programmable
SX : Solvent Extraction (extraction par solvant)

CRUD :
g /l : Gramme par Litre
N.D : Neutralisation Déferrage

PPS : Précipitation Sélective

V
INTRODUCTION

Les Usines de SHITURU (U.S.) appartiennent au groupe des usines hydro métallurgiques de la GCM
toujours en fonction. Elles sont situées dans la ville de Likasi, dans la l’ex province du Katanga.
Elles utilisent un procédé électrochimique pour la production industrielle du Cuivre et du Cobalt en
usant de la mise en solution des différents oxydes tels que la malachite et les hétérogénéités grâce à
un solvant adéquat. Au final, on a une électrolyse en solution claire donnant naissance au Cuivre
métallique ainsi qu’une production des hydrates de cobalt.
C’est dans cette optique que s’est inscrit notre stage que l’on a eu à effectuer au sein des usines hydro
métallurgiques de SHITURU dont le présent rapport présente les différents procédés industriels qui y
sont appliqués. Dans le but d’augmenter la teneur en minéral utile de minerais valorisables à la sortie
par rapport à l’entrée. Pour arriver à atteindre ses objectifs, elles réceptionnent les minerais provenant
des différents gisements miniers.
Les grandes étapes rencontrées dans le schéma de traitement sont : la réduction granulométrique, la
mise en solution, la séparation solde-liquide, fil à bande horizontale, l’extraction par solvant du
cuivre, l’électrolyse cuivre ainsi que la précipitation du cobalt.
Ce rapport a été principalement élaboré à partir des enseignements tirés de nos activités quotidiennes
et des nombreux entretiens que nous avons eus avec les employés des différents services
Ce qui nous a permis de donner une cohérence logique à ce stage.
Pour nos lecteurs ; nous avons songé de structurer ce travail, outre son introduction, sa conclusion
et quelques suggestions et remarques ou critiques, en deux chapitres dont :
Le premier porte sur les considérations générales et circuit de production de l’entreprise tout
en nous présentant le site dans lequel nous avons eu à passer notre séjour.
Le deuxième met en lumière et exploite les différentes sections de la Gécamines, leurs
objectifs, le principe de fonctionnement et les paramètres de contrôles

1
CHAPITRE PREMIER: CONSIDERATION GENERALE ET CIRCUIT DE
PRODUCTION DE L’ENTREPRISE
I.1 FORMATION EN SANTE ET SECURITE AU TRAVAIL
Dans le but d’assurer une meilleure production en toute sécurité, l’entreprise a mis en place une
formation en santé et sécurité par laquelle tout travailleur (employé ou stagiaire) est sensé passé
avant d’accéder aux Usines de production et aux laboratoires. L’objectif de cette formation est de
promouvoir une bonne culture de santé et de sécurité au travail afin de s'assurer que les employés
des Usines de SHITURU et les contractants puissent se familiariser et être en mesure de respecter
les normes de sécurité du site pour prévenir les accidents du travail et les maladies professionnelles.
Cette formation se résume sur le minimum d’équipement de protection individuel (EPI) que chaque
travailleur doit avoir et les risques présents sur le site afin d’éviter les accidents. Le minimum des
EPI et tenues de travail exigés sur le site, sauf dans le bureau, dans les zones exemptées et dans les
véhicules :
- Les chemises à longues manches et pantalons ou combinaisons à Haute visibilité (ayant des
bandes réfléchissantes) ;
- Le gilet réflecteur (à haute visibilité) si nécessaire ;
- Un casque de sécurité : Ne pas mettre une casquette sous le casque de sécurité
- Les lunettes de sécurité claires ou tintées ;
- Les travailleurs qui portent des lunettes médicales doivent avoir des lunettes approuvées avec
de verres renforcées munies des protecteurs latéraux ;
- Les bottes de sécurité en caoutchouc
- Un masque ;
- Des gants de sécurité. Pour ce qui est des conditions pour accéder à l’extraction par solvant
nous avons :
• Interdiction d’entrer avec un élément susceptible de produire des flamme (briquets, allumettes,
cigarettes, …)
• Interdiction d’entrer avec des habilles qui produisent de la chaleur au frottement, ainsi que des
chaussures à semelle métallique ;
• Avoir une tenue appropriée (combinaison antiacide, lunette

Les usines hydro métallurgiques de Shituru sont le fer de lance de la production de la GCM, de Leur
survie dépend aussi celle de tous les travailleurs de ladite entreprise ainsi que de leurs Familles et,
cette dernière étant une société d’état, la bonne santé de sa production est un Indicateur de la bonne
santé de tout le pays. Les usines de Shituru font partie des installations De la Générale des Carrières
et des Mines (G.C.M.), en son groupe centre et ayant pour objectif La production industrielle du
Cuivre et du Cobalt.

I.2. HISTORIQUE
Crées en 1926, les Usines de Shituru avaient pour objectif la production du Cuivre seulement. Elles
ont commencé à fonctionner en 1 929 avec une production de Cuivre s’élevant à 30000 Tonnes par
an jusqu’à 1931, où elle était passée à 52000 tonnes par an grâce à l’utilisation des Filtres à gravier.

2
En 1944, il avait été mis sur pied un circuit secondaire ; conçu pour la Production du Cobalt par
électrolyse en pulpe. Avec l’évolution, certaines innovations furent Apportées ; notamment :
- De 1947 à 1954 : utilisation des floculant organiques, création d’un circuit secondaire De
lixiviation et création d’une nouvelle entité de production des feuilles amorces ;
- En 1956 : Installation d’un procédé dit Fluo-solide qui traitait les concentres sulfures par Un
grillage sulfatant, mise en service des 3 nouvelles rangées des décanteurs laveurs et Création de la
nouvelle section de décuivrage électrolyte ;
- En 1957 : Mise en service de la section purification fer au circuit principal ;
- En 1971 : Installation du circuit de Déséleniage
- En 1986 : Mise en service de la nouvelle filtration gypse
- En 1988 : Mise en service du nouveau pulpage
- 1993 Installation de la FBH entité de récupération par la solution des minerais Valorisables
contenus dans la gangue par une Technologie programmable appelé TECHPRO ;
- 2001 : Mise en service de la section de broyage humide classique
- 2007 : Début de construction de la section SX
- 2015 : Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US

I.3. SITUATION GEOGRAPHIQUE

Les US se situent dans la province du Haut-Katanga, dans la ville montagneuse de Likasi Distante
d’environ 120 km de Lubumbashi et 180 km de Kolwezi. Elles sont entourées par les Communes de
Shituru et de Panda sans oublier le camp S.N.C.C. Elles s’étendent sur le vaste Réseau cuprifère
appelé Copperbelt couvrant le Nord-ouest de la Zambie et le Sud-est de la République Démocratique
du Congo. I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU Pour raison d’organisation et
d’efficacité, le siège des usines de Shituru est structuré de la Manière suivante :
❖ Un Directeur de siège qui cordonne toutes les activités des Usines de Shituru et assure la Bonne
marche des activités du siège ;
Cinq Directeurs de Divisions qui cordonnent chacun la Division en sa responsabilité. Les Usines de
Shituru comptent cinq Divisions
✓ La Division Hydrométallurgie : s’occupe de la production du Cuivre et du Cobalt ;
✓ La Division Thermodynamique : s’occupe du raffinage des métaux ;
✓ La Division Electromécanique : s’occupe de la maintenance électrique et Mécanique des
équipements de production ;
✓ La Division Acide : chargée de la production d’acide sulfurique ; et
✓ La Division de Contrôle d’Exploitation : chargée d’analyser les produits des U.S. Et de les
expédier pour la vente.
❖ Les Chefs de services : ils contrôlent deux ou trois sections d’une Division ;
❖ Les Contremaîtres : qui contrôlent chacun une section. Les Contremaîtres sont secondés Par
les Chefs de sections et ces derniers par les Opérateurs
❖ .

3
 I.4. ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE

US\DIR

US\SAS US\GSP

US\HYDRO\DIR US\DA\DIR US\MTN\DIR US\DCE\DIR

CS\circ\ CS\circ\Co CSU.A CSU.E.P

C

CS\Maint+Mec CS\Maint CS\genie

électro et elec
civile et GVR

4
CS\US\FRM CS\DC\HYD CS\DCE\Pa CS\DCE\DA
CS\Budiet
+SST +STAT Cu+fuco +D\TH
CHAPITRE DEUXIEME : PRESENTATION DES OPERATIONS A
L’USINE HYDROMETALLURGIQUE DE SHITURU
La division hydro métallurgique des Usines de SHITURU comprend principalement deux circuits :

• Le circuit principal ou circuit cuivre qui regroupe la section estacade, la section lixiviation acide, la
section décantation cuivre et la section électrolyse cuivre ;
• Le circuit secondaire ou circuit cobalt qui regroupe la section Neutralisation Déferrage, la section
Purification par Précipitation Sélective et la section électrolyse cobalt.

II.1 CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT CUIVRE

II.1.1 ESTACADE

La section estacade ou déchargement à la trémie des Usines de SHITURU est une section dont les
buts sont les suivants :
* La réception des minerais ou concentrés : ils proviennent des différentes carrières ou
concentrateurs de la Gécamines (carrière de KAMWALE, concentrateur de KAMBOVE,
concentrateur Kolwezi, …) en vue d’assurer une alimentation continue du circuit hydro
métallurgique. Ces produits arrivent soit par voie ferrée soit par route, et passent par des ponts
bascules pour savoir les poids nets des minerais ou des concentrés alimentés ;
* La préparation des charges : les charges doivent répondre à certaines caractéristiques en termes
de granulométrie et de teneur en humidité pour être alimentés dans le circuit de traitement
* L’alimentation de l’usine : elle se fait à partir des différentes trémies d’alimentation De la section
qu’on est en présence d’un concentré ou d’un minerai brut. Signalons que cette section est subdivisée
en trois parties qui sont :
-Le stock extérieur
-Le déchargement
- Broyage humide
a) Le stock extérieur
Le stock extérieur a trois buts principaux :
Stocker les minerais ou concentrés reçus : Les produits sont stockés sur des aires de stockage selon
leur provenance et leur nature. Disons qu’actuellement ces aires sont presque vides, par absence
d’approvisionnement ;
* Tampon entre l’usine et le concentrateur ou la carrière : C’est- à- dire en cas
D’irrégularités d’acheminement des concentrés, on peut faire recourt aux produits stockés

5
Il est composé de onze aires de stockage (aire A, aire B, aire C, aire D, aire E, aire F, aire G, aire H,
aire I, aire J et aire K) où l’on décharge et charge les wagons avec deux pelles électriques de 550 V
et une pelle Diésel nouvellement acquise. On a également des locomotives permettant les manœuvres
des wagons sur les différentes voies ferrées au sein de la section.
b) Le déchargement
Le déchargement des wagons se fait à l’aide d’une perche reliée à un flexible qui propulse de l’air
comprimé à une pression de 6 kg/cm2. Cette section est composée de trois trémies opérationnelles
(la trémie 5 d’une capacité de 50 tonnes et la trémie 1 d’une capacité de 250 tonnes sont utilisées
pour le déchargement des concentrés vers la lixiviation tandis que la trémie 3 d’une capacité de 350
tonnes sert à décharger les minerais vers le broyage humide qui donnera une pulpe destinée à la
lixiviation). Le déchargement se fait selon deux circuits :
* Le Circuit de déchargement des minerais fins ;
* Le Circuit de déchargement des minerais. a. Le Circuit de déchargement des minerais fins Comme
nous l’avons dit précédemment, la trémie 5 et la trémie 3 sont utilisées pour l’acheminement des
concentrés vers la lixiviation et ceci peut se faire suivant deux chaines :
La chaine de l’ancien pulpage et celle du nouveau pulpage.
1° La chaine de l’ancien pulpage : Dans cette chaine, les concentrés sont déchargés de la manière
suivante : Part du trémie 3 En dessous de cette trémie se trouve un alimentateur qui alimente à son
tour toute une série de bandes Transporteuses (T4, T5, T11, T13) qui acheminent les concentrés dans
deux mélangeurs de pulpage (03A1, 03A2,). Après les deux mélangeurs, la pulpe formée est ensuite
envoyée par gravité via une Grille dans le grand mélangeur 03A6 de 300 m3.
2° la chaine du nouveau pulpage : Elle part de la trémie 5, laquelle alimente à son tour via un
alimentateur toute une chaine des bandes transporteuses (T0, T6, T16, T15) jusqu'aux deux
mélangeurs de pulpage (03A1 bis et 03A2 bis) où se décharge également le raffinat pour la formation
de la pulpe, et elle est ensuite acheminée dans les deux tanks agités.
Ajoutons aussi qu’on peut basculer de la chaine du nouveau pulpage à la chaine de l’ancien pulpage
à l’aide d’un déflecteur pourvu entre les bandes transporteuses T0 et T6. b. Le Circuit de
déchargement des minerais Le déchargement des minerais se fait à partir de la trémie 3 vers les
bandes transporteuses T4 et T2 bis jusqu’au broyage humide
c) le broyage humide
Le broyage consiste à réduire la grosseur des grains des minerais jusqu’à une granulométrie
souhaitée (ici 74 microns) par abrasion et par compression. Cette réduction permet une libération
des minéraux utiles, cela permet d’augmenter la surface réactionnelle. Cette réduction doit satisfaire
les opérations ultérieures. Le circuit de broyage comprend :
* Un broyeur à barres (Rod Mill) utilisé pour le broyage primaire des minerais.
* Un broyeur à boulets (Ball Mill) utilisés pour le broyage secondaire.
Les minerais reçus sont déversés dans la trémie 3, en dessous de laquelle se trouve un alimentateur
qui envoie les minerais vers le broyage primaire via deux bandes transporteuses (T4 et T2 bis).
6
 Une fois les minerais arrivés dans le Rod Mill, on y ajoute de l’eau dans le but de réaliser la pulpe
et ainsi faire un broyage humide.
A la sortie du broyage primaire, la pulpe a une densité de 1900-2000. Elle est ensuite amenée dans
une bâche où on fait un ajout d’eau pour avoir une densité d’environ 1500. C’est au moyen des
pompes P22 et P23 qu’elle sera envoyée dans deux hydrocyclones en vue d’un classement
dimensionnel.
Les O.F (surverses des hydrocyclones) ayant la finesse recherchée de 74 microns avec une densité
comprise entre 1300-1350 vont être envoyés à la lixiviation en passant par le mélangeur 01A4.
Quant aux U.F (sous verses des hydrocyclones), ils sont recyclés au broyage secondaire (broyeurs à
boulets) et la pulpe issue de ce broyage, via une bâche est refoulée par les pompes P22 et P23 vers
les hydrocyclones.
Signalons qu’au niveau du Ball Mill, les corps broyant sont échelonnés de 4 à 2 pouces dans le but
de permettre un bon broyage, et la quantité des boulets à utiliser est fonction de l’ampérage fixé,
généralement entre 100-110.
d)Paramètres de contrôle du broyage humide :
1° La granulométrie
2° L’alimentation de la pulpe
3° Densité de la pulpe : Si elle est trop dense, elle conduira aux bouchages des hydrocyclones
4° Le débit d’alimentation d’eau : Elle est fonction du type de minerai alimenté, pour un minerai
dur on ajoute un peu d’eau pour avoir un bon temps de séjour du minerai dans le broyeur et par
contre pour un minerai tendre on ajoute beaucoup d’eau, tout en augmentant la quantité des minerais
alimentés
5° La pression d’injection de la pulpe dans les hydrocyclones : La valeur optimale est de 1,5 kg/cm2
, si elle est trop élevée, on risque de refouler les particules grossières dans les OF
6 L’ampérage
-La nature du minerai La tonne humide alimenter : 50T/h
-La densité et la granulométrie de la pulpe qui doit aller à la lixiviation.

7
-Road Mill : 19 mm de diameter

Figure 1 : flow sheet estacade

Figure 2 : broyeur a boulets

8
-

Figure 3: flow sheet broyage humide

9
Figure 4 : broyeur a barre

II.1.2 LA LIXIVIATION
La lixiviation est une opération qui consiste à dissoudre d’une façon sélective le métal ou les métaux
valorisables contenus dans un minerai à l’aide d’un solvant approprié. Pour les usines de SHITURU,
on utilise de l’acide sulfurique (H2SO4). Etant donné que dans la métallurgie extractive par voie
humide la lixiviation Constitue une des opérations consommatrices d’acide, l’usage d’un milieu
acide s’avère indispensable pour dissoudre ou solubiliser un métal contenu dans un minerai à un cout
économique raisonnable. A SHITURU on utilise deux type de lixiviation à savoir : la lixiviation en
tas et en tanks agités
a ) lixiviation par agitation
Cette lixiviation est destinée aux produits riches, suffisamment broyés et en quantité moindre
Comportant une grande proportion de particules fines. L’agitation permet principalement d’éviter la
sédimentation des particules.
Les produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être acheminés dans les Réacteurs de lixiviation.
a)Préparation de la pulpe
La pulpe est préparée dans les mélangeurs avant son alimentation dans le tank agité 1, Cette
préparation se fait par mélange de raffinat et de produit venant de l’estacade. Ce raffinat provient de
SX et est alimenté dans le mélangeur avec un débit de 200 m³/h. La préparation de la pulpe est faite
dans le but de facilité la mise en solution proprement-dite.

10
➢ Mise en solution proprement-dite
La lixiviation se fait dans deux réacteurs nommés tank Nº1 Et tank Nº2 de capacité d’accueil de 150
m³ installés en série. La mise en solution du cobalt et Du cuivre se fait à un pH= 0,90 pour un temps
de séjour de deux Heures et à un potentiel chimique entre 350-400mV. L’acide frais est alimenté
dans le premier réacteur, on trouve ici une vanne automatique. Cette vanne fonctionne avec de l’air
épuré et est connecté aux Sondes du pH-mètre. En cas D’irrégularité du pH de consigne, donc pour
toutes les fois où il y a augmentation du pH la vanne S’ouvre pour laisser passer l’acide en vue de
baisser le pH du milieu. L’acidité doit être de 15 à 20 g/l.
Les Réactions principales de la lixiviation
CuO + H₂SO4 → CuSO4 + H₂O et CoO + H₂SO4 → CoSO4 + H₂O

➢ Paramètres de la lixiviation
• pH : 1,0;
• Potentiel : 350-400 mV ;
• Temps de séjours : 2 à 2 heures 30 ; obtenu selon la formule suivante :
• Granulométrie :76 µm ;
• Agitation
• Acidité
• Agitation : qui maintient les solides en suspension en vue de permettre le contact avec l’acide
sulfurique
• Températures : entre 40-60 C qui permet d’accélérer la vitesse de la réaction
• Potentiel redox : 350mv
• Acidité libre :10-20 g/l qui nous permet de voir si la solution a été bien lixivie
• Temps de séjour : 2 heures.

11
 Figure 5 : flow sheet lix en tank agité

b) la lixiviation en tas
La lixiviation en tas consiste à extraire les minerais des mines, les disposés sur une surface
préalablement nettoyée et rendue imperméable ayant une certaine pente pour permettre l’écoulement
de la solution riche vers l’extérieur du tas. La solution de lixiviation est aspergée au-dessus du tas et
percole ensuite à travers ce dernier tout en solubilisant le métal de valeur et certains éléments
nuisibles. La solution riche et recueillie à l’extérieur au bas du tas et coule par gravite vers les bassins
de récupération. Dans le cas où la solution n’a pas atteint la Teneur en cuivre attendue, elle sera alors
récirculée dans le circuit afin de récupérer encore une Certaine quantité du cuivre sur le tas.
Cette lixiviation est repartie comme suite : Il y ‘a 10 bassins appelé autrement « pondes » dont : 6
bassins d’exploitations placés à coté de 6 tas :

- Ponde à eau (capacité 16000 m3 avec la pompe P03 : cette ponde nous permet de rincer le tas
après la lixiviation.

- Ponde à raffinat (capacité 18000 m3 avec la pompe P02 : joue le rôle de stockage du raffinat
provenant les usines de SHITURU.
12
- Ponde de transfert (capacité 26000 m3 avec la pompe de transfert : permet le transfert du PLS
vers les usines de SHITURU après lixiviation.

- Le big ponde (capacité 52000 m3 avec la pompes P01 : joue le rôle de stockage de raffinat de
la solution à faible teneur en Cu.

Le grand heap utilise le minerai provenant de KAMATANDA et CMCO contenant ± 1.5%

de teneur en Cu et comprend six tas (remblais de minerais) dont : Les tas 1 et tas 2 en en
Exploitation ou en lixiviation, Le tas 3 en épuisement, Le tas 4 en exploitation ainsi que Les tas
5 et 6 hors service
Le tas est installé au-dessus d’une couche de Géomembranes qui empêche l’infiltration de
la solution dans le sol et permette l’écoulement de la solution.
Le géotextile qui permet la protection de la géomembrane.
Entre la géomembrane et le géotextile il y ‘a une couche de 0.50cm de produits fins qui permet à
assurer la protection de la géomembrane.
➢ Paramètres de contrôles d’une lixiviation en tas :
• Un tas a une capacité de 100000 T, Longueur du tas 177m et 70 m de largeur
• La hauteur du tas : 2 à 3m
• La granulométrie : +1 à -30mm
• Temps de séjour d’un tas est de 2 à 3 mois
• Concentration acide dans bassin d’exploitation : 25 à 45 g/l

13
• Pression d’arrosage dans le collecteur : 2 ,5 à 2,8 bar

Figure 6 : flow sheet lix en tas

II.1.3 LA DECANTATION CUIVRE

La décantation est une opération de séparation Solide – Liquide de la pulpe issue de la lixiviation.
Elle vise à obtenir une solution claire exempte des solides en suspension destinée à être envoyé à
l’extraction par solvant. Au fond du décanteur, on soutire à l’aide des pompes DORCO la pulpe qui
constitue l’Under-Flow alors que l’Over Flow qui est une solution claire et est recueilli par
débordement dans le circulaire du décanteur.
a ) décanteur
Un décanteur est un récipient possédant une partie cylindrique, une partie conique, une caisse
centrale, des râteaux et ayant une capacité de 750m3.

14
 Figure 7 : décanteur

La solution qui déborde dans le circulaire est appelé over-flow tandis que les solides sont soutirés
par des pompes et sont appelés Under-flow.
A la GCM il y’a un système des 3 types des décanteurs :
• les décanteurs primaires acides : utilisé pour la décantation primaire de la pulpe
• les décanteurs laveurs :sont utilisés pour lavé les UF qui proviennent des décanteurs primaires
acides enfin de récupérer la solution imprégnâtes.
• les décanteurs clarificateurs :pour clarifier solution au cas où il y’aurait des solides en
suspension dans les OF venant du décanteur primaire
La pulpe quittant la lixiviation arrive dans un distributeur rotatif dont le rôle est de la repartir dans les trois
décanteurs primaires.
L’over flow de ces décanteurs va constituer l’alimentation des décanteurs clarificateurs quant à l’under flow
des décanteurs primaires, il subira soit un lavage à contre- courant dans les décanteurs laveurs dont le but est
encore une filtration (TECHPRO) qui est réalisée dans le même but de récupérer la solution imprégnant.

Le lavage à contre-courant s’effectue dans une série de six décanteurs laveurs. Cela signifie que la pulpe (U.F
des décanteurs primaires) va dans le décanteur 04G1 au décanteur 04K2, tandis que la solution de lavage
constituée le plus souvent par de l’eau brute va en sens inverse c’est-à-dire du décanteur 04K2 au décanteur
04G1. L’alimentation de chaque décanteur est constituée de l’U.F du décanteur précédent et de l’O.F du
décanteur suivant.
Spécifions que les solutions imprégnées récupérées au niveau du lavage à contre- courant et ou à la filtration
rentrent en tête du circuit de la décantation c’est-à-dire dans le distributeur rotatif. Aussi une saignée est
effectuée au niveau du premier décanteur laveur 04G1 vers la bâche GO qui alimente le décuivrage au niveau
du circuit Cobalt.
Cependant l’O.F des décanteurs clarificateurs est recueilli dans les Wear Boxe (WB), et par la suite sera stocké
dans trois tanks (05R1, 05R2 et 05R3) d’une capacité de 500 m3 chacun avant de subir le déséléniage, alors
que les U.F rentrent aux décanteurs primaires.

15
b)preparation du floculant
1.Définition du floculant
Le floculant est un composé chimique qui provoque la floculation , a savoir l’agrégation progressive de
matières en matières en suspension dans les liquides pour faciliter la séparation
2. Préparation du floculant
il faut notée que l’agent floculant utilisée aux usines de shituru est le A112 et A234.

la préparation se fait de ces deux produit se fait dans deux vases communicantes de 6m3 de volume chacune
avec un appoint de 3kg de l’agent floculant au premier réacteur. Les vases communicantes sont pourvues
d’une agitation pneumatique qui permet une homogénéisation de la solution afin d’atteindre la concentration
requise soit 0,1g/l

la solution du floculant ainsi obtenue est déversée dans le chenal avant la sortie lixiviation et une autre
quantités sera déversée plus tard au décanteurs.
3. Rôles du floculant
Son rôle est de rassembler les fines particules pour faciliter la sédimentation
4. Mode opératoire
En préparation des floculant, la concentration demandée étant de 0.1g/l, on a :

-2pots 1.5kg/citerne de 3m3

- le floculant+ de l’eau+ de l’air comprimée pour faciliter l’agitation

5. paramètres de la décantation
1° L’indicateur de charge : il indique le niveau des solides dans le décanteur à partir de la force qui est exercée
par les bras racleur pour rassembler les solides au fond du décanteur ;

2° La dose des floculants : 3 Kg de floculant (1,5 Kg de R155 et 1,5 Kg de G64) pour une quantité de 3 m 3
d’eau. Cette solution sera alimentée dans les décanteurs primaires acides et seulement une solution contenant
du G64 pour les décanteurs clarificateurs ;

3° Le soutirage : elle se fait avec des pompes DORCO ;

4° Le débit d’alimentation : il varie entre 410 et 420 m3/h. On doit veiller à ce que le débit d’entrée de la
pulpe soit égal au débit de sortie du circulaire du décanteur en solution et en solide par les pompes Dorco ;

5° La densité : elle doit être comprise entre 1500 et 1600 Kg/m3. Soutiré à faible densité revient à enrichir les
décanteurs laveurs et à une valeur de plus de 1600 Kg/m3 on peut assister au bouchage des conduites de
soutirage, c’est pourquoi on mélange la pulpe avec de l’eau au niveau des spigots en dessous de la pièce
centrale.

16
Figure 8 : flow sheet décantation cuivre

II.1.4 FILTRATION

▪ On démarre le repulpeur : qui a pour rôle de mélangé le gâteau et eau afin de facilité son écoulement
▪ On démarre le ventilateur dont le rôle est de soulevé la bande afin de facilité sa rotation
▪ On démarre le filtre qui tourne en mouvement de rotation
▪ On alimente la pulpe sur le filtre
▪ On démarre la pompe à vide qui crée une dépression canalisé vers les recyvers entre dans le grand collecteur
atteint le filtre par la boite à vide en passant par le flexible travers la bande à travers les trous d’orifices repartie
à la surface de la bande au travers les ondulations et atteint directement la toile qui est une matière poreuse sur
laquelle est alimenté la pulpe ainsi s’exerce l’aspiration et la sussions du filtrat vers le recyvers.
▪ On démarre les 2 pompes crocks : la pompe crock A soutire dans le recyvers A vers le premier lavage vers
le tank de stockage LR, au niveau de ce tank il y’a la pompe 301 qui soutire le filtrat vers la tête du distributeur
a la décantation.
Il Ya deux zones de filtrations
- La première zone : du 1ere au 7eme flexibles

17
- La deuxième zone : du 8eme au 14eme flexibles
Le filtrat du 1ere zone entre dans le recyvers A et le filtrat du 2eme zone entre dans le recyvers B
Le filtrat de la première zone est utilisé pour le lavage du gâteau dans la première partie du filtre.
Le deuxième lavage du gâteau se fait avec de l’eau acidulée suivie d’un lavage a eau filtré. Paramètres de
contrôles de la filtration
- Densité 1,6 à 1,8
- pH eau acidité 1.8 à 2
-
- Pression air 4 kg/Cm2 : une partie pour l’agitation pneumatique au mélangeur 301 et une autre partie pour
le cracking (mâchoire pneumatique pour ajuster la toile sur la bande

Figure 9 : filtre a bande

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 Figure 10 : flow sheet FBH

II.1.5 EXTRACTION PAR SOLVANT

a) caractéristique
➢ étape de l’extraction par solvant
Nous avons deux grandes étapes :
• L’extraction : c’est au niveau de cette étape ou s’effectue la purification des ions cuivre, on utilise un
organique qui extrait uniquement les ions de cuivre d’une manière sélective.
• Le stripage : ici s’effectue La concentration, on prend une solution très acide ne contenant pas les ions
de cuivre(spent) on la met en contact avec l’organique qui contient les ions des cuivres.
La SX (solvant extraction) tourne en boucles nous avons le boucle PLS, la boucle organique et le boucle
spent.

Figure 11 : principe d’extraction par solvant

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Le principe dans cette section consiste A transférer le métal qu’on veut extraire, présent sous forme ionique
Dans la phase aqueuse (PLS), vers une phase organique non miscible. C’est l’exaction ; Et retransférer ce
métal de cette phase organique vers une seconde phase aqueuse (spent) Mieux purifiée et plus concentrée en
ce métal ou composé, qui est la solution Electrolytique (strong) destinée à la salle d’électrolyse, C’est le
stripage.
b)réactions de l’extraction par solvant

Extraction
2RH+CuSO4 CuR2+ H2SO4
Stripage

➢ L’extraction
L’extraction se fait en utilisant une phase sélective uniquement pour les ions cuivriques qui, afin de les
extraire de leur Phase d’origine, aqueuse, vers la phase ayant des propriétés différentes de la première, la
phase Organique. Connu sous le vocable de « organique », la phase organique est un mélange de l’extractant
et Du diluant. En ce qui nous concerne le diluant est le « Massimosol 2325 » et l’extractant est « Mixtral
984NC» ou son équivalent. Les deuectivement dans les proportions de 70 et 30% du volume total p

➢ stripage
Le stripage consiste à débarrasser la phase organique de tout le cuivre dont elle s’est chargée Durant
l’extraction. On quitte la phase organique pour une nouvelle phase, aqueuse. Pour se Faire les solutions de
sortie de la salle d’électrolyse appelées « Spent » sont utilisées à cause de Leur forte

c)critères de pls a sx
▪ pH de 1.5 à 1.8 si le pH de vient égal à 2 l’organique a tendance à extraire le fer
▪ Taux de silice colloïdale : inférieur à 350 PPM
▪ Taux de solide en suspension (TSS) : inferieur à 50PPM
▪ Acidité libre : 5 à 10g/l
La silice colloïdale et le TSS favorise la formation de CRUD ; Le Crud est une émulsion stable constitué
d’une phase organique, d’une phase aqueuse et des solides
d)équipements utilises a sx et paramètre de contrôles

Parmi les équipements nous avons les Mixer, Settler et After Settler
1. MIXER : est un mélangeur qui a pour rôle de dispersé une phase dans l’autre

A la GCM il y’a système de deux mixers

▪ Mixer primaire : appelé aussi mixer pompe
▪ Mixer secondaire : qui a pour rôle de maintenir la dispersion des phasese

e) Paramètres observé au niveau du mixer :

▪ RATIO (R) : est le rapport entre la phase organique (O) et la phase aqueuse (A) ; R=O/A
▪ Continuité : dispersion d’une phase dans l’autre
▪ Temps de séparation de phases : 45 à 120sec pour la continuité organique
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▪ Débit de phases (phase organique et phase aqueuse)
▪ Vitesse de rotation de l’agitateur : 4,5 à 5 tour/sec
▪ Temps de séjour des phases dans le mixer : à l’extraction 3 minutes et 2 minutes au stripage

2. SETLER : est un décanteur par où se fait la séparation de deux phases (organique et aqueuse) constitué
de deux chenaux de récupération (un pour la phase organique et l’autre pour la phase aqueuse), de 2 barrières
de piquets et un barrière réglable.
Paramètres de contrôles du settler :
▪ Débit spécifique : 4,5 à 6 m3/m2 par heure
▪ Vitesse linéaire : 280 à 330m/min
▪ Depht : c’est la différence d’épaisseur de phases 20 à 40 cm pour la phase organique
45 à 70 cm pour la phase aqueuse
▪ Hauteur settler : 90 cm

3. AFTER SETLER : utiliser comme tank de stockage muni d’un petit chenal de récupération
d’entrainement et d’une barrière de piquet.

Figure 12 : flow sheet extraction par solvant

21
 II.1.6 SALLE D’ELECTROLYSE CUIVRE
a) but
Le but principal de l’électrolyse cuivre est de précipité sous forme métallique à partir d’une phase aqueuse
en utilisant le courant électrique.
Pour que l’électrolyse se passe on a besoin des quelques éléments telle que :
▪ L’électrolyte
▪ Le courant électrique
▪ La cuve et les éléments de la cuve
▪ Les électrodes (anodes et cathodes
Les cuves : les cuves sont en béton avec un volume de 20 à 22 m³ (L = 19m, p = 1,30m, l = 1m), elles
Contiennent 177 anodes et 176 cathodes, chaque cuve est divisée en 3 cellules.
Les électrodes : les anodes sont en plomb antimoniaux Pb-Sb (6%) pesant 125 kg et les Cathodes sont les
blanks en acier inoxydable, de longueur 1,08 m et de largeur 0,85 m. La distance entre deux anodes est de 9
cm et la distance entre une anode et une Cathode est de 4,5 cm. Les électrodes sont placées parallèlement
pour éviter les court-circuit Et elles sont montées en série. Le courant entre par l’anode, passe dans la solution
dont la Conductivité est assurée par son acidité et ressort par la cathode. La différence de potentiel aux bornes
de la cellule est de 2,5V.
L’électrolyte : A l’entrée de la cuve : l’acidité Varie entre 100 g/l et 120 g/l A sortie de la cuve la teneur en
cuivre varie entre 6 g/1 et 25 g/l et l’acidité Varie entre 170 g/l et 180 g/l. Les intensités varient entre 125000
A et 150000 A. Réactions :
 A l’anode il y’a oxydation : H2O 2H+ + 1 2 O2 + 2 e-
 A la cathode il y’a réduction : Cu2++2é Cu

Figure 13 : flow sheet électrolyse

22
II.1.7.CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT
Une saignée est effectué sur le raffinat vers le circuit cobalt, apportant ainsi la solution de cobalt dans le
circuit dit secondaire, on trouve également en solution des impuretés telles que : le Fer, l’Aluminium, le
Nickel, le Zinc, le Manganèse ainsi que la magnésie et d’autres encore…
Toutes ces impuretés doivent être éliminées. Pour ce faire, différentes étapes ont été prévues avec à chaque
niveau une impureté à éliminer. L’ensemble des opérations visant à éliminer ces différentes impuretés de la
solution avant la préparation des hydrates de cobalt est appelé P.P.S. soit Précipitation Partielle et Sélective
ou encore Purification par Précipitation Sélective.
Le réactif le plus utilisé aux US pour effectuer le PPS est le lait de chaux pour le réglage d’un pH optimum à
une précipitation donnée. Sa préparation consiste en une extinction de la chaux vive (CaO) provenant des
usines à chaux de Kakontwe GCK. Selon la réaction ci- dessous :
CaO + H2O → Ca(OH)2
a)décantation cobalt
Dans cette section l’objectif est d’éliminer par précipitation les métaux considérés impurs dans Ce circuit de
cobalt ces opérations se déroulent sur base des pH indiqués.
Cette section est subdivisée en trois parties qui suivent :
▪ La section chaux ;
▪ La ND et décuivrages à la chaux (Purification par précipitation sélective) ;
▪ Et la décantation proprement-dite.
1. Section chaux
L’objectif dans cette petite section est de préparer le lait de chaux par un mélange eau + chaux Dans un broyeur
sans corps broyant qui, cette solution sera utilisée à la ND et aux deux Décuivrages à la chaux.
Réaction principale :
CaO +H₂O → Ca(OH)2 chaux éteinte
La chaux est reçue de la GCK par voie routière et est déchargée aux US et la rechargée par la Suite dans des
wagons, ces derniers sont trainés par une locomotive jusqu’aux trémies où va se Passer le déchargement pour
entamer la préparation. Il y a trois trémies de 80 T de capacité D’accueil chacune dont une (la trémie 1) est
hors fonction, à chaque trémie correspond son broyeur mais lors de notre passage il y’avait seulement un
broyeur opérationnel 10RB1. La charge est alimentée au broyeur grâce à une vis sans fin tout en y mettant
de l'eau. La solution étant préparée est pompée aux différents Pachuca à la ND et aux décuivrages à la chaux.
Réaction principale:
CaO +H₂O → Ca(OH)2 chaux éteinte
2. Purification parprécipitation sélective

Ces opérations se déroulent dans des Pachuca, un Pachuca est un réacteur cylindro- conique fonctionnant
23
avec agitation pneumatique, dont l'alimentation et la décharge du produit après opération se font par le haut.
La partie basse est un peu allongée par une tuyauterie par laquelle est injecté de l'air comprimé.
Ces opérations de précipitations sont à chaque étape suivis de la décantation. A cet effet on trouve 10 Pachuca,
dont 2 pour la ND, 3 pour le premier décuivrage à la chaux et les 5 autres pour le deuxième décuivrage.
3. Neutralisation et déferrage
Le raffinat de la saignée est reçu dans le Pachuca 13PA1, où il va subir une neutralisation par Ajout de la chaux
dans le réacteur. La solution est alimentée dans le réacteur à un pH de 1,5 à 1,8 et est remontée par
neutralisation à la chaux à un pH de 4 à la sortie du deuxième Pachuca Le 13PA2, la communication entre les
Pachuca se fait par débordement, ainsi l’acide est Neutralisé.
Le précipité est Ensuite séparé de la solution imprégnant par décantation dans le 12B1 (décanteur primaire),
Où les UF se déversent dans le 12B4 et les OF sont recueillis dans le tank 12R2. Quant au 12B4, Les UF sont
envoyés à la section FBH et ses OF retourne dans le 12B1.
Réactions pouvant se dérouler :
Ca (OH) 2 + H₂SO4 → CaSO4 + 2H₂O Equation de neutralisation Fe₂ (SO4)3 +Ca (OH) ₂ → 3CaSO4 + 2Fe (OH)
3 Déferrage

4. Premier Décuivrage à chaux

Le fer étant éliminé et séparé de la solution imprégnant, le procédé poursuit son chemin, Quittant le tank 12R2
jusqu’aux Pachuca 13PA3-13PA4 et 13PA5, pour le décuivrage primaire avec un pH à la sortie du réacteur
13PA5 qui varie entre 5,8 à 6, la solution est ensuite transféré dans les deux décanteurs épaississeurs A4 et
BO suivie d’un lavage à contre-courant dans les décanteurs B2, B3 et B4, les OF sont stocké dans le tank
13R1 pour le transfert vers le decobaltage.
Reaction principle: CuSO4 +Ca (OH) ₂ → CaSO4 +Cu (OH) ₂

Figure 14 : flow sheet décantation cobalt

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II.2 COBELECTRO
2.1 Decobaltage
Ici on envisage De précipiter le cobalt sous forme des hydrates, Cette Opération se déroule à Des différents
pH pour éviter la co-précipitation.
Le décobaltage se fait par ajout de la chaux Dans 3 réacteurs en série les Pachuca 13PA6-13PA7-13PA8-
13PA10) qui était utilisé autre fois pour le deuxième décuivrage. Le premier décobaltage se réalise à une
plage de pH entre 7,20 à 7,40 et pour le Deuxième décobaltage à pH entre 7.8 à 8. Après décobaltage suit la
décantation Dans le décanteur 14W3, les OF sont refoulés vers brousse et les UF sont soutiré par les pompe
DORCO est envoyé dans le mélangeur 14A4.
Le decobaltage se fait en respectant comme paramètres le pH de 7,20 à 7,40 pour le décobaltage primaire et
7.8 à 8 au secondaire ; ainsi que l’agitation.
La filtration sur filtre a tambours
Après toutes ces précédentes opérations, les hydrates de cobalt atteignent l’étape de filtration sur le filtre à
tambour 16F2 une séparation solide/liquide un peu approfondie, obtenant ainsi le gâteau de hydrates de
Cobalt. Ces hydrates sont ensuite emballés pour être stocké et vendu.

Figure 15 : flow sheet décobaltage

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 CONCLUSION
En guise de conclusion, nous voici à la fin de notre stage de fin d’études en chimie et métallurgie appliquée que nous avons effectué
durant une période de deux mois aux usines de SHITURU/GECAMINE.
Au cours de stage nous avons eu l’opportunités d’acquérir des compétences technique avances dans le domaine minier.
Durant notre immersion dans les installations de Shituru, nous avons eu l’opportunités de mettre en pratique nos connaissances
théoriques, et nous adapter à un environnement professionnel en nous intégrant dans différentes équipes
Cette période de stage a été une expérience enrichissante et formatrice, nous tenons à exprimer notre gratitude envers toutes
l’équipes qui nous ont encadré et accompagnée pendant cette période.
Nous sommes désormais prêts à relever de nouveaux de défis professionnels en mettant a profit les enseignements tirés de cette
expérience.

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