République Algérienne Démocratique et

Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique

Université des sciences et de la technologie Houari Boumediene

Faculté Génie mécanique et Génie des Procédés

Département Génie des procédés

Spécialité : Master 1 en Génie de raffinage

Colonne à pulvérisation

Réalisé par :

Mr. BOURABIA Aziz (23111031577)

Mr. FATIMA Mohamed (23062023504)

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 I. Introduction

Il y a un grand nombre de colonne ou bien contacteurs sur le marché industriel qui

permettent le transfert de matière et de chaleur entre un gaz et un liquide.

En général, ces appareils fonctionnent le plus souvent en continu et en régime

stationnaire, c’est-à-dire que la colonne est alimentée par des phases liquide et
gazeuse, dont les débits et les compositions sont constants Le gaz et le liquide
circulent à Co-courant ou contre-courant dans le but d’obtenir de plus grands gradients
de concentration et un meilleur taux d’absorption.

Les absorbeurs ont tous pour but de réaliser le meilleur échange de matière entre une
phase liquide et une phase gaz en contact. Ils doivent donc être équipés de dispositifs
internes qui, d'une part, favorisent la dispersion de la phase gaz dans la phase liquide
et plus particulièrement provoquent la plus grande surface d'aire inter faciale, et
d'autre part, permettent la séparation de la phase gaz et de la phase vapeur en contact.

Les performances globales de l'absorbeur, rendement et sélectivité, dépendent des

phénomènes mis en jeu, à savoir :

 Les équilibres thermodynamiques à l'interface (solubilités) ;

 .Les lois de transport dans les phases (diffusivités);
 Les lois de transfert au voisinage des interfaces (coefficients de transfert, aires inter
faciales);
 Les cinétiques des réactions chimiques (schémas réactionnels, constantes
cinétiques, ordres de réactions).
Les absorbeurs peuvent être classés en différentes catégories, selon le mode de
dispersion des phases (dispersion de gaz dans une phase liquide continue ou
inversement) et selon le type d’inclusions présentes (bulles, gouttes, film). Les
principaux types d’absorbeurs sont le Colonne à pulvérisation.

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II. Les contacteurs gaz- liquide

Une opération d’absorption gaz-liquide industrielle est, en général, effectuée en

continu dans une colonne verticale où les fluides circulent à contre-courant. Les
principaux types de contacteurs gaz- liquide sont :
 Colonne à bulles, cuve agitée, jet immergé;

 Colonnes à film et à pulvérisation, venturi, éjecteur;

 Colonnes à plateau et à garnissage.

Figure 1:Différents types de contacteurs gaz-liquide

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Le tableau suivant présente le débit et le diamètre spécial pour Chaque contacteur gaz-
liquide :

Debit total
Type d’ contacteurs maximal
Diamètre maximal
(m3 · h-1 · m-2) (m)
Colonnes :
– à pulvérisation .......................... 20 0,1

– à garnissage.............................. 30 1,0

– à plateaux perforés................... 40 3,0

– à garnissage orienté Sulzer ..... 100 0,6

– pulsée à garnissage.................. 40 2,7

– pulsée à plateaux perforés ...... 80 2,5

– pulsée à plateaux alternatifs.... 80 à 100 1,8

– Graesser .................................... 10 1,8

– Scheibel..................................... 25 2,5

– Oldshue-Rushton...................... 22,5 2,75

– à disques rotatifs ...................... 40 8,0

– asymétrique Luwa .................... 25 7,0

– Kühni ......................................... 50 4,95

Tableau 1 – Capacités et tailles maximales des colonnes d’extraction industrielles

(contacteurs gaz- liquide)

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III. Colonne à pulvérisation

Les colonnes ou les laveurs à pulvérisation sont utilisés dans les procédés
d’épuration des fumées. Ce sont les tours les plus hautes car elles possèdent des
temps de séjour plutôt réduits. Le liquide est véhiculé de haut en bas de façon
gravitaire sous forme de gouttelettes, le fonctionnement est à contre-courant. Le gaz
est injecté directement dans la colonne.

Les colonnes à pulvérisation, qui sont conseillées pour les opérations d’absorption,
créent de faible perte de charge sur la phase gazeuse mais des pertes de charge plus
importantes au niveau de pulvérisateur de liquide.

Figure 2 : Schéma de fonctionnement d’une colonne à pulvérisation

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Il existe quatre grandes familles de réacteurs de lavage des fumées par pulvérisation:

1- Réacteur à pluie :

Ce sont les plus largement répondus car ils équipent la plupart des lignes d’épuration
des rejets de production d’énergie en centrale thermique. Ils sont formés d’une
enceinte dans laquelle le gaz circule de manière ascendante et dans laquelle une «
pluie » est créée par un grand nombre de pulvérisateurs à cône plein. Les gouttes sont
freinées dans leur chute par le gaz sur une hauteur de l’ordre de 10 m, de sorte qu’elles
séjournent assez longtemps dans le gaz pour se saturer en polluant à capter.

Le réactif de neutralisation le plus couramment utilisé est le calcaire. Le produit de

désulfuration est donc le gypse (CaSO4 ,2H2O) qu’est extrait du laveur au moyen
d’hydrocyclones, de décanteurs, de filtre à bande sous vide ou de centrifugeuses et qui
peut être recyclé pour une utilisation industrielle. En présence d’HCl dans les fumées,
il se forme du sel, CaCl2, soluble qui peut en général être rejeté en milieu naturel.

2- Réacteur à colonne à goutte ou venturi:

Le principe de base de ces réacteurs est de produire une pulvérisation de gouttes assez
fines (400 micromètres). Dans ce cas, le gaz est véhiculé à très haute vitesse créant en
présence d’un rétrécissement une chute de pression qui aspire l’eau alimentée au
rétrécissement de la canalisation. L’eau aspirée est alors atomisée au niveau de la
restriction et capte les particules solides.

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3- Les réacteurs à pulvérisation transverse :
Ce type de réacteur fonctionne sur le même principe que les laveurs à pluie. La pulvérisation
est effectuée par un grand nombre d’étage de pulvérisateur à grand débit et à cône creux
(angle d’ouverture 120°environ).

4- Réacteurs évaporateurs :
Le principe de fonctionnement de ces réacteurs est totalement différent de celui des appareils
précédents: la pulvérisation refroidit le gaz depuis sa température initiale jusqu'à une
température permettant d’effectuer une filtration des poussières et résidus évaporés à une
température située au-dessus de la température de condensation acide, par exemple150°C.

IV. Caractéristiques de fonctionnement

L’efficacité pour une colonne donnée, dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir:

 La vitesse du gaz;

 La solubilité du polluant dans la solution;

 La concentration de l’absorbant dans la solution;

 La réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide;

 La diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase

liquide;

 La teneur en polluant de la phase gazeuse;

 La hauteur de la colonne.

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 V. Domaine d’utilisation

On utilise la colonne à pulvérisation pour :

 Les opérations discontinues car la rétention du liquide dans ce type de colonne est
faible.
 Les transferts de matière limités par la phase gazeuse.

Les colonnes garnies ne sont pas utilisées pour la séparation des particules solides, car
celles-ci peuvent rester bloquer sur le garnissage et empêcher le passage des phases
(cause d’engorgement) il est préférable également d’utiliser une colonne à pulvérisation
pour facilité le passage des phases.

VI. Principe de fonctionnement de colonne à pulvérisation

Le principe de fonctionnement d'une colonne à pulvérisation repose sur le contact entre une
phase liquide pulvérisée et une phase gazeuse. Voici les étapes générales du fonctionnement
d'une colonne à pulvérisation :

VI.1. Alimentation en liquide :

Le liquide est introduit au sommet de la colonne et est pulvérisé en fines gouttelettes par un
distributeur ou des buses de pulvérisation. Cette pulvérisation permet d'augmenter la surface
de contact entre le liquide et le gaz.

VI.2. Ascension du gaz :

Le gaz est introduit à la base de la colonne et monte à contre-courant du liquide pulvérisé.

VI.3. Échange de masse et de chaleur :

Le gaz et le liquide entrent en contact dans la colonne, ce qui permet un échange de masse
(comme l'absorption ou la désorption) et de chaleur (comme le refroidissement ou le
réchauffement). Les fines gouttelettes de liquide augmentent l'efficacité de ces échanges.

VI.4. Séparation des phases :

Au fur et à mesure que le liquide et le gaz se déplacent dans la colonne, les composants du
mélange liquide-gaz sont séparés par les échanges.

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 VI.5. Collecte des phases :

En bas de la colonne, le liquide ayant effectué ses échanges tombe dans un réservoir de
collecte, tandis que le gaz monte jusqu'en haut de la colonne et est évacué.

VI6. Réglage des conditions de fonctionnement :

Les conditions de fonctionnement de la colonne, telles que le débit du liquide et du gaz, la

pression et la température, peuvent être ajustées pour optimiser la performance de la colonne.

VII. Description des différents types de colonne à pulvérisation :

A. Colonne à contre-courant

Les colonnes à contre-courant sont les plus utilisées.

 Principe de fonctionnement

Le gaz à traiter entre par le bas de la colonne, traverse le garnissage et sort en tête de
colonne. La phase gaz passant par la colonne garnie est forcée, en raison de la présence
du garnissage, de changer souvent de direction d’écoulement. Ceci permet de bien
mélanger les deux phases. Ce type d’écoulement est celui qui présente l’efficacité
théorique la plus importante.

 Avantages et inconvénients

Contrairement aux deux autres types de colonne à garnissage (Co-courant et courants

croisés), la concentration de polluant dans l’absorbant ne peut pas devenir la même que
dans le gaz.
Les colonnes à contre-courant ne sont pas adaptées aux procédés au cours desquels les
variations des débits de liquide et de gaz sont grandes. Il peut se produire un engorgement si
le débit du liquide ou celui du gaz est trop important.

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 B. Colonne à Co-courant

 Principe de fonctionnement

Les deux phases sont introduites en tête de colonne et descendent ensemble, en passant
parle garnissage, vers la base de l’absorbeur. Cet arrangement permet à la colonne de
fonctionner avec des débits plus grands, car dans cette configuration les problèmes liés à
l’engorgement n’existent plus.

 Domaine d’application

Pour les mêmes débits de gaz et de liquide, le diamètre d’une colonne à Co-courant est
plus petit que celui d’une colonne à contre-courant. Ce type de colonne est souvent
utilisé dans les installations industrielles ayant peu d’espaces disponibles.

 Avantages et inconvénients

Les pertes de charge sont plus petites car les deux phases s’écoulent dans la même
direction. L’inconvénient de ce type de colonne est que son efficacité est relativement
faible. Elle est en effet limitée par la diminution de la force motrice du gaz et du liquide
au fur et à mesure que les deux flux (liquide et gaz) descendent dans la colonne.

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VIII. L’hydrodynamique de Colonnes à pulvérisation (ou atomisation)

L’hydrodynamique de cette colonne se caractérise par la possibilité d’obtenir deux régimes

opératoires différents pour un même couple de débits spécifiques : le lit dense et le lit lâche,
(figure 1). Ces deux régimes correspondent à des taux de rétention extrêmes en phase
dispersée respectivement de 0,30 à 0,80 et de 0,10 à 0,20. Cette colonne est un contacteur peu
efficace par suite d’un remélange axial trop important et d’une aire inter faciale insuffisante
(diamètre des gouttes de 2 à 5 mm. La hauteur d’un étage théorique dans les appareils
industriels atteint généralement 6 à 10 m pour des débits spécifiques totaux de 10 à 30 m 3·
h-1· m-2.

Phase légère Phase légère Phase légère

Interface
Phase
Phase lourde
lourde
Phase lourde
Sections
Grille de
garnies
maintien du
garnissage
Redistribuer de

Garnissage
Phase légère

Phase
légère Phase légère

Phase lourde Phase lourde Phase lourde

a atomisation B garnissage c plateaux perforés

Figure 3 – Colonnes gravitaires

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 β (%)
V1d > V2d > V3d

100

Domaine du lit dense

V2d V3d
V1d
Courbe d'engorgement
Domaine du lit lâche

0 0,5 1 1,5 2

Vc (cm · s–1)
β taux de rétention de la phase dispersée (%)

Vc vitesse superficielle de la phase continue (cm · s–1)

Vd vitesse superficielle de la phase dispersée (cm · s–1)

a hydrodynamique de la colonne à pulvérisation

0,4

Vd /Uo
0,2
0,3

0,1

10 %
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5

Vc /Uo
Uo vitesse caractéristique des gouttes de phase dispersée (cm · s–1)

∆ρ différence de masse volumique des phases (kg · m–3)

Valeurs de Uo
σ tension superficielle des phases (mN · m–1)
σ ∆ρ
� = Vd /Vc
800 200 50

40 13 9,5 6

20 11 8,5 5

5 8 6 4

b capacité maximale de la colonne à garnissage orienté du type Sulzer

Figure 3 – Exemples types de deux colonnes gravitaires à pulvérisation

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IX. Conclusion

Les colonnes à pulvérisation sont utilisées pour des applications telles que l'absorption, la
désorption, le lavage de gaz, et d'autres procédés de séparation où un contact efficace entre les
phases liquide et gazeuse est nécessaire. Elles sont appréciées pour leur simplicité de
conception, leur capacité de traitement élevée et leur efficacité d'échange.

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