Chapitre 1 : Présentation de

l’organisme d’accueil OCP Jorf Lasfar

I. Présentation du groupe OCP
L'Office Chérifien des Phosphates OCP, dans son ancienne désignation,
fut créé le 7 août 1920 par dahir, qui réserve à l'état tous les droits de
recherche et d'exploitation du phosphate, ainsi que le monopole de ventes
de ce minerai sur le marché. Dans la région d'Oued Zem, seulement en
1921, a été entreprise l'exploitation effective du minerai. À partir de cette
période, l'OCP a connu une expansion très dynamique, grâce à la qualité
exceptionnelle du minerai extrait.

L'OCP a commencé une très large industrialisation avec son activité et

a créé des usines (Jorf Lasfar, Maroc phosphate, …), pour les dérivés du
phosphate (acide phosphorique, fertilisants, …), ce qui constituera le
noyau du groupe OCP.

Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète, ses exportations

représentant 25 à 31 % du commerce international du phosphate et de ses
dérivés présents dans cinq zones géographiques du pays : 3 sites
d'extraction du phosphate : Khouribga, Les mines de Benguerir et
Youssoufia forment ensemble le site de Gantour et Boucraa-Laayoun. Deux
sites de transformation chimique sont essentiels pour le développement

Figure 1:La carte des sites d’extraction et de transformation chimique du phosphate au Maroc
régional et national : Jorf Lasfar et Safi.

II. Historique du groupe OCP

1920 - Création de l'Office Chérifien des Phosphates.
1921 - Début de l’exploitation en souterrain sur le gisement des Oulad
Abdoun (Khouribga), le 1er mars.
- Première exportation de phosphate à partir du port de
Casablanca le 23 juillet.
1931-Début de l'extraction souterraine du phosphate dans la zone
Youssoufia.
1951-Démarrage de l’extraction à ciel ouvert à Sidi-Daoui (Khouribga).
- Début du développement des installations de séchage et de
calcination à Khouribga.
1954-Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
1961-Mise en service de la première laverie à Khouribga.
1965- Création de la société Maroc Chimie.
- Lancement de la production chimique à Safi.
1974-Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de
Benguerir, en mai. Le Groupe OCP prend le contrôle de la Société
Marocaine des Fertilisants (Fertima), créée en 1972.
1975-Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et
mise en place en janvier 1975).
- Création du Centre d’Études et de Recherches des Phosphates
Minéraux (Cerphos), en octobre.
1976-Démarrage à Safi de Maroc Phosphore I et Maroc Chimie, en
novembre.
1979-Transfert des bureaux de la Direction Générale au nouveau siège
à Casablanca.
1980-Lancement de la production minière sur le site de Benguerir.
1981-Démarrage à Jorf Lasfar de MP II. Le Groupe OCP entre dans le
capital de Prayon (Belgique).
1982-Début des travaux de construction du complexe chimique MP III-IV
à Jorf Lasfar.

1986-Démarrage des différentes lignes d’acide sulfurique et d'acide

phosphorique de Maroc Phosphore III-IV.
1987-Démarrage des lignes d’engrais de Maroc Phosphore III-IV
(octobre-décembre).

1996-Création de la société Euro-Maroc Phosphore (Emaphos).

- Lancement des travaux de construction de l’usine d’acide
phosphorique purifié de Emaphos, à Jorf Lasfar.
- Regroupement des activités des deux sociétés Maroc Chimie et
Maroc Phosphore au sein de Maroc Phosphore.

1997-Création de la société Indo-Maroc Phosphore (Imacid) en joint-

venture avec le Groupe Birla.
1998-Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié
(Emaphos, Jorf Lasfar).

1999-Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine

d’Imacid à Jorf Lasfar.

2000-L’OCP a mis en service une unité de flottation de phosphate à

Khouribga.

2002-Prise de participation dans la société indienne PPL en Joint-

venture avec le Groupe Zuari.

2004-Création de la Société « Pakistan Maroc Phosphore SA. » en Joint-

venture entre le Groupe OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited
(Pakistan).

2005-Démarrage de l’usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.

2008-Transformation de l’Office Chérifien de Phosphates en société

anonyme OCP SA le 28 février.
1. Démarrage de Pakistan Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (PMP).

2009-Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar.

2010-Création d’une JV avec Jacobs engineering (JESA).
2011-Lancement des travaux de l’usine de dessalement à Jorf Lasfar.

2012-Fusion entre OCP S.A. et Maroc Phosphore S.A.

2013-Lancement de la construction de quatre nouvelles usines de

granulation.

2. Coentreprise avec DuPont de Nemours.

3. Bunge cède sa participation dans Bunge Maroc Phosphore à
OCP SA qui devient actionnaire à 100%. L’entreprise change de
dénomination pour devenir Jorf Fertiliser Company V (JFC V).

2014-Démarrage du Project Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga Jorf

Lasfar (235Km).

2015-Lancement d’OCP Africa.

2017-Mise en service du Downstream et réalisation de la première
exportation de la roche séchée au niveau du Downstream à
Jorf Lasfar.
4. Création d’une JV entre la Société et IBM visant à
accélérer la transformation digitale des entreprises
marocaines et africaines.
2018-Inauguration de l'Université Mohammed VI Polytechnique et
coentreprise avec IBM.
 5. Création de deux écoles de codage : 1337 à Khouribga, et
Youcode à Youssoufia.

2019-Nomination de Mostafa TERRAB en tant que président de

l'IFA.
2021-Création d'une JV entre la Société et Hubei Forbon
Technology.
2022-Cession de 50 % de JFC III à Koch Ag & Energy Solutions
finalisée le 30 juin 2022.

III. Fiche technique du groupe OCP :

Voici le tableau suivant illustrant La fiche signalétique du groupe OCP
Tableau 1:Fiche signalétique du groupe OCP.

Raison sociale Office Chérifien des Phosphates SA

Forme juridique Etablissement publique relèvent du

droit privé
Date de constitution 7 août 1920

Mise en place de la structure Juillet 1975

Présidentde la Direction M. Mustapha TERRAB

Générale
Centre de production 4 centres d’exploitation minière :
Khouribga, benguérir, Yousoufia,
Boucraà 2 centres de transformation
chimique :Safi,Jorf Lasfar.

Secteur d’activité Extraction, valorisation et

commercialisation des phosphates et
produits divers.
Produits Phosphates, acides phosphoriques,
engrais
Effectif 18 000 dont 6% ingénieurs et
équivalents
Capital social 8 287 500 000 Dhs

Siege social 2, Rue Al Abtal, Hay Erraha,

Casablanca
Site internet www.ocpgroup.ma

IV. Organigramme du groupe OCP :

L’organigramme fonctionnel d’OCP se présente comme suit :
 Figure 2: Organigramme du Groupe OCP

V. Présentation du pôle industriel jorf-lasfer :

Le complexe chimique de Jorf Lasfar a été créé en 1986 à 17 km au sud-

ouest d’EL Jadida 130 km au nord-est de Safi, il s’étend sur une superficie
de 17 km².

Figure 3:situation géographique du site de Jorf Lasfer

Il comporte 6 entités interdépendantes représentées dans le tableau 2.

Tableau 2: Entités du pôle Jorf-lasfar

Entité Produit
 Maroc Phosphore III et Acide phosphorique –
IV Engrais
EMAPHOS Acide phosphorique purifié
IMACID Acide 54% P2O5
PMP Acide 54% P2O5
BMP Acide 54% P2O5 + Engrais
Jorf Fertilizers Acide 54% P2O5 + Engrais
Company

VI. Présentation du lieu de travail

1- Présentation d’entité d’accueil : Jorf Fertilizers Company 5
(JFC5)
Le stage s’est déroulé dans JFC 5. Cette dernière a été créée en 2008,
située sur la plateforme industrielle de Jorf Lasfar. L’inauguration de
cette entité atteste du bien-fondé de la politique de partenariat à long
terme engagée par le groupe OCP avec ses clients de renommée
mondiale. Un projet hautement stratégique, réalisé à la suite d’une joint-
venture à capital mixte Maroc-brésilien paritaire (50-50%), avec la
multinationale brésilienne BUNGE, à travers sa filiale Bunge Fertilisantes.
Elle occupe une surface de 18 hectares, est localisée au Sud des unités
existantes de l’Acide Phosphorique MPIII & MPIV (Maroc phosphore III et
Maroc phosphore IV), près du port de Jorf Lasfar à L’Océan Atlantique du
Maroc avec un coût estimatif de l’investissement égal à 2.535 MDH.
2- Structure de JFC 5
Le projet de la nouvelle unité à Jorf Lasfar est constitué des installations
suivantes :
o Une unité de production d’acide sulfurique de 1.125 KTMH/an ;
o Une unité de production d'acide phosphorique de 375.000 tonnes
par an
o Deux unités de production d'engrais d'une capacité de 610.000
tonnes/an (340.000 T/an d'engrais Mono-Ammonium Phosphate et
270.000 T/an d'engrais Triple Super Phosphate).
o Une centrale thermoélectrique de 32 MW ;
 o Une station de traitement des eaux douces et de compression d’air.

Figure 4: Structure de JFC 5

 L’atelier d’acide sulfurique :

Cet atelier est consacré pour la fabrication de l’acide sulfurique selon ces
trois étapes :
• La combustion : pour former l’anhydre sulfureux : S + O2 → SO2
• La conversion : Est une réaction équilibrée qui peut être décomposée de la façon
suivante: 2SO2 + O2 ↔ 2SO3

• L’absorption : La transformation de l’anhydride sulfurique : SO3 + H2O →H2SO4

Les principales étapes du procédé consistent à bruler le souffre avec l’air

afin de former le dioxyde de souffre 2, en second lieu à combiner le
dioxyde de souffre avec l’oxygène pour former le trioxyde de souffre 3 et
en dernier lieu, on combine le trioxyde avec l’eau pour obtenir une
solution d’acide sulfurique.
 Figure 5:Atelier d’acide sulfurique

 L’atelier d’acide phosphorique :

La fonction essentielle de cet atelier étant la production d’acide
phosphorique à partir de la
Réaction du phosphate broyé avec l’acide sulfurique.

Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O → 3 (CaSO4.2 H2O) + 2 H3PO4 + chaleur

Le procédé de fabrication d’acide phosphorique suit les étapes suivantes :
• Broyage du minerai et dosage des matières premières :
• Attaque du phosphate et séparation de l’acide produit :
• Concentration de l’acide phosphorique :
 Figure 6:Atelier d’acide phosphorique

 L’atelier de centrale thermoélectrique :

La centrale thermoélectrique se base essentiellement sur la vapeur, on
distingue deux types de vapeur : la vapeur à haute pression (HP) et la
vapeur à basse pression (BP). La vapeur (HP) produite par les deux
chaudières de récupération de l’atelier d’acide sulfurique est récupérée
par la centrale thermoélectrique ou elle subit une détente importante.
L’énergie thermique reçus est par le Groupe Turbo Alternateur (GTA) est
transformée en énergie électrique qui sert à alimenter le réseau local de
l’usine et à expédier l’excès vers le réseau national de l’Office National
d’Electricité. Après la détente de la vapeur (HP), on récupère la vapeur
(BP) qui sera par la suite utilisée par les différents ateliers selon leurs
besoins.
 L’atelier des engrais :
L’usine fabrique trois sortes d’engrais, MAP (Mono Ammoniac Phosphaté),
DAP (Duo Ammoniac Phosphaté) et TSP (Triple Super Phosphate).
La fabrication du MAP et DAP est basée sur la neutralisation de l’acide
phosphorique par l’ammoniac en présence de l’acide sulfurique. Il se
forme alors une bouillie qui sera expédiée vers un granulateur. Le produit
granulé ainsi récupéré est introduit dans un sécheur chauffé par les gaz
provenant d’une chambre à combustion. A la sortie du sécheur, le produit
subit une sélection par tamisage à travers un crible. Le produit marchand
ainsi obtenu est refroidi, puis enrobé par le fuel afin d’éviter les prises en
masse au moment du stockage. Pour l’engrais TSP, la méthode consiste
tout d’abord à pulvériser le phosphate broyé par l’acide phosphorique à
42%. L’attaque est ensuite parachevée par un séchage progressif de la
bouillie. Après granulation, le produit subit une sélection dans des tamis
vibrants, des broyeurs et des concasseurs.
-MAP : Mono-ammonium phosphate.
-DAP : di ammonium de phosphate avec une teneur de 46% en P2O5.
-TSP : triple superphosphate avec un seul élément fertilisant qui est le
phosphate.
-ASP : ammonium superphosphate, c’est un engrais binaire avec deux
éléments fertilisants qui sont le phosphate et l’azote.
-NPK : ammonium phosphate de potassium, c’est un engrais avec trois
éléments fertilisants.

Chapitre 2 : Description du procédé de

fabrication de l’acide phosphorique

L'objectif fondamental de l'atelier phosphorique est de produire de l'acide

phosphorique concentré à 54% en P2O5, une substance cruciale dans de
nombreuses industries. À Jorf Lasfer, le procédé adopté se distingue par sa
simplicité et son efficacité, divisé en quatre unités distinctes :
l'épaississement, l'attaque-filtration, le stockage et la concentration.

- Lignes d’épaississement

L’épaississement permet d’obtenir une suspension de pulpe concentrée à

65% massique à partir d’une suspension diluée à 55% massique pour
maximiser le rendement de la réaction, tout en maintenant les conditions
d’écoulement acceptables.

- Lignes d’attaque et filtration

Cette unité est dédiée à l'attaque des phosphates par l'acide sulfurique,
résultant en la formation de la bouillie, suivie de la filtration pour obtenir
de l'acide phosphorique à 29%.

- Lignes de stockage de l’acide dilué

Ici, l'acide phosphorique produit à 29% est entreposé dans des bacs après
un processus de désursaturation, qui favorise la formation de sels, suivi
d'une décantation pour éliminer les impuretés au maximum.

- Lignes de concentration

Dans cet espace, l'acide phosphorique est concentré jusqu'à 54% en P2O5
par évaporation sous vide de l'eau.

- Lignes de stockage de l’acide concentré

Après avoir été concentré, l'acide phosphorique à 54% est stocké dans des
bacs après un traitement de désursaturation et de décantation visant à
éliminer les impuretés.

I La production d’acide phosphorique

L'acide phosphorique est essentiel dans l'industrie des phosphates,
surtout dans la fabrication d'engrais, ainsi que dans les secteurs
pharmaceutiques et agroalimentaire. Il est obtenu en transformant les
phosphates (des roches riches en phosphore) qui est un élément vital
dans la vie. La production d'acide phosphorique est généralement
réalisée par deux méthodes principales : le procédé humide et le
procédé thermique.

1- Voie thermique
Ce processus implique la combustion du phosphate de roche à des
températures très élevées pour le convertir en acide phosphorique. Ce
processus peut être plus énergivore que le procédé humide et peut
générer davantage de sous-produits indésirables. Il est donc moins
couramment utilisé, sauf dans certains cas spécifiques.
Il s’agit d’une thermo-réduction du phosphate naturel en présence de
coke et des particules de silice pour obtenir le phosphore selon la
réaction suivante - La chaleur nécessaire à cette conversion est fournie
par un four électrique (1500°C) :

Ca 3 ( PO 4 ) 2 + 3 SiO2 + 5C + Chaleur ↔ 3 ( CaO . SiO 2 ) + 5 CO + P2

Le phosphore gazeux est condensé à une température de 45°C dans

une colonne arrosée. Par la suite, le phosphore liquide est oxydé en
présence d'oxygène atmosphérique dans un four de combustion, selon
la réaction suivante :

2 P 2 + 5 O 2 ↔ 2 P 2 O5

Du fait que P2O5 est volatil, une absorption à l’eau est nécessaire suivant
la réaction :

P 2 O5 + 3 H2 O ↔ 2 H 3 PO 4

L’acide ainsi produit est de grande pureté. Cependant, les charges

énergétiques élevées font de cette voie un chemin inaccessible par la
plupart des industriels.

2- Voie humide
Dans ce processus, le phosphate de roche est d'abord broyé et mélangé à
de l'acide sulfurique dans des réacteurs. Ce mélange réagit pour former de
l'acide phosphorique. L'acide phosphorique est ensuite concentré par
évaporation sous vide pour obtenir la concentration souhaitée. Ce procédé
produit généralement un acide phosphorique de qualité alimentaire, utilisé
dans divers produits alimentaires et boissons.

La production d’acide phosphorique par voie humide fait intervenir 3

opérations principales :

- Préparation du minerai : qui est soit le phosphate sec, soit la pulpe

de phosphate,
- Attaque du minerai par l’acide sulfurique,
- Filtration pour la récupération de l’acide phosphorique.

Les procédés par voie humide sont couramment employés dans l’industrie
car ils permettent de produire des acides à faible coût.

II Description du procédé de production d’acide

phosphorique au sein du complexe OCP Jorf Lasfar
La production de l'acide phosphorique par voie humide, à partir de la
pulpe de phosphate, est la méthode utilisée pour tout processus d'acide
phosphorique au complexe de Jorf Lasfar, présentée sur le schéma
suivant :
 Figure 7:Schéma simplifie de la production d’acide phosphorique 28%.

1- Caractéristiques chimiques du phosphate utilisé (la

pulpe)
La pulpe de KHOURIBGA est constituée généralement :
 Tableau 3: Les compositions chimiques de la pulpe

Elements Plage de variation Teneur moyenne

2- P2O5 30.89 – 31.46 31,50%

CaO 50.85 – 51.45 51,00 %

Fe2O3 0.22 – 0.30 0.28%

Al2O3 0.38 – 0.50 0.40%

matières organiques 0.19 – 0.25

MgO 0.35 – 0.50 0.45%

Cl 0.10 – 0.03

F 3.76 – 3.90

SiO2 2.20 – 2.80 2.50%

Na2O 0.77 – 0.91 0,90%

K2O 0.06 – 0.08

SO3 1.65 – 1.75 1.70%

Préparation de pulpe - Epaississement

2.1- Description de procédé
L'unité d'épaississement dans le processus de fabrication de l'acide
phosphorique vise à concentrer la pulpe de phosphate et augmenter sa
densité de 1450 à 1650 afin de rependre à l’exigence d’attaque en
utilisant un épaississeur par décantation.

Le fonctionnement de l'unité d'épaississement repose sur plusieurs

principes physiques et chimiques. Tout d'abord, la décantation permet la
séparation des solides et des liquides en exploitant leur différence de
densité. Les particules solides, plus lourdes, ont tendance à se déposer au
fond de l'épaississeur, tandis que les liquides plus légers restent en
surface.

Pour accélérer le processus d'épaississement, diverses techniques sont

utilisées. Les épaississeurs sont souvent équipés de racleurs ou de bras
rotatifs qui raclent continuellement le fond de l'appareil pour déplacer les
solides vers le centre, où ils peuvent être retirés plus efficacement. De
plus, l'ajout de réactifs chimiques est utilisé pour favoriser la floculation
des particules solides, les regroupant en agglomérats plus gros qui sont
plus faciles à séparer du liquide.

Cependant, il est essentiel de maintenir la concentration de la pulpe dans

des limites spécifiques pour éviter des conséquences indésirables. Une
pulpe trop concentrée peut entraîner des problèmes d'intégrité physique
des équipements, car une densité excessive peut exercer une pression
excessive sur les structures de l'épaississeur. De plus, une pulpe trop
concentrée peut perturber le déroulement normal des réactions chimiques
ultérieures, affectant ainsi la température et le rendement du processus
global de fabrication de l'acide phosphorique.

En résumé, l'unité d'épaississement utilise la décantation et d'autres

mécanismes pour concentrer la pulpe de phosphate, en exploitant les
différences de densité entre les solides et les liquides. Cependant, il est
crucial de contrôler et de maintenir la concentration de la pulpe dans des
limites spécifiques pour assurer un fonctionnement efficace et sûr du
processus de fabrication de l'acide phosphorique.

Figure 8:unité d'épaississement

2.2- Paramètres opérationnels

Les paramètres opérationnels critiques dans une unité d'épaississement
pour le traitement des liquides, tels que la turbidité, le niveau de lit et la
concentration de floculant, sont essentiels pour assurer un fonctionnement
efficace et optimal du processus. Voici des détails sur ces paramètres :

- Turbidité :

- Limite critique : La turbidité ne doit pas dépasser 100 ppm (parties par
million).
 - Définition : La turbidité mesure la quantité de particules en suspension
dans le liquide. Un niveau élevé de turbidité peut indiquer une
concentration excessive de solides non désirés, ce qui peut compromettre
l'efficacité de la décantation.

- Contrôle : Des capteurs de turbidité sont généralement utilisés pour

surveiller en continu le niveau de turbidité dans le liquide. Des mesures
régulières sont effectuées pour s'assurer que la turbidité reste en dessous
de la limite critique de 100 ppm.

- Niveau de lit :

- Limite critique : Le niveau de lit doit rester inférieur à 3 mètres.

- Définition : Le niveau de lit fait référence à la profondeur de la couche

de particules solides qui se forme au fond de l'épaississeur. Un niveau de
lit excessif peut entraîner des problèmes de fonctionnement, tels que des
obstructions dans le décanteur ou une augmentation de la pression sur les
équipements.

- Contrôle : Des sondes de niveau ou des capteurs de pression sont

utilisés pour surveiller en continu le niveau de lit dans l'épaississeur. Des
ajustements sont effectués si le niveau de lit approche ou dépasse la
limite critique de 3 mètres.

- Quantité de floculant ou concentration :

- Limite critique : La quantité de floculant ou sa concentration doit être

maintenue à 3 g/l (grammes par litre) ou selon les spécifications du
procédé.

- Définition : Le floculant est un agent chimique ajouté à la pulpe pour

favoriser l'agglomération des particules solides, facilitant ainsi la
décantation. Une quantité insuffisante de floculant peut entraîner une
sédimentation inefficace, tandis qu'une surdose peut entraîner des
problèmes de traitement et une augmentation des coûts.

- Contrôle : Des systèmes de dosage automatique sont utilisés pour

ajuster la quantité de floculant ajoutée à la pulpe en fonction des besoins.
La concentration de floculant est surveillée régulièrement pour s'assurer
qu'elle reste dans les limites critiques définies.

En respectant ces paramètres opérationnels critiques, l'unité

d'épaississement peut fonctionner de manière optimale, assurant ainsi
une concentration efficace des solides dans le liquide et contribuant à la
réussite du processus global de fabrication de l'acide phosphorique.
 3- Unité d’attaque et filtration
L'objectif de l'unité d'attaque et de filtration de l'acide phosphorique est
de produire de l'acide phosphorique à 29% de P2O5 en traversant une
section d'attaque où se déroule la réaction entre la pulpe et l'acide
sulfurique à 98%, ainsi que l'acide recyclé. Cette unité est segmentée en
deux parties distinctes : une section dédiée à l'attaque du phosphate et
une autre à la filtration de la bouillie phosphorique.

3.1- Attaque
3.1.1- Description de procédé

La réaction se fait dans un réacteur continu parfaitement agité de forme

annulaire dont les entrées sont l’acide sulfurique, la pulpe, l’acide
phosphorique recyclé des filtres, les boues extraites de décantation et
l’eau.

Durant cette étape il existe plusieurs réactions primaires et secondaires

qui peuvent influencer le procédé de fabrication de l’acide phosphorique

 Les réactions primaires au cours d’attaque :

- L’attaque du phosphate par H 3PO4 (acide phosphorique recyclé) pour

former le phosphate monocalcique soluble :
Ca3(PO4)2 + 4H3PO4  3Ca(H2PO4)2

- La réaction entre le phosphate monocalcique et H2SO4 pour former

l’acide phosphorique et le gypse :
Ca(H2PO4)2 + H2SO4 + 2H2O  (CaSO4, 2H2O) +2H3PO4
La somme des deux réactions :

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3(CaSO4 ,2H2O) + 2H3PO4

+ chaleur

 Les réactions secondaires :

Ces réactions secondaires se produisent en parallèle avec les réactions

principales et revêtent une importance significative. Elles sont causées par
la présence d’impuretés dans la composition chimique du phosphate.

- CaF2 réagit avec l’acide sulfurique pour former l’acide fluorhydrique

selon la réaction suivante :
CaF 2 + H 2SO 4 + 2H 2O (CaSO 4 , 2H2 O) + 2HF
(HF : acide fluorhydrique très corrosif)
- La présence de silice SiO2 est commune dans tous les phosphates, ce
qui entraîne une réaction avec l’acide fluorhydrique, en particulier
lorsque la silice est soluble ou réactive. La silice SiO2 réagit avec HF
 selon la réaction suivante, formant ainsi H2SiF6 (Acide
hexafluosilicique) :
6HF + SiO 2 H2 SiF 6 + 2H 2O
- Na2O et K2O réagit avec H2SiF6 selon les réactions :

Na2O + H2SiF6  Na2SiF6↓ + H2O

K2O + H2SiF6  K2SiF6 ↓+ H2O

Le Na2SiF6 et le K2SiF6 se manifestent sous la forme de plaques solides,

susceptibles de précipiter et entraînant ainsi l’encrassement des circuits
de filtration. La formation de ces deux composés est également favorisée
par le refroidissement de l’acide

- Dans le cas de phosphate riche en CaCO 3, il y a décomposition de

carbonate avec formation de sulfate et d’anhydride carbonique :

CaCO3 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + CO2 

- Les oxydes métalliques Fe2O3, Al2O3 et MgO, après concentration de

l’acide, réagissent avec l’acide phosphorique selon les réactions
suivantes :
Fe2O3 + 2H2SO4 ↔ 2FeSO4 + 3H2O

Al2O3 + 2H2SO4 ↔ 2AlSO4 + 3H2O

MgO + H 2SO 4 ↔ MgSO 4 + H 2 O

En plus qu’ils causent des pertes en P 2O5, ces oxydes métalliques

augmentent la viscosité de l’acide, ce qui rend la filtration difficile.
Autres réactions :

2NaCl + H2SO4  Na2SO4 + 2HCl

2KCl + H2SO4  K2SO4 + 2HCl

Figure 9: attaque filtration.

en plus du réacteur cette partie comporte un refroidisseur qui assure le
refroidissement de la bouillie et la separation des gaz. Un pré-condenseur
qui permet la recuperation les traces de P2O5 et H2O et un condenseur
pour le lavage des gaz. Ce circuit est représenté par la figure 9

Figure 10: synoptique de lavage des gaz

3.2- Section filtration

Cette étape consiste à séparer l’acide du gypse à l’aide de deux filtres
type PRAYON (figure 11).

Figure 12:Un filtre rotatif

Figure 11:Schéma présentative de circuit de filtration.

Chaque filtre est constitué de 24 cellules de filtration, une boite à vide, et
un système de lavage des gazes.
La boucle de filtration comporte 6 étapes afin de réduire au maximum les
pertes en P2O5 :
- Persécuteur : où la filtration n’est pas suffisante car le gypse et l’acide
sont toujours mélangés, d’où le besoin de recycler le produit filtrer vers la
cuve d’attaque.
- Essorage d’acide fore ; le produit obtenu est envoyé vers Stockage Acide
28%.
- 1er lavage du gâteau par l’acide faible et l’essorage d’acide moyen
recyclé vers la cuve.
- 2ém lavage gâteau par l’eau gypseuse et l’essorage d’acide faible.
- Evacuation de gypse.
- Lavage toile par l’eau d’assainissement, le produit obtenu est l’eau
gypseuse.
La boite à vide a pour but de créer le vide dans les cellules afin de faciliter
l’essorage.
Le système de lavage des gaz est composé d’un séparateur gaz liquide qui
permet la récupération des traces de P2O5, et un laveur qui permet le
lavage des gaz par l’eau de mer.
La figure 11 représente le synoptique de filtre PRAYON

3.2.1- Les paramètres de marche de la filtration sont :

 L’épaisseur de gâteau :55-65 mm.
 La densité d’acide produit varie entre 1,275-1,285.
 La densité d’acide moyen varie entre 1,220-1,230.
 La densité d’acide très faible varie entre 1,005-1,020.
 Vide de filtre est compris entre 280-400 mmHg.

4- Clarification et Stockage de l’acide phosphorique 28% :

L’acide phosphorique chaud, qui sort du filtre, est à une température
d’environ 75°C. Il est ensuite acheminé vers un premier bac (appelé
désursaturation), où il est refroidi au contact de l’atmosphère jusqu’à
atteindre une température de 40 à 50°C. Après cette baisse de
température, les sels contenus dans l’acide chaud commencent à se
recristalliser (notamment les fluosilicates de sodium et de potassium, le
gypse et la silice). L’agitation dans ce bac maintient les solides en
suspension jusqu’à ce que l’acide turbide déborde vers un deuxième bac
(qui joue le rôle d’un décanteur). Dans ce deuxième bac, les solides
décantent au fond et sont récupérés par une pompe spéciale pour être
renvoyés au réacteur en amont du procédé. Pendant ce temps, l’acide clair
déborde vers un troisième bac (appelé bac intermédiaire), qui assure
l’alimentation des échelons de la CAP en acide clair.

Le rôle du stockage de l’acide phosphorique à 28 % est d’éliminer les

solides qu’il contient pour protéger le processus de concentration en aval.
Ce processus repose sur le refroidissement naturel de l’acide dans un bac
ouvert à l’atmosphère, ce qui entraîne sa désaturation et génère une
quantité importante de solides. Ces solides sont ensuite recyclés dans le
réacteur pour améliorer le rendement industriel.

Figure 13: synoptique de clarification et stockage de l'acide 28 %

5- Unité de concentration d’acide phosphorique :

L'unité de concentration d'acide phosphorique a pour objectif principal de
remédier à la limitation de la commercialisation de l'acide phosphorique
produit initialement par la plupart des procédés humides, qui ne présente
qu'une faible teneur en P2O5, généralement comprise entre 27% et 30%.
Cette faible concentration rend le transport inefficace en raison de la
présence excessive d'eau et limite l'utilisation de cet acide dans la
formulation de certains engrais nécessitant une concentration initiale plus
élevée.

Ainsi, afin de répondre à ces défis, il est impératif de concentrer l'acide

phosphorique jusqu'à une concentration de 54% en P2O5, ce qui constitue
la mission principale de l'atelier de concentration. Les objectifs spécifiques
poursuivis par cette unité sont doubles : d'une part, concentrer une
quantité déterminée d'acide phosphorique et, d'autre part, obtenir une
concentration spécifique en P2O5 dans cet acide concentré.

L’atelier de concentration d’acide phosphorique se compose de 3 échelons

identiques A, B, C.

5.1- Principe
Le processus repose sur une évaporation sous vide minutieuse de l'eau et
d'autres composés volatils présents dans l'acide phosphorique dilué. Cette
étape se déroule de manière continue dans une boucle de circulation
sophistiquée. Au cœur de cette boucle se trouve un bouilleur évaporateur
sous vide, où un débit important d'acide est maintenu par une pompe à
haut débit. Un échangeur de chaleur est également intégré pour chauffer
l'acide, favorisant ainsi l'évaporation de l'eau à une température de 77°C.

Dans cette boucle de circulation, un filtre à panier est installé pour

protéger l'échangeur des éventuels morceaux de fluosilicates susceptibles
de se détacher des parois du bouilleur ou des conduites. Les gaz produits
lors de l'évaporation sous vide, principalement composés de vapeur d'eau
et de fluor et de ses dérivés, sont dirigés vers un condenseur à
ruissellement. Dans ce dispositif, la vapeur d'eau est condensée au
contact d'un film d'eau froide. De plus, une station de mise et de maintien
sous vide équipée d'éjecteurs est intégrée pour évacuer les gaz non
condensables.

Figure 14: unité CAP.

5.2- Paramètres de marche du procédé

Au niveau de l’unité de concentration d’acide phosphorique de 29% P2O5
à 54% de P2O5 existe plusieurs paramètres de marche qui influencent sur
la marche de la chaîne de concentration, dans cette partie nous essayons
de donner les principaux paramètres de marche, les causes de leurs
déréglages et les actions correctives pour régler ces paramètres.

a- Le vide dans le bouilleur : 60 torrs

La température d’ébullition de l’eau dans le bouilleur est en fonction de la

pression qui y règne.

- Sous une pression atmosphérique de 760 torrs l’eau bout à 100 °C.
- Sous une pression de 60 torrs la température d’ébullition de l’eau
devient seulement 80°C.

Le vide est un paramètre très important dans la ligne de concentration, il

nous permet d’économiser de l’énergie nécessaire pour l’évaporation et de
faire évacuer les gaz du bouilleur. Le vide doit être maintenu constant pour
avoir une température constante d’ébullition et garder la capacité
évaporation de la boucle de concentration.

 Le déréglage du vide :
 Vide poussé :
- Entraînement d’acide avec la vapeur.
- Pertes de P2O5.
- Augmentation du débit d’eau de mer.
 Chute du vide :
- Diminution du débit d’eau de mer.
- Prise d’air dans le circuit.
- Bouchage du circuit.
 Le réglage du vide :
 Vide poussé :
- Ouverture de la vanne de casse vide PCV013.
- Diminuer le débit d’eau de mer.
 Chute du vide :
 Augmenter le débit d’eau de mer.
 Fermer la vanne de casse vide PCV013.
 Etancher tous les prises d’air s’il existe.
 Déboucher le circuit.
 Réduire la cadence.
b- La température d’acide phosphorique : entrée et sortie
échangeur (Ts = 86 °C)

Le contrôle des températures entrée et sortie de l’échangeur nous permet

de suivre le bon fonctionnement de l’échangeur. La différence de
température Ts – Te doit être au voisinage de 10°C pour un bon
fonctionnement de l’échangeur.

 Le déréglage de la température :
  Si la température augmente on agit sur le débit de vapeur à l’entrée
de l’échangeur par la diminution de cette dernière et/ou on
augmente le débit d’acide entrant dans la chaîne de concentration
car cette augmentation de la température peut endommager les
blocs de graphite.
 Si la température diminue elle provoque un mauvais échange
thermique qui provoque des pertes de P 2O5 pour cela il faut
augmenter le débit de vapeur à l’entrée échangeur et/ou diminue le
débit d’acide entrant dans l’échangeur.
c- La densité d’acide produit :

La densité est un paramètre qui nous renseigne sur la qualité du circuit de

concentration, cette densité dépend des exigences des clients, elle en
générale environ de 1,650 à 1,660.
 Le déréglage de la densité :
 Chute de densité :

Si la densité diminue il faut augmenter le vide, diminuer le débit d’acide

29 % à l’entrée d’échangeur, et Il faut aussi augmenter la température par
l’élévation du débit de vapeur à l’entrée d’échangeur.
 Augmentation de la densité :

Si la densité augmente il faut diminuer le vide, augmenter le débit d’acide

entrant à l’échangeur et diminuer la température par la réduction du débit
de la vapeur secondaire.
d- Débit d’acide d’alimentation :

Pour une vapeur d’alimentation de caractéristiques et de débit donnés, le

débit d’acide d’alimentation est réglé suivant la densité à la sortie de la
ligne, ce débit à une valeur maximale de 45 m3/h.
e- Ampérage de la pompe de circulation :

L’ampérage de la pompe de circulation indique le débit de circulation de

l’acide dans la boucle de concentration. La chute de celui-ci implique que
la circulation de l’acide se fait mal : l’échangeur est encrassé, un lavage
de ligne s’impose.
f- Débit d’eau de mer :

C’est un paramètre qui un rôle important dans le procédé de concentration

car il aide à la création du vide dans le circuit, il a une valeur entre 750 à
1050 m3/h.
g- La vapeur primaire :

Le rôle de cette vapeur et de transformer les condensats secondaires en

vapeur secondaire, pour qu’on obtient une vapeur secondaire avec des
caractéristiques de pression et de température désiré il faut que la vapeur
primaire soit conforme, donc il faut que sa pression soit de 8 bars et sa
température de 250°c.

6- Clarification et stockage de l’acide 54%

C’est l’étape finale qui permet de clarifier l’acide 54% afin de respecter l’exigence
client. La clarification est réalisée par deux bacs qui assurent la désir-
saturation et deux décanteurs. Le stockage final est assuré par deux bacs
d’une capacité de 30.000 m3 chacun.

La figure 15 représente l’unité de clarification d’acide 54%.

Figure 15: unité de Clarification et stockage de l’acide 54

6- Performance de l’unité attaque et filtration.

6.1- Les pertes affectant l’attaque filtration
Les performances de l’atelier phosphorique peuvent être évaluées par les pertes en P 2O5 dans
le gypse évacué, ces pertes peuvent être divisées en quatre catégories comme indiquées ci-
dessous.

 Pertes en inattaqué.
 Pertes en syncristallisé.
 Pertes soluble eau.

6.1.1- Pertes en inattaqué

Les pertes en P2O5 inattaqué sont d’une part liée à l’origine du phosphate et d’autre
part à ses caractéristiques propres (Surface, Granulométrie, Composition chimique).
 Ces pertes résultant principalement de l’enrobage des grains de phosphate par le
sulfate de calcium qui précipite à leur surface s’opposant ainsi au bon contact des produits
réactionnels.

L’attaque du phosphate est très rapide dans un milieu ou la teneur en H 2SO4 est
maintenue à sa valeur optimale (valeur qui dépend de la nature du phosphate, de la
concentration de l’acide phosphorique, et de la température d’attaque).

Plus la solubilité du milieu est grande, plus l’attaque est rapide et plus les cristaux de
gypse formés sont éloignés des grains de phosphate. Ce qui permet de poursuivre l’attaque
sans risque de blocage .Car la solubilité du gypse diminue quand la teneur en ions SO 42- libres
du milieu augmente. On aurait donc intérêt à tenir celle-ci aussi bas que possible. Mais il faut
aussi tenir compte de la filtration qui se dégrade, et des pertes en P2O5 syncristallisé.

La teneur finale de la bouillie phosphorique en H2SO4 est donc le résultat d’un

compromis qui dépend aussi de l’origine du phosphate, de sa granulométrie, de la conception
du réacteur et de ses conditions de fonctionnement.

Enfin une température élevée favorise le rendement d’attaque. Sa limite supérieure est
fixée par le voisinage de la cristallisation en semi hydrate et par des conditions de teneur et
d’entartrage du matériel.

Film de diffusion

Couche de gypse Imperméable

Surface du phosphate

Réactifs

Figure 16:Mécanisme du blocage de la réaction P2O5 inattaqué.

 6.1.2- Pertes en syncristallisé
Elles résultent du piégeage du P2O5 dans le réseau de sulfate précipité, le P 2O5 est
retenu dans l’édifice cristallin, une certaine quantité d’ions HPO 42- vient occuper des sites
SO42-, car leurs charges électriques et leurs encombrements stériques sont équivalents, pour
donner du phosphate bi calcique insoluble syncristallisé sous forme de CaHPO 4 , CaSO4 ,
4H2O .

La quantité de P2O5 syncristallisé dépend de l’excès d’acide sulfurique, de la

concentration de l’acide phosphorique et du pourcentage de matière solide.

SO42- HPO42- Ca2+

Figure 17:Schéma de la syncristallisassions de P2O5

Les principaux facteurs affectant ce phénomène sont :

 L’origine du phosphate : la présence des impuretés perturbe le réseau cristallin, favorisant

ainsi l’entrée d’autres ions dont HPO42-.
 L’aspect de l’acide (teneur en P2O5, SO42- …) : plus la teneur en P2O5 est élevée, plus la
probabilité de remplacer un ion SO42- par un ion HPO42- est grande.
 Les zones de bas sulfate dues à un manque d’agitation.
 Le temps de séjour.
 Le profil de la température de la cuve d’attaque.

6.1.3- Pertes soluble eau

 Ces pertes se produisent lors de la filtration de la bouillie, il s’agit de P 2O5 restant en
solution dans le jus d’imprégnation du gâteau de sulfate de calcium lavé à la décharge du
filtre. Les pertes soluble eau sont liées à la qualité de la cristallisation, à la concentration de
P2O5 de la liqueur mère et à l’état de toiles filtrantes comme détaillé ci-dessous.

 La qualité de la cristallisation

La cristallisation dépend des paramètres énumérés ci-après.

 La température au sein de la cuve d’attaque : c’est un paramètre d’une importance majeure

qui détermine les zones de cristallisation du sulfate de calcium. Le diagramme ci-dessous
permet de faire un aperçu sur les zones de cristallisation de CaSO4.
 La teneur en SO42- libre dans l’acide filtré.
 La teneur en P2O5 dans l’acide.
 Le taux de solide de la bouillie.
 La présence d’impuretés dans le phosphate.

 Concentration en P2O5
La teneur en P2O5 est d’une extrême importance, elle conditionne la qualité de la
filtration par son effet sur la viscosité de l’acide. Pour une teneur supérieure à 30%, l’acide
devient plus concentré, sa viscosité augmente et il filtre mal. Cependant, une faible
concentration en P2O5 se traduit par un acide produit de faible titre.

 La qualité de l’eau de lavage

Un bon lavage est assuré par le maintien d’une certaine hauteur de liquide dans les
secteurs de lavage. Ceci peut être assuré en positionnant couramment les barrages se
trouvant à l’aval des nacelles de distribution des liquides de lavage. La température des
liquides de lavage affecte l’efficacité de cette opération car, elle active la diffusion de l’acide
phosphorique mouillant les cristaux de gypse, vers le liquide de lavage.

L’étude du rapport de la quantité d’eau de lavage sur la quantité de gypse montre que
l’on obtient un lavage efficace quand ce rapport est voisin de 1.25, mais à condition que le
liquide de lavage soit bien reparti. La température des liquides affecte l’efficacité du lavage
car elle active la diffusion de l’acide phosphorique mouillant les cristaux de gypse, vers le
liquide de lavage. Cette température doit être aux alentours de 55 à 60°C.

 La technique de filtration
 Dans ce cadre, s’inscrivent les paramètres réglables de la filtration à savoir, la vitesse
du filtre, l’épaisseur du gâteau, la pression absolue à travers le gâteau. Nous allons dans la
suite tester l’impact de ces paramètres sur les pertes en soluble eau.

Figure 18: Représentation de la relation entre la filtration et la forme des cristaux

Chapitre 2 : Analyse des causes de perte du

P2O5 dans le gypse
I. Méthodologie de travail.
Pour traiter un problème, il faut être méthodique, faire appel à une démarche
fondée sur quelques principes simples et clairement définis.
Dans ce cadre, nous vous proposons une méthodologie fondée sur un découpage en
quatre phases.
 Phase 1 : La définition du problème POSER
 Phase 2 : L’analyse des causes ANALYSER
 Phase 3 : Recherche, Proposition et choix des solutions RESOUDRE
 Phase 4 : Mise en application et bilans AGIR
1. La définition du problème.
1.1. L’analyse de l’existant.
 Définir la situation.
Cette étape consiste à définir et à quantifier la situation de départ. Pour ce faire,
nous disposons d’un outil, le QQOQC. Avant de se lancer dans le projet, il faut
absolument poser clairement le problème, identifier les informations importantes,
les acteurs concernés, etc.…
 Qui Le personnel de l'atelier phosphorique est concerné par la maitrise
des performances.

Quoi Augmentation des pertes en P2O5 dans le gypse.

Où Le problème se situe au niveau de l’unité attaque filtration de

l’atelier phosphorique du JFC5

Quand Le taux des pertes augmente quand on a un changement de matière

première, défaillance des équipements.

Comment

Lors de la production d’acide phosphorique les paramètres de

marche modifient spontanément à cause d’une mal adaptation de
ces derniers avec la qualité du phosphate qui vari aléatoirement ce
Pourquoi Parce que les effectivement
qui engendre pertes en P2O5 des
influencent
pertes ensur le5.rendement global de
P2O
l’entreprise ainsi que sur les performances de la production de
l’unité.

 Quantifier la situation :
Pour évaluer la situation et trouver les écarts on fait appel à la méthode des 5 M ou bien le
diagramme d’ICHIKAWA pour ne rien oublier les paramètres qui contribuent à
l’augmentation des pertes dans le gypse.