‫ﻭﺯﺍﺭﺓ ﺍﻟﺘﻌﻠﻴﻢ ﺍﻟﻌﺎﻟﻲ ﻭﺍﻟﺒﺤﺚ ﺍﻟﻌﻠﻤﻲ‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫ﺟﺎﻣﻌﺔ ﺑﺎﺟﻲ ﻣﺨﺘﺎﺭ ﻋﻨﺎﺑﺔ‬

UNIVERSTE BADJI MOKHTAR ANNABA

Année : 2016

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT.

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE.

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE
Etude de la performance par analyse d’huile
Cas : Compresseur à Piston SULZER type : 4d.375.3a
COX- (ARCELORMITTAL-ANNABA)
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET FIABILITE MECANIQUE

PRESENTE PAR : AMEURSOUALEM HOUSSAM

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Mr. KALLOUCH. A

DEVANT LE JURY

PRESIDENT : Dr LAGRED AHMED MCA

EXAMINATEURS :

Pr ZEGHIB NACEREDDINE Pr

Mr LAISSAOUI RACHID MAA

Mr GOUASMI SACI MAA

 Je remercie le bon Dieu qui m’a donné la force et la patience nécessaire à

réaliser ce travail.

Je tiens à exprimer ma reconnaissance à mon encadreur Mr KALLOUCH

Ce mémoire n’est autre que l’aboutissement de mes efforts guidés

par vos conseils et votre rigueur.

Je remercie également tous les enseignants du département de génie mécanique,

Ainsi que tout le personnel de l’unité centrale à oxygène de l’entreprise

ARCELOR MITTAL ANNABA

Finalement je tiens à remercier, messieurs les membres du jury qui m’ont fait

l’honneur de bien vouloir examiner ce travail.

A tous ceux qui m’ont aidé à réaliser ce travail.

 Dédicace

Je dédie ce travail en guise d’amour et d’affection à mes

Chers parents, qui par leurs prières m’ont éclairé le chemin de la vie.

A mes deux sœurs.

A tous mes proches.

A mes chers amis.

Sans exception qui m’ont soutenu dans les

moments les plus difficiles.

 Sommaire :
Introduction générale 1
Problématique 2

Chapitre I : Présentation du complexe et l’unité

I.1 Historique de l’entreprise 3

I.2 Présentation du complexe 4
I.3 présentation de l’unité centrale à oxygène 5
I.3.1 Activité de produit 5
I.3.2 Importance de l’unité au niveau de complexe 7
I.3.3 Activité commerciale 7
I.3.4 Description du processus 8
I.4 Quelques utilisations de ses produits 11
I.5 Personnel et organisation de la production et la maintenance de la COX 12
I.5.1 Service production 12
I.5.2 Service maintenance 13
I.6 Analyse et approche 14

Chapitre 2 : Notions sur la maintenance

II.A. Généralité sur la maintenance 15

II.A.1 Introduction 15
II.A.2 Définition de la maintenance 15
II.A.3 Objectifs de la maintenance 15
II.A.3.1 Situation de la maintenance par rapport à la production 16
II.A.4 Organigramme de politique de maintenance 17
II.A.5 Maintenance préventive 17
II.A.6 Maintenance corrective 20
II.A.7 Les niveaux de maintenance 21
II.A.7.1 La préparation des travaux de maintenance 23
II.B Généralité sur contrôle non destructif 24
II.B.1 Définition 24
II.B.2 Utilisations 24
II.B.3 Principe général 25
II.B.4 Différentes méthodes de contrôle 26
II.B.4.1 Comparaison entre différentes méthodes 27
Chapitre 3 : Description et l’étude FMD du PC3

III. Etude générale sur les compresseurs 28

III.1 Caractéristiques du compresseur à piston SULZER 30
III.2 Description et fonctionnement 31
II.2.1 Description 31
III.2.2 Fonctionnement 32
III.3 Les pièces de rechange qui sont en relation avec lubrification 33
III.4 Lubrification 33
III.5 Etude FMD du compresseur à piston PC3 33
III.5.1 L’historique des pannes du PC3 34
III.5.2 Rappel FMD 35
III.5.3 Le modèle choisi pour l’étude (Weibull) 37
III.5.4 Application du modèle de Weibull 39
III.5.5 Etude du modèle de Weibull 43
III.5.6 Interprétation des courbes 44
III.5.7 Calcul de la maintenabilité 46
III.5.8 Calcul de la disponibilité 48
III.5.9 Analyse de la FMD 50

Chapitre 4 : Analyse d’huile.

IV.1 Introduction 51
IV.2 Caractéristiques des huiles 51
IV.2.1 Définition de la viscosité 51
IV.2.2 Détermination de la viscosité 52
IV.3 Rôles et fonctions des lubrifiants 52
IV.4 Techniques d’analyses des huiles 53
IV.5. Les examens spectrométriques 54
IV.6 Suivi par analyse des huiles industrielles en service 55
IV.6.1 Objectifs 55
IV.6.2 Synoptique 55
IV.6.3 Méthodes d’analyses et normes utilisées 57
IV.6.4 Description des analyses 58
IV.6.5 Origines possibles éléments chimiques 61
IV.6.6 Visualisation optique 62
IV.6.7 Présentation graphique de niveau de pollution 63

Conclusion générale 64
 Liste des tableaux :

Chapitre II :

Tableau II. 1 : Les symboles de différentes méthodes CND 26

Tableau II. 2 : La comparaison entre différentes méthodes CND 27

Chapitre III :

Tableau III. 1 : Liste des tableaux préventifs et curatifs (juin, juillet et aout) 34

Tableau III. 2 : Fonction de répartition Fe(%) 39

Tableau III. 3 : les fonctions de répartition réelle et théorique 41

Tableau III. 4 : Tableau des résultats des fonctions de fiabilité, de répartition théorique
et réelle, du taux de défaillance et de la densité de probabilité en fonction
des TBF 43

Tableau III. 5 : calcul de la maintenabilité 46

Tableau III.6 : calcul de la disponibilité instantanée 48

Chapitre IV :

Tableau IV. 1 : exemple de rapport analyse d’huile proposée 56

Tableau IV. 2 : méthodes d’analyses et normes utilisées 57

Tableau IV. 3 : origines possibles d’éléments chimiques 61

Tableau IV. 4 : visualisation optique 62

 Liste des figures :

Chapitre I :
Fig. I. 1 : Vue générale du complexe El-Hadjar 3

Fig. I. 2 : Organigramme du complexe 4

Fig. I. 3 : L’unité centrale à oxygène 6
Fig. I. 4 : Effectif de service production 12
Fig. I. 5 : Effectif de service maintenance 13

Chapitre II :
Fig.II.1 : Organigramme de politique de maintenance 17
Fig.II.2 : Synoptique de la mise en œuvre d’un système CND 25
Fig.II.3 : L’utilisation de CND 25

Chapitre III :
Fig.III.1 : Classification des compresseurs 29
Fig.III.2 : Principe de fonctionnement du compresseur volumique 30
Fig.III.3 : Description du compresseur à piston (3 étages) 31
Fig.III.4 : Paramètre de forme 38
Fig.III.5 : Représentation des TBF sur le papier de Weibull 40
Fig.III.6 : La fiabilité R(t) en fonction du temps 44
Fig.III.7 : Taux de défaillance 45
Fig.III.8 : Densité de probabilité en fonction du temps 45
Fig.III.9 : Maintenabilité en fonction du temps 47
Fig.III.10 : Disponibilité en fonction du temps 59

Chapitre IV :
Fig. IV.1 : Synoptique d’analyse d’huile 56
Fig.IV.2 : présentation graphique de niveau de production 63
 Introduction générale

Introduction générale :
Traditionnellement les procédures de maintenance au niveau du complexe MITALL
STEEL suivent deux directions.
Premièrement durant les arrêts programmés, les responsables de maintenance
profitent d’une production arrête ou ralentie pour inspecter entièrement les machines
ils remplacent naturellement les organes que cela soit nécessaire ou pas.
La seconde approche est de simplement réagir à une panne lorsqu’elle arrive. Cela
signifie que l’équipe de maintenance doit être prête à intervenir à tout moment, car la
panne entraine une perte de production avec son inévitable cout, un glissement dans
les détails de livraison qui rejaillit sur la crédibilité et l’image de la société.
À la réflexion, cette méthode traditionnelle de maintenance peut sembler à une
époque de haute technologie.
Cependant, utilisant les technologies modernes, une nouvelle approche scientifique
fait son chemin rapidement dans la gestion de maintenance.
Un des éléments clef de cette nouvelle approche est la maintenance conditionnelle
Par la tribologie (analyse d’huile)
 Problématique

Problématique :
Une politique de maintenance assortie d’une stratégie adaptée à la situation
d’exploitation d’un équipement quelconque, assure des taux élevés en disponibilité,
fiabilité et endurance.
Le séjour en stage, au niveau de la COX a révélé des équipements stratégiques et
couteux qui doivent être pris en charge d’une manière rigoureuse et organisée.
Les compresseurs présentent une gamme assez large en équipements de production
d’air comprimé.
Selon les historiques en notre disposition, ont révélé des insuffisances en taux
d’utilisation marqué par des arrêts fréquents pour réparations.
Notre approche portera sur une stratégie de suivi du compresseur SULZER PC3 par
analyse d’huile.
Nous commencerons par la détermination des indicateurs de maintenance (FMD) en
utilisons, le modèle de Weibull, et leur analyse. Enfin de compte porter une méthode
d’établissement d’analyse d’huile pour ce type d’équipement.
 CHAPITRE I Présentation du complexe

I.1) Historique de l’entreprise : [1]

Fig.I.1 : vue générale du complexe El-Hadjar

Arcelor Mittal Annaba est une société par actions fruit d’un partenariat entre holding indien
MITTAL.

En effet le 18 octobre 2001,SIDER a signé un protocole d’accord avec LNM HOLDING lui cédant
les actifs de dix de ses filiales à savoir : AL FASID, AMM, COPROSID, ALMAIN, GESSIT,
CRYOSID, FERSID , COMERSID, ALFATUB et IMPORT pour la création de SPA ISPAT
ANNABA pour devenir en 2005 MITTAL STEEL ANNABA après une intégration dans le holding
LNM et un changement de raison commercial.
Ces filiales dépendaient du groupe SIDER né de la restructuration de la société National de
Sidérurgie SNS dont il convient de donner son historique.
Dans le cadre de sa politique d’indépendance économique, la république algérienne a entrepris dès
1964 de doter le pays d’une industrie de pointe et puissante.
Ainsi a été créée la société National de Sidérurgie SNS le 03/09/1964.
La SNS était la complexe sidérurgie d’El-Hadjar, situé à environ 15 kilomètres de la ville de
ANNABA et s’étendant sur plus de 800 hectares.
Dès 1983, l’état a entamé une action de restructuration des entreprises, et le 05/11/1983, SIDER a
pris la relève de la SNS.
Dès l’année 1994, SIDER a commencé à avoir des problèmes de fonctionnement et de rentabilité.
L’état a essayé de redresser la situation en réorganisant la société qui devient en 1998 un groupe
avec prés avec de 23 filiales.

3
 CHAPITRE I Présentation du complexe

Cette solution n’ayant pas donné de résultats et après avoir injecté des millions de dinars pour
sauvegarder cette société, l’état à lancé une opération de partenariat qui a profité au holding indien
LMN qui était considéré comme la 4ème groupe sidérurgique du monde. En acquérant 10filiales du
groupe SIDER MITTAL est devenu le numéro 2 mondial.
Ce partenariat donné naissance en octobre 2001à la société ISPAT ANNABA qui devenu MITTAL
STEEL ANNABA puis Arcelor Mittal Annaba.

I.2) Présentation du complexe :

Organigramme de complexe :

Fig I.2 : Organigramme de complexe

4
 CHAPITRE I Présentation du complexe

Le complexe sidérurgique d’El-Hadjar est une usine intégrée qui comprend tous les ateliers
intervenants dans le processus de production de l’acier.
Le minerai de fer provenant des mines de l’Ouenza, est préparé à la PMA puis acheminé vers le haut
fourneau pour obtenir la fonte.
La fonte est ensuite acheminée par poches camions vers les aciéries pour être transformé en acier à
partir duquel sont produits des bobines, tubes, tôles, fers à béton…..etc.
Les installations intervenant dans ce processus sont :
 La PMA : préparation du minerai

 La cokerie : approvisionner l’HF en coke

 L’HF : production de fonte

 Les aciéries (AC01, AC02, AC03 et ACE) : production de l’acier

 Les laminoirs : transformer l’acier en divers produits sidérurgique « tôles, bobines, tubes…. »

 La COX : produire de gaz industriels de l’air et approvisionner sans arrêt les différents ateliers et
installations du complexe.

I.3) Présentation de l’unité centrale à oxygène :

I.3.1 Activité de produit :
Les centrales à oxygène sont organisées en une direction ayant pour objetif essentiel la production
des gaz de l’air pour satisfaire les besoins des unités de productions de la société et leur
commercialisation.
Les différents produits de sa gamme sont : essentiellement

L’Oxygène liquide et gazeux

L’azote liquide et gazeux
L’argon liquide

La plus grande partie de cette production est destinée aux ateliers de production de l’acier
liquide ; l’excédent étant quant à lui destiné au marché extérieure.
La COX N°3 et 4 sont en service mais les autres sont à l’arrêt. Chaque unité se compose de :

turbocompresseur.
deux tamis moléculaires.
quatre pompes à eau.
deux tours de refroidissement.
échangeurs thermiques (02 blocs d’échangeurs).
colonne de rectification d’air.

5
CHAPITRE I Présentation du complexe

deux adsorbeurs d’oxygène liquide (A3/A4).

deux turbines.
deux pompes à oxygène liquide 21,3m3/h.
installation argon de l’unité N°3
une colonne de mixture d’argon.
compresseur d’argon brut de 250Nm3/h.
groupe frigorifique.
colonne de rectification d’argon

Figure I.3 : l’unité centrale à oxygène

6
 CHAPITRE I Présentation du complexe

I.3.2) Importance de la centrale au niveau de complexe :

La centrale à oxygène est une unité de production d’oxygène d’azote liquide et gazeux et d’argon.
Liquide dans l’objectif principale est la satisfaction en quantité et en qualité des besoins des ateliers,
la société est en second lieu l’air commercialisation sur le marché extérieur.
Pari ces ateliers la centrale à oxygène se joue un rôle très important dans la protection de l’acier.
En effet :
Le gaz oxygène est utilisé dans l’affinage dans la fente pour transformer en acier aux ACO1.ACO2.
Ainsi que pour l’activation des minerais et dans les hauts fourneaux et l’oxycoupage.
Le gaz azote qu’on a lui est utilisé la galvanisation des rôles laminoir à froid. Le gaz argon sert
également à améliorer de l’acier et pour produire des matériaux en inox et en aluminium

I.3.3) L’activité commerciale :

Les produits de centrale à oxygène dans leur forme liquide et gazeuse sans destinée principalement
aux ateliers de la société. Cependant l’excédent est commercialisé à des clients extérieurs.
A ce jour les clients attitrés sont :
Le secteur sanitaire à la wilaya d’Annaba :

Le CHU IBN ROCHD

Le CHU docteur DORBANE
Le CHU IBN SINA
La clinique sainte Thérèse
L’entreprise AURES GAZ sise à Alger
Mittal Steel Tébessa

On peut citer à titre d’exemple non limitatif :

L’université d’Annaba
Les cliniques privées et notamment la clinique el Farabi

Dans ce marché et sur la base des ventes le secteur sanitaire d’Annaba et le client le plus important
pour une consommation du 59,61% des ventes extérieures à oxygène liquide puis viennent
l’entreprise AURES GAZ avec une consommation du 38%des ventes.

7
 CHAPITRE I Présentation du complexe

I.3.4) Description de processus de l’installation :

L’unité de fractionnement de l’air de l’usine d’El-Hadjar fonctionne selon le principe de
liquéfaction de du procédé Linde ; c'est-à-dire que les températures nécessaires à la liquéfaction de
l’air sont atteintes après plusieurs étapes le système de production est assuré par différentes
installations.
On prend par exemple la COX3 puisque elle produise les 3 produits O2, N2 et Ar dont on essayera
de décrire et expliquer les différentes étapes de fonctionnement.
a-Aspiration et filtration :
L’air aspiré de l’atmosphère à travers une cheminé mise en contact de l’atmosphère.
Puis passe à l’unité de filtrage qui contient deux filtres à un taux de filtrage différent pour assurer le
filtrage d’un débit d’air de 100 000 Nm3 par heure.
 Le premier retient toutes les particules solides d’une dimension supérieure à 0.05 mm
contenant dans l’air
 Le seconds filtrage son rôle est l’épuration secondaire de l’’air des fines particules
solides.

b-compression de l’air :
Après avoir été filtrée, l’air rentre dans turbo compresseur qi est une machine centrifuge, le rôle de
celle-ci est d’aspire et comprimer de façon poly tropique et de refouler.
Ces opérations auront lieu au niveau de 5 étages ; entre ces derniers il ya quatre réfrigérantes
intermédiaires pour but :
 Le refroidissement par contact indirect de l’air refoulé de chaque étage.
 La diminution de la qualité de la quantité d’eau présente dans l’air.

Le refoulement de dernier étage se fait à une pression de 5- 5,6 bars et une température de 80
degrés.
L’air sortant de compresseur sera acheminé vers la colonne de lavage.
c-colonne de lavage :
C’est une partie du circuit ou l’air refoulé de turbo compresseur doit subir un lavage refroidissement
qui est une épuration des poussières restantes par contacte directe avec l’eau.
L’eau de refroidissement est injectée dans la colonne sous une pression de 10 bars supérieur à celle
de l’air afin d’éviter l’entrainement de l’eau en l’air, à l’entrée de la colonne un système est monté à
la sortie de l’air assurant l’arrêt des dernières gouttelettes d’eau contenues dans l’air sortant.
On note que ‘eau de refroidissement est partagée en deux :
 Une parie venant de la bâche alimentaire de T°=35c°
 Une partie la plus froide de T°=16c° refroidie de l’azote impur des reveux dans une autre
colonne de refroidissement.

L’air sortant à une température moyenne de 19c° entre dans les tamis moléculaires.

8
 CHAPITRE I Présentation du complexe

d- dés séchage et élimination du gaz carbonique de l’air :

L’air sort de la colonne de lavage saturé en eau ; il est envoyé vers les tamis moléculaires ou il sera
purifié complètement de l’humidité ; du gaz carbonique (CO2) et de l’acétylène (C2H2) qui
constituent des risques de bouchage au niveau de l’échangeur revex et d’exploitation au niveau de
condenseur. Le tamis est une enceinte contenant deux lits, un lit d’alumine composé de billes qui
absorbent l’humidité, et l’autre lit la zéolite 13X, absorbe les impuretés CO2 et l’acétylène.
Il existe deux tamis, l’un en service et l’autre en régénération avec l’azote impur venant des revex,
en passant par une résistance et accumulateur de chaleur la durée de service du tamis ainsi que
régénération est de 3,4 heures.
L’air sortant de tamis moléculaire de 25C° traversé un système de chaleur appelée revex.
e- refroidissement de l’air à la température de liquéfaction :
Pour atteindre les basses températures nécessaires à liquéfaction de l’air, ce dernier traverse un
système d’échangeur de chaleur appelée revex, qui se compose d’échangeur (bout chaud) et
d’échangeur (bout froid). Le travail se fait à contre-courant avec les fluides produits par la
distillation de l’air lui-même et sont donc à de très basses températures.
L’air traverse successivement ces deux blocs en récupérant les frigories et cédant ses calories. Dans
le bout chaud il atteint la température de 80C° et sera refroidi à sa température de rosé de -173C°
dans le bout froid.
L’air sortant de revex acheminé vers la colonne de rectification.
f- colonne de rectification :
Celle-ci se compose de 2 colonnes :

Une colonne inférieure (moyenne pression) fonctionnant à 6 bars.

Une colonne supérieure (basse pression) située au-dessus de la colonne inférieure
fonctionnant à 1,4 bars ; à sa base se trouve un condenseur /évaporateur.

g-colonne inférieure (moyenne pression) :

Après avoir la température de -173°C qui représente sa température de rosé, l’air venant des revex
se partage en deux, une petite partie se dirige vers les revex bout froid pour être utilisée comme
débit de renvoi, ensuite elle est détendue dans les turbines à 0.4 bars, lors de cette opération
adiabatique la température de l’air diminué et l’énergie ainsi perdue par l’air fait tourner la turbine ;
l’autre partie principale pénètre dans la basse colonne, passe à travers des plateaux perforés, en
s’enrichissant du corps le plus volatil (Azote) au fur e à mesure qu’il montre par différence de
pression.

Après le dernier plateau l’azote rencontre le condenseur ou il se liquéfie et sera soutiré en liquide
pauvre supérieur avec une teneur de 0,1% d’oxygène.
La partie restante le chemin opposé de l’autre après avoir traversé quelques plateaux, on soutire un
liquide contenant 95% d’azote appelé liquide pauvre inférieur, ce qui reste descend vers le bas de la
colonne en s’enrichissant du corps le mois volatil (oxygène), et constitue un liquide riche contenant
jusqu’à 40% d’oxygène au niveau de la cuve qui sera soutiré, filtré dans des absorbeurs contenant
du gel de silice ou se dépose les hydrocarbures en particuliers l’acétylène l’élément le plus

9
 CHAPITRE I Présentation du complexe

dangereux pour l’installation qui accumulé dans le condenseur provoquant des explosions, en suite
passe des sous-refroidisseur avant d’être détendu dans une valve d’expansion pour alimenter la
haute colonne, ces trois liquides sont récupérés pour le reflux à la haute colonne.
h-colonne supérieure (basse pression) :
L’alimentation de cette colonne se fait en liquide riche, liquide pauvre inférieur et supérieur et en
air de la turbine.
Comme dans la colonne inferieure la séparation des gaz est faite par déférence de pression.
Le soutirage de l’oxygène liquide se fait juste au-dessus du condenseur et obtient de l’oxygène gaz
au-dessus du niveau précédent par l’évaporation de l’oxygène dû à l’échange thermique obtenue par
contact indirect avec gaz de la basse colonne.
Si le pourcentage de l’oxygène liquide dépasse de 50% on le stockage, s’il est inférieur à 50% on
arrêt le stockage, on diminue le débit de soutirage d’oxygène gaz et on fait augmenter les
puissances des turbines.
L’extraction de l’azote pur gazeux ainsi que liquide se fait au sommet de la haute colonne
(minaret), par contre on soutire l’azote impur de régénération à l’état gazeux en dessous du minaret.
Le soutirage de l’argon se fait au milieu de cette colonne dont le pourcentage d’oxygène est 85%,
l’argon 12,5%, l’azote 2,5%, l’extraction de l’argon est faite dans une colonne de mixture.
La courbe de tension de vapeur de l’argon se situe entre l’oxygène et de l’azote.
Son comportement dans les colonnes de distillation va se situer entre celui de l’oxygène et celui
l’azote.
Dans la colonne MP, la concentration en argon en tête étant très faible, tout l’argon entrant dans la
colonne ressortira avec le liquide pauvre, et le liquide riche, la majeure partie sortant avec le liquide
riche.
Dans la colonne BP, l’argon entrant est condensé dans les plateaux supérieures et vaporisé dans les
plateaux inferieurs, finalement il formera un « vente » argon dans les colonnes BP, la concentration
augmentera en partant du bas de colonne, passer par un maximum puis diminuer.
On soutira donc vers le milieu de la colonne BP. Un mélange gazeux contenant de l’oxygène, de
l’argon et de l’azote ; c’est la mixture argon.
Ce mélange sera traité une colonne supplémentaire appelé colonne de mixture argon, afin de
diminuer la concentration en oxygène, le produit obtenue s’appelle argon brut.

10
 CHAPITRE I Présentation du complexe

I.4) Quelques utilisations de ses produits :

A-AZOTE :

En métallurgie : traitement thermique

En chimie et pétrochimie : stimulation des puits producteurs d’hydrocarbures, protection
des catalyseurs.
En industrie Gazière : ajustage du pouvoir calorifique du gaz.
En industrie alimentaire conservation des fruits et légumes
Et pharmaceutique : conditionnement des produits Pharmaceutiques et alimentaires.
En médecine : conservation des produits biologiques :
 Congélation
 Surgélation, maintien en froid du sang, des tissus vivants, des semences pour
l’insémination artificielle
En industrie alimentaire : conservation des denrées périssables, En métallurgies : trempe
sous 0C°, emmanchement,…..

B- OXYGENE :

En sidérurgies : il est utilisé dans les convertisseurs à oxygène pur pour l’affinage de la fonte
et de l’acier.
En métallurgie (des métaux non ferreux) : il set emploie pour raffinage du cuivre… par
ailleurs il est également utilisé pour le dosage du carbone des métaux.
En médecine : traitement des insuffisances respiratoires.
Dans l’industrie de papier : utiliser pour le blanchissement des pâtes, dans l’industrie
électronique : il est utilisé pour l’information d’oxydes de germanium au de silicium lors
l’élaboration des dispositifs semi-conducteurs
Dans le domaine biologique : mélange à d’autre gaz, il sert à la réalisation d’atmosphères
respirables.

C-ARGON :

L’argon est employé pour le soudage.

Il est le plus utilisable en soudage des aciers doux et inoxydables de l’aluminium et des
alliages légers.
En métallurgie : pour les traitements thermiques.
En sidérurgie : sous forme liquide, protection contre l’oxydation des métaux à l’état gazeux,
le dégazage, la désulfuration des bains d’aciers et de fontes en fusion… .
En analyse : il est employé come gaz vecteur en chromatographe

11
CHAPITRE I Présentation du complexe

I.5) Personnel et organisation de la production et la maintenance de la COX

I.5.1) Service production :
L’unité a pour mission, l’alimentation des différents secteurs en énergie. Cette énergie doit être
produite pour essentiellement les compresseurs à piston. L’effectifs de production qui est au
nombre de 38 dont des ingénieurs, techniciens et opérateurs
La combinaison des fonctions suivant l’organigramme établi, doit en principe mener à une
symbiose entrainant une satisfaction des utilisateurs. Durant notre séjour en stage pratique nous
avons remarqué qu’il existe une partie potentielle de production à l’arrêt. Ce qui implique un taux
de satisfaction moindre

Fig I.4 : Effectif de service production

12
CHAPITRE I Présentation du complexe

I.5.2) Service maintenance :

Le service est considéré comme le nerf de l’unité, du fait qu’il veille à la bonne marché des
équipements de production.
La disponibilité est l’indicateur significatif pour l’appréciation de la bonne santé des équipements.
En se gardant l’organigramme ; le bureau technique est au centre de ce service, puisque il détient
toutes les informations nécessaires à la bonne gestion du service maintenance.

Fig.I.5 : effectif de service maintenance

13
CHAPITRE I Présentation du complexe

I.6) Analyse et approche :

Actuellement et ce qui nous intéresse pour cette unité COX est « le maintien des compresseurs à
un niveau très satisfaisant du point de vue rondement ».
Si nous apportons un avis critique de situation, il en ressort :
_ Un manque de coordination production-maintenance : la circulation des informations ayant
trait à la maintenance inspections, visites, contrôles, application du niveau 1 de maintenance.
_ Le dossier machine ou toutes les informations sont consignées avec détail.
_ Le SAP est un outil installé e réseaux dans le complexe pour saisir toutes information au temps
« t » souvent une mise à jour est nécessaire pour réagir au moment important.
_ La maitrise de toute fonction nécessite un personnel formé et efficace dans sa fonction.
L’unité COX ressent un manque de personnel qualifié.

14
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

II.A.GENERALITE SUR LA MAINTENANCE : [3]

II.A.1) Introduction :

La fonction maintenance a pour but d’assurer la disponibilité optimale des installations de

production et de leurs annexes, impliquant un minimum économique de temps d’arrêt.
Jugée pendant longtemps comme une fonction secondaire entraînant une perte d’argent
inévitable, la fonction maintenance est en général, assimilée à la fonction dépannage et
réparation d’équipements soumis à usage et vieillissement.
La véritable portée de la fonction de la maintenance mène beaucoup plus loin : elle doit
être une recherche incessante de compromis entre la technique, et l’économique. Il reste
alors, beaucoup à faire pour que sa fonction productive soit pleinement comprise. Une
organisation, une planification et des mesures méthodiques sont nécessaires pour gérer les
activités de maintenance.

II.A.2) Définition de la maintenance :

• Notions sur la maintenance:

La maintenance ; ensemble de tout ce qui permet de maintenir un système au une partie de

système en était de fonctionnement.
Notre définition est donnée par la norme [NfX. 60-010]
Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans état spécifie ou
en mesure d’assurer un service déterminé.

• Le role de la maintenance :

Est la maîtrise de la disponibilité opérationnelle de équipements a fin qui ils soient unis à
la disposition de la production par ces action, la maintenance ammeistre le profit cumule
durant la vie des équipements par :
-La réduction des coûts de maintenance
-L’accroissement de la durée rentable de vie des équipements.
-Réduction des accidents et des risques concernant la sécurité des hommes et de
l’environnement.

II.A.3) Les objectifs de la maintenance :

Les objectifs de coût :

 Minimiser les dépenses de maintenance.

 Assurer la maintenance dans les limites d’un budget.
 Avoir des dépenses de maintenance portant sur le service exigé par l’installation
en fonction de leur âge et de leur taux d’utilisation.
 Tolérer à la discrétion du responsable de la maintenance une certaine quantité de
dépenses imprévues

15
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

Les objectifs opérationnels :

• Maintenir le bien durable :

1. Dans un état acceptable
2. Dans des meilleures conditions
• Assure la disponibilité maximale à un coût raisonnable.
• Eliminer les pannes à tout moment et au meilleur coût.
• Maximiser la durée de vie de bien.
• Remplacer le bien à des périodes prédéterminées.
• Assurer au bien des performances de haute qualité.
• Assurer au bien un fonctionnement sûr et efficace.
• Obtenir de l’investissement un rendement maximum.
• Garder au bien une présentation suffisamment satisfaisante.
• Maintenir le bien dans un état de propreté absolue.

II.A.3.1) Situation de la maintenance par rapport à la production :

• Le personnel de production :
Ne s’intéresse qu’aux informations nécessaires à l’obtention du produit fini.

• Le personnel d’entretien :
Ne s’intéresse qui aux informations nécessaires à la réalisation de son intervention
sur l’outil de production quel que soit sa fonctionnalité.

• Le personnel de maintenance :
Doit maîtriser toutes les contraintes posant la dégradation de l’outil de production pour
limiter leur conséquences sur l’obtention de l’objectif de production quel que soit les
contraintes au niveau de conception de fabrication et l’exploitation

Le système de maintenance semble se présenter comme sur système complémentaire au système

de production.

16
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

II.A.4) ORGANIGRAMME DE POLITIQUE DE MAINTENANCE :

Maintenance

Maintenance Maintenance
corrective préventive

Systématique Conditionnell
e

Correction effectuée Correction effectuée Correction

après la panne à intervalles effectuée en
réguliers de façon fonction de l’état
systématique du matériel

Fig II.1 : organigramme de politique de maintenance

II.A.5) MAINTENANCE PREVENTIVE :

Maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation

d’un bien ou d’un service rendu. Les activités correspondantes sont déclenchées selon un
échéancier établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage (maintenance
systématique), et/ou des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation du
bien ou du service (maintenance conditionnelle).

17
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

Les objectifs visés par la maintenance préventive sont les suivants :

• Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc réduire les défaillances en service :
réduction des coûts de défaillance, amélioration de la disponibilité
• Augmenter la durée de vie efficace d’un équipement
• Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production
• Réduire et régulariser la charge de travail
• Faciliter la gestion des stocks (consommations prévues)
• Assurer la sécurité (moins d’improvisations dangereuses)
• Plus globalement, en réduisant la part « d’imprévu », améliorer le climat des relations
humaines (une panne imprévue est toujours source de tension)
La mise en œuvre d’une politique de maintenance préventive implique le
développement d’un service « méthodes de maintenance » efficace. En effet, on ne peut
faire de préventif sans un service méthodes qui va alourdir à court terme les coûts directs
de maintenance, mais qui va permettre :
La gestion de la documentation technique, des dossiers machines, des historiques.
• Les analyses techniques du comportement du matériel.
• La préparation des interventions préventives.
• La concertation avec la production.

Les différents types de maintenance préventive :

a) Maintenance préventive systématique :

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un
nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien (EN 13306 :
avril 2001).

Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles
que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance
parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.

Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.

18
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

b) Maintenance préventive conditionnelle :

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier,
ou à la demande, ou de façon continue (EN 13306 : avril 2001).

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de

l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.

La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points

faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de
décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent
systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.

Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par
des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les paramètres mesurés
peuvent porter sur :

• Le niveau et la qualité de l’huile

• Les temperatures et les pressions
• La tension et l’intensité des matériels électriques
• Les vibrations et les jeux mécaniques
c) Maintenance préventive prévisionnelle :
C’est une maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée des
paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et planifier les
interventions quelques concepts fondamentaux liés à la maintenance.

Buts de la maintenance préventive :

• Augmenter la durée de vie des matériels ;

• Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
• Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
• Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective ;
• Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
• Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. ;

19
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

• Améliorer les conditions de travail du personnel de production ;

• Diminuer le budget de maintenance ;
• Supprimer les causes d’accidents graves.

II.A.6) MAINTENANCE CORRECTIVE :

Ensemble des activités réalisées après la défaillance d’un bien, ou la dégradation de sa

fonction pour lui permettre d’accomplir une fonction requise, au moins provisoirement : ces
activités comportent notamment la localisation de la défaillance et son diagnostic, le remise
en état avec ou sans modification, le contrôle du bon fonctionnement.

Les différents types de maintenance corrective :

A- Maintenance palliative :
Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelé couramment dépannage, cette
maintenance palliative est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui
devront être suivies d’actions curatives.

B- Maintenance curative :
Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelé couramment dépannage, cette
maintenance palliative est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui
devront être suivies d’actions curatives.

La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions :

1. Le dépannage :
Remise en état de fonctionnement effectué « in situ », parfois sans interruption du
fonctionnement de l’ensemble concerné. Le dépannage a un caractère provisoire. Les
dépannages caractérisent la maintenance palliative. Le palliatif est caractéristique du
2èmeniveau de maintenance.

20
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

2. La réparation :
Faite « in situ » ou en atelier de maintenance, parfois après dépannage. Elle a un
caractère définitif. La réparation caractérise la maintenance curative. Le curatif est
caractéristique des 2èmes et 3ème niveaux de maintenance.

3. Formes de maintenance corrective :

- En tant que méthode.
- De manière sélective, suivant la criticité du matériel.
- En tant que complément résiduel de la maintenance préventive

4. Évolution de la maintenance corrective :

La notion de « correction » après défaillance contient la notion « d’amélioration ».
- En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance fortuite, on effectue un
dépannage ou une réparation rétablissant la fonction perdue ; et en général on
s’arrête à ce niveau.

-En maintenance, on effectue :

 Une analyse des causes de la défaillance.

 Une remise en état (dépannage / réparation).
 Une amélioration éventuelle (correction) visant à éviter la réapparition de la panne, ou
à minimiser ses effets sur le système.
 Une mise en mémoire de l’intervention permettant une exploitation ultérieure.

II.A.7) LES NIVEAUX DE MAINTENANCE :

Le dégréé du développement de la maintenance est classifié en 5 nivaux. Ces niveaux sont

donnés par la norme à titre indicatif pour servir de guide et leur utilisation pratique n’est
concevable qu’entre des parties qui sont convenues de leur définition précise selon le type
de bien maintenir.

21
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

1er Niveau :

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges d’éléments Consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.…

Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien, sur place, sans outillage
et à l’aide des instructions d’utilisation. Le stock de pièces consommables est très faible.

2er Niveau :

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.

Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification

moyenne, sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions de maintenance, et
à l’aide de ces mêmes instructions.

Un technicien est habilité lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en
sécurité sur une machine présentant certains risques potentiels, et est désigné
connaissances et de ses aptitudes.

Les pièces de rechanges nécessaires sont transportables sans délai et à proximité

immédiate du lieu d’exploitation.

3er Niveau :

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou

d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineurs, et toutes opérations courantes
de maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de
mesure.

Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu dans les instructions de maintenance
ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d’essais et de
contrôle des équipements et en utilisant l’ensemble de la documentation nécessaire à la
maintenance du bien, ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

22
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

4er Niveau :

Tous les travaux de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la rénovation et

de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés
pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail par les
organismes spécialisés.

Ces types d’intervention peuvent être effectués par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d’un outillage
général et éventuellement des bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à
l’aide de toutes documentations générales ou particulières. Le stock de pièces de
rechanges et consommables nécessaires est considérable.

5er Niveau :

Rénovation, reconstruction ou exécution de réparations importantes confiées à un atelier

central ou à une unité extérieure.

Ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur, avec des
moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.

II.A.7.1) la préparation des travaux de maintenance :

• La préparation a pour objectif global de réduire les coûts de défaillance cette

réduction qui peut être obtenue par
• La réduction des coûts de pertes de production (réduction du temps d’arrêt de l’outil
de production)
• La réduction des coûts de maintenance par la réduction des temps d’intervention du
coût de stocks de pièces et l’amélioration des conditions de travail et de la sécurité
• La préparation de travaux comprend l’analyse des travaux la synthèse de cette analyse
qui constitue la préparation proprement dite la réalisation et le contrôle de cette
réalisation.

23
 CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

II.B) GENERALITE SUR CONTROLE NON DESTRUCTIF :

II.B.1) Définition :

Le contrôle non destructif (CND) est un ensemble de méthodes qui permettent de

caractériser l'état d'intégrité de Structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au
cours de la production, soit en cours d'utilisation, soit dans le Cadre de maintenances.
On parle aussi d'essais non destructifs (END) ou d'examens non destructifs.

II.B.2) Utilisations :
Ces méthodes sont utilisées dans l'ensemble des secteurs industriels. On peut citer
notamment :
• l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs) ;
• l'industrie navale (contrôle des coques) ;
• l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains
d'atterrissage, etc.) ;
• l'aérospatiale et l'armée ;
• l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ;
• la sidérurgie
• la chaudronnerie et la tuyauterie en fabrication
• l'industrie de l'énergie : réacteurs nucléaires, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.
(maintenance des installations) ;
• le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de
sécurité (essieux, roues, bogies) ;
• l'inspection alimentaire ;
• le Génie Civil et le bâtiment ;
Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :
• des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire, pétrochimique,
par exemple) ;
• des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (BTP, nucléaire,
canalisation de gaz, par exemple).

24
CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

Mais également dans des secteurs moins industriels comme l'archéologie ! Les agents
qui effectuent ces contrôles peuvent être certifiés selon les normes en vigueurs
, si la règlementation l'exige, si le client le demande, ou si l'entreprise utilise ce moyen
comme assurance de la compétence de ses opérateurs dans le cadre de sa politique
qualité.

II.B.3) Principe général

Quelle que soit la méthode adoptée, on peut représenter la mise en œuvre d'un
système CND suivant le synoptique suivant :

Fig II.2 : Synoptique de la mise en œuvre d'un système CND

La cible se caractérise par un ensemble de paramètres que l'on va chercher à estimer

afin de former un diagnostic d'intégrité. La mise en œuvre d'un système CND adéquat
va permettre de produire un certain nombre de signaux qui sont fonction des
paramètres recherchés. Une étape « d'inversion », plus ou moins compliquée, est bien
souvent nécessaire afin de retrouver les paramètres initiaux de la pièce.

Fig II.3 : l’utilisation du CND

25
CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

II.B.4) Différentes méthodes de contrôle :

Les normes EN 473 et EN 4179 définissent un certain nombre de symboles pour les
méthodes usuelles (cf. tableau). Ces symboles correspondent généralement à
l'abréviation de la désignation anglaise de la méthode, par exemple, le symbole PT
pour le ressuage vient de pénétrants testing. Cependant, il existe de nombreuses autres
méthodes qui ne sont pas sujettes à la certification des contrôleurs, et n'ont donc pas
de terminologie normée : c'est le cas par exemple du radar, très utilisé dans le Génie
civil

Méthode END (CND) symbole

Émission acoustique AT

Courants de Foucault ET

Étanchéité LT

Magnétoscopie MT

Ressuage PT

Radiographie RT

Ultrasons UT

Examen visuel VT

Thermographie IRT

Tableau II.1 : les symboles de différentes méthodes CND

26
CHAPITRE II Notions Sur La Maintenance

II.B.4.1) Comparaison entre différentes méthodes :

METHODES CND RESSUAGE MAGNETOSCOPIE ULTRASONS

MATERIAUX FERRO
TOUS (sauf poreux) TOUS
CONTROLABLES MAGNETIQUES

DEBOUCHANT OU DEBOUCHANTS ET
DEFAUTS REHERCHES DEBOUCHANT
SOUS JACENTS INTERNE

PERPENDICULAIRE
PERPENDICULAIRE
ORIENTATION AUX LIGNES DE
SANS AU FAISCEAU
PREFERENTIELLE CHAMP
ULTRASONORE
MAGNETIQUE
FACILEMENT
METHODE AUTOMATISABLE
AVANTAGES METHODE GLOBALE
GLOBALE DIMENSIONNEMENT
DES DEFAUTS

PAS DE PAS DE
NECESSITE D’UN
DIMENSIONNEME DIMENSIONNEMENT
INCONVENIENTS COUPLANT METHODE
NT RETRAIT DES RETRAIT DES
PONCTUELLE
REVETEMENT REVETEMENT

MESURES
DIMENSIONNELLES
AUTRES APPLICATIONS
MESURES
D’EPAISSEUR

METHODES CND COURANT DE FOUCAULT

RADIOGRAPHIE

CONDUCTEURS DE
MATERIAUX CONTROLABLES
L’ELECTRICITE TOUS

DEBOUCHANT OU SOUS
DEFAUTS REHERCHES DEBOUCHANTS ET
JACENTS
INTERNE

PERPENDICULAIRE AUX
ORIENTATION
LIGNES DE COURANT DE PARALLELE AU FAISCEAU
PREFERENTIELLE
FOUCAULT RX

DIMENSIONNEMENT DES
AVANTAGES DIMENSIONNEMENT DES
DEFAUTS
DEFAUTS

INCONVENIENTS METHODE PONCTUELLE SECURITE DES

OPERATEURS
MESURE D’EPAISSEUR
AUTRES APPLICATIONS MESURES DE CONDUCTIVITE
ELECTRIQUE
Tableau II.2 : la comparaison entre différentes méthodes CND

27
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III. Etude générale sur les compresseurs : [1]

Introduction

- Un compresseur est une machine qui a pour fonction d'élever la pression du fluide compressible
qui le traverse. Son nom traduit le fait que le fluide comprime (son volume diminue) au fur et à
mesure l'augmentation de pression.

- Les gaz étant des fluides compressibles nécessitent des compresseurs, alors que les liquides
incompressibles nécessitent des pompes pour des taux de compression très faibles, les gaz
peuvent être considérés comme incompressibles on utilise alors ce qu'on appelle des soufflantes
ou des ventilateurs.

L'élévation de pression d'un gaz par un compresseur est utilisée pour :

- Atteindre un niveau de pression déterminé par des processus tel que :

• Les réactions chimiques nécessitant pression, la température du catalyseur

(fonction appoint) ;
• Le stockage dans des cavités ;
• La liquéfaction ou la séparation ;
• Les cycles de réfrigération ;
• L’alimentation d'un réseau d'air comprimé (transmission d'énergie).
- Compenser les pertes de charges liées à la circulation d'un débit gazeux dans un réseau comme
par exemple pour :
• Des réactions chimiques incomplètes nécessitant le recyclage des gaz non
transformés (fonction recycle) ;
• Le transport de gaz dans une canalisation.

L’équation fondamentale

PV = RT…………(1)

R: la grandeur qui conserve une valeur fixe pour un gaz parfait donné (constante spécifique du
gaz) tandis que pour un fluide gazeux non assimilable à un gaz parfait elle varie avec les
grandeurs P et T.

P: la pression absolue [N/m²].

V : le volume spécifique [m3 /Kg].

28
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

T: la température absolue [K].

La relation (1) montre immédiatement que pour augmenter la pression d'un gaz ; on peut agir soit
sur sa température, soit sur son volume spécifique, soit encore sur les deux grandeurs à la fois.

Classification des compresseurs

Compresseurs

Volumétriques Turbocompresseurs

A piston Rotatifs Centrifuges axiaux

Fig III.1 : classification des compresseurs

Les compresseurs volumétriques

a) Compresseur à piston

Ces compresseurs réalisent la compression du gaz par réduction du volume qui lui est offert, la
variation du volume et le déplacement du gaz sont obtenue par le mouvement alternatif d'un
piston à l'intérieur d'un cylindre, on classe les compresseurs à piston d'après les différents
indices :
• disposition des cylindres (horizontale, verticale) ;
• nombre des cylindres (monocylindrique ;
• principe de fonctionnement ;
• méthode de refroidissement (air, eau) ;
• méthode de graissage (barbotage, sous pression,...).

29
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

b. Compresseurs rotatifs volumétriques

Fig III.2 : Principe de fonctionnement du Compresseur volumique

Ces compresseurs comme les compresseurs à piston compriment les gaz par réduction du
volume, parmi ces appareils les uns réalisant la compression progressivement dans une capacité
fermée de volume décroissant suivant un cycle semblable à celui qui est obtenu dans les
compresseurs à piston, les autres transportant le gaz d'une enceinte à basse pression à une autre
pression élevée.

Le cycle est alors tout diffèrent, parmi les compresseurs rotatifs volumétriques on distingue :

Compresseur à palettes mobiles ;

Compresseur à anneau liquide ;

Compresseur à rotors hélicoïdaux s'engrenant entre eux.

III.1 Caractéristiques du compresseur à piston SULZER :

Désignation : compresseur à piston sec pour refoulement d’oxygène ou azote.
Type : 4d.375.3a Puissance absorbée : 1650 kW
Année : 1976 N° de machine : 7149
Volume aspiré : 8979 m3/h Pression finale : 29,6 bars
Vitesse en tr / mn : 370 Contenance totale d’huile du carter : approximativement : 590 litres.

30
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.2 Description et fonctionnement :

II.2.1 Description :

Fig III.3 : description du compresseur à piston (3 étages).

Genre de construction : alternatif vertical
Nombre d’étage de compression : 3
Nombre de cylindre : 1er étage : 2
2éme étage : 1

3éme étage : 1
Nombre de manivelle : 4
Les deux cylindres du 1er étage sont disposés dans un bloc commun. Il en est de même pour les
cylindres du 2éme et 3éme étage. Tous les cylindres sont munis de réfrigération étage, et par
circulation d’eau. Ces chambres sont construites pour une pression de service maximale de
2kp/cm3 eff. Chaque bloc est alimenté en eau de refroidissement par sa propre conduite
d’amenée.
La machine est protégée contre des pressions d’étage trop élevées par des soupapes de sureté à
ressort.
L’installation est munie d’une conduite de by-pass pour le 1er étage, permettant de faire varier le
débit de compresseur dans certaine limite en refoulant une certaine quantité de gaz de
l’aspiration 2éme étage à l’aspiration du 1er étage.
Le compresseur est muni d’une pompe à huile principale et d’une pompe d’huile auxiliaire.

31
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.2.2 Fonctionnement :
Le compresseur est entrainé par un moteur électrique asynchrone triphasé de chez ALSTHOM-
ATLANTIQUE :
Type : RAV 165-71−1900KW-368tr/mn−50Hz accouplé rigidement.
Pour un fonctionnement correct, les points suivants sont à contrôler toutes le les heures :
- Les pressions d’aspiration, intermédiaire et de refoulement. Les aiguilles doivent toujours
osciller légèrement
-.La pression de la pompe d’huile de 3.5 à 4 bras eff. Lorsque l’huile a atteint la
température de service. (Pression minimale admissible 1.5 bras eff)
- La température d’huile (température maximale 60°)
- La température maximale admissible à l’aspiration de chaque étage doit être d’environ 40°. Au
refoulement, les températures suivantes doivent être observées :
1er étage 170° 2ème étage 190° 3ème étage 140°
- Les débits aux différents points de refroidissement doive être régler de t’elle manière
- Les températures de sortie d’eau ne dépassent pas la valeur de 45°.
- L’intensité requise par le moteur électrique.
- Purger la condensation accumulée dans les réfrigérants.
Le comportement correct des presse-étoupe de tiges de piston et des dispositifs de recalage
d’huile.
- La marche régulière de la machine.
La circulation de gaz de balayage du bâti et la pression correspondante qui doit être au maximum
de 10mm CE.
Les soupapes de sureté, prévues pour protéger la machine contre des pressions d’étage trop
élevées, commencent à échapper aux pressions indiquées ci-dessous :

• 1er étage relativement à l’environnement : p = 4bars

• 2ème étage relativement à l’environnement : p = 14,5bars
• 3ème étage relativement à l’environnement : p = 34bars
Par mesure de sécurité, la conduite d’échappement doit mener à l’air libre.

32
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.3 Les pièces d’usure en relation avec la lubrification :

- Palier de l’Arbre et Vilebrequin.
- Coussinet de Bielle.
- Coussinet de Palier de l’Arbre.
- Coussinet de crosse.
- Tourillon de crosse.
- Palier de guidage des tiges piston.

III.4 Lubrification :
Le système de lubrification doit être alimenté en huile et contrôlé au point de vue étanchéité
avant chaque premier démarrage ou après chaque arrêt prolongé ou révision de paliers
importante. A cette occasion on dévissera la vis de fermeture à six pans fixée sur le côté droit du
bâti de la pompe d’huile et l’on versera l’huile au moyen d’un entonnoir jusqu'à ce qu’elle
dégorge visiblement par les paliers et les tourillons. Pendant cette opération le volant doit
constamment être viré manuellement dans le sens de la marche.
Il existe une autre façon de vérifier l’étanchéité du système de lubrification. Après avoir dévissé
la vis à six pans fixée en-dessous du thermomètre d’huile, il faut pomper l’huile directement
dans la chambre de pression de la pompe à engrenage par l’intermédiaire d’une pompe à main.
Comme le compresseur est muni d’une pompe à huile auxiliaire, les contrôles d’étanchéité
doivent être effectués à l’aide de cette pompe.

III.5 Etude FMD du compresseur à piston PC3 : [2] [4] [5]

Introduction :
La panne d'un équipement, l'indisponibilité d'une source d'énergie, l'arrêt d'un système
automatique, l'accident est de moins en moins tolérable et accepté dans le milieu industriel.
L’industriel qui doit être compétitif ne peut admettre de pertes de production, d’autant plus
importantes que son procès de fabrication est complexe ; il recherche la meilleure :

 La fiabilité de ses systèmes,

 La disponibilité de ses machines,
 La maintenabilité de l’outil de production,

33
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.5.1 L’historique des pannes du PC3 :

L’importance de l’historique n’est plus à vérifier son intérêt se situe dans la valorisation des
indicateurs de maintenance (FMD) ; qu’à leur tour nous donnera l’état de santé de notre
équipement ; et par la suite décider des actions à entreprendre.
date de
début date de fin
Les interventions
Rang d'arrêt d'arrêt TTR (h) TBF(h)
nettoyage des tiges de piston
1 10/06/2015 10/06/2015 12 123,750
vidange et appoint d'huile
2 carter 600 L torada150 15/06/2015 16/06/2015 24 47,250
vidange et appoint d'huile
3 carter 600 L torada150 (suite) 17/06/2015 18/06/2015 21 25,000
débouchage et purger la
conduite 1154 et élimination
4 fuite d'eau 18/06/2015 18/06/2015 6 475,033
ouverture de la chambre des
clapets 3ème étage (tige d'un
5 clapet cisaillé) 08/07/2015 09/07/2015 27 191,467
démontage du piston pour
réparation (chambre 3ème
6 étage "clapet cassé") (suite) 16/07/2015 17/07/2015 21 79,800
démontage du piston pour
réparation (chambre 3ème
7 étage) (suite) -essai a vide- 19/07/2015 20/07/2015 21 24,750
démontage du piston pour
réparation (chambre 3ème
8 étage) (suite) terminé et essai 20/07/2015 21/07/2015 21 19,183
révision pompe huile
auxiliaire (changement bague
9 accouplement) 21/07/2015 22/07/2015 24 26,000
débouchage et soudure sur
10 conduites eaux PC3 22/07/2015 22/07/2015 8 28,167
ouverture des chambre des
11 clapets 1ier et 2eme étage 23/07/2015 24/07/2015 20 68,600
réparation conduite
12 confection et soudure 26/07/2015 26/07/2015 7 20,183
contrôle des chambres des
clapets 1ier et 2eme 3eme
13 étage suite 27/07/2015 28/07/2015 35 214,967
nettoyage et changement des
14 deux filtres huile 05/08/2015 05/08/2015 4 36,850
contrôle des chambres des
clapets 1ier et 2eme 3eme
15 étage suite 06/08/2015 07/08/2015 24 69,000
contrôle des chambres des
clapets 1ier et 2eme 3eme
16 étage suite 09/08/2015 11/08/2015 30 12,533

34
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

contrôle des chambres des

clapets 1ier et 2eme 3eme
17 étage suite 10/08/2015 11/08/2015 24 32,967
contrôle des chambres des
clapets 1ier et 2eme 3eme
18 étage suite 11/08/2015 12/08/2015 30 38,250
élimination des fuites d'huile
19 sur trappes et pompe à huile 13/08/2015 14/08/2015 24 81,300
démontage et remontage
20 conduite 1154 16/08/2015 17/08/2015 24 214,217
soudure conduite 1154
21 25/08/2015 26/08/2015 16 15,883
confection conduite 1154
22 pour le changement 26/08/2015 27/08/2015 29,05

Tableau III.1 : Liste des travaux préventifs et curatifs (Juin, Juillet et Aout 215)

III.5.2 Rappel FMD :

La fiabilité :

Selon la norme AFNOR, la fiabilité est définie comme étant : « aptitude d’un bien à accomplir
une fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné ».
Un équipement est fiable s’il subit peu d’arrêts à cause des pannes. La notion de fiabilité
s’applique à :
• Du matériel réparable (équipements industriels ou domestique)
• Du matériel non réparable (composants, lampes...)

La maintenabilité :

« Dans les conditions d’utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la

maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
données, avec des procédures et des moyens prescrits.» (NF EN 13306).

35
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

La fonction de la maintenabilité :

𝑀 (𝑡 ) = 1 − 𝑒 − µ𝑡 (1)

a) Moyenne des temps techniques de réparation :

∑ 𝑻𝑻𝑹
MTTR = (2)
𝑵

MTTR : Moyenne des temps de réparation

N : le nombre de réparation

b) Taux de réparation :
1
µ= (3)
𝑀𝑇𝑇𝑅
La disponibilité :

« C’est l’aptitude d’un dispositif à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données à un instant données ou pendant un intervalle de temps donnée » la norme
NFX60-010.

Les différents types de disponibilité :

1) Disponibilité intrinsèque :

Di = M.T.B.F / (M.T.B.F + M.T.T.R) (4)

2) Disponibilité instantanée :
µ 𝝀
𝐷 (𝑡 ) = + 𝒆−(𝝀+µ) 𝒕 (𝟓)
𝝀+µ 𝝀+µ

3) Disponibilité asymptotique :

µ
𝐷 (𝑡 ) = 𝝀+µ
(6)

36
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.5.3 Le modèle choisi pour l’étude (Weibull) :

La loi de Weibull est la plus utilisée dans le calcul de la fiabilité, c’est pour cela qu’on lui donne
un intérêt particulier dans ce qui suit. C’est un modèle mathématique particulièrement bien
adapté à l’étude statistique des défaillances. Cette loi de Weibull est utilisée en fiabilité, en
particulier dans le domaine mécanique, cette loi à l’avantage d’être très souple et de pouvoir
s’ajuster à différents résultats d’expérimentations.
Weibull a donné au taux d’avarie λ(t) une formule générale dépendant de trois paramètres η, β, γ
qui rend compte avec une bonne précision dans une gamme étendu.
Les différentes formules utilisées pour la distribution de Weibull sont :

a)- La densité de probabilité des défaillances :

β
β 𝑡 − γ β−1 −� 𝑡−γ �
𝒇 ( 𝒕) = ( ) 𝑒 η (7)
η η
f (t) : probabilité d’avarie au temps (t).

b)- La fonction de répartition :

𝑡−γ β
−� �
𝑭(𝒕) = 1 − 𝑒 η (8 )
F(t) : probabilité d’avarie cumulée au temps de 0 à t.

c)- La fonction de fiabilité :

𝑡−γ β
−� �
𝑹(𝒕) = 𝑒 η (9)
R(t) : probabilité de non-défaillance dans l’intervalle de temps [0.t].

d)- Taux de défaillance :

β 𝑡 − γ β−1
λ(t) = ( ) (10)
η η

λ(t) : Probabilité d’avarie au temps (t + △t) d’un dispositif qui était en bon fonctionnement au début de
l’unité de temps (t).

37
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

Signification des paramètres du modèle de WEIBULL :

 β Paramètre de forme > 0, sans dimension :

β Définit l’allure de la distribution de Weibull. L’allure générale des courbes de densité de

probabilité f(t) et de celle de la fonction du taux d’avarie λ(t) varie avecβ .

- Si β > 1, le taux de défaillance est croissant, caractéristique de la zone de vieillesse.

- Si β = 1, le taux de défaillance est constant, caractéristique de la zone de maturité.

- Si β < 1, le taux de défaillance est décroissant, caractéristique de la zone de jeunesse.

λ(t)

t [h]
Fig.III.4 : Paramètre de forme
Remarque : pour γ = 0 et β = 1, on retrouve la distribution exponentielle, cas particulier de la loi
de Weibull :

1 1
λ = η
= MTBF
(11)

 η paramètre d’échelle >0, qui s’exprime dans l’unité de temps :

En unité de temps qui est associé à l’échelle utilisée sur le graphe d’Allain Plait.

Il permet la détermination de la MTBF et l’écart type de la distribution par les relations :

MTBF = A. η +γ (12) et σ = B.η (13)

 γ paramètre de position, -∞ < 1 < +∞, qui s’exprime dans l’unité de temps :

38
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

Ce paramètre indique une survie totale du lot entre o et γ ainsi qu’une fréquence ou densité de
probabilité nulle durant cette période.

Lorsqu’est négatif cela signifie que dès l’origine des temps, des éléments sont déjà détruits. Il
faut faire un changement d’origine.

Lorsqu’ il est positif, cela signifie que la distribution des défaillances a son origine après t = 0. Si
γ = 0 les défaillances débutent à l’origine des temps.

III.5.4 Application du modèle de WEIBULL :

Dans notre cas, on applique la loi de Weibull sur le compresseur à piston PC3
Calcul de la fonction de répartition : avec (N> 20)
∑ 𝒏𝒊
𝑭(𝒕𝒊) =
𝑵+ 𝟏
F (ti) F (ti) théorique en
Rang TBF Ni ∑ni théorique %
1 12,533 1 1 0,04545455 4,54545455

2 15,883 1 2 0,09090909 9,09090909

3 19,183 1 3 0,13636364 13,6363636

4 20,138 1 4 0,18181818 18,1818182

5 24,75 1 5 0,22727273 22,7272727

6 25 1 6 0,27272727 27,2727273

7 26 1 7 0,31818182 31,8181818

8 28,167 1 8 0,36363636 36,3636364

9 32,967 1 9 0,40909091 40,9090909

10 36,85 1 10 0,45454545 45,4545455

11 38,25 1 11 0,5 50

12 47,25 1 12 0,54545455 54,5454545

13 68,6 1 13 0,59090909 59,0909091

14 69 1 14 0,63636364 63,6363636

15 79,8 1 15 0,68181818 68,1818182

16 81,3 1 16 0,72727273 72,7272727

17 123,75 1 17 0,77272727 77,2727273

18 191,467 1 18 0,81818182 81,8181818

39
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

19 214,217 1 19 0,86363636 86,3636364

20 214,967 1 20 0,90909091 90,9090909

21 475,03 1 21 0,95454545 95,4545455

Tableau III.2 : Fonction de répartition Fe(%)

Sur le papier de Weibull, nous avons dessiné les points ayant comme abscisses les TBF et en
ordonnées les F(i) approximées. Le graphe de la figure (Fig.III.2) montre l’allure obtenue qui est
sous forme d’une courbe avec un γ =0

Fig.III.5 Représentation des TBF sur le papier de Weibull

D’après le papier Weibull (fig.3.2), on a pu déterminer les trois paramètres de la loi de Weibull :

 γ =0
 η = 200h
 β = 0.56

40
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

Après le calcul de la différence entre les fonctions de répartition théoriques et réelles, on trouve :

F(ti)
Rang TBF Ni ∑ni théorique F(t) réelle
12,533 1 1 0,04545455 0,0344838
1
15,883 1 2 0,09090909 0,043498
2
19,183 1 3 0,13636364 0,05229537
3
20,138 1 4 0,18181818 0,05482615
4
24,75 1 5 0,22727273 0,06695328
5
25 1 6 0,27272727 0,06760618
6
26 1 7 0,31818182 0,07021323
7
28,167 1 8 0,36363636 0,07583772
8
32,967 1 9 0,40909091 0,08817537
9
36,85 1 10 0,45454545 0,09803539
10
38,25 1 11 0,5 0,10156418
11
47,25 1 12 0,54545455 0,12392187
12
68,6 1 13 0,59090909 0,17475915
13
69 1 14 0,63636364 0,17568291
14
79,8 1 15 0,68181818 0,20023712
15
81,3 1 16 0,72727273 0,20358908
16
123,75 1 17 0,77272727 0,29284118
17
191,467 1 18 0,81818182 0,41497904
18
214,217 1 19 0,86363636 0,45108276
19
214,967 1 20 0,90909091 0,45223428
20
475,03 1 21 0,95454545 0,73554495
21
Tableau III.3 : les fonctions de répartition réelle et théorique

41
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

Calcul des éléments de mesure de la fiabilité :

A partir de la table de calcul de MTBF, on trouve les paramètres A et B en fonction de la valeur
β (ANNEX 1)

A = 1,7024

B = 3,35

• Calcul de la moyenne des temps de bon fonctionnement :

MTBF = A. η+γ
MTBF = 1.7024*200+ 0 = 340.48h

MTBF = 340.48h

• Calcul de l’écart type :

σ = B.η

σ = 3.35 * 200 h

σ = 670h

42
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.5.5 Etude du modèle de Weibull :

TBF R(t) λ(t) f(t) F(t)

12,533 0,9655162 0,00947255 0,0091459 0,0344838

15,883 0,956502 0,00853495 0,0081637 0,043498

19,183 0,94770463 0,00785467 0,00744391 0,05229537

20,138 0,94517385 0,00768854 0,00726701 0,05482615

24,75 0,93304672 0,00702163 0,00655151 0,06695328

25 0,93239382 0,00699065 0,00651804 0,06760618

26 0,92978677 0,00687105 0,00638861 0,07021323

28,167 0,92416228 0,00663323 0,00613019 0,07583772

32,967 0,91182463 0,00618951 0,00564375 0,08817537

36,85 0,90196461 0,00589357 0,0053158 0,09803539

38,25 0,89843582 0,00579767 0,00520883 0,10156418

47,25 0,87607813 0,00528292 0,00462825 0,12392187

68,6 0,82524085 0,00448362 0,00370006 0,17475915

69 0,82431709 0,00447216 0,00368648 0,17568291

79,8 0,79976288 0,00419498 0,00335499 0,20023712

81,3 0,79641092 0,00416075 0,00331366 0,20358908

123,75 0,70715882 0,00345853 0,00244573 0,29284118

191,467 0,58502096 0,00285424 0,00166979 0,41497904

214,217 0,54891724 0,00271666 0,00149122 0,45108276

214,967 0,54776572 0,00271249 0,00148581 0,45223428

475,03 0,26445505 0,00191361 0,00050606 0,73554495

Tableau III.4 : Tableau des résultats des fonctions de fiabilité, de répartition réelle, du taux de
défaillance et de la densité de probabilité en fonction des TBF

43
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.5.6 Interprétation des courbes :

1)- Fonction de fiabilité R(t) :
𝐭−𝛄 𝛃
−� �
𝐑(MTBF) = 𝐞 𝛈 = 𝟎,26001

𝐑(MTBF) = 𝟐𝟔 %
1,2
R(t)
1

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Fig.III.6 : La fiabilité R(t) en fonction du temps

Dans la figure III.6, nous représentons les résultats de calcul de la fiabilité R(t) obtenus à partir
du tableau III.4. La fonction de fiabilité est décroissante avec le temps, donc la probabilité de
bon fonctionnement du PC3 décroît avec le temps. En plus, la valeur de la fiabilité pour
t=MTBF=340,48 est égale à 26%, (R(MTBF)=26%), ce qui implique que ce compresseur a 26%
de chances de vivre jusqu’à la MTBF, donc il n’est pas fiable.

44
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

2)-Taux de défaillance :

λ
0,01

0,009

0,008

0,007

0,006

0,005

0,004

0,003

0,002

0,001

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Fig.III.7 : Taux de défaillance

Dans la figure III.7, nous représentons les résultats de calcul du taux de défaillance λ (t) en
fonction du temps. Il est croissant avec le temps et (β< 1). Le compresseur à piston PC3 est donc
en période de vieillissement.

3)- Densité de probabilité :

f(ti)
0,01
0,009
0,008
0,007
0,006
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Fig.III.8 : Densité de probabilité en fonction du temps

Dans la figure III.8, nous remarquons que cette fonction est décroissante avec le temps. Elle
montre également qu’il y a des pannes qui se manifestent bien avant la MTBF.

45
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.5.7 Calcul de la maintenabilité :

a) Moyenne des temps de réparation :

∑𝒕𝒊 𝟒𝟓𝟐.𝟎𝟓
MTTR =
∑𝒏𝒊
= 𝟐𝟏
= 21,526 h

b) Taux de réparation :
𝟏
µ=
𝑴𝑻𝑻𝑹
µ = 1 / 21.526= 0.0464554 int/h

𝑀 (𝑡) = 1 − 𝑒 − µ𝑡

𝑀(𝑀𝑇𝑇𝑅 ) = 1 − 𝑒 − 0,0464554∗21,526 = 0,6321

À partir la formule de maintenabilité on obtient que M(MTTR)= 63.21%.

TTR MTTR µ M(t)
12 21,526 0,0464554 0,169578271

24 21,526 0,0464554 0,24325762

21 21,526 0,0464554 0,277608324

6 21,526 0,0464554 0,310399752

27 21,526 0,0464554 0,42734097

21 21,526 0,0464554 0,524451498

21 21,526 0,0464554 0,605094191

21 21,526 0,0464554 0,623020097

24 21,526 0,0464554 0,623020097

8 21,526 0,0464554 0,623020097

20 21,526 0,0464554 0,623020097

7 21,526 0,0464554 0,672061635

35 21,526 0,0464554 0,672061635

4 21,526 0,0464554 0,672061635

24 21,526 0,0464554 0,672061635

46
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

30 21,526 0,0464554 0,672061635

24 21,526 0,0464554 0,672061635

30 21,526 0,0464554 0,714723331

24 21,526 0,0464554 0,740637704

24 21,526 0,0464554 0,751835141

16 21,526 0,0464554 0,751835141

29,05 21,526 0,0464554 0,803273138

Tableau III.5 : calcul de la maintenabilité

La courbe maintenabilité représenté comme suit :

m(t)
1,2

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Fig III.9 : la maintenabilité en fonction du temps

Interprétation de la courbe M(t) :
On constate que la courbe de maintenabilité va croître avec la variation des TTR, En plus, la
valeur de la maintenabilité pour t = MTTR = 21,526 h, elle est égale 63,21% (M(MT T R) = 63,21%)
ce qui justifie la bonne maintenabilité de PC3.
III.5.8 Calcul de la disponibilité :

1) Disponibilité intrinsèque :
Di = M.T.B.F / (M.T.B.F + M.T.T.R)

=340,48/ (340,48+ 21,526) = 0.9405368972

47
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

2) Disponibilité instantanée :
𝟏 𝟏
𝝀= = = 0,002937déf/h
𝑴𝑻𝑩𝑭 𝟑𝟒𝟎,𝟒𝟖

𝟎, 𝟎𝟒𝟔𝟒𝟓𝟓𝟒 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟗𝟑𝟕 340,48

𝑫(𝑴𝑻𝑩𝑭) = + 𝒆−(𝟎,𝟎𝟒𝟔𝟒𝟓𝟓𝟒+𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟗𝟑𝟕 )
𝟎, 𝟎𝟒𝟔𝟒𝟓𝟓𝟒 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟗𝟑𝟕 𝟎, 𝟎𝟒𝟔𝟒𝟓𝟓𝟒 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟗𝟑𝟕
= 0,94053741
Dins (MTBF) = 94,05 %

TBF µ 𝝀 d(t)

12,533 0,0464554 0,002937 0,972339901

15,883 0,0464554 0,002937 0,967441305

19,183 0,0464554 0,002937 0,963354143

20,138 0,0464554 0,002937 0,962291651

24,75 0,0464554 0,002937 0,957816904

25 0,0464554 0,002937 0,957602543

26 0,0464554 0,002937 0,956771364

28,167 0,0464554 0,002937 0,95510649

32,967 0,0464554 0,002937 0,952001574

36,85 0,0464554 0,002937 0,949981022

38,25 0,0464554 0,002937 0,949343408

47,25 0,0464554 0,002937 0,94615578

68,6 0,0464554 0,002937 0,942472173

69 0,0464554 0,002937 0,942433914

79,8 0,0464554 0,002937 0,941643402

81,3 0,0464554 0,002937 0,941563591

123,75 0,0464554 0,002937 0,94066063

191,467 0,0464554 0,002937 0,940541601

214,217 0,0464554 0,002937 0,940538756

214,967 0,0464554 0,002937 0,940538707

475,03 0,0464554 0,002937 0,940537411

Tableau III.6 : calcul de la disponibilité instantanée

48
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

La courbe disponibilité représentée comme suit :

D(t)
0,975

0,97

0,965

0,96

0,955

0,95

0,945

0,94

0,935
0 100 200 300 400 500

Fig III.10 : la disponibilité en fonction de temps

Interprétation de la courbe D(t) :
Elle est décroissante avec le temps, ce qui implique que la disponibilité du PC3 décroît avec le
temps. En plus la valeur de la disponibilité pour t = MTBF est égale à 94,05% ce qui implique
que le PC3 à 94,05% une disponibilité acceptable.

3) Disponibilité asymptotique :

µ
𝑫(𝒕) =
𝝀+µ

𝟎,𝟎𝟒𝟔𝟒𝟓𝟓𝟒
= = 0,94053741
𝟎,𝟎𝟒𝟔𝟒𝟓𝟓𝟒+𝟎,𝟎𝟎𝟐𝟗𝟑𝟕

49
CHAPITRE III Description et l’étude FMD du PC3

III.5.9 Analyse de la FMD :

Les courbes en exploitation montrent que le compresseur à piston a :

-1- une faible fiabilité : elle s’explique par le paramètre de Weibull β qui est inférieur à
l’unité. Représentant la zone de rodage où la maintenance corrective est appliquée ; selon la
courbe en baignoire. Il est conseillé de pratiquer les visites, inspections et contrôles pour la
surveillance de cet équipement et agir à la moindre alerte d’une déviation de mesure.

-2- une bonne disponibilité : au temps MTBF qui se résume à 94,05%. Ceci peut être
augmenté en assurant des actions périodiques, en visites, inspections et contrôles. Notre objectif
est de se baser sur une stratégie de suivi de contrôle de notre compresseur en matière de CND, en
l’occurrence, les analyses d’huiles.
-3- une bonne maintenabilité : âpres une durée de réparation de 30 h environ. Le but
recherché est de réduire les TTR à leurs minimums. On peut aboutir à cette projection en
adoptant une bonne politique de maintenance, une bonne stratégie, la logistique nécessaire à ce
type de matériel, une formation du personnel en relation aux objectifs assignés par l’entreprise.
-4- la politique de maintenance, en théorie doit être le correctif. Mais pour un meilleur
suivi de cet équipement une stratégie de maintenance est souhaitable, en assurant les moyens
organisationnels, humains et matériels.
-5- une saisie de l’historique régulier, permet une analyse de la situation de l’état du
matériel d’une manière objective et permet de quantifier les indicateurs de maintenance,
(FMDS).

50
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.1 Introduction : [6]

Le rôle principal d’un lubrifiant est de réduire le frottement et l’usure des surfaces en
mouvement relatif, donc de point de vu tribologique le lubrifiant formé dans un
contact entre deux corps, glissant l’un sur l’autre, un troisième corps (film) qui sépare
les deux derniers. En plus un lubrifiant influe sur les caractéristiques de
fonctionnement et les conditions d’utilisation des machines.
Un autre aspect important est la qualité du lubrifiant qui reflète sa résistance à la
dégradation en service. Aujourd’hui la majeure partie des travaux de recherches sur
les lubrifiants est consacrée à l’étude, à la prévention et à la surveillance de la
dégradation d’huile puisque la vie d’huile est aussi importante que son niveau de
qualité à l’utilisation initiale. En plus de la dégradation de surface en service qui peut
endommager les machines en fonctionnement ; une huile peut caser des surfaces en
contact.

IV.2 Caractéristiques des huiles :

C’est devant la grande diversité des lubrifiants qu’est apparue la nécessité d’un
contrôle rigoureux de ces produits, il a donc fallu créer des méthodes d’essai ou de
mesure permettant le repérage précis de certains critères de qualité. Les critères ainsi
mesurés ont pris le nom de « caractéristiques » des huiles. Parmi les qualités
fondamentales des lubrifiants, il en est une qui doit être traitée à part : la viscosité des
huiles, car elle est scientifiquement définie et facilement mesurable.
La viscosité est l’une des propriétés les plus importantes en lubrification des paliers,
des engrenages et des systèmes hydrauliques ou le régime de fonctionnement est
hydrodynamique. Celle-ci détermine les pertes en frottement, la capacité de charge et
l’épaisseur du film d’huile. Définition de la viscosité : selon la norme N.F.T 60-100
de novembre 1959 : « la viscosité d’un liquide est la propriété de ce liquide, résultant
de la résistance qu’opposent ses molécules à une force tendant à les déplacer par
glissement».

IV.2.1 Définition de la viscosité :

La viscosité est la caractéristique essentielle pour le choix d’un fluide hydraulique.
Elle ne définit pas la qualité de ce dernier, mais elle caractérise son comportement à
une température donnée (de référence) est la propriété d’un fluide hydraulique à
s’opposer au glissement laminaire de deux couches liquides adjacentes l’une par
rapport à l’autre. Il est nécessaire de connaître les valeurs admissibles minimale et
maximale de la viscosité pour le choix d’un composant hydraulique.
La viscosité se définit comme étant la résistance à l’écoulement d’un fluide. Elle se
traduit par la résistance au déplacement que présentent les particules les unes par
rapport aux autres.

51
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.2.2 Détermination de la viscosité :

Considérons deux surfaces, qui sont séparées par un fluide, la distance entre les deux
surfaces et caractérisée par (h) qui est l’épaisseur du fluide. On suppose qu’une
surface fixe et l’autre en plein mouvement avec une certaine vitesse (V) à cause d’une
force (F), les expériences montrent qu’il existe une proportionnalité entre la force F et
la surface déplacée dans le plan de ce fluide d’une part, le quotient de la vitesse de
déplacement (V) et la distance entre les deux surfaces (h) d’autre part :

F v
= .𝜇
𝑠 ℎ
Avec :
S : la surface de contact du fluide en (m2 ) ;

µ: le coefficient de proportionnalité, il caractérise la viscosité dynamique en (poise).

On sait que : le rapport (F/S) est la contrainte de cisaillement du fluide (N). Ainsi que
(V/h) est le taux de cisaillement du fluide (D). Alors la viscosité dynamique devient :
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑠𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑁
𝜇= =
𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑠𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐷
La viscosité cinématique est la viscosité dynamique rapportée à la masse volumique
du fluide, donc :
𝜇
𝜗=
𝜌
Avec :

𝜗: m2/s ou en centistoke (cst), 1 cst = 10-6 m2/s.

𝜌 : La masse volumique kg/m3 .

IV.3 Rôles et fonctions des lubrifiants :

Le lubrifiant est une liquide en contact avec les composants d’une machine, il
véhicule donc des informations relatives à la machine, son rôle est de : réduire les
frottements : réduction des résistances passives des organes de machine au démarrage
et en marche normale. Cela se traduit par une réduction de l’énergie consommée par
le système mécanique d’où amélioration de son rendement. Diminuer l’usure et la
corrosion : le lubrifiant permet de prolonger la vie des mécanismes.

52
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

L’usure apparait sous différentes formes :

Usure adhésive : par contact-métal, micro soudures, transfert métallique. C’est la
plus courant et elle est due à une mauvaise conception ou à une mauvaise utilisation
des machines (charge, vitesse, température) ou à une mauvais lubrifiant. Elle
impliquera à la formation de fragment métallique ou d’oxydes.
Usure abrasive : rayage d’une surface par les prospérités ou par des particules
véhiculées par le fluide (poussières, réside etc...).
Usure corrosive : attaque chimique suivie par l’enlèvement des produits de réaction
par action mécanique (frottement) ou apparition de rouille lors de l’arrêt de machine
en milieu humide.
Usure par fatigue : enlèvement de particules détachées par fatigue superficielle
produite par l’accumulation de contraintes cycliques (alternance de charges élevées et
faibles). Refroidir par évacuation des calories : le lubrifiant participe à l’échange de
chaleur et l’évacuation de calorie : refroidissement des transformateurs, des outils de
coupe en usinage, des moteurs à combustion interne etc.
IV.4 Techniques d’analyses des huiles :
Elle repose sur l’étude du lubrifiant prélevé directement sur le mécanisme. De
nombreux problèmes peuvent apparaitre lors prélèvement, comme l’ajout de
particules issues de l’atmosphère ambiante. L’échantillon est analysé en utilisant
diverses techniques. L’analyse peut être découpée en quatre catégories :

• Examens physico-chimique ;
• Comptage de particules ;
• Examens spectrométriques ;
• Examens Ferro graphiques.
Le comptage de particules :
Présente dans l’huile donne des informations sur le niveau d’usure mécanisme. En
effet il est maintenant bien établi que la vie d’un mécanisme. Le volume d’usure est
important mais va toujours en diminuant. Cette zone est suive par un plateau qui
correspond au fonctionnement normal du mécanisme. L’sure est faible. Enfin la
troisième partie témoigne d’une augmentation rapide du volume d’usure. Il s’agit de
la fin de vie du mécanisme et la rupture d’un ou plusieurs éléments est proche. Il
apparait donc clairement que le suivi de la quantité de polluants solides présents dans
le mécanisme peut donner des informations capitales sur son état de santé.

53
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.5. Les examens spectrométriques :

Menés sur une huile permettent de connaitre la composition chimique des particules
présentes. Ces particules peuvent provenir :

• De l’usure des pièces en mouvement. Les éléments alors détectés seront le fer,
le cuivre, le plomb, le nickel, le chrome….
• De l’extérieure du mécanisme. Le silicium sera alors particulièrement
recherché durant l’analyse.
• Des additifs de détergence, de dispersivité, des antis oxydants et anti-usures
contenus dans l’huile vierge.
Ferro graphie :
C’est une technique d’analyse récente développée en USA en 1970, elle est basée sur
l’étude et le suivi de l’usure des mécanismes lubrifiés par l’analyse des particules
polluantes. Elle consiste à fixer les particules magnétique ou ayant un certain
magnétisme par frottement ou contacte de faire ou acier.
La ferrographie à lecture direct :
Cette méthode permet de mesurer les valeurs de L et S respectivement la quantité de
grosse et de petites particules métallique sont fixées dans un tube en verre sous
l’action d’un champ magnétique et positionné en fonction de leur magnétisme et de
leur dimension. L’usure normale se traduit par l’augmentation de S mais l’sure
dangereuse se traduit par l’augmentation de L. il faut déterminer les deux paramètres
suivant afin de connaitre la sévérité de l’usure : S. La concentration en particule
l’usure (WPC)
WPC= (L+S) volume de l’échantillon
Le pourcentage de l’usure (TLP)
PLP= (L-S/L+S)*100

54
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.6 Suivi par analyse des huiles industrielles en service : [7]

Dans cette partie, nous allons présenter une méthodologie pratique de suivi d’un
équipement d’une manière générale. Concernant le compresseur ; SULZER ; de la
COX, la méthode Analyse d’Huile ; faisant partie de la CND ; peut apporter des
renseignements significatifs pour décider des interventions à prévoir. L’indicateur pris
en compte essentiellement, est la quantité de particules contenues dans un
échantillon d’huile.

On sait que l’usure, est présente à tout moment, et ce qui est intéressant est de
déterminer la quantité de matières usées dans notre échantillon. Par la méthode
présentée, il est tout à fait aisé de localiser l’élément usé ; connaissant sa
constitution en matière. Le volume de particules mesuré de cet élément nous
amènera à programmer une intervention sur l’équipement en question.

Exemple : le cisaillement de la tige de piston se rencontre à maintes reprises, dans

l’historique des pannes de ce compresseur. Par l’analyse d’huile, on peut faire
ressortir le ppm en mg/Kg ; qui nous donnera le niveau de l’usure de cet élément et
par conséquent décider de son remplacement ; dans le cas où cette mesure dépasse
la norme en vigueur, (ex : Indice d’usure > 20 microns).

IV.6.1 OBJECTIFS :

• Suivi de l’évolution de l’état de l’huile.

• Evaluation des conditions de fonctionnement de la machine.
• Réduction des coûts de maintenance.
• Planification des opérations de maintenance et réduction des arrêts de
production.
• Optimisation des fréquences de vidange.
• Vérification que le lubrifiant utilisé est le plus adapté aux conditions de
fonctionnement.
• Détermination de l’origine des pollutions éventuelles.
• Utilisation en compléments d’autres méthodes de maintenance conditionnelle
(analyses vibratoires, thermographie, …).

IV.6.2 SYNOPTIQUE :

• Toujours prendre l’échantillon dans les mêmes conditions, si possible à chaud

et machine en fonctionnement.
• Recueillir directement le produit dans le flacon propre laboratoire adapté à la
grille d’analyse.
• Identifier le plus rapidement possible le flacon à l’aide des stickers laboratoire
fournis.
• Envoi de l’ensemble Flacon + souche + stickers d’identification au laboratoire
de préférence avec l’enveloppe fournie.

55
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

Figure IV.1 : synoptique d’analyse d’huile

Tableau IV.1 : exemple de rapport analyse d’huile proposée

56
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.6.3 METHODES D’ANALYSES ET NORMES UTILISEES

(à titre indicatif) :

Caractéristiques mesurées Norme utilisé unités

%Huile Interne % poids

%Huile étrangère interne % poids

Acide Number ASTM D664 mg KOH / g

Aspect Interne

Bactéries Levures Interne

Champignons
Comptage de particules ISO 4406

Courbe de refroidissement ISO 9950

Désaération ISO 9120 Mn

Eau ISO12937 % poids ou ppm

Eléments d’additivation NFT 60-106 mg/kg (=ppm)

Indice Acide ISO 6618 mg KOH / g

Indice de viscosité ISO 2909

Insolubles Interne % poids

Optic Interne
(Indice Particulaire
Analytique)
Masse volumique ASTM D4052 / ISO 12185

Métaux d’usure NFT 60-106 mg/kg

Moussage ISO 6247

pH NF T 60-193

Pt Eclair Vase ouvert (VO) ISO 2592 °C

Cleveland
Réserve Alcalinité Interne

Micro Carbone Conradson ISO 10370 % poids

Rigidité diélectrique NF EN 60-156

Viscosité à 40°C & 100°C ISO 3104 / ASTM D7279 mm²/s (=Cst)

Tableau IV.2 : méthodes d’analyses et normes utilisées

57
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.6.4 DESCRIPTION DES ANALYSES :

Viscosité
Il s’agit de la viscosité cinématique réalisée à une température normalisée (40°C pour
les huiles industrielles.
La viscosité est une donnée fondamentale qui peut varier en service sous l’effet :
 D’une pollution (augmentation ou diminution)
 D’une oxydation (augmentation)
 D’un craquage thermique (diminution)
Aspect visuel :
L’aspect d’une huile (Transparence, dépôts) peut donner des renseignements sur une
altération éventuelle en particulier sur des pollutions par un autre fluide ou par des
solides.
Teneur en insolubles :
Cette mesure indique la quantité d’impuretés solides (en % poids) retenus par
filtration sur filtre millipore de 5 microns.
Ces impuretés peuvent provenir de pollutions solides extérieures ou de métaux
d’usure, et contribuent à augmenter la vitesse d’usure du matériel.
Il faut bien noter que ces particules ‘insolubles’ sont en suspension dans l’huile et que
cette mesure peut être totalement différente des teneurs en éléments déterminées par
spectrométrie d’émission plasma.
Teneurs en éléments :
La méthode utilisée pour connaître les teneurs en éléments est la spectrométrie
d’émission plasma.
Cette analyse permet de déterminer rapidement, en une seule mesure, les
concentrations en masse des différents éléments chimiques présents dans l’huile.
Le résultat est exprimé en ‘ppm’ ou Parties Par Million, ou en mg/kg.
1mg/kg = 1 ppm = 0,0001% ou 10000mg/kg = 10000 ppm = 1%.
La spectrométrie plasma ne dose que les éléments chimiques présents sous forme de
particules d’une taille inférieure à 5 microns.
Ces éléments chimiques peuvent provenir soit des additifs présents dans l’huile, soit
des pollutions ou des éléments d’usure.
Teneur en eau :
Différentes méthodes de détermination de teneur en eau existent et se différencient
par l’unité d’expression du résultat : soit en %poids, soit en ppm.
La teneur maximale en eau admissible dans une huile dépend de sa nature
(hydraulique, caloporteur ...), de la criticité du circuit lubrifié et des conditions de
fonctionnement.
Une présence d’eau peut avoir différentes conséquences aussi bien sur les propriétés
d’huile, que sur le matériel lubrifié :
 Réaction chimique (hydrolyse) sur les additifs de la formule.
 Catalyseur d’oxydation.
 Création d’une émulsion.
 Corrosion des parties mécaniques....
Dans tous les cas de figure une pollution par l’eau constitue une anomalie à laquelle il
faut remédier le plus rapidement possible (décantation, filtration, centrifugation,
purge, vidange partielle ou totale ...)

58
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

Indice d’acide :
Cette mesure donne le nombre de mg de potasse (KOH) nécessaires pour neutraliser
les composés acides présents dans l’huile analysée.
Son suivi régulier peut donner une indication de l’oxydation d’une charge d’huile :
l’indice d’acide augmente avec l’oxydation.
Cependant il faut savoir que certaines familles d’additifs possèdent un indice d’acide
naturellement élevé même sans aucune dégradation.
A titre d’exemple les Anti usure de type ‘Dithiophosphate de Zinc’ (huiles
hydrauliques) ou les Extrême-Pression de type Phosphore- Soufre (Huiles réducteurs).
Une huile neuve comportant ces familles d’additifs aura donc un indice d’acide élevé
dès le début de son service.

Point éclair :
Cette mesure indique la température (en °C) à laquelle il faut porter l’échantillon
d’huile pour que ses vapeurs s’enflamment momentanément (émission d’un ‘Flash’)
au contact d’une source d’ignition.
Cette valeur caractérise la volatilité de l’huile et donne une indication sur la
température maximale d’utilisation de l’huile en vase ouvert. Une baisse de point
éclair peut mettre en évidence une dégradation par cracking, ou une pollution par un
solvant.

Comptage de particules :
Cette analyse est destinée à suivre la propreté des huiles utilisées dans des circuits
hydrauliques de haute criticité.
Le résultat est exprimé sous forme de classe de pollution représentant la répartition
des particules suivant leur dimension.
Pour que cette mesure ait une signification, il est impératif :
 D’effectuer le prélèvement dans des conditions normalisées (norme NF E 48-
650).
 D’utiliser uniquement un flacon spécifique (norme NFE48-654 et NF E 48-
653) fournit par le laboratoire avec le produit « PARTIC ».
Il faut noter que cette mesure d’un coût non négligeable ne présente aucun intérêt
dans le cas d’huiles présentant visuellement une pollution (Trouble, eau ...).

Rigidité diélectrique :
La rigidité diélectrique ou tension de claquage est la propriété que possède une huile
isolante à empêcher la formation d’un arc sous l’effet d’un champ électrique intense.
Cette caractéristique importante dépend essentiellement de la propreté de l’huile. Elle
est abaissée par la présence d’eau et de matières en suspension. Elle permet de décider
de l’opportunité d’un traitement de séchage et de filtration.

Désaération :
Le temps de désaération caractérise l’aptitude de l’huile à libérer l’air préalablement
dispersé. Lorsque de l’air est introduit dans une huile par agitation mécanique ou par
soufflage, etc…, il peut se former de la mousse en surface.
L’aération d’une huile peut comporter des inconvénients :
 Diminution de la portance du film d’huile.
 Accroissement de la vitesse d’oxydation par augmentation de la surface de
contact huile-air.

59
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

 Augmentation de la compressibilité de l’huile d’où élévation de la température

et aggravation de l’oxydation, perturbation du fonctionnement d’une
commande hydraulique.
 Risque de cavitation.
Les anomalies de désaération de l’huile peuvent provenir :
 D’une pollution (silicone ou autres polluants).
 D’un vieillissement de l’huile.
 D’un mélange avec une autre huile.

Moussage :
Le moussage est caractérisé par le volume de mousse et par sa persistance.
Le moussage peut entraîner :
 Des pertes d’huile par débordement d’un carter ou d’une bâche.
 Il favorise l’oxydation par augmentation de la surface de contact air-huile.
 Un très fort moussage peut entraîner un désamorçage de la pompe à huile.
Les raisons d’un moussage excessif peuvent provenir :
 Du retour à la bâche au-dessus du niveau d’huile.
 D’un volume de la charge d’huile très faible compte tenu du débit et de la
pression d’huile.
 De la nécessité d’ajouter des antimousses.
 D’une pollution.
 D’une prise d’air sur le circuit d’huile.

60
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.6.5 ORIGINES POSSIBLES ELEMENTS CHIMIQUES :

Tableau IV.3 : origines possibles éléments chimiques

61
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.6.6 Visualisation Optique :

Tableau IV.4 : visualisation optique

62
CHAP ITRE IV : Analyse d’huile

IV.6.7 RESENTATION GRAPHIQUE DU NIVEAU DE

POLLUTION :

Figure IV.2 : présentation graphique de niveau de pollution

63
 Conclusion

Conclusion générale :
L’essor industriel est conditionné par le développement incessant des processus et
méthodes de dernière génération, (robotique automatisation, pilotage
automatique,….). La maintenance reste un facteur important dans le maintien des
équipements à un niveau de disponibilité très appréciable. Parmi l’outil de
maintenance la CND, apporte des solutions optimales aux problèmes rencontrés dans
les diagnostics ; pour décider des actions à entreprendre du point de vue maintenance.
Dans notre travail, nous avons opté pour la méthode d’Analyse d’Huile. Cette
méthode relevé des CND, qui nous donnera la latitude d’intervenir pour le
changement d’organe au temps « T » optimal. On sait que trop d’entretien préventif
systématique augmente le coût de maintenance.
Notre apport en matière de proposition, s’est porté sur l’établissement d’une
méthodologie de suivi du compresseur, en analysant l’huile de lubrification. Selon les
recommandations du constructeur de la machine et l’expérience acquise, un
échéancier de prélèvement d’échantillons d’huile, est établi pour un suivi rigoureux et
fiable de notre compresseur.
 REFERENCES :

[1] : Documentation de l’entreprise centrales à oxygène : « historique de l’entreprise, dossier

machine, dossier technique, historiques des pannes ... ».

[2] : BOUTARFA Mohamed el Hadi, mémoire master : « Elaboration d’un plan de

maintenance basé sur l’Etude FMD d’un ventilateur à tirage forcé », Année 2015.

[3] : Livre de «Maintenance industrielle de l’entretien de base l’optimisation de la sureté »,

Jean –Marie AUBERVILLE, edition maketing SA 2004 rue sargue 7540 paris cedex 15.

[4] : R. KHELIF, cours MBF (maintenance basée sur la fiabilité), Année 2013.

[5] : A. KALLOUCH, cours FMD (Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité), Année 2013.

[6] : AMMARA Rabie, NICHEM Zineddine, mémoire master « Etude de la maintenance du

compresseur à piston par l’analyse des huiles », Année 2010

[7] : TOTAL LUBRIFIANTS Industrie & Spécialités 02/02/2010 (annule et remplace version
du 11/09/2008)
ANAC INDUS 15/15
 ANNEXE 1
Calcul de MTBF pour la loi de Weibull :

MTBF=A. η +γ et écart type = B. η

β A B Β A B β A B

0,20 120 1901 1,65 0,8942 0,556 4,2 0,9089 0,244

0,25 24 199 1,70 0,8922 0,540 4,3 0,9102 0,239

0,30 9,2605 50,08 1,75 0,8906 0,525 4,4 0,9114 0,235

0,35 5 ,0731 19,98 1,80 0,8893 0,511 4,5 0,9126 0,230

0,40 3,3234 10,44 1,85 0,8882 0,498 4,6 0,9137 0,226

0,45 2,4786 6,44 1,90 0,8874 0,486 4,7 0,9149 0,222

0,50 2 4,47 1,95 0,8867 0,474 4,8 0,9160 0,218

0,55 1,7024 3,35 2 0,8862 0,463 4,9 0,9171 0,214

0,60 1,5046 2,65 2,1 0,8857 0,443 5 0,9182 0,210

0,65 1,3663 2,18 2,2 0,8856 0,425 5,1 0,9192 0,207

0,70 1,2638 1,85 2,3 0,8859 0,409 5,2 0,9202 0,203

0,75 1,1906 1,61 2,4 0,8865 0,393 5,3 0,9213 0,200

0,80 1,1330 1,43 2,5 0,8873 0,380 5,4 0,9222 0,197

0,85 1,0889 1,29 2,6 0,8882 0,367 5,5 0,9232 0,194

0,90 1,0522 1,17 2,7 0,8893 0,355 5,6 0,9241 0,191

0,95 1,0234 1,08 2,8 0,8905 0,344 5,7 0,9251 0,186

1 1 1 2,9 0,8917 0,334 5,8 0,9260 0,185

1,05 0,9803 0,934 3 0,8930 0,325 5,9 0,9269 0,183

1,10 0,9649 0,878 3,1 0,8943 0,316 6 0,9277 0,180

1,15 0,9517 0,830 3,2 08957, 0,307 6,1 0,9286 0,177

1,20 0,9407 0,787 3,3 0,8970 0,299 6,2 0,9294 0,175

1,25 0,9314 0,780 3,4 0,8984 0,292 6,3 0,9302 0,172

1,30 0,9236 0,716 3,5 0,8997 0,285 6,4 0,9310 0,170

1,35 0,9170 0,687 3,6 0,9011 0,278 6,5 0,9316 0,168

1,40 0,9114 0,660 3,7 0,9035 0,272 6,6 0,9326 0,166

1,45 0,9067 0,635 3,8 0,9038 0,266 6,7 0,9333 0,163

1,50 1,9027 0,613 3,9 0,9051 0,260 6,8 0,9340 0,161

1,55 0,8994 0,593 4 0,9064 0,254 6,9 0,9347 0,156

1,60 0,8966 0,574 4,1 0,9077 0,249