Ingénierie Des Automatismes

4 IAII
& informatique industrielle

Année universitaire
2023/2024

Stage de Fin d’Année

Service : Maintenance
Période : Du 24/06/2024 au 24/08/2024

THEME : Amélioration, Conception et Automatisation

d’une unité de contrôle des pièces sanitaires

Réalisé par : Mohamed-El Mahdi El Gousairi

Encadré par : Mohammed Amine Belaarabi

 Remerciement :

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à M. Mohammed Amine Belaarabi, mon

encadrant, pour son accompagnement et ses précieux conseils tout au long de ce stage. Sa
disponibilité et son expertise ont grandement contribué à la réussite de ce projet.

Je remercie également toute l'équipe du service maintenance de la société ROCA pour

leur accueil chaleureux et leur soutien durant cette période. Leur collaboration et leur esprit
d'équipe ont été essentiels pour mener à bien les tâches qui m'ont été confiées.

Enfin, je souhaite exprimer ma reconnaissance à l'ensemble des personnes qui ont

participé de près ou de loin à l'aboutissement de ce stage, que ce soit par leurs encouragements
ou leur soutien moral.
 Résumé

Ce rapport examine l'amélioration, la conception et l'automatisation d'une unité de

contrôle des pièces sanitaires pour la société Roca. Il commence par une présentation de
l'entreprise, détaillant son historique, ses motivations pour l'implantation au Maroc, et les aspects
techniques de son processus de production.

Ensuite, le rapport analyse l'état actuel de la machine d’étanchéité utilisée pour le

contrôle des pièces sanitaires, identifiant les problèmes et proposant des solutions. Cette analyse
inclut l'utilisation de méthodes de modélisation SysML pour structurer les besoins et les
exigences.

Enfin, le rapport explore les solutions technologiques pour moderniser le système. Il

couvre la modélisation 3D du nouveau système, l'étude mécanique des composants, les méthodes
d’asservissement de la vitesse, et les technologies de détection des pièces. L'automatisation est
abordée à travers l'élaboration de grafcets, la programmation d'API en langage Ladder, et la mise
en place d'un système de supervision, avec des tests de vérification pour assurer le bon
fonctionnement du système.

En résumé, ce rapport offre une vue d'ensemble des améliorations proposées pour
optimiser le contrôle des pièces sanitaires, en intégrant des avancées techniques et des solutions
d'automatisation pour améliorer la performance et l'efficacité de la production chez Roca.
 Abstract

This report examines the enhancement, design, and automation of a sanitary parts control
unit for the Roca company. It begins with an introduction to the company, outlining its history,
reasons for setting up in Morocco, and the technical aspects of its production process.

The report then analyzes the current state of the sealing machine used for inspecting
sanitary parts, identifying issues and proposing solutions. This analysis includes the use of
SysML modeling methods to structure the needs and requirements.

Finally, the report explores technological solutions for modernizing the system. It covers
3D modeling of the proposed system, mechanical studies of components, speed control methods,
and technologies for detecting parts. Automation is addressed through the development of
GRAFCETs, programming of PLCs in Ladder language, and implementation of a supervision
system, including verification tests to ensure the system operates correctly.

In summary, this report provides a comprehensive overview of the proposed

improvements to optimize the control of sanitary parts, integrating technical advancements and
automation solutions to enhance performance and efficiency in Roca’s production.
 TABLE DES MATIÈRES

INTRODUCTION GÉNÉRALE ........................................................................................... 7

CHAPITRE 1 : Présentation de la société Roca................................................................. 8
1. HISTORIQUE ....................................................................................................... 9
2. L’organigramme de roca . ................................................................................... 10
3. Pourquoi Roca au Maroc ?.................................................................................. 11
4. Fiche Technique ................................................................................................. 11
5. Schéma de processus de production .................................................................. 11
6. Conclusion .......................................................................................................... 12
CHAPITRE 2 : Identification des besoins et analyse fonctionnelle................................... 13
1. INTRODUCTION ................................................................................................ 14
2. Description de l’état actuel de la machine d’étanchéité ....................................... 14
3. Problématique..................................................................................................... 16
4. Solution proposée ............................................................................................... 16
5. Analyse SysML ................................................................................................... 17
6. Cahier des charges ............................................................................................. 19
7. Conclusion .......................................................................................................... 19
CHAPITRE 3 : Analyse des solutions technologiques ..................................................... 20
1. Introduction ......................................................................................................... 21
2. Système proposé ................................................................................................ 21
3. Etude Mécanique ................................................................................................ 23
4. Choix du convertisseur de puissance.................................................................. 29
5. Asservissement de vitesse de la machine à courant continu .............................. 29
6. Détection de présence des pièces sanitaires ...................................................... 36
7. Automatisation de l’installation ............................................................................ 38
8. Conclusion : ........................................................................................................ 42
REFERENCES ................................................................................................................ 43
« SIEMENS »................................................................................................................... 52

4
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : processus de production ............................................................................10

Figure 2 : la machine d’étanchéité ...................................................................................... 12
Figure 3 : Modélisation de la pièce THE GAP sous SolidWorks ................................13
Figure 4 : système actuel de control des pièces sanitaires ........................................13
Figure 5 : Exemples des pièces sanitaires .................................................................14
Figure 6 : Diagramme de contexte du système ..........................................................15
Figure 7 : Diagramme des exigences du système .....................................................16
Figure 8 : Diagramme des cas d'utilisation .................................................................16
Figure 9 : Diagramme de définition de blocs du système ...........................................17
Figure 10 : modélisation du système proposé sous SolidWorks ................................20
Figure 11 : Modélisation cinématique de la motorisation des convoyeurs ..................21
Figure 12 : Rouleau de convoyeur .............................................................................23
Figure 13 : Système chaine pignons ..........................................................................24
Figure 14 : loi de trapèze ...........................................................................................25
Figure 15 : hacheur deux quadrants ..........................................................................27
Figure 16 : Structure fonctionnelle du système ..........................................................28
Figure 17 : Schéma bloc du moteur à courant continu ...............................................29
Figure 18 : Schéma blocs du système en boucle ouverte ..........................................30
Figure 19: la réponse du système en boucle ouverte.................................................30
Figure 20 : Schéma blocs de la boucle fermée ..........................................................31
Figure 21 : réponses de la boucle fermée ..................................................................31
Figure 22 : Schéma bloc de la correction proportionnelle ..........................................31
Figure 23 : réponse du système avec une correction proportionnelle ........................32
Figure 24 : Schéma bloc de la Correction proportionnelle intégrale ..........................33
Figure 25 : Réponse fréquentielle et temporelle du système .....................................34
Figure 26 : Organigramme de choix des détecteurs ..................................................35
Figure 27 : Capteur photo-électrique de type proximité..............................................35
Figure 28 : Armoire électrique de la machine d'étanchéité .........................................36
Figure 29 : Grafcet niveau 1 de l'unité de contrôle .....................................................37
Figure 30 : Tia portal - Vue de configuration ..............................................................37
Figure 31 : Tia portal - table mnémonique .................................................................38
Figure 32 : Tia portal - Extrait de programme ............................................................38
Figure 33 : liaison IHM - CPU.....................................................................................39
Figure 34 : Interface Homme Machine .......................................................................39
Figure 35 : Plateforme de test ....................................................................................40

5
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : fiche technique de la société ROCA Maroc ............................................... 9

Tableau 2 : Dimensions des pièces sanitaires ........................................................... 21
Tableau 3 : Caractéristiques des matériaux du rouleau ............................................. 23
Tableau 4 : Le nombre et la masse des composantes de chaque convoyeur ............ 24

6
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

Dans le cadre de la formation en ingénierie en automatisme et informatique industrielle, il

est crucial de développer une expertise permettant d’identifier, d’analyser et d’intégrer des
solutions technologiques issues du milieu industriel dans des projets concrets. Ce rapport, intitulé
« Amélioration, conception et Automatisation d’une unité de contrôle », s’inscrit dans cette
démarche. Réalisé au sein de la société ROCA Maroc, au service de la Maintenance industrielle,
ce projet vise à répondre à des enjeux industriels réels.
Pour soutenir son ambition de se positionner en tant que leader dans la fabrication de
produits sanitaires, ROCA Maroc poursuit plusieurs objectifs stratégiques :
Garantir la satisfaction des exigences de qualité de ses clients,
Optimiser les coûts de production pour atteindre des niveaux de performance élevés,
Accroître les temps de productivité.
Ce rapport est structuré en trois chapitres.
Le premier chapitre, consiste à faire une description sur la société ROCA Maroc.
Dans le deuxième chapitre « Identification des besoins et analyse fonctionnelle », on a
essayé de donner une présentation du fonctionnement du système, l’analyse de la problématique
et la proposition des solutions afin de fixer les objectifs du système proposé.
Le troisième chapitre, intitulé « Analyse des solutions technologiques », aborde l’analyse
des solutions proposées et les choix des différents équipements pour répondre au cahier des
charges.

7
CHAPITRE 1 : Présentation de la
société Roca

8
 1. HISTORIQUE

La société ROCA RADIADORES, créé en 1917 par les frères ROCA en Espagne,
pour la fabrication des radiateurs en fonte, s’est rapidement développée dans
d’autres domaines visant l’amélioration du confort de l’habitat.

En 1925, la société a réalisé ses premières baignoires en fonte puis en 1936, elle
démarre la production de la robinetterie sanitaire. En 1936 ROCA RADIADORES
s’introduit dans le marché de la robinetterie et de l’air conditionné pour se lancer
après dans la production du carrelage céramique et des cabines de douches et
hydro-masseurs.

Leader du marché Espagnol et deuxième mondialement après le groupe américain

AMERICAN STANDARD, le groupe ROCA s’est implanté dans plusieurs pays de
l‘Union Européenne et en Amérique latine via des filiales commerciales et
industrielles. IL possède 10 filiales industrielles à travers le monde y compris le
Maroc, la Chine, l’Argentine, la France, le Portugal, la Pologne, l’Italie, le Royaume
Uni, l’Allemagne et l’Espagne.

Le Maroc grâce à ses potentialités en tant que marché émergent a suscité l’intérêt
du groupe pour y implanter une unité industrielle de porcelaine ROCA MAROC SA.
Située à Settat, sur une superficie de 25000 𝑚2 elle détient un capital de 220 millions
de dirhams à 100% espagnol.

L’implantation de ROCA au Maroc et la construction d’une usine très moderne de

porcelaine sanitaire à Settat, s’inscrit dans la stratégie d’expansion internationale du
groupe qui tout en restant entièrement espagnol, continue à se développer à l’échelle
mondiale.

ROCA MAROC propose une gamme très large de produits dans les articles
sanitaires, les baignoires, la robinetterie, les accessoires de salles de bain. Il est à
noter que la filiale marocaine produit outre la série VICTORIA et quelques articles
très variés comme les éviers, les lave mains, les vasques, les bidets, les couvercles,
les abattants, les cuvettes, les urinoirs…

AENOR (Association Espagnole de la Normalisation) est la certification dont jouit

ROCA MAROC depuis 1996. En outre, chaque année une commission spéciale
inspecte la société en vue d’examiner le suivi du niveau de la qualité et des moyens
mis en œuvre pour assurer la continuité de la marque, cette série d’inspection a été
couronnée finalement par la certification de la société ISO 9002.

9
2. L’organigramme de roca .

10
 3. Pourquoi Roca au Maroc ?

Le MAROC, pays du Maghreb en pleine croissance attire beaucoup de monde que

ce soit au niveau économique, au niveau politique ou au niveau culturel (il a su de
garder ses particularités, ses spécifiés, son originalité...).

Le MAROC est un pays qui aujourd’hui s’est ouvert à tous les niveaux, sur le
monde extérieur et qui ne cesse d’évoluer positivement (modernité, mode de vie,
évolution des mentalités...).

ROCA Maroc c’est une entreprise dont le secteur évolue dans un cadre assez
vaste. il évolue en fonction du secteur de bâtiment et celui de matériaux de
constructions

4. Fiche Technique

Dans cette partie on va présenter la fiche technique de la société Roca Maroc.

Fiche technique

Fabrication des
Raison Sociale Roca Maroc Activité
appareils sanitaires
Forme juridique
Société anonyme Téléphone 0523 40 59 41
1993 mais son activité a
Date de fondation Effectif 424
démarré en 1995
M.Enrique Egea
Directeur général C.N.S.S 2295071
Paradell
2,5 Km Route de
Siège social Marrakech, B.P Patente 40128391
57126000 SETTAT
Registre de
Capital 350000000,00 DHS 529 Settat
commerce

Tableau 1 : fiche technique de la société ROCA Maroc

5. Schéma de processus de production

La fabrication des appareils sanitaires, chez Roca, nécessite plusieurs étapes à

suivre dès qu’elles sont des matières premières, importées de l’extérieur, jusqu’à un
produit fini prêt à consommer.

Ces étapes sont résumées sur la figure 1 :

11
 Figure 1 : processus de production

6. Conclusion

Ce chapitre est sous forme d’une présentation de l’organisme d’accueil de la

société ROCA MAROC ainsi qu’une description de son processus de production. Le
chapitre suivant abordera la problématique de ce sujet, une analyse fonctionnelle du
système et les solutions proposées.

12
CHAPITRE 2 : Identification des
besoins et analyse fonctionnelle

13
 1. INTRODUCTION

D'après la norme « AFNOR NF X 50-151», l'analyse fonctionnelle est une

démarche qui consiste à rechercher, ordonner, caractériser, hiérarchiser et/ou
valoriser les fonctions du produit (matériel, logiciel, processus, service) attendues par
l’utilisateur par exemples : L’identification des fonctions attendues ou réalisées du
produit, l’expression de ces fonctions, la caractérisation de ses fonctions (critères,
niveaux, flexibilité), la hiérarchisation de ces fonctions. L’analyse fonctionnelle est
une méthode dont l’objet est de contribuer à générer les fonctions de service et
techniques relatives à un produit industriel. La méthode peut être séquencée en deux
étapes :

• Identifier les fonctions : cette étape consiste à imaginer les fonctions

potentielles ou réalisées

• Caractériser les fonctions : cette étape consiste à identifier les critères et à

préciser les valeurs (niveau et limites).

2. Description de l’état actuel de la machine d’étanchéité

La machine d’étanchéité est conçue et fabriquée pour effectuer un contrôle des

pièces sanitaires de type cuvette. Son principe de fonctionnement simple mais
efficace, il permet d’évite le retour de produit et l’augmentation des réclamations par
les clients sur la mauvaise qualité des produits fabriques.

La figure 2 présente une photo de la machine d’étanchéité actuelle qui contrôle les
pièces sanitaires.

Figure 2 : la machine d’étanchéité

14
 2.1. Principe de fonctionnement de la machine
Chaque 30 seconde l’opérateur reçoit une pièce du service de production à
travers un convoyeur puis il l’arrange dans un espace libre près de La machine
d’étanchéité afin de la contrôler.

Un deuxième opérateur prend et pose une pièce sur la première partie de la

machine d’étanchéité qui sert à détecter les fuites des pièces, il appui sur le
bouton
« marche », un vérin ferme le trou derrière la pièce (trou2) et deux vérins serrent et
ferment le trou 1 de la pièce, par la suite on injecte une pression allant jusqu’au
0.6bar à l’aide d’un des deux vérins pendant une période de 20s.

Figure 3 : Modélisation de la pièce THE GAP sous SolidWorks

Si la pression durant cette période dépasse 2bar, l’opérateur transmis la pièce vers
la deuxième partie de la machine pour contrôler sa solidité en appliquant une force
qui arrive jusqu’à 2000N pendant une durée de 15s.

Une fois que l’opérateur fait ce contrôle, il envoi la pièce vers le service
« emballage » à l’aide du convoyeur vert dans le cas où la pièce est bonne. Dans le
cas contraire, il renvoie la pièce défectueuse vers le service de production pour le
recyclage en utilisant le convoyeur rouge.

Figure 4 : système actuel de control des pièces sanitaires

15
 2.2. Exemples des pièces sanitaires à contrôler
La figure ci-dessous illustre les différentes pièces sanitaires que la machine
d’étanchéité peut contrôler.

Nexo THE GAP Meridian Inspira

Figure 5 : Exemples des pièces sanitaires

3. Problématique

Le contrôle des pièces sanitaires se fait d’une façon semi-automatique, par

l’intervention d’un opérateur qui se charge de positionner la pièce sanitaire de type
cuvette sur la machine. Ensuite il démarre la machine de contrôle en suivant le
même processus décrit dans la partie « Description de l’état actuel de la
machine». A chaque fois que l’opérateur veut contrôler une pièce, il répète la même
procédure.

L’opération de contrôle semi-automatique demande une intervention cyclique de

l’opérateur ce qui décélère la production et diminue par conséquent la productivité.
Ce processus semi-automatique a plusieurs inconvénients :

• Le gaspillage de temps

• La diminution de taux de production

• Nécessité d’un grand effort par l’opérateur à cause du poids des pièces.

4. Solution proposée

Le but étant d’améliorer le système de fonctionnement de la machine d’étanchéité.

Afin d’éliminer l’intervention humaine, on est amené à concevoir une solution plus
performante et notamment, plus simple que le système actuel.

La solution la plus efficience qui existe, c’est d’automatiser et de changer la

structure de la machine d’étanchéité par une unité de contrôle et de convoyage.

Parmi les objectifs de cette solution :

16
 • Rapidité de production

• Autonomie de déplacement des pièces sanitaires

• Augmentation du taux de production

• Disponibilité des opérateurs

5. Analyse SysML

L’analyse fonctionnelle reste la phase la plus importante à appliquer pour

élaborer un cahier des charges fonctionnelles, qui sert à structurer et organisée le
travail, pour cela, une approche par langage SysML sera adoptée pour spécifier les
besoins et obtenir une vue globale du système sous différentes angles, au niveau
comportementale et structural et aussi bien au niveau fonctionnel.

5.1. Diagramme de contexte

L’une des premières étapes de la conception préliminaire est de définir les
frontières du système et ses relations avec l’extérieur. Le diagramme de contexte
c’est un diagramme qui sert à décrire l’environnement du système, il peut être plus
ou moins détaillée, être générale ou se limiter à une utilisation particulière.

Dans la figure ci-dessous on présente le diagramme de contexte général du

système.

Figure 6 : Diagramme de contexte du système

5.2. Diagramme des exigences

Dans le but de mettre en place des solutions techniques adaptées à un
fonctionnement optimal du système de contrôle, il est important d’établir toutes les
exigences concernant l’unité de contrôle des pièces sanitaires.

17
 Le diagramme ci-dessous, met en évidence les exigences du cahier des charges
et la relation entre eux.

Figure 7 : Diagramme des exigences du système

5.3. Diagramme des cas d’utilisation

Le diagramme des cas d'utilisation permet de montrer les cas d'utilisation d'un
système par rapport à son environnement pour accomplir un ensemble d’objectifs.

Figure 8 : Diagramme des cas d'utilisation

5.4. Diagramme de définition de blocs

L’étape suivante de l’analyse du système doit décrire les éléments constituants le
système, pour cela, on a utilisé le diagramme de définition des blocs pour préciser
les éléments constituants le système.

18
 Le diagramme de définition de bloc suivant représente les composants principaux
du système, afin de répondre aux exigences citées avant.

Figure 9 : Diagramme de définition de blocs du système

6. Cahier des charges

Compte tenu de la problématique définie précédemment et de la modélisation

SysML, on arrive au cahier des charges suivant :

• Concevoir un système totalement automatisé

• Utiliser autant que possibles les équipements actuels de la machine.
• Atteindre un percentage de contrôle des pièces qui arrive à 100%.
• Précision lors du positionnement des pièces sanitaires (erreur statique nulle).
• Positionnement sans dépassement.

7. Conclusion

Dans ce chapitre on a présenté le contexte général du projet ainsi que la

planification des travaux à effectuer par la suite pour arriver à la satisfaction des
besoins demandés par la société ROCA.

Dans le chapitre qui suit, et en se basant sur l’analyse fonctionnelle effectuée, on

va détailler les solutions proposées et les choix technologiques des différents
équipements.

19
CHAPITRE 3 : Analyse des
solutions technologiques

20
 1. Introduction

Dans ce chapitre, on va détailler les calculs nécessaires au fonctionnement de

notre système pour valider les choix technologiques du matériel à utiliser.

2. Système proposé

Le système proposé est composé :

➢ De deux convoyeurs :

▪ Convoyeur de contrôle : C’est le premier convoyeur qui pour rôle le

transport de la pièce jusqu’à la machine d’étanchéité, cette dernière
nécessite 20 secondes pour contrôler la pièce. Une fois que le contrôle
est terminé on relance ce convoyeur pour transporter la pièce au
convoyeur de transport.

▪ Convoyeur de transport : C’est le deuxième convoyeur qui est attaché à

la tige d’un vérin, ce convoyeur contient des roues et peut se déplacer
lors la sortie de la tige du vérin. On utilise ce cas lorsque la pièce est
défectueuse, et on souhaite la transporter au convoyeur de recyclage.

➢ La machine d’étanchéité qui se trouve au milieu du convoyeur principal

contient :

▪ Deux vérins pour le serrage, la fermeture du trou et l’application d’une

force de 2000N en même temps sur la pièce.

▪ Une électrovanne de pression permet d’injecter l’air comprimé dans la

pièce accompagnée par capteur de pression pour mesurer la pression
d’air dans la pièce.

▪ Un vérin qui sert à éviter tout échappement de l’air en fermant le trou

qui existe derrière la pièce.

➢ Deux capteurs photocellules pour détecter la présence de la pièce sur les

deux convoyeurs.

2.1. Modélisation 3D du système proposé

Afin de comprendre la structure du système proposé, on a réalisé une modélisation
3D sous SolidWorks, le résultat est illustré dans la figure suivante.

21
 Figure 10 : modélisation du système proposé sous SolidWorks

Les convoyeurs sont composés de :

➢ Deux machines à courant continu ; il est nécessaire de déplacer la pièce avec

précision jusqu’à la machine d’étanchéité.

➢ Deux réducteurs.

➢ Système chaine pignons.

➢ Rouleaux.

22
 Figure 11 : Modélisation cinématique de la motorisation des convoyeurs

3. Etude Mécanique

Cette partie a pour objectif de savoir le dimensionnement adéquat des deux

convoyeurs pour qu’ils puissent supporter les efforts qui sont appliqués pendant leurs
services dans les conditions requise.

3.1. Dimensionnement des rouleaux

Le tableau suivant présente les caractéristiques des différentes pièces sanitaires.

Longueur de
la surface de
Nom de la Largeur Langueur La masse Hauteur
contact avec
pièce (mm) (mm) (Kg) (mm)
convoyeur
(mm)

THE GAP 365 650 420 40 400

Meridian 370 600 390 32 400

Nexo 375 665 465 40 390

Inspira 375 645 370 36 400

Tableau 2 : Dimensions des pièces sanitaires

D’après « l’annexe 1 » et le tableau 2 on aura :

• L’entre-axe des rouleaux (le pas) =370*0.3= 111 mm

• La longueur du rouleau ∈ [425mm, 575mm]

• Rayon du rouleau ∈ [27.75mm, 38.85mm]

Afin de répondre à ce besoin, on a choisi les rouleaux de la société « MISUMI »

« voir Annexe 2 », il reste seulement de vérifier la résistance de ces rouleaux.

23
 D’après « l’annexe 1 », la pièce à transporter doit être supporté par trois rouleaux.
Les rouleaux de pression doivent supporter la masse de la pièce plus la contrainte
appliquée par les vérins de la machine d’étanchéité, tandis que les rouleaux de
transport doivent supporter seulement la masse de la pièce à transporter.

Les calculs des réactions d’appui permettent de définir les efforts subis par les
rouleaux de pression du convoyeur. Et pour les faire, on va utiliser le schéma
suivant:

D’après le Principe Fondamental de la Statique qui exprime les conditions

d'équilibre d'un solide indéformable dans un référentiel galiléen :

∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 => 𝐹𝑎 + 𝐹𝑏 + 𝑞𝑙 = 0 (1)

𝑙
∑ 𝑀𝑒𝑥𝑡/𝐴 = 0 => −𝑞𝑙 (𝑎 + ) + 𝐹𝑏(2𝑎 + 𝑙) = 0 (2)
2

𝑞𝑙⁄
D’après les équations (1) et (2) : 𝐹𝑎 = 𝐹𝑏 = 2

Torseur de cohésion

𝑞
𝑙 𝑞𝑙
𝑇𝑦 = −𝐹𝑎 =- 𝑇𝑦 = 𝐹𝑏 =
2 2
𝑞𝑙 x∈ [D,B]
x∈ [A,C] 𝑀 (𝑥) = 𝐹 𝑥 = 𝑥 𝑞𝑙
𝑓𝑧 𝑎 2
𝑀𝑓𝑧(𝑥) = 𝐹𝑎𝑥 = - 2 𝑥

𝑞𝑙
𝑇 (𝑥) = −𝐹 + 𝑞(𝑥 − 𝑎) = + 𝑞(𝑥 − 𝑎)
𝑦 𝑎 2
(𝑥 − 𝑎)
x∈ [C,D] 𝑀 (𝑥) = 𝑞𝑙 𝑥 − 𝑞(𝑥 − 𝑎)
𝑓𝑧
2 2

𝑞𝑙
Finalement on trouve le moment de flexion maximal qui 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = (𝑎 + 𝑙/4)
2
vaut :
24
Calcul de la contrainte maximale

La contrainte appliquée sur le matériau doit impérativement rester inférieure à la

limite pratique de l'extension du matériau. Cette limite pratique prend en compte
différents aléas inhérents aux matériaux et sollicitations appliquées, via un coefficient
de sécurité s : 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 𝑅𝑒
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐼𝐺𝑧 𝑅≤ 𝑠
• Pour le rouleau de transport
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒𝑝𝑖é𝑐𝑒∗𝑔 40∗9,81
𝑞= = =0,3488 N/mm
3𝑙 3∗375
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 𝐷 25
𝜎 = = 3,185 𝑀𝑃𝑎 ≤ = 4,166𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑎𝑥 𝐼𝐺𝑧 2 6

• Pour le rouleau de pression

(𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒_𝑝𝑖é𝑐𝑒+𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒_𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒)∗𝑔 (40+200)∗9,81
𝑞= = =2,0928 N/mm
3𝑙 3∗375
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 𝐷 235
𝜎 = = 19,11 𝑀𝑃𝑎 ≤ = 39,1𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑎𝑥 𝐼𝐺𝑧 2 6

Pour valider ce calcul on a utilisé le logiciel « RDM7 », les résultats de la simulation

sont donnés « l‘annexe 4 ».

𝒎𝒑𝒄 =La 𝒎𝒓 =La

Limite Masse Longueur De
masse De masse du
Matériau d’élasticité volumique la partie
la partie roulement
(MPa) (Kg/𝒎𝟑) centrale(mm)
centrale(g) (g)

JIS-STKM
235 7800 982.03
(1.0038)

Aluminium 25 2700 339.94

513 43
1.4301 400 7900

Nylon 6 139 1400 407.486

Tableau 3 : Caractéristiques des matériaux du rouleau

D’après ces calculs et le tableau 3 on va choisir « l’Aluminium » pour le rouleau de

transport, et le matériau « JIS STKM » pour le rouleau de pression.

Figure 12 : Rouleau de convoyeur

25
 3.2. Dimensionnement du système chaine-pignon
Ce type de transmission de puissance permet de véhiculer l’énergie mécanique entre
deux arbres parallèles et relativement éloignés, parmi les avantages de ce type de
transmission :

• Transmission de couples très importants

• Aucun glissement
• Entrainement à rapport constant (indépendamment du couple)

Figure 13 : Système chaine pignons

Ce système a les caractéristiques suivantes « voir Annexe 4 ». :

• Masse pignon : 0.6 kg

• Rendement chaine / pignons 𝜂𝑐ℎ𝑎𝑖𝑛𝑒 = 0.97
• Diamètre pignon : 61.65 mm
• Débit massique de la chaine 0.4 kg/m
• Masse chaine : 2*pas + 𝑑𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛*𝝿=415.68 mm

La distance que doit occuper les deux convoyeurs est 5 m (4m pour le convoyeur
de contrôle et 1m pour le convoyeur de transport) avec un pas de 111mm entre les
rouleaux. Les résumés de calcul sont représentés dans le tableau suivant :

Nombre Nombre Masse Masse

Masse totale
des des Nombre Nombre totale totale
des rouleaux
rouleaux rouleaux des des des des
de pression
de de pignons chaines Chaines Pignons
(kg)
transport pression (kg) (kg)

Convoyeur
de 36 0 36 35 31.95 5.82 21.6
contrôle

Convoyeur
de 10 0 10 9 8.34 1.497 6
transport

Tableau 4 : Le nombre et la masse des composantes de chaque convoyeur

26
 3.3. Choix du moteur et réducteur du convoyeur de contrôle
Cette partie a pour objectif de trouver le dimensionnement adéquat de la
motorisation et de limiter le glissement des pièces sanitaires lors du démarrage. Pour
se faire, il nous a fallu poser des hypothèses afin de pouvoir réaliser les calculs
nécessaires.

• Le coefficient de frottement au contact de la pièce avec le rouleau 𝝁𝒔 = 𝟎. 𝟒

• La masse d’une pièce est m=40kg
• Le convoyeur de contrôle doit supporter deux pièces à la fois.

La distance parcourue par la pièce jusqu’à la machine d’étanchéité égale a 3m, cette
distance doit être parcourue dans une durée de 10s pour respecter le débit de
production. En utilisant la loi « trapèze 1/3-1/3-1/3 », on trouve :

Figure 14 : loi de trapèze

0.45
𝑙′𝑎𝑐𝑐é𝑙é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑎 = = 0.135𝑚/𝑠2
10/3

Alors, le calcul de cette accélération nous permet de savoir la valeur maximale

qu’elle peut atteindre, pour éviter d’avoir un glissement des pièces sur les rouleaux
du convoyeur.

On suppose que la pièce est soumise seulement aux actions de la pesanteur 𝑃⃗→ et
la force de réaction 𝑅⃗→ appliquée par les rouleaux du convoyeur et que le système est
en équilibre.

27
 A partir du schéma ci-dessus, on peut appliquer le Principe Fondamental de la
Statique sur une pièce :∑ 𝑭𝒆𝒙𝒕 = 𝟎 => 𝑭𝑹 = 𝑷. 𝝁𝒔

Or le convoyeur doit transporter deux pièces sanitaires simultanément.et en ajoutant

la force d’accélération et une marge de sécurité de 50%, la force résultante devient :
𝑭𝑹 = (𝒂. 𝒎𝒕 + 𝟐. 𝝁𝒔. 𝑷). 𝟏. 𝟓

Avec :

• a : l’accélération
• P : la force dû au poids de la pièce
• 𝒎𝒕 : la masse totale des solides en mouvement (2piéces, rouleaux,
chaine/pignons)

Le calcul de la force résultante permet de trouver directement le couple de

traction correspondant au rouleau que l’on peut définir comme étant l'action
mécanique susceptible de produire un mouvement de rotation. Ce calcul se fait à
l’aide de la formule suivante : 𝑪𝑹𝒐𝒖𝒍𝒆𝒂𝒖 = 𝑭𝑹. 𝑹𝒂𝒚𝒐𝒏𝑹𝒐𝒖𝒍𝒆𝒂𝒖. 𝟏, 𝟓

𝑪𝑹𝒐𝒖𝒍𝒆𝒂𝒖 = (𝒂. 𝒎𝒕 + 𝟐. 𝝁𝒔. 𝒎. 𝒈). 𝟏, 𝟓. 𝑹

Avec : Application numérique :

• a = 0,135 𝒎⁄𝒔𝟐 𝐶𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑎𝑢 = (0,135 . 139,37 + 2 . 0,4 . 40 . 9,81). 1,5 . 30,1 . 10−3
• 𝒎𝒕 : 139,37 kg
𝐶𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑎𝑢 = 15,03 𝑁𝑚
• 𝒈 = 𝟗,81 𝒎⁄𝒔𝟐

Le système présente un couple résistant de 15.03 Nm, donc le réducteur qui est
proche de nos spécifications est le modèle référencé « HPGP-20 » de la société
«Harmonic Drive AG » « voir Annexe 6 » qui a les caractéristiques suivantes :

• Rapport de réduction i=11

• Rendement 𝜂𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 = 0.85

On déduit le couple moteur et la vitesse nécessaire sont :

𝐶𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑎𝑢 15.03
𝐶𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = .𝜂 = 11 . 0,97. 0,85 = 1.657 𝑁𝑚
𝑖 . 𝜂 𝑐ℎ𝑎𝑖𝑛𝑒 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟
𝑉𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑎𝑢 60 0,45 60
𝛺 (𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛) = . 𝑖. = . 11. = 1571 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟
𝑅 2𝜋 30,1 . 10−3 2𝜋

Pour motoriser le convoyeur de contrôle, on va choisi le moteur à courant continu

«T850-012 » de la société « SANYO DENKI ». Les données techniques du moteur
sont détaillées en « Annexe 7 », les caractéristiques importantes à prendre en
considération sont :

28
 • Puissance nominale P=500 w
• Vitesse de rotation nominale 𝛺𝑚 = 2500 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛
• Couple nominal 𝐶𝑚 = 1.96 𝑁𝑚

4. Choix du convertisseur de puissance

Pour faire varier la vitesse de rotation d'un moteur à courant continu, il faut faire
varier la valeur de sa tension d'alimentation. Une solution pour réaliser ça consiste à
alimenter le moteur par l'intermédiaire d'un hacheur, puisque le hacheur permet la
variation de la valeur moyenne de la tension aux bornes de la charge.

Le système proposé déplace les pièces sanitaires dans un seul sens ce qui
indique que le moteur a besoin d’une tension unipolaire. Dans la phase de
décélération le couple moteur devient négatif, c’est-à-dire que le courant aussi
négatif puisque 𝐶𝑚 = 𝐾𝜙𝐼. Donc le hacheur qu’on va utiliser est un hacheur deux
quadrant réversible en courant.

Figure 15 : hacheur deux quadrants

Le hacheur qui est proche de nos spécifications est le modèle référencé « LMG
1205 » de la société « TEXAS INSTRUMENTS », qui permet de fournir des tensions
arrivent à 80V avec un courant de sortie de l’ordre de 5A.

5. Asservissement de vitesse de la machine à courant continu

Au cours de fonctionnement du processus, le système peut subir des

perturbations externes qui provoquent une modification de la vitesse réelle par
rapport à celle désirée. Pour pouvoir corriger le système on va utiliser un dispositif
d’asservissement, Son rôle est de piloter le variateur de façon que la MCC impose à
la charge les conditions mécanique (couple, vitesse) exigées par le processus
industriel.

29
 Le schéma ci-dessous met en évidence l'organisation structurelle et fonctionnelle
des différents composants nécessaires à la mise en œuvre de l'asservissement de
vitesse.

Figure 16 : Structure fonctionnelle du système

5.1. Capteur de vitesse

Le capteur de vitesse choisi est un codeur incrémental « BDK 16.24K200-L5-5 »
de la société « Baumer ». Ce capteur est lié mécaniquement au rouleau du
convoyeur afin de retourner des informations relatives au déplacement des pièces
sanitaires. Parmi ses caractéristiques :

• Résolution 200 impulsions/tour

• Alimentation 10-30V
• Vitesse maximale 6000 tr/min

5.2. Modélisation de la machine à courant continu

Le moteur à courant continu choisi présente les caractéristiques suivantes :

• Résistance de l’induit : R= 0.56 ohm

• Inductance de l’induit : L =1.1 10−3 H
• Constante de couple et de vitesse : K= 0.287
• Moment d’inertie : J= 0.6 10−3𝐾𝑔 ∗ 𝑚2

Le moteur est décrit par le modèle comportemental suivant :

𝑑𝑖(𝑡)
• Equation électrique : 𝑢(𝑡) = 𝐸(𝑡) + 𝑅. 𝑖(𝑡) + 𝐿.
𝑑𝑡
𝐸(𝑡) = 𝐾. Ω(𝑡)
• Equations Electromécanique :
𝐶𝑚(𝑡) = 𝐾. 𝑖(𝑡)
𝑑Ω(𝑡)
• Equation Mécanique : 𝐽. = 𝐶 (𝑡) − 𝐶 (𝑡) − 𝐹. Ω(𝑡)
𝑑𝑡 𝑚 𝑟

A partir des équations ci-dessus, et en appliquant la transformation de Laplace

pour toutes les équations, on trouve le schéma bloc suivant

30
 Figure 17 : Schéma bloc du moteur à courant continu

Ce schéma-bloc permet d’écrire :

𝐾 𝐾
𝛺(𝑝) = (𝑅+𝐿.𝑝).(𝐹+𝐽.𝑝)+𝐾2
𝑈(𝑝)= 𝐾2+𝑅𝑓 𝑈(𝑝)
1+ 𝑅𝑓 ( + ).𝑝+ 𝐽𝐿 𝑝2
𝐽 𝐿
2 2
𝐾 +𝑅𝑓 𝑓 𝑅 𝐾 +𝑅𝑓

Après quelques hypothèses simplificatrices, cette fonction de transfert peut s’écrire :

𝐾
𝐻(𝑝) = 𝛺 𝑝 =
( ) 𝐾2 + 𝑅𝑓
𝑈(𝑝) (1 + 𝜏 𝑝)(1 + 𝜏 𝑝)
𝑒 𝑚
𝐿
Avec 𝜏 = constante de temps électrique et 𝜏 =
𝑅𝐽 constante de temps mécanique
𝑒 𝑅 𝑚 𝑅𝑓+𝐾2

5.3. Moment d’inertie total ramené à l’arbre du moteur

➢ Moment d’inertie du rouleau

1 1
L’énergie cinétique du rouleau est : 𝐸𝐶𝑅 = 𝑚 . 𝑉2 = . 𝐽𝑅. 𝛺𝑅 2 => 𝐽𝑅 = 𝑚𝑅 . 𝑅2
2 𝑅 2

L’énergie cinétique du rouleau ramené à l’arbre du moteur :

1 1 𝐽𝑅 𝛺𝑚
𝐸𝐶𝑅−𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = . 𝐽𝑅 . 𝛺𝑅 2 = . . ( )2
2 2 𝜂𝑝. 𝜂𝑟 𝑖

➢ Moment d’inertie du système chaine/pignon

1 1
L’énergie cinétique du système est : 𝐸𝐶𝑃 = 𝑚 . 𝑉2 = . 𝐽𝑝. 𝛺𝑝 2 => 𝐽𝑅 = 𝑚𝑝 . 𝑅2
2 𝑝 2

L’énergie cinétique du rouleau ramené à l’arbre du moteur :

31
 1 1 𝐽𝑅 𝛺𝑚 2
𝐸𝐶𝑃−𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = . 𝐽𝑝 . 𝛺𝑝 2 = . . ( )
2 2 𝜂𝑟 𝑖

➢ Moment d’inertie total ramenée à l’arbre de la machine :

𝐽𝑝 𝐽𝑅
𝐽𝑡𝑜𝑡 = 𝐽𝑚 + 𝐽𝑖 + + = 0.002073 𝐾𝑔. 𝑚2
𝜂𝑟 . 𝑖2 𝜂𝑝 . 𝜂𝑟 . 𝑖2

5.4. Commande en boucle ouverte du système

Le but de cette partie est d’étudier le comportement en boucle ouverte du
moteur, en attaquant le système par une cosigne de 80 V qui est la tension
d’alimentation du moteur à courant continu, on visualise la sortie qui est la position.

La figure suivante montre le schéma blocs du système en boucle ouverte :

Figure 18 : Schéma blocs du système en boucle ouverte

La fonction de transfert du système en boucle ouverte :

𝐾
𝐻(𝑝) = 𝑋 𝑝 =
( ) 𝐾2 + 𝑅𝑓 0.002563
. 𝑖. 𝑅𝑎𝑦𝑜𝑛𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑎𝑢 =
𝑈(𝑝) (1 + 𝜏 𝑝)(1 + 𝜏 𝑝)𝑝 (1 + 0.001964𝑝)(1 + 0.003788𝑝)𝑝
𝑒 𝑚

En visualisant la réponse indicielle de la machine (figure 19), il est clair que la

position tend vers l’infini, d’où la nécessité d’une boucle fermée qui contrôle l’effet de
la commande.

Figure 19: la réponse du système en boucle ouverte

32
 5.5. Commande en boucle fermée du système
Le schéma bloc de la boucle fermée est représenté ci-dessous :

Figure 20 : Schéma blocs de la boucle fermée

En appliquant une consigne 1m/s à l’entrée du système, et on visualise la sortie qui

se présente ci-dessous :

Figure 21 : réponses de la boucle fermée

A partir de ces résultats, le système a une erreur très importante entre la vitesse
sortie et la vitesse de consigne, donc il est nécessaire d’intégré une correction pour
corriger cette erreur.
5.6. Correction proportionnelle
Ce correcteur permet de régler le gain de la fonction de transfert en boucle
𝑈(𝑝)
ouverte. La fonction de transfert du correcteur est : 𝐶(𝑝) = =𝐾
𝜉(𝑝) 𝑝

Le schéma bloc de la correction proportionnelle est représenté ci-dessous :

Figure 22 : Schéma bloc de la correction proportionnelle

33
La fonction de transfert en boucle ouverte du système s’écrit comme suit :

𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒(𝑝) = 𝐾𝑒𝑞 0.002563

𝐻(𝑝) = 𝑈(𝑝) (1 + 𝜏 𝑝)(1 + 𝜏 𝑝) = (1 + 0.001964𝑝)(1 + 0.003788𝑝)
𝑒 𝑚

La fonction de transfert en boucle fermée devient :

𝐾𝑒𝑞. 𝐾𝑝 1
𝐹(𝑝) = .
1 + 𝐾𝑒𝑞. 𝐾𝑝 𝜏 .𝜏 𝜏 +𝜏
𝑒 𝑚 . 𝑝² + 𝑒 𝑚 .𝑝 + 1
1 + 𝐾𝑒𝑞. 𝐾𝑝 1 + 𝐾𝑒𝑞. 𝐾𝑝

Le système bouclé est d’ordre 2, on peut le mettre sous forme :

𝐴
𝐹(𝑝) =
𝑝² 2. 𝑚
+ .𝑝+1
𝜔02 𝜔0

𝐾𝑒𝚐.𝐾𝑝
• 𝐴= Le gain statique du système bouclé
1+𝐾𝑒𝚐.𝐾𝑝
1+𝐾𝑒𝚐.𝐾𝑝
• 𝜔0 = √ La pulsation propre du système
𝜏𝑒.𝜏𝑚

• 𝑚 =1. 𝜏𝑒+𝜏𝑚 Le coefficient d’amortissement du système bouclé

2 √𝜏 .𝜏 .(1+𝐾 .𝐾 )
𝑒 𝑚 𝑒𝚐 𝑝

Puisqu’on désire un système bouclé sans dépassement, et être le plus rapide possible, on
va choisir un coefficient d’amortissement unitaire, ce qui donne :

1 (𝜏𝑒 + 𝜏𝑚)2
𝐾𝑝 = . ( 4. 𝜏 . 𝜏 − 1) = 43.60759
𝐾𝑒𝑞 𝑒 𝑚

Figure 23 : réponse du système avec une correction proportionnelle

1
L’erreur en régime permanent s’écrit comme : 𝜀 = = 0.8994
1+𝐾𝑒𝚐.𝐾𝑝

34
Il est clair que l’erreur est trop importante, et pour avoir une erreur nulle en régime
permanent, il nous faut un gain 𝐾𝑝 qui tend vers l’infini, ce qui est irréalisable
pratiquement, alors on a recours à une correction intégrale.

5.7. Correction proportionnelle Intégrale

La fonction de transfert du correcteur PI est du type :

1 + 𝑇𝑖𝑝
𝐶(𝑝) = 𝐾𝑝( )
𝑇𝑖𝑝

Ce correcteur possède deux paramètres de réglage :

• 𝐾𝑝 qui n’agit que sur le gain, la courbe de gain est translatée verticalement ;
• 𝑇𝑖 qui agit principalement sur la phase.

Détermination les paramètres du correcteur qui permettent de répondre aux

exigences de « précision, rapidité et dépassement ».

Figure 24 : Schéma bloc de la Correction proportionnelle intégrale

La fonction de transfert en boucle ouverte s’écrit comme :

𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒(𝑝) = 𝐾𝑒𝑞 0.002563

𝐻(𝑝) = 𝑈(𝑝) (1 + 𝜏 𝑝)(1 + 𝜏 𝑝) = (1 + 0.001964𝑝)(1 + 0.002774𝑝)
𝑒 𝑚

Dans un premier temps, on va choisir 𝑇𝑖 égale à la constante de temps mécanique

du système 𝜏𝑚 afin de la compenser 𝑇𝑖 = 𝜏𝑚
1+𝜏𝑚𝑝
Ce qui devient : 𝐶(𝑝) = 𝐾𝑝 ( )
𝜏𝑚𝑝

Alors la fonction de transfert en boucle fermée du système devient :

1
𝐹(𝑝) = 𝜏𝑒. 𝜏𝑚 𝜏𝑚
𝐾𝑒𝑞. 𝐾𝑝 . 𝑝² + 𝐾𝑒𝑞. 𝐾𝑝 . 𝑝 + 1

Il est équivalent à un système deuxième ordre à gain statique unitaire avec :

𝐾𝑒𝚐.𝐾𝑝
• 𝜔0 = √ 𝜏 : la pulsation propre du système
𝑒.𝜏 𝑚

35
 𝜏𝑚
• 𝑚 = 21 . √𝐾 .𝐾 .𝜏 : Coefficient d’amortissement du système bouclé
𝑒𝚐 𝑝 𝑒

Pour répondre à l’exigence de rapidité et de dépassement, on va choisir un

coefficient d’amortissement unitaire, puis on déduit la valeur de 𝐾𝑝 .

𝜏𝑚
𝐾𝑝 = = 188.09486
4. 𝐾𝑒𝑞. 𝜏𝑒

Figure 25 : Réponse fréquentielle et temporelle du système

Il est clair que le système suit la consigne sans dépassement malgré l’application
d’une perturbation à 𝑡 = 5𝑠. Ce correcteur est bien validé et il respecte bien les
exigences imposées par le cahier des charges.

6. Détection de présence des pièces sanitaires

Tout d’abord, il est nécessaire de déterminer si une pièce est présente ou non sur
les convoyeurs. Pour cette fonction, on va utiliser des détecteurs photo-électriques
de type proximité.

6.1. Démarche d’aide au choix

L’organigramme suivant illustre cette démarche qui conduit à faire la sélection d’une
famille de détecteur sur la base de critères simples

• Nature de l’objet à détecter : solide, liquide, pulvérulent

• Contact possible avec l’objet
• Distance objet/détecteur, masse de l’objet
• Espace d’intégration du détecteur dans la machine
• Vitesse de défilement, cadence de manœuvre

36
 Figure 26 : Organigramme de choix des détecteurs

6.2. Principe de fonctionnement

A partir de l’organigramme de choix on va utiliser les détecteurs photoélectriques
«E3FA-DP22» de «OMRON» qui sont équipés d’un émetteur à diode
électroluminescente et d’un récepteur à phototransistor. Ces constituants
électroniques sont utilisés pour leurs avantages suivants :

• Insensibilité aux chocs et aux vibrations

• Tenue en température
• Durée de vie pratiquement illimitée
• Grande rapidité de réponse

Sur le détecteur de type proximité, l’émetteur et le récepteur sont regroupés dans le

même boîtier. La lumière émise est réfléchie par l’objet, qui est ainsi détecté. La
portée maximale qui peut atteindre ce type de capteur photoélectrique est 2m. L’objet
a détecté joue le rôle d’un réflecteur.

Figure 27 : Capteur photo-électrique de type proximité

37
 7. Automatisation de l’installation

Le but de cette partie est d’automatiser le système de fonctionnement « l’unité

de contrôle des pièces sanitaires » à fin d’éliminer l’intervention humaine, Donc on
est amené à concevoir une solution plus performante pour gérer le fonctionnement
du ce système à travers un système de commande numérique.

Afin de minimiser le coût de l’installation on va réutiliser l’automate

programmable « siemens S7-1200 » de l’ancien système ‘’la machine d’étanchéité‘’
qui comprend les composantes ci-dessous :

• Un module unité de traitement CPU 1212C DC/DC/DC (N° d’article :

6ES7 212-1AE40-0XB0).
• Un module de 8 entrées et 8 sorties numériques.
• Un module de 4 entrée analogiques et 2 sortie analogique.

Figure 28 : Armoire électrique de la machine d'étanchéité

7.1. Elaboration du grafcet

Après avoir choisi l’automate programmable industriel comme outil d’automatisation,

la programmation consiste à traduire le cycle de fonctionnement en un enchaînement
d’événements temporels, et en langages bien spécifiés. L’outil permettant d’atteindre
ces objectifs est le Grafcet.

38
 Figure 29 : Grafcet niveau 1 de l'unité de contrôle

7.2. Programmation API en langage Ladder

Tia portal est l’environnement logiciel de programmation de l’automate S7 1200

utilisé, la première étape consiste à configurer le matériel utilisé (les modules de
l’automate).

Figure 30 : Tia portal - Vue de configuration

39
La deuxième étape c’est la saisie des variables a utilisé :

Figure 31 : Tia portal - table mnémonique

La dernière étape c’est la programmation de l’automate « S71200 » en

langage Ladder, La figure présente un extrait du programme en langage Ladder sous
Tia portal.

Figure 32 : Tia portal - Extrait de programme

7.3. Système de supervision

Le système automatisé est conçu pour fonctionner de manière autonome sans
intervention humaine, l’homme doit pouvoir communiquer avec ce système, pour
échanger les informations. Pour cela l’échange d’information entre le processus et
l’opérateur a été amélioré à travers l’Interface homme-machine.

Pour pouvoir lire les données qui se trouvent dans l’automate on établit une liaison
entre HMI et la CPU.

40
 Figure 33 : liaison IHM - CPU

Le pupitre de supervision permet :

• De visualiser l’état du capteur de pression.

• De visualiser la durer de control.
• Le comptage des pièces sanitaires.
• Afficher l’évolution en temps réel de l’ensemble des pièces.

Figure 34 : Interface Homme Machine

7.4. Test de vérification du système

Afin de valider le bon fonctionnement du nouveau système, on a profité de l’exitance
d’un automate programmable au niveau du CRMEF de Settat pour implémenter
notre programme, les résultats sont illustrés dans la figure suivante :

41
 Figure 35 : Plateforme de test

8. Conclusion :

En conclusion, ce chapitre a permis d'analyser et de sélectionner les solutions technologiques

optimales pour le système proposé, en abordant la modélisation 3D, l'étude mécanique, et
l'automatisation de l'installation. Le dimensionnement précis des composants, l'asservissement
de la machine à courant continu, et la détection fiable des pièces sanitaires ont été déterminants
pour garantir la performance et la fiabilité du système. L'automatisation, intégrant la
programmation en langage Ladder et la supervision, a été validée par des tests concluants,
posant ainsi les bases solides pour la réussite du projet.

42
 REFERENCES

[1] Christophe Francois, Mémento de Génie électrique : 50 fiches de synthèse

[2] Siemens, Simatic S7 Automate programmable S7 – 1200 Manuel systeme

[3] Bernard Bayle, Technologie des asservissements : Variateurs de vitesse

[4] Francis Binet, Techno méca : Le dimensionnement d’une motorisation d’axe

[5] Didier Fagnon, Stéphane Gatson, SysML : les diagrammes

[6] Papanicola Robert, Sciences Industrielles pour l’Ingénieur en PSI Mécanique et

Automatique
[7] O.Calvet, Cours mécanique statique et RDM

[8] https://perso.crans.org/laguionie/TP/PSIetoile/Capteurs-
Actionneurs_web/co/module_DT_8.html

43
TABLE DES ANNEXES

44
Annexe N° 1 : Méthode de sélection des convoyeurs à rouleaux par
la société «Neolution »

Annexe N°2 : Rouleaux de convoyeur de la société « MISUMI »

45
Annexe N°3 : caractéristique mécanique des matériaux utilisé pour
les rouleaux

46
Annexe N°4 : Résultat de simulation des efforts appliquer sur les
deux types de rouleaux sous « RDM7 »

Annexe N°5 : Système chaine pignons de « MISUMI »

47
Annexe N°6 : Réducteur HPGP-20 de « HARMONIC DRIVE »

Annexe N°7 : MCC T850-012 de la société « SANYO DENKI »

48
Annexe N°8 : Capteur photo-électrique reflex de « OMRON »

49
Annexe N°9 : Convertisseur DC-DC LMG1205 de « TEXAS
INSTRUMENTS »

50
Annexe N°10 : Codeur incrémental BDK 16.24K200-L5-5 de
« Baumer »

51
Annexe N°11 : Fiche technique CPU 6ES7212-1AE40-0XB0 de
« SIEMENS »

52
Annexe N°12 : Caractéristiques des pièces sanitaires « ROCA »

53
54
55
56
Annexe N°13 : Paramètres du système sous Matlab

Annexe N°14 : Les variables d’entrées/sorties de l’API (table

mnémonique)

57
58
Annexe N°15 : Programme en langage LADDER sous Tia Portal

59
60
61
62
63
64
65
66
67
68