Gestion des entrepôts

Bachelor 3 I2L

Enseignant: TURKI Sadok

sadok.turki@univ-lorraine.fr

Plan du cours

I. Introduction
II. Gestion de Entrepôt/plate-forme
III. Gestion de l’information dans les entrepôts
IV. Gestion de la distribution

1
I. Introduction à la logistique,
l’entreposage et la plate-forme

Chaîne logistique

2
 Coûts logistiques
Les coûts logistiques représentent une part considérable du PIB
:
La logistique pèse , environ 15% du PIB (Produit Intérieur Brut )
mondial.

En moyenne, les coûts logistiques représentent de10 à 15% du coût

final des produits finis (UE)

Selon l’ASLOG (Association pour la logistique en entreprise), la

part du CA consacrée à la logistique était :
- de 8 % en 2001/2002
- de 10 % en 2005/2006
- de 15 % en 2009

Coûts logistiques
Répartition des coûts logistiques

3
 Forte intégration logistique des
entreprises de distribution

• Depuis quelques années, les entreprises européennes du secteur

de la distribution conduisent des stratégies logistiques par
intégration (ou quasi-intégration) verticale

• Pourquoi cette orientation ?

Dans le but de diminuer les coûts et d’augmenter la qualité du
réassort (réapprovisionnement) en flux tendus de l’ensemble des
magasins et points de vente

Forte intégration logistique des

entreprises de distribution
Mission d’un entrepôt de distribution :
• Réguler les flux de marchandises avec une disponibilité des
stocks optimum
• Les entreprises s’appuient pour cela sur les systèmes
informatiques

Plate-forme logistique?
Une plate-forme logistique est une sorte d'entrepôt où transit des
marchandises qui sont acheminée par camion ou bateau et qui
reparte en camion ou bateau. L'étude technique et économique sur ce
projet serait plus sur la construction même du bâtiment et sur
l'emploi qu'il créera.

4
Forte intégration logistique des entreprises
de distribution
Entrepôt et Plate-forme logistique

Forte intégration logistique des

entreprises de distribution
Différence entre un entrepôt et une plate-forme logistique :

• L’entrepôt est une zone de stockage ou les produits sont

entreposés pendant un certain temps , avant d être utilisés en l’état
ou transformés.

• La plate-forme n’est qu’un lieu de transit. On y réceptionne des

charges à forte rotation afin de les éclater après constitution de
lots (p.ex. cross-docking (ou correspondance): est un mode
d'organisation des flux logistiques permettant d'articuler et de
croiser ).

10

5
 Forte intégration logistique des
entreprises de distribution
Différence entre un entrepôt et une plate-forme logistique :

• On appelle entrepôt : un bâtiment dans lequel les marchandises

sont stockées plus de 24 heures. Ces entrepôts sont munis
d’étagères pour le rangement des palettes ou des colis.

• On appelle plateforme : un bâtiment dans lequel les marchandises

sont stockées sur une durée de temps très limitée (moins de 24 h),
dans le cadre d’une opération de dégroupage/groupage. Une plate-
forme n’est pas équipée d’étagères, les marchandises restant sur le
quai dans l’attente de leur prise en charge.

11

Forte intégration logistique des

entreprises de distribution
Différence entre un entrepôt et une plate-forme logistique :

• L’entrepôt permet ainsi de réguler les besoins en marchandises

d’une entité de production ou de distribution en fonction des
contraintes des différents acteurs de la chaîne logistique
(fournisseurs, transporteurs …)

• La plate-forme joue un rôle de massification des flux (groupage )

et de réorientation en fonction des provenances et des
destinations.

12

6
 Forte intégration logistique des
entreprises de distribution

Des moyens logistiques propres aux entreprises du secteur de la

distribution :
• soit entrepôts et plate-formes ont été construits par l’entreprise
• soit l’entreprise en a pris le contrôle (acquisition, fusion, …)

Un constat : les coûts de transport et de stockage représentent les

2/3 des coûts logistiques supportés par les entreprises du secteur de
la distribution

13

Forte intégration logistique des

entreprises de distribution

Avantages financiers inhérents à l’intégration en amont des moyens

logistiques :

• des infrastructures géantes permettant de négocier des remises

quantitatives et des remises de fonction plus importantes auprès des
fournisseurs

• une centralisation de l’entreposage et des opérations de

manutention qui génère des gains financiers et de productivité au
niveau du magasin lui-même
– exemple : l’entreposage en zone péri-urbaine à un coût
moindre (prix du terrain plus abordable)
14

7
 Plan du cours

I. Introduction
II. Gestion de Entrepôt/plate-forme
III. Gestion de l’information dans les entrepôts
IV. Gestion de la distribution
V. Localisation

15

II. Gestion de Entrepôt/plate-forme

Plan
1. Généralités

2. Rôle d’un entrepôt

3. Circuit marchandises

4. Ressources d'entreposage

5. Circuits élémentaires des produits

6. Typologie des produits

7. Dimensionnement

8. Pilotage des entrepôts

16

8
 Importance des entrepôts

• L’entreposage joue un rôle important dans la recherche d’un

niveau de service au client optimum

• Beaucoup d’entreprises ont tenté de réduire le coût d’un produit

en évitant l’entreposage

• On réalise aujourd’hui que l’entreposage peut souvent créer

plus de valeur pour le produit qu’il ne génère de coût

• La mission principale d’un entrepôt :

– hier : gérer les stocks
– aujourd’hui : gérer les stocks et les flux
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9
 Généralités
Définition : Lieu de réception, stockage et de préparation de
produits avant leur livraison aux clients.

3 types d'entrepôts :
• Les entrepôts de distribution qui se chargent des flux de produits
venant de différents fournisseurs pour être livrés à des clients
• Les entrepôts de production qui gèrent le stockage des matières
premières, des produits semi-finis et des produits finis.
• Les entrepôts communs à plusieurs clients
(fournisseurs, producteurs, distributeurs).

Rôle d’un entrepôt

Grossiste :
• Le dépôt doit être à même de livrer sur stock,
• Le dépôt possède un stock,
• Le dépôt gère économiquement le stock et son
réapprovisionnement,
• Le dépôt a besoin de connaitre l’échéancier prévisionnel
des demandes futures.

10
 Rôle d’un entrepôt
Dépositaire : grossiste livrant sur commandes
• Le dépôt reçoit et conserve en bon état les produits,
• Il prépare la sortie des produits : fractionnement et
regroupement,
• Il livre les produits.

Concentrateur :
• Le dépôt conserve en bon état les produits, sous la forme la
plus resserrée possible,
• Il identifie, stocke, puis ressort les unités logistiques pour
expédition.

Rôle d’un entrepôt

Transitaire :
• Le dépôt gère une entrée et une sortie,
• Le stockage est pratiquement inexistant,
• C'est l’organisation de la centrale d’achat.

Prestataire de services pour les clients :

• Le dépôt se voit confier certaines opérations consécutives à
la vente de certains articles,
• Ces opérations nécessitent la mise en œuvre de moyens
spécifiques ; hommes et matériels,
• La logique industrielle existe.

11
 Rôle d’un entrepôt
Transporteur :
• Le dépôt se voit confier la prestation de livraison via des circuits
de distribution,
• Ces opérations sont effectuées pour son propre compte ou pour le
compte de tiers.

Etiqueteur :
• Le dépôt imprime et appose les étiquettes.

Conditionneur :
• Le dépôt conditionne à façon. Il peut également mettre en œuvre
des opérations de production pour le compte d’autres partenaires.

Fonctions d’un entrepôt

Fonctions annexes :
• Etiquetage,
• Marquage,
• Installation,
• Réparations,
• Transformation des marchandises,
• Récupération des emballages et déchets, –....

12
 Différentes zones
Circuit marchandises
1.Déchargement
2.Mise en rayon
3.Stockage
4.Sortie du rayon suite à une commande
5.Rassemblement des articles de la
commande
6.Contrôle de la commande
7.Emballage et étiquetage
8.Consolidation de la commande sur une aire
d’expédition
9.Chargement et expédition
10.Suivi administratif des commandes et
maintenance des équipements de manutention
Dock quai
25

Différentes zones

13
 Différentes zones
Un entrepôt comporte en général:
– Une/des zone(s) de réception;
– Une/des zone(s) de stockage;
– Une/des zone(s) de préparation des commandes (picking) ;
– Une/des zone(s) d’expédition;

Ce sont des zones à séparer les unes des autres et à accès contrôlé
de préférence.
Des opérations spécifiques sont réalisées dans chacune de ces
zones.

Différentes zones : Réception

• Opération capitale car c’est elle qui libère les opérations

de facturation et de mise à disposition des articles.

• Les opérations de déchargement incombent au destinataire

sauf pour les petits colis

• Sert de vérification : c’est souvent à ce moment que l’on

peut éviter des problèmes :
– Contrôle quantitatif
– Contrôle qualitatif.

14
 Différentes zones : Réception

Procédure type:
– Contrôle Bon de Livraison (BL) - marchandise;
– Contrôle BL - Bon de Commande;
– Marquage des colis ou articles;
– Contrôle qualité;
– Rangement en stock et saisie des informations.

Différentes zones : Réception

Contrôle quantitatif
Se résume à dénombrer la quantité d’unités de l’article reçu.
Le réceptionnaire doit vérifier si le bon de livraison
correspond à la demande de son entreprise. (ex: numéro de
bon de commande, quantité, ligne de PO, etc.)
Si le réceptionnaire note un problème, il doit aviser les
départements des achats. Il y a autant de technique de
vérification que d’entreprise.

30

15
 Différentes zones : Réception

Contrôle qualitatif

• un peu plus compliqué.

• consiste à s’assurer que le produit respecte les
spécifications et les devis sont respectés.
• Normalement cela sera effectué par échantillonnage ou en
suivant les règles établies avec la classification ABC.

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Différentes zones : Réception

Exemple de délais de déchargement

• Le déchargement/ chargement manuel d’un camion de 10 T
composé de 500 colis d’un poids moyen de 20 kg nécessite
environ 2 heures pour une équipe de 2 manutentionnaires.
• Ce temps peut être ramené à 1h15 si l’on procède à une
palettisation préalable à bord du camion plus un déchargement
à l’aide d’une transpalette.
• Ce temps est ramené à 25mn si la cargaison arrive déjà
palettisée et si l’on décharge avec un chariot élévateur

32

16
 Différentes zones : stockage

• Localisation fixe (stockage affecté) :

consiste à entreposer à un article qui sera toujours le
même, peu importe la fréquence de la demande pour cet
article.
Avantage : le personnel est familiarisé avec les
emplacements
Inconvénient : Risque de surdimensionnement l’entrepôt

33

Différentes zones : stockage

• Localisation aléatoire (stockage banalisé) :

Consiste à attribuer à l’article qui arrive le premier, le
premier espace disponible.
Avantage : Permet d’utiliser au maximum la capacité de
l’entrepôt (taux de remplissage important)
Inconvénient : Risque de créer un fouillis total.

=> Nécessité d’un outil informatique de gestion des

emplacements

34

17
 Différentes zones : stockage

• Localisation mixte
Solution la plus souvent utilisée
Par exemple,
• localisations fixes pour les zones de préparation
• localisations aléatoires pour les zones d’entreposage.

35

Différentes zones : Picking

(préparation des commandes)

• Les zones de picking sont des zones de préparation des

références stockées allant:
– Vers la fabrication;
– Vers les clients.
• Objectif : Faciliter les tâches avales (fabrication,
assemblage, transport, etc.;).

18
 Zones de stockage : Expédition

• Envoi des produits finis vers les clients

– Opération de conditionnement;

– Opération EDI (Echange de Données Informatisées)

Différentes zones

Un entrepôt comporte en général:

– Une/des zone(s) de réception;
– Une/des zone(s) de stockage;
– Une/des zone(s) de préparation des commandes
(picking) ;
– Une/des zone(s) d’expédition;
– Les allées inter zones
– Les locaux annexes et les bureaux.
– Divers autres zones spécifiques

19
 Ressources d'entreposage

• Le personnel : opérationnel, administratif et d'encadrement.

=> régi par une série de règles et de protocoles (limites
journalières aux chargements, aux manipulations,..).
• Le bâtiment
• Les équipements

Ressources d'entreposage
Catégories d’équipements :
• L'unité de stockage (palettes, boîtes en carton ou en
plastique, bac, conteneur, …)
• Les équipements de transport du matériel (convoyeur,
chariot élévateur)
• Les équipements d’entreposage (simples étagères à des
systèmes hautement automatisés, avec des grues et des
convoyeurs)
• Les équipements d’identification automatique et de
communication. (codes à barres, lecteurs, radiofréquence.

Il existe une gamme variée d’équipements de manutention,

chacun ayant son utilité. Le choix d’équipement dépend du
type de produit et du budget alloué à la manutention
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20
 Ressources d'entreposage :
Équipements fixes
Les palettiers : rayonnages à palettes.
•Utilisation 35% du volume,
•Rotation des stocks élevé́ ,
•Accès 100% aux palettes,
•Stabilité élevée,
•Ecrasement faible des palettes,
•Gerbage au-delà de 7.5m,
•Investissement moyen
Risques :
•Ecrasement piéton ou préparateur par chariot ou palette,
•Ecroulement palettiseur,
•Chute de hauteur sur le personnel

STOCKAGE
Ressources d'entreposage :
ACCUMULATION
Équipements fixes
Stockage à accumulation
Utilisation70%
•Utilisation 70% du volume,
du volume,
Rotationfaible
•Rotation faible
desdes stocks,
stocks,
Accès 30%
•Accès 30% desdes palettes,
palettes,
•Stabilité
Stabilitéélevée,
élevée,
•Ecrasement faible des palettes,
Écrasement faible des
•Gerbage inferieur à 7.5m,
palettes,
•Investissement moyen.
Gerbage inférieur à 7.5m,
Investissement moyen.
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21
 Ressources d'entreposage :
Équipements fixes

• Les cantilevers : systèmes de stockage

pour les charges lourdes.
• Les casiers : dédiés aux produits de petite
et moyenne dimension. Ce type
d'équipements peut comporter également
des armoires.
• Les stockages mobiles : très utilisés pour
les systèmes d'archivage, de bibliothèques
et les officines pharmaceutiques avec des
dimensions moyennes.

Ressources d'entreposage :
Équipements fixes
Les stockages dynamiques : consistent à
introduire les produits à une extrémité des
alvéoles et de les récupérer à l'autre extrémité.
•Utilisation 80% du volume,
STOCKAGE
•Rotation moyen des stocks,
DYNAMIQUE
•Accès à 30% des palettes,
•Stabilité élevée,
•Ecrasement faible des palettes
Utilisation 80% du volume,
Rotation
•Gerbage au-delà̀ de moyen
7.5m,des stocks,
Accès à 30% des palettes,
Stabilité
•Investissement élevé́élevée,
.
Écrasement faible des palettes
Gerbage au-delà de 7.5m,
Investissement élevé.

37

22
 Ressources d'entreposage :
Équipements mobiles
• Les transpalettes (ou transstockeurs) : moyens de
manutentions destinés aux transferts horizontaux
de charges sur des palettes ou des conteneurs
adaptés. Ils peuvent être manuels ou électriques.

• Les armoires rotatives : systèmes de stockages

verticaux rotatifs.

• Les carrousels horizontaux : équipements

construits autour d'axes verticaux.

• Les convoyeurs, les robots, les gerbeurs à bras

porteurs, les chariots élévateurs, les chariots à
mat rétractable, les chariots à fourche tri
directionnelle, les chariots combinés, les chariots
omnidirectionnels (quadridirectionnels), les
chariots autoguidés, ..

Typologie des produits

Il faut définir le comportement des produits afin de mesurer

leur degrés d’homogénéité.

Pour saisir cette information il existe deux méthodes,

• la répartition de Pareto ou loi ABC
• l’ABZ ou loi de corrélation entre quantité stockée et
expédié

46

23
 Typologie des produits

Méthode ABC
Elle permet :
• d'améliorer les performances des préparateurs de
commandes,
• d'optimiser des trajets des préparateurs de façon à éviter
les déplacements inutiles,
• de faire correspondre les temps de déplacements les plus
courts aux références articles les plus demandées.

Le choix du critère dépend essentiellement des objectifs à

atteindre : fréquences des sorties, poids des articles, coûts
des articles, etc...
47

Typologie des produits

Méthode ABC
Principe :
• Critère retenu = Fréquence des sorties (F/S).
• Classer les articles par ordre décroissant des F/S,
• Faire un cumul F/S,
• Faire un % cumulé des F/S,
• Faire un % cumulé du nombre d'articles,
• Classer les produits en A.B.C.
– A = jusqu'à 80% du % cumulé des F/S
– B = jusqu'à 95% du % cumulé des F/S
– C = jusqu'à 100% du % cumulé des F/S

48

24
 Typologie des produits
Méthode ABC
Principe:

• La méthode ABC convient à toutes les situations où il faut

placer des activités en ordre de priorité.
• Son principe de base repose sur le fait qu’un petit nombre
d’articles (~20%) représente souvent l’essentiel de la valeur
stockée (~80%).
• La méthode d’analyse ABC permet de distinguer les articles qui
nécessitent une gestion élaborée de ceux pour lesquels une
gestion plus globale est suffisante.

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Typologie des produits

Méthode ABC

100,00%
90,00%
C
80,00% B
Valeur cumulative .

70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
A
10,00%
0,00%
0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00%
Nombre d'articles
50

25
 Typologie des produits
Méthode ABC

Groupes Quantité Valeur Degré de Type de Stock de Procédure de

(% (%) contrôle relevés sécurité commande
articles)

Articles A 10-20% 70-80% Rigoureu Complet Bas Soigneuse,

x Précis précise
Révisions
fréquentes
Articles B 30-40% 15-20% Normal Complet Modéré Normale,
Précis expéditive
Articles C 40-50% 5-10% Simple Simplifié Important Périodique
1 ou 2 par an

51

Typologie des produits

Méthode ABC (exemple)
• Étape 1 : Calcul de la valeur annuelle des achats
Consommation Valeur
Coût
Article annuelle annuelle des
unitaire
(unités) achats
K34 10 200 $ 2 000 $
K35 25 600 $ 15 000 $
K36 36 150 $ 5 400 $
M10 16 25 $ 400 $
M20 20 80 $ 1 600 $
Z45 80 200 $ 16 000 $
F14 20 300 $ 6 000 $
F95 30 800 $ 24 000 $
F99 20 60 $ 1 200 $
D45 10 550 $ 5 500 $
D48 12 90 $ 1 080 $
D52 15 110 $ 1 650 $
D57 40 120 $ 4 800 $
N08 30 40 $ 1 200 $
P05 16 500 $ 8 000 $
P09 10 30 $ 300 $
52

26
 Typologie des produits
Méthode ABC (exemple)
• Étape 2 : Classement et analyse
Coût Valeur annuelle Valeur Pourcentage
Article Consommation unitaire des achats cumulative cumulatif Classification
F95 30 800 24000 24000 25% A
Z45 80 200 16000 40000 42% A
K35 25 600 15000 55000 58% A
P05 16 500 8000 63000 67% B
F14 20 300 6000 69000 73% B
D45 10 550 5500 74500 79% B
K36 36 150 5400 79900 85% B
D57 40 120 4800 84700 90% B
K34 10 200 2000 86700 92% C
D52 15 110 1650 88350 94% C
M20 20 80 1600 89950 96% C
F99 20 60 1200 91150 97% C
N08 30 40 1200 92350 98% C
D48 12 90 1080 93430 99% C
M10 16 25 400 93830 100% C
P09 10 30 300 94130 100% C
53

Typologie des produits

Méthode ABC (exemple)
Valeur annuelle des achats

Classe A
30000
(3/16 18.75%)
25000
20000 Classe B Classe C
15000 (5/16 31.25%) (8/16 50%)
10000
5000
0
Z45

N08
F95

K35
P05
F14
D45

D52
M20
K36
D57
K34

F99

D48
M10
P09

Produits

54

27
 Typologie des produits

Méthode ABZ

• La courbe ABZ permet de définir des classes de produits

dont les comportements sont homogènes.
• Elle repose sur la représentation de la corrélation, quantité
sortie sur une donnée de temps, quantité en stock sur ce
même laps de temps.
• La représentation graphique permet de saisir deux éléments
essentiels, le positionnement des références par rapport à la
droite de tendances et les sous ensembles homogènes.

55

Typologie des produits

Méthode ABZ

Rotations faibles et peu de stock -> 1

Rotations faibles stock élevé -> 2
Rotations et stock moyens -> 3
Rotations fortes et stock faible ->4

56

28
 Typologie des produits
Méthode ABZ - Principe
• Etape 1 : recueillir les données
de mouvements et les quantités
de produits moyens sur une
période donnée
• Etape 2 : Positionner les
produits sur un graphique X Y.
• Etape 3 : identifier les groupes
ou classes de produits. Dans
l’exemple ci-contre 2 classes
sont identifiées.
• Etape 4 : Organiser le stock en
fonction des classes de produits
et adapter les modes de gestion
57

Circuits élémentaires des produits

Circuit en L
Avantages
•Circuits courts pour les produits à forte
rotation,
•Petite polyvalence des moyens de
manutention,
•Bonne vision de l’activité entrée – sortie

Inconvénients
•Si trafic dense et peu de place en zone réception ou expédition :
blocage du flux,
•Non respect possible du FIFO sur les produits de la classe C.
58

29
 Circuits élémentaires des produits
Circuit en I
Avantages
• Bonne séparation du flux entrée et
sorties,
• Peu de possibilité de saturation du flux.

Inconvénients
• Peu de polyvalence des moyens et du personnel,
• Si activité fluctuante, il faut surdimensionné le matériel,
• Investissement lourd en V.R.D. (voirie et réseaux divers).

59

Circuits élémentaires des produits

Circuit en U
Avantages
• Polyvalence maximum des moyens et
du personnel,
• Possibilité de circuits courts pour les
produits en transit,
• Economie de surfaces V.R.D.

Inconvénients
•Mélange des produits entrants et sortants,
•Croisement des flux,
•Perte de produits,
•Non respect facile du FIFO.
60

30
 Circuits élémentaires des produits
Circuits combinés

• Recherche des caractères discriminants

qui rejetteraient une solution,
• Définir les schémas d’implantation
pour chaque circuit,
• Comparer différentes solutions.

61

Dimensionnement des surfaces de

stockage
Il existe plusieurs types de principe de stockage :
• Un produit à une adresse et accessible à tout moment,
• Plusieurs produits similaires à une même adresse,
• Plusieurs produits différents à une même adresse.

31
 Dimensionnement des surfaces de
stockage
Un produit à une adresse accessible à tout moment
Surface associée à une palette (ou surface au sol pour une palette)

Dimensionnement des surfaces de

stockage
Plusieurs produits similaires à une même adresse

32
 Dimensionnement des surfaces de
stockage
Plusieurs produits différents à une même adresse

Dimensionnement des autres surfaces

• Prendre en compte les autres activités de l’entrepôt,

• Déterminer les zones de préparation de commandes,
• Déterminer les zones pour le houssage, l’emballage et les
postes de traitement de l’information,
• Intégrer les locaux techniques et les locaux sociaux,
• Positionner les allées de circulation inter zone,
• ....

• Exemple : zone de réception

33