1 GESTION - D'entrepot 1

Table de matière
INTRODUCTION
I La présentation et le choix
d’implantation de l’entrepot
II L’organisation de l’entrepôt
Les difficultés les plus fréquentées et les

III
facteurs d’optimisations
le cas pratique ( cas coubèche )

I) La présentation de l’entrepôt et le choix d’implantation
1. La définition de l’entrepôt
Un entrepôt est un bâtiment logistique destiné au stockage de biens en vue de leur
expédition
vers un client. Il peut être géré par l’entreprise ou faire l’objet d’une sous-traitance.
2. son rôle et ses objectifs

Le rôle principal d'un entrepôt est d'assurer la protection des marchandises contre les vols,
les
disparitions ou la dégradation pendant le temps de stockage .
L’entrepôt a pour objectif de permettre un très bon taux de service au client tout en
minimisant les coûts.
3. le choix d’implantation de l’entrepôt

Le choix d’un entrepôt dépend des différents besoins et des critères des clientèles.
Les critères de bases à prendre en compte sont au nombre de quatre :
- La capacité de stockage que l’on souhaite obtenir

- La vitesse d’exécution des tâches à atteindre
II) l’organisation de l’entrepôt
1. Phase de réception : est un processus logistiques de l'entreposage. Elle correspond au point
de transfert de propriété entre un fournisseur et un client(l’entreprise).
Les étapes clés d’une bonne réception :
 Vérification de l’identité du produit , sa quantité et sa qualité
 Signature du Bon de Livraison (éventuellement avec réserve)

2. Phase de stockage : Cette stratégie consiste à définir les produits qui seront stockés et les
emplacements réservés à cet effet en tenant compte des caractéristiques de chaque famille
logistique.
 Logiciel de contrôle de stock: Pour contrôler la marchandise avec précision et efficacité, il est
conseillé d’installer un logiciel de gestion d’entrepôt, tel que WMS (Warehouse management
system).
Méthodes :
• Méthode 1 : Premier entré – premier sorti ( FIFO)
• Méthode 2 : Dernier arrivé – premier sorti (LIFO)
• Méthode 3 : Le réapprovisionnement calendaire
• Méthode 4 : La prévision de la demande
2 . Les différentes matérielles utiliser dans le zone de stockage : palletier , chariot élévateur ,
transpalette manuel , électrique.
indicateurs pour la gestion de stock : Materials Requirement Planning (MRP) , Economic
Order Quantity (EOQ) , Day Sales of Inventory.
3.La phase de livraison : La préparation de commande (ou picking logistique)
Est l’opération logistique consistant à prélever des produits dans un espace de stockage et
à les rassembler, suite à un bon de commande, en prévision d’une expédition au client.
Les 5 méthodes des phases de préparation de commande: Le prélèvement par article , Le
prélèvement de groupe ou prélèvement par lot , Le prélèvement par zones , Le
prélèvement par vagues .
III-Les difficultés les plus fréquentées et les facteurs d’optimisations
A. Les divers problèmes existant dans l’entrepôt
1. Le manque de place dans l’entrepôt
2. Mauvaise gestion des stocks
3. Erreurs lors du picking
4. Retards dans les expéditions
5. L’inadéquation entre les compétences des main d’œuvre et la manipulation

des équipements
B. Les facteurs d’optimisations
A-Les Actions correctives
1.Rationalisation de l’espace de l’entrepôt
2.Elabore une bonne gestion stockage
3.Améliorer l’opération de prélèvement
4.Eviter le retard de livraison
5. Former les opérateurs

B. Les mécanismes préventives :
1.Respect des capacités et des dimensions maximales des rayonnages:

2. Contrôler l'état des palettes:
3. Chargement adéquat des palettes:
4. Installation d’éléments de protections des rayonnages:
5. Mise en place de grillages antichute:
6. Port d’EPI adaptés:
7. Eclairez correctement l'entrepôt:
8. Bonne signalisation de l’entrepôt:
9. Utilisation des engins de manutention avec précaution:
10. Installation de systèmes anti-incendie:
11. Maintenance périodique des engins:
12. Ordre et propreté permanents des installations;
13. Mise en place de postes de travail ergonomiques:
14. Formation adéquate du personnel :
15. Utilisation de systèmes de transport automatiques :
16. Automatisation des itinéraires de picking :
IV -CAS PRATIQUE : GLACIERE DE COUBECHE
1- présentation générale de l’entreprise Coubeche : Les entreprises COUBECHE ont été
Fondées a Obock, premier port d’attache des français en 1885 par M SAID ALI.
Ces entreprises sont scindées en deux sociétés :
• Glacières Coubeche SARL
• ETS Coubéche SARL
Glacières Coubeche SARL est celle qui concerne notre projet , sa principale activité
est l’importation et du stockage des marchandises dans les locaux de la plate-forme
Logistique de Boulaos pour le compte du supermarché CASINO et du magasin LEADER
PRICE et pour les clients les plus importants.
2- Fonctionnement de l’entreprise
Les travaux de l’entreprise est déclenche par les besoins des clientèles définissent dans
Les cahiers des charges. Ce dernier prend en considération par les responsables d’achats
Pour lancer la commande dans le but de répondre et satisfaire les besoins des clientèles.
Une fois la commande est lance chez le fournisseur , son rôle et de préparer , livrer les
Marchandises commander par l’entreprise.
Phase de réception: consiste à réceptionner les marchandises livrer par le ou les
Fournisseurs tout elle adopte une contrôle qualitative ( avaries ou défauts) et quantitative
(des objets manquants ) et émettant une réserve s’il y’a une défaut quelconque.
phase de stockage : une fois les marchandises est réceptionne , le gestionnaire
enregistre dans un système CPR , et stockent chaque article son emplacement prévue
Dans le rayonnages en fonction de famille logistique et leur nature de la marchandise .
phase de livraison : cette étape l’entreprise n’attend que la commande du client .
Une fois ce dernier reçue, le préparateur de commande prend le relais afin de prélever
Les articles commander par les clientèles dans les différents rayonnages , puis
regroupe dans une palette , emballer. Un contrôleur intervient pour contrôler
efficacement en Quantité et en qualité et assurer la conformité de la demande , enfin
elle livre à ses clients
3- Les problèmes soulevées :

- Insuffisance des effectives salariales : le travail demandée est supérieur aux
effectives des travailleurs disponible (actives).
- Conditions des travails difficiles : les salaries ont du mal à s’adapter le
température froide destine aux produits frais .
- Non-respect de la règlementation interne de l’entreprise : : certaine salaries ne
respectent pas la réglementation intérieure de l’entreprise, car il y’a parmi eux qui
fument à l’intérieur de l’entrepôt , donc cela va impacter négativement à l’entrepot.
4- Les recommandations :
- Le recrutement
- Améliorer la condition de travail
- Elaborer des contrôles réguliers

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Les difficultés les plus fréquentées et les

le cas pratique ( cas coubèche )

2. son rôle et ses objectifs

3. le choix d’implantation de l’entrepôt

Les critères de bases à prendre en compte sont au nombre de quatre :

- La capacité de stockage que l’on souhaite obtenir

Les étapes clés d’une bonne réception :

 Vérification de l’identité du produit , sa quantité et sa qualité

 Signature du Bon de Livraison (éventuellement avec réserve)

III-Les difficultés les plus fréquentées et les facteurs d’optimisations

A. Les divers problèmes existant dans l’entrepôt

1. Le manque de place dans l’entrepôt

2. Mauvaise gestion des stocks

3. Erreurs lors du picking

4. Retards dans les expéditions

5. L’inadéquation entre les compétences des main d’œuvre et la manipulation

A-Les Actions correctives

1.Rationalisation de l’espace de l’entrepôt

2.Elabore une bonne gestion stockage

3.Améliorer l’opération de prélèvement

4.Eviter le retard de livraison

5. Former les opérateurs

1.Respect des capacités et des dimensions maximales des rayonnages:

3- Les problèmes soulevées :

- Améliorer la condition de travail

- Elaborer des contrôles réguliers

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