JOURNEES COFREND 2017

More info about this article: http://www.ndt.net/?id=21334

Utilisation de capteur ultrason multiélément 1.5D pour le

contrôle de défauts longitudinaux sur tube à fort rapport
épaisseur/diamètre.

Michel VAHE 1, Raphaël MICHEL 1, Sylvain DEUTSCH²

1
Vallourec Research Center France, 60 Route de Leval - BP20149
59620 Aulnoye-Aymeries, France
² TECNATOM METALSCAN, Parc d activités Val de Bourgogne,
71240 Saint-Loup-de-Varennes, FRANCE

RESUME

Vallourec est leader mondial des solutions tubulaires premium. Dans le cadre de son activité
de production de tubes en acier, l’usine de Saint Saulve effectue un contrôle ultrason
automatique afin de garantir à ses clients l’absence de défauts sur tout le volume de ses
produits.

Une solution de contrôle utilisant des capteurs ultrasons multiéléments 1.5D capable de
détecter des défauts longitudinaux, en particulier sur des tubes à fort rapport
épaisseur/diamètre a été étudiée. Cette méthode doit permettre de réaliser cette inspection
en un passage avec une cuve, contre un passage avec deux cuves et un temps de cycle
doublée pour les solutions actuelles et de s’affranchir de toute optimisation mécanique.

Cet article présente la démarche adoptée afin de valider cette méthode. Après avoir
dimensionné une sonde grâce à la simulation numérique, des essais ont été d’abord été
réalisés en laboratoire afin de valider le concept dans des conditions optimales. Enfin, en
partenariat avec notre fournisseur Metalscan, nous avons poursuivi ces essais en usine afin
de déterminer ses performances dans en environnement industriel avec des tubes de
production.

Les performances mesurées sont au moins équivalentes à celles obtenus avec les
équipements actuels, avec des temps d’inspection potentiellement réduits par 2. Cette
méthode est donc validée pour un emploi industriel.

1
1 INTRODUCTION

Les tubes produits par Vallourec passent une série de contrôles non destructifs avant d’être
expédiés aux clients afin d’assurer l’absence de défauts et la conformité de nos produits aux
différents standards applicables. Différentes méthodes de CND complémentaires peuvent
être appliquées : courants de Foucault, flux de fuite, magnétoscopie, ressuage ou encore
ultrasons (UT). Cette dernière, la plus utilisée au sein du groupe, possède des
caractéristiques qui la rendent particulièrement adaptée au contrôle industriel des tubes : elle
est surfacique et volumique, rapide, performante et automatisable. Elle est de plus utilisable
sur la totalité de la gamme dimensionnelle proposée par Vallourec.

Plusieurs types de capteurs ultrasons existent afin de réaliser ces contrôles: capteur
conventionnel monoélément, sonde multiélément linéaire (1D) ou matriciels (2D). Les
capteurs monoélément sont simples, peu onéreux mais ne proposent pas la flexibilité
qu’offrent les sondes multiéléments.

La tuberie de SSV possède plusieurs bancs de contrôle ultrason automatiques. L’un deux
est limité par sa technologie conventionnelle. Pour des dimensions particulières, quand le
rapport épaisseur sur diamètre est supérieur à 0.2, deux passages sont nécessaires afin
d’assurer un contrôle complet des surfaces internes et externes. Cela ralentit fortement les
cadences de productions.

Avec notre partenaire Metalscan, fournisseur de la partie acoustique sur ce banc, nous
avons donc cherché à remplacer les capteurs conventionnels actuels par des capteurs
multiéléments 1.5D, intermédiaires entre les capteurs linéaires et matriciels. Le gain en
flexibilité apporté par ces capteurs, détaillés dans cet article, permettront de réaliser un
contrôle complet des tubes à fort e/D en un passage.

2
2 Pourquoi les tubes à fort rapport e/D sont-ils problématiques ?

L’inspection des défauts de surface est réalisée par des ondes transversales avec la
méthode « pulse-echo », en immersion. Pour les défauts longitudinaux, on définit plusieurs
angles lors de ce type de contrôle :

ϴi : angle d’incidence

ϴr : angle réfracté

ϴr’ : angle d’attaque (ici

sur l’entaille longitudinale
interne)

Dans cette méthode, on cherche à obtenir un angle d’attaque de l’ordre de 40° sur le défaut,
localisé soit sur la surface interne, soit sur la surface externe. Afin d’atteindre la surface
externe, l’onde rebondit généralement sur la surface interne, comme le montre le schéma
suivant dans le cas des défauts longitudinaux :

Figure 1 - Trajet acoustique pour la détection de défaut longitudinal pour un tube à faible e/D

Pour des tubes fins, avec des rapports e/D faibles, la géométrie se rapproche d’une plaque
où l’angle d’attaque sur un défaut localisé sur la surface interne est égal à celui localisé sur
la surface externe. Plus ce rapport e/D augmente, plus on s’éloigne de cette situation plaque.

Angle d’incidence pour obtenir un angle d'attaque de 40° sur …

Rapport e/D 0.01 0.02 0.05 0.10 0.15 0.20 0.30
… entaille interne 16,8 16,5 15,4 13,6 11,9 10,2 6,8
… entaille externe 17,1 17,1 17,1 17,1 17,1 17,1 17,1

3
Dans la pratique, pour des rapports e/D inférieurs à 0,2, un bon compromis pour l’angle
d’incidence peut être trouvé pour l’inspection des entailles internes et externes. Cependant,
au-delà de cette limite, on s’aperçoit qu’aucun compromis satisfaisant n’est possible.
Deux tirs distincts sont donc nécessaires avec des angles d’incidence différents : un premier
dédié à l’inspection de la surface interne, un second à l’inspection de la surface externe.

Figure 2 - Trajets acoustiques pour la détection de défauts longitudinaux pour un tube à fort
e/D

ci-dessus, les deux tirs permettent des angles d’attaque de 40° soit sur une entaille
longitudinale externe (à gauche), soit sur une entaille longitudinale interne (à droite). Pour
réaliser l’inspection de défauts longitudinaux sur des tubes à fort e/D, il est donc nécessaire
de réaliser deux inspections distinctes avec deux angles d’incidence différents.

Cela entraine un ralentissement des cadences de production dommageable pour la

rentabilité de la tuberie de Saint-Saulve.

4
3 Que définit-on par capteur multiélément 1.5D ?

Les capteurs multiéléments les plus répandus sont les capteurs linéaires (1D). Les éléments
sont repartis sur un seul axe. Ces capteurs sont déjà utilisés dans le contrôle automatique
par ultrason au sein de Vallourec depuis 2001. Leur capacité de déflexion électronique est
limitée dans la direction du capteur uniquement.

A l’inverse, les sondes matricielles (2D) ont des éléments repartis sur deux axes. Ces
sondes ont donc la capacité de réaliser des déflexions électroniques dans toutes les
directions.

Figure 3 - Schéma de l'organisation des éléments dans des sondes multiéléments 1D et 2D

On définit un capteur multiélément 1.5D comme intermédiaire aux capteurs 1D et 2D.

Comme montré ci-dessousci-dessous, les éléments sont repartis sur deux axes, comme un
capteur 2D, mais les capacités de déflexion sont celles d’un capteur 1D, dans une unique
direction. Un capteur 1.5D peut être vu comme plusieurs capteurs 1D juxtaposés les uns aux
autres.

Figure 4 - Schéma de l'organisation d'un capteur 1.5D

Avec un capteur 1.5D, on obtient un capteur relativement simple (faible nombre d’éléments,
cristaux relativement gros), avec la capacité de réaliser une déflexion électronique
perpendiculaire à l’axe du capteur.

5
4 Pourquoi un capteur multiélément 1.5D est-il utile à l’inspection des défauts
longitudinaux ?

Les normes demandent à ce que les défauts soient inspectés par les deux flancs :

NF EN ISO 10893-10( §5.3) : « Sauf accord contraire entre acheteur et producteur, le

contrôle doit être réalisé par passage du faisceau ultrasonore selon deux directions
opposées de propagation des ondes pour le type de contrôle demandé, dans le sens horaire
et antihoraire pour les imperfections longitudinales et avant/arrière pour les imperfections
transversales. »

Avec des bancs de technologie conventionnelle ou multiélément 1D, il est donc nécessaire
d’avoir deux capteurs symétriques avec des angles d’incidence opposés pour réaliser
complètement le contrôle.

Figure 5 - Trajets acoustiques pour l'inspection de défauts longitudinaux dans le sens horaire
ET antihoraire

Dans le cas des tubes à fort rapport e/D, il est nécessaire de disposer de deux jeux de deux
capteurs positionnés pour détecter soit les entailles internes, soit les entailles externes.

Figure 6 - Trajets acoustiques pour l'inspection de défauts longitudinaux dans le sens horaire
ET antihoraire pour fort e/D

6
Dans la pratique à Saint-Saulve, il est donc nécessaire d’utiliser deux cuves d’inspection
pour réaliser le contrôle des tubes à fort e/D. Ceci double quasiment le temps de cycle et
ralentit fortement les cadences de production de l’usine de Saint-Saulve.

Grâce aux capteurs 1.5D, nous aurions cependant la capacité de réaliser les deux angles
d’incidence avec un unique capteur, comme montré ci-dessous :

Figure 7 - Dispositif utilisant un capteur PA1.5D pour l'inspection d'entailles longitudinales

antihoraires

Ici, on règle un angle mécanique approximatif intermédiaire entre l’incidence optimale pour
l’entaille externe et celle pour l’entaille interne. On vient ensuite régler l’angle d’incidence
optimale grâce aux déflexions électroniques.

L’angle mécanique approchant les angles d’incidence optimaux, les déflexions électroniques
resteraient faibles. Les cristaux piézoélectriques seraient relativement larges et peu
nombreux. Cette solution ne nécessite donc qu’un nombre de voies électroniques limitées.

En appliquant séquentiellement les lois de retard appropriées, on peut donc réaliser les
inspections nécessaires avec deux capteurs seulement, contre 4 précédemment. Une seule
cuve serait nécessaire dans ce cas-là, les cadences d’inspection ne seraient donc pas
dégradées par des rapports e/D forts avec ce dispositif.

7
Nos premières investigations nous ont cependant permis d’identifier une deuxième solution
utilisant des capteurs 1.5D, placés cette fois-ci à la perpendiculaire de la surface du tube.

Il est possible d’inspecter le sens horaire et antihoraires en utilisant uniquement les

déflexions électroniques (deux pour les tubes fins, quatre pour les fort e/D).

Un seul capteur pourrait ici remplacer les quatre capteurs conventionnels, avec les mêmes
avantages de cadence que précédemment.

Le bénéfice de cette méthode, outre la réduction du nombre de capteur, est le

positionnement perpendiculaire du capteur. On a ici l’assurance d’un angle mécanique nul,
vérifiable en utilisant un tir « droit » (sans déflexion électronique). Cela améliore la fiabilité et
la connaissance des réglages utilisés.

Cette solution nécessite cependant des déflexions électroniques plus fortes, donc des
éléments plus petits et des électroniques plus puissantes.

8
5 Comment valider l’utilisation d’un capteur multiélément 1.5D ?

5.1 Dimensionnement d’une sonde par simulation numérique.

La première étape de validation du concept a été le dimensionnement d’un capteur adapté

aux besoins de l’usine Vallourec de Saint-Saulve :
 Gamme dimensionnelle :
o Diamètre de 31.8 à 127 mm

 Longueur active du capteur de 60mm

o Epaisseur de 3 à 20 mm

o En usine, la longueur active des capteurs actuels est de 120mm. Nous avons
réduit à une « demi-longueur » pour limiter les coûts de réalisation du capteur.

Afin de garantir un angle d’incidence de l’ordre de 17° sur la surface du tube, il est
nécessaire que le capteur multiélément puisse garantir une déflexion électronique à
l’émission jusqu’à 12°.

Figure 8 - Différence entre angle d'émission et angle d'incidence liée à la courbure du tube

Le capteur est dimensionné avec les paramètres suivants :

9
Les simulations de champs dans l’eau par CIVA ont permis de valider le dimensionnement
du capteur. Le lobe secondaire simulé est en effet 23.5dB inférieur au lobe principal.

Figure 9 – Champ acoustique simulé dans l'eau pour une déflexion électronique de 12°
(couleurs saturées)

Une sonde dimensionnée avec ces caractéristiques pourrait donc effectuer une déflexion
électronique suffisante pour permettre la détection de défauts longitudinaux tout en gardant
un angle mécanique nul.

Afin de respecter les longueurs actives « industrielles », un capteur complet serait composé
de 120 éléments. Le nombre de voies électroniques nécessaires reste donc limité et
acceptable avec un design de capteur tel que présenté ici.

5.2 Essai de validation en cuve à eau

La deuxième étape de validation consiste en des essais réalisés au VRCF (Vallourec

Research Center France) dans une cuve à eau avec la sonde précédemment dimensionnée
sur différentes dimensions représentatives de la gamme de l’usine de Saint-Saulve.

Tous les essais suivent la même démarche :

1. Réglage de l’angle mécanique à 0° en optimisant le troisième écho d’interface d’un tir

droit.
2. Réglage de la colonne d’eau aux valeurs requises (similaires à celles utilisées en
usine).
3. Balayage électronique afin de déterminer l’angle optimal d’inspection des entailles
longitudinales internes et externes.

10
 Figure 10 - Montage mécanique dans la cuve à eau. Une ouverture est faite afin de pouvoir
usiner l'entaille interne.

Voici quelques résultats issus des essais en cuve :

 Tube 1 : diamètre 38mm ; épaisseur : 4mm (rapport e/D de 0.11)

Figure 11 - Tube 38 x 4 - Entailles interne (gauche) externe (milieu) sans entaille (droite) pour
un angle d’incidence de 16.6°

 Tube 2 : diamètre 38mm ; épaisseur : 9.7mm (rapport e/D de 0.26)

Figure 12 - Tube 38 x 9.7 mm - Entailles interne (gauche) sans entaille (droite) pour un angle
d’incidence de 10.4°

11
 Figure 13 - Tube 38 x 9.7 mm - Entailles externe (gauche) sans entaille (droite) pour un angle
d’incidence de 17.5°

Pour le tube 38x9.7, le rapport e/D est de 0.26. Nous sommes donc dans une configuration
« tube lourd », deux tirs différents sont nécessaires à la bonne détection des entailles
internes ou externes.

 Tube 3 : diamètre 89mm ; épaisseur : 13.5mm (rapport e/D de 0.15)

Figure 14 - Tube 89 x 13.5 mm - Entailles interne (gauche) externe (milieu) sans entaille (droite)
pour un angle d’incidence de 17.6°

Ces premiers essais sont prometteurs, les signaux sont propres, le capteur offre des
déflexions électroniques satisfaisantes.

12
5.3 Essai de validation en tour automatique

La troisième étape de validation est l’inspection sur des tours automatiques au centre de
recherche afin de déterminer les performances acoustiques (signal sur bruit) en dynamique.
Les tubes sont inspectés avec des paramètres similaires à ceux utilisés en usine (pointé de
contrôle). Les essais sont réalisés avec la même tête de contrôle que celle utilisée en usine.

Figure 15 - Sonde multiélément montée dans la tête de contrôle usine avec un tube de
référence

Tous les essais suivent la même démarche :

1. Réglage de l’angle mécanique à 0° en optimisant le troisième écho d’interface d’un tir

droit.
a. Pas de réglage de colonne d’eau.
2. Balayage électronique afin de déterminer l’angle optimal d’inspection des entailles
longitudinales.
3. Inspection de la longueur complète du tube avec les paramètres déterminés
précédemment. Les entailles sont inspectées dans les deux sens de contrôle (horaire
+ antihoraire).

Voici quelques exemples de résultats des acquisitions effectuées pour différents tubes de
Saint-Saulve :

 Tube 1 : diamètre 57mm; épaisseur : 14mm (rapport e/D de 0.25)

Figure 16 - Tube 57 x 14 - Entaille longitudinale externe (antihoraire) et le trajet associé pour un

angle d’incidence de 16.7°

13
 Figure 17 - Tube 57 x 14 - Entaille longitudinale interne (horaire) et le trajet associé pour un
angle d’incidence de 13.2°

 Tube 2 : diamètre 70mm; épaisseur : 4.5mm (rapport e/D de 0.06)

Figure 18 - Tube 70 x 4.5mm - Entaille longitudinale externe (haut) et interne (bas) et le trajet
associé pour un angle d’incidence de 15.4°

Les performances déterminées sur les différentes dimensions sont satisfaisantes et

compatibles avec la poursuite des essais en usines :

OD WT WT/ OD Total number of shots SNR LOD 1 SNR LOD 2 SNR LID 1 SNR LID 2
57 8 0,14 2 19,0 17,7 20,1 19,0
57 14 0,25 4 20,2 26,8 13,0 17,2
70 4,5 0,06 2 18,2 22,0 14,1 18,9
70 9 0,13 2 19,6 19,2 20,4 18,3
70 15,7 0,22 4 32,1 33,0 15,9 15,9

Figure 19 - Table des performances pour les 5 dimensions testées.

14
5.4 Essai en usine.

La dernière étape de validation est une campagne d’essais à

l’usine de Saint-Saulve directement du banc de contrôle
automatique utilisé pour la production. Pour se faire, nous avons
fait appel au fournisseur du banc, Metalscan, pour prêter une
électronique multiélément dimensionnée pour la sonde 1,5D et
de configurer son logiciel Lineview (automates, alarmes,
activation module PA etc.) afin d’avoir une solution industrielle
conviviale en usine. Toutes les lois de retard ont été calculées
via la calculatrice intégrée dans Lineview.

Figure 20 – Sonde installée dans le banc US de l’usine de Saint-Saulve (gauche) et équipement

Metalscan dans la cabine

Deux lots de tubes de production ont pu être inspectés lors des essais réalisés en usine :

 108 tubes de dimensions 33.7 x 8mm (rapport e/D de 0.24)

o 4 tirs nécessaires (angle d’incidence de +/-17° et +/- 10.3°)
o Vitesse tangentielle de 1.7m/s pour un pointé de 1mm
 59 tubes de dimensions 70 x 6.3 (e/D standard)
o 2 tir nécessaires (angle d’incidence de +/-15.7°)
o Vitesse tangentielle de 2.2m/s pour un pointé de 1mm

Pour chacun des lots, une fois l’angle optimal trouvé, le tube de calibration est inspecté 10
fois d’affilé afin de déterminer les performances acoustiques de la configuration (signal sur
bruit et répétabilité).

15
 Figure 21 - Tube 33.7 x8 - 10 passages d'affilé - Interne horaire (haut) & antihoraire (second) -
Externe horaire (troisième) et antihoraire (bas) sur Lineview et les trajets associés

Figure 22 - Inspection d'un tube de production (sans défaut) sur Lineview

Dans la figure précédente, l’alarme de sortie de tube (à droite du scan) ne correspond pas à
un défaut et est automatiquement inhibée par l’automate.

Figure 23 - Tube 33.7 x 8 – Sensibilité

16
 Figure 24 - Tube 70 x 6.3- 10 passages d'affilé - Interne horaire (haut) & antihoraire (second) -
Externe horaire (troisième) et antihoraire (bas) sur Lineview et le trajet associé

Figure 25 - Inspection d'un tube de production – sans défaut – sur Lineview

Figure 26 - Tube 70 x 6.3 – Performance

Les deux lots de tubes ont après coup été inspectés avec l’équipement standard (capteurs
conventionnels) sans détecter de défauts. Les deux contrôles ont donc montré des résultats
similaires dans des conditions de productions.

17
6 CONCLUSION

La méthode d’inspection par ultrason de défauts longitudinaux par capteur multiélément 1.5D
a donc été étudiée en suivant différentes étapes et validations successives :

1. Validation du concept et du design du capteur 1.5D par CIVA

2. Validation en statique puis en dynamique en laboratoire sur tubes de différentes
géométries
3. Validation en dynamique en usine et comparaison avec les moyens de contrôles
standards.

Nous avons donc montré que cette nouvelle méthode de contrôle offre des performances
acoustiques satisfaisantes et au moins égales au contrôle effectué actuellement en usine.

Une solution multiélément 1.5D permet :

 Le remplacement des capteurs conventionnels par un capteur 1.5D unique.

o Une seule cuve de contrôle nécessaire, contre deux précédemment.
o Un système plus compact.
o Des temps de réglage et de calibration plus court.
 De s’affranchir d’une optimisation mécanique lors du réglage (tout est piloté
électroniquement).
 Un gain en flexibilité (angle d’incidence, focalisation).
 Pour les tubes à fort e/D, un temps de cycle divisé par deux.

18