Cours Maintenance APP

Maintenance
(R3-11)
Eric Lefevre
Présentation du cours
Volume horaire :
 2 séances de TD de 2 heures
 1 séance de TP de 4 heures
Modalités d’évaluation :
 DS (en S38)
 CR de TP
Compétence « Maintenance » coeff. 0.3
Plan du cours
1. Approche de la maintenance industrielle
• Définition et concepts
• Fonctions et tâches associées
2. Stratégie de maintenance
• Défaillance
• Méthodes de maintenance
• Diagnostic de panne
• Niveaux et échelons dans la maintenance
3. Analyse des défaillances
• Analyse quantitative
• Analyse qualitative
• Sûreté de fonctionnement
Approche de la maintenance Indus.
Définition et concepts
 D’après la norme (Norme NF EN 13306) :
Ensemble de toutes les actions techniques,

administratives et de management durant le
cycle de vie d’un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans
lequel il peut accomplir la fonction requise.
L’ensemble des actions techniques d’un côté et administrative
et de management de l’autre sont :
La maintenance est donc
une combinaison d’actions
administratives et de
management et d’actions
d’intervention technique.
Les unes ayant besoin des

autres afin de mener à bien
la maintenance.
Différence entre maintenance et entretien
 L’entretien est l’ensemble des réparations ou des

dépannages, faits après défaillances ou encore les travaux
qui sont faits de façon systématique pour prendre soin des
équipements.
 L’entretien est statique :
 pas de remise en cause des périodicités d’intervention,
 pas de recherche de causes de défaillances
 et pas de propositions d’amélioration.
 Entretenir : Dépanner et réparer un parc matériel, afin
d’assurer la continuité de production.
Entretenir, c’est subir le matériel !
Différence entre maintenance et entretien
 La maintenance est dynamique : elle recherche des
solutions pour atteindre les objectifs fixés.
 Recherche de l’optimum par :
 une meilleure planification et préparation des travaux,
 une amélioration des équipements
 et un choix de la politique de maintenance à appliquer.
 Maintenir : Choisir les moyens de prévenir, de corriger
ou de rénover selon l’usage du bien et sa criticité
économique, afin d’optimiser le coût.
Maintenir, c’est maîtriser !
Fonctions et tâches associées : les 5M
 La maintenance est une fonction de soutien. Pour que le
processus puisse réaliser sa fonction en satisfaisant les
exigences de qualité, coût et temps, il a besoin des 5M.
Ces 5M doivent aussi être bien maintenus.

Fonctions et tâches associées : les 5M
5M ACTIONS DE MAINTENANCE
Matériel : Maintenance, amélioration, étalonnage, entretien
Machines, dispositifs,
appareils, systèmes
Méthode : Actualisation, amélioration, étalonnage, entretien

Procédures, instructions,
dossiers, dessins
Main d’œuvre : Santé, information, motivation, formation, bonnes

Ensemble du personnel conditions de vie et de travail
Milieu : Nettoyage, rangement, management visuel, ergonomie,
Atelier, magasin, bureau réfection, aménagement
Matière : Bon magasinage, bonne préservation des pièces et des
Pièces et fournitures de fournitures
maintenance
Fonctions et tâches associées : le cycle de vie
La maintenance intervient à tous les stades de la vie d’un équipement,
depuis la conception jusqu’à la fin de vie.
STADE DE LA ACTION DE MAINTENANCE
VIE DE
L’ÉQUIPEMENT
Conception Prendre en compte les exigences de fiabilité et de
maintenabilité pour assurer une disponibilité intrinsèque
donnée
Acquisition Prendre en compte les exigences de fiabilité, maintenabilité,
documentation, formation, fiabilité du fournisseur, disponibilité
de SAV, disponibilité de pièces de rechange
Installation Facilité et fiabilité d’installation, documentation adéquate, prise
en compte d’exigences d’outillages et dispositifs requis pour
l’installation …
Exploitation Maintenance en exploitation, maintenance lors de l’arrêt des
machines. Plan de maintenance des équipements à prévoir
Fin de vie Cannibalisation, autre type d’exploitation, démantèlement,
destruction, recyclage
Stratégie de maintenance
Défaillance : définition
Définition de la défaillance (norme NF EN 13306) :
Altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une
fonction requise. Après une défaillance, le bien est en panne totale
ou partielle.
•Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir

la fonction requise
•Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à
accomplir la fonction requise
Processus de défaillance
Défaillance : les modes
 Un mode de défaillance est une dégradation ou une

absence de fonction. C’est la manière dont un système
vient à ne pas fonctionner.
 Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement
effectuée :
Méthodes de maintenance
 Pour assurer la maintenance d’un équipement, il

existe différentes formes de maintenance :
 Maintenance corrective
 Maintenance palliative
 Maintenance curative
 Maintenance préventive
 Maintenance systématique
 Maintenance conditionnelle
 Maintenance prévisionnelle
Méthodes de maintenance : maintenance corrective (1)
 Définition de la maintenance corrective (norme NF EN

13306) :
Elle est exécutée après une défaillance et elle est destinée

à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise.
 Les méthodes de maintenance corrective s’adressent

aux éléments provoquant des coûts d’arrêts faibles ou
peu de pertes de production.
 L’équipement peut être réparé de manière
provisoire ou définitive :
Maintenance Corrective
Maintenance Palliative Maintenance Curative
L’équipement est remis provisoirement L’équipement est remis dans son

en fonctionnement avec certaines état initial.
fonctions dégradées. Toutes les fonctions sont assurées.
Une action curative devra ensuite être
réalisée.
REPARATION
DEPANNAGE
• Le diagnostic : action menée pour la détection d’une panne, sa localisation et

l’identification de la cause.
• L’intervention de réparation : nécessite une préparation afin de disposer de tous les
5M, afin qu’elle se déroule dans les meilleures conditions ; puis consiste à réaliser la
réparation.
• Contrôle et essais : une opération de maintenance corrective nécessite des contrôles
et des essais qui sont faits en fin d’intervention, pour vérifier la qualité de celle-ci.
Inconvénients de la maintenance corrective :
 Arrêt de la production pouvant entraîner des pertes très
élevées
 Panne imprévue, réparation rapide avec risques de
mauvaise qualité d’interventions
 Défaillance peut avoir des dégâts collatéraux, entraînant
une immobilisation plus longue et un coût d’indisponibilité
plus élevé
 Difficulté de gestion des ressources humaines, des outils et
des stocks
 Peut entraîner une atteinte à la sécurité dans les secteurs à
risque : transport aérien ou ferroviaire, nucléaire…
Méthodes de maintenance : maintenance préventive (1)
 Définition de la maintenance préventive (norme

NF EN 13306) :
C’est une maintenance exécutée à des intervalles

prédéterminés ou selon des critères prescrits dans
le but de réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation du fonctionnement d’un bien.
Avantages :
 Bonne préparation des interventions ;
 Bonne planification et affectation des ressources
humaines et matérielles ;
 Réduction du temps d’indisponibilité de l’outil de
production et donc économie car les coûts
d’indisponibilité après panne sont souvent très
élevés ;
Contraintes :
 Nécessité de déterminer des plans de
maintenance ;
 Planification des travaux avec recherche
d’optimisation de la charge des intervenants et
de son lissage ;
 Plusieurs politiques de maintenance préventive :

Méthodes de maint. : maintenance prév. - systématique (1)
 La maintenance systématique : interventions à dates fixes selon
un échéancier prédéfini ou périodiquement selon l’utilisation de
l’équipement.
Le temps est l’unité la plus répandue, mais on peut utiliser la quantité

ou la longueur ou la masse de produits fabriqués, la distance
parcourue, le nombre de cycles effectués, …
La maintenance systématique est exécutée à des intervalles de
temps ou des quantités préétablis mais sans contrôle préalable de
l’état du bien.
 Nécessite de connaître le comportement du

matériel, les dégradations, le temps moyen de
bon fonctionnement entre deux avaries.
 S’adresse aux éléments ne revenant pas trop
cher en changement mais dont le coût des
pannes est élevé.
Généralement les interventions de
maintenance systématique
sont des échanges standards
Exemple :
Avantages :
• Gestion des stocks
• Prévision aisée du budget de maintenance
• Gestion facile des RH
Inconvénients :
• Détérioration possible d’autres pièces lors du démontage
• Connaissance du matériel
Méthodes de maint. : maintenance prév. - conditionnelle (1)
 La maintenance conditionnelle effectue les interventions selon le

niveau d’usure des éléments. Cela impose la réalisation de
campagnes de contrôles sur l’équipement.
 La maintenance préventive conditionnelle se fait à la
suite de mesures sur l’équipement. Par exemple :
Testeur de vibration par
Analyseur d’énergie : ultrasons :
Détecte les dérives de Détecte l’usure des
consommation roulements, les
déséquilibres,
Thermographie
Tachymètre :
infrarouge :
Détecte les dérives
Détecte des
dans les boucles
températures
d’asservissements
anormales
 Autre approche à l’aide de témoin (par exemple sur les

plaquettes de frein,…)
DÉTECTION → DIAGNOSTIC → INTERVENTION

La détection d’un dépassement d’un seuil d’alarme du paramètre
étudié déclenche le diagnostic des causes de la défaillance. Les
conclusions de ce diagnostic permettent de définir l’intervention de
maintenance.
Méthodes de maint. : maintenance prév. - prévisionnelle (1)
 La maintenance prévisionnelle : une maintenance conditionnelle
exécutée en suivant des prévisions extrapolées des valeurs de
paramètres qui peuvent produire la dégradation de l’équipement.
PRÉVISION → DIAGNOSTIC → INTERVENTION

Si la courbe d’évolution du paramètre est connue, il est possible
d’en extrapoler sa tendance pour prévoir la date de la défaillance et
donc la date de l’intervention de maintenance (avant que le niveau
critique du paramètre soit dépassé).
Avenir = Maintenance prévisionnelle

 Maintenance 4.0, SMART Maintenance ;
 Objectifs :
Data Mining,
Capteurs, IoT Apprentissage
Automatique
Diagnostic de panne (1)
 Définition du diagnostic (NF EN 13306) :
Ensemble des actions menées pour la détection

de la défaillance, sa localisation et l’identification
de la cause.
Diagnostic de panne (2)
Niveau de maintenance
Echelon de maintenance
Permet de définir les lieux où seront
effectués les interventions
ÉCHELON DE MAINTENANCE NIVEAU DE
MAINTENANCE
1 Maintenance sur site : l’intervention est 1, 2 et 3
directement réalisée sur le matériel en place
2 Maintenance en atelier : le matériel à réparer 3, 4
est transporté dans un endroit, sur site,
approprié à l’intervention
3 Maintenance chez le constructeur ou une 4, 5
société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les
opérations nécessitant des moyens spécifiques
Résumé
Analyse des défaillances
Approches quantitatives (1)
 Objectif : à partir de données définir les actions de

maintenance qui auront le plus d’influence sur la
production.
 Utilisation de la méthode ABC / Analyse de Pareto / loi
80-20 :
 Méthode d’aide à la décision pour sélectionner entre
plusieurs problèmes ceux prioritaires
 Représentation, sous forme de graphique, des
éléments importants de ceux qui le sont moins (80%
des effets sont le produit de 20% des causes).
 Application de la méthode :
 Définir les alternatives possibles : cela peut être des matériels,
des causes de pannes,…
 Classer les alternatives en fonction d’un critère qui peut être : le
coût, le temps, le nombre de rebus,…
 Construire le graphique
 Déterminer les zones ABC sur le graphique :
Généralement 2 cassures sur la courbe :

• Zone A : segment OM
20 %
• Zone B : segment MN
• Zone C : segment NP
80 %
Interprétation : les alternatives de la
zone A produisent 80% des effets et
c’est donc sur eux qu’il faut agir.
 Formes particulières de courbes :

 Exemple : Sur une machine à souder, grâce à la mise en place
d’indicateurs, le service maintenance a dressé ce tableau :
(MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation)

On choisit d’analyser le paramètre « durée annuelle d’intervention ».
Les défaillances de type E1 et E2, cumulent 80 % des durées annuelles

d’intervention. Ces types de pannes sont d’origine électrique. Les défaillances des
composants sont liées à l’humidité et la poussière
Objectif : mettre en place des moyens de protections
contre ces deux causes
Approches qualitatives (1)
 Il existe plusieurs approches qualitatives permettant

d’analyser les défaillances :
 AMDEC : Analyse des modes de défaillances, de leur effets et de leur
criticité
 Outil : utilisé en préventif, simple, rigoureux qui permet de « classer » les défaillances
 Les défaillances et leur causes possibles sont étudiées avec des outils
graphiques comme : la méthode des « pourquoi » ou le diagramme des
« causes-effets » (également appelé diagramme en arrêtes de poisson ou
diagramme d’Ishikawa)
 Criticité étudiée en fonction de : l’occurrence (fréquence ou probabilité
d’apparition) de la défaillance, la gravité des effets,…
 Avec la criticité la méthode permet de hiérarchiser les risques de défaillance et
de définir les points à améliorer en priorité
 Arbre de défaillances :
 Recherche de la combinaison d’événements qui conduisent à la défaillance
Approches qualitatives : Diagramme causes - effets (1)
 Également appelé diagramme en arrête de

poisson ou diagramme d’Ishakawa
 Outil permettant de visualiser et d’identifier les

causes possibles d’un effet, et donc de
déterminer les moyens pour y remédier.
 On classe les causes selon les 5M : Matière,

Matériel, Méthode Main d’œuvre et Milieu
 Construction du diagramme :
 Placer une flèche horizontalement pointée
vers le problème identifié (EFFET)
 Regrouper les CAUSES potentielles en
familles de causes (selon les 5M), pour
chaque famille tracer une flèche pour la
raccorder à la flèche principale.
 Sur chaque flèche secondaire, on positionne
les causes de cette famille
 Il faut veiller à ce que toutes les causes
apparaissent.
 Exemple: En utilisant une perceuse à colonne,

on obtient des trous de mauvaises qualités.
Méthode Matériel
Matière
Main d’œuvre
Approches qualitatives : Diagramme des « pourquoi » (1)
 Objectif :
 Comprendre le principe de fonctionnement
de la partie étudiée ;
Démarrer une première série de « pourquoi »
pour chacune des conditions de base ;
 Poursuivre le questionnement jusqu’à trouver
une solution d’amélioration pour chaque
hypothèse ;
 Vérifier l’analyse en vérifiant la validité des
hypothèses en sens inverse (en partant des
solutions) et compléter si nécessaire.
 Exemple :
Approches qualitatives : Arbre de défaillance (1)
 Objectif : représenter graphiquement les

événement ou combinaisons d’évènements qui
conduisent à la réalisation d’un événement
redouté (panne).
 Permet de remonter de causes en causes
jusqu’aux évènements de base susceptibles
d’être à l’origine de la panne.
 Combinaison des événements à l’aide de
l’algèbre de Boole (portes «ET» et portes «OU»).
 Exemple : système constitué d’une ampoule
fonctionnant sur batterie (redondance de 2
batteries A et B) et dont la mise en action est
commandée à l’aide d’un bouton poussoir.
Événement redouté :
⇒ L’ampoule ne s’allume pas.
• Premier niveau (Événements pouvant générer l’événement
redouté) :
- Défaillance au niveau du bouton poussoir;
- Défaillance des batteries A et B (redondance) ;
- Défaillance de l’ampoule.
Continuer à décomposer les éléments du premier niveau.
 Arbre final :
Sureté de fonctionnement : la fiabilité
 Définition de la fiabilité (NF EN 13306) :
Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise dans

des conditions données pendant un temps donné.
 La notion de temps peut également être remplacer par

des unités d’usage (nombre de cycles effectuées,
distance parcourue,…).
 Un système est dit fiable s’il subit peu d’arrêts pour
panne.
Sureté de fonctionnement : indicateurs de la fiabilité (1)
 MTBF : temps moyen de bon fonctionnement avant
panne

 Exemple :
 ∶ Taux de défaillance

 Exemple : 0,14 "#$$%/ℎ%()%
Exercice :
On suit le fonctionnement et les pannes d’une presse. A chaque
panne on associe le nombre d’heures de bon fonctionnement
(TBF) l’ayant précédé. Les observations ont donné les résultats
suivants :
PANNE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TBF (en jours) 60 15 45 70 18 30 80 110 17 25 55 75
Calculer le temps moyen de bon fonctionnement avant panne

(MTBF) et le taux de défaillance ( ).
Correction :
 Temps de bon fonctionnement :
60 + 15 + 45 + 70 + 18 + 30 + 80 + 110 + 17 + 25 + 55 + 75 600 12()3
 MTBF :
600
50 12()3
12
 Taux de défaillance :
1
0,02 "#$$%/12()
50
Interprétation des indicateurs de fiabilité :

INDICATEUR OBJET OBSERVATIONS
Taux de Donne le nombre de C’est mieux qu’il soit
défaillance défaillances par unité le plus faible possible
de temps
MTBF C’est le temps moyen Il est intéressant qu’il
de fonctionnement soit le plus grand
d’une entité possible
Evolution du taux de
défaillance au cours
de la vie d’un
équipement
ZONE 1 Période de rodage Les pannes fréquentes diminuent avec l’élimination des
défauts de jeunesse
ZONE 2 Période de maturité ou Les pannes sont rares et souvent répétitives. Période de
stable rendement optimal du matériel. Taux de défaillance constant.
ZONE 3 Période de vieillesse ou Le nombre de panne augmente progressivement. Elles sont
d’usure dues à l’usure de l’équipement.
Sureté de fonctionnement : la maintenabilité
 Définition de la maintenabilité (NF EN 13306) :
La maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu

ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie
dans des conditions données, avec des procédures et des
moyens prescrits.
 La maintenabilité se caractérise par la facilité à remettre

ou à maintenir un équipement en bon état de
fonctionnement
Sureté de fonctionnement : indicateurs de maintenabilité (1)
MTTR : temps moyen de réparation
∑ 6 7
 4
 Exemple :
8 : Taux de maintenabilité
8
9
 Exemple : 8 1.2 (sans unité)
Exercice :
On s’intéresse aux temps de réparation (TTR) d’une presse. A
chaque panne on associe le nombre d’heures de réparation de
chaque panne. Les observations se sont déroulées sur une
période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :
PANNE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TTR (en
heures) 2 3 1,5 20 5 3 2,5 12 1 0,5
Calculer le temps moyen de réparation (MTTR) et le taux de

maintenabilité (8).
 Correction
 Temps moyen de réparation (MTTR) :
;<=< .><;?<><=<;.>< ;< <?.>
4 5 heures
?
 Taux de maintenabilité (8) :

1
8 0.2
5
Interprétation des indicateurs de maintenabilité :

INDICATEUR OBJET OBSERVATIONS
Taux de Indique si l’équipement est C’est mieux qu’il
maintenabilité μ facilement maintenable en soit le plus grand
fonctionnement possible
MTTR Donne le temps moyen passé Il est intéressant
pour réparer qu’il soit le plus
faible possible
Sureté de fonctionnement : la disponibilité
 Définition de la disponibilité (NF EN 13306) :
Aptitude d'un système à être en état d'accomplir une fonction, en
supposant que les ressources externes nécessaires soient
mises à disposition.
 Pour qu’un équipement soit disponible il faut :
 qu’il soit le plus longtemps possible en état de fonctionner
 et qu’il soit le moins longtemps possible en réparation
 Expression :
E%G"3 A% H2$IEB2$$%G%$E
AB3"2$BCBDBEé
E%G"3 E2E#D
Le temps total correspond à la somme de l’ensemble de temps : temps de
fonctionnement, temps d’arrêt pour panne, temps de non utilisation,…
Objectif avoir la plus grande disponibilité possible

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Maintenance

 D’après la norme (Norme NF EN 13306) :

Ensemble de toutes les actions techniques,

Les unes ayant besoin des

 L’entretien est l’ensemble des réparations ou des

Ces 5M doivent aussi être bien maintenus.

Méthode : Actualisation, amélioration, étalonnage, entretien

Main d’œuvre : Santé, information, motivation, formation, bonnes

•Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir

 Un mode de défaillance est une dégradation ou une

 Pour assurer la maintenance d’un équipement, il

 Définition de la maintenance corrective (norme NF EN

Elle est exécutée après une défaillance et elle est destinée

 Les méthodes de maintenance corrective s’adressent

Maintenance Palliative Maintenance Curative

L’équipement est remis provisoirement L’équipement est remis dans son

• Le diagnostic : action menée pour la détection d’une panne, sa localisation et

 Définition de la maintenance préventive (norme

C’est une maintenance exécutée à des intervalles

 Plusieurs politiques de maintenance préventive :

Le temps est l’unité la plus répandue, mais on peut utiliser la quantité

 Nécessite de connaître le comportement du

 La maintenance conditionnelle effectue les interventions selon le

 Autre approche à l’aide de témoin (par exemple sur les

DÉTECTION → DIAGNOSTIC → INTERVENTION

PRÉVISION → DIAGNOSTIC → INTERVENTION

Avenir = Maintenance prévisionnelle

 Définition du diagnostic (NF EN 13306) :

Ensemble des actions menées pour la détection

 Objectif : à partir de données définir les actions de

Généralement 2 cassures sur la courbe :

 Formes particulières de courbes :

(MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation)

Les défaillances de type E1 et E2, cumulent 80 % des durées annuelles

 Il existe plusieurs approches qualitatives permettant

 Également appelé diagramme en arrête de

 Outil permettant de visualiser et d’identifier les

 On classe les causes selon les 5M : Matière,

 Exemple: En utilisant une perceuse à colonne,

 Objectif : représenter graphiquement les

 Définition de la fiabilité (NF EN 13306) :

Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise dans

 La notion de temps peut également être remplacer par

TBF (en jours) 60 15 45 70 18 30 80 110 17 25 55 75

Calculer le temps moyen de bon fonctionnement avant panne

Interprétation des indicateurs de fiabilité :

 Définition de la maintenabilité (NF EN 13306) :

La maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu

 La maintenabilité se caractérise par la facilité à remettre

Calculer le temps moyen de réparation (MTTR) et le taux de

 Taux de maintenabilité (8) :

Interprétation des indicateurs de maintenabilité :

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