Le document décrit le concept de jidoka, qui signifie autonomation en japonais. Le jidoka est l'un des piliers du système de production Toyota et permet à une machine de s'arrêter automatiquement en cas de problème pour éviter les défauts. Il a été introduit en 1896 et a grandement augmenté la productivité.
0 évaluation0% ont trouvé ce document utile (0 vote)
29 vues12 pages
Le document décrit le concept de jidoka, qui signifie autonomation en japonais. Le jidoka est l'un des piliers du système de production Toyota et permet à une machine de s'arrêter automatiquement en cas de problème pour éviter les défauts. Il a été introduit en 1896 et a grandement augmenté la productivité.
Le document décrit le concept de jidoka, qui signifie autonomation en japonais. Le jidoka est l'un des piliers du système de production Toyota et permet à une machine de s'arrêter automatiquement en cas de problème pour éviter les défauts. Il a été introduit en 1896 et a grandement augmenté la productivité.
Le document décrit le concept de jidoka, qui signifie autonomation en japonais. Le jidoka est l'un des piliers du système de production Toyota et permet à une machine de s'arrêter automatiquement en cas de problème pour éviter les défauts. Il a été introduit en 1896 et a grandement augmenté la productivité.
Par définition, le jidoka est une méthode lean largement adoptée
dans l’industrie et le développement de produits. Aussi appelé autonomation, il s’agit d’un moyen simple de protéger votre société de livrer des produits de faible qualité ou défectueux à votre clientèle. jidoka 3
Le jidoka repose sur 4 principes simples
pour garantir qu’une société proposera des produits dénués de défauts :
Découvrir une anomalie
Arrêter le processus Régler le problème immédiat Chercher et résoudre la cause profonde jidoka 4
Ces 4 étapes peuvent être
appliquées de diverses manières selon votre secteur et constituer une base solide pour atteindre l’amélioration continue de votre processus. 5 6
En appliquant le concept du jidoka, n’importe qui dans votre
organisation peut arrêter le flux de travail dès qu’il constate un problème qui nuit à la qualité de votre produit.
C’est l’un des deux piliers qui a fait de Toyota le géant qu’il est aujourd’hui. Le jidoka est souvent considéré comme le pilier oublié du système de production Toyota, du fait de l’attention assez faible qu’il suscite par rapport au système juste-à-temps. Origine du jidoka 7
Le jidoka a d’abord été utilisé en 1896 par l’inventeur japonais
Sakichi Toyoda qui est ensuite devenu le créateur de la Toyota Motor Company. Il prenait alors la forme d’un simple dispositif qui pouvait arrêter la navette d’un métier à tisser automatique si le fil venait à se casser. Le mécanisme était capable de détecter si un fil était cassé, d’immédiatement arrêter la machine et de signaler le problème afin d’éviter les défauts. Ensuite, le travailleur en charge de la navette devait régler le problème et reprendre le processus de production. Origine du jidoka 8
C’était une innovation révolutionnaire, car cela permettait à un
opérateur de se charger de plus d’une machine en même temps et cela a considérablement augmenté la capacité de production. Du fait de son utilisé, une entreprise britannique a acheté le brevet et a ainsi pratiquement fourni les fonds nécessaires pour la création de Toyota. Avantage de la Jidoka 9
Le Jidoka détecte les erreurs en temps réel
Après le juste-à-temps, le Jidoka est le deuxième pilier du système
de production Toyota et donc également de la Lean Production. Le Jidoka permet à un système ou une machine de s’arrêter automatiquement en cas de problème. Le Jidoka permet d’éviter de manière ciblée les pièces et produits défectueux. 10
Dans un premier temps, le Jidoka entraîne de prétendues pertes de
productivité lorsque la production est interrompue. Cependant, les avantages l’emportent largement par la suite : Avec le Jidoka, vous avez une méthode efficace dans le cadre de la CIP pour trouver des problèmes et les résoudre rapidement. On consacre alors moins de temps à l’assurance qualité. Par ailleurs, cela permet aussi d’économiser les machines, qui sont exposées à des contraintes inutiles en cas de défauts non détectés. En reconnaissant les anomalies techniques au fur et à mesure qu’elles se produisent, cela facilite également la recherche de la cause, car la piste est encore « fraîche ». en conclusion 11
Il s'agit non seulement de ne pas exporter de non conformités vers
les clients mais également de réduire les variabilités des processus internes de production. Le but recherché est une production "bon du premier coup". 12
