Méthode 5S
Méthode 5S
Méthode 5S
LA MÉTHODE DES 5S
Encadré par :
Mr.TAZI Abdelali
Présenté par : GUSUGUSU Francis Adiel
Introduction
Les Objectifs des 5S
Conclusion
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I. INTRODUCTION
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La méthode des 5 « S » (en anglais the 5 S's) a été élaborée dans le cadre du système de
production de TOYOTA (en anglais Toyota Production System ou TPS)
Buts visés :
L’ordre
Le rangement
La propreté
La sureté
L’efficacité
On veut éliminer :
Saleté
Désordre
insécurité Encombrement
Inefficacité
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III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
SEIRI =
Éliminer
SEITON =
Ranger
SEISO =
Nettoyer
SEIKETSU =
Standardiser
SHITSUKE
=
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Respecter
III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
1. SEIRI (ÉLIMINER,DÉBARRASSER)
OBJECTIFS:
. Définir les critères et les appliquer pour éliminer l’inutile
. Classer les éléments selon la fréquence d’utilisation
. Savoir traiter les causes de l’encombrement
DEROULEMENT:
. Définir un périmètre de travail 5S. Se fixer un objectif (volume, quantité éliminée..) et une période test (4 à
6 semaines)
. Prendre chaque objet (y compris l’intérieur des armoires, des tiroirs et les disques durs et se demander s’il
est utile)
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III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
1. SEIRI (ÉLIMINER,DÉBARRASSER)
Retirer l ’étiquette dès que l’objet est utilisé en indiquant le nom de l’utilisateur et la date
A la fin de la période test, prendre collectivement la décision de garder ou de jeter les objets étiquetés et
choisir où les ranger (en fonction de la fréquence d ’utilisation)
Faire auditer la liste des objets conservés dans le périmètre.
Tableau de decision:
FREQUENCE D ’UTILISATION METHODE DE RANGEMENT
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III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
2. SEITON (RANGER) :
Finalités :
•Rangement et délimitation visuelle,
•Structuration de l'espace de travail
•Amélioration de l'ergonomie de poste 11
III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
Objectifs
Rendre propre en débarrassant ce qui salit, encombre
Eviter de provoquer des défauts, des pannes et des accidents
Eliminer une après l ’autre les causes des problèmes
Déroulement
• Diviser le périmètre en zones.
• Désigner le responsable de chaque zone
• Choisir ce qui doit être nettoyé et dans quel ordre
• Définir les critères d’état de propreté
• Nettoyer systématiquement et inspecter minutieusement
• Analyser les sources de saleté pour les éliminer grâce à un plan d’actions
• S’assurer que tout ce qui est inclus dans le périmètre a été nettoyé et inspecté. En
prendre des photos qui constitueront le 3ième standard
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III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
4. SEIKETSU (standardiser)
Objectifs
Définir les règles par lesquelles le poste de travail restera débarrassé des objets inutiles, rangé nettoyé et
inspecté en précisant les moyens d’éliminer les causes de salissures ou de désordre.
Déroulement
• Mettre en place les règles prédéfinies (couleurs des allées, emplacement des outils, fiches de poste, de
maintenance..) et les documenter par des photos.
• Former les collaborateurs 13
III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
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III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
5. SHITSUKE (respecter)
Objectifs
Maintenir des bonnes habitudes en soutenant et en encourageant les collaborateurs à
adhérer et à respecter les règles.
Déroulement
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III. ETAPES DE LA MÉTHODE DES 5S
. Faire évoluer les standards en fonction des nouveaux besoins et des améliorations possibles
des règles élaborées
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IV. PRÉ-REQUIS ET LES RECOMMANDATIONS DE MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE
Pré-requis :
• Tout le monde s’inscrit dans la démarche des 5S, d ’apparence simple mais grande
consommatrice de temps et d’énergie
• Il faut donner la priorité au « step by step », démarrer par des petits changements.
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IV. PRÉ-REQUIS ET LES RECOMMANDATIONS DE MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE
Recommandations
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IV. PRÉ-REQUIS ET LES RECOMMANDATIONS DE MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE
Les machines, les outils et l’environnement de travail sont propres et rangés et en bon état.
Il en résulteune diminution sensible des services de nettoyage.
Les parties communes (toilettes, cantines , douches…) sont en état et s’auto- maintiennent
Les visites clients, fournisseurs et direction générale font partie intégrante de la vie quotidienne
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IV. PRÉ-REQUIS ET LES RECOMMANDATIONS DE MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE
Tout dirigeant
d’entreprise souhaite que
ses outils de production
soient propres, organisés
et ordonnés.
La notion de sécurité (au sens large) s’accommode mal du désordre et de la saleté, il s’agit
avant tout d’un réflexe de bon sens.
Si le « bon sens » est une donnée subjective, l’exigence faite aux professionnels à
travers le pack hygiène et les normes (plus ou moins) volontaires de maîtrise de la
sécurité alimentaire est, elle, très objective
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V. METHODE 5S ET ISO 22000
ISO 22000 exige qu’une analyse des dangers soit menée afin de déterminer des niveaux de risques
associés. Ceci implique que les entreprises s’interrogent à chaque danger identifié sur la probabilité
qu’il survienne
EXEMPLE :
Dans une perspective de conformité avec les exigences de la norme ISO 22000,
La méthode 5S peut constituer un formidable réducteur de risques , valable pour la sécurité des
aliments comme pour la sécurité des personnes et des équipements
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V. METHODE 5S ET ISO 22000
Déployée sur l’ensemble des processus de production et des processus support elle
contribue à consolider les pré-requis et décuple l’efficacité des méthodes d’analyse de
risques et de définition des moyens de maîtrise, telles que la méthode HACCP
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VI. CONCLUSION
Plus d’efficacité
Plus de productivité
LES 5S Moins de panne
Meilleure organisation
Accessible à tous
Meilleure qualité
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