TUGAS PEMANFAATAN DAN

KONSERVASI SUMBER DAYA

ALAM



HANUNG SETYO NUGROHO
11/319089/TK/38221



















1. Pabrik Pupuk
Proses Pembuatan Pupuk ZA / Ammonium Sulphate (NH4)2SO4

Industri petrokimia terdiri dari beberapa unit produksi pupuk, dimana
antara satu dgn lainnya saling terkait, disini akan dijelaskan tentang
pabrik pupuk ZA / Ammonium Sulfat (NH
4
)
2
SO
4
).
Pabrik pupuk Zwavelzure Ammonia (ZA) ini menggunakan proses
Carbonation dan secara garis besar dibagi menjadi :

Carbonation
Reaksi & Penyerapan Gas
Filtrasi
Netralisasi
Evaporasi & Kristalisasi
Pengeringan & Pendinginan Kristal
Penampungan Produk

Carbonation
Peralatan utamanya adalah Carbonation Tower berfungsi untuk
pembuatan Ammonium Carbonat / Carbonat Liquor. Gas CO
2
suhunya
diturunkan didalam Chiller sisi Tube sedangkanAmmonia Cair masuk sisi Shell.
Gas Amoniak selanjutnya masuk Carbonation Tower yang sebelumnya
dipanaskan lebih lanjut pada Ammonia Superheater sedangkan CO
2
ditekan
denganCompressor dan masuk Tower. Produk larutan (Carbonat Liquor) dari
dasar Tower dialirkan keStorage Tank sedangkan gas yang lolos di bagian atas
diserap oleh Scrubber Liquor dan yang tak terserap dialirkan ke Reaksi dan
Penyerapan Gas. Reaksi utamanya adalah :

Reaksi dan Penyerapan Gas
Peralatan utamanya adalah Reaction Vessel berpengaduk tempat
bereaksinya Ammonium Carbonat dengan Phosfor
Gypsum membentuk Reaction Magma (slurry) dan Gas Srubbermenyerap gas
NH
3
dan CO
2
yang lolos di Carbonation, Reaction, Filtration & Neutralization.
Gypsum masuk ke atas Reaktor melalui Vortex Mixer dicampur
dengan Carbonat Liquor.
Sedangkan Reaktor berikutnya dari bawah Reaktor slurry dikirim
ke Filtrasi. Gas - gas yang mengandung NH
3
dan CO
2
masuk
bawah Scrubber dikontakkan CO
2
kondensat dari atas danScrubber
Liquor selanjutnya dikirim ke Carbonation Tower sedangkan sisa gas yang
terserap dibuang ke atmosfer melalui Stack. Reaksi yang terjadi :

Filtrasi
Dalam tahapan ini tidak ada reaksi yang ada pemisahan larutan ZA
dengan padatan kapur dan kapur yang masih terikut larutan akan diendapkan
di bejana pengendap kapur (Chalk Settler). Pada Primary Filter larutan ZA
dari Reaktor terakhir dipisahkan filtrat (Strong Liquor) sebagai produk filter
dan Cake yang akan dilarutkan dengan Weak Liquor untuk diumpankan
keSecondary Filter. Sedangkan pada Secondary Filter terjadi proses
pemisahan Cake (kapur) dengan filtratnya berupa Weak Liquor yang dipakai
sebagai pelarut Cake Filtrat pertama dan untuk pencuci Cake serta pencuci
kain pada filter pertama. Strong Liquor dari Primary Filtermasih mengandung
solid maka diendapkan dulu dalam Settler sampai terjadi pengendapan pada
dasar Settler sebagai sludge dan overflow - nya merupakan produk Strong
Liquor untuk dikirim ke Liquor Storage Tank.

Netralisasi
Pada tahapan ini kelebihan NH
3
dan Ammonium Carbonat dinetralkan
dengan Asam Sulfatmenjadi ZA tambahan, sedangkan CO
2
terlepas . Reaksi
yang terjadi :

Hasil dari reaksi-reaksi tersebut membentuk Ammonium
Sulfat tambahan yang selanjutnya dengan pompa dikirim ke Evaporator dan
gas CO
2
yang lepas dihisap dengan Blower untuk dibawa keScrubber.

Evaporasi dan Kristalisasi
Peralatan utamanya adalah Evaporator Crystallyzer dengan fungsi
menguapkan H
2
O dari larutan ZA supaya larutan menjadi pekat hingga
terbentuk kristal Ammonium Sulfat sedangkan untuk memisahkan kristal dan
larutannya digunakan Centrifuge. Larutan ZA masuk Evaporator Ipada
sisi Tube untuk memekatkan sampai mendekati jenuh dengan
pemanas Steam di sisi Shell. Keluar Evaporator I larutan masuk Evaporator
II untuk dipekatkan menjadi lewat jenuh selanjutnya masuk Evaporator
III. Slurry dari Evaporator III selanjutnya dikirim ke Centrifugeuntuk
memisahkan kristal dari larutannya. Kristal basah dikirim ke unit Dryer
Cooler sedangkan larutan / Mother Liquor disirkulasi ke Evaporator III.


Pengeringan dan Pendinginan Produk
Pada tahapan ini kristal ZA basah dari Centrifuge dikeringkan serta didinginkan
di Rotary Dryerdan ditambah Anti Cacking / Armoflo I sedangkan pengeringan
dengan panas yang berasal dari pembakaran LSFO. Kristal basah dikeringkan
dengan hembusan udara panas dari Furnace pada bagian Drying sedangkan
dibagian Cooler, kristal didinginkan dengan udara dari Cooler Air Feed Fan.
Produk kristal selanjutnya dikirim ke pengantongan atau Bulk Storage.

Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari Dryer dengan Bucket Elevator dikirim ke
bagian Hopper dan diangkut dengan Belt Conveyor menuju bagian
pengantongan untuk selanjutnya dilakukan pengepakan.

Lokasi-lokasi pembuatan pupuk ZA di Indonesia :
Di Indonesia pupuk diproduksi oleh enam perusahaan, lima diantaranya
adalah Badan Usaha Milik Negara(BUMN) yang membentuk sebuah Holding
Company, dimana PT PUSRI merupakan Leading Company. Salah satu
perusahaan, yaitu PT Asean Aceh Fertilizer di likuidasi pada tahun 2006,
karena sudah tidak dapat meneruskan kegiatan produksinya sejak 2003
serta sudah rusaknya sebagian besar peralatan di pabrik tersebut.

PT Pupuk Sriwijaya (PUSRI)

PUSRI berdiri pada tahun 1959 di Palembang, Sumatera Selatan, pabrik ini
dibangun khusus untuk memproduksi pupuk Urea. Pabrik Pupuk Sriwijaya
mulai berproduksi pada tahun 1963, dengan kapasitas produksi sebesar
100.000 ton. Untuk memenuhi kebutuhan yang tinggi terhadap Urea di
Indonesia, kemudian didirikan empat pabrik baru pada tahun 1974, 1976,
1977 dan 1994, hingga total kapasitas produksinya mencapai 2,28 juta ton
per tahun.

Berdasarkan Surat Keputusan (SK) Menperindag No 70/MPP/Kep/2/2003
tanggal 11 Februari 2003 mengenai pola Pengadaan dan Penyaluran Pupuk
Bersubsidi untuk Sektor Pertanian, yaitu dengan pola rayonisasi distribusi
pupuk bagi produsen pupuk. PT Pupuk Sriwidjaja (Unit Usaha) ditetapkan
bertanggung jawab atas distribusi pupuk ke Propinsi Sumatera Barat,
Jambi, Riau, Bengkulu, Sumatera Selatan, Bangka Belitung, Lampung,
Banten, DKI Jakarta, Jawa Tengah, DIY, dan Kalimantan Barat.

PT Petro Kimia Gresik (PKG)

Pemerintah Indonesia mendirikan PKG di Gresik, Jawa Timur pada tahun
1972, untuk memproduksi ZA (Zwavelzuur Ammonia atau Ammonium
Sulphate), dengan kapasitas produksi sebesar 200.000 ton per tahun.
Pembangunan pabrik ini untuk mengatasi kekurangan pupuk berbasis
Nitrogen yang lebih murah selain Urea karena kegiatan pertanian semakin
berkembang saat itu. Pembangunan pabrik baru dilakukan pada tahun
1985 dan 1986, sehingga total kapasitas produksi PT PKG untuk ZA adalah
650.000 ton.

Untuk mengurangi jumlah impor pupuk fosfat yaitu TSP (Triple super
phosphate) / SP-36, serta memenuhi kebutuhan di dalam negeri PKG juga
membangun dua pabrik pupuk fosfat pada tahun 1979, dengan kapasitas
masing -masing mencapai 500.000 ton, sehingga total kapasitas produksi
pupuk fosfatnya mencapai 1 juta ton per tahun.

PT PKG juga membangun pabrik Urea dengan kapasitas 460.000 ton per
tahun yang mulai berproduksi pada tahun 1994. Selain itu PKG juga
merupakan satu-satunya perusahaan yang memproduksi pupuk majemuk
NPK (Nitrogen-Phospor-Kalium). Pabrik ini dibangun untuk mengurangi
jumlah impor pupuk jenis ini. Jenis NPK yang diproduksi adalah NPK
Phonska, NPK Blending, NPK Granulasi. Total kapasitas produksi NPK PKG
mencapai 910.000 per tahun.

PT Pupuk Kujang (PKC)

PKC dibangun pada tahun pada tahun 1975 di Cikampek, Jawa Barat,
dengan kapasitas produksi mencapai 570.000 ton per tahun. Pabrik ini
dibangun untuk mengatasi masih kurangnya pasokan pupuk Urea di dalam
negeri, terutama untuk kegiatan pertanian di Jawa..

Kapasitas produksi PKC meningkat dengan dibangunnya kembali pabrik
baru yang beroperasi pada tahun 2005 dengan kapasitas yang sama,
sehingga total kapasitas produksinya mencapai 1,14 juta ton per tahun.
PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT)

Untuk meningkatkan efisiensi pengadaan bahan baku (gas ) dan distribusi
pupuk Urea, pemerintah membangun pabrik Pupuk Kalimantan Timur (PKT)
di Bontang , Kalimantan Timur, dengan kapasitas produksi sebesar 700.000
ton. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1984.

Empat pabrik baru didirikan dan mulai berproduksi pada tahun 1985, 1989,
1999 dan 2002, sehingga total kapasitas pabrik Urea milik PKT mencapai
2,98 juta ton. PKT saat ini merupakan produsen pupuk terbesar di
Indonesia dan berencana membangun Unit pabrik pupuk Urea KaltimV
yang diharapkan dapat berproduksi pada tahun 2011.Pembangunan pabrik
ini juga sebagai antisipasi meningkatnya kebutuhan pupuk pada tahun
2015.

PT Asean Aceh Fertilizer (AAF)

Berdasarkan deklarasi Bangkok pada tahun 1979 dibentuk perusahaan
patungan oleh sebagian negara ASEAN, yaitu PT Asean Aceh Fertilizer (AAF)
di Lhokseumawe (Aceh) yang khusus memproduksi Urea. PT AAF adalah
perusahaan patungan yang sahamnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia,
yang diwakili oleh PT PUSRI (60%), Thailand yang diwakili Departemen
Keuangannya (13%), Malaysia yang diwakili Petronas (13%), Filipina yang
diwakili oleh National Fertilizer Corporation serta Singapore yang diwakili
oleh Temasek Holding Pte Ltd. (1%).

Pabrik ini berproduksi pada tahun 1983, dengan kapasitas terpasang
sebesar 627.000 ton per tahun, dan produksinya ditujukan hanya untuk
pasar ekspor. Tidak tersedianya pasokan gas ke pabrik ini, membuat
kegiatan produksinya terhenti sejak tahun 2003.

Terhentinya pasokan gas tersebut terjadi karena tidak adanya kesepakatan
harga antara PT AAF dengan ExxonMobil Indonesia (EMOI). EMOI
menginginkan harga gas saat itu dijual sebesar US$ 1,85 juta Matrix Brtitish
Thermal Unit (MMBTU) sedangkan PT AAF tetap bertahan dengan harga
US$ 1 per MMBTU.

PT AAF sempat meminta subsidi gas kepada pemerintah, namun usulan
tersebut ditolak karena penjualan produk PT AAF hanya untuk pasar
ekspor. Karena sudah lama terhenti produksinya, serta 70% fasilitas
produksinya sudah rusak, akhirnya PT AAF di likuidasi pada tahun 2006.

PT Pupuk Iskandar Muda (PIM)

PT PIM merupakan pabrik terakhir yang didirikan pemerintah Indonesia
yang berlokasi di Lhokseumawe (Aceh) pada tahun 1982. Pabrik ini khusus
memproduksi Urea dan mulai berproduksi pada tahun 1984 dengan
kapasitas 600.000 ton per tahun. Produksi PIM digunakan untuk memasok
kebutuhan pupuk Urea di Nanggroe Aceh Darussalam dan Sumatera Utara,
serta sebagian lagi diekspor kebeberapa negara.

Pabrik kedua didirikan dan mulai berproduksi pada tahun 2005 dengan
kapasitas sebesar 570.000 ton per tahun. Total kapasitas produksi PT PIM
hingga tahun 2007 mencapai 1,17 juta ton. Kedua pabrik tersebut sempat
terhenti pada tahun 2005, karena tidak mendapat pasokan gas, dan baru
beroperasi lagi dengan satu pabrik (PIM 1) setelah mendapatkan gas dari
pengalihan (swap) gas untuk ke PT Pupuk Kaltim.

PIM masih mengandalkan ExxonMobil untuk memasok kebutuhan gas pada
tahun 2008 dan 2009, karena untuk kebutuhan pada tahun 2010 hingga
2020 PT PIM telah melakukan kontrak jangka panjang dengan Medco E&P
pada Maret 2007.

2. Pabrik Kimia Dasar (bioethanol)
Bioethanol merupakan bahan kimia yang diproduksi dari bahan baku
tanaman yang mengandung pati (seperti: ubi kayu, ubi jalar, jagung, sagu, dll)
biasanya disebut dengan bioetanol. Secara singkat teknologi proses produksi
bioethanol tersebut dapat dibagi dalam dua tahap, yaitu sakharifikasi dan
fermentasi.

Pada umumnya bioethanol hasil fermentasi mempunyai kemurnian
sekitar 10 40 persen. Untuk mencapai kemurnian diatas 90 persen, maka
bioetanol hasil fermentasi harus melalui proses destilasi untuk memisahkan
alkohol dengan air dengan memperhitungkan perbedaan titik didih kedua
bahan tersebut yang kemudian diembunkan kembali.



Proses pemisahan alkohol dengan air ini biasanya disebut dengan
pemurnian (Refinery).
Destilator (unit destilasi) sederhana terdiri dari beberapa komponen
yaitu : reaktor, coloum, kondensor, penampung destilat dan sistem kendali.
Dalam proses destilasi, sistem kendali mempunyai peranan yang sangat
penting dalam memperoleh hasil destilasi (destilat) dengan kualitas yang
diharapkan. Sistem kendali dalam proses destilasi berfungsi untuk menjaga
parameter-parameter proses (seperti: suhu, tekanan, kecepatan mixer, dll)
berada dalam nilai yang dinginkan, sehingga kestabilan proses (steady state)
dapat terjaga.


Potential for Improving
Sistem kendali dibagi menjadi 2 jenis, yaitu sistem kendali open loop dan
sistem kendali closed loop, dimana masing-masingnya mempunyai kelebihan
dan kekurangan dalam mengendalikan sebuah proses.

Figure : Production

Secara umum proses destilasi Bio-Ethanol yang dilakukan masyarakat
khususnya UKM masih menerapkan sistem kendali open loop, sehingga
parameter yang ada tidak dikendalikan secara maksimal dan hanya
mengandalkan ketinggian coloum untuk mendapatkan pemisahan yang terbaik


Bioethanol

Oleh karena itu sangat sulit untuk mencapai kemurnian alkohol diatas 90
persen. Untuk itu dengan menggunakan sistem kendali closed loop dengan
metode kondensor ganda diharapkan pemurnian Bio-Ethanol dari kadar 30
persen dapat mencapai kadar 95 persen dengan satu kali proses.





Bioethanol Production

Siklus Bioethanol
Sehingga dapat menekan biaya proses pemurnian seperti: bahan bakar, tenaga
kerja dan waktu. Serta diharapkan dapat menghasilkan Bio-Ethanol kualitas
yang baik dengan aroma yang khas sehingga laku di pasaran.

Pabrik Bioethanol di Indonesia


3. Industri Pendukung
Proses Pembuatan Plastik Dengan Sistem Injeksi
Benda plastik hampir kita temukan di semua tempat, mulai dari bungkus
makanan, peralatan elektronik, mobil, motor, peralatan rumah tangga dan
sebagainya. Untuk membentuk plastik tersebut setiap jenis bentuk dan
material plastik mempengaruhi proses dan teknologi pembuatannya.
Misal untuk membentuk sol sepatu digunakan press rubber, untuk
membentuk part- part elektronik seperti casing handphone, gear pada printer,
tombol, gelas plastik, dan benda sejenisnya di gunakan mesin injection,
sedangkan untuk membuat botol digunakan blow mold type injection, dalam
artikel ini akan membahas pembuatan benda plastik dengan teknology
injection.

Sejarah Plastic Injection
Pada sekitar tahun 1800 an teknologi plastik mulai di kembangkan, pada
tahun 1968 John Wesley Hyatt membuat ball bilyard dengan meninjeksikan
celluloid ke dalam mold, pada tahun 1872 John dan Isaiah Hyatt
mematenkan mesin injection molding untuk pertama kalinya, selanjutnya
perkumpulan industry plastik di bentuk pada tahun 1937, yang di lanjutkan
pembentukan perkumpulanplastik engineer pada tahun 1941.

Proses Plastic Injection
Proses plastic injection paling banyak di gunakan untuk material
Thermoplastics, Elastomers dan Thermosets, pada mesin injection di bagi
menjadi tiga garis besar yaitu
1. Clamping unit
Clamping unit berfungsi utuk memegang dan mengatur gerakan dari
mold unit, serta gerakan ejector saat melepas benda dari molding unit, pada
clamping unit lah kita bisa mengaturberapa panjang gerakan molding saat di
buka dan berapa panjang ejektor harus bergerak.
Ada 2 macam clamping unit yang dipakai pada umumnya, yaitu toggle
clamp (gambar 1.a) dan hidrolik clamp (gambar 1.b)

Clampping Unit
Gambar 1. Clamping Unit Type


2. Molding unit
Pada molding unit sebenarnya adalah bagian lain dari mesin plastic
injection, molding unit adalah bagian yang membentuk benda yang di buat,
secara garis besar molding unit memiliki 2 bagian utama yaitu bagian cavity
dan core, bagian cavity adalah bagian cetakan yang berhubungan dengan nozle
pada mesin, sedangkan bagian core adalah bagian yang berhubungan dengan
ejector.

3. injection unit
Injection unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu :

detail plastic injection machine

bagian dari injection unit adalah :

motor dan transmission gear unit
Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk
memutar screw pada barel, sedangkan tranmisi unit berfungsi untuk
memindahkan daya dari putaran motor ke dalam secrew, selain itu
transmission unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang di
salurkan sehingga tidak pembebanan yang terlalu besar.

Cylinder screw ram
Bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan
menggunakan momen enersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap
konstan, sehingga di dapat di hasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan
saat proses injeksi plastik dilakukan.

Hopper
Adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke
barel, biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat
penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, sebab apabila
kandungan air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang
tidak bagus.

Barrel
Adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di
panasi oleh heater,pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan
plastik sebelum masuk ke nozzle.

Screw
Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke
nozzle, ketika screw berputar material dari hopper akan tertarik mengisi screw
yang selanjutnya di panasi lalu didorong ke arah nozzle.
Nonreturn valve
Valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar
tidak kembali saat screw berhenti berputar.

Injection Process Mechanism

Raw material Plastic
bahan baku untuk plastik injeksi berupa plastik raw material yang berupa
butiran butiran kecil plastik ( lihat gambar diatas ) tersebut di masukkan
dalam hopper, setelah pressure,kecepatan dan parameter lainya di setting,
plastik raw material (material kasar) akan di panaskan dalam barrel,
selanjutnya screw berputar dan mengalirkan plastik yang mulai meleleh, saat
plastik akan di injeksikan oleh nozzle, molding unit di tutup oleh clamping unit,
setelah di tutup dan di tekan oleh clamping unit plastik di masukkan ke dalam
mold unit melalui nozzle. Setelah plastik di masukkan ke dalam molding unit,
screw berhenti berputar, lalu clamping unit menarik core mold, sehingga mold
terbuka, di lanjutkan dengan melepas produk plastik yang telah dicetak dengan
menekan ejektor pada molding unit.
Mold Unit
mold unit adalah bagian terpenting untuk mencetak plastik, bentuk
benda plastik sangat tergantung dari bentuk mold, karena setelah plastik
masuk ke dalam mold, di dinginkan maka terbentuklah bentuk plastik sesuai
dengan bventuk mold, ada berbagai tipe mold, di sesuaikan dengan bentuk
benda yang akan dibuat, untuk mengenal lebih jauh tentang mold perlu
pembahasan tersendiri, secara umum mold unit dapat dilihat pada gambar 4
berikut.

Standart Mould Unit
Gambar 4 : Standard Mold Unit
Sumber : http://mould-technology.blogspot.com/2007/12/injection-molds-
classification.html
pada gambar diatas merupakan mold yang paling simple atau biasa di sebut
dengan stadrad mold,secara umum terdiri dari

sprue dan runner system
Bagian ini yang menerima plastik dari nozzle lalu oleh runner akan di
masukkan ke dalam cavity mold.

Cavity side
Bagian ini merupakan salah satu sisi yang membentuk bentuk plastik,
cavity side terletak pada stationary plate, yaitu plate yang tidak bergerak saat
prosses ejecting produk plastik.

Core side
Bagian ini juga merupakan bagian yang ikut andil memberikan bentuk
pada produk plastik yang di cetak, bedanya core side berada pada moving
plate, dan bagian ini selalu di hubungkan dengan ejektor. Secara umum dua
bagian inilah yang membentuk produk plastik.

Ejector system
Setiap jenis mold selalu mempunyai sistem untuk melepas produk yang
selesai di cetak dari cavity mold, bagian inilah yang disebut dengan ejektor,
walau jenis ejektor bermacam-macam. Penggerak utama ejektor adalah mesin
injeksi pada bagian clamping unit.

Lokasi-Lokasi Pabrik di Indonesia :
1. PT. Dinamika Polimerindo : Kapasitas 180.000 ton/tahun
2. PT. Jakarta Akuratama Plastik : Kapasitas 150.000 ton/tahun
3. Dll.


4. Industri Polimer
Kompleks pabrik ASC yang terintegrasi dari proses Klor Alkali hingga proses
Polivinil Klorida terletak di Cilegon, Provinsi Banten, Indonesia. Kompleks ini
memproduksi bahan-bahan kimia dasar yang sangat diperlukan oleh banyak
industri hilir.
Pada tahun 1986, ASC berdiri sebagai suatu perusahaan multinasional
dengan kantor pusat di Jakarta. Pada tahun 1989 ASC memulai operasinya di
kompleks produksi berteknologi mutakhir yang terletak di Provinsi Banten.
Dalam perjalanannya, kompleks produksi tersebut telah mengalami beberapa
tahap perluasan sehingga meningkatkan kapasitas produksinya secara
signifikan, dengan total investasi mencapai US$ 545 Juta. Saat ini ASC
mengoperasikan fasilitas produksi yang terintegrasi dari Klor Alkali hingga PVC,
yang merupakan salah satu yang terbesar di Asia Tenggara. Dengan fokus
untuk melayani kebutuhan industri kimia dan kebutuhan industri pada
umumnya, ASC memiliki kemampuan dan kapasitas untuk
memproduksi Kaustik Soda (Caustic Soda, NaOH), Klorin (Chlorine, Cl2),
Natrium Hipoklorit (Sodium Hypochlorite, NaClO), Asam Klorida (Hydrochloric
Acid, HCl), Etilen Diklorida (Ethylene Dichloride, EDC), Monomer Vinil Klorida
(Vinyl Chloride Monomer, VCM) dan Polivinil Klorida (Polyvinyl Chloride, PVC).
Pemegang saham ASC adalah Asahi Glass Company (Jepang), PT Rodamas
(Indonesia), Ableman Finance (British Virgin Islands) dan Mitsubishi
Corporation (Jepang). ASC memiliki tiga jenis pabrik yang dibangun di
kompleks produksi yang luasnya mencapai 91 hektar di Cilegon, Banten,
Indonesia.Dioperasikan menggunakan Distributed Control System dan
mengikuti standar operasi terbaik, pabrik-pabrik ini sangat efisien dan
menghasilkan produk-produk yang berkualitas tinggi.ASC memiliki komitmen
yang berkelanjutan untuk meminimalisir biaya operasi, meminimalisir emisi
karbon serta terus melakukan perbaikan-perbaikan dengan memanfaatkan
pengetahuan dan teknologi terkini.
Proses pertama dari tiga proses yang ada di ASC, yaitu proses Klor Alkali
(Chlor Alkali), menghasilkan kaustik soda (caustic soda) dengan produk
sampingan berupa gas klorin (chlorine), gas hidrogen, larutan asam klorida dan
larutan natrium hipoklorit (sodium hypochlorite).
Proses yang kedua, yaitu proses EDC/VCM, menghasilkan monomer vinil
klorida (vinyl chloride monomer, VCM) yang merupakan bahan baku utama
dalam proses produksi polivinil klorida (PVC). Dalam proses EDC/VCM ini, gas
klorin yang dihasilkan dari proses Klor Alkali direaksikan dengan etilen
(ethylene) untuk menghasilkan etilen diklorida (Ethylene Dichloride, EDC).
Selanjutnya EDC di-cracking untuk menghasilkan monomer vinil klorida
(VCM).
Proses yang ketiga, yaitu proses PVC, menghasilkan polivinil klorida (polyvinyl
chloride, PVC) melalui proses polimerisasi dari VCM.
1. Kapasitas
Kapasitas produksi tiga produk dari pabrik ini pada tahun 2012 adalah:
Caustic Soda: 500.000 ton/tahun
Polyethylene Terepthalate (PET):400.000 ton/tahun
Polyvinyl Chloride (PVC): 300.000 ton/tahun
Akan ditingkatkan pada tahun 2015 akan ditingkatkan menjadi:
Caustic Soda: 700.000 ton/tahun
Polyethylene Terepthalate (PET): 800.000 ton/tahun
Polyvinyl Chloride (PVC): 550.000 ton/tahun.

2. Bahan Baku
Contoh bahan baku pada pembuatan polimer PET:
a. Jika menggunakan reaksi ester exchange:
Dimethylterepthalate (DMT)
Ethylene glycol (EG)
b. Jika melalui reaksi esterifikasi langsung:
Terepthalate acid (TPA):
Ethylene glycol (EG).
3. Proses Produksi (PET)
Polyethylene Terepthalate (PET) dapat diperoleh dengan 2 cara, yaitu
melalui reaksi ester exchange antara dimethylterepthalate (DMT)
dengan ethylene glycol (EG) dan melalui reaksi esterifikasi langsung
antara terepthalate acid (TPA) dan ethylene glycol (EG)
.
A. Persiapan monomer Bis-Hydroxyethyl Terephthalate :
1. DMT dengan EG:

2. TPA dengan EG:


B. Reaksi Prepolimerisasi

C. Reaksi Polikondensasi


Dalam tahap prepolimerisasi DP meningkat dari 1,5 30. Pada akhir
tahap polikondensasi, dimana DP mencapai 100, viskositas polimer
meningkat sampai beberapa ribu poise dan pembatasan transfer
massa menjadi penting. Kecepatan polikondensasi ditentukan oleh
laju pengambilan EG.

D. Reaksi Samping


Dari reaksi yang telah dijelaskan maka akan dibahas lebih lanjut
Industri Pembuatan Polietilen Tereptalat dengan proses/ reaksi
esterifikasi langsung , dengan pertimbanagan sebagai berikut :
Parameter
Proses
Ester exchange Esterifikasi langsung
Bahan baku
DMT dan
EG
TPA dan EG
Konversi 90 - 95 %
95 - 99 %
Waktu
reaksi 4 - 6 Jam
4 - 8 Jam


Deskripsi Pembuatan PET cara Batch dengan Sistem Slurry

a. Tranportasi TPA
TPA yang berasal dari kontainer bulk dengan bantuan N
2
bertekanan
dikirim ke storage tank, kemudian menuju scale tank untuk
ditimbang, kemudian masuk ke Cyclone untuk dipisahkan TPA dan N
2

pembawa. TPA turun ke bawah masuk ke dalam TPA Hoper,
sedangkan N
2
masuk ke Bag Filter dan sebagian TPA yang terbawa
disaring dengan Filter Clothes.

b. Distribusi EG
EG ditransfer dengan menggunakan pompa menuju EG measuring,
setelah ditimbang EG turun dan masuk ke dalam mixing vessel agar
bercampur dengan TPA dan membentu slurry.

c. Persiapan Katalis Sb
2
O
3

Sb
2
O
3
mempunyai bentuk berupa serbuk kristal yang mudah larut
dalam EG panas, berfungsi untuk mempertahankan stabilitas thermal
dari reaksi pada proses polykondensasi.
d. Persiapan Zat Pemburam (Dulling Agent)
Persiapan TiO
2
dibuat mencapai konsentari tertentu sesuai yang
diinginkan.

e. Proses Mixing
Semua bahan baku dari TPA hoper dan EG measuring dicampur
sedikit demi sedikit dalam Tangki Pencampuran dengan Anchor
Agitator dilengkapi Pemecah aliran secara konstan dengan kecepatan
50-60 rpm. Kemudian slurry dimasukan kedalam slurry tank yang
dilengkapi jacket pendingin.

f. Reaksi Esterifikasi
Semua bahan baku yang sudah berbentuk slurry dimasukan ke dalam
reaktor esterifikasi (reaktor jenis CSTR yang dilengkapi dengan
pengaduk, jacket, dan isolasi. Dengan kondisi Tempratur 250
o
C,
Tekanan 1 Kg/cm
2
G , Waktu tinggal 4 jam, Fase Cair, Konversi 97,5 %.
Reaksi yang terjadi antara TPA dan EG membentuk BHET dan Air.
Reaksi dikatakan selesai apabila H
2
O pada splitter box mencapai
97,5%.
Hasil reaksi berupa uap air dan EG berlebih naik menuju kolom
distilasi yang tersambung di bagian atas reaktor. Uap air keluar dari
bagian atas kolom dan menuju kondenser, sedangkan EG yang
terkondensasi dalam kolom dikembalikan kedalam reaktor.
BHET dari bangian bawah reaktor esterifikasi dikeluarkan secara
grafitasi dengan bantuan gas N
2
sebagai pendorong.

g. Reaksi Polymerisasi
Merupakan tahap penggabungan molekul-molekul BHET menjadi PET
dengan bantuan katalis. Proses polymerisasi berlangsung pada
tekanan vakum dan perbedaan tempatur dengan menggunakan
reaktor CSTR yang dilengkapi jacket, pengaduk, isolasi.

Tempratur awal reaktor 260
o
C, dengan adanya panas dari dowtherm
dan pengadukan 44 rpm sehingga tempratur menjadi 300
o
C. BHET
dalam reaktor sedikit demi sedikit berpolimerisasi membentuk PET
sedangkan uap EG yang dihasilkan akan terhisap oleh steam ejector
dengan tekanan MPS (Medium Pressure Steam) dan LPS (Low
Pressure Steam), sedangkan air yang terbentuk di tampung di hot
well.
Steam ejector menghisap uap EG juga berfungsi memvakumkan
reaktor polykondensasi. EG yang sudah divakumkan dipisahkan
dengan condensor (pendingin air) dan eliminator sehingga EG yang
tealh dipisahkan turun kembali dengan gaya grafitasi menuju primary
EG receiver dan secondary EG receiver lalu masuk ke dalam tangki R-
EG untuk di recovery dan dipakai kembali sebagai bahan baku
bersama EG murni pada R-Esterifikasi.
Pengambilan EG dengan memvakumkan, mengakibatkan
pembentukan rantai molekul, semakin panjang rantai molekul maka
berat molekul semakin tinggi, sehingga nilai viskositas intrisik akan
naik sesuai dengan angka yang diinginkan.
Hasil samping: Diethylene Glycol (DEG) merupakan hasil reaksi
samping dari EG berlebih dalam suasana asam. Pembentukan DEG
sangat sulit dihilangkan , namun jumlahnya dapat diperkecil dengan
mongontrol tempratur atau menambahkan katalis Tetra Ethylene
Amonium Hidroksida (TEAH).

Proses polimerisasi berlangsung 2-3 jam diakhiri dengan kondisi suhu
300
o
C. PET yang dihasilkan selanjutnya dialiri ke tahap extrusi

h. Tahap Ektrusi
PET dalam bentuk lelehan yang dihasilkan dari reaktor polimerisasi
dimasukan ke dalam die head. Disini terjadi proses perubahan fisik
dari lelehan menjadi strand (serat dengan ukuran cukup besar).
Dengan batuan N
2
bertekanan tinggi lelehan PET ditekan melalui
celah spineret yang ada dalam die head pada tempratur 291
o
C.
Strand keluar dari die head (lubang spineret) setelah mengalami
pendinginan secara tiba-tiba dengan air pada suhu 17
o
C.
Selanjutnya strand masuk USG (Under Strand Granulator) Cutter
untuk dipotong kecil-kecil dengan ukuran 3 x 3 x 5 mm. untuk
mengurangi kadar air chips PET diseprotkan dengan udara
bertekanan 3 kg/cm
2
G.





5. ENERGI (BIOGAS)


Biogas atau sering disebut pula gas bio merupakan gas yang timbul jika bahan-
bahan organik seperti kotoran hewan, kotoran manusia, atau sampah
direndam dalam air dan disimpan didalam tempat tertutup atau anaerob
(tanpa udara). Biogas ini sebenarnya dapat pila terjadi pada kondisi alami.
Namun untuk mampercepat dan menampung gas ini, diperlukan alat yang
memenuhi syarat terjadinya zat tersebut.
Jika kotoran ternak yang yang telah dicapur air atau isian (slurry) dimasukkan
kedalam alat pembuat biogas maka akan terjadi proses pembusukan yang
terdiri dari dua tahap, yaitu proses aerobik dan proses anarobik. Pada proses
yang pertama diperlukan oksigen dan hasil prosesnya berupa karbon dioksida
(CO2). Proses ini berakhir setelah oksigen didalam alat ini habis. Selanjutnya
proses pembusukan berlanjut pada tahap kedua (proses anaerobic). Pada
proses yang kedua inilah biogas dihasilkan. Dengan demikian, untuk menjamin
terjadinya biogas alat ini harus tertutup rapat, tidak berhubungan dengan
udara luar sehingga tercipta kondisi hampa udara (tanpa udara).
Biogas yang terbentuk dapat dijadikan bahan bakar karena mengandung gas
metan (CH4) dalam prosesntasenya yang cukup tinggi (54 70 %). Akibat lain
yang ditimbulkan karena penggunaan kotoran ternak sebagai biogas adalah :
1. Mengurangi ketergantungan pada pemakaian minyak yang jumlahnya
terbatas dan harganya mahal.
2. Mengurangi dampak yang muncul dari polisi yang disebabkan oleh
kotoran.
3. Dalam jangka panjang, diharapkan mampu mengurangi penggunaan kayu
sebagai bahan bakar sehingga kelestarian hutan menjadi lebih terjaga.
4. Sisa campuran kotoran yang sudah tidak menghasilkan gas (sludge)
dapat digunakan pupuk organik yang baik.

BAHAN-BAHAN
Bahan-bahan yang diperlukan dalam membuat peralatan adalah :
1. 3 buah drum (200 Liter) dan sebuah drum (120 liter). Bisa terbuat dari
seng atau plastik.
2. pipa dengan diameter 0,5 inchi (1,25 cm) dilengkapi dengan kran untuk
saluran gas.
3. pipa dengan diameter 2 inchi (5 cm) untuk sdaluran isian dan pembuangan.
4. corong dengan dimeter ujung 2 inci, sebagai corong pemasukan.
5. selang untuk penyaluran gas.
DESAIN ALAT
Cara membuat alat sebagai berikut :
1. Tabung Produksi
Dua drum (200 liter) dibuka salah satu sisinya, dengan sebuah drum yang
dibuka separo (0,5 diameter). Kemudian sisi yang terbuka penuh dan sisi yang
terbuka sebagian tersebut disambungkan. Pada sisi drum yang lain dibuat
lubang masing-masing dengan diameter 5 cm . Satu lubang dihubungkan
dengan pipa pemasukan, dan lubang yang lain dengan pipa pembuangan
(masing-masing pipa berdiameter 5 cm). Dan perkuat tiap-tiap pipa tersebut
dengan sebuh penopang. Usahakan ketinggian pipa pemasukan dengan sebuah
corong, untuk mempermudah proses pengisian, agar tidak terguling
(menggelinding) , sebaiknya tabung produksi diberi kaki penyangga, usahakan
posisi kedua pipa tegak keatas. Pada sisi atas tabung dibuat lubang dengan
diameter 1,25 cm dan disambungkan dengan pipa seukuran yang sudah
dipasang kran. Tabung produksi sudah jadi dan bisa dihubungkan dengan
tabung penyimpanan dengan selang melalui kran.
2. Tabung penyimpan
Buka salah satu sisi drum (120 liter dan 200 liter). Untuk drum kecil (120 Lt)
pada sisi yang lain dibuat 2 lubang berdiameter 1,25 cm, satu lubang untuk
pemasukan gas dan yang lain untuk pengeluaran. Sambungkan kedua lubang
tersebut dengan pipa seukuran, dan untuk pipa pengeluaran pasang kran.
Letakkan drum besar dengan sisi terbuka menghadap keatas,lalu masukkan
drum kecil dengan posisi terbalik. Tabung penyimpanan sudah jadi dan bisa
diisi dengan air. Yang perlu diperhatikan dalam pembuatan alat adalah
kekedapannya, jadi sebelum alat degunakan sebaiknya diuji drlr kekegapannya,
kalau ada yang bocor harus ditambal atau diganti.

CARA PEMBUATAN:
1. Yang dilakukan pertama kali adalah membuat isian yaitu campuran dari
kotoran ternak yang masih segar dengan air dengan perbandingan 1 ; 1,5
2. Aduk hingga rata dan bersihkan dari benda benda0benda lain yang
mengkin terbawa.
3. Masukkan isian ke dalam tabung produksi sampai penuh (ada yang
keluar dari pipa buangan)
4. Buka kran pada tabung produksi, yang telah dihubungkan dengan
tabung penyimpan melalui sebuah selang.
5. Masukkan air kedalam tabung penyimpan (drum 200 lt_ sampai
ketinggian 50 cm.
6. Masukkan drum kecil kedalamnya dan biarkan tenggelam sebagian.
Jangan lupa tutup kran pembuangan gas.
7. Setelah 3 minngu, gas mulai terbentuk ditandai dengan terangkatnya drum
kecil. Gas ini masih bercampur udara sehingga rawan meledak, karena itu
harus dibuang dengan cara membuka kran pembuangan. Setelah habis,
(ditandai dengan turunnya kembali drum kecil) maka kran kembali ditutup.
Dan berikutnya gas yang terbentuk sedah dapat digunakan.
8. Pengisian selanjutnya dapat dilakukan setiap hari, banyaknya sekitar
20 liter.

6. PETROKIMIA (PELUMAS)

Macam Pabrik: Pelumas

PT. Pertamina
Tanjung Priuk :280000 KL/ tahun
Cilacap :135000 KL/tahun
Surabaya : 90000 KL/tahun
PT. Wiraswasta Gemilang Indonesia
Lokasi : Cibitung, Bekasi, Jawa Barat
Kapasitas : 75000 KL/tahun
PT. Agip Lubrindo Pratama
Lokasi : Pasuruaan, Jawa Timur
Kapasitas : 30000KL/tahun
PT. Castrol Indonesia
Lokasi : Merak, Banten
Kapasitas : 26666 KL/tahun

Proses Produksi:
Teknologi pengolahan pelumas (Oli, -a.k.a. Oil-) sebenarnya bisa
disebut sama dengan teknik pencampuran solid-liquid (emulsi). Mirip juga
dengan teknik memasak di dapur. Beberapa bahan baku di siapkan dan
dicampur selanjutnya dimasak dengan teknik tertentu (Tumis, kukus, rebus,
dll).
Bahan Baku
Lube Oil Blending. Ada 2 komponen penting pelumas yakni Base Oil dan
Additive.
Base Oil: Merupakan bahan dasar pelumas. Base oil bisa dibedakan
menjadi dua, yakni mineral oil dan synthetic oil.
Mineral Oil: Merupakan salah satu dari fraksi Minyak Bumi golongan
medium-berat, dengan specific gravity 0.86 0.89 pada suhu 30oC
Synthetic Oil: Base oil yang bisa jadi berasal mineral oil yg diolah lebih lanjut,
miyak nabati (vegetables oils), atau bisa juga merupak hasil sintesa dari
gugus Poly Alpha Olefin.
Additive: Bahan tambahan. Additive bisa berasal dari campuran base oil
dengan beberapa tambahan bahan kimia, bisa juga berupa 100% bahan
kimia. Additive dapat digolongkan dalam beberapa fungsi.
1. Additive pelumas itu sendiri. Additive ini disebut primary additive, yang
memang perannya untuk membentuk pelumas tersebut.
Semisal untuk menaikkan kinematic viscosity, menaikkan density, atau
memang merupakan formula kimia untuk pembuat pelumas tersebut seperti
pencegah gesekan antar logam pada mesin, mencegah timbulnya kotoran
pada mesin, menetralisir asam, dan sebagainya.
Additive pelumas untuk motor 2T akan beda dengan additive untuk motor
4T, beda juga dengan untuk pelumas Gear, dan sebagainya.
2. Pewarna pelumas. Termasuk secondary additive. Berfungsi memberi
warna pelumas. Biasanya hanya digunakan dalam jumlah kecil dalam tiap
takaran batch produksi.
3. Pengharum pelumas. Sama dengan pewarna, hanya digunakan sejumlah
kecil.
Penyimpanan Bahan Baku
Base Oil dan Additive baik itu Oil based atau Synthetic based biasanya
disimpan dalam storage tertentu. Umumnya disediakan coil
heater/pemanas pada tiap storage tank-nya. Ini diperlukan untuk
memudahkan transfer bahan baku tersebut (base oil/additive) menuju
blender. Bahkan tidak jarang disepanjang jalur pipa additive diinstall steam
tracing atau electrical tracing untuk memudahkan proses transfernya
menuju mesin blender.
Proses Produksi
Seperti yang sudah saya disebutkan di atas, proses pembuatan pelumas
hampir sama dengan proses masak-memasak di dapur. Dengan
menggunakan resep tertentu (formula) bahan baku dicampur dan dimasak.
Formula / Recipe
Setiap pelumas yang diproduksi memiliki formula yang berbeda satu
dengan yang lainnya. Formula biasa juga disebut Recipe (Resep).
Formula/Recipe pelumas berisi rumusan komposisi bahan baku dan tata
cara proses produksi atau tata cara memasak.
Formula perbandingan komposisi base oil dan additive, serta jenis-jenis
additive apa saja yang dipakai pada satu produk tertulis lengkap dalam
formula/recipe. Komposisi perbandingan bahan baku direpresentasikan
dalam % weight (persen berat) dan tidak jarang juga komposisi additive
dalam ppm (part per million).
Karena formula/recipe ini merupakan bagian paling penting, maka
kerahasiannya begitu dijaga. Bahkan sangat mungkin hanya orang tertentu
pada pabrik pelumas yang mengetahui formula produksi ini.
Produksi
Bahan baku dipompa dengan gear pumps dari tanki storage menuju
blender melalui steam/electric traced pipes agar memudahkan proses
transfer, juga supaya tidak terjadi penyumbatan di dalam pipa.
Satu-persatu base oil dipompa menuju blender untuk ditakar /
ditimbang beratnya di dalam blender sesuai urutan dalam recipe,
dilanjutkan dengan additive selanjutnya dimasak sesuai dengan
recipe/formula pelumas tersebut.
Di dalam blender semua bahan baku tersebut ditakar, diaduk hingga
homogen dan terkadang juga dipanasi untuk mempercepat homogenitasnya
hingga menjadi pelumas.
Dalam industri pelumas modern dikenal 2 sistem blending. Batch
Blending dan In-line Blending. Penjelasan lebih lanjut mengenai Batch dan
in-line blending mungkin akan saya jelaskan dilain kesempatan.
Setelah proses memasak dan pengadukan cukup, selanjutnya pelumas
ditransfer menuju tanki produk dan siap untuk disampling oleh QC pabrik
pelumas.
Quality Control
Seperti pada kebanyakan industri, peran QC sangat penting untuk
memuaskan cutomer. Jaminan produk yang bermutu dan berkualitas adalah
tuntutan. Tim QC bertanggung-jawab atas semua kualitas produk, bahan
baku, dan packaging. Analisa viscosity (kinematic), density, metal contents,
sulfur content, water content, dan sebagainya.
Bahan baku, dan produk disampling oleh team QC untuk dianalisa di
laboratorium yang selanjutnya akan diberikan sertifikasi kualitas. Apakah
produk tersebut direlease, dire-blend atau perlu di hold karena out of specs.
Penyimpanan Produk
Penyimpanan produk tidak serumit penyimpanan bahan baku. Produk
pelumas biasanya cukup disimpan pada kodisi ambient di dalam tankgi-
tangki timbun.

Proses Produksi Oli



Crude Oli/Minyak Mentah dipanaskan dengan suhu 350 dejarat celcius
secara terus menerus. Hasil pemanasan dialirkan kedalam Fractional Tower
yang memiliki ketinggian 90 meter. Proses pemisahan (pemurnian) oli sintetik
TOP 1 ini terjadi secara alami didalam Fractional Tower tersebut, dimana
fraksi yang berat akan turun ke bawah, sementara yang ringan akan terus ke
atas.
Long Residu yang keluar dari menara fractional diproses kembali dalam
Vacuum Distillation Column. Dalam Vacuum inilah base Oli Sintetik TOP 1 high
quality tercipta.
TOP 1 Oli Sintetik Mobil-Motor Indonesia

Proses Lanjutan dari Pembuatan Oli Sintetik TOP 1 ini meliputi proses-
proses yang rumit untuk mendapatkan kesempurnaan Oli Sintetik, meliputi:
Hydrotreating, Hydrocracking, Catalytic Dewaxing dan HydroFinishing.



7. AGROINDUSTRI (KELAPA SAWIT)


Berikut perusahaan-perusahaan kelapa sawit pemasok CPO untuk
minyak goreng menurut keputusan Menteri Pertanian tahun 2007;
Nama Perusahaan Pasukan
CPO (ton)
Total Luas
Lahan di
Indonesia
Luas Lahan
yang ditanami
di Indonesia
Sinar Mas group/PT Golden
Agri Resources
15.000 320.463 113.562
Wilmar International group 7.500 210.000 64.700
PT. Perkebunan Nusantara
(PTPN) IV
6.675
Astra Agro Lestari group/PT 6.000 192.375 125.461
Astra Agro Lestari Tbk
Minamas Plantation group 6.000
Musim Mas group 6.000
PT Perkebunan Nusa ntara
(PTPN) III
5.650
Asian Agri group/Raja Garuda
Mas
5.000 259.075 96.330
Duta Palma groupp 5.000 65.800 25.450
Salim group/PT Salim
Plantations/Indofood
group/PT IndoAgri
5.000 1.155.745 95.310
PT. Perkebunan
Nusantara(PTPN) V
4.380
LONSUM group(PT PP London
Sumatera Indonesia)/Napan
Group
4.000 245.629 78.944
PT. Perkebunan Nusantara
(PTPN) XIII
3.295
Permata Hijau Sawit group 3.000
Best Agro group 2.000
PT Socfindo/Socfin Group 2.000
PT. ToIan Tiga/SIPEF Group 1.600
Bakrie Plantation group/PT
Bakrie Sumatra Plantations
1.200 49.283 23.392
Sungai Budi group 1.000
Hindoli - Cargill 1.000
Rea Kaltim 1.000
PT. Tasik Raja 1.000
Lyhian Agro Group 750
PT. Gema Reksa Mekarsari 500
Makin group 500
Sawindo Kencana group 500
Unggul Widya group 500
Asam Jawa group 300
Triputra Agro Persada group 300
PT. First Mujur Plantation 250
PT. Musirawas 200
PT. Majuma Agro 100
PT. Mopoli Raya 100
Korindo group 100
PT. Paya Pinang 75
PT. Fajar Bajuri 50
Incasi Raya group 1.200
PT. Kencana Sawit Indonesia 1.000
Sampoerna Agro group 800
PT. Agro Indomas 500
PT. Gunung Maras Lestari 450
PT. Gunungsawit Binalestari 400
PT. Sime Indo Agro 350
Golden Hope group 350
Kuala Lumpur Kepong Berhad 160
PT. Fetty Mina Jaya 50



Nama
Perusahaan
Pasukan
CPO (ton)
Total Luas Lahan di
Indonesia tahun
1997
Luas Lahan yang
ditanami di Indonesia
tahun 1997
Texmaco
Group
168.000 35.500
Hashim
Group
105.282 44.235
Surya Dumai
Grup
154.133 23.975




Tandan buah segar yang sudah tiba di pabrik harus segera diolah
menjadi CPO agar meminimalkan peningkatan asam lemak bebas dalam
minyak. Apabila dalam 24 jam lebih TBS belum diolah maka dapat
dikatakan restan pabrik. Secara umum proses pengolahan kelapa sawit
dibagi menjadi lima alur, yaitu sterilization, threshing, digestion,
pressing, dan clarification.



Sterilization
Proses pertama dilakukan perebusan TBS kelapa sawit dalam sterilizer
berupa bejana uap bertekanan 2.8-3 kg/cm
2
selama 90 menit. Perebusan ini
berfungsi untuk menonaktifkan enzim lipase yang berperan menaikkan asam
lemak bebas pada minyak, memudahkan pelepasan brondolan pada tandan,
dan melunakkan buah untuk memudahkan dalam proses pengepresan.
Threshing
Tandan buah segar yang telah direbus diangkat menggunakan housting
crane dan dituang ke dalam theser melalui hopper yang berfungsi menampuh
TBS rebusan. Di dalam theser TBS dibanting untuk memisahkan brondolan dari
tandan dengan kecepatan putara 23-25 rpm.
Digestion
Brondolan yang sudah terpipil selanjutnya ditampung oleh fruit elevator
dan dibawa oleh distributing conveyor untuk didistribusikan ke tiap-tiap
digester. Di dalam digester buah dilumat dan diaduk untuk memisahkan antara
daging buah (mesokarp) dengan biji. Proses pelumatan biasanya berlangsung
selama 30 menit.
Pressing
Brondolan yang sudah dilumatkan kemudian dimasukkan ke dalam alat
pengepresan (screw press). Proses ini untuk mendapatkan minyak kasar dari
mesokarp buah. Dari proses ini diperoleh minyak kasar, ampas, dan biji. Biji
yang bercampur dengan serat akan dimasukkan ke alat cake breaker conveyor
untuk dipisahkan antara biji dan seratnya, sedangkan minyak kasar akan
dialirkan ke stasiun pemurnian.
Clarification
Minyak kasar yang dihasilkan harus segera dimurnikan agar tidak
menurunan kualitas minyak akibat proses hidrolisis dan oksidasi. Proses
pemisahan minyak, air, dan kotoran dilakukan dengan sistem pengendapan,
sentrifugasi, dan penguapan.