TUGAS NIKEL LATERIT

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Tugas Pada Mata Kuliah

Metalurgi Umum
Semester V Pada Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Islam Bandung Tahun Akademik 2016/2017

Dibuat oleh :

Muhammad Faizal Ali (10070112030)

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG
1438 H / 2017 M
 NIKEL LATERIT

A. Genesa umum nikel laterit.

Pada lapisan bumi, genesa endapan terdapat dalam dua bentuk yang
berbeda, yaitu nikel sulfide dan nikel laterit oksida dan sulfide. Bijih nikel sulfide
adalah endapan nikel yang terjadi sebagai mineral kompleks yang mengandung
tembaga, dan sedikit logam mulia dan kobal.
Bijih nikel laterit terjadi sebagai endapan massive di permukaan tanah
atau tidak jauh di dalam tanah (sub-surface). Bijih nikel laterit merupakan bijih
dengan karakteristik mineralogis yang cukup kompleks. Bijih nikel laterit terdapat
di Negara berkembang, seperti Indonesia, Filipina, kaledonia baru dan dominika.
Sebelum proses eksraksi, kadar Bijih nikel sulda yang semula antara 1
2 persen dapat ditingkatkan terlebih dahulu dengan menggunakan metoda
konsentrasi menjadi konsentrat yang berkadar nikel 6-20 persen
Sedangkan bijih nikel laterite dengan karaktteristik mineralogis
kompleknya tidak mungkin untuk ditingkatkan kadarnya dengan metoda
konsentrasi konvesional seperti pada umumnya.`Dengan demikian, dalam
pengolahannya, bijih nikel laterit selalu melibatkan jumlah yang sangat besar
dengan kadar nikel yang rendah. Hal ini menyebabkan pengolahan/ekstraksi bijih
nikel laterit menjadi lebih mahal.
Dalam prakteknya, metoda pengolahan bijih nikel laterite dapat dilakukan
dengan dua metoda yang berbeda yaitu hidrometalurgi dan pirometalurgi.
Metoda pirometalurgi umunya diterapkan untuk bijih nikel laterite jenis
silika melalui tahapan pengeringan, reduksi, peleburan pada suhu tinggi.
Sedangkan metoda hidrometalurgi digunakan untuk pengolahan bijih nikel
melalui pelindian. Prinsip proses hidrometalurgi adalah melarutkan logam-logam
yang terdapat dalam bijih nikel seperti nikel dan kobal tanpa terjadinya pelarutan
logam lain yang tidak diinginkan seperti logam besi.
Cadangan bijih nikel di Indonesia merupakan bijih jenis laterite. Tersebar
dibeberapa daerah seperti Sulawesi Soroako dan Pomala, Kepulauan Maluku,
Pulau Halmahera, Irian Jaya, dan Kalimantan Timur.
Gambar 1. Sumberdaya laterit nikel dunia

Gambar 2
Distribusi nikel laterit di Indonesia.
 Tabel 1
Unsur-unsur utama dan minor dalam struktur mineralogi laterit nikel
Elemen Stuktur Mineralogi
Al Gibbsite (Al(OH)2)
Goethite (-Alx-1 FexOOH)
Chromite (-Alx-1 FexCr2O4)
Fe Goethite (-FeOOH)
Chromite (FeCr2O4)
Magnesium iron silicate
Magnetite (Fe3O4)
Co Manganese partikel
Cr Goethite (-FeOOH)
Chromite (FeCr2O4)
Mg Magnesium iron silicate (amorphous)
Ni Goethite (-FeOOH)
Magnesium iron silicate
Manganese partikel

B. Produksi Nikel Laterit

Variasi sumber nikel dan produk serta ketersediaan teknologi proses
pengolahan menghasilkan beberapa alternatif proses pengolahan yang berbeda
tergantung pada bahan baku dan produk yang ingin dihasilkan.
Umumnya produk nikel dapat dibagi menjadi tiga (3) kelompok:
1. Nikel murni (kelas I), mengandung 99% atau lebih nikel, seperti nikel
elektrolitik, pelet, briket, granul, rondel dan serbuk.
2. Charge nickel (kelas II), mengandung nikel lebih kecil dari 99%, seperti
ferro-nickel, nickel matte, sinter nikel oksida.
3. Bahan kimia, seperti nikel oksida, sulfat, klorid, karbonat, asetat
hidroksid, dan lain-lain.

C. Ekstraksi metalurgi nikel.

Nikel dihasilkan melalui pemrosesan dari dua tipe sumber nikel yaitu dari
mineral laterit oksida dan sulfida dengan proses yang berbeda. Komposisi
deposit laterit nikel akan bergantung pada tipe batuan induk, iklim tempat deposit
terbentuk dari proses pelapukan. Hal ini memberikan hubungan yang spesifik
antara komponen deposit dan pilihan proses pengolahannya disertai kendala-
kendalanya.
 Jalur proses pengolahan laterit nikel yang diterapkan secara komersial
didasarkan pada kandungan magnesium (Mg) dan rasio nikel-besi (Ni/Fe). Saat
ini terdapat dua pilihan jalur proses ekstraksi, yaitu pirometalurgi dan
hidrometalurgi.

Gambar 3
Bagan alir proses pengolahan laterit nikel

Jalur proses ekstraksi pirometalurgi menggunakan tipe laterit nikel saprolit

dengan produk nikel berupa feronikel (FeNi), nickel pig iron (NPI) dan mate nikel.
Sedangkan proses hidrometalurgi paling umum diterapkan untuk laterit
limonit. Proses hidrometalurgi juga dapat diterapkan untuk laterit saprolit yang
mengandung kadar nikel lebih tinggi daripada lapisan limonit tetapi kandungan
magnesium yang tinggi dalam saprolit menjadikannya kendala, menyebabkan
konsumsi asam lebih banyak.
Pengembangan teknologi pengolahan laterit nikel melalui jalur proses
hidrometalurgi yang baru dengan pelindian asam bertekanan tinggi (HPAL - high
pressure acid leaching) telah memungkinkan mengekstraksi tidak hanya nikel
tetapi juga unsur minor seperti kobal, krom, vanadium, titanium, dan unsur minor
lain yang sangat dibutuhkan oleh industri komponen elektronik dengan perolehan
hingga > 90%.
 HPAL telah merupakan teknologi yang umum dipakai untuk proyek nikel
baru secara hidrometalurgi selama 15 tahun terakhir, seperti yang telah
diterapkan di tiga proyek nikel di Australia: Cawse, Murrin-Murrin, dan Bulong,
dan proyek nikel di Kaledonia Baru: Goro Nickel.
1. Proses pirometalurgi
a. Pembuatan Feronikel
Pembuatan feronikel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama yaitu
reduksi dalam tungku putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam tungku listrik
(electric furnace, EF) dan lazim dikenal dengan Rotary Kiln Electric Smelting
Furnace Process atau ELKEM Process. Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran
maupun campuran untuk mendapatkan komposisi kimia yang diinginkan,
diumpankan ke dalam pengering putar (rotary dryer) bersama-sama dengan
reductant dan flux. Selanjutnya dilakukan pengeringan sebagian (partical drying)
atau pengurangan kadar air (moisture content), dan kemudian dipanggang pada
tanur putar (rotary kiln) dengan suhu sekitar 700 -1000C tergantung dari sifat
bijih yang diolah.
1) Pengeringan di Tanur Pengering (Drying)
Dari stockpile, hasil tambang (ore) diangkut menuju apron feeder. Di
apron feeder ore mengalami penyaringan dan pengaturan beban sebelum
diangkut dengan belt conveyor menuju dryer atau tanur pengering. Diruang
pembakaran tersebut terdapat alat pembakar yang menggunakan high sulphur oil
atau yang biasa disebut minyak residu sebagai bahan bakar. Dalam tahap
pengeringan ini hanya dilakukan penguapan sebagian kandungan air dalam bijih
basa dan tidak ada reaksi kimia. Ore kemudian dihancurkan dan kemudian
dikumpulkan di gudang bijih kering (Dry Ore Storage).
Dimana drying atau pengeringan dibutuhkan untuk mengurangi kadar
moisture dalam bijih. Biasanya kadar moisture dalam bijih sekitar 30-35 % dan
diturunkan dalam proses ini dengan rotary dryer menjadi sekitar 23% (tergantung
desain yang dibuat). Dalam rotary dryer ini, pengeringan dilakukan dengan cara
mengalirkan gas panas yang dihasilkan dari pembakaran pulverized coal dan
marine fuel dalam Hot Air Generator (HAG) secara Co-Current (searah) pada
temperature sampai 200 C.
 2) Kalsinasi dan Reduksi di Tanur Pereduksi
Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk mengurangi
kadar air, baik yang berupa air lembab (moisture content) maupun yang berupa
air kristal (crystalized water), serta mengurangi zat hilang bakar (loss of ignition)
dari bahan-bahan baku lainnya. Selain itu, pemanggangan dimaksudkan juga
untuk memanaskan (preheating) dan sekaligus mencampur bahan-bahan baku
tersebut.
Setelah proses drying, bijih nikel yang tersimpan di gudang bijih kering
pada dasarnya belumlah kering secara sempurna, karena itulah tahapan ini
bertujuan untuk menghilangkan kandungan air bebas dan air kristal serta
mereduksi nikel oksida menjadi nikel logam. Proses ini berlangsung dalam tanur
reduksi. Bijih dari gudang dimasukkan dalam tanur reduksi dengan komposisi
pencampuran menggunakan ratio tertentu untuk menghasilkan komposisi silika
magnesia dan besi yang sesuai dengan operasional tanur listrik. Untuk
mengikat nikel dan besi reduksi yang telah tereduksi agar tidak teroksidasi
kembali oleh udara maka ditambahkanlah belerang. Hasil akhir dari proses ini
disebut kalsin yang bertemperatur sekitar 700oC.
Tujuan utama proses ini adalah menghilangkan air kristal yang ada dalam
bijih,air kristal yang biasa dijumpai adalah serpentine (3MgO.2SiO2.2H2O) dan
goethite (Fe2O3.H2O). Proses dekomposisi ini dilakukan dalam Rotary Kiln
dengan tempetatur sampai 850 oC menggunakan pulverized coal secara
Counter Current. Reaksi dekomposisi air kristal yang terjadi adalah sebagai
berikut:
- Serpentine
Reaksi dekomposisi dari serpentine adalah sebagai berikut:

3MgO.2SiO2.2H2O 3 MgO + 2 SiO2 + 2 H2O

Reaksi ini terjadi pada temperatur 460-650 C dan tergolong reaksi
endotermik. Pemanasan lebih lanjut MgO dan SiO2 akan membentuk forsterite
dan enstatite yang merupakan reaksi eksotermik.
2MgO + SiO2 2MgO.SiO2
MgO + SiO2 MgO.SiO2
- Goethite
Reaksi dekomposisi dari goethite adalah sebagai berikut:
 Fe2O3.H2O Fe2O3 + H2O
Reaksi ini terjadi pada 260C 330C dan merupakan reaksi endotermik.
Disamping menghilangkan air kristal, pada proses ini juga biasanya didesain
sudah terjadi reaksi reduksi dari NiO dan Fe2O3. Dalam teknologi Krupp rent,
semua reduksi dilakukan dalam rotary kiln dan dihasilkan luppen. Sedangkan
dalam technology Electric Furnace, hanya sekitar 20% NiO tereduksi secara
tidak langsung dalam rotary kiln menjadi Ni dan 80% Fe2O3 menjadi FeO
sedangkan sisanya dilakukan dalam electric furnace. Produk dari rotary kiln ini
disebut dengan calcined ore dengan kandungan moisture sekitar 2% dan siap
dilebur dalam electric furnace.
3) Peleburan di Tanur Listrik (smelting)

Gambar 4
Tanur tiup (blast furnance)
Untuk melebur kalsin hasil kalsinasi/reduksi sehingga terbentuk fasa
lelehan matte dan Slag. Kalsin panas yang keluar dari tanur reduksi sebagai
umpan tanur pelebur dimasukkan kedalam surge bin lalu kemudian dibawa
dengan transfer car ke tempat penampungan. Furnace bertujuan untuk melebur
kalsin hingga terbentuk fase lelehan matte dan slag. Dinding furnace dilapisi
dengan batu tahan api yang didinginkan dengan media air melalui balok
tembaga. Matte dan slag akan terpisah berdasarka berat jenisnya. Slag
kemudian diangkut kelokasi pembuangan dengan kendaraan khusus.
 Proses peleburan dalam electric furnace adalah proses utama dalam
rangkaian proses ini. Reaksi reduksi 80% terjadi secara langsung dan 20%
secara tidak langsung pada temperature sampai 1650 C. Reaksi reduksi
langsung yang terjadi adalah sebagai berikut:
NiO(l) + C(s) Ni(l) + CO(g)
FeO(l) + C(s) Fe(l) + CO(g)
Beberapa material yang mempunyai afinitas yang tinggi terhadap oksigen
juga tereduksi dan menjadi pengotor dalam logam.
SiO2(l) + 2C(s) Si(l) + 2CO(g)
Cr2O3(l) + 3C(s) 2Cr(l) + 3CO(g)
P2O5(l) + 5C(s) 2P(l) + 5CO(g)
3Fe(l) + C(s) Fe3C(l)
Karbon disupplay dari Antracite (tergantung desain), dan reaksi terjadi
pada zona leleh elektroda. CO(g) yang dihasilkan dari reaksi ini ditambah dengan
CO(g) dari reaksi boudoard mereduksi NiO dan FeO serta Fe2O3 melalui
mekanisme solid-gas reaction (reaksi tidak langsung):
NiO(s) + CO(g) Ni(s) + CO2(g)
CoO(s) + CO(g) Co(s) + CO2(g)
FeO(s) + CO(g) Fe(s) + CO2(g)
Fe2O3(s) + CO(g) 2FeO(s) + CO2(g)
Oksida stabil seperti SiO2, Cr2O3 dan P2O5 tidak tereduksi melalui
reaksi tidak langsung. Sampai di sini Crude Fe-Ni sudah terbentuk dan proses
sudah bisa dikatakan selesai.
4) Pengkayaan di Tanur Pemurni (refining)
Bertujuan untuk menaikkan kadar Ni di dalam matte dari sekitar 27
persen menjadi di atas 75 persen. Matte yang memiliki berat jenis lebih besar
dari slag diangkut ke tanur pemurni / converter untuk menjalani tahap pemurnian
dan pengayaan. Proses yang terjadi dalam tanur pemurni adalah peniupan udara
dan penambahan sililka. Silika ini akan mengikat besi oksida dan membentuk
ikatan yang memiliki berat jenis lebih rendah dari matte sehingga menjadi mudah
untuk dipisahkan.
Pada proses ini yang paling utama adalah menghilangkan/memperkecil
kandungan sulfur dalam crude Fe-Ni dan sering disebut Desulfurisasi.
Dilakukannya proses ini berkaitan dengan kebutuhan proses lanjutan yaitu
digunakannya Fe-Ni sebagai umpan untuk pembuatan Baja dimana baja yang
bagus harus mengandung Sulfur maksimal 20 ppm sedangkan kandungan Sulfur
pada Crude Fe-Ni masih sekitar 0,3% sehingga jika kandungan sulfur tidak
diturunkan maka pada proses pembuatan baja membutuhkan kerja keras untuk
menurunkan kandungan sulfur ini.
Sedangkan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CaC2 (S) + S CaS (S) + 2C (Sat)
Na2CO3 + S + Si Na2S + (SiO2) + CO
Na2Co3 + SiO2 Na2O . SiO2 + CO2
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermik sehingga tidak membutuhkan
pemanasan lagi pasca smelting.
Proses selanjutnya adalah converting, sebenarnya proses ini masih
dalam bagian refining hanya untuk membedakan antara menurunkan sulfida
dengan menurunkan pengotor lain seperti Si, P, Cr dan C sesuai dengan
kebutuhan. Sedangkan prosesnya sama hanya saja reaksi lebih dominan
oksidasi dari oksigen.
5) Granulasi dan Pengemasan
Untuk mengubah bentuk matte dari logam cair menjadi butiran-butiran
yang siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas. Matte dituang kedalam
tandis sembari secara terus menerus disemprot dengan air bertekanan tinggi.
Proses ini menghasilkan nikel matte yang dingin yang berbentuk butiran-butiran
halus. Butiran-butiran ini kemudian disaring, dikeringkan dan siap dikemas.

b. Pembuatan Ni Mate

Mate nikel dibuat secara komersial pertama kali di Kaledonia Baru

dengan menggunakan blast furnace sebagai tanur peleburan dan gipsum
sebagai sumber belerang sekaligus sebagai bahan flux. Tetapi dewasa ini,
pembuatan mate dari bijih oksida dilakukan dengan menggunakan tanur putar
dan tanur listrik. Gambar tersebut menunjukkan bahwa sebagian besar dari
tahap-tahap proses yang dilakukan dalam proses pembuatan feronikel, juga
dilakukan dalam proses ini. Bijih yang kandungan airnya dikurangi, dimasukkan
ke dalam tanur putar, kemudian dikalsinasi, pereduksian berlangsung, sebagian
besar oksida nikel menjadi nikel, Fe2O3 menjadi FeO dan logam Fe (sebagian
kecil).
Logam-logam yang dihasilkan kemudian bersenyawa dengan belerang,
baik yang berasal dari bahan bakar maupun bahan belerang yang sengaja
dimasukan untuk tujuan tersebut. Produk tanur putar diumpankan ke dalam tanur
listrik, untuk menyempurnakan proses reduksi dan sulfurisasi sehingga
menghasilkan mate. Mate dalam tungku ini, mengandung 30 - 35% nikel, 10 -
15% belerang, dan sisanya besi, dimasukkan ke dalam converter untuk
menghilangkan/mengurangi sebagian besar kadar besi. Hasil akhir berupa mate
yang mengandung 77% nikel, 21% belerang, serta kobal dan besi masing-
masing 1%.
Selain dengan proses blast furnace, mate dapat dibuat juga melalui
feronikel, dengan cara menghembuskan belerang bersama-sama udara ke
dalam feronikel kasar cair di dalam sebuah converter, sehingga berbentuk mate
primer (primary matte) dengan kandungan 60% nikel, 25% besi, 1,5%
karbon, dan sisanya adalah belerang. Mate ini kemudian diubah (convert)
dengan cara oksida besi, sehingga diperoleh mate hasil akhir dengan kadar
nikel; 75 - 80% dan 20% belerang. Berbeda dengan feronikel yang dapat
digunakan sebagai bahan baku baja, pada umumnya nikel dalam bentuk mate,
diproses terlebih dahulu menjadi logam nikel atau nickel oxidic sinter sebelum
digunakan pada industri yang lebih hilir.
c. Pembuatan Nickel Pig Iron (NPI)
Nickel pig iron adalah logam besi wantah dengan kandungan Ni sekitar 5-
10% Ni yang merupakan hasil dari proses peleburan bijih nikel kadar rendah di
bawah 1,8% Ni. Pada saat ini, NPI dihasilkan dari proses peleburan bijih nikel
kadar rendah dengan menggunakan tungku tegak, blast furnace. Proses ini
melalui tahapan sintering dan peleburan dalam tungku tegak. NPI digunakan
sebagai bahan baku baja.
2. Proses hidrometalurgi
Dalam pemilihan jalur proses yang tepat untuk jenis endapan nikel
tertentu dapat digunakan pada bagian gambar 5. Dalam pemrosesan endapan
limonit cocok digunakan proses hidrometalurgi dengan pelarutan asam,
sedangkan proses Direct Nickel dapat digunakan bijih ilmonit san saprolit,
garnierrit dan sarpentin.
 a. Proses PAL (Pressure Acid Leaching) HPAL
Proses ini didasarkan kepada proses pelarutan pada suhu dan tekanan
tinggi, masing-masing sekitar 245 derajat celcius dan 35 atm, dngan mengolah
bijih nikel limonit yang mengandung nikel kira-kira 1,3 %, magnesium 1%, dan
besi sekitar 47%. Bagan alir yang disederhanakan dari proses tersebut
digambarkan pada Gambar 4.5. Bijih nikel diumpankan dalam bentuk lumpur
(slurry), disamakan ukurannya (sizing) menjadi -20 mesh, dan dilindi. Hasilnya
kira-kira 95% Ni+Co dalam bijih terlarut, sedang besi tertinggal dalam residu.
Setelah pemisahan/pencucian dengan decan-tation, asam yang
berlebihan dinetralkan dengan batu kapur. Kemudian nikel dan kobal diendapkan
dengan menggunakan H2S. Presipitat ini yang mengandung 55% nikel, 6%
kobal, 0,3% besi, dan 30% belerang, kemudian diproses dan dimurnikan menjadi
serbuk atau briket nikel dan kobal pada pabrik pemurnian.

Gambar 5
Bagan alir proses PAL (pressure acid leaching)
 b. Proses atmopheric leacing (AL)
Proses atmospheric leaching merupakan kombinasi proses piro dan
hidrometalurgi (Proses Caron), mula-mula bijih direduksi pada temperatur tinggi,
kemudian di leaching pada tekanan atmosfer. Proses ini lebih menguntungkan
dari pada proses pirometalurgi.
Proses lainnya dalam pelarutan logam dari bijih, yaitu proses heap
leaching menggunakan asam sulfat, pada suhu dan tekanan atmosfer, logam
yang sudah larut (nikel dan kobal), dipisahkan dengan solvent ekstraksi.
Kelemahan proses ini adalah presentase perolehan yang sangat rendah, hanya
mencapai 74% untuk nikel dan 51 % untuk kobal.
Proses ini dapat digunakan untuk memproses bijih laterit maupun saprolit
dengan melarutkan bijih dengan asam nitrat, kemudian besi dipisahkan sebagi
endapan, larutan kemudian dilarutkan kembali, aluminium dipisahkan, dengan
pengaturan pH, kemudian magnesium dipisahkan dari produk Ni Co MPH, yang
selanjutnya dikeringkan untuk menghasilkan fi-nal produk. Dengan demikian
produk yang dihasilkan dalam proses ini adalah MHP yang mengandung Ni 40-
45% dan Co 2-4 %. Produk samping adalah Fe2O3 dan MgO.
E. Kelemahan Masing Masing Teknologi Proses Pemrosesan
Nikel
Tabel 2
Kelemahan masing masing teknologi proses pemrosesan nikel

Pelarutan heap dengan

Pelarutan asam bertekanan
asam sulfat
Hidrometalurgi
Capex dan opex yang tinggi Belum proven

Sulit dan berisiko dalam

operasinya Recovery yang rendah dan lama

Sangat sensitif untuk tipe bijih Memerlukan asam yang banyak

(hanya baik untuk laterit)
Hanya bisa digunakan untuk

Tantangannya adalah skala Limonit

Produksi lama
Peleburan FeNi Nickel Pig Iron di China
Memerlukan bijih yang high
Pirometalurgi grade Konsumsi energi yang tinggi

Banyak mengkonsumsi energi Opex yang tinggi

Cocok untuk saprolit Tidak ramah lingkungan

Capex dan opex yang tinggi
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2011. Pt. Inco. http://www.pt-inco.co.id/new/index.php (diakses tanggal

17 Januari 2017)
Krisna. 2007. Pembuatan Nikel. http://industri17krisna.blog.mercubuana.ac.id
(diakses tanggal 21 Januari 2017)
Rochani, Siti, Maret 2013, Teknologi dan Pemurnian Nikel. Pusat Penelitian dan
Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara. Laporan Penelitian.