UNIVERSITAS INDONESIA

MATERIAL KOMPOSIT

TOPIK BAB 6 (PULTRUSION AND OTHER SHAPING PROCESSES)

KELOMPOK 2 (S1)
ANGGOTA KELOMPOK
LEILANA LARISSA 1606871354
NADIA SALSABILA 1606907934
RANYA JAMAL ALKATIRI 1606907991
SATRIA RESDIANA NUGRAHA 1606907871

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
DEPOK
OKTOBER 2019
 BAB 6
PULTRUSION AND OTHER SHAPING PROCESSES

6.1 Introduction
Pultrusion adalah satu-satunya proses pembuatan komposit yang kontinu dan
sangat terotomisasi, sehingga produksinya memiliki kualitas yang baik dengan volume
yang tinggi. Hal ini merupakan latar belakang dari berkembangnya pasar pultrusion.
Gambar dibawah menunjukkan perkembangan ini di Amerika Utara dan Eropa.

Gambar 6.1 Perkembangan Pasar Pultrusion di Amerika Utara dan Eropa

Beberapa kelebihan dari penggunaan komposit polimer hasil pultrusion adalah:
● Kekuatan spesifik yang tinggi
● Ketahanan kimia dan korosi
● Machinability
● Adhesive joining dan Mechanical joining
● Stabilitas dimensi
● Non-magnetik
● Electromagnetic transparency
 Selama beberapa tahun, produksi terkonsentrasi pada bentuk-bentuk kecil dan
sederhana untuk pasar elektrikal, dikarenakan konduktivitas elektrik yang rendah dan
ketahanan lingkungan yang tinggi. Pada pasar konstruksi, material-material hasil
pultrusion digunakan untuk aplikasi semi-struktural dan struktural. Bahkan saat ini,
konstruksi merupakan sektor industri yang berkembang pesat baik di Eropa
(perkembangan 10% per tahun) maupun Amerika Serikat (perkembangan 15% per
tahun). Perkembangan teknologi saat ini telah membuat proses pultrusion dapat
dilakukan untuk berbagai macam reinforcement (E-glass, S-glass, karbon, Kevlar) dan
matriks (poliester, epoksi, fenolik, termoplastik). Hal ini membuka pasar aerospace,
rekreasi, transportasi hingga kesehatan untuk pultrusion.
6.1.1 Process Description
Pultrusion adalah teknologi pembuatan komposit secara kontinu yang
mengintegrasi impregnasi reinforcement dan penguatan komposit pada proses yang
sama. Proses ini melibatkan beberapa unit secara runut: reinforcement supplier,
impregnasi reinforcement dengan resin cair, preforming, consolidation die, sistem
pulling, dan unit sawing. Proses ini berdasarkan perubahan resin cair menjadi komposit
akhir yang padat ketika melewati pultrusion die. Gambar dibawah menunjukkan proses
pultrusion.

Gambar 6.2 Skema Proses Pultrusion

● Reinforcement supplier
Roving digunakan untuk pultrusion satu arah (unidirectional), atau fabric
digunakan untuk penambahan off-axis fibre. Fibre akan melewati susunan kartu
(card) sebelum memasuki resin bath. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi
twisting pada roving dan tidak terbentuk lilitan akibat jumlah helai yang besar.
● Resin impregnation – wet bath
Helai roving dan mat kontinu ditarik kedalam wadah resin yang berisikan cairan
resin, inhibitor, curing agent, pewarna, fire retardant, dan bahan-bahan lain.
Helaian akan melewati serangkaian roller yang akan meratakan dan menyebar
roving secara individual. Hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa fibre
benar-benar terbasahi. Pembasahan sempurna dapat dicapai dengan mengatur
viskositas resin, waktu tinggal, dan perlakuan mekanik pada reinforcement.
● Preforming guides
Panduan (guide) dalam bentuk Teflon, ultra high molecular weight
polyethylene (UHMWPE) atau baja digunakan untuk membuat reinforcement
yang diimpregansi kedalam bentuk yang diinginkan.
● Heated die
Die haruslah mempertahankan posisi dan arah fibre, mengkompres fibre hingga
fraksi volum yang diinginkan, dan proses cure komposit harus dilakukan pada
waktu yang singkat. Profil suhu die disesuaikan dengan tipe resin.
● Pulling system
Hal dasar yang harus dipenuhi oleh pulling system adalah mampu
menghantarkan tenaga pulling maksimum yang tersedia dalam berbagai
kecepatan pada profil yang keluar dari die. Dibawah merupakan gambar
Caterpillar pulling system.
 Gambar 6.3. Caterpillar pulling system

● Sawing unit
Sebuah alat pemotong (saw) diposisikan diakhir pulling station. Alat pemotong
ini ditempatkan pada meja bergerak agar dapat membuat potongan rapi selama
pultrusion terus berjalan.
6.1.2 Pultrusion Modelling
Pultrusion die merupakan hal yang paling penting dalam proses pultrusion.
Variabel-variabel yang mempengaruhi perilaku material selama die berlalu dapat
diidentifikasikan sebagai suhu, derajat polimerisasi, dan viskositas matriks. Proses
pembuatan komposit thermosetting diikuti dengan reaksi polimerisasi (proses cure)
dan perubahan rheological dari matriks yang sangat mempengaruhi sifat akhir dan
kualitas dari bagian komposit.
6.1.2.1 The Thermokinetic and Chemorheological Properties of Thermoset
Karakteristik dari proses curing dan properti akhir dari komposit polimer
thermosetting sangan bergantung pada termokinetik dan properti chemorheological
dari matriks. Transformasi kimia dan fisik digambarkan dengan lebih jelas pada
diagram TTT (Time Temperature Transformation) Gillham dibawah.
 Gambar 6.4 Diagram transformasi waktu suhu untuk thermoset
Diagram ini menunjukkan tujuh zona dari status fisik suatu material. Tg0 adalah
suhu transisi glass dari resin yang belum cure dan tidak ada reaktifitas yang dapat

diasumsikan dibawah suhu ini. Tg∞ adalah suhu transisi glass dari resin yang telah

benar-benar di cure dan diatas suhu ini resin dapat gel tanpa vitrification. Gel-Tg adalah
suhu dimana gelation dan vitrification terjadi bersamaan. Untuk suhu curing dibawah

gel-Tg, resin ter-vetrifikasi tanpa gelling. Untuk suhu diantara gel-Tg dan Tg∞, sistem

(awalnya liquid), akan gel, dan dengan meningkatnya waktu, akan ter-vetrifikasi. Tg
adalah parameter paling relevan dari polimer. Hubungan antara perubahan Tg dan
konversi (α) merupakan hal yang penting dalam mempelajari fenomena cure: mereka
menentukan terjadinya solidifikasi dan kemampuan untuk menghasilkan gelled
polimer atau tidak. Untuk sistem thermoset pada jumlah besar, berlaku hubungan semi-
teoritis berikut:
(1 − 𝛼) 𝑙𝑛 𝑙𝑛 (𝑇𝑔0 ) + 𝑘𝛼 𝑙𝑛 𝑙𝑛 (𝑇𝑔∞ )
𝑙𝑛 𝑙𝑛 (𝑇𝑔 ) =
(1 − 𝛼) + 𝑘𝛼

dimana k = ΔCp∞ / ΔCp0 (ΔCp, masing-masing, adalah variasi dari kalor spesifik antara

kondisi liquid/rubbery dan kondisi glassy)

(a) Thermokinetics

Tabel 6.1 Model Kinetik dari Sistem Thermosetting

(b) Chemorheology

Tabel 6.2 Model Chemorheological dari Sistem Thermoset

C. The Pultrusion Die
Parameter yang dapat dikontrol selama proses pultrusion adalah profil suhu die
dan kecepatan tarikan. Reaksi polimerisasi diaktifkan oleh kenaikan suhu ketika sistem
serat / resin didorong melalui die. Karena reaksi bersifat eksotermik, panas yang
terbentuk dapat memanaskan bagian pultruding sehingga dapat menghasilkan gradien
suhu yang kuat, tingkat polimerisasi dan viskositas melintasi ketebalan. Oleh karena
itu, suhu dinding dalam cetakan harus dirancang untuk mengontrol perkembangan
gradien tersebut, juga memastikan gelifikasi lengkap sebelum komposit mencapai
bagian akhir cetakan. Sebaliknya, hampir gelifikasi dapat menyebabkan gaya tarikan
yang lebih tinggi dan kemungkinan peningkatan dari blocking, degradasi, dan / atau
kerusakan material. Oleh karena itu, parameter penting lainnya adalah kecepatan
penarikan yang mempengaruhi waktu tinggal resin ke dalam die serta posisi titik gel
dan tingkat akhir dari reaksi. Pada saat yang sama, kecepatan tarikan juga bertanggung
jawab atas laju massa yang harus dimaksimalkan karena alasan ekonomi yang jelas.
Perilaku pemrosesan bahan selama pultrusion dipengaruhi oleh geometri dan
karakteristik fisikokimia komponen komposit. Ketebalan komposit mempengaruhi
karakteristik difusi panas dan selanjutnya derajat reaksi, suhu, dan profil viskositas.
Jelas, pilihan sistem matriks termoseting akan menentukan karakteristik kinetika reaksi
dan chemorheology yang terkait dengan proses polimerisasi.
D. Suhu dan Profil Konversi
Perspektif yang berguna dari fenomena yang berkembang di sepanjang
pultrusion die dapat diperoleh dengan memodelkan distribusi temperatur dan konversi.
Persamaan keseimbangan energi (contoh penampang persegi panjang yang
ditunjukkan pada Gambar 6.5) menghitung perpindahan panas konvektif sepanjang
arah tarikan z, konduksi panas dalam arah melintang x dan generasi panas akibat reaksi
polimerisasi mampu memberikan informasi tentang hubungan antara parameter
operasi.
 Gambar 6.5 sekema sederhana dari sebuah pultrusion die
(Sumber: Handbook of Composite Fabrication)
Bentuk tak berdimensi dari persamaan keseimbangan energi memperkenalkan
karakteristik bilangan tidak berdimensi yang dapat menandai proses, yaitu (Persamaan
6.2):

1 𝐺𝐺 𝐺2 𝐺 𝐺𝐺
= 𝐺𝐺 2 + 𝐺𝐺
𝐺 𝐺𝐺 𝐺𝐺 𝐺𝐺

Tabel 6.3 mendefinisikan simbol yang digunakan dalam persamaan keseimbangan

energi.
 Beberapa kesimpulan dapat ditarik dengan menganalisis nilai-nilai tipikal yang
diperoleh oleh angka tanpa dimensi dalam kasus pultrusion. Untuk komposit serat gelas
/ resin poliester, bilangan khas Deborah berada di urutan 0,1, sedangkan untuk laminasi
serat karbon / epoksi mereka berada di urutan 10. Perbedaan kuat ini timbul dari
konduktivitas termal yang lebih tinggi dari serat karbon sehubungan dengan serat kaca
dan waktu pembentuk gel yang lebih tinggi dari resin epoksi dibandingkan dengan
matriks poliester. Nilai-nilai khas dari bilangan Stefan dalam kasus pultrusion adalah
dari urutan persatuan. Bilangan Gelling menunjukkan kemampuan proses untuk
menghasilkan komposit yang ditandai dengan konversi yang diberikan. Suatu proses
yang memberikan bilangan Gelling yang kurang dari satu tidak dapat gellify di dalam
die. Di sisi lain, sebuah sistem dengan bilangan Gelling tinggi menghasilkan komposit
yang sepenuhnya ter-cured.
Suhu, konversi dan profil viskositas dapat diperoleh dari solusi persamaan
keseimbangan energi (Persamaan 6.2) dengan menentukan persamaan konstitutif untuk
bahan yang digunakan dalam hal sifat termal, kinetika polimerisasi dan perilaku
chemorheological. Profil suhu di sepanjang cetakan atau fluks termal, suhu saluran
masuk serat / matriks, serta kecepatan tarikan menyediakan batas dan kondisi awal
yang sesuai.
Kriteria berikut, mengacu pada perilaku matriks polimer, dapat diterapkan pada
optimalisasi proses pultrusion:
● Diperlukan tingkat reaksi > 0,8
● Puncak suhu eksotermis harus diminimalkan untuk menghindari degradasi
matriks dan gradien yang kuat dari tingkat reaksi dan viskositas
● Titik gel harus dicapai pada akhir die
● Kecepatan tarikan harus dimaksimalkan untuk menghasilkan tingkat produk
tertinggi
E. Aliran pada pultrusion die
Gambar 6.6 menunjukkan fitur penting dari aliran material melalui cetakan
pultrusion. Meskipun reinforcement harus memiliki kecepatan seragam yang melintasi
bagian saluran dan sepanjang panjangnya, resin mengalir sehubungan dengan
reinforcement. Bagian saluran masuk, tempat resin yang tidak diawetkan memiliki
perilaku Newton, biasanya meruncing. Di zona ini, reinforcement yang diimpregnasi
resin, membawa kelebihan resin ke dalam rongga cetakan, karena bagian sebelumnya.
Akibatnya, aliran balik memeras resin, menghasilkan peningkatan tekanan. Investigasi
teoritis menunjukkan bahwa kenaikan tekanan sangat tergantung pada bentuk die inlet
taper dan panjang taper. Kemiringan taper (kerucut) menghasilkan kenaikan tekanan
tertinggi dibandingkan dengan taper bundar dan parabola.
Bagian aliran kental ditandai oleh lapisan kental (urutan 300 μm antara dinding
die dan massa reinforcement / resin. Lebih jauh dari dinding die, kecepatan resin
meningkat dari kecepatan dinding zero hingga ke kecepatan tarikan yang melewati
maksimum. Penarikan inti serat resin menginduksi efek geser dari lapisan tipis resin.
Pada saat yang sama, kenaikan tekanan disebabkan oleh ekspansi termal resin karena
pemanasan resin.

Gambar 6.6 Fenomena aliran di sepanjang pultrusion mati

(Sumber: Handbook of Composite Fabrication)
Saat resin mengering menjadi produk gel, viskositas meningkat beberapa kali
lipat. Peningkatan drag force akan menghasilkan debonding antara resin dan dinding
die. Diskontinuitas kecepatan ada pada titik debonding: kondisi batas kecepatan
dinding zero rusak dan komposit bergerak secara seragam. Zona debonding
mempengaruhi kualitas permukaan produk. Resin dapat terpisah dari reinforcement
dan menempelkan dirinya pada permukaan cetakan (die), sehingga permukaannya
terkelupas (mengelupas). Dalam zona terakhir dari pultruder, komposit bergerak
melalui die dengan aliran plug dan, akibatnya, dihasilkan gaya gesek antara dinding
die dan komposit yang dipadatkan sampai penyusutan volumetrik akhir menyebabkan
pelepasan produk dari permukaan die.
F. Gaya tarik
Gaya tarik dalam teknologi pultrusion adalah salah satu parameter yang paling
relevan. Berkurangnya gaya tarik memungkinkan penggunaan peralatan manufaktur
yang lebih kecil dan murah. Studi sebelumnya tentang perkembangan tegangan geser
dinding di sepanjang cetakan menunjukkan bahwa setidaknya terdapat tiga rezim yang
dapat diidentifikasi. Gambar 6.7 menunjukkan kecenderungan kualitatif untuk
tegangan geser sepanjang die.

Gambar 6.7 Variasi tegangan geser dinding dengan posisi aksial die
(Sumber: Handbook of Composite Fabrication)
Pada inlet taper dan bagian aliran kental, kontribusi pada gaya tarikan total
adalah karena gaya tarik kental. Awalnya, tegangan geser berkurang karena viskositas
resin berkurang oleh kenaikan suhu. Tegangan geser di daerah masuk meningkat
dengan kecepatan tarikan. Saat polimerisasi berlangsung, viskositas yang meningkat
menginduksi tegangan geser yang lebih tinggi. Estimasi kontribusi viskos terhadap
gaya tarik dapat dihitung dari Persamaan 6.3:

𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺ℎ
𝐺
𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 = 8 𝐺∫ 𝐺(𝐺)𝐺𝐺
𝐺 0

di mana penjumlahan dibuat dari inlet die ke posisi debonding, diasumsikan sebagai
peristiwa gel; C adalah perimeter penampang komposit pultruded, F adalah gaya, V
adalah kecepatan tarikan, λ adalah ketebalan lapisan kental dan η adalah viskositas.
Ketebalan lapisan resin harus sama dengan jarak antara diameter serat df dalam
susunan heksagonal dalam komposit dengan fraksi volume reinforcement εf
(Persamaan 6.4):

𝐺
𝜆 = 𝐺𝐺 [ √ − 1]
2𝐺𝐺 √3

Hubungan antara sifat termokinetik dan kemorheologis dari resin dan hambatan
viskositas bergantung pada penentuan perkembangan viskositas di sepanjang dinding
die.Setelah titik debonding (hampir gelasi), pemadatan resin mencegah resin bergeser
dan hambatan disebabkan oleh Coulomb friction (FCoulomb) antara komposit yang
dipadatkan dan dinding die. Kontribusi gesekan padat-padat terhadap gaya tarik
ditentukan oleh koefisien gesekan (dan oleh profil tekanan di sepanjang bagian aliran
plug, Persamaan 6.5). Poliester yang bergerak pada substrat baja memiliki koefisien
gesek μ = 0,19. Atau, untuk poliester pada substrat kaca, μ = 0,5-0,7.
𝐺𝐺𝐺 𝐺𝐺𝐺
𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 = 𝐺𝐺 ∫ 𝐺(𝐺)𝐺𝐺
𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺ℎ

Penyusutan volumetrik yang disebabkan oleh reaksi polimerisasi mencegah

peningkatan tekanan akibat ekspansi termal, dan akhirnya memisahkan komposit dari
dinding die. Profil tekanan dan karenanya Coulomb drag timbul dari keseimbangan
efek ekspansi / susut karena pemanasan dan pengeringan komposit. Oleh karena itu,
setelah titik gel, perubahan tekanan (P) dapat dinyatakan dalam suhu rata-rata (T) dan
konversi (α) sebagai:

𝐺𝐺 𝐺 𝐺
= ₸− ᾱ
𝐺𝐺 𝐺 𝐺
Dimana:
γ = Koefisien ekspansi termal
ν = Koefisien curing shrinkage
β = Konstanta kompresibilitas
Kontribusi lain untuk gaya tarikan total muncul oleh gaya collimation karena
resistensi upstream, yaitu, creels, guides dan sistem impregnation.
6.2 Thermoplastic pultrusion
Pultrusion adalah teknologi produksi berkecepatan tinggi yang
berkesinambungan dan serbaguna yang memungkinkan untuk produksi serat profil
kompleks yang di reinforced. Resin termoset biasanya digunakan sebagai matriks
dalam produksi structural constant section profiles.
Meskipun hanya baru-baru ini matriks termoplastik telah digunakan dalam serat
yang panjang dan continuous, dimana matriks termoseting sukses diterapkan karena
jumlah aplikasi mereka meningkat serta memiliki kinerja ekologis dan mekanik yang
lebih baik. Komposit dengan termoplastik matriks menawarkan peningkatan fracture
toughness, Higher impact tolerance, waktu siklus pemrosesan yang pendek dan
stabilitas lingkungan yang sangat baik. Mereka dapat didaur ulang, post-formable dan
dapat disambung dengan pengelasan. Namun, penggunaan komposit matriks
termoplastik yang diperkuat dengan serat yang panjang / kontinyu melibatkan banyak
hal tantangan teknologi dan ilmiah karena termoplastik menghadirkan viskositas yang
jauh lebih tinggi daripada thermosettings, yang membuat lebih sulit dan kompleks
impregnasi bala bantuan dan tugas konsolidasi
Proses pultrusion termoset dan termoplastik jelas memiliki banyak elemen umum.
Dimana, sistem untuk termos pultrusion adalah konstruksi one-piece yang memiliki
lancip masuk atau radius lebih dari 2-5% panjang totalnya, sehingga aliran matriks
relatif terhadap serat hanya terjadi pada bagian yang sangat terbatas mati dan sering
diabaikan dalam perawatan teoritis. Namun, sistem die digunakan dalam pultrusion
termoplastik umumnya terdiri dari setidaknya dua mati, yang terakhir adalah
didinginkan. Die dipanaskan, di mana aliran matriks terjadi, cenderung lebih pendek
daripada pasangan termoset. Juga, rongga yang meruncing di atas porsi yang jauh lebih
besar panjang die untuk membuat aliran balik matriks untuk mencapai pemadatan yang
diinginkan dan konsolidasi. Suatu proses skematis dari garis pultrusion, untuk pra-
impregnasi serat bundel, ditunjukkan pada Gambar 6.12.

Gambar 6.12 Proses Plutrusion

Awalnya, teknologi pultrusion termoplastik dikembangkan menggunakan
polimer kinerja tinggi seperti PEEK, PEI dan PPS. Akan tetapi saat ini, teknologi ini
polimer menggunakan biaya rendah seperti polimetilmetakrilat (PMMA), polipropilen
(PP),PET dan polikarbonat (PC).
6.2.1 Thermoplastic pultrusion modelling
Model pertama untuk memberikan hubungan antara suhu, kristalinitas dan
ikatan dalam komposit dan gaya tarik yang diperlukan selama pultrusion serat dari
komposit matriks termoplastik yang di reinforced. Menganalisis pultrusion komposit
matriks termoplastik diperkuat oleh serat searah. Rumus hukum kekekalan energi
sebagai berikut

di mana T adalah suhu komposit, ρ, C dan K adalah kepadatan efektif, efektif panas
spesifik dan konduktivitas termal yang efektif dari komposit, masing-masing. Pada
bagian yang sama persamaan, Q adalah panas yang dibebaskan karena kristalisasi, yang
merupakan nol untuk amorf termoplastik, dan untuk termoplastik semi-kristal,
dinyatakan sebagai berikut,

dimana ρm dan vm adalah kerapatan matriks dan fraksi volume matriks, vv adalah void
fraksi, Hu adalah panas kristalisasi tertinggi dan dc / dt adalah laju perubahan
kristalinitas matriks. Ekspresi yang menghubungkan kristalinitas dengan suhu dan laju
pendinginan harus diperoleh secara eksperimental.
Model untuk menjelaskan proses konsolidasi, yaitu mewakili permukaan ply tidak
teratur sebagai terdiri dari serangkaian persegi panjang. Komposit diasumsikan
memiliki penyimpangan hanya dalam arah lebar dan halus sepanjang arah aksial.
Untuk tingkat konsolidasi, digunakan ungkapan:

di mana a0 dan a adalah ketinggian masing-masing elemen persegi panjang di pintu

masuk die dan di dalam die, di posisi x, masing-masing, b adalah lebar di dalam die di
posisi x, dan w0 adalah jarak awal antara dua elemen yang berdekatan. Lee dan rekan
kerjanya menulis konservasi massa untuk kontrol volume lebar dξ diterapkan pada
lapisan ke-i. Ini kontrol volume melekat pada material dan bergerak sepanjang dadu
dengan kecepatan konstan, V. Dengan gerakan material di sepanjang die, ada
peningkatan tekanan pada material, menghasilkan gerakan lateral dari bahan persegi
panjang dan pengurangan tinggi ‘a’ dari elemen persegi panjang. Aliran lateral dari
matriks diasumsikan sebagai laminar, dan tekanan rata-rata yang diberikan pada bidang
yang mencakup satu unit persegi Panjang (lebar b0 + w0) diturunkan sebagai

di mana μmf adalah viskositas campuran matriks-serat. Pada setiap posisi aksial x,
tekanan rata-rata adalah konstan melintasi komposit (Pav konstan pada arah z). Namun,
pemadatan (tinggi a) bervariasi dari lapisan ke lapisan karena perbedaannya dalam
suhu dan viskositasnya. Perubahan total dalam ketebalan komposit adalah diberikan
sebagai:

Untuk menghitung gaya yang diperlukan untuk menarik komposit melalui die,
ada empat faktor yang dipertimbangkan:
a) pra-tension diterapkan pada prepeg sebelum memasuki cetakan, Ft
b) tekanan yang diberikan oleh komposit pada cetakan
c) Gesekan coulomb antara komposit padat dan dinding die
d) gesekan hidrodinamik yang dihasilkan dari geser dari lapisan resin cairan tipis
yang terkandung antara komposit dan dinding die.
6.2.2 Factors that affect thermoplastics pultrusion processes
Banyak studi yang telah selesai memperhitungkan pengaruh dari parameter
proses terhadap mechanical properties pada komposit thermoplastic pultruded, seperti
flexural modulus, flexural strength, shear strength dll. Contoh dari parameter proses
yang relevan adalah temperatur pada preheater, the heated and cooled die, kecepatan
penarikan, kalau efek parameter
6.3 Pullshaping
Pullshaping merupakan metode untuk pultruding bentuk yang kontinu,
elongasi, tidak linear. Pada proses, resin terimpregnasi dengan material penguat dan
ditarik ke zona preheating, lalu melewati sepasang rangka die. Rangka die berputar
pada batang utamanya, dan membawa bentukan pertama dan kedua ke die section.
Pultruding element bergerak pada die section pertama dan kedua selama putaran dan
melewati rongga die dimana bentuk dari rongga die dibentuk oleh material penguat
yang diimpregnasi. Mekanisme final curing terkait dengan putaran rangka die untuk
cure matrix sampai bergerak melewati rongga die untuk memproduksi bahan yang
rigid, serta non-linear.
6.4 Pullforming
Pullforming merupakan metode untuk memproduksi produk pultrusion dimana
variabel cross section dengan menggunakan temperatur control pada pultrusion die.

6.5 Pullwinding
Pullwinding merupakan metode produksi dengan performance yang tinggi
untuk pembuatan komposit tubes yang merupakan kombinasi teknik konvensional
pultrusion dan continuous filament winding.

6.6 Pultruded articles

Artikel pultruded digunakan secara luas pada beberapa markets, termasuk:
6.7 Other shaping processes
6.7.1 Centrifugal casting
Pada pencetakan sentrifugal, komponen diposisikan secara manual dalam
bentuk rongga, cetakan logam silinder, yang mana biasanya berlokasi di dalam oven.
Resin katalis disemprotkan ke dalam lembaran komponen sembari cetakannya berputar
perlahan. Kemungkinan lain, komponen dapat dicacah di dalam cetakan. Pintu oven
tertutup dan begitu juga tutup cetakan, sementara itu akan dipanaskan dari 82 - 93°C,
dan berotasi pada kecepatan tinggi. Setelah berhenti bagian komponen akan
dikeluarkan. Permukaan akan bagus dan halus di bagian dalam maupun luar.

6.7.2 Tube rolling

Dalam teknik tube rolling, panjang potongan dari prepreg digulung ke dalam
removable mandrel dengan beberapa teknik. Banyak dari beberapa jenis metode tube
rolling diilustrasikan sebagai berikut,

Pada metode ini, tube yang tidak terlindungi akan dibungkus dengan lapisan
heat shrinkable atau sleeve, dan hal tersebut dapat melindungi pada temperatur tinggi
dalam oven bersirkulasi udara. Keuntungannya biaya pada peralatan, operasi mudah,
mudah dikontrol pada distribusi resin dan konten resin, produksi sangat cepat.
6.7.3 Continuous laminating
Pada proses continuous laminating, komponen dipotong-potong ke dalam
lapisan resin yang telah diolah, dan didukung dengan kertas kaca atau lembaran yang
cocok.
Lembaran pertama melewati kneading device untuk menghilangkan udara yang
terjebak dalam komponen, lalu dilapisi dengan lembar kedua dan dilewatkan ke
squeeze roller sebagai kontrol pada komponen, selanjutnya adalah ketebalan pada
panel. Terakhir, lembaran akan melewati curing oven (93 - 149°C) dimana terdapat
roller untuk mencegah kekusutan.
6.7.4 Blow Moulding
Proses cetakan tiup biasa melibatkan beberapa tahapan:
● Pertama memproduksi preform (tube, pipa, test tube shape)
● Menempatkan preform ke dalam cetakan tertutup dua pelat (rongga di dalam
cetakan mewakili bentuk luar dari bagian yang akan diproduksi)
● Menginjeksikan udara ke dalam preform yang telah dipanaskan
● Membiarkan udara bertiup ke dalam rongga cetakan
● Membiarkan pendingin pada preform yang diekspansi
● Membuka cetakan untuk menghilangkan yang rigid, meniup bagian cetakan
Teknik cetakan tiup (blow moulding) dapat terbagi menjadi tiga kategori utama:
extrusion, injection, dan stretch blow.
6.7.5 Extrusion
Pada proses extrusion, granulasi dikonversi menjadi pasta dengan viskositas tinggi oleh
panas dan tekanan. Komponen basic dari extruder terdapat pada gambar 6.17.
Pada teknik ini, pelet plastik dimasukkan ke dalam feed throat yang berasal dari
hopper. Resin yang tidak meleleh keluar dari feed throat, dan akan berkontakan dengan
rotating screw. Extruder screw berisi barel yang dipanaskan, dimana menjaga operasi
pada temperatur tinggi dibandingkan pada screw nya.
6.7.6 Sandwich foam coextrusion
The sandwich foam coextrusion merupakan proses kombinasi dari lapisan film
dan proses foam coextrusion. Untuk memproduksi sandwich foam products,
pembentukan inti polimer B (berisi blowing agent), dapat di coextruded dengan lapisan
pembentukan polimer A. Besarnya A merupakan angka untuk kombinasi pada sistem
polimer yang mungkin digunakan untuk lapisan permukaan dan inti komponen pada
sandwich foam.