DESAIN DAN FORMULASI TABLET

Dibuat Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Teknologi Farmasi Sediaan Solid

Disusun oleh :
Zhuganda Sastra Wirayudah 20422013
Kharisma Yogi Oktaviani 20422005
Valenssya Charina Putri 20422011
Vera Susanti 20422012

S1 Farmasi Semester IV

Dosen Pengampu:
Apt. Riza, M.Biomed

SEKOLAH TINGGI ILMU KESEHATAN ABDURAHMAN

PALEMBANG
 Tahun Akademik 2023/ 2024
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya haturkan kepada Allah swt. karena berkat rahmat dan
karunia-Nya, saya dapat menyelesaikan makalah yang berjudul “Desain Dan
Formulasi Tablet”
Selama proses pengerjaan dan penulisan makalah ini, banyak pihak yang telah
memberikan bantuan, pengarahan, saran, serta bimbingan kepada saya selaku penulis.
Dengan selesainya makalah ini, saya ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada:
1. Ibu Apt. Riza, M.Biomed selaku dosen pengampu mata kuliah Asuhan
Kebidanan Persalinan Patologis.
2. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberikan dukungan baik dalam
bentuk moril maupun materil selama proses penulisan makalah ini, sehingga
proses penyelesaian makalah ini dapat berjalan dengan baik.
3. Teman-teman seperjuangan yang telah memberikan dukungan dalam
penyelesaian makalah ini.
Dalam makalah ini, saya dapat menyadari bahwa dalam penulisan dan
penulisannya masih banyak kesalahan dan kekurangan baik dari segi materi maupun
penulisan, hal ini dikarenakan keterbatasan kemampuan saya selaku penulis makalah.
Untuk itu saya akan mengucapkan terima kasih bagi para pembaca dan semua pihak
yang memberikan kritik serta saran dalam memperbaiki penulisan dan penulisan
makalah kedepannya. Saya harap makalah ini dapat memberikan manfaat kepada para
pembaca dan saya sendiri.

Palembang, 27 April 2024

Hormat Saya,
 Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN
JUDUL............................................................................................................................i
KATA PENGANTAR..............................................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................................
A. Latar Belakang................................................................................................................
B. Tujuan.............................................................................................................................
BAB II PEMBAHASAN............................................................................................................
A. Metode Pembuatan Tablet..............................................................................................
1. Metode Cetak langsung……………………………………………………………...….
2. Metode Granulasi……………………………………………………………....……….
B. Alat Granulasi Basah......................................................................................................
C. Alat Granulasi Kering.....................................................................................................
BAB III PENUTUP....................................................................................................................
A. Kesimpulan.....................................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................................
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Tablet merupakan sediaan padat yang mengandung dosis tunggal dari satu

atau lebih zat aktif. Tablet diperoleh dengan cara pencetakan partikel dan hampir

semuanya dimaksudkan untuk penggunaan oral. Tablet merupakan bentuk

sediaan yang paling populer karena memberikan banyak keuntungan

dibandingkan bentuk sediaan lain yang digunakan untuk pengobatan. Meskipun

pengeluaran modal awal untuk manufaktur tablet perlu dipertimbangkan, tablet

dapat dihasilkan dengan kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan bentuk

sediaan yang lainnya bahkan tablet dapat dihasilkan sebanyak satu juta butir per

jam.

Tablet merupakan sediaan dalam bentuk kering sehingga lebih stabil.

Secara umum tablet memiliki waktu paruh eliminasi yang panjang. Tablet juga

lebih mudah dalam hal transportasi karena jumlah eksipiennya relatif sedikit

dibandingkan dengan sediaan dalam bentuk cairan. Bagi farmasis, tablet

merupakan sediaan yang mudah dalam hal pemberian. Lebih lanjut tablet

memiliki keseragaman kandungan zat aktif yang lebih tinggi dibandingkan obat

yang lain. Penyalutan yang sesuai dapat menutupi rasa yang tidak enak dan

meningkatkan kenyamanan bagi pasien dalam mengkonsumsi obat.

 Tablet juga menyediakan suatu sistem penghantaran obat dengan berbagai

macam fungsi. Meskipun sebagian besar tablet dimaksudkan untuk ditelan,

proses manufaktur dasar yang sama yang dikaitkan dengan formulasi yang tepat,

menyediakan obat-obat untuk sublingual, bukal, vaginal, tablet hisap, tablet larut,

tablet terdispersi dan tablet effervescent. Sebagai tambahan juga tersedia teknik-

teknik yang dapat memperlama atau pelepasan yang dimodifikasi zat aktif dari

tablet.

Secara alamiah tablet hanya memiliki keuntungan-keuntungan di bawah ini

jika diformulasi dan dimanufaktur dengan tepat. Tablet yang disiapkan dengan

baik akan memiliki kualitas :

1. Mengandung dosis dalam jumlah yang lazim dan dalam batas yang

diijinkan.

2. Harus mempunyai kekuatan yang cukup untuk menahan goncangan

selama proses manufaktur, transportasi dan penanganan sampai

diserahkan pada pasien.

3. Harus menghantarkan obat pada tempat dan kecepatan yang

dibutuhkan.

4. Ukuran, rasa dan penampilan harus tidak mengurangi penerimaan dari

pasien.

Secara umum ada 3 metode utama dalam proses produksi sediaan tablet, yaitu:

1. Kempa langsung (Direct compression)

2. Granulasi basah (Wet granulation)

 3. Granulasi kering (Dry granulation)

Dari semua metode di atas prinsipnya adalah mencampurkan zat aktif dengan

eksipien. Eksipien berperan dalam memperbaiki sifat fisik dari tablet.

Permasalahan yang biasanya muncul sebelum pemilihan metode yang cocok

untuk dikembangkan adalah :

1. Pada obat dengan dosis kecil biasanya akan sulit untuk mendapatkan

keseragaman kandungan (keakuratan dan ketepatan kandungan unit dosis).

2. Pada obat dengan dosis besar biasanya mengalami kesulitan dalam proses

pencetakan.

3. Ketersediaan hayati (pada obat dengan kelarutan rendah dalam air atau

kesalahan dalam formulasi)

Untuk mengatasi problem di atas diperlukan pemilihan metode yang tepat

sebelum dilakukan proses pencetakan tablet. Desain dan formulasi sediaan tablet

(kompresi) tujuannya adalah untuk memaksimumkan kekompakan

(compactibility), sifat alir (fluidity) dan pelincir (lubricity). Untuk itu pemilihan

bahan tambahan dan pemilihan metode pembuatan merupakan faktor kritis yang

harus diperhatikan untuk memperoleh tablet yang memenuhi persyaratan. Secara

umum, pemilihan metode manufaktur tablet tergantung pada sejumlah faktor

yaitu:

1. Stabilitas fisika dan kimia zat aktif selama proses manufaktur

2. Ketersediaan peralatan prosesing yang diperlukan

3. Biaya proses manufaktur

 4. Eksipien yang digunakan untuk memformulasi produk

B. Tujuan Pembelajaran

Mahasiswa memahami dan mampu menjelaskan tentang:

1. Konsep manufaktur sediaan tablet

2. Proses pembuatan sediaan tablet dengan teknik kempa langsung dan granulasi

3. Jenis-jenis peralatan dalam proses granulasi basah.

 BAB II

PEMBAHASAN

A. Metode Pembuatan Tablet

Berdasarkan prinsip pembuatannya, dapat dibedakan 2 metode pembuatan

tablet, yaitu metode cetak langsung dan metode granulasi.

1. Metode cetak langsung

Pembuatan tablet dengan menggunakan granulasi basah atau metode

granulasi kering, membutuhkan serangkaian operasi unit, memakan waktu dan

berpotensi mahal. Untuk itu diperlukan pilihan metode manufaktur yang

berpotensi lebih menarik untuk pembuatan tablet yang hanya membutuhkan

pencampuran serbuk dan berikutnya proses pencetakan, sehingga menghindari

proses granulasi (dan operasi unit terkait). Proses ini disebut kompresi/cetak

langsung. Mekanisme interaksi partikel-partikel dalam tablet yang dihasilkan

oleh kompresi langsung serupa dengan operasi pada tablet yang diproduksi oleh

granulasi kering dan roller compaction. Pada obat dengan dosis rendah secara

umum dapat dilakukan teknik kempa langsung. Metode ini sangat sederhana

yang diawali dengan pencampuran berikut langsung dicetak menjadi tablet.

Metode ini cocok untuk obat-obat yang memiliki kemampuan dicetak sangat baik

atau dicampurkan terlebih dahulu dengan bahan pengisi yang memiliki

kemampuan dicetak yang baik. Jika zat aktif tidak memiliki kemampuan dicetak
yang baik serta sifat alir yang baik perlu dilakukan upaya untuk perbaikan

kemampuan cetak dan sifat alir tersebut dengan memilih bahan pengisi yang

mampu memperbaiki kemampuan cetak dan sifat alirnya.

Bahan pengisi yang memiliki kemampuan cetak dalam tablet untuk kempa

langsung memiliki persyaratan sebagai berikut :

a. Memiliki sifat alir dan kompresi yang baik

b. Tidak berkhasiat secara fisiologis (inert)

c. Tidak berasa

d. Mampu mengalami disintegrasi

e. Ekonomis dari segi biaya

a. Formula umum dan eksipien tablet kempa langsung

Formula umum untuk dan bahan-bahan yang banyak digunakan sebagai

bahan pengisi sekaligus bahan pengikat untuk tablet kempa langsung adalah

sebagai berikut :
 Secara umum bahan pengisi sekaligus bahan pengikat untuk tablet kempa

langsung adalah bahan pengisi yang sudah dimodifikasi secara fisik. Berikut

adalah contoh bahan pengsi dan sekaligus bahan pengikat untuk tablet kempa

langsung.

i. Mikrokristalinselulosa (MCC) ; diisolasi dari serat selulosa dengan

hidrolisis asam (nama dagang Avicel). Bahan ini merupakan material

yang paling kompatibel tersedia untuk pengggunaan farmasetik.

ii. Spray processed lactose [Fast Flo Lactose]. Merupakan minigranulasi

dari kristal laktosa yang terikat dengan sejumlah kecil laktosa amorf

iii.
 iii. Dicalcium phosphate dihydrate, unmilled [Ditab, Emcompress].

Merupakan minigranul yang terbuat dari kristalit yang teraglomerasi.

iv. Spray processesd sucrose [Dipac]. Digunakan untuk tablet kunyah.

Merupakan minigranulasi dari kristal gula yang terikat dengan dekstrin

amorf.

b. Proses pembuatan tablet secara kempa langsung

Metode cetak langsung sangat cocok untuk zat aktif yang memiliki sifat

alir dan kekompakan yang baik. Metode ini merupakan proses dimana tablet

dicetak langsung dari campuran serbuk zat aktif dan eksipien. Eksipien yang

umum adalah pengisi, disintegran dan lubrikan. Untuk menghasilkan tablet

yang baik, campuran serbuk harus mengalir secara seragam dan membentuk

massa yang kompak.

c. Tahapan pembuatan tablet secara kempa langsung

i). Premilling komponen formulasi.

Dalam pembuatan tablet secara kempa langsung, ukuran partikel dan

distribusi ukuran partikel dari zat aktif dan eksipien merupakan faktor penentu

yang penting untuk mendapatkan sifat kompresi yang baik campuran serbuk.

Eksipien dapat dibeli dengan spesifikasi ukuran partikel tertentu, sedangkan

sifat ukuran partikel obat seringkali perlu dimodifikasi dengan penggilingan

menggunakan Quadro Comil atau penggilingan dengan energi tinggi

menggunakan Fitzmill.
ii). Pencampuran zat aktif dengan eksipien (dalam bentuk serbuk,

termasuk lubrikan)

Tahapan ini melibatkan pencampuran semua serbuk eksipien dan obat

(termasuk lubrikan) ke dalam pencampur/mixer serbuk. Jenis mixer yang

digunakan untuk proses ini adalah: (1) planetary bowl mixer; (2) rotating drum

mixer (seperti Y-cone, cube atau double-cone mixer); dan (3) high-speed mixer

(seperti Diosna mixer).

iii). Pencetakan campuran serbuk menjadi tablet

Metode kempa langsung memerlukan pendekatan baru dan kritis dalam

menyeleksi bahan baku, sifat aliran dari campuran serbuk dan efek formulasi

yang berfariasi (tahap kompresibilitas). Keuntungan metode cetak langsung

adalah:

a. Ekonomis Ekonomis karena terjadi reduksi waktu proses, ongkos

produksi, tahap-tahap pembuatan, jenis alat, ruangan yang dibutuhkan

dan jumlah tenaga yang mengerjakan

b. Eliminasi panas dan lembab Eliminasi panas dan lembab sangat

bermanfaat untuk zat aktif yang peka terhadap panas dan lembab

c. Mempercepat disolusi Disolusi merupakan salah satu proses optimasi

disintegrasi tablet. Disintegran yang ditambahkan pada proses

granulasi basah diketahui kurang efektif dibandingkan cetak langsung,

karena pada tablet cetak langsung tablet lebih cepat terdisintegrasi

 menghasilkan partikel, sedangkan pada metode granulasi, tablet

terdisintegrasi dulu menjadi granul, baru kemudian menjadi partikel

d. Stabil Stabilitas beberapa senyawa kimia tidak menjadi problem,

karena lembab sebagai penyebab utama ketidakstabilan dieliminasi

e. Ukuran partikel Keseragaman lebih terjamin dibandingkan dengan

metode granulasi, dimana fase luar ditambahkan sebagai fines.

Sedangkan keterbatasan metode cetak langsung adalah:

a. Teknologi Ada massalah aliran dan ikatan untuk dapat membentuk massa

cetak yang kuat serta kecepatan untuk meningkatkan laju produksi

b. Zat aktif

1. Dosis rendah (< 50 mg) Ada massalah keseragaman distribusi obat,

kemungkinan tidak tercampur dengan eksipien atau terjadi pemisahan

selama proses kompresi

2. Dosis tinggi Senyawa-senyawa dengan bulk volume besar,

kompresibilitas rendah dan aliran buruk tidak mungkin dicetak dengan

metode cetak langsung

c. Pemilihan eksipien sangat kritis Pengisi-pengikat harus mempunyai

kompresibilitas dan waktu alir yang baik. Sebaiknya diketahui potensial

pengencerannya (bagian yang dikompresi menjadi massa kompak dengan

menggunakan pengisi tersebut). Potensial ini sebenarnya juga dipengaruhi oleh

zat aktif

d. Dapat terjadi pemisahan setelah proses pencampuran

 Berkurangnya lembab dapat meningkatkan muatan elektrostatik,

sehingga dapat menyebabkan pemisahan (unblending). Perbedaan ukuran

partikel dan bobot jenis antara obat dan eksipien juga dapat menyebabkan

unblending. Unblending dapat diatasi dengan cara:

1. Menggunakan eksipien dengan ukuran partikel yang mendekati ukuran

partikel zat aktif.

2. Pencampuran dapat dilakukan secara bertahap : zat aktif yang telah

dihaluskan dicampur dengan eksipien dengan ukuran partikel paling besar.

Akibatnya partikel zat akan terjerat secara bertahap dan tidak teratur pada

permukaan partikel pengisi (terikat dengan gaya van der waals atau gaya

elektrostatik).

2. Metode granulasi

Apabila teknik kempa langsung tidak praktis untuk dilakukan

dikarenakan zat aktif tidak memiliki sifat alir dan kekompakan yang baik maka

dilakukan teknik granulasi. Granulasi merupakan proses meningkatkan ukuran

partikel. Sehingga ukuran partikel yang lebih besar ini berperan untuk

memperbaiki sifat alir. Proses granulasi dilakukan dengan penambahan cairan

bahan pengikat. Penambahan cairan bahan pengikat dalam bentuk musilago

inilah yang berperan untuk memperbaiki kekompakan (compactibility) dari

campuran zat aktif dan eksipien.

Metode ini merupakan proses yang komplek diawali dengan

pembentukan granul dari campuran serbuk berikut granul yang dihasilkan

dicetak menjadi tablet. Metode ini dibagi 2 berdasarkan kestabilan zat aktifnya

terhadap air dan pemanasan.

a. Granulasi basah, cocok untuk zat aktif yang tahan terhadap air dan

pemanasan

b. Granulasi kering, dilakukan pada zat aktif yang rusak oleh air dan atau

pemanasan.

Pemilihan dari metode di atas tergantung pada takaran / ukuran dosis,

kekompakan dan sifat alir dari zat aktif, stabilitas dan karakteristik dari zat

aktif. Takaran dosis merupakan pertimbangan awal yang dilakukan. Pada obat

dengan dosis rendah sebagian besar formulasi tablet adalah bahan tambahan

sehingga faktor kritis yang diperhatikan adalah keseragaman kandungan zat

aktif. Sedangkan pada obat dosis besar sebagian besar formulasi tablet adalah

bahan zat aktif sehingga faktor kritis yang diperhatikan adalah kekompakan dan

sifat alir.

Granulasi merupakan proses partikel primer serbuk dibuat berikatan

untuk menjadi lebih besar, wujud multipartikel ini disebut dengan granul.

Granul farmasetik secara khusus memiliki range ukuran partikel antara 0,2

sampai 4 mm, tergantung pada penggunaannya. Alasan dilakukannya proses

granulasi adalah sebagai berikut :

a. Untuk mencegah segregasi dari campuran serbuk Segregasi (pemisahan)

dikarenakan perbedaan ukuran dan densitas dari komponen dari campuran.

Granulasi yang ideal akan mengandung semua konstituen dari campuran

 dari porsi yang tepat, dan segregasi dari bahan tidak terjadi, sebagaimana

gambar berikut.

b. Untuk memperbaiki sifat alir dari campuran. Kebanyakan serbuk, karena

ukuran partikelnya kecil, bentuk tidak beraturan atau karakteristik

permukaan yang kohesif sehingga sifat alirnya jelek. Aliran yang jelek

akan menghasilkan variasi bobot pada tablet.

c. Untuk memperbaiki karakteristik kemapuan cetak dari campuran. Beberapa

serbuk sulit untuk dikempa, tetapi granul dan beberapa formulasi seringkali

lebih mudah dikempa dan menghasilkan tablet yang lebih kuat. Ini

dikaitkan dengan distribusi dari bahan pengikat pada granul dan merupakan

suatu fungsi dari metode yang dilakukan untuk menghasilkan granul.

 Metode granulasi digunakan karena metode kempa langsung tidak dapat

dikembangkan dengan alasan dosis zat aktif besar, kurang kompatibel dan sifat

alir zat aktif tidak baik. Granulasi merupakan proses untuk meningkatkan

ukuran partikel sehingga meningkatkan sifat alir dari bahan obat. Penambahan

bahan pengikat akan menyebabkan bahan terikat pada granul sehingga

membantu peningkatan kekompakan tablet. Tujuan dari proses granulasi adalah

sebagai berikut :

a. Untuk memperbaiki sifat alir material

b. Untuk karakteristik kompresi

c. Untuk mencegah terjadinya segregasi dari campuran serbuk

dan granul

Mekanisme proses granulasi adalah sebagai berikut :

1. Mekanisme ikatan partikel

Untuk membentuk granul, harus dibentuk ikatan antara partikel serbuk

sehingga partikel akan berikatan dan ikatan ini harus memiliki kekuatan yang

cukup untuk mencegah granul pecah menjadi serbuk pada saat penanganan.

Ada lima mekanisme ikatan antar partikel :

a. Gaya adhesi dan kohesi dalam lapisan cairan yang tidak bergerak

antara partikel utama masing-masing serbuk

b. Gaya antarmuka dalam lapisan cairan yang bergerak dengan granul

c. Pembentukan jembatan padat setelah pelarut menguap

d. Gaya tarik antara partikel padat

 e. Penyatuan antar partikel secara mekanik (mechanical interlocking)

2. Mekanisme pembentukan granul

Pada metode kering, adhesi partikel diakibatkan oleh tekanan yang

diberikan. Suatu material yang kompak yang dihasilkan lebih besar dari ukuran

granul yang dibutuhkan, dan oleh sebab itu ukuran granul yang diharapkan

dapat dicapai dengan penggilingan dan pengayakan. Pada metode granulasi

basah, cairan ditambahkan pada serbuk kering yang harus terdistribusi dengan

pengadukan mekanik yang dilakukan pada granulator. Prinsip pengikatan

partikel sesamanya dikarenakan lapisan cairan, dan lebih lanjut penambahan

pengadukan dan/atau cairan yang menyebabkan lebih banyak partikel berikatan.

Mekanisme granulasi yang diusulkan dapat dibagi atas tiga tahap.

a. Pembentukan dasar/inti (nucleation)

Granulasi diawali dengan kontak antar partikel dan adhesi yang

dikarenakan jembatan cairan. Sejumlah partikel akan bergabung untuk

membentuk pendular state yang diilustrasikan pada gambar di atas. Lebih lanjut

pengadukan menjadikan badan pendular untuk membentuk capilary state, dan

badan ini bekerja sebagai inti untuk lebih lanjut pertumbuhan granular.

b. Transisi

Inti (nuclei) dapat tumbuh dalam dua cara yang memungkinkan; salah

satunya partikel tunggal dapat ditambahkan pada inti dengan jembatan

pendular, atau dua atau lebih inti dimungkinkan bergabung. Inti yang

bergabung akan berubah bentuk dengan pengadukan dari dasar.

c. Pertumbuhan bola (ball growth)

Lebih lanjut granul tumbuh menghasilkan granul yang besar, bulat dan

ukuran partikel rata-rata dari sistem granulasi akan meningkat dengan waktu.

Jika pengadukan dilanjutkan, penggabungan granul akan berlanjut dan

menghasilkan sesuatu yang tidak dapat digunakan, sistem massa yang

berlebihan meskipun ini tergantung pada jumlah cairan yang ditambahkan dan

sifat dari material yang digranulasi. Ada empat mekanisme yang

memungkinkan dari pertumbuhan bola yang diilustrasikan pada gambar 5.6.

Coalescence merupakan dua atau lebih granul bergabung untuk membentuk

granul yang lebih besar. Breakage merupakan granul pecah menjadi fragmen

yang mengikat pada granul yang lain membentuk suatu lapisan material di atas

granul yang lain. Abrasion transfer merupakan pengadukan granul yang

mengarahkan pada ikatan material dari granul. Material yang terkikis ini

mengikat pada granul lain sehingga meningkatkan ukurannya. Layering

merupakan apabila beberapa batch dari campuran serbuk ditambahkan pada

bagian dasar dari granul serbuk akan mengikat pada granul, membentuk lapisan

di atas permukaan dan meningkatkan ukuran granul.

a. Metode granulasi basah

Granulasi basah merupakan metode tertua dan sampai sekarang

masih banyak digunakan. Granulasi basah diawali dengan pembuatan

massa granul yang berasal dari campuran serbuk atau partikel menggunakan

cairan penggranul. Cairan penggranul mengandung pelarut yang harus

dihilangkan dengan teknik pengeringan dan pelarut tidak toksik. Secara khusus

pelarut yang digunakan adalah air, etanol dan isopropanol.

Cairan penggranul biasanya digunakan pelarut yang mengandung

bahan pengikat (adhesive). Air biasanya digunakan sebagai cairan penggranul

karena tidak mudah terbakar dan ekonomis dari segi biaya. Bagaimanapun juga

air dimungkinkan dapat mempengaruhi stabilitas zat aktif dan menyebabkan

hidrolisis. Keterbatasan lainnya dari air adalah dibutuhkannya waktu yang lebih

lama untuk kontak dengan panas pada saat pengeringan sehingga

mempengaruhi stabilitasnya. Pada obat-obat yang sensitif terhadap air ada 2

alternatif yang dapat dilakukan yaitu menggunakan pelarut organik sebagai

pelarut bahan pengikat dan menggunakan metode granulasi kering. Setelah

dilakukan proses pencampuran partikel kering dengan cairan penggranul akan

diperoleh massa granul yang basah. Massa granul basah ini diayak untuk

menghasilkan granul yang diharapkan dan berikut dikeringkan. Berikutnya

granul kering diayak lagi untuk menyeragamkan ukuran partikel

Pada gambar di atas khusus untuk penambangan bahan

penghancur ada 3 cara yaitu;

a. Ditambahkan pada saat pencampuran akhir (sebagaimana

gambar 4.3, disebut juga dengan ekstragranular)

b. Ditambahkan bersamaan dengan zat aktif dan bahan pengisi

dan bahan penghancur ikut digranul (disebut juga metode intragranular)

c. Ditambahkan setengah bagian dengan metode intragranular dan setengah

bagian ditambahkan dengan metode ekstragranular (disebut juga metode

kombinasi ekstra dan intra granular).

Disebut granulasi basah karena dalam proses pembuatannya granulnya

mempergunakan larutan bahan pengikat didalam air seperti mucilago CMC,

gom arab, gelatin, pasta pati dan lain-lain sesuai dengan sifat yang dimiliki zat

khasiat yang akan dibuat tablet Bahan pengikat lain seperti air, alkohol ataupun

campuran air-alkohol serta bahan pengikat yang larut dalam alkohol maupun

larut dalam pelarut organik lainnya dapat juga digunakan dalam proses

granulasi basah ini. Tablet yang dihasilkan dari cara granulasi basah pada

umumnya lebih kompak dan lebih keras dibandingkan dengan tablet hasil

pencetakan secara langsung ataupun cara slugging.

Tahap-tahap pengerjaan dalam proses granulasi basah ini adalah :

a. Penimbangan

b. Pencampuran

c. Granulasi

Campuran serbuk yang telah melalui tahap pencampuran dibasahi

dengan larutan bahan pengikat yang cocok sampai diperoleh distribusi bahan

pengikat yang homogen.. Dalam skala besar digunakan Glen Mixer atau Hobart

Mixer. Pada alat ini larutan bahan pengikat ditambahkan sedikit demi sedikit

kedalam campuran serbuk yang dibiarkan berputar sampai larutan bahan

pengikat terdistribusi merata, membentukadonan yang diinginkan.

d. Pengayakan massa basah

Pengayakan dimaksudkan untuk menghasilkan granul dengan ukuran

yang sama di samping untuk membentuk massa granul yang lebih kompak.

Dalam proses pengayakan perlu diperhatikan logam yang digunakan pada

ayakan tersebut ada zat khasiat tertentu seperti Vitamin C yang mengalami

penurunan potensi akibat pengaruh logam tembaga. Dalam skala besar, massa

basah yang dihasilkan dilewatkan kedalam Stokes Oscillator / Colton Rotary

Granulator / Fitzpatrich Comminulting mill / Stokes Tornato mill yang masing-

masing dilengkapi dengan ayakan yang berbeda-beda ukurannya sesuai dengan

ukuran granul yang diharapkan. Granul yang terbentuk langsung ditampung

dalam nampan yang beralaskan kawat dilapisi kertas perkamen yang bersih

e. Pengeringan

Dalam skala lab dilakukan dalam lemari pengering dengan suhu 50 –

60 C. Di Industri dilakukan pada Fluidized bed drier, lemari pengering yang

dilengkapi dengan lampu inframerah. Selama proses pengeringan berlangsung

dilakukan kontrol terhadap suhu pengeringan dan lamanya waktu pengeringan.

Suhu dan waktu pengeringan berpengaruh dalam menentukan kadar air yang

masih terdapat didalam granul yang kering. Kadar air sisa untuk setiap granul

zat khasiat tidak sama. Air sisa berguna untuk mengaktifkan kembali fungsi

bahan pengikat di samping untuk menekan kemungkinan timbulnya muatan

elektrostatika sewaktu pencetakan Pemilihan alat pengering sebaiknya

didasarkan atas kemampuan pengering tersebut untuk memberikan harga kadar

air yang dapat dipercaya ketepatannya. Pengukuran kadar air secara otomatis

dapat dilakukan dengan menggunakan alat Moisture Balance yang pada

umumnya dilengkapi dengan lampu IR untuk mengeringkan granulgranul yang

akan ditentukan kadar airnya. Alat ini terbatas penggunaannya hanya untuk

granul yang mengandung zat khasiat yang tidak mudah menguap.

f. Pengayakan massa kering

Granul yang telah dikeringkan kembali diayak dengan menggunakan

cara yang sama seperti halnya sewaktu pengayakan massa basah, bedanya disini

hanya pada ukuran mesh ayakan yang digunakan. Untuk pengayakan massa

kering digunakan ayakan dengan mesh lebih besar daripada mesh sewaktu

pengayakan massa basah. Misal sewaktu pengayakan massa basah

menggunakan ayakan 12 mesh maka pada pengayakan massa kering digunakan

ayakan 14 mesh. Pada saat ini biasanya dihasilkan fines

g. Lubrikasi

Granul kering yang telah melewati tahap pengayakan kembali

dicampurkan dengan bahan lubrikan tablet. Bahan lubrikan ini berbentuk halus

yang fungsinya sinergis dengan fungsi fines yakni membantu memperbaiki

aliran massa cetak Mekanisme lubrikasi dapat berlangsung sebagai berikut : a.

Sebagai bahan yang halus maka bahan lubrikan ini mampu mengisi lekukan-

lekukan yang terdapat pada permukaan granul sehingga memperbaiki

permukaan granul menjadi lebih licin dan halus, akibatnya granul-granul

tersebut dapat mengalir dengan lebih baik b. Bahan lubrikan ini diadsorpsi oleh
permukaan granul membentuk suatu lapisan yang tipis dan mampu mencegah

timbulnya daya kohesi antar granul Tahap-tahap yang dilakukan dalam

pembuatan tablet :

i). Penyiapan larutan pengikat

ii). Pembasahan campuran serbuk dengan larutan pengikat untuk membentuk

massa yang basah.

iii). Pengayakan kasar massa yang basah dengan ayakan 6 – 12 mesh iv).

Pengeringan granul yang lembab.

iv). Pengayakan granul kering dengan ayakan 14 – 20 mesh vi). Pencampuran

granul yang telah diayak dengan lubrikan

vii). Kompresi tablet

b. Metode granulasi kering

Proses ini menunjukkan granulasi campuran serbuk kering dengan cara

kompresi tanpa melibatkan panas dan pelarut. Pada metode ini partikel serbuk

dijadikan agregat dengan tekanan yang tinggi. Metode ini khususnya cocok

untuk senyawa aktif yang peka terhadap panas dan lembab. Ada dua metode

proses yang digunakan dalam granulasi kering, yaitu;

i) Slugging, yang ditujukan untuk menghasilkan tablet dengan ukuran yang

besar (slug) tanpa mempertimbangkan ukuran, kekerasan dan ketebalan tablet.

ii) Roller compaction, yaitu proses dimana serbuk dilewatkan pada 2 penggiling

(roll) untuk menghasilkan lembaran material yang lebih besar.

 Pada kedua metode di atas slug atau lembaran material yang dihasilkan

berikut dihancurkan dan diayak yang ditujukan untuk menghasilkan distribusi

ukuran granul yang diharapkan. Granulasi kering dengan cara slugging adalah

mengkompresi serbuk menjadi tablet keras (slug) dengan diameter umumnya ¾

sampai 5 /4 inch, dengan ketebalan tablet setebal mungkin. Akurasi dan kondisi

slug tidaklah penting. Slugging sering menunjukkan prekompresi atau kompresi

ganda. Mesin yang lebih cocok untuk slugging adalah mesin tipe rotary Faktor

penentu slug yang baik adalah sebagai berikut :

a. Kompresibilitas atau kohesivitas serbuk

b. Ratio kompresi serbuk (ratio kedalaman ruang die dan ketebalan slug

yang dihasilkan)

c. Bobot jenis serbuk

d. Tipe mesin : rotary atau single punch

e. Ukuran dan kapasitas mesin

f. Ukuran punch dan die

g. Clearance punch dan die

h. Ketebalan slug ix. Kecepatan kompresi x. Tekanan yang dihasilkan untuk

mencetak slug.
Proses granulasi kering dapat dilihat pada gambar brikut ini;

Untuk keseragaman pengisian dan kompresi, ketebalan slug sebaiknya

tidak lebih dari ½ inch. Jika terjadi laminasi, breaking atau sticking pada slug,

dianjurkan untuk mengurangi kecepatan dan/atau tekanan, serta mengurangi

ketebalan slug Keuntungan metode slugging adalah hemat peralatan dan ruang

produksi dan tidak memerlukan larutan pengikat, peralatan mixing yang berat

serta hemat ongkos produksi.

Slugging sangat bermanfaat untuk situasi berikut :

i). Obat sensitif terhadap panas dan/atau lembab

ii). Perbaikan disintegrasi tanpa penambahan pengikat

iii). Perbaikan kelarutan, misalnya : zat anhidrat yang akan berkurang

kelarutannya jika dalam keadaan basah

iv). Perbaikan mixing, dimana tidak terjadi migrasi zat aktif

Sedangkan kerugian slugging adalah :

i). Memerlukan tekanan tablet yang besar untuk dapat menghasilkan slug

ii). Tidak memungkinkan distribusi zat warna yang seragam

iii). Tekanan dari roll press tidak dapat digunakan untuk zat yang tidak larut,

karena dapat memperlambat laju disolusi

iv). Proses menghasilkan debu yang lebih banyak dari granulasi basah,

sehingga meningkatkan resiko kontaminasi silang

c. Extrusion/Spheronisation

Salah satu metode khusus aglomerasi partikel adalah ekstrusi dan

spheronisasi, untuk menghasilkan partikel berbentuk bola atau mendekati bola.

Partikel seperti ini cocok untuk disalut dengan penyalut menghasilkan

formulasi dengan pelepasan terkontrol. Partikel biasanya diisikan ke dalam

kapsul gelatin keras sebelum diberikan pada pasien. Proses

ekstrusi/spheronisasi disajikan pada gambar 5.9.

 Obat dan bahan pengisi dicampur dengan air untuk membentuk massa

basah. Tahapan ini dilakukan dengan menggunakan peralatan yang serupa

dengan granulasi basah secara konvensional, walaupun jumlah air yang

ditambahkan lebih besar sehingga menghasilkan massa yang plastis daripada

granul. Massa kemudian diekstrusi, yaitu ditekan melalui ayakan yang berisi

lubang bundar, untuk membentuk ekstrudat seperti spaghetti. Ekstrudat

dipotong panjangnya kira-kira dua kali diameter lubang dan digulung oleh gaya

gesekan dan sentrifugal pada lempeng beralur berputar yang dikenal sebagai

spheronizer. Putaran bekerja menekan silinder sepanjang panjang dan putaran

ujungnya, membentuk dumbells yang selanjutnya dicetak sepanjang panjangnya

untuk membentuk bulatan (bola).

Spheronizer berhenti membentuk bulatan dan berikutnya dikeringkan,

biasanya dengan fluid bed drying. Bahan dasar kebanyakan berbentuk bulatan

(spheroid) adalah zat aktif, mikrokristalin selulaosa dan air. Mikrokristalin

selulosa tampaknya unik dalam kemampuannya membentuk spheroid dengan

metode ini, karena mungkin kemampuannya menahan air selama ekstrusi.

Pengayakan massa basah melalui sebuah ayakan selama ekstrusi memaksa

sebagian besar bahan untuk kehilangan air, dan ekstrudat yang dihasilkan tidak

memiliki plastisitas yang diperlukan untuk membentuk spheroid. Banyak jenis

pengekstrusi yang tersedia, dengan kekuatan geser yang sangat berbeda.

Kekuatan geser yang berbeda akan berpengaruh pada distribusi air di ekstrudat.
 Karena tingkat air sangat penting untuk mengoptimalkan proses

spheronisasi, jelas bahwa pengembangan formula dan pengembangan proses

perlu dipertimbangkan sebagai satu jenis komponen formulasi untuk extrusion

spheronization adalah Komponen utama berupa zat aktif; pembantu extrusion

spheronization; dan air (pelarut); serta (2) Komponen sekunder berupa bahan

pengikat; bahan tambahan untuk memodifikasi pelepasan; bahan pengisi dan

bahan penghancur.

B. Peralatan yang Digunakan dalam Proses Granulasi Basah

Secara umum peralatan yang digunakan untuk proses granulasi basah

dikategorikan 3 yaitu;

1. Shear granulators

2. High-speed mixer/granulators

3. Fluidized-bed granulators

1. Shear granulators

Dalam proses granulasi tradisional pencampura massa basah dilakukan

dalam planetary mixer. Pencampuran serbuk biasanya dilakukan dalam suatu

kerja yang terpisah menggunakan perlatan pencampur yang cocok. Pada proses

ini zat aktif, bahan pengisi, bahan penghancur (metode intragranular) setelah

dicampur dalam tempat yang terpisah dengan alat, ditambahkan dengan cairan

penggranul dalam suatu planetary mixer. Massa granul yang basah diayak

menggunakan oscilating granulator untuk mendapatkan granul dengan ukuran

yang diharapkan. Granul yang diperoleh dikeringkan menggunakan oven atau

fluidized bed dryer

2. High-speed mixer/granulators

Granulator jenis ini (seperti Diosna, Fielder) banyak digunakan dalam

industri farmasi. Mesin memiliki mangkuk pencampur dari baja anti karat yang

terdiri dari 3 bilah (three-bladed) impeller utama, yang berputar pada bidang

horizontal dan alat pemecah lain (chopper) yang berputar vertikal atau

horizontal. Berikut adalah faktor-faktor yang mempengaruhi proses granulasi

dan sifat-sifat granul.

a. Variabel Formulasi

Di samping zat aktif, eksipien seperti bahan pengisi, bahan penghancur

dan bahan pengikat juga dilibatkan dalam pencampuran serbuk dari formulasi

tablet. Bahan pengisi yang digunakan dalam formulasi tablet dapat

diklasifikasikan dalam dua kategori, berdasarkan kelarutan dalam air. Bahan

pengisi larut air seperti laktosa, sukrosa, manitol dan lain sebagainya sedangkan

yang tidak larut air seperti mikrokristalin selulosa, amilum, kalsium karbonat,

kalsium fosfat dan lain sebagainya. Bahan pengikat yang digunakan dalam

proses granulasi basah adalah polimer yang larut air seperti gelatin, PVP,

HPMC dan gula (seperti glukosa, sukrosa dan sorbitol).

Beberapa bahan penghancur umum yang digunakan adalah sodium starch

glycolate, crosslinked PVP, dan cross-linked carboxymethylcellulose. Eksipien-

eksipien ini tersedia dalam berbagai kualitas (grades) dari pemasok bahan baku
(vendor). Oleh karena itu, sifat fisik seperti distribusi ukuran partikel, bentuk

partikel, morfologi permukaan, area permukaan, dan kelarutan dari zat aktif dan

eksipien dalam larutan bahan pengikat dapat sangat bervariasi.

Kecepatan dan kualitas dari pembentukan granul dikontrol oleh sifat fisik

seperti distribusi ukuran partikel, bentuk partikel, morfologi permukaan, area

permukaan, kelarutan dan larutan bahan pengikat dan lain sebagainya dari

bahan awal. Oleh sebab itu, karakteristik fisik dari obat, jenis dan jumlah

eksipien, dan jenis dan jumlah bahan pengikat yang digunakan dapat

mempengaruhi kualitas akhir dari massa granul yang dihasilkan. Juga, aspek-

aspek dari campuran serbuk ini dapat juga mempengaruhi jumlah dan cairan

yang dibutuhkan untuk granulasi dan derajat saturasi cairan dalam agglomerasi

selama proses granulasi basah yang pada gilirannya mempengaruhi sifat fisik

dari granul yang diperoleh.

b. Pengaruh Jenis dan Jumlah Larutan Bahan Pengikat yang Digunakan

Bahan pengikat secara normal dibutuhkan untuk proses granulasi basah.

Bahan pengikat dapat ditambahkan kedalam campuran serbuk sebagai serbuk

kering yang diikuti dengan penambahan air atau pelarut yag sesuai untuk

mengaktifkan pengikatan. Sebagai alternatif, bahan pengikat dapat juga

ditambahkan kedalam campuran serbuk sebagai cairan bahan pengikat.

Karakteristik pengikatan dari bahan pengikat yang digunakan untuk granulasi

basah dapat bervariasi dikarenakan perbedaan sifat fisikokimanya. Oleh sebab

itu, jenis dari bahan pengikat yang digunakan untuk granulasi dapat
mempengaruhi proses granulasi, jumlah dari bahan pengikat yang dibutuhkan

untuk granulasi, dan sifat fisik dari granul yang diperoleh.

c. Pengaruh dari Variabel

Proses Variabel proses berperanan kritis dalam proses granulasi karena

mempengaruhi bagaimana bahan cairan bahan pengikat terdistribusi dalam

serbuk dan pembentukan granul dari campuran serbuk. Oleh sebab itu, variabel

proses dapat mempengaruhi sifat seperti distribusi ukuran partikel dan

keseragaman kandungan obat granul yang diperoleh. Secara khusus, variabel

proses yang mempengaruhi proses granulasi dan sifat fisik dari granul yang

diperoleh adalah;

• Beban atau kapasitas dari bowl granulator

• Kecepatan impeller

• Metode penambahan cairan penggranul

• Kecepatan penambahan cairan penggranul

• Kecepatan chopper

• Waktu pembentukan massa basah

3. Fluidized-bed granulators

Fluidized-bed granulator (seperti Aeromatic, Glatt) memiliki suatu

kesamaan desain dan operasi dengan fluidized-bed dryer, dimana partikel

serbuk disemprotkan dalam suatu udara panas, tetapi sebagai tambahan cairan

penggranul disemprotkan dari suatu nozel pada campuran serbuk.

C. Peralatan untuk Granulasi Kering (Dry Granulator)

Meskipun granulasi basah telah digunakan secara luas, tetapi memiliki

beberapa keterbatasan. Air merupakan cairan penggranul yang sering digunakan

sehingga dimungkinkan dapat menghidrolisis beberapa jenis zat aktif. Lebih

lanjut, cairan penggranul dihilangkan dengan proses pemanasan. Dengan

demikian menambah biaya energi, menaikkan suhu akan mempercepat reaksi

hidrolisis yang mungkin terjadi. Granulasi kering merupakan alternatif metode

yang dapat digunakan dalam proses manufaktur jika metode granulasi basah

tidak memungkinkan. Komponen-komponen formulasi yang akan dicetak dalam

kondisi kering. Jika kekuatan ikatan yang mencukupi tidak dapat ditingkatkan

dengan hanya dari kompresi, suatu bahan pengikat perlu ditambahkan, juga

dalam kondisi kering.

Pada proses granulasi kering partikel serbuk akan diubah menjadi granul

dengan pemberian tekanan tanpa menggunakan perantara cairan. Oleh sebab itu,

akan menghindari panas dan suhu tinggi yang dimungkinkan mengakibatkan

degradasi dari produk. Dibutuhkan dua peralatan dalam proses granulasi kering

yaitu; pertama, suatu mesin untuk mencetak serbuk kering menjadi suatu massa

yang kompak atau lempengan tipis, dan kedua suatu tempat penghancuran

lempengan menjadi granul-granul.

1. Sluggers

Serbuk kering dapat dicetak menggunakan suatu mesin tablet

konvensional atau yang lebih biasa digunakan suatu mesin rotary yang ditekan
sangat kuat. Proses ini seringkali dikenal dengan “slugging”, merupakan massa

kompak yang dibuat dengan proses (secara khas diameter 25 mm dengan

ketebalan sekitar 10 – 15 mm) yang disebut dengan “slug”. Suatu hummer mill

cocok digunakan untuk memecah massa yang kompak untuk membentuk

granulgranul.

2. Roller compactors

Roller compactors merupakan suatu metode alternatif yang baik,

campuran serbuk diperas (squeezed) diantara dua penggiling untuk membentuk

suatu bentuk lembaran yang dicetak Lembaran ini biasanya lemah dan rapuh

serta pecah dengan cepat menjadi butiran tipis. Butiran-butiran tipis ini

membutuhkan pengerjaan lebih baik untuk pecah menjadi granul. Berikut diayak

sampai didapatkan ukuran granul yang sesuai dengan diharapkan.

 Berikut adalah ringkasan keuntungan dan keterbatasan masing-masing

metode pembuatan tablet.

 BAB III

PENUTUP

A. Kesipulan

Tablet merupakan sediaan padat kompak dibuat secara kempa atau cetak

dalam bentuk tabung pipih atau sirkular, kedua permukaan rata atau cembung

mengandung satu jenis bahan obat atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan.

Bentuk sediaan padat yang mengandung bahan obat, dengan atau tanpa aditif yang

sesuai. Tablet yang dinyatakan baik harus memiliki persyaratan berikut ini:

1. Memiliki kemampuan atau daya tahan atau daya tahan terhadap pengaruh mekanis

selama proses produksi, pengemasan dan penggunaannya

2. Bebas dari kerusakan seperti pecah-pecah, rempal pada sisinya, warna yang

memucat dan kontaminan-kontaminan baik dari bahan obat ataupun dari pengotor

lainnya

3. Dapat menjamin kestabilan fisik maupun kimia dari zat khasiat yang terkandung

didalamnya

4. Mampu membebaskan zat khasiat dengan baik sehingga memberikan efek biologis

seperti yang dikehendaki.

Berbagai bentuk tablet yang diberikan secara per oral adalah sebagai berikut :

1. Tablet kompresi

2. Tablet kompresi berlapis

3. Tablet kunyah
4. Tablet yang larut segera (fast-dissolving tablets)

5. Tablet aksi berulang (repeat-action tablets)

6. Tablet aksi diperlama dan tablet salut enterik

7. Tablet salut gula dan coklat

Selain diberikan per oral tablet juga dapat diberikan melalui rute lain yaitu :

1. Tablet yang digunakan pada rongga mulut, misalnya tablet bukal, tablet

sublingual, troches dan lozenges/tablet hisap.

2. Tablet yang diberikan dengan rute lain misalnya, tablet implan, tablet vaginal.

3. Tablet yang disiapkan dalam bentuk larutan misalnya, tablet effervescent, tablet

hipodermik dan tablet triturat. Tablet merupakan sediaan farmasi yang paling

populer digunakan sampai saat ini yang disebabkan banyak memberikan keuntungan

meskipun ada beberapa keterbatasan dari sediaan ini.

Keuntungan dari sediaan tablet adalah:

1. Tablet lebih nyaman digunakan dengan bentuk yang lebih menarik

2. Tersedia dalam banyak bentuk yang memfasilitasi kecepatan pelepasan obat dan

durasi efek klinik. Tablet dapat diformulasi untuk pelepasan obat secara cepat dan

juga pelepasan yang terkontrol sehingga mengurangi frekuensi pemberian obat

3. Tablet dapat diformulasi untuk pelepasan zat aktif pada lokasi tertentu di saluran

cerna untuk mengurangi efek samping, meningkatkan absorpsi pada lokasinya dan

memberikan aksi lokal (misalnya radang pada usus besar). Kondisi ini dapat dengan

mudah jika obat diberikan secara per oral.

4. Tablet dapat diformulasi jika zat aktif lebih dari satu. Selain itu, pelepasan

masing-masing zat aktif dimungkinkan dikontrol secara efektif oleh formulasi dan

desain sediaan tablet.

5. Kecuali untuk protein, semua zat aktif bisa diberikan secara per oral dalam bentuk

sediaan tablet.

6. Sediaan tablet mampu menutupi rasa yang tidak enak dari obat dibandingkan

sediaan sirup.

7. Tablet secara umum harganya tidak mahal

8. Tablet dapat dengan mudah dimanufaktur untuk menunjukkan identifikasi produk

seperti memperlihatkan tanda yang dibutuhkan pada permukaan tablet.

9. Tablet memiliki stabilitas kimia, fisika dan mikrobiologi lebih baik dibandingkan

bentuk sediaan lain.

Keterbatasan sediaan tablet diantaranya adalah:

1. Manufaktur tablet membutuhkan suatu seri unit operasi dengan demikian

dimungkinkan terjadi kehilangan produk pada masing-masing tahap pada proses

manufaktur

2. Absorpsi zat aktif dari tablet tergantung pada faktor fisiologi seperti kecepatan

pengosongan lambung dan adanya variasi antar pasien.

3. Tidak bagusnya sifat-sifat kompresi dari beberapa zat aktif merupakan suatu

problem dalam formulasi dan manufaktur sediaan tablet

4. Pemberian tablet pada kelompok tertentu seperti anak-anak dan orang tua

merupakan suatu permasalahan karena kesulitan untuk menelan tablet. Permasalahan

ini dapat diatasi dengan menggunakan tablet effervescent.

 DAFTAR PUSTAKA

Syukri, Yandi. (2018). Teknologi Sedian Obat dalam Bentuk Solid. Yogyakarta:

Universitas Islam Indonesia.

Agoes, G., 2000, Teori dan Aplikasi Penyalutan Lapis Tipis Sediaan Farmasi in

JRS’s Excipien for Efficiency with High Performance in Tablet Formulation and

Coating, Jakarta