MATERIALI FILMOGENI

UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI CATANIA

FACOLTÀ DI INGEGNERIA
CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA MECCANICA

MATERIALI FILMOGENI

Docente: Prof. Giuseppe Siracusa, D.M.F.C.I.

Allievi: Francesco Genovesi

Sebastiano Quadarella

Anno Accademico 2006/2007

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INDICE
1 Introduzione ................................................................................................................................. 3
2 Vernici e pitture ........................................................................................................................... 4
2.1 Cenni storici .........................................................................................................................4
2.2 Generalità .............................................................................................................................6
2.2.1 I leganti ......................................................................................................................10
2.2.2 Le caratteristiche peculiari........................................................................................12
2.2.3 Le resine.....................................................................................................................13
2.2.3.1 Oli siccativi ............................................................................................................15
2.2.3.2 Resine cellulosiche.................................................................................................16
2.2.3.3 Resine viniliche ......................................................................................................16
2.2.3.4 Resine alchidiche ...................................................................................................17
2.2.3.4.1 Esempio: produzione di resine alchidiche da PET di riciclo ...........................20
2.2.3.4.2 Resine alchidiche siccative ..............................................................................25
2.2.3.4.3 Resine alchidiche non siccative .......................................................................25
2.2.3.4.4 Resine alchidiche modificate ...........................................................................25
2.2.3.5 Resine acriliche......................................................................................................27
2.2.3.5.1 Resine acriliche termoplastiche .......................................................................27
2.2.3.5.2 Resine acriliche termoindurenti .......................................................................28
2.2.3.6 Resine epossidiche .................................................................................................29
2.2.3.7 Resine poliuretaniche.............................................................................................31
2.2.3.8 Altri tipi di resine ...................................................................................................32
2.2.4 Bitumi e catrami.........................................................................................................32
2.2.5 Pitture ad acqua.........................................................................................................33
2.2.6 Pitture speciali ...........................................................................................................35
2.2.6.1 Pitture resistenti al calore......................................................................................35
2.2.6.2 Pitture idrorepellenti .............................................................................................35
2.2.6.3 Pitture fungicide.....................................................................................................36
2.2.6.4 Pitture luminescenti ...............................................................................................36
2.2.7 Lacche e smalti ..........................................................................................................37
2.2.8 Compatibilità tra le pitture ........................................................................................37
3 Tecnologie di preparazione delle vernici .................................................................................. 38
4 Preparazione delle superfici ...................................................................................................... 40
5 Primer anticorrosivi................................................................................................................... 43
5.1 Pigmenti anticorrosivi ........................................................................................................43
5.1.1 Minio di piombo (Pb3O4) ...........................................................................................43
5.1.2 Cromato di zinco (potassio cromato di zinco) ...........................................................44
5.1.3 Fosfato di zinco..........................................................................................................44
5.1.4 Pigmenti anticorrosivi “a scambio ionico”...............................................................44
5.1.5 Zinco ..........................................................................................................................45
5.2 Pigmenti di barriera............................................................................................................46
5.3 Pigmenti coloranti ..............................................................................................................46
5.4 Sostanze inerti ....................................................................................................................46
6 Modalità di applicazione delle vernici ...................................................................................... 46
7 Tecnologie emergenti................................................................................................................. 48
8 Valutazione delle proprietà, normative ..................................................................................... 49
9 La qualità e l’ambiente .............................................................................................................. 52
10 Le schede tecniche delle pitture................................................................................................. 55
11 La scheda di sicurezza delle pitture........................................................................................... 58
12 Tabelle riassuntive ..................................................................................................................... 61
13 Glossario.................................................................................................................................... 64

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1 Introduzione
I materiali filmogeni sono film e rivestimenti organici o sintetici applicati su materiali generalmente
con funzione anticorrosiva, protettiva e isolante di questi rispetto all'ambiente esterno, ma anche
sempre più spesso con finalità estetiche (si pensi anche all’importanza che la differenza cromatica
può apportare nel campo della normativa di sicurezza).

Figura 1: Due esempi in cui le finalità protettive vengono coniugate a quelle estetiche.

I materiali filmogeni vengono utilizzati in moltissimi campi: dal restauro di beni culturali al settore
automobilistico, dal settore farmaceutico agli elettrodomestici, etc, ma sicuramente quelli che
occupano una posizione di rilievo per diffusione ed importanza (anche a livello di costi), sono
senz’altro le vernici e le pitture.

Figura 2: Restauro di beni culturali.

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2 Vernici e pitture
Si definisce come prodotto verniciante (PV): “una miscela di prodotti chimici che, applicata in più
mani mediante una sequenza ben definita di operazioni, forma una pellicola solida dotata di
resistenza meccanica e chimica tale da proteggere il supporto dall’aggressione degli agenti fisici e
chimici presenti nell’ambiente e dotata di caratteristiche tali, per quanto riguarda il colore, l’aspetto,
il tatto e l’uniformità, da mutare l’aspetto estetico del manufatto verniciato.” Pitture e vernici sono
quindi prodotti liquidi o in polvere capaci di formare un film solido, continuo e aderente quando
applicati come strato sottile sulla superficie di un substrato. L'impiego delle vernici ha scopi
protettivi o decorativi e mira a fornire alle varie superfici particolari proprietà di lucentezza,
durezza, resistenza all'abrasione, resistenza chimica ecc. I substrati che più generalmente sono
sottoposti al trattamento di verniciatura sono costituiti da metalli, superfici esterne ed interne delle
case, legno, materie plastiche, carta, etc. Le miscele impiegate per i trattamenti superficiali dei vari
substrati acquistano denominazioni diverse (pitture, vernici, lacche, smalti, fondi, finiture) anche in
base ad un linguaggio empirico (talvolta improprio) che è entrato in uso nella fase primitiva e
artigianale di formulazione e preparazione dei prodotti vernicianti. Per ora sarà sufficiente dire che
per pitture (in inglese paints) si intendono prodotti contenenti pigmenti che danno origine a film non
trasparenti che mascherano il supporto. Le pitture di superficie, particolarmente lisce, lucide e dure
vengono chiamate smalti (in inglese enamels). Le vernici propriamente dette (in inglese varnishes)
comprendono invece prodotti non pigmentati, che forniscono films trasparenti e lasciano visibile il
supporto spesso esaltandone l'aspetto (ad es. venature del legno). Spesso il termine vernice
acquisisce un significato più generale comprendente anche prodotti pigmentati. In maniera molto
approssimativa e semplicistica, si può pensare la pittura come composta da vernice e da pigmenti.

2.1 Cenni storici

Le vernici non limitano il proprio ruolo alla pur preziosa passività della conservazione di un
patrimonio ormai acquisito, ma agiscono anche nella direzione dello sviluppo e dell’arricchimento
di tale patrimonio. Esse hanno fatto la loro prima comparsa agli albori della civiltà e da allora hanno
sempre accompagnato l’uomo in tutte le tappe della sua grande avventura. La storia delle vernici è
ricchissima di testimonianze di grandissimo interesse e valore storico. Le vernici a base di olio di
lino erano note già agli antichi egizi: fino al 1800 l'olio di lino costituì pressoché l'unico veicolo per
pitture e vernici. E’ iniziato allora l'impiego di oli cotti, oli modificati con colofonia e altre resine
naturali per migliorarne la velocità di essiccamento e alcune proprietà del film. La prima fabbrica di
vernici nasce in Inghilterra nel 1790 (in Italia nel 1860), e l’industria si sviluppa rapidamente in
tutto il resto dell’Europa durante i primi anni del 1800.
All'inizio del 1900 sono comparsi i primi polimeri sintetici (resine fenoliche) ed essi sono stati
impiegati come leganti in miscela con l'olio di lino, fino al termine della prima guerra mondiale (e
quindi tra il 1918 e il 1920) quando grandi surplus di nitroglicerina e nitrocellulosa, utilizzata fino
ad allora come esplosivo, attendevano una destinazione diversa. Si intensificarono allora gli sforzi
di ricerca per rendere più “industriali” le già note vernici alla nitro, che una volta messe a punto, - e
con l’aiuto prezioso della pistola a spruzzo inventata nel frattempo da un otorinolaringoiatra per le
inalazioni - diedero un grandissimo impulso alla produzione industriale: i tempi di essiccazione
molto rapidi velocizzarono enormemente i processi e permisero la diffusione di vere e proprie
“produzioni in catena”. L’Industria automobilistica beneficiò ampiamente di questa possibilità, ed
in particolare il modello T della Ford trovò nella riduzione dei costi propiziata da queste
innovazioni, la ragione principale del suo grande e rapido sviluppo.
A partire dal 1930 è iniziato il vero sviluppo tecnologico dell'industria delle vernici con l'ingresso
nel settore delle resine alchidiche. Le resine alchidiche sono state per oltre 50 anni il componente

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fondamentale delle pitture e vernici, ampliandosi e diversificandosi nelle caratteristiche ed

impieghi.
L'introduzione all'inizio del 1970 delle resine acriliche ha praticamente soppiantato l'impiego delle
resine nitrocellulosiche nel settore automobilistico, ed eroso l’utilizzo delle resine alchidiche nei
loro settori d'impiego.
Gli anni a seguire registrarono un grandissimo numero di innovazioni e progressi.
L’Italia, che sin dagli inizi del secolo disponeva già di un buon numero di industrie di pitture e
vernici, si mise in luce con la messa a punto di pitture a base di emulsioni acquose e di acetato di
polivinile (1950) e più tardi le epossidiche e le poliacriliche (anni ’60) e molto più tardi con le
vernici a polveri (poliesteri insaturi) e l’adozione delle vernici per legno reticolabili con radiazioni
UV (1970). Dalle prime è nata tutta la fortunata serie di pitture casa-edilizia, e con le seconde
l’Italia ha consolidato il suo primato nella produzione di arredamenti. Negli anni successivi lo
sviluppo è stato intenso con l'introduzione sia di nuove classi di polimeri quali nuove resine
epossidiche e le resine poliuretaniche, sia di nuove tecnologie di applicazione (elettrostatica,
elettroforetica, etc.), per cui si può affermare che non esiste altro settore industriale che impieghi
tanta varietà di prodotti e di tecnologie orientate in modo specifico a soddisfare le richieste delle
diverse applicazioni. L'industria delle pitture e vernici, come molte altre, è stata colpita a partire dal
1973 dai forti incrementi nei costi delle materie prime, dei combustibili e dell'energia in genere.
Inoltre le amministrazioni sia centrali che locali sono diventate sempre più sensibili ai problemi di
inquinamento ambientale e hanno imposto gradatamente l'impiego di nuove tecnologie capaci di
ridurre l'inquinamento dell'aria, dell'acqua e degli scarichi solidi. La prima legge a questo riguardo è
la famosa «Rule 66» di Los Angeles del 1976 che poneva limiti all'emissione nella atmosfera di
solventi fotochimicamente attivi. L'industria delle pitture e vernici ha reagito, spesso con
significativi successi, sia alla mutata situazione di disponibilità e costo delle materie prime e
dell'energia, che alle regolamentazioni sempre più rigide e limitanti imposte dalle leggi dei vari
paesi. Da una parte sono stati introdotti nuovi tipi di prodotti (resine acriliche, epossidiche,
uretaniche) con caratteristiche migliorate per quanto riguarda la protezione dalla corrosione e la
resistenza all'invecchiamento all'esterno; dall'altra vi è una tendenza generale a ridurre e talora ad
eliminare l'impiego dei solventi organici o ad impiegare l'acqua come mezzo disperdente. I sistemi
vernicianti più avanzati che vanno incontro a queste esigenze (del quale si parlerà in seguito)
comprendono: le vernici «all'acqua», «ad alto solido», vernici in polvere e vernici «senza solventi»
reticolabili con radiazioni.
Importanza dell'industria delle pitture e vernici.
L'industria delle pitture e vernici costituisce uno dei rami più importanti della chimica secondaria e
ricopre un ruolo importante nel campo industriale contribuendo in modo sensibile, anche se poco
conosciuto, all'economia dei paesi industriali. L'importanza delle pitture e vernici è evidente dal
contributo che esse danno alla protezione dei materiali metallici dalla corrosione, all'allungamento
della vita e all'aspetto estetico di strutture quali edifici, impianti industriali, automobili,
elettrodomestici, oggetti per la casa, etc. Difficile trovare un materiale strutturale che non sia
verniciato. Con un valore della produzione pari a 2500 milioni di € le vernici contribuiscono per il
6% alla produzione chimica nazionale; gli addetti sono 16.000, cioè il 9% dei lavoratori chimici in
Italia.
Al di fuori dei confini nazionali, il contributo economico delle vernici mantiene le stesse
proporzioni e nel blocco occidentale si stima che il valore della produzione raggiunga ormai i
cinquanta miliardi di dollari. Queste cifre, sufficienti a tracciare il profilo di importanza del settore
nell’economia del nostro Paese e dei Paesi OCSE, non bastano ad illustrare la rilevanza strategica
del ruolo che le vernici recitano per lo sviluppo ed il mantenimento del livello di vita raggiunto
dalla comunità socioeconomica occidentale. Per rendersi conto della rilevanza di tale ruolo basta
pensare che la necessità di proteggere mediante verniciatura deriva dal fatto che la superficie di
qualsiasi oggetto è vulnerabile a causa dell’azione aggressiva di molti agenti chimici e fisici
presenti in natura o prodotti artificialmente. Le radiazioni solari, l’acqua nelle sue varie forme

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(pioggia, neve, brina, nebbia, umidità, rugiada), l’anidride carbonica, l’ossigeno, gli ossidi di azoto,
l’anidride solforosa, e così via, attaccano e distruggono più o meno rapidamente metalli, legno, e
cemento, danneggiando comunque sensibilmente anche materiali molto resistenti come pietre,
marmi, ceramiche ecc.
Senza le vernici, perciò, quello che oggi è un patrimonio immenso, inestimabile, che appartiene
all’umanità intera e si estende all’intero pianeta, un patrimonio fatto di case, edifici, musei,
ospedali, scuole, navi, aerei, dighe, ponti, porti, impianti, piattaforme, tralicci, antenne, treni,
macchine, macchinari, automobili, mobili, ed un numero smisurato di manufatti industriali, sarebbe
solo un immane cumulo di ruggine e macerie. Sempre per restare nel tema dell’importanza del ruolo
delle vernici per la nostra società, si potrebbe continuare dicendo che, senza le vernici segnaletiche,
il traffico non sarebbe possibile, che le vernici intumescenti ritardano i processi di combustione, che
le vernici decontaminanti permettono la vita all’interno di una centrale nucleare, che le vernici
antivegetative permettono di mantenere altamente competitivo il trasporto via mare, che le vernici
sono i materiali più efficienti del mondo dato che, ad esempio, uno spessore di soli 80 micron
permette che un’auto funzioni per tutta la vita, ad un costo che non raggiunge neanche lo 0,2% del
costo totale! Ma oltre alla funzione protettiva le vernici svolgono anche un’altra importantissima
funzione socio-economica: la decorazione attraverso il colore. Il colore è parte integrante della
nostra vita e svolge funzioni diverse, dove gli aspetti personali e pubblici, sociali ed economici, si
mescolano e si sovrappongono senza sosta. Il colore stimola la fantasia, produce benessere, aiuta la
vita, promuove gli scambi, è parte fondamentale dei nostri più complessi meccanismi psicologici.

2.2 Generalità
Generalmente la composizione di un prodotto verniciante consiste di:
• i leganti che sono sostanze filmogene che a seguito di essiccazione o indurimento originano il
film continuo capace di inglobare eventuali pigmenti e cariche e costituiscono il componente
essenziale e indispensabile del sistema verniciante. Essi sono solitamente di natura polimerica
ed in particolar modo sono resine. La funzione filmogena e “legante” del componente
polimerico è fondamentale per il comportamento di un prodotto verniciante. Le resine sono
polimeri generalmente solubili nei comuni solventi organici o in acqua (alchidici, acrilici ,
epossidici, poliuretanici, poliesteri, vinilici, ecc.). Sempre presenti, determinano la natura del
PV e ne condizionano fortemente le caratteristiche e le prestazioni. Così, ad esempio, si
utilizzeranno resine acriliche o poliestere se al PV si chiederanno particolari capacità di
conservare la brillantezza ed il colore, e resine epossidiche se invece sono necessarie elevate
resistenze agli agenti chimici.
• i pigmenti che costituiscono la parte solida in sospensione (ovvero sono delle polveri insolubili
di opportuna granulometria) e che hanno lo scopo principale di rendere opaco o colorato il
prodotto finale e nel contempo ne aumentano la consistenza e quindi anche la resistenza
all’abrasione. Sono composti organici o inorganici, insolubili (ossidi, cromati, ferrocianuri,
ftalocianine, toluidine, azoici, ecc.). I pigmenti inorganici offrono solitamente ottime
prestazioni, si disperdono con maggiore facilità, sono veramente insolubili. I pigmenti organici,
invece, si lasciano preferire per la gamma estesissima di tonalità e per la nitidezza del colore. I
pigmenti sono sempre presenti come fase dispersa (eccezion fatta per le finiture trasparenti). Un
tipo particolare di pigmenti sono i coloranti, composti organici solubili, che impartiscono
colore ma lasciano inalterata la trasparenza propria del film e si utilizzano perciò nelle finiture
trasparenti colorate. Pigmenti e coloranti costituiscono spesso la parte più costosa della
formulazione. Da un punto di vista fisico, la particella di pigmento dispersa nel film di prodotto
essiccato rappresenta un punto di discontinuità del film stesso, e quindi ne indebolisce le
caratteristiche di resistenza, sia meccaniche che chimiche. Esiste, anzi, una concentrazione
critica di pigmento (CPVC, Critical Pigment Volume Concentration) al di là della quale il film

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perde completamente la sua continuità con un decadimento drastico di tutte le sue

caratteristiche. Un pigmento è tanto più pregiato quanto maggiore è la sua resistenza alla luce.
Naturalmente il costo varia in proporzione, e a volte raggiunge livelli proibitivi, centinaia di
volte superiore alla media. Le peculiarità più importanti per tali elementi sono: il potere
colorante, il potere anticorrosivo, lo stato cristallino, il grado di suddivisione, l’assorbimento di
olio, la resistenza chimica, alla luce o all’acqua e il potere coprente;
• le cariche (cioè pigmenti bianchi) sono costituite da prodotti meno costosi dei pigmenti e
permettono di migliorare le caratteristiche estetiche e reologiche 1 del sistema e/o di ridurre la
quantità necessaria di pigmento. Sali inorganici insolubili (silicati, solfati, carbonati ecc.). Le
cariche, dette anche “inerti”, “riempitivi”, “filler”, “extender”, “diluenti minerali”, etc, hanno in
genere basso potere coprente, ma sono capaci di rendere opaca la pittura, aumentarne il potere
riempitivo, la durezza, la resistenza all’abrasione, l’adesione e la flessibilizzazione. Nei fondi,
negli stucchi e talvolta nelle finiture, svolgono una importante funzione di “riempimento” e
facilitano le operazioni di livellamento e di carteggiatura;
• i solventi con funzione di fluidificare il sistema e renderne possibile l'applicazione sul substrato.
Esso viene poi allontanato dal sistema per evaporazione dopo l'applicazione stessa. Mentre
come solventi si possono impiegare diversi composti organici e talvolta l'acqua, come mezzo
disperdente si impiega generalmente l'acqua con solventi polari. Questi componenti sono
ovviamente assenti nelle vernici in polvere e nelle vernici a 100% solido. I solventi a vario
grado di volatilità, sono quasi sempre utilizzati in miscela tra loro (idrocarburi, alcoli, esteri,
chetoni, acqua, ecc.). Sono destinati ad evaporare e quindi non se ne trova traccia nel film
essiccato. La messa a punto di una buona miscela solvente per un determinato PV è un lavoro
molto importante e critico. Infatti il solvente deve:
• tenere in soluzione la resina (o, come più spesso accade, le resine), ricercando l’equilibrio
ottimale tra stabilità della soluzione, sua concentrazione e sua viscosità;
• dopo l’applicazione, evaporare gradualmente dal corpo del film, in tempi sufficientemente
rapidi per evitare “colature”, ma non tanto rapidi da provocare il brusco raffreddamento del
film o movimenti tumultuosi al suo interno: nel primo caso si avrebbe condensa sulla
superficie, nel secondo caso formazione di crateri;
• durante l’evaporazione dei solventi non si deve verificare che la resina, progressivamente
privata del suo solvente, precipiti dalla soluzione.
Anche nella formulazione di una miscela solvente, quindi, il tecnico si trova di fronte alla
necessità di gestire delicati equilibri. E’ in atto una chiara tendenza nell'industria delle pitture e
vernici a ridurre l'impiego di solventi o a sostituirli con l'acqua come mezzo disperdente. Questo
fatto è dovuto sia all'alto costo dei solventi stessi, sia al fatto che, nella fase di evaporazione,
detti solventi inquinano l'ambiente, a meno di ricorrere a costose apparecchiature per recuperarli
o eliminarli. Un prodotto verniciante al momento dell'applicazione può contenere dal 20 al 50%
di legante polimerico, dal 20 al 40% di pigmento e dal 30 al 60% di mezzo solvente o
disperdente, a seconda della tecnologia di applicazione (pennello, spruzzo, etc.) o del tipo di
impiego (fondo, finitura etc.). Due milioni di tonnellate di solvente vengono usati annualmente
in Europa per le pitture, di queste circa l'80% per le pitture industriali. Il contenuto di sostanze
volatili organiche emesse dalle pitture viene indicato come VOC (volatiles organic compound ).
Mediamente la sua concentrazione è di 420g/l, per le pitture ad alto residuo solido è di 240 g/l.
Osservazione: i solventi e i diluenti sono degli elementi che rappresentano un problema sia dal
punto di vista economico (perché sono prodotti che non fanno parte del film protettivo ma
spesso sono necessari per poterlo ottenere) sia dal punto di vista della salute dell’uomo (giacché
sono prodotti facilmente infiammabili, tossici, etc), ed inoltre bisogna considerare che possono
causare ritiro del film con possibili difetti superficiali. Tutte queste ragioni spingono, ove

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Reologia: scienza che studia lo scorrimento e l’equilibrio della materia deformata per azione di sollecitazioni.
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possibile, per un utilizzo di pitture e vernici senza solventi (per esempio a base di leganti molto
fluidi).
• gli additivi ovvero prodotti di varia natura che impartiscono ai PV durante la lavorazione e
l’applicazione, o ai film dopo l’essiccazione, particolari caratteristiche (possono agire ad es.
sulla tensione superficiale, sull’aspetto del film, sulla sua “scivolosità” al tatto, e così via). Gli
additivi sono molto numerosi e vengono classificati a seconda dell’azione che esercitano. Si
parla perciò di:
• antipelle: consentono che l’essiccazione del film avvenga omogeneamente in tutto il suo
spessore e non solo in superficie; se ciò avvenisse, si creerebbe in superficie una pellicola
secca, la pelle, che “galleggerebbe” sul resto del film ancora liquido;
• antiingiallenti: assorbono le radiazioni UV, evitando che esse vadano a degradare e ingiallire
il film;
• acceleranti: accelerano l’essiccazione ad aria, catalizzando la reazione con l’ossigeno;
• antisedimentanti: aiutano a tenere in sospensione le particelle di pigmenti e cariche, evitando
o rallentando la loro sedimentazione;
• plastificanti 2 : aumentano l’elasticità della pellicola secca;
• distendenti: procurano una superficie “distesa” del film, evitando che si formi in modo
eccessivo l’aspetto “buccia d’arancia”;
• etc.
L’efficacia degli additivi varia in funzione della quantità utilizzata, con un massimo dell’efficacia
che corrisponde ad una percentuale ben precisa (di solito agiscono in % molto basse, mai superiori
al 3-4% e spesso dell’ordine delle ppm) e della natura del prodotto. Per esempio un distendente
ottimo per uno smalto alchidico può non essere efficace in uno smalto acrilico, oppure non alle
stesse dosi in quanto agiscono aumentando la tensione superficiale della pittura.
Il legante, il solvente, il diluente, gli additivi e i plastificanti formano il cosiddetto “veicolo”.

Caratteristiche di una pittura di normale produzione:

- Peso specifico o massa volumica: è la massa occupata dal volume unitario a una data
temperatura. In una pittura è un dato importante, assieme al residuo secco in volume, per le
valutazioni economiche.
- Residuo secco in peso e in volume: indica il rapporto tra la parte volatile e la parte fissa di una
pittura.
- Viscosità: indica la consistenza di un prodotto a una temperatura fissata, ne suggerisce la
modalità di applicazione ed è un buon parametro per giudicare la ripetibilità delle produzioni.
- Grado di dispersione: valuta le dimensioni delle particelle di pigmenti e cariche dispersi nella
pittura.
- Punto di tinta: verifica la concordanza del colore del film di pittura applicata e essiccata con un
colore di riferimento. Il paragone può venir fatto da un tecnico specializzato: il colorista, o da
uno strumento: il colorimetro.
- Brillantezza: misura la quantità di luce incidente che viene riflessa.
- Tempo di essiccazione: indica quale è il tempo minimo affinché uno strato di un dato spessore
di una data pittura a una data temperatura e umidità essicca al grado di "fuori polvere" (cioè
quando granelli di polvere sparsi su di esso non rimangono aderenti), o al grado di "secco al
tatto" (cioè quando sulla pittura non rimangono impronte dopo un contatto), o al grado di "duro
in profondità". Queste dizioni evidentemente risentono del fatto che la maggior parte delle
pitture sono del tipo monocomponente. Per i prodotti bicomponenti possono essere accettate
accontentandosi dell'approssimazione. Per i bicomponenti senza solventi ci si può riferire con

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Naturalmente devono presentare buona miscibilità e potere solvente, bassa volatilità, stabilità all’umidità, stabilità agli
agenti chimici e non avere tossicità.
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grande precisione alla determinazione dell'avanzamento della polimerizzazione attraverso

l'analisi al calorimetro differenziale.
Prove eseguite su una pittura nella fase di studio in laboratorio
- Potere coprente: dice quale è lo spessore minimo e, di conseguenza, la quantità minima per
unità di superficie che occorre applicare perché la pittura nasconda qualunque colore
sottostante.
- Elasticità o flessibilità: valuta l'allungamento a rottura di un film depositato su un supporto
sottoposto a deformazione per stiramento in condizioni stabilite.
- Resistenza all'urto: è la massima energia fornita per urto in certe condizioni a una pittura
applicata su un dato supporto che non ne causa la rottura.
- Resistenza all'abrasione: misura la quantità di pittura asportata da un corpo abradente o da una
caduta di sabbia in condizioni definite.
- Durezza: indica la resistenza della pittura a lasciarsi scalfire e penetrare da un altro materiale.
- Aderenza: permette di valutare la capacità di adesione di una pittura al supporto su cui è stata
applicata. La valutazione viene fatta attraverso metodi indiretti o direttamente misurando la
forza necessaria per staccare la pittura dal supporto.
- Resistenza all'invecchiamento accelerato: viene valutata per mezzo di varie macchine che
consentono di sottomettere pannellini rivestiti a diverse azioni aggressive: dall'irraggiamento
con lampade che imitano la luce del sole, alla creazione di atmosfere chimicamente aggressive,
dalla simulazione di piogge acide e no, ai cicli termici. Le macchine più semplici si limitano a
una o due di queste operazioni, le più complesse a tutte con la possibilità di alternarle e di
combinarle secondo programmi stabiliti. Queste macchine vanno dallo Xenotest, al QV, dal
Kesternich al Weatherometer.
- Resistenza alla nebbia salina: è una prova universalmente nota e diffusa anche se piuttosto
discussa e serve a valutare la capacità protettiva di una pittura nei confronti della corrosione dei
metalli.
- Resistenza catodica: è un metodo elettrochimico che consente di valutare la capacità di un
rivestimento ad opporsi alla propagazione della corrosione quando questa inizia da un punto
scoperto o dove il rivestimento è debole.
Oltre alle già citate proprietà, si elencano le seguenti, in quanto peculiari dei prodotti vernicianti:
• adesività meccanica (relativa ad eventuali irregolarità del materiale di base);
• adesività specifica (relativa a trasformazioni chimiche);
• allungamento a deformazione su supporto;
• resa;
• diluibilità;
• essiccazione all’aria;
• finezza di macinazione;
• peso specifico;
• resistenza all’acqua;
• resistenza agli agenti chimici;
• resistenza agli agenti atmosferici;
• resistenza alle variazioni di temperatura;
• sedimentazione;
• potere protettivo.
Molte di queste caratteristiche sono funzione della concentrazione in volume dei pigmenti e alla
lunghezza d’olio (di cui si parlerà nel paragrafo 2.2.3.4). Il rivestimento protettivo è generalmente
costituito da più strati di più prodotti:
1) il “fondo” o “primer” che deve aderire perfettamente alla superficie da proteggere e
inibire i fenomeni di corrosione;
2) la “copertura” e/o la “finitura” che svolge azione protettiva rispetto all’ambiente esterno;

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3) i “prodotti intermedi” che hanno il compito di collegare e ancorare il fondo con la

copertura. Tali prodotti possono fungere da fondo o copertura, ma in ogni caso
conferiscono spessore al film.

Figura 3: Tipologie di fondi più comuni.

Figura 4: Tipologie di finiture più comuni.

2.2.1 I leganti
Il potere protettivo dipende fondamentalmente dalle coperture e dalle finiture le quali vengono
solitamente identificate con il legante principale del veicolo. La natura dell’agente filmogeno è
determinante per il meccanismo di essiccazione del film che può anche consistere in un processo
chimico di reticolazione della resina che diviene insolubile ed acquista caratteristiche di resistenza
meccanica e chimica.
I leganti più comuni sono:
1) gli oli siccativi: molto usati un tempo, oggi a causa dell’essiccazione molto lenta trovano
limitato impiego in alcune vernici per legno e colori per artisti;
2) le resine naturali: si usa ancora la colofonia (ovvero una resina naturale detta anche pece
greca dal nome della città greca di Colofone che ne era la massima produttrice

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 MATERIALI FILMOGENI

nell’antichità) ottenuta da varie conifere del genere Pinus, specie in pitture sottomarine e
vernici per artisti;
3) le resine alchidiche siccative: modificate con acidi grassi insaturi quali olio di lino, di soia
di legno, di tallolio, sono impiegate negli smalti lucidi e opachi, nelle antiruggine e in altri
prodotti di fondo, essiccanti ad aria, usati per la casa, l’artigianato ed anche l’industria
quando non sia conveniente l’essiccazione a forno. L’essiccazione avviene infatti per
reazione con l’ossigeno che provoca la formazione e la successiva decomposizione di
ponti ossigeno, avviando così una reticolazione della resina, accelerata da sali metallici
solubili in solventi organici, come naftenati di cobalto, calcio, piombo, manganese, zinco e
zirconio. Particolarmente usate per prodotti di fondo, data l’ottima aderenza, sono le resine
alchidiche a modificazione epossidica;
4) le resine alchidiche non siccative: sono modificate con acidi grassi saturi vegetali (olio di
cocco) o, di recente, sintetici. Esistono anche resine senz’olio, dette poliesteri insaturi.
Trovano impiego in prodotti essiccanti a forno, unite a resine amminiche, con le quali, a
temperatura di 120-140°C, reagiscono mediante i rispettivi gruppi funzionali originando in
20-30 minuti una reticolazione. Risultano pertanto adatte alla verniciatura in serie di
automobili, motocicli, etc dove si richiede un elevato grado estetico ed una buona
resistenza. Tale gruppo di resine può svolgere anche la funzione di plastificante nei
confronti di altre resine come la nitrocellulosa, che da sole non sarebbero filmogene;
5) le resine acriliche: sono impiegate in vernici termoindurenti a forno. Si usano copolimeri
acrilici e metacrilici aventi come gruppi funzionali: l’ossidrile, il carbossile, l’ammidico,
che reticolano reagendo rispettivamente con resine ammidiche, epossidiche e con se
stesse. Rispetto alle vernici con legante alchilico presentano una migliore resistenza
chimica e sono utilizzate soprattutto per elettrodomestici ed autoveicoli;
6) le resine in emulsione: si ottengono dalla polimerizzazione o copolimerizzazione in
emulsione acquosa di monomeri vinilici (per esempio stirene-butadiene, copolimeri
dell’acetato di vinile,etc) ed originano il film per coalescenza. Usate dapprima solo per
idropitture, oggi sono utilizzate anche per la verniciatura di legno e metalli;
7) le resine epossidiche: reticolano, a temperatura ambiente, per reazione con un agente
riduttore miscelato al momento dell’uso (vernice a due componenti), quale per esempio
un’ammina o una poliammide contenente idrogeno mobile. I film ottenuti mostrano
elevata aderenza e resistenza chimica, per cui trovano impiego nella protezione di impianti
chimici, serbatoi, centrali termoelettriche e nucleari e condotte forzate;
8) le resine isocianiche o poliuretaniche: in genere si usa un addotto o prepolimero che
reagisce a temperatura ambiente con una resina ricca di ossidrili (poliestere o alchidica o
acrilica) formando il gruppo uretanico. Queste vernici a due componenti sono usate come
fondi e smalti per carrozzeria, come vernici trasparenti per legno e come pitture per
l’industria. L’addotto può anche reagire con l’umidità atmosferica originando come
intermedio un’ammina e poi un gruppo ureico bisostituito. In tal caso si ha una vernice
monocomponente usata per legno (infissi, pavimenti, etc). In un altro tipo, a forno, il
gruppo isocianico dell’addotto è bloccato con legame termolabile da fenolo o etere
acetacetico. A temperature di 150°C tale legame si spezza consentendo la reazione con la
resina ossidralata. Quest’ultimo tipo è usato nell’industria. Tutti questi prodotti formano
film molto aderenti, brillanti e duri; sono anche molto resistenti agli aggressivi chimici e,
rispetto alle pitture epossidiche, mantengono a lungo inalterate le caratteristiche estetiche;
9) la nitrocellulosa: resina ad alto peso molecolare usata in soluzione, presenta essiccazione
puramente fisica; non origina film oppure ne forma di molto fragili, per cui deve essere
plastificata. Data la rapidità di essiccazione e la resistenza agli agenti atmosferici e usata
per fondi e smalti per carrozzeria, nell’industria per verniciare macchine utensili e
apparecchi di laboratorio, ed anche come vernice per il legno;

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10) le resine poliestere insature: si utilizzano policondensati lineari con doppi legami interni
alla catena, sciolti in un monomero vinilico reattivo, come lo stirene, che entra poi a far
parte del film. La formazione del film e l’indurimento sono provocati dall’azione di un
catalizzatore costituito da un sistema redox (in genere un perossido ed un sale di cobalto).
Sono quindi vernici a tre componenti. La rapidità di indurimento, anche a temperatura
ambiente, la possibilità di ottenere elevati spessori, la trasparenza della resina, l’elevata
durezza superficiale e la buona resistenza all’abrasione ed ai solventi fanno delle resine
poliestere un legante particolarmente adatto per vernici industriali per mobili in legno;
11) il clorocaucciù: si ottiene clorurando la gomma naturale; forma film fragili e poco aderenti
per cui deve essere plastificato. L’essiccazione avviene per semplice evaporazione del
solvente. Data la resistenza agli acidi, agli alcoli, all’acqua dolce e salata, e lo spessore del
film è impiegato nella protezione industriale e nelle costruzioni navali. Può essere usato
anche per segnaletica stradale nelle pitture spartitraffico;
12) i silicati: polimeri a basso peso molecolare ottenuti per condensazione e idrolisi da esteri
organici dell’acido ortosilicico. Mediante reazione con zinco metallico in polvere,
addizionato al momento dell’uso, e con l’umidità dell’aria, formano silicati inorganici
complessi. Dati gli altissimi valori dei parametri di resistenza dei film hanno raggiunto
vasto impiego nella protezione di impianti industriali e in campo navale;
13) le resine fenoliche: danno film caratterizzati da elevata durezza e resistenza alla
corrosione, seppur di colore molto scuro. Sono usate in miscela con altre resine, oppure
con oli silicati, se ancora reattive. Importante il loro impiego, in unione con resine
epossidiche, nella verniciatura interna dei contenitori per alimenti;
14) le resine viniliche: copolimeri di cloruro ed acetato di vinile, uniti ad un altro monomero
come alcool vinilico o acido maleico. Formano film, per semplice evaporazione del
solvente, di notevole resistenza all’esterno e agli agenti chimici, per cui sono utilizzate
nella protezione degli impianti industriali ;
15) le resine siliconiche: strutture formate dalla successione di atomi di ossigeno e silicio,
variamente modificate. Sono molto costose per cui vengono impiegate per usi speciali ove
occorra una particolare resistenza alle alte temperature;
16) le resine all’acqua: dal punto di vista chimico sono resine alchidiche o acriliche o di altra
natura, ma modificate per renderle solubili in acqua. Presentano grandi vantaggi dovuti
all’assenza del solvente organico che comporta rischi e problemi per l’igiene e l’ambiente
e consentono nuove applicazioni come l’elettroforesi o l’immersione. Per questi motivi il
loro impiego va rapidamente estendendosi sia nell’industria sia nella decorazione, in
sostituzione di smalti e vernici al solvente.

2.2.2 Le caratteristiche peculiari

Non si conosce nessun altro prodotto in cui, al pari dei PV liquidi, siano presenti
contemporaneamente questi tre aspetti:
• residuo solido. Non tutto il prodotto acquistato si trasforma in pellicola solida, ma solo quel
che rimane dopo l’evaporazione del solvente, la cui funzione consiste quindi nel rendere
possibile la lavorazione e l’applicazione del prodotto. Questo aspetto nuoce moltissimo alla
trasparenza del “valore” del prodotto acquistato (due prodotti di diverso residuo solido, ad
esempio, possono avere una “resa” diversa, e risultare perciò di diversa convenienza e
valore, anche se acquistati allo stesso prezzo);
• impatto dell’applicazione sulla qualità del risultato finale. A partire dal pretrattamento che
subisce il supporto, l’applicazione del prodotto verniciante influenza in modo quasi sempre
determinante le prestazioni finali del film e quindi rende confuso il concetto di qualità di
prodotto. Un prodotto di buona qualità intrinseca può dare pessimi risultati se applicato in

12
 MATERIALI FILMOGENI

modo non corretto o su supporto mal trattato, e viceversa un prodotto di qualità mediocre
può dare risultati accettabili se applicato a regola d’arte. Alla scarsa trasparenza del valore
economico del prodottosi aggiunge, quindi, la scarsa trasparenza del suo valore
prestazionale;
• colore. Raramente il colore influenza la fungibilità e le prestazioni di un manufatto: un certo
modello automobilistico fornirà sempre le stesse prestazioni, qualunque sia il colore della
sua carrozzeria. Per i PV, invece, accade che ad ogni colore “corrisponda” un prodotto
diverso, e che quindi diverso sia il contributo applicativo richiesto per ottenere lo stesso
risultato finale. Questo aspetto ha grandi implicazioni economiche e qualitative.
La presenza contemporanea di questi fattori gioca un ruolo non indifferente nella dinamica
competitiva del settore. Essi infatti, pur impattando in modo rilevante sul rapporto qualità/prezzo
del prodotto, non sono pienamente percepiti da parte dell’acquirente medio e perciò consentono ai
produttori meno rispettosi della deontologia professionale di prosperare nella confusione, a danno di
quei produttori che invece propongono prodotti a più alto contenuto tecnologico e qualitativo.
Per poter scegliere correttamente quale prodotto verniciante utilizzare bisogna tener conto di diversi
elementi e trovare un buon compromesso tra questi. I più significativi sono:
1) resistenza all’ambiente;
2) apparenza;
3) sicurezza;
4) preparazione della superficie;
5) personale specializzato;
6) substrato da verniciare;
7) attrezzatura disponibile;
8) curabilità;
9) costi e previsioni.
Esaminiamo i più importanti materiali fimogeni.

2.2.3 Le resine
Si è detto in precedenza che le sostanze utilizzate come leganti sono in genere di natura polimerica.
Le pitture e vernici utilizzano la caratteristica fondamentale dei materiali polimerici, connessa con
la loro natura macromolecolare, di formare un film continuo sulla superficie del substrato legando i
vari componenti solidi del sistema (pigmenti, additivi) in un insieme con particolari caratteristiche
chimiche, fisiche e meccaniche. Tali caratteristiche saranno quindi essenzialmente le caratteristiche
del polimero o della miscela di polimeri impiegati: ad es. il polimero determina la viscosità del
sistema verniciante, l'adesione del film sul supporto, la sua durezza, flessibilità, brillantezza e
resistenza agli agenti fisici e chimici dopo essiccamento o reticolazione. I polimeri che si impiegano
nel campo delle pitture e vernici si possono distinguere in due classi fondamentali:
A) polimeri termoplastici,che rimangono tali dopo l’applicazione
B) polimeri termoindurenti: polimeri termoplastici che vengono reticolati dopo il processo di posa,
durante l’ essiccamento.
La prima classe comprende polimeri con peso molecolare relativamente elevato (> 5*105 che sono
impiegati o in soluzione in opportuni solventi o in sospensione, generalmente in acqua. La
formazione del film con questi polimeri avviene per semplice evaporazione del solvente o del
mezzo disperdente e successiva coalescenza delle particelle polimeriche nel secondo caso. Pertanto
con questi sistemi il peso molecolare del polimero rimane costante prima e dopo l'applicazione. Un
problema connesso con l'impiego dei polimeri in soluzione è costituito dall'elevata viscosità delle
soluzioni stesse, per cui è necessario impiegare grandi quantità di solventi costosi (il contenuto in
polimero può variare dal 20 al 30%). Con questi tipi di polimeri le proprietà del film ottenuto
dipenderanno unicamente dalla struttura chimica del polimero, dalla sua massa molecolare dalle
forze di valenza secondarie che legano le catene polimeriche.

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La seconda classe di polimeri (prodotti termoindurenti) è quella di gran lunga più importante e
comprende polimeri a massa molecolare inferiore a 2*104, quindi abbastanza solubili contenenti
però gruppi funzionali reattivi. Questi polimeri dopo l'evaporazione del solvente sono trasformati in
un film con elevate proprietà meccaniche attraverso una reazione chimica di reticolazione che
avviene in genere ad alte temperature (cottura in forno) oppure in presenza di opportuni
catalizzatori. In questo caso le vernici per la loro bassa massa molecolare contengono un elevato
tenore in solido (50-60%) e quindi viene ridotto l'impiego di solventi. Le proprietà fisiche, chimiche
e tecnologiche del film dipenderanno in questo caso sia dalla struttura chimica del polimero o dei
polimeri impiegati sia dalla struttura del reticolo finale ottenuto, cioè dalla densità di reticolazione.
Le caratteristiche più importanti di un polimero per un impiego nel campo delle vernici
comprendono:
• Temperature di transizione vetrosa,(Tg), del polimero allo stato finale dopo l'applicazione e
l’indurimento. Essa ha una importanza fondamentale e influenza quasi tutte le proprietà del
film; durezza, adesione, resistenza all'urto, flessibilità, permeabilità ai gas, etc. Allo scopo di
ottenere il miglior compromesso tra proprietà diverse quali la durezza, il modulo elastico, e
proprietà quali la flessibilità e la resistenza all'urto, è opportuno che il polimero sia
formulato in modo da avere un valore della Tg, prossimo alla temperatura ambiente. A
questo scopo la Tg del polimero potrà essere diminuita con l'impiego di plastificanti
opportuni sia aggiunti in miscela fisica («plastificanti esterni») sia legati chimicamente al
polimero («plastificanti interni»).
• Caratteristiche di solubilità e di compatibilità: i polimeri devono essere sciolti in opportuni
solventi e, quando si impiegano miscele di polimeri, essi devono essere tra di loro
compatibili cioè dare origine ad un sistema omogeneo. Il parametro fondamentale in questo
caso è il parametro di solubilità; (tabulato per i vari polimeri e solventi) che può essere
calcolato mediante regole di additività dei contributi dei gruppi atomici presenti. Secondo la
teoria di Hildebrand vi sarà buona miscibilità e compatibilità tra polimeri e solventi se essi
avranno valori simili del parametro di solubilità.
• Presenza di gruppi polari e di gruppi funzionali reattivi. I gruppi polari presenti sono
importanti perché migliorano l'adesione al substrato. I gruppi funzionali reattivi permettono
la successiva reticolazione del polimero (dopo l'applicazione) che impartisce al film le
proprietà fisiche, chimiche e tecnologiche richieste.
Basi polimeriche impiegate nel settore pitture e vernici.
L'esame delle varie classi di polimeri impiegati dall'industria delle pitture e vernici mette
chiaramente in evidenza le enormi possibilità presentate dalla chimica macromolecolare sia per
quanto riguarda la sintesi di nuove strutture polimeriche che la modificazione di esse, allo scopo di
adottarle alle varie esigenze ed impieghi. L'ampia varietà di pitture e vernici esistenti è pertanto
legata in primo luogo alla varietà di leganti polimerici impiegabili e alla possibilità di eseguire
ulteriori modificazioni su di essi. Una statistica relativa al mercato italiano fornisce i seguenti dati:

Classi di polimeri usate nel settore pitture e vernici alla fine degli anni 80:
• Oli siccativi 11%
• Resine alchidiche 35%
• Resine acriliche 18%
• Resine viniliche 16%
• Resine cellulosiche 3%
• Resine epossidiche 5%
• Resine poliuretaniche 5%
• Resine amminiche e fenoliche 4%
• Altri tipi 3%

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Queste percentuali hanno subito variazioni sia nel tempo sia nei diversi paesi, per cui vanno
considerate indicative di una situazione in continua evoluzione: in generale vi è una tendenza verso
l'aumento nell'impiego delle resine acriliche, epossidiche e poliuretaniche e una flessione
nell'impiego delle resine alchiliche e nitrocellulosiche.

2.2.3.1 Oli siccativi

Costituiscono il più antico e per molti secoli l'unico tipo di legante polimerico impiegato per pitture
e vernici. Sono costituiti da miscele di trigliceridi e di acidi grassi vegetali o di animali marini. Il
loro processo di essiccazione non è completamente conosciuto. E noto però che avviene in due fasi:
nella prima vi è l'attacco dell'ossigeno atmosferico sul gruppo metilenico adiacente al doppio
legame con formazione di idroperossidi (-OOH-). Questa è seguita da una fase di decomposizione
degli iniziali prodotti di ossidazione, isomerizzazione con formazione di cheto-idrossidi con
successiva reticolazione tra le varie catene di acido grasso. Man mano che la reticolazione procede
si ha la formazione del film (in genere stabile e duro). Poiché la reazione di polimerizzazione è
molto spesso lenta, si aggiungono degli acceleranti detti «essiccativi», formati da saponi di metalli 3
polivalenti (Zn, Co, Mn, etc.) e acidi organici (naftenico, 2-etilesoico) adatti a solubilizzare il
catione nel legante, che agiscono incrementando la velocità di decomposizione degli idroperossidi.
La selezione dei tipi e la quantità degli acceleranti è molto importante per ottimizzare la velocità e
la regolarità dell'essiccazione, ottenuta mediante l'azione sinergica di più metalli. Le concentrazioni
degli «essiccativi» vengono indicate come percentuale in peso del metallo sull'olio e la quantità
impiegata varia dallo 0,1-0,2% per lo Zn, allo 0,01-0,06% per il Co. In caso di eccesso di
acceleranti l'ossidazione e la reticolazione possono continuare ancora per un lungo periodo dopo la
formazione dei film, causando un'eccessiva rigidità del reticolo con conseguente infragilimento. Gli
oli, per i numerosi legami di tipo estere, sono facilmente idrolizzati dall'umidità e saponificati dalle
basi. Per l’applicazione, si dispongono usualmente quattro strati ottenendo uno spessore totale che
può raggiungere i 150 μm. I film che si ottengono hanno ottima resistenza agli agenti atmosferici,
ma non sono molto resistenti all’umidità, non sopportano temperature superiori ai 90°C, e nel
tempo tendono ad infragilirsi per eccessiva reticolazione (legata alla presenza di gruppi estere). Per
questi motivi, e per il loro relativamente lungo tempo di essiccamento (in genere > 48 ore, in quanto
l’ossigeno necessario per tale reazione è fornito dall’aria), il consumo degli oli siccativi è andato
gradatamente diminuendo a vantaggio delle resine alchidiche. Si riportano, di seguito, alcune
strutture delle sostanze chimiche menzionate in precedenza.
Formazione olio:

dove R, R’ e R” sono radicali di acidi grassi non saturi, a 18 atomi di carbonio. Solitamente essi
sono:
• acido oleico

3
Per esempio un sapone spesso usato è quello a base di piombo ottenuto fornendo calore all’olio in presenza PbO fino
ad una temperatura massima di 300°C. Oltre al piombo vengono usati anche saponi a base di cobalto o di manganese.
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 MATERIALI FILMOGENI

CH3 — (CH2)7 — CH=CH — (CH2)7 — COOH

• acido linoleico

CH3 — (CH2) 4— CH=CH — CH2 — CH=CH — (CH2)7 — COOH

• acido linolenico

CH3 — CH2 — CH=CH — CH2 — CH=CH — CH2 — CH=CH — (CH2)7 — COOH

• acido ricinoleico

CH3 — (CH2)5 — CH — CH2 — CH=CH — (CH2)7 — COOH

⏐
OH

Le vernici basate sugli oli siccativi sono usate per strutture in acciaio, ponti, tubazioni, gru, silos,
cancellate e carpenteria.

2.2.3.2 Resine cellulosiche

Il derivato della cellulosa più usato nel settore vernici è costituito dalla nitrocellulosa (contenuto di
N2 dal 10,7% al 12,2%, corrispondente all'incirca al di nitrato). E’ una resina termoplastica ad alta
massa molecolare (5-20*10) impiegata in soluzione, in miscele di esteri e idrocarburi aromatici. La
formazione del film avviene per semplice evaporazione del solvente. Il polimero è molto fragile per
cui va impiegato in presenza di plastificanti costituiti da ftalato di butile o di ottile oppure da resine
alchidiche non siccative o resine amminiche. L'impiego della nitrocellulosa era molto diffuso
nell'industria automobilistica fino agli anni '50 anche per la possibilità di ottenere manufatti
verniciati, con essiccamento ad aria, non più appiccicosi in un intervallo di 15-20 minuti. Tuttavia
ora, nel settore auto, essa è sostituita dalle resine acriliche che presentano maggiore resistenza
all'invecchiamento, per cui l'impiego va sempre più riducendosi. La nitrocellulosa è un prodotto
unico e non può essere sostituito da altri polimeri in certe applicazioni dove il suo spettro di
proprietà, connesse con la struttura del polimero, è eccezionale. Tali proprietà comprendono: rapido
essiccamento, durezza, facile applicazione e lucidabilità, facilità di sverniciatura. I settori di
impiego attuali sono: finitura del legno per mobili, smalto per unghie, etc.

2.2.3.3 Resine viniliche

Come già accennato in precedenza si ottengono da copolimeri, cloruro ed acetato di vinile sciolti in
un rapporto 90/10 in solventi.

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 MATERIALI FILMOGENI

Succede anche che si utilizzino dei termopolimeri ottenuti addizionando un terzo componente per
migliorare alcune caratteristiche del materiale. Per esempio addizionando acido maleico si migliora
l’aderenza del film al metallo o ancora addizionando alcool vinilico si riesce ad ottenere una
migliore adesione del film ad altre pitture. L’aderenza del film migliora ancora se le superfici su cui
è applicato sono trattate con “primer” speciali. I “pro” di film vinilici sono sicuramente una ottima
flessibilità, una notevole resistenza alle perturbazioni climatiche, ai raggi ultravioletti,
all’invecchiamento e oltre a ciò, cosa non trascurabile, mostra una elevata facilità di manutenzione,
ma non resiste a temperature superiori ai 60°C. Naturalmente avendo caratteristiche superiori sia
per durata che per comportamento rispetto ad oli siccativi e resine alchidiche, ha come “contra” un
costo maggiore rispetto a questi. Le resine viniliche vengono usate nell’edilizia prefabbricata, tetti,
grondaie da finestre, insegne metalliche, mobili da giardino, per la protezione di strutture immerse
(sia in acque dolci che salate) quali ponti, dighe, saracinesche, etc, ma anche per apparecchiature e
contenitori a contatto con liquidi potabili come acqua, birra, etc per via della loro atossicità e
insolubilità.

2.2.3.4 Resine alchidiche

Le resine alchidiche (il cui nome significa «derivate da alcoli e acidi» e pertanto sono resine
poliestere) sono prodotti di condensazione di acidi bicarbossilici con alcoli polifunzionali modificati
per esterificazione con acidi grassi. Tali resine, oltre che da materiali vergini, sono anche ottenibili
da materiali di riciclo (si veda il paragrafo 2.2.3.4.1). Costituiscono il tipo di polimero largamente
più impiegato nel campo delle pitture e vernici (ca. 35% del totale). Sono in realtà dei poliesteri
modificati con acidi grassi. Venivano anche chiamate resine gliceroftaliche oppure
oleogliceroftaliche perché ottenute una volta a partire da glicerina, anidride ftalica e acidi grassi o
oli. Sono prodotti relativamente poco costosi ed estremamente versatili perché hanno un elevato
grado di compatibilità con le altre resine cui sono spesso associate, talora in miscela con olii
siccativi. I polialcooli impiegati sono in genere: glicerina, trimetilopropano e pentaeritrolo. Gli acidi
bicarbossilici sono: anidride ftalica, acido isoftalico, anidride tetraidro o tetra-cloroftalica, anidride
trimetillitica, acido adipico, acido «dimero» (ottenuto per reazione di Diels-Alder dall'acido
linoleico). Gli acidi grassi o olii impiegati sono di 3 tipi:
1) oli siccativi: lino, legno, oiticica, pesce, etc.;
2) oli semisiccativi: soia, ricino disidratato, tallolio, etc.;
3) oli non siccativi e quindi saturi: cocco, ricino, palma, etc.
Gli acidi grassi in essi contenuti variano da C12 a C18, e il loro grado di siccatività è connesso al
numero e al tipo di insaturazioni presenti nella molecola. La presenza di doppi legami coniugati
aumenta la velocità di reticolazione (acido eleostearico, acido licanico). Mentre la ftalica reagisce
solo con gli ossidrili primari., gli acidi grassi reagiscono anche con l’ossidrile secondario della
glicerina. Per reazione tra glicerina ed anidride ftalica, in rapporto molare 1 a 1, si ottengono resine
dure, fragili, difficilmente solubili e incompatibili con gli oli naturali. Esterificando l'OH della
glicerina, rimasto libero dall’esterificazione con anidride ftalica, con acidi grassi otteniamo resine
solubili, compatibili con oli e con ottime caratteristiche filmogene. La preparazione delle resine

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 MATERIALI FILMOGENI

alchidiche avviene per riscaldamento di due moli di glicerina e tre moli di anidride ftalica, con
formazione prima di un polimero lineare che poi reticola sino a trasformarsi in una massa insolubile
ed infusibile. L’andamento della polimerizzazione è modificato inserendo un composto
monofunzionale nel sistema. Si ha dapprima la reazione di un ossidrile primario della glicerina con
l'anidride ftalica e poi quella dell'acido grasso con l'altro ossidrile primario della glicerina. Il
secondo gruppo ftalico reagirà poi più lentamente ed a temperature più elevata (fino a 220°C) con
l'ossidrile secondario della glicerina. Si regola così la viscosità ed il numero di acido della resina.
Un'altra via per la preparazione delle alchidiche è di far reagire una mole del trigliceride (olio) con
due moli di glicerina in presenza di un catalizzatore basico a 230C° sino alla formazione di tre moli
di monogliceride, evidenziata dalla solubilità in isopropanolo. Si aggiungono poi le restanti tre moli
di anidride ftalica per la prosecuzione della reazione. In questo caso l'acido grasso è legato all’OH
secondario della glicerina. Le resine alchidiche vengono classificate come in tabella 1 ovvero in
funzione della natura dell’olio impiegato e per il contenuto in olio (lunghezza d’olio definita come
la quantità in percentuale di olio naturale contenuto nella resina).

Tabella 1: Classificazione delle resine alchidiche.

Il film che si ottiene ha maggiore resistenza chimica e minore permeabilità rispetto alle pitture ad
olio. L’essiccazione è abbastanza rapida, buone la flessibilità, la durezza, la resistenza all’abrasione
e l’adesione all’acciaio (se la superficie è ben pulita). Il limite di temperatura di esercizio può
raggiungere i 110°C. Per contro il film tende ad invecchiare nel tempo. In base alle caratteristiche
predette, le resine alchidiche vengono utilizzate per la protezione di strutture soggette ad elevata
umidità e in atmosfere industriali normali. Il loro peso molecolare in genere è dell'ordine di
grandezza di alcune migliaia e per tale ragione l’applicazione di tali composti comporta l’utilizzo di
un solvente. Si riportano, di seguito, alcune strutture delle sostanze chimiche menzionate in
precedenza per la formulazione delle resine alchidiche.

• glicerina;

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• trimetilopropano;

• pentaeritrolo;

• anidride ftalica e derivati;

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• acido isoftalico;

• anidride trimellitica;

• acido adipico.

2.2.3.4.1 Esempio: produzione di resine alchidiche da PET di riciclo

Il processo di preparazione di resine alchidiche da PET di riciclo si compone di una prima fase di
depolimerizzazione del PET mediante glicolisi e di una seconda fase di poliesterificazione in cui gli
oligomeri che si formano nella prima fase reagiscono con opportune sostanze fino a formare
strutture molecolari simili a quelle di resine alchidiche tradizionali.
Ecco di seguito schematizzato il processo di preparazione delle resine alchidiche “ad alto solido” da
PET. Lo stesso schema può essere considerato sostanzialmente valido anche per le resine alchidiche
“ad acqua” anche se in questo caso sono diversi i reagenti utilizzati.

1a fase. Il reattore viene opportunamente caricato con scaglie di PET e uno o più glicoli (come il
trimetilolpropano). Questa fase di depolimerizzazione viene fatta avvenire alla temperatura di circa

20
 MATERIALI FILMOGENI

230 °C senza catalizzatore aggiunto. Al termine di questa fase, della durata complessiva di circa 40-
50 minuti, la miscela di reazione sarà sostanzialmente costituita da esteri dell’acido tereftalico e
suoi dimeri e da glicoli (etilenglicole e trimetilolpropano), come evidenziabile anche dallo schema
di reazione sotto riportato.

230 °C
O O dove: R = -CH2-CH2-
PET + Trimetilolpropano HO R O C C O R OH Et
e
0-2 CH2 C CH2
CH2OH
Miscela di prodotti a
basso peso molecolare

2a fase. Al termine della prima fase, nello stesso reattore vengono aggiunti in opportuna quantità
altri reagenti come l’acido isoftalico, l’acido adipico e acidi grassi (come l’acido grasso di soia) e
un adatto catalizzatore (come il dibutilstagno ossido). La reazione viene condotta sempre alla
temperatura di circa 230°C per circa 2-3 ore. In queste condizioni l’esterificazione degli acidi con i
gruppi ossidrilici della miscela precedente porta alla formazione di strutture oligomeriche simili a
quelle di caratteristiche resine alchidiche commerciali. Durante la reazione di esterificazione si
forma anche acqua come sottoprodotto di condensazione. Allo scopo di favorire la formazione della
resina, l’acqua viene allontanata dall’ambiente di reazione sottoforma di vapore per mezzo di una
colonna di distillazione potendo, però, trascinare frazioni di glicole. Questo allontanamento può
essere anche eventualmente favorito dalla presenza di piccole quantità di xilene come solvente. La
relativa volatilità del glicole etilenico rende inoltre opportuno un sistema di separazione e reintegro
della frazione di glicole distillato insieme all’acqua.
Miscela di prodotti a 230 °C
basso peso molecolare + Acido Isoftalico + Acido grasso Res.Alchid. + H2 O

Si riporta uno schema d’impianto per la produzione di resine per vernici col significato dei simboli
mostrato in tabella.

N° Correnti N° Correnti
1 Introduzione PET + Glicole 15 Recupero Xilolo al reattore
2 Xilolo(g)+acqua di reazione(g)+glicole(g) 16 Solventi di diluizione
3 By Pass 17 Circuito di raffreddamento e\o riscaldamento
4 Xilolo(g)+acqua di reazione(g) 18 Circuito di raffreddamento e\o riscaldamento
5 Xilolo(l)+acqua di reazione(l) A Scambiatore di calore (riscaldante)
6 Fase acquosa B Scambiatore di calore (raffreddante)
7 Fase acquosa
8 Fase acquosa nel serbatoi di raccolta
9 Scarico di emergenza
10 Resina Secca
11 Reintegro glicole al reattore
12 Solventi (g)
13 Resina diluita
14 Recupero Solventi

Tabella 2: Legenda dello schema di impianto in esame.

21
 MATERIALI FILMOGENI

Si riportano, di seguito, alcune strutture delle sostanze chimiche utilizzate per la produzione della
resina in esame.

• PET = polietileneterftalato

• Glicol etilenico

• Acido tereftalico

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 MATERIALI FILMOGENI

• Xilene (xilolo è un nome alternativo di xilene)

23
MATERIALI FILMOGENI

Schema impianto per la produzione di resine per vernici

Colonna di distillazione
Xilolo 15
Acido isoftalico 4
Acido adipico Serbatoi d'acqua
B Separatore fiorentino
Acido grassi 3
7 8
6

24
5
PET A Olio Diatermico 18
1 Fluido raffreddante
12 A
2
17 17 11
Diluitore
Glicoli Reattore
14
Glicole
Olio Diatermico 13
16 18
Fluido raffreddante Resine
10
Solventi di diluizione
9
 MATERIALI FILMOGENI

Consideriamo i più importanti tipi di resine alchidiche.

2.2.3.4.2 Resine alchidiche siccative

Sono costituite da resine alchidiche «lungolio» contenenti acidi grassi siccativi. Reticolano con
l'ossigeno dell'aria con lo stesso meccanismo degli oli siccativi ma sono nettamente più veloci a
causa della loro massa molecolare più elevato. La reazione è accelerata da sali solubili di Co, Ca,
Zn e Mn. Si usano sciolte in solventi idrocarburici alifatici in cui possono raggiungere una
concentrazione anche del 70%. Costituiscono uno dei tipi più usati di vernici; si impiegano per
smalti lucidi o opachi, nelle vernici antiruggine e come vernici di fondo essiccanti all'aria usate per
la casa, l'artigianato e anche per l'industria quando non sia possibile o conveniente l'essiccamento in
forno. Formano film flessibili ma poco duri; aumentando il contenuto di olio migliora la
brillantezza e la distensione del film ma aumenta la tendenza ad ingiallire nel tempo.

2.2.3.4.3 Resine alchidiche non siccative

Impiegano acidi grassi saturi (ad es. olio di cocco) non suscettibili di reticolazione all’aria. Si usano
in genere resine medio o «cortolio». Possono essere impiegate come tali con azione plastificante (ad
es. in miscela con le resine nitrocellulosiche) oppure esse vengono reticolate in forno insieme con
resine melamminiche (tal quali o come eteri butilici) o ureiche a temperature comprese fra 120 e
140°C. Lo schema della reazione è il seguente:

La reazione è catalizzata dalla presenza di gruppi carbossilici nella resina alchidica o da acidi
aggiunti (es. acido p-toluensolfonico) ed ha velocità trascurabile a temperatura ambiente per cui i
due tipi di resina possono coesistere in barattolo. Reazioni identiche sono usate con i sistemi
acrilici-melamminici con cui questi sistemi sono in competizione. Essi sono molto usati in campo
automobilistico e per vernici industriali su manufatti di grande serie dove è richiesto un alto livello
estetico e un'elevata resistenza all'invecchiamento all'esterno e ai solventi.

2.2.3.4.4 Resine alchidiche modificate

Per ottenere dei particolari requisiti, talvolta è conveniente modificare le resine alchidiche
(«cortolio» e «medio-olio») mediante l’utilizzo di altri polimeri durante la sintesi. Se per esempio si
utilizzano come modificanti dei particolari poliammidi si ottiene una vernice tixotropica ovvero una
vernice che possiede elevata viscosità in quiete, ma che se sottoposta a sforzi meccanici riduce la
propria viscosità consentendo lo scorrimento per poi tornare alla condizione di elevata viscosità col
cessare della sollecitazione. I tipi più importanti sono:

25
 MATERIALI FILMOGENI

• le resine alchidiche modificate con resine epossidiche. Si usano resine epossidiche a base di
bisfenolo A, che vengono considerate come polioli e fatte reagire con gli acidi carbossilici
della resina alchidica: in altri termini si sostituisce una parte del poli-alcool con la resina
epossidica nella preparazione della resina alchidica. Tali modificanti migliorano l’adesione
ai metalli, la resistenza agli agenti chimici e all’umidità.

Struttura resina epossidica

• le resine alchidiche uretanate. Sono resine alchidiche in cui gli acidi bicarbossilici sono in
tutto o in parte sostituiti da diisocianati. Quando tutto il diacido è sostituito dal diisocianato,
il prodotto si chiama «olio uretanico». La struttura di una resina alchidica uretanata può
essere così schematizzata (R residuo dell'anidride ftalica; R' residuo del toluendiisocianato);

Questi prodotti hanno in genere una migliore solubilità e compatibilità delle resine
alchidiche pure; migliorano parimenti la velocità di reticolazione, la durezza, la
resistenza ai solventi e all’abrasione del film ottenuto. Le resine a base di
toluendiisocianato tendono ad ingiallire e si usano pertanto per pitture di fondo, mentre
quelle a base di isocianati alifatici (esametilen- o isoforone-diisocianato) più stabili
all'invecchiamento e per la loro resistenza all’idrolisi trovano impiego particolarmente
nel settore nautico.

• le resine alchidiche modificate con poliammidi. Si usano poliammidi speciali terminate con
due gruppi amminici ed ottenute per reazione dell'acido dimero - (dimero dell'acido
linoleico) con, ad es., etilendiammina in eccesso. Si chiamano anche «versammidi». Le
resine alchidiche impiegate contengono gruppi carbossilici liberi e la preparazione può
essere così schematizzata (R = catena della poliammide):

26
 MATERIALI FILMOGENI

Sono prodotti con spiccate caratteristiche tixotropiche dovute ai legami idrogeno

presenti nella miscela. Sono usate in miscela con le resine alchidiche «lungolio» per
migliorarne l'applicabilità e le caratteristiche reologiche.
• le resine alchidiche modificate con stirene. Sono ottenute per graffaggio radicalico di stirene
su resine alchidiche siccative sfruttando solo una parte dei doppi legami presenti.
Contengono il 15-20% di stirene che conferisce alla resina rapidità di essiccamento e
resistenza agli alcali.
Una delle proprietà che sovente si cerca di migliorare nel film è la conservazione del colore e per tal
motivo per esempio si evita di utilizzare gruppi aromatici che hanno tendenza ad ingiallire nel
tempo.

2.2.3.5 Resine acriliche

Appartengono alla categoria dei polimeri di poliaddizione e sono ottenute per polimerizzazione
radicalica di monomeri acrilici o metacrilici (in genere esteri degli acidi acrilico e metacrilico).

I monomeri più impiegati sono: metacrilato di metile, etile, n-butile, acrilato di etile. Le proprietà di
queste resine si possono modificare copolimerizzando opportunamente i vari monomeri in modo da
ottenere copolimeri con caratteristiche prefissate per le diverse applicazioni. La grande diffusione
delle resine acriliche con base metacrilata è dovuta sia alla loro versatilità che alle eccezionali
caratteristiche di resistenza agli agenti chimici, alle radiazioni UV e all'acqua, superiore a quella
delle resine alchidiche, per cui sono ampiamente usate nel settore automobilistico e degli
elettrodomestici, mentre le resine con base acrilata generano un rivestimento dotato di maggiore
flessibilità e minore fragilità e durezza. L’inerzia chimica relativa alle resine acriliche è connessa
sia con la stabilità della catena polimerica a base di legami C-C sia con la struttura specifica acrilica
o metacrilica. Spesso le resine acriliche contengono quantità variabili (fino ad un massimo del 25%)
di comonomeri contenenti funzioni reattive (OH, COOH, etc.) aventi lo scopo sia di migliorare
l'adesione sul substrato che di permettere di reticolare il film della vernice dopo l'applicazione. Le
resine acriliche si classificano sostanzialmente in due gruppi:
• le resine acriliche termoplastiche;
• le resine acriliche termoindurenti.

2.2.3.5.1 Resine acriliche termoplastiche

Le resine acriliche termoplastiche sono solitamente formate da copolimeri a base dei monomeri di
metacrilato di metile, metacrilato di etile, o acrilato di etile con peso molecolare variabile da 0,5 a
1*105. Le vernici ottenute con tali resine hanno la particolarità di non subire reazioni chimiche né

27
 MATERIALI FILMOGENI

durante né dopo l’applicazione e ciò comporta un abbondante utilizzo di solvente per ridurre
l’elevata viscosità (causata dagli elevati pesi molecolari). L’essiccazione avviene all’aria per
semplice evaporazione del solvente, ma spesso si preferisce fornire del calore per velocizzare
l’evaporazione del solvente e per “rammollire” il polimero. Tale rammollimento consente un
“autolivellamento” che porta ad eliminare difetti dovuti all’applicazione e quindi a migliorare
l’aspetto finale del film. I “pro” di questi rivestimenti sono senz’altro la durezza, la brillantezza,
l’affinità ai pigmenti colorati, la resistenza del colore ai raggi ultravioletti e all’invecchiamento
(quest’ultima meno spiccata nei prodotti a basso peso molecolare), tutte caratteristiche che ne
consentono un massiccio uso nel settore automobilistico. Il limite principale di tale prodotto è
dovuto alla cospicua mole di solvente inquinante occorrente per l’impiego.

Figura 5: Le resine acriliche termoplastiche trovano largo impiego nel settore automobilistico.

2.2.3.5.2 Resine acriliche termoindurenti

Le resine acriliche termoindurenti sono dei polimeri acrilici ottenuti da monomeri opportunamente
funzionalizzati al fine di rendere possibile la reticolazione. Rispetto alle resine acriliche
termoplastiche, quelle termoindurenti hanno un peso molecolare inferiore (compreso tra 5 e 10*103)
e ciò comporta sia una viscosità inferiore e quindi una riduzione della quantità di solvente
necessario per l’applicazione sia il non trascurabile vantaggio di poter usare tali polimeri in miscela
con altri. Il rivestimento reticolato ha come caratteristiche fondamentali la durezza, la brillantezza,
una ottima resistenza alle alte temperature, all’attacco di solventi e di agenti chimici in generale. Le
resine acriliche termoindurenti sono classificate in funzione del tipo di reticolazione:
− resine acriliche a base epossidica: reticolate con ammine alifatiche, acidi carbossilici, anidridi
o con polimeri ossidrilati;
− resine acriliche con funzioni ossidriliche: molto utilizzate nel campo automobilistico e per la
verniciatura di elettrodomestici;
− resine acriliche a base di acrilammide: ottenute facendo reagire monomeri acrilici e
metacrilici con acrilammide, le vernici che si ottengono sono di tipo industriale.

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 MATERIALI FILMOGENI

− resine acriliche contenenti la funzione carbossilica: ottenute per copolimerizzazione di acrilati

o metacrilati con acido acrilico o metacrilico. Il film che si ottiene presenta un'ottima durezza
e un'elevata resistenza chimica, oltre ad una eccellente adesione alle superfici metalliche (per
cui si possono applicare direttamente come strato di fondo). Esse costituiscono pertanto uno
dei sistemi più importanti di vernici industriali; se usate come strato di finitura presentano,
dopo invecchiamento, l'ingiallimento tipico delle resine epossidiche.
− resine acriliche contenenti funzioni amminiche: si esegue la copolimerizzazione di monomeri
acrilici con monomeri contenenti la funzione amminica. Questi copolimeri possono essere
reticolati per reazione con funzioni epossidiche, sia inserite in sistemi acrilici che in resine
epossidiche.

2.2.3.6 Resine epossidiche

Circa il 50% della produzione delle resine epossidiche trova impiego nel settore delle pitture e
vernici per prestazioni di qualità che richiedono elevate caratteristiche di adesione, resistenza
chimica e protezione dalla corrosione.
Le resine epossidiche sono composti termoindurenti e le vernici a base epossidica usualmente si
ottengono facendo reagire due componenti: il primo contenente la resina (che può essere sia liquida
che solida), i pigmenti e il solvente e il secondo contenente l’agente reticolante o il catalizzatore. Le
proprietà del prodotto finale, dipendono fortemente dai due suddetti componenti. Esse vengono
classificate in base ad un parametro denominato “equivalente epossidico” ovvero la quantità di
resina espressa in grammi che contiene un grammo equivalente di gruppo epossidico. L'equivalente
epossidico è importante in quanto definisce anche lo stato fisico e il tipo di reattività della molecola.
Resine con equivalente epossidico fino a 300 si presentano allo stato liquido e la loro reattività è
essenzialmente connessa con la presenza in alta concentrazione dei gruppi epossidici. Le resine con
equivalente epossidico superiore sono solide e la loro reattività è connessa anche con la presenza
dei gruppi ossidrilici secondari che diventano preponderanti con l'aumentare del peso molecolare.
Le vernici industriali più usate si ottengono facendo reagire l’epicloridrina con il bisfenolo A. Si
riporta di seguito una delle più comuni reazioni dei suddetti reagenti per la sintesi della resina.

Naturalmente sul mercato esistono anche altri tipi di resina ciascuna con la propria peculiarità. Le
resine epossidiche sotto l'azione combinata delle radiazioni UV e dell'ossigeno atmosferico tendono
ad ingiallire ed opacizzare, e, in condizioni spinte, si può avere infragilimento e successivo
«sfarinamento» del film (sono infatti poco consigliate per finiture esterne).
In generale i film ottenuti con resine epossidiche hanno elevata resistenza alla maggior parte degli
agenti chimici, eccellente resistenza all’abrasione, all’urto, all’invecchiamento, eccezionale
adesione a superfici di diversa natura ed una resistenza alle temperature comprese tra -70°C e

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 MATERIALI FILMOGENI

+100°C. Inoltre adoperando resine epossidiche a basso peso molecolare si evita l’uso del solvente e
ciò comporta i seguenti vantaggi:
1) l’ottenimento di un forte spessore con un’unica mano;
2) l’assenza di ritiro;
3) l’eliminazione di un componente nocivo.
Uno svantaggio di tali materiali filmogeni è legato al costo abbastanza elevato. Una classificazione
importante per quanto riguarda le resine epossidiche è basata sulla temperatura alla quale avviene la
reticolazione. Si distinguono due categorie:
I reticolazione a temperatura ambiente: hanno costituito il primo tipo di vernici commerciali
reticolabili a temperatura ambiente con proprietà meccaniche e di resistenza chimica simili a
quelle delle vernici a forno. Il prodotto finale si ottiene utilizzando come agente reticolante o
una poliammina (che consente di ottenere un film con ottima resistenza agli agenti chimici e
all’umidità) o poliammidi (che consentono di ottenere un film dotato di elevata flessibilità e
notevole resistenza all’acqua).
Un caso particolare è quello della chetimmina. Tale agente reticolante agisce da reticolante
solo se l’umidità è superiore al 50%. E’ importante osservare che questo gruppo di resine,
dopo la miscelazione, ha un tempo di impiego limitato denominato “pot life” che varia a
seconda dei componenti da poche ore a qualche giorno;
II reticolazione ad alta temperatura: in cui si usano soprattutto resine epossidiche ad alto peso
molecolare. La reticolazione coinvolge anche il gruppo epossidico e si realizza in forno ad una
temperatura non inferiore a 120°C.
Le resine epossifenoliche si ottengono dalla miscelazione di resine epossidiche, resine
fenoliche, pigmenti e catalizzatori acidi. La reticolazione avviene in forno a temperature
appartenenti all’intervallo 150-200°C. Solitamente si usano strati sovrapposti sottoposti a
brevi trattamenti termici ed una permanenza in forno maggiore per l’ultimo strato. Alla resina
fenolica è legata la resistenza agli acidi ed ai solventi, invece la resina epossidica migliora la
flessibilità, l’adesione e la tenacità e per tali ragioni le resine epossifenoliche sono utilizzate
per il rivestimento interno di autocisterne, fusti, contenitori metallici, serbatoi e cisterne
industriali.

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 MATERIALI FILMOGENI

Figura 6: Applicazione delle resine epossifenoliche.

2.2.3.7 Resine poliuretaniche

Questo tipo di resine sta assumendo crescente importanza nel campo delle pitture e vernici. I
poliuretani sono prodotti di policondensazione tra isocianati polifunzionali e composti ossidrilati o
polioli ovvero polimeri o monomeri con gruppo funzionale ossidrilico disponibile per reazioni
organiche (solitamente poliesteri). I pigmenti, il solvente e gli additivi sono sempre miscelati con il
poliolo, ma separati dagli isocianati fino al momento dell’applicazione in quanto questi il poliolo e
gli isocianati sono coreagenti. L’essiccazione avviene all’aria tra 5 e 30°C e la reticolazione deve
essere blanda per ottenere un film con idonee proprietà. Tra le proprietà principali di tali vernici si
ricordano la resistenza all’abrasione, la durezza, l’adesione al metallo, la resistenza alle sostanza
chimiche, all’acqua salata, la tenacità, la flessibilità, la stabilità alla luce, la lucentezza superficiale e
la resistenza alle temperature inferiori a 150°C. Dalla lunghezza delle catene del poliolo dipendono
le principali proprietà del rivestimento uretanico. Il poliolo con cui si ottiene la vernice, inoltre è un
elemento caratterizzante giacché si distinguono due categorie:
• poliesteri: si utilizzano per ottenere ottime proprietà meccaniche ma presentano lo
svantaggio di non essere molto resistenti agli attacchi degli agenti chimici;
• polieteri: si utilizzano per ottenere film con elevata resistenza chimica e flessibilità. Con
questi polioli si possono ricavare prodotti lineari o ramificati.
Naturalmente sul mercato esistono altre vernici poliuretaniche con particolari proprietà dovute ad
una opportuna miscelazione con altri componenti. I rivestimenti uretanici vengono soprattutto
utilizzanti negli impianti industriali, nelle pavimentazioni e nel rivestimento del legno. I sistemi
poliuretanici sono classificabili come:
a) sistemi monocomponenti
− non reticolabili: impiegati per verniciare pelletterie e supporti elastici.

31
 MATERIALI FILMOGENI

− siccativi: si tratta delle resine alchidiche uretaniche e degli oli uretanici di cui si è già
detto nel paragrafo relativo alle resine alchidiche.
− bloccati: il cui prodotto risultante è stabile a temperatura ambiente, ma a 160-180°C si
decompone rigenerando il poliisocianato di partenza che può reagire con un composto
reticolante. Sono impiegati nelle pitture in polvere e nelle vernici elettroisolanti.
b) sistemi bicomponenti
I sistemi bicomponenti sono costituiti da un poliisocianato e da una resina poliossidrilica; la loro
miscelazione innesca la reazione di reticolazione che porta alla formazione di uretani. A questa
categoria appartengono gran parte delle vernici per la finitura di mobili in legno, degli smalti per
macchine utensili e per la carrozzeria di veicoli industriali. Caratteristica comune a tutti i prodotti
vernicianti a base uretanica è quella di fornire film con elevate proprietà di adesione, durezza e
brillantezza. La loro resistenza agli agenti chimici è paragonabile solo a quella delle resine
epossidiche, rispetto alle quali hanno il vantaggio di mantenere a lungo invariate le caratteristiche
estetiche (non ingialliscono), specie impiegando i diisocianati alifatici. Esse sono probabilmente le
più flessibili fra le resine per vernici per l'ampio spettro di proprietà e la capacità di essere formulate
per i vari impieghi specifici e con diverse tecnologie di applicazione.

2.2.3.8 Altri tipi di resine

Tra i numerosi tipi di resine, impiegate nel settore vernici, possiamo citare le
seguenti.
• Resine amminiche e fenoliche: Comprendono le resine urea-formaldeide, melammina-
formaldeide e fenolo-formaldeide. Quando sono reticolate da sole formano prodotti duri,
fragili, con scarse proprietà adesive e quindi non accettabili come leganti per vernici. Sono
invece impiegate estesamente in miscela con le resine alchidiche e acriliche termoindurenti
con le quali coreticolano: si ottengono così vernici a forno con elevate proprietà di durezza e
lucentezza.
Le resine ureiche conferiscono migliore adesione al supporto, ma le resine melamminiche,
per la maggior densità di reticolazione, conferiscono una maggiore resistenza chimica.
• Resine idrocarburiche e cumaroniche: sono impiegate le prime nel settore degli adesivi, le
seconde, in miscela con olii siccativi e altri tipi di resine, nel campo delle vernici per la
protezione contro la corrosione.
• Resine fluorurate: I legami C-F presenti nella resina sono estremamente stabili alla
temperatura ed impartiscono al materiale una eccezionale resistenza chimica.
Il coefficiente di attrito è estremamente basso e le superfici preparate con questo materiale
appaiono levigate e scorrevoli al tatto. Questo conferisce alla superficie ottime
caratteristiche autolubrificanti, antiadesive ed un ottima resistenza all’abrasione.

2.2.4 Bitumi e catrami

Il bitume è una miscela di idrocarburi ad elevato peso molecolare altobollenti e materiale minerale.
La viscosità di tali composti è notevole e la consistenza è semisolida (struttura colloidale). I bitumi
si distinguono principalmente in
• naturali;
• artificiali.
Il bitume è in stretta relazione con il petrolio dal quale deriva dopo l’allontanamento per
evaporazione dei composti più volatili.

32
 MATERIALI FILMOGENI

Il catrame è una miscela di molecole organiche che a temperatura ambiente appare come un liquido
oleoso, piuttosto viscoso, di colore scuro e poco solubile in acqua. Si ricava dalla distillazione secca
di legna, carbone ed altre sostanza organiche che caratterizzano la composizione e le proprietà
chimico-fisiche del catrame stesso. Il catrame di classifica come:
• minerale;
• vegetale.
Per entrambe le sostanze filmogene sono scarse sia la durezza che la resistenza all’abrasione, buone
invece sono la flessibilità e l’adesione all’acciaio. Il catrame mostra inoltre una ottima resistenza
all’acqua ed agli idrocarburi alifatici, mentre il bitume è più resistente negli ambienti alcalini e
acidi. Lo spessore dei film solitamente è compresa tra 400 μm e 4000 μm. Il costo è decisamente
inferiore a quello degli altri rivestimenti. Tali materiali sono praticamente sempre usati per la
protezione delle strutture interrate, ma vengono anche impiegati nella pavimentazione stradale,
nell’edilizia, nell’industria cartaria e nel settore navale.

2.2.5 Pitture ad acqua

Utilizzano l’acqua come veicolo per portare il pigmento in sospensione, in emulsione o in
soluzione. L’uso dell’acqua presenta come vantaggi il basso costo, l’essiccazione rapida, l’assenza
di colore e di odore, l’atossicità, l’ininfiammabilità, la facilità di applicazione su superfici porose
anche umide costituite da gesso, legno, cementi, laterizi. Per quanto riguarda gli svantaggi, bisogna
ricordare che le vernici essiccate hanno tendenza a rimanere acquasensibili e l'umidità influenza la
loro essiccazione; in condizioni di forte umidità l'essiccazione è ovviamente rallentata, e viceversa
in condizioni di scarsa umidità l'essiccazione è più veloce ed è causa di deformazioni nel film.
Le pitture a calce sono state molto usate nel passato. Anche oggi trovano applicazione come
rivestimento di qualità decorativa scadente e di breve durata. Un discreto uso viene fatto come
rivestimento delle superfici di asfalto o di catrame per riflettere sia la luce che il calore quando
esposti alla luce solare diretta. Le pitture a calce sono formate di calce spenta sospesa in acqua.
Dopo l’applicazione il Ca(OH)2 si trasforma in CaCO3, il quale non ha molta aderenza. Si possono
ricoprire superfici anche umide. Il potere ricoprente è scarso. Possono essere usati additivi e
pigmenti colorati. Se destinate a ricoprire metalli, vetro o legno si aggiungono NaCl o CaCl2,
quest’ultimo sale conferisce una maggiore compattezza. Su laterizi e calcestruzzo, si può fare una
miscela di una parte in peso di Ca(OH)2 ed una di cemento Portland bianco. Un’aggiunta comune è
una proteina del latte, la caseina in polvere, che si scioglie in soluzione acquosa alcalina. Il
caseinato di Ca impartisce idrorepellenza. Si aggiunge di solito un conservante come fenolo o
cresolo. L’aggiunta di borace impedisce la propagazione della fiamma. L’aggiunta di colla animale
è comune nel rivestimento degli intonaci. La rigidità del film può essere diminuita mediante
aggiunta di olio, in genere olio di ricino. L’aggiunta di bianco d’uovo come colloide protettivo e
adesivo, ha dato origine fin dal Medioevo alle pitture a tempera o tempere. Molto sfruttate per il
rivestimento di superfici di laterizi e di calcestruzzi sono le pitture acqua-cemento, utilizzabili anche
per l’esterno. Anch’esse hanno diversa formulazione, ma la base comune a tutte, è il cemento
Portland bianco. A questo di aggiunge calce idrata, aggregati e additivi. La Ca(OH)2 non deve
superare il 30% in peso se si vuole un rivestimento resistente alle intemperie. L’inerte può essere
sabbia silicea di colore chiaro ed è indispensabile per ricoprire superfici irregolari e porose. Il CaCl2
può essere aggiunto per migliorarne l’indurimento, perché essendo igroscopico, richiama umidità.
Le applicazioni (un paio a distanza di 24 ore) hanno bisogno di essere bagnate per due-tre giorni per
assicurare al cemento l’acqua necessaria. Le pitture in emulsione o al lattice, commercialemente
nate nel 1949, sono emulsioni bifasiche di una sostanza base, formatrice di film, in fase acquosa.
Quest’ultima provvede anche a tenere in sospensione il pigmento ed in soluzione gli additivi. La
sostanza dispersa è un polimero del tipo

33
 MATERIALI FILMOGENI

• stirene-butadiene

• acetato di polivinile

• acetato acrilico

Le particelle sono a forma di goccia, di diametro notevolmente uniforme, compreso tra 0,01 μm
e 0,2 μm. E’ quindi una dispersione, tipicamente colloidale, la cui stabilità è massima quando il
rapporto solido/acqua e 50/50. Per un valore più basso la quantità di solido è incapace di
formare un film continuo, mentre per un valore più alto, circa 70/30, la dispersione è soggetta a
rompersi e non è più diluibile con acqua. La stabilità è assicurata dalla presenza di un’agente
disperdente che circonda la singola particella impedendone la coagulazione. Dopo
l’applicazione, l’acqua che si allontana per evaporazione facilita il contatto tra le particelle: si
destano forze di adesione sempre più intense fino alla coalescenza. Il film risultante è perciò
continuo, insolubile, ma permeabile al vapor d’acqua, cioè acquista proprietà derivanti dalla
struttura del polimero. La temperatura deve essere inferiore a Tg (temperatura di transizione
vetrosa) per impedire la consistenza gommosa, cioè eccessiva deformabilità, ma non deve
scendere al di sotto di 10°C per non danneggiare sia l’evaporazione che la coalescenza. Altre
proprietà possono essere corrette dall’aggiunta di sostanze che funzionino come disperdenti,
tensioattivi, antischiumogeni e preservanti contro la crescita di colonie batteriche. Altri additivi
servono a migliorare l’adesione e a ridurre possibilmente il costo. Il pH è basico (intorno a 9),
per le emulsioni acriliche e per quelle allo stirene-butadiene; leggermente acido per quelle al

34
 MATERIALI FILMOGENI

PVAC. Un film protettivo, migliore per la continuità, si ottiene se la resina è scolta in acqua.
Sono entrate in produzione negli ultimi anni sostanze polimeriche solubili in acqua, le quali,
costituendo un sistema monofasico, possono essere diluite in tutte le proporzioni con acqua.
Dopo l’applicazione, l’azione del calore aggiunta a quella di agenti ossidanti ed essiccativi,
facilitano i “cross-links”, le reticolazioni , che conferiscono l’insolubilità. Nella formulazione
devono entrare il polimero, il pigmento, l’acqua ed eventualmente un essiccativo, eliminando
così la necessità di altri additivi, indispensabili nelle pitture in emulsione. Richiede però una
cottura per circa 30 minuti a 150°C.

Dispersione acquosa su substrato

Evaporazione

Le goccioline di polimero si trovano vicine

Ulteriore evaporazione di acqua

Formazione di film continuo di vernice

Figura 7: Processo di formazione del film per evaporazione.

2.2.6 Pitture speciali

2.2.6.1 Pitture resistenti al calore

Le pitture normali hanno bassa resistenza al calore. All’aumentare della temperatura, il film prima
rammollisce poi si solleva per la formazione di vapori ed infine si disintegra. La resistenza al calore
viene impartita dal veicolo a base di silicone, dalla presenza di polveri metalliche e da pigmenti
stabili al calore. Il veicolo infatti è costituito da siliconi alchilici e arilici, i quali sono stabili fino a
340°C. Come pigmenti sono usati Cr2O3, Sb2O3, ossidi di ferro rossi, solfato di bario, grafite, etc.
Un notevole contributo è dato dalle polveri metalliche, come quelle di alluminio, zinco e stagno,
perché dissipano energia termica per conduzione e riflessione.

2.2.6.2 Pitture idrorepellenti

Le pitture al lattice sono adatte al rivestimento di calcestruzzi. I siliconi sono utilizzati per formare
film trasparenti su materiali porosi come laterizi, carta, etc. Le superfici così trattate, mentre

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 MATERIALI FILMOGENI

lasciano passare facilmente il vapor d’acqua, sono impervie all’acqua liquida, annullando perciò i
pericoli della gelività. Nelle strutture marine ed aeree è usato un rivestimento a base di resina
alchidica, di silicone e di cera. Tali sostanze impediscono l’adesione del ghiaccio e della brina.

2.2.6.3 Pitture fungicide

Per ritardare la formazione di detriti organici e quella di colonie batteriche nelle opere sottomarine,
si ricorre all’uso di pigmenti e di veicoli tossici. Sono usati sali di Hg e di Cu: i primi sono più
efficienti verso le alghe, mentre i secondi verso le conchiglie. Al veicolo si può aggiungere come
additivo il pentaclorofenolo il quale agisce contro la crescita dei funghi e anche contro gli insetti. E’
stato appurato che anche le termiti attaccano di meno il legno protetto da pitture contenenti tale
additivo. E’ consigliabile, prima di usare pitture fungicide, un pretrattamento della superficie con
una soluzione al 0,03% di sublimato corrosivo HgCl2. Tutti questi composti sono tossici anche per
l’uomo.

2.2.6.4 Pitture luminescenti

Il loro uso si estende sempre di più anche se hanno un costo elevato ed una vita breve (dell’ordine
di qualche anno) se esposte all’esterno in clima temperato. Le proprietà ottiche sono dovute ai
pigmenti luminosi. Gli elettroni possono essere elevati dalla banda di valenza a livelli energetici più
alti per l’azione di fotoni forniti dalle radiazioni X, γ e ultraviolette, dai raggi catodici oppure da
campi elettrici. Successivamente gli stessi elettroni possono ritornare nei livelli energetici inferiori
restituendo energia sotto forma di fotoni. Se questi sono nel visibile il fenomeno si chiama
luminescenza. La restituzione dell’energia non è istantanea ma impiega un certo tempo. Se questo è
inferiore a 10-6 secondi, cioè breve rispetto alla nostra percezione, si chiama fluorescenza. Se invece
è più lungo, anche di alcune ore, si ha fosforescenza. Le sostanze solide fluorescenti, usate come
pigmenti, sono il solfuro di zinco e i solfuri doppi di zinco e cadmio con eventuali aggiunte di
modificatori di colore. Esse assorbono anche le radiazioni violetta e ultravioletta e perciò devono
essere protette con una sostanza assorbente in tale regione dello spettro. La restituzione dell’energia
avviene nel visibile, nella regione dello spettro caratterizzato da minore energia e da più elevate
lunghezze d’onda. Per aumentare al massimo la visibilità di zone pericolose, degli aerei, etc alla
luce riflessa si aggiunge perciò quella irradiata per fluorescenza. Per gli aerei, per esempio, si
sceglie un pigmento fluorescente che riemette nella ragione rosso-arancione, nella quale l’occhio è
più sensibile e che contrasta fortemente con i colori circostanti. Essendo molto opache devono
essere applicate su superfici previamente trattate con un sottofondo bianco, in grado di riflette la
maggior quantità di luce. Le sostanze fosforescenti possono essere a base di solfuro di zinco e di
solfuri di zinco e calcio impuri. La loro stabilità all’esterno è bassa, ma anche all’interno devono
essere protetti da una vernice impermeabile all’acqua. Per la fosforescenza continua delle
indicazioni di strumenti e di orologi sono usate sostanze radioattive. Le più comuni sono il
mesotorio con un tempo di dimezzamento di 6,7 anni oppure il radiotorio con uno di 1,9 anni.

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 MATERIALI FILMOGENI

Figura 8: Esempio di pigmentazione fluorescente per usi aeronautici.

2.2.7 Lacche e smalti

Le lacche sono sostanze ottenute dalla miscelazione di un colorante organico (naturale o sintetico)
con un supporto inorganico. Esse possono presentarsi in forma di pasta o polvere e sono capaci di
formare il film protettivo per evaporazione del solvente notevolmente volatile, cioè hanno come
caratteristica una essiccazione molto rapida in aria ed una facilità di applicazione a spruzzo. Il film
essiccato è solubile nello stesso solvente, quando il polimero è termoplastico, il che rende facile la
manutenzione. Le lacche possono essere trasparenti o colorate. Sono molto usate quelle che hanno
come base derivati della cellulosa (il cui solvente deve essere opportunamente formulato per
assicurare viscosità ridotta e facilitare l’essiccazione) e vengono solitamente impiegate per
preparare colori a olio o ad acquarello, inchiostri per la stampa litografica, per tintura e stampa dei
tessuti, delle carte da parati, etc. Gli smalti sono pitture in grado di dare un film caratterizzato da
superficie liscia e priva di segni di pennello. Il film ottenuto è in genere molto duro e resistente,
anche perché richiede un trattamento termico. Possono essere opachi o lucidi. Il contenuto di
pigmento è minore rispetto alle pitture.

2.2.8 Compatibilità tra le pitture

Per compatibilità tra le pitture si intende:
- la possibilità di sovrapporre uno strato di pittura su uno strato di pittura precedente di diversa
natura chimica senza che lo strato sottostante venga danneggiato dall'applicazione di quello
nuovo;
- la perfetta adesione del nuovo strato sullo strato precedente dopo la completa essiccazione o
indurimento del primo.

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 MATERIALI FILMOGENI

La prima regola da osservare è quella di evitare la sovrapplicazione di pitture che contengono

solventi forti su pitture di cui a priori si conosce la scadente resistenza ai solventi. Per esempio, è
sempre un grave errore applicare pitture come le epossidiche o le poliuretaniche su strati di pittura
all'olio o alchidiche o termoplastiche perché queste ultime verranno inevitabilmente rimosse dai
solventi delle prime. La seconda regola è quella di considerare con estremo sospetto la
sovrapplicazione di nuove pitture su vecchi rivestimenti con finiture molto dure e lucide, soprattutto
se appartenenti al tipo bicomponente a causa della possibile mancanza di adesione della nuova
pittura sulla vecchia.

3 Tecnologie di preparazione delle vernici

Le fasi della preparazione di una vernice sono essenzialmente raggruppabili in tre stadi:
1) la miscelazione di pigmenti e cariche: in cui si mischiano i pigmenti, le cariche (entrambi
solidi), il legante e una idonea dose di solvente al fine di ottenere un composto di elevata
viscosità. Tale operazione viene eseguita in contenitori cilindrici e l’amalgama si ottiene
mediante agitatori a pale. In questa prima fase vengono effettuate la bagnatura dei materiali
solidi e un’omogeneizzazione grezza degli elementi.

Figura 9: Sgranulatrice.

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 MATERIALI FILMOGENI

Figura 10: Esempi di agitatori a pale.

2) la dispersione della vernice: in cui si affina la bagnatura e l’omogeneizzazione del composto

rendendolo nel contempo stabile. Ciò si ottiene mediante opportuni macchinari quali:
• mulino tricilindrico. Tale macchinario formato da tre cilindri orizzontali ciascuno con
rotazione opposta a quello attiguo. I componenti già miscelati passano tra i cilindri in
movimento e l’affinazione è causata dalla pressione tra i cilindri e dagli sforzi di taglio
(quest’ultimi dovuti alle diverse velocità angolari dei cilindri);
• mulino a sabbia. Tale macchinario è formato da cilindri verticali e da dischi rotanti
calettatti su di un albero interno ai cilindri.

Figura 11: Esempio di mulino.

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 MATERIALI FILMOGENI

Addizionando al miscuglio sabbia o perline di vetro e facendolo passare all’interno dei

cilindri si realizza l’affinazione (dovuta agli sforzi di taglio generati dal contatto dischi
rotanti-impasto). Naturalmente il prodotto deve poi essere filtrato per rimuovere la
sabbia o le perline di vetro;
• dispersore veloce. Tale apparecchio è un formato da un recipiente e da un disco
seghettato ad alta velocità che miscela l’impasto conferendogli l’affinazione voluta.

Figura 12: Esempi di dispersori.

3) la diluizione: in cui si addiziona del solvente (o una soluzione polimerica) per diminuire la
viscosità del composto e renderne possibile l’applicazione. Per migliorare la diluizione è
necessario utilizzare degli agitatori.

4 Preparazione delle superfici

La protezione di un materiale mediante film organico non si esaurisce con la scelta della vernice o
della pittura con le adeguate caratteristiche, ma passa attraverso la delicata fase dell’applicazione
del film. Infatti sebbene il rivestimento conferisca al materiale delle proprietà particolari al fine di
preservarne lo stato, tali proprietà sono del tutto inutili se scarsa è l’adesione del film al materiale da
proteggere, ragion per cui per ottenere le prestazioni cercate diventa fondamentale la preparazione
delle superfici del materiale mediante eliminazione delle sostanze presenti sulla superficie di
contatto materiale-film che potrebbero portare ad una riduzione dell’adesione. Il materiale non
ancora protetto si presenta in maniera diversa a seconda della sua natura e quindi necessita di una
preparazione diversa. L’acciaio laminato a freddo mostra una aspetto liscio rivestito di sostanze
grasse. Ad esempio l’acciaio laminato a caldo è invece ricoperto da una sostanza protettiva nota
come “calamina” composta dai seguenti tre strati dall’interno verso l’esterno:
I ossido ferroso;
II magnetite;
III ematite.
Tuttavia, sebbene la calamina sia un buon rivestimento protettivo, la sua scarsa adesione provoca
fessurazione con successivo distacco dovuto all’azione dell’umidità e dell’ossigeno. Una delle
sostanze, spesso presenti sulla superficie del materiale, da eliminare è sicuramente la ruggine. I
metodi solitamente utilizzati per la preparazione delle superfici sono:
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 MATERIALI FILMOGENI

1) la raschiatura e la spazzolatura a mano. Tale metodo produce scarsi risultati giacché riesce a
rimuovere solo le sostanze poco aderenti presenti in superficie;
2) la spazzolatura meccanica. Con tale metodo si riesce a rimuovere solo la ruggine polverosa
provocando nel materiale un aspetto lucido che può far pensare ad una corretta depurazione,
che in realtà non avviene giacché la ruggine più aderente rimane sulla superficie del materiale.
3) il picchettaggio meccanico con martelletti e pistole ad aghi. Tale metodo è basato sull’utilizzo
di strumenti di tipo pneumatico il cui getto colpendo la superficie del materiale asporta
efficacemente la ruggine. Uno degli svantaggi di tale metodo è che la pulizia è adeguata solo
nei punti in cui il getto investe il materiale.
4) la discatura. Tale metodo viene eseguito mediante mole a smeriglio meccaniche su superfici
intaccate da corrosione pronunciate e corrosione leggera più estesa. Tra i principali svantaggi
di tale metodo vi sono la lunga durata e la variabilità dell’efficacia;
5) la pulitura a fiamma. In tale metodo viene innalzata la temperatura superficiale e mediante
l’utilizzo della fiamma ossiacetilenica viene rimossa la calamina. A volte può essere
necessaria la spazzolatura meccanica e il brossaggio (per l’asportazione di ruggine e polvere).
6) la pulizia chimica. Esistono vari metodi di pulizia chimica ma il più comune è sicuramente
l’immersione del materiale dapprima in acido solforico molto caldo contenente agenti inibitori
e successivamente, dopo un lavaggio con acqua calda, in acido fosforico caldo. Naturalmente
tutti i residui di acido devono essere rimossi per l’applicazione del film.
7) la pulitura abrasiva. Tale metodo è basato sull’utilizzo di apparecchiature che scaraventano
sulla superficie da trattare dei pallini d’acciaio ricircolati. In seguito il materiale viene pulito a
vuoto o con getti d’aria compressa o spazzole. Questo metodo è molto usato nelle costruzioni
navali. Per navi in servizio, invece, si utilizzano altri tipi di abrasivi come la sabbia lavata al
silicio o la graniglia di minerale di rame (sottoprodotto dell’industria pesante). Tra i due, il
procedimento con uso del secondo tipo di abrasivo è senz’altro più efficace e più costoso. In
passato si è anche utilizzato un macchinario manuale per la pulizia a vuoto di saldature e
piccole superfici per evitare possibile contaminazione da parte degli abrasivi.

Figura 13: Applicazione in campo navale delle vernici.

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 MATERIALI FILMOGENI

8) la pulizia con acqua ad alta pressione. Tale metodo consiste nell’utilizzo di un opportuno
macchinario che investe la superficie da trattare con un getto d’acqua ad alta pressione.
Parametri che influenzano l’efficacia di tale metodo sono: la natura e la condizione della
superficie, la pressione dell’acqua, la distanza e l’inclinazione del getto. Le pressioni che si
possono raggiungere per un’adeguata pulizia sono elevate (fino a 350 kg/cm2 per
l’asportazione di film imperfetti);
9) la sabbiatura ad acqua. Tale metodo consiste nella pulizia delle superfici mediante opportuno
macchinario che scaglia acqua ed abrasivi ad alta pressione. In genere segue un brossaggio
con spazzole rotanti per evitare la formazione di ruggine sulla superficie trattata. Con tale
procedimento si riescono a rimuovere rivestimenti duri e tenaci e depositi di corrosione;
10) i procedimenti di pulizia con sabbiatura aperta. Il metodo più diffuso per la preparazione di
superfici da rivestire con film protettivi è la sabbiatura abrasiva in cui un macchinario
opportuno scaglia abrasivi contro la superficie da trattare. L’aria compressa è la causa della
forza d’impatto dell’abrasivo: maggiore pressione realizza maggiore pulizia. Per tale metodo
si è soliti utilizzare le norme visive denominate “Svenk Standard SIS 055900” che
identificano le seguenti categorie relative all’acciaio:
I superficie con scaglie di laminazione aderenti e assenza di ruggine;
II superficie con ruggine iniziale e inizio di sfaldamento della scaglia di laminazione;
III superficie con scaglie di laminazione in gran parte staccate a seguito di arrugginimento;
IV superficie con scaglie di laminazione assenti e arrugginimento diffuso con formazione di
crateri.
Solitamente tali norme vengono utilizzate in abbinamento con le SSPC (Steel Structure
Painting Council) giacché il risultato finale dipende dal tipo di trattamento e dalla natura e
stato del materiale. Le SSPC contengono una classificazione dei metodi per la pulizia delle
superfici da trattare ciascuno con una propria sigla identificativa. Si riportano a seguire le sigle
contenute nelle SSPC:
• SP1 = preparazione mediante solventi;
• SP2 = preparazione mediante attrezzi manuali;
• SP3 = preparazione mediante attrezzi meccanici;
• SP4 = preparazione mediante fiamma (solo per acciaio nuovo);
• SP5 = preparazione mediante sabbiatura a metallo bianco;
• SP6 = preparazione mediante sabbiatura commerciale;
• SP7 = preparazione mediante sabbiatura di spazzolatura;
• SP8 = preparazione mediante decapaggio;
• SP9 = preparazione mediante azione di agenti atmosferici e quindi sabbiatura (sistema
praticamente abolito);
• SP10 = preparazione mediante sabbiatura a metallo quasi bianco.
Oltre alle succitate norme, il “Comitato europeo delle associazioni dei fabbricanti di pitture,
inchiostri da stampa e colori d’arte” ha redatto una scala europea del grado di arrugginimento.
Tale scala consta di una doppia classificazione:
A) grado di arrugginimento (sigle utilizzate da “Re0” per una superficie priva di
arrugginimento a “Re9” per una superficie completamente arrugginita);
B) grado di efficienza della protezione (sigle utilizzate da “10” per una superficie priva di
arrugginimento a “1” per una superficie completamente arrugginita).
Naturalmente qualora il materiale da preparare fosse diverso dall’acciaio, bisogna considerare
la chimica di tale materiale e quindi il più idoneo procedimento per una valida pulizia (per
esempio lo zinco deve essere sgrassato mediante solventi e successivamente trattato con
fosfato di cromo).

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5 Primer anticorrosivi
Il componente a cui è deputato l’ancoraggio dell’intero film protettivo è il fondo. Si è già detto
dell’importanza dell’adesione del rivestimento alla superficie del materiale da proteggere, ragion
per cui il “primer” o “fondo” è oggetto di attento studio e la sua scelta si rivela essenziale per una
corretta pitturazione. I fondi si classificano sostanzialmente in due classi:
• fondi attivi ovvero basati su pigmenti reattivi;
• fondi passivi ovvero basati su pigmenti impermeabilizzanti.
A loro volta i pigmenti sono riuniti in quattro gruppi:
1. pigmenti anticorrosivi: la cui protezione è dovuta all’azione chimica o elettrochimica;
2. pigmenti di barriera: che impermeabilizzano il rivestimento filmogeno;
3. pigmenti coloranti: che conferiscono una colorazione duratura;
4. sostanze inerti: che favoriscono la sviluppo del rivestimento.
Analizziamo i gruppi relativi ai pigmenti.

5.1 Pigmenti anticorrosivi

La principale caratteristica di questi pigmenti è la poca solubilità che conferisce un’ottima
resistenza alla corrosione al film protettivo. I migliori sono sicuramente i sali di piombo e di cromo
il cui difetto principale è legato agli effetti negativi sulla salute dell’uomo. Tale mancanza ha
portato allo sviluppo di una vivace attività di ricerca la quale però non ha ancora portato al
conseguimento di risultati soddisfacenti ossia non si è riusciti ad ottenere prodotti con le elevate
prestazioni dei sali succitati.

5.1.1 Minio di piombo (Pb3O4)

Il pigmento più noto per ottenere un ottimo fondo è sicuramente il minio di piombo miscelato con
olio di lino. La sua azione protettiva è dovuta alla formazione di saponi di piombo che inibiscono la
corrosione dell’acciaio, irrobustiscono il rivestimento migliorandone anche l’adesione. Per ottenere
tali saponi è necessario l’olio di lino ragion per cui gli altri tipi di minio basati su altre sostanze
sono comunque meno efficaci. I difetti principali del fondo ottenuto con minio di piombo sono la
durata dell’essiccamento e la tossicità. Naturalmente esistono anche altri pigmenti anticorrosivi
basati sul piombo ma il loro impiego è limitato in quanto presentano gli stessi difetti del minio.

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 MATERIALI FILMOGENI

5.1.2 Cromato di zinco (potassio cromato di zinco)

Il cromato di zinco e il tetrossicromato di zinco si utilizzano con un vasto assortimento di veicoli.

La loro straordinaria azione protettiva è legata al rilascio di ioni cromato che passivano l’acciaio,
ma la tossicità, la cancerogenità e l’azione allergenica ne riducono notevolmente le applicazioni.

5.1.3 Fosfato di zinco

Un altro importante pigmento anticorrosivo è il fosfato di zinco. I motivi della sua azione protettrice
nei confronti delle superfici in acciaio, caratterizzata da effetti tampone, rigonfiamenti e
passivazione, è tuttora oggetto di indagine e studio, ma le sue ottime proprietà quali la miscibilità
con una gran varietà di veicoli, la trasparenza è la resistenza alla corrosione ne fanno uno dei
pigmenti più usati.

5.1.4 Pigmenti anticorrosivi “a scambio ionico”

Tra i più recenti pigmenti immessi sul mercato vi sono quelli la cui azione anticorrosiva è dovuta al
rilascio di ioni inibitivi. Tale pigmenti vengono denominati “a scambio ionico”. Un parametro
fondamentale dei suddetti pigmenti è il ritmo di rilascio degli ioni giacché se troppo lento la
protezione risulta inadeguata, se troppo veloce la vita del rivestimento diminuisce. Il rilascio degli
ioni inibitivi nei pigmenti a scambio ionico, a differenza dei pigmenti tradizionali, risulta
direttamente proporzionale all’azione aggressiva degli agenti esterni e ciò evita di esaurire
inutilmente il rivestimento. Uno dei più utilizzati è quello composto da sferule di gel di silice
impregnate di sali di calcio. In figura è schematizzato il processo: si può notare come gli ioni calcio
siano rilasciati attraverso lo scambio con ioni aggressivi provenienti dall’ambiente, quali ioni sodio
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 MATERIALI FILMOGENI

o idrogeno, i quali vengono bloccati sulla superficie del gel di silice. In realtà attenti studi hanno
evidenziato una maggiore complessità del meccanismo di protezione. Infatti si è osservata sulla
superficie esterna del metallo e prima del rivestimento filmogeno la formazione di un strato di ioni
calcio: si crea un vero e proprio film sull’interfaccia metallo-prodotto verniciante.

Figura 14: Comportamento delle sferule di silice impregnate di sali di calcio sotto l’azione di ioni aggressivi.

5.1.5 Zinco
Un elemento che conferisce al primer una notevole resistenza alla corrosione è lo zinco. Se esso
rappresenta il peso del film asciutto per circa il 90%, allora si ottiene una protezione della superficie
di tipo galvanica e di barriera, cioè lo zinco inizialmente protegge l’acciaio grazie alla nascita di
correnti galvaniche; successivamente, in seguito alla corrosione dello zinco sottoposto all’azione
atmosferica, si formano dei composti dello zinco che formano una barriera impermeabile. Le resine
più utilizzate come leganti sono le resine epossidiche, poliuretaniche, i silicati o il clorocaucciù.
Nell’uso di questo primer, bisogna considerare che:
• l’azione protettrice è efficace se è adeguato il contatto zinco-acciaio (e quindi se si
effettua una accurata pulizia della superficie) e se lo strato più esterno del film annulla o
diminuisce abbondantemente il contatto tra atmosfera e superficie rivestita;
• il rivestimento di zinco comporta in talune operazioni quali il taglio o la saldatura la
formazioni di fumi di zinco e una peggiore qualità della saldatura.
La protezione di tipo catodico dovuta allo zinco è efficace indipendentemente dalla porosità del
film, giacché l’azione protettrice è garantita dalla continuità elettrica. Per poter assicurare la
continuità elettrica, occorre che le particelle di zinco siano a contatto tra loro e con l’acciaio e
quindi si deve:
• utilizzare un legante non isolante;
• preparare la superficie dell’acciaio con un’accuratezza ottenibile per esempio con una
sabbiatura al metallo bianco.
Solitamente per ottenere ottimi primer allo zinco si utilizzano degli zincanti inorganici che
consentono di ottenere degli strati di spessore compreso tra 75 e 250 μm ed inoltre conferiscono al
film un’ottima resistenza all’abrasione.

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 MATERIALI FILMOGENI

5.2 Pigmenti di barriera

I più utilizzati pigmenti di barriera sono alluminio e ossido di ferro micaceo (detti anche pigmenti
laminari). L’ossido ha la proprietà di conferire al film una notevole durata e ciò fa si che tale
sostanza sia utilizzato sia per gli strati intermedi che per la finitura.

5.3 Pigmenti coloranti

Tra le colorazioni più usate, vi è certamente il bianco. Tale colore della pittura si ottiene usando dei
pigmenti bianchi tra i quali il più diffuso è senz’altro il biossido di titanio. Naturalmente altri
pigmenti inorganici sono usati per ottenere altre colorazioni, ma in genere per queste si preferiscono
i pigmenti organici. Tra gli aspetti positivi dei pigmenti inorganici vi è la non tossicità e la
brillantezza conferita al colore. Per ottenere un’ottima colorazione e opacità è necessario che tali
pigmenti siano adeguatamente polverizzati.

Figura 15: I pigmenti coloranti consentono di ottenere delle pitture dalle più disparate colorazioni.

5.4 Sostanze inerti

Sono delle sostanze in genere prive di colore che conferiscono al rivestimento la corretta
concentrazione di pigmenti e ne migliorano particolari caratteristiche. Per esempio:
• la barite irrobustisce il rivestimento;
• il caolino permette per ottenere delle finiture semibrillanti;
• la mica migliora la durata e la permeabilità del film (agisce come un pigmento di barriera);
• il talco ha effetti simili alla mica ma con minore efficacia.

6 Modalità di applicazione delle vernici

Le modalità di applicazione delle vernici sono funzione sia delle vernici stesse che del materiale e
della geometria della superficie da rivestire. Esse dipendono dal tipo di vernice giacché differenti
sono le modalità con cui si ottiene il prodotto finale (evaporazione del solvente, reticolazione per
essiccazione, etc). Si riporta un elenco con una breve descrizione delle più comuni modalità di
applicazione delle vernici.

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 MATERIALI FILMOGENI

• Pennello o rullo: è il metodo più antico e più comune. Viene utilizzato oltre che per piccoli
lavori domestici anche qualora la superficie da verniciare non sia facilmente trasportabile
(tralicci, inferriate, impianti industriali, aerei, navi, etc).

Figura 16: Esempi di pennelli e rulli.

:
• Spalmatura: è un metodo basato sull’utilizzo di un macchinario composto da una serie di
rulli e una vaschetta contenente la vernice. Tale metodo è utilizzato per la verniciatura di
superfici piane.
• Verniciatura per immersione: è un metodo basato sull’immersione dell’oggetto da rivestire
all’interno di una vasca contenente la vernice. Tale metodo non consente di ottenere una
elevata finitura giacché lo sgocciolamento della vernice in eccesso provoca disuniformità e
irregolarità del film ma viene spesso utilizzato in quanto consente l’automazione della
verniciatura.
• Spruzzatura: è un metodo molto utilizzato dalle industrie e si esegue mediante l’utilizzo di
aerografi. Tale metodo consente una verniciatura rapida di oggetti avente geometria anche
complessa. Si utilizzano anche degli aerografi senz’aria in cui la nebulizzazione della
vernice si ottiene attraverso una forte pressione e un idoneo ugello. Tra i difetti di questo
metodo devono essere sicuramente annoverati il uso massiccio di solvente ed la dispersione
della vernice nebulizzata.

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 MATERIALI FILMOGENI

Figura 17: Aerografo a tre regolazioni.

• Spruzzatura elettrostatica: tale metodo nasce per superare i difetti della spruzzatura classica
(spreco di vernice), ma non risolve completamente il problema giacché funziona solo se
l’oggetto da verniciare è un conduttore. Infatti il prodotto viene messo a terra e la vernice
nebulizzata viene caricata negativamente attraverso un campo elettrico. Tra i “pro” di questo
metodo vi è l’assenza di spreco di vernice, la rapidità di verniciatura e la possibilità di essere
automatizzato.
• Verniciatura elettroforetica: in tale metodo l’oggetto da verniciare viene immerso in una
vasca funzionante come una cella elettrolitica. Per poter funzionare tale metodo, l’oggetto da
verniciare deve possedere una certa conducibilità e le vernici devono essere diluibili in
acqua e contenere lungo la catena polimerica gruppi ionici di carica opposta a quella
dell’oggetto da verniciare. Tra i principali vantaggi di tale metodo vi sono la rapidità del
processo e l’uniformità del rivestimento e ciò ne fa si che sia uno dei metodi più utilizzati
nell’industria automobilistica e degli elettrodomestici.
• Trattamento in forno. Le vernici indurenti all’aria, in genere, necessitano di un periodo di
tempo per completare la reazione non compatibile con le esigenze dell’industria moderna.
Per tali ragioni viene spesso eseguito un trattamento termico dopo la stesura della vernice al
fine di consentire l’evaporazione del solvente, il livellamento del rivestimento e le reazioni
chimiche basilari per ottenere il prodotto finale. Di solito si utilizza aria calda forzata
ottenuta da combustione o elettricamente o con raggi infrarossi e gli oggetti da rivestire sono
mossi da nastri trasportatori o appesi ad una catena o in carrelli su binari. In genere
l’impianto è accompagnato da altri sistemi necessari per migliorarne l’efficienza (per
esempio i sistemi di recupero del solvente).

7 Tecnologie emergenti
Oggigiorno sempre più pressante diventa il problema della crescita delle attività umane nel rispetto
dell’ambiente e ciò ha portato alla ricerca e allo sviluppo di tecnologie “pulite” o quantomeno di
minor impatto. Uno dei difetti maggiori delle vernici è l’utilizzo di dannosi solventi. Per ovviare a
tale inconveniente si sono sviluppati due nuovi prodotti:

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 MATERIALI FILMOGENI

• vernici ad “alto solido” ovvero vernici composte da polimeri a basso peso molecolare (e
quindi a bassa viscosità) il cui trattamento finale conferisce al film un peso molecolare
maggiore e permette la reticolazione dello stesso.
• vernici all’acqua nel quale il trattamento finale consente l’evaporazione dell’acqua e la
coalescenza delle particelle del polimero.
Le principali vernici emergenti sono:
 vernici in polvere in cui si utilizzano vernici in forma di polvere fine (qualche decina di μm) che
vengono impiegate sostanzialmente in due modi:
• con un sistema elettrostatico in cui le polveri ricoprono un oggetto metallico che
successivamente viene posto in un forno al fine di fondere la polvere e formare un
rivestimento reticolato;
• con un sistema “a letto fluido” in cui la polvere viene tenuta in sospensione da un getto
d’aria e l’oggetto da rivestire, preriscaldato, viene immesso in tale letto. Successivamente
viene posto in un forno per completare la fusione e la reticolazione. Tra i vantaggi di questo
metodo vi è senz’altro la possibilità di verniciare anche oggetti non metallici (plastica
ceramica, etc).

Figura 18: Vernici in polvere.

I sistemi suddetti sono entrambi utilizzati in diversi settori giacché consentono di non sprecare
vernice e di rivestire superfici anche con geometria complessa;
 vernici reticolabili con radiazioni ovvero oligomeri, in genere allo stato liquido (per eliminare i
solventi), capaci di reticolare essenzialmente per azione dei raggi ultravioletti (ma anche per
azione di radiazioni infrarosse o microonde).

8 Valutazione delle proprietà, normative

Il passo successivo dopo l’applicazione del film, è un’analisi del prodotto ottenuto al fine di
accertare l’effettiva rispondenza delle proprietà di protezione “teoriche” e “reali”. La risposta a tale
quesito non è né banale né semplice giacché i difetti di un film hanno origini e aspetti molto
diversificati. Tali difetti possono essere raggruppati in tre classi distinte:
1) difetti dovuti all’errata formulazione;
2) difetti dovuti al non idoneo uso;

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 MATERIALI FILMOGENI

3) difetti dovuti all’interazione con l’ambiente 4 .

Il parametro fondamentale per valutare le proprietà del film ottenuto è la velocità di corrosione. I
metodi che identificano tale parametro devono avere dei requisiti fondamentali per poter essere
applicati: la semplicità, la ripetitività e la non distruttività. Di metodi ne esistono diversi, ma essi
sono raggruppabili in cinque classi:
1) metodi visuali;
2) metodi ponderali;
3) metodi analitici;
4) metodi fisici;
5) metodi elettrochimici.
I metodi visuali sono tra i più comuni metodi di valutazione degli effetti della corrosione. Tali
metodi sono basati sull’osservazione delle mutazioni esterne (provocate da agenti corrosivi) del
rivestimento protettivo. Entrando più nello specifico si analizza:
9 la brillantezza;
9 la presenza di bolle;
9 la presenza di cricche;
9 la variazione di colore.
Il motivo principale della diffusione di tali metodi è da ricercare nella semplicità dell’esecuzione
degli stessi. Tuttavia essi presentano anche non trascurabili deficienze quali:
8 la soggettività del giudizio relativo allo stato di integrità del film;
8 scarsi dati sulle condizioni dello strato sottostante il film.
Per ovviare a tali difetti spesso tali metodi vengono completati mediante la ricerca di informazioni
di natura oggettiva e ciò lo si ottiene quantificando gli effetti della corrosione misurando per
esempio l’area metallica corrosa, il tempo d’innesco della reazione di corrosione, la perdita in peso,
la resistenza elettrica e la capacità dielettrica del materiale.
I metodi ponderali sono basati sullo studio della velocità di corrosione. Essa è definita come il
rapporto tra la variazione in peso del campione e la sua area per unità di tempo cioè:

Dm ⎡ kg ⎤
Vcorr = ⎢⎣ m 2 ⋅ h ⎥⎦
S ⋅ Δt

con il seguente significato dei simboli:

Vcorr = velocità di corrosione;
Dm = variazione in massa del campione = m(t=t1)-m(t=t0);
t1 = istante finale di osservazione;
t0 = istante iniziale di osservazione;
S = area della sezione retta del campione all’istante t=t0;
Δt = t1-t0.

La semplicità concettuale di tali metodi nasconde la complessità della loro esecuzione, giacché per
ottenere risultati attendibili quest’ultima richiede l’asportazione del rivestimento e dei composti
generati dall’azione corrosiva dell’ambiente esterno dalla superficie metallica e che tale superficie
interessata dalla corrosione sia sufficientemente ampia.
I metodi fisici generalmente utilizzati per un’analisi degli effetti corrosivi su una superficie
metallica non rivestita sono metodi di emissione acustica, agli ultrasuoni e fisico-nucleari.
Recentemente si sta cercando di mettere a punto delle tecniche sufficientemente valide per l’analisi
della corrosione sui film protettivi. Tali tecniche sono basate sulla misurazione della resistenza del
film ad un agente corrosivo ovvero sulla durata necessaria a quest’ultimo per oltrepassare il
rivestimento protettivo e giungere al metallo rivestito. I metodi fisici necessitano solitamente della

4
Tali difetti generalmente provocano rigonfiamenti, distacchi e rottura del film.

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 MATERIALI FILMOGENI

rimozione del rivestimento organico, ma non sono comunque delle tecniche di tipo distruttivo. Il
loro limite principale è legato al costo notevole delle apparecchiature necessarie per l’esecuzione
dei test. I metodi più importanti sono:
• Scanning Electron Microscopy (SEM);
• Auger Electron Microscopy (AES);
• Electron Spectroscopy for Chemical Analysis (ESCA);
• Secondary Ions Mass Spectroscopy (SIMS).
I metodi analitici sono basati sul fenomeno dell’assorbimento atomico. In tali metodi si colpisce la
superficie del materiale opportunamente atomizzato con un idoneo fascio di radiazioni
elettromagnetiche e si misura la luce assorbita. Questa, poiché è legata alla concentrazione del
campione, consente di valutare gli effetti della corrosione sul campione stesso. La tecnica principale
di questa categoria di metodi è la spettroscopia di assorbimento atomico. Tale tecnica consente con
relativa semplicità, velocità e ottima precisione di valutare l’intensità di un processo corrosivo. Il
suo difetto principale è legato alla necessità di una preparazione meticolosa del materiale da testare
tanto che rende tale tecnica applicabile solo in ambienti idonei quali per esempio i laboratori.
Poiché la corrosione è un fenomeno di tipo elettrochimico sono stati sviluppati dei metodi specifici
per valutare il film organico e i processi corrosivi che coinvolgono la superficie rivestita. I metodi
principali sono basati sull’analisi:
• del potenziale di corrosione che fornisce indicazioni sulla velocità di corrosione (più il
potenziale è anodico maggiore è la corrosione);
• della resistenza in quanto una maggiore resistenza elettrica del film produce una migliore
resistenza agli agenti corrosivi. E’ un test molto utilizzato per valutare l’eterogeneità di un film
sebbene causi in questo delle variazioni permanenti. Tale test può non essere indicativo della
corrosione di un materiale giacché vi sono processi corrosivi che non necessitano del trasporto
di cariche attraverso il rivestimento protettivo;
• delle curve di polarizzazione che si ottengono imponendo un potenziale (o una corrente)
anodico o catodico e misurando la relativa corrente (o potenziale). Nel caso di superfici
metalliche rivestite si ottengono solo valutazioni di tipo qualitativo. Il difetto principale di tale
tecnica è legato alla sua non ripetitività e alla sua distruttività del campione;
• della resistenza di polarizzazione che fornisce indicazioni sulla velocità di corrosione sfruttando
il legame lineare tra resistenza di polarizzazione e corrente di polarizzazione quando il
potenziale è prossimo a quello di libera corrosione. Il vantaggio di tale tecnica è legato alla sua
ripetitività e non distruttività del campione;
• della corrente galvanica che fornisce informazioni sulla permeabilità del rivestimento giacché
la superficie rivestita si comporta come anodo o catodo di una cella di corrosione galvanica se
collegato ad un altro metallo più o meno nobile;
• impedenza basato sulla valutazione delle variazioni delle proprietà di un materiale soggetto ad
attacco di agenti corrosivi. Tale metodo consente di esaminare i singoli fenomeni di un processo
corrosivo quali il trasporto per diffusione, la caduta ohmica e il trasporto di carica verso il
sottostante strato metallico ed inoltre è di tipo non distruttivo. Le informazioni che si ottengono
sono relative alla qualità del film organico e alla velocità di corrosione del metallo rivestito. Lo
studio viene effettuato attraverso un circuito elettrico equivalente in grado di rappresentare
correttamente il fenomeno della corrosione da un punto di vista elettrochimico.
La figura seguente mostra il circuito elettrico equivalente ad un metallo rivestito.

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Figura 19: Circuito elettrico equivalente di un metallo rivestito.

Dove:
R0 = resistenza esterna al circuito per valutare l’intensità di corrente relativa all’intero circuito;
Rp = resistenza dei pori;
Cc = capacità del rivestimento;
Rct = resistenza al trasferimento di cariche;
Cdl = capacità del doppio strato.

9 La qualità e l’ambiente
La qualità di un prodotto verniciante è misurata, dal punto di vista delle prestazioni, dalla intensità e
dalla durata delle sue funzioni, relativamente all’oggetto verso il quale il prodotto le esercita, e per
gli scopi a cui l’oggetto è destinato (idoneità del prodotto allo scopo). Ovviamente l’utilizzatore si
aspetta che il comportamento del PV acquistato si mantenga invariato per un numero indefinito di
acquisti dello stesso prodotto (conformità alle specifiche, o come anche si dice, costanza di qualità).
Oltre alla qualità prestazionale, idoneità e conformità, oggi è più che mai importante riferirsi anche
ad un altro tipo di qualità: quella che ha riflessi sull’ambiente e sulla salute, cioè alla qualità
ambientale.
La qualità prestazionale
Il produttore di vernici non è oggettivamente in grado di controllare fino in fondo l’idoneità e la
conformità dei suoi prodotti. Questo per tre ordini di motivi:
a) la complessità del prodotto;
b) la scarsa riproducibilità del processo;
c) lo stato del supporto all’atto dell’applicazione e la qualità dell’applicazione.
La complessità dei PV si manifesta nella sua totalità quando si va a controllare e verificare se le
caratteristiche a specifica sono state effettivamente raggiunte. Le ragioni di questa complessità sono
molteplici:
• un PV è un sistema dove coesistono moltissimi equilibri chimici e fisici tra i vari
componenti, influenzati a loro volta dalle variazioni, anche piccole, di moltissimi fattori
esterni: temperatura, umidità, porosità o impermeabilità del contenitore, stato di moto o di
quiete;
• presenza anche in tracce di eventuali sostanze inquinanti che possono turbare vistosamente
questi equilibri;

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• fenomeni indesiderati che possono avvenire anche dopo molto tempo, e quindi non essere
rilevati e rilevabili all’atto del controllo.
Da questo tipo di complessità del sistema deriva l’assoluta necessità, da un lato di affinare i metodi
per testare l’idoneità, e dall’altro di spostare a monte i meccanismi del controllo: il controllo a valle
della qualità finale del prodotto, pur necessario, e pur eseguito a regola d’arte, non è sufficiente a
garantire al cliente che il prodotto esplicherà al meglio le sue funzioni. Non si può esser certi, ad
esempio, che un dato smalto, progettato per l’industria automobilistica, conservi per anni,
nell’utilizzo reale della vettura, le caratteristiche che ha mostrato di possedere durante le prove fatte
in sede di messa a punto della formula; né si può esser certi che da un lotto all’altro il prodotto si
mantenga sempre uguale a sé stesso.
Occorre che il focus del controllo si sposti dal prodotto alle singole fasi del processo, e realizzare
quindi una sequenza coordinata di interventi destinati a “regolarizzare” la produzione e a ridurre in
modo concreto la probabilità di ottenere prodotti fuori standard. Sotto questo aspetto, la
realizzazione di un Sistema Aziendale della Qualità secondo le norme UNI EN ISO 9000, può
essere di grande aiuto e recitare un ruolo molto importante nel superamento del problema del
controllo, e in generale della qualità.
La qualità ambientale
I prodotti vernicianti possono interagire con l’ambiente a due livelli:
• nella fase di produzione.
• nella fase di applicazione.
Impatto ambientale nella fase di produzione
Si è sempre ritenuto, erroneamente, che le fabbriche di prodotti vernicianti fossero fortemente
inquinanti. In realtà le fabbriche di PV producono pochi rifiuti (rari sono i casi di lotti
irrecuperabili) e lasciano effluire emissioni modeste di solventi organici.
Impatto ambientale nella fase di applicazione
Questo tipo di interazione con l’ambiente è maggiore del precedente, anche se negli ultimi 25-30
anni le vernici hanno compiuto passi da gigante, stimolate dalle esigenze della domanda, a loro
volta originate dall’incalzare delle istanze sociali sulla salute e dalla legislazione ambientale.
Si riporta di seguito una tabella recante gli effetti tossici per l’uomo provocati da alcuni composti
chimici usati nell’ industria dei prodotti vernicianti.

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Oggi gran parte di questi problemi è stata superata grazie, da un lato, ai progressi ambientali dei PV,
e dall’altro ai progressi dei meccanismi di cattura e distruzione degli effluenti gassosi ed ai sistemi
di depurazione delle acque delle cabine di verniciatura. Solo per dare la dimensione dei progressi
fatti dai PV nell’ambito dell’impatto ambientale, e soprattutto di ciò che potrebbe accadere nei
prossimi anni, basta pensare che da un non lontano passato in cui la produzione era tutta basata su
prodotti al solvente con un residuo secco massimo del 50-55% (i PV alla nitrocellulosa avevano un
residuo secco molto più basso, intorno al 20-25%) si è passati ad una situazione come quella
mostrata in tabella 3. I dati si riferiscono agli Stati Uniti, ma possono essere considerati validi per
ciascun Paese del blocco occidentale. Nel corso di una ricerca condotta su 1861 utilizzatori, si è
rilevato che il 33% usano PV al solvente con residuo secco inferiore al 60%, e il 33% usa PV ad
alto solido (residuo secco > 70%); quando agli intervistati è stato chiesto quali tecnologie avrebbero
utilizzato nei prossimi anni, i prodotti tradizionali sono caduti dal 33% al 27%, gli alto solido hanno
avuto un lieve cedimento dal 34% al 32%, (a dimostrazione che, come prodotti di transizione, pur
con tutti i loro meriti, sono ormai considerati sorpassati) mentre le polveri, dimostrandosi ancora in
pieno sviluppo progrediscono dal 39% al 48% ed un progresso notevole viene pronosticato anche
per i prodotti all’acqua, dal 31% al 34%.

Tabella 3: Utilizzo attuale e utilizzo prevedibile nei prossimi anni dei PV.

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Le norme per la salvaguardia dell’ambiente

E' opportuno evidenziare in premessa due considerazioni di base:
• il collegamento tra ambiente, norme e competitività è caratterizzato da un particolare livello
di complessità;
• per il sistema produttivo, il rispetto della tutela ambientale è certamente un fattore additivo
di costo.
L'industria italiana dei prodotti vernicianti, caratterizzata dalla presenza di un elevato numero di
imprese di dimensione medio- piccola, non sfugge a queste premesse di base. L'esercizio di imprese
produttive di vernici comporta, dal punto di vista ambientale, il rispetto di un consistente insieme di
norme e regolamenti, emanati sia dall'Autorità nazionale, anche in ottemperanza alle disposizioni
comunitarie, sia dalle autorità locali quali le Regioni. Schematicamente, le norme ambientali
riconducibili all'attività di produzione di vernici, possono essere classificate secondo i seguenti
criteri generali:
1. norme riferite all'attività produttiva, in quanto esercizio di impresa;
2. norme riferite alla tipicità dei prodotto fabbricato.

10 Le schede tecniche delle pitture

Ogni produttore correda i suoi prodotti con schede tecniche che ne illustrano le caratteristiche. Ogni
produttore si regola al riguardo come meglio crede, ma è ovvio che quanto più una scheda è concisa
e nello stesso tempo ricca di informazioni per l'applicazione e di dati sulle caratteristiche allo stato
di fornitura e dopo essiccazione del prodotto, tanto più facilitato è il lavoro dell'utilizzatore. Nelle
pagine seguenti sono riportate come esempio la scheda tecnica di una pittura di finitura a base di
resina siliconica idrodiluibile a rapida essiccazione. Nella prima pagina, dopo una breve descrizione
del prodotto, si notano quattro sezioni: la prima con i dati relativi alle caratteristiche di fornitura, la
seconda con i dati relativi all'applicazione, la terza con alcune prestazioni tipiche, la quarta relativa
allo stoccaggio. Nella seconda pagina sono riportate in forma discorsiva le proprietà, le
caratteristiche protettive e di resistenza e i consigli per l'applicazione.

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11 La scheda di sicurezza delle pitture

Il Decreto Ministeriale del 28/01/1992 ha recepito la Direttiva CEE 91/155 secondo cui tutti i
prodotti denominati "preparati", perché ottenuti mediante miscelazione di materie prime diverse,
devono essere muniti di scheda di sicurezza in sedici punti che descrive gli eventuali pericoli per la
salute di chi li manipola e per l'ambiente e devono essere etichettati secondo precise disposizioni.
Di seguito si riporta scheda di sicurezza di una pittura particolarmente pericolosa in modo da
servircene nella spiegazione punto per punto.
Punto 1: Non necessita di particolari spiegazioni salvo la notazione che la denominazione del
prodotto deve essere identica a quella che compare sull'etichetta.
Punto 2: Devono essere riportate le sostanze: a) molto tossiche o tossiche con una concentrazione
0,1%; b) corrosive, nocive o irritanti con una concentrazione 1%; c) per le quali esistono dei limiti
di esposizione ma non previste dal D.M. 555/87.
Punto 3: Si devono indicare in modo chiaro e succinto i rischi più importanti che presenta il
preparato. In particolare i principali rischi per la salute e per l'ambiente e gli effetti dannosi più
importanti per la salute.
Punto 4: Si devono descrivere le misure di primo soccorso ricordando comunque se è necessaria
una immediata consultazione medica. I sintomi e gli effetti devono essere descritti succintamente e
le istruzioni devono indicare cosa si debba fare subito in caso di infortunio.
Punto 5: Nessun commento particolare.
Punto 6: Nessun commento particolare.
Punto 7: Bisogna considerare le precauzioni per una manipolazione sicura comprendenti
informazioni sugli accorgimenti tecnici da adottare e le condizioni di un magazzinaggio sicuro.
Punto 8: Si devono indicare le necessarie attrezzature di protezione.
Punto 9: Nessun commento particolare.
Punto 10: Devono essere elencate le condizioni che possono provocare una reazione pericolosa e le
sostanze pericolose prodotte in seguito alla decomposizione.
Punto 11: Devono essere descritti in maniera concisa, ma completa e comprensibile, i vari effetti
tossicologici sulla salute che possono insorgere qualora l'utilizzatore entri in contatto con il
preparato.
Punto 12: Bisogna fornire una valutazione sui possibili effetti, comportamento e trasformazione
nell'ambiente del preparato.
Punto 13: Bisogna indicare se lo smaltimento del preparato comporta un rischio e i metodi di
smaltimento idonei.
Punto 14: Bisogna indicare tutte le precauzioni particolari di cui l'utilizzatore deve essere
consapevole.
Punto 15: Si devono riportare le informazioni che figurano sull'etichetta in applicazione della
normativa sulla classificazione, sull'imballaggio e sull'etichettatura dei preparati pericolosi. Si deve
anche ricordare l'esistenza di leggi nazionali che riguardano l'impiego del preparato.
Punto 16: Nessun commento particolare.

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12 Tabelle riassuntive
Si riportano di seguito alcune tabelle riassuntive relative ai leganti, ai pigmenti e agli impieghi
principali delle vernici.

Settore Sottosettore Quota di Quota di

mercato% mercato
quantità %valore
Casa ed edilizia Pitture murali per 55- 60 40- 45
esterno e pitture murali
per interno
Industria Elettrodomestici, coil, 16- 18 20- 22
meccanica radiatori, infissi,
materie plastiche
Industria del Mobili, infissi, 14- 16 15- 17
legno pavimenti
Industria Verniciatura originale 3- 4 6- 7
automobilistica delle auto
Carrozzeria di Verniciatura di 2- 3 5- 6
riparazione riparazione di auto
Protezione Impianti chimici e 3-4 4- 5
industriale industriali in genere
Marina Grandi navi 1 2- 3

Tabella 4: Alcuni impieghi delle vernici con la relativa importanza sul mercato mondiale.

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Legante Reticolazione Aspetto Resistenza Resistenza Impieghi

estetico agenti chimica
atmosferici
Alchidico ad Con ossigeno buono media media Casa ed edilizia,
aria aria macchine
agricole
Alchidico a A forno con buono Buona buona Auto,
forno resine trattori,mobili
amminiche metallici
Poliesteri A forno con ottimo ottima buona Auto,
saturi resine frigoriferi, coil
amminiche
Acriliche A forno con ottimo ottima buona Auto, frigoriferi
con gruppo resine
ossidrile amminiche
Acriliche A forno buono buona buona Lavatrici, lava-
con gruppo stoviglie
ammidico
Acriliche A forno con buono media ottimo Lavatrici,
con gruppo resine lavastoviglie
carbossile epossidiche
Resine Con resine ottimo buono ottimo Carrozzeria,mo-
isocianiche acriliche bili in
ossidrilate legno,plastiche

Tabella 5: Tabella riassuntiva sui leganti più comuni (parte 1).

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Legante Reticolazione Aspetto Resistenza Resistenza Impieghi

estetico agenti chimica
atmosferici
epossidiche Con medio scarsa ottima Protezione
induritori industriale,
amminici marina
clorocaucciù Essiccazione buono buona media Protezione
fisica industriale,
marina
viniliche Essiccazione buono buona media Protezione
fisica industriale,
marina
nitrocellulosa Essiccazione buono media scarsa Industria
fisica meccanica,
Mobili in legno
Poliestere Con stirene medio buona buona Stucchi per
insaturo carrozzeria,mo-
bili in legno
Resine in Coalescenza buono buona buona Casa ed
emulsione o edilizia,
dispersione industria
meccanica
Resine A forno con buono buona buona Industria
all’acqua resine meccanica
amminiche
Resine per ottima Fondo per
elettroforesi auto,elettrodo-
mestico

Tabella 6: Tabella riassuntiva sui leganti più comuni (parte 2).

P. bianchi TiO2 rutilo e anatasio

P. neri Carbon black, ossidi neri micacei

Aniline nere, nero antichinone

P. marrone Ossido di ferro, pigmenti azotati

P. gialli Cromato di piombo, giallo cadmio,ossido giallo

di ferro, benzimidazolone
P. arancione Pirazolone e perinone

P. rossi Molibdato di piombo, ossido di ferro rosso

toluidone
P. blu e verdi Ossido blu di ferro, blu di Prussia, rame
ftalocianina

Tabella 7: Esempi di pigmenti coloranti.

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13 Glossario
La terminologia impiegata per i prodotti del settore pitture, vernici, e rivestimenti protettivi da parte
dei non strettamente addetti è spesso imprecisa o ambigua (talvolta lo è anche da parte degli
specialisti). Di seguito si riportano i termini più ricorrenti in italiano, e l'eventuale loro corrispettivo
in inglese, dandone una succinta spiegazione.
Additivo (additive): composto che viene aggiunto in piccole quantità nella formulazione di un
prodotto verniciante per ottenere specifiche caratteristiche.
Applicazione (application): operazione eseguita utilizzando strumenti, apparecchiature o macchine
che consentono la stesa uniforme e di spessore stabilito di uno strato di prodotto verniciante.
Carica (filler): composto solido, generalmente inorganico, poco coprente, che può essere finemente
disperso nel veicolo.
Componenti volatili (volatile constituents): composti facenti parte di un prodotto verniciante che,
a causa della loro sufficientemente alta tensione, nel tempo abbandonano per evaporazione un film
di prodotto verniciante dopo la sua applicazione.
Contenuto solido (solid content): sinonimo di residuo secco.
Diluente (diluent): composto di basso peso molecolare, bassa viscosità e relativamente alta
tensione di vapore, che fa parte dei componenti volatili, solo parzialmente miscelabile con il
legante.
Lacca (laquer): prodotto verniciante trasparente, la cui trasformazione da liquido a solido avviene
per evaporazione dei componenti volatili.
Legante (binder): componente non volatile di un prodotto verniciante costituito da oli, o da resine
o da polimeri a cui, se necessario, possono essere aggiunti dei plastificanti.
Pigmento (pigment): composto solido organico o inorganico di colore definito, opaco e coprente,
che può essere finemente disperso nel veicolo.
Pittura (paint): prodotto verniciante opaco e colorato, contenente cioè pigmenti ed eventualmente
cariche finemente dispersi nel veicolo, la cui trasformazione da liquido a solido avviene per
evaporazione dei componenti volatili o per ossidazione o per polimerizzazione del legante o per la
combinazione del primo fattore con uno degli altri due.
Plastificante (plasticizer): composto chimico che viene aggiunto in quantità significative ad un
prodotto verniciante per aumentarne la plasticità e la flessibilità.
Prodotto verniciante: termine generale per indicare un qualsiasi materiale liquido che, una volta
applicato come pellicola o film di basso spessore (in genere da pochi micron fino a 1-2 millimetri)
su una superficie, si trasforma nel tempo da liquido a solido.
Residuo secco (solid content): somma dei componenti di un prodotto verniciante che rimangono a
formare il film dopo l'evaporazione dei componenti volatili.
Rivestimento (coating): membrana protettiva ottenuta mediante la applicazione di uno o più strati
di pittura fino al raggiungimento dello spessore desiderato.
Solvente (solvent): composto di basso peso molecolare, bassa viscosità e relativamente alta
tensione, che fa parte dei componenti volatili o ne costituisce la totalità, miscelabile in tutti i
rapporti con il legante.
Veicolo (vehicle): parte liquida di una pittura composta dal legante, dai componenti volatili e da
eventuali additivi liquidi.
Vernice (varnish): prodotto verniciante trasparente, la cui trasformazione da liquido a solido
avviene per azione combinata della evaporazione dei componenti volatili e per reazione di
ossidazione o di polimerizzazione del legante.

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