Formazione del truciolo: parametri di taglio e loro scelta

LAVORAZIONI PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

LA FORMAZIONE DEL TRUCIOLO

• Perché si abbia la formazione del truciolo

deve esserci un moto relativo utensile – pezzo

Sforzo di compressione dell’utensile sul pezzo

• Il contatto tra l’utensile e il pezzo avviene in

corrispondenza dello spigolo tagliente

Essendo la superficie di contatto minima (ricordando che p = F/S), la

pressione di contatto risulta elevata

Si ha una deformazione plastica localizzata nella zona di contatto

Avviene l’incisione del materiale

• Durante la rotazione del pezzo (nella lavorazione di tornitura) si ha

l’avanzamento del pezzo

Avviene il distacco di una porzione di materiale

Continuando l’avanzamento dell’utensile si ha il distacco di successive

porzioni di materiale

• Si ha infine lo scorrimento del truciolo sul petto dell’utensile.

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Il ricalcamento

Durante la lavorazione, per effetto

dello sforzo di compressione
esercitato dal petto dell’utensile, la
porzione di materiale a contatto con
la faccia superiore dell’utensile
stesso, subisce un ricalcamento
fino a che, raggiunta una certa
deformazione limite, il truciolo è
costretto a scorrere secondo un
piano di minima resistenza.

Aumentando l’inclinazione dell’angolo di spoglia superiore γ si agevola lo

scivolamento del truciolo e diminuisce il ricalcamento.

Il truciolo assume una caratteristica forma seghettata.

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PARAMETRI DI TAGLIO

In una lavorazione per asportazione di truciolo i parametri di taglio sono

tre:
1) la velocità di taglio
2) la profondità di passata
3) l’avanzamento per giro

Velocità di taglio

Rappresenta la velocità del movimento

che provoca il distacco del truciolo ed è
misurata in corrispondenza dello spigolo
tagliente dell’utensile. E’ indicata col
simbolo Vt.

Nel caso di moto rotatorio, essa è in pratica la velocità periferica (o

tangenziale) studiata in Fisica:
V=2πrn=πDn

dove n è il numero di giri ed ha unità di misura m/sec.

Indicando (nel caso della tornitura) con D il diametro del pezzo in mm (il
diametro esterno e non quello medio come dovrebbe essere) e volendo
l’unità di misura in m/min, l’espressione suddetta, adattata alle necessità
della Tecnologia, diviene:
Vt = π D n / 1000 [m/min]

Nel caso della fresatura o della trapanatura, D rappresenta il diametro

dell’utensile.

Il numero di giri “n” è espresso in [giri/min].

N. B.: Nel Sistema Internazionale (SI), l’unità di misura della velocità

angolare è il radiante al secondo:
1 [rad/s] = 9,55 [giri/min]

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Profondità di passata

Rappresenta lo spessore di metallo da

asportare e si indica con la lettera p.
L’unità di misura é il [mm].

Si calcola dapprima il sovrametallo da

asportare mediante l’espressione

h = (D - d) / 2

Dopo avere scelto il valore della profondità di passata, si determina il

numero di passate:

np = h / p

Il numero di passate é un numero sempre intero.

Esempio: sia D = 40 mm il diametro iniziale di un pezzo da tornire;

sia d = 32 mm il diametro finale.

Il sovrametallo da asportare risulta allora: h = 40 - 32 / 2 = 4 mm.

Assumendo una profondità di passata p = 2 mm, il numero di passate da

effettuare sono np = 4 / 2 = 2

Avanzamento per giro

Rappresenta, nel caso della tornitura, di quanto avanza l’utensile in un giro

del pezzo. Si in dica col simbolo ag e l’unità di misura é [mm/giro].

Parametro importante é pure la velocità di avanzamento, che é data

dall’espressione:
Va = ag * n

Con n il numero di giri al minuto compiuto dal pezzo.

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La velocità di avanzamento Va rappresenta quindi, nel caso della tornitura,

di quanto si é spostato l’utensile in un minuto. Essa é utilizzata per
calcolare il tempo necessario per eseguire una lavorazione per
asportazione di truciolo.

SEZIONE DI TRUCIOLO

Il prodotto della profondità di passata per l’avanzamento per giro

rappresenta la sezione di truciolo asportata dall’utensile in un giro del
pezzo:
S = p * ag [mm2]

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SCELTA DEI PARAMETRI DI TAGLIO

1) VELOCITÁ DI TAGLIO

Secondo Taylor, la velocità di taglio dipende da:

• Durezza del materiale da lavorare:

materiali duri Vt bassa

materiali teneri Vt alta

• Tipo di materiale dell’utensile

acciaio al carbonio Vt bassa

Inserti al carburo Vt alta

• Sezione di truciolo

sgrossatura Vt bassa

finitura Vt alta

• Uso o meno del refrigerante

lavorazione a secco Vt bassa

lavorazione con refrigerante Vt alta

• Durata di affilatura in servizio continuativo

impiegando a lungo l’utensile Vt bassa

affilando spesso Vt alta

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Taylor ha trovato una relazione che lega la velocità di taglio alla durata di
affilatura dell’utensile. Tale relazione é la seguente:

Vt * Tk = cost

Dove Vt é la velocità di taglio in m/min, T é la durata dell’utensile (tra

due affilature) in minuti e k é un coefficiente che dipende dal materiale
(nel caso degli acciai vale 0,125).

In base alla relazione suddetta si deduce che aumentando la velocità di

taglio diminuisce la durata dell’utensile e viceversa.

Secondo la scuola tedesca le durate di affilatura in lavoro continuativo per

i diversi materiali degli utensili é la seguente:

T = 60 minuti per gli utensili in acciaio rapido

T = 90 minuti per gli utensili in acciaio superrapido
T = 600 minuti per gli utensili con placchette in carburi saldati (brasati)
nella testa dello stelo
T = 15 minuti per gli utensili con gli inserti fissati meccanicamente sulla
testa dello stelo.

La formula di Taylor può essere utilizzata per determinare la velocità di

taglio che mette fuori servizio un utensile in un tempo prestabilito, purché
siano fisse tutte le altre condizioni, infatti:

T1k * Vt1 = T2k * Vt2

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Velocità di taglio per tornire

Materiale da tornire Velocità di taglio economica Vte.1

(m/min)
Utensile HSS Utensile Widia
2
Acciaio dolce (R ≤ 500 N/mm ) 68 ÷ 92 85 ÷ 135
Acciaio semiduro (R = 500 ÷ 700 40 ÷ 55 50 ÷ 82
2
N/mm )
Acciaio duro (R = 700 ÷ 900 N/mm2) 30 ÷ 38 36 ÷56
2
Acciaio extra duro (R > 900 N/mm ) 19 ÷ 25 28 ÷45
Acciaio automatico (allo zolfo) 85 ÷ 115 210 ÷ 340
Ghisa tenera ( HBS ≤ 200) 35 ÷ 47 43 ÷ 72
Ghisa dura ( HBS ≥ 200) 24 ÷ 40 28 ÷ 55
Leghe leggere 410 ÷ 550 380 ÷ 630
Ottoni e Bronzi teneri 170 ÷ 230 170 ÷ 275
Ottoni e Bronzi duri 105 ÷ 145 120 ÷ 200

Il valore della velocità di taglio ha influenza sulla temperatura del

tagliente. Quando la velocità é elevata l’utensile perde una delle sue
caratteristiche principali, la durezza, e quindi non é più in grado di tagliare.

Il valore della velocità di taglio ha influenza sul grado di finitura

superficiale (rugosità).

Nel caso della tornitura, il valore della velocità di taglio ha influenza sulla
produzione, cioè sulla quantità di truciolo asportato.

Una volta scelta la velocità di taglio, si procede al calcolo del numero di

giri mediante l’espressione:

n = (1000 * Vt ) / (π * D)

Esempio: supponendo che la velocità di taglio scelta sia di 80 m/min ed il

diametro da tornire sia di 40 mm, risulta essere:

n = 1000 * 80 / π * 40 = 637 giri/min

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Nel caso di lavorazione al tornio parallelo é difficile che tale numero di

giri sia disponibile, per cui occorre sceglierne un altro tra quelli presenti.
Supponendo che i numeri di giri disponibili su un tornio parallelo siano:

37 - 59 - 95 - 152 - 244 - 390 - 625 - 1000

si assume quello immediatamente inferiore (nel caso specifico 625) e si

procede al ricalcolo della velocità di taglio:

Vt = π * D * n / 1000

Nel caso specifico: Vt = π * 40 * 625 / 1000 = 78,5 [m/min]

Sarà questo il vero valore della velocità di taglio con cui sarà eseguita la
lavorazione ed il valore che si dovrà assumere nel calcolo della potenza
necessaria per eseguire la lavorazione.

La determinazione del
numero di giri del
mandrino può essere fatta
rapidamente per mezzo di
appositi grafici, come per
esempio il diagramma
cartesiano (o a ventaglio) e
il diagramma logaritmo.

Esempio: si debba tornire

un pezzo cilindrico avente
un diametro D = 150 mm
con una velocità di taglio
Vt = 80 m / min. Per
determinare rapidamente il
numero di giri, occorre
tracciare la verticale dal
valore D = 150 fino ad incontrare l’orizzontale per Vt = 80. Poichè il punto
intersezione é tra n4 = 152 e n5 = 244, si assume per sicurezza il numero di
giri inferiore n = 152.

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In maniera analoga si può determinare il numero di giri cui il mandrino

deve ruotare utilizzando un diagramma logaritmico, così detto perché i
valori sono posti in scala logaritmica.

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2) PROFONDITÁ DI PASSATA

Dopo aver calcolato il sovrametallo da asportare mediante l’espressione h

= (D - d) / 2, é necessario scegliere il valore della profondità di passata ed
il numero di passate.

E’ necessario ricordare che:

a) profondità di passata elevata momento flettente vibrazioni

del tagliente

b) profondità di passata piccola gran numero di passate

incrudimento del pezzo indurimento superficiale

Ciò significa:

a) maggior sforzo di strappamento maggior potenza assorbita

b) maggior riscaldamento usura del tagliente

3) AVANZAMENTO

L’avanzamento per giro é bene che non sia elevato, per contenere:

• la spinta laterale sull’utensile

• la potenza assorbita dall’avanzamento
• la rugosità del pezzo

Fattore di forma

Secondo Taylor le condizioni migliori di tornitura si hanno quando il

rapporto tra la profondità di passata e l’avanzamento per giro é pari a 5.
Egli ha chiamato “fattore di forma” tale rapporto, indicandolo con la
lettera “G”:

G = p / ag

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Il fattore di forma può variare normalmente da 2 a 10.

Tale espressione può essere utilizzata per ricavarsi un parametro, noto o

fissato l’altro. Per esempio, scelta una passata p = 2 mm, posti nella
condizione di Taylor G = p / ag = 5, ci si può ricavare l’avanzamento per
giro mediante l’espressione:

ag = p / G = p / 5 = 2 / 5 = 0,4 [mm/giro]

Nella scelta dell’avanzamento e della profondità di passata occorre sempre

tenere conto se trattasi di lavorazione di sgrossatura o di finitura. Nel caso
di lavorazione con avanzamenti automatici, il valore dell’avanzamento
scelto deve essere tra quelli disponibili sul tornio.

Avanzamenti disponibili su un tornio possono essere per esempio i

seguenti: 0,050 – 0,062 – 0,075 – 0,087 – 0,100 – 0,125 – 0,150 – 0,175 –
0,200 – 0,250 – 0,300 – 0,350 – 0,400 – 0,500 – 0,600 – 0,700.

La tabella seguente può essere di valido aiuto per una scelta iniziale di tali
parametri:

Profondità di passata e Avanzamenti nella tornitura

Sgrossatura Finitura Troncatura
Diame Profon Avanzam Profon Avanzam Profond Avanzam
tro del dità di ento per dità di ento per ità di ento per
pezzo passata giro passata giro passata giro
[mm] [mm] [mm/giro [mm] [mm/giro [mm] [mm/giro
] ] ]
10 - 25 0,1 0,05 0,05
25 - 50 0,2 0,1 Pari alla 0,1
50 - 75 0,25 0,15 larghezz 0,1
75 - 0,5 - 10 0,30 0,2 - 2 0,2 a 0,1
100 dell’uten
100 - 0,40 0,3 sile 0,2
150 troncato
150 - 0,50 0,4 re 0,3
300

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Nel caso di lavorazione di finitura, l’avanzamento per giro può essere

scelto tramite la seguente formula:

ag = 32 * r * Ra

dove r é il raggio di arrotondamento della punta dell’utensile

(normalmente tra 0,5 e 2 mm) e Ra la rugosità teorica (da indicare in mm).

Così, per esempio, se il raggio di arrotondamento é r = 1 mm e la rugosità

che si vuole ottenere é di 2 µ, l’avanzamento per giro può essere:

ag = 32 * 1 * 0,002 = 0,25 [mm/giro]

Si ricorda che nelle lavorazioni di tornitura la rugosità ottenibile non é

inferiore a 0,8 µ.

Norme per ottenere la massima produzione

• adottare grandi sezioni di truciolo, compatibilmente con la potenza

della macchina
• scegliere una grande profondità di passata per limitarne il numero ed
evitare l’incrudimento del materiale
• impiegare un utensile il cui materiale permetta elevate velocità di
taglio

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FORZA DI STRAPPAMENTO

Durante la lavorazione di
tornitura, l’utensile é
sottoposto a delle forze che
danno luogo ad una risultante
R. Con riferimento al disegno
a lato, vi é una forza Fa che si
oppone al moto di
avanzamento, una forza Fb
che rappresenta la reazione
del pezzo contro l’utensile ed
una forza Fs che rappresenta
la forza necessaria per il
taglio. Quest’ultima é più
grande rispetto alle altre (che sono quindi trascurabili), ha la stessa
direzione e lo stesso senso della velocità di taglio e si considera applicata
nel punto medio dello spigolo tagliente dell’utensile a contatto col pezzo.

La Forza di strappamento (o Forza di taglio) é la forza necessaria per

l’asportazione del truciolo:

Fs = S * σS [N]

dove S é la sezione di truciolo in mm2 e σS é lo sforzo specifico di

strappamento in N / mm2.

Sappiamo che la sezione di truciolo si calcola mediante l’espressione

S = p * ag [mm2]

Lo sforzo specifico di strappamento σS può essere assunto rapidamente

pari a (4 ÷ 5) * R (con R il carico unitario di rottura del materiale).
Per esempio nel caso di un acciaio Fe 370 si può assumere σS (4 ÷ 5) *
370 = 1480 ÷ 1850 [N / mm2].

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Ma lo sforzo di strappamento, che non é altro che la pressione esercitata

dall’utensile, dipende non solo dal materiale in lavorazione ma anche dalla
sezione di truciolo che si asporta. Per questo é preferibile adottare la
seguente espressione:
σS = σ1 / n S

dove σ1 é lo sforzo unitario di strappamento ed n é un coefficiente che

dipende dal materiale.

Materiale Sforzo unitario di Coefficiente n Coefficiente m

strappamento σ1
[N / mm2]
Acciaio al Cr - Ni 3000 9,25 1,75
Acciaio tipo Fe duro 3000 7,8 2,44
Acciaio tipo Fe 2000 7,8 2,44
tenero
Ghise semidure 850 7,4 3,66
Bronzi 800 4,35 1,92
Ottoni 700 6,4 1,92
Alluminio 550 17,2 1,40

Lo sforzo unitario di strappamento σ1 rappresenta lo sforzo necessario per

asportare un truciolo avente la sezione di 1 mm2 e, quindi, la resistenza che
il materiale oppone all’azione dell’utensile. In pratica esso é un indice
della truciolabilità del materiale: più il valore é piccolo, più il materiale é
lavorabile per asportazione di truciolo.

Coefficiente correttivo

La relazione vista in precedenza σS = σ1 / n S é valida solo quando p/ag =5.

Quando il rapporto fra la profondità di passata e l’avanzamento per giro é

diverso da 5, lo sforzo di strappamento ottenuto con la formula precedente
deve essere moltiplicato per un fattore correttivo “f” ricavabile con più che
sufficiente approssimazione dal seguente diagramma logaritmico:

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In definitiva, l’espressione completa e definitiva dello sforzo specifico di

strappamento é:

σS = ( σ1 / n
S ) * f [N / mm2]

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POTENZA NECESSARIA PER ESEGUIRE LA LAVORAZIONE

I parametri di taglio scelti devono essere verificati per vedere se la

lavorazione é realizzabile con la potenza disponibile sulla macchina
utensile.
In generale:

P = L / t = (F * s) / t = F * V [N * m / sec] = [J / sec] = [W]

Poiché la velocità di taglio nelle lavorazioni é indicata in m / min ed il

diametro del pezzo é più conveniente indicarlo in mm, l’espressione
suddetta diviene:
P = Fs * Vt / 60 * 1000
O meglio:
P = Fs * Vt / 60000 [kW]

La potenza necessaria per la lavorazione così calcolata va confrontata con

la potenza disponibile al mandrino, che non é la stessa erogata dal motore.

Per tenere conto delle perdite di energia dovute agli organi di trasmissione
(cinghie, ingranaggi ...), si può assumere per il tornio un rendimento η =
0,70.

Per cui, la potenza disponibile al mandrino (o potenza utile) risulta:

Pm = PM * η

dove PM é la potenza del motore.

Perché la lavorazione sia realizzabile con i parametri scelti deve essere

verificata la relazione:
P ≤ Pm

Qualora ciò non si dovesse verificare, è necessario agire sulla forza di

strappamento (e quindi sulla profondità di passata e/o l’avanzamento) o
sulla velocità di taglio. In quest’ultimo caso si prende un numero di giri
inferiore e si ricalcola la velocità di taglio.

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VELOCITÁ ECONOMICA DI TAGLIO

In seguito ai suoi numerosi esperimenti, condotti col massimo rigore

scientifico, Taylor ha trovato che al variare della velocità di taglio Vt , la
durata T dell’utensile varia secondo la formula:

Tk * Vt = cost

Dove k é il coefficiente di durata, anch’esso ricavabile sperimentalmente:

• Per gli acciai k = 1/8 = 0,125

• Per le ghise k = 1/12 = 0,0833

La formula di Taylor può essere utilizzata per determinare la velocità di

taglio che mette fuori servizio un utensile in un tempo prestabilito, purché
siano fisse tutte le altre condizioni, infatti:

T1k * Vt1 = T2k * Vt2

Per i continui sviluppi dei materiali per utensili e i progressi nel campo
delle macchine utensili, non é possibile stabilire durate economiche
valevoli in via assoluta per tutti i casi.

Le durate economiche TE accettate in Italia e fissate dalla scuola tedesca

sono:

• Durata economica dell’utensile in acciaio rapido: TE = 60 min

• Durata economica dell’utensile in acciaio super rapido: TE = 90 min
• Durata economica dell’utensile in metallo duro (placchetta di Widia
saldata): TE = 600 min
• Durata economica dell’utensile in metallo duro (inserto di Widia
fissato meccanicamente): TE = 15 min

Alle suddette durate corrispondono altrettante velocità specifiche V60.1,

V90.1, ... VTe.1, che mettono fuori servizio l’utensile rispettivamente in 60,
90, Te minuti continuativi, quando si asporta un truciolo avente una
sezione S = 1 mm2.
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Per ottenere le velocità di taglio economiche V60.S, V90.S, ... VTe.S, che
permettono di ottenere durate del tagliente in servizio continuativo pari
rispettivamente a 60, 90, ... Te minuti per la sezione di truciolo generica S,
si ricorre alla relazione:
VTe.S = VTe.1 / m S

dove VTe.1 é la velocità specifica di taglio in m/min, m é un coefficiente

che dipende dal materiale in lavorazione ed S é la sezione di truciolo.

Materiale Sforzo unitario di Coefficiente m

strappamento V90.1
[m / min].
Acciaio al Cr - Ni 22 1,75
Acciaio tipo Fe 400 80 2,44
Ghise semidure 36 3,66
Bronzi, Ottoni 200 1,92
Leghe leggere 500 1,40

Coefficiente correttivo

La relazione vista in precedenza

VTe.S = VTe.1 / m
S

é valida solo quando p / ag = 5.

Quando il rapporto fra la profondità di passata e l’avanzamento per giro é

diverso da 5, la velocità economica di taglio ricavata con la formula
precedente deve essere moltiplicata per un fattore correttivo f’ ricavabile
con più che sufficiente approssimazione dal diagramma logaritmico già
visto per il calcolo di f dello sforzo specifico di strappamento.

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In definitiva, l’espressione completa e definitiva della velocità economica

di taglio per una generica sezione di truciolo S é:

VTe.S = VTe.1 / m
S * f’ [m/ min]

Si deve adottare la velocità economica di taglio nelle lavorazioni in serie,

cioè quando si deve lavorare un gran numero di pezzi perché, in tal caso,
bisogna ottenere lo sfruttamento economico dell’utensile.

Quando invece si deve lavorare un solo pezzo, si può adottare la velocità

di taglio massima consentita dalla natura del materiale in lavoro e dalla
qualità dell’utensile, compatibilmente con la potenza della macchina e
l’opportuna durata dell’utensile.

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