ENSAIO NÃO DESTRUTIVOS

 Em materiais brutos, peças ou equipamentos é um meio utilizado para se descobrir e

identificar falha0s.

LIGAS METÁLICAS
 É o material metálico resultante da união de dois ou mais elementos químicos
 Pelo menos um deles é metal
 Obtidos normalmente à temperatura elevadas.
Ex.: aço (ferro – metal) e o carbono (não metal)

DESCONTINUIDADES
 É toda e qualquer imperfeição existente num material ou peça
 É a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.

DEFEITO
 Considera-se a descontinuidade que por sua natureza, dimensão ou efeito
acumulado, torna a peça inaceitável, por não satisfazer aos requisitos mínimos de
qualidade exigidos pela norma técnica aplicável.

DOBRAMENTO
 É um processo de flexão em estado plástico
TIPOS
Dobramento livre
Dobramento com matriz em V
Dobramento com matriz em U
Dobramento por rotação

ESTIRAMENTO
 É um processo de conformação por tração em que ocorre a formação de uma região
de profundamente em uma peça plana.
TIPOS
Estiramento simples
Estiramento tangencial

SINTERIZAÇÃO (Metalúrgica em pó)

 Através da compactação e subseqüente tratamento térmico, podem ser produzidas
peças a partir de pós metálicos.
 Nos casos em que se deseja evitar, durante a sua fabricação, a fusão completa de um
metal, ou quando não for possível fundi-lo.
 Processos semelhantes são aplicados a outros materiais como, por exemplo:
materiais cerâmicos.
Os processos de produção de peças podem ser divididos nas seguintes etapas:
Produção de pó
Mistura
Densificação e compactação do pó
Sinterização
Acabamento.
SOLDAGEM
 É o processo de obtenção de peças e equipamentos pela união de partes de
soldagem com ou sem a adição de material.
 Processo utilizado para unir materiais por meio de solda
 Para haver solda tem que ter união e compatibilidade entre os materiais
 Cada material tem que ser compatível ao processo de soldagem
 Para realizar a soldagem, os materiais a serem unidos devem ter uma propriedade
imprescindível: soldabilidade.
 DEFINIÇÃO OFICIAL ( AWS – American Welding Society)
 Processo de união de materiais usados para obter coalescência localizada de metais e
não-metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou
sem a utilização de pressão e/ou material de adição.

SOLDABILIDADE
 É a facilidade que os materiais tem de se unirem por meio de soldagem e de
formarem uma série continua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades
mecânicas dos materiais originais.
 Cada tipo de material exige maior ou menor cuidado para que se obtenha uma solda
de boa qualidade.
 Se os materiais a ser soldado exigiram muitos cuidados, tais como controle de
temperatura de aquecimento e de interpasse, ou tratamento térmico após soldagem,
diz-se que o material tem baixa soldabilidade.
 Se os materiais exigiram poucos cuidados, diz-se que o material tem boa
soldabilidade.

MÉTODO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO

U S →Ultra-Som
PM  Partícula Magnética
L P  Líquido Penetrante
E V  Ensaio Visual
C P  Corrente Parasitas
E S  Estanqueidade
E A  Emissão Acústica
END  Ensaio Não Destrutivo

SIGLAS
CEQ  Centro de Exame de Qualificação
SNQC  Sistema Nacional de Qualificação e Certificação
B C  Bureau de Certificação
C C  Conselho de Certificação
ABENDE  Associação Brasileira de Ensaio Não Destrutivo
D C  Documento Complementar
 FUNÇÃO DO PROFISSIONAL END

NÍVEL 1
 Deve demonstrar competência para executar um END com instruções e sob a
supervisão de um profissional nível 2 ou 3.
 PODE SER AUTORIZADO PELO EMPREGADOR PARA:
 Instalar e preparar o equipamento de END
 Conduzir o ensaio
 Registrar e classificar os resultados do ensaio nos termos de um critério escrito
 Relatar os resultados
 Não deve ter a responsabilidade de escolher o método de END ou a técnica de
ensaio a ser usada, nem avaliar o resultado dos ensaios.
NÍVEL 2
 Deve demonstrar competência para conduzir o ensaio de END de acordo com
procedimento estabelecido.
 PODE SER AUTORIZADO PELO EMPREGADOR PARA:
 Selecionar a técnica de END para o método de ensaio
 Definir as limitações da aplicação do método
 Interpretar os procedimentos de END, adaptando-os para instruções de END nas
condições reais de ensaio
 Preparar e verificar os ajustes do equipamento
 Interpretar e avaliar resultados de acordo com códigos, normas ou especificações
aplicáveis
 Preparar instruções de END
 Executar e supervisionar todas as tarefas de profissionais nível 1 ou 2
 Prover orientação para profissional de nível 1 ou 2
 Organizar e relatar os resultados de um END.
NÍVEL 3
 Deve demonstrar competência para conduzir e orientar a operação dos END’s para os
quais ele é certificado.
 PODE SER AUTORIZADO PELO EMPREGADOR PARA:
 Assumir toda a responsabilidade por uma instalação de ensaio, por um CEQ e pelo
pessoal envolvido nos END’S.
 Elaborar e validar instruções de END’S e procedimentos
 Interpretar códigos, normas, especificações e procedimentos
 Designar o método específico de ensaio, procedimentos e instruções de END’s a
serem utilizados.
 Supervisionar todas as obrigações do nível 1 e 2
 Executar as obrigações do nível 1 e 2 para as quais está qualificado.
 Orientar os profissionais de todos os níveis
 DEVE DEMONSTRAR:
 Competência para avaliar e interpretar resultados conforme as exigências dos
códigos, normas e especificações
 Conhecimentos práticos suficientes da aplicação de materiais, fabricação e tecnologia
de produtos para selecionar o método de END, estabelecer a técnica de END, e
auxiliar no estabelecimento do critério de aceitação em que nenhum outro é
aplicável
 Familiaridade geral com outros métodos de END.
 DESCONTINUIDADES DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

FUNDIDOS
RECHUPES
 São vazios de diversos tipos e localizações nas peças fundidas, causadas pela
contração dos metais durante a solidificação.
 Também conhecido por cavidade de contração ou macro porosidades
 Originam-se durante a solidificação devida contração volumétrica e alimentação
inadequada.
 Contração volumétrica → encontra-se na ultima região a se solidificar
 Resultando em um vazio grande e com superfície interna rugosa (formada pelas
dentritas)
 De forma irregular, tridimensional, que pode aflorar à superfície após usinagem.
 As peças que se solidificam gradualmente de baixo para cima (unidirecionalmente)
apresentam uma redução das dimensões da peça em apenas uma direção. Não se
forma propriamente uma porosidade (ou cavidade), mas um rebaixo (rechupes) na
superfície da peça.

MICROPOROSIDADE
 É um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas dimensões e por
estar distribuído ao longo da peça.

BOLHAS GASOSAS (porosidades)

 Cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela dissolução de gases
aprisionados durante a solidificação.
 Forma esférica ou oval
 Apresentam isoladas ou agrupadas na superfície ou logo abaixo.
 Vazios de paredes geralmente lisas.
 Originarias de um alto teor de gases no metal liquido, de rações metal-areia, umidade
excessiva do molde ou dos machos, ma extração de gases do molde, falta de suspiros
turbilhamento no canal de descida, etc...

GOTAS FRIAS
 Origina-se durante o vazamento em decorrência do metal liquido que espirrou na
parede do molde, e solidificam-se antes completar o vazamento.
 Tem a forma de glóbulos ou gotas.
 Causadas pelo encontro de duas correntes de metal a baixa temperatura, o que não
permite sua mistura completa.
 Podem ser causadas por entupimentos de canais de ataque, massalotes insuficientes,
baixas temperaturas de vazamento, etc...
 Nos aços inoxidáveis isto ocorre de maior freqüência devido a forte oxidação da
superfície líquida.

INCLUSÕES
 São pequenas partículas dispersas na matriz metálicas, interrompendo a matriz
metálica e acarretando alta concentração de tensões, por extinguir a distribuição
uniforme da tenção.
  São resultados da presença de areia, escória ou óxidos na superfícies podem ser
removidas deixando apenas uma cavidade.
PODEM SER:
 Exógenas, endógenas, metálicas, não metálicas, desejáveis e indesejáveis.

GRANULAÇÃO GROSSEIRA
 O metal bruto de fusão apresenta uma estrutura cristalográfica muito grosseira,
dentritica, agravada pela presença de segregação.
 Típica de aços austeníticos, que possuem grande tamanho de grãos, o qual
praticamente não é modificado por tratamento térmico.

TRINCAS OU FRATURAS DE CONTRAÇÃO

 Formadas antes do termino da solidificação devido a restrição.
 Geralmente aberta a superfície
 Trincas intercristalinas
 Geralmente de grande extensão e de forma irregular
 Ocorre geralmente nos estágios finais de solidificação, como resultado de um estado
de altas tensões de contração.
 As principais causas são as restrições à contração pelos canais de alimentação, etc...

TRINCAS A QUENTE (HOT CRACKS)

 São causadas por tensões
 Devolvem após a solidificação e durante o resfriamento.

INTERRUPÇÃO DE VAZAMENTO OU METAL FRIO

 Origina-se quando duas correntes de metal liquido se encontram no interior do
molde
 Não se une metalurgicamente
 Formação de uma interface entre as massas de metais que se encontram
 Pode ter aparência de uma trinca.

FORJADAS

RECHUPES
 Segregação e granulação grosseiras
 Originarias do lingote (barra de metal fundido)
 Efeito pode ser minimizado por um bom forjamento
 Aparecem, geralmente, com mais intensidade na região da cabeça original do lingote
e ao longo do centro de forjados cilíndricos.

INCLUSÕES
 Origem no desprendimento das partículas durante as fases sucessiva dos ciclos de
operações a que uma peça é submetida até sua conformação final.

TRINCAS
 Devido ao resfriamento ou por contração de regiões
TRINCAS INTERNAS
 Pelas não conformidades da temperatura no forjamento (aquecimento muito rápido)
 Gerando expansões térmicas e produzindo concentração de tensões próxima ao
centro da peça
 Também se origina a partir das regiões em que há transição de espessura ou de
mudança de plano.

TRICA DE FORJAMENTO
 Podem ser planas no núcleo ou cilíndricas sob a superfície
 Ocorre durante a deformação mecânica devida a falta de plasticidade (temperatura
muito baixa de forjamento, excesso de segregação)

TRINCAS DE FLOCOS
 São trincas de pequeno comprimento causadas por acúmulo de hidrogênio em
contornos de grão, rompendo-os
 Tratamento térmico de difusão de hidrogênio por longos períodos.

CAVIDADE INTERNA
 Origem nas descontinuidades internas do lingote, que serve de base p/a
transformação da peça
 Alguns casos idênticos aos rechupes e localizam-se próximo da linha de centro da
peça trabalhada.

POROSIDADES
 Devido aos gases durante o resfriamento do lingote.

RASGOS
 Típicas dos forjados
 Apresentam como rachaduras em formato de rasgos
 Origina-se de problemas metalúrgicos, má qualidade do lingote ou por temperatura
de forjamento abaixo da indicada.

DOBRAS
 São porções de material superpostas e não caldeadas, com incrustação de carepas,
aflorando à superfície.
 Provocadas durante o forjamento
 Causadas por protuberâncias no lingote primário, que não se unem
metalurgicamente (não se funde) quando submetidos à deformação mecânica.
 Ocorre se as matrizes estiverem desalinhadas
 Mediante aplicação posterior de outras etapas de forjamento para acabamento da
peça, estas rebarbas acabam gerando dobras.
 Quando ocorre fluxo incorreto do metal durante o forjamento.
 Presença da dobra na superfície das peças gera concentração de tensões podendo
ocasionar trincas.

RUPTURAS CAUSADAS POR DEFORMAÇÃO

 Caracterizada por uma ruptura localizada no material, causada por temperatura baixa
ou por esforço excessivo sobre o material.
 LAMINADOS

DUPLA LAMINAÇÃO
 Origina-se de descontinuidade volumétricas presente no lingote, tipo rechupe
 Cavidade interna é achatada
 Típico de laminados
 Detectável pelo ensaio por ultra-som

INCLUSÃO
 Caracteriza-se como uma impureza ou material não metálico retido no metal durante
a solidificação do lingote.

MANCHA DURA
 Apresenta um nível de dureza mais alto que o resto do material.

ESTRIAS
 Só tem nos laminados
 Marcas no sentido transversal de uma bobina, proveniente do excesso de reforço no
embobinamento.

ESFOLHAMENTO OU DOBRAS
 Tiras de metal alargada e extremamente fina, laminada contra a superfície do metal
original, porém sem caldeamento (ligar metais) e que, geralmente, está unida por
uma extremidade à superfície

RUPTURA CAUSADA POR DEFORMAÇÃO

 Devido a conformação a temperatura baixa ou excessivo esforço.

DOBRAS
 Localizadas na superfície da peça, causada pelo achamento de saliência existentes no
lingote que dobram e não se caldeiam com restante do material.

LASCAS
 Superficial alinhada causada pelo achamento de inclusões (ou porosidades) existente
no lingote e que não se caldeiam durante a laminação.

SEGREGAÇÃO
 Proveniente da fundição, durante a solidificação do lingote, que através da laminação
assume uma orientação definida.

TRINCA DE TRATAMENTO TÉRMICO

 Ocorre durante a operação de tempera, devido a concentração de tensões, que
podem ser originadas do resfriamento ou de alguma imperfeição existente no lingote
inicia, normalmente não são eliminada, mas sim aumentadas com o processo
subseqüente.
  A maioria dos problemas de tratamento térmico, está relacionada com a expansão
durante o aquecimento e a contração durante o resfriamento.

TRINCAS DE FADIGA
 Peça falha por fadiga quando está sujeita a um carregamento cíclico.
 Três fases na fratura por fadiga:
 Inicio de trinca
 Propagação de trinca
 Fratura
 O processo pode ser descrito como a formação de uma trinca devido a uma
deformação plástica localizada, seguida de sua propagação até alcançar um tamanho
critico e a falha acima deste tamanho.
 A fadiga é responsável por 90% das falhas em serviços.

TREFILADOS

Podem resultar de defeitos na matéria-prima (fissuras, lascas, vazios, inclusões) ou do

processo de conformação.

CHEVRONS
 Típicas
 Trincas centrais internas, cujo formato é uma ponta de flecha.

EXTRUSÃO

Defeitos
 Afetam a resistência e qualidade do produto final.

TRINCAS SUPERFICIAIS
 Temperatura ou velocidade é muito alta
 Aumento a temperatura superficial, causando: Trincas ou Rasgos.
 DESCONTINUIDADES DO PROCESSO DE SOLDAGEM

ELETRODO REVESTIDO
POROSIDADE
 Causada pelo emprego de técnica incorreta
 Metal de base sem limpeza adequada ou eletrodo nu
 Porosidade agrupada
 Ocorre na abertura e fechamento do arco
 Porosidade vermiforme
 Ocorre pelo uso de eletrodo úmido

INCLUSÕES
 Ocorre pelo uso inadequado do eletrodo
 Limpeza deficiente entre passes

FALTA DE FUSÃO
 Técnica inadequada (soldagem rápida ou lenta demais)
 Preparação inadequada da junta
 Projeto inadequado
 Corrente baixa demais

FALTA DE PENETRAÇÃO
 Técnica inadequada (soldagem rápida ou lenta demais)
 Preparação inadequada da junta
 Projeto inadequado
 Corrente baixa demais
 Eletrodo com diâmetro grande demais

CONCAVIDADE E SOBREPOSIÇÃO
 Erros do soldador

TRINTA INTERLAMELAR
 Ocorre quando o metal de base, não suporta tensões elevadas, geradas pela
contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em degraus, situados em
planos paralelos à direção de laminação

TRINCA NA GARGANTA E TRINCA NA RAIZ

 Mudança na técnica de soldagem ou troca de materiais

TRINCA NA MARGEM E TRINCA SOB CORDÃO

 Devido à fissura a frio
 Ocorre certo tempo após a execução da solda (podem não ser detectadas)

MORDEDURA
 Corrente elevada
 Peça muito quente
 Arco submerso
FALTA DE FUSÃO
 Ocorre no caso de um cordão espesso executado em um único passe
 Soldagem muito rápida ( baixa energia de soldagem)

FALTA DE PENETRAÇÃO
 Alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada
 Velocidade de soldagem inadequada.

INCLUSÕES DE ESCÓRIA
 Ocorre quando a remoção de escória, na soldagem em vários passes, não for perfeita

MORDEDURA
 Soldagem processa-se rapidamente
 Corrente elevada

POROSIDADE
 Alta velocidade de avanço da maquina e o resfriamento rápido da solda
 São bolhas de gás retido sob a escória
 Limpeza inadequada da junta

TRINCA
 Elevadas temperaturas ou em temperaturas baixas
 Trinca de Cratera
 Normalmente ocorre
 Trinca na Garganta
 Ocorre em pequenos cordões de solda entre peças robustas
 Típicas de soldagem com elevado grau de restrição
 Trinca na Margem e Trinca na Raiz
 Ocorre algum tempo após a operação de soldagem (devido ao hidrogênio)
 Freqüentemente a causa é umidade no fluxo

DUPLA LAMINAÇÃO, LASCAS E DOBRAS NO METAL DE BASE

 Podem conduzir a trincas

TIG
FALTA DE FUSÃO
 Técnica inadequada

INCLUSÕES DE TUNGSTÊNIO
 Podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio com a poça de
fusão.

POROSIDADE
 Limpeza inadequada do chanfro ou impurezas contidas no metal de base ou por
deficiência no suprimento do gás.

TRINCA
  Devido à fissura a quente
 Trincas longitudinais
 Ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade.
 Trinca de Cratera
 Devido a corrente de soldagem impróprias.
 As trincas devidas ao hidrogênio (fissura a frio), quando aparecem, são decorrentes
de umidades no gás inerte.

MIG/MAG

FALTA DE FUSÃO
 Ocorrem com transferência por curto-circuito, spray ou pulverização axial quando
utilizamos baixas correntes.
 Velocidade de soldagem excessiva.

FALTA DE PENETRAÇÃO
 Ocorrem com transferência por curto-circuito

INCLUSÕES DE ESCÓRIA
 Os óxidos que flutuam na poça, mas não pode ficar aprisionados sob o metal de
solda, dando origem a inclusão de escória.

DUPLA LAMINAÇÃO, LASCAS E DOBRAS E TRINCA INTERLAMELAR

 Podem vir à tona ou surgir em soldas com alto grau de restrição.

MORDEDURA
 Inabilidade do soldador

POROS E POROSIDADE
 Causadas por gás retido na solda

SOBREPOSIÇÃO
 Transferência por curto-circuito.

TRINCAS
 Técnica deficiente.

ARCO COM ARAME TUBULAR

FALTA DE FUSÃO
 Transferência por curto-circuito.

FALTA DE PENETRAÇÃO
 Transferência por curto-circuito.
 Preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo
projeto.

INCLUSÕES DE ESCÓRIA
  Deficiência do soldador no processo de remoção da escória.
 Alta velocidade de soldagem.
 Projeto inadequado da junta.

MORDEDURA
 Inabilidade do soldador.
 Amperagem elevada.

POROS E POROSIDADE
 Velocidade de soldagem elevada
 Voltagens elevadas utilizadas na soldagem

SOBREPOSIÇÃO
 Transferência por curto-circuito.
 Inabilidade do soldador.

TRINCAS
 Técnica deficiente.
 Preparação inadequada

ELETRO-ESCÓRIA
FALTA DE FUSÃO
 Podem ocorrer num inicio de soldagem com temperatura abaixo da necessária.

INCLUSÕES
 Pedaços de arame introduzidos na poça de maneira muita rápida pela unidade de
alimentação de arame e que não se fundem.
 Encontradas na zona fundida, varetas e, até mesmo, partes do equipamento de
soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de eletrodo.

INCLUSÕES DE ESCÓRIA
 Ocorrer se a solda for quase interrompido e reiniciado.
 O processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida a aproximadamente
1.700°C.
 Um reinicio de soldagem inadequada pode não fundir perfeitamente o metal,
redundando em escória na solda.

POROSIDADE
 Quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por pedaço
de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser
soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material para inicio de
soldagem úmidos.

SOBREPOSIÇÃO
 Ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o vazamento
de material fundido.

TRINCAS INTERLAMELAR
  Não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo porque não se
registram tensões no sentindo da espessura das chapas do metal de base.

TRINCAS
 Causadas pela fissuração a quente

DUPLAS LAMINAÇÕES
 A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla laminação e
sela a dupla laminação ao longo da solda

ELETROGÁS
INCLUSÕES DE ESCÓRIA
 Remoção da escória não é requerida.
 A velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa.

POROSIDADE
 Interferência com a cobertura do gás de proteção.

TRINCAS
 Altas temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação