ALCEMIR MILIAVACCA

ESTUDO TÉCNICO DE UM SISTEMA DE EXAUSTÃO DE PÓ E GASES DE

UM MISTURADOR FECHADO DE BORRACHA - BANBURY

Monografia apresentada ao Departa-

mento de Engenharia Mecânica da Es-
cola de Engenharia da Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, como
parte dos requisitos para obtenção do
diploma de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Dra. Adriane Prisco Petry

Porto Alegre
Julho de 2006
 2

Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecânica

ESTUDO TÉCNICO DE UM SISTEMA DE EXAUSTÃO DE PÓ E GASES DE UM MIS-

TURADOR FECHADO DE BORRACHA - BANBURY

ALCEMIR MILIAVACCA

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS RE-

QUISITOS PARA A OBTENÇÃO DO DIPLOMA DE
ENGENHEIRO MECÂNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Prof. Francis Henrique Ramos França

Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica

BANCA EXAMINADORA:

Prof. Dr. Cristiano Vitorino da Silva

UFRGS / DEMEC

Prof. Dr. Paulo Otto Beyer

UFRGS / DEMEC

Prof. Dr. Sérgio Luiz Frey

UFRGS / DEMEC

Porto Alegre
Julho de 2006
 3

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar agradeço a Deus pela graça da vida

ao meu filho Otávio e minha esposa Júlia, pela compreensão e motivação nos momentos de
realização deste trabalho

aos meus familiares, especialmente meus pais Alcides e Rosa, que apesar das dificuldades
encontradas neste percurso, sempre apoiaram e incentivaram meus estudos

à minha orientadora, Profa. Adriane P. Petry, por sua intensa dedicação na orientação deste
trabalho

à Pirelli Pneus, unidade Gravataí, pelo crescimento pessoal e profissional proporcionados ao

longo do período trabalhado como estagiário e agora como funcionário

aos colegas e amigos da Pirelli, de modo especial ao setor de Melhoramento Contínuo e aos
engenheiros Gerson Centenaro e Edson Zílio Silva, pela motivação e auxílio fornecido na
execução deste

ao amigo e funcionário do Laboratório de Medições Térmicas, Batista, pelo auxílio nos expe-
rimentos deste trabalho

à UFRGS, por todo conhecimento gratuito e de qualidade fornecido durante a graduação

muito obrigado a todos, vocês serão sempre lembrados!

 4

MILIAVACCA, A. Estudo técnico de um sistema de exaustão de pó e gases de um mistu-

rador fechado de borracha - Banbury. 2006. 28f. Monografia (Trabalho de Conclusão do
Curso de Engenharia Mecânica) – Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade Fe-
deral do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2006.

RESUMO

O misturador fechado de borracha (Banbury) é o equipamento responsável pela mistura dos

ingredientes que juntos, compõem a forma final do composto borracha. Estes, inseridos nas
etapas de mistura, possuem várias densidades e tamanhos de partículas. Dentre eles, destaca-
se o pó-preto, que devido a grande utilização e ao seu minúsculo tamanho pode gerar proble-
mas tanto no aspecto de qualidade do produto quanto no de segurança de operadores. Para
evitar a contaminação do ambiente, o processo de mistura é acompanhado por uma ventilação
local exaustora (VLE). Este sistema é composto por pontos de captura junto aos acessos à
câmera de mistura e pontos que atuam como aspiradores de pó preto para limpeza da área.
Para coleta é utilizado um ciclone seguido de um filtro de mangas, sendo que a energia é for-
necida ao sistema por um ventilador centrífugo de pás radiais. O conjunto foi instalado há
trinta anos e uma análise preliminar demonstra que o sistema não atende na totalidade a ne-
cessidade da máquina. O objetivo deste trabalho é avaliar a ventilação local exaustora locali-
zada num misturador Banbury de uma empresa multinacional de pneus. Para tanto, são reali-
zadas medições de vazão que são comparadas com a necessidade estimada vai bibliografia
especializada e informações do fabricante. A perda de carga é obtida através de equações para
escoamentos viscosos e incompressíveis e com o auxílio de medições. A união destas infor-
mações permite uma avaliação completa do sistema com localização de possíveis problemas
como perdas de carga desnecessárias. Melhorias são aqui propostas a fim de aprimorar o ren-
dimento dos equipamentos já existentes no sistema. Finalmente é proposto que a metodologia
desenvolvida neste trabalho seja adotada para definir uma rotina de monitoramento e controle
de outros sistemas semelhantes existentes na planta industrial.

PALAVRAS-CHAVE: Ventilação Local Exaustora (VLE), Misturador Banbury, Borracha,

Perda de Carga, Ventilador.
 5

MILIAVACCA, A. Technical Study of a Exhaustion System of Dust and Gases of a In-

ternal Rubber Mixer - Banbury. 2006. 28f. Monografia (Trabalho de Conclusão do Curso
de Engenharia Mecânica) – Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade Federal do
Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2006.

ABSTRACT

The internal mixer (Banbury) is the equipment used to prepare rubber composed. Many
polymer and powder ingredients are introduced in the mixture. These ingredients have differ-
ent densities and particle sizes. Carbon black is the ingredient more used and due to its impor-
tance in the rubber composed it can cause quality problems and health hazardous. A local
exhaust system (LES) is uses to avoid contaminations. In that system, points of capture next
the mixture camera act collect or aspirate the suspension particles. A cyclone system follow
by a fabric collector capture the powder. The energy is supplied for a radial centrifugal fan.
That LES was installed thirty years ago and a preliminary analysis demonstrates a certain in-
efficiency of that system. The objective of this work is to analyze this local exhaust system
located in a Banbury mixer of a multinational company of tires. Measurements of flow are
developed and compared with the necessity prescribed by specialized bibliography and infor-
mation of the manufacturer. The energy losses are obtains by equations to viscosity com-
pressible flow and measurements. These information allows a complete evaluation of the sys-
tem, with identification of possible problems how unnecessary energy losses. Improvements
are propose and adopter in order to improve the existing system. The methodology developed
in presented work is proposed to monitoring and control similar systems in the industrial
plant.

KEYWORDS: Local Exhaust System (LES), Banbury Mixer, Rubber, Energy Losses, Fan.
 6

SUMÁRIO

ABSTRACT 5

1. INTRODUÇÃO 8

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 8

2.1. O CONCEITO DE VENTILAÇÃO LOCAL EXASTORA (VLE) 8

2.2. CAPTORES 9

2.3. REDE DE DUTOS 9

2.3.1. Cálculo da perda de carga 9
2.3.2. Balanceamento do sistema de VLE 11
2.3.3. Velocidade mínima de transporte 11

2.4. PURIFICAÇÃO DO AR 11
2.4.1. Filtro de Mangas 11
2.4.2. Ciclone 11

2.5. VENTILADORES 12

2.6. CONJUNTO SISTEMA-VENTILADOR 12

3. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA 13

4. ESTUDO EXPERIMENTAL 13

4.1. MEDIÇÕES DE VELOCIDADE E VAZÃO 13

4.1.1. Instrumentação utilizada 13
4.1.2. Medições 13

4.2. MEDIÇÃO DE PRESSÃO ESTÁTICA 15

4.2.1. Instrumentação utilizada 15
4.2.2. Medições 15

4.3. MEDIÇÃO DA ROTAÇÃO DO VENTILADOR 16

5. ANÁLISE DO PROBLEMA 16

5.1. VAZÕES DO SISTEMA 16

5.2. PERDAS DE CARGAS 17

5.2.1. Curva do ventilador 17
5.2.2. Planilha de perdas de carga 17

5.3. VELOCIDADE DE TRANSPORTE 19

 7

6. MELHORIAS NO SISTEMA 20

7. AVALIAÇÃO DO APRIMORAMENTO PROPOSTO 20

8. CONCLUSÕES 21

9. REFERÊNCIAS 23

10. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 23

11. APÊNDICES 24

12. ANEXOS 28
 8

1. INTRODUÇÃO

Mais da metade da borracha produzida no mundo é utilizada na fabricação de pneumáti-

cos. Nesta aplicação, a borracha não é utilizada na sua forma natural, mas sim misturada a
outros materiais para adquirir as propriedades físicas e químicas necessárias ao produto final.
O equipamento mais utilizado nesta operação é o misturador fechado, também chamado de
misturador Banbury (ROCHA; LOVISON; PIEROZAN, 2003).
Na formulação do composto de borracha, utilizam-se vários ingredientes cujo número
pode ser superior a dez (ROCHA; LOVISON; PIEROZAN, 2003). Devido ao efeito dos vul-
canizantes, geralmente o processo de mistura sofre divisões em várias etapas a fim de evitar a
pré-vulcanização do composto. Dentro dos ingredientes empregados destaca-se o negro-de-
fumo, também conhecido como pó preto, que tem sua origem no petróleo. Este ingrediente
possui partículas nanométricas que dificultam sua movimentação ou armazenagem. Somado a
isto, o aumento de pressão e a ocorrência de processos químicos durante a mistura resultam na
liberação de gases e outros pós nos períodos de abertura de portas, ou mesmo durante a mistu-
ra. Desta forma, é indispensável a instalação de uma ventilação local exaustora junto às aber-
turas e em pontos estratégicos do misturador Banbury.
Na Pirelli Pneus unidade Gravataí/RS, cinco misturadores Banbury são empregados na
produção de compostos de borracha. Estas máquinas estão instaladas num prédio de cinco
andares, onde acontecem todas etapas de produção dos compostos. Em um destes misturado-
res tem-se observado a crescente ocorrência de problemas relacionados à exaustão. Especial-
mente nos pisos acima e abaixo do misturador, o acúmulo de negro-de-fumo em superfícies
próximas à máquina demonstra a ineficiência do sistema exaustor. Isso resulta em problemas
para a segurança de operadores e em contaminações de outras matérias-primas próximas. A-
lém disso, em manutenções, rotineiramente se fazem necessárias limpezas para remoção de pó
e partículas depositados nos dutos, especialmente em trechos horizontais existentes. Seu sis-
tema exaustor é composto por pontos captores, equipamentos purificadores e, ao final, por um
ventilador centrífugo. Todo este conjunto está instalado há trinta anos e, além do desgaste
natural, alterações aconteceram durante este período resultando na provável deficiência do
sistema atual.
O presente trabalho tem por objetivo analisar e aprimorar a VLE existente neste mistu-
rador Banbury. Nesta avaliação, cálculos teóricos e medições de vazão e pressão estática se-
rão realizadas para entendimento do atual sistema. Através de dados bibliográficos especiali-
zados e informações obtidas junto ao fabricante do misturador Banbury, será realizada uma
comparação das vazões existentes no sistema atual com a necessidade estimada por estas fer-
ramentas, avaliando-se a ineficiência previamente verificada. Ao final, com as informações
obtidas no estudo, serão sugeridas e realizadas pequenas melhorias no atual sistema a fim de
se obter a máxima eficiência dos atuais equipamentos instalados nesta ventilação local exaus-
tora.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. O CONCEITO DE VENTILAÇÃO LOCAL EXASTORA (VLE)

No processo de elaboração do composto da borracha, a elevada concentração de gases e

pó preto que se dá no transporte e mistura dos ingredientes, não pode ser dispersa e diluída na
atmosfera ambiente por um sistema de ventilação geral. A solução para evitar que os conta-
minantes se espalhem no ar consiste em captá-los junto à fonte que os produz, de modo que
não afetem o operador do equipamento onde são formados (MACINTYRE, 1990). Os itens
seguintes descrevem os componentes de uma VLE.
 9

2.2. CAPTORES

O captor é a peça ou dispositivo no qual, pela diferença de pressões entre o ar ambiente

e o existente nele, se estabelece uma corrente para o interior do mesmo. Esta corrente gasosa
prossegue pelos dutos até o ventilador. Portanto, para que haja velocidade de escoamento, é
necessário que no interior do captor exista pressão negativa.
A forma, tamanho, localização e a vazão do captor resultam numa determinada veloci-
dade de captura. Para o caso específico de um misturador Banbury, a ACGIH (2001) trás os
valores de vazões requeridas em alguns pontos de captação deste equipamento, conforme po-
de ser visto no Anexo A. Neste anexo, também estão presentes as perdas de cargas para cada
um dos pontos destes captores.

2.3. REDE DE DUTOS

O sistema de dutos vem a ser uma disposição de tubulações para a condução do ar sob
variações de pressão pouco elevadas, onde, portanto, a compressibilidade do ar pode ser des-
prezada (MACINTYRE, 1990).
O estudo e dimensionamento são baseados na Equação da Continuidade e no Princípio
da Conservação da Energia. Aplicando-se esta equação entre dois pontos, 1 e 2, de um dispo-
sitivo de escoamento, veremos que a energia no ponto 1 é igual à que haverá em 2 mais as
perdas devido ao escoamento entre os dois pontos, expressa aqui por p12 (FOX; MCDO-
NALD, 2001; ASHRAE, 1993).

p V1
2
 p V2
2
 p
 1  g 
1
z1  2  g 
2
z 2 hlT  12 (1)
 2   2  
  

onde:
hlT = perda de carga por unidade de massa [J/kg]
p1 e p2 = pressões estáticas [Pa]
V 1 e V 2 = velocidades médias do escoamento [m/s]
g = aceleração da gravidade [m/s2]
 = densidade do fluido [kg/m³]
g z1 g z2 = diferença entre energias potenciais, aqui adotada como nula.
1 e 2 = coeficientes de energia dinâmica, aqui adotados como sendo iguais a 1 devido ao
elevado número de Reynolds presente nesse escoamento.

2.3.1. Cálculo da perda de carga

Para cada seção de um sistema de dutos, a perda total Δpt será dada pela equação abaixo
(ASHRAE, 1993):

pti p fij pacik peqil pdin (2)

onde:
p fij = perdas devido ao atrito para o trecho j da seção i, discutidas a seguir [Pa]
pacik = perdas devido à k-acessórios da seção i, discutidas a seguir [Pa]
 10

pdin = energia necessária para movimentar o fluido [Pa]

peqil = perdas devido aos l-equipamentos da seção i, discutidas nos Itens 2.4.1. e 2.4.2. [Pa]
a) Perdas devido ao atrito ( p f ):
De acordo com a ASHRAE (1993), a perda devido ao atrito é dada pela Eq. (3)

2
L 
V
p f 
h f f (3)
D 2

onde f é o fator de atrito (FOX; MCDONALD, 2001), L o comprimento do tubo, em m, D o

diâmetro, em m, hf a perda devido ao atrito por unidade de massa, em J/kg, ρa densidade do
fluido, em kg/m³, V a velocidade média, em m/s,
Para dutos não circulares, Huebscher (ASHRAE, 1993) desenvolveu uma relação (Eq.
4) entre dutos redondos e retangulares que pode ser usada para determinar o diâmetro equiva-
lente Deq, baseado em iguais vazões, resistências e comprimentos. Esta relação é largamente
utilizada no âmbito da ventilação industrial.

a 
b
0,625

Deq 1,3 (4)

a b 
0,250

onde a e b são as dimensões do duto, em m.

Além do diâmetro outras duas variáveis são importantes no cálculo do fator de atrito.
Trata-se do número de Reynolds (Eq. 5) e da rugosidade, discutida separadamente em cada
análise. Logo,

V Deq
Re  (5)


onde é a viscosidade absoluta do líquido em kg/m.s.

Num escoamento turbulento não se pode avaliar o fator de atrito analiticamente. Através
de experimentos, Colebrook chegou à equação que permite a determinação desta variável nes-
tas condições (FOX; MCDONALD, 2001). Para facilitar os cálculos, utiliza-se a forma explí-
cita desenvolvida por Haaland (WHITE, 1999), que pode ser vista abaixo:

1 6,9 Deq 1,11


    
Re 
1,8log (6)
 
10
f12  3, 7
 

onde εé igual a rugosidade absoluta em mm.

b) Perdas devido à acessórios ( pac )
O escoamento numa tubulação exige a passagem do fluido através de uma variedade de
acessórios, como curvas, mudanças subidas de área, junções, chaminés, captores, coletores,
etc. Essas perdas podem ser calculadas com a utilização da equação abaixo (ASHRAE, 1993):

2
V
pac 
hac K (7)
2
 11

onde hac é a perda por unidade de massa [J/kg]. O coeficiente de perda localizada, K, adimen-
sional, é obtido experimentalmente e está disponível na bibliografia.

2.3.2. Balanceamento do sistema de VLE

Diz-se que o sistema está balanceado quando o escoamento de ar em cada ramal iguala
a vazão de projeto, ou seja, a perda de carga total para cada ramal e/ou seção for a mesma.
Este balanceamento pode ser realizado teoricamente (CLEZAR; NOGUEIRA, 1999).
Nesta abordagem, as vazões são determinadas para cada ramal, em função do ajuste da perda
de carga total do mesmo. Este método inicia-se pela comparação das perdas de carga de cada
um dos ramais que chegam na junção, determinando-se a diferença percentual do maior para o
menor. Quando o percentual for grande, acrescentam-se perdas de carga no ramal de menor
perda. Se a diferença for inferior a 5%, considera-se o sistema balanceado.

2.3.3. Velocidade mínima de transporte

A velocidade mínima de transporte é a velocidade requerida para transportar partículas

sem que estas se depositem nos dutos. Segundo a ACGIH (2001), para um misturador Ban-
bury, a velocidade mínima de transporte nos seus dutos exaustores deverá ser de 17,78 m/s.

2.4. PURIFICAÇÃO DO AR

No sistema em estudo, dois equipamentos são utilizados com a finalidade de liberar o ar

devidamente purificado à atmosfera. Estes são mostrados a seguir.

2.4.1. Filtro de Mangas

Segundo a ACGIH (2001), este coletor é habitualmente usado em sistemas de exaustão

de misturadores Banburys. Sua manga tem a forma de saco alongado, tubular. O ar penetra
pela parte interna e sai deixando as impurezas no lado de dentro.
A perda de carga em um filtro de mangas com essa característica de limpeza e tamanho
médio, segundo Mesquita; Guimarães e Nefussi (1977) é em média 4,5 pol. H2O (1244 Pa).

2.4.2. Ciclone

Nestes coletores centrífugos, pretende-se fazer agir sobre as partículas a força centrífuga
para possibilitar sua coleta. Esta força aplicada é várias vezes mais intensa do que a força da
gravidade, empurrando a partícula na direção das paredes do ciclone, retirando-a do fluxo
gasoso.
Para o cálculo aproximado da perda de carga, utiliza-se a Eq. (8) (MESQUITA; GUI-
MARÃES; NEFUSSI, 1977). Logo,

2, 7 10 3 Q2
pciclone  (8)
L 3 L'
K
dd 2 l 
h 3 
d d

onde l=0,08 m (comprimento reto do duto de entrada), h=0,7 m (altura do duto de entrada)
dd,=0,5 m (diâmetro de saída), L=1,8 m (altura do cilindro), d=0,9 m (diâmetro do cilindro),
 12

L’=1,65 m (altura do cone), Δpciclone=perda de carga em pol. de água, Q = vazão em ft³/s e K

= 0,5 para entradas simples sem guias.

2.5. VENTILADORES

O ventilador é a máquina que produz recalque e vazão através do movimento de um

eixo rotativo. Suas características são mostradas através das chamadas Curvas Características
(curvas de desempenho).
O ventilador em estudo é do tipo centrífugo, com pás radiais (retas). Este tipo de venti-
lador é adequado para lidar com volumes de ar baixos em pressões estáticas relativamente
altas e para movimentar ar com grande quantidade de particulado. Ele apresenta ausência de
instabilidade e um baixo rendimento (MACINTYRE, 1990). Sua curva de desempenho pode
ser vista no Anexo B deste trabalho.
A equação a seguir (Eq. 9) provêem das Leis de Variação e é aplicada a uma mudança
apenas na rotação para uma determinada densidade e mantendo-se constante o rendimento da
máquina. Sendo assim,

2 3
N  N  N 
Q2 Q1  2 , p2 p1  2 , P2 P1  2  (9)
N1  N1  N1 

onde a vazão Q é dada em m³/h, a pressão p (total), em Pa, e a potência P, em W.

2.6. CONJUNTO SISTEMA-VENTILADOR

Cada componente pertencente ao sistema de ventilação oferecerá alguma resistência ao

fluxo, e o ventilador deve desenvolver, então, pressão suficiente para superar estas resistên-
cias. Assim, a pressão total a ser fornecida pelo ventilador será dada pela equação abaixo,

ptot pti pti (10)

iFM iFJ

onde FM e F J são as seções a montante e a jusante do ventilador.

A pressão estática do ventilador (pest), bastante utilizada em curvas de seleção, é calcu-
lada através da seguinte equação:

2
V
pest ptot  out (11)
2

onde Vout é a velocidade de insuflamento do ventilador, em m/s.

O sistema de ventilação terá a curva característica de perda de pressão versus vazão.
Conhecidas as curvas características do sistema e do ventilador, a vazão de ar fornecida pelo
ventilador corresponderá ao ponto de interseção das duas curvas. Então, a pressão produzida
pelo ventilador equilibra as resistências oferecidas pelo sistema mais a energia dinâmica do
escoamento, determinando seu ponto de funcionamento.
 13

3. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA

O misturador Banbury é composto por uma câmara dentro da qual giram dois rotores.
Devida à sua configuração, este misturador opera por batelada, sendo que a cada ciclo repete-
se a inserção de ingredientes, a mistura e a liberação do composto homogeneizado pela porta
de descarga. No Apêndice E temos um esquemático da sua câmara de mistura.
Pelo fato deste misturador ser empregado nas fases iniciais do processo, ocorre a libera-
ção de gases provenientes da homogeneização dos componentes, e de pó-preto resultante de
etapas do ciclo como abertura e fechamento de portas da câmara. Desta forma, o sistema e-
xaustor em estudo possui três pontos de captação junto à câmara de mistura (apêndice E).
Além destes, existem dois ramais criados com o objetivo de funcionarem como aspiradores
para limpeza da área em volta ao andares onde o equipamento está instalado. Ambos podem
ser vistos no Apêndice A que traz a planta detalhada com todos os componentes do sistema,
elaborada para este trabalho.

4. ESTUDO EXPERIMENTAL

4.1. MEDIÇÕES DE VELOCIDADE E VAZÃO

A fim de avaliar a eficiência do atual sistema de exaustão, dados sobre vazões e, conse-
qüentemente, velocidades serão necessários. Com esta finalidade, medições foram realizadas
para uma posterior comparação com a necessidade estimada.

4.1.1. Instrumentação utilizada

a) Tubo de Pitot e manômetro de coluna inclinada:
Foi o principal instrumento utilizado nas medições. Informações sobre seu funciona-
mento podem ser encontradas em Fox e Mcdonald (2001). A ligação da pressão estática no
lado da pressão baixa e da pressão de estagnação no lado da pressão alta fornece diretamente
a pressão dinâmica (pd). Com esta e as propriedades do fluido, pode-se calcular a velocidade
do escoamento no ponto de medição através da seguinte equação:

2 pd
V (12)


onde V é a velocidade do escoamento no determinado ponto, em m/s e pd é a pressão dinâmi-

ca, em Pa.
O tubo de Pitot, conexões e o manômetro de coluna inclinada são da marca Dwyer. Jun-
to, o conjunto possui uma incerteza de medição de 3% e a foto da bancada pode ser vista no
Apêndice D – foto 1.
b) Anemômetro de hélice (turbina) com termômetro:
Para os pontos de difícil medição com tubo de Pitot, utilizou-se um anemômetro de hé-
lice. Este equipamento fornece diretamente o valor da velocidade e possui uma incerteza de
medição de 3%.

4.1.2. Medições

Os trechos para medição de velocidade foram definidos com base na necessidade de se

obter os dados da vazão em cada um dos captores e da vazão geral que passa pelo ventilador.
 14

A determinação do ponto exato foi baseada na disponibilidade e nas recomendações da

ACGIH (2001). Ela sugere um comprimento mínimo livre de acessórios de sete diâmetros a
montante e um diâmetro a jusante, a fim de evitar perturbações no escoamento. Se não for
possível atender essas condições, sugere-se encontrar a melhor localização disponível. Os
pontos escolhidos para medição podem ser vistos no Apêndice F (pontos 1 a 6).
Devido a dificuldades associadas às medições, optou-se por utilizar diferentes métodos
de medição para cada ponto escolhidos.
a) Pontos 3 e 5:
Para a determinação da velocidade média nestes dutos circulares, a ACGIH (2001) re-
comenda a as leituras em dois raios diferentes, um perpendicular ao outro, com oito pontos
cada um, totalizando assim dezesseis diferentes medições na mesma seção. Isto permite cap-
turar assimetrias existentes no escoamento interno através dos dutos. A determinação da posi-
ção dos pontos foi baseada no método Log Linear (ACGIH, 2001) que permite que a veloci-
dade média V na seção, seja calculada através da seguinte equação:

1 n
V  Vi (13)
n i1

onde V i é a respectiva velocidade medida em cada ponto com o tubo de Pitot, em m/s, e n é o
número de pontos utilizados. Neste caso dezesseis. As posições de medição são fornecidas
pela ACGIH (2001).
b) Pontos 1 e 2:
Para esses pontos não foi possível executar as medições dos dezesseis diferentes pontos
para os dois diâmetros. Isso se deve ao fato de a pressão dinâmica nestes dutos ser baixa, ca-
indo numa região de baixa resolução do manômetro de coluna.
Com um maior erro associado (20%), a ACGIH (2001) recomenda para esses casos es-
timar a velocidade média V através da medição da velocidade no centro do tubo, V ct, multi-
plicada por um fator de ajuste, conforme pode ser visto na Eq. (14).

V 0,9 Vct
(14)
c) Pontos 4 e 6:
Para estes pontos a medição através de tubo de Pitot é de difícil realização. Por esse mo-
tivo, optou-se por utilizar um anemômetro de hélice acoplado às extremidades das mangueiras
flexíveis, empregadas como aspiradores. Sabe-se que, para medições precisas, a área da hélice
não deve exceder 5% da área do duto (ACGIH, 2001). Neste caso, a hélice possui a mesma
área do duto e, portanto, grandes erros são atribuídos a este tipo de medição pela obstrução
causada à passagem do ar. Sendo assim, estas leituras foram empregadas apenas como estima-
tivas, já que as vazões destes ramais são pequenas perante a total. Além disso, estes ramais de
aspiração não são o principal foco do trabalho.
No dia da medição, a temperatura do fluido na entrada das coifas foi medida com o au-
xílio do termo-anemômetro como sendo de 26,7ºC. Esta temperatura será empregada posteri-
ormente na determinação das propriedades do fluido para o cálculo da velocidade média. Os
valores encontrados nas medições podem ser vistos na tabela do Apêndice H. As incertezas
propagadas foram calculadas segundo o teorema de Kline e McClintock (HOLLMAN, 2001).
Executadas as medições, parte-se para o cálculo das velocidades médias em cada uma
destas seções com auxílio das Eq. (12), (13) e (14). Para os cálculos, admitiu-se uma densi-
dade de 1,15 kg/m³ (valor encontrado para uma temperatura de 26,7ºC e umidade relativa de
50%). As vazões para os pontos em estudo são obtidas através da multiplicação das velocida-
 15

des média pelas respectivas áreas. Na Tab. (1) encontram-se as velocidades e vazões avaliadas
para os pontos em estudo.

Tabela 1 – Velocidades e vazões nos pontos escolhidos.

P Velocidade (m/s) Vazão (m³/s) Vazão (m³/min) Vazão (m³/h)
1 1,66 ± 0,17 0,10 ± 0,010 6,14 ± 0,61 368,33 ± 36,83
2 2,04 ± 0,20 0,03 ± 0,003 1,62 ± 0,16 97,24 ± 9,72
3 12,80 ± 0,14 0,79 ± 0,009 47,27 ± 0,53 2836,26 ± 32,05
4 5,60 ± 0,17 0,01 ± 0,000 0,68 ± 0,02 40,86 ± 1,23
5 7,20 ± 0,08 0,90 ± 0,010 54,27 ± 0,61 3256,34 ± 36,79
6 10,20 ± 0,31 0,02 ± 0,001 1,24 ± 0,04 74,42 ± 2,23

Com o auxílio das medições acima e através de somas e subtrações, obtêm-se os valores
das vazões nas captações e a vazão geral do sistema (Tab. 2).

Tabela 2 – Vazões nas captações e vazão geral do sistema.

Ponto Obtenção Vazão
[m³/min] [m³/h]
A Porta de Descarga = Q pto1 6,14 ± 0,61 368,33 ± 36,83
B Captação Lateral = Q pto2 1,62 ± 0,16 97,24 ± 9,72
C Coifa de Carga = Q pto3 - Q pto2 45,65 ± 0,53 2739,02 ± 32,07
D Aspiração nas Roscas = Q pto4 0,68 ± 0,02 40,86 ± 1,23
E Aspiração nos Silos = Q pto6 1,24 ± 0,04 74,42 ± 2,23
F Vazão Total = Q pto5 + Q pto6 55,51 ± 0,61 3330,76 ± 36,85

4.2. MEDIÇÃO DE PRESSÃO ESTÁTICA

4.2.1. Instrumentação utilizada

Para captura da pressão estática utilizou-se o mesmo princípio empregado para as medi-
ções de pressão dinâmica do item anterior: um tubo de Pitot conectado a um manômetro. Po-
rém, como o objetivo é agora medir pressão estática, desconecta-se o lado do Pitot que realiza
a tomada de pressão de estagnação, tendo assim em um dos lados do manômetro a tomada de
pressão estática e do outro a pressão atmosférica.
Com a vazão obtida no item anterior e a curva do ventilador (Anexo B), verificou-se
que o manômetro utilizado nas medições de pressão dinâmica (manômetro de coluna inclina-
da marca Dwyer) não atenderia a necessidade de medição de alguns pontos, já que é empre-
gado para medições até um diferencial máximo de 130 mmCA. Dessa forma, surgiu a neces-
sidade de construção de um manômetro que atendesse à necessidade do problema. Pela facili-
dade de construção, optou-se por um manômetro de coluna d’água.
Através da pressão estimada pela curva do ventilador (300 mmCA a 450 mmCA), de-
terminou-se a altura mínima do manômetro. Para auxiliar na leitura, foi fixado papel com es-
cala milimétrica entre as duas colunas d’água. Estima-se que o conjunto tenha uma incerteza
de medição de 3%. O equipamento pode ser visualizado no Apêndice D – foto 2 e 3. Para o
cálculo da pressão em Pascal utilizou-se a mesma densidade da água empregada em outros
itens do trabalho (999 kg/m³).

4.2.2. Medições

Os pontos foram definidos objetivando-se mensurar a perda de carga no filtro de man-

gas, ciclone e o trecho junto a captação da porta de descarga, além da pressão estática forne-
cida pelo ventilador. Os quatro pontos escolhidos para leitura podem ser vistos no Apêndice F
(pontos 7-10).
 16

Para medição da pressão estática, a ACGIH (2001) recomenda posicionar o Pitot na li-
nha de centro da seção a ser medida. Infelizmente não foi possível medir a pressão estática na
descarga do ventilador. Isto se deve principalmente ao fato de não existir um ponto distante o
suficiente da saída do ventilador e da válvula Damper, livre total ou parcialmente de turbulên-
cias que viessem a influenciar as medições (ACGIH, 2001). Dos pontos selecionados, apenas
um não atende na totalidade a distância mínima imposta (ponto 10). Pórem, como a própria
bibliografia sugere, não atendendo todas as condições, os melhores pontos devem ser utiliza-
dos nas medições. Os resultados obtidos podem ser vistos na Tab. (3). Nesta, as duas primei-
ras medições (7 e 8) foram realizadas com o manômetro de coluna, e as outras (9 e 10), com o
manômetro de coluna de água construído.

Tabela 3 – Pressões estáticas manométricas medidas.

Pontos 7 8 9 10
Pressão mmCA -17,9 ± 0,5 -19,0 ± -0,6 -83,0 ± 2,5 -211,0 ± 6,3
Estática Pa -175,0 ± -5,3 -186,2 ± 5,6 -813,4 ± 24,4 -2067,8 ± 62,0

4.3. MEDIÇÃO DA ROTAÇÃO DO VENTILADOR

A energia é fornecida ao ventilador por um motor de potência de 40 CV. Este acopla-

mento acontece diretamente através de polias e correias. Para posteriores avaliações junto à
curva do ventilador, esta foi avaliada experimentalmente.
Para tal utilizou-se um tacômetro da marca Minipa modelo MDT-2238, posicionado
junto ao centro do eixo do ventilador. O valor encontrado foi uma rotação de 3105 rpm, já
esperada devido ao tipo de motor e diâmetro do acoplamento.

5. ANÁLISE DO PROBLEMA

A análise foi dividida em duas etapas: a primeira onde serão analisadas as vazões neces-
sárias em cada um dos captores, e uma segunda, item onde será realizado um estudo de perdas
de carga no sistema.

5.1. VAZÕES DO SISTEMA

A determinação das vazões necessárias à VLE de um misturador Banbury é uma difícil

tarefa. As complexas geometrias envolvidas e o grande número de variáveis de processo im-
possibilitam seu cálculo analítico. Desta forma, para a análise em questão, utilizaram-se re-
comendações e informações da ACGIH (2001), que podem ser vistas no Anexo A, e do fabri-
cante do misturador, FARREL.
a) Pontos de aspiração junto às roscas dosadoras e silos (pontos D e E, Apêndice F):
Nestes pontos, a vazão medida será adotada como adequada. Isso se deve ao fato destas
captações serem apenas utilizadas em eventuais atividades de limpeza do equipamento, e
quando ocorrem, atenderem à necessidade.
b) Coifa junto à porta de carga (ponto C, Apêndice F):
Neste caso, onde a alimentação da matéria-prima ocorre via correia transportadora re-
comenda-se uma vazão de 46,45 m³/min por metro de largura da correia (500 cfm/ft), como
pode ser visto no Anexo A. Sendo a largura medida no equipamento de 1,20 metros, calculou-
se a vazão necessária como sendo igual a 55,74 m³/min.
c) Exaustão junto à porta de descarga (ponto A, Apêndice F):
Junto à porta de descarga é sugerida (Anexo A) uma vazão de 22,6 m³/min (800 cfm).
Como este é um ponto crítico, além de fornecer este dado, a bibliografia sugere recorrer ao
fabricante do equipamento para informações mais específicas relativas a este ponto de capta-
 17

ção. Assim, através de informações provenientes do fabricante FARREL, chegou-se a uma

necessidade de 42,47 m³/min (1500 cfm). Isto deve-se ao fato deste misturador Banbury exe-
cutar as etapas iniciais de mistura da borracha, onde grande quantidade de particulado é inse-
rido na mistura.
d) Exaustão lateral (ponto B, Apêndice F):
Recorrendo a FARREL, fabricante do misturador, obteve-se a informação de que não é
necessária a instalação de uma exaustão nesse ponto. Segundo eles, o que deve existir é um
alívio de pressão para a câmara de mistura que surge das reações químicas e movimentos dos
rotores. Obstruindo este ponto, o aumento da pressão interna da câmara favoreceria a expul-
são de gazes e pó por pequenos vazamentos existentes no misturador. Desta forma, será ado-
tada que a vazão medida no ponto é suficiente para a necessidade. Apesar de não ser a melhor
alternativa, esta aparentemente atende a necessidade atual.
A Tab. (7) confronta a vazão medida com a necessária. Vê-se que nos dois principais
pontos de captação (pontos A e C) não há atendimento à necessidade. No item a seguir, será
analisada a perda de carga nos principais componentes da VLE, a fim de se verificar a origem
do problema.

5.2. PERDAS DE CARGAS

5.2.1. Curva do ventilador

Para uma primeira análise das perdas de carga do sistema, faz-se uso da curva do venti-
lador fornecida pelo fabricante do mesmo (Anexo B). Pelas informações fornecidas, verifica-
se que a curva foi obtida para densidade e rotação diferentes das atuais. A correção relativa à
densidade será aqui desconsiderada, já que, alterações na temperatura, ocorrem rotineiramente
no sistema e fornecem variações maiores do que a originada por essa correção. A pressão es-
tática e vazão de ar resultantes da mudança de rotação são corrigidas com auxílio da Eq. (9).
Analisado a curva , verifica-se que esta não possui informações para a vazão medida no
ventilador (55,51 m³/min). Segundo o fabricante do ventilador, BAYERVENTO, estes dados
não estão contidos na curva devido à baixa eficiência (menor que 65%) em que o ventilador
trabalha nesta vazão. Desta forma, pela inexistência da curva completa deste ventilador, sali-
enta-se que os dados obtidos da curva para esta etapa inicial serão aproximados.
Após uma correção aproximada da rotação (Eq. 11), pode-se verificar que a perda de
carga aproximada para a vazão em que o ventilador opera fica na faixa de 350 mmCA
(3430,06 Pa) a 400 mmCA (3920,07 Pa).

5.2.2. Planilha de perdas de carga

Para uma análise inicial das perdas de carga do sistema, elaborou-se uma planilha onde
esta carga foi calculada para cada segmento usando-se os conceitos teóricos do Item 2 e a
vazão medida presente no Item 4.1. A planilha pode ser visualizada no Apêndice B.
Para o cálculo das perdas devido ao fator de atrito, considerou-se para o aço uma rugo-
sidade de 0,046 mm (FOX; MCDONALD, 2001), e para a mangueira SPIRAFLEX, 0,1 mm,
valor este estimado como sendo aproximadamente o dobro do valor do aço comercial. Os va-
lores iniciais das rugosidades foram majorados em 50% relativos ao seu valor teórico, basea-
do no fato de se ter materiais que estão em uso há 30 anos e ao grande acúmulo de pó que
acontece nas paredes dos dutos. Apesar destes dados não terem sido mensurados, experiências
práticas de manutenção mostram que estes valores podem ser utilizados para esta análise. Na
determinação das perdas devido aos acessórios, buscaram-se os fatores de perda de carga na
 18

bibliografia. A perda devido a equipamentos (filtro de mangas e ciclone) foi baseada na teoria
do Item 2.4..
Com os valores das perdas para cada peça do sistema, este foi separado em trechos (A-
pêndice F, trechos I-IX). A seguir, somaram-se os valores das perdas para cada um das peças,
e o resultado pode ser visto no Apêndice C (Δp - teórica).
Com as perdas obtidas para os trechos, parte-se para a determinação da pressão total do
ventilador, que deverá ser a mesma para cada uma das cinco seções existentes neste sistema.
Estes dados estão contidos na Tab. 4 (coluna referente à ptot – teórica).

Tabela 4 – Perda total teórica e teórica-experimental suprida pelo ventilador.

p tot p tot
Seção Trechos
(teórica) (teórica-experimental)
Aspirador Silos I+II 2030,87 Pa 3795,24 Pa
Aspirador Roscas I+III+V 1996,51 Pa 3800,75 Pa
Coifa Alimentação I+III+IV+VI+VIII 1918,25 Pa 3722,50 Pa
Captação Lateral I+III+IV+VI+VII 1895,32 Pa 3699,57 Pa
Porta Descarga I+III+IV+IX 1837,71 Pa 3775,97 Pa

Para fins de cálculo utiliza-se o valor médio das perdas das cinco seções. Assim, segun-
do cálculos teóricos, a perda total será ptot = 1935,73 Pa (197,5 mmCA). Com este valor, a
velocidade na descarga do ventilador e a Eq. (13), calcula-se a pressão estática do ventilador
como sendo pest = 1903,07 Pa (194,2 mmCA). Vê-se que esse valor se afasta muito do valor
estimado pela curva do ventilador (Anexo B) de 350 mmCA (3430,06 Pa) a 400 mmCA
(3920,07 Pa). Dessa forma, optou-se por fazer uma análise experimental da pressão estática
para aferição dos dados teóricos e encontrar o agente causador das perdas no sistema. O pro-
cedimento foi discutido no Item 4.2, e os resultados da medição encontram-se na Tab. 3.
Através de uma análise preliminar, verificou-se no ponto de medição número 10 (Apên-
dice), que o valor obtido nele (211 mmCA) representa quase na totalidade as perdas antes do
ventilador. Mesmo assim, esse valor continuou bastante distante da totalidade de pressão está-
tica estimada fornecida pelo ventilador (de 350 mmCA a 400 mmCA). Assim, como prelimi-
narmente não se encontrou grande perda na aspiração do ventilador, passou-se a dar maior
atenção para o trecho na descarga deste (segmentos 3, 77, 2, 1, 71 da planta do sistema - A-
pêndice A).
Não foi possível realizar medidas de pressão deste trecho da tubulação devido à proxi-
midade da descarga do ventilador (região muito turbulenta). Como neste trecho a peça mais
crítica é uma válvula Damper, sobre ele recaiu o maior esforço da análise. Nesta válvula, de-
vido ao seu grande período de operação, não mais existe o indicador de abertura, o que justifi-
ca a aparente dificuldade de se visualizar um provável fechamento parcial desta. Com uma
inspeção minuciosa, verificou-se que o seu mecanismo de fechamento, mecânico e pneumáti-
co, estava emperrado. Com esta indicação, através do desmonte do segmento, verificou-se
que, de fato, a válvula estava operando numa posição parcialmente fechada, num ângulo a-
proximado de 50º.
Então, para uma nova análise da pressão do ventilador, as seguintes informações foram
acrescentadas aos cálculos junto à planilha de cálculo:
a) Para a válvula Damper alterou-se, dentro da planilha de perdas teóricas, o fator de per-
da de carga de 0,52 (0º, totalmente aberta) para 45,06 (50º fechada), com informações
fornecidas pela ASHRAE (1993).
b) Com as pressões estáticas e dinâmicas obtidas experimentalmente, calculou-se as per-
das de carga totais nas três regiões onde os cálculos teóricos são mais questionáveis:
junto ao filtro de mangas, junto ao ciclone e na ramificação utilizada para a captação
junto à porta de descarga. As perdas podem ser vistas na Tab. 5.
 19

Tabela 5 – Perdas de carga experimentalmente obtidas entre os pontos de medição.

Região de medição Perda de pressão
Segmentos (planta do sistema - anexo A)
(figura 8) total dos segmentos
entre 7 e o captor 35+36+37+38+39+40+41+42+43+44+45+46+47+48+72 176,66 Pa
entre 9 e 8 12+13+14+15(princ.)+16+17+76(ciclone)+18+19+20+21 609,37 Pa
entre 10 e 9 5+6+7+8+75(filtro)+9+10+11 1296,77 Pa

Juntando-se então cálculos teóricos com os valores obtidos via medição (Tab. 5) mon-
tou-se uma nova planilha de perdas. Como resultado desta, novos valores para as perdas por
trechos foram encontrados e podem ser vistas no Apêndice C (Δp – teórica+experim.). Com
estes, novamente calcula-se as perdas por seção lembrando que para o sistema estar balancea-
do, perdas iguais devem ser encontradas. O resultado está na Tab. 4 (ptot – teórica-
experimental).
Observa-se nesta tabela, que as perdas totais para cada uma das seções estão bem pró-
ximas, certificando parcialmente os cálculos realizados. Para posteriores análises, adota-se
para o sistema o valor da perda obtida na porta de descarga do misturador, ou seja, ptot =
3775,97 Pa (385,3 mmCA). A pressão estática do ventilador com essa informação é calculada
como sendo pest = 3743,31 Pa (382 mmCA).
Analisando este valor junto à curva do ventilador, percebe-se que ele está dentro da fai-
xa estimada inicialmente (Item 5.2.1) e, portanto, será adotado como o valor da perda de carga
estática para o sistema atual. Sabe-se que esta afirmação contém erros, porém, na falta da cur-
va completa do ventilador, aproximações se fazem necessárias.
Para complementar a análise de perdas de carga, é realizado um rápido estudo relacio-
nada às perdas do filtro de mangas e do ciclone empregados na limpeza do ar coletado. Para
isso, comparam-se as perdas de carga teóricas obtidas no Item 2.4 com as experimentais. Co-
mo não foi possível realizar medições justamente na entrada e na saída de cada um destes
equipamentos, subtraiu-se dos dados experimentais as perdas teóricas relativas a trechos da
tubulação que não pertencem ao equipamento em estudo. O resultado pode ser visto na tabela
abaixo:

Tabela 6 – Perdas teóricas e experimentais dos equipamentos de purificação.

Equipamento Δp (teórico) Δp (experimental)
Ciclone 548,39 Pa 588,26 Pa
Filtro de Mangas 1120,16 Pa 1289,29 Pa

Através da tabela, observa-se que são pequenas as diferenças entre a perda de carga
teórica fornecida pela bibliografia das perdas medidas. Além disso, podem ser atribuídos erros
à perda teórica, já que dificilmente sua formulação engloba todas as variáveis do processo.
Conclui-se então que as perdas nestes dois equipamentos estão de acordo com o estimado
como ideal, e, portanto, não representam, portanto, problema para o sistema como um todo.

5.3. VELOCIDADE DE TRANSPORTE

Incluso na tabela de perdas de carga (Apêndice B), estão as velocidades médias de

transporte para cada segmento dos dutos do sistema de VLE. Por ele, observa-se que a veloci-
dade máxima de transporte no atual sistema é de 12,8 m/s, abaixo da mínima 17,78 m/s reco-
mendada pela bibliografia. Portanto, em nenhum segmento da tubulação temos o atendimento
desta condição.
A situação, porém, é mais crítica nos segmentos responsáveis pela captação na porta de
descarga do misturador (segmentos 33 a 48 do Apêndice A). Além de alguns deles possuírem
velocidade de 1,66 m/s, soma-se o fato da tubulação ser horizontal. Constantemente, em ma-
 20

nutenções, alguns destes trechos encontram-se quase que totalmente bloqueados pelo acúmulo
de pó. Isso explica a diferença para as perdas de carga encontradas via cálculos e experimen-
tos (Apêndice C: Δp-teórica e Δp-teórica+experim.) para o trecho IX (Apêndice F).

6. MELHORIAS NO SISTEMA

Abaixo, três melhorias provenientes dos estudos acima realizados são discutidas:
a) Válvula Damper:
O final de vida útil desta válvula e seus acionamentos é um dos principais agentes cau-
sadores do seu fechamento parcial e, conseqüentemente da perda de carga e baixa vazão do
sistema. Como melhoria, segere-se substituir o conjunto da válvula e permitir que o mesmo
opere na condição 100% aberto, interferindo o mínimo possível no escoamento da descarga
do ventilador.
Em perfeitas condições e na posição o mais aberta possível, o coeficiente de perda de
carga será de K = 0,52, diferentemente do atual K = 45,06 (ASHRAE, 1993).
b) Chapéu:
A segunda melhoria a ser implementada é relativa ao chapéu existente na descarga do
sistema. Sua proximidade com o duto, hoje de aproximadamente 170 mm, resulta num coefi-
ciente de perda de carga K = 1, (ACGIH, 2001) bastante elevado para este acessório. Possi-
velmente esta configuração tenha sido adotada para minimizar o esforço resultante do arrasto
do vento sobre este acessório.
O novo chapéu deverá distar um mínimo de 400 mm do final do duto. Isto resultará a
redução do coeficiente de perda de carga para K = 0,1 (ACGIH, 2001). O aumento do esforço
causado pelo escoamento do ar poderá ser compensado com um reforço estrutural deste cha-
péu.
c) Captação na porta de descarga:
Como discutido no Item 5.3, acredita-se que o pó esteja depositando-se no trecho hori-
zontal desta tubulação e, conseqüentemente, obstruindo a passagem do ar.
Como possível solução, considerou-se a substituição total deste trecho da tubulação. A-
lém disso, optou-se por utilizar dois pontos captores como forma de melhor uniformizar a
captação nesta área do misturador (porta de descarga). No Apêndice G tem-se um esquema do
novo trecho com suas duas captações.
Optou-se pela seleção de dutos de PVC e mangueiras flexíveis devido à facilidade de
instalação e remoção, principalmente porque o local apresentar intensa movimentação durante
manutenções nas máquinas.

7. AVALIAÇÃO DO APRIMORAMENTO PROPOSTO

A fim de avaliar as melhorias propostas, empregou-se a planilha do Apêndice B, alte-

rando os coeficientes de perda de carga para o chapéu e para a válvula Damper. Além disso, o
antigo trecho responsável pela captação na porta de descarga (IX, Apêndice F) foi substituído
pelos novos (X, XI e XII do Apêndice G).
Os coeficientes de perda de carga foram fornecidos pela bibliografia, sendo que a rugo-
sidade do PVC liso foi considerada como sendo igual a 0,03 mm (ASHRAE, 1993), e para a
mangueira SPIRAFLEX, igual a 0,1 mm, como no Item 5.2.2. Como a maioria dos antigos
dutos será mantida, estimou-se uma rugosidade 20% maior que a teórica. Esta é a maneira
utilizada para compensar possíveis problemas que ainda existirão nos dutos, como baixas ve-
locidades de transporte.
Com esta planilha e a curva do ventilador (Anexo B), várias interações foram realizadas
objetivando igualar a perda de carga calculada na tabela numa determinada vazão, com a per-
 21

da de carga fornecida pela curva do ventilador naquela mesma vazão. Além disso, as intera-
ções foram necessárias para igualar as perdas de carga para cada uma das seções, a fim de
balancear o sistema como um todo. As vazões finais obtidas das interações estão contidas,
para cada captação, na tabela abaixo:

Tabela 7 – Vazão medida, necessidade estimada e estimativa após implantação das melhorias.
Vazão Medida Necessidade Estimativa após melhorias
Ponto Captor
[m³/min] [m³/min] [m³/min]
A Porta de Descarga 6,14 42,47 38,00
B Captação Lateral 1,62 1,62 1,80
C Porta de Carga 45,65 55,74 64,50
D Aspiração nas Roscas 0,68 0,68 0,70
E Aspiração nos Silos 1,24 1,24 2,15
F Vazão total (ventilador) 55,51 101,75 107,15

Como resultado, a planilha de cálculo forneceu os dados de perdas que constam na úl-
tima coluna do Apêndice C (Δp - melhorias).
Da mesma forma que calculado anteriormente, calcula-se a perda por seção captora
(Tab. 8). Como a diferença entre as perdas para cada uma das seções é menor que 5%, admi-
te-se o sistema como balanceado para esta configuração.

Tabela 8 – Perda total teórica suprida pelo ventilador, melhorada.

Seção Trechos p tot [Pa]
Aspirador Silos I+II 3746,26 Pa
Aspirador Roscas I+III+V 3774,72 Pa
Coifa Alimentação I+III+IV+VI+VIII 3788,72 Pa
Captação Lateral I+III+IV+VI+VII 3742,84 Pa
Porta Descarga (front) I+III+IV+X+XI 3706,16 Pa
Porta Descarga (lat) I+III+IV+X+XII 3706,16 Pa

Para os cálculos, foi considerado a maior perda de carga das seis seções (ptot = 3788,72
Pa ou ptot = 386,6 mmCA). Com auxílio da Eq. (11), calculou-se a perda de carga estática co-
mo sendo pest = 3667,03 Pa (374,20 mmCA). Esta pressão e esta vazão obtidas do sistema
cruzaram numericamente com um ponto da curva do ventilador (Anexo B), onde se tem uma
pressão estática de 374,23 mmCA e uma vazão de 107 m³/h.
Comparando a necessidade estimada com os últimos resultados (Tab. 7), verifica-se um
aumento da vazão em todos os pontos de captura. Os maiores ganhos certamente estão nos
pontos A e C, críticos para o misturador, apesar de mesmo assim o ponto A ainda ter uma
vazão abaixo na necessidade. Pequenos ganhos também deverão ocorrer nos ramais aspirado-
res e junto à captação lateral.
Apesar das melhorias, nem todos os segmentos de duto atingirão a velocidade mínima
de transporte, como pode ser visto na Tab. 9. Mesmo assim, grandes acréscimos são previstos
se comparados com às velocidades atuais existentes (Apêndice B), especialmente na captação
da porta de descarga do misturador.

Tabela 9 – Velocidade média estimada após as melhorias para cada segmento de duto.
Segmento 1-3 4 5-9 10-15 16-18 19-27 28-29 30-31
V (m/s) 14,21 18,56 5,49 9,10 8,91 13,93 10,86 13,83
Segmento 32 49-50 52-55 56-60 61-67 68-69 80-84 85;87
V (m/s) 13,83 17,95 2,26 2,00 4,56 18,25 12,50 9,69

8. CONCLUSÕES

Ao longo do trabalho pode-se verificar que a configuração do atual sistema de exaustão

não atende na totalidade o misturador Banbury em estudo. Isso foi possível devido à avaliação
 22

experimental realizada, que evidenciou uma vazão existente muito menor do que a necessária.
Além desta, uma baixa velocidade de transporte foi verificada na maioria dos segmentos.
Na localização de problemas e buscando-se melhorias, estudos relacionados às perdas
de carga foram empregados. A junção de informações teóricas e experimentais permitiu veri-
ficar problemas que estavam ocorrendo na ventilação local exaustora da máquina. O maior
deles estava localizado na válvula Damper junto à descarga do ventilador, no seu mecanismo
automático de abertura e fechamento. Devido ao grande tempo em que está instalado, o con-
junto da válvula estava travado numa posição intermediária e, por não existir um indicador,
visualmente não era perceptível. Graças à perda estimada pela curva do ventilador e medições
na aspiração deste, pode-se verificar que uma perda adicional deveria estar ocorrendo na des-
carga, apontando uma das causas do baixo rendimento da máquina. Neste mesmo trecho, in-
formações da bibliografia apontaram uma excessiva perda de carga junto ao chapéu de des-
carga, por este estar muito próximo a saída do duto.
No trecho responsável pela captação junto à porta de descarga, a perda medida experi-
mentalmente foi muito maior do que a perda estimada por teoria. Possivelmente isso seja fruto
de acumulações de pó nas paredes dos dutos que, somados ao fato de parte deste trecho ser
horizontal, estejam obstruindo a passagem do ar e resultando numa baixa vazão para este cap-
tor. Como melhoria, um novo percurso de dutos foi sugerido. Além disso, dois ramais capto-
res deverão ser utilizados, um no antigo ponto captor e um novo, numa direção 90º do antigo,
permitindo uma captura mais uniforme do particulado junto à região de descarga do material.
Vale salientar ao final deste trabalho, a possibilidade de ocorrência de erros em deter-
minadas etapas. Nas medições com Tubo de Pitot, além das incertezas do equipamento, deve-
se questionar a sua correta posição e os possíveis erros de paralaxe no momento de leitura do
manômetro. Outra fonte de erros é a escolha dos pontos de medida. Por estes dutos apresenta-
rem grande quantidade de transformações, algumas medições tiveram de ser realizadas pró-
ximas a estes acessórios e, possivelmente influenciam o resultado das leituras. Nas medições
com o anemômetro de hélice, grandes erros são associados devido à pequena área medida.
Nessa medição, apesar dos dados terem sidos usados como estimativa, melhores resultados
podem ser obtidos com a utilização, por exemplo, de um Venturi. Além das medições, a falta
da curva de desempenho do ventilador para toda faixa de vazões e de informações sobre rugo-
sidade de alguns dutos, fizeram necessárias aplicação de estimativas para variáveis de cálcu-
los.
Infelizmente as duas últimas melhorias estão em fase de implantação e o resultado final
ainda não pode ser verificado experimentalmente. Porém, medições parciais após o conserto
da válvula Damper, não discutidas nos itens anteriores, já demonstraram um acréscimo apro-
ximado de 76% no valor da vazão do ventilador.
Com a implantação das três melhorias sugeridas, espera-se um parcial atendimento das
vazões e velocidades de transporte exigidas. Vale salientar que as melhorias aqui identificadas
serão obtidas a um baixo custo. Para um total atendimento, deve-se admitir a possibilidade de
substituição do ventilador e/ou equipamentos de purificação do ar e dutos. Para os próximos
anos, maiores investimentos estão previstos para estas máquinas, sendo que então serão con-
sideradas essas alternativas.
Após a execução das melhorias, serão estabelecidos novos parâmetros de funcionamen-
to que farão parte do plano de manutenção do misturador. Este plano deverá englobar check-
lists em válvulas e medições de velocidade em pontos chaves, procedimentos não existentes
atualmente e que serão importantes na verificação de anomalias e problemas no sistema.
Este estudo também serviu como projeto piloto, sendo que a metodologia de análise uti-
lizada será empregada em outros misturadores Banbury em estado assemelhado ao estudado
neste trabalho.
 23

9. REFERÊNCIAS

ACGIH. Industrial Ventilation. A Manual of Recommended Practice. 24.ed. Cincinnati,

2001.

ASHRAE HANDBOOK. Fundamentals. Atlanta, 1993.

CLEZAR, C. A.; NOGUEIRA, A. C. R. Ventilação Industrial. 1.ed. Florianópolis: UFSC,

1999.

FOX, R. W.; MCDONALD, A.T. Introdução à Mecânica dos Fluidos. 5.ed. Rio de Janeiro:
LTC, 2001.

HOLMAN, J. P. Experimental Methods for Engineers. 7.ed. New York: McGraw-Hill,

2001.

MACINTYRE, A. J. Ventilação Industrial e Controle da Poluição. 2.ed. Rio de Janeiro:

Guanabara, 1990.

MESQUITA, A. L. S.; GUIMARÃES, F. A.; NEFUSSI, N. Engenharia de Ventilação In-

dustrial. 1.ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1977.

ROCHA, E. C.; LOVISON, V. M. H.; PIEROZAN, N. J. Tecnologia de Transformação de

Elastômeros. 2.ed. São Leopoldo: Centro Tecnológico de Polímeros SENAI, 2003.

WHITE, F. M. Mecânica dos Fluidos. 4. ed. Rio de Janeiro: McGraw-Hill, 1999.

10. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

ASHRAE HANDBOOK. HVAC Applications. Atranta, 1995.

JORGENSEN, R. Fan Engineering. 8. ed. New York: Buffalo Forge Company, 1983.
 24

11. APÊNDICES

APÊNDICE A – Planta do sistema

 25

APÊNDICE B – Planilha com informações e cálculos de perdas de carga teóricas.

V 1 V 2 Atrito Acess./equip. TOTAL
N.º Deq (mm) A1 (m²) A2 (m²) L (mm) K Fonte Q (m³/h) f
Δp f (Pa) Δpac /Δpeq (Pa) Δp t (Pa)
(m/s) (m/s)
1 400,0 0,126 0,126 1500 3330,76 7,36 7,36 0,017 2,06 0,00 2,06
2 377,7 0,120 0,126 460 0,10 ASHRAE (1993) 3330,76 7,71 7,36 0,017 0,74 3,58 4,32
3 377,7 0,120 0,120 250 3330,76 7,71 7,71 0,017 0,40 0,00 0,40
4 350,0 0,096 0,096 1047 0,72 ASHRAE (1993) 3330,76 9,62 9,62 0,017 2,78 40,12 42,89
5 350,0 0,326 0,096 720 0,10 ASHRAE (1993) 3330,76 2,84 9,62 0,020 0,20 0,49 0,69
6 606,0 0,326 0,326 1520 3330,76 2,84 2,84 0,018 0,22 0,00 0,22
7 606,0 0,326 0,326 576 0,11 CLEZAR (1999) 3330,76 2,84 2,84 0,018 0,08 0,51 0,59
8 606,0 0,326 0,326 630 3330,76 2,84 2,84 0,018 0,09 0,00 0,09
9 700,0 0,385 0,196 560 0,20 ASHRAE (1993) 3330,76 2,40 4,71 0,018 0,05 0,70 0,75
10 500,0 0,196 0,196 750 3330,76 4,71 4,71 0,017 0,34 0,00 0,34
11 500,0 0,196 0,196 1107 0,32 CLEZAR (1999) 3330,76 4,71 4,71 0,017 0,51 4,28 4,79
12 500,0 0,196 0,196 770 3330,76 4,71 4,71 0,017 0,35 0,00 0,35
13 500,0 0,196 0,196 589 0,20 CLEZAR (1999) 3330,76 4,71 4,71 0,017 0,27 2,61 2,88
14 500,0 0,196 0,196 770 3330,76 4,71 4,71 0,017 0,35 0,00 0,35
15 100,0 0,008 0 -1,17 ASHRAE (2001) 74,42 2,63 0,028 0,00 -4,88 -4,88
0,196 4,71
500,0 0,196 0 -0,22 ASHRAE (2001) 3256,34 4,61 0,017 0,00 -2,81 -2,81
16 500,0 0,196 0,196 1200 3256,34 4,61 4,61 0,017 0,53 0,00 0,53
17 500,0 0,196 0,196 589 0,20 CLEZAR (1999) 3256,34 4,61 4,61 0,017 0,26 2,49 2,75
18 572,9 0,280 0,280 110 3256,34 3,23 3,23 0,018 0,02 0,00 0,02
19 400,0 0,126 0,280 440 0,07 ASHRAE (1993) 3256,34 7,20 3,23 0,017 0,58 2,19 2,76
20 400,0 0,126 0,126 1080 3256,34 7,20 7,20 0,017 1,42 0,00 1,42
21 400,0 0,126 0,126 990 0,37 CLEZAR (1999) 3256,34 7,20 7,20 0,017 1,30 11,55 12,85
22 400,0 0,126 0,126 4130 3256,34 7,20 7,20 0,017 5,43 0,00 5,43
23 400,0 0,126 0,126 305 0,10 CLEZAR (1999) 3256,34 7,20 7,20 0,017 0,40 3,12 3,52
24 400,0 0,126 0,126 990 3256,34 7,20 7,20 0,017 1,30 0,00 1,30
25 100,0 0,008 0 -1,17 ASHRAE (2001) 40,86 1,45 0,032 0,00 -1,47 -1,47
0,126 7,20
400,0 0,126 0 -0,22 ASHRAE (2001) 3215,48 7,11 0,017 0,00 -6,70 -6,70
26 400,0 0,126 0,126 964 3215,48 7,11 7,11 0,017 1,24 0,00 1,24
27 400,0 0,126 0,126 205 0,03 CLEZAR (1999) 3215,48 7,11 7,11 0,017 0,26 0,91 1,18
28 437,3 0,160 0,126 530 0,05 ASHRAE (1993) 3215,48 5,58 7,11 0,017 0,39 0,94 1,33
29 437,3 0,160 0,160 715 3215,48 5,58 5,58 0,017 0,53 0,00 0,53
30 400,0 0,126 0,160 410 0,03 ASHRAE (1993) 3215,48 7,11 5,58 0,017 0,53 0,91 1,44
31 400,0 0,126 0,126 105 0,07 CLEZAR (1999) 3215,48 7,11 7,11 0,017 0,13 2,01 2,14
280,0 0,062 1094 -8,00 ASHRAE (1993) 368,33 1,66 0,024 0,15 -13,31 -13,15
32 0,126 7,08
280,0 0,062 1172 0,28 ASHRAE (1993) 2836,26 12,80 0,017 6,96 27,62 34,58
33 280,0 0,062 0,062 1340 368,33 1,66 1,66 0,024 0,19 0,00 0,19
34 280,0 0,062 0,062 293 0,09 CLEZAR (1999) 368,33 1,66 1,66 0,024 0,04 0,14 0,19
35 280,0 0,062 0,062 2345 368,33 1,66 1,66 0,024 0,33 0,00 0,33
36 280,0 0,062 0,062 1021 0,23 CLEZAR (1999) 368,33 1,66 1,66 0,024 0,14 0,38 0,53
37 321,5 0,090 0,062 430 0,23 ASHRAE (1993) 368,33 1,14 1,66 0,025 0,03 0,18 0,21
38 321,5 0,090 0,090 1600 368,33 1,14 1,14 0,025 0,10 0,00 0,10
39 321,5 0,090 0,090 580 1,17 1,17 0,025 0,04 0,90 0,93
1,09 ASHRAE (1993) 378,55
40 164,0 0,023 0,090 190 4,67 1,17 0,030 0,45 14,34 14,80
41 164,0 0,023 0,023 820 368,33 4,55 4,55 0,022 1,38 0,00 1,38
42 164,0 0,023 0,023 353 0,13 CLEZAR (1999) 368,33 4,55 4,55 0,022 0,59 1,62 2,21
43 164,0 0,023 0,023 605 368,33 4,55 4,55 0,022 1,02 0,00 1,02
44 164,0 0,023 0,023 216 0,09 CLEZAR (1999) 368,33 4,55 4,55 0,022 0,36 1,12 1,48
45 164,0 0,023 0,023 1224 368,33 4,55 4,55 0,022 2,06 0,00 2,06
46 164,0 0,023 0,023 137 0,04 CLEZAR (1999) 368,33 4,55 4,55 0,022 0,23 0,52 0,75
47 164,0 0,023 0,023 353 0,13 CLEZAR (1999) 368,33 4,55 4,55 0,022 0,59 1,62 2,21
48 164,0 0,023 0,023 100 368,33 4,55 4,55 0,022 0,14 0,00 0,14
49 280,0 0,062 0,062 335 0,36 CLEZAR (1999) 2836,26 12,80 12,80 0,017 1,99 35,51 37,50
50 280,0 0,062 0,062 2300 2836,26 12,80 12,80 0,017 13,66 0,00 13,66
51 280,0 0,062 0 0,25 ASHRAE (1993) 2739,02 0,00 12,36 0,017 0,00 23,00 23,00
52 130,0 0,013 320 -1,17 ASHRAE (1993) 97,24 2,04 0,028 0,17 -2,92 -2,75
0,062 12,80
280,0 0,062 0 -0,01 ASHRAE (1993) 2739,02 12,36 0,017 0,00 -0,92 -0,92
53 130,0 0,013 0,013 300 97,24 2,04 2,04 0,028 0,16 0,00 0,16
54 130,0 0,013 0,013 267 0,52 CLEZAR (1999) 97,24 2,04 2,04 0,028 0,14 1,30 1,44
55 130,0 0,013 0,013 510 97,24 2,04 2,04 0,028 0,27 0,00 0,27
56 133,2 0,015 0,013 180 0,04 ASHRAE (1993) 97,24 1,80 2,04 0,028 0,07 0,08 0,15
57 133,2 0,015 0,015 790 97,24 1,80 1,80 0,028 0,33 0,00 0,33
58 133,2 0,015 0,015 0 0,15 ASHRAE (1993) 97,24 1,80 1,80 0,028 0,00 0,29 0,29
59 133,2 0,015 0,015 350 97,24 1,80 1,80 0,028 0,15 0,00 0,15
60 100,0 0,008 0,008 2060 40,86 1,45 1,45 0,032 0,84 0,00 0,84
61 50,0 0,002 0,008 0 6,56 ASHRAE (1993) 40,86 5,78 1,45 0,029 0,00 132,07 132,07
62 50,0 0,002 0,002 3000 40,86 5,78 5,78 0,031 38,00 0,00 38,00
63 50,0 0,002 0,002 0 0,93 ACGIH (2001) 40,86 5,78 5,78 0,029 0,00 18,72 18,72
64 100,0 0,008 0,008 1450 74,42 2,63 2,63 0,028 1,69 0,00 1,69
65 100,0 0,008 0,008 0 0,44 MACINTYRE (1990) 74,42 2,63 2,63 0,028 0,00 1,84 1,84
66 100,0 0,008 0,008 3730 74,42 2,63 2,63 0,028 4,35 0,00 4,35
67 100,0 0,008 0,008 393 0,22 CLEZAR (1999) 74,42 2,63 2,63 0,028 0,46 0,92 1,38
68 50,0 0,002 0,008 0 6,56 ASHRAE (1993) 74,42 10,53 2,63 0,026 0,00 438,13 438,13
69 50,0 0,002 0,002 7500 74,42 10,53 10,53 0,029 294,08 0,00 294,08
70 50,0 0,002 0,002 0 0,93 ACGIH (2001) 74,42 10,53 10,53 0,026 0,00 62,11 62,11
71 400,0 0,126 NA 0 1,00 ACGIH (2001) 3330,76 7,36 7,36 0,017 0,00 32,66 32,66
72 164,0 NA 0,023 0 1,00 ACGIH (2001) 368,33 4,55 0,022 0,00 12,46 12,46
73 280,0 NA 0,062 0 0,25 ACGIH (2001) 97,24 0,44 0,033 0,00 0,03 0,03
74 NA 0,096 0,120 3330,76 9,62 7,71 NA - - 0,00
75 NA 0,385 0,326 3330,76 2,40 2,84 NA 1120,16 1244,00
76 NA 0,280 0,196 3256,34 3,23 4,61 NA 548,39 548,39
77 377,7 0,120 0,120 0 0,52 ASHRAE (1993) 3330,76 7,71 7,71 0,017 0,00 18,62 18,62
 26

APÊNDICE C – Perdas por techo nas três situações analisadas: teórica, teórica-experimental e
após melhorias.
Δp Δp Δp
Trecho Segmentos Localização
(teórica) (teórica+experm.) (melhorias)
71+1+2+3+4+5+6+7+8+75+9+10+11+11+12+13
I +14+77+75
anexo A 1232,18 Pa 2996,55 Pa 1424,88 Pa
II 15 (braço)+64+65+66+67+68+69+70 anexo A 798,69 Pa 798,69 Pa 2321,37 Pa
III 15 (princ.)+16+17+18+19+20+21+22+23+24+76 anexo A 576,17 Pa 616,04 Pa 2152,47 Pa
IV 25(princ.)+26+27+28+29+30+31 anexo A 1,16 Pa 1,16 Pa 3,22 Pa
V 25(braço)+60+61+62+63 anexo A 188,16 Pa 188,16 Pa 197,37 Pa
VI 32(princ.)+49+50 anexo A 85,75 Pa 85,75 Pa 162,23 Pa
VII 52(braço)+52+53+54+55+56+57+58+59+73 anexo A 0,07 Pa 0,07 Pa 0,03 Pa
VIII 51 anexo A 23,00 Pa 23,00 Pa 45,91 Pa
32(braço)+33+34+35+36+37+38+39+40+41+42
IX +43+44+45+46+47+48+72
anexo A 28,21 Pa 162,22 Pa não aplicado
X 32(braço)+80+81+82+83 fig. 3 não aplicado não aplicado 40,96 Pa
XI 84(frontal)+85+86 fig. 3 não aplicado não aplicado 84,62 Pa
XII 84(lateral)+87+88 fig. 3 não aplicado não aplicado 84,62 Pa

APÊNDICE D – Fotos

Na seqüência, Foto 1: Tubo de Pitot, manômetro de coluna inclinada e bancada de medições.

Foto 2, 3: Manômetro de coluna de água construído e sua bancada de medições.

APÊNDICE E – Esquemático da câmera do misturador Banbury em estudo.

Coifa de Captação
Carga Lateral

Pistão

Entrada de ingredientes Peso Flutuante (Pilão)

Esteira de Alimentação

Plataforma

Rotores
Câmara de Mistura

Exaustão Corpo do Misturador

de
Descarga
Porta de Descarga
Plataforma
 27

APÊNDICE F – Pontos escolhidos para medições de pressão dinâmica e velocidade (1-6),

pressão estática (7-10), captações e descarga do sistema (A-F) e divisão do sistema em trechos
(I-IX) para facilitar o estudo.

APÊNDICE G – Esquemático com novo trecho de dutos para captação na porta de descarga.
-80,81,82,83: Dutos de PVC Ø10”
-84: Junção Y 60º
-85,87: Mangueira ESPIROFLEX Ø7”
-86,88: Captores Ø7”

APÊNDICE H – Medições de velocidade e pressão dinâmicas.

Variável
P Ø Posição Medições nos pontos
medida
280 pd
1 Medição central 0,20 ± 0,04
mm (mmCA)
130 pd
2 Medição central 0,30 ± 0,06
mm (mmCA)
280 pd Pontos Diâmetro A 8,5 ± 0,3 9,4 ± 0,3 9,9 ± 0,3 11,5 ± 0,3 11,0 ± 0,3 9,3 ± 0,3 8,9 ± 0,3 8,5 ± 0,3
3 mm (mmCA) Pontos Diâmetro B 8,3 ± 0,2 9,5 ± 0,3 9,8 ± 0,3 11,5 ± 0,3 11,2 ± 0,3 9,4 ± 0,3 8,9 ± 0,3 8,6 ± 0,3

4 2" V (m/s) Alinhado ao tubo 5,6 ± 0,17

400 pd Pontos Diâmetro A 2,7 ± 0,1 2,9 ± 0,1 3,2 ± 0,1 3,4 ± 0,1 3,3 ± 0,1 3,2 ± 0,1 3,0 ± 0,1 2,6 ± 0,1
5
mm (mmCA) Pontos Diâmetro B 2,8 ± 0,1 3,0 ± 0,1 3,2 ± 0,1 3,4 ± 0,1 3,4 ± 0,1 3,2 ± 0,1 2,9 ± 0,1 2,6 ± 0,1

6 2" V (m/s) Alinhado ao tubo 10,2 ± 0,31

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12. ANEXOS

ANEXO A – Vazões necessárias e perdas de cargas nas captações de um misturador Banbury

(ACGIH, 2001).

ANEXO B – Curva de desempenho do ventilador (BAYERVENTO, 2006).