Programação TND SIEMENS

Torno universal CNC Modelo TND 180 – TND 250 – TND 400
Comando Siemens 810 D
Manual de Programação
Número de Artigo 000 000
Edição Dezembro de 2004
ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA.

Fábrica e Venda: Rua Arnaldo Magniccaro 364 - CEP 04691 - 902 - São Paulo - SP - Brasil
Telefone +55 11 56335000 - Telefax +55 11 56311778
E-mail = ergomat@ergomat.com.br
Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 1

INDÍCE
1. Área de trabalho .............................................................................................. 04

1.1 Definição do sistema de trabalho ................................................................ 04
1.2 Dados de ferramentas ( tool offset ) e tipo da ferramenta ............................. 04
2. Memória Principal ........................................................................................... 05

2.1 Estrutura e conteúdo de um programa NC ................................................. 05
2.2 Elementos de linguagem da linguagem de programação ............................. 06
3. Programando uma peça -exemplo ..................................................................... 09

3.1 Exemplo de programação para uma aplicação de torneamento .................. 11
4. Descrição dos pontos da peça .......................................................................... 13

4.1 Sistemas de coordenadas da peça ............................................................. 13
4.2 Definição das posições da peça ................................................................ 13
5. Dimensão absoluta .......................................................................................... 14

5.1 Dimensões absolutas/incrementais, G90/G91............................................. 14
5.2 Dimensão incremental .............................................................................. 15
6. Dimensões métricas/polegadas, G70/G71 ........................................................ 17

6.1 Designações de planos ............................................................................. 18
7. Posição dos pontos zero .................................................................................. 19
8. Posição dos sistemas de coordenadas ............................................................... 19

8.1 Visão geral dos vários sistemas de coordenadas .......................................... 19
8.2 Sistema de coordenadas da máquina ......................................................... 20
9. Deslocamentos de origem programáveis, G54 a G599 ...................................... 21

9.1 Deslocamento de origem programável ....................................................... 22
9.2 TRANS, ATRANS ....................................................................................... 22
9.3 G58, G9 ................................................................................................. 24
10. Velocidade constante de corte, G96, G97, LIMS .............................................. 26

10.1 Notação dimensional para: raio, diâmetro ................................................ 28
11. Movimento rápido , G0 ................................................................................. 29
12. Interpolação linear, G1 ................................................................................. 31
13. Interpolação circular, G2/G3 ........................................................................ 32
14. Tempo de espera , G4 .................................................................................. 40
15. Controle contínuo da trajetória, G64 .............................................................. 41

16. Chanfro, raio de contorno .............................................................................. 42
17. Correção de raio da ferramenta, G40, G41, G42 ........................................... 46
18. Abertura de roscas com passo constante, G33 ................................................. 51
19. Utilização de subprogramas ............................................................................ 55
20. Chamada de subprograma ............................................................................. 57
21. Subprograma com repetição de programa ....................................................... 59
22. Repetição de trecho do programa ................................................................... 59
23. Ciclo de canais – CYCLE93 ........................................................................... 66
24. Abertura de roscas – CYCLE97 ....................................................................... 72
25. Ciclo de desbaste – CYCLE95 ........................................................................ 77
26. Furação profunda – CYCLE83 ........................................................................ 87
27. Rosca rígida – CYCLE84.................................................................................. 92
28. Lista das funções G ....................................................................................... 95
29. Funções M ................................................................................................... 96
30. Tabelas Técnicas .......................................................................................... 98

1 . Área de trabalho
1.1 Definição do sistema de coordenadas
Cálculos do deslocamento
O cálculo de deslocamento calcula a distância a percorrer
num bloco, considerando todas as translações e
correções.
Em geral:
percurso = valor teórico - valor real + deslocamento do
ponto zero (Z0) + correção de ferramenta (TO)
1.2 Dados de ferramentas (tool offset) e tipo da ferramenta
O parâmetro de ferramenta DP2indica a posição do gume.

Valor de posição 1 a 9 é possível.
X Posição de gume DP2

1 2 3 4 5
P
Z
X
6 7 8 9
P=S
Informação:
As declarações compr. 1, compr. 2 re-
ferem-se ao ponto P na pos.de gume 1-8;
mas em 9 a S (S=P)
Entradas em Efeito
parâmetros de ferram. Valores de desgaste
segundo Compr.1 em Y
DP1 5xy G17: Compr.2 em X
necessidade
DP2 1...9
Compr. 1 em X
DP3 Compr. 1 Pôr os outros G18: Compr. 2 em Z
DP4 Compr. 2 valores a 0.
G19: Compr.1 em Z
DP6 Raio Compr.2 em Y

2. Memória Principal
Os programas principais e sub-programas são arquivados dentro da memória principal do

CNC e assim que necessário podem ser transferidos à memória de trabalho.
2.1 Estrutura e conteúdo de um programa NC
A diretiva para a estrutura do programa de peça é a

norma DIN 66025.
Um programa (NC/de peça) é composto por uma

seqüência de blocos NC (ver seguinte tabela). Cada bloco
representa um passo de usinagem. Num bloco escrevem-
se instruções sob a forma de palavras. O último bloco na
seqüência de execução contém uma palavra especial para
o fim de programa: M2, M17 ou M30.
Bloco Palavra Palavra Palavra ... ;Comentário
Bloco N10 G0 X20 ... ;1.º bloco
Bloco N20 G2 Z37 ... ;2.º bloco
Bloco N30 G91 ... ... ;...
Bloco N40 ... ... ...
Bloco N50 M30 ... ... ;fim de programa (último bloco)
Nomes de programa
Cada programa tem um nome ,que deve ser único e pode

ser livremente escolhido quando da criação do programa
(exceto quando utilizado o formato de fita perfurada),
observando-se as seguintes condições:
• Os dois primeiros caracteres deve ser letras (ou letra
com o caracter sublinhado)
• Ou então: letras ou números
Exemplo: _MPF100 ou
SHAFT ou
SHAFT_2
Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de

programa são exibidos no NC.

2.2 Elementos de linguagem da linguagem de programação
Conjunto de caracteres
Para a criação de programas NC estão à disposição os Atenção:

Seguintes caracteres: Não confundir a letra "O" com o número "0".
Maiúsculas
A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, (O), P, Q, R, S, T,
U, V, W, X, Y, Z
Minúsculas
a, b, c, d, e, f, g, h, i, j, k, l, m, n, o, p, q, r, s, t, u, v, w, x,
y, z
Números
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
Nenhuma diferenciação é feita entre letras minúsculas e

maiúsculas.
Caracteres especiais
% caractere de início de programa (só para a criação de programas no PC externo)
( parêntesis para parâmetros ou em expressões
) parêntesis para parâmetros ou em expressões
[ colchete para endereços ou índices de campo
] colchete para endereços ou índices de campo
< menor que
> maior que
: bloco principal, fim do Label, operador de encadeamento
= atribuição, parte da igualdade
/ divisão, supressão de bloco
* multiplicação
+ adição
– subtração, sinal negativo
" aspas, identificador para cadeia de caracteres
´ apóstrofo, identificador para valores numéricos especiais: hexadecimais, binários
$ identificador para variáveis de sistema
_ caractere de sublinhado, pertencente a letras
? reservado
! Reservado
. ponto decimal
, vírgula, caractere de separação de parâmetros
; início do comentário
& caractere de formatação, tem o mesmo efeito como um caractere em branco
LF fim bloco
Tabulador caractere de separação
Caractere em caractere de separação (Blank)
branco
Caracteres especiais não representáveis são tratados como
caracteres em branco.

Seqüência de palavras dentro de um bloco
Para tornar a estrutura de bloco clara, deve-se dispor as
palavras de um bloco da seguinte maneira:
Exemplo:
N10 G… X… Y… Z… F… S… T… D… M… H…
Endereço Definição
N Endereço do número de bloco
10 Número do bloco
G Função preparatória
X,Y Informação de deslocamento
F Avanço
S Rotação
T Ferramenta
D Número de correção da ferramenta
M Função adicional
Palavras
Programas NC são compostos por blocos; os blocos por palavra palavra palavra
sua vez são compostos por palavras.
Uma palavra da "linguagem NC" é composta por um
caractere de endereço e de um valor numérico.
Em geral, o caractere de endereço da palavra é uma

letra. O valor numérico pode conter um sinal e um ponto End. Seq.cifr End. Seq.cifras End. Seq. cifras
decimal, estando o sinal sempre entre a letra de endereço
e o número. Sinais positivos (+) podem ser omitidos. G01 X-50 S2000
bloco
Blocos e formato do bloco
Um programa NC é composto por diversos blocos, um

bloco é formado, em geral, por (várias) palavras.
Um bloco deve conter todos os dados necessários para a
execução de uma operação, e termina com o caractere
"LF " (LINE FEED = nova linha).
Não é necessário escrever o caractere "LF",que é gerado

automaticamente por uma mudança de linha.
Comprimento do bloco
Um bloco pode conter:
• (até a SW 3.x) no máximo 242 caracteres
(SW 4 e superiores no máximo 512 caracteres
(incluindo os comentários e o caracter de fim de bloco "LF ").

Três blocos, de 66 caracteres no máximo cada um,
são exibidos normalmente no janela de bloco
atual. Comentários também são exibidos.
Mensagens são visualizadas em uma janela de
mensagens.
Endereços
Endereços são identificadores que podem ser fixos como a
rotação do fuso (S), o avanço (F), o raio de círculo (CR) ou
variáveis para eixos (X, Y, ...).
Exemplo:
N10 X100
Endereços Modais/Não modais
Endereços de efeito modal/bloco por bloco

Os valores correspondentes aos endereços de efeito modal
continuam a ser válidos (em todos os blocos sub-
seqüentes), até que um novo valor seja programado, para esse
mesmo endereço.
Endereços de efeito bloco por bloco são válidos apenas no
bloco, no qual foram programados.
o avanço faz efeito até que for
Exemplo: introduzido um novo avanço.
N10 G01 F500 X10
N20 X10
Endereços fixos
Os seguintes endereços são fixos permanentemente:
Endereço Significado (valores predeterminados)

D corretor de ferramenta
F avanço
G função preparatória
H função auxiliar
L chamada de subprograma
M função miscelânea
N bloco secundário
P número de repetição de ciclos de sub-programa
R parâmetro “R” - variável de programa
S velocidade rotativa de fusos
T número de ferramenta
: bloco principal
Exemplo para a programação:

N10 G54 T9 D2

3. Programando uma peça-exemplo
Planejando a sequência de trabalho
Ao criar um programa de NC, a programação em sí, ou

seja, a conversão dos passos de trabalho individuais para
a linguagem do NC, é na maior parte das vezes, somente
uma pequena parte do trabalho de programação.
Antes da programação é necessário planejar e preparar os

passos de trabalho. E quanto mais se estuda de antemão
a divisão e a estrutura do programa NC, mais rápido e
mais fácil se faz a programação, e mais claro e menos
sensível aos erros será o programa.
Programas estruturados de forma clara mostram-se

vantajosos particularmente se forem ser efetuadas, mais
tarde, alterações.
Visto que uma peça não se parece necessariamente com a

outra, não faz sentido, naturalmente, criar cada programa
segundo o mesmo método. Há certas maneiras de
proceder, contudo, que se mostram na maioria dos casos
convenientes e que apresentamos sob a forma de uma
"lista de controle".
1. Preparar o desenho da peça

• especificar o ponto zero da peça
• desenhar o sistema de coordenadas
• calcular coordenadas que eventualmente faltarem
2. Especificar seqüência de usinagem
• momento da utilização da respectiva ferramenta e o
tipo do contorno a ser trabalhado por esta
ferramenta.
• A seqüência da usinagem dos elementos individuais
da peça.
• Quais tarefas individuais repetem-se e devem ser
armazenados num subprograma?
• Há eventualmente em outros programas de peças ou
subprogramas contornos de peça semelhantes que
poderiam ser reutilizados?
• Onde é conveniente ou necessário efetuar o
deslocamento do ponto zero, a rotação, a
espelhamento ou a alteração da escala (conceito de
Frame)?

3. Organizar o plano de trabalho
Especificar, passo por passo, todas as operações de
trabalho da máquina, tais como:
• movimentos rápidos para o posicionamento
• troca de ferramentas
• liberação para controle das medidas
• quando ligar e desligar o fuso e refrigeração
• carregar os dados de ferramenta
• alimentação
• correção da trajetória
• aproximar se do contorno
• afastar-se do contorno
• etc.
4. Traduzir passos de trabalho para a linguagem

de programação
Escrever cada passo individual como bloco NC (ou blocos
NC).
5. Resumir todos os passos individuais em um

programa.

3.1 Exemplo de programação para uma aplicação de torneamento
O exemplo de programação contém programação em raio e compensações de raio da ferramenta.
Exemplo de programação
%_N_1001_MPF ;Nome do programa
N5 G0 G53 X280 Z380 D0 ;Ponto inicial

N10 TRANS X0 Z250 ;Deslocamento de ponto zero
N15 LIMS=4000 ;Limite de rotação (G96)
N20 G96 S250 M3 ;Seleção de velocidade de corte constante
N25 G90 T1 D1 M8 ;Seleciona a ferramenta e seus corretores
N30 G0 G42 X-1.5 Z1 ;Ativa a ferramenta com compensação do raio
N35 G1 X0 Z0 F0.25
N40 G3 X16 Z-4 I0 K-10 ;Raio 10
N45 G1 Z-12
N50 G2 X22 Z-15 CR=3 ;Raio 3
N55 G1 X24
N60 G3 X30 Z-18 I0 K-3 ;Raio 3
N65 G1 Z-20
N70 X35 Z-40
N75 Z-57
N80 G2 X41 Z-60 CR=3 ;Raio 3
N85 G1 X46
N90 X52 Z-63
N95 G0 G40 G97 X100 Z50 M9 ; Desliga compensação do raio da ferramenta e aproxima
para troca de ferramenta
N100 T2 D2 ; Chama a ferramenta e seleciona seu corretor
N105 G96 S210 M3 ; Seleção de velocidade de corte constante
N110 G0 G42 X50 Z-60 M8 ; Ativa a ferramenta com compensação do raio
N115 G1 Z-70 F0.12 ; Diâmetro 50
N120 G2 X50 Z-80 I6.245 K-5 ; Raio 8
N125 G0 G40 X100 Z50 M9 ; Recua a ferramenta e cancela a compensação do raio da
ferramenta
N130 G0 G53 X280 Z380 D0 M5 ;Movimento para a posição de troca de ferramentas
N135 M30 ;Fim de programa

45°
X
R8
R3
R3
Ø 50
R3 R10
Ø 35
Ø 30
Ø 16
Z
4
12
15
18
20
40
57
60
62
70
80
Fabricante da Máquina
Os dados de máquina devem ser corretamente
configurados antes que um programa possa rodar na
máquina.

4. Descrição dos pontos da peça
4.1 Sistemas de coordenadas da peça
Para que a máquina ou o controle possa trabalhar com as Torno:

posições especificadas, estas têm de ser declaradas em
um sistema de referência que corresponda aos sentidos
Y+
dos movimentos dos carros de eixos. Para tal, utiliza-se um
sistema de coordenadas com os eixos X, Y e Z. X+
Segundo a norma DIN 66217, utilizam-se para máquinas Z-
ferramenta sistemas de coordenadas retangulares 90°
(cartesianas) de rotação à direita.
O ponto zero da peça (W) é a origem do sistema de W 90° 90°

coordenadas da peça. De vez em quanto é conveniente,
ou até mesmo necessário, declarar posições negativas. Por X-
isso as posições, as quais se encontram à esquerda do Z+
ponto zero, recebem um sinal negativo (–).
Y-
4.2 Definição das posições da peça
Para tornos basta um só plano para descrever o

contorno.
Exemplo:
Os pontos P1 a P4 são determinados pelas coordenadas

seguintes:
P1 corresponde a X25 Z-7.5

P2 corresponde a X40 Z-15
Exemplo:
Os pontos P1 e P2 são definidos pelas seguintes
coordenadas: X+ X+
P1 corresponde a X-20 Y-20 Z23

P2 corresponde a X13 Y-13 Z27
P2
Y+
13
P2 Z+
20
P1 P1
P1
13 23
20 27

5. Dimensão absoluta
Exemplo para torno:

Posições especificadas em dimensão absoluta para os
pontos P1 a P4, em relação ao ponto zero:
P1 corresponde a X25 Z-7.5
5.1 Dimensões absolutas/incrementais, G90/G91
Programação
Dimensionamento absoluto
G90
X=AC(…) Y=AC(…) Z=AC(…)
Dimensionamento incremental
G91 or
X=IC(…) Y=IC(…) Z=IC(…)
Explicação dos parâmetros
XYZ designações de eixos dos eixos a posicionar

=AC dimensão absoluta (não modal)
=IC dimensão incremental (não modal)
Função
Por meio dos comandos G90/G91 e dos parâmetros AC/IC não modais, faz-se a
descrição de um posicionamento.
Procedimento
Y
Introdução de dimensões absolutas, G90
Estas dimensões referem-se ao ponto zero do sistema de coordenadas atualmente
válido. Programa-se para onde a ferramenta deverá ir, p. ex. no sistema de
coordenadas da peça.
G91
35
Introdução de dimensões incrementais, G91

G90
85
20
Estas dimensões referem-se ao último ponto do atingido por um posicionamento.

Programa-se a distância a ser percorrida pela ferramenta.
30
Introdução de dimensões absolutas ou incrementais de efeito não

modal AC, IC 10 50
G91
Por meio de AC é possível, quando G91 ativo, a introdução de dimensões
60
absolutas não modais para eixos individuais. Por meio de IC é possível, quando G90
G90 ativo, a introdução de dimensões incrementais não modais para eixos
individuais.
Mais informações
Em geral, os comandos G90 ou G91 fazem efeito sobre todos os eixos
programados nos respectivos blocos NC subseqüentes.
Ambos os comandos têm efeito modal.
Em tornos convencionais é comum interpretar-se os blocos programados de forma

incremental como sendo programados em raio, enquanto as dimensões expressas
em diâmetro são válidas para o sistema absoluto de coordenadas. Esta convensão
em diâmetro são válidas para o sistema absoluto de coordenadas. Esta convensão
para G90/G91 é realizada através dos comandos DIAMON, DIAMOF ou DIAM90.
Informações adicionais podem ser encontradas em “Funções especiais de

torneamento” (seção 4.13) deste manual de programação.
Introduzem-se as distâncias a percorrer em coordenadas
absolutas referentes ao ponto zero da peça.
As coordenadas dos centros I e J para a interpolação

circular são declaradas, bloco por bloco, em coordenadas
absolutas, porque o centro do círculo é programado,
segundo padrão, – independentemente de G90/G91 – na
dimensão incremental.
N10 G90 G0 X45 Y60 Z2 T1 S2000 M3 introdução de dimensões absolutas, em

movimento rápido para a posição XYZ,
ferramenta, ligar fuso à direita
N20 G1 Z-5 F500 avanço da ferramenta
N30 G2 X20 Y35 I=AC(45) J=AC(35) centro do círculo em dimensão absoluta
Ou
N30 G2 X20 Y35 I0 J-25 centro do círculo em dimensão incremental
N40 G0 Z2 sair
N50 M30 fim de bloco
N5 T1 D1 S2000 M3 Ferramenta, ligar fuso à direita
N10 G0 G90 X11 Z1 introdução de dimensões absolutas, em
movimento rápido para a posição XYZ
N20 G1 Z-15 F0.2 Avanço da ferramenta
N30 G3 X11 Z-27 I=AC(-5) K=AC(-21) centro do círculo em dimensão absoluta
Ou
N30 G3 X11 Z-27 I-8 K-6 centro do círculo em dimensão incremental
N40 G1 Z-40 Sair
N50 M30 fim de bloco
5.2 Dimensão incremental

Exemplo para torno:
Posições especificadas em dimensão incremental para os
pontos P1 a P4:
G90 P1 corresponde a X25 Z-7.5
;(c/ relação ao ponto zero)
G91 corresponde a X15 Z-7.5

;(c/ relação ao P1)
G91 P3 corresponde a Z-10
;(c/ relação à P2)
G91 P4 corresponde a X20 Z-10
;(c/ relação à P3)
Quando DIAMOF ou DIAM90 estiverem ativos, os
percursos serão programados em raio com G91.

Programação
Programação de dimensões incrementais G91 ou
X=IC(…) Y=IC(…) Z=IC(…)
• Sem movimento quando ativado o corretor de
ferramenta
SD 42442 TOOL_OFFSET_INCR_PROG = 0
• Sem movimento quando ativado o deslocamento de
ponto zero
SD 42440 FRAME_OFFSET_INCR_PROG = 0
SD 42440 FRAME_OFFSET_INCR_PROG = 0
O deslocamento de ponto zero ativado não
será percorrido.
SD 42442 TOOL_OFFSET_INCR_PROG = 0
O corretor de ferramenta ativado não será
percorrido.
Função
Para aplicações como desbaste, é necessário percorrer as
medidas programadas somente em coordenadas
incrementais. Quando ativados deslocamentos de ponto
zero ou corretores de ferramentas estes não devem ser
percorridos.
Este recurso pode ser ativado separadamente através dos
SDs FRAME_OFFSET_INCR_PROG (ponto zero) e
TOOL_OFFSET_INCR_PROG (corretores de ferramenta).
• G54 contém um deslocamento de 25 em X
• SD 42440 FRAME_OFFSET_INCR_PROG = 0 (sem movimento do ofset ativado)
N10 G90 G0 G54 X100

N20 G1 G91 X10 Movimenta X em 10 mm, a diferença em relação ao
deslocamento não é percorrida
N30 G90 X50 Leva X à posição X75, os deslocamentos de ponto zero são
percorridos

6. Dimensões métricas/polegadas, G70/G71
Programação
Chamada
G70 or G71
Explicação das instruções
G70 dimensão em polegadas

G71 dimensão no sistema métrico
Função
Segundo as inscrições de cotas no desenho de execução é possível
programar dados geométricos referentes à peça alternativamente em
dimensões métricas ou no sistema Inglês (polegadas).
A partir do SW5, a funcionalidade de G70/G71 foi expandida com
G700/G710. Em adição aos parametros geométricos, os prâmetros
tecnológicos, como o avanço F, são também interpretados no programa no
sistema de unidades definido em G700/G710.
Procedimento
G70 ou G71
Os seguintes dados geométricos podem ser convertidos pelo controle (com
tolerâncias necessárias) no sistema de medidas não ajustado e assim
introduzidos diretamente (vide exemplo):
• Informações de deslocamento X, Y, Z, , …
• Coordenadas de ponto intermediário I1, J1, K1 parâmetros de
interpolação I, J, K e raio do círculo CR na programação da trajetória
circular
• Passo da rosca
• Deslocamentos programáveis do ponto zero (TRANS TRANS)
• Raio polar RP

Todos os outros dados, tais como avanços, correções de ferramenta ou
deslocamentos de origem são interpretados (quando utilizados
G70/G71)no sistema de medidas preestabelecido através de dados de
máquina (MD 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC).
A representação das varáveis de sistema e dados de máquina é também
interpretada no contexto das funções G70/G71.
Mudança entre a introdução de dimensões em polegadas
e no sistema métrico com ajuste básico de dimensões
métricas (G70/G71).
N10 G0 G90 X20 Y30 Z2 S2000 M3 T1 ajuste básico de dimensões métricas
N20 G1 Z-5 F500 com avanço para Z [mm/min]
N30 X90
N40 G70 X2.75 Y3.22 introdução das posições em polegada, G70
faz efeito até a desseleção com G71 ou ao fim
de programa
N50 X1.18 Y3.54
N60 G71 X 20 Y30 introdução das posições em mm
N70 G0 Z2 M30 sair com movimento rápido, fim de programa
6.1 Designações de planos
Dois eixos de coordenadas especificam um plano. O Torno:

terceiro eixo de coordenadas está verticalmente sobre esse
plano e determina a direção da alimentação da Y
ferramenta (p. ex. para a usinagem 2½ D). 7
X
G1
Durante a programação é necessário informar ao controle
o plano no qual está sendo efetuado o trabalho, para que G1
os valores de compensação de ferramenta sejam utilizados 9
corretamente. O plano tem influência também em certos
modos da programação de elementos circulares e em G1
coordenadas polares. 8
Os planos de trabalho são designados no programa NC

com G17, G18 e G19 da seguinte maneira:
Plano Designação Direção da alimentação

X/Y G17 Z
Z/X G18 Y
Y/Z G19 X

7. Posição dos pontos zero
Na máquina NC são definidos os diferentes pontos zero e
pontos de referência. Estes são pontos de referência dos
X
quais R
• se deve aproximar a máquina e B
• aos quais se refere a programação da cotação da
peça. M A W Z
Estes pontos são:

M = ponto zero da máquina
A = ponto de limitador. Pode coincidir com o ponto
zero da peça (só para tornos)
W = zero da peça = partida do programa
B = ponto inicial. Pode ser especificado através do
programa. Aqui começa a 1.ª ferramenta da usinagem.
R = ponto de referência. Posição especificada por
cames e pelo sistema de medição. A distância ao ponto
zero da máquina M tem de ser
conhecida, para pôr a posição de eixo nesta
posição exatamente neste valor.
Os desenhos juntos explicam os pontos zero e pontos de
referência para tornos e máquinas de furar/fresar.
8. Posição dos sistemas de coordenadas

8.1 Visão geral dos vários sistemas de coordenadas
A posição do sistema de coordenadas em relação à máquina depende

do tipo da máquina. As direções dos eixos seguem a chamada "Regra
dos três dedos" da mão direita (segundo DIN 66217)
Quando estamos diante da máquina o dedo médio da mão direita
mostra no sentido contrário da alimentação do fuso principal. Então
designa:
• o polegar a direção +X
• o dedo indicador a direção +Y
o dedo médio a direção +Z
Se existirem vários sistemas de coordenadas da máquina (p. ex.
transformação de 5 eixos), projeta-se a cinemática de máquina,
através da transformação interna, sobre o sistema de coordenadas no
qual se faz a programação.

Y+
M X+
W
Z+
8.2 Sistema de coordenadas da máquina
O sistema de coordenadas da máquina é formado por

todos os eixos de máquina fisicamente existentes.
No sistema de coordenadas da máquina estão definidos
os pontos de referência, os pontos da troca de ferramenta
e de paletas (pontos fixos da máquina).
Se for programado diretamente no sistema de
coordenadas da máquina (possível em algumas funções
G), refere-se diretamente aos eixos físicos da máquina.
Neste caso uma fixação eventualmente existente da peça
não é considerada.
A posição do sistema de coordenadas em relação à
máquina depende do tipo da máquina. As direções dos
eixos seguem a chamada "Regra dos três dedos" da mão
direita (segundo DIN 66217).
Quando estamos diante da máquina o dedo médio da

mão direita mostra no sentido contrário da alimentação
do fuso principal. Então designa:
• o polegar a direção +X
• o dedo indicador a direção +Y
o dedo médio a direção +Z

9. Deslocamentos de origem programáveis, G54 a G599
Programação
Chamada
G54 ou G55 ou G56 ou G57
Desligar
G53
Explicação das instruções
G53 Cancelamento não modal dos deslocamentos ajustáveis e programáveis de

ponto zero
G54 até G57 Chamada do segundo até quinto deslocamento de origem
Função
O deslocamento de origem relaciona o ponto zero da
peça ao ponto zero do sistema base de coordenadas para
todos os eixos.
Para torneamento, p.e., o deslocamento de origem para Torno:
For turning, e.g. the offset value for apertar a placa é
carregado em G54.
X
M W
G54

9.1 Deslocamento de origem programável
9.2 TRANS, ATRANS
Programação
TRANS X… Y… Z… (programada em bloco de NC separado)
ATRANS X… Y… Z… (programada em bloco de NC separado)
Explicação dos comandos e parâmetros
TRANS Deslocamento de origem absoluto, referente ao ponto zero atualmente válido

da peça, ajustado com G54 até G599.
ATRANS Como TRANS, mas com deslocamento aditivo do ponto zero
XYZ Valor de deslocamento em direção do eixo especificado
Função Fresa:
A função TRANS/ATRANS permite programar, para todos Z

os eixos de trajetória e de posicionamento, deslocamentos
de origem na direção do respectivo eixo declarado. ZM
Através disso é possível trabalhar com pontos zero
YM
alternativos. Por exemplo, no caso de operações de
usinagem repetidas em posições diferentes da peça. Y
TR A N S
X
4
G5
XM
Torno:
M W
G54 TRANS

Procedimento
Instrução de substituição, TRANS X Y Z
Deslocamento de origem pelos valores de posicionamento programados nas respectivas
direções de eixo declaradas (eixos de trajetória, eixos síncronos e eixos de posicionamento).
Como referência é utilizado o deslocamento ajustável do ponto zero declarado em último
lugar (G54 até G599).
O comando TRANS apaga todos os Frames programáveis anteriormente definidos.
Um deslocamento que deve basear-se em Frames já existentes, é programado com ATRANS.
Instrução aditiva, ATRANS X Y Z

Deslocamento de origem pelos valores de deslocamento
programados nas respectivas direções de eixos declaradas.
Como referência é utilizado o ponto zero atualmente válido ou o

programado em último lugar.
Desligar Deslocamento de origem programável
Para todos os eixos:
TRANS (sem declarar o eixo)
Todos os Frames anteriormente programados são

apagados. O deslocamento ajustável do ponto zero é
mantido.
Exemplo de programação Fresa:
Nesta peça as formas ilustradas existem várias vezes em Y Y

um programa. M
A seqüência de usinagem para esta forma está X

armazenada no subprograma.
Através do deslocamento de origem ajustam-se somente Y Y

50
os respectivos pontos zero da peça necessários. Depois

disso chama-se o subprograma.
X X
10
4
G5
X
M
10
50
N10 G1 G54 Plano de trabalho X/Y, ponto zero da peça
N20 G0 X0 Y0 Z2 Ir para o ponto de partida
N30 TRANS X10 Y10 Deslocamento absoluto
N40 L10 Chamada de subprograma
N50 TRANS X50 Y10 Deslocamento absoluto
N50 TRANS X50 Y10 deslocamento absoluto

N60 M30 Fim de programa
Torno:
M W
130
140
150
N.. ...
N10 TRANS X0 Z150 Deslocamento absoluto
N20 TRANS X0 Z140 (ou ATRANS Z-10) Deslocamento absoluto
N30 TRANS X0 Z130 (ou ATRANS Z-10) deslocamento absoluto
N.. ...
9.3 G58, G59: ZO axial programável
Programação
G58 X… Y… Z… A… (programado em bloco NC separado)
G59 X… Y… Z… A… (programado em bloco NC separado)
G58 Substitui o componente de translação absoluto do deslocamento de origem

programável pelo eixo especificado, no entanto, o deslocamento de origem
aditivo mantém-se válido, (em relação ao zero peça definido com G54 a
G599)
G59 Substitui o componente de translação absoluto do deslocamento de origem
programável pelo eixo especificado, no entanto, o deslocamento de origem
absoluto mantém-se válido
XYZ Valor dos deslocamentos na direção do eixo especificado

Função
G58 e G59 permitem a translação dos componentes do
deslocamento de origem programável (frame) pelo valor
especificado para o eixo. As seguintes funções estão
disponíveis
• Componente absoluta (G58, deslocamento grosseiro)
• Componente aditivo (G59, deslocamento fino)
Estas funções podem ser utilizadas somente quando o

deslocamento fino estiver configurado.
Caso G58 ou G59 sejam utilizados sem que a
configuração do deslocamento fino tenha sido realizada, o
alarme "18312 canal %1 bloco %2 frame: deslocamento
fino não configurado" será exibido.
N...
N50 TRANS X10 Y10 Z10 ; Componente de translação absoluta X10 Y10 Z10
N60 ATRANS X5 Y5 ; Componente de translação aditiva X5 Y5 = Deslocamento
total X15 Y15 Z10
N70 G58 X20 ; Componente de translação absoluta X20 + adit. X5 Y5
= Deslocamento total X25 Y15 Z10
N80 G59 X10 Y10 ; Componente de translação aditiva X10 Y10 + absoluto.
X20 Y 10 = Deslocamento total X30 Y20 Z10
N...

10. Velocidade constante de corte, G96, G97, LIMS
Programação
G96 S…
G97
LIMS=…
Explicação dos comandos
G96 Ligar velocidade constante de corte

S Velocidade de corte em m/min
G97 Desligar velocidade constante de corte
LIMS Limitação da velocidade de rotação com G96 ativo
Função
reduzir velocidade
Com G96 ligado, altera-se automaticamente a rotação de rotativa de fuso
fuso – dependendo do respectivo diâmetro da peça – de
forma que permaneça constante a velocidade de corte S
em m/min no gume de ferramenta.
Disso resultam superfícies torneadas uniformes e, em
conseqüência disso, uma melhor qualidade da superfície
usinada.
velocidade
de corte
constante
velocidade rotativa
de fuso aumentada
Procedimento
Gama de valores para Velocidade de corte S
A resolução pode ser ajustada através de dado de máquina.
A gama para a velocidade de corte é de 0.1 r/min a 9999 9999.9 r/min.
Para G70: Velocidade de corte em pés/min
Ajuste do avanço F
Com G96 ligado, ativa-se automaticamente G95 "Avanço em mm/rotação.
Se G95 ainda não tiver sido ligado terá que ser ajustado, quando da chamada de
G96, um novo valor de avanço F (p.ex. converter o valor F de mm/min em
mm/rotação).

Limite superior da velocidade de rotação LIMS
Quando se trabalhar uma peça com grandes diferenças
de diâmetro, convém declarar uma limitação da
velocidade de rotação. Assim é possível excluir números
de rotações demasiadamente elevados no caso de
diâmetros pequenos.
LIMS produz efeito em G96 e G97.
Exemplo:
N10 G96 S100 LIMS=2500
Limitação da velocidade de rotação em 2500 r/min
LIMS
A rotação limite programada com G26 ou especificada através de dados de máquina não
pode ser excedida.
Trabalhar em movimento rápido

Ao trabalhar em movimento rápido G0, não são efetuadas alterações da velocidade de
rotação.
Exceção: Ao se aproximar do contorno em movimento rápido e o próximo bloco NC
contém um comando de deslocamento G1, G2, G3…, ajusta-se a velocidade de rotação
para o próximo comando de trajetória já durante a execução do bloco de aproximação
G0.
Desligar velocidade constante de corte, G97

Após G97 o controle interpreta uma palavra S de novo como rotação de fuso em
rotações/min.
Se não for declarada uma nova rotação de fuso, mantém-se a velocidade de rotação
ajustada anteriormente por G96.
Mais informações
• A função G96 também pode ser desligada com G94 ou G95.
Neste caso, é válida a velocidade de rotação S programada em último lugar para a
usinagem seguinte.
• A partir do SW 4.2, G97 pode ser programado também sem G96 ter sido
anteriormente programado. A função tem o mesmo efeito como G95, adicionalmente
faz efeito um LIMS programado.
O eixo transversal tem de estar definido através de dado de máquina.

05.98
10.1 Notação dimensional para: raio, diâmetro

Programação
DIAMON
DIAMOF
DIAM90 (SW 4.4 em diante)
Explicação
Dimensionamento absoluto (G90) Dimensionamento incremental (G91)

DIAMOF Raio (ajuste padrão, vide Raio
instruções do fabricante da
máquina)
DIAMON Diâmetro Diâmetro
DIAM90 Diâmetro Raio
Função
Através da escolha livre entre a indicação do diâmetro ou
do raio é possível aceitar as dimensões diretamente, sem
conversão, do desenho técnico. DIAMON X DIAMOF X
Depois de ligar DIAMON/DIAM90 notam-se as dimensões
para o eixo transversal especificado como diâmetro. .
Os valores de diâmetro aplicam-se aos seguintes dados:
R15
R10
W W
• exibição da posição atual do eixo transversal no Z Z
D20
D30
sistema de coordenadas da peça

• modo JOG: incrementos para o modo incremental e
o modo de manivela
Programação
• Posições finais, independentemente de G90/G91 Parâmetros de interpolação em G2/G3,
se estes estiverem programados absolutamente com AC
• Leitura dos valores atuais no sistema de coordenadas da peça em MEAS, MEAW, $P_EP[X],
$AA_IW[X] (ver „Preparação do trabalho“)
A programação de DIAMOF permite comutar, em qualquer tempo o raio como notação
dimensional.
Mais informações
Da SW 4.4 em diante, o comando DIAM90 ativa
A programação em diâmetro para G90 e em raio para G91.
Após a ativação de DIAM90, o valor de posição do eixo transversal é exibido em diâmetro,

independente do tipo de movimentação (G90 ou G 91). Isto também se aplica na leitura de
valores reais no sistema de coordenadas da peça, com MEAS, MEAW, $P_EP[x] e $AA_IW[x].

N10 G0 X0 Z0 Ir para o ponto inicial

N20 DIAMOF Desligar introdução do diâmetro
N30 G1 X30 S2000 M03 F0.7 Eixo X = eixo transversal; entrada de raio ativa
Ir para a posição de raio X30
N40 DIAMON Ativa dimensões em diâmetro
N50 G1 X70 Z-20 Movimenta para a posição X70 e Z–20 em diâmetro
N60 Z-30
N70 DIAM90 Programação absoluta em raio e incremental em Ø.
N80 G91 X10 Z-20 Incremento
N90 G90 X10 Dimensão absoluta
N100 M30 Fim do programa
11. Movimento rápido , G0

Programação
G0 X… Y… Z …
G0 AP=… RP=…
XYZ Ponto final em coordenadas cartesianas

AP= Ponto final em coordenadas polares (ângulo)
RP= Ponto final em coordenadas polares (raio)
Função
Os movimentos rápidos são utilizados para o
posicionamento rápido da ferramenta, para contornar a
peça ou para aproximar-se de pontos da troca de
ferramenta.
Essa função não é apropriada para a usinagem de peças!
Procedimento
O movimento da ferramenta programado com G0 é
executado à máxima velocidade de posicionamento
possível (movimento rápido). A velocidade da marcha
rápida está especificada no dado de máquina
separadamente para cada eixo.
Se o movimento rápido for executado simultaneamente em

vários eixos, a velocidade da marcha rápida é
determinada pelo eixo que necessita para a sua parte da
trajetória o maior tempo.
Mais informações
G0 tem efeito modal.

Exemplo de programação Torno:
G0 é utilizado para aproximação de posições de partida Y

ou de pontos da troca de ferramenta, etc.
N6
0
N2
0
65
20
X
30
80
N10 G90 S400 M3 Introdução de dimensões absolutas, fuso à direita

N20 G0 X30 Y20 Z2 Aproximar-se da posição de partida
N30 G1 Z-5 F1000 Alimentação da ferramenta
N40 X80 Y65 Percorrer uma linha reta
N50 G0 Z2
N60 G0 X-20 Y100 Z100 M30 Liberar a ferramenta, fim de programa
Torno:
N10 G90 S400 M3 Introdução de dimensões absolutas, fuso à

direita
N20 G0 X25 Z5 Aproximar-se da posição de partida
N30 G1 G94 Z0 F1000 Alimentação da ferramenta
N40 G95 Z-7.5 F0.2
N50 X60 Z-35 Percorrer uma linha reta
N60 Z-50
N70 G0 X62
N80 G0 X80 Z20 Liberar a ferramenta
G0 não pode ser substituído por G.

12. Interpolação linear, G1
Programação
G1 X… Y… Z … F…
G1 AP=… RP=… F…

AP= Ponto final em coordenadas polares (ângulo)
RP= Ponto final em coordenadas polares (raio)
F Velocidade de avanço em mm/min
Função
Com G1 a ferramenta é posicionada sobre linhas retas
paralelas ao eixo, inclinadas ou retas de qualquer posição
no espaço. A interpolação linear
possibilita a produção de superfícies tridimensionais,
ranhuras etc.
Exemplo:
G1 G94 X100 Y20 Z30 A40 F100
Aproxima-se do ponto final em X, Y, Z com avanço 100

mm/min, o eixo rotativo A é posicionado como eixo
síncrono a medida que forem terminados ao mesmo
tempo todos os quatro movimentos.
Mais informações
G1 tem efeito modal. Para a usinagem é necessário
declarar a velocidade rotativa de fuso S e o sentido de
rotação de fuso M3/M4.
Mediante FGROUP podem ser especificados grupos de
eixos, aos quais se aplica o avanço ao longo da trajetória F.
Para mais informações ver capítulo 5
Y Y
Produção de uma ranhura: A ferramenta move-se do
ponto inicial para o ponto final na direção X/Y.
Simultaneamente ocorre a alimentação na direção Z.
80
20
Z
20 X 2
80
15

N10 G17 S400 M3 Seleção do plano de trabalho, fuso à direita
N20 G0 X20 Y20 Z2 Ir para a posição de partida
N40 X80 Y80 Z-15 Percorrer uma linha reta inclinada
N50 G0 Z100 M30 Liberar para a troca de ferr. fim de programa
Torno:
X+ X+
6
20
Y+ Y- Z+
6 3
20
X- X-
N10 G17 S400 M3 Seleção do plano de trabalho, fuso à direita

N20 G0 X40 Y-6 Z2 Ir para a posição de partida
N40 X12 Y-20 Percorrer uma linha reta inclinada
N50 G0 Z100 M30 Recuar para troca de ferramenta
13. Interpolação circular, G2/G3

Programação
G2/G3 X… Y… Z… I… J… K…
G2/G3 AP=… RP=…
G2/G3 X… Y… Z… CR=…
G2/G3 AR=… I… J… K…
G2/G3 AR=… X… Y… Z…
G2 Ir sobre uma trajetória circular no sentido horário

G3 Ir sobre uma trajetória circular no sentido anti-horário

IJK Centro do círculo em coordenadas cartesianas (na direção X, Y, Z)
AP= Ponto final em coordenadas polares, (ângulo)
RP= Ponto final em coordenadas polares, (raio do círculo)
CR= Raio do círculo
AR= Ângulo de abertura
Não existe limitação prática no tamanho máximo do raio programado.

Função
A interpolação circular permite produzir círculos inteiros ou arcos de círculo.
Procedimento Z
Declaração do plano de trabalho

O controle precisa para o cálculo do sentido de rotação
circular – G2 no horário /G3 no sentido anti-horário –
da declaração do plano de trabalho (G17 até G19). Y
Convém declarar o plano de trabalho sempre. X
Exceto: G3 G2
É possível produzir círculos também fora do plano de

trabalho selecionado (não no caso do ângulo de G2 G 3
abertura declarado e de uma elipse). Neste caso, o G3 G2

plano de círculo é determinado pelos endereços de eixo
declarados como posição final do círculo.
Mais informações Y
G2/G3 tem efeito modal.
X
7
Mediante FGROUP é possível especificar os eixos a G1
posicionar com avanço programado.
Para mais informações ver capítulo 5. G1
9
O controle oferece diferentes possibilidades da
programação de movimentos circulares. Assim é possível G1
8
converter diretamente cada espécie de dimensionamento
de desenho.
A descrição detalhada encontra-se nas páginas Z

seguintes.
Programação de elementos circulares com

centro e ponto final
O movimento circular descreve-se:
• pelo ponto final em coordenadas cartesianas X, Y, Z
e
• pelo centro do círculo sob os endereços I, J, K.
Que significam:
I: coordenada do centro de círculo na direção X
J: coordenada do centro de círculo na direção Y
K: coordenada do centro de círculo na direção Z
Se o círculo for programado com centro, mas sem ponto

final, forma-se um círculo inteiro.

Programação em dimensões absolutas e
incrementais
As pré definições de G90/G91, dimensão absoluta ou

incremental, só se aplicam ao ponto final do círculo. As
Fresa:
coordenadas de centro I, J, K introduz-se, segundo
padrão, em dimensão incremental, referentes ao ponto ponto inicial
inicial do círculo. Y
do círculo
O centro declarado em dimensão absoluta, referente ao
30.211
ponto zero da peça, é programado de forma não modal J
J = AC(...)
com:
I=AC(…), J=AC(…), K=AC(…)
I
Exemplo Dimensão incremental:
50.000
ponto final do círculo
N10 G0 X67.5 Y80.211
38.029
N20 G3 X17.203 Y38.029 I–17.5 J–30.211 .
F500 50.000
X
17.203 17.500
Ex: Exemplo Dimensão absoluta:
N10 G0 X67.5 Y80.211 I = AC(...)
N20 G3 X17.203 Y38.029 I=AC(50)
J=AC(50)
Um parâmetro de interpolação I, J, K com o valor 0 não

tem de ser programado, mas o segundo parâmetro
correspondente tem de ser declarado em todo o caso.
Exemplo Dimensão incremental: Torno:

N120 G0 X12 Z0
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 I-3.335 K-29.25
N135 G1 Z-95
Exemplo Dimensão absoluta:

N120 G0 X12 Z0
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 I=AC(33.33)
K=AC(-54.25)
N135 G1 Z-95

Programação de elementos circulares com raio Fresa:
e ponto final CR = -...
Y
O movimento circular é descrito:
• pelo raio do círculo CR= e CR
=3
• pelo ponto final em coord. cartesianas X, Y, Z. 4.9
13
80.511
Além do raio do círculo é necessário declarar, pelos sinais
+/– , se o ângulo de posicionamento deve ser superior ou
inferior a 180°. Um sinal positivo não tem de ser escrito.
Significam:
38.029
CR=+…: ângulo inferior ou igual a 180° CR = +...
CR=– …: ângulo superior a 180°
X
Exemplo: 17.203
67.500
N10 G0 X67.5 Y80.211

N20 G3 X17.203 Y38.029 CR=34.913 F500
Nesta maneira de programação não é necessário

declarar o centro. Círculos inteiros (ângulo de
posicionamento 360°) não se programa com CR=, mas
sim através do ponto final do círculo e de parâmetros de
interpolação.
Exemplo: Torno:
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 CR=30
N135 G1 Z-95
X
30
Z
25
Ø 70
Ø 40
75
95

Programação de elementos circulares com
ângulo de abertura e centro ou ponto final
O movimento circular é descrito:
• pelo ângulo de abertura AR= e
• pelo ponto final em coordenadas cartesianas X, Y, Z
ou
• pelo centro do círculo sob os endereços I, J, K
Fresa:
Significam:
ponto inicial
AR=: ângulo de abertura, gama de valores 0° a 360° do círculo
Y
Significado de I, J, K : ver páginas anteriores.
30.211
°
Círculos inteiros (ângulo de posicionamento 360°) não
34
J
0.1
14
podem ser programados com AR=, mas sim tem de ser
programados através do ponto final do círculo e
parâmetros de interpolação.
I
50.000
Exemplo:
38.029
N10 G0 X67.5 Y80.211 ângulo de abertura
N20 G3 X17.203 Y38.029 AR=140.134 F500

ou
N20 G3 I–17.5 J–30.211 AR=140.134 F500 X
17.203 17.500
50.000
Exemplo: Torno:
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 AR=135.944
Ou
N130 G3 I-3.335 K-29.25 AR=135.944
Ou
N130 G3 I=AC(33.33) K=AC(-54.25)
AR=135.944
N135 G1 Z-95

Programação de elementos circulares com Fresa:
ponto inicial
coordenadas polares do círculo
O movimento circular é descrito: Y
• pelo ângulo polar AP=
30.211
• e pelo raio polar RP=
°
34
J
0.1
14
Aplica-se a seguinte declaração:
O pólo está situado no centro do círculo. I

O raio polar corresponde ao raio do círculo.
50.000
38.029
ângulo de abertura
Exemplo:
N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G111 X50 Y50 X
N30 G3 RP=34.913 AP=200.052 F500 17.203 17.500
50.000
Exemplo: Torno:
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G111 X33.33 Z-54.25
N135 G3 RP=30 AP=142.326
N140 G1 Z-95

Exemplo de programação Fresa:
Nas seguintes linhas de programa Você pode encontrar

um exemplo de entrada para cada possibilidade da Y
programação de elementos circulares. As dimensões
necessárias para tal podem ser vistas no desenho. 52°
.0
3
00
.91
2
=34
AP =
RP
80.511
50.000
11
G1
X
50.000
67.500
N10 G0 G90 X133 Y44.48 S800 M3 Ir para o ponto de partida

N20 G17 G1 Z-5 F1000 Alimentação da ferramenta
N30 G2 X115 Y113.3 I-43 J25.52 Ponto final do círculo, centro em dimensão
incremental
Ou
N30 G2 X115 Y113.3 I=AC(90) J=AC(70) Ponto final do círculo, centro em dimensão
absoluta
Ou
N30 G2 X115 Y113.3 CR=-50 Ponto final do círculo, raio do círculo
Ou
N30 G2 AR=269.31 I-43 J25.52 Ângulo circular, centro em dim. incremental
Ou
N30 G2 AR=269.31 X115 Y113.3 Ângulo circular, ponto final do círculo

Torno:
2 .3 2 6°
14
5 .94 4°
13
30
Ø 33.33
25
Ø 12
Ø 70
Ø 40
54.25
75
95
N.. ...
N120 G0 X12 Z0
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Y-75 I-3.335 K-29.25 Ponto final do círculo, centro em dimensão
incremental
Ou
N130 G3 X70 Y-75 I=AC(33.33) Ponto final do círculo, centro em dimensão
K=AC(-54.25) absoluta
Ou
N130 G3 X70 Z-75 CR=30 Ponto final do círculo, raio do círculo
Ou
N130 G3 X70 Z-75 AR=135.944 Ângulo, ponto final do círculo
Ou
N130 G3 I-3.335 K-29.25 AR=135.944 Ângulo circular, centro em dim. incremental
Ou
N130 G3 I=AC(33.33) K=AC(-54.25) Ângulo, ponto central em dimensões absolutas
AR=135.944
Ou
N130 G111 X33.33 Z-54.25 Coordenadas polares
N135 G3 RP=30 AP=142.326 Coordenadas polares
N140 G1 Z-95
N.. ...

14. Tempo de espera , G4
Programação
G4 F…
G4 S…
(Programação no bloco NC próprio)
G4 Ligar o tempo de demora

F… Declaração em segundos
S… Declaração em rotações do fuso mestre
Função
G4 permite interromper a usinagem da peça, entre dois
blocos NC, durante o tempo programado. Por exemplo
para alívio de corte.
Procedimento
Exemplo:
N10 G1 F200 Z-5 S300 M3 ;avanço F,
;velocidade rotativa de fuso S
N20 G4 F3 ;tempo de demora 3s
N30 X40 Y10
N40 G4 S30 ;demorar-se 30 rotações do fuso
;corresponde no caso de
;S=300 R/min e override da
;velocidade rotação 100% a:
;t=0,1 min
N40 X... ;o avanço e a velocidade rotativa
;do fuso continuam efetivos
Somente no bloco com G4 são utilizadas as palavras com

F... e S... para a declaração dos tempos.
Um avanço F anteriormente programado e a velocidade
rotativa do fuso S mantêm-se.

15. Controle contínuo da trajetória, G64
Programação
G64
G641 AIDS=…
G641 ADIPOSE=…
G64 Controle contínuo da trajetória

G641 Controle contínuo da trajetória com arredondamento programável de
transição
AIDS= Tolerância de arredondamento funções de trajetória G1, G2, G3, …
ADIPOSE= Distância aproximada para avanço rápido G0
Função
No modo do controle contínuo da trajetória o contorno é
produzido com velocidade constante ao longo da
trajetória.
Além disso, resultam da velocidade contínua condições de

corte melhores e, em conseqüência disso, uma qualidade
mais elevada da superfície usinada e redução do tempo
de usinagem.
No modo do controle contínuo da trajetória, não se

aproxima exatamente das transições de contorno
programadas. Cantos vivos podem ser gerados com o uso
das funções G60 ou G9. Durante o modo do controle
contínuo da trajetória, não devem ser programadas
quaisquer saídas de texto com a função "MSG" ou blocos
que disparem alguma parada do pré processamento (p.e.,
acesso a certos dados de estado ($A..)), caso contrário
este modo é interrompido. O mesmo é válido para as
funções auxiliares; vide o Capítulo 9 Funções especiais.

16. Chanfro, raio de contorno
Programação
CHF=…
CHR=…
RND=…
RNDM=…
FRC=…
FRCM=…
CHF=… Chanfrar o raio de contorno

Valor = comprimento do chanfro (unidade de medição segundo G70/G71)
CHR=… Chanfrar o raio de contorno ( a partir do SW 3.5). ).
Programação do chanfro no sentido original de movimento
Valor = comprimento do chanfro no sentido de movimento (unidade de
medição segundo G70/G71)
RND=… Arredondar o raio de contorno
Valor = raio do arredondamento (unidade de medição segundo G70/G71)
RNDM=… Arredondamento modal: . arredondar identicamente vários cantos de contorno
sucessivos
Valor = raio dos arredondamentos (unidade de medição segundo G70/G71)
0 = desligar arredondamento modal
FRC=… Avanço não modal para chanfros e raios de contorno
valor = avanço em mm/min (G94) ou mm/volta (G95); FRC > 0
FRCM=… Avanço modal para chanfros e raios de contorno
valor = avanço em mm/min (G94) ou mm/volta (G95)
0: considera o avanço programado em F como ativo
Função
Em um canto de contorno podem ser inseridos os seguintes
elementos:
• chanfro ou
• arredondamento
Se for necessário efetuar vários cantos de contorno em série
com um determinado parâmetro de arredondamento, isso pode
ser feito pelo endereço RNDM "Arredondamento modal".
O avanço pode ser programado de acordo com FRC(não
modal) ou FRCM(modal).
Caso não programados FRC ou FRCM será utilizada a forma
normal de programação de avanço (F).

Procedimento
Chanfro , CHF/CHR CHF

Para chanfrar o canto insere-se, entre contornos lineares
CH
e contornos circulares em qualquer combinação, mais R
uma parte linear - o chanfro . O chanfro é inserido após G1
o bloco no qual está programado. Nesta condição, o

chanfro está situado sempre no plano ativado com G17 chanfradura
G1
até G19.
Exemplo: N30 G1 X… Z… F… CHR=2 bissetriz

X
N40 G1 X… Z…
ou
N30 G1 X… Z… F… CHF=2(cos? ? · 2) Z
p.ex. G18:
N40 G1 X… Z…
Arredondamento, RND
Entre contornos lineares e circulares em qualquer
combinação pode ser inserido, como união tangencial,
um elemento circular de contorno.
O arredondamento está situado, nesta condição, sempre
no plano ativado com G17 até G19.
A figura mostra o arredondamento entre duas linhas retas.
Exemplo: N30 G1 X… Z… F… RND=2
Esta figura mostra o arredondamento entre uma linha reta

e um círculo. arredondamento
G1
N30 G1 X… Z… F… RND=2
N40 G3 X… Z… I… K…
G3
RND=...
Z
p.ex. G18:
Arredondamento modal, RNDM
Este endereço permite inserir, após cada bloco de

movimento, um arredondamento entre contornos lineares
e contornos circulares. Por exemplo, para rebarbar cantos
de peça vivos.
Exemplo: N30 G1 X… Z… F… RNDM=2
Com RNDM=0 desliga-se o arredondamento.
Avanço FRC (não modal), FRCM (modal)
Para melhorar a qualidade da superfície, é possível

programar de forma separada os avanços para a
programar de forma separada os avanços para a
execução dos chanfros e raios de contorno.
• FRC não modal,
• FRCM modal.
Veja os exemplos abaixo
Mais informações
Se os valores programados para o chanfro ou o arredondamento forem
demasiado grandes para os elementos de contorno participantes, o chanfro ou
o arredondamento será reduzido automaticamente para um valor apropriado.
Não se insere chanfros/arredondamentos, se

• não houver qualquer contorno linear ou circular no plano,
• ocorrer um movimento fora do plano,
• se efetuar uma mudança do plano ou
se exceder um número de blocos especificado no dado de máquina, que não
contém informações sobre o posicionamento (p. ex. só saídas de
comandos).
Mais informações FRC/FRCM
• FRC/FRCM não possui efeito caso o chanfro esteja sendo produzido com
G0, o comando pode ser programado com avanço F sem que seja exibida
mensagem de erro.
• A referência para os blocos onde os chanfros e raios de contorno são
programados e para a tecnologia é especificada em dados de máquina.
• FRC somente possui função caso programada em um bloco onde
programado um chanfro/raio de contorno ou RNDM tenha sido ativada
• FRC sobrescreve o valor F ou FRCM no bloco em andamento
• O avanço programado para FRC deve ser maior que zero.
• FRCM=0 ativa a programação de avanço sob endereço F para os
chanfros/raios de arredondamento.
Caso programado FRCM, o valor de FRCM deve ser reprogramado, de forma
análoga à F, em caso de comutação entre G94-G95, etc. Caso somente um
novo valor para F seja programado, e se FRCM>0 antes da alteração do
modo de avanço, a mensagem de erro 10860 (não há avanço programado)
será ativada.
Exemplos
Exemplo 1: MD CHFRND_MODE_MASK Bit 0 = 0: Aceita a tecnologia a partir do próximo bloco

(fornecimento padrão)
N10 G0 X0 Y0 G17 F100 G94

N20 G1 X10 CHF=2 ; Chanfro N20-N30 com F=100 mm/min
N30 Y10 CHF=4 ; Chanfro N30-N40 com FRC=200 mm/min
N40 X20 CHF=3 FRC=200 ; Chanfro N40-N60 com FRCM=50 mm/min
N50 RNDM=2 FRCM=50
N60 Y20 ; Arredondamento modal N60-N70
com FRCM=50 mm/min
N70 X30 ; Arredondamento modal N70-N80
com FRCM=100 mm/min

N80 Y30 CHF=3 FRC=100 ; Chanfro N80-N90 com FRC=50 mm/min
(modal)
com F=100 mm/min (desliga FRCM)
N100 Y40 FRCM=0 ; Arredondamento modal N100-N120
com G95 FRC=1 mm/volta
N110 S1000 M3
N120 X50 G95 F3 FRC=1
...
M02
Exemplo 2: MD CHFRND_MODE_MASK Bit 0 = 1: Aceita a tecnologia a partir do bloco anterior

(recomendado)
N10 G0 X0 Y0 G17 F100 G94
N20 G1 X10 CHF=2 ; Chanfro N20-N30 com F=100 mm/min
N40 X20 CHF=3 FRC=200 ; Chanfro N40-N60
com FRCM=200 mm/min
N50 RNDM=2 FRCM=50
com FRCM=50 mm/min
com FRCM=50 mm/min
com FRCM=50 mm/min
N100 Y40 FRCM=0 ; Arredondamento modal N100-N120
com F=100 mm/min
N110 S1000 M3
N120 X50 CHF=4 G95 F3 FRC=1 ; Chanfro N120-N130 com
G95 FRC=1 mm/volta
com F=3 mm/volta
N140 X60
...
M02

17. Correção de raio da ferramenta, G40, G41, G42
Programação
G40
G41
G42
OFFN=
G40 Desligar a correção de raio da ferramenta

G41 Ligar a correção de raio da ferramenta, a ferramenta trabalha na direção de
trabalho à esquerda do contorno
G42 Ligar a correção de raio da ferramenta, a ferramenta trabalha na direção de
trabalho à direita do contorno
OFFN= Tolerância programada para o contorno
Função
equidistante
Com a correção de raio de ferramenta ligada, o controle
calcula automaticamente, para ferramentas diferentes, os
respectivos percursos eqüidistantes da ferramenta.
OFFN permite gerar trajetórias eqüidistantes, p.ex. para o

desbaste.
equidistante
Procedimento
Para o cálculo dos percursos de ferramenta o controle G41
precisa das seguintes informações:
1. N.º da ferramenta T e o n.º do gume D G42 G41
Se necessário, o controle precisa também de um número

de compensação de ferramenta D. Na base dos raios de
fresa ou raios de gume e dos dados relativos à posição de
gume calcula-se a distância entre a trajetória da G42
ferramenta e o contorno da peça.

No caso da estrutura chata dos números D, tem de ser
programado apenas o número D.
2. Direção de trabalho G41, G42 G41
Desta declaração o controle reconhece a direção à qual
deverá ser deslocada a trajetória da ferramenta.

3. Plano de trabalho G17 aG19 Fresa:
Desta declaração o controle reconhece o plano e assim as
direções de eixo, nas quais se faz a correção.
Exemplo: ferramentas de fresar:

N10 G17 G41 …
A correção de raio da ferramenta ocorre no plano X/Y, a
correção de comprimento da ferramenta em direção Z.
Informação:
raio
Para máquinas de 2 eixos a correção de raio
+X
+Z
da ferramenta é feita apenas em planos
raio
o
o
"verdadeiros", Em geral em G18 (ver tabela
rai
ent com
mprim pr.
Correção de comprimento da ferramenta). co
+Y
Compensação do comprimento da ferramenta Torno:

O parâmetro de uso definido com relação ao eixo do
diâmetro pode ter seu valor especificado em diâmetro,
através de dados de máquina. Esta definição não é
automaticamente alterada quando o plano for trocado.
Para que isto ocorra, a ferramenta deve ser novamente
selecionada após a mudança de plano.

Ligar/desligar a correção de raio da ferramenta Fresa:
No bloco NC com G40, G41 ou G42 tem de se
programar um comando de posicionamento com G0 ou
G1. Neste comando de posicionamento é necessário
declarar pelo menos um eixo (preferencialmente os dois) Y
do plano de trabalho selecionado..
Se for declarado apenas um eixo, a última posição do correção em X

segundo eixo é corrigida e ambos os eixos são
posicionados.
correção em Y
Exemplo:
N20
50
N10 G0 X50 T1 D1
N20 G1 G41 Y50 F200
N30 Y100 N10
Somente o comprimento da ferramenta é ativado no bloco
N10. X50 é percorrido sem compensações No bloco 50
X
N20, a compensação de raio foi ativada, portanto o

ponto X50/Y70 será aproximado em raio.
Torno:
Exemplo: Erro! Nenhum tópico foi especificado.
N20 T1 D1
N30 G0 X100 Z20
N40 G42 X20 Z1
N50 G1 Z-20 F0.2
Somente o comprimento da ferramenta é ativado no bloco
N20. X100 Z20 (bloco N30) será atingido sem
compensações.
No bloco N40, o valor de compensação do raio foi
ativado. O ponto X20/Z2 é percorrido com
compensações.
Por meio de NORM e KONT é possível especificar a
trajetória da ferramenta quando forem ligados e
desligados os modos de compensação (ver capítulo 8.10,
Aproximação e afastamento do contorno, NORM, KONT,
G450, G451).
Alterando o sentido da compensação Erro! Nenhum tópico foi especificado.

G41/G42, G42/G41 pode ser programado sem um G40
intermediário.
Mudança do plano de trabalho

Uma mudança do plano de trabalho G17 a G19 não é
possível com o G41/G42 ligado.

Mudança do número de correção D
O número de correção D pode ser mudado no modo de
correção.
Um raio de ferramenta alterado é válido já a partir do
bloco no qual se encontra o novo número D.
A alteração do raio, ou seja o movimento de compensação

bloco NC com corr. de raio alterada
compreende todo o bloco e atingirá a nova distância
eqüidistante somente no ponto final programado.
distância a percorrer
Em movimentos lineares, a ferramenta se move sobre uma
trajetória inclinada entre o ponto inicial e o ponto final, ogramada
trajetória pr
em interpolações circulares resultam movimentos espirais.
Alteração do raio da ferramenta

Por exemplo mediante variáveis de sistema. O
procedimento é o mesmo do da mudança do número de
correção D.
Os valores alterados tornam-se efetivos somente depois de uma nova programação de T ou D. A

alteração estará válida somente no próximo bloco.
Duração do modo de correção

O modo de correção pode ser interrompido por um certo número de blocos subsequentes ou
comandos M, que não contenham quaisquer comandos de posicionamento ou percursos especificados
no plano de compensação: Standard 3.
Fabricante da máquina (MH 8.14)
A quantidade de blocos consecutivos ou comandos
M pode ser especificado no dado de máquina 20250 (consulte o fabricante da máquina ).
Um bloco com trajetória zero também é considerado como interrupção!
Exemplo de programação Torno:
Erro! Nenhum tópico foi especificado.
O procedimento "clássico“:
Chamada da ferramenta, levar a ferramenta à posição de
trabalho, ligar o plano de trabalho e
a correção de raio da ferramenta.
N10 G0 Z100 Liberação para a troca de ferramenta
N20 G17 T1 M6 Troca de ferramenta
N30 G0 X0 Y0 Z1 M3 S300 D1 Chamar os valores de compensação de ferramenta, selecionar a
correção de comprimento
N40 Z-7 F500 Alimentar a ferramenta
N50 G41 X20 Y20 Ligar a correção de raio da ferramenta, a ferramenta trabalha à
esquerda do contorno
N60 Y40 Fresar o contorno
N70 X40 Y70
N80 X80 Y50
N90 Y20
N100 X20
N110 G40 G0 Z100 M30 Liberar a ferramenta, fim de programa

Torno:
45°
X
R8
R3
R3
R3
Ø 50
R10
Ø 35
Ø 30
Ø 16
Z
4
12
15
18
20
40
57
60
62
70
80
%_N_1001_MPF ;Nome do programa

N5 G0 G53 X280 Z380 D0 ;Posição inicial
N10 TRANS X0 Z250 ;Deslocamento do ponto zero
N15 LIMS=4000 ;Limitação de velocidade (G96)
N20 G96 S250 M3 ;Seleção velocidade de corte constante
N25 G90 T1 D1 M8 ;Seleção da ferramenta e corretor
N30 G0 G42 X-1.5 Z1 ;Ativa a ferramenta com correção de raio
N35 G1 X0 Z0 F0.25
N40 G3 X16 Z-4 I0 K-10 ;Raio 10
N45 G1 Z-12
N50 G2 X22 Z-15 CR=3 ;Raio 3
N55 G1 X24
N60 G3 X30 Z-18 I0 K-3 ; Raio 3
N65 G1 Z-20
N70 X35 Z-40
N75 Z-57
N80 G2 X41 Z-60 CR=3 ; Raio 3

N85 G1 X46
N90 X52 Z-63
N95 G0 G40 G97 X100 Z50 M9 ;Desliga a compensação de raio e vai para a
posição de troca de ferramentas
N100 T2 D2 ;Chama a ferramenta e seleciona o corretor
N105 G96 S210 M3 ; Seleção velocidade de corte constante
N110 G0 G42 X50 Z-60 M8 ; Ativa a ferramenta com correção de raio
N115 G1 Z-70 F0.12 ;Diâmetro 50
N120 G2 X50 Z-80 I6.245 K-5 ;Raio 8
N125 G0 G40 X100 Z50 M9 ;Recua a ferramenta e desliga a compensação de
raio
N130 G0 G53 X280 Z380 D0 M5 ; Vai para a posição de troca de ferramentas
N135 M30 ;Fim do programa
18. Abertura de roscas com passo constante, G33
Programação no exemplo de um torno com

o eixo longitudinal Z e o eixo transversal X
Rosca cilíndrica
G33 Z… K … SF=…*
(K para ângulo de conicidade <45°)
Rosca cônica (I para ângulo de conicidade >45)
G33 X… Z… K… SF=…*
G33 X… Z… I… SF=…*
Rosca transversal
G33 X… I… SF=…*
* SF= só tem de ser programado para a produção

de roscas múltiplas
XZ Ponto final em coordenadas cartesianas

IK Passo de rosca (em direção X, Z)
SF= Deslocamento do ponto de partida, só necessário para roscas múltiplas
Função
G33 permite produzir os seguintes tipos de roscas:
roscas cilíndricas, cônicas ou transversais, rosca simples
ou de passos múltiplos, como roscas à direita ou roscas à
esquerda.
Condição prévia técnica: fuso com regulação da

velocidade com sistema de medição de deslocamento.

Procedimento
Procedimento fundamental
O controle calcula da velocidade programada rotativa de
fuso e, do passo de rosca, o avanço necessário, com o
qual é posicionada a ferramenta de tornear ao longo da
rosca em direção longitudinal e/ou transversal. Em G33 o
avanço F não é considerado, a limitação à velocidade de
eixo máxima (movimento rápido) é monitorada pelo
controle.
Rosca cilíndrica
A rosca cilíndrica é descrita pelo comprimento de rosca e X
pelo passo de rosca.
distância de saída
dist. de entrada
O comprimento de rosca é introduzido com uma das
coordenadas cartesianas X, Y ou Z em dimensão absoluta Z
ou incremental – na usinagem em tornos preferentemente

na direção Z. Adicionalmente tem de ser consideradas as K
distâncias de saída e de entrada nas quais é aumentado
ou reduzido o avanço.
O passo de rosca são introduzidos nos endereços I, J, K ,

para tornos preferentemente com K.
Z
Significam:
I Passo da rosca na direção X
J Passo da rosca na direção Y
K Passo da rosca na direção Z
Exemplo: K4 significa passo de 4 mm por volta
Faixa de valores para as roscas:

0.001 a 2000.00 mm/volta
Rosca transversal
A rosca transversal é descrita
• pelo diâmetro de rosca, preferentemente em direção X
• e pelo passo de rosca, preferentemente com I.
Mesmo procedimento que o para rosca cilíndrica.
Rosca cônica
A rosca cônica é descrita pelo ponto final em direção longitudinal e transversal
(contorno cônico) e pelo passo de rosca.
O contorno cônico introduz-se em coordenadas cartesianas X, Y, Z em dimensão

absoluta ou incremental – na usinagem em tornos preferentemente em direção X e
Z. Adicionalmente tem de ser consideradas as distâncias de saída e de entrada
nas quais é aumentado ou reduzido o avanço.
O passo de rosca é introduzido nos endereços I, J, K.

Significado de I, J, K ver rosca cilíndrica.
Os dados para o passo são guiados pelo ângulo de conicidade (calculado do

eixo longitudinal até à superfície lateral do cone).

Para ângulo de conicidade <45°: passo em direção longitudinal, p. ex. K
Para ângulo de conicidade >45°: passo em direção transversal, p. ex. I
Para o ângulo de conicidade = 45° podem ser declarados I ou K.
Deslocamento do ponto inicial SF- Produção de roscas múltiplas

Roscas com cortes escalonados são programados pela declaração, no bloco
G33, de pontos iniciais deslocados um com respeito ao outro.
O deslocamento do ponto inicial é declarado sob o endereço SF= como posição

angular absoluta. Altera-se o respectivo dado de setting da maneira
correspondente.
Exemplo: SF=45
Significa: deslocamento do ponto de partida de 45°
Gama de valores: 0.0000 a 359.999 graus
Caso não seja especificado nenhum deslocamento inicial, o “ângulo inicial para
roscas” definido nos dados setting será utilizado.
Rosca à direita/rosca à esquerda

Roscas à direita ou à esquerda são ajustadas através do sentido de rotação do
fuso:
M3: rotação à direita

M4: rotação à esquerda
Adicionalmente programa-se, sob o endereço S a velocidade rotativa desejada.

O comutador de correção da velocidade de fuso não pode ser alterado durante a
produção de roscas com G33 (variação da velocidade dinâmica).
O comutador de correção do avanço não tem qualquer função no bloco G33.
Utilização de um fuso de posição controlada

Por meio da instrução SPCON diante do G33, a rosca pode ser produzida no
modo de controle de posição.
Para mais informações relativas a SPCON ver capítulo 7.
Cadeias de roscas
Por meio de vários blocos G33 programados um após outro X
é possível encadear vários blocos de roscas. Com o
comado G64 – controle contínuo da trajetória - os blocos
são ligados, através do controle de velocidade prospetivo,
de forma a não surgirem alterações bruscas da velocidade. 3.º
com bloc
Para mais informações relativas a G64 ver capítulo 7. G3 o
3
2.º bloc
o
com G 1.º bloco
33
com G33
Exemplo de programação X
Usinando uma rosca cônica
Ø 110
Ø 50
Z
60
N10 G1 X50 Z0 S500 F100 M3 Ir para o ponto de partida, ligar o fuso
N20 G33 X110 Z-60 K4 Rosca cônica: ponto final em X e Z,

passo K em direção Z, porque ângulo <45°
N30 G0 Z0 M30 Afastamento, fim de programa

Produção de uma rosca cilíndrica dupla por cortes
X
escalonados com deslocamento do ponto inicial de 180°.
ponto inicial 0°
50
Z
ponto inicial 180°
100
N10 G1 G54 X99 Z10 S500 F100 M3 Deslocamento de origem, ir para o ponto
inicial, ligar o fuso
N20 G33 Z-100 K4 Rosca cilíndrica: ponto final em Z
N30 G0 X102 Retrocesso para a posição de partida
N40 G0 Z10
N50 G1 X99
N60 G33 Z-100 K4 SF=180 2.º corte: deslocamento do ponto inicial 180°
N70 G0 X110 Afastar a ferramenta
N80 G0 Z10
N90 M30 Fim do programa
19. Utilização de subprogramas
O que é um subprograma? programa principal
Por princípio, um subprograma está construído da mesma

maneira que um programa de peças. Compõe-se de
blocos NC com comandos de movimento e comandos de
comutação.
Por princípio, não há diferença entre o programa principal

e o subprograma. O subprograma contém ou seqüências a
ram
de operações ou de usinagens que podem ser executados prog
b
várias vezes. su

Uso de subprogramas
subprograma
Seqüências de processamento que se repetem, são

programadas uma só vez em um subprograma. Por
exemplo, certas formas de contorno que aparecem sempre
de novo, ou também ciclos de trabalho.
O subprograma pode ser chamado e executado em

qualquer programa principal.
Estrutura do subprograma
A estrutura do subprograma é idêntica à do programa

principal. (ver capítulo "Estrutura e conteúdos do programa
NC").
Subprogramas são terminados com M17 Erro!
Indicador não definido.- fim de programa. Isto
significa o retorno ao nível de programa que a
chamou.
Explicação
Através de dado de máquina, este fim de programa M17 pode ser suprimido (p.ex.: para
conseguir vantagens de tempo de execução).
Mais informações
Adicionalmente, no subprograma pode ser programado um cabeçalho de programa com
definições de parâmetros. Esta programação é descrita nas Instruções de programação
“Avançado”.
Nome do subprograma
Para poder escolher um certo subprograma entre vários subprogramas, atribui-se a este
programa um nome. O nome pode ser livremente selecionado quando da criação do
programa, observando-se as seguintes definições:
• os primeiros dois caracteres têm de ser letras
• os outros podem ser letras, cifras ou caracteres de sublinhado
• utilizar no máximo 31 caracteres
• não utilizar caracteres de separação (ver capítulo “Elementos de linguagem da
linguagem de programação“)
Aplicam-se as mesmas regras que para nomes de programas principais.
Exemplo:
N10 POCKET1
Adicionalmente há a possibilidade, em subprogramas, da utilização da palavra de endereço

L.... Para o valor são possíveis 7 casas decimais (só valores inteiros).
Atenção: zeros precedentes têm importância no endereço L para a distinção
Exemplo:

N10 L123 ;não é
N20 L0123 ;ou
N30 L00123 ;!
Este exemplo é composto de 3 subprogramas:
Nível de encadeamento
progr.
Subprogramas podem ser chamados não só no princ.
programa principal, mas também num outro
subprograma. sub-
progr.
Em soma, estão à disposição para uma chamada
aninhada de tal maneira no máximo em 12 níveis de
sub-
programa; inclusive o nível de programação principal. progr.
no máx.11
Isto significa: sub-

De um programa principal podem partir 11 chamadas de progr.
subprogramas encadeados.
Nota:
Para os ciclos de usinagem e de medição de SIEMENS são necessários 3 níveis. Caso um
ciclo deva ser chamado a partir de um subprograma, tal pode ser efetuado no máximo
no nível 9.
20. Chamada de subprograma
Chamada de subprograma
No programa principal, chama-se o subprograma ou com
o endereço L e o número do subprograma, ou declarando
o nome do subprograma.
Exemplo:
...
N120 L100 Chamada do subprograma "L100.SPF":
N10 MSG (subprograma DIN“)
N20 G1 G91...
...
N60 M17 ;fim de subprograma
N160 M30 Fim de programa principal

Exemplo com transferência de parâmetros R:
N10 G0 X0 Y0 G90 T1 Ferramenta T1 em marcha rápida para a
primeira posição, dimensão absoluta
N20 R10=10 R11=20 Descrever parâmetros de cálculo R10 e R11
N30 RETANGULO Chamada do subprograma de retângulo

“RETANGULO.SPF“ com transferência de
parâmetros R:
N15 G1 X=R10 G91 F500
N25 Y=R11
N35 X=-R10
N45 Y=-R11
N55 M17 ;fim de subprograma
N40 G0 X50 Y50 G90 Pôr a ferramenta na próxima posição de

usinagem
N50 RETANGULO chamada do subprograma de retângulo
“RETANGULO.SPF“ com transferência de
parâmetros R
N60 M30 Fim de programa principal
Chamar o programa principal como programa principal
subprograma
Também um programa principal pode ser chamado como
subprograma. O fim de programa M30 ajustado no N10 MPF739 outro programa
programa principal é considerado neste caso como M17 ou principal
N10ARVORE3
(fim de programa com retorno ao programa invocante).
A chamada é programada pela declaração do nome de N10...

programa. .
.
.
Exemplo: N50 M30
N10 MPF739 ou
N10 SHAFT3
Subprogramas pode ser iniciado também como programa principal.
Mais informações
Estratégia de pesquisa do controle:
1. Existe algum *_MPF ?
2. Existe algum *_SPF ?
Isto significa: se o nome do subprograma a ser chamado for o mesmo nome do programa
principal, o programa principal que executou a chamada será chamado novamente. Esta é
geralmente uma condição de efeito indesejado e deve ser evitada, definindo nomes únicos para
programas e subrotinas.
Chamada de subprogramas com o arquivo INI
Subprogramas que não requerem parâmetros podem ser chamados a partir de um arquivo de
inicialização.
Exemplo:
N10 MYINISUB1 ;Chamada de subprograma sem parâmetros

21. Subprograma com repetição de programa
Repetição de programa, P
Caso um subprograma deva ser executado diversas vezes,
a quantidade de repetições pode ser carregada no
endereço P do bloco que chama a subrotina.
Exemplo:
N40 FRAME P3
A subrotina FRAME deve ser executa 3 vezes consecutivas
Faixa de valores:
P:1...9999
A cada chamada de subprograma ocorre o

seguinte:
A chamada de subrotina deve sempre ser realizada em um
bloco de NC separado.
Chamada de subprograma com repetição de

programa e transferência de parâmetros.
Os parâmetros são transferidos somente quando o
subprograma programa for chamado, isto é, somente da
primeira vez. Os parâmetros permanecem inalterados nas
demais repetições
Caso necessário alterar parâmetros durante a repetição

dos subprogramas, devem ser tomadas medidas
apropriadas no subprograma.
22. Repetição de trecho do programa

Função
Quando comparada a tecnologia de subprogramas, a
repetição de trechos do programa permite a repetição de
trechos existentes do programa em qualquer combinação.
O bloco ou trecho do programa a ser repetido é
identificado por labels.
Para maiores informações sobre os labels, vide

Referências: /PG/, Instr. de
programação. Princípios fundamentais,
Seção 2.2
/PGA/, Instr. De programação
Programação “Avançado“
Seção 11.1, 11.2

Explicação
LABEL: Destino de salto, o nome do destino do salto é seguido de dois pontos.

REPEAT Repetir
REPEATB Repetir bloco
Programação
REPEAT BLOCK
LABEL: xxx
Yyy
REPEATB LABEL P=n
Zzz
A linha de programa identificada por um label é reperida

P=n vezes.
Caso P não seja especificado, o trecho do programa é
repetida somente uma vez. Após a última repetição, o
programa continua na alinha zzz após a linha com o
comando REPEATB.
O bloco identificado pelo label pode aparecer antes ou

após a instrução REPEATB.
A pesquisa é iniciada na direção do início do programa.
Caso o label não seja encontrado nesta direção , a
pesquisa continua em direção do fim do programa.
Repetição de posições
N10 POSITION1: X10 Y20
N20 POSITION2: CYCLE(0,,9,8) Ciclo de posição
N30 ...
N40 REPEATB POSITION1 P=5 Executa o bloco N10 5 vezes
N50 REPEATB POSITION2 Executa o bloco N20 uma vez
N60 ...
N70 M30
Programação
Repetir partida na área do label
LABEL: xxx
Yyy
REPEAT LABEL P=n
Zzz
O trecho do programa entre o label com o nome e a

instrução REPEAT é repetida P=n vezes.
Caso o bloco com o label possuir outras instruções, estas
serão executadas novamente em cada repetição.
Caso P não especificado o trecho do programa será
executada somente uma vez.
O label deve aparecer antes da instrução REPEAT. A

pesquisa é executada somente em direção do início do
programa.

5 quadrados com largura crescente devem ser usinados.
N5 R10=15
N10 Begin: R10=R10+1 Largura
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N70 Z=10+R10
N80 REPEAT BEGIN P=4 Executar de N10 à N70 quatro vezes
N90 Z10
N100 M30
N90 Z10
N100 M30
Programação
Repetir trecho entre dois labels
START_LABEL: xxx
ooo
END_LABEL: yyy
ppp
REPEAT START_LABEL END_LABEL P=n
zzz
A região entre os dois labels é repetida P=n vezes. Os labels possuem nomes
definidos pelo usuário.
A primeira linha da repetição contém o label inicial, e a última o label de finalização.
Caso a linha contendo os labels inicial ou final contenham mais instruções, estas
serão executadas a cada passagem.
Caso P não tenha sido especificado, o trecho do programa será repetida uma vez.
Após a ultima repetição, o programa continua na linha zzz após a linha REPEAT.
O trecho do programa a ser repetido pode estar tanto antes quanto após a instrução
REPEAT. A pesquisa é iniciada em direção ao início do programa. Caso os labels não
sejam encontrados nesta direção, a pesquisa será encerrada a partir da instrução
REPEAT em direção ao fim do programa.
Não é possível ramificar a instrução REPEAT com dois labels entre parênteses. Caso o
label inicial seja encontrado antes da instrução REPEAT e o final não seja encontrado
antes da instrução REPEAT, a repetição será executada no trecho de programa
relativo à marca inicial até a instrução REPEAT.

Repetição de trecho de programa entre REPEAT BEGIN e END
N5 R10=15
N10 Begin: R10=R10+1 Largura
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N70 END:Z=10
N80 Z10
N90 CYCLE(10,20,30)
N100 REPEAT BEGIN END P=3 Executar o trecho de N10 à N70 3 vezes
N110 Z10
N120 M30
Programação
Repetir o trecho entre um label e ENDLABEL
LABEL: xxx
Ooo
ENDLABEL: yyy
REPEAT LABEL P=n
Zzz
ENDLABEL é um label pré definido com um nome fixo. O ENDLABEL marca o fim de
uma parte de programa e pode ser utilizado várias vezes no programa.
O bloco marcado com ENDLABEL pode conter mais instruções.
A área entre um label e o ENDLABEL seguinte é repetida P=n vezes. Qualquer nome
pode ser utilizado na definição do label inicial. Caso os blocos que contenham os
labels inicial e o ENDLABEL possuam mais instruções, estas também serão executadas
em cada repetição.
Caso não seja encontrado nenhum ENDLABEL entre o label inicial e a instrução REPEAT,
a repetição será encerrada antes da linha da instrução REPEAT. Este é o mesmo
procedimento descrito em “repetir trecho a partir do label”.
Caso não seja especificado valor para P, o trecho de programa será repetido uma única
vez.
Após a última repetição, o programa continua a partir da linha zzz após a linha da
instrução REPEAT.
N10 G1 F300 Z-10

N20 BEGIN1:
N30 X10
N40 Y10
N50 BEGIN2:
N60 X20
N70 Y30
N80 ENDLABEL: Z10
N90 X0 Y0 Z0

N100 Z-10
N110 BEGIN3: X20
N120 Y30
N130 REPEAT BEGIN3 P=3 Executar trecho de N110 a N120 três vezes
N140 REPEAT BEGIN2 P=2 Executar trecho de N50 a N80 duas vezes
N150 M100
N160 REPEAT BEGIN1 P=2 Executar trecho de N20 a N80 duas vezes
N170 Z10
N180 X0 Y0
N190 M30

Pré condições
• Os trechos a serem repetidos podem estar intercalados. Cada chamada usa um nível
de subprograma
• Caso um M17 ou RET seja programada durante um trecho em repetição, a repetição
é abortada. O programa continua após a linha da instrução REPEAT.
• Na tela de exibição do programa atual, o trecho de repetição é exibido como um
nível de subrotina separado
• Caso o nível seja cancelado durante uma repetição, o programa continua no ponto
após a chamada de repetição
Exemplo:
N5 R10=15
N10 BEGIN: R10=R10+1 Largura
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10 Cancelamento de nível
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N60 Y=-R10
N70 END: Z10
N80 Z10
N90 CYCLE(10,20,30)
N100 REPEAT BEGIN END P=3
N120 Z10 Continuação do processamento
N130 M30
• Estruturas de controle e repetição de partes do programa

podem ser utilizadas de forma conjunta. Entretanto, uma não
deve invadir a área da outra.
Uma repetição de trecho de programa pode ser inserida em
uma ramificação da estrutura de controle, ou uma estrutura de
controle dentro de um trecho de programa.

Exemplo:
N10 G1 F300 Z-10
N20 BEGIN1:
N30 X10
N40 Y10
N50 GOTOF BEGIN2
N60 ENDLABEL:
N70 BEGIN2:
N80 X20
N90 Y30
N100 ENDLABEL: Z10
N110 X0 Y0 Z0
N120 Z-10
N130 REPEAT BEGIN1 P=2
N140 Z10
N150 X0 Y0
N160 M30
Ativação
A repetição de trecho de programa é ativada pela
programação.
Fresa: Usinagem de furos com diferentes tecnologias
N10 CENTER DRILL() Carrega broca de central
N20 POS_1: Fura posição 1
N30 X1 Y1
N40 X2
N50 Y2
N60 X3 Y3
N70 ENDLABEL:
N80 POS_2: Fura posições 2
N90 X10 Y5
N100 X9 Y-5
N110 X3 Y3
N120 ENDLABEL:
N130 DRILL() Comuta broca e ciclo de furação
N140 THREAD(6) Carrega macho M6 e ciclo de rosca
N150 REPEAT POS_1 Repete trecho de programa desde POS_1 até
ENDLABEL
N160 DRILL() Comuta broca e ciclo de furação
ENDLABEL
N190 M30
ENDLABEL
N190 M30

23. Ciclo de canais – CYCLE93
Programação
CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP,
DTB, VARI)
Parâmetros
SPD real Ponto inicial no eixo transversal (a introduzir sem sinal)
SPL real Ponto inicial no eixo longitudinal
WIDG real Largura do canal (a introduzir sem sinal)
DIAG real Profundidade do canal (a introduzir sem sinal)
STA1 real Ângulo entre o contorno e o eixo longitudinal

Gama de valores: 0<=STA1<=180 graus
ANG1 real Ângulo de ataque 1: no lado do canal determinado pelo ponto inicial (a
introduzir sem sinal)
Gama de valores: 0<=ANG1<89.999 graus
ANG2 real Ângulo de ataque 2: no outro lado (a introduzir sem sinal)
Gama de valores: 0<=ANG2<89.999
RCO1 real Raio/chanfro 1, , exterior: no lado determinado pelo ponto inicial
RCO2 real Raio/chanfro 2, exterior
RCI1 real Raio/chanfro 1, interior: no lado do ponto inicial
RCI2 real Raio/chanfro 2, interior
FAL1 real Medida excedente de acabamento no fundo do canal
FAL2 real Medida excedente nos flancos
IDEP real Profundidade de aproximação (a introduzir sem sinal)
DTB real Tempo de parada momentânea no fundo do canal
VARI int Modo de trabalho

Gama de valores1...8 e 11...18
Função
O ciclo de desbaste de canal permite-nos produzir canais
simétricos e assimétricos para o torneamento paralelo e o
torneamento de faces em quaisquer elementos de
contorno retos. Podem ser produzidos canais exteriores e
canais interiores.

Seqüência de operação
O avanço em profundidade (em direção ao fundo do
canal) e em largura (de canal a canal) são distribuídos
uniformemente com o maior valor possível.
Ao abrir ranhuras em elementos inclinados, posiciona-se
de um canal ao próximo canal no percurso mais curto,
quer dizer paralelamente ao cone, no qual o canal é
trabalhado. Dentro do ciclo, compensa-se uma distância
segura ao contorno.
1. Operação
Desbaste paralelo ao eixo até ao fundo em passos de
aproximação individuais. Após cada aproximação, decorre
uma liberação para quebrar aparas.

2. Operação
O canal é trabalhado verticalmente à direção de
aproximação em um ou vários cortes. Cada corte é
distribuído segundo a profundidade de aproximação. A
partir do segundo corte ao longo da largura do canal,
decorre uma liberação de 1 mm de cada vez, antes do
retrocesso.
3. Operação
Usinagem dos flancos em um só passo, se estiverem
programados ângulos sob ANG1 ou ANG2. A
aproximação ao longo da largura do canal decorre em
vários passos, caso a largura de flanco seja maior.
4. Operação
Usinagem da medida excedente de acabamento, paralela
ao contorno, desde o bordo ao centro do canal. A
correção do raio de ferramenta é selecionada e outra vez
cancelada automaticamente pelo ciclo.

Explicação dos parâmetros X
SPD e SPL (ponto de partida)

Por meio destas coordenadas, define-se o ponto inicial de SPL
um canal, a partir deste é calculada a forma no ciclo. O IDEP STA1
ciclo determina automaticamente o seu ponto inicial para
RC
o qual se vai no começo. No caso de um canal exterior,
01
posiciona-se primeiro na direção do eixo longitudinal, no
DIAG
02
caso de um canal interior, posiciona-se primeiro na I2
RC
RC
ANG1
RC
I1
direção do eixo transversal. ANG2
SPD
Canais em elementos de contorno curvados podem ser WIDG
realizados de maneira diferente. Segundo a forma e o raio
da curvatura, é possível ou colocar uma linha reta
paralela ao eixo em cima do máximo da curvatura, ou
criar um elemento oblíquo tangencial em um ponto dos
pontos de bordo do canal. Z
Arredondamentos e chanfraduras no bordo do canal são

convenientes, para contornos curvados, somente quando
o respectivo ponto de bordo esteja situado sobre a linha
reta preestabelecida ao ciclo. X
WIDG e DIAG (largura canal e profundidade do

canal)
ANG2
Por meio dos parâmetros: largura de canal (WIDG) e
profundidade de canal (DIAG), especifica-se a forma do
WIDG
IDEP
canal. O ciclo sempre parte, no seu cálculo, do ponto
DIAG
programado sob SPD e SPL.
Se o canal for mais largo do que a ferramenta ativa, a
ANG1
largura é usinada em vários passos. Nesta condição, a
SPL
largura total é distribuída uniformemente pelo ciclo. A STA1
aproximação máxima é 95% da largura de ferramenta,
SPD
depois de deduzidos os raios de gume. Assim é garantida
uma sobreposição dos cortes.
Z
Se a largura do canal programada for inferior à largura X

real da ferramenta, surgirá a mensagem de erro
61602 "Largura de ferramenta incorretamente definida".
O ciclo não inicia o processamento do ciclo, a usinagem SPL
é interrompida. O alarme surgirá também, se dentro do IDEP STA1

ciclo for reconhecida uma largura de gume com o valor
RC
01
zero.
DIAG
02
I2
RC
RC
ANG1
RC
I1
ANG2
STA1 (ângulo)
SPD
Por meio do parâmetro STA1, programa-se o ângulo do WIDG

elemento oblíquo, no qual o canal deverá ser produzido.
O ângulo pode ter valores entre 0 e 180 graus e refere-se
sempre ao eixo longitudinal.
Z
ANG1 e ANG2 (ângulo de ataque)
Através de ângulos de ataque a preestabelecer
separadamente, é possível descrever canais assimétricos.
Os ângulos podem ter valores entre 0 e 89.999 graus.

RCO1, RCO2 e RCI1, RCI2 (raio/chanfro) X
A forma do canal é modificada pela introdução de
arredondamentos/chanfraduras no bordo ou no fundo. É
necessário introduzir arredondamentos com sinal positivo e
chanfraduras com sinal negativo. ANG2
Dependendo da dezena do parâmetro VARI, especifica-se
o modo da compensação de chanfraduras programadas.
WIDG
IDEP
• No caso de VARI<10 (dezena=0), considera-se o DIAG
valor destes parâmetros, como até agora, como

ANG1
comprimento de chanfradura (chanfraduras com SPL
CHF=...). STA1
SPD
• No caso de VARI>10, este é considerado como
comprimento reduzido de trajetória (chanfraduras
com programação CHR). Z
FAL1 e FAL2 (permissão trabalho)

Para o fundo do canal e os flancos, é possível programar
medidas excedentes de acabamento separadas. No
desbaste, decorre a usinagem até a estas medidas
excedentes de acabamento. Depois disso, efetua-se um
corte paralelo ao contorno ao longo do contorno final Final machining
com a mesma ferramenta. allowance on
flanks, FAL2
IDEP (profundidade aproximação) Final machining

Pela programação de uma profundidade de aproximação, at base, FAL1
o torneamento de canais paralelo ao eixo pode ser
distribuído em vários avanços em profundidade. Após
cada aproximação, a ferramenta é retrocedida de 1 mm,
para quebrar aparas.
O parâmetro IDEP tem de ser programado em todo o
caso.
DTB (tempo de parada)

O tempo de parada momentânea no fundo do canal tem
de ser selecionado de forma a que for efetuada pelo
menos uma rotação do fuso. Este tempo programa-se em
segundos.
VARI (tipo de processo)

Por meio da posição das unidades do parâmetro VARI, X X
especifica-se o modo da usinagem do canal. Pode ter os

valores mostrados no gráfico.
VARI=1/11 Z VARI=2/12 Z
X X
Por meio da dezena do parâmetro VARI, especifica-se o
modo da compensação das chanfraduras.
VARI 1...8: Chanfro é calculado como CHF VARI=3/13 Z VARI=4/14 Z
VARI 11...18: Chanfro é calculado como CHF X X
X X

Caso o parâmetro tenha um outro valor, o ciclo será interrompido com o alarme
61002 "Modo de trabalho incorretamente definido".
Pelo ciclo é efetuada uma monitoração de contorno, de forma a que resultar um contorno
do canal apropriado. Trata-se de um contorno não apropriado, se os arredondamentos/as
chanfraduras se toquem ou cortem no fundo do canal, ou se procurar penetrar em plano
em uma parte de contorno paralela ao eixo longitudinal. Nestes casos, o ciclo será
interrompido com o alarme
61603 "Forma do canal incorretamente definida".
Informações adicionais
Antes da chamada do ciclo de canais, tem de ser ativada uma ferramenta de dois gumes.
As correções para os dois gumes têm de ser armazenadas em dois números D sucessivos
da ferramenta, a primeira deles tem de ser ativado antes da chamada do ciclo. O ciclo
determina automaticamente, para qual das operações ele tem de utilizar qual das duas
correções de ferramenta, e ativa as mesmas também automaticamente. Depois de
terminado o ciclo, será ativo de novo o número de correção programado antes da
chamada do ciclo. Se não estiver programado qualquer número D para uma correção de
ferramenta aguando da chamada do ciclo, interromper-se-á a execução do ciclo com o
alarme
61000 "Nenhuma correção de ferramentas ativa".
Para SW 5.1 e maiores, dado de máquina do ciclo _ZSD[4] pode ser utilizado para
influenciar na retração depois do primeiro canal.
_ZSD[4]=0 significa retração com G1 como anteriormente, _ZSD[4]=1 significa retração
com G0.
Exemplo de programação X
Canais
Este programa permite produzir um canal ( longitudinal,
externo).
O ponto de partida é do X35 Z60.
O ciclo utiliza as correções de ferramenta D1 e D2 da 5°
ferramenta T1. A ferramenta para abrir ranhuras tem de

ser definida em conformidade com isto. 10°
25
20°
Chamfers 2mm
30 10
60 Z
DEF REAL SPD=35, SPL=60, WIDG=30, -> Definição dos parâmetros com alocação de
valores
-> DIAG=25, STA1=5, ANG1=10, ANG2=20, ->
-> RCO1=0, RCI1=-2, RCI2=-2, RCO2=0, ->
-> FAL1=1, FAL2=1, IDEP=10, DTB=1
DEF INT VARI=5
N10 G0 G90 Z65 X50 T1 D1 S400 M3 Ponto inicial antes do início do ciclo
N20 G95 F0.2 Especificação dos valores tecnológicos
N30 CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, -> Chamada do ciclo

-> STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, ->
-> RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP, ->
-> DTB, VARI)
N40 G0 G90 X50 Z65 Próxima posição

-> tem de ser programado em um bloco

24. Abertura de roscas – CYCLE97
Programação
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMT)
Parâmetros
PIT real Passo de rosca como valor (a introduzir sem sinal)
MPIT real Passo de rosca como tamanho de rosca

Gama de valores: 3 (para M3) ... 60 (para M60)
SPL real Ponto inicial da rosca no eixo longitudinal
FPL real Ponto final da rosca no eixo longitudinal
DM1 real Diâmetro da rosca no ponto inicial
DM2 real Diâmetro da rosca no ponto final
APP real Percurso de entrada (a introduzir sem sinal)
ROP real Percurso de saída (a introduzir sem sinal)
TDEP real Profundidade de rosca (a introduzir sem sinal)
FAL real Medida excedente para o acabamento (a introduzir sem sinal)
IANG real Ângulo de aproximação

Gama de valores:"+" (para aproximação no mesmo flanco)
"–" (para aproximação no flanco alternante)
NSP real Deslocação do ponto inicial para a primeira espira de rosca (a introduzir sem
sinal)
NRC int Número dos cortes de desbaste (a introduzir sem sinal)
NID int Número dos cortes em vazio (a introduzir sem sinal)
VARI int Especificação do modo de usinagem da rosca

Gama de valores: 1 ... 4
NUMT int Número das espiras da rosca (a introduzir sem sinal)
Função
O ciclo Abertura de roscas permite produzir roscas
interiores e exteriores, cilíndricas e cônicas com passo
constante por usinagem longitudinal e plana. As roscas
podem ser tanto roscas simples, como de passos múltiplos.
No caso de roscas de passos múltiplos, as espiras de
rosca individuais são trabalhadas sucessivamente.
A aproximação decorre automaticamente, é possível
escolher entre as variantes: aproximação constante por
corte ou seção de corte constante.
Uma rosca à direita ou à é determinada pelo sentido de
rotação do fuso, que tem de ser programado antes da
chamada do ciclo.
A variação de avanço e de rotação de fuso não são
efetivos nos blocos de posicionamento com roscas.
A condição para a utilização deste ciclo é um fuso de

regulação de velocidade com sistema de medição de
deslocamento.

Posição atingida antes do início do ciclo:
A posição inicial é qualquer posição, a partir dela é
possível ir, sem colisões, para o ponto inicial de rosca
programado + percurso de entrada.
O ciclo gera a seguinte sequência de
movimentos:
• Ir para o ponto inicial, determinado dentro do ciclo,
no começo do percurso de entrada para a primeira
espira de rosca com G0.
• Aproximação para o desbaste segundo o modo de
aproximação especificado sob VARI.
• A abertura de roscas é repetida segundo o número
programado dos cortes de desbaste.
• No seguinte corte com G33, usina-se a medida
excedente para o acabamento.
• Segundo o número dos cortes em vazio, este corte é
repetido.
• Para cada outra espira de rosca, é repetido todo a
seqüência de movimentos.
X
PIT e MPIT (valor e tamanho da rosca) PIT
FPL SPL
O passo de rosca é um valor paralelo ao eixo e
preestabelece-se sem sinal. Para a produção de roscas ROP APP
métricas cilíndricas também é possível preestabelecer o
TDEP
FAL
passo de rosca através do parâmetro MPIT como tamanho
de rosca (M3 a M60). Convém utilizar os dois parâmetros
opcionalmente. Caso eles contenham valores que se
DM1=DM2
contradizem, o ciclo gera o alarme
61001 "Passo de rosca com erro" e é interrompido.
DM1 e DM2 (diâmetro)

Com este parâmetro você define o diâmetro da rosca do
ponto de inicio ao fim da rosca.
Na rosca interna isto corresponde ao diâmetro do furo do Z
núcleo.
Significado entre SPL, FPL, APP e ROP (ponto de partida, ponto final, curso
de entrada e saída)
O ponto inicial programado (SPL) ou o ponto final programado (FPL) representa o ponto
inicial original da rosca. Mas o ponto de partida utilizado no ciclo é o ponto inicial
avançado pelo percurso de entrada APP, e o ponto final, em consequência disto, o ponto
final programado posposto pelo percurso de saída ROP. No eixo transversal, o ponto
inicial determinado pelo ciclo situa-se sempre em 1 mm acima do diâmetro de rosca
programado. Este plano de levantamento é formado automaticamente dentro do controle.
Significado entre TDEP, FAL, NRC e NID (profundidade da rosca,

acabamento permitido, número de cortes)
A medida excedente de acabamento programada tem efeito paralelo ao eixo e é subtraída
da profundidade de rosca TDEP preestabelecida. O resto é dividido em cortes de desbaste.
O ciclo calcula automaticamente as profundidades de aproximação atuais individuais,
dependendo do parâmetro VARI.

dependendo do parâmetro VARI.
Aquando da decomposição da profundidade de rosca a trabalhar em aproximações com
seção de aparas constante, a pressão de corte continua constante em todos os cortes de
desbaste. Nesta condição, a aproximação decorre com valores diferentes para a
profundidade de aproximação.
Uma segunda variante é a distribuição de toda a profundidade de rosca em profundidades
constantes de aproximação. De corte a corte, a seção de aparas torna-se maior, mas no
caso de valores pequenos para a profundidade de rosca, esta tecnologia pode levar a
condições de corte melhores.
Após o desbaste, efetua-se a remoção da medida excedente de acabamento FAL em um
só corte. Em seguida, executam-se os cortes em vazio programados sob o parâmetro NID.
IANG (ângulo de ajuste)
Por meio do parâmetro IANG, especifica-se o ângulo, sob
o qual se faz a aproximação na rosca. Caso a
aproximação deva ser retangular à direção de corte na
rosca, o valor deste parâmetro tem de ser posto a zero.
I.é., o parâmetro também pode ser omitido na lista de
parâmetros, porque neste caso o parâmetro é
automaticamente atribuído a zero Caso a aproximação
deva efetuar-se ao longo dos flancos, o valor absoluto ε
deste parâmetro pode importar no máximo no meio
ângulo de engrenagem da ferramenta.
O sinal deste parâmetro determina a execução desta
aproximação. No caso do valor positivo, faz-se a IAN
G
aproximação sempre no mesmo flanco, no caso do valor ε
negativo alternadamente em ambos os flancos. O modo
de aproximação com flancos alternados é possível IANG<=
ε
2
somente para roscas cilíndricas. Caso o valor de IANG,
todavia, seja negativo para uma rosca cônica, o ciclo
executa uma aproximação ao longo de um flanco.
IAN
G
ε
IANG<=
ε
2
NSP (Offset ponto de partida)

Sob este parâmetro, é possível programar o valor de
ângulo, que determina o ponto de entrada da primeira
espira de rosca na periferia da peça a ser torneada. Trata-
se de uma deslocação do ponto inicial. O parâmetro
pode conter valores entre 0.0001 e +359.9999 graus. Se
não estiver especificada uma deslocação do ponto inicial,
ou seja, o parâmetro tenha sido omitido na lista de
parâmetros, começará na primeira espira de rosca
automaticamente na marca de zero graus.

VARI (tipo de usinagem)
Por meio do parâmetro VARI, especifica-se se a usinagem
dever ser exterior ou interior, e com qual das tecnologias
relativamente à aproximação aquando do desbaste será
trabalhada. O parâmetro VARI pode conter valores entre 1
e 4 com o significado seguinte:
Infeed with constant
infeed depth
Infeed with constant

cross-section of cut
Valor Externo/interno aprox. constante/seção de aparas constante
1 Externo aprox. constante
2 Interno aprox. constante
3 Externo seção de aparas constante
4 Interno seção de aparas constante

Se estiver programado um outro valor para o parâmetro
VARI, o ciclo será interrompido depois de emitir o alarme
0 degree mark
61002 "Modo de trabalho incorretamente definido".
Start Start
1st thread 4th thread
NUMT (número)
Por meio do parâmetro NUMTH, especifica-se o número NSP
das espiras de rosca para uma rosca de passos múltiplos.

Para uma rosca simples, o parâmetro tem de ser posto a
zero ou pode ser omitido na lista de parâmetros.
As espiras de rosca são distribuídas uniformemente na
periferia da peça a ser torneada, a primeira espira de Start Start
rosca é determinada pelo parâmetro NSP. 2nd thread 3rd thread
Se dever ser produzida uma rosca de passos múltiplos com

uma disposição não uniforme das espiras de rosca na NUMTH = 4
periferia, é necessário chamar o ciclo para cada espira de

rosca com a programação da respectiva deslocação do
ponto inicial.

Diferença entre uma rosca longitudinal e uma
rosca plana X X
A decisão a respeito do tipo de rosca a trabalhar - rosca
longitudinal ou rosca plana - é tomada pelo ciclo próprio.
Isto depende do ângulo do cone no qual são abertas Angle < 45° Angle > 45°
roscas. Se o ângulo no cone seja ≤45 graus, a rosca é
trabalhada do eixo longitudinal, caso contrário a rosca
plana.
Z Z
Longitudinal thread Transverse thread
X
Abertura de roscas
Este programa permite produzir uma rosca métrica exterior
M42x2 com aproximação no flanco. A aproximação
decorre com seção de aparas constante. São executados 5
cortes de desbaste com uma profundidade de rosca de
1,23 mm sem medida excedente para o acabamento.
Depois disso, são previstos 2 cortes em vazio.
M42x2
35 Z
DEF REAL MPIT=42, SPL=0, FPL=-35, Definição dos parâmetros com alocação de
valores
DM1=42, DM2=42, APP=10, ROP=3,
TDEP=1.23, FAL=0, IANG=30, NSP=0
DEF INT NRC=5, NID=2, VARI=3, NUMT=1
N10 G0 G90 Z100 X60 Seleção da posição inicial
N20 G95 D1 T1 S1000 M4 Especificação dos valores tecnológicos
N30 CYCLE97 ( , MPIT, SPL, FPL, DM1, -> Chamada do ciclo

-> DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, ->
-> NSP, NRC, NID, VARI, NUMT)
N40 G90 G0 X100 Z100 Ir para a próxima posição
-> tem de ser programado em um bloco

25. Ciclo de desbaste – CYCLE95
Programação
CYCLE95 (NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, _VRT)
Parâmetros
NPP string Nome da sub programa de contorno
MID real Profundidade de aproximação (a introduzir sem sinal)
FALZ real Medida excedente de acabamento no eixo longitudinal (a introduzir sem sinal)
FALX real Medida excedente de acabamento no eixo transversal (a introduzir sem sinal)
FAL real Medida excedente de acabamento correspondente ao contorno (a introduzir

sem sinal)
FF1 real Avanço para desbaste sem cavidade de corte
FF2 real Avanço para a imersão em elementos de cavidade de corte
FF3 real Avanço para acabamento
VARI int Modo de trabalho

Gama de valores: 1 ... 12
DT real Tempo de parada momentânea para quebrar aparas, no desbaste
DAM real Comprimento de percurso, depois dele é interrompido cada passo de desbaste
para quebrar aparas
_VRT real Distância de retração para o desbaste de contorno, incremental
(a introduzir sem sinal)
Com SW
4.4 e maior
Função
O ciclo de desbaste permite produzir um perfil,
programado em um sub programa, de uma peça bruta
por desbaste paralela ao eixo. O perfil pode conter
elementos de cavidade de corte. O ciclo permite trabalhar
perfis, por usinagem longitudinal e faceamento, exteriores
e interiores. A tecnologia pode ser livremente selecionada
(desbastar, acabar, usinagem completa). Durante o
desbaste do perfil são gerados cortes paralelos ao eixo da
profundidade de aproximação no máximo programada.
Esquinas restantes resultantes depois de atingir um ponto
de interseção com o contorno são usinados
imediatamente. Desbasta-se até à medida excedente de
acabamento programada.
O acabamento decorre na mesma direção como o
desbaste. No acabamento, a correção do raio de
ferramenta é selecionada e novamente cancelada
automaticamente pelo ciclo.
A posição inicial é qualquer posição, a partir dela é
possível ir, sem colisões, para o ponto inicial do contorno.
O ciclo gera a seguinte seqüência de

movimentos:

• O ponto inicial do ciclo é calculado internamente,
com G0 aproxima-se simultaneamente em ambos os
eixos.
Desbaste sem elementos de cavidade de corte:
• O avanço paralelo ao eixo para a profundidade atual X
é calculado internamente e executado com G0.
• Ir para o ponto de interseção de desbaste
paralelamente ao eixo com G1 e o avanço FF1.
• Arraste paralelo ao contorno ao longo do contorno
medida excedente de acabamento até ao último
ponto de interseção de desbaste com G1/G2/G3 e
FF1.
• Levantar conforme o conteúdo programado no _VRT
em cada eixo e retorno em G0.
• Esta sequência repete-se até que estiver atingida a
profundidade total da etapa de usinagem. Z
Ao desbastar sem elementos de cavidade de corte, o
retrocesso ao ponto inicial do ciclo decorre eixo por eixo.
Desbaste dos elementos de cavidade de corte:

X
• Ir para o ponto inicial para a próxima cavidade de
corte, eixo por eixo, com G0. Toma-se em
consideração uma distância segura interna do ciclo.
• Aproximação paralela ao contorno ao longo do
contorno + medida excedente de acabamento com
G1/G2/G3 e FF2.
• Aproximação paralela ao eixo do ponto de interseção
de desbaste com G1 e o avanço FF1.
• Ir até ao último ponto de interseção de desbaste. O
levantamento e o retorno decorrem de mesma Z
Roughing without relief cut
maneira como na primeira etapa de usinagem. Roughing of the first relief cut
Roughing of the second relief cut
• Caso existam ainda mais elementos de cavidade de
corte, esta seqüência é repetido para cada cavidade.
Acabamento:
• Vai-se para o ponto inicial do ciclo eixo por eixo com G0.
• Vai-se para o ponto inicial de contorno simultaneamente em ambos
os eixos com G0.
• Acabamento ao longo do contorno com G1/G2/G3 e FF3
Retorno ao ponto inicial com os dois eixos e G0.

Descrição dos parâmetros
X
NPP (nome)
Sob este parâmetro, introduz-se o nome do sub-programa FALX
de contorno. O sub-programa de contorno, no entanto, NPP
não pode ser um sub-programa com uma lista de
parâmetros.
Para o nome do sub-programa de contorno valem todas

as convenções de nomes descritas nestas Instruções de
FALZ
programação.
A partir do SW 5.2 o desbaste do contorno pode fazer

parte de uma parte ou de um outro programa qualquer. A
parte é identificada através de um label de início e de fim Z
ou número de sentença, O nome do programa e número
do label/sentença é sinalizado por um ":".
Exemplo:
NPP="CONTOUR_1" O trabalho de contorno é o programa
completo "Contorno_1".
NPP="START:END" O trabalho do contorno é definido como parte
do bloco com label INICIO até a sentença
FINAL no programa chamado.
NPP="/_N_SPF_DIR/_N_CONTOUR_1_SPF:N130:N210" O trabalho de contorno é definido nos blocos
N130 até N210 no programa CONTOUR_1.
O nome do programa precisa ser escrito
completamente com diretório e extensão, veja
descrição na literatura: /PGA/ Manual de
programação avançado.
Caso o bloco seja definido com número de sentença,
então deve ser verificado, que após uma modificação de
programa com a seguinte instrução do operador “numerar
novamente” o número da sentença para esta parte com
NPP precisa ser ajustado.
MID (profundidade de ajuste)
Sob o parâmetro MID, define-se a profundidade máxima
X
possível da aproximação para a operação de desbaste.
A avaliação deste parâmetro depende, a partir da versão
de software 4 ou maior, do dado setting de ciclo _ZSD[0]
(veja capítulo 4.2).
O ciclo calcula automaticamente a profundidade atual de
8x4.875mm
aproximação, com a qual se trabalha no desbaste.

A operação de desbaste em contornos com elementos de
39.
cavidade de corte é distribuída pelo ciclo em etapas de

36
8x4.5mm
cavidade de corte individuais. Para cada etapa de

7
2x3.5mm
desbaste, o ciclo calcula novamente a profundidade atual

de aproximação. Esta sempre está situada entre a
profundidade de aproximação programada e a metade do
Z
seu valor. Com base na profundidade total de uma etapa
de desbaste e na programada profundidade de
aproximação máxima, averigua-se o número dos cortes de
desbaste necessários, nos quais é distribuída
uniformemente a profundidade total a ser trabalhada.

Assim, são conseguidas condições de corte ótimas. Para desbastar este
contorno, resultam os passos de usinagem mostrados na imagem acima
representada.
Exemplo para o calculo do ajuste de profundidade atual:
A etapa de trabalho 1 tem uma profundidade total de 39 mm. Com uma
profundidade máxima de aproximação de 5 mm são necessários, em
consequência disto, 8 cortes de desbaste. Estes são executados com uma
aproximação de 4.875 mm.
Na etapa de aproximação 2, igualmente são executados 8 cortes de
desbaste com uma aproximação de 4,5 mm cada um (diferença total de 36
mm).
Na etapa de trabalho 3 , desbasta-se duas vezes com uma aproximação
atual de 3,5 (diferença total 7 mm).
FAL, FALZ e FALX (trabalho final permitido)
O pré-estabelecimento de uma medida excedente de acabamento para o
desbaste efetua-se ou pelos parâmetros FALZ e FALX se quiser
preestabelecer medidas excedentes de acabamento diferentes, específicas
de cada eixo, ou através do parâmetro FAL para uma medida excedente de
acabamento correspondente ao contorno. Depois disso, este valor é levado
em conta em ambos os eixos como medida excedente para o acabamento.
Não decorre nenhum controle de plausibilidade dos valores programados.
Quer dizer, se todos os três parâmetros estiverem ocupados com valores, o
ciclo compensará todas estas medidas excedentes para o acabamento.
Mas é conveniente decidir-se em favor de uma das maneiras da definição
de uma medida excedente para o acabamento.
O desbaste sempre é efetuado até a estas medidas excedentes. Depois de
cada processo de desbaste paralelo ao eixo, a esquina restante resultante é
imediatamente também usinada, paralelamente ao contorno, de forma a
que não for necessário, depois de terminado o desbaste, qualquer corte de
esquinas restantes. Se não estiverem programadas medidas excedentes
para o acabamento, usina-se durante o desbaste até ao contorno final.
FF1, FF2 e FF3 (avanço) G1/G2/G3
Para as etapas de trabalho diferentes é possível X G0
preestabelecer - ver imagem - avanços diferentes ao lado. FF1 Roughing
FF2
FF1
X
Finishing
FF3

VARI (tipo de usinagem) Longitudinal, outside
X
O tipo de usinagem pode ser retirado da seguinte tabela VARI=1/5/9
abaixo.
Longitudinal, inside
VARI=3/7/11
Z
or after
rechucking
Longitudinal, inside
VARI=3/7/11
Transverse, inside Z
VARI=4/8/12
Na usinagem longitudinal ocorre o avanço sempre no eixo
plano, no trabalho plano no eixo longitudinal. X
Trabalho externo significa que é ajustado no sentido do Transverse,
eixo negativo. No trabalho interno ocorre o ajuste no outside
sentido do eixo positivo. VARI=2/6/10
Para o parâmetro VARI ocorre um teste de plausibilidade.

Caso o valor não se encontre na área de 1 ... 12 na
chamada do ciclo então o ciclo é interrompido com o
alarme 61002 "Tipo de usinagem programado Z
incorretamente".
X
or after
rechucking
Transverse, inside
VARI=4/8/12
Z
DT e DAM (tempo de permanência e

comprimento do curso) Interrupted paraxial cut
Por meio dos dois parâmetros, é possível conseguir uma
interrupção dos cortes de desbaste individuais após certas X DAM Infeed G1
distâncias percorridas, a fim de quebrar aparas. Estes movement
parâmetros têm importância somente para o desbaste. No
parâmetro DAM, define-se a distância percorrida máxima,
depois dela se deve quebrar aparas. No DT, é possível G4 G4 G4 G4
programar para tal um tempo de parada momentânea,
que se executa em cada dos pontos de interrupção do
corte. Se não estiver preestabelecida qualquer distância
percorrida para a interrupção do corte (DAM=0), geram-
se cortes de desbaste sem interrupção e sem tempos de Z
parada momentânea.

12.98
_ VRT (levantamento)
Com a versão 4.4. e mais antigas, pode ser programado
o valor em que os dois eixos devem ser levantados durante
o desbaste no parâmetro _VRT.
Quando _VRT=0 (parâmetro não programado), a
ferramenta é levantada como anteriormente por um raio
de inserto +1mm (como em versões anteriores de SW).
Definição do contorno
O contorno programa-se em um sub-programa, cujo
nome tem de ser preestabelecido como parâmetro.
O sub-programa de contorno tem de conter pelo menos 3
blocos com movimentos nos dois eixos do plano de
trabalho.
O plano de trabalho (G17, G18, G19) é ajustado antes
da chamada do ciclo no programa principal ou atua
conforme a posição inicial desse grupo-G na máquina.
Se o sub-programa de contorno for mais curto, o ciclo
será interrompido depois de emitir os alarmes
10933 "Os blocos de contorno no sub-programa de
contorno não chegam.
Elementos de cavidade de corte podem ser enfileirados
diretamente.
Sentenças sem movimentos podem ser escritas sem
restrições.
Dentro do ciclo, são preparados todos os blocos de
posicionamento para os primeiros dois eixos do plano
atual, porque somente estes tomam parte no levantamento
de aparas. Movimentos para outros eixos podem
encontrar-se no sub-programa de contorno, mas os seus
percursos de posicionamento são suprimidos, durante o
desbaste, no ciclo.
Como geometria no contorno só são permitidos

programações retas e circulares com G0, G1, G2 e G3.
Além disso podem ser programados comandos para
arredondamento e chanfros. Caso sejam programados
outros comandos de movimento no contorno então o ciclo
é interrompido com o alarme 10930 "Tipo de interpolação
não permitida no trabalho do contorno".
No primeiro bloco com movimento de posicionamento no

plano de trabalho atual, tem de encontrar-se um comando
de movimento G0, G1, G2 ou G3 , caso contrário o ciclo
é interrompido com o alarme 15800 " Condições iniciais
incorretas para CONTPRON".
Este alarme também surgirá com o G41/42 ativo.
O ponto inicial do contorno é a primeira posição
programada no sub-programa de contorno, no plano de
trabalho.
O número dos blocos com movimentos no plano, no
máximo possíveis no contorno, depende do contorno. Por
princípio, o número das cavidades de corte não é
limitado.

Caso um contorno contenha um número de elementos de
contorno superior à capacidade da memória dentro do
ciclo, efetua-se uma interrupção do ciclo com o alarme
10934 "Estouro da tabela de contorno".
Neste caso, a usinagem tem de ser distribuída em vários
cortes representados cada um por um próprio sub-
programa de contorno, e o ciclo tem de ser chamado
separadamente para cada etapa.
Caso, em um sub-programa de contorno, o diâmetro
máximo não se situar no ponto final ou ponto inicial
programado do contorno, o ciclo junta automaticamente, X
no fim de processamento, uma reta paralela ao eixo até

ao máximo do contorno, e esta parte do contorno é Extended
straight line
usinada como cavidade de corte.
A programação de:
• do plano de correção do raio com G17/G18/G19
End point
• Frames
• do posicionamento de um eixo do plano, no qual se
Starting
usina, como eixo de posicionamento point
• a seleção da correção do raio de ferramenta com

G41/G42 Z
no sub-programa de contorno causam a interrupção do
ciclo com o alarme 10931 "Contorno com erro".
Sentido do contorno
A partir do SW 4.4, o sentido onde é programado o
contorno de desbaste pode ser selecionado livremente. O
ciclo define internamente o sentido do trabalho
automaticamente. Em trabalhos completos o contorno é
acabado no mesmo sentido que no desbaste.
Caso for selecionado somente o acabamento o contorno é
trabalhado sempre no sentido trabalhado.
Para a decisão sobre o sentido do trabalho sempre é
levado em consideração o primeiro e último ponto
programado de contorno. Por isso é necessário escrever
no primeiro bloco do sub-programa de contorno as duas
coordenadas.

Monitoração do contorno
O ciclo oferece-lhes uma monitoração do contorno a
respeito dos itens seguintes:
• ângulo de afastamento da ferramenta ativa
• programação de círculo de arcos de círculo com um
ângulo de abertura de > 180 graus
Para os elementos de cavidade de corte, verifica-se no
ciclo se a usinagem for possível com a ferramenta ativa.
Se o ciclo reconhecer que esta usinagem causará um
prejuízo de perfil, ele é interrompido depois de emitir o
alarme
61604 "Ferramenta ativa prejudica o contorno
programado.
Caso o ângulo de incidência estiver especificado na

correção de ferramenta com zero, esta monitoração não é
efetuada.
Se na correção forem encontrados arcos de círculo

demasiado grandes, surgirá o alarme
10931 "Contorno com erro".
Ponto de partida
O ciclo determina o ponto de partida automaticamente. O X
ponto de partida é posicionado no eixo onde é feito o
ajuste do avanço a uma distância correspondente ao
trabalho final permitido + distância de levantamento Sum of the final machining
(parâmetro _VRT). No outro eixo é posicionado a uma allowance in X+_VRT START POINT
of the cycle
distância correspondendo ao trabalho final permitida +
_VRT antes do ponto de partida do contorno. Sum of final mach.
Durante o movimento até o ponto de partida é allow. in Z+_VRT
selecionado internamente no ciclo a correção do raio de
corte.
O último ponto antes da chamada do ciclo precisa ser
selecionado de tal forma que isso ocorra sem colisão e
que tenha espaço suficiente para o respectivo movimento
de compensação.
Z
Estratégia de partida do ciclo

O ponto de partida calculado pelo ciclo é feito no
desbaste sempre pelos dois eixos ao mesmo tempo e no
acabamento sempre com um eixo de cada vez.

Exemplo de programação 1
Ciclo de desbaste X
O contorno mostrado nas imagens para a explicação dos
parâmetros de abastecimento deve ser trabalhado
completamente de forma longitudinal externa. Estão P6 (35.76)
preestabelecidas medidas excedentes de acabamento
P2 (87.65)
específicas do eixo. Uma interrupção do corte durante o
desbaste não tem lugar. A aproximação máxima é 5 mm. P4 (52,44)
R5
O contorno é memorizado em um programa separado.
P1 (120.37)
P5 (41.37)
P3 (77.29)
DEF STRING[8] UPNAME Def. de uma variável para o nome do

contorno
N10 T1 D1 G0 G95 S500 M3 Z125 X81 Posição antes da chamada
UPNAME="CONTOUR_1" Atribuição do nome de sub-programa
N20 CYCLE95 (UPNAME, 5, 1.2, 0.6, , -> Chamada do ciclo

-> 0 .2, 0.1, 0.2, 9, , , 0.5)
N30 G0 G90 X81 Reposicionamento na posição inicial
N40 Z125 Posicionar eixo por eixo
PROC CONTOUR_1 Início do sub-programa de contorno
N100 G1 Z120 X37 Posicionar eixo por eixo

N110 Z117 X40
N120 Z112 RND=5 Arredondamento com raio 5
N130 G1 Z95 X65 Posicionar eixo por eixo

N140 Z87
N150 Z77 X29
N160 Z62
N170 Z58 X44
N180 Z52
N190 Z41 X37
N200 Z35
N210 G1 X76
N220 M17 Final da sub-rotina
-> Precisa ser programado em um único bloco

Exemplo de programação 2
Ciclo de desbaste X
O contorno de desbaste é definido no programa chamado
e é trabalhado após a chamada do ciclo de acabamento
diretamente.
P5 (50.50)
P4 (50.41.547)
P3 (70.21.547)
P2 (90.10)
P1 (100.10)
N110 G18 DIAMOF G90 G96 F0.8

N120 S500 M3
N130 T11 D1
N140 G0 X70
N150 Z60
N160 CYCLE95 ("START:END",2.5,0.8, -> Chamada do ciclo
0.8,0,0.8,0.75,0.6,1)
START:
N180 G1 X10 Z100 F0.6
N190 Z90
N200 Z=AC(70) ANG=150
N210 Z=AC(50) ANG=135
N220 Z=AC(50) X=AC(50)
END:
N230 M02

04.00
26. Furação profunda – CYCLE83
Programação
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI, _AXN, _MDEP, _VRT,
_DTD, _DIS1)
Parâmetros
RTP real Plano de retorno (absoluto)
RFP real Plano de referência (absoluto)
SDIS real Distância segura (sem sinal)
DP real Profundidade final de furação (absoluta)
DPR real Profundidade final de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
FDEP real Primeira profundidade de furação (absoluta)
FDPR real Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
DAM real Valor de degressão (sem sinal)

Valores: > 0 valor de degressão
< 0 fator de degressão
= 0 sem degressão
DTB real Tempo de espera na profundidade final de furação (quebrar cavacos)
Valores: > 0 em segundos
< 0 em rotações
DTS real Tempo de espera no ponto inicial e na eliminação de cavacos
< 0 em rotações
FRF real Fator de avanço para a primeira profundidade de furação (sem sinal)
Gama de valores: 0.001 ... 1
VARI int Modo de trabalho:
Valores: 0 quebrar cavacos
1 eliminar cavacos
_AXN int Eixo da ferramenta:
Valores: 1 = primeiro eixo geométrico
2 = segundo eixo geométrico
ou qualquer terceiro eixo geométrico
_MDEP real Profundidade mínima de furação
_VRT real Distância variável de retração para quebra de cavacos (VARI=0):

Valores: > 0 é distância de retração
0 = selecionado é 1 mm
_DTD real Tempo de espera da profundidade final de furação
= 0 valor para DTB
_DIS1 real Distância limite programável na re-inserção no furo (VARI=1 para eliminar
cavacos)
Valores: > 0 valores programáveis aplicados
= 0 cálculo automático

Função
A ferramenta fura com a rotação de fuso programada e a velocidade de
avanço até à profundidade final de furação introduzida.
O furo profundo é produzido pela repetida aproximação em
profundidades intermediárias, cujo valor máximo pode ser
preestabelecido, até à profundidade final de furação ser atingida.
A broca pode ser retrocedida ao plano de referência +distância segura
após cada profundidade de aproximação para eliminar os cavacos, ou
retrocedida toda vez em 1 mm para quebrar o cavaco.
A posição de furação é a posição nos dois eixos do plano
selecionado.
O ciclo gera a seguinte seqüência de operação:

Z
Furação profunda com eliminação de cavacos
(VARI=1: )
Aproxima do plano de referência descontado da
distância segura com G0
Vai até a primeira profundidade de furação com G1,
com o avanço programado quando da chamada do
ciclo, compensado com o parâmetro FRF (fator de X
avanço)
Executa o tempo de espera na profundidade final de
furação (parâmetro DTB)
Retorna ao plano de referência descontado da distância
segura com G0 para eliminar os cavacos
Executa o tempo de espera no ponto inicial (parâmetro
DTS)
Vai para a última profundidade de furação atingida,
reduzida pelo calculado (pelo ciclo) ou a distância
limite programável com G0
Vai para a próxima profundidade de furação com G1 (a
seqüência de operação segue até que a profundidade
final de furação tenha sido atingida)
Move até o plano de retorno com G0

04.00
Furação profunda com quebra de cavacos

(VARI=0): Z
Aproxima até o plano de referência descontado da

G1
distância segura com G0 G0
Vai para a primeira profundidade de furação com G1, G4
com o avanço programado quando da chamada de

ciclo, e compensado com o parâmetro FRF (fator de RTP
avanço) RFP+SDIS
RFP
Executa o tempo de espera na profundidade final de X
furação (parâmetro DTB) FDEP

Retorno de 1 mm da profundidade atual de furação com
G1 e o avanço estabelecido no programa principal DP = RFP-DPR
(para quebrar cavacos)

Vai para a próxima profundidade de furação com G1 e o
avanço programado (a seqüência de movimentos
segue até que a profundidade final de furação tenha
sido atingida)
Movimento até o plano de retorno com G0
Ver capítulo 2.1.2. (Furar centrar – CYCLE81)

para uma explicação dos parâmetros RTP, RFP, SDIS, DP,
DPR
FDEP e DAM (profundidade de final de
furação_1, abs e valor de degressão)
DAM=0 sem degressão
DAM>0 valor de degressão
A profundidade atual é determinada no ciclo da seguinte
maneira:
• No primeiro passo, percorre-se a profundidade
parametrizada através da primeira profundidade de
furação, se esta não exceder a profundidade de
furação total.
• A partir da segunda profundidade de furação o curso
de furação é obtido subtraindo o valor da degressão
da última profundidade de furação, contanto que este
seja superior ao valor de degressão programado.
• Os cursos de furação seguintes correspondem ao valor
de degressão, conquanto que a profundidade residual
seja superior ao dobro do valor da degressão
• Os últimos dois cursos de furação são igualmente
divididos e percorridos, em consequência disso, são
sempre superiores a metade do valor da degressão.
• Caso o valor da primeira profundidade de furação seja
incompatível com a profundidade total a mensagem de
erro 61107 "Primeira profundidade de furação definida
incorretamente" será enviada e o ciclo não é executado.
DAM<0 (-0.001 to -1) fator de degressão
A profundidade atual é determinada no ciclo da seguinte
maneira:

• No primeiro passo, percorre-se a profundidade
parametrizada através da primeira profundidade de
furação, se esta não exceder a profundidade de furação
total.
• A partir da segunda profundidade de furação o curso de
furação é obtido a partir do curso da última
profundidade de furação menos a última profundidade
de furação multiplicado pelo fator de degressão, desde
que o curso de furação seja superior que a profundidade
mínima de furação (MDEP).
• Os cursos de furação seguintes são calculados a partir
do último curso de furação multiplicado pelo fator de
degressão contanto que o curso seja maior ou igual a
profundidade mínima de furação.
• Os últimos dois cursos de furação são igualmente
divididos e percorridos, em consequência disso, são
sempre superiores a metade do valor da degressão.
• Caso o valor da primeira profundidade de furação seja
incompatível com a profundidade total a mensagem de
erro
• 61107 "Primeira profundidade de furação definida
incorretamente"
será enviada e o ciclo não é executado.
FDPR (profundidade de furação final_1)

O parâmetro FDPR tem o mesmo efeito no ciclo como o
parâmetro DPR. No caso de valores idênticos para o plano
de referência e o plano de retorno, a primeira profundidade
de furação pode ser como um valor relativo.
DTB (tempo de espera)

O tempo de espera da profundidade final de furação
(quebrar cavacos) é programado no DTB em segundos ou
retrações do eixo principal.
Ø 0 em segundos
< 0 em rotações
DTS (tempo de espera)

Ø O tempo de espera no ponto inicial só é executado em
VARI=1 (eliminar cavacos).
Valor > 0 em segundos
Valor < 0 em rotações
FRF (fator de avanço)

Através deste parâmetro é possível declarar um fator de
redução para o avanço ativo, que o ciclo toma em
consideração somente ao ir para a primeira profundidade
de furação.
VARI (modo de usinagem)

Se for posto o parâmetro VARI=0, a broca retorna 1 mm
após atingir cada profundidade de furação. Com VARI=1
(para eliminar cavacos), a broca vai toda vez para o plano
de referência descontado da distância segura.

_AXN (eixo da ferramenta)
Programando o eixo de furação via _AXN, é possível omitir
sobreposição do plano G18 para G17 quando o ciclo de
profundidade de furação é usado nos tornos.
_ MDEP (profundidade mínima de furação)

Pode-se definir uma profundidade mínima de furação para
o cálculo do curso da broca baseado no fator de
regressão. Se o curso de furação for menor que a
profundidade mínima de furação, a profundidade restante
é trabalhada em cursos iguais ao comprimento da mínima
profundidade de furação.
_ VRT (Valor de retração variável para quebra

de cavaco com VARI=0)
Pode-se programar o curso de retração para quebra de
cavaco em segundos ou rotações.
Valor > 0 valor de retração
Valor = 0 valor de retração 1 mm
_ DTD (tempo de espera na profundidade final

de furação)
O tempo de espera na profundidade final de furação
pode ser introduzida em segundos ou rotações.
Valor > 0 em segundos
Valor < 0 em rotações
Valor = 0 tempo de espera como programado no DTB
_ DIS1 (distância limite programável quando

VARI=1)
A distância limite após a re-inserção do furo pode ser
programado.
Valor > 0 posição no valor programado
Valor = 0 cálculo automático
Perfuração de furos profundos Y Y A-B
Este programa executa o ciclo CYCLE83 nas posições X80
Y120 e X80 Y60 no plano XY.
A
A primeira furação é executada com o tempo de espera
zero e o modo de trabalho "quebrar cavacos".
A profundidade final de furação assim como a primeira
profundidade de furação são declaradas em absoluto. .
120
Na segunda chamada é programado um tempo de espera B

60
de 1s. Foi selecionado o modo de trabalho "eliminar

cavacos", a profundidade final de furação é declarada
relativa ao plano de referência. 80 X 5 Z
Em ambos os casos, o eixo de furação é o eixo Z.
O curso de furação é calculado com base no fator de 150
degressão e não deve ser menor que a profundidade
mínima de furação de 8 mm.
DEF REAL RTP=155, RFP=150, SDIS=1, DP=5, Definição dos parâmetros

DPR=145, FDEP=100, FDPR=50, DAM=20, DTB=1,
FRF=1, VARI=0, _VRT=0.8, _MDEP=10, _DIS1=0.4
N10 G0 G17 G90 F50 S500 M4 Especificação dos valores tecnológicos
N20 D1 T42 Z155 Vai para o plano de retorno
N30 X80 Y120 Vai para a primeira posição de furação
N40 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, ,-> Chamada do ciclo

parâmetros de profundidade com valores
-> FDEP, , DAM, , , FRF, VARI, , , _VRT)
absolutos
N50 X80 Y60 Vai para a próxima posição de furação
N55 DAM=-0.6 FRF=0.5 VARI=1 Definição de valores
N60 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, , DPR, , -> Chamada do ciclo com indicação relativa da
profundidade final de furação e da 1.ª
-> FDPR, DAM, DTB, , FRF, VARI, , _MDEP, -> , , _DIS1)
profundidade final de furação, a distância
segura é de 1 mm, o fator de avanço 0.5
-> Tem de ser programado em um único bloco
27. Rosca Rígida – CYCLE84

Programação
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PI, POSS, SST, SST1)
Parâmetros
RTP real Plano de retorno (absoluto)
RFP real Plano de referência (absoluto)
SDIS real Distância segura (sem sinal)
DP real Profundidade final de furação (absoluta)
DPR real Profundidade final de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
DTB real Tempo de espera no fundo da rosca (quebra de cavacos)
SDAC int Sentido de giro após fim de ciclo

Valores: 3, 4 ou 5
MPIT real Passo da rosca como tamanho da rosca (com sinal)
Área do valor: 3 (para M3)... 48 (para M48), o sinal define o sentido de giro na
rosca
PIT real Passo da rosca como valor (com sinal)
Gama de valores: 0.001 ... 2000.000 mm, o sinal determina o sentido de giro na
rosca
POSS real Posição do fuso para a parada orientada do fuso no ciclo (em graus)
SST real Rotação para rosqueamento
SST1 real Rotação para o retorno
Função
A ferramenta fura com a rotação do fuso e velocidade de avanço até à
profundidade final da rosca programada.
O ciclo CYCLE84 permite abrir roscas sem mandril de compensação
O ciclo CYCLE84 pode ser utilizado, e o fuso previsto para a função for
tecnicamente capaz de passar para o modo de operação do fuso com
posição controlada.

Para rosqueamento com mandril de compensação há um ciclo próprio
CYCLE840
A posição de furação é a posição nos dois eixos do
plano selecionado.
O ciclo gera a seguinte seqüência de
movimentos: Z
Aproxima do plano de referência descontado da

distância segura com G0
Parada orientada do fuso com SPOS (valor no parâmetro
POSS) e colocação do fuso no modo eixo
Rosqueamento até à profundidade final de furação com
G331 e rotação SST
X
Executa o tempo de espera no fundo da rosca
(parâmetro DTB)
Retorna até o plano de referencia descontado da
distancia segura com G332, rotação SST1 e inversão
do sentido de giro.
Move até o plano de retorno com G0, o modo fuso é
reativado pela chamada da rotação existente antes
do ciclo ter sido chamado e o sentido de giro
programado sob SDAC.
Ver capítulo 2.1.2. (Furar centrar – CYCLE81)

para uma explicação dos parâmetros RTP, RFP, SDIS, DP,
DPR
DTB (tempo de espera)

Tempo de espera programado em segundos. Ao furar em
furos cegos, convém omitir o tempo de espera.
SDAC (direção de rotação após fim do ciclo)

Sob SDAC programa-se o sentido de giro após a
conclusão do ciclo. A inversão do sentido para o
rosqueamento corre automaticamente dentro do ciclo.
MPIT e PIT (como tamanho de rosca e como

valor)
O valor do passo da rosca pode ser definido
opcionalmente como tamanho de rosca (só para roscas
métricas entre M3 e M48) ou como valor numérico
(distância entre dois filetes de rosca). O parâmetro não
necessário omite-se na chamada, ou recebe o valor zero.
Roscas à direita ou roscas à esquerda são especificadas

através do sinal dos parâmetros de passo:

• valor positivo à à direita (como M3)
• valor negativo à à esquerda (como M4)
Caso os dois parâmetros de passo tenham valores que se
contradizem, o ciclo gera o alarme 61001 "Passo da rosca
incorreto" e o processamento do ciclo é interrompido.
POSS (posição do fuso)

Antes do início do rosqueamento no ciclo, uma parada
orientada é executada mediante o comando SPOS e o
fuso é colocado em controle de posição. Sob POSS
programa-se a posição de fuso para esta parada
orientada.
SST (rotação)
O parâmetro SST contém a rotação do fuso para o bloco
de rosqueamento com macho, com G331.
SST1 (rotação para retorno)

Sob SST1 programa-se a rotação para o retorno do furo
rosqueado no bloco com G332. Se este parâmetro tiver o
valor zero, efetua-se o retorno com a rotação programado
sob SST .
O sentido de giro no ciclo é sempre invertido
automaticamente na abertura de roscas.
Rosca rígida
Na posição X30 Y35 no plano XY perfura-se uma rosca
rígida, o eixo de furação é o eixo Z. Não há nenhum
tempo de espera, a profundidade é declarada como valor
relativo. Os parâmetros para o sentido de giro e o passo
devem ser definidos como valores. Fura-se uma rosca
métrica M5.
N10 G0 G90 T4 D4 Especificação dos valores tecnológicos
N20 G17 X30 Y35 Z40 Vai para a posição de furação
N30 CYCLE84 (40, 36, 2, , 30, , 3, 5, -> Chamada do ciclo, o parâmetro PIT foi
omitido, sem declaração da profundidade
->, 90, 200, 500
absoluta, sem tempo de espera, parada de
fuso em 90 graus, a rotação na abertura da
rosca é 200, a rotação para retorno é 500
N40 M30 Fim do Programa
-> Tem de ser programado em um único bloco

28. Lista das funções G
Funções G
Nome Significado
G0 Movimento rápido
G1 Interpolação linear com avanço programado
G2 Interpolação circular no sentido horário
G3 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 Tempo de espera sob endereço F ou S
G09 Redução de velocidade para parada precisa
G17 Definição de plano - XY
G18 Definição de plano - XZ
G19 Definição de plano - YZ
G33 Corte de rosca com passo constante
G40 Cancelamento da correção de raio de corte
G41 Correção do raio de corte à esquerda
G42 Correção do raio de corte à direita
G53 Sem deslocamento do ponto zero
G54 Deslocamento do ponto zero peça
G70 Dimensões em polegadas
G71 Dimensões em mm
G90 Programação em medidas absolutas
G91 Programação em medidas incrementais
CHF Execução de chanfro
RND Execução de raio
CR Execução de raio
TRANS Deslocamento de ponto zero programável
ATRANS Deslocamento de ponto zero programável aditivo
DIAM ON Dimensões programadas em diâmetro
DIAM OF Dimensões programadas em raio
LIMS Limitação programada da rotação do fuso
SPOS Parada do fuso posicionada

29. Funções M
Programação
M... Valores possíveis de 0 a 9999 9999, inteiros
Função
As funções M permitem ativar operações de comutação, tais como
„LIGAR/DESLIGAR agente refrigerante“ e outras funcionalidades na
máquina. A uma parte pequena das funções M é atribuída, pelo
fabricante do controle, uma funcionalidade fixa (ver lista seguinte).
Funções auxiliares "M"
Alem das memórias de extensões descritas, ainda existem algumas
funções M espe-ciais para configuração ou operação das máquinas.
Estas funções são:
M 901: Ativar comutação do revolver manual:

- Executa-se a função em modo MDA;
- Muda-se o modo de operação para JOG;
- Com as teclas direcionais se pode comutar o revolver porta-
ferramentas;
- Caso o modo de operação seja mudado de JOG para qualquer
outro ou seja executada a função M 900, a função M 901 será
desativada.
M 902: Ativar a movimentação manual do alimentador
de barras:
- Com as teclas direcionais se pode movimentar o empurrador de
barras para frente e para trás;
desativada.
M 903: Ativar a movimentação manual da calha

separadora de peças:
- Com as teclas direcionais se pode movimentar a calha separadora
de peças;
desativada.
M 904: Ativar a movimentação manual da gaveta de

peças (para a esteira):
- Com as teclas direcionais se pode movimentar a gaveta de peças;
desativada.
M 905: Ativação manual da placa basculante (tombar de

90 em 90 graus):

- Com a tecla direcional se pode tombar a placa basculante;
desativada.
As funções M 906 até M 908 estão reservadas para aplicações

futuras.
As funções auxiliares "M" da máquina estão listadas a seguir:
M00 Parada programada

M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Girar fuso principal sentido horário
M04 Girar fuso principal sentido anti-horário
M05 Parada do fuso
M07 Ligar refrigeração I
M08 Ligar refrigeração II (opção)
M09 Desligar refrigeração
M10 Fixar material
M11 Soltar fixação de material
M12 Segunda pressão de fixação de material (opção)
M23 Girar ferramenta acionada sentido horário (opção)
M24 Girar ferramenta acionada sentido anti-horário (opção)
M25 Desligar ferramenta acionada (opção)
M28 Avançar contraponta (opção)
M29 Recuar contraponta (em conjunto com H10xxx) (opção)
M30 Fim de programa
M31 Quitação do sinal de fim de barra
M60 Trocar barra com fuso parado (magazine de barras) (opção)
M61 Trocar barra com fuso pendulando (magazine de barras) (opção)
M64 Aproximar gaveta de peças (para a esteira de transporte) (opção)
M65 Recuar gaveta de peças (para a esteira de transporte) (opção)
M71 Ativar freio do fuso (opção)
M72 Desativar freio do fuso (opção)
M73 Tombar placa basculante para 0 graus
M77 Liberar M10/M11 com fuso girando
M78 Desligar M77
M92 Ligar transportador de cavacos para frente (opção)
M93 Desligar transportador de cavacos (opção)
M94 Avançar calha separadora de peças (opção)

M95 Recuar calha separadora de peças (opção)
Para as funções marcadas com * não é possível o formato estendido de

endereçamento.
Fabricante da máquina
Todos os números de funções M podem ser definidas pelo fabricante da máquina,
em, por exemplo, funções de comutação para controle de dispositivos de fixação,
ou para ativar/desativar outras funções na máquina, etc.
30. Tabelas Técnicas

Valores orientativos para pressão específica de corte (Ks)
RESISTÊNCIA A TRAÇÃO kg/mm2 "KS" em kg/mm2
MATERIAL DUREZA BRINELL AVANÇO em mm/rot
kg/mm2 HB 0,1 0,2 0,4 0,8

SAE 1010 a 1025 até 50 ate 140 360 260 210 152
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
AÇO FUNDIDO MOLE 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
AÇO FUNDIDO MÉDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
AÇO FUNDIDO DURO acima 70 acima 192 390 286 205 150
AÇO Mn-AÇO Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
AÇO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
AÇO DE LIGA MOLE 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
AÇO DE LIGA DURO 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
AÇO INOXIDÁVEL 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
AÇO FERRAMENTA (HSS) 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
AÇO MANGANES DURO 660 480 360 262
FERRO FUNDIDO MOLE até 200 190 136 100 72
FERRO FUNDIDO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108
FERRO FUNDIDO DURO 250 a 400 320 230 170 120
FOFO MALEÁVEL 240 175 125 92
ALUMÍNIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE COM LIGA 190 136 100 72
LÃTÃO 80 a 120 160 115 85 60
BRONZE VERMELHO 140 100 70 62
BRONZE FUNDIDO 340 245 180 128

Tabela de conversão de dureza
BRINELL RESISTÊNCIA kg/mm2 ROCKWELL

flmpr. mm
Carga 3000 kg
DUREZA
BH
Aço
Carbono
Aço CR
Aço Mn
Aço Ni
Aço Cr Ni C B A
SHORE VICKERS
esfera 10mm BH x 0,36 Aço Cr Mn Aço Cr Mo RC Rb Ra
BH x 0,35 BH x 0,34
2.05 898 323.3 314.3 305.3
2.10 857 308.5 300.0 291.4
2.15 817 294.1 286.0 277.8
2.20 780 280.8 273.0 265.2 70 106 1150
2.25 745 268.2 260.8 253.3 68 84.1 100 1050
2.30 712 256.3 249.2 242.1 66 95 960
2.35 682 245.5 238.7 231.9 64 82.2 91 885
2.40 653 235.1 228.6 222.0 62 81.2 87 820
2.45 627 225.7 219.5 213.2 60 80.5 84 765
2.50 601 216.4 210.4 204.3 58 80.2 81 717
2.55 578 208.1 202.3 196.5 57 79.4 78 675
2.60 555 199.8 194.3 188.7 55 (120) 78.6 75 633
2.65 534 192.2 186.9 181.6 53 (119) 77.9 72 598
2.70 514 185.0 179.9 174.8 52 (119) 77.0 70 567
2.75 495 178.2 173.3 168.3 50 (117) 76.5 67 540
2.80 477 171.7 167.0 162.2 49 (117) 75.7 65 515
2.85 461 166.0 161.4 156.7 47 (116) 75.0 63 494
2.90 444 159.8 155.4 151.0 46 (115) 74.2 61 472
2.95 429 154.4 150.2 145.9 45 (115) 73.4 59 454
3.00 415 149.4 145.3 141.1 44 (114) 72.8 57 437
3.05 401 144.4 140.4 136.3 42 (113) 72.0 55 420
3.10 388 139.7 135.8 131.9 41 (112) 71.4 54 404
3.15 375 135.0 131.3 127.5 40 (112) 70.6 52 389
3.20 363 130.7 127.1 123.4 38 (110) 70.0 51 375
3.25 352 126.7 123.2 119.7 37 (110) 69.3 49 363
3.30 341 122.8 119.4 115.9 36 (109) 68.1 48 350
3.35 331 119.2 115.9 112.5 35 (109) 68.0 46 339
3.40 321 115.6 112.4 109.1 34 (108) 67.5 45 327
3.45 311 112.0 108.9 105.7 33 (108) 66.9 44 316
3.50 302 108.7 105.7 102.7 32 (107) 66.3 43 305
3.55 293 105.5 102.6 99.6 31 (106) 65.7 42 296
3.60 285 102.6 99.8 96.9 30 (105) 65.3 40 287
3.65 277 99.7 97.6 94.2 29 (104) 64.6 39 279
3.70 269 96.9 94.2 91.5 28 (104) 64.1 38 270
3.75 262 94.3 91.7 89.1 26 (103) 63.6 37 263
3.80 255 91.8 89.3 86.7 25 (102) 63.0 37 256
3.85 248 89.3 86.8 84.3 24 (102) 62.5 36 248
3.90 241 86.8 84.4 81.9 23 100 61.8 35 241
3.95 235 84.6 82.3 79.9 22 99 61.4 34 235
4.00 229 82.4 80.2 77.9 21 98 60.8 33 229
4.05 223 80.3 78.0 75.8 20 97 32 223
4.10 217 78.1 76.0 73.8 (18) 96 31 217
4.15 212 76.3 74.2 72.1 (17) 96 31 212
4.20 207 74.5 72.5 70.4 (16) 95 30 207
4.25 202 72.7 70.7 68.7 (15) 94 30 202
4.30 197 70.9 69.0 67.0 (13) 93 29 197
4.35 192 69.1 67.2 65.3 (12) 92 28 192
4.40 187 67.3 65.5 63.6 (10) 91 28 187
4.45 183 65.9 64.1 62.2 (9) 90 27 183
4.50 179 64.4 62.6 60.9 (8) 89 27 179
4.55 174 62.6 61.0 59.2 (7) 88 26 174
4.60 170 61.2 59.5 57.8 (6) 87 26 170
4.65 166 59.8 58.1 56.4 (4) 86 25 166
4.70 163 58.7 57.1 55.4 (3) 85 25 163
4.75 159 57.2 55.7 54.1 (2) 84 24 159
4.80 156 56.2 54.6 53.0 (1) 83 24 156
4.85 153 55.1 53.6 52.0 82 23 153
4.90 149 53.6 52.2 50.7 81 23 149
4.95 146 52.6 51.1 49.6 80 22 146
5.00 143 51.5 50.1 48.6 79 22 143
5.05 140 50.4 49.0 47.6 78 21 140
5.10 137 49.3 48.0 46.6 77 21 137
5.15 134 48.2 46.9 45.6 76 21 134
5.20 131 47.2 45.9 44.5 74 20 131
5.25 128 46.1 44.8 43.5 73 20 123
5.30 126 45.4 44.1 42.8 72 126
5.35 124 44.6 43.4 42.2 71 124
5.40 121 43.6 42.4 41.1 70 121
5.45 118 42.5 41.3 40.1 69 118
5.50 116 41.8 40.6 39.4 68 116
5.55 114 41.0 39.9 38.8 67 114
5.60 112 40.3 39.2 38.0 66 112
5.65 109 39.2 38.2 37.1 65 109
5.70 107 38.5 37.5 36.4 64 107
5.75 105 37.8 36.8 35.7 62 105
5.80 103 37.1 36.1 35.0 61 103
5.85 101 36.4 35.4 34.3 60 101
5.90 99 35.6 34.7 33.7 59 99
5.95 97 34.9 34.0 33.0 57 97
6.00 95 34.2 33.3 32.3 56 95
OBS.: Os valores entre parênteses são apenas comparativos.

A impressão de textos, mesmo por extrato, somente com licença da
La impresión de textos, aun que sea en extracto, solo con permiso de:
Reprint, even any section or extract, is subject to consent of

Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit Einverständnis der

Toute reproduction, meme partille, n’est autorisée qu’avec consentement de

Ristampa, anche per estratto, solo con il consenso della:

Impresso no Brasil
ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Programação TND SIEMENS

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Programação TND SIEMENS

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Programação TND SIEMENS

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Torno universal CNC Modelo TND 180 – TND 250 – TND 400

Comando Siemens 810 D

Número de Artigo 000 000

Edição Dezembro de 2004

ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA.

Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 1

1. Área de trabalho .............................................................................................. 04

2. Memória Principal ........................................................................................... 05

3. Programando uma peça -exemplo ..................................................................... 09

4. Descrição dos pontos da peça .......................................................................... 13

5. Dimensão absoluta .......................................................................................... 14

6. Dimensões métricas/polegadas, G70/G71 ........................................................ 17

7. Posição dos pontos zero .................................................................................. 19

8. Posição dos sistemas de coordenadas ............................................................... 19

9. Deslocamentos de origem programáveis, G54 a G599 ...................................... 21

10. Velocidade constante de corte, G96, G97, LIMS .............................................. 26

11. Movimento rápido , G0 ................................................................................. 29

12. Interpolação linear, G1 ................................................................................. 31

13. Interpolação circular, G2/G3 ........................................................................ 32

14. Tempo de espera , G4 .................................................................................. 40

15. Controle contínuo da trajetória, G64 .............................................................. 41

Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 2

17. Correção de raio da ferramenta, G40, G41, G42 ........................................... 46

18. Abertura de roscas com passo constante, G33 ................................................. 51

19. Utilização de subprogramas ............................................................................ 55

20. Chamada de subprograma ............................................................................. 57

21. Subprograma com repetição de programa ....................................................... 59

22. Repetição de trecho do programa ................................................................... 59

23. Ciclo de canais – CYCLE93 ........................................................................... 66

24. Abertura de roscas – CYCLE97 ....................................................................... 72

25. Ciclo de desbaste – CYCLE95 ........................................................................ 77

26. Furação profunda – CYCLE83 ........................................................................ 87

27. Rosca rígida – CYCLE84.................................................................................. 92

28. Lista das funções G ....................................................................................... 95

29. Funções M ................................................................................................... 96

30. Tabelas Técnicas .......................................................................................... 98

Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 3

1.1 Definição do sistema de coordenadas

1.2 Dados de ferramentas (tool offset) e tipo da ferramenta

O parâmetro de ferramenta DP2indica a posição do gume.

X Posição de gume DP2

Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 4

Os programas principais e sub-programas são arquivados dentro da memória principal do

2.1 Estrutura e conteúdo de um programa NC

A diretiva para a estrutura do programa de peça é a

Um programa (NC/de peça) é composto por uma

Cada programa tem um nome ,que deve ser único e pode

Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de

Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 5

Para a criação de programas NC estão à disposição os Atenção:

Nenhuma diferenciação é feita entre letras minúsculas e

Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 6

Em geral, o caractere de endereço da palavra é uma

Blocos e formato do bloco

Um programa NC é composto por diversos blocos, um

Não é necessário escrever o caractere "LF",que é gerado

Programação TND 180/250/400 – Siemens 810 D 7

Endereços de efeito modal/bloco por bloco

Endereço Significado (valores predeterminados)

Exemplo para a programação: