Manufatura Mecânica - Usinagem e Conformação PDF

Manufatura
Mecânica: Usinagem e
Conformação
Prof. Francisco José Rodrigues da Silva Junior
Indaial – 2020
1a Edição
Copyright © UNIASSELVI 2020
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
J95m
Junior, Francisco José Rodrigues da Silva
Manufatura mecânica: usinagem e conformação. / Francisco

José Rodrigues da Silva Junior. – Indaial: UNIASSELVI, 2020.
257 p.; il.
ISBN 978-65-5663-045-8
1. Usinagem. - Brasil. 2. Conformação dos materiais. – Brasil. Centro

Universitário Leonardo Da Vinci.
CDD 620
Impresso por:
Apresentação
Este livro didático tem por objetivo apresentar os conceitos iniciais
da Manufatura Mecânica, mais especificamente na área de usinagem e
conformação dos materiais. Esperamos que, ao fim desta disciplina, você seja
capaz não apenas de trabalhar com os conceitos e fundamentos apresentados,
mas também de enfrentar os desafios na área de processamento e conformação
de materiais.
O livro foi planejado para ser utilizado como suporte ao curso

Manufatura Mecânica: Usinagem e Conformação, voltado para a graduação
de formação em Engenharia Mecânica. Pode ser apropriado também para
cursos de tecnologia relacionados a essas disciplinas na engenharia.
O enfoque principal do livro está nos fundamentos da conformação

mecânica dos metais e de ligas metálicas, além de cerâmicos e polímeros.
Como pré-requisito para o curso, são necessários conhecimentos de
ciência dos materiais, da resistência e propriedades dos materiais e do
tratamento térmico. Assim, o leitor precisa ter condições de correlacionar o
processamento do material com a estrutura e o desempenho do material nas
principais aplicações dos processos de fabricação por deformação plástica.
Na Unidade 1 deste livro serão apresentadas algumas definições

básicas sobre o assunto, além de uma visão geral sobre os tipos de
materiais existentes. Você aprenderá também os princípios da correlação do
processamento do material com a estrutura, e a influência desses fenômenos
no desempenho do material, considerados nas principais aplicações dos
processos de fabricação por deformação plástica, além dos tipos de esforços
atuantes nos processos de conformação mecânica por deformação plástica,
bem como vantagens e desvantagens dos materiais processados a frio e a
quente, e por fim os tipos de tratamentos térmicos e de superfície.
A Unidade 2 é reservada para a apresentação dos processos de

conformação plástica como: laminação, forjamento, extrusão, conformação
de chapas, entre outros, de modo a compreender a conformação mecânica
dos materiais, suas aplicações e classificação.
Por fim, a Unidade 3 apresenta os processos com remoção de material,

abordando processos de usinagem convencional, além de incluir a retificação
e as tecnologias de usinagem não convencional. As demais operações de
processamento, com o aprimoramento das propriedades (tratamentos
térmicos) e tratamentos de superfície (por exemplo, limpeza, galvanização e
pintura), serão tratados nessa unidade também.
III
Todas as unidades contêm exemplos e exercícios de fixação do
conteúdo. Não deixe de resolvê-los, pois assim como qualquer outro ramo
da engenharia, só se aprende praticando.
Esperamos que você aproveite ao máximo este material. E lembre-se

de que você pode contar com uma grande equipe de apoio para auxiliá-lo no
estudo desta disciplina.
Bons estudos!
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto

para você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
LEMBRETE
Olá, acadêmico! Iniciamos agora mais uma disciplina e com ela

um novo conhecimento.
Com o objetivo de enriquecer teu conhecimento, construímos, além do livro

que está em tuas mãos, uma rica trilha de aprendizagem, por meio dela terás
contato com o vídeo da disciplina, o objeto de aprendizagem, materiais complementares,
entre outros, todos pensados e construídos na intenção de auxiliar teu crescimento.
Acesse o QR Code, que te levará ao AVA, e veja as novidades que preparamos para teu estudo.
Conte conosco, estaremos juntos nessa caminhada!
VI
Sumário
UNIDADE 1 – CONCEITOS INICIAIS.................................................................................................1
TÓPICO 1 – MATERIAIS DE ENGENHARIA.....................................................................................3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................................3
2 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS.................................................................................................3
2.1 MATERIAIS METÁLICOS.................................................................................................................4
2.1.1 Aços..............................................................................................................................................5
2.1.2 Ferros fundidos..........................................................................................................................9
2.1.3 Materiais não ferrosos.............................................................................................................10
2.1.4 Superligas..................................................................................................................................13
2.2 MATERIAIS CERÂMICOS..............................................................................................................14
2.2.1 Cerâmicas tradicionais............................................................................................................15
2.2.2 Cerâmicas avançadas..............................................................................................................17
2.2.3 Vidros........................................................................................................................................19
2.3 MATERIAIS POLIMÉRICOS...........................................................................................................21
2.3.1 Polímeros termoplásticos.......................................................................................................21
2.3.2 Polímeros termofixos..............................................................................................................23
2.3.3 Elastômeros..............................................................................................................................25
2.4 MATERIAIS COMPÓSITOS............................................................................................................26
2.4.1 Tecnologia e classificação dos materiais compósitos..........................................................27
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................29
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................30
TÓPICO 2 – PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DE ENGENHARIA........................................31

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................31
2 TIPOS DE ESFORÇOS MECÂNICOS..............................................................................................32
2.1 PROPRIEDADES DE TRAÇÃO......................................................................................................32
2.2 PROPRIEDADES DE COMPRESSÃO...........................................................................................33
2.3 PROPRIEDADES DE FLEXÃO.......................................................................................................35
2.4 PROPRIEDADES DE CISALHAMENTO.....................................................................................36
3 RELAÇÕES TENSÃO – DEFORMAÇÃO.........................................................................................38
4 DUREZA..................................................................................................................................................39
4.1 ENSAIOS DE DUREZA...................................................................................................................39
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................47
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................49
TÓPICO 3 – EFEITO DA TEMPERATURA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS...................51

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................51
2 EFEITOS DA MUDANÇA DE TEMPERATURA NOS MATERIAIS ........................................51
3 TRATAMENTOS TÉRMICOS............................................................................................................57
3.1 RECOZIMENTO...............................................................................................................................57
3.2 NORMALIZAÇÃO...........................................................................................................................59
3.3 TÊMPERA..........................................................................................................................................61
3.4 REVENIMENTO...............................................................................................................................63
VII
4 TRATAMENTOS SUPERFICIAIS......................................................................................................65
4.1 CEMENTAÇÃO................................................................................................................................67
4.2 NITRETAÇÃO...................................................................................................................................70
4.3 CARBONITRETAÇÃO.....................................................................................................................73
4.4 JATEAMENTO..................................................................................................................................77
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................................79
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................81
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................83
UNIDADE 2 – PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA...................................................85
TÓPICO 1 – PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS.....................................................87

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................87
2 PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS................................................88
2.1 LAMINAÇÃO...................................................................................................................................88
2.2 FORJAMENTO..................................................................................................................................90
2.3 EXTRUSÃO........................................................................................................................................92
2.4 TREFILAÇÃO....................................................................................................................................94
3 CONFORMAÇÃO DE CHAPAS METÁLICAS...............................................................................96
3.1 OPERAÇÕES DE CORTE................................................................................................................96
3.2 OPERAÇÕES DE DOBRAMENTO................................................................................................98
3.3 ESTAMPAGEM...............................................................................................................................100
3.4 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS POR MATRIZES E PRENSAS .............102
3.5 OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS NÃO REALIZADAS EM PRENSAS ........104
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................106
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................108
TÓPICO 2 – PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS..............................................111

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................111
2 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS TRADICIONAIS.................................111
2.1 PREPARO DE MATÉRIA-PRIMA................................................................................................113
2.2 PROCESSOS DE MOLDAGEM....................................................................................................115
2.3 SECAGEM........................................................................................................................................117
2.4 QUEIMA (SINTERIZAÇÃO)........................................................................................................119
3 PROCESSAMENTO DOS MATERIAIS CERÂMICOS AVANÇADOS...................................122
3.1 PREPARO DOS MATERIAIS PRECURSORES...........................................................................123
3.2 MOLDAGEM E CONFORMAÇÃO.............................................................................................125
3.3 SINTERIZAÇÃO.............................................................................................................................127
3.4 ACABAMENTO..............................................................................................................................128
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................130
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................131
TÓPICO 3 – PROCESSAMENTO DOS POLÍMEROS....................................................................133

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................133
2 PROCESSO DE CONFORMAÇÃO PARA PLÁSTICOS.............................................................134
2.1 EXTRUSÃO DE POLÍMEROS.......................................................................................................134
2.2 PRODUÇÃO DE CHAPAS E FILMES.........................................................................................137
2.3 PRODUÇÃO DE FIBRAS E FILAMENTOS (FIAÇÃO)............................................................140
2.4 PROCESSOS DE REVESTIMENTO.............................................................................................142
2.5 MOLDAGEM POR INJEÇÃO.......................................................................................................144
3 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PARA BORRACHA E COMPÓSITOS DE MATRIZ
POLIMÉRICA.......................................................................................................................................145
VIII
3.1 PROCESSAMENTO E CONFORMAÇÃO DE BORRACHAS.................................................145
3.2 FABRICAÇÃO DE PNEUS E DE OUTROS PRODUTOS DE BORRACHA..........................146
3.3 MATERIAIS E PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE COMPÓSITOS DE MATRIZ
POLIMÉRICA..................................................................................................................................149
3.4 PROCESSO DE MOLDE ABERTO...............................................................................................150
3.5 PROCESSOS DE MOLDE FECHADO.........................................................................................153
3.6 OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PARA COMPÓSITOS DE MATRIZ
POLIMÉRICA..................................................................................................................................154
LEITURA COMPLEMENTAR..............................................................................................................155
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................157
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................159
UNIDADE 3 – PROCESSOS DE USINAGEM..................................................................................161
TÓPICO 1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS.................................................................................163

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................163
2 DEFINIÇÃO DE USINAGEM...........................................................................................................163
3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE USINAGEM.............................................................165
4 VELOCIDADES DE CORTE, AVANÇO E TEMPO DE CORTE................................................168
5 GEOMETRIA DA FERRAMENTA...................................................................................................170
6 GEOMETRIA DO CORTE ................................................................................................................172
7 GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE .........................................................................................173
8 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE .......................................................................176
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................178
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................180
TÓPICO 2 – USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA DEFINIDA......................183

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................183
2 TORNEAR.............................................................................................................................................185
3 FRESAR..................................................................................................................................................187
4 FURAR...................................................................................................................................................190
5 ROSQUEAR..........................................................................................................................................192
6 ALARGAR ............................................................................................................................................193
7 SERRAR.................................................................................................................................................195
8 PLAINAR...............................................................................................................................................196
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................198
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................200
TÓPICO 3 – USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA NÃO DEFINIDA...........203

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................203
2 RETIFICAR...........................................................................................................................................204
3 BRUNIR ................................................................................................................................................207
4 LAPIDAR...............................................................................................................................................209
5 LIXAR.....................................................................................................................................................211
6 POLIR ....................................................................................................................................................212
7 JATEAR .................................................................................................................................................214
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................216
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................218
TÓPICO 4 – USINAGEM POR PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS..................................221

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................221
2 REMOÇÃO TÉRMICA.......................................................................................................................223
IX
3 REMOÇÃO QUÍMICA.......................................................................................................................225
4 REMOÇÃO ELETROQUÍMICA.......................................................................................................227
5 REMOÇÃO POR ULTRASSOM.......................................................................................................229
6 REMOÇÃO POR JATO D’ÁGUA....................................................................................................231
RESUMO DO TÓPICO 4......................................................................................................................235
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................236
REFERÊNCIAS........................................................................................................................................237
X
UNIDADE 1
CONCEITOS INICIAIS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• conhecer alguns conceitos básicos dos tipos de materiais de engenharia;

• conceituar e diferenciar os tipos de esforços mecânicos e ensaios de
dureza;
• observar os efeitos da temperatura nas propriedades mecânicas dos
materiais;
• aprender os tipos de tratamentos térmicos e tratamentos superficiais.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade,
você encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo
apresentado.
TÓPICO 1 – MATERIAIS DE ENGENHARIA

TÓPICO 2 – PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DE ENGENHARIA
TÓPICO 3 – EFEITO DA TEMPERATURA NAS PROPRIEDADES
MECÂNICAS
CHAMADA
Preparado para ampliar teus conhecimentos? Respire e vamos em

frente! Procure um ambiente que facilite a concentração, assim absorverás
melhor as informações.
1
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
MATERIAIS DE ENGENHARIA
1 INTRODUÇÃO
Os materiais que conhecemos nos dias atuais passaram por uma série
de evoluções, em conjunto com o avanço de civilizações que dependiam desses
materiais para trabalhar. Os autores Ashby e Johnson (2010) consideram que os
materiais são a matéria-prima do design, e que ao longo da história, determinam
as oportunidades e os limites do design.
Com o avanço da ciência e da tecnologia, surgiram e continuam surgindo

uma gama de novos materiais. Existem por volta de 100 mil materiais, essa
variedade permite que o design seja inovador a partir da exploração imaginativa
dos novos e aprimorados materiais (ASHBY; JONHSON, 2010).
De acordo com Smith e Hashemi (2012, p. 4), “por questões de conveniência,

a maioria dos materiais para engenharia é dividida em três categorias básicas
principais: materiais metálicos, materiais poliméricos e materiais cerâmicos”.
Além dessas categorias existem os materiais compósitos, que são uma combinação
de materiais das outras categorias, que teve como objetivo a obtenção de um
material de maior qualidade.
Nos subtópicos seguintes, serão estudadas as diferenças entre a estrutura

interna e aplicações destes tipos de materiais.
2 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Para fazer uma escolha de qual material utilizar é necessário estabelecer
uma linha de compromisso entre custo e o conjunto ideal de propriedades para um
determinado fim. Portanto, os materiais devem ser escolhidos por apresentarem
boas qualidades em serviço a um preço razoável. O material perfeito para um
trabalho poderá ser demasiadamente caro, dependendo de suas propriedades e
composição. Para realizar essa escolha é necessário entender como os materiais
podem ser classificados. Tal classificação é geralmente baseada na estrutura
atômica e química destes, como será visto adiante.
3
UNIDADE 1 | CONCEITOS INICIAIS
2.1 MATERIAIS METÁLICOS

Os metais são os principais materiais que são utilizados historicamente
na engenharia. Propriedades como: ductilidade, maleabilidade, brilho, boa
condutividade térmica e elétrica são características dos metais. Essa categoria
inclui os metais puros e suas ligas. Os metais apresentam propriedades que
satisfazem uma vasta variedade de requisitos de projeto. Os processos de fabricação
pelos quais os metais são conformados em produtos foram desenvolvidos e
aprimorados ao longo dos anos (GROOVER, 2014).
De acordo com Groover (2014), os metais possuem uma importância

tecnológica e comercial devido às seguintes propriedades geralmente presentes
em todos os metais comuns:
• Alta rigidez e resistência mecânica: a adição de elementos de liga aos metais

concedem melhorias nas propriedades desses materiais como: alta rigidez,
resistência e dureza; assim, eles são usados como componentes estruturais em
diversos produtos de engenharia.
• Tenacidade: essa propriedade faz com que os metais apresentem uma
capacidade de absorver energia ao sofrer uma deformação melhor que as
outras classes de materiais.
• Boa condutividade elétrica: devido às suas ligações metálicas, os metais são
ótimos condutores. Essas ligações permitem a livre movimentação dos elétrons
como portadores de carga.
• Boa condutividade térmica: os metais são geralmente melhores condutores
térmicos que as cerâmicas ou os polímeros, pois aos elétrons livres permitem o
trânsito rápido de calor.
NTE
INTERESSA
Você sabia que além das características apresentadas, alguns metais possuem
propriedades específicas que os tornam atrativos para aplicações especiais. Muitos metais
comuns estão disponíveis a um custo relativamente baixo por unidade de peso e com
frequência são escolhidos simplesmente devido seus baixos preços.
Ainda que alguns metais sejam importantes como metais puros (por
exemplo, prata, ouro e cobre) grande parte das aplicações em engenharia
necessitam de melhorias nas propriedades, que são obtidas adicionando
elementos de liga a esses metais. Uma liga é um metal composta por dois ou
mais elementos, em que pelo menos um deles seja de natureza metálica. Com
essa adição é possível obter melhoria de resistência mecânica, dureza e outras
propriedades interessantes (GROOVER, 2014).
4
TÓPICO 1 | MATERIAIS DE ENGENHARIA
Ligações metálicas são formadas quando os elétrons da camada de

valência de átomos de elementos com baixa eletronegatividade formam uma
“nuvem” de elétrons, envolvendo todos os átomos metálicos. Tais ligações não
são direcionais e são relativamente fortes em comparação com as demais ligações
químicas. A Figura 1 ilustra os átomos metálicos envoltos pela nuvem de elétrons
da camada de valência (CALLISTER JÚNIOR; RETHWISCH, 2013).
FIGURA 1 – AS ESFERAS MAIORES REPRESENTAM OS ÁTOMOS METÁLICOS E AS MENORES

REPRESENTAM OS ELÉTRONS DA CAMADA DE VALÊNCIA
FONTE: <https://image2.slideserve.com/4848721/slide35-l.jpg>. Acesso em: 15 jan. 2020.
Segundo Smith e Hashemi (2012), os metais são geralmente classificados

em duas classes principais: (1) metais ferrosos – aqueles nos quais possuem
uma grande porcentagem de ferro, como, por exemplo, aços e ferros fundidos;
e (2) metais não ferrosos – que não contêm ferro ou que o contêm apenas em
pequena quantidade. Os metais ferrosos podem ainda ser subdivididos em aços
e ferros fundidos. As subseções seguintes tratam de quatro tópicos: aços, ferros
fundidos, metais não ferrosos e superligas.
2.1.1 Aços
Aços são ligas de ferro, carbono e outros elementos, cujo teor de carbono
é inferior a 2,0% em peso. O diagrama metaestável ferro-carbono ilustrado na
Figura 2 apresenta regiões em que diversas fases são estáveis, bem como os
contornos de equilíbrio entre elas, de acordo com a composição e temperatura.
O ferro puro tem ponto de fusão a 1539 °C (2802 °F). O ferro puro, durante a
elevação da temperatura, a partir da temperatura ambiente, sofre transformações
de fase no estado sólido, como indicado no diagrama. A partir da temperatura
5
ambiente, a fase presente é o ferro alfa (α), também denominada de ferrita. A 912
°C (1674 °F), a ferrita é transformada em ferro gama (γ), ou austenita. Esta fase,
por sua vez, se transforma em ferro delta (δ) a 1394 °C (2541 °F), que se mantém
até ocorrer a fusão (FERRACINI JUNIOR, 2008).
FIGURA 2 - DIAGRAMA DE FASES FERRO-CARBONO
FONTE: Groover (2014, p. 32)
Analisando os limites de solubilidade do carbono no ferro, tem-se que

na fase ferrita, apenas uma pequena parte do carbono é solúvel. A solubilidade
máxima é de 0,022% a 727 °C e diminui para 0,008% na temperatura ambiente. Esta
fase é relativamente macia, pode ser magnética abaixo de 768 oC e tem densidade
7,88 g/cm³ (CALLISTER JÚNIOR; RETHWISCH, 2013). Já a austenita pode
dissolver até cerca de 2,1% de carbono na temperatura de 1130 °C (GROOVER,
2014). A diferença de solubilidade entre as fases citadas apresenta oportunidades
de endurecimento por tratamento térmico, conforme será apresentado no
Tópico 3. Para aumentar a resistência do ferro, sem tratamento térmico, basta
elevar o teor de carbono nele. Dessa forma, quando a liga passa a ser chamada
aço, significa que essa liga ferro-carbono contém de 0,02% a 2,11% de carbono. A
maioria dos aços tem teor de carbono entre 0,05% a 1,1% C (CALLISTER JÚNIOR;
RETHWISCH, 2013).
6
Existe outra fase importante no sistema ferro-carbono denominada

de cementita (Fe3C). Ela é um composto intermetálico metaestável de ferro e
carbono, e é uma fase muito dura, porém frágil. Sob condições de equilíbrio e à
temperatura ambiente, “as ligas ferro-carbono irão formar um sistema bifásico
para teores de carbono um pouco superiores a zero. O teor de carbono nos aços
tem variação desde valores baixos, a aproximadamente 2,1% C. Acima de 2,1%,
até próximo de 4% ou 5%, a liga é definida como ferro fundido” (GROOVER,
2014, p. 32).
Outro fator importante a ser considerado é a porcentagem dos elementos

de liga que serão adicionados ao aço, tais como manganês, cromo, níquel e/ou
molibdênio, mas é o teor de carbono que transforma o ferro em aço. Os elementos
de liga têm grande influência nas propriedades mecânicas e na microestrutura
dos materiais, no caso dos aços, dependendo do teor dos elementos de liga que
este aço contenha serão verificadas diferentes características (ELISEI, 2004).
De acordo com Modenesi (2004), existem diversos tipos de aços, logo foi
necessário criar um sistema de classificação para esses aços, onde esse sistema é
submetido periodicamente a revisões. Assim, os aços podem ser classificados em
grupos com base às propriedades comuns. O Quadro 1 mostra alguns exemplos
de modos de classificação:
QUADRO 1 - MODOS DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS
Composição química Aços carbono, aços liga ou aços inoxidáveis

Métodos de fabricação Forno aberto, processo básico do oxigênio, ou
métodos do forno elétrico
Processos de acabamento Laminação a quente ou laminação a frio
Forma do produto acabado Barras, placas, chapas grossas, chapas finas,
tubulação, ou perfis estruturais
Microestrutura Aços ferríticos
Nível requerido da Tal como especificado em padrões de ASTM ou
resistência API
Descrição da qualidade Aços de qualidade do forjamento e aços
qualidade comercial
FONTE: Ballesteros (2009, p. 33)
De acordo com Caruso (2001) é interessante salientar que as diversas

instituições normativas, tanto nacionais quanto internacionais, estabeleceram
critérios de designação para os diversos tipos de aço utilizados na indústria.
Dentre as mais importantes, encontram-se as designações ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas), AISI (American Iron and Steel Institute) e SAE
(Society of Automotive Engineers).
7
De acordo com Caruso (2001), essa designação normativa estabelece uma

chave alfanumérica para a identificação dos aços, que segue o seguinte critério:
• yyAxxB
Em que:
• yy é tipo de aço (ao carbono, ao manganês, ao cromo).

• A é o acréscimo de elementos de liga especiais (acrescentar quando aplicável).
• xx é o percentual de carbono contido no aço x 100.
• B são requisitos adicionais de qualidade (temperabilidade) (acrescentar quando
aplicável).
QUADRO 2 - LISTA PARCIAL DA DENOMINAÇÃO NORMATIVA ABNT, AISI/SAE
Tipo de aço Chave

numérica
Aço carbono 10xx
Aço carbono ressulfurado 11xx
Aço carbono ressulfurado e refosforizado 12xx
Aço manganês Mn 1.75% 13xx
Aço níquel Ni 3.50% 23xx
Aço níquel Ni 5.00% 25xx
Aço níquel cromo Ni 1.25%; Cr 0.65 e 0.80% 31xx
Aço níquel cromo Ni 1.75%; Cr 1.07% 32xx
Aço níquel cromo Ni 3.50%; Cr 1.50 e 1.57% 33xx
Aço níquel cromo Ni 3.00%; Cr 0.77% 34xx
Aço molibdênio Mo 0.20 e 0.25% 40xx
Aço molibdênio Mo 0.40 e 0.52% 44xx
Aço cromo molibdênio Cr 0.50, 0.80 e 0.95%; Mo 0.12, 0.20, 0.25 e 0.30% 41xx
Aço níquel cromo molibdênio Ni 1.82%; Cr 0.50 e 0.80%; Mo 0.25% 43xx
Aço níquel cromo molibdênio Ni 1.05%; Cr 0.50 e 0.80%; Mo 0.25% 47xx
Aço níquel cromo molibdênio Ni 0.30%; Cr 0.40; Mo 0.12% 81xx
Aço níquel molibdênio Ni 0.85% e 1.82%; Mo 0.20 e 0.25% 46xx
Aço níquel molibdênio Ni 3.50%; Mo 0.25% 48xx
Aços cromo Cr 0.27, 0.40, 0.50 e 0.65% 50xx
Aços cromo Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00 e 1.05% 51xx
Aços cromo Cr 1.45%; C 1.00% min 52xxx
FONTE: Adaptado de Caruso (2001)
8
2.1.2 Ferros fundidos

De acordo com Chiaverini (2008), o ferro fundido não é considerado uma
liga binária, mas sim uma liga ternária de Fe-C-Si, sendo a quantidade de carbono
maior que 2,0% da solução, embora a maioria dos ferros fundidos possuem entre
3,0 e 4,5%. Entretanto, dificilmente encontramos o ferro fundido composto por
apenas esses dois elementos. Conforme Tânia Nogueira Fonseca Souza (2012,
p. 30) “ferro fundido é uma liga constituída basicamente por carbono, silício,
manganês, fósforo e enxofre”.
Callister Júnior e Rethwisch (2013) também explicam que esse carbono

é encontrado, ou grande parte dele, na forma livre, ou também conhecido
como grafita, sendo essa grafita promovida devido à presenta do silício em
concentrações superiores a 1%.
Existem vários tipos de ferro fundido, as ligas mais usuais são os

ferros fundidos branco, cinzento, nodular e vermicular. A Figura 3 ilustra as
fotomicrografias dos tipos de ferros fundidos.
FIGURA 3 - MICROGRAFIAS DOS DIFERENTES TIPOS DE FERROS FUNDIDOS
FONTE: Comin (2013, p. 15)
Além desses ferros, outro tipo é o ferro fundido branco, que tem na sua
estrutura o carbono quase que inteiramente na forma de Fe3C, devido às condições
de fabricação e menor teor de silício, o que resulta em um material de elevada
dureza, resistente, porém frágil e de usinabilidade difícil (CALLISTER JÚNIOR;
RETHWISCH, 2013).
9
O ferro fundido cinzento é o mais antigo e comum dos tipos de ferro.

Sua composição varia de 2,5% a 4% de carbono e 1% a 3% de silício. O nome
foi atribuído, pois sua fratura exibe um tom acinzentado, devido ao carbono
na forma de veios de grafita (carbono) distribuídos por todo o ferro fundido
após a solidificação. Essa estrutura faz com que a superfície do metal tenha
uma coloração acinzentada na fratura; daí o nome ferro fundido cinzento. A
dispersão dos veios de grafita é responsável por duas propriedades interessantes:
(1) bom amortecimento de vibrações, o que é desejável em motores e em outras
máquinas; e (2) lubrificação interna, o que torna o metal fundido bastante usinável
(CHIAVERINI, 2008).
O ferro fundido nodular, ou ferro fundido dúctil é caracterizado pela

sua alta ductilidade, alta tenacidade e resistência mecânica, entretanto, a
característica mais chamativa é seu elevado limite de escoamento. Esse ferro
fundido tem a composição do ferro fundido cinzento, mas o metal fundido é
tratado quimicamente antes do vazamento para produzir nódulos de grafita em
vez de veios. Suas aplicações incluem componentes de máquinas que requeiram
alta resistência e boa resistência ao desgaste (CHIAVERINI, 2008).
O ferro fundido maleável é obtido a partir do ferro fundido branco:
[...] tratado termicamente para remover o carbono da solução e formar

grafita, o metal resultante é chamado ferro fundido maleável. Essa
nova microestrutura apresenta uma ductilidade substancial quando
comparada à do ferro fundido branco. Produtos típicos fabricados
com ferro fundido maleável incluem conexões de tubos e flanges,
certos componentes de máquinas e peças de equipamentos de estradas
de ferro (GROOVER, 2014, p. 36).
2.1.3 Materiais não ferrosos

Os elementos metálicos e as ligas que não têm como elemento principal
o ferro são os chamados metais não ferrosos. Alguns exemplos de metais não
ferrosos são o alumínio, o cobre, o zinco, o titânio e o níquel. A distinção entre
ligas ferrosas e não ferrosas deve-se ao fato de que aços e ferros fundidos são
produzidos em quantidades muito maiores e são muito mais usados do que
outras ligas. De acordo com Groover (2014, p. 36)
Embora os metais não ferrosos, como um todo, não possam se igualar

à resistência dos aços, certas ligas não ferrosas possuem resistência à
corrosão e/ou razões resistência/peso que as tornam competitivas com
os aços em aplicações com solicitação de tensões com intensidade de
moderada a elevada.
Nos parágrafos seguintes, serão demonstrados os metais não ferrosos

mais importantes no que se refere aos aspectos comercial e tecnológico.
10
Alumínio e suas ligas: a utilização do alumínio e de suas ligas tem

experimentado um constante crescimento nos diversos setores da indústria
de manufatura, devido às características apresentadas por este metal. O baixo
peso específico, a alta condutividade térmica e elétrica, aliado à alta resistência
mecânica de algumas ligas, faz com que o alumínio seja a primeira escolha em
termos de material para atender às exigências de determinadas aplicações. O
alumínio tem excelente resistência à corrosão devido à formação de um filme
de óxido, duro e fino, na superfície. O alumínio é um metal muito dúctil, sendo
conhecido pela sua conformabilidade. O alumínio puro é relativamente pouco
resistente; mas na forma de liga tratada quimicamente compete com alguns aços,
em especial quando o peso é um fator importante (CAPELARI, 2006).
Magnésio e suas ligas: o magnésio (Mg) possui baixa densidade,

abundância natural e baixo custo, o que o torna muito atrativo para aplicações
onde o peso é determinante, como na indústria automóvel e aeroespacial. Ele
é relativamente fácil de usinar, por ser macio, mas como metal puro apresenta
resistência mecânica insuficiente para a maioria das aplicações em engenharia.
Entretanto, com o emprego de elementos de ligas e tratamentos térmicos atinge
resistência mecânica comparável à das ligas de alumínio. “Um fator determinante
para o emprego destas ligas é obviamente a sua resistência à corrosão”
(CALDEIRA, 2011, p. 2).
Cobre e suas ligas: o cobre foi um dos primeiros elementos de liga

empregados e ainda tem larga utilização. Este elemento aumenta a dureza das
ligas, porém, diminui o alongamento e prejudica a fluidez do material. Aumenta
a resistência da liga com ou sem tratamento térmico. O cobre puro (Cu) tem uma
coloração particular vermelha-rosada, mas a sua mais notável propriedade de
interesse em engenharia é a baixa resistividade elétrica – uma das mais baixas entre
todos os elementos. É bastante solúvel no alumínio em altas temperaturas (5,65%
a 548 °C, solubilidade máxima do Cobre em Alumínio) e apenas ligeiramente
solúvel em temperatura ambiente (0,5%). Essa característica torna as ligas
termicamente tratáveis e permite melhoramento nas propriedades mecânicas. O
cobre é um dos metais nobres (ouro e prata também são metais nobres) e por isso
é resistente à corrosão. Todas as características combinadas tornam o cobre um
dos metais mais importantes (FUOCO, 2001).
Uma das ligas de cobres e estanho (com cerca de 90% de CU e 10% de Sn)
bastante utilizada é o bronze, apesar de sua origem muito antiga, datando relatos
de uso desde a Idade do Bronze, na pré-história. Outras ligas de bronze têm
sido desenvolvidas, compostas com outros elementos, além do estanho, como
o alumínio ou o silício. O latão é outra liga comum feita de cobre, composta de
cobre e zinco (por exemplo, 65% Cu e 35% Zn) (SILVA, 2005).
Níquel e suas ligas: o níquel (Ni) possui propriedade grafitizante, porém

com menor intensidade, ainda assim podendo formar carbonetos (Ni3C). Em
relação às características mecânicas, o níquel é magnético, e possui a rigidez
semelhante à do ferro e do aço. Por outro lado, ele é muito mais resistente
11
à corrosão, e as propriedades a alta temperatura de suas ligas são em geral

superiores (SILVA, 2005).
Titânio e suas ligas:
Descoberto como elemento químico em 1791 por W. Gregor no minério

da ilmenita (FeTiO3 ), o titânio é um elemento de transição que
apresenta excelentes propriedades físicas, dentre as quais se destacam
o elevado ponto de fusão (1668 oC), o ponto de ebulição (3287 oC), a
baixa massa específica (4,54 g/cm³) [...] (BRAGA; FERREIRA; CAIRO,
2007, p. 450).
Sua importância tem crescido nas últimas décadas devido às aplicações

aeroespaciais, em que sua baixa densidade e boa razão resistência-peso são
exploradas (BRAGA; FERREIRA; CAIRO, 2007).
A expansão térmica do titânio é relativamente baixa entre os metais.

Ele é mais rígido e mais resistente que o alumínio e mantém boa resistência em
temperaturas elevadas.
Outra propriedade química muito importante é a elevada resistência

à corrosão. O Ti e suas ligas têm excelente resistência à corrosão em
água do mar e em soluções aquosas de cloretos. Grande parte das ligas
é resistente a maior parte de meios oxidantes como HNO3 e agentes
redutores como HCl e H2SO4, quando estes se encontram diluídos
(BRAGA; FERREIRA; CAIRO, 2007, p. 450).
As duas principais áreas de aplicação do titânio são: (1) no estado

comercialmente puro, o titânio é empregado em componentes resistentes
à corrosão, tais como componentes para uso em ambientes marinhos e em
próteses; e (2) ligas de titânio são usadas em componentes de alta resistência em
temperaturas variando de ambiente até acima de 550 °C (1000 °F), em especial
quando sua excelente razão resistência-peso é importante (GROOVER, 2014).
Zinco e suas ligas: o zinco (Zn) “pode ser encontrado em até 3,0% nas
ligas fundidas. Quando adicionado em quantidades grandes torna a liga muito
frágil a quente e produz alta contração” (MONTEIRO, 2011, p. 27). O baixo ponto
de fusão do zinco (Zn) o torna atrativo como um metal para fundição. “Adições
de zinco não interferem nas propriedades mecânicas, pois, o zinco aparece em
solução na liga, não formando fases ou compostos” (MONTEIRO, 2011, p. 27).
O zinco possui também como característica ser resistente contra a

corrosão, quando é depositado na superfície do aço ou do ferro. Um exemplo
clássico é o aço galvanizado, que são aços revestidos com zinco. As ligas de zinco
são bastante aplicadas na fundição de matrizes para produção de componentes
utilizados em indústrias automotivas e de equipamentos.
12
2.1.4 Superligas
As superligas são um grupo de ligas que englobam ligas ferrosas e não
ferrosas.
O início do desenvolvimento das ligas a base de níquel começa em

1906 e é atribuído à Amborose Monnel ao receber a patente pela
criação da liga cobre-níquel, conhecida como Monel®. O invento das
turbinas a gás durante os anos da Segunda Guerra Mundial solicitou
materiais mais duráveis capazes de resistir a altas temperaturas de
serviço (PATEL, 2006 apud SANTOS, 2012, p. 28).
Algumas superligas são baseadas no ferro, enquanto outras são baseadas

no níquel e no cobalto. Esse grupo de ligas foram projetados para possuir
elevada resistência mecânica e elevada resistência à corrosão/oxidação em altas
temperaturas. “Elas combinam boa resistência à fadiga e à fluência, bem como
ductilidade e rigidez. Em geral, existem três principais classes de superligas: de
níquel, de ferro e de cobalto” (VALLE, 2010, p. 9). A Figura 4 ilustra a classificação
das superligas.
FIGURA 4 - CLASSIFICAÇÃO DAS SUPERLIGAS
FONTE: Valle (2010, p. 10)
13
As superligas à base de ferro apresentam o ferro como o elemento

principal. Já as superligas à base de níquel possuem melhor resistência a altas
temperaturas que os aços-liga e seu principal elemento é o níquel. As superligas à
base de cobalto contêm cobalto (40% a 50%) e cromo (20% a 30%) como principais
componentes. A temperaturas mais baixas, dependendo da resistência mecânica
requerida e da aplicação, as superligas de ferro são mais indicadas do que as de
níquel e de cobalto, pois o custo das superligas de ferro é inferior. “As superligas
de cobalto são as que possuem a capacidade de trabalhar em temperaturas mais
elevadas, mas a sua utilização é mais restrita, pois são significativamente mais
caras que as superligas de ferro e de níquel. As superligas de níquel são as mais
utilizadas” (VALLE, 2010, p. 10).
2.2 MATERIAIS CERÂMICOS

Segundo Boch e Nièpce (2007), materiais cerâmicos são materiais
sintéticos, essencialmente compostos por fases inorgânicas iônica-covalente,
não totalmente amorfa e, geralmente, consolidada pela sinterização a altas
temperaturas de um compactado pulverulento moldado no formato do objeto
desejado. As propriedades gerais dos materiais cerâmicos são a alta dureza, as
boas características de isolamento elétrico e térmico, a estabilidade química e os
altos pontos de fusão.
Os materiais cerâmicos são classificados em três tipos básicos: cerâmicas

tradicionais, cerâmicas avançadas e vidros (Figura 5). A seguir, veremos com
detalhes cada um dos tipos básicos desses materiais cerâmicos.
FIGURA 5 - CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CERÂMICOS BASEADA NA APLICAÇÃO
FONTE: O autor
14
2.2.1 Cerâmicas tradicionais

As cerâmicas tradicionais são geralmente fabricadas a partir de matérias-
primas naturais, baseadas em silicatos, na sílica e em óxidos, e processadas por
métodos convencionais. Seus produtos principais são as argilas queimadas
(produtos domésticos à base de argila, louças, tijolos e telhas), o cimento e
abrasivos naturais, como a alumina (GODINHO, 2004).
De acordo com Godinho (2004) as argilas são as matérias-primas mais

utilizadas nas cerâmicas, e são formadas por partículas finas de silicato hidratado
de alumina, tornando-se plásticas com adição de água, de modo a ficar moldáveis
e conformáveis. Além da sua plasticidade quando misturada com água, uma
outra característica da argila, que a torna tão útil, é que ela funde quando aquecida
a uma temperatura suficientemente alta, produzindo um material denso e rígido.
Esse tratamento térmico é conhecido como queima. As temperaturas adequadas
de queima dependem da composição da argila. Assim, a argila pode ser moldada
enquanto está úmida e macia e, então, ser queimada para se obter o produto
cerâmico final, duro e rígido (GROOVER, 2014).
Outra matéria-prima principal na produção de cerâmicas tradicionais é

a sílica (SiO2), que é o principal componente dos vidros, e um componente de
outros produtos cerâmicos tais como louças sanitárias, refratários e abrasivos.
A sílica é um material muito importante para a indústria cerâmica

pois é o insumo principal usado nos vidros, esmaltes e abrasivos. A
formação da sílica é o resultado da combinação de silício e oxigênio,
originando a segunda molécula mais abundante na terra (SiO2). Seu
uso extensivo é devido a dureza, seu ponto de fusão, ao baixo custo e
na habilidade de formar vidros (BRITO, 2005, p. 14).
Outra matéria-prima importante para as cerâmicas tradicionais é

a alumina, que é um material granular branco, corretamente chamado de
óxido de alumínio (Al2O3). A maior parte da alumina é processada a partir do
mineral bauxita, que é uma mistura impura de óxido de alumínio hidratado e
hidróxido de alumínio, além de compostos semelhantes de ferro ou de manganês.
FIGURA 6 - ILUSTRAÇÃO DA BAUXITA E ALUMINA
FONTE: Adaptado de <https://www.hydro.com/pt-BR/produtos-e-servicos/bauxita-e-alumina/>.

Acesso em: 15 jan. 2020.
15
A bauxita é também o principal minério para a produção de alumínio

metálico. Uma forma mais pura, mas menos comum, de Al2O3 é o
mineral coríndon, que contém grandes quantidades de alumina na sua
composição. Cristais de coríndon com pequenos teores de impurezas
são as pedras preciosas coloridas safira e rubi (GROOVER, 2014, p. 40).
O setor industrial da cerâmica é bastante diversificado e pode ser dividido

nos seguintes segmentos: cerâmica vermelha, materiais de revestimento, materiais
refratários, louça sanitária, isoladores elétricos de porcelana, louça de mesa,
cerâmica artística (decorativa e utilitária), filtros cerâmicos para uso doméstico,
cerâmica técnica e isolantes térmicos. No Brasil existem todos estes segmentos,
com maior ou menor grau de desenvolvimento e capacidade de produção
(VALLE, 2010). Os exemplos apresentados a seguir abrangem as principais classes
de produtos de cerâmicas tradicionais.
Vasos e utensílios domésticos: essa classe de produtos é uma das

mais antigas, datando de milhares de anos; no entanto, ainda é uma
das mais importantes. Inclui utensílios domésticos que todos nós
usamos: louças e porcelanas. “A matéria-prima para esses produtos
é a argila, em geral combinada com outros minerais como sílica e
feldspato. A mistura úmida é moldada e subsequentemente queimada
para produzir a peça acabada” (GROOVER, 2014, p. 40).
Tijolos e telhas: tijolos de construção, tubos de argila, telhas e manilhas

d’água são produzidos com vários insumos à base de argila, de baixo custo, e
contendo sílica e areias, disponíveis em grandes quantidades nos depósitos
naturais. Esses produtos são moldados por prensagem e queimados em
temperaturas relativamente baixas (GROOVER, 2014, p. 40).
Refratários: são materiais que possuem elevado ponto de fusão e, quando

expostos a elevadas temperaturas, mantêm as suas características físicas e
químicas sem se deformar. “São produzidos com argilas cauliníticas refratárias,
ricas em silicatos de alumínio e pobres em óxido de cálcio e óxido de ferro. Os
materiais refratários de cerâmica mais comuns são os tijolos maciços utilizados
para a execução de fornos, lareiras, churrasqueiras e chaminés” (ARAÚJO;
RODRIGUES; FREITAS, 2000 apud SOBROSA, 2014, p. 33).
Abrasivos: as cerâmicas tradicionais empregadas como abrasivos são

classificadas em naturais (diamante e quartzo) e artificiais (carbeto de silício e
alumina eletrofundida). As partículas abrasivas (os grãos da cerâmica) são
distribuídas por todo o rebolo usando um material aglomerante como goma-laca,
resinas poliméricas ou borracha. “As características do material correlacionam-
se com as propriedades requeridas para um abrasivo, entre elas tem-se: dureza,
tenacidade, refratariedade e estabilidade química” (MORAIS; SUSTER, 2001, p.
3).
16
2.2.2 Cerâmicas avançadas

Nas últimas décadas, foram fabricados diversos materiais cerâmicos com
propriedades melhoradas, como maior resistência mecânica e maior resistência
ao desgaste, além de resistência à corrosão (mesmo em altas temperaturas) e a
choques térmicos (advindos de exposições súbitas a temperaturas muito altas
ou muito baixas). Tais cerâmicas, denominadas cerâmicas para engenharia,
cerâmicas estruturais ou cerâmicas avançadas formaram famílias inteiramente
nova de materiais cerâmicos de óxidos, nitretos e carbonetos.
Entre os materiais cerâmicos avançados estão alumina (óxido), nitreto

de silício (nitreto) e carboneto de silício (carboneto). Uma aplicação
aeroespacial importante dos materiais cerâmicos avançados é o uso
de placas cerâmicas para revestimento dos ônibus espaciais. As
placas cerâmicas são feitas de carboneto de silício, em virtude de
sua capacidade em atuar como blindagem térmica e de retornar
rapidamente à temperatura usual quando é removida a fonte de calor.
[...]
Outra aplicação importante dos materiais cerâmicos avançados, e que
evidencia a versatilidade, a importância e o crescimento futuro dessa
classe de materiais, é o seu uso na fabricação de ferramentas de corte.
[...]
As aplicações dos materiais cerâmicos são realmente ilimitadas, pois
podem ser utilizados na área aeroespacial, na fabricação de metais,
na biomedicina, na indústria automotiva e em muitas outras áreas
(SMITH; HASHEMI, 2013, p. 7).
A Figura 7 ilustra exemplos de aplicação desses materiais.
17
FIGURA 7 – EXEMPLOS DE MATRIAIS CERÂMICOS
(a) Exemplos de uma nova geração, recentemente desenvolvida, de materiais

cerâmicos para aplicações avançadas em motores. Os componentes de cor
escura são válvulas de motores, assentos de válvulas e pinos do pistão fabricados
em nitreto de silício. O componente de cor clara é um material de revestimento
de tubulação fabricado em um material cerâmico à base de alumina. (b) Possíveis
aplicações de componentes cerâmicos em um motor turbodiesel.
FONTE: Smith e Hashemi (2012, p. 8)
As cerâmicas avançadas são classificadas de acordo com o tipo de

composição química em: óxidos, carbetos e nitretos.
Óxidos cerâmicos: a cerâmica avançada à base de óxido mais

importante é a alumina. Embora ela tenha sido discutida no contexto
das cerâmicas tradicionais, a alumina é hoje em dia produzida
sinteticamente a partir da bauxita, usando fornos elétricos. Por meio do
controle do tamanho das partículas e das impurezas, de maior controle
nos métodos de processamento, e pela mistura com quantidades
pequenas de outras cerâmicas, a resistência e a tenacidade da alumina
são substancialmente melhoradas quando comparadas com a alumina
natural (GROOVER, 2014, p. 40).
Carbetos: os carbetos cerâmicos incluem os carbetos de silício (SiC),

de tungstênio (WC), de titânio (TiC), de tântalo (TaC) e de cromo (Cr3C2) e são
reconhecidos como:
18
[...] um dos cerâmicos mais importante devido à combinação única

de propriedades que este material apresenta, tais quais, excelente
resistência à oxidação, mantém a resistência mecânica mesmo em altas
temperaturas, resistência ao desgaste, condutividade térmica alta, boa
resistência ao choque térmico e densidade relativamente baixa quando
comparada aos metais.
A ampla variedade de propriedades do carbeto de silício é atribuída ao
alto caráter covalente da ligação existente entre os átomos de carbono e
silício. A ligação covalente é formada como resultado da sobreposição
de orbitais eletrônicos de átomos vizinhos e ocorre tipicamente entre
átomos não inertes de eletronegatividade similar. Sólidos covalentes,
em geral, apresentam baixa densidade, isto é ocasionado pelo pequeno
empacotamento oriundo da direcionalidade da ligação covalente
(SILVA, 2005, p. 5).
Nitretos: as cerâmicas à base de nitretos mais importantes são o nitreto de

silício (Si3N4), o nitreto de boro (BN) e nitreto de titânio (TiN). Como um grupo,
as cerâmicas à base de nitretos são duras e frágeis e fundem a altas temperaturas
(mas geralmente não tão altas quanto os carbetos). Elas são em geral isolantes
elétricos, exceto o TiN.
O nitreto de silício (Si3N4) é um dos materiais estruturais mais

promissores para as aplicações de altas temperaturas e apresenta uma primorosa
combinação de propriedades. Ele é tão leve quanto o carboneto de silício (SiC),
mas sua microestrutura lhe fornece excelente resistência ao choque térmico e
sua alta resistência à quebra o torna resistente aos impactos e choques, e devido
a essas vantagens justifica-se seu uso em peças sob carregamento em elevadas
temperaturas.
O nitreto de boro tem sua dureza é semelhante à do diamante devido à sua

dureza extrema, as principais aplicações desse tipo de nitreto são em ferramentas
de corte e abrasivos de rebolos.
O nitreto de titânio apresenta propriedades que são similares aos outros

nitretos desse grupo, com exceção da condutividade elétrica, pois é um condutor.
O nitreto de titânio possui como característica ter alta dureza, boa resistência ao
desgaste e baixo coeficiente de atrito contra metais ferrosos. Esse conjunto de
propriedades torna esse tipo de nitreto um material ideal para revestimento de
superfícies de ferramentas de corte.
2.2.3 Vidros
De acordo com Souza (2013, p. 20), “o termo vidro vem do latim vitrum,
que constitui um fascinante grupo de materiais intrigantes, tanto do ponto de
vista fundamental quanto de suas aplicações. Na história, estão entre os materiais
mais antigos já estudados, contudo, o conhecimento de sua estrutura ainda não
é completo”.
19
Pode-se definir um vidro, como sendo uma substância vítrea ou um

estado vítreo, um material formado a partir do resfriamento do estado
líquido sem mudança descontínua de volume e que se torna mais ou
menos rígido através do aumento progressivo de sua viscosidade.
Assim, um vidro é definido como um sólido não-cristalino que
apresenta uma temperatura de transição vítrea (Tg), estrutura amorfa
e que se encontra no estado metaestável ou estado de não equilíbrio,
além disto, possuem também propriedades típicas dos líquidos, como
a ausência de uma ordenação cristalina de longo alcance (CACHO,
2005 apud SOUZA, 2013, p. 24).
De acordo com Cook e Pharr (1990 apud SOUZA, 2013, p. 33) “para que
ocorra a formação de um vidro é necessário resfriar um líquido suficientemente
rápido de modo que não haja tempo para o mesmo cristalizar-se”. Assim,
quando o líquido é resfriado sua viscosidade aumenta até uma determinada
faixa de temperatura, em que nessa faixa há uma redução na movimentação das
moléculas, porém tais moléculas não chegam a cristalizar.
Posteriormente, nessa fase, o material vítreo chega a sua solidificação

final. “A faixa de temperatura (do ponto E até o ponto F) em que este fenômeno
acontece é denominada de temperatura de transição vítrea (Tg), que faz com que
o líquido super-resfriado apresente mudanças em suas propriedades físicas e
termodinâmicas” (MIKOWSKI, 2008 apud SOUZA, 2013, p. 33).
O principal componente em quase todos os vidros é a sílica (SiO2), mais

comumente encontrada como o mineral quartzo, em rochas e areias. O
vidro de sílica tem um coeficiente de expansão térmica muito baixo e
é, portanto, muito resistente ao choque térmico. Essas propriedades
são ideais para aplicações em temperaturas elevadas; assim sendo, as
vidrarias de laboratórios químicos projetadas para aquecimento são
fabricadas com altas proporções de vidro de sílica (GROOVER, 2004,
p. 42).
Outro interessante material são as vitrocerâmicas, materiais compostos

nos quais uma ou mais fases cristalinas estão envolvidas por uma fase amorfa
(vidro). Elas são obtidas por meio de:
[...] um processo de cristalização controlada de sistemas vítreos

apropriados (pois como visto até aqui, os vidros comuns são amorfos,
sem organização estrutural atômica de longo alcance), portanto são
primeiramente formadas como vidros, usando rota de fabricação
idêntica à dos vidros convencionais, dando-se o formato desejado, e
resfriando até temperatura ambiente para posterior reaquecimento,
ou então, levando diretamente à temperatura na qual a nucleação
de cristais ocorre a uma taxa bem característica (KARAMBERI;
ORKOPOULOS; MOUTSATSOU, 2006 apud SANTOS, 2013, p. 26).
20
2.3 MATERIAIS POLIMÉRICOS

A origem da palavra vem de poli que significa muitos (repetição) e mero
que significa partes, sendo assim a repetição de muitas partes.
A maioria dos materiais poliméricos consiste em longas cadeias

(macromoléculas) ou redes moleculares que normalmente têm
como base materiais orgânicos (precursores que contêm carbono).
Estruturalmente, a maior parte dos materiais poliméricos é não
cristalina, mas alguns apresentam uma mistura de regiões cristalinas e
não cristalinas. A resistência e a ductilidade dos materiais poliméricos
variam muito. Devido à natureza de sua estrutura interna, estes
materiais são, predominantemente, maus condutores de eletricidade.
Alguns deles são bons isolantes, usados em aplicações de isolamento
elétrico (SMITH; HASHEMI, 2012, p. 5).
Os polímeros usualmente são divididos em plásticos e borrachas. A

maioria dos polímeros são sintéticos e são obtidos através de reações
(polimerizações) de moléculas simples (monômeros) fabricados comercialmente.
Do ponto de vista técnico, costuma-se apresentar os polímeros em três classes
que são: termoplásticos, termofixos e elastômeros (Figura 8). As duas primeiras
classes são para plásticos e a terceira é para borrachas.
FIGURA 8 - CLASSES DOS POLÍMEROS
FONTE: <https://engenhariacivilfsp.files.wordpress.com/2014/05/aula-polc3admeros.pdf>.
2.3.1 Polímeros termoplásticos

Os termoplásticos são macromoléculas que formam encadeamentos
lineares de átomos, podendo apresentar cadeia retas ou ramificadas, a Figura
9 apresenta o polímero linear, representado por linhas, através de cadeias
independentes (FELTRE, 2004).
21
FIGURA 9 - POLÍMERO TERMOPLÁSTICO OU LINEAR
FONTE: Peruzzo e Canto (2006, p. 258)
“Os polímeros lineares são termoplásticos, [...] que podem ser aquecidos
e endurecidos pelo resfriamento, repetidas vezes, sem perder suas propriedades”
(FELTRE, 2004, p. 385).
Nesse processo, os polímeros termoplásticos quando aquecidos amolecem,

permitindo que sejam moldados, adquirindo um formato desejado. Alguns
exemplos de polímeros termoplásticos são a celulose, a poliamida, o polietileno,
o policloreto de vinila, o politetrafluoretileno, o propileno, o poliestireno, a
poliacrilonitrila (PERUZZO; CANTO, 2006).
Segundo Feltre (2004), os polímeros termoplásticos estão separados em

dois grupos diferentes, os de baixa densidade e os de alta densidade. Tem-se como
exemplo os dois tipos diferentes de polietileno, o polietileno de baixa densidade
(PEBD) e o polietileno de alta densidade (PEAD ou HDPE).
Todos os polímeros lineares ou termoplásticos exigem uma energia

em forma de calor, para se tornarem moldáveis e à medida que ocorre
um decréscimo desta energia, estes materiais permanecem na forma
em que foram moldados. Devido a sua característica de se tornar
fluído, os termoplásticos podem ser remodelados em novas formas,
quando forem aquecidos por uma fonte de energia. Mesmo depois
de remodelados, dificilmente estes polímeros perdem desempenho
ou sua resistência mecânica (SMITH; HASHEMI, 2012 apud ROCHA;
SILVA; SOUZA, 2013, p. 31).
Para Junior, Nunes e Ormanji (2002) a remoldagem dos termoplásticos

através do escoamento térmico, ocorre devido a características particulares das
moléculas, que são unidas por atrações intermoleculares, as quais seguram as
cadeias impedindo seu deslocamento. Segundo o mesmo autor, à medida que
fornecemos energia na forma de calor, estas forças se enfraquecem causando a
translação e um possível rearranjo das moléculas do material.
22
De acordo com Vollhart e Schore (2004) os polímeros lineares são

parcialmente cristalinos ou totalmente amorfos, solúveis em solventes
adequados e passíveis de sofrer escoamento sob a ação de calor e
pressão, podendo ser reciclado, já os polímeros que assumem uma
estrutura molecular tridimensional, reticulada ou com ligações
cruzadas (termofixos) por serem insolúveis e infusíveis, não permitem
que sejam reaproveitados, sua reciclagem provoca a danificação do
material
De acordo com Mortimer e Machado (2010) a transformação das
substâncias poliméricas ocorre através do processamento moldável
do plástico, utilizando-se polímeros, estabilizadores, corantes,
plastificantes, lubrificantes e modificadores de impacto, que
são transformados em objetos, como tubos, filmes, fios, tecidos,
revestimentos, peças moldadas, bacias, baldes, entre outros.
[...]
Segundo ainda Mortimer e Machado (2010) a vantagem da utilização
desses processos, nos polímeros lineares é que eles consomem pouca
energia, quando se comparado aos processos produtivos de vidro,
cimento, metais ou cerâmicas (ROCHA; SILVA; SOUZA, 2013, p. 32).
De acordo com Santos et al. (2018, p. 5):
Os polímeros termoplásticos são compostos por cadeia de moléculas,

as quais quando submetidas a elevadas temperaturas tomam
determinadas formas que são estabilizadas em temperatura ambiente.
Verifica-se a possibilidade de serem moldados diversas vezes. Assim,
realiza-se o processo de reciclagem devido às características do
material que é flexível e resistente.
Os polímeros termoplásticos são compostos por duas fases,
dependendo do grau de forças intermoleculares: a estrutura amorfa
que é responsável pelas propriedades elásticas dos materiais, e a
estrutura cristalina responsável pelas propriedades mecânicas de
resistência ao impacto, bem como às altas e baixas temperaturas
(HAMOD, 2014).
2.3.2 Polímeros termofixos

Polímeros termofixos são assim denominados devido às suas características.
Estes materiais são rígidos possuindo uma estabilidade dimensional maior que
os termoplásticos, e da mesma forma são mais frágeis, sendo muito estáveis a
variações de temperatura. As principais matérias-primas para os polímeros
termofixos são resinas oligoméricas, ainda termoplásticas, que na moldagem dos
produtos, são curadas e tornam-se termofixos, insolúveis (FELTRE, 2004).
Estruturalmente, os termofixos tem como componentes fundamentais

polímeros com cadeias moleculares contendo muitas ligações químicas primárias
entre as cadeias diferentes, ligações cruzadas, que geram o comportamento dos
termofixos. “São exemplos de matérias-primas para os plásticos termofixos:
resina fenólica, resina ureia-formaldeído, resina melamina-formaldeído, resina
epóxi e resina de poliéster insaturado” (AMORIM, 2015, p. 11).
23
De acordo com Feltre (2004), o agrupamento dessas macromoléculas

faz com que ocorra a formação do polímero tridimensional ou de uma rede,
que apresenta uma característica rígida e resistente, a Figura 10 apresenta uma
ilustração do polímero tridimensional, com suas macromoléculas interligadas
através das ligações cruzadas. Essas reticulações atuam como ponto de fixação
entre os monômeros, sem ela o polímero se deformaria mais facilmente.
FIGURA 10 - POLÍMERO TRIDIMENSIONAL
FONTE: Feltre (2004, p. 386)
Os polímeros termorrígidos não são tão usados quanto os termoplásticos,

talvez devido à complexidade envolvida no processamento. Os termorrígidos
mais usados são as resinas fenólicas, mas seu volume anual produzido é menos
de 20% do volume produzido de polietileno, que é o termoplástico mais usado.
De acordo com Groover (2014, p. 46), a lista a seguir apresenta os termorrígidos
mais importantes e suas aplicações típicas:
• Resinas amínicas: as resinas amínicas, caracterizadas pela presença

do grupo amina (NH2), consistem em dois polímeros termorrígidos,
ureia-formaldeído e melamina-formaldeído, que são produzidos
pela reação do formaldeído (CH2O) com ureia (CO(NH2)2) ou
melamina (C3H6N6), respectivamente. A ureia-formaldeído é
usada como adesivo em compensados e aglomerados. Além disso,
também é empregada como composto para moldagem. O plástico
melamina-formaldeído é resistente à água e é usado em pratos e
como revestimento de mesas fabricadas de laminados de madeira e
tampos de balcões.
• Epóxis: as resinas epóxi são baseadas em um grupo químico
chamado epóxi. A epicloridrina (C3H5OCl) é muito usada para
produzir resinas epóxi. As resinas epóxi curadas são conhecidas
por sua resistência mecânica, adesão, resistência térmica e
química. As aplicações incluem revestimentos de superfícies, pisos
industriais, compósitos reforçados por fibras de vidro e adesivos.
As propriedades isolantes dos epóxis termorrígidos os tornam úteis
como material de laminação para placas de circuitos impressos.
• Fenólicos: o fenol (C6H5OH) é um composto ácido que pode reagir
com os aldeídos (álcoois desidrogenados), sendo o formaldeído
(CH2O) o mais reativo. O fenol-formaldeído é o mais importante
24
dos polímeros fenólicos. Ele é frágil e possui boa estabilidade

térmica, química e dimensional. As aplicações incluem componentes
moldados, placas de circuitos impressos, tampos de balcões,
adesivos para compensados e material adesivo para sapatas de
freio e discos abrasivos.
• Poliésteres: os poliésteres, polímeros que possuem ligações
éster (CO—O), podem ser termorrígidos ou termoplásticos. Os
poliésteres termorrígidos são muito usados em plásticos reforçados
(compósitos) na fabricação de peças grandes como dutos, tanques,
cascos de barco, partes de carrocerias de automóveis e painéis de
construção. Eles também podem ser usados para produzir peças
menores por vários processos de moldagem.
• Poliuretanos: esses polímeros incluem uma grande família, todos
caracterizados pela presença do grupo uretano (NHCOO) na
sua estrutura. Muitas tintas, vernizes e revestimentos similares
são baseados no uretano. Por variações na composição química,
entrecruzamentos e processamento, os poliuretanos podem ser
termoplásticos, termorrígidos ou elastômeros, e os dois últimos
têm maior importância comercial. O maior uso dos poliuretanos
é na forma de espumas. Seu comportamento pode variar entre
elastomérico e rígido, e esta última possui maior quantidade de
ligações cruzadas. As espumas rígidas são usadas como material
de enchimento nos espaços vazios de painéis de construção e de
paredes de refrigeradores.
2.3.3 Elastômeros
De acordo com Amorim (2015, p. 11) os elastômeros:
São polímeros que na temperatura ambiente podem ser estirados

repetidamente em pelo menos duas vezes do seu comprimento
original e que, após a retirada do esforço mecânico causador do
estiramento, devem voltar rapidamente ao seu comprimento inicial,
possuindo comportamento análogo ao das molas. Isso resulta de
ligações cruzadas no polímero, que proporcionam uma força para que
as cadeias retornem às suas conformações não deformadas.
O termo mais popular para os elastômeros é borracha. Os elastômeros

podem ser divididos em duas categorias: (1) borracha natural, derivada de
plantas; e (2) borrachas sintéticas. “A borracha natural (NR) é um polímero
elastomérico de poli (cis-1,4- isopreno), como na Figura 11, possuindo o isopreno
como estrutura carbônica monomérica, conhecido pela IUPAC (International
Union of Pure and Applied Chemistry) como 2-metil-1,3-butadieno” (RODRIGUES,
2012, p. 26).
25
FIGURA 11 - ESTRUTURA MONOMÉRICA (ESQUERDA) E POLIMÉRICA (DIREITA) DA BORRACHA

NATURAL
FONTE: Rodrigues (2012, p. 45)
Este elastômero possui propriedades intrínsecas, como: elasticidade;

flexibilidade; resistência à abrasão, ao impacto e à corrosão; fácil adesão
aos tecidos e aço e impermeabilidade, baixa condutividade elétrica,
impermeabilidade a líquidos e gases, capacidade de dispersar calor e
maleabilidade a baixas temperaturas. Essas características se devem
à sua composição química e esses elastômeros não são facilmente
substituídos por outras espécies de elastômeros (RODRIGUES, 2012,
p. 45).
De acordo com Rodrigues (2012), outro tipo de elastômero bastante

conhecido são os elastômeros termoplásticos, que são um termoplástico que
se comportam como um elastômero. São tipos de polímeros que, em condições
ambientes, exibe comportamento elastomérico, mas que é de natureza
termoplástica.
Devido à sua termoplasticidade, os elastômeros termoplásticos

não atingem, em altas temperaturas, as propriedades de resistência
mecânica e de fluência dos elastômeros com ligações cruzadas.
Empregos típicos desses elastômeros incluem tênis, elásticos, tubos
extrudados, revestimentos de fios e componentes moldados para
automóveis (GROOVER, 2014, p. 48).
2.4 MATERIAIS COMPÓSITOS

Os materiais compósitos são a união de dois materiais diferentes,
multifásico, apresentando uma significativa proporção de fases de ambos os
materiais que o constituem. Essa combinação de materiais confere aos materiais
compósitos propriedades combinadas de modo a obter melhorias mecânicas
desejadas, “tais como tração, flexão, dureza, impacto, resistência térmica e ao
meio ambiente” (CALLISTER JÚNIOR; RETHWISCH, 2013, p. 359).
26
Os materiais compósitos apresentam propriedades específicas e

incomuns, e, por conta disso, são utilizados em diversas aplicações,
como: indústria aeroespacial, subaquático, bioengenharia, indústria
de transporte, entre outras. Assim, tem-se combinações de
propriedades de maneira engenhosa, podendo esses serem compostos
por metais, cerâmicas e polímeros, que atingem faixas que nenhum
material comum poderia alcançar, satisfazendo as aplicações citadas
acima. Tais combinações auxiliam na manipulação de propriedades
(dureza, elasticidade, condutividade térmica, densidade e resistência
por exemplo) para obtenção de um comportamento adequado nas
situações mais adversas de serviço (OLIVEIRA, 2018, p. 20).
Veremos adiante, com maiores detalhes essa classe de material tão

utilizada atualmente.
2.4.1 Tecnologia e classificação dos materiais

compósitos
Muitos materiais compósitos são constituídos por apenas duas fases,
onde o termo fase indica um material homogêneo, tal como um metal ou uma
cerâmica, no qual todos os grãos têm a mesma estrutura cristalina, ou como em
um polímero que não é fabricado com cargas. Assim, uma das fases é denominada
matriz, a qual é contínua e envolve a outra fase, chamada de fase dispersa (Figura
12). As propriedades dos compósitos são função das propriedades das fases
constituintes, das suas quantidades relativas e da geometria da fase dispersa
(CALLISTER JÚNIOR; RETHWISCH, 2013).
FIGURA 12 - ILUSTRAÇÃO DA MATRIZ E FASE DISPERSA
FONTE: <https://3.bp.blogspot.com/-VWLT_fh1fDM/ThrnerC5d9I/AAAAAAAAAro/eDRM2skB1j0/
s320/composite.JPG>. Acesso em: 15 jan. 2020.
De acordo com Groover (2014, p. 48), o sistema de classificação dos

materiais compósitos é baseado na fase matriz, onde as classes listadas são:
27
• Compósito de Matriz Metálica (CMM) inclui misturas de cerâmicas

e metais, tais como carbetos e outros cermetos, bem como alumínio
ou magnésio reforçado por fibras resistentes e de alta rigidez.
• Compósito de Matriz Cerâmica (CMC) é a categoria menos comum.
O óxido de alumínio e o carbeto de silício são materiais que podem ter
fibras incorporadas para melhorar as propriedades, especialmente
em aplicações em altas temperaturas.
• Compósito de Matriz Polimérica (CMP). As resinas termorrígidas
são os polímeros mais amplamente usados nos CMPs. As resinas
epóxi e poliéster são por via de regra reforçadas com fibras, e as
fenólicas são misturados com pós. Compósitos termoplásticos
moldados são, com frequência, reforçados com pós.
É importante frisar que diante do avanço tecnológico, as propriedades

exigidas aos materiais convencionais foram alteradas, levando ao aparecimento
dos materiais compósitos que surgiram de combinações química e estrutural de
diferentes materiais para serem capazes de responder aos requisitos pretendidos
das novas tecnologias.
28
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você aprendeu que:
• Materiais Metálicos apresentam propriedades como: ductilidade,

maleabilidade, brilho, boa condutividade térmica e elétrica. Os metais são
geralmente classificados em duas classes principais: (1) metais ferrosos —
aqueles nos quais possuem uma grande porcentagem de ferro, como, por
exemplo, aços e ferros fundidos; e (2) metais não ferrosos — que não contêm
ferro ou que o contêm apenas em pequena quantidade.
• Materiais Cerâmicos cujas propriedades gerais são a alta dureza, as boas

características de isolamento elétrico e térmico, a estabilidade química e os
altos pontos de fusão. Os materiais cerâmicos são classificados em três tipos
básicos: cerâmicas tradicionais, cerâmicas avançadas e vidros.
• Materiais Poliméricos apresentam longas cadeias ou redes moleculares que

normalmente têm como base materiais orgânicos (precursores que contêm
carbono. Devido à natureza de sua estrutura interna, estes materiais são,
predominantemente, maus condutores de eletricidade. Alguns deles são bons
isolantes, usados em aplicações de isolamento elétrico. A maioria dos polímeros
são sintéticos e são obtidos através de reações (polimerizações) de moléculas
simples (monômeros) fabricados comercialmente. Do ponto de vista técnico,
costuma-se apresentar os polímeros em três classes que são: termoplásticos,
termofixos e elastômeros. As duas primeiras classes são para plásticos e a
terceira é para borrachas.
• Materiais Compósitos apresentam uma proporção significativa das

propriedades de ambas as fases que o constituem, de modo que se consiga
uma melhor combinação de propriedades. Portanto, tem fases constituintes de
diferentes estruturas moleculares com diferentes propriedades nas quais, de
acordo com o princípio da ação combinada busca-se a melhoria de propriedades
mecânicas, tais como tração, flexão, dureza, impacto, resistência térmica e ao
meio ambiente.
29
AUTOATIVIDADE
1 As propriedades exibidas pelos materiais podem ser explicadas em grande

parte pelo tipo de ligação química presente. Em uma análise feita em
laboratório de pesquisa, um analista identificou para um dado material as
seguintes propriedades:
• O material é transparente.
• Apresenta alta temperatura de fusão.
• É mau condutor de eletricidade no estado sólido.
• Apresenta elevada dureza e comportamento frágil na fratura.
A partir das propriedades exibidas por esse material, indique a qual categoria
deve pertencer e explique por que não podem ser as outras classes de materiais.
2 Costuma-se apresentar os polímeros em três classes, cite quais são.
3 Por qual motivo o ferro fundido não é considerado uma liga binária?
30
UNIDADE 1
TÓPICO 2
PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DE ENGENHARIA
1 INTRODUÇÃO
As propriedades mecânicas de um material determinam o seu
comportamento quando submetido a tensões mecânicas. Estas propriedades
incluem rigidez, ductilidade, dureza e diversas medidas de resistência. As
propriedades mecânicas são importantes para o projeto mecânico, uma vez que a
função e o desempenho de um produto dependem da sua capacidade de resistir
a deformações sob os efeitos das tensões presentes em serviço.
O objetivo usual do projeto mecânico é de garantir que o produto e

os seus componentes resistam a estas tensões sem sofrer alterações
significativas na sua geometria. Esta capacidade depende de
propriedades como o módulo de elasticidade e a tensão de escoamento.
Na fabricação, o objetivo é exatamente o oposto. Aqui, deseja-se
aplicar tensões que excedam a tensão de escoamento do material
para alterar a sua forma. Processos mecânicos como estampagem e
usinagem promovem forças que ultrapassam a resistência do material
à deformação. Assim, chega-se no seguinte dilema: as propriedades
mecânicas que são desejáveis para o projetista mecânico, tal como alta
resistência, usualmente tornam a fabricação do produto mais difícil.
As propriedades físicas do material definem o seu comportamento em
resposta a outras forças, além dos esforços aplicados mecanicamente.
As propriedades volumétricas e térmicas, assim como características
de fusão, são importantes na fabricação porque elas frequentemente
influenciam a performance do processo (GROOVER, 2014, p. 52).
E
IMPORTANT
Acadêmico, lembre-se de que os objetivos do ensaio mecânico são para

compreender o comportamento específico do material, fazendo a análise de suas
propriedades mecânicas, ou seja, serve em resumo para conhecer o seu material de
trabalho e suas condições de uso.
31
2 TIPOS DE ESFORÇOS MECÂNICOS

Os processos de conformação plástica de materiais, está intrinsicamente
relacionado com os tipos de esforços mecânicos que são aplicados. Dependendo
do tipo de esforço o material pode apresentar diferentes tipos de geometria.
Desta forma, os esforços mecânicos podem ser separados em quatro categorias
de acordo com a forma de aplicação dos esforços mecânicos para a conformação:
esforços de tração, esforços de compressão, esforços de flexão e esforços de
cisalhamento. Tais esforços serão vistos a seguir.
2.1 PROPRIEDADES DE TRAÇÃO

Os esforços de tração consistem:
na aplicação de uma força, que, ao agir sobre uma superfície de

um corpo sólido provoca uma deformação na direção do esforço
produzindo uma pressão. Quando essa força tende ao alongamento,
acontece o que chamamos de tensão de tração. Há uma relação entre
tensão aplicada (carga sobre área da secção transversal da peça) e a
deformação resultante (ZOLIN, 2011, p. 36).
Esse fenômeno pode ser melhor entendido na forma de um diagrama

tensão-deformação indicado pela Figura 13.
FIGURA 13 - DIAGRAMA TENSÃO-DEFORMAÇÃO DE UM ENSAIO DE TRAÇÃO
FONTE: Zolin (2011, p. 36)
Segundo Zolin (2011, p. 36), “Os valores para construir diagrama tensão-
deformação são obtidos pelo ensaio de tração realizado em uma máquina
apropriada para essa função” (Figura 14).
32
TÓPICO 2 | PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DE ENGENHARIA
FIGURA 14 - MÁQUINA DE ENSAIO DE TRAÇÃO
A máquina usada para realizar o ensaio de tração deve possuir

os seguintes dispositivos: garras para prender a peça ou corpo de
prova, uma carga para aplicar uma força e um instrumento para
verificar a deformação o extensômetro. Quando aplicamos uma força
de tração sobre a superfície transversal de uma peça, produzimos
um alongamento. Esse, dentre certos limites (regime elástico), é
proporcional a tensão aplicada (ZOLIN, 2011, p. 36).
2.2 PROPRIEDADES DE COMPRESSÃO

Os ensaios de compressão e de tração são semelhantes, sob o aspecto
da aplicação das cargas, um é o oposto do outro, mas ambos utilizam
o mesmo sistema (máquina) de ensaio além de verificarem, em geral,
as mesmas propriedades. Sob o ponto de vista da física a compressão
é o contrário da tração, e os efeitos observados por uma carga são
também verificados pelo outro. As propriedades do material podem
ser descobertas tanto por um quanto por outro e como o de tração é
mais prático, não é necessário realizar o de compressão (ZOLIN, 2011,
p. 42).
Em geral, o ensaio de tração é preferido pela sua praticidade, por não

apresentar algumas limitações que o ensaio de compressão possui. Tais limitações,
conforme Chiaverini (1986, p. 116-117 apud ZOLIN, 2011, p. 43) são:
33
• Dificuldade de aplicar-se uma carga axial ou verdadeiramente

concêntrica;
• Ocorrência de atrito entre os cabeçotes das máquinas de ensaio e as
faces dos corpos de prova, o que pode alterar os resultados;
• As secções transversais dos corpos de prova apresentam geralmente
área apreciável, para garantir uma boa estabilidade da peça, de
modo que se torna necessária a utilização de máquinas de ensaio de
grande capacidade ou corpos de prova tão pequenos e, portanto, tão
curtos que dificultam a obtenção de medidas de deformação com
precisão adequada.
De acordo com Zolin (2011, p. 43), “os materiais metálicos dúcteis (aços
de baixo teor de carbono) na sua fase elástica obedecem também à Lei de Hooke
(que será vista em detalhes adiante) sob ação de cargas de compressão”. Na
fase plástica, o comportamento desses materiais será diferente e, portanto, não
se deve fazer comparação entre essas fases. A carga produzida pelo esforço de
compressão gera um amassamento crescente que causa o aumento da secção
transversal, formando uma espécie de disco sem que ocorra ruptura. “A ruptura
ocorrerá nos materiais frágeis pelo efeito de cisalhamento provocado pela tensão
de compressão e não ocorrerão deformações laterais significativas como as
verificadas nos dúcteis” (ZOLIN, 2011, p. 43), conforme ilustrado na Figura 15.
FIGURA 15 - FALHA DE MATERIAL (A) DÚCTIL E (B) FRÁGIL SOB COMPRESSÃO
34
“Muitos materiais utilizados na indústria estão sujeitos ao esforço de

compressão. Entre os que têm grande aplicação na construção mecânica e civil
estão o concreto armado, a madeira, os materiais cerâmicos e o ferro fundido”
(ZOLIN, 2011, p. 44).
2.3 PROPRIEDADES DE FLEXÃO

No ensaio de flexão a informação mais importante é a indicação
qualitativa da ductilidade do material. A flexão do material provoca
um efeito de tração e compressão nas fibras superiores e inferiores
conforme o tipo de aplicação da força. [...] Quando essa força produz
uma deformação elástica temos a flexão, quando for plástica, o
dobramento (ZOLIN, 2011, p. 66).
A Figura 16 ilustra essas deformações.
FIGURA 16 - REPRESENTAÇÃO DAS TENSÕES ORIGINADAS SOB EFEITO DA FLEXÃO
O ensaio de flexão pode ser realizado em uma máquina universal de

ensaio, que é capaz de realizar diversos outros ensaios mecânicos. O ensaio
consiste em apoiar o corpo de prova sob dois apoios distanciados entre si de
uma distância L, sendo a carga de flexão aplicada no centro do corpo de prova.
Uma prensa hidráulica efetuará a força sobre o eixo. A força aplicada será medida
com o auxílio de uma célula de carga, garantindo assim uma precisão mais exata
(ZOLIN, 2011).
35
O desenho da Figura 17 ilustra a linha neutra que separa a região de

tração da região de compressão, conforme Chiaverini (1986, p. 120 apud ZOLIN,
2011, p. 66-67), “a linha ao longo da qual as tensões de dobramento se anulam
corresponde ao eixo neutro e a superfície que contém o eixo neutro de secções
consecutivas corresponde à superfície neutra”.
FIGURA 17 - REPRESENTAÇÃO DA DEFORMAÇÃO DAS FIBRAS E DA LINHA NEUTRA
As principais propriedades mecânicas que podem ser obtidas por meio

de um ensaio de flexão são: os módulos de ruptura, elasticidade, resiliência e
tenacidade e a deflexão máxima de ruptura.
2.4 PROPRIEDADES DE CISALHAMENTO

De acordo com Groover (2014), o cisalhamento envolve a aplicação de
tensões em direções opostas em cada lado do material, que irá se deformar
conforme mostrado na Figura 18. esforço responsável pela ruptura na estrutura
cristalina é o cisalhamento em ângulo de 45o entre os planos dos microconstituintes.
FIGURA 18 - MECANISMO DE FORMAÇÃO DA FRATURA ATRAVÉS DO COALESCIMENTO DOS

GRÃOS POR CISALHAMENTO
36
A tensão de cisalhamento é definida como:
F
τ= (eq. 2.1)
A
Em que:
τ: tensão de cisalhamento (MPa);

F: força cisalhante aplicada (N);
A: área do material (mm²).
Já a deformação de cisalhamento é calculada da seguinte forma:
δ
γ= (eq. 2.2)
b
Em que:
γ: deformação de cisalhamento (mm/mm);

δ: deflexão do elemento (mm);
b: distância ortogonal ao longo da qual a deflexão ocorre (mm).
A tensão e a deformação de cisalhamento são normalmente testadas

em um ensaio de torção, no qual um corpo de prova tubular de paredes
finas é submetido a um torque, conforme mostrado na [Figura 19]. À
medida que o torque aumenta, o tubo se deforma torcendo, o que para
esta geometria representa a deformação de cisalhamento (GROOVER,
2014, p. 64).
FIGURA 19 - CONFIGURAÇÃO PARA O ENSAIO DE TORÇÃO
37
Os esforços de cisalhamento também podem ser representados em um

diagrama tensão-deformação como ilustrado na Figura 20.
FIGURA 20 - CURVA TENSÃO-DEFORMAÇÃO DE CISALHAMENTO TÍPICA PARA UM ENSAIO DE

TORÇÃO
Na região plástica da curva tensão-deformação de cisalhamento, o

material apresenta encruamento, de modo que o torque aplicado
continua a aumentar até que a ruptura finalmente ocorre. A relação
nesta região é similar à curva de fluxo. [...]
Processos envolvendo o cisalhamento são comuns na indústria.
A ação de cisalhamento é utilizada para cortar folhas de metal em
prensas, puncionamento e outras operações de corte, que serão vistas
nesse livro. Em usinagem, o material é removido pelo mecanismo de
deformação de cisalhamento (GROOVER, 2014, p. 65).
3 RELAÇÕES TENSÃO – DEFORMAÇÃO

Conforme Chiaverini (2008), as tensões e deformações de engenharia em
um ensaio de tração são definidas em relação à área e comprimento originais do
corpo de prova. Se um corpo sólido está sujeito a forças que tendem a esticá-lo,
cortá-lo ou comprimi-lo, sua forma se altera. Se depois de removidas as forças o
corpo volta à forma original, diz-se que ele é elástico, caso o corpo não consiga
voltar à forma original, ele estará no regime plástico, ficando permanentemente
deformado. Estes valores são importantes para o projeto mecânico porque o
projetista espera que as deformações que se desenvolvem em qualquer componente
do produto não alterem significativamente a sua forma. Os componentes são
projetados para resistir às tensões previstas que ocorrem em serviço.
38
4 DUREZA
A dureza é uma propriedade mecânica que é bastante utilizada na
especificação de materiais, nos estudos e pesquisa mecânicas e metalúrgicas e
na comparação de diversos tipos de materiais. Em outros termos, é a capacidade
de um material de resistir a uma deformação plástica quando lhe é aplicado um
esforço. A seguir vamos ver os diversos tipos de ensaios de dureza utilizados.
4.1 ENSAIOS DE DUREZA

Segundo Garcia, Spim e Santos (1999), o ensaio de dureza consiste na
impressão de uma pequena marca na superfície da peça pela aplicação de pressão
com uma ponta de penetração. A medida da dureza do material ou da dureza
superficial é dada como função das características da marca de impressão e da
carga aplicada em cada tipo de ensaio de dureza realizado, onde:
[A] Escala de Mohs quantifica a dureza dos minerais, isto é, a

resistência que um determinado mineral oferece ao risco, ou seja, à
retirada de partículas da sua superfície. O diamante risca o vidro,
portanto, é mais duro que o vidro. Esta escala foi criada em 1812, pelo
mineralogista alemão Friedrich Mohs com dez minerais de diferentes
durezas existentes na crosta terrestre [Figura 21] (VAZ; CARNEIRO,
2016, p. 29).
FIGURA 21 - ESCALA DE DUREZA MOHS
FONTE: <http://twixar.me/YqNT>. Acesso em: 15 jan. 2020.
39
“Foram atribuídos valores de 1 a 10, sendo que o valor de dureza 1 foi dado
ao material menos duro da escala, que é o talco, e o valor 10 dado ao diamante
que é a substância mais dura conhecida na natureza” (VAZ; CARNEIRO, 2016,
p. 29).
Um material com grande resistência a deformação plástica permanente

também terá alta resistência ao desgaste, alta resistência ao corte e
será difícil de ser riscado, ou seja, será duro em qualquer uma dessas
situações. Os ensaios de dureza são realizados com maior frequência
do que qualquer outro ensaio mecânico, pois são simples, mais baratos
e não comprometem funcionalmente a peça ensaiada (SILVA, 2006, p.
32).
Entre os diversos tipos de ensaios de dureza, os principais são:
Ensaio de dureza de Brinell
O ensaio de dureza Brinell foi o primeiro grandemente aceito e padronizado

método. “Em 1900, J. A. Brinell divulgou esse ensaio de dureza, que passou a
ser largamente aceito e padronizado devido à relação existente entre os valores
obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração” (SILVA, 2006, p. 35).
De acordo com Silva (2006, p. 35), o ensaio de dureza Brinell (Figura 22)
“consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado, de diâmetro
‘D’, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um metal, por meio de uma
carga ‘F’, durante um tempo ‘t’, produzindo uma calota esférica de diâmetro ‘d’”.
A dureza Brinell pode ser calculada pela seguinte equação:
2F
HB = (eq. 2.3)
(
π D b D b − D2b − Di2 )
Em que:
HB: Número de Dureza Brinell (BHN);

F: carga de penetração (kg);
Db: diâmetro da bola (mm);
Di: diâmetro da impressão sobre a superfície (mm).
40
FIGURA 22 - ENSAIO DE DUREZA BRINELL
O ensaio Brinell é utilizado especialmente para avaliação de dureza de

metais não ferrosos, ferro fundido, aço, produtos siderúrgicos em geral
e de peças não temperadas. É feito em equipamento de fácil operação e
é o único ensaio utilizado e aceito em metais que não tenham estrutura
interna uniforme. Por outro lado, o uso desse ensaio é limitado pelo
material da esfera empregada. Usando-se esferas de aço temperado só
é possível medir dureza até 500 HB, pois durezas maiores danificariam
a esfera. Outro fator negativo e a recuperação elástica que é uma fonte
de erros, pois o diâmetro da impressão não é o mesmo quando a esfera
está em contato com o metal e depois de aliviada a carga (NBR NM
187-1, 1999) (SILVA, 2006, p. 35-36).
Ensaio de dureza Rockwell

Em 1922, Rockwell desenvolveu um método inovador de ensaio
de dureza. Esse método apresenta algumas vantagens em relação
ao ensaio Brinell, pois permite avaliar a dureza de metais desde os
mais moles até os mais duros. Entretanto, o ensaio Rockwell [Figura
23] também mostra limitações. Por exemplo, suas escalas não têm
continuidade. Por isso, materiais que apresentam dureza no limite
de uma escala e no início de outra não podem ser comparados entre
si quanto a dureza. Outra limitação importante e que o resultado de
dureza no ensaio Rockwell não tem relação com o valor de resistência
a tração, como acontece no ensaio Brinell (SILVA, 2006, p. 36).
FIGURA 23 - ENSAIO DE DUREZA ROCKWELL
41
A precisão dos valores, a facilidade de realização, assim como

sua rapidez faz desse método o mais utilizado universalmente.
A capacidade de distinguir pequenas diferenças de dureza dos
materiais (ferrosos) temperados e o fato de a impressão deixada pelo
penetrador ser menor do que a de outros métodos são fatores que
favorecem o seu uso. A pequena impressão na superfície do material
permite a realização do ensaio em peças acabadas, não a inutilizando
completamente, pois, os danos são pequenos não interferindo na
durabilidade para alguns tipos de utilização (ZOLIN, 2011, p. 52).
O Quadro 3 apresenta uma escala de dureza Rockwell e quais os tipos de

materiais para cada penetrador utilizado no ensaio.
QUADRO 3 - ESCALA DE DUREZA ROCKWELL
Escala Penetrador Carga (kg) Materiais ensaiados

Metal duro e outros materiais mais duros,
A Brale 60 como aço endurecido superficialmente com
pequena espessura de camada.
Esfera de Aços moles, ligas não-ferrosas duras (de
B 100
1/16” cobre e alumínio).
Aços de elevado limite de resistência
à tração (acima de 60 kgf/mm²); aços
C Brale 150
endurecidos superficialmente com camada
espessa.
Materiais com camada superficial
D Brale 100 endurecida média, tais como aços
cementados; ferro maleável perlítico.
Esfera de Materiais moles, ligas de alumínio e
E 100
1/8” magnésio; liga para mancais; ferro fundido.
Esfera de Ligas de cobre recozidas; chapas metálicas
F 60
1/16” finas moles.
Esfera de Bronze fosforoso; ligas Cu-Be; ferro
G 150
1/16” maleável.
Esfera de Alumínio, chumbo, zinco.
H 60
1/8”
Ensaio de dureza Vickers
O ensaio de dureza Vickers (Figura 24) foi desenvolvido em 1925, Smith

e Sandland.
A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece

a penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e
angulo entre faces de 136° sob uma determinada carga. O valor de
dureza Vickers (HV) e o quociente da carga aplicada “F” pela área de
impressão “A” deixada no corpo ensaiado (SILVA, 2006, p. 38-39).
42
FIGURA 24 - ENSAIO DE DUREZA VICKERS
A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de

impressão da pirâmide, mas permite obter, por meio de um microscópio acoplado,
as medidas das diagonais “d1” e “d2” formadas pelos vértices opostos da base
da pirâmide. Conhecendo as medidas das diagonais e a sua média “d”, é possível
calcular a dureza Vickers através da equação (SILVA, 2006, p. 38):
1,8544F
HV = (eq. 2.4)
d²
Em que:
HV: dureza Vickers;

F: carga aplicada (kg);
d = diagonal da impressão feita pelo penetrador (mm).
“Existem tabelas que relacionam a dureza Vickers em função de valores

de P e L. Também podemos relacionar dureza Rockwell e Vickers [Figura 25],
porém não são valores lineares” (ZOLIN, 2011, p. 56).
43
FIGURA 25 - RELAÇÃO APROXIMADA ENTRE VALORES DE DUREZA ROCHWELL E VICKERS
De acordo com Silva (2006, p. 39):

O ensaio Vickers possui inúmeras vantagens com relação aos processos
Rockwell e Brinell, são elas:
• Fornecer uma escala continua de dureza, medindo todas as gamas
de valores de dureza numa única escala;
• Produzir impressões extremamente pequenas e, que na maioria
dos casos, não comprometem funcionalmente as peças, mesmo as
acabadas;
• Penetrador, por ser de diamante, e praticamente indeformável;
• Aplica-se a materiais de qualquer espessura, e pode também ser
usado para medir microdureza.
Ensaio de Dureza Knoop
O ensaio de dureza Knoop foi desenvolvido em 1939 e seu

funcionamento utiliza um penetrador de forma piramidal, e a pirâmide
apresenta uma razão comprimento-largura de aproximadamente
7:1 e a profundidade da impressão pode alcançar 1/30 da diagonal
menor conforme indicado na [Figura 26] e as cargas aplicadas são em
geral menores que as utilizadas no ensaio Vickers. É um ensaio de
microdureza, o que significa que é adequado para medir corpos de
prova pequenos e finos ou materiais com dureza elevada que possam
fraturar se forem aplicadas cargas elevadas. A forma do penetrador
facilita a leitura da impressão resultante das cargas mais leves
utilizadas neste ensaio (GROOVER, 2014, p. 67).
44
FIGURA 26 - ENSAIO DE DUREZA KNOOP
O valor de dureza Knoop (HK) é determinado de acordo com a equação

seguinte:
14, 2F
HK = (eq. 2.5)
d²
Em que:
HK: dureza Knoop;

F: carga aplicada (kg);
d: maior diagonal do penetrador (mm).
Devido ao fato de a diagonal maior do teste Knoop ser três vezes maior
que a diagonal menor, Soprano (2007, p. 27) define que:
Para uma mesma carga, a medição se torna mais precisa e ocorre uma
menor influência da recuperação elástica (principalmente para cargas
maiores que 300 gf). A diagonal menor da impressão Knoop ou as
diagonais da impressão Vickers apresentam uma maior recuperação
elástica. A profundidade da impressão Knoop é menor que a metade
da profundidade causada pela impressão Vickers com a mesma carga.
A área de uma impressão Knoop é cerca de apenas 15% da área de uma
impressão Vickers com a mesma carga. Como os testes de microdureza
utilizam cargas muito baixas (menores que 300 gf) as impressões são
muito pequenas (principalmente no caso da microdureza Knoop). Esse
tamanho reduzido pode prejudicar a mensuração exata da diagonal
maior da impressão devido à dificuldade de se localizar as pontas da
diagonal.
Esses fatores provocam erros no ensaio, resultando em valores de
dureza maiores que o verdadeiro. Em virtude disso, verifica-se que
a dureza Knoop aumenta quando a carga diminui abaixo de 200 gf
até cerca de 20 gf, para depois decrescer com cargas ainda menores.
No caso da impressão Vickers, a dureza diminui com a aplicação de
cargas muito baixas (SOPRANO, 2007, p. 27-28).
Conforme ilustrado na Figura 27.
45
FIGURA 27 - VARIAÇÃO HK E HV COM CARGA DE ENSAIO DE MICRODUREZA
FONTE: Gâmbaro (2006, p. 48)
Os testes de microdureza superficial Vickers e Knoop utilizam cargas

inferiores a 1 kgf e permitem a mensuração da dureza em pequenas
regiões de objetos muito finos, sendo a primeira indicada para o
estudo de materiais friáveis e a segunda para os materiais poliméricos.
A indicação da dureza Knoop para os polímeros deve-se ao fato de
que a diagonal do losango mensurada para a determinação do valor de
dureza (diagonal de maior comprimento) permanece livre de alterações
dimensionais, ao passo que a recuperação elástica e as alterações
dimensionais ocorrem ao longo da diagonal mais curta. Portanto, o
valor de dureza Knoop virtualmente independe da ductibilidade do
material testado devido à ação de rasgamento promovida ao longo da
diagonal maior do losango (REIS, 2005, p. 92-93).
A diferença entre estes ensaios, é o penetrador de ponta de diamante que

deve sempre terminar com uma ponta admitindo para o penetrador Vickers um
bisel de comprimento 0,5 µm, e para o penetrador Knoop de apenas 1 µm. A
dureza Knoop apresenta ainda uma grande sensibilidade quanto à orientação
da superfície ensaiada que é a anisotropia, principalmente quando o objetivo é
a medição de dureza de um grão cristalino, por ter uma impressão de diagonal
maior e mais alongada que a dureza Vickers (GÂMBARO, 2006).
46
RESUMO DO TÓPICO 2
• Propriedades de Tração consiste na aplicação de uma força, que, ao agir sobre

uma superfície de um corpo sólido provoca uma deformação (alongamento)
na direção do esforço produzindo uma pressão.
• Na Propriedades de Compressão, a qual os ensaios de compressão e de

tração são semelhantes, sob o aspecto da aplicação das cargas, um é o oposto
do outro, mas ambos utilizam o mesmo sistema (máquina) de ensaio além de
verificarem, em geral, as mesmas propriedades.
• Propriedades de Flexão provocam um efeito de tração e compressão nas fibras

superiores e inferiores conforme o tipo de aplicação da força. Quando essa
força produz uma deformação elástica temos a flexão, quando for plástica, o
dobramento.
• Propriedades de Cisalhamento envolvem a aplicação de tensões em direções

opostas em cada lado do material, que irá se deformar de modo a provocar
uma ruptura cristalina do material.
• As Relações Tensão–Deformação — em que as tensões e deformações de

engenharia em um ensaio de tração — são definidas em relação à área e
comprimento originais do corpo de prova. Se um corpo sólido está sujeito a
forças que tendem a esticá-lo, cortá-lo ou comprimi-lo, sua forma se altera. Se
depois de removidas as forças o corpo volta à forma original, diz-se que ele é
elástico, caso o corpo não consiga voltar à forma original, ele estará no regime
plástico, ficando permanentemente deformado.
• Dureza é bastante utilizada na especificação de materiais, nos estudos e

pesquisa mecânicas e metalúrgicas e na comparação de diversos tipos de
materiais. Em outros termos, é a capacidade de um material de resistir a uma
deformação plástica quando lhe é aplicado um esforço.
• Os Ensaios de Dureza consistem na impressão de uma pequena marca na

superfície da peça pela aplicação de pressão com uma ponta de penetração. A
medida da dureza do material ou da dureza superficial é dada como função
das características da marca de impressão e da carga aplicada em cada tipo de
ensaio de dureza realizado. Entre os diversos tipos de ensaios de dureza, os
principais são:
47
ᵒ Ensaio de dureza de Brinell, que utilizado especialmente para avaliação de
dureza de metais não ferrosos, ferro fundido, aço, produtos siderúrgicos em
geral e de peças não temperadas.
ᵒ Ensaio de dureza Rockwell, que apresenta algumas vantagens em relação
ao ensaio Brinell, pois permite avaliar a dureza de metais desde os mais
moles até os mais duros.
ᵒ Ensaio de Dureza Vickers, que além de produzir impressões extremamente
pequenas e, que na maioria dos casos, não comprometem funcionalmente as
peças, mesmo as acabadas, e aplica-se a materiais de qualquer espessura, e
pode também ser usado para medir microdureza.
ᵒ Ensaio de Dureza Knoop, que é adequado para medir corpos de prova
pequenos e finos ou materiais com dureza elevada que possam fraturar se
forem aplicadas cargas elevadas.
48
AUTOATIVIDADE
1 Diferencie os ensaios de dureza Brinell, Rockwell e Vickers e Knoop quanto

ao tipo de penetrador.
2 Os ensaios de dureza Brinell, Rockwell e Vickers baseiam-se nas

características da impressão deixada na amostra pelo penetrador quando
aplicada uma carga. Quais as características da impressão que são utilizadas
em cada um dos ensaios para a obtenção do valor da dureza?
3 Faça um paralelo dos ensaios de dureza Brinell, Rockwell e Vickers quanto

às principais vantagens e limitações de cada um.
49
50
UNIDADE 1
TÓPICO 3
EFEITO DA TEMPERATURA NAS PROPRIEDADES
MECÂNICAS
1 INTRODUÇÃO
O efeito da temperatura sobre praticamente todas as propriedades de um
material é bastante significativo. É necessário que um projetista conheça bem as
propriedades do material nas temperaturas de operação do produto quando em
serviço, assim como também é importante saber como a temperatura irá afetar as
propriedades mecânicas na fabricação.
A alteração da temperatura de um material é feita através de tratamentos

térmicos que alteram as suas propriedades de modo a conferir-lhes determinadas
características. Assim, é importante conhecer os tipos de tratamentos térmicos de
modo a entender quais efeitos um aumento ou redução da temperatura irá causar
no material. Além disso, existem tratamentos superficiais que também alteram
as propriedades de um material, seja por meio de revestimento ou através de
tratamento termoquímico.
Neste tópico, você vai estudar os efeitos da temperatura nos materiais, além
da influência dos processos de tratamentos térmicos nas peças e a importância
dos revestimentos para a superfície de peças e componentes mecânicos que estão
presentes no seu dia a dia. Além disso, você vai conhecer os processos físicos e
químicos de aplicação de camadas para a obtenção de resistência ao desgaste.
2 EFEITOS DA MUDANÇA DE TEMPERATURA NOS

MATERIAIS
Em temperaturas elevadas, os materiais apresentam valores mais baixos
de resistência e mais altos de ductilidade. Assim, em temperaturas elevadas, a
maioria dos metais pode ser conformada com forças menores e menor potência
do que quando estão frios. Essa relação geral para metais é ilustrada na Figura 28.
51
FIGURA 28 - EFEITO GERAL DA TEMPERATURA NA RESISTÊNCIA E NA DUCTILIDADE
De acordo com Secco (2001), quanto à temperatura de trabalho, os

processos podem ser divididos em trabalho mecânico a quente, a morno e a frio. A
conformação a frio via de regra é executada a temperatura ambiente e exige maiores
forças de conformação, comparada à conformação a quente. O endurecimento do
material, nos graus de deformação maiores, pode levar à formação de trincas.
Em tais casos as peças são moldadas em diversas operações e os endurecimentos
das formas intermediárias são eliminados por aquecimentos intermediários. Já
na conformação a quente a peça é aquecida a uma temperatura determinada. A
diminuição de rigidez da estrutura do metal produz uma redução da resistência
a deformação e com isso um aumento da plasticidade. O endurecimento do
material resultante é eliminado durante o processo de conformação pelo calor.
A definição dessas temperaturas considera o aspecto de acabamento

superficial do material em termos da oxidação decorrente do
aquecimento (trabalho próximo ao quente, sem danos superficiais
críticos), a temperatura homóloga (razão da temperatura de trabalho
em relação à temperatura de fusão do material, Th.) e ao fenômeno
da recristalização (aparecimento de grãos novos isentos do histórico
termomecânico do material) (ALINE GONÇALVES DE SOUZA, 2012,
p. 34).
Para o material ser trabalhado a frio, ele deve ser conduzido à temperatura
inferior à temperatura de recristalização do material (<0,3Tfusão). Já para trabalho
a quente, o material deve ser conduzido acima da temperatura de recristalização
do material (>0,5Tfusão). Por fim, o trabalho a morno deve ser conduzido próximo
à temperatura de recristalização do material (entre 0,3Tfusão a 0,5Tfusão).
52
TÓPICO 3 | EFEITO DA TEMPERATURA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS
FIGURA 29 - REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE

TEMPERATURA: TRABALHO A FRIO (TF), A MORNO (TM) E A QUENTE (TQ)
FONTE: <https://e5a5e21295859d53b15f-83f0bd7793a5a4b61ea12de988b1f44d.ssl.cf2.rackcdn.
com/noticias/imagem/Image/con-736.gif >. Acesso em: 15 jan. 2020.
“Um modo comum para criar uma referência para a especificação desta
temperatura é através da temperatura homóloga dada em Kelvins”, conforme
equação 3.1 (ALINE GONÇALVES DE SOUZA, 2012, p. 34).
Tprocesso
Th = (eq. 2.4)
Tfusão
Em relação aos fenômenos que podem ser visualizados a partir das

temperaturas de trabalho temos:
Encruamento: quando os grãos e contornos de grão do material são

deformados plasticamente em temperaturas muito inferiores à sua temperatura
de fusão, é comum a utilização do termo deformação plástica a frio. Uma
característica marcante de processos de deformação a frio é a ocorrência do
fenômeno de encruamento (strain hardening) dos metais, conforme ilustrado na
Figura 30. Esse fenômeno consiste em um endurecimento do material, de tal
maneira que a manutenção dos esforços mecânicos implica em uma tensão de
cisalhamento cada vez maior para que a deformação plástica tenha continuidade,
fazendo com que o material apresente tensões internas e multiplicação de defeitos
cristalinos dentro do material (SILVA, 2016).
FIGURA 30 - FENÔMENO DE ENCRUAMENTO
FONTE: <https://slideplayer.com.br/slide/10722098/>. 15 jan. 2020.
53
Recuperação:
Em temperaturas superiores a 20% da Tf (Tf = temperatura de fusão

absoluta) ocorre a aniquilação de intersticiais e lacunas e a migração
de defeitos para os contornos de grão e discordâncias. Enquanto
temperaturas na faixa de 30% de Tf promovem aniquilação de
discordâncias de sinais opostos com o rearranjo das mesmas. A
formação de subgrãos requer maior ativação térmica devido à
necessidade de ocorrência em grande escala de escorregamento com
desvio e escalada que acontecem em temperaturas na faixa de 40% de
Tf (HENDLER, 2010).
Por isso nesse fenômeno de recuperação os grãos permanecem deformados,

conforme ilustrado na Figura 31.
FIGURA 31 - FENÔMENO DE RECUPERAÇÃO
FONTE: <https://slideplayer.com.br/slide/10722098/>. Acesso em: 15 jan. 2020.
Recristalização: mesmo após a recuperação, a microestrutura do material

deformado ainda possui uma energia livre relativamente alta. Deste modo, à
medida que o tratamento térmico continua fornecendo calor ao material, um
outro conjunto de eventos ativados termicamente dão sequência, a fim de reduzir
ainda mais esses níveis energéticos. A recristalização compreende a formação
de novos grãos, livres de deformação, conforme ilustrado na Figura 32, e que
possuem uma densidade de discordâncias similar àquela característica do estado
pré-deformado (CALLISTER JÚNIOR, 2002).
FIGURA 31 - FENÔMENO DE RECUPERAÇÃO
FONTE: <https://slideplayer.com.br/slide/10722098/>. Acesso em: 15 jan. 2020.
54
O Quadro 4 apresenta um resumo das características que cada

temperatura de trabalho dá ao material.
QUADRO 4 - CARACTERÍSTICAS ADQUIRIDAS PELA VARIAÇÃO DA TEMPERATURA DE

TRABALHO
Trabalho a Trabalho a Trabalho a

Características
Quente Frio Morno
Força e energia Menor Maior Intermediário
Eliminação de
Maior Menor Intermediário
defeitos
Tolerância e
Menor Maior Intermediário
acabamento
Surgimento de
discordâncias
Uniformidade da
microestrutura
Recuperação Não Não Sim
Recristalização Sim Não Não
FONTE: O autor
Uma propriedade bastante utilizada para caracterizar a resistência e a

dureza em temperaturas elevadas é a dureza a quente, que é simplesmente a
capacidade que o material tem de manter dureza em temperaturas elevadas; é
normalmente apresentada como uma lista de valores de dureza para diferentes
temperaturas, ou por meio de um gráfico de dureza versus temperatura,
conforme ilustrado na Figura 33. Os aços com elementos de liga podem apresentar
melhorias significativas na dureza a quente, como mostrado na figura. Os
materiais cerâmicos exibem propriedades superiores em temperaturas elevadas;
portanto, com frequência esses materiais são escolhidos para aplicações em alta
temperatura, como componentes de turbinas, ferramentas de corte, e aplicações
com refratários (GROOVER, 2014).
De acordo com Groover (2014), para materiais e ferramentas utilizadas

em muitas operações de fabricação, ter uma boa dureza a quente é desejável.
Significantes quantidades de energia (calor) são geradas na maioria dos processos
de conformação de metais, e as ferramentas devem ser capazes de resistir as altas
temperaturas envolvidas.
55
FIGURA 33 - DUREZA A QUENTE: DUREZA TÍPICA EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA PARA

DIVERSOS MATERIAIS
De acordo com Secco (2001), pode-se resumir as vantagens e desvantagens

dos dois processos de trabalho mecânico da seguinte maneira:
• O trabalho a quente permite o emprego de menor esforço mecânico e, para

a mesma quantidade de deformação, as máquinas necessárias são de menor
capacidade que no trabalho a frio.
• A estrutura do metal é refinada pelo trabalho a quente, de modo que sua
tenacidade melhora; o trabalho mecânico a frio deforma a estrutura, em maior
ou menor profundidade, conforme a extensão do trabalho e, em consequência,
pode alterar sensivelmente as propriedades mecânicas; resistência e dureza
aumentam; ductilidade diminui.
• O trabalho a quente melhora a tenacidade, porque, além de refinar a estrutura,
elimina a porosidade e segrega as impurezas; escória e outras inclusões são
comprimidas na forma de fibras, com orientação definida, o que torna o metal
mais resistente numa determinada direção.
• O trabalho a quente deforma mais profundamente que o trabalho a frio, devido
à continuada recristalização que ocorre durante o processo.
• O trabalho a quente, entretanto, exige ferramental (cilindros, matrizes,
dispositivos de adaptação etc.) de material de boa resistência ao calor, o que
pode afetar o custo da operação.
• Outra desvantagem do trabalho a quente corresponde à oxidação e formação
de casca de óxido, devido às elevadas temperaturas envolvidas no processo.
56
3 TRATAMENTOS TÉRMICOS
Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento, com
parâmetros como temperatura, tempo, velocidade de esfriamento e atmosfera,
controlados, a que os metais são submetidos. O aquecimento é geralmente realizado
a uma temperatura acima da crítica, porque tem-se completa austenitização do
aço, ou seja, a total dissolução do carbeto de ferro no ferro gama. Nesta fase,
devem ser consideradas as velocidades de aquecimento e a temperatura máxima
de aquecimento. A velocidade de aquecimento é importante quando os metais
estão em estado de tensão interna ou possuem tensões residuais devido ao
encruamento prévio, o que nestas condições, um aquecimento muito rápido
pode causar empeno da peça. Já “a temperatura de aquecimento é mais ou menos
um fator fixo, que depende das propriedades e das estruturas finais desejadas”
(CHIAVERINI, 2008, p. 82).
Entre os tratamentos térmicos mais usuais, pode-se indicar o recozimento,

normalização, têmpera e revenimento. A temperatura, a velocidade de
resfriamento e aquecimento e os elementos de liga presentes são os principais
fatores de influência nas microestruturas formadas a partir dos tratamentos
mencionados, e consequentemente as propriedades mecânicas do componente
tratado. A seguir veremos os principais tipos de tratamentos térmicos utilizados.
3.1 RECOZIMENTO
Quando um metal é deformado sob tensão, torção ou compressão, a
tensão requerida para continuar a deformação aumenta continuamente
com a deformação. Esse mecanismo de endurecimento é chamado de
endurecimento por trabalho a frio ou encruamento, sendo causado
pelo aumento contínuo da densidade de discordâncias com a
deformação plástica.
Existe um limite de quantidade de trabalho a frio o qual um material
pode suportar. Na laminação do aço em chapas finas, por exemplo,
pode-se reduzir a área da seção transversal até o ponto próximo ao
máximo encruamento. Como grãos alongados são anisotrópicos,
após o trabalho a frio pode-se restaurar a forma do tamanho de grão
original por meio do tratamento térmico de recozimento (OLIVEIRA,
2014, p. 39).
O tratamento térmico de recozimento de um material consiste na sua

exposição a uma temperatura elevada durante um período prolongado e então
resfriado lentamente. Esse tratamento térmico visa uma remoção de tensões
devidas ao tratamentos mecânico a frio ou a quente, busca diminuir a dureza
para melhorar a usinabilidade do aço, além de alterar as propriedades mecânicas
como resistência, ductilidade entre outras, e também ajusta o tamanho de grão,
regulariza a textura bruta e elimina os efeitos de quaisquer tratamento térmicos
ou mecânicos ao qual o aço tenha sido anteriormente submetido (CALLISTER
JÚNIOR; RETHWISCH, 2016). Entre os tipos de recozimento podemos citar:
57
Recozimento pleno: consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica

durante o tempo necessário e suficiente para se ter a solução do carbono ou dos
elementos de liga no ferro gama, seguido de resfriamento lento, ou mediante o
controle da velocidade de resfriamento do forno e deixando que o aço resfrie
ao mesmo tempo que ele. Os microconstituintes que resultam do recozimento
pleno são: perlita e ferrita para aços hipoeutetoides, cementita e perlita para aços
hipereutetoídes e perlita para os aços eutetoides. A Figura 34 ilustra a região de
recozimento pleno.
FIGURA 34 - REGIÃO DO RECOZIMENTO PLENO EM UM DIAGRAMA FERRO-CARBONO
FONTE: <https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTqwYPHEixn02d-
tN52FjhB_5c8DwGLL_ip0DY5Yof0xp71_3tj&s>. Acesso em: 15 jan. 2020.
Recozimento intermediário: esse tratamento térmico é aplicado para

anular os efeitos do trabalho a frio, isto é, para reduzir a dureza e aumentar
a ductilidade de um metal que foi previamente encruado. O recozimento
intermediário é utilizado usualmente durante procedimentos de fabricação
que requerem extensa deformação plástica, além de permitir a continuidade
da deformação sem fratura ou um consumo em excesso de energia. Esse tipo
de recozimento também permite a realização dos processos de recuperação e
recristalização. É usado para obter uma microestrutura com granulação fina.
Logo, o tratamento, que é realizado dentro da temperatura de zona crítica,
é cessado antes de ocorrer o crescimento apreciável dos grãos (CALLISTER
JÚNIOR; RETHWISCH, 2013).
Recozimento para alívio de tensões ou subcrítico: segundo Colpaert

(2008) esse tipo de recozimento visa a redução ou eliminação de tensões
residuais e é empregado, com frequência, após soldagem, após solidificação e
após usinagem. Este processo consiste no aquecimento lento do aço abaixo da
zona crítica, em temperaturas em torno de 500 a 800 °C, dependendo do aço e
58
da seção da peça. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a

mínima compatível com o tipo e as condições da peça, para que não se modifique
sua estrutura interna, assim como não se produzam alterações sensíveis de suas
propriedades mecânicas.
Recozimento em caixa: esse tratamento é utilizado para proteger grandes

massas ou muitas peças de aço, e funciona impedindo que a superfície acabada
de tais peças seja afetada por oxidação ou por algum outro efeito típico de
tratamento térmico. As peças, como, por exemplo, tiras a chapas laminadas a
frio, quando estão no estado encruado, são colocadas no interior do forno em
recipientes vedados. Esse tratamento normalmente se faz em aquecimento lento
em temperaturas abaixo da zona crítica, variando de 600 oC.
3.2 NORMALIZAÇÃO
De acordo com Chiaverini (2008), quando aplicado aos aços carbono este
tratamento consiste em aquecer o material, se aço hipoeutetoide 50 °C acima da
linha A3, se aço eutetoide ou hipereutetoide 50 °C acima da linha Acm, permanecer
nesta temperatura durante o tempo de encharque e, em seguida promover o
resfriamento ao ar calmo, como ilustrado anteriormente na Figura 35.
FIGURA 34 - REGIÃO DO RECOZIMENTO PLENO EM UM DIAGRAMA FERRO-CARBONO
FONTE: Chiaverini (2008, p. 94)
59
É perceptível que o centro demora mais tempo para se transformar que

a superfície, isto acontece devido à menor taxa de perda de calor no núcleo, pois
quando a superfície está totalmente transformada o núcleo ainda está resfriando
de maneira mais lenta, portanto, ainda em transformação (CHIAVERINI, 2008).
A microestrutura formada nesse tratamento, possui perlita fina, fase que

necessita de tempo e temperatura para se formar e que só ocorrerá se a austenita
for super-resfriada abaixo da temperatura eutetoide, conforme indicado na Figura
36 que mostra que o tempo necessário para que a transformação tenha seu início e
então termine depende da temperatura (CALLISTER JÚNIOR, 2002).
FIGURA 36 - CURVAS DE TRANSFORMAÇÕES PERLÍTICAS
FONTE: Callister Junior (2002, p. 206)
As curvas de início e término são paralelas e elas se aproximam da

eutetoide. A esquerda da curva de início de transformação apenas a
austenita instável está presente, enquanto a direita da curva de termino
só a perlita existirá. Entre as duas curvas a austenita encontra-se em
processo de transformação em perlita, e dessa maneira, ambas as
microestruturas estão presentes (CALLISTER JUNIOR, 2002, p. 206).
O objetivo deste tratamento é refinar a granulação grosseira das peças,

muito utilizado como um tratamento preliminar da têmpera e do revenido,
justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida em alguns
processos de fabricação, como a laminação, por exemplo. “Os constituintes desse
tratamento térmico são geralmente, ferrita e perlita fina, ou cementita e perlita
fina, e apenas perlita fina” (CHIAVERINI, 2008, p. 94).
60
3.3 TÊMPERA
A têmpera é o processo mais essencial, pois por intermédio deste e do
revenido, é que se atinge estruturas e propriedades que possibilitam o uso
de aços em componentes mecânicos de alta responsabilidade presentes na
indústria mecânica em geral. “Consiste no resfriamento rápido do aço de uma
temperatura superior à sua temperatura crítica, mais ou 50 oC acima da linha A1
os hipereutetoídes, em um meio como óleo, água e salmoura”, conforme ilustrado
anteriormente na Figura 36 (CHIAVERINI, 2008, p. 95).
A têmpera, através do resfriamento rápido de um aço e após o aquecimento

acima da temperatura de austenitização em um meio de grande capacidade de
resfriamento, transforma a austenita em martensita, que é a estrutura de maior
dureza das transformações dos aços.
A velocidade de resfriamento, nessas condições, dependerá do tipo

de aço, da forma e das dimensões das peças. Como na têmpera, o constituinte
final desejado é a martensita, o objetivo dessa operação, sob o ponto de vista
de propriedades mecânicas, é o aumento da dureza deve verificar-se até uma
determinada profundidade. Resultam também da têmpera redução da ductilidade
(baixos valores de alongamento e estricção), da tenacidade e o aparecimento de
apreciáveis tensões internas. Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados
pelo revenido.
Pode-se obter também um aço temperado em óleo de têmpera apresentando

microestrutura bem definida e não muito grosseira (Figura 37), apenas moderando
o resfriamento do tratamento térmico de modo que seja menos severo.
FIGURA 37 - MICROESTRUTURA DE AÇO TEMPERADO EM ÓLEO DEMONSTRANDO FERRITA

EM BRANCO E A MARTENSITA (AGULHAS ESCURAS)
FONTE: Vale (2011, p. 96)
61
Já na Figura 38 pode-se visualizar a microestrutura de um aço duro,

resfriado em água. Nesse caso, em virtude da severidade do meio de resfriamento
ser mais elevada, cerca de três vezes maior do que óleo de têmpera, a martensita
obtida será mais acicular (agulhas mais bem definidas) e mais grosseira, tendo
em vista que o cisalhamento ocorrido foi mais intenso do que o registrado na
Figura 37 (VALE, 2011).
FIGURA 38 - MICROESTRUTURA DE AÇO DURO TEMPERADO EM ÁGUA
Outro conceito importante que deve ser definido é a temperabilidade,

que é a capacidade de uma liga adquirir dureza por têmpera a uma certa
profundidade. A temperabilidade não é o mesmo que dureza, que é a resistência
à identação, em vez disso, a temperabilidade é uma medida qualitativa da taxa
na qual a dureza decresce em função da distância para o interior de uma amostra,
como resultado de menor teor de martensita. Logo, um aço com temperabilidade
elevada é aquele que endurece, ou que forma martensita, não apenas na sua
superfície, mas em elevado grau, ao longo de todo seu interior (CALLISTER
JUNIOR; RETHWISCH, 2013).
Na Figura 39 está o “exemplo comparativo da temperabilidade de vários

aços com 0,4% de carbono [...]. A curva que indica a queda de dureza em função
da profundidade recebe o nome de curva Jominy que é obtida por meio de ensaios
normalizados” (VALE, 2011, p. 97).
62
FIGURA 38 - MICROESTRUTURA DE AÇO DURO TEMPERADO EM ÁGUA
3.4 REVENIMENTO
Devido às tensões térmicas geradas e às tensões de transformação da
austenita para martensita, o material submetido ao tratamento se torna
extremamente duro, porém frágil. Para garantir maior tenacidade e
melhores propriedades mecânicas, é necessário submeter à peça a um
novo tratamento térmico: o revenido.
O revenido visa à eliminação de tensões internas e acerto da dureza para
uma dada aplicação. Consiste na elevação em temperaturas subcríticas
e mantida nessa condição por um dado tempo, determinado conforme
as propriedades desejadas (POSSARI, 2017, p. 7).
Conforme Vale (2011), na Figura 40 podem-se ver os comportamentos

da dureza e da resistência ao impacto de um aço-carbono hipoeutetoide quando
submetido a diferentes temperaturas de revenimento.
63
FIGURA 40 - COMPORTAMENTO DA DUREZA E DA RESISTÊNCIA AO CHOQUE (OBTIDA EM

ENSAIO CHARPY)
FONTE: Vale (2011, p. 101)
Boa parte das tensões provenientes do processo de têmpera se dão pela

mudança abrupta da estrutura cristalina da Austenita (CFC) em Martensita (TCC),
que apresenta uma rede distorcida. Logo, fazendo um aquecimento na martensita
é possível reverter a instabilidade do reticulado formando um reticulado estável
de estrutura cúbica de corpo centrado, havendo um reajustamento internos
na nova estrutura de modo a aliviar as tensões. Assim, há o crescimento de
uma precipitação de partículas de carbonetos, que se aglomeram conforme a
temperatura e o tempo.
64
Alguns aços podem apresentar certa fragilidade após revenimento,

principalmente quando a temperatura de tratamento é da ordem de
270 oC.
• O primeiro tipo de fragilidade que se verifica é a denominada
Fragilidade Azul que ocorre na faixa de temperatura de 230 a
370 oC. Ocorre devido a uma rede de carbonetos precipitados
que envolvem as agulhas de martensita. Este tipo de fragilidade é
eliminado empregando aço com teor elevado de silício para inibir
início da precipitação de carbonetos.
• Outro tipo de fragilidade verificado na faixa de temperatura de
375/400 oC a 575/550 oC é a Fragilidade Krupp ou reversível, que
ocorre quando o aço é mantido por algum tempo ou resfriado
lentamente nessa faixa de temperatura e está relacionado com
presença de impurezas segregadas próximas ao contorno de grão
na austenitização (VALE, 2011, p. 101).
4 TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
O acabamento superficial das peças varia de acordo com o processo
de fabricação pelo qual a peça foi desenvolvida. Deve-se sempre levar em
consideração que, por mais impecável que esteja o acabamento de determinada
peça ao olho nu, ela sempre apresentará irregularidades microscópicas, conforme
ilustrado na Figura 41, as quais podem ser diminuídas por meio de outros
processos de fabricação.
FIGURA 41 - NUCLEAÇÃO DE UMA TRINCA DE FADIGA NORMAL PARA O EIXO DE TENSÃO NO

LUGAR DE UMA INCLUSÃO DE MNO-SIO2-AL2O3 EM UMA MATRIZ DE AÇO 4340 (M)
FONTE: Adaptado de Suresh (1998)
65
O acabamento das peças será sempre indicado nos desenhos técnicos

por meio de sinais e até mesmo por indicação escrita. As superfícies podem ser
divididas em três tipos, com base no seu acabamento:
• Superfície em bruto – são superfícies que não são trabalhadas, apresentando

acabamento grosseiro, em que muitas vezes pode ocorrer oxidação superficial.
Normalmente são resultado de processos de fabricação iniciais, como a
fundição, o forjamento e a laminação.
• Superfícies trabalhadas – possuem um bom acabamento e podem ser obtidas
por meio de processos de usinagem, como o torneamento, a fresagem, o
aplainamento ou a retificação.
• Superfície com tratamento especial – são superfícies que recebem um
tratamento especial a fim de melhorar sua aparência ou aprimorar suas
características mecânicas. Dentre os tratamentos especiais, destacam-se a
pintura, a zincagem, o tratamento térmico, entre outros.
Nem sempre é necessário obter dureza elevada e máxima profundidade

possível. Ou seja, em muitas situações uma dureza superficial adequada,
abrangendo camadas superficiais finas, é suficiente. No método de endurecimento
superficial, o procedimento consiste em aquecer a superfície do aço rapidamente,
de modo que a sua temperatura atinja a zona austenítica, até certa profundidade,
seguindo-se de um rápido resfriamento do material. Dessa forma, somente uma
camada superficial de material ficará temperada. Abaixo dessa camada, o aço
permanecerá na sua condição original de estrutura recozida.
O endurecimento superficial é um processo que inclui uma grande

variedade de técnicas e melhora a resistência ao desgaste sem alterar a parte
interna do material, que pode ser mais “mole”. A vantagem do endurecimento
superficial sobre o endurecimento profundo é que aços de baixo e médio carbono
podem ser endurecidos sem apresentar problemas de distorções e fissuras
associadas com o endurecimento profundo de seções espessas.
No tratamento termoquímico de superfície, o endurecimento da superfície

não resulta de uma simples transformação da austenita em martensita. As
reações químicas entre os elementos ocorrem em função do ambiente onde os
tratamentos térmicos são executados, ou seja, envolvem a difusão de elementos
para a superfície do material. Dessa forma, durante o tratamento termoquímico,
a superfície do aço estará inserida em um ambiente com materiais sólidos,
líquidos ou até mesmo gasosos. Os tratamentos termoquímicos têm a finalidade
de alterar as propriedades superficiais do aço. Assim, quando se tem materiais
extremamente duros, é comum esses apresentarem propriedades de elevada
resistência ao desgaste, porém baixa tenacidade e resistência ao impacto. Já os
materiais com dureza mais baixa, embora tenham uma elevada tenacidade, não
possuem boa resistência ao desgaste.
66
4.1 CEMENTAÇÃO
A cementação é o processo termoquímico mais conhecido e aplicado
(Figura 42, pois permite o emprego dos meios citados de acordo com a característica
desejada. O elemento fundamental desse processo é o C (carbono), o qual pode
estar na forma de carvão, de monóxido de carbono ou contido em banhos de
cianetos. Dessa forma, a superfície do aço ficará enriquecida de carbono até uma
determinada profundidade, aumentando sua dureza e resistência ao desgaste. As
temperaturas do processo variam de 850 °C a 950 °C.
FIGURA 42 - MICROESTRUTURA AISI 1010 CEMENTADO, SEM TÊMPERA
FONTE: <http://www.testmat.com.br/wp-content/uploads/2018/01/ac%CC%A7o-cementado-
metalografia-picral.jpeg>. Acesso em: 15 jan. 2020.
A cementação pode ser realizada de três formas:
Cementação sólida: a peça é colocada em uma caixa de aço contendo

substâncias ricas em carbono: carvão, lenha, coque, carbonato de cálcio e
óleo de linhaça. Em seguida, a peça é levada ao forno, a uma temperatura de
aproximadamente 930 °C, durante o tempo necessário para se obter a camada
desejada. O tempo de permanência no forno pode variar de 1 a 30 horas, e a
camada cementada varia de 0,3 mm a 2 mm.
67
As misturas carburantes mais usadas possuem carvão de madeira,

aglomerado com cerca de 5-20% de uma substância ativadora, por
meio de óleo comum ou óleo de linhaça com teores de 5-10%. Os
ativadores químicos mais comuns são carbonatos alcalinos ou alcalino
ferrosos, tais como os carbonatos de sódio, de potássio e de cálcio;
pode-se usar cerca de 20% de coque para aumentar a velocidade de
transferência de calor e a obtenção de temperaturas mais uniformes.
[...]
Tratamentos térmicos posteriores à cementação sólida são
imprescindíveis, pois a peça cementada em caixa passa algumas
horas acima da zona crítica, o que pode resultar algum crescimento
de grão. Há duas opções de tratamentos térmicos que servem
para refinar o grão: normalização e têmpera ou, então, uma dupla
têmpera, ambos seguidos de revenimento a 180°C que alivia tensões
residuais provenientes da têmpera. O exame macrográfico posterior
aos tratamentos possibilita a observação da homogeneidade e da
penetração da camada endurecida (GARCIA, 2017, p. 17).
Cementação gasosa: trata-se de um processo mais eficiente, pois permite

cementar peças com maior uniformidade e economia. Utiliza-se gás butano ou
gás natural para a geração de carbono. A temperatura varia de 850 °C a 950 °C.
A cementação gasosa consiste em se colocar a peça a ser cementada em

um forno com atmosfera potencial de carbono controlado. Cementação gasosa,
comercialmente é o método mais importante de cementação, e geralmente
é obtido em um forno onde sua atmosfera é rica em carbono, tais quais
gases hidrocarbonetos, por exemplo, o CH4, C3H e C4H10, ou vaporizado por
hidrocarbonetos líquidos (SILVA, MEI, 2006).
De acordo com Chiaverini (2008, p. 130-131), em relação às vantagens

desse tipo de cementação, podem-se citar:
• A mistura carburizante fica bem definida e estável durante toda a

fase ativa da cementação, ao contrário do que ocorre na cementação
sólida, em que a mistura carburizante perde em eficiência, à medida
que a operação se prolonga, diminuindo a ação carbonetante.
• É um processo mais limpo que a cementação sólida, pois eliminam
os pós, as caixas pesadas e custosas.
• Permite melhor controle do teor de carbono e da espessura da
camada cementada.
• É mais rápida e oferece possibilidade de uma só têmpera direta.
De acordo com Chiaverini (2008), em relação às principais desvantagens

da cementação gasosa, têm-se que as reações de carbonetação são muito mais
complexas e algumas podem ser prejudiciais por que:
• Custo da instalação muito alto, exigindo também aparelhagem complexa de

controle e de segurança, que ocasiona a necessidade de pessoal mais habilitado.
• Controle não é somente das temperaturas, como é praticamente o caso da
cementação sólida, mas igualmente da constância da mistura carburante
gasosa.
68
Cementação líquida: a temperatura deve estar entre 930 °C e 950 °C, pois
nessas temperaturas os sais se tornam líquidos. Em seguida, as peças preaquecidas
a 400 °C são mergulhadas no banho fundido. A peça é resfriada em salmoura com
10% a 15% de cloreto de sódio ou em óleo de têmpera.
O tratamento termoquímico, de cementação líquida, é um processo

rápido e limpo, que confere às peças que passam por esse tratamento, maior
proteção contra a corrosão, e elimina praticamente o empenamento. As peças são
mergulhadas de forma, que permite que a cementação seja localizada. Devido às
altas temperaturas dos banhos de sal, desprende-se dos fornos gases que podem
ser tóxicos, provenientes dos cianetos que constituem o banho. Deve-se então,
conter nos fornos específicos para este tratamento, um sistema de exaustão nos
fornos, para evitar a inalação dos gases (POSTAL, 1999).
Consideram-se geralmente dois tipos de banhos para cementação líquida:

aqueles para camadas de pequena profundidade e aqueles para camada de
grande profundidade. Há uma superposição de composição do banho para os
dois tipos de camadas. Em geral, um tipo de banho se distingue do outro mais
pela temperatura de operação do que pela composição, de modo que as expressões
“baixa temperatura” e “alta temperatura” são preferidas.
O mecanismo de cementação com banhos de baixa temperatura é

complexo. Devido ao número de produtos finais e intermediários que se formam
entre os quais, há os seguintes: carbonatos alcalinos (Na2CN ou BaCN2) e cianeto
(NaNCO) (CEN, 2008).
Quanto aos banhos de grande penetração, o processo consiste em utilizar

altas temperaturas: (900 oC a 950 oC). A cementação líquida é realizada mantendo
o aço à temperatura acima de Ac, num banho de sal fundido, com composição
adequada para promover o enriquecimento superficial de carbono.
De acordo com Chiaverini (2008) e com Silva e Mei (2006), as principais

vantagens da cementação líquida são:
• O processo de cementação líquida é rápido, e a profundidade de penetração

ocorre em tempos relativamente curtos.
• As peças entram em contato com a massa líquida e devido à temperatura
estimada para o tratamento, o tempo de permanência no banho, é de poucos
minutos.
• Neste tratamento, as peças adquirem uma proteção contra a oxidação e
descarbonetação.
• Para a introdução das peças no interior do banho, os dispositivos utilizados são
ganchos e cestas especiais.
• Para têmperas diretas, não há vestígios de óxidos.
• Certo controle da profundidade de penetração.
• Possibilidade de operação contínua, pela colocação ou retirada das peças,
enquanto outras ainda estão em tratamento.
69
• Menor possibilidade de empenamento.

• Maior facilidade de produzir-se cementação localizada.
Em relação às principais desvantagens do tratamento de cementação

líquida têm-se:
• Alta toxidez dos cianetos.

• Necessidade de limpeza posterior em alguns casos, como a têmpera em óleo.
4.2 NITRETAÇÃO
A nitretação é um tratamento termoquímico, desenvolvido inicialmente
para ligas ferrosas, realizado no campo de estabilidade da ferrita, normalmente
entre 500 °C a 570 °C. Nesse processo, o endurecimento superficial é promovido
pelo nitrogênio (forma gasosa ou líquida), o qual se difunde a partir da superfície
das peças para o seu interior, reagindo com elementos contidos nos aços e
formando nitretos de elevada dureza e resistência ao desgaste. A nitretação pode
ser realizada a gás ou líquida (Figura 43).
FIGURA 43 - NITRETAÇÃO GASOSA (ESQUERDA) E LÍQUIDA (DIREITA)
FONTE: Leitao, Mei e Libardi (2012, p. 261)
A nitretação é indicada na obtenção de peças com superfície de maior

dureza, para aumentar a resistência ao desgaste, à fadiga, à corrosão e
ao calor e consiste em adicionar nitrogênio ao aço. Os aços que melhor
se prestam a esse tratamento são os que contêm cromo, molibdênio,
alumínio e níquel. Em geral, a nitretação é feita depois da têmpera e
do revenimento. Assim, as peças nitretadas não precisam de nenhum
outro tratamento térmico, o que contribui para um baixo índice de
distorção ou empenamento (VALE, 2011, p. 120).
A nitretação é muito utilizada na indústria metal mecânica

(automobilística, por exemplo), sendo aplicada em peças como virabrequins,
camisas de cilindros, pinos, rotores que precisam ter alta resistência ao desgaste
sob temperatura relativamente elevada. A nitretação pode ser feita a gás, em
banho de sal, ou a plasma (VALE, 2011).
70
Nitretação a gás: a temperatura ideal desse processo varia de 500 °C a

530 °C, e sua duração varia de 40 a 90 horas. Nessas temperaturas, a amônia
(NH3) é decomposta e o nitrogênio atinge uma camada superficial de até 0,8 mm
(Figura 43). Decorrido o tempo de aquecimento no forno, as peças são retiradas e
resfriadas à temperatura ambiente (VALE, 2011).
FIGURA 44 - DISSOCIAÇÃO DA AMÔNIA EM NITROGÊNIO E ABSORÇÃO PELO AÇO
FONTE: VALE (2011, p. 120)
Para medir a concentração de nitrogênio durante o processo é usada

à amônia não dissociada. A taxa de dissociação é usualmente mantida
entre 10% e 35%, dependendo do aço a ser tratado e da espessura de
camada branca desejada. A camada branca normalmente apresenta
espessuras de 20 a 25 µm. Esta varia com o tempo, temperatura e
composição do gás. Há processos de nitretação que visam reduzir a
camada branca como no caso da nitretação de duplo estágio (DAVIS,
2002).
No processo de nitretação de simples estágio a temperatura fica na
faixa de 495 a 525°C e é usada uma taxa de dissociação de 15 a 30 %,
porém este processo produz a camada branca na superfície do metal
que é frágil e rica em nitrogênio. O processo de duplo estágio tem a
vantagem de reduzir a espessura da camada branca. O primeiro estágio
é semelhante à nitretação de simples estágio, com uma diminuição no
tempo de tratamento. No segundo estágio a temperatura é elevada
para 550-565 °C e a taxa de dissociação de amônia é elevada para 65-
80% (DALMAS, 2013, p. 16).
A Figura 45 ilustra o típico processo de dois estágios.
71
FIGURA 45 - TÍPICO PROCESSO DE DOIS ESTÁGIOS
FONTE: VALE (2011, p. 120)
Nitretação em banho de sal (líquida): caracteriza-se por ser um processo

em que as peças são mergulhadas num banho de sais fundidos e permanecem no
banho por apenas 2 ou 3 horas, a uma temperatura que varia de 500 °C a 580 °C.
Esse processo utiliza-se de um meio nitretante constituído de um

banho de sais à base de cianeto ou cianato, que fornecem o nitrogênio
à peça. Possui vantagem com relação à nitretação gasosa na questão
de tempo de nitretação, que é bem menor, porém a camada nitretada
também é menor (máxima de 0,015mm contra 0,7mm na gasosa)
(ZAMBON, 2011, p. 14).
A vantagem da nitretação em banhos de sais, quando comparada a outros

processos, reside nos tempos curtos dos tratamentos, na possibilidade de se
tratarem grandes lotes de peças numa mesma fornada, na homogeneidade dos
resultados obtidos, na quantidade mínima de parâmetros de processo a serem
controlados, na dispensa da utilização de processos muito caros para a pré-
limpeza e no baixo custo de capital. Como desvantagem, deve-se mencionar que
estes processos não permitem tratamentos parciais e que a pós-limpeza de peças
que apresentem furos cegos, exige maiores cuidados.
Além desses tipos de nitretação, existe outro tipo chamado de nitretação

sob plasma, que foi desenvolvido inicialmente no começo dos anos de 1930
por Berghaus na Suíça e J.J. Egan nos Estados Unidos, mas não obteve estudos
contínuos por falta de tecnologia na época.
72
A nitretação a plasma também chamada de nitretação iônica é um

método de endurecimento superficial que utiliza uma tecnologia
de descarga luminescente para introduzir o nitrogênio nascente
na superfície da peça que difundirá para o interior do metal. É um
processo utilizado em ligas ferrosas e não ferrosas (algumas ligas de
Al e Ti também são nitretáveis). O processo é realizado normalmente
em atmosferas contendo H2 e N2 a baixas pressões. O gás é ionizado
através de uma diferença de potencial criado entre a peça (cátodo) e a
própria carcaça do reator (ânodo) assim formando o plasma (RAMOS,
2003, p. 4).
NTE
INTERESSA
Você sabia que no final do século XX surgiu a tecnologia do plasma, e com

isso foi possível solucionar problemas que consistiam basicamente em aberturas de arcos
elétricos e superaquecimento de partes da peça, permitindo assim a ampliação do campo
de atuação da nitretação sob plasma.
As principais vantagens da nitretação plasma em relação aos outros

métodos de nitretação convencional são:
• Temperaturas relativamente baixas: pode-se tratar as peças a partir

de 375°C, enquanto na nitretação a gás não pode ser utilizada
temperaturas inferiores a 500 °C (KNERR; ROSE e FILKOWSKI,
2004). Temperaturas altas em longos períodos causam um
indesejável revenimento e acabam por diminuir a dureza do núcleo
(SKONIESKI, 2008).
• Tempo reduzido de tratamento: a criação de espécies ativas no
plasma é o principal fator para o aumento da difusão do nitrogênio
no aço. O nitrogênio nascente (N) formado na descarga se difunde
através de difusão intersticial e difusão em contorno de grão.
• Possibilidade de se nitretar aços inoxidáveis: aços inoxidáveis são
difíceis de serem nitretados a gás, pois a camada de oxido de cromo
age como uma barreira para a difusão do nitrogênio. Na nitretação
a plasma ocorre a remoção do filme de óxido em um pré tratamento
com plasma de hidrogênio ou argônio.
• Melhor controle da camada nitretada: devido ao controle sobre a
temperatura, pressão, composição atmosférica, tensão e corrente.
• Menos poluição: devido ao fato de utilizar gases não poluentes
(DALMAS, 2013, p. 18).
4.3 CARBONITRETAÇÃO
A carbonitretação é provavelmente o mais comum dos casos de tratamento
de endurecimento de aços usado na Engenharia de Materiais. Conforme Chiaverini
(2008), praticamente, a carbonitretação gasosa é um processo de cementação
73
gasosa modificado. Este tratamento consiste no aquecimento do aço a uma

temperatura elevada, geralmente acima da temperatura de transformação, em
uma atmosfera gasosa que pode fornecer carbono e nitrogênio, simultaneamente,
que são absorvidos pela superfície do metal. O processo pode ser realizado em
fornos de banhos de sal ou de atmosfera controlada (a gás).
Os equipamentos utilizados para carbonitretação gasosa são

praticamente os mesmos da cementação a gás, com pequenas
modificações. Os tempos de carbonitretação para os aços ao carbono e
baixa liga variam de 30 minutos até, no máximo, seis horas. Uma prática
que também tem sido empregada é o uso combinado da cementação
a gás e da carbonitretação gasosa em aços de baixa temperabilidade
(normalmente das séries ABNT 10xx, 11xx e 12xx, onde xx = %C do
aço x 100), segundo a norma ABNT NBR 6006 (ZAGONEL, 2011, p. 7).
A Figura 46 ilustra o esquema de um equipamento de carbonitretação

gasosa com posterior têmpera.
FIGURA 46 - FORNO PARA CARBONITRETAÇÃO GASOSA TIPO “BATCH”
FONTE: Zagonel (2011, p. 7)
Este equipamento utiliza como atmosfera protetora o endogás, na

vazão de 8 m³/h à pressão de 1 atm. O aquecimento da carga até a
temperatura de tratamento é feito sob essa atmosfera. Ao se atingir
a temperatura especificada de carbonitretação é, então, adicionada à
atmosfera a mistura de propano e amônia (ZAGONEL, 2011, p. 30).
O gás endotérmico é uma mistura de diferentes gases usado em diferentes

de tratamentos térmicos. O endogás é utilizado em aplicações que requerem uma
forte atmosfera redutora.
74
"A superfície da camada carbonitretada adquire dureza e resistência ao

desgaste. A temperatura do processo varia de 705 a 900 oC, com duração de 2
horas. Após o tratamento, há resfriamento em água ou óleo” (VALE, 2011, p. 123).
O principal objetivo da carbonitretação é conferir ao aço uma camada dura

e resistente ao desgaste, obtendo uma camada com espessura de 0,07 mm a 0,7
mm. “A carbonitretação é usada, geralmente, em peças de pequeno porte, como
componentes de carburadores, relógios, aparelhos eletrodomésticos” (VALE,
2011, p. 123).
Para tratamentos tipicamente difusionais, quanto maiores os tempos

e temperaturas de tratamento, maior também será a profundidade da camada
carbonitretada. A Figura 47 ilustra “o efeito da temperatura e do tempo
na profundidade da camada carbonitretada em aços carbono e baixa liga”
(ZAGONEL, 2011, p. 8).
FIGURA 46 - FORNO PARA CARBONITRETAÇÃO GASOSA TIPO “BATCH”
FONTE: Zagonel (2011, p. 8)
De acordo com Santos (2003, p. 13) os constituintes da atmosfera

carbonitretante são:
• Gás endotérmico, produzido pela decomposição (em gerador

endotérmico) de gás natural ou outro hidrocarboneto, e que é
essencialmente uma mistura de N2, H2 e CO, com porções de
metano, oxigênio, vapor de água e CO2;
• Gás natural, propano ou butano;
• Amônia anidra (99% de pureza, no mínimo).
75
Tais gases têm como objetivo:
[...] controlar as atmosferas dos fornos de tratamento térmico e

termoquímicos é manter níveis consistentes dos vários constituintes
que produzem a atmosfera protetora e mudar, se necessário, esses
níveis, de modo que os resultados desejados nas peças colocadas no
interior do forno sejam obtidos (ZAGONEL, 2011, p. 9).
ATENCAO
Você sabia que as ligas ferro-carbono, quando aquecidas a temperaturas

elevadas, em atmosferas oxidantes, estão sujeitas aos fenômenos de oxidação e
descarbonetação, e esses fenômenos são prejudiciais porque a oxidação forma uma
camada de óxido superficial e a descarbonetação retira carbono da superfície produzindo
pontos mais macios na peça.
Pode-se afirmar que, na prática, o teor de amônia utilizado é de 2-12% em

uma atmosfera carburante.
Uma vantagem importante é que uma camada carbonitretada possui

uma melhor temperabilidade do que uma camada cementada,
de modo que, fazendo-se uma carbonitretação e uma têmpera
subsequente, pode-se obter uma camada dura e resistente ao atrito,
de custo mais baixo, dentro da espessura solicitada, usando-se aço
ao carbono ou aço baixa liga. A resistência ao amolecimento de uma
camada carbonitretada é bem maior do que a da cementada (SANTOS,
2003, p. 14).
Esse tipo de tratamento em temperaturas mais baixas, como 705 oC,

apresentam risco de explosão e geram camadas superficiais ricas em nitrogênio e
frágeis, com núcleo de baixa dureza, o que torna o processo nestas temperaturas
inconveniente para a maior parte das aplicações. “Os aços mais comumente
carbonitretados são aqueles onde há dificuldade para se obter dureza via
cementação e têmpera, ou seja, aços com baixo teor de carbono. Aços sinterizados
também podem ser carbonitretados” (SANTOS, 2003, p. 14).
As normas de tratamento térmico para a carbonitretação são

regulamentadas pela ABNT NBR NM 136 (2000) em seu parágrafo 8.2.4.4. Segue
a denominação de compostos entre 5 µm e 20 µm de alta resistência à abrasão da
fase épsilon dúctil e a diferença de fase gama primeiramente formada no nitreto
gasoso:
• Uma camada do nitreto precipitado entre 0,2 mm e 0,4 mm, denominada de

camada de difusão ampliada consideravelmente da resistência à fadiga.
76
• Uma camada de óxido de ferro superficial entre 1,0 µm e 3,0 µm durante etapas
de pós-oxidação, para aumentar a resistência à oxidação.
• A duração do processo padrão é de 2 a 3 horas efetivas e entre 15 e 18 horas
para nitrocarbonetação profundo.
4.4 JATEAMENTO
O jateamento usa o impacto de partículas para limpar e preparar
a superfície. O método mais conhecido é o jateamento de areia, que usa
partículas de areia (SiO2) como abrasivo. Várias outras substâncias são usadas
no jateamento abrasivo, incluindo as partículas duras de óxido de alumina (Al2O3)
e carbeto de silício (SiC), mas também materiais menos duros, como casca de noz
e grânulos de náilon. Estas partículas são projetadas contra a superfície por ar
pressurizado ou força centrífuga. Em algumas aplicações, este procedimento é
realizado a úmido, e as finas partículas presentes na lama aquosa são projetadas
contra a superfície por pressão hidráulica. (GROOVER, 2014).
O jateamento por shot peening, conforme ilustrado na Figura 48, segundo

Rodrigues (2007), consiste basicamente no jateamento de diversas esferas sobre
a superfície da peça a ser tratada. “De modo mais específico, o jateamento por
shot peening trata-se de um tratamento superficial de trabalho a frio, que se utiliza
de pequenas granalhas de aço, vidro ou cerâmica a serem propelidas com alta
velocidade contra a superfície da peça a fim de aliviar as tensões residuais ali
presentes” (BERTUOL, 2014, p. 36).
FIGURA 48 - ILUSTRAÇÃO DO IMPACTO DE UMA GRANALHA ESFÉRICA NA SUPERFÍCIE DE UMA PEÇA
FONTE: Adaptado de <http://www.eaglemasterinc.com/wp-content/uploads/2015/05/3_

Peening.jpg>. Acesso em: 15 jan. 2020.
77
Os processos de jateamento repercutem, principalmente, sobre as

superfícies tratadas propiciando um aumentando da rugosidade, introduzindo
tensões residuais de compressão e provocando endurecimento pelo encruamento
do material na superfície jateada (BORGES, 2017).
78
LEITURA COMPLEMENTAR
Análise comparativa entre a têmpera e partição versus a têmpera e

revenimento para o aço SAE 4340
Rafael César Lamim Martins de Oliveira

Luciano Volcanoglo Biehl
Jorge Luís Braz Medeiros
Demostenes Ferreira Filho
José de Souza
O caráter frágil da martensita como temperada exige que tratamentos

térmicos subsequentes sejam aplicados ao material para que exigências de
tenacidade sejam obedecidas. O tratamento de revenimento consiste do
tratamento isotérmico da martensita em temperaturas na faixa de 150 a 700 °C.
O propósito do revenimento é fornecer ativação térmica ao material para que a
microestrutura se aproxime do estado de equilíbrio, promovendo a decomposição
da austenita não-transformada (retida) e o alívio da supersaturação de carbono da
martensita para formação de microestruturas que minimizam a energia livre do
sistema. As microestruturas da martensita revenida dependem da temperatura
de revenimento, mas na comumente consistem de uma mistura de carbonetos
e de martensita empobrecida em carbono. A redistribuição do carbono da
martensita para a austenita durante o revenimento é um fato conhecido a longa
data. No entanto, sobretudo devido à formação de carbonetos desde as etapas
iniciais do revenimento, até recentemente este fato nunca fora aproveitado para o
desenvolvimento de microestruturas de interesse tecnológico.
Um novo tratamento térmico tem sido pesquisado recentemente, cuja

denominação é têmpera e partição (T&P), com o intuito de criar aços com austenita
estável em sua microestrutura. Inicialmente, esse tratamento foi realizado em
aços de alto silício, não obstante, seu potencial alcança outros diversos materiais
como os de baixa liga contendo níquel ou manganês. O mesmo consiste em
realizar a têmpera entre temperaturas inicial (Ms) e final (Mf) da transformação
martensítica, seguidos por um reaquecimento a um estágio isotérmico durante
um certo período. A necessidade de se obter materiais com propriedades
mecânicas elevadas e boa tenacidade para atender a crescente do mercado
global por segurança e eficiência nos projetos fez com que os pesquisadores
nas últimas décadas buscassem desenvolver materiais que unissem diferentes
fases constituintes, a fim de se obter um composto com as melhores qualidades
possíveis. Nesse cenário, o tratamento térmico proposto denominado têmpera e
partição (T&P) concede ao material uma microestrutura complexa, marcada pela
austenita retida estabilizada à temperatura ambiente.
79
Esse tratamento passa pela austenitização do material, seguido por um

rápido resfriamento para uma temperatura especifica de têmpera (QT) entre o início
da formação de martensita (Ms) e fim da formação da mesma (Mf) com a intenção
de criar quantidades mensuráveis desse constituinte e por fim, um tratamento de
partição, elevando a temperatura (PT) ao ponto de ocorrer o enriquecimento da
austenita pelo carbono. Os materiais resultantes desse tratamento são classificados
como aços avançados de ultra resistência de terceira geração, pois combinam
uma fase dura (e.g. martensita ou bainita) e quantidades significantes de uma
fase dúctil (austenita). Isso só é possível mediante a supressão da formação de
carbetos e do protagonismo da difusão intersticial a baixas temperaturas, a fim de
permitir a partição do carbono advindo do constituinte supersaturado à austenita
retida. Portanto, deve se buscar aços com composições químicas específicas, com
elementos como o silício o qual por possuir baixa solubilidade na cementita faz
com que regiões enriquecidas desse elemento sejam criadas em volta do carbeto
em crescimento e assim, evitando o seu desenvolvimento. Outros, como o níquel
e molibdênio vêm sendo alvo de pesquisas recentes nesse âmbito. O primeiro por
refinar os grãos, favorece o enriquecimento do carbono e o segundo, em pequenas
quantidades aumentam significativamente a fração de austenita retida.
FONTE: OLIVEIRA, R. C. et al. Análise comparativa entre a têmpera e partição versus a têmpera
e revenimento para o aço SAE 4340. Revista Matéria, Rio de Janeiro, v. 24, n. 3, e12472, 2019.
Disponível em: http://www.scielo.br/pdf/rmat/v24n3/1517-7076-rmat-24-03-e12472.pdf. Acesso
em: 15 jan. 2020.
80
RESUMO DO TÓPICO 3
• A temperatura de trabalho, os processos podem ser divididos em trabalho

mecânico a quente, a morno e a frio.
• A conformação a frio via de regra é executada a temperatura ambiente e exige

maiores forças de conformação, comparada à conformação a quente.
• O endurecimento do material, nos graus de deformação maiores, pode levar

à formação de trincas. Em tais casos as peças são moldadas em diversas
operações e os endurecimentos das formas intermediárias são eliminados por
aquecimentos intermediários.
• Na conformação a quente a peça é aquecida a uma temperatura determinada.
• A diminuição de rigidez da estrutura do metal produz uma redução da resistência

a deformação e com isso um aumento da plasticidade. O endurecimento do
material resultante é eliminado durante o processo de conformação pelo calor.
• Recozimento é um tratamento térmico que visa uma remoção de tensões

devidas ao tratamentos mecânico a frio ou a quente, busca diminuir a dureza
para melhorar a usinabilidade do aço, além de alterar as propriedades mecânicas
como resistência, ductilidade entre outras, e também ajusta o tamanho de grão,
regulariza a textura bruta e elimina os efeitos de quaisquer tratamento térmicos
ou mecânicos ao qual o aço tenha sido anteriormente submetido
• O objetivo da Normalização é refinar a granulação grosseira das peças, muito

utilizado como um tratamento preliminar da têmpera e do revenido, justamente
para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida em alguns processos de
fabricação, como a laminação, por exemplo.
• O objetivo da Têmpera, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é

o aumento da dureza deve verificar-se até uma determinada profundidade.
Resultam também da têmpera redução da ductilidade (baixos valores de
alongamento e estricção), da tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões
internas. Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo revenido.
• O Revenimento visa à eliminação de tensões internas e acerto da dureza

para uma dada aplicação. Consiste na elevação em temperaturas subcríticas
e mantida nessa condição por um dado tempo, determinado conforme as
propriedades desejadas.
81
• O elemento fundamental da Cementação é o C (carbono), o qual pode estar na
forma de carvão, de monóxido de carbono ou contido em banhos de cianetos.
Dessa forma, a superfície do aço ficará enriquecida de carbono até uma
determinada profundidade, aumentando sua dureza e resistência ao desgaste.
• A Nitretação é um tratamento termoquímico, desenvolvido inicialmente para

ligas ferrosas, realizado no campo de estabilidade da ferrita, normalmente entre
500 °C a 570 °C. Nesse processo, o endurecimento superficial é promovido pelo
nitrogênio (forma gasosa ou líquida), o qual se difunde a partir da superfície
das peças para o seu interior, reagindo com elementos contidos nos aços e
formando nitretos de elevada dureza e resistência ao desgaste.
• A Carbonitretação consiste no aquecimento do aço a uma temperatura elevada,

geralmente acima da temperatura de transformação, em uma atmosfera gasosa
que pode fornecer carbono e nitrogênio, simultaneamente, que são absorvidos
pela superfície do metal. O processo pode ser realizado em fornos de banhos de
sal ou de atmosfera controlada (a gás). A superfície da camada carbonitretada
adquire dureza e resistência ao desgaste.
• O Jateamento usa o impacto de partículas para limpar e preparar a superfície.

Os processos de jateamento repercutem, principalmente, sobre as superfícies
tratadas propiciando um aumentando da rugosidade, introduzindo tensões
residuais de compressão e provocando endurecimento pelo encruamento do
material.
CHAMADA
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82
AUTOATIVIDADE
1 A respeito do processo de nitretação, assinale a alternativa correta:
a) ( ) O endurecimento superficial é promovido pelo nitrogênio apenas na

líquida.
b) ( ) O endurecimento superficial é promovido pelo nitrogênio apenas na
gasosa.
c) ( ) A nitretação em banho de sal, caracteriza-se por ser um processo mais
rápido que a nitretação líquida.
d) ( ) A nitretação a gás acontece a uma temperatura ideal que varia de 1000
°C a 2230 °C, e sua duração varia de 40 a 90 horas.
e) ( ) A nitretação em banho de sal, caracteriza-se por ser um processo mais
lento que a nitretação líquida.
2 Assinale a alternativa correta a respeito da velocidade de resfriamento:
a) ( ) O tempo necessário para a execução de um tratamento térmico depende

das dimensões da peça que receberá o tratamento.
b) ( ) O tempo necessário para a execução de um tratamento térmico não
depende das dimensões da peça que receberá o tratamento.
c) ( ) Não depende do tipo de material e da transformação de fase ou de
microestrutura que se deseja alcançar com o tratamento.
d) ( ) Depende do tipo de material e da transformação de fase ou de
microestrutura que se deseja alcançar com o tratamento.
e) ( ) Quanto maior a velocidade de resfriamento, maior será a recuperação
de tensões internas do material.
3 Os tratamentos termoquímicos são comumente empregados pela indústria

automobilística em peças como eixos e engrenagens, com o intuito de
propiciar propriedades do material em conformidade com as especificações
do projeto. Analise as afirmações a seguir a respeito dos tratamentos
termoquímicos.
I- Os elementos que se difundem tais como o carbono ou nitrogênio

compreendem uma característica de diferenciação dos tratamentos
termoquímicos.
II- Os tratamentos termoquímicos almejam a obtenção de superfície resistente
ao desgaste e núcleo tenaz da peça ou componente mecânico considerado.
III- A cianetação consiste na introdução de boro na superfície da peça por
meio da exposição da peça a uma atmosfera rica em cianeto e a altas
temperaturas.
IV- Galvanização, boretação, cementação, deposição física de vapor (PVD)
e deposição química de vapor (CVD) são exemplos de tratamentos
termoquímicos.
83
É CORRETO apenas o que se afirma em:
a) ( ) I e III.
b) ( ) I e II.
c) ( ) I, II e IV.
d) ( ) II, III e IV.
4 Os tratamentos térmicos são importantes processos de aprimoramento de

propriedades mecânicas de materiais metálicos que envolvem mudanças de
microestrutura por meio de procedimentos de aquecimento e resfriamento.
Considerando os conceitos de tratamento térmico aplicados ao aço eutetoide
(ABNT 1080), analise as afirmações a seguir.
I- A têmpera requer posterior tratamento de revenimento para adequação

da microestrutura e propriedades do material.
II- Em condição de recozimento pleno ocorre o aumento de dureza e a
diminuição de ductilidade do material.
III- O recozimento pleno e a têmpera são processos difusionais utilizados para
adequar as propriedades físicas do material.
IV- No caso de normalização ocorre a transformação da austenita, com
estrutura cúbica de face centrada, em martensita, com estrutura tetragonal
de corpo centrado.
É CORRETO apenas o que se afirma em:

a) ( ) I.
b) ( ) I e III.
c) ( ) I, II e IV.
d) ( ) II, III e IV.
84
UNIDADE 2
PROCESSOS DE
CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
• conhecer os principais processos de conformação de metais;
• aprender sobre o modo de processamento de materiais cerâmicos;
• entender o modo de processamento de materiais poliméricos;
• compreender em que casos são utilizados cada tipo de processamento.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade,
apresentado.
TÓPICO 1 – PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS

TÓPICO 2 – PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS
TÓPICO 3 – PROCESSAMENTO DOS POLÍMEROS
CHAMADA
Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

em frente! Procure um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá
85
86
UNIDADE 2
TÓPICO 1
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS
1 INTRODUÇÃO
A demanda pela otimização de processos e a necessidade de aumentar
a confiabilidade dos equipamentos vem ganhando atenção especial nos últimos
anos. Isso se deve ao aumento da competitividade entre as empresas e a
necessidade de diminuição dos custos relacionados às paradas das plantas para
manutenção e troca de equipamentos.
O processo de alteração da forma de um corpo metálico para outra forma

definida, é denominado como processo de conformação dos corpos metálicos.
Tais processos de conformação estão divididos em dois grupos: os processos
mecânicos, em que as modificações de forma são ocasionadas pela aplicação
de tensões externas, e em alguns casos em altas temperaturas, porém, sem a
liquefação do metal; e os processos metalúrgicos, em que as alterações de forma
podem ser associadas da mesma forma às tensões externas, e em algumas ocasiões
a altas temperaturas, porém com liquefação do metal (como ocorre no processo
de fundição) ou com a difusão de partículas metálicas (como ocorre no processo
de sinterização) (BRESCIANI FILHO et al., 2011). “O estudo dos processos de
conformação plástica dos metais tem sua importância, visto que uma grande
gama de produtos metálicos produzidos e submetidos, seja em um ou mais
estágios de seu processamento”, a esses processos de conformação (BRESCIANI
FILHO et al., 2011, p. 12).
TUROS
ESTUDOS FU
Caro acadêmico, nos subtópicos seguintes serão estudadas as características

e aplicações dos quatro processos de conformação de metais: laminação, forjamento,
extrusão e trefilação. Você também vai conhecer os equipamentos utilizados em cada
processo e como funcionam.
87
UNIDADE 2 | PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
2 PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS

Considerado um dos processos industriais mais antigos, o processo de
conformação mecânica consiste em alterar a geometria de determinado material
por meio da aplicação de forças, com a utilização de ferramentas específicas.
Dessa forma, ocorre uma deformação plástica no material, sem que sua massa
seja alterada.
Podem ser classificados como primários ou secundários. No processo de

conformação primário, após o produto passar pela máquina de conformação,
encontra-se acabado, como as barras de aço, os arames e os tubos. Já no processo
de conformação secundário, é necessária a utilização de outros processos para
a obtenção de peças prontas, como estampagem, corte e dobramento. Entre
os processos primários, os mais comuns são laminação, trefilação, forjamento,
extrusão e estampagem, nos quais o material pode ser trabalhado a frio ou a
quente.
2.1 LAMINAÇÃO
O processo de laminação permite obter modificações na seção transversal
de um metal em forma de barra, lingote, placa ou tira, passando-o por dois ou
mais cilindros. A distância entre os cilindros deve ser menor do que a espessura
do material que será laminado. Além disso, a laminação nunca é realizada em
uma única etapa: o metal deve ser passado diversas vezes pelo laminador a fim
de que o perfil ou a chapa adquira o formato ou a espessura desejada.
Esse processo de fabricação possui duas finalidades: obter a forma

desejada para o bloco de metal e melhorar as propriedades mecânicas do material
utilizado. A mudança no formato ocorre pela conformação contínua do metal por
entre um conjunto de cilindros que giram, cujos formatos e alturas são ajustados
de acordo com as dimensões desejadas para a peça. A deformação plástica ocorre
por meio da aplicação de alta pressão.
Como vantagens do processo de laminação podemos citar:
• Possui excelente utilização do material: menos de 1% de sucata e gerada. Esta

normalmente ocorre por meio de paradas de linha de manufatura, ou quando
há corte no comprimento, mesmo assim, pode ser reciclável.
• Possibilita obter alto grau de automação.
• Processo econômico para a realização de grande produção: a quantidade
mínima é de 50.000 metros de produtos laminados.
• Baixo custo de acabamento.
88
TÓPICO 1 | PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS
Já, as desvantagens do processo de laminação são:
• Elevado custo de ferramental.

• Elevado custo de equipamentos.
• O custo de mão de obra direta varia entre baixo e moderado.
• Grande tempo de preparação.
De acordo com Barrios et al. (2011) na laminação, o material é submetido

a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação de prensagem dos rolos,
e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o
material. Além disso, forças de atrito são responsáveis pelo ato de “puxar” o
metal para dentro dos cilindros. Em resumo, Barrios et al. (2011, p. 59) afirma que
“a laminação consiste em modificar a seção de uma barra de metal pela passagem
por entre dois cilindros, desde que entre eles haja uma distância menor que a
espessura inicial da barra” (Figura 1).
FIGURA 1 - PROCESSO DE LAMINAÇÃO A QUENTE
FONTE: Barrios et al. (2011, p. 59)
Os produtos são arrastados pelo cilindro sob o efeito de forças de atrito,

que se originam nas superfícies de contato dos cilindros e do metal laminado,
criando um ângulo de contato, que é calculado da seguinte forma:
α = arctg µ (eq. 2.1)
Em que α é o ângulo de contato e μ é o coeficiente de atrito. Portanto,

o arrastamento da barra depende principalmente do coeficiente de atrito, do
diâmetro dos cilindros e do tamanho da redução pretendida.
89
NOTA
A velocidade também exerce influência significativa, por sua ação sobre o

coeficiente de atrito. Se a velocidade de rotação dos cilindros for baixa, o agarramento será
facilitado. Na prática, o ângulo de contato α para roletes lisos é inferior a 20°, e para roletes
entalhados, inferior a 35°.
Os cilindros de laminação são fabricados de aço fundido ou forjado, ou

de ferro fundido, coquilhados ou não, e são compostos de três partes: a mesa, na
qual se realiza a laminação, e que pode ser lisa ou com canais; os pescoços, onde
se encaixam os mancais, trevos ou garfos de acionamento; os cilindros, aquecidos
pelo material laminado a quente, que é importante que sejam adequadamente
resfriados, normalmente por meio de jatos de água.
2.2 FORJAMENTO
O processo de forjamento, um dos mais antigos e importantes processos de
conformação mecânica, teve início há muitos anos, com os ferreiros. Atualmente,
está presente nas indústrias mecânica, automotiva, agrícola, naval, aeroespacial
etc. Essa tecnologia mecânica é capaz de produzir peças dos mais variados
tamanhos e formatos. São forjados desde os componentes mais simples, como
parafusos e chaves de boca, até os mais complexos, como grandes eixos e rotores.
No processo, o metal quente é moldado no formato requerido por meio

da aplicação de pressão ou de força de impacto que causa deformação plástica,
utilizando-se uma prensa ou um martelo em uma matriz, ou uma série de
matrizes. O forjamento pode ser efetuado de forma direta ou indireta, por meio
de martelamento ou prensagem em matrizes abertas ou fechadas. Embora certos
metais possam ser forjados a frio, como peças de pequeno porte, a maioria das
operações de forjamento é feita a quente, por meio do esforço de compressão
sobre um material dúctil, de tal modo que o seu produto final assuma o contorno
ou o perfil das ferramentas de trabalho.
90
FIGURA 2 - (a) FORJAMENTO POR PRENSAGEM; (b) FORJAMENTO POR MARTELAMENTO
FONTE: <https://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840793/LOM3079/A2PIM.pdf>. Acesso

em: 22 jan. 2020.
Com relação à temperatura de trabalho do produto a ser forjado, o processo

de forjamento é classificado em forjado a quente (mais comum) e forjado a frio.
A maioria das operações de forjamento de metal é realizada a quente, devido à
necessidade de se produzir uma grande quantidade de deformação plástica no
produto e de eliminar o problema da deformação do metal. O forjamento a quente
tem como vantagens a maior ductilidade e a menor resistência do material de
trabalho. A temperatura de trabalho nesse tipo de forjado está acima da zona
de recristalização do material. Essa temperatura é variável, sendo diretamente
relacionada à estrutura do aço que desejamos forjar.
Já no forjamento a frio, apesar de o processo se chamar forjado a frio,

o material também é aquecido, mas abaixo da temperatura de recristalização.
Nos casos em que é desejável criar um endurecimento de tensão favorável da
peça, além de precisão nas medidas e no acabamento superficial, o forjamento a
frio é o processo mais aconselhável. Esse método, embora exija forças mais altas,
tem uma grande vantagem: o material, depois de forjado, apresenta um ótimo
acabamento superficial, bem como mantém a exatidão das medidas geradas no
processo.
Quanto aos equipamentos de forjamento, o forjamento pode ser dividido

em dois métodos, com relação à aplicação de carga sobre o produto a ser
desenvolvido: por impacto, conhecido como martelamento, ou por pressão,
nestes tipos de prensagem, os componentes forjados são moldados por martelos
ou por prensas mecânicas e hidráulicas.
O forjamento com martelamento é realizado com a aplicação de golpes

rápidos e sucessivos no metal, tendo pressão máxima no primeiro contato do
martelo com a peça. Em seguida, rapidamente se normalizam a força e a intensidade
91
do golpe, gerando uma deformação direcionada às camadas superficiais da peça. O

martelamento pode ocasionar deformações irregulares caso os parâmetros de força
e posição estejam fora dos parâmetros do processo. A qualidade final do produto,
o custo e a produtividade desse método dependem do ferramental e da habilidade
do operador. Peças como pontas de eixo, virabrequins e discos de turbinas utilizam
esse tipo de forjamento. Os requisitos desse processo devem ser compatíveis com
as características de carga, energia, tempo e precisão do martelo de forjamento.
A prensagem é realizada com a aplicação de uma única ação de compressão

contínua, em menor velocidade, se comparada ao martelamento. É realizada por
meio de prensas mecânicas, que atingem forças entre 100 kgf e 8.000 kgf, e prensas
hidráulicas, que exercem forças bem superiores, podendo chegar até 50.000
toneladas-força. Nessas prensas são realizados tanto o forjado a quente quanto o
forjado a frio, devido à sua capacidade de carga. Na prensagem, a pressão máxima
é atingida gradativamente; dessa forma, a deformação se torna mais regular,
porém tem um custo inicial maior que o do processo de martelamento. Na escolha
da prensa para esse processo devemos levar em consideração a flexibilidade,
a capacidade, a velocidade e o custo. A prensa hidráulica tem as vantagens de
flexibilidade e capacidade, já a prensa mecânica tem como vantagens ser uma
máquina mais rápida e de menor custo.
No forjamento, como em qualquer outro processo de conformação e

transformação de metais, existem inúmeras variáveis a serem verificadas, das
quais destacam-se, pela sua importância:
• O material a ser forjado.

• A resistência mecânica do material.
• A quantidade de peças a serem forjadas.
• A precisão do dimensionamento e do acabamento superficial.
• As máquinas e matrizes a serem utilizadas no processo de forjamento.
Levando-se em consideração essas características, teremos um processo

que garante a qualidade do produto forjado e melhora a sua microestrutura,
mantendo resistências mecânicas aptas à função das peças obtidas e respeitando
as especificações de dimensões e acabamento superficial do projeto.
2.3 EXTRUSÃO
Nos processos de extrusão, conforme ilustrado na Figura 3, o metal é
comprimido acima de seu limite elástico em uma câmara e forçado a escoar por
uma matriz, que determina a seção do produto resultante. A extrusão pode ser
a frio ou a quente. Para a maioria dos metais, é utilizada a extrusão a quente, de
modo a reduzir as forças necessárias envolvidas no processo, eliminar os defeitos
do trabalho a frio e reduzir as propriedades direcionais. O metal é normalmente
comprimido por um êmbolo para a frente ou para trás e forçado a passar pela
matriz, dando origem a um produto que pode ser sólido ou oco.
92
FIGURA 3 - PROCESSO DE EXTRUSÃO
Quando o tarugo está passando pela ferramenta, e essa tem um furo

de seção menor do que a seção do tarugo, observa-se que há uma deformação
plástica no tarugo, porém tal deformação não terá efeito de encruamento, visto
que o processo acontece em uma temperatura de trabalho acima da temperatura
de recristalização do metal. Usualmente, o processo de extrusão é um processo de
trabalho a quente que se destina a obter perfis metálicos que tenham propriedades
mecânicas controladas. É importante também destacar que a estrutura metálica da
peça após a extrusão estará na condição recristalizada, portanto, pode-se aplicar
ao metal extrudado adicionalmente trabalhos de deformação a frio (BRESCIANI
FILHO et al., 2011).
A extrusão a quente, basicamente, refere-se ao processo em que os

metais são pré-aquecidos em forma de tarugo a uma temperatura acima de sua
temperatura de recristalização. Com isso, tem-se uma redução de resistência
mecânica e um aumento de ductilidade do metal, o que permite uma redução
mais severa de seção e produção de formas mais complexas com o processo. O
processo de extrusão a quente ainda oferece outras vantagens como redução
da força do êmbolo, além de aumento da velocidade do êmbolo e redução de
características do escoamento dos grãos na peça final (GROOVER, 2017).
Já os processos de extrusão a frio e extrusão a morno são utilizados,

geralmente, na produção de peças distintas, que estão, ou na forma acabada, ou na
forma semiacabada. A extrusão a frio apresenta algumas importantes vantagens,
entre elas está um aumento da resistência mecânica devido ao fenômeno de
encruamento, consegue ajustes apertados de tolerâncias, o que gera um melhor
acabamento superficial, além de não apresentar camadas de óxidos e altas taxas
de produção na peça final.
93
A máquina de extrusão é uma prensa hidráulica, comumente

horizontal, de 1.000 a 8.000 t (10 a 80 kN), e que pode adotar o sistema
de acionamento hidropneumático ou óleo dinâmico.
A prensa de extrusão é essencialmente um conjunto cilindro-pistão
hidráulico, em que o cilindro necessita de constante alimentação de
líquido sob pressão para fazer movimentar o pistão. A alimentação do
cilindro pode se dar com auxílio de uma bomba hidráulica, que mantém
a velocidade do pistão necessária à extrusão, ou com o emprego de
um acumulador de pressão. No primeiro caso, a alimentação e o
acionamento são do tipo óleo dinâmico e, no segundo caso, é do tipo
hidropneumático (BRESCIANI FILHO et al., 2011, p. 39).
2.4 TREFILAÇÃO
A trefilação, ou estiramento, é empregado quando há necessidade de que
o material metálico passe por uma matriz, conforme ilustrado na Figura 4, para
ter o seu diâmetro diminuído e o seu comprimento aumentado. Nesse processo,
o material é puxado, e normalmente a trefilação é realizada a frio. Depois de
esticado, o metal adquire dimensões exatas, superfície limpa e elevada resistência
mecânica, devido ao encruamento. Perfis redondos, retangulares, hexagonais e
outros com diâmetro de até 100 mm, fios e tubos são comumente obtidos por
estiramento a frio. A matéria-prima para o processo de trefilação é um material
laminado a quente, cujo óxido é removido por decapagem. Esse material é, então,
lavado e protegido com cal e, por último, secado.
FIGURA 4 - TREFILAÇÃO DE BARRA, VARA OU ARAME
A classificação das máquinas de trefilar estão dispostas em dois grupos,

que são as máquinas de trefilar sem deslizamento e as máquinas de trefilar com
deslizamento. A máquina de trefilar sem deslizamento, ilustrada na Figura 5,
apresenta um sistema de tração do fio, que serve para passar o fio através do
furo da fieira, que é formada por um anel tirante que tem a função de acumular
o fio trefilado, para em seguida o movimentar em direção a uma segunda fieira.
Da mesma forma, na segunda fieira o fio passa tracionado por um outro anel
94
tirante que também irá acumular o fio trefilado. Assim, nos tradicionais sistemas
de trefilação múltiplos e contínuos, ou seja, com diversas fieiras em linha na
mesma máquina, o processo tem sequência da mesma forma para todas as fieiras
posteriores (BRESCIANI FILHO et al., 2011).
FIGURA 5 - ESQUEMA DA MÁQUINA DE TREFILAR SEM DESLIZAMENTO COM DUAS FIEIRAS
FONTE: Bresciani Filho et al. (2011, p. 50)
As máquinas com deslizamento (Figura 6) são as mais utilizadas para a

trefilação de fios metálicos de pequenos diâmetros. De acordo com Bresciani Filho
et al. (2011), essas máquinas possuem o seguinte princípio de funcionamento:
• Primeiramente, o fio tem sua partida num equipamento chamado

desbobinadeira, que serve para desenrolar o fio contido em uma bobina, e que
passa por uma roldana, direcionando-se alinhado à primeira fieira.
• Em seguida, na saída da fieira, um anel tirante traciona o fio, ocasionado
um certo número de voltas, em forma de hélice cilíndrica de passo igual ao
diâmetro do fio, em que no início da hélice apresente-se um alinhamento do fio
com a primeira fieira e no fim da hélice o fio se alinha com a segunda fieira.
• É importante ressaltar que existe uma dependência do número de voltas ou
espirais de fio no anel em relação à força de atrito que é necessária para ocorrer
a tração do fio através da primeira fieira. Assim, o movimento do fio que possui
forma de hélice gera o seu deslizamento lateral no anel.
• O funcionamento segue pelo segundo anel, que passa o fio através da segunda
fieira, onde esse segundo anel possui uma velocidade de giro superior à do
primeiro anel, de modo a compensar o aumento do comprimento do fio.
• Por fim, o sistema tem sequência da mesma forma para todas as fieiras
posteriores.
95
FIGURA 6 - ESQUEMA DA MÁQUINA DE TREFILAR COM DESLIZAMENTO COM DUAS FIEIRAS
FONTE: Bresciani Filho et al. (2011, p. 51)
Um problema pontual que ocorre na trefilação é que há uma necessidade

em manter a ação de desgaste da fieira uniforme. A maneira de manter tal
uniformidade é gerar um movimento rotativo relativo entre a fieira e o fio.
A princípio o problema é resolvido apenas mantendo o movimento do fio ao
sair da bobina inicial rotatório em torno de seu próprio eixo, o que, por si só,
resolve o problema de desgaste não uniforme nas máquinas, tanto com ou sem
deslizamento. Entretanto, caso esse movimento rotatório seja insuficiente, há
outra forma de resolver o problema, que é providenciar um acionamento junto
à fieira, de modo a fazê-la girar ao redor de seu eixo (BRESCIANI FILHO et al.,
2011).
3 CONFORMAÇÃO DE CHAPAS METÁLICAS

A conformação de chapas metálicas pode ser classificada através do
tipo de operação, como: operações de corte, operações de dobra, operações de
estampagem e operações que envolvam matrizes e prensas, além de operações
de conformação não realizadas em prensas. A seguir vamos ver cada uma dessas
operações.
3.1 OPERAÇÕES DE CORTE

Para separar o material é necessário um processo de corte (Figura 7)
através de uma força de cisalhamento. Assim, a chapa que está sujeita à ação de
pressões exercidas por ferramentas denominadas de punções ou facas e matrizes,
é penetrada pelo punção, que inicialmente gera esforços de compressão na chapa,
em seguida tais esforços são convertidos para esforços cisalhantes, que irão
acarretar na separação de uma parte da chapa (HÄRTER, 2013).
96
FIGURA 7 - EXEMPLOS DO PROCESSO DE CORTE
FONTE: Schuler (1998 apud Härter, 2013, p. 16)
As três operações mais importantes em conformação de chapas que cortam

o metal pela ação de cisalhamento são: cisalhamento, recorte e puncionamento.
Cisalhamento é uma operação de corte de chapas metálicas ao longo de

uma linha retilínea entre dois gumes de corte. O cisalhamento é, de modo comum,
usado para cortar chapas grandes em seções menores para operações posteriores
de conformação de chapas. É realizado em uma máquina chamada guilhotina,
ou tesoura de esquadriar. A lâmina superior da guilhotina é normalmente
inclinada para reduzir a força necessária ao corte.
O recorte envolve o corte de uma chapa metálica ao longo de um

contorno fechado em um único estágio para separar a peça do metal ao redor,
como mostrado na Figura 8(a). A parte que é removida é o produto desejado na
operação e é chamada de esboço.
O puncionamento é similar ao recorte, exceto que este produz um furo,

e a peça separada é apara, chamada geratriz. O pedaço de metal remanescente é
a peça desejada. A distinção entre as duas operações está ilustrada na Figura 8b.
FIGURA 8 - (A) RECORTE E (B) PUNCIONAMENTO
97
3.2 OPERAÇÕES DE DOBRAMENTO

O processo de dobra de chapas metálicas é relativamente simples e vem
sendo muito utilizado na indústria para dar forma nas peças das mais diversas
formas. “No dobramento, a chapa sofre uma deformação por flexão em prensas
que fornecem a energia e os movimentos necessários para o processo. A forma
desejada é conferida à chapa mediante o emprego de punção e matriz específicos”
(SANTOS, 2013, p. 34). A Figura 9 ilustra o processo.
FIGURA 9 - PROCESSO DE DOBRAMENTO
FONTE: Santos (2013, p. 35)
Para Benson (2002) o dobramento é o processo de estampagem mais

versátil e econômico, graças à possibilidade de executar qualquer
ângulo entre 180o até a medida do ângulo da matriz, com as mesmas
ferramentas. Peças dobradas não somente produzem geometrias
funcionais tais como bordas, flanges, curvas, emendas e corrugação,
mas também podem aumentar sua rigidez, aumentando o momento
transversal de inércia (SANTOS, 2013, p. 35).
As operações de dobramento são realizadas com a utilização de um

ferramental que é formado por punção e matriz. Existem dois métodos habituais
de dobramento e ferramental, que são o dobramento em V, feito com uma matriz
com formato em V, e o dobramento de flange ou flangeamento, que é executado
em uma matriz de deslizamento (GROOVER, 2017). Tais métodos estão ilustrados
na Figura 10.
98
FIGURA 10 - DOIS MÉTODOS USUAIS DE DOBRAMENTO
Empresas que trabalham com o processo de dobra de chapas metálicas,

frequentemente encontram problemas ao efetuar o seu trabalho.
Quando uma chapa é dobrada, ela é submetida a esforços de tração e
compressão, o que causa deformações em sua microestrutura, sendo
que essas deformações podem proporcionar fenômenos indesejados.
Entre os defeitos que podem ocorrer estão o surgimento de trincas
macroscópicas e microscópicas, alteração da dureza, alongamento e
redução da espessura da chapa (BOTH; MOURA, 2019, p. 96).
Para este tipo de conformação, espera-se que o material apresente uma

boa ductilidade, para evitar rupturas que, normalmente, ocorrem na parte
externa da dobra; mas, essa não é a maior dificuldade, e sim, a obtenção de maior
precisão dimensional e geométrica no dobramento, pois o retorno elástico nesse
processo de conformação é considerável. Outro ponto a ser destacado é que,
caso o dobramento não ocorra linearmente ou a chapa a ser conformada não seja
plana, deformações plásticas ocorrerão não só na dobra, mas também nas juntas
das chapas (SILVA, 2012).
99
3.3 ESTAMPAGEM
O processo de estampagem compreende um conjunto de operações de
corte e conformação em materiais metálicos, geralmente planos. Por meio da
plasticidade dos materiais, formatos e perfis são transformados e conformados
nos mais variados tamanhos e modelos.
O processo de estampagem de chapas metálicas envolve, basicamente,

uma chapa de metal plana, que é pressionada entre uma matriz e um punção para
obter o formato desejado, utilizando principalmente esforços de dobramento e
corte. Considerando-se tais esforços, pode-se dividir a estampagem nos seguintes
processos: estampagem de corte; estampagem de dobra; estampagem de repuxo.
Estampagem de corte: o corte é a operação mais comum realizada no

processo de estampagem. Trata-se de uma operação de cisalhamento que permite
a produção de peças nos mais variados formatos, determinados pelas formas do
punção e da matriz. A estampagem se dá quando o punção empurra a chapa
metálica pela cavidade da matriz, criando a forma desejada.
Estampagem de dobra: a estampagem de dobramento é um processo

de conformação em que o metal é deformado ou dobrado ao longo de um eixo,
ocorrendo a deformação por flexão. A peça, anteriormente recortada e com
segmento plano, é conformada utilizando-se estampos de dobramento e matrizes
montadas em uma prensa, para deixar as chapas com segmentos curvos (Figura
11).
FIGURA 11 - ESTAMPAGEM DE DOBRA
FONTE: <https://sipxmach.com/wp-content/uploads/2019/07/sheet-metal-stamping-200x147.
jpg>. Acesso em: 22 jan. 2020.
100
Nesse processo, uma parte da peça é forçada contra a outra, e a superfície

externa fica tracionada. Há um esforço de tração que faz com que o metal se
alongue sofrendo uma redução de espessura interna, gerando o esforço de
compressão e, com isso, obtendo-se o perfil desejado.
Estampagem de repuxo ou embutimento: o processo de estampagem

de embutimento é um método de conformação mecânica muito utilizado para
a fabricação de fundos para tanques de aço e outras peças profundas de simetria
circular, em que chapas planas são conformadas no formato de um copo. Também
é conhecido como estampagem profunda. Neste processo, as chapas recebem
forças radiais de tração e forças tangenciais de compressão, sem deformar sua
espessura (Figura 12). É realizado em uma ou mais fases. Como exemplo clássico
deste processo temos a fabricação de panelas.
FIGURA 12 - ESTAMPAGEM DE EMBUTIMENTO
FONTE: <https://image.shutterstock.com/image-photo/bangkok-thailand-january-26-2018-
260nw-1012101166.jpg>. Acesso em: 23 jan. 2020.
Uma parte da peça é forçada contra a outra, e a superfície externa fica

tracionada. Há um esforço de tração que faz com que o metal se alongue sofrendo
uma redução de espessura interna, gerando o esforço de compressão e, com isso,
obtendo-se o perfil desejado.
Esse processo geralmente é realizado a frio e, dependendo da

característica do produto, em uma ou mais etapas. Nele, o material é conformado
progressivamente contra a matriz por intermédio de uma ferramenta, formando
o perfil da peça a partir de uma chapa lisa. Em seguida, o excesso de material
deve ser retirado do metal. Por fim, é dado o acabamento na peça.
101
NTE
INTERESSA
Um exemplo típico do uso da estampagem é a fabricação de latas de bebidas,

método no qual o metal é comprimido e reduzido em espessura ao longo de uma parede
vertical. O objetivo principal do repuxo é aumentar a profundidade de uma peça e unificar
a sua espessura de parede, dando ao metal uma aparência polida.
A grande vantagem de se utilizar o processo de estampagem é a

flexibilidade de manufatura das peças, pois, por meio dele, é possível fabricar os
mais variados produtos para inúmeros segmentos. Para tanto, é preciso conhecer
as principais variáveis desse processo, como:
• O material a ser estampado.

• As propriedades mecânicas e os seus requisitos.
• As especificações das dimensões e os cálculos aplicados.
• As máquinas e ferramentas.
A indústria automotiva é um dos setores em que a estampagem sempre

obteve um excelente aproveitamento. Atualmente, a aplicação desse processo
nessa área é realizada de forma totalmente automatizada, em função da produção
em série.
3.4 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS POR

MATRIZES E PRENSAS
Praticamente todas as operações, discutidas até aqui, de trabalhos em
prensas são executadas com ferramental convencional de punção e matriz.
Denomina-se de matriz o ferramental. Esse é projetado sob medida para uma
determinada peça ser produzida. Já o termo matriz de estampar (ou estampo) é,
em alguns casos, utilizado para matrizes de alta produção. Os componentes de
uma matriz de estampar, para a execução uma operação simples de recorte de
chapas, estão ilustrados na Figura 13 (GROOVER, 2017).
102
FIGURA 13 - COMPONENTES DE UM PUNÇÃO E UMA MATRIZ EM OPERAÇÃO DE RECORTE

DE CHAPAS
FONTE: <https://image.shutterstock.com/image-photo/bangkok-thailand-january-26-2018-
260nw-1012101166.jpg>. Acesso em: 23 jan. 2020.
Os componentes de trabalho são o punção e a matriz, os quais realizam a

operação de corte. Eles são fixados nas porções superior e inferior do conjunto da
matriz de estampar, chamados respectivamente de suporte do punção (ou porta-
punção) e suporte da matriz (ou porta-matriz). O conjunto inclui, ainda, os pinos
guia e buchas para assegurar o alinhamento adequado entre o punção e a matriz
durante a operação de estampagem. O suporte da matriz é fixado na base da
prensa, e o suporte do punção é fixado no pistão hidráulico da prensa. A atuação
do pistão realiza a operação da prensa de trabalho.
A prensa é utilizada para a transformação de chapas metálicas,

e trata-se de uma máquina-ferramenta com uma base estacionária e um
êmbolo percutor (ou martelo), que pode ser movido em direção à fundação
para realizar diversas operações de corte e conformação. A Figura 14 ilustra
uma prensa típica, com seus principais componentes. A estrutura é responsável
pelo estabelecimento das posições relativas da base e do êmbolo percutor, onde
este último é acionado por força mecânica ou hidráulica. Quando uma matriz é
montada na prensa, o suporte do punção é fixado ao êmbolo percutor, e o suporte
da matriz é preso à placa suporte na base da prensa (GROOVER, 2017).
103
FIGURA 14 - COMPONENTES DE UMA PRENSA TÍPICA DE ESTAMPAGEM (ACIONAMENTO

MECÂNICO)
3.5 OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS NÃO

REALIZADAS EM PRENSAS
De acordo com Groover (2017), algumas operações em chapas metálicas
não são realizadas com as prensas convencionais, como por exemplo:
Conformação por estiramento: esse tipo de conformação é um processo

de deformação de chapas por meio de um carregamento de tração, em que a peça
metálica é intencionalmente estirada e, ao mesmo tempo, curvada para obtenção
da forma requerida. A peça de trabalho é apertada por um ou mais mordentes
em cada extremidade e, então, é estirada e curvada sobre uma matriz positiva que
contém a forma desejada. O metal é tensionado em tração em um nível que está
acima de seu limite de escoamento.
Processos de conformação por rolos e de calandragem: a calandragem

é uma operação na qual (usualmente) grandes peças de chapas finas e chapas
grossas de metal são conformadas em seções curvas por meio da ação de rolos. À
medida que a chapa passa entre os rolos, eles são conduzidos uns em relação aos
outros para uma configuração que forneça o raio de curvatura desejado na peça.
Componentes para grandes tanques de armazenamento e vasos de pressão são
fabricados por calandragem. A operação pode também ser usada para dobrar ou
curvar perfis estruturais, trilhos de ferrovias e tubos.
104
Repuxamento: é um processo de conformação de metais, no qual uma

peça com simetria axial é gradualmente conformada sobre um mandril ou molde
por meio de uma ferramenta arredondada ou um rolete. A ferramenta ou rolete
aplica uma pressão localizada (quase um contato pontual) para deformar o
metal por movimentos axiais e radiais sobre a superfície da peça. As geometrias
fabricadas pelo repuxamento podem ser copos, cones, hemisférios e tubos.
Processos de conformação a altas taxas de energia: vários processos

têm sido desenvolvidos para conformar metais com o emprego de grandes
quantidades de energia em intervalo de tempo muito pequeno. Graças a essa
característica, as operações são chamadas de processos de conformação a altas
taxas de energia. Entre eles podem-se citar:
• conformação por explosivos: que faz uso de carga explosiva para dar forma à
chapa fina (ou chapa grossa) em uma cavidade de uma matriz;
• conformação eletro-hidráulica: trata-se de um processo a uma alta taxa
de energia, no qual uma onda de choque, para deformar o esboço contra a
cavidade da matriz, é gerada pela descarga de energia elétrica entre dois
eletrodos submersos em um fluido de transmissão (água). em razão desse
princípio de operação, o processo é também conhecido por conformação por
descarga elétrica;
• conformação eletromagnética: também chamada de conformação por pulso
magnético, é um processo no qual uma chapa metálica é deformada pela força
mecânica de um campo eletromagnético, induzido na peça por meio de uma
bobina energizada.
105
RESUMO DO TÓPICO 1
• A laminação permite obter modificações na seção transversal de um metal em

forma de barra, lingote, placa ou tira, passando-o por dois ou mais cilindros.
• A distância entre os cilindros deve ser menor do que a espessura do material

que será laminado.
• A laminação nunca é realizada em uma única etapa: o metal deve ser passado
diversas vezes pelo laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquira o formato
ou a espessura desejada. Esse processo de fabricação possui duas finalidades:
obter a forma desejada para o bloco de metal e melhorar as propriedades
mecânicas do material utilizado.
• No forjamento, o metal quente é moldado no formato requerido por meio da

aplicação de pressão ou de força de impacto que causa deformação plástica,
utilizando-se uma prensa ou um martelo em uma matriz, ou uma série de
matrizes.
• O forjamento pode ser efetuado de forma direta ou indireta, por meio de

martelamento ou prensagem em matrizes abertas ou fechadas. Embora certos
metais possam ser forjados a frio, como peças de pequeno porte, a maioria das
operações de forjamento é feita a quente, por meio do esforço de compressão
sobre um material dúctil, de tal modo que o seu produto final assuma o
contorno ou o perfil das ferramentas de trabalho.
• Na extrusão, o metal é comprimido acima de seu limite elástico em uma

câmara e forçado a escoar por uma matriz, que determina a seção do produto
resultante.
• A extrusão pode ser a frio ou a quente.
• Para a maioria dos metais, é utilizada a extrusão a quente, de modo a reduzir

as forças necessárias envolvidas no processo, eliminar os defeitos do trabalho
a frio e reduzir as propriedades direcionais.
• A trefilação é empregada quando há necessidade de que o material metálico

passe por uma matriz, para ter o seu diâmetro diminuído e o seu comprimento
aumentado. Nesse processo, o material é puxado, e normalmente a trefilação é
realizada a frio.
106
• Depois de esticado, o metal adquire dimensões exatas, superfície limpa e
elevada resistência mecânica, devido ao encruamento.
• Por meio da plasticidade dos materiais, formatos e perfis são transformados e

conformados nos mais variados tamanhos e modelos.
• A estampagem envolve basicamente uma chapa de metal plana, que é

pressionada entre uma matriz e um punção para obter o formato desejado,
utilizando principalmente esforços de dobramento e corte.
107
AUTOATIVIDADE
1 Assinale a alternativa que completa CORRETAMENTE as lacunas na

sequência em que as palavras aparecem:
Na trefilação os esforços preponderantes de _______________ são exercidos

pelas paredes do furo da ferramenta sobre o fio, por efeito de um esforço de
____________ aplicado na direção axial do fio e de origem externa. Dessa
forma, o processo é classificado como de _____________.
a) ( ) Compressão, tração, compressão direta.

b) ( ) Tração, compressão, compressão direta.
c) ( ) Tração, compressão, compressão indireta.
d) ( ) Compressão, tração, compressão indireta.
e) ( ) Compressão, tração, tração indireta.

A ____________ é um processo de conformação que consiste na passagem de

um corpo sólido entre dois cilindros que giram à mesma velocidade periférica,
mas em sentidos opostos. Dessa forma, tendo o corpo da peça uma dimensão
maior do que a distância entre a superfície lateral dos cilindros, ele sofre uma
deformação plástica que resulta no(a) _____________ de sua seção transversal
e no(a) _____________ de seu comprimento e largura.
a) ( ) Laminação, aumento, aumento.

b) ( ) Extrusão, redução, aumento.
c) ( ) Laminação, redução, aumento.
d) ( ) Extrusão, aumento, redução.
e) ( ) Trefilação, redução, aumento.

Estampagem é um processo de conformação ________ pelo qual uma chapa

de metal que é colocada entre as partes superior e inferior de ______ sofre uma
operação que altera sua ________. Se a operação envolvida no processo for
_____, haverá também alteração ________ do material. Assinale a alternativa
que preenche correta e respectivamente as lacunas.
a) ( ) dinâmica, uma ferramenta, forma, de dobra, da largura.

b) ( ) mecânica, um martelo, forma, de furação, da espessura.
c) ( ) mecânica, um martelo, rugosidade, de dobra, da espessura.
d) ( ) mecânica, uma ferramenta, forma, de repuxo, da espessura.
e) ( ) dinâmica, uma ferramenta, rugosidade, de repuxo, espessura.
108
4 Avalie as afirmativas abaixo, referentes ao processo de extrusão, assinalando
“V" para as VERDADEIRAS e “F" para FALSAS.
( ) A extrusão é um processo de conformação plástica que consiste em fazer

passar um tarugo ou lingote (de seção circular), colocado dentro de um
recipiente, pela abertura existente no meio de uma ferramenta, colocada
na extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de um
pistão hidráulico ou pneumático.
( ) A passagem do tarugo pela ferramenta, provoca a deformação plástica,
mas sem efeito de encruamento, pois comumente o processo é conduzido
a uma temperatura de trabalho abaixo da temperatura de recristalização
do metal.
( ) Uma vez que a estrutura metálica do produto da extrusão se encontra
na condição recristalizada, é possível aplicar ao metal extrudado intensos
trabalhos de deformação a frio adicionais, como, por exemplo, os de
trefilação.
( ) A extrusão é classificada como processo de compressão indireta, pois
são as paredes internas da ferramenta que provocam, devido à reação à
pressão do pistão, a ação de tração sobre o tarugo.
5 A alternativa que apresenta a ordem CORRETA das etapas de um processo

típico de forjamento é:
a) ( ) Aquecimento, corte, forjamento livre ou forjamento em matriz,

rebarbação e tratamento térmico.
b) ( ) Tratamento térmico, corte, aquecimento, forjamento livre ou forjamento
em matriz, rebarbação.
c) ( ) Tratamento térmico, corte, forjamento livre ou forjamento em matriz,
aquecimento e rebarbação.
d) ( ) Aquecimento, forjamento livre ou forjamento em matriz, corte,
e) ( ) Corte, aquecimento, forjamento livre ou forjamento em matriz,
109
110
UNIDADE 2 TÓPICO 2
PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS
1 INTRODUÇÃO
Neste tópico iremos estudar os métodos de processamentos dos materiais
cerâmicos, nos quais estão divididos em materiais cerâmicos tradicionais e
materiais cerâmicos avançados. As cerâmicas tradicionais são feitas de minerais
presentes na natureza, e os produtos deste tipo de cerâmica incluem produtos
como potes, porcelanas, tijolos e cimentos. As cerâmicas avançadas são feitas a
partir de matéria-prima sintetizada e apresentam uma diversidade considerável
de itens, entre eles têm-se: ferramentas de corte, ossos artificiais, combustíveis
nucleares e substratos de circuitos eletrônicos. O material precursor de ambas as
categorias é dado na forma de pó (GROOVER, 2017).
2 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS

TRADICIONAIS
“Os materiais cerâmicos são materiais inorgânicos, não metálicos, e
são constituídos de elementos metálicos e não metálicos, que formam ligações
químicas entre si dos tipos iônica e/ou covalente” (LINO, 2006, p. 1). Esses materiais
ainda apresentam como caraterística um alto ponto de fusão e são geralmente
isolantes elétricos, embora possam existir materiais cerâmicos semicondutores
e até mesmo condutores. Materiais como carbonetos (carboneto de silício - SiC),
óxidos (alumina-Al2O3), nitretos (nitreto de silício-Si3N4) e silicatos (silicato de
zircónio-ZrSiO4) podem ser citados como exemplos de cerâmicos.
Outra característica principal dos materiais cerâmicos é que eles são

materiais duros e frágeis, apresentando baixa ductilidade e tenacidade. Eles
também são ótimos isolantes térmicos e elétricos, devido à ausência de elétrons
livres nos seus orbitais. Como dito anteriormente, apresentam temperaturas de
fusão bastante elevadas, além de possuírem boa estabilidade química, o que lhes
confere uma boa resistência à corrosão (LINO, 2006).
Conforme Lino (2006, p. 2):
os cerâmicos tradicionais normalmente são formados por meio

de três componentes básicos, que são: a argila (silicato de alumínio
hidratado (Al2O3.SiO2.H2O) com aditivos), a sílica (SiO2) e o feldspato
(K2O.Al2O3.6SiO2). Como exemplos usuais deste grupo de materiais
podemos citar: tijolos, a porcelana, telhas, louça sanitária, entre outros.
A Figura 15 apresenta exemplos destes materiais.

111
FIGURA 15 - EXEMPLOS DE CERÂMICOS TRADICIONAIS
FONTE: Lino (2006, p. 2)
E
IMPORTANT
Acadêmico, é importante ressaltar que as principais vantagens dos cerâmicos,

como materiais estruturais, está fundamentalmente na sua estabilidade dimensional e
térmica, além da alta rigidez, resistência ao desgaste e a sua elevada resistência química a
ambientes nocivos.
Até hoje os processos tradicionais de obtenção de produtos cerâmicos

são utilizados. Materiais cerâmicos brancos ou vermelhos são obtidos apenas
misturando dois ou mais barros diferentes. Várias indústrias de pequeno, médio
e mesmo grande porte produzem diversos artefatos de materiais cerâmicos para a
construção civil, como por exemplo: pisos, tijolos, revestimentos, azulejos, telhas
e louças sanitárias (ROCHA; SUAREZ; GUIMARÃES, 2014).
O processo tecnológico usado para fazer os produtos de cerâmicas

tradicionais, como potes de cerâmicas, faiança, louça, tijolos, telhas e cerâmicas
refratárias será descrito a seguir. A sequência do processamento, para a maioria
dos materiais cerâmicos tradicionais, envolve, essencialmente, as mesmas etapas:
seleção e dosagem das matérias-primas, moldagem, secagem e queima. Tais
etapas estão ilustradas na Figura 16 (GROOVER, 2017).
112
TÓPICO 2 | PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS
FIGURA 16 - ETAPAS UTILIZADAS NO PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS

TRADICIONAIS
2.1 PREPARO DE MATÉRIA-PRIMA

As matérias-primas utilizadas na fabricação dos produtos cerâmicos
originam-se na natureza. Algumas são incorporadas aos produtos em
sua forma natural, outras são previamente beneficiadas e processadas.
[...]
As argilas são as principais matérias-primas da indústria cerâmica
e, portanto, são utilizadas em grandes quantidades. Para serem
economicamente viáveis é necessário que essas matérias-primas
tenham um custo de extração e beneficiamento baixo” (PRESOTTO,
2012, p. 22).
As argilas são a espinha dorsal da indústria cerâmica, portanto, é de

fundamental importância o conhecimento de sua natureza. A argila é uma
rocha constituída essencialmente por minerais argilosos, podendo conter outros
minerais, os minerais não argilosos, além de matéria orgânica e outras impurezas
e, caracterizada fisicamente por:
• Possuir conteúdo elevado de partículas, quando pulverizada e misturada com

água em quantidade adequada, torna-se plástica.
• Após secagem, torna-se consistente e rígida, e após sinterização a temperatura
elevada, se superior a 1000 oC, adquire grande dureza. Os minerais argilosos
são minerais constituintes e característicos das argilas, geralmente cristalinos,
que quimicamente são silicatos hidratados, podendo conter cátions, tais como,
Al, Mg, Fe, Ca, K e outros e que estruturalmente se apresentam em camadas e
folhas ou ainda, mais raramente, em cadeias ou fitas.
113
Outra etapa fundamental na preparação de matérias-primas nos

processamentos cerâmicos é a redução do tamanho de partícula para pó. Entre as
técnicas utilizadas para a redução do tamanho de partículas nos processamentos
cerâmicos, tem-se a cominuição, que tem mais eficiência com os materiais frágeis,
como cimentos, minérios metálicos e metais frágeis. As duas classes gerais de
operações de cominuição são: a britagem e a moagem (GROOVER, 2017).
A britagem consiste da quebra de partículas principalmente pela ação de

esforços compressivos ou de impacto. Os esforços compressivos são aplicados, em
geral, por meio do movimento periódico de aproximação e afastamento de uma
superfície móvel contra outra fixa. A Figura 17 mostra alguns tipos de equipamentos
usados para realizar a britagem: (a) o britador de mandíbula, no qual uma grande
alavanca de mandíbula frontal e de retaguarda é usada para britar o material em
contato com uma superfície dura e rígida; (b) o britador giratório, que usa um cone
giratório para fragmentar o minério contra a superfície dura; (c) o britador de rolo,
que comprime e cisalha as rochas da matéria-prima cerâmica entre os rolos de
rotação; e (d) o britador de impacto, que aplica impactos com o movimento rotativo
de barras ao material para fraturar as partículas (GROOVER, 2017).
FIGURA 17 - OPERAÇÕES DE BRITAGEM
114
A moagem é feita em um equipamento chamado de moinho de bolas,

que consiste em um tambor rotativo contendo esferas metálicas de material
resistente ao desgaste. Quando o tambor gira, as esferas se chocam umas contra
as outras, desintegrando gradativamente o material que se encontra no interior
do tambor. Além disso, os pós podem ser obtidos por métodos químicos, como a
corrosão, que produz a oxidação do metal por meio do ataque de ácidos ou bases,
ou a redução de óxidos metálicos, pelo emprego de hidrogênio ou monóxido de
carbono. Os exemplos de moinhos incluem: (a) moinho de bola; (b) moinho de
rolo; e (c) moinho de impacto, conforme ilustrado na Figura 18.
FIGURA 18 - MÉTODOS MECÂNICOS DE PRODUÇÃO DE PÓS CERÂMICOS
Após esse processo de moagem, é formada a massa cerâmica, que

corresponde a uma mistura de matérias-primas preparadas para a fabricação
de um produto cerâmico. As massas cerâmicas tradicionais são denominadas
de acordo com características particulares, tais como cor, textura e conformação
(CORREIA, 2004).
2.2 PROCESSOS DE MOLDAGEM

Os processos de moldagem são divididos conforme a consistência da
mistura formada dos processos anteriores e são divididos, conforme Groover
(2017), em:
• Colagem de barbotina: a suspensão do pó cerâmico com água forma uma

barbotina, que é vertida no molde poroso de gesso paris (CaSO4∙2H2O)
formando uma camada firme de argila na superfície do molde. A água da
mistura é absorvida de forma gradual pelo molde, consolidando uma camada
depositada. A composição da barbotina é tipicamente de 25% a 40% de água,
sendo o restante, argila, que está em geral misturada com outros ingredientes.
A suspensão precisa ser bastante fluida para escoar pelas cavidades do molde.
A colagem de barbotina tem duas variações principais: a colagem drenada e a
115
colagem sólida. Na colagem drenada, que é o processo tradicional, o molde é

invertido para drenar o excesso da suspensão depois da camada semissólida
ter sido formada, deixando uma parte oca no molde. O molde é então aberto
para remover a peça. A sequência do processo é ilustrada na Figura 19 e é muito
similar às fundições ocas de metais. Este processo é usado para produzir bules
de chá, vasos, objetos de artes e outros produtos ocos de louças. No processo
de colagem sólida, usada para produzir produto sólido maciço, é necessário
esperar tempo suficiente para que todo o corpo se torne firme. O molde precisa
ser periodicamente reabastecido com adição de suspensão, para compensar a
contração devido à absorção de água.
FIGURA 19 - ETAPAS DA COLAGEM POR DRENAGEM, QUE É UM MODO DE COLAGEM DE

BARBOTINA
• Conformação plástica: esta categoria inclui uma variedade de métodos,

manuais e mecânicos. Todos eles necessitam de uma mistura inicial com
consistência plástica, que é obtida com 15% a 25% de água. Os métodos manuais
fazem uso de argilas com maior teor de água, o que promove um material mais
facilmente conformado, embora tenha grande contração na secagem. Em geral,
os métodos mecânicos empregam uma mistura com menor teor de água, de
modo que a argila fica menos fluida.
• Prensagem semisseca: na prensagem semisseca, a proporção de água na argila
precursora está tipicamente entre 10% e 15%. Isto resulta em baixa plasticidade,
impedindo o uso de métodos de conformação plástica, pois requerem argila
muito plástica. A prensagem semisseca utiliza elevada pressão para superar
a baixa plasticidade do material, e assim forçá-lo a fluir para a cavidade da
matriz. Um esguicho é frequentemente formado devido ao excesso de argila
sendo comprimida entre as seções da matriz.
116
• Prensagem a seco: a principal diferença entre prensagem seca e a semisseca é

o teor de umidade da mistura. O teor de umidade da argila na prensagem seca
é em geral abaixo de 5%. Os ligantes são usualmente adicionados na mistura
de pó quando ela ainda está seca, pois isto permite obter resistência da peça
prensada que seja suficiente para o manuseio subsequente. Os lubrificantes são
também adicionados para reduzir a aderência na matriz durante a prensagem
e assim facilitar sua remoção. Como a argila seca não tem plasticidade e é
muito abrasiva, existem diferenças no projeto da matriz e nos procedimentos
operacionais em relação à prensagem semisseca. As matrizes podem ser feitas
de aço ferramenta ou metal duro para reduzir o desgaste. Já que a argila seca
não flui durante a prensagem, a geometria da peça precisa ser relativamente
simples, e a quantidade e a distribuição do pó na cavidade da matriz deve
ser precisa. Nenhum esguicho é formado na prensagem a seco e nenhuma
contração ocorre na secagem; assim, o tempo de secagem é eliminado e boa
acurácia pode ser obtida nas dimensões dos produtos finais.
2.3 SECAGEM
Do ponto de vista industrial, segundo Freitas (2007, p. 18):
A operação de secagem é uma das fases mais delicadas de todo o

processo produtivo cerâmico, em que se encontram perdas de massa
associadas à variação das dimensões do corpo cerâmico. A ocorrência
de gradientes térmicos e de umidade, durante o processo de eliminação
da água, dá lugar ao aparecimento de tensões mecânicas, que estão
sujeitas a gerar defeitos nos produtos como deformações e fissuras que
os inutilizam, ou baixam os níveis de qualidade.
Já de acordo com Pinheiro (2009, p. 18):
A água utilizada na etapa de conformação é denominada água de

conformação. Esta água pode ser dividida em dois tipos: o primeiro tipo
é denominado de água intersticial. Este tipo de água está relacionado
com a água necessária para preencher os poros das partículas. O
segundo tipo é denominado de água livre ou água de plasticidade.
Essa água localiza-se entre as partículas argilosas, separando-as e
facilitando a trabalhabilidade no processo de conformação. É este
último tipo de água que é responsável pela contração das peças.
A secagem consiste na eliminação da água utilizada durante a formação

das peças de cerâmica. A contração durante esta etapa é um problema no
processamento, pois a água é responsável por parte do volume da peça, e, quando
é removida, o volume se reduz. O efeito pode ser visto na Figura 20. Quando a água
é inicialmente adicionada à argila seca, ela apenas substitui o ar nos poros entre
as partículas cerâmicas, e não existe variação volumétrica. Aumentando o teor
de água acima de certo valor, provoca-se a separação das partículas e o volume
aumenta, resultando em argila úmida que tem plasticidade e conformabilidade.
Com mais água adicionada, a mistura pode eventualmente se comportar como
uma suspensão de partículas de argila em água (GROOVER, 2017).
117
FIGURA 20 - CURVA TÍPICA DA TAXA DE SECAGEM ASSOCIADA À REDUÇÃO DE VOLUME

(CONTRAÇÃO NA SECAGEM) PARA OS CORPOS CERÂMICOS
Dentre os diversos métodos de secagem, o mais usual é a secagem natural

em ambientes abertos. Ao longo do processo de secagem, há uma migração da
água pelos poros até a superfície, ocorrendo em seguida a evaporação da água.
Parâmetros como a umidade, movimentação do ar e a temperatura do ambiente
são variáveis que influenciam no tempo de secagem, quando utilizado o método
de secagem natural (ROCHA; SUAREZ; GUIMARÃES, 2014).
Outro método de secagem utilizado em processos industriais é realizado

em câmaras secadoras, visto que na indústria a demanda de produção é muito
alta. Esse método também é utilizado quando a qualidade da final da peça
depender da velocidade de secagem.
[...] Nessas câmaras os parâmetros de secagem são controlados de

forma a se ter um processo o mais controlado possível. Para tal, a
secagem é feita em câmaras onde se introduz ar quente e seco pela
parte inferior das paredes laterais. Quando a corrente de ar passa
pela superfície das peças ocorre a transferência de umidade. Então,
o ar saturado de umidade sai pela parte superior da câmara. No final
da secagem se verifica uma redução do volume e um aumento na
resistência mecânica da peça (ROCHA; SUAREZ; GUIMARÃES, 2014,
p. 1116).
118
De acordo com Freitas (2007, p. 18):
A velocidade a que decorre o processo de secagem depende de fatores

externos: temperatura, umidade relativa e velocidade de circulação
do ar, área da superfície exposta e pressão total e de fatores internos:
natureza física, estrutura, teor de umidade, temperatura e espessura
do sólido. Numa operação de secagem, a cinética pode ser controlada
pelas condições externas ou internas e o sucesso da operação só pode
ser garantido, desde que se conheça em que medida umas e outras
a influenciam. Só assim é possível explorar corretamente o uso das
instalações de secagem.
Segundo Pinheiro (2009, p. 69), “após a etapa de secagem, a retração linear

de secagem (RLs) dos corpos cerâmicos, de acordo com a norma MB-305 (ABNT),
é dada pela seguinte expressão”:
LU − LS
RLS = x 100 (eq. 2.2)
LU
Na qual LU é o comprimento do corpo cerâmico úmido e LS é o comprimento

do corpo cerâmico seco.
2.4 QUEIMA (SINTERIZAÇÃO)

Esta é a etapa de consolidação final da peça. A massa de partículas, na
forma de compactado verde ou confinada em moldes, é aquecida a temperaturas
altas, mas abaixo do ponto de fusão do material, sob condições controladas de
temperatura, velocidade de aquecimento e resfriamento, tempo de permanência
e atmosfera.
A sinterização é feita, normalmente, em fornos contínuos, caracterizados

por três zonas de operação: preaquecimento, manutenção da temperatura e
resfriamento, o que reduz ou até mesmo elimina a porosidade existente no
compactado verde. Esta passa a formar um corpo coerente, que apresenta as
propriedades típicas dos produtos sinterizados. Após a sinterização, a peça ainda
pode passar por processos de recompressão, tratamento térmico e usinagem, ou
pode ser imediatamente utilizada.
119
ATENCAO
Caro acadêmico, a sinterização consiste em aquecer o compactado verde

(prensado) a uma determinada temperatura, abaixo da temperatura de fusão do material
(cerca de 70 a 90% da temperatura de fusão), e em atmosfera controlada. Além da temperatura
e da atmosfera controladas, o tempo de sinterização também é muito importante. Esse
tempo pode variar de minutos a horas.
O processo de sinterização apresenta seis estágios pelo qual as peças

devem passar, conforme apresenta o Quadro 1.
QUADRO 1 - ESTÁGIOS DA SINTERIZAÇÃO

Estágios Ocorrência
1° Ligação inicial das partículas;
2° Crescimento do pescoço (neck);
3° Fechamento dos canais que interligam os poros
4° Arredondamento dos poros;
5° Contração dos poros e densificação;
6° Coalescimento e crescimento dos poros.
FONTE: Adaptado de Chiaverini (2008)
No primeiro estágio, em que ocorrem ligações iniciais das partículas,

há a formação de uma região denominada de neck (também conhecido como
pescoço), que surgem na região de contato entre as moléculas, e são responsáveis
pela redução da porosidade do material. Ao aumentar a temperatura nessa etapa
do processo, observa-se um aumento das superfícies de ligação, ocasionando o
crescimento do neck.
Na etapa seguinte é observado o início do fechamento dos poros

intercomunicantes e o arredondamento dos mesmos, o que provoca deformações,
ou de contração ou de expansão no material. Elevando ainda mais a temperatura,
há a contração dos poros seguido da redução do volume do material e do aumento
das características mecânicas (CHIAVERINI, 2008). Por fim, no último estágio
da sinterização, ocorrerá coalescimento e crescimento dos poros remanescentes,
conforme mostra a Figura 21.
120
FIGURA 21 - DESENVOLVIMENTO DO NECK
FONTE: Krelling (2013, p. 34)
Os necks podem apresentar diferenças de acordo com o tipo de

sinterização, que pode ser realizada de duas maneiras: por fase líquida (Figura
22a) e por fase sólida (Figura 22b).
FIGURA 22 - FORMAS DE SINTERIZAÇÃO
FONTE: Krelling (2013, p. 34)
A sinterização por fase líquida é o mais econômico processo de

sinterização, o convencional. Muitas vezes é possível eliminar totalmente a
porosidade quando se tem a presença de fase líquida. Nessa fase, utilizam-se dois
materiais com pontos de fusão diferentes; o material com menor ponto de fusão se
funde com o outro material, conectando as partículas do pó. A homogeneização
durante a sinterização é uma condição necessária para se obter as propriedades
mecânicas desejadas, o que também é bastante facilitado pela presença de fase
líquida.
A fusão acelera o transporte de material durante a sinterização e compensa

parcialmente a contração, com a dilatação induzida pela penetração da fase
líquida entre as partículas e ao longo dos contornos do grão.
A sinterização por fase sólida ocorre em temperaturas abaixo da

temperatura de fusão do pó. Neste caso, não existe formação de fase líquida, ou
seja, a temperatura é responsável por promover a união do pó, resultando na
121
ligação entre as partículas por meio de um pescoço. Neste tipo de sinterização, a

aproximação dos centros das partículas é o fenômeno dominante. Pode-se, ainda,
dividir o processo em três estágios, listados a seguir:
1. Ligação sólida entre as partículas, com a formação dos necks. Nota-se pequena
redução da porosidade, até que os necks sejam equivalentes a 1/3 do diâmetro
das partículas.
2. Quando a densidade é aproximadamente 75% da teórica, ocorre a transição para
o segundo estágio. Não se distinguem mais as partículas iniciais individuais,
e os canais de porosidade se encontram ao longo de junções triplas de grãos
adjacentes. A contração é rápida, e ocorre o lento crescimento de grãos.
3. O terceiro estágio começa com densidade entre 91 e 95%, quando os canais de
porosidade se fecham e se transformam em poros isolados. Pode-se esperar
alguma influência da velocidade de aquecimento sobre a taxa de contração do
componente. Menores velocidades de aquecimento tendem a levar a maiores
densidades, já que se trabalha com maiores tempos de sinterização para cada
temperatura.
3 PROCESSAMENTO DOS MATERIAIS CERÂMICOS

AVANÇADOS
A maioria das cerâmicas tradicionais é baseada em argila, que possui a
capacidade única de ser plástica quando misturada à água, e dura quando seca. A
argila consiste em várias fórmulas de silicato de alumínio hidratado, geralmente
misturada a outros materiais cerâmicos, resultando numa composição química
bastante complexa. As cerâmicas avançadas empregam compostos químicos
mais simples, como óxidos, carbetos e nitretos. Estes materiais não possuem a
plasticidade e a conformabilidade das argilas tradicionais quando misturadas à
água. Por conseguinte, outros ingredientes precisam ser combinados com o pó
cerâmico para alcançar a plasticidade e outras propriedades desejadas durante
a moldagem. Com isto, os métodos convencionais de moldagem podem ser
utilizados (GROOVER, 2017).
De acordo com Brito (2005, p. 4-5):
As cerâmicas avançadas são cerâmicas de alta tecnologia que têm

únicas e excelentes propriedades tais como: elevadas resistências a
altas temperaturas, propriedades mecânicas superiores, propriedades
elétricas especiais e maiores resistências a ataque químico. Durante os
últimos 50 anos, cientistas adquiriram um entendimento muito melhor
dos materiais cerâmicos e de seu processamento, descobrindo assim,
que os minerais encontrados na natureza poderiam ser refinados
e, além disso, novas composições poderiam ser sintetizadas. Essa
classe de material tem composição e estrutura altamente controladas,
gerando assim maior valor agregado. Elas foram desenvolvidas para
atender as necessidades de aplicações que as cerâmicas tradicionais
não podiam oferecer, e por causa da real necessidade de novos
materiais que transformem projetos disponíveis em produtos úteis.
122
O Quadro 2 relaciona propriedades típicas de algumas das principais

cerâmicas óxidas para uso estrutural. “Pode-se observar que as propriedades da
alumina (Al2O3), principalmente as mecânicas, a colocam em posição de destaque
como material de alto desempenho, dentro da classe de materiais cerâmicos
avançados” (COSTA, 2011, p. 25).
QUADRO 2 - PROPRIEDADES TÍPICAS DE ÓXIDOS CERÂMICOS
Propriedade Alumina Berília Magnésia Zircônia

Ponto de fusão (°C) 2037,7 2549 2799 2615
Módulo de
elasticidade sob 455000 245000 280000 210000
tração (MPa)
Resistência à tração
266 98 140 147
(MPa)
Resistência à
2240 2100 840 2100
compressão (MPa)
Microdureza Knoop 3000 1300 700 1100
Máxima
temperatura
de serviço 1949 2399 2399 2499
(em atmosfera
oxidante,°C)
FONTE: Costa (2011, p. 26)
A alumina é a cerâmica óxida de maior atrativo tecnológico por conta

de suas propriedades intrínsecas como resistência à abrasão e ao desgaste, bem
como baixo custo de matéria-prima e processamento quando comparada a outros
materiais cerâmicos. Com isso, as vantagens e características citadas da alumina
justificam seu uso em cerca de 80% do mercado mundial de cerâmicas para uso
especial (DINIZ, 2007).
Conforme Groover (2017), a sequência para a fabricação de cerâmicas

avançadas pode ser resumida nas seguintes etapas: (1) preparação de matérias-
primas, (2) moldagem, (3) sinterização, e (4) acabamento. Embora a sequência
seja quase a mesma das cerâmicas tradicionais, os detalhes são, em geral, bastante
diferentes, como observaremos a seguir.
3.1 PREPARO DOS MATERIAIS PRECURSORES

De acordo com Groover (2017), a resistência dos materiais cerâmicos
avançados é normalmente muito maior que a das cerâmicas tradicionais como
foi visto, e por isso os pós precisam ser mais homogêneos em tamanho e em
composição, além de o tamanho das partículas precisar ser menor (a resistência
123
dos produtos cerâmicos resultantes é inversamente proporcional ao tamanho do

grão). Tudo isso indica que maior controle dos pós é necessário.
O preparo do pó inclui métodos químicos e mecânicos. Os métodos

mecânicos consistem em operações de moagem semelhantes aos moinhos de
bolas usados no processamento das cerâmicas tradicionais. Um problema deste
método é que as partículas cerâmicas podem se contaminar com os materiais
utilizados nas bolas e nas paredes do moinho. Isto compromete a pureza do pó
cerâmico e resulta em falhas microscópicas, que reduz a resistência do produto
final (GROOVER, 2017).
Dois métodos químicos são usados para alcançar grande homogeneidade

dos pós das cerâmicas avançadas: a liofilização e a precipitação de solução.
O processo de liofilização, também conhecido como criodesidratação

ou criosecagem, consiste na sublimação da água após o congelamento
do precipitado. Para tanto, é necessário um controle rigoroso da
temperatura do processo. A liofilização age reduzindo a pressão
circunvizinha, o que permite à água congelada no material passar
diretamente da fase sólida ao gás (SILVA, 2012, p. 38).
Conforme ilustra a Figura 23:
FIGURA 23 - ESQUEMA MICROSCÓPICO DA SECAGEM DA SUSPENSÃO PELO PROCESSO

CRIOQUÍMICO
Suspensão Congelada Transição entre gelo e material seco Material Seco
Canais deixados pelo gelo

Sequência de secagem por sublimado
congelamento
FONTE: Silva (2012, p. 38)
De acordo com Silva (2012, p. 37) o processo crioquímico é constituído dos

seguintes passos principais:
• Primeiro a solução é preparada, contendo os cátions desejados.

Nesta etapa, cuidados devem ser tomados quanto a solubilidade do
material, uma vez que se deve evitar a sedimentação e agregação
durante a preparação. Caso o composto empregado não apresente
solubilidade em água, é preciso encontrar meios de estabilizar esta
suspensão para evitar precipitação (adicionando-se ácido ou base
para aumentar a solubilidade).
124
• O segundo passo é o congelamento. Nos primeiros trabalhos

desenvolvidos na síntese crioquímica de materiais cerâmicos havia
a preocupação de obter o material congelado em forma de gotas, o
que facilitaria o processo de sublimação.
No processo de liofilização ocorre a sublimação do gelo de modo rápido

quando o processo é feito em vácuo elevado. A sublimação ocorre em uma câmara
fria do condensador e/ou as placas do condensador que servem de superfície
para a solidificação do vapor. Para isso, tais superfícies devem estar mais frias do
que a temperatura da superfície do material que está sendo secado, caso contrário
o vapor não irá migrar para o coletor. A liofilização ocorre usualmente em
temperaturas abaixo de -50 °C e não é aplicada para todas as cerâmicas, porque,
em alguns casos, o sal solúvel em água não pode ser considerado matéria-prima
(SILVA, 2012).
A precipitação de solução é outro método usado no preparo de cerâmicas

avançadas. Neste processo típico, o composto cerâmico desejado é dissolvido do
mineral precursor, permitindo que as impurezas sejam filtradas. Um composto
intermediário é então precipitado da solução e convertido no composto desejado
por aquecimento (GROOVER, 2017).
Outro método de preparo dos pós inclui a classificação por tamanho e a

mistura antes da moldagem. Pós muito finos são necessários para aplicações nas
cerâmicas avançadas, e assim as partículas precisam ser separadas e classificadas
de acordo com o tamanho. A completa mistura das partículas, em especial quando
diferentes pós cerâmicos são combinados, é necessária para evitar a segregação
(GROOVER, 2017).
Vários aditivos são combinados com os pós, usualmente em pequenas

quantidades. Os aditivos incluem (1) os plastificantes para melhorar a plasticidade
e trabalhabilidade; (2) os ligantes para ligar as partículas cerâmicas na massa
sólida do produto final, (3) os agentes umidificantes para facilitar a mistura; (4)
os defloculantes, que previnem a aglomeração e a aglutinação prematura do pó;
e (5) os lubrificantes, que reduzem o atrito entre as partículas cerâmicas durante
a moldagem e, posteriormente, diminuem a aderência durante a liberação do
molde (GROOVER, 2017).
3.2 MOLDAGEM E CONFORMAÇÃO

A maioria dos processos de moldagem e conformação das cerâmicas
avançadas são iguais aos usados na metalurgia do pó e nas cerâmicas tradicionais.
Assim, os métodos de prensagem e de sinterização discutidos foram adaptados
para os materiais cerâmicos avançados. Os processos apresentados a seguir não
são, normalmente, associados à produção das cerâmicas tradicionais, embora
vários deles sejam usados em metalurgia do pó (GROOVER, 2017).
125
• Prensagem a quente: este tipo de prensagem é semelhante à prensagem seca,

a diferença é que a prensagem a quente é realizada em altas temperaturas
e em altas pressões. Com a temperatura elevada o material adquire maior
plasticidade, facilitando, assim, o escoamento, quando aplicada a pressão.
Este tipo de prensagem apresenta um custo alto, além de gastar muito tempo
e apresenta uma limitação quanto ao formato das peças prensadas. Como
vantagem apresenta uma eficiência na eliminação da porosidade na peça.
• Prensagem isostática: este tipo de prensagem ainda pode apresentar uma
subdivisão em prensagem isostática a frio e prensagem isostática a quente. A
prensagem isostática a frio ocorre preenchendo com pó cerâmico um molde
flexível, feito usualmente de elastomérico (borracha, látex). A prensa aplica
uma pressão por meio de um liquido, que compacta de maneira uniforme o pó
em todas as direções. Com isso, tem-se uma garantia de maior uniformidade
de compactação. Já na prensagem isostática a quente, coloca-se o pó cerâmico
dentro de um recipiente metálico, que é introduzido em uma autoclave de alta
pressão e o meio transmissor de pressão é um gás (BARBIERI, 2011).
• Processo Doctor Blade: este processo é usado para produzir folhas finas de
cerâmica (substratos) ou estruturas planares em multicamadas. O processo é
esquematizado na Figura 24. A lama cerâmica é depositada sobre um suporte
em movimento. Este suporte é um filme transportador de material semelhante
ao celofane. A espessura da cerâmica na esteira é determinada por um anteparo,
que limita a altura da lama, chamado Doctor blade. Como a lama se movimenta
para a zona de secagem, ela seca e obtém uma fita flexível, a cerâmica verde. No
fim da linha, a lâmina é armazenada em bobinas para posterior processamento.
Nesta condição, a lâmina a verde pode ser cortada ou conformada e, depois,
queimada (GROOVER, 2017).
FIGURA 24 - PROCESSO DOCTOR BLADE USADO PARA PRODUÇÃO DE LÂMINAS CERÂMICAS
126
• Moldagem por injeção de pós: no processo de moldagem por injeção as

partículas cerâmicas são misturadas a um polímero termoplástico que atua
como transportador e permite o escoamento adequado na temperatura de
moldagem. A mistura é então aquecida e injetada na cavidade do molde.
Após o resfriamento, que endurece o polímero, o molde é aberto e a peça
retirada (GROOVER, 2017). Este método pode utilizar alta ou baixa pressão.
O processo de moldagem por injeção de alta pressão é realizado por meio
de injetoras similares às empregadas na injeção de plásticos. Prepara-se uma
suspensão contendo pó cerâmico e um polímero fundido, homogeneizada e
posteriormente granulada em forma de pellets, conforme ilustra a Figura 25
(BARBIERI, 2011).
FIGURA 25 - ESQUEMA DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO CONVENCIONAL
FONTE: Barbieri (2011, p. 23)
3.3 SINTERIZAÇÃO
De acordo com Barbieri (2011, p. 26), “a sinterização pode ser vista como
a consolidação térmica de uma peça a verde, sem ligantes, através da redução
da porosidade, por processos difusivos e coalescimento das partículas, o que
leva a um grande aumento na resistência mecânica e redução da porosidade e do
volume”.
Brito (2005, p. 42) afirma que “sinterização é o processo de consolidação

de compactos porosos com consequente crescimento de grão e diminuição da
porosidade, resultando em aumento de densidade, resistência mecânica e
retração”, conforme exemplificado na Figura 26.
127
FIGURA 26 - ESQUEMA REPRESENTATIVO DE PARTÍCULAS DURANTE OS ESTÁGIOS DA

SINTERIZAÇÃO
FONTE: Barbieri (2011, p. 23)
Os mecanismos de sinterização diferem um pouco entre as cerâmicas

avançadas, pois elas empregam de forma predominante um único composto
químico (por exemplo, Al2O3), enquanto as cerâmicas baseadas em argilas, por
conterem diversos compostos, têm diferentes pontos de fusão. No caso das
cerâmicas avançadas, o mecanismo da sinterização é a difusão de massa por
meio das superfícies das partículas em contato, fazendo com que as partículas se
unam, resultando na densificação do material final. Na sinterização das cerâmicas
tradicionais, este mecanismo é complexo devido à fusão de alguns constituintes
e à formação de uma fase vítrea, que atua como ligante dos grãos (GROOVER,
2017).
3.4 ACABAMENTO
O acabamento é a parte do processamento que confere ao produto as
dimensões finais requeridas, além de destinar o tratamento superficial compatível
para que o produto apresente as características finais necessárias. O acabamento
pode ser feito após a pré-sinterização, seja por usinagem ou lixamento, ou até
após a sinterização. O acabamento realizado após a sinterização garante uma
reprodutibilidade nos produtos sinterizados por meio da usinagem, geralmente
por retificação, seguido de um polimento na peça (BARBIERI, 2011).
128
Devido à dureza e fragilidade dos materiais cerâmicos o processo de

acabamento se torna de custo elevado, visto que é o uso de ferramentas de
materiais de alta dureza, como o diamante, para realizar o acabamento da peça.
Geralmente é para os materiais cerâmicos obterem uma superfície final com
mínima quantidade de defeitos possíveis, além de contribuir para a redução de
probabilidade de falha, e contribuir para o aumento da resistência mecânica da
peça ou componente (BARBIERI, 2011).
Não apenas as cerâmicas tradicionais, mas também as peças de cerâmicas

avançadas precisam, algumas vezes, de operações acabamento. Em geral, as
operações de acabamento visam obter maior precisão dimensional, diminuição
das variações geométricas da peça, além de melhoria do acabamento superficial.
As operações de acabamento em geral envolvem a retificação e outros processos
abrasivos. Os abrasivos de diamante são usados para cortar os materiais cerâmicos
endurecidos.
129
RESUMO DO TÓPICO 2
• As cerâmicas tradicionais são feitas de minerais presentes na natureza.
• O processo tecnológico usado para fazer os produtos de cerâmicas tradicionais é

composto das seguintes etapas: 1) preparação da matéria-prima, (2) moldagem,
(3) secagem, e (4) queima.
• A maioria das cerâmicas tradicionais é baseada em argila, que possui a

capacidade única de ser plástica quando misturada à água, e dura quando seca
e queimada.
• A argila consiste em várias fórmulas de silicato de alumínio hidratado,

geralmente misturada a outros materiais cerâmicos, resultando numa
composição química bastante complexa.
• As cerâmicas avançadas empregam compostos químicos mais simples, como

óxidos, carbetos e nitretos. E estes materiais não possuem a plasticidade e a
conformabilidade das argilas tradicionais quando misturadas à água. Por
conseguinte, outros ingredientes precisam ser combinados com o pó cerâmico
para alcançar a plasticidade e outras propriedades desejadas durante a
moldagem. Com isto, os métodos convencionais de moldagem podem ser
utilizados.
130
AUTOATIVIDADE
1 Responda às afirmações a seguir, que se referem ao processamento,

comportamento e aplicações de materiais cerâmicos, com falso (F) ou
verdadeiro (V).
( ) As cerâmicas avançadas de alta tecnologia utilizam matérias-primas mais

puras, têm processamento e microestrutura mais controlados, propriedades
superiores e preços mais altos do que as cerâmicas tradicionais.
( ) A porosidade residual no produto cerâmico influi fortemente no seu
desempenho mecânico, pois os poros reduzem da área efetiva de resistência
e atuam como de pontos de concentração de tensão.
( ) As temperaturas de queima (sinterização) das cerâmicas tradicionais são
em geral mais altas do as temperaturas de sinterização das cerâmicas
avançadas.
( ) As cerâmicas tradicionais, em geral, apresentam menor fração volumétrica
de porosidade do que as cerâmicas avançadas.
( ) A microestrutura das cerâmicas tradicionais, tais como tijolos, telhas,
azulejos e sanitários, é constituída de fases cristalinas, fases vítreas
(amorfas) e de poros.
131
132
UNIDADE 2 TÓPICO 3
PROCESSAMENTO DOS POLÍMEROS
1 INTRODUÇÃO
Conforme Rudin (1982) citado por Wasilkoski, (2006, p. 1):
A larga utilização dos materiais poliméricos deve-se principalmente ao

seu baixo custo e às suas boas propriedades mecânicas. As propriedades
mecânicas dos polímeros são dependentes da mobilidade molecular
que é influenciada pela natureza química das macromoléculas, pela
massa molecular, pela presença ou não de ramificações e de ligações
cruzadas, do grau de cristalinidade, presença ou não de plastificante,
carga, aditivos, orientação e outros aspectos relacionados à história
térmica da amostra em particular.
Já Pessan e Hage Jr. (2002 apud WASILKOSKI, 2006, p. 1) dizem que:
A estrutura macromolecular dos polímeros proporciona-lhes

características peculiares em termos de propriedades químicas, físicas
e mecânicas. Outro fator relevante para a obtenção de propriedades
adequadas do produto final são as condições de processamento, as
quais afetam a estrutura molecular do produto. Portanto, a correlação
entre o processamento, a estrutura e as propriedades do polímero
utilizado na fabricação do produto desejado são fundamentais para
dominar a tecnologia da transformação de materiais poliméricos.
As matérias-primas de produtos plásticos podem ser transformadas em

diferentes tipos de produtos, como por exemplo, peças moldadas, filmes, chapas,
seções extrudadas, recobrimentos isolantes de fios elétricos e fibras para têxteis
(GROOVER, 2014).
TUROS
ESTUDOS FU
Caro acadêmico, nos subtópicos seguintes serão estudadas as características

dos processos de conformação dos polímeros. Você vai conhecer como funciona cada
processo de conformação para plásticos, para borracha e compósitos de matriz polimérica.
133
2 PROCESSO DE CONFORMAÇÃO PARA PLÁSTICOS

Conforme Groover (2017), os processos de conformação dos plásticos são
classificados de acordo com a geometria do produto final da seguinte maneira:
(1) produtos extrudados contínuos, com seção transversal constante à exceção de
chapas, filmes e filamentos; (2) chapas e filmes contínuos; (3) filamentos contínuos
(fibras); (4) peças moldadas, que são majoritariamente sólidas; (5) peças moldadas
ocas, com paredes relativamente finas; (6) peças isoladas conformadas a partir de
chapas e de filmes; (7) fundidos e (8) espumas. Os processos, comercialmente mais
importantes, são aqueles associados aos termoplásticos; sendo os dois processos
de maior importância a extrusão e a moldagem por injeção. Vamos estudar neste
subtópico cada um desses processos.
2.1 EXTRUSÃO DE POLÍMEROS

A extrusão é um processo de compressão, no qual o material é forçado
a escoar por uma abertura na matriz, para gerar um produto contínuo e longo,
cuja forma da seção transversal é determinada pelo formato da abertura. Como
um processo de conformação de polímeros, a extrusão é largamente usada para
termoplásticos e elastômeros (mas de forma rara para termorrígidos) em itens de
produção em massa, tais como tubulações, dutos, mangueiras, formas estruturais
(tais como batentes de janelas e de portas), chapas e filmes, filamentos contínuos,
revestimentos de cabos e fios elétricos. Para esses tipos de produtos, a extrusão
é realizada como um processo contínuo; o extrudado (o produto extrudado) é, a
seguir, cortado nos comprimentos desejados (GROOVER, 2014).
Extrusão é um dos processos de conformação fundamentais para metais

e cerâmicas, assim como para polímeros. O processamento de polímeros pelo
processo de extrusão atinge um vasto número de aplicações dentro da indústria,
este processo é baseado numa extrusora, que é constituída de um alimentador de
polímero, um canhão com uma rosca interna (rosca sem-fim), um mecanismo de
aquecimento e um bico extrusor, o qual dá a forma desejada ao produto final. A
matéria-prima, na forma de pó ou de pellets, é alimentada no corpo da extrusora
(também denominado barril), em que ela é aquecida e fundida, e forçada a escoar
por uma abertura na matriz, por meio de uma rosca giratória. Em detalhes, a
Figura 27 ilustra as zonas e partes de uma extrusoras, onde pode ser observado a
zona de alimentação, na qual a matéria-prima é movida da porta do alimentador
e é preaquecida; a zona de compressão (ou de transição), em que o polímero
é fundido; o ar aprisionado entre os pellets é extraído do fundido, e o material
é comprimido e a zona de medição (ou de dosificação), na qual o fundido é
homogeneizado e há pressão suficiente para bombear o polímero fundido pela
abertura da matriz (GROOVER, 2014).
134
TÓPICO 3 | PROCESSAMENTO DOS POLÍMEROS
FIGURA 27 - COMPONENTES E DETALHES DE UMA EXTRUSORA DO TIPO ROSCA SIMPLES

PARA PLÁSTICOS E ELASTÔMEROS
Devido ao movimento rotacional da rosca cerca de 80% da energia

térmica necessária no processo é gerada, devido ao cisalhamento sobre
o material, e o restante é obtido pelos aquecedores, os sistemas de rosca
dupla geram menor cisalhamento. É necessário que a plastificação do
polímero aconteça devido ao trabalho mecânico, realizado pela rosca,
a fim de diminuir o tempo de aquecimento, e promover melhor vazão
e durabilidade ao equipamento. A extrusora deve atender à alguns
tipos de polímeros em detalhe, pois devido ao comportamento desses
materiais quando são submetidos à temperatura, alguns liberam gases
e líquidos, então para evitar problemas no processo, é necessário que
o canhão da extrusora possua canais para a saída dos gases e líquidos,
a rosca deve ser projetada a fim de atender à mesma preocupação
(MANRICH, 2005, p. 107).
Um fator interessante que Michaeli (1995, p. 92 apud ASSUMPÇÃO, 2016,

p. 37) aborda, é em relação aos materiais e o tipo de processamento, extrusão e
injeção, “onde, enquanto a injeção, é desejável baixa viscosidade e alta fluidez, na
extrusão é exigida uma alta viscosidade, isso garante que o material não escorra
no processo”.
O Quadro 3 mostra faixas de temperaturas de processamento de alguns

polímeros.
QUADRO 3 - FAIXAS DE TEMPERATURAS DE PROCESSAMENTO DE ALGUNS POLÍMEROS
Plástico Faixa de Temperatura de Exemplos de Aplicação

Processamento (Extrudados)
PE 130 – 200 oC Tubos, tablet, filmes, revestimentos
PP 180 – 260 oC Tubos, filmes planos, tablet, fitas
PVC 180 – 210 °C Tubos, perfis, tablet
PMMA 160 – 190 oC Tubos, perfis, tablet
PC 300 – 340 oC Tablet, perfis, corpos ocos
FONTE: Michaeli (1995, p. 92 apud ASSUMPÇÃO, 2016, p. 37)
135
O processo de extrusão tem uma configuração para o fluxo de energia

aplicado ao polímero conforme a variação da rosca, e consequente pressão no
processo, a equação 2.3 nos ajuda a encontrar a potência necessária na extrusão.
P0 = 𝜌 ∙ 𝑄 ∙ Cp ∙ (−Tentrada + Tsaída) + 𝜌 ∙ 𝐻f + ∆𝑃 ∙ Q (eq. 2.3)
Em que:
P0 = Potência necessária [ KJ/h ];
ρ = densidade [ g/cm³];
Q = vazão volumétrica [ Kg/h ];
Cp = capacidade calorífica [ J/KgoC ];
Tentrada = temperatura de entrada [oC];
Tsaída = temperatura de saída [oC];
Hf = entalpia [J/Kg];
∆p = Variação de pressão [Mpa].
O processo de extrusão em polímeros pode gerar efeitos viscoelásticos

ocasionando inchamento do extrudado. Isso ocorre devido ao fato de o polímero
ser transformado dentro da matriz de forma a suas cadeias se orientarem na
direção do fluxo, porem devido ao atrito que ocorre entre as paredes da matriz
(cilindro) e o polímero, o mesmo assume um direcionamento não linear, o que
afeta sua dimensão ao sair do canal de extrusão, esse fenômeno ocorre pelo efeito
do tempo de relaxação, dependente diretamente da temperatura, da taxa de
cisalhamento, do atrito, do comprimento da matriz e seu diâmetro ou espessura.
O aumento da pressão aplicada ao polímero fundido nas três seções do

corpo da extrusora é determinado em especial pela profundidade do canal dc.
Na Figura 28, dc é relativamente grande na seção de alimentação para permitir
que grandes quantidades de grânulos do polímero sejam admitidas no corpo da
extrusora. Na seção de compressão, dc é de forma gradual reduzido, levando,
portanto, ao aumento de pressão sobre o polímero, à medida que esse se funde.
Na seção de dosagem, dc é pequeno, e a pressão atinge um valor máximo conforme
o fluxo é restringido na extremidade do corpo da extrusora em que fica a matriz
(GROOVER, 2017).
136
FIGURA 28 - DETALHES DE UMA ROSCA NO INTERIOR DE UMA EXTRUSORA
O avanço do polímero ao longo do corpo da extrusora leva-o, por fim, à

zona da matriz. Antes de alcançar a matriz, o fundido passa por um conjunto de
telas e uma série de peneiras sustentadas por uma placa rígida (denominada placa
de quebra de fluxo), contendo pequenos orifícios axiais. O conjunto de peneiras
tem como função: filtrar contaminantes e aglomerados endurecidos do fundido,
aumentar a pressão na seção de dosagem e alinhar o fluxo do polímero fundido e
remover sua “memória” do movimento circular imposto pela rosca. Essa última
função lida com a propriedade viscoelástica do polímero; se o fluxo não fosse
alinhado, o polímero poderia repetir seu histórico de rotação dentro da câmara
da extrusora, tendendo a girar e a distorcer o extrudado (GROOVER, 2017).
2.2 PRODUÇÃO DE CHAPAS E FILMES

Chapas e filmes termoplásticos são produzidos por inúmeros processos,
dos quais os mais importantes são dois métodos baseados na extrusão. O termo
chapa se refere ao produto com uma espessura variando de 0,5 mm até cerca de
12,5 mm e é usado em produtos tais como janelas planas e matéria-prima para
termoformação. Um filme é referente a espessuras abaixo de 0,5 mm. Filmes finos
são usados em embalagem (filmes para envolver diversos produtos, sacolas de
mercado e sacos de lixo); as aplicações de filmes mais espessos incluem coberturas
e recobrimentos (por exemplo, coberturas de piscinas e recobrimentos de valas de
irrigação (GROOVER, 2014).
137
Chapas e filmes de várias espessuras são produzidos por extrusão

convencional, usando um canal fino como a abertura na matriz. Uma possível
configuração de matriz está ilustrada na Figura 29. A matriz inclui um coletor
que espalha o polímero fundido lateralmente, antes de ele escoar pela abertura da
matriz. Uma das dificuldades nesse método de extrusão é obter a uniformidade
da espessura em toda a largura do produto, que resulta da drástica variação de
forma sofrida pelo polímero fundido durante seu escoamento pela matriz e por
variações de temperatura e de pressão na matriz (GROOVER, 2014).
FIGURA 29 - UMA DAS VÁRIAS CONFIGURAÇÕES DE MATRIZES PARA A EXTRUSÃO DE CHAPAS

E DE FILMES
Outro processo largamente usado para produzir filmes finos de polietileno

para embalagens é o processo de extrusão por sopro de filmes, que é um processo
complexo, que combina extrusão e sopro para produzir um tubo de filme fino,
conforme ilustra a Figura 30.
O processo começa com a extrusão de um tubo, que é imediatamente

estirado enquanto ainda está fundido e é, ao mesmo tempo, expandido pelo
ar soprado no seu interior através de um mandril posicionado na matriz. Uma
“linha de congelamento” marca a posição ao longo do movimento vertical
ascendente da bolha em que ocorre a solidificação do polímero. A pressão de ar
na bolha deve ser mantida constante para manter uniforme a espessura do filme
e o diâmetro do tubo. O ar fica aprisionado no tubo pela ação de cilindros de
pressão que fecham as paredes do tubo uma contra a outra, após o polímero se
solidificar. Cilindros-guia e cilindros restritores também são usados para conter o
tubo inflado e direcioná-lo aos cilindros de pressão. O tubo planificado é, então,
enrolado em uma bobina (GROOVER, 2017).
138
FIGURA 30 - PROCESSO DE SOPRO DE FILMES PARA PRODUÇÃO EM LARGA ESCALA DE

FILMES FINOS TUBULARES
Outro processo importante utilizado para produzir chapas e filmes

de borracha ou de termoplásticos borrachosos, tal como o PVC plastificado é
denominado de calandragem (Figura 31), que tem como objetivo obter filmes
finos de polímeros, onde o polímero é despejado sobre uma calandra, e conforme
ocorre a movimentação dos rolos, é criado um filme com a espessura passível de
ser controlada. Nesse processo, a matéria-prima inicial é passada através de um
conjunto de cilindros para trabalhar o material e reduzir sua espessura até aquela
desejada (GROOVER, 2017).
139
FIGURA 31 - CILINDROS DE CALANDRAGEM DE POLÍMEROS
2.3 PRODUÇÃO DE FIBRAS E FILAMENTOS (FIAÇÃO)

A aplicação mais importante de fibras e de filamentos poliméricos
é na indústria têxtil. Seu emprego como materiais de reforço em plásticos
(compósitos) é uma aplicação crescente, mas ainda pequena em comparação aos
têxteis. Uma fibra pode ser definida como um fio longo e fino de um material,
cujo comprimento é finito. Um filamento é um fio de comprimento contínuo
(GROOVER, 2014).
As fibras podem ser naturais ou sintéticas. As fibras sintéticas constituem

cerca de 75% do mercado atual de fibras, sendo as de poliéster as mais importantes,
seguidas pelas de náilon, acrílicas e de raiom. As fibras naturais são cerca de
25% do total produzido, com o algodão sendo, de longe, a matéria-prima mais
importante (GROOVER, 2014).
O termo fiação é remanescente dos métodos usados para estirar e torcer

as fibras naturais em fios ou tramas. Na produção de fibras sintéticas, o termo se
refere ao processo de extrusão de um polímero fundido ou de uma solução por
meio de uma fieira para fazer filamentos, (uma matriz com inúmeros pequenos
orifícios) que são então estirados e enrolados sobre uma bobina (GROOVER,
2014). Existem três principais tipos de fiação de fibras sintéticas que são:
• Fiação com fusão: é usada quando o polímero pode ser processado melhor
por aquecimento até o estado fundido, e então bombeado através da fieira,
de modo semelhante à extrusão convencional. Uma fieira típica tem 6 mm de
espessura e contém, aproximadamente, 50 furos com 0,25 mm (0,010 in) de
diâmetro. Os furos são cônicos na entrada, de modo que o furo resultante tem
uma razão L/D de apenas 5/1 ou menor. Os filamentos que saem da matriz
são estirados e, ao mesmo tempo resfriados por ar antes de serem recolhidos
e enrolados em uma bobina, como mostrado na Figura 32. Ocorrem grandes
140
alongamento e redução da seção transversal enquanto o polímero ainda está

fundido, de modo que o diâmetro final do filamento enrolado na bobina pode
ser apenas 1/10 daquele do fio extrudado. A fiação com fusão é usada para o
poliéster e o náilon. Como essas são as fibras sintéticas mais importantes, a
fiação com fusão é o mais importante dos três processos para fibras sintéticas.
FIGURA 31 - CILINDROS DE CALANDRAGEM DE POLÍMEROS
• Fiação a seco: o polímero inicial está em solução, e o solvente pode ser separado
por evaporação. O extrudado é puxado através de uma câmara aquecida que
remove o solvente; nos processos seguintes, a sequência é semelhante à fiação
com fusão. Fibras de acetato de celulose e acrílicas são produzidas por esse
processo.
• Fiação a úmido: o polímero também está em solução e apenas o solvente não
é volátil. Para separar o polímero, o extrudado deve ser passado por uma
solução química que coagula ou precipita o polímero em fios coerentes, que
são, então, enrolados em bobinas. Esse método é usado para produzir raiom
(fibras de celulose regenerada).
141
2.4 PROCESSOS DE REVESTIMENTO

Revestimentos poliméricos vêm sendo, crescentemente, considerados
como solução na proteção de materiais metálicos contra corrosão e desgaste.
Essas propriedades podem variar amplamente entre os diferentes polímeros,
pois a escolha de um polímero em particular para a formulação de revestimento
deve possuir uma elevada resistência ao impacto e à abrasão. Um revestimento
com escassa resistência irá resultar em presença de rachaduras ou imperfeições
na superfície (AULTON, 2016).
Revestimentos plásticos (ou com borracha) envolvem a aplicação de uma

camada de certo polímero sobre um substrato. Três categorias são observadas:
revestimento de fios e cabos; revestimento plano, que envolve o revestimento de
um filme plano; e revestimento de contornos. Já foi discutido sobre o revestimento
de fios e cabos anteriormente, ele é basicamente um processo de extrusão
(GROOVER, 2014). As outras duas categorias serão vistas a seguir.
O revestimento plano é outra categoria de revestimento plástico, que é

usado para recobrir tecidos, papel, papelões e folhas metálicas. Esses itens são
os principais produtos de alguns plásticos. Os principais polímeros aqui incluem
o polietileno e o polipropileno, com menor aplicação do náilon, PVC e poliéster.
Na maioria dos casos, o revestimento tem apenas 0,01 a 0,05 mm de espessura
(GROOVER, 2014). As duas principais técnicas de revestimento plano estão
ilustradas na Figura 33.
142
FIGURA 33 - PROCESSOS DE REVESTIMENTO PLANO
No método de laminação, o material do revestimento polimérico é

comprimido contra o substrato por meio de cilindros com movimentos opostos.
No método do bisturi, uma lâmina afiada controla, lateralmente, a quantidade
de polímero fundido que recobre o substrato. Em ambos os casos, o material do
revestimento é fornecido ou por um processo de extrusão em matriz com canal
fino ou por calandragem (GROOVER, 2017).
O revestimento de contornos de objetos tridimensionais pode ser

realizado por imersão ou aspersão. A imersão envolve submergir o objeto em
banho de polímero fundido ou em solução, seguido de resfriamento e secagem.
A aspersão (tal como a aspersão de tintas) é um método alternativo para aplicação
de revestimento polimérico em um objeto sólido (GROOVER, 2017).
143
2.5 MOLDAGEM POR INJEÇÃO

O processo de moldagem por injeção de polímeros existe há mais de 100
anos. Este processo foi patenteado em 1872 pelos irmãos Hyatt, e ao longo do século
20 teve uma grande evolução. Inicialmente desenvolvido para a transformação de
resinas termoendurecíveis, como ureia-formaldeído (baquelite), o processo teve
um grande desenvolvimento com o advento dos materiais termoplásticos após a
Segunda Guerra Mundial (GARCIA, 2007).
E
IMPORTANT
A moldagem por injeção é o processo de moldagem mais usado para

termoplásticos, de um modo geral, é feita através de um ciclo de operações, onde
inicialmente o material é aquecido para que obtenha viscosidade, e em seguida é realizada
a moldagem por meio de pressão previamente estabelecida e por último o resfriamento,
no qual o material adquire rigidez.
O equipamento para a moldagem por injeção evoluiu da fundição de

metais em matrizes e está ilustrado na Figura 34. Uma máquina de moldagem
por injeção consiste em dois componentes principais: (1) a unidade de injeção do
plástico; e (2) a unidade de fechamento e suporte do molde.
A unidade de injeção é muito semelhante a uma extrusora. Ela consiste em

um barril (o corpo da injetora) que é alimentado a partir de uma extremidade por um
alimentador, que contém um suprimento de pellets de plástico (GROOVER, 2017).
FIGURA 33 - PROCESSOS DE REVESTIMENTO PLANO
144
Dentro do corpo da injetora está uma rosca, cuja operação ultrapassa a

operação da rosca em uma extrusora no seguinte aspecto: além de girar para
misturar e aquecer o polímero, ela também atua como um êmbolo, que se move
rapidamente para frente para injetar o plástico fundido para dentro do molde.
Uma válvula retentora, montada próxima à extremidade da rosca, previne que o
fundido escoe para trás, ao longo dos filetes da rosca. Posteriormente, no ciclo de
moldagem, o êmbolo se retrai para sua posição inicial (GROOVER, 2017).
3 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PARA BORRACHA E

COMPÓSITOS DE MATRIZ POLIMÉRICA
A maioria dos processos de conformação utilizados para produzir
produtos plásticos são aplicáveis também em borrachas e compósitos de matriz
polimérica. Porém, deve haver uma adaptação desses processos de conformação
por conta das diferenças desses materiais. A seguir, vamos discutir essas
adaptações e diferenças.
3.1 PROCESSAMENTO E CONFORMAÇÃO DE

BORRACHAS
A produção de produtos de borracha pode ser dividida em duas etapas
básicas: a produção da própria borracha e o processamento da borracha em
produtos acabados. A produção da borracha difere em função de ela ser natural
ou sintética. A borracha natural (BN) é produzida pelo cultivo na agricultura,
enquanto a maioria das borrachas sintéticas é feita a partir do petróleo (GROOVER,
2017).
De acordo com Groover (2017), a produção da borracha é seguida pelo

seu processamento nos produtos finais; o que consiste em:
• Formulação: a borracha tem sempre aditivos na sua formulação, e é pela

formulação que uma borracha específica é projetada com o objetivo de satisfazer
determinada aplicação em termos de propriedades, custo e processabilidade.
• Mistura: os aditivos devem ser completamente misturados com a borracha
para se obter uma dispersão uniforme dos componentes. As borrachas não
curadas possuem alta viscosidade. Trabalho mecânico aplicado à borracha
pode aumentar sua temperatura até 150 oC.
• Conformação: os processos de conformação para os produtos de borracha
podem ser divididos em quatro categorias básicas: extrusão, calandragem
(envolve a passagem da borracha por uma série de cilindros giratórios com
espaçamentos decrescentes para a passagem do material), revestimento,
moldagem e fundição. A maioria desses processos já foi discutida anteriormente.
145
• Vulcanização: a vulcanização é o tratamento que promove as ligações cruzadas

das moléculas do elastômero, de modo que a borracha se torna mais rígida e
resistente, mas mantém o alongamento. É uma etapa crítica na sequência de
processamento da borracha. Em uma escala submicroscópica, o processo pode
ser representado como na Figura 35, quando as moléculas de cadeias longas
da borracha se juntam em certos pontos de amarração, cujo efeito é reduzir
a habilidade de escoar do elastômero. A borracha macia típica tem uma ou
duas ligações cruzadas por mil unidades (monômeros). Conforme o número
de ligações cruzadas aumenta, o polímero se torna mais rígido e se comporta
mais como um plástico termorrígido (borracha dura).
FIGURA 35 - EFEITO DA VULCANIZAÇÃO SOBRE AS MOLÉCULAS DA BORRACHA
Nos processos de conformação de borrachas, a vulcanização é feita em

um molde que apresenta a temperatura em um nível apropriado para a cura. Em
outros processos de conformação, a vulcanização é feita após a conformação da
peça.
3.2 FABRICAÇÃO DE PNEUS E DE OUTROS PRODUTOS DE

BORRACHA
Um pneu é constituído de uma estrutura compósita, que é complexa e
apresenta constituintes e estrutura dependentes da aplicação a que se destina.
dezena de compostos de borracha distintos podem ser encontrados em um único
pneu, em que alguns são reforçados com fibras têxteis ou metais.
146
Os compostos de borracha são os utilizados em maior quantidade,

dentre os vários componentes utilizados na fabricação de pneus.
Um composto de borracha é formado por uma mistura de um ou
mais elastômeros, que possuem diversos ingredientes necessários
à processabilidade e à utilização do composto após mistura e
vulcanização (BIZI, 2007, p. 1).
De acordo com Groover (2014), a produção de pneus pode ser resumida

em três etapas: pré-forma dos componentes, montagem da carcaça e colocação de
bandas de borracha para formar os costados e a banda de rodagem e moldagem
e cura dos componentes em uma peça única.
Na etapa de pré-forma dos componentes, como mostrado na Figura 36, a

carcaça consiste em inúmeros componentes separados, a maioria dos quais é de
borracha ou de borracha reforçada. Esses componentes, assim como a borracha
dos costados e da banda de rodagem, são produzidos em processos contínuos
e são, então, pré-cortados na forma e tamanho adequados para a subsequente
montagem (GROOVER, 2017).
FIGURA 36 - OS TRÊS PRINCIPAIS TIPOS DE PNEUS
147
De acordo com Groover (2017) os componentes identificados na Figura 36

e os processos de pré-conformação para fabricá-los são:
• Talão: um cabo de aço contínuo é revestido de borracha, cortado, enrolado e,

então, tem suas extremidades unidas.
• Lâminas: tecidos contínuos (têxteis, náilon, fibra de vidro, aço) são revestidos
de borracha em processo de calandragem e são pré-cortados na forma e
tamanho adequados.
• Revestimento interno: para pneus com câmara, o revestimento interno é
calandrado sobre a camada mais interna. Para pneus sem câmara, o revestimento
é calandrado com laminado de duas lâminas.
• Cintas: tecidos contínuos são revestidos de borracha (semelhante às lâminas),
mas são cortados em ângulos diferentes para fornecer melhor reforço; a seguir,
são montados em cintas de diversas camadas.
• Banda de rodagem: extrudada como uma banda contínua; a seguir, é cortada
e pré-montada com as cintas.
• Costado: extrudado como uma banda contínua; a seguir, é cortado no tamanho
e forma adequados.
Na etapa de montagem da carcaça, a carcaça é tradicionalmente montada

usando o equipamento conhecido como tambor de montagem, cujo elemento
principal é um fuso giratório. As bandas pré-cortadas que formam a carcaça são
montadas em torno desse fuso em procedimento passo a passo. As lâminas que
compõem a seção transversal do pneu são presas nos lados opostos do aro por
dois talões. Os talões são formados por diversos cabos de aço de alta resistência.
Sua função é a de prover suporte rígido quando o pneu acabado estiver montado
sobre o aro da roda (GROOVER, 2014).
Na etapa de moldagem e cura os moldes dos pneus são construídos,

normalmente, em duas peças (moldes bipartidos) e contêm o padrão da banda de
rodagem a ser impresso nos pneus. O molde é aparafusado em uma prensa, sendo
metade presa ao batente superior (a tampa), e a metade inferior é presa ao batente
inferior (a base). O pneu não curado é colocado sobre um diafragma expansível
e inserido entre as duas metades. A prensa é, então, fechada, e o diafragma é
expandido de modo que a borracha macia é pressionada contra a cavidade
do molde. Isso faz com que o padrão da banda de rodagem seja impresso na
borracha. Ao mesmo tempo, a borracha é aquecida tanto pelo lado de fora, pelo
molde, quanto pelo lado de dentro, pelo diafragma. A circulação de água quente
ou de vapor sob pressão é usada para aquecer o diafragma. A duração dessa
etapa de cura depende da espessura da parede do pneu (GROOVER, 2017).
A maioria dos outros produtos de borracha é feita por processos menos

complexos. As correias de borracha são amplamente usadas para transporte e
em sistemas mecânicos de transmissão de potência. Assim como para os pneus,
a borracha é um material ideal para esses produtos, mas as correias devem ter
flexibilidade e nenhuma, ou pouca, extensibilidade durante a operação. Desse
modo, elas são reforçadas com fibras, comumente de poliéster ou de náilon.
148
Tecidos desses polímeros são, em geral, recobertos em operações de calandragem,

empilhados para se obter o número de camadas e a espessura necessários e, a
seguir, são vulcanizados por processos contínuos ou em bateladas (GROOVER,
2017).
3.3 MATERIAIS E PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE

O revestimento de contornos de objetos tridimensionais pode ser
realizado por imersão ou aspersão. A imersão envolve submergir o objeto em
banho de polímero fundido ou em solução, seguido de resfriamento e secagem.
A aspersão (tal como a aspersão de tintas) é um método alternativo para aplicação
de revestimento polimérico em um objeto sólido (GROOVER, 2017).
Conforme Lopes (2017), a matriz mais utilizada para materiais compósitos

é a polimérica. As razões para isto são duas:
• Em geral, as propriedades mecânicas dos polímeros são inadequadas para

várias aplicações. As suas resistências são muito inferiores se comparadas com
as de metais e cerâmicos. Isto significa que existe um grande benefício potencial
usando o processo de reforço em materiais poliméricos.
• O processamento de compósitos poliméricos não necessita de altas pressões e
de altas temperaturas.
Compósitos de polímeros reforçados com fibras curtas são muito atrativos

devido à sua facilidade de fabricação, economia e propriedades mecânicas
superiores. Processos de injeção e extrusão são frequentemente usados para
fabricação destes compósitos (LOPES, 2017).
Os processos de conformação dos plásticos reforçados por fibras podem

ser divididos em: processos com molde aberto, que incluem alguns dos
procedimentos manuais originais para a colocação das resinas e das fibras nos
moldes; processos com molde fechado, que são semelhantes àqueles usados na
moldagem de plásticos; enrolamento filamentar, onde os filamentos contínuos,
que foram mergulhados na resina líquida, são enrolados em torno de um mandril
giratório; quando a resina cura, uma forma rígida, oca e geralmente cilíndrica
é criada; processos de pultrusão, que é um processo de conformação para
produzir perfis longos, retilíneos, de seção transversal constante; esse processo é
semelhante à extrusão, mas é adaptado para incluir o reforço de fibras contínuas
e outros processos que incluem diversas operações que não se enquadram nas
categorias anteriores (GROOVER, 2017).
Os materiais que formam um compósito de matriz polimérica são um

polímero e uma fase de reforço, que são processados separadamente antes de se
tornarem as fases do compósito. A matriz polimérica do compósito apresenta
149
três tipos básicos de polímeros: termoplásticos, termorrígidos e elastômeros. Os

termoplásticos podem ser reprocessados e reciclados, não precisam ser estocados à
baixa temperatura e são mais resistentes a ataques químicos que os termorrígidos,
reduzindo assim os custos. Os polímeros termoplásticos têm sido uma alternativa
de aplicação em estruturas devido à maior tenacidade à fratura, resistência ao
impacto e tolerância a danos em relação aos polímeros termorrígidos (LOPES,
2017).
Os polímeros termorrígidos são mais utilizados para uso estrutural

em materiais compósitos por apresentarem algumas vantagens em relação
aos termoplásticos, tais como: alta rigidez, elevada estabilidade térmica, alta
estabilidade dimensional, boas propriedades de isolamento elétrico e térmico,
resistência à fluência e relaxação. Já a maioria dos elastômeros são um material
compósito, visto que praticamente todas as borrachas são reforçadas com negro
de fumo (LOPES, 2017).
O agente de reforço pode ser qualquer um dentre diversas geometrias,

como fibras, partículas e plaquetas, e pode ser qualquer um dentre inúmeros
materiais, por exemplo, os cerâmicos, metais, outros polímeros ou elementos, tais
como o carbono ou o boro. Materiais comuns usados na forma de fibras são o vidro,
carbono e o polímero Kevlar. As fibras de vidro são produzidas por estiramento
por pequenos orifícios. Já para as fibras de carbono, vários tratamentos térmicos
são realizados para converter um filamento precursor contendo um composto de
carbono em uma forma mais pura de carbono. As fibras de Kevlar são produzidas
por extrusão, combinada com estiramento por pequenos orifícios em uma fieira
(GROOVER, 2014).
3.4 PROCESSO DE MOLDE ABERTO

A característica que diferencia essa família de processos de conformação de
polímero reforçado por fibra é o emprego de uma única superfície de moldagem,
positiva ou negativa (Figura 37), para produzir as estruturas laminadas. Outros
nomes para os processos de conformação de molde aberto incluem laminação
por contato e moldagem por contato (GROOVER, 2017).
150
FIGURA 37 - TIPOS DE MOLDES ABERTOS
Os materiais precursores (resina, fibras, mantas e tecidos) são aplicados

sobre o molde em camadas até se alcançar a espessura desejada. Isso é seguido
pela cura e pela remoção da peça. As resinas comuns são os poliésteres insaturados
e os epóxis, usando fibras de vidro como reforço. Os moldes são normalmente
grandes (por exemplo, para cascos de barcos). A vantagem de usar o molde aberto
é que ele custa menos que se fossem usados moldes bipartidos. A desvantagem
é que apenas a superfície da peça em contato com a superfície do molde tem
acabamento; a outra superfície é áspera. Para se obter a melhor superfície possível
no lado com acabamento, o próprio molde deve ser bem liso (GROOVER, 2014).
De acordo com Groover (2017), existem vários processos de molde aberto

para a conformação de plásticos reforçados por fibras, que são: processo manual,
processo por aspersão e processo com equipamentos automáticos de colocação
de fitas.
A laminação manual é o método de molde aberto mais antigo para

fabricar laminados de plásticos reforçados por fibras, datando dos anos 1940,
quando ele foi usado para fabricar cascos de barcos. Ele é também o método
com maior uso de mão de obra. Como o nome sugere, a laminação manual é um
método de conformação no qual as sucessivas camadas de resina e de reforço
são aplicadas de forma manual em molde aberto para montar uma estrutura
laminada de plásticos reforçados por fibras (GROOVER, 2017). O procedimento
básico consiste em cinco etapas, ilustradas na Figura 38.
151
FIGURA 38 - PROCEDIMENTO DE LAMINAÇÃO MANUAL
A peça moldada final deve, normalmente, ser desbastada com uma

serra para aparar as bordas externas. Em geral, essas mesmas cinco etapas são
necessárias para todos os processos de molde aberto, e as diferenças entre os
métodos ocorrem nas etapas 3 e 4 (GROOVER, 2017).
A aspersão é um método que representa uma tentativa de mecanizar a

aplicação de camadas de fibra-resina e reduzir o tempo da laminação manual.
Ele é uma alternativa para a etapa 3 no procedimento de laminação manual. No
método de aspersão, a resina líquida e fibras picadas são aspergidas sobre um
molde aberto para formar lâminas sucessivas de plásticos reforçados por fibras. A
mistura resulta em fibras com orientações aleatórias nas camadas, que é diferente
da laminação manual, na qual os filamentos podem ser orientados, se desejado.
Outra diferença é que o teor de fibras no processo de aspersão é limitado a cerca
de 35%, em comparação com um máximo em torno de 65% na laminação manual
(GROOVER, 2014).
152
O processo de equipamentos automáticos para colocação de fitas é outra

tentativa para automatizar e acelerar a etapa 3 do processo de colocação das fibras.
Os equipamentos automáticos de colocação de fitas operam colocando uma fita
de pré-impregnado sobre um molde aberto, seguindo percurso pré-programado.
Um equipamento típico consiste em um pórtico ao qual é presa uma cabeça de
alimentação. O pórtico permite que a cabeça se mova em x-y-z para se posicionar
e seguir um percurso definido e contínuo (GROOVER, 2017).
3.5 PROCESSOS DE MOLDE FECHADO

As operações em molde fechado são realizadas em moldes formados
por duas seções que abrem e fecham durante cada ciclo de moldagem. Pode-se
pensar que um molde fechado tem cerca de duas vezes o custo de um molde
aberto semelhante. Embora a terminologia seja frequentemente diferente quando
compósitos de matriz polimérica sejam moldados, os processos de moldes
fechados são divididos em três classes, baseados nos seus correspondentes na
moldagem convencional de plásticos: moldagem por compressão, moldagem por
transferência e moldagem por injeção (GROOVER, 2014).
Na moldagem por compressão de compostos convencionais, uma carga é

colocada na seção inferior do molde, e as seções do molde são fechadas sob pressão,
fazendo com que a carga fique no formato da cavidade. As metades do molde
são aquecidas para curar o polímero termorrígido. Quando a peça moldada está
suficientemente curada, o molde é aberto e a peça é removida. Existem diversos
processos de conformação de moldagem por compressão; as diferenças estão, em
sua maioria, na forma dos materiais precursores. O escoamento da resina, das
fibras e de outros componentes durante o processo é fator crítico na moldagem
por compressão dos compósitos reforçados por fibras (GROOVER, 2017).
Na moldagem por transferência, a carga de resina termorrígida é colocada

em uma cuba ou em uma câmara, aquecida e forçada pela ação de um pistão para
o interior de uma ou mais cavidades do molde. O molde é aquecido para curar a
resina. O nome do processo deriva do fato de que o polímero fluido é transferido
de uma cuba para dentro do molde. Ele pode ser usado para moldar resinas TR,
nas quais as cargas incluem fibras curtas, para fabricar uma peça em compósito
polimérico reforçado por fibras (GROOVER, 2017).
A moldagem por injeção se destaca pela produção a baixo custo e em

grande quantidade de peças em plástico. Embora ela esteja mais fortemente
associada a termoplásticos, o processo pode ser adaptado também a termorrígidos
(GROOVER, 2017).
153
3.6 OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PARA

Outros processos de conformação adicionais de plásticos reforçados por
fibras a fundição por centrifugação, laminação de tubos, laminação contínua e
corte.
A fundição por centrifugação é um processo ideal para produtos

cilíndricos, tais como tubos e tanques. Fibras picadas combinadas com resina
líquida são vertidas em um molde cilíndrico que gira rapidamente. A força
centrífuga pressiona os componentes contra a parede do molde em que ocorre
a cura. As superfícies internas resultantes são bastante lisas. A contração da
peça e/ou o emprego de moldes com várias partes permitem a remoção da peça
(GROOVER, 2017).
A laminação de tubos é utilizada para fabricação de tubos de plásticos

reforçados por fibras a partir de lâminas de pré-impregnados pela técnica de
laminação. Tais tubos são usados em quadros de bicicletas e treliças espaciais.
No processo, uma lâmina de pré-impregnado, pré-cortada, é enrolada em torno
de um mandril cilíndrico diversas vezes, para obter um tubo com uma parede
com diversas vezes a espessura da lâmina. As lâminas enroladas são, então,
encapsuladas em uma luva, que se contrai com calor, e são curadas em forno.
Conforme a luva contrai, os gases aprisionados são expulsos pelas extremidades
do tubo. Quando a cura termina, o mandril é removido, obtendo-se um tubo de
PRF. A operação é simples, e o custo do ferramental é baixo. Existem variações do
processo, tais como o uso de diferentes métodos de enrolamento ou o uso de um
molde de aço para encapsular o tubo de lâminas enroladas de pré-impregnados,
a fim de obter melhor controle dimensional (GROOVER, 2017).
A laminação contínua é utilizada em painéis de plástico reforçado por

fibras. O processo para produzi-los consiste em impregnação das camadas
de mantas ou de tecidos de fibras de vidro pela imersão em resina líquida,
ou passando-as sob um estilete; recolhimento das camadas entre filmes de
cobertura (celofane, poliéster ou outro polímero); e compactação entre cilindros
compactadores e cura. O perfil corrugado é gerado por cilindros com perfil ou
por sapatas nos moldes (GROOVER, 2017).
Os métodos de corte de compósitos laminados de plástico reforçado

por fibras são realizados tanto em materiais curados quanto não curados. Os
materiais não curados (pré-impregnados, pré-formas, SMCs e outras formas
precursoras) devem ser cortados no tamanho adequado para serem empilhados,
moldados, e assim por diante. Facas, tesouras, guilhotinas e punções de aço são
ferramentas típicas de corte. Além disso, também são usados métodos de corte
não tradicionais, tais como corte a laser e corte por jato de água (GROOVER,
2017).
154
Efeitos dos Processos de Conformação Plástica nas Propriedades

Termoelásticas numa Liga de Ni-Ti com Memória de Forma
Cezar Henrique Gonzalez

Niédson José da Silva
Carlos Augusto do Nascimento Oliveira
Oscar Olímpio de Araújo Filho
Severino Leopoldino Urtiga Filho
Luiz Carlos Sekitani da Silva
Carlos José de Araújo
As Ligas com Memória de Forma (LMF) são materiais ativos que apresentam
a capacidade de recuperar deformações aparentemente plásticas através de
acondicionamento térmico adequado. Este fenômeno, designado por Efeito de
Memória de Forma (EMF), está intimamente associado a uma transformação de
fase do tipo martensítica, cristalograficamente reversível. A fabricação das ligas
com memória de forma da família Ni-Ti é especialmente importante devido ao
fato de pequenas variações na composição química levarem a variações de até
100oC nas temperaturas de transformação martensítica. Portanto, o processo de
fabricação por Plasma é utilizado de forma eficiente pelo fato de provocar perda
insignificante de material por oxidação durante a fusão. As ligas da família Ni-
Ti são amplamente utilizadas devido à sua extensiva gama de possibilidades
de aplicações tecnológicas, que se estendem da área biomédica à aeroespacial e
petróleo.
As LMF são consideradas atuadores elétricos quando o EMF é ativado

através da aplicação de pulsos de corrente elétrica (efeito Joule). Em contrapartida,
se o EMF é ativado diretamente por meio da variação controlada da temperatura,
consideram-se como sendo atuadores térmicos. Essas ligas quando submetidas
a processos de conformação mecânica, ou seja, submetidas a deformações
por meios mecânicos, demonstram tendência ao aumento de sua resistência
mecânica devido tanto ao encruamento quanto a redução do tamanho de grãos.
Esta alteração das propriedades mecânicas provoca também uma mudança nas
temperaturas de transformação, característica essencial para utilização desses
materiais em aplicações tecnológicas.
A ECAE (Equal Channel Angular Extrusion) é um tipo de conformação

recentemente desenvolvido, que consiste em promover a passagem de material de
uma extremidade à outra de dois canais sequenciais que se interceptam formando
entre si ângulos entre 90o e 120o. Nesse tipo de processo uma deformação plástica
severa provoca a aplicação de uma grande quantidade de tensão crítica de
cisalhamento sem modificação da seção transversal do material. Alguns estudos
demonstram que os fenômenos de deformação que acontecem durante o processo
ECAE são independentes do tamanho da amostra, o que sugere aplicações
tecnológicas aos materiais submetidos ao processo.
155
Dessa forma, os objetivos desse trabalho são obter liga de Ni-Ti com efeito
de memória de forma, submeter esses materiais aos processos de conformação
mecânica por laminação convencional e de extrusão angular (Equal Channel
Angular Extrusion – ECAE). Neste trabalho são analisadas as propriedades
das ligas de Ni-Ti com memória de forma através de analises de calorimetria
diferencial de varredura, microscopia eletrônica de varredura e teste de tração
sob carga constante (simulação do efeito memória de forma para determinar a
propriedades termoelásticas).
[...]
FONTE: GONZALEZ, C. H. et al. Efeitos dos processos de conformação plástica nas

propriedades termoelásticas numa liga de NI-TI com memória de forma. In: CONGRESSO
ANUAL DA ABM – INTERNACIONAL, 70.; ENCONTRO NACICONAL DE ESTUDANTES DE
ENGENHARIA METALÚRGICA, DE MATERIAIS E DE MINAS, 15., 2017, Rio de Janeiro. Anais [...].
Rio de Janeiro: ABM Week, 2015. Disponível em: https://abmproceedings.com.br/ptbr/article/
efeitos-dos-processos-de-conformacao-plastica-nas-propriedades-termoelasticas-numa-liga-de-
ni-ti-com-memoria-de-forma. Acesso em: 23 jan. 2020.
156
RESUMO DO TÓPICO 3
• O processo de conformação mecânica consiste em alterar a geometria de

determinado material por meio da aplicação de forças, com a utilização de
ferramentas específicas. Dessa forma, ocorre uma deformação plástica no
material, sem que sua massa seja alterada.
• Podem ser classificados como primários ou secundários.
• No processo de conformação primário, após o produto passar pela máquina

de conformação, encontra-se acabado, como as barras de aço, os arames e os
tubos.
• No processo de conformação secundário é necessária a utilização de outros

processos para a obtenção de peças prontas, como estampagem, corte e
dobramento.
• Entre os processos primários, os mais comuns são laminação, trefilação,

forjamento, extrusão e estampagem, nos quais o material pode ser trabalhado
a frio ou a quente.
• Os métodos de processamentos dos materiais cerâmicos, onde estes se dividem

em materiais cerâmicos tradicionais e materiais cerâmicos avançados.
• As cerâmicas tradicionais são feitas de minerais presentes na natureza. Os

produtos incluem potes, porcelanas, tijolos e cimentos.
• As cerâmicas avançadas são produzidas a partir de matéria-prima sintetizada

e englobam grande variedade de itens, como ferramentas de corte, ossos
artificiais, combustíveis nucleares e substratos de circuitos eletrônicos.
• O material precursor para ambas as categorias é na forma de pó.
• Os processos de conformação dos plásticos são classificados de acordo com a

geometria do produto final da seguinte maneira:
ᵒ produtos extrudados contínuos, com seção transversal constante à exceção
de chapas, filmes e filamentos;
ᵒ chapas e filmes contínuos;
ᵒ filamentos contínuos (fibras);
ᵒ peças moldadas, que são majoritariamente sólidas;
157
ᵒ (5) peças moldadas ocas, com paredes relativamente finas;
ᵒ peças isoladas conformadas a partir de chapas e de filmes;
ᵒ fundidos; e
ᵒ espumas.
• Os processos comercialmente mais importantes são aqueles associados aos

termoplásticos; sendo os dois processos de maior importância a extrusão e a
moldagem por injeção.
CHAMADA

pensando em facilitar sua compreensão. Acesse o AVA e veja as novidades
que preparamos para seu estudo.
158
AUTOATIVIDADE
1 O processo de sinterização apresenta seis estágios pelo qual as peças devem

passar, quais são eles?
2 Descreva o processo de vulcanização.
3 Polímeros estão presentes em diferentes produtos, como na garrafa de

refrigerante, no pneu do automóvel e na escova de dente. Por conta dessa
diversidade, existem na literatura técnica várias formas de classificação dos
polímeros. Quanto a sua origem, os polímeros são classificados como:
a) ( ) Naturais e sintéticos.
b) ( ) Borrachas e plásticos.
c) ( ) Termoplásticos e termorrígidos.
d) ( ) Homopolímeros e copolímeros.
4 A extrusão é um processo muito versátil que permite a obtenção de uma

vasta gama de produtos semiacabados e acabados. São exemplos de produto
semiacabado e de produto acabado, produzidos pelo processo de extrusão,
respectivamente:
a) ( ) Filmes finos e chapas.

b) ( ) Pellets coloridos e copos.
c) ( ) Revestimento de cabos e perfis.
d) ( ) Compostos na forma de granulados e tubos.
159
160
UNIDADE 3
PROCESSOS DE USINAGEM
• conhecer o conceito de usinagem;

• estudar a classificação dos processos de usinagem;
• aprender sobre os processos de usinagem convencional;
• compreender sobre os processos de usinagem não convencional.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em quatro tópicos. No decorrer da unidade,
apresentado.
TÓPICO 1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS

TÓPICO 2 – USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA
DEFINIDA
TÓPICO 3 – USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA NÃO
DEFINIDA
TÓPICO 4 – USINAGEM POR PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS
CHAMADA
Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

em frente! Procure um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá
161
162
UNIDADE 3
TÓPICO 1
CONCEITOS FUNDAMENTAIS
1 INTRODUÇÃO
A usinagem é um procedimento essencial na indústria metal mecânica,
é o processo que consiste em dar forma aos materiais por meio da remoção de
cavaco, conferindo ao produto final as formas, as dimensões e os acabamentos
especificados em desenhos técnicos mecânicos. Para que isso seja possível, nesse
processo, alguns fatores precisam ser considerados, como o tipo do material a
ser usinado, as ferramentas de corte e, principalmente, as operações a serem
realizadas.
A usinagem pode ser efetuada por meio de processos convencionais,

como o torneamento e o fresamento, por máquinas de comando numérico
computadorizado (CNC) ou, ainda, por processos especiais de acabamento, de
cortes e de perfis complexos.
Conhecer esses processos e as suas aplicações é de grande importância

para o profissional da área, pois, só assim, poderá determinar qual é o melhor
processo a ser empregado para a manufatura de um determinado produto,
de acordo com a sua aplicabilidade, viabilidade técnica econômica e eficiência
produtiva. Para tanto, devem ser levados em consideração fatores econômicos,
técnicos, operacionais, dimensionais e tecnológicos.
Nas seções seguintes, serão estudadas as características e a aplicação dos

principais processos de usinagem. Você também vai conhecer os equipamentos
utilizados em cada processo e como funcionam.
2 DEFINIÇÃO DE USINAGEM
Os componentes fabricados pelos processos convencionais, como fundição
e forjamento, normalmente apresentam superfície mais grosseira, o que requer
um acabamento. Para alguns tipos de componentes, os processos de fundição e
forjamento não apresentam as melhores condições de custo e produtividade.
Dessa forma, o processo de usinagem possibilita obter equilíbrio de custo

e produtividade, além de proporcionar bons níveis de acabamento superficial
para os mais variados tipos de materiais, ao mesmo tempo que permite a obtenção
de dimensões mais precisas.
163
UNIDADE 3 | PROCESSOS DE USINAGEM
Usinagem (Figura 1) é o processo de desgaste mecânico destinado a dar

forma a uma determinada peça metálica ou não. O verbo “usinar” é usado para
indicar o processo no qual um material bruto é sujeito à ação de uma máquina
e/ou ferramenta, para ser trabalhado, de modo a ser transformado em um
produto desejado. A usinagem é um processo comum em diversas indústrias de
diferentes setores, como a automotiva, a naval, a aeroespacial, a eletrônica, a de
eletrodomésticos, e trata-se de um processo de fundamental importância nestes
setores.
FIGURA 1 - PROCESSO DE USINAGEM DE MATERIAL BRUTO
FONTE: Soares Junior (2011, p. 6
Segundo Barrios (2011), as operações de usinagem se caracterizam pela

geração de cavaco (Figura 2), e as operações de corte realizadas no material
resultam em determinadas características da peça, como a forma, as dimensões, o
acabamento, ou uma combinação destas.
FIGURA 2 - CAVACO REMOVIDO DURANTE O PROCESSO DE USINAGEM
FONTE: <https://i1.wp.com/revistaadnormas.com.br/wp-content/uploads/2019/03/usinagem2.
jpg?w=500&ssl=1>. Acesso em: 10 fev. 2020.
164
TÓPICO 1 | CONCEITOS FUNDAMENTAIS
Como operações de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir à peça

a forma ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer
desses três itens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da
peça retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica
irregular (FERRARESI, 1977).
E
IMPORTANT
Além da experiência do operador, a usinagem depende de diversas variáveis:

máquinas operatrizes, ferramentas e acessórios. A seleção adequada dessas variáveis é
muito importante, pois existe grande oferta de tipos, formas e tamanhos para diferentes
trabalhos. A escolha correta das variáveis de usinagem possibilita a execução correta do
trabalho, cumpre os procedimentos destacados nas folhas de processo ou de operações,
atende às especificações solicitadas, aumenta a produtividade e reduz desperdícios.
Na industrial a usinagem é possível converter blocos metálicos fundidos,

forjados ou pré-moldados, peças com tamanho e acabamento específicos,
projetadas para determinadas de acordo com as necessidades de um determinado
projeto. A maioria dos produtos manufaturados são compostos por materiais
usinados que possuem grande precisão de fabricação. Desta forma, a usinagem se
tornou um dos processos mais importantes para a fabricação de peças e materiais
de alto valor. Podemos citar como vantagens e limitações dos processos de
usinagem os seguintes aspectos:
• são processos que são relativamente mais precisos do que os processos de

conformação e fundição;
• possuem maior gasto de matéria-prima, mão de obra, tempo e energia;
• são capazes de produzir peças com geometria complexa, que não poderiam ser
obtidas com outros processos;
• não proporcionam melhoria nas propriedades mecânicas da peça e, muitas
vezes, podem causar degradação do material.
3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE USINAGEM

De maneira geral, os processos de fabricação dos materiais são divididos
em dois grandes grupos, o grupo de técnicas onde há a remoção de cavaco e não
há a remoção de cavaco, entende-se como cavaco a porção do material da peça,
retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica
irregular (NOVAES; SOUZA, 2009).
165
A usinagem forma um grupo de técnicas baseadas na remoção

de cavaco. As diversas técnicas de usinagem podem ser classificadas em
usinagem convencionais e usinagem por máquinas com comando numérico
computadorizado (CNC). A Quadro 1 traz uma visão geral da classificação dos
processos de fabricação, e a classificação dos processos de usinagem.
QUADRO 1 - CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DOS MATERIAIS

Torneamento
Fresamento
Furação
Aplainamento
Convencional
Mandrilamento
Serramento
Com remoção Brochamento
Usinagem
de cavaco
Retificação
Jato de água
Jato abrasivo
Processo de Não Fluxo abrasivo
Fabricação dos convencional
Ultrassom
Materiais
Eletroquímico
Fundição
Soldagem
Metalurgia do pó
Laminação
Sem remoção
Extrusão
de cavaco
Conformação Trefilação
Forjamento
Estampagem
Outros
FONTE: Machado et al. (2009, p. 4)
As máquinas de usinagem podem desenvolver peças com variados

formatos, com grande precisão e acabamentos superficiais adequados, as operações
de acabamento superficial, que têm a finalidade de eliminar as irregularidades,
deixando as superfícies com dimensões exatas e com excelente acabamento.
Um dos grupos de usinagem mais conhecidos são os processos de

usinagem convencional, que é definido como o grupo de processos de fabricação
secundários pelo qual o excesso de material é removido por cisalhamento. A
partir de uma peça pré-formada usando uma ferramenta em forma de cunha de
corte é trabalhada formando cavacos. Dessa forma, no processo obtém-se a forma
desejada, acabamento e tolerância.
166
Na usinagem convencional estão incluídos diversos processos, como

observado no Quadro 1, no qual estão incluídos processos que fazem uso de uma
ou mais ferramentas cortantes para se obter determinadas superfícies, algumas
feitas por projetos específicos.
Na usinagem convencional utiliza-se a energia mecânica para remoção

gradual do excesso de matéria da peça de trabalho, como um “talhamento”
controlado. Nesse processo ocorre a deformação de cisalhamento e o fenômeno
de remoção do cavaco do material. A porção cortante é chamada de cunha e pode
ser composta por diversos materiais e geometrias que lhes conferem propriedades
específicas para a execução de processo.
A usinagem convencional é um dos processos mais antigos de

fabricação e podem fornecer um amplo acabamento de superfície conforme o
processo empregado e os parâmetros do processo. Tem como vantagem o custo
comparativamente mais barato e por serem processos bem estruturados a física
dos processos é bem compreendida.
Ao longo dos anos a usinagem convencional sofreu transformações para

suprir a necessidade de produção em nível industrial e as crescentes demandas
por produtos de tamanho reduzido e com mais recursos e alta qualidade
superficial. Dessa forma, a usinagem com comando numérico computadorizado
(CNC) originou-se para suprimir estas deficiências embora a usinagem
convencional ou semiautomatizada. O comando numérico computadorizado é
um termo que se refere às máquinas que executam várias operações por meio de
uma programação de computador. A primeira máquina de CNC foi criada no
ano de 1949, desenvolvida pelo setor tecnológico da Força Aérea Americana na
produção de peças e componentes de aeronaves.
Atualmente, muitos dos processos de usinagem convencionais foram

implementados para trabalharem como máquinas CNC, incluindo a usinagem em
tornos, fresadoras, retificadoras, dobradeiras, furadeiras, máquinas de soldagem,
puncionadeiras, e novas técnicas como a usinagem com corte a laser e inúmeros
outros processos.
O uso de máquinas com CNC em uma empresa possui inúmeras vantagens,

como o aumento da produtividade, a facilidade de programação, o controle da
produção, a troca automática de velocidade, a redução de custos em processos
de qualidade, as ferramentas intercambiáveis, o aumento da versatilidade de
operações, a possibilidade de simulação de usinagem, a redução da quantidade de
máquinas, o aumento da vida útil das máquinas e ferramentas, a maior segurança
do operador e a produção mais rápida.
As máquinas CNC são constituídas basicamente por três eixos principais

X, Y e Z; mas a diversidade de máquinas permite a mudança desses sentidos de
eixos conforme a sua movimentação. Por exemplo, as fresadoras com eixos X e
Y correspondem aos avanços longitudinal e transversal da mesa, e o eixo Z, ao
167
deslocamento da ferramenta. Já nos tornos, o eixo X corresponde ao deslocamento

da ferramenta transversal, e o eixo Z, ao deslocamento longitudinal.
4 VELOCIDADES DE CORTE, AVANÇO E TEMPO DE CORTE

No processo de usinagem, entende-se por parâmetros de corte as
grandezas numéricas que definem, os diferentes esforços, velocidades, entre
outros parâmetros a serem empregados. A velocidade de corte é um importante
parâmetro na obtenção de material com perfeita usinagem, além da utilização
racional dos recursos oferecidos por uma determinada máquina-ferramenta.
A velocidade de corte (Vc) é a velocidade circunferencial ou de rotação da

peça, ou seja, a velocidade determinada a cada rotação da peça em que perímetro
passa uma vez pela aresta cortante da ferramenta. Trata-se de um parâmetro
importante na usinagem que estabelece a quebra de cavaco, grau de rugosidade e
vida útil da ferramenta. A velocidade também varia conforme o tipo de material,
classe do inserto, a ferramenta e a operação de usinagem.
Nos primórdios da usinagem, as velocidades de corte aplicadas eram

baixas, as quais traduziam a pouca eficiência das máquinas e das ferramentas
utilizadas na época, além da produtividade menor. À proporção que as ferramentas
de corte evoluíam, seja pelo material ou geometria empregada, as velocidades de
corte aumentavam, acompanhando esses progressos (RODRIGUES, 2005).
Com a evolução tecnológica crescente, novos materiais e geometrias

foram sendo descobertos nos centros de pesquisa e incorporados ao processo
produtivo pelas indústrias, como a inserção do aço rápido, do carbeto de
tungstênio e, mais recentemente, das ferramentas multicamadas reforçadas ou
de geometrias associadas. Assim, as velocidades puderam beneficiar-se desses
desenvolvimentos até os estágios atuais, atingindo o que se denomina usinagem
com altas velocidades corte (RODRIGUES, 2005).
Trata-se de uma grandeza numérica diretamente proporcional ao diâmetro

da peça e à rotação do eixo-árvore, é dada pela fórmula que está no quadro para
calcular ou velocidade de corte. O deslocamento da peça em relação à ferramenta,
pode variar conforme a ferramenta, as operações podem consistir no movimento
giratório da ferramenta, como nas fresadoras, retificadoras e furadeiras, ou da
peça, como no torno. O cálculo da velocidade de corte é dado pela equação 3.1, em
que se leva em consideração as rotações e os golpes por minuto que a ferramenta
ou a peça efetuarão. Os movimentos de corte e avanço devem estar sincronizados.
π dn
Vc = (eq. 3.1)
1000
168
Na qual:
Vc = velocidade de corte (m/min);
d = diâmetro da ferramenta ou da peça (mm);
n = rotações por minuto (RPM);
1/1000 = dividido por 1000 para converter mm/min em m/min.
Alguns fatores relevantes em relação à velocidade de corte são o material

da ferramenta, o material a ser usinado, a operação a ser realizada, as condições
da refrigeração e as condições da máquina.
Já o avanço, por definição, é um parâmetro que avalia a velocidade de

deslocamento de uma ferramenta em cada volta de 360° de uma peça (avanço
em mm/rotação ou por unidade de tempo (avanço em mm/minuto). Assim
como a velocidade, a escolha do avanço adequado deve ser feita levando-se
em consideração o material, a ferramenta e a operação que será executada na
usinagem. O cálculo do avanço é obtido pela equação 3.2:
1000Vc (eq. 3.2)

Vf = f
πd
Na qual:
Vf = velocidade de avanço (mm/min);
f = avanço (mm/volta);
d = diâmetro da peça ou ferramenta (mm);
1000 = multiplicado por 1000 para converter m/min em mm/min.
Já o tempo de corte trata-se do tempo que os movimentos de corte e

avanço levam para usinar uma peça durante cada passe da ferramenta. Também
chamado de tempo principal, é aquele em que a peça se transforma tanto por
conformação (tirar material) como por deformação. Nesta unidade só trataremos
do cálculo do tempo de corte (Tc) em que a unidade usual e adequada é o segundo
ou o minuto. Pode ser calculado com a equação 3.3:
lf lf π ⋅ d ⋅ lf
T
=c
= = (eq. 3.3)
Vf f ⋅ n 1000 ⋅ f ⋅ Vc
Na qual:
If = percurso de avanço (mm);
Vf = velocidade de avanço (mm/min);
f = avanço (mm/volta);
d = diâmetro da ferramenta (mm);
n = rotações por minuto (RPM);
Tc = tempo de corte (min);
169
5 GEOMETRIA DA FERRAMENTA
O desenvolvimento dos processos requer a adaptação das ferramentas às
tecnologias de usinagem, que sofrem grande solicitação mecânica, principalmente
no corte a seco e em altas velocidades. Segundo Trent (1996), toughness é a
qualidade mais importante para um material de ferramenta, sem medida para
tal grandeza, é definida pelo autor, como a capacidade de continuar cortando em
condições difíceis por longos períodos sem a fratura da aresta de corte.
O material de corte ideal combina a dureza elevada à tenacidade e

estabilidade química. Dureza e tenacidade são antagônicas, e não existe material
que proporcione estas propriedades simultaneamente. Buscando combinar as três
características são aplicados revestimentos às ferramentas em camadas resistentes
ao desgaste sobre uma superfície tenaz. A espessura dessas camadas deve estar
entre 3-10μm, sendo a combinação e sequência determinadas pela aplicação de
corte (HEYMEYER, 2006).
De forma geral, os processos de usinagem podem ser classificados

conforme a geometria como ferramentas de geometria definida e com ferramentas
de geometria não definida. Conforme descrito por Casarin (2018), as ferramentas
com geometria definida e não definida são descritas da seguinte maneira:
• Processos de usinagem com geometria definida: são aquelas que, como o

próprio nome diz, possuem geometria bem definida quanto à forma geométrica
e quanto aos fundamentos relacionados aos processos de ângulos usinagem.
Neste grupo incluem os processos de torneamento, fresamento, furação,
rosqueamento, alargamento, brochamento, serramento e aplainamento).
• Processos de usinagem de ferramentas de geometria não definida: são
aquelas que, por exemplo, utilizam grãos abrasivos ligados (retificação) ou
não (jateamento) para a realização do processo de usinagem ou mesmo em
processos não convencionais que utilizam eletrodos (eletroerosão), em que
a remoção de material se dá via diferenças de potencial (ddp) (exemplos:
retificação, brunimento, polimento, lapidação, jateamento, tamboreamento).
Os processos de usinagem, de modo geral, apresentam características

como: formação de cavacos, saída de cavacos, forças de corte, que são influenciados
consideravelmente pela geometria da ferramenta. Por isso, a geometria da
ferramenta deve ser planejada de acordo com o material da peça, o material
da ferramenta e as condições particulares do processo de usinagem realizado
(KÖNIG, 2002).
A ferramenta de corte sofre danos mecânicos e térmicos. Os danos

mecânicos são provenientes da abrasão causada pelo contato das superfícies da
ferramenta com carbonetos ou partículas duras e as altas solicitações dinâmicas
são causadas pelo mecanismo de formação do cavaco. Por isso é fundamental a
escolha correta da geometria da ferramenta, dependendo da aplicação requerida
(WRASSE, 2017).
170
De forma geral, segundo König (2002), as ferramentas de geometria definida

são aplicadas predominantemente em processos de desbaste do material como,
por exemplo, a produção de pastilhas de torneamento. Enquanto as ferramentas
de geometria não definidas são utilizadas, em processos de acabamento da peça
como rebolos abrasivos. O corte do material realizado através de ferramentas de
geometria definida ocorre pela penetração do gume da ferramenta na superfície
da peça. Quando a tensão de cisalhamento do material for ultrapassada, este irá
começar a escoar. O material que foi deformado, que agora é chamado de cavaco,
desliza então sobre a face da ferramenta.
ATENCAO
As ferramentas de geometria definida, por serem utilizadas mais em processos

de desbaste, são aquelas indicadas para grandes remoções de materiais (cavacos). Por
outro lado, as ferramentas de geometria não definida removem pouco cavaco, indicadas,
portanto, para operações de acabamento.
É importante salientar que a geometria da ferramenta de corte exerce

grande influência no processo de desempenho da usinagem. Mesmo tendo um
material da ferramenta excelente, a geometria é o parâmetro que desempenhar a
operação de forma desejada. A importância da geometria da cunha estabeleceu
a normalização dos ângulos da cunha cortante para uniformizar a nomenclatura
entre os profissionais e a literatura especializada. A norma brasileira NBR 3002-1
(ABNT, 2013) diz que a geometria da ferramenta irá influenciar na:
• formação do cavaco;
• saída do cavaco;
• forças de corte;
• desgaste da ferramenta;
• qualidade final do trabalho.
De acordo com a ABNT (2013), tem-se que as principais partes que

compõem a ferramenta são:
• Superfície de saída: é a superfície sobre a qual o cavaco é formado e sobre a

qual o cavaco escoa durante a sua saída da região de trabalho de usinagem.
• Superfícies de folga (principal e lateral/secundária): são as superfícies da que
se defrontam com as superfícies em usinagem (peça).
• Aresta principal de corte: é a aresta formada pela intersecção das superfícies e
saída e de folga principal e voltada à direção de avanço no plano de trabalho.
• Aresta lateral/secundária de corte: é a aresta formada pela intersecção das
superfícies e saída e de folga lateral.
171
6 GEOMETRIA DO CORTE
Segundo Byrne, Dornfeld e Denkena (2003), o desenvolvimento das
ferramentas de corte ocorreu através da otimização da macrogeometria e
de materiais de corte e recobrimento com melhor desempenho. Atualmente,
pesquisas mostram que é possível otimizar a usinagem, melhorando a qualidade
superficial da aresta de corte e com a caracterização de formas definidas em sua
geometria. Caracterizações no passado determinavam apenas o raio da aresta de
corte rβ. No entanto, a forma de um arco de circunferência não define a melhor
geometria, e são introduzidos quatro novos parâmetros: Δr, φ, Sγ, Sα, permitindo,
assim, uma melhor caracterização das formas para a aresta de corte. A Figura 3
ilustra esses novos parâmetros.
FIGURA 3 - PARÂMETROS DE CARACTERIZAÇÃO DA GEOMETRIA DA ARESTA DE CORTE
FONTE: Adaptado de Byrne, Dornfeld e Denkena (2003)
O valor Δr define o tamanho do formato chanfro, o ângulo φ o

direcionamento da ponta de corte, para a superfície de saída ou superfície de folga,
os parâmetros Sγ e Sα a abertura aguda ou obtusa para as respectivas superfícies.
Estes parâmetros podem ser verificados automaticamente com o auxílio de uma
máquina de medição, e adaptados às condições de usinagem podem conduzir a
menores forças de corte, proporcionando melhor qualidade na superfície usinada
e maior vida para a ferramenta. Eles permitem, de maneira prática, a definição de
uma geometria para a aresta de corte necessária a um processo de usinagem com
grande eficiência.
Uma geometria importante de corte é o corte ortogonal (Figura 4), em

que a aresta de corte é uma reta normal à direção de corte e à direção de avanço,
de maneira que a formação de cavaco pode ser considerada um fenômeno
bidimensional e que ocorre em um plano normal à aresta cortante, ou seja, no
plano de trabalho (MACHADO et al., 2009).
172
FIGURA 4 - EXEMPLOS DE CORTE ORTOGONAL EM PROCESSOS DE TORNEAMENTO E DE

FRESAMENTO
São admitidas, conforme apontado por Machado et al. (2009), algumas

simplificações, que permitem um tratamento matemático do corte ortogonal e
podem ser estendidas a outras operações de usinagem.
• Os cavacos formados são contínuos, sem formação de aresta postiça de corte

(APC), segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001), ela é definida como uma
porção de cavaco que se prende à superfície da ferramenta e mantém esse
contato enquanto há fluxo de cavaco sobre essa camada depositada, encruando
e aumentando a resistência mecânica da camada que passa a agir como aresta
de corte. A APC tende a crescer gradualmente, até que em certo momento se
rompe, e arranca partículas da superfície de folga da ferramenta.
• Não há contato entre a superfície de folga da ferramenta e a superfície usinada.
• A espessura de corte (h), equivalente ao avanço (f), é suficientemente pequena
em relação à largura de corte (b).
• A largura da aresta de corte é maior que a largura de corte (b).
• A largura de corte (b) e a largura do cavaco (b’) são idênticas.
• A aresta de corte é idealmente afiada e perpendicular ao plano de trabalho.
7 GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

A geometria da cunha de corte é um parâmetro que exerce grande
influência no desempenho do processo de usinagem, pois determinam os ângulos
da cunha cortante de uma ferramenta: o ângulo de saída, ângulo de posição, raio
de ponta e ângulo de folga.
A geometria da cunha de corte é formada pela determinação de ângulos,

ilustrado na Figura 5, que devem ser finamente ajustados para a realização do
corte ou formação da geometria desejada, a base da geometria de uma ferramenta
de corte (FITZPATRICK, 2013).
173
FIGURA 5 - PRINCIPAIS ÂNGULOS RELACIONADOS À GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE
FONTE: Fitzpatrick (2013, p. 2)
De acordo com Fitzpatrick (2013), os conceitos desses componentes são

fundamentais para o entendimento do processo, dessa forma, entende-se que:
• Ângulo de folga é o espaço atrás da aresta para possibilitar contato de corte.

• Angulo de posição/ângulo de corte determina a distribuição da largura do
cavaco sobre uma área maior.
• Ângulo de saída/superfície de saída é o qual o cavaco deslizará.
• Deformação é a formação de dobra permanente do material, no caso do cavaco.
• Geometria negativa é a ferramenta que dobra o cavaco ao máximo e geometria
positiva a que dobra o cavaco ao mínimo.
• Raio de canto (raio de ponta) é o arredondamento da ponta ou junção entre as
arestas principal e secundária de uma ferramenta de corte.
• Raio de ponta é o termo usado para raio de canto em ferramentas de torno.
• Trepidação é a vibração indesejada no ferramental, na peça ou na máquina.
A mudança do ângulo de saída (Figura 6) relativo à direção de corte

pode acarretar um efeito drástico na usinagem da peça e no cavaco. A geometria
positiva é responsável pela deformação do cavaco ao mínimo, enquanto a
geometria negativa deforma ao máximo. A mudança do ângulo de saída é uma
das variáveis de controle.
174
FIGURA 6 - ÂNGULOS DE SAÍDA E DE FOLGA DE UMA FERRAMENTA DE CORTE GENÉRICA
O ângulo de folga (incidência) tem como função permitir que a aresta

entre em contato com a peça sem que haja atrito atrás dela. Também chamado de
ângulo de incidência, o alívio do corte atrás da aresta de corte que evita atritos
indesejáveis.
O ângulo excessivo é descrito como um fator que enfraquece a cunha

de corte, pois provoca o aquecimento da aresta de corte. A redução da área
de contato pode dissipar o calor, à medida que, com uma folga excessiva, as
ferramentas acumulam calor mais rapidamente (Figura 7). O ponto positivo em
adicionar mais folga, o espaço criado pelo ângulo de folga permite a entrada
de um ar refrigerante. Porém, quando comparada com o potencial de quebra
e superaquecimento da cunha de corte, a adição do refrigerante não justifica o
aumento da folga.
FIGURA 7 - FOLGA EXCESSIVA CRIA UMA FERRAMENTA FRACA PROPENSA AO ACÚMULO DE

CALOR E À QUEBRA
175
8 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

As ferramentas de corte podem ser de diferentes materiais, embora as mais
convencionais sejam de aço, podem ser compostas de aço rápidos que são aqueles
com alto carbono e ligados a elementos como Tungstênio, Cobalto, Molibdênio
e Vanádio. De forma geral, o comportamento, em serviço, da ferramenta está
associado à influência direta na composição química dos aços. O elemento
essencial dos aços é o carbono, que lhe confere a dureza a quente e resistência
ao desgaste ao formar carbonetos complexos. Outra característica importante é
a tenacidade que também varia com a presença do carbono, a tenacidade deve
ser considerada inversamente proporcional à quantidade deste. A adição de
elementos de liga confere propriedades diversas aos aços ferramenta. O Quadro 2
apresenta os principais requisitos para os componentes das ferramentas de corte.
QUADRO 2 - PRINCIPAIS REQUISITOS PARA FERRAMENTAS DE CORTES
Características Vantagens
Dureza à Devido às funções de usinagem, corte, conformação ou
temperatura penetração que esses materiais devem exercer.
ambiente
Resistência ao É exigida para que o material apresente a durabilidade
desgaste: necessária para tornar-se econômico, necessário devido
ao fato de os materiais empregados serem complexos e
de alto custo.
Tenacidade: Desejável em qualquer ferramenta, porém de difícil
conciliação com a dureza elevada. Deve-se procurar
um balanço entre essas duas características conforme as
condições de serviço.
Dureza a quente É o mais importante, sendo traduzida pela capacidade de
o material reter a dureza a temperaturas elevadas.
Usinabilidade: Qualidade dificilmente conciliável com a dureza, sendo,
portanto, utilizados métodos mais sofisticados de
fabricação de ferramentas, como a metalurgia do pó.
Elevada Uma profundidade adequada de dureza garante uma
temperabilidade uniformidade das propriedades mecânicas no material.
Tamanho de grão Deve ser pequeno, afetando um pouco a
temperabilidade, porém apresentando propriedades
mecânicas muito. superiores a materiais de granulação
grosseira.
FONTE: Adaptado de Fonseca (2017)
O aço da ferramenta pode ser acrescido por elementos de liga que lhes
adiciona propriedades diversas. Os compostos mais utilizados são demonstrados
no Quadro 3.
176
QUADRO 3 - PRINCIPAIS MATERIAIS USADOS COMO COMPONENTE DE FERRAMENTA E SUAS

CARACTERÍSTICAS
Principais Características
materiais
Silício e Elementos desoxidantes e que melhoram a temperabilidade
manganês e resistência mecânica, sendo o manganês também elemento
dessulfurante.
Cromo Aumenta a temperabilidade (profundidade em que a têmpera
consegue atingir), aumenta também a resistência mecânica, a
dureza e a resistência ao desgaste.
Vanádio Atua como desoxidante, controla o tamanho de grão, aumenta a
temperabilidade e a dureza a quente ao formar carboneto.
Tungstênio Melhora sensivelmente a resistência ao desgaste quando em
grande quantidade forma carbonetos, conferindo também
aumento da dureza a quente e à temperatura ambiente. Possui
sua ação amplificada quando em uso concomitante com os
elementos cromo e vanádio, formando um carboneto complexo
e estável, o (FeWCrV)6C.
Cobalto Contribui para a dureza a quente.
Molibdênio Utilizado como substituto parcial do tungstênio, pois apresenta
os mesmos efeitos basicamente, e pode ser combinado com o
tungstênio em quantidades menores, produzindo as mesmas
características que elevados teores de tungstênio isoladamente.
FONTE: Adaptado de Fonseca (2017)
O metal duro é o material mais importante empregado em ferramentas

de usinagem, trata-se de um produto fabricado de pós-metálicos compactados e
submetidos à operação de sinterização. É formado basicamente por carbonetos
de tungstênio, os quais conferem os efeitos de resistência ao desgaste, e por um
elemento aglomerante, no caso o cobalto, conferindo tenacidade ao material
(FONSECA, 2017).
177
RESUMO DO TÓPICO 1
• A usinagem é um procedimento essencial na indústria metal mecânica, é o

processo que consiste em dar forma aos materiais por meio da remoção de
cavaco, conferindo ao produto final as formas, as dimensões e os acabamentos
especificados em desenhos técnicos mecânicos. Para que isso seja possível,
nesse processo alguns fatores precisam ser considerados, como o tipo do
material a ser usinado, as ferramentas de corte e, principalmente, as operações
a serem realizadas.
• De maneira geral os processos de fabricação dos materiais são divididos em

dois grandes grupos, o grupo de técnicas onde há a remoção de cavaco e não
há a remoção de cavaco, entende-se como cavaco a porção do material da peça,
retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica
irregular.
• As diversas técnicas de usinagem podem ser classificadas em usinagem

convencionais e usinagem por máquinas com comando numérico
computadorizado (CNC). Na indústria, a escolha do processo é baseada em
diversos fatores, como, por exemplo, as tolerâncias dimensionais, geométricas
e de acabamento, bem como no tipo de material e a quantidade de peças a
serem usinadas.
• No processo de usinagem, entende-se por parâmetros de corte as grandezas

numéricas que definem, os diferentes esforços, velocidades, entre outros
parâmetros a serem empregados.
• A velocidade de corte (Vc) é a velocidade circunferencial ou de rotação da peça,

ou seja, a velocidade determinada a cada rotação da peça em que perímetro
passa uma vez pela aresta cortante da ferramenta.
• O avanço, por definição, é um parâmetro que avalia a velocidade de

deslocamento de uma ferramenta em cada volta de 360° de uma peça (avanço
em mm/ rotação ou por unidade de tempo (avanço em mm/minuto).
• O tempo de corte trata-se do tempo que os movimentos de corte e avanço

levam para usinar uma peça durante cada passe da ferramenta. Nesta unidade
só trataremos do cálculo do tempo de corte (Tc) em que a unidade usual e
adequada é o segundo ou o minuto.
178
• Processos de usinagem com geometria definida são aquelas que, como o
próprio nome diz, possuem geometria bem definida quanto à forma geométrica
e quanto aos fundamentos relacionados aos processos de ângulos usinagem.
• Processos de usinagem de ferramentas de geometria não definida são

aquelas que, por exemplo, utilizam grãos abrasivos ligados (retificação) ou
não (jateamento) para a realização do processo de usinagem ou mesmo em
processos não convencionais que utilizam eletrodos (eletroerosão), em que a
remoção de material se dá via diferenças de potencial (ddp).
• A geometria da cunha de corte é um parâmetro que exerce grande influência

no desempenho do processo de usinagem, pois determinam os ângulos da
cunha cortante de uma ferramenta: o ângulo de saída, ângulo de posição, raio
de ponta e ângulo de folga.
179
AUTOATIVIDADE
1 Com relação aos processos de usinagem convencional, é correto afirmar

que:
a) ( ) O torneamento é um processo de usinagem com ferramenta de

geometria não definida.
b) ( ) O processo de furação não gera cavaco.
c) ( ) A furação é um processo de usinagem com ferramenta de geometria
definida.
d) ( ) As castanhas da placa de tornos convencionais são utilizadas
unicamente para fixar a ferramenta de usinagem.
e) ( ) A geometria de corte não interfere na geração de cavaco nos processos
de usinagem convencionais.
2 Defina o termo usinagem e como se classifica esse processo.
3 NÃO pode ser considerado um processo mecânico de usinagem:
a) ( ) Torneamento.
b) ( ) Fresamento.
c) ( ) Aplainamento.
d) ( ) Furação.
e) ( ) Nitretação.
4 Entre as diversas variáveis de processo, quais precisamos conhecer melhor?
a) ( ) O material a ser usinado, a escolha da ferramenta de corte e as operações

a serem utilizadas.
b) ( ) As máquinas e ferramentas, as propriedades mecânicas, as
especificações das dimensões e dos cálculos aplicados.
c) ( ) O material a ser usinado, as especificações das dimensões e dos cálculos
aplicados e as máquinas e ferramentas.
d) ( ) As propriedades mecânicas e os seus requisitos, as especificações das
dimensões e as máquinas e ferramentas.
e) ( ) O material da ferramenta, a escolha da ferramenta de corte e os
parâmetros da ferramenta.
5 O valor da velocidade de corte nos movimentos rotativos é obtido pelo

produto entre o diâmetro da peça ou da ferramenta (em metros), o número
de rotações por minuto da peça ou ferramenta (em rpm, abreviação de
rotações por minuto) e a constante π (igual a 3,14). Sabendo que uma
ferramenta possuí 4 milímetros de diâmetro e gira à 500 rpm, a velocidade
de corte desta fresa é de:
180
a) ( ) 7,00 metros por minuto.
b) ( ) 8,32 metros por minuto.
c) ( ) 5,02 metros por minuto.
d) ( ) 6,28 metros por minuto.
e) ( ) 3,14 metros por minuto.
181
182
UNIDADE 3
TÓPICO 2
USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA DEFINIDA
1 INTRODUÇÃO
Conforme dito anteriormente, a classificação e nomenclatura dos
processos mecânicos de usinagem com base na geometria da ferramenta, classifica
os processos em duas categorias. As ferramentas de geometria definida, que são
aplicadas predominantemente em processos de desbaste do material (pastilhas
de torneamento, por exemplo), e por serem utilizadas para grandes remoções de
materiais (cavacos). E as ferramentas de geometria não definidas são utilizadas,
predominantemente, em processos de acabamento da peça (rebolos abrasivos,
por exemplo).
Para a utilização dessas ferramentas se faz necessário o estudo racional

dos ângulos das ferramentas de corte, das forças de corte e das condições de
usinagem relacionadas com relações geométricas do processo de usinagem e seus
processos básicos. Tal conhecimento é essencial para à fabricação das ferramentas
de corte e máquinas operatrizes.
As normas sobre ângulos das ferramentas, formas e dimensões das

mesmas, são implementadas por cada país, no Brasil os processos mecânicos
de usinagem são normalizados e padronizados pela norma NBR 6175 (TB - 83
da ABNT). A norma é composta por fundamentos sobre uma uniformidade da
sistemática uniforme, que constitui a base para uma série de normas referentes
ao corte dos metais. As indústrias brasileiras adotam as mesmas denominações
estrangeiras, os processos que se classificam como usinagem de geometria
definida fazem uso de linguagem técnica e conforme a ABNT. Tal fato demonstra
vantagens como (KOLE, 1998, p. 16):
• facilitar o processo de comunicação e intercâmbio;

• garantir a confiabilidade do produto, ou seja, que foi submetido ao
processo adequado de usinagem;
• possibilitar o entendimento correto de manuais técnicos e outros
documentos relacionados às operações de usinagem.
Na norma NBR 6175 (ABNT, 2015), os diversos processos de usinagem, que

se subdividem em vários subprocessos, que variam conforme as características
de:
• formato da peça (plano, curvo, cilíndrico ou cônico);

• exatidão dimensional;
• acabamento superficial.
183
E
IMPORTANT
A existência de numerosos de conceitos para cada ferramenta ou um processo

de corte, não é tratada na NBR 6175:2015, contudo, os conceitos universais para todos
os processos de usinagem fornecem a possibilidade de conceitos básicos necessários à
prática. Como, por exemplo, os conceitos sobre a aresta cortante e os movimentos do
processo.
A subclassificação dos processos de usinagem com geometria definida

inclui diferentes processos, que são essenciais para a indústria, os principais
processos estão ilustrados na Figura 8.
FIGURA 8 - PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM COM GEOMETRIA DEFINIDA
FONTE: Soares Júnior (2011, p. 10)
O Quadro 4 mostra alguns processos de usinagem convencional e suas

respectivas máquinas ferramenta e ferramentas de corte.
184
TÓPICO 2 | USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA DEFINIDA
QUADRO 4 - PROCESSOS DE USINAGEM CONVENCIONAL E SUAS RESPECTIVAS MÁQUINAS

FERRAMENTA E FERRAMENTAS DE CORTE
Processo de Máquina-
Ferramenta de corte
usinagem ferramenta
Torneamento Torno Pastilhas.
Fresamento Fresadora Fresas ou Disco de Fresa.
Furação Furadeira Brocas.
Roscamento Rosqueadeira Machos.
Retificação Retificadora Rebolos.
Limadora, pastilhas de metal duro
Aplainamento Plaina
ou ferramentas de aço rápido.
Alargamento Alargadores Manuais alargadores (hastes).
Serramento Serradeira Serras.
FONTE: O autor
Conforme visto anteriormente, a geometria da ferramenta de corte

apresenta uma variável de grande relevância no estudo da ferramenta de
usinagem, uma vez que, pequenas alterações angulares e dimensionais causam
resultados diferentes quanto ao comportamento do material da peça através
da aresta da ferramenta de corte. A geometria da ferramenta é constituída por
vários elementos podendo ser alterados, tendo em vista a melhoria para seu
desempenho. Os elementos seguintes da cunha de corte podem ser combinados:
ângulo de saída, raio de ponta, ângulo de folga, ângulo de posição, ângulo de
inclinação, chanfro da aresta de corte, raio da aresta de corte, quebra cavaco
(RODRIGUES 2005).
Nos subtópicos seguintes serão estudadas as características e a aplicação

dos principais processos de usinagem. Você também vai conhecer os equipamentos
utilizados em cada processo e como funcionam.
2 TORNEAR
Tornear é um termo usado para indicar a ação realizada no processo
de torneamento. O torneamento é uma técnica de usinagem convencional
em que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo. No
torneamento é permitido o trabalho de peças com diversos formatos e através
de diversos movimentos em torno de um eixo fixo. As máquinas de torneamento
são máquinas-ferramenta denominadas de tornos, e funcionam pela retirada
progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. O cavaco é retirado pelo corte
por uma ferramenta (cunha) de um ou mais gumes cortantes, que deve ter uma
dureza superior à do material a ser cortado.
185
NOTA
O torno é a ferramenta mais comum na usinagem, o chamado torno mecânico

tem operação versátil e usada em diversos processos de confecção e acabamento em
peças, pois possibilita a transformação do material de estado bruto em peças de forma
geométrica de revolução, com seções circulares, por exemplo, ou quaisquer combinações
destas seções.
O torno mecânico universal (Figura 9) é uma máquina composta por

uma unidade em forma de caixa câmbio que sustenta uma estrutura chamada
cabeçote fixo e duas superfícies orientadoras chamadas barramentos, peças de
grande precisão, temperadas e retificadas.
FIGURA 9 - COMPOSIÇÃO DO TORNO UNIVERSAL
Cabeçote
fixo
Caixa de
avanços e
recâmbio
Contraponto
FONTE: <https://cemeq.ufg.br/up/98/o/Torno_2.jpg>. Acesso em: 10 fev. 2020.
O barramento é a base do torno, e sustenta a maioria de seus acessórios,

como lunetas, cabeçote fixo e móvel, entre outros. As peças denominadas de carro
principal e carro auxiliar são responsáveis pelos movimentos precisos no sentido
horizontais, há também o carro transversal e carro longitudinais com movimentos
transversais e longitudinais, respectivamente.
O mecanismo do torno é baseado no giro da peça presa em um cabeçote

com três (se a peça for cilíndrica) ou quatro castanhas (se o perfil da peça for
retangular). As placas para fixação da peça podem ser individuais ou fixadas
entre os contrapontos de centragem, enquanto uma ou diversas ferramentas de
corte são pressionadas em um movimento regulável de avanço de encontro à
superfície da peça, removendo material, chamado cavaco. O cavaco gerado é
o material removido da peça inicial e se torna sucata. A escolha da ferramenta
de corte utilizada depende de parâmetros como o tipo do material a desbastar,
ângulo e velocidade de corte.
186
Os movimentos entre a ferramenta e a peça durante a usinagem permitem

a ocorrência do processo de usinagem. Por convenção, os movimentos sempre
ocorrerão supondo-se a peça parada (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2001).
Segundo Novaes e Souza (2009, p. 15), os movimentos de corte que ocorrem no
processo de remoção de material (cavaco) podem ser de denominados de:
1. Movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta,

o qual sem o movimento de avanço origina somente uma única
remoção de cavaco, durante uma volta ou um curso.
2. Movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta,
que associado ao movimento de corte, origina um levantamento
repetido ou contínuo do cavaco durante várias revoluções ou
cursos.
3. Movimento efetivo de corte é o resultante dos movimentos de corte
e o de avanço, realizados simultaneamente.
Através do torno é possível confeccionar eixos, polias, pinos, qualquer

tipo possível e imaginável de roscas, peças cilíndricas internas e externas, além
de cones, esferas e os mais diversos e estranhos formatos. Com o acoplamento de
diversos acessórios, alguns mais comuns, outros menos, o torno mecânico pode
ainda desempenhar as funções de outras máquinas ferramentas, como fresadora,
plaina, retífica ou furadeira.
Conforme a norma NBR 6175 (ABNT, 2015), os processos de torneamento

podem ser classificados de duas formas, quanto à forma da trajetória e quanto à
finalidade.
Quanto à forma da trajetória pode ser:
• Retilíneo: processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo

uma trajetória retilínea.
• Curvilíneo: processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo
uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina.
• E quanto à finalidade pode ser:
• Acabamento: operação de usinagem destinada a obter na peça as dimensões
finais ou acabamento superficial especificado, ou ambos.
• Desbaste: operação de usinagem, anterior à de acabamento, visando obter na
peça a forma e dimensões próximas as finais.
3 FRESAR
O fresamento é um processo de usinagem também bastante comum
na indústria, é destinada para à obtenção de superfícies projetadas, com uso
de ferramentas multicortantes e movimento de giro, onde a peça avança em
determinada trajetória definida.
187
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001), o processo de fresamento

consiste na operação de usinagem em que o material é removido por uma
ferramenta giratória denominada fresa, composta de múltiplas arestas cortantes.
Cada aresta remove uma pequena quantidade de material em cada revolução
do eixo no qual a ferramenta é fixada. A máquina que realiza esta operação é
chamada de fresadora. Semelhante ao torneamento, o processo de fresamento
também apresenta grande versatilidade em relação à capacidade de gerar
geometrias, bem como custos relativamente reduzidos.
A [...] fresa é provida de arestas cortantes dispostas simetricamente em

torno de um eixo. O movimento de corte é proporcionado pela rotação
da fresa ao redor do seu eixo. O movimento de avanço é geralmente
proporcionado pela própria peça, fixada na mesa da máquina, o qual
obriga a peça a passar pela ferramenta em rotação, dando-lhe forma
e dimensão desejadas (DINIZ; MARCONDES; COPINNI, 2010 apud
CORREA, 2013, p. 9).
A fresadora universal é um equipamento mais simples e menos

recursos operacionais, no entanto, existem ferramentas para usinar peças mais
complexas, como a fresadora ferramenteira, que é uma máquina de maior custo
possuem recursos. Um fato interessante sobre a fresadora, os dois movimentos
concordantes, o movimento de rotação da ferramenta e o movimento linear da
mesa da fresadora em que a peça está fixada, realizam a retirada do sobre metal
das peças. Dessa forma, a mesa da máquina tem deslocamento longitudinal ou
transversal por meio de um avanço calculado, levando a peça até a ferramenta
que, com seu movimento giratório, remove o material excedente da peça até
deixá-la nas dimensões especificadas no desenho técnico mecânico.
As operações que uma máquina fresadora tem capacidade de realizar,

dependem da limitação da máquina, dos acessórios, das características, das
ferramentas e das configurações. As operações realizadas na fresagem são o
fresamento de superfícies planas, inclinadas, côncavas e convexas, o fresamento
de alojamentos circulares e retangulares e de canais, a furação, o escariamento, o
rebaixamento e o rosqueamento de furos. Existem diversos modelos de máquinas
fresadoras com componentes diferentes, mas seguindo o mesmo conceito. Existe
também uma grande variedade de ferramentas para operações distintas, como:
• as fresas de faceamento, utilizadas para fresamento plano frontal e lateral;

• as fresas de perfis constantes, que possuem diferentes formas para aberturas
de canais específicos;
• as fresas angulares, utilizadas nas fabricações de rasgos que contenham retas
angulares;
• as fresas de disco, para fabricação de canais;
• as fresas de dentes postiços, que possuem insertos montáveis e desmontáveis
para a usinagem das peças, e os seus insertos também podem ser das mais
variadas formas.
188
De acordo com Ferraresi (1977 apud CORREA, 2013, p. 10), as operações

de fresamento podem ser divididas em dois tipos, de acordo com a disposição
das arestas de corte:
fresamento tangencial ou periférico e o fresamento frontal. O

fresamento tangencial ou periférico é o processo em que o eixo de
rotação da ferramenta está paralelo à superfície usinada. Por outro
lado, no fresamento frontal ou faceamento, o eixo da ferramenta está
perpendicular à superfície usinada.
Esses dois tipos de fresamento podem ser observados na Figura 10.
FIGURA 10 - A) FRESAMENTO TANGENCIAL, (B) FRESAMENTO FRONTAL
FONTE: <https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn%3AANd9GcTGKOJWXqV4m-
t3KX7O_ZLglMnJDdVfL_ciF3MMCWLrx_rA4PGz>. Acesso em: 3 mar. 2020.
Outras classificações são baseadas, por exemplo, no sentido de avanço da

máquina, que o classifica em movimento concordante ou discordante. Trata-se
do movimento dado pela mesa da máquina ou pelo cabeçote, denominado de
avanço. De acordo com Seco (2012), o fresamento onde a espessura do cavaco (h)
varia ao longo do corte no fresamento, for menor na entrada da ferramenta do
que a espessura do cavaco na saída, o corte é classificado como discordante e está
ilustrado na Figura 11.
FIGURA 11 - FRESAMENTO DISCORDANTE
FONTE: Adaptado de <https://www.goconqr.com/c/70189/course_modules/117216-6-

fresamento>. Acesso em: 10 fev. 2020.
189
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001), se a espessura do cavaco (h)

na entrada do dente da ferramenta for maior que a espessura do cavaco (h) na sua
saída, o corte é classificado como concordante, ilustrado na Figura 12.
FIGURA 12 - FRESAMENTO CONCORDANTE
FONTE: Adaptado de <https://www.goconqr.com/c/70189/course_modules/117216-6-

fresamento>. Acesso em: 10 fev. 2020.
O fresamento discordante apresenta algumas vantagens em relação ao

fresamento concordante, como a redução nas avarias da ferramenta, uma vez que
a espessura do cavaco começa menor e aumenta até a saída do corte, havendo
melhor acabamento quando há folga no fuso da mesa da máquina-ferramenta.
4 FURAR
A furação está entre os processos mais comuns na usinagem, trata-se de um
processo de fabricação mecânica que envolve a criação de um furo em uma peça,
com o uso de uma ferramenta chamada broca. A máquina-ferramenta é chamada
de furadeira ou broca, e o movimento de corte realizado pela broca é rotativo (ou
seja, a broca gira em torno do seu eixo) e observe que avança penetrando na peça
removendo cavaco. A Figura 13 mostra como o processo de furação é realizado.
FIGURA 13 - ESQUEMA DO PROCESSO DE FURAÇÃO
190
Existem vários tipos de brocas, nos processos de furação é a broca

helicoidal, que é a mais comercializada. Tenha em mente que este tipo de broca
pode ser utilizado tanto para furos curtos como para furos profundos e, por ser
uma ferramenta de geometria definida, é possível encontrar perfis diversificados
para os mais variados tipos de furos. A Figura 14 demonstra os tipos de brocas.
FIGURA 14 - TIPOS DE BROCAS DE FURAÇÃO
De modo geral, a fixação das brocas é feita em um mandril, e o aperto

é feito por meio de uma chave manualmente. Enquanto as furadeiras, são
máquinas-ferramentas que podem ter portes diversos, que vão desde furadeiras
manuais (mais comuns) até as chamadas furadeiras de impacto (que são mais
robustas), ou mesmo as furadeiras de bancada (manuais ou não) e as furadeiras
de grande porte.
As furadeiras verticais são predominantemente (Figura 15) formadas por:

base (1); coluna (2); mesa (3); sistema motriz (4); alavanca de movimentação da
ferramenta (5); árvore de trabalho (6); mandril (7); broca (8).
FIGURA 15 - FURADEIRA VERTICAL
FONTE: <http://twixar.me/MvcT>. Acesso em: 10 fev. 2020.
191
No entanto, existem muitos modelos de furadeiras utilizados na indústria,

dois modelos de furadeiras muito comuns: as furadeiras de coluna e as furadeiras
múltiplas. Nas furadeiras de coluna existe uma coluna de união entre a base e
o cabeçote. Essa conformação possibilita o processamento em diversas formas.
No caso das furadeiras múltiplas, existem diversos modelos construtivos, como
a de furadeiras de árvores múltiplas, furadeiras múltiplas de cabeçote único e
furadeiras múltiplas de múltiplos cabeçotes. A produção de um furo em uma
peça nem sempre atinge a dimensão final desejada, o surgimento da necessidade
do uso de outra ferramenta, que é denominada de alargador.
5 ROSQUEAR
A usinagem por roscamento é um processo de transformação da matéria-
prima para atender ao perfil projetado, que usa uma ferramenta de rosqueamento,
necessárias para cada modelo de material. Segundo a ABNT — Associação
Brasileira de Normas Técnicas — através da NBR 5876 (ABNT, 2011), define rosca
como uma superfície composta, gerada por um ou mais perfis, quando todos os
seus pontos descrevem hélices ou espirais cônicas coaxiais e de mesmo passo.
No processo de rosqueamento ocorre a produção de um ou vários

sulcos helicoidais uniformes em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução.
A peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo
uma trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação (Figura 16). O
roscamento pode ser realizado de duas formas, com criação de perfil interno ou
externo.
FIGURA 16 - DETALHE DA TÉCNICA DE ROSCAMENTO, MÉTODO DE ROSQUEAMENTO

EXTERNO COM FERRAMENTA DE PERFIL ÚNICO; (B) INTERNO COM FERRAMENTA DE PERFIL
MÚLTIPLO; (C) INTERNO COM MACHO
FONTE: Souza (2011, p. 14)
Existem vários tipos de roscas obtidas através do uso de várias técnicas

baseadas por uso de perfis de filete, o qual é indicado para aplicações específicas.
Um fato interessante é que a rosca pode ser confeccionada com duas conformações
diferentes como por exemplo, seus filetes direito ou esquerdo, sendo que, à direita,
o aperto se dá no sentido horário e, à esquerda, no anti-horário (Quadro 5).
192
QUADRO 5 - TIPOS DE ROSCAS E PERFIS DE FILETES (PERFIS) E APLICAÇÕES GERAIS
Tipos de roscas e perfis de filetes (Perfis) Aplicações

Parafusos e porcas de fixação na
união de peças. Ex.: fixação da
roda do carro.
Parafusos que transmitem

movimento suaves e uniformes.
Ex.: fusos de máquinas.
Parafusos de grandes diâmetros

sujeitos a grandes esforços. Ex.:
equipamentos ferroviários.
Parafusos que sofrem grandes

esforços e choques. Ex.: prensas e
morsas.
Parafusos que exercem grandes

esforços em um sentido. Ex.:
macacos de catraca.
FONTE: <https://desenhistatecnico.com/wp-content/uploads/2018/09/Perfil-de-Roscas-
1024x834.jpg>. Acesso em: 10 fev. 2020.
Conforme a norma ABNT (2004), a Nomenclatura e dimensionamento de

roscas não depende diretamente da aplicação, as roscas podem várias apenas os
formatos e nas dimensões.
6 ALARGAR
O alargamento é um tipo de usinagem que consiste no aumento do
diâmetro de um furo previamente aberto. A máquina usada para o processo é
denominada de alargadores. O objetivo da relação do alargamento e a calibração
do furo para a produção de diâmetro, cilindricidade e rugosidade que que não
podem ser feitas com o uso de brocas convencionais. A usinagem por alargamento
é uma ferramenta de corte com geometria definida e, de modo geral, o processo de
alargamento é realizado da seguinte forma: o alargador entra axialmente na peça
pré-furada e alarga o furo para a dimensão da ferramenta. Conforme descrito, o
alargador é uma ferramenta multicortante que possui várias arestas que podem
estar dispostas de forma retilínea ou helicoidal. No alargamento remove-se uma
quantidade mínima de material e é geralmente realizada após a furação com
objetivo de se obter um diâmetro mais preciso com melhor acabamento.
193
A Figura 17 apresenta o tipo conceitual de alargador, no qual pode ser

observado que a retirada de material é realizada com os chanfros presentes na
entrada do alargador.
FIGURA 17 - CINEMÁTICA DO PROCESSO DE ALARGAMENTO
FONTE: Ferreira (2011, p. 39)
Para o processo de alargamento, há a necessidade de uma ótima condição

do pré-furo, pois ao primeiro contato do alargador com a borda desta pré-furação,
todas as arestas principais de corte do alargador deverão estar igualmente
carregadas num corte contínuo (JÚLIO, 2009).
Os alargadores são multifuncionais, garantem a dimensão e acabam um

furo existente. Porém, como não realinham este furo, a tendência dos alargadores
é seguir o furo onde penetram (MASON, 2000).
Outro aspecto importante na usinagem com alargadores é o sobremetal

deixado (diferença entre o diâmetro do pré-furo e o diâmetro do furo alargado).
A quantidade mínima de metal a ser removido é influenciada pela composição e
dureza da peça de trabalho.
Para operações de alargamento onde não se tem prévia experiência sobre

qual velocidade de corte e avanço utilizar, o bom senso recomenda que se utilize
inicialmente velocidade de corte e avanço moderados, de forma a observar
se houve sinais de trepidação da ferramenta ou qualquer outro sinal anormal
nas condições de usinagem. Caso não seja observado nenhum problema pode-
se aumentar um dos dois (ou ambos) parâmetros até que se note presença de
vibração. Chegando-se a este ponto, então ele será o referencial, e recomenda-se
manter a velocidade de corte e avanço abaixo dos valores pré-determinados para
que se obtenha o melhor acabamento da superfície e vida da ferramenta mais
longa (MACHADO et al., 2009).
194
7 SERRAR
O serramento é um processo de usinagem que tem como finalidade recortar
ou seccionar materiais, utilizando ferramentas multicortantes de espessura fina.
A ferramenta pode efetuar o corte com movimento de rotação e/ou deslocamento,
já a peça pode se deslocar ou manter-se fixa em uma posição. O processo pode
ser executado de duas maneiras, sendo elas o serramento retilíneo e o serramento
circular (FERRARESI,1977).
O serramento retilíneo tem como característica principal sua movimentação

em um percurso retilíneo, podendo também possuir ou não um movimento
alternativo. O corte por meio de uma serra de fita, é um exemplo do serramento
retilíneo. O serramento circular é caracterizado pelo movimento de rotação da
ferramenta sobre seu próprio eixo, o deslocamento durante o corte pode ser feito
pela ferramenta ou pela peça. O corte através de uma serra circular, é um exemplo
de serramento circular. A Figura 18 demonstra os dois processos mencionados
(FERRARESI,1977).
FIGURA 18 - PROCESSOS DE SERRAMENTO RETILÍNEO E CIRCULAR
FONTE: Adaptado de Ferraresi (1977)
Segundo Moreira et al. (2013), a operação de serramento com serras

circulares foi uma das pioneiras dentre as operações de usinagem utilizadas
nas indústrias para a fabricação de seus produtos. O corte feito com discos de
serra circular é caracterizado por ser um processo contínuo, ágil e que fornece
um acabamento de corte sem rebarbas. Desta forma, o serramento é utilizado
em operações de seccionamento de peças, além do corte de sulcos e abertura de
ranhuras.
O movimento de corte durante o processo de serramento pode ser

classificado como discordante ou concordante. Se o sentido do movimento
de avanço for oposto a direção do movimento rotatório da ferramenta, tem-
se um movimento discordante. O movimento de corte pode ser descrito como
concordante, quando o sentido do movimento de avanço for igual ao sentido
de rotação da ferramenta. A Figura 19, ilustra os movimentos de corte citados
anteriormente (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001).
195
FIGURA 19 - MOVIMENTOS DE CORTE CONCORDANTE E DISCORDANTE
FONTE: Adaptado de Diniz, Marcondes e Coppini (2001)
As ferramentas adotadas no processo de serramento apresentam como

característica principal possuir um elevado número dentes ou gumes. Apesar
de existirem diversos processos de serramento e geometrias de ferramentas, o
princípio de funcionamento de corte é o mesmo, todas utilizam lâminas dentadas
no corte. Os principais processos de serramento são executados através de serras
alternativas, serras de fita ou com serras circulares, que estão ilustradas na Figura
20.
FIGURA 203 - PRINCIPAIS MODELOS DE MÁQUINAS E FERRAMENTAS PARA OPERAÇÃO DE

SERRAMENTO
FONTE: Adaptado de Moreira (2011, p. 5-7)
8 PLAINAR
Na usinagem convencional, o processo denominado de aplainamento, é a
técnica que produz superfícies planas, paralelas, perpendiculares e inclinadas, e
são realizadas por meio de máquina-ferramenta que é chamada plaina limadora.
A ferramenta é caracteriza pela presença de material monocortante e com
deslocamento retilíneo alternado.
196
FIGURA 21 - PRODUTOS OBTIDOS POR MEIOS DE USINAGEM POR APLAINAMENTO
FONTE: Gonçalves (2004, p. 18)
A ferramenta é caracterizada pela presença de material monocortante e

com deslocamento retilíneo alternado. A movimentação desse equipamento de
usinagem pode ser tanto da peça como da ferramenta, entende-se aplainamento
o movimento principal realizado pela ferramenta de aplainar e o movimento
de avanço a peça que vai ser aplainada é movida contra a ferramenta. Como
demonstrado na Figura 22, o aplainamento é destinado à obtenção de superfícies
regradas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da
ferramenta.
FIGURA 22 - PROCESSO DE USINAGEM POR APLAINAMENTO
FONTE: Gonçalves (2004, p. 18)
A estrutura da máquina pode ser dita, limadoras ou plaina de mesa,

embora nos dois casos oferecem as mesmas operações, contudo, no caso das
plainas limadoras, tem-se como vantagem o poder de ser adaptada para processos
de fresamento e retificação. Enquanto na plaina de mesa o movimento é realizado
no sentido vai e vem. O cálculo de número de vezes o movimento de corte deve
percorrer a peça por minuto, daí a nomenclatura de gpm. A expressão para cálculo
de gpm, traz o número de golpes por minuto. A fórmula para o aplainamento é
dada pela seguinte expressão.
1000v c
ng = (eq. 3.4)
2C
Na qual:
• ng é o número de golpes por minuto [gpm];
• vc é a velocidade de corte [m/min];
• C é o percurso do movimento de corte [mm], tal que C = (comprimento da
peça) + (30 mm de folga).
197
RESUMO DO TÓPICO 2
• A subclassificação dos processos de usinagem com geometria definida inclui

diferentes processos.
• Torneamento é um termo usado para indicar a ação realizada no processo de

torneamento. O torneamento é uma técnica de usinagem convencional em que
se baseada no movimento da peça em torno de seu próprio eixo.
• No torneamento é permitido o trabalho de peças com diversos formatos e

através de diversos movimentos em torno de um eixo fixo.
• As máquinas de torneamento são máquinas-ferramenta denominadas de tornos,

e funcionam pela retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada.
• Fresamento é um processo de usinagem também bastante comum na indústria,

é destinada para à obtenção de superfícies projetadas, com uso de ferramentas
multicortantes e movimento de giro, no qual a peça avança em determinada
trajetória definida.
• O processo de fresamento consiste na operação de usinagem em que o material

é removido por uma ferramenta giratória denominada fresa, composta de
múltiplas arestas cortantes.
• Cada aresta remove uma pequena quantidade de material em cada revolução

do eixo no qual a ferramenta é fixada.
• Furação está entre os processos mais comuns na usinagem, trata-se de um

processo de fabricação mecânica que envolve a criação de um furo em uma
peça, com o uso de uma ferramenta chamada broca.
• A máquina-ferramenta é chamada de furadeira ou broca, e o movimento de

corte realizado pela broca é rotativo (ou seja, a broca gira em torno do seu eixo)
e observe que avança penetrando na peça removendo cavaco.
• A usinagem por roscamento é um processo de transformação da matéria-prima

para atender ao perfil projetado, que usa uma ferramenta de rosqueamento,
necessárias para cada modelo de material.
• A rosca é uma superfície composta, gerada por um ou mais perfis, quando

todos os seus pontos descrevem hélices ou espirais cônicas coaxiais e de mesmo
passo.
198
• No processo de rosqueamento ocorre a produção de um ou vários sulcos
helicoidais uniformes em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução.
• A peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo

uma trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação.
• Alargamento é um tipo de usinagem que consiste no aumento do diâmetro de

um furo previamente aberto. A máquina usada para o processo é denominada
de alargadores.
• O objetivo da relação do alargamento e a calibração do furo para a produção de

diâmetro, cilindricidade e rugosidade que que não podem ser feitas com o uso
de brocas convencionais.
• A usinagem por alargamento é uma ferramenta de corte com geometria

definida.
• Serramento é um processo de usinagem que tem como finalidade recortar ou

seccionar materiais, utilizando ferramentas multicortantes de espessura fina.
• A ferramenta pode efetuar o corte com movimento de rotação e/ou deslocamento,

já a peça pode se deslocar ou manter-se fixa em uma posição.
• Aplainamento é a técnica que produz superfícies planas, paralelas,

perpendiculares e inclinadas, e são realizadas por meio de máquina-ferramenta
que é chamada plaina limadora.
• A ferramenta é caracteriza pela presença de material monocortante e com

deslocamento retilíneo alternado.
• A movimentação desse equipamento usinagem pode ser tanto da peça como

da ferramenta.
• Plainamento é o movimento principal realizado pela ferramenta de aplainar

e o movimento de avanço a peça que vai ser aplainada é movida contra a
ferramenta.
199
AUTOATIVIDADE
1 A figura a seguir ilustra um torno mecânico.
FONTE: <https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcSOJMgAp9VcZ_
o8KHep18BmoHFZTxDrgh7mnOhdrDLjDroT4eCAdw&s>. Acesso em: 10 fev. 2020.
O cabeçote fixo e o cabeçote móvel desse equipamento estão identificados,

respectivamente pelas letras:
a) ( ) A e C.
b) ( ) A e B.
c) ( ) C e E.
d) ( ) B e D.
e) ( ) D e E.
2 Enumere corretamente as operações de usinagem com suas especificações.
1 Furação.
2 Retificação.
3 Aplainamento.
4 Brochamento.
5 Fresamento.
( ) Obtêm-se superfícies regradas, geradas pelo movimento retilíneo

alternativo da peça ou da ferramenta.
( ) Obtêm-se furos geralmente cilíndricos.
( ) Empregam-se geralmente ferramentas multicortantes. Obtêm-se várias
superfícies.
( ) A ferramenta ou a peça se desloca segundo uma trajetória retilínea,
coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta, podendo ser interno ou
externo. Obtêm-se superfícies variadas.
( ) Processo de usinagem por abrasão.
200
3 Descreva o processo de roscamento e de alargamento.
4 As operações de fresamento podem ser divididas em dois tipos. De acordo

com a disposição das arestas de corte, quais são esses tipos?
a) ( ) Fresamento de torno e fresamento frontal.

b) ( ) Fresamento tangencial e o fresamento frontal.
c) ( ) Fresamento helicoidal.
d) ( ) Fresamento circular e helicoidal.
e) ( ) Fresamento de torno e fresamento tangencial.
201
202
UNIDADE 3
TÓPICO 3
USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA NÃO

DEFINIDA
1 INTRODUÇÃO
Conforme dito anteriormente, as ferramentas de geometria não definidas
são utilizadas, predominantemente, em processos de acabamento da peça
(rebolos abrasivos, por exemplo). A remoção é realizada pela ação de grãos, mais
ou menos disformes, de materiais duros que são postos em interferência com
o material da peça. Esses grãos abrasivos devem possuir características de alta
dureza para que o desgaste ocorra lentamente, além de estabilidade térmica para
resistir a altas temperaturas do processo de usinagem, estabilidade química sob
altas temperaturas e presença de fluido de corte e do material da peça.
Esse tipo ferramenta é utilizado na usinagem com intuito de realizar um

acabamento na peça de modo a melhorar sua exatidão dimensional e geométrica,
além de melhorar a qualidade superficial das peças. Essa nomenclatura de
usinagem com gumes de geometria não definida é devido à impossibilidade de
definir geometricamente as arestas das ferramentas abrasivas.
A subclassificação dos processos de usinagem com geometria não definida

inclui diferentes processos, que são essenciais para a indústria, os principais
processos estão ilustrados na Figura 23.
FIGURA 23 - PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM COM GEOMETRIA DEFINIDA
FONTE: Soares Junior (2011, p. 25)
203
Nas seções seguintes, serão estudadas as características e a aplicação dos

principais processos de usinagem com ferramenta de geometria não definida.
Você também vai conhecer os equipamentos utilizados em cada processo e como
funcionam.
2 RETIFICAR
A retificação é comumente conhecida como o processo que utiliza
partículas abrasivas duras como meio de corte e talvez seja um dos processos de
conformação mais antigos, datado da Era da Pedra, quando ferramentas eram
afiadas em pedras. Atualmente, a retificação é provavelmente o processo de
fabricação mais representativo, consumindo cerca de 20-25% do total de gastos
envolvidos nos processos de usinagem em países industrializados (MALKIN,
1989).
Outro conceito interessante de retificação, segundo Malkin e Guo (2008),

é que se entende por retificação o processo de usinagem mecânica em que a
remoção de cavaco do material é estabelecida pelo contato entre a peça e uma
ferramenta abrasiva, denominada rebolo, que gira em alta rotação e resulta em
altas velocidades de corte, velocidades que estão acima das realizadas pelos
processos convencionais de usinagem com ferramenta de geometria definida
(normalmente acima de 30 m/s).
ATENCAO
Para executar tarefas que exigem maior exatidão e acabamento superficial na

produção de peças, a retificação é um dos processos mais sofisticados dentro da indústria
mecânica. As primeiras máquinas retificadoras foram construídas por volta de 1860, nos
Estados Unidos. Com o avanço tecnológico, as retificadoras convencionais estão sendo
substituídas por máquinas retificadoras CNC.
A retificação possibilita um acabamento preciso às superfícies das peças

e consiste na utilização de máquinas para remover materiais em até 0,001 mm.
O processo da retificação acontece por meio de uma peça geralmente fixada em
placas e um eixo rotacional em que é colocada a ferramenta abrasiva (rebolo).
Os rebolos (Figura 24) são constituídos por ligas aglomerantes e grãos

abrasivos com múltiplas arestas (multicortantes) que removem pequenas
quantidades de material, motivo pelo qual o acabamento superficial da peça na
retificação é melhor que o obtido nos demais processos de usinagem, como por
exemplo, torneamento e fresamento (MARINESCU et al., 2007).
204
TÓPICO 3 | USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA NÃO DEFINIDA
FIGURA 24 - CONSTITUIÇÃO DO REBOLO
FONTE: <http://sites.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/aulas/PMR2202-AULA%20RS3.pdf>. Acesso

em: 10 fev. 2020.
Diferentemente das operações executadas com ferramentas de geometria

definida, no processo de retificação o material da peça é removido por meio da
ação de grãos abrasivos, os quais são partículas não metálicas, muito duras, com
arestas afiadas e que apresentam forma e orientação irregular (MARINESCU et
al., 2007). A ilustração esquemática do contato dos grãos abrasivos presentes em
um rebolo e em contato com a peça pode ser observada na Figura 25.
FIGURA 25 - ZONA DE CONTATO DOS GRÃOS ABRASIVOS NA RETIFICAÇÃO
FONTE: Adaptado de Klocke (2009, p. 74)
A retificação ocorre de duas formas:
• retificação plana: corresponde ao movimento longitudinal e transversal da

mesa e vertical do rebolo;
• retificação cilíndrica: corresponde ao movimento rotativo da peça em sentido
horário e rotativo do rebolo no sentido inverso.
Os objetivos principais do processo de retificação são os seguintes:
• reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com

máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina e fresadora;
205
• dar à superfície da peça uma exatidão de medidas que permita obter peças
semelhantes, capazes de serem substituídas umas pelas outras;
• retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo
de tratamento térmico;
• remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou
nitretação.
O processo de retificação é também destinado para usinagem de materiais

de média e elevada dureza que apresentam limitações em processos como o
torneamento e fresamento, por exemplo. Na maioria das vezes, esse processo é
empregado como a última operação na sequência de fabricação de uma peça e,
portanto, requer um grau de controle mais rigoroso dos parâmetros de corte como
a velocidade do rebolo (vs), velocidade da peça (vw), rebolo (tipo do abrasivo,
estrutura e dureza), fluido de corte (vazão, forma de aplicação, posicionamento
do bocal), estabilidade da máquina-ferramenta, entre outros, para conseguir
as tolerâncias finais requeridas. Outro fator de importante atenção é o controle
das condições operacionais, de modo a evitar problemas com a integridade das
peças, alterações metalúrgicas, perda da dureza e trincas, dentre outros, durante
o processo de usinagem.
Por outro lado, a retificação é considerada um processo pouco eficiente,

pois nela há um elevado consumo de energia específica para remover um pequeno
volume de material, ou seja, baixa taxa de remoção de material, quando comparada
às operações com ferramentas de geometria definida (MACHADO et al., 2009).
No processo de retificação pode-se observar que as operações podem ser

agrupadas de acordo com a superfície a ser usinada e com o movimento relativo
entre peça e rebolo, conforme ilustrado na Figura 26.
FIGURA 26 - EXEMPLO DAS QUATRO FORMAS BÁSICAS DE RETIFICAÇÃO
FONTE: Anjos et al. (2016, p. 171)
206
De acordo com Nguyen e Butler (2005), apesar de a retificação ter sido um

tópico de extensa pesquisa pelos últimos 20 anos, o completo entendimento ainda
tem que ser alcançado. Isso ocorre, particularmente, pelo fato de que a retificação
é um processo estocástico, no qual muitos grãos abrasivos de geometria não
definida está aleatoriamente atuando na superfície de corte do rebolo (ferramenta
de corte utilizada no processo de retificação).
3 BRUNIR
De acordo com Flores (2014, apud FERNANDES, 2014, p. 7):
O brunimento é um processo de usinagem utilizado para gerar

acabamentos superficiais, e sua origem se deu por volta do ano
de 1500, quando Leonardo da Vinci esboçou uma máquina para
usinagem fina de tubos de madeira. No entanto, somente durante as
décadas iniciais do século XX foi que surgiu à primeira máquina de
brunimento denominada brunidor ou brunidora.
FIGURA 27 - (A) DESENHO E (B) FOTOGRAFIA DA PRIMEIRA MÁQUINA DE BRUNIMENTO
FONTE: Flores (2014 apud FERNANDES, 2014, p. 7)
O processo de usinagem por brunimento tem como função dar acabamento

às peças por meio da abrasão, utilizando grãos ativos do brunidor, que durante
o giro e avanço é guiado pela peça e deslocado ao longo da sua superfície,
geralmente cilíndrica, em movimentos alternativos de baixa rotação. A grande
diferença entre os processos de brunimento e de retificação é a velocidade de
rotação da ferramenta, que é menor no brunimento. Nas operações de retificação,
podem surgir queimas e alteração da estrutura do material devido à alta rotação
do rebolo. Com o processo de brunimento, devido à baixa velocidade de trabalho,
evitamos esses defeitos.
207
Durante a usinagem no processo de brunimento, as cristas dos

grãos abrasivos penetram na superfície da peça em uma trajetória
que ocasiona estados transientes de corte e deformações plásticas
na superfície usinada, como mostrado na Figura [28]. No início da
penetração do grão abrasivo apenas uma pequena porção deste
penetra na superfície da peça, não havendo formação de cavaco. O
material escoa sob e para os lados dos grãos abrasivos, formando
rebarbas. A penetração do grão abrasivo na peça ocorre até que ela
seja suficiente para ocorrer o cisalhamento do material e a formação
do cavaco (ANDRETA, 2001, p. 5).
FIGURA 28 - PROCESSO DE FORMAÇÃO DE CAVACO NO BRUNIMENTO
FONTE: Ferreira e Magalhães (2009 apud FERNANDES, 2014, p. 8)
Além da correção dimensional das peças, o processo de brunimento permite

a obtenção de peças com boa exatidão dimensional e geométrica, sendo uma de
suas características a formação de sulcos onde se retém óleo, diminuindo o atrito
e melhorando o deslizamento entre as superfícies das peças e garantindo que os
diâmetros internos esteja cilíndricos e na dimensão correta, como em cilindro de
motores, canos da armas, cilindros de freios, cilindros de embreagem, cilindros
hidráulicos, entre outros (CARBORUNDUM, 2005). O brunimento é recomendado
também para a correção de defeitos provenientes de outras operações, como
erros de circularidade, cilindricidade, concentricidade, coaxialidade, conicidade,
ondulação e marcas provenientes de operações anteriores.
De acordo com Andretta (2001 apud FERNANDES, 2014, p. 8) o processo

de brunimento também permite:
• Remoção rápida e econômica de partículas, com aquecimento

mínimo e distorção mínima;
• Geração de superfícies circunferenciais e de corte retilíneo,
corrigindo desvios geométricos anteriores à operação;
• Obtenção do acabamento desejado da superfície, com boa qualidade
dimensional.
208
4 LAPIDAR
Assim como a retificação, a lapidação pertence ao grupo dos processos
de usinagem com geometria da aresta de corte não definida. “Ao contrário da
retificação e brunimento, as arestas de corte são formadas, em parte, por abrasivos
soltos, embebidos em um veículo (fluido) entre o disco de lapidação e a peça,
assumindo uma trajetória cinemática característica” (FIOCCHI, 2010, p. 18).
A lapidação [Figura 29] é um dos processos de usinagem que permitem

a obtenção de excelentes qualidades de rugosidade, de forma e
tolerâncias dimensionais estreitas. Caso necessário, as superfícies
lapidadas oferecem base adequada para posterior polimento. A
lapidação, apesar de ser um processo abrasivo de baixa taxa de
remoção de material (TRM), quando comparada aos outros processos
tradicionais, elimina muitos dos problemas encontrados na retificação
(FIOCCHI, 2014, p. 122).
FIGURA 29 - PROCESSO DE LAPIDAÇÃO
No entanto, os problemas da lapidação não residem somente no longo

tempo de usinagem de uma peça, mas também residem na dificuldade
em selecionar um conjunto de parâmetros adequados para satisfazer
as especificações de acabamento de uma peça, uma vez que o número
de variáveis é bastante amplo como, por exemplo: (1) abrasivos:
tamanho da partícula, tipo, friabilidade e forma; (2) parâmetros do
processo: velocidade, carga, tempo de lapidação; (3) materiais: da peça
e do disco de lapidação; (4) veículo: tipo, concentração e quantidade
aplicada. Além disso, o desperdício de abrasivo em estado ainda útil,
expulso do disco de lapidação pela força centrífuga, constitui um
aspecto negativo, sobretudo quando se utiliza os nobres abrasivos de
diamante (FIOCCHI, 2014, p. 122).
De acordo com Fiocchi (2010), no mecanismo de remoção de material na

lapidação ocorrem dois tipos de interação entre a peça e o disco de lapidação em
função da participação do abrasivo.
209
A “abrasão três corpos” se refere à remoção causada por partículas

abrasivas soltas entre a peça e disco de lapidação, enquanto a “abrasão
dois corpos” são produzidas por partículas abrasivas fixadas na
superfície do disco de lapidação. Portanto, as partículas abrasivas no
mecanismo de abrasão de dois corpos são capazes de remover mais
profundamente o material da peça do que no mecanismo de abrasão
de três corpos (FIOCCHI, 2010, p. 19).
Além de transportar os abrasivos, a superfície do disco de lapidação

tem influência direta no desvio de planeza da peça, pois além de
desempenhar o papel de superfície ativa de corte é também a superfície
de referência. Consequentemente, existe estreita correlação entre os
desvios de planeza do disco e da peça (FIOCCHI, 2014, p. 123).
A Figura [30] ilustra o mecanismo básico do processo de lapidação.

Nele, os grãos abrasivos são distribuídos ao longo de toda a interface
da peça e disco de lapidação. Na abrasão três corpos as partículas
rolam e deslizam sobre a superfície da peça e do disco, gerando atrito
e trincas. Na abrasão dois corpos os grãos são ancorados na superfície
do disco de lapidação, promovendo a formação de trincas e a remoção
de material da peça. A pressão exercida pela carga, o tipo e tamanho
dos grãos, os materiais do disco e peça, a velocidade de rotação, o
tempo de usinagem, o tipo e a concentração do veículo, são fatores
determinantes no processo de lapidação (FRANÇA, 2017, p. 34).
FIGURA 30 - MECANISMOS DE REMOÇÃO DE MATERIAL NA LAPIDAÇÃO
FONTE: Fiocchi (2010, p. 20)
A lapidação mecanizada é realizada por meio de máquinas de lapidação,

motorizadas, chamadas lapidadoras. Para as faces de vedação de selos é
empregada a lapidadora plana. A Figura 30 é uma representação típica de uma
lapidadora plana e seus componentes (FRANÇA, 2017).
210
5 LIXAR
Na manufatura de moldes e matrizes, o acabamento superficial, que
envolve os processos de lixamento e polimento são tratados da mesma maneira,
sendo chamados apenas de polimento. No entanto, para Oliveira (2006), o
processo de lixamento trata-se de uma usinagem com grãos abrasivos sem
geometria definida, fixos em um transportador abrasivo ou em um substrato.
Enquanto o polimento é caracterizado pela remoção de material (usinagem), em
que os grãos abrasivos estão envoltos em um fluido de polimento chamado, pelos
mestres polidores, de “pasta de polir” (MARINESCU et al., 2007).
Segundo Moura e Hernández (2006), o lixamento (Figura 31) é um dos

métodos de preparação de superfície mais comuns nas indústrias moveleiras,
que precede o processo de revestimento. O lixamento produz superfícies livres
de defeitos visíveis, assim como também deixa a superfície uniforme para
absorver o revestimento por igual. As propriedades e características da superfície
lixada de madeira diferem grandemente da superfície obtida do aplainamento.
O lixamento provoca uma uniformidade na superfície e reduz a influência da
estrutura anatômica do material, devido à presença de eventuais poros e outros
erros geométricos.
FIGURA 31 - PROCESSO DE LIXAMENTO
FONTE: Costa e Santos (2006, p. 27)
De acordo com Machado et.al. (2009), pode-se afirmar que no mecanismo

de lixamento, em corpos metálicos, ocorre a remoção de material por meio de
abrasão, com isso, pode-se dividi-lo em três etapas (KLOCKE; DAMBOM;
CAPUDI FILHO, 2005):
• O grão abrasivo entra em contato com a superfície do material, o qual sofrerá

deformação elástica como pode ser observado na Figura 32. Devido ao
deslocamento relativo de fricção entre o abrasivo e a peça, surge, por um lado,
uma tensão de cisalhamento na superfície da peça, por outro lado, é gerado
um estresse de compreensão devido à pressão aplicada pelo abrasivo sobre a
superfície.
211
• Limite de escoamento plástico quando é excedido, este é plasticamente

deformado.
• A penetração do abrasivo na superfície, a força elástica é excedida, no local,
formando o cavaco. Após uma subsuperfície deformada plasticamente continua
existindo, logo abaixo da linha da superfície.
FIGURA 32 - ZONAS DE DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA DO MATERIAL
FONTE: Klocke (2009, p. 8)
FIGURA 32 - ZONAS DE DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA DO MATERIAL
FONTE: ABNT (2003, p. 2)
6 POLIR
O polimento também pode ser classificado como um processo de usinagem
convencional, pois consiste na remoção de material na forma de cavaco, sendo
um processo que utiliza geometria não definida. No processo de polimento, a
superfície da peça a ser processada entra em contato com a superfície do corpo
da ferramenta, do transportador do abrasivo (podem ser de couro, resina natural
(breu) e sintética), com o abrasivo, formando um sistema de polimento. Para que
haja a remoção de material, existe a necessidade de exercer uma pressão em uma
determinada velocidade conforme ilustra a Figura 34 (MARINESCU et al., 2007;
KLOCKE, 2009).
212
FIGURA 34 - PRINCÍPIO DO POLIMENTO
FONTE: Klocke (2009, p. 357)
Por esta razão, as interações físicas e químicas, devido ao atrito gerado,

ocorrem ativamente entre as partes do sistema de polimento como o fluido de
polimento e a superfície de trabalho e entre o grão abrasivo e a superfície de
trabalho (KLOCKE, 2009). O processo de polimento é um fator cada vez mais
importante, pois além do aspecto final da peça (espelhado), ele ainda pode
colaborar na diminuição da corrosão (na injeção de alguns tipos de plásticos, por
exemplo), facilitar a extração de peças, reduzindo o risco de quebra das mesmas
(KLOCKE et.al., 2005).
Para a obtenção de um correto polimento deve-se atentar aos quatro

principais fatores que têm interferência direta no polimento, sendo: técnica de
polimento; características do aço; tratamento térmico; áreas com soldas.
• Técnica de polimento: as técnicas manuais são as melhores para obter um

bom acabamento, devido a capacidade de poder variar a pressão exercida ou
parar, no momento e na superfície correta, mais logicamente para isso existe a
necessidade de um mestre polidor experiente.
• Características do material: para que obtenhamos uma superfície sem manchas
ou pontos escurecidos existe a necessidade de uma limpeza e homogeneidade
do material. Para isso, o tem-se uma medida da facilidade de polimento de
um material denominada de polibilidade, que depende diversos fatores
metalúrgicos, como por exemplo, inclusões não metálicas como óxidos e
sulfetos, podem diminuir a polibilidade, dependendo do tamanho e de como
estão distribuídas.
• Áreas de soldagem: as áreas soldadas podem causar danos ao polimento, devido
à variação de temperatura, como consequência a mudança na composição
química e a variação da dureza. Como sugestão para obter melhores resultados
recomenda-se o pré-aquecimento da região a ser trabalhada e pós-soldagem
um alívio das tensões residuais.
• Tratamento térmico: o material tem que ser endurecido por tratamento térmico
de forma correta, de modo a evitar a carburação e a formação de partículas
oxidas que possam se desenvolver sobre a superfície. Caso isso aconteça o
processo de polimento será menos eficaz.
213
7 JATEAR
“Estudos sobre o jateamento com granalhas de aço, também chamado de
shot peening foi publicado pela primeira vez em 1927 por E. G. Herbert, sendo o foco
do trabalho o aumento da dureza superficial ocorrido no material processado”
(PERINI, 2008 apud BORGES, 2017, p. 31).
O processo é muito utilizado atualmente para tratamento superficial de

peças e estruturas no ramo industrial e tem como objetivo a introduzir tensões
residuais de compressão na superfície e em uma fina camada adjacente a esta nas
peças tratadas e visa o aumento da resistência à fadiga.
Também promove o endurecimento da camada superficial

pelo encruamento do material. O processo de jateamento altera
mecanicamente a microestrutura do material, promovendo melhoria
em algumas propriedades mecânicas dos componentes tratados,
estendendo, dessa maneira, sua vida útil. Além disso, elimina
microfissuras e promove a selagem de microporosidades.
[...]
O jateamento é um processo de trabalho a frio que consiste em
projetar partículas, com alta velocidade contra a superfície externa das
peças, como mostrado na Figura 28. Estas partículas usualmente são
denominadas granalhas e podem ser redondas, arredondas (Figura
35), de aço, cerâmicas ou de vidro (BORGES, 2017, p. 31-32).
FIGURA 35 - ILUSTRAÇÃO DO IMPACTO DE UMA GRANALHA ESFÉRICA NA SUPERFÍCIE DE

UMA PEÇA
FONTE: Borges (2017, p. 32)
214
A utilização do termo shot peening é universalmente aceito para

caracterizar este processo de jateamento quando utilizado como uma
ferramenta de precisão, decorrente de uma série de fatores, o que o
torna rigorosamente controlável e repetível. É um processo largamente
empregado visando: aumento da resistência à fadiga, uniformização
de tensões nas camadas superficiais, para aumentar a resistência à
oxidação, ao atrito e eliminar porosidades, obtenção de rugosidades
controladas para reter lubrificação, fixar desmoldantes, entre outros
(TORRES, 2002; GUAGLIANO, VERGANI, 2004 apud BORGES, 2017,
p. 32).
215
RESUMO DO TÓPICO 3
• A subclassificação dos processos de usinagem com geometria não definida

inclui diferentes processos.
• Retificação é um processo de usinagem mecânica em que a remoção de cavaco

do material é estabelecida pelo contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva,
denominada rebolo, que gira em alta rotação e resulta em altas velocidades de
corte, velocidades que estão acima das realizadas pelos processos convencionais
de usinagem com ferramenta de geometria definida (normalmente acima de 30
m/s).
• Brunimento é um processo de usinagem que tem como função dar acabamento

às peças por meio da abrasão, utilizando grãos ativos do brunidor, que durante
o giro e avanço é guiado pela peça e deslocado ao longo da sua superfície,
geralmente cilíndrica, em movimentos alternativos de baixa rotação.
• A grande diferença entre os processos de brunimento e de retificação é a

velocidade de rotação da ferramenta, que é menor no brunimento.
• Nas operações de retificação, podem surgir queimas e alteração da estrutura

do material devido à alta rotação do rebolo.
• Com o processo de brunimento, devido à baixa velocidade de trabalho,

evitamos esses defeitos.
• Lapidação é um dos processos de usinagem que permitem a obtenção de

excelentes qualidades de rugosidade, de forma e tolerâncias dimensionais
estreitas. Caso necessário, as superfícies lapidadas oferecem base adequada
para posterior polimento.
• A lapidação, apesar de ser um processo abrasivo de baixa taxa de remoção de

material, quando comparada aos outros processos tradicionais, elimina muitos
dos problemas encontrados na retificação.
• Lixamento trata-se de um processo de usinagem com grãos abrasivos sem

geometria definida, fixos em um transportador abrasivo ou em um substrato.
• O lixamento produz superfícies livres de defeitos visíveis, assim como também

deixa a superfície uniforme para absorver o revestimento por igual.
216
• O lixamento provoca uma uniformidade na superfície e reduz a influência
da estrutura anatômica do material, devido à presença de eventuais poros e
outros erros geométricos.
• Polimento também pode ser classificado como um processo de usinagem

convencional, pois consiste na remoção de material na forma de cavaco, sendo
um processo que utiliza geometria não definida.
• No processo de polimento, a superfície da peça a ser processada entra em

contato com a superfície do corpo da ferramenta, do transportador do abrasivo
(podem ser de couro, resina natural (breu) e sintética), com o abrasivo, formando
um sistema de polimento.
• Para que haja a remoção de material, existe a necessidade de exercer uma

pressão em uma determinada velocidade.
• Jateamento é muito utilizado atualmente para tratamento superficial de peças

e estruturas no ramo industrial e tem como objetivo a introduzir tensões
residuais de compressão na superfície e em uma fina camada adjacente a esta
nas peças tratadas e visa ao aumento da resistência à fadiga.
• Também promove o endurecimento da camada superficial pelo encruamento

do material.
• O processo de jateamento altera mecanicamente a microestrutura do material,

promovendo melhoria em algumas propriedades mecânicas dos componentes
tratados, estendendo, dessa maneira, sua vida útil. Além disso, elimina
microfissuras e promove a selagem de microporosidades.
217
AUTOATIVIDADE
1 Processos corrosivos ocorrem pela tendência dos materiais a interagirem

com o meio, desta forma. Dentre os processos a seguir, qual deles NÃO
auxilia na proteção contra a corrosão em um meio aquoso?
a) ( ) Pintura.
b) ( ) Polimento.
c) ( ) Revestimento catódico.
d) ( ) Jateamento por granalhas.
e) ( ) Revestimento anódico.
2 Assinale a alternativa que apresenta exemplos de processos de usinagem

com ferramentas de geometria não definida.
a) ( ) Lixamento, polimento, brunimento, torneamento, retificação,

jateamento, lapidação.
b) ( ) Lixamento, alargamento, brunimento, retificação, jateamento,
lapidação.
c) ( ) Lixamento, polimento, brunimento, furação, retificação, jateamento,
lapidação.
d) ( ) Lixamento, polimento, brunimento, retificação, jateamento, lapidação.
e) ( ) Fresamento, polimento, brunimento, aplainamento, retificação,
jateamento, lapidação.
3 Num certo laboratório de usinagem, diversas experiências de retificação

e esmerilhamento exigem o uso de rebolos. Conforme os objetivos e os
trabalhos previstos, deverá ser feita a seleção do melhor rebolo. Entre
os parâmetros constantes de seleção, podem-se destacar, por exemplo, o
material e o acabamento almejado (peça), e, como parâmetros variáveis,
as velocidades de rotação e de avanço. Para a escolha (especificação) de
um rebolo, além dos parâmetros citados e de alguns outros, existem
características essenciais que o definem. Assinale a alternativa que melhor
apresenta essas características essenciais:
a) ( ) Tipo de ligante e dureza do rebolo, pois esta última dispensa as demais.

b) ( ) Dureza do rebolo, tipo de abrasivo, granulometria, ligante e estrutura.
c) ( ) Tipo de abrasivo e ligante.
d) ( ) Ligante, dureza do ligante e aglomerante.
e) ( ) Abrasivo, dureza do abrasivo e dureza do ligante.
218
4 O acabamento das superfícies dos cilindros de motores de combustão
interna costuma ser efetuado por:
a) ( ) Lapidação.
b) ( ) Brunimento.
c) ( ) Retificação.
d) ( ) Trefilação.
e) ( ) Furação.
5 O que diferencia brunimento de retificação é:
a) ( ) Formas de corte.
b) ( ) Movimento da mesa.
c) ( ) Grau de rugosidade.
d) ( ) Nível de espessura.
e) ( ) Velocidade de rotação.
219
220
UNIDADE 3
TÓPICO 4
USINAGEM POR PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS
1 INTRODUÇÃO
Conforme é de conhecimento geral, a usinagem é a tecnologia que se ocupa
do arrancamento controlado de material de uma peça em bruto, em geral obtida
por processos de forjamento, fundição, laminação, entre outros, com o objetivo de
produzir peças com formas e características superficiais predeterminadas.
Há muito tempo, todos os processos de usinagem usavam o contato

físico entre a ferramenta e a peça para o arrancamento de cavaco
utilizando basicamente dois mecanismos: o de cisalhamento (casos
como torneamento, fresamento, furação, entre outros) e a abrasão (no
caso da família dos processos abrasivos). Apesar de todo o avanço
tecnológico ocorrido nas últimas décadas, esses processos têm sérias
limitações, principalmente em casos de utilização de materiais duros
e quando se deseja a obtenção de formas complexas ou de pequenas
dimensões (ARANTES, 2007, p. 6).
Já no século XX surgiram produtos feitos de materiais mais duráveis e,

consequentemente, mais difíceis de serem usinados. O advento das ferramentas
de aço rápido, e mais tarde de carboneto de tungstênio, permitiu a usinagem
de aços e de 'outros materiais metálicos com produtividade crescente, também
favorecida pelos avanços tecnológicos no campo das máquinas-ferramentas,
como o desenvolvimento de máquinas automáticas e, mais tarde, de máquinas
comandadas numericamente (CN). Por fim, a partir da década de 1940, os
processos não convencionais de usinagem passaram a ganhar importância pela
capacidade de produzir peças de geometria complexa em materiais de difícil
usinabilidade, garantindo assim acabamento de elevada qualidade e tolerâncias
estreitas (MACHADO et al., 2009).
Técnicas não tradicionais de usinagem foram desenvolvidas devido à

tecnologia que desenvolveu materiais os quais eram difíceis de serem usinados da
forma convencional. Cabe ressaltar que o método de usinagem convencional não
confronta com o método de usinagem não convencional. A escolha do método a
ser desenvolvido deve se dar pelo tipo de material a ser usinado, a forma da peça,
o custo econômico e a potencialidade do processo (ARANTES, 2007). A Figura 36
ilustra os motivos que levaram à criação desses processos não convencionais de
usinagem.
221
FIGURA 36 - NECESSIDADES QUE MOTIVARAM A CRIAÇÃO E EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS

NÃO TRADICIONAIS DE USINAGEM
FONTE: Cruz, Malaquias, Fernandes (1999 apud ARANTES, 2007, p. 6)
[...] processos de usinagem não convencionais recebem essa

denominação porque, além de serem processos de usinagem
diferenciados (ou seja, que fazem uso de maquinários bem distintos
dos tradicionais e suas ferramentas de usinagem também se
distinguem radicalmente dos tradicionais, usando fontes de energia
térmica, elétrica, química ou uma combinação delas), são processos
utilizados somente quando a usinagem convencional não é possível
de ser utilizada ou quando há critérios extremamente rigorosos em
termos de geometria, dimensões, de acabamento e tipo do material a
ser usinado, sendo, portanto, muito difícil de obtê-los com a usinagem
convencional.
Mesmo sendo um processo não convencional, esse modelo de
usinagem também remove cavaco do material a fim de conferir formas
e dimensões na peça final. Em geral, as ferramentas utilizadas nos
processos de usinagem não convencional são do tipo de geometria não
definida, ao contrário do que predomina nos processos convencionais,
nos quais as ferramentas têm geometria definida. Por se caracterizarem
como processos diferenciados de manufatura mecânica, os processos
de usinagem não convencionais são, geralmente, mais custosos que os
processos convencionais (CASARIN, 2018, p. 108-109).
E
IMPORTANT
Outra diferença observável entre os processos convencionais e os não

convencionais de usinagem e que, nos primeiros, a forma de remoção de cavaco se dá
predominantemente por cisalhamento, enquanto nos processos não convencionais a
remoção de cavaco ocorre por erosão, por reações químicas ou eletrolíticas e por fusão e/
ou vaporização.
222
TÓPICO 4 | USINAGEM POR PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS
Segundo Chiaverini (1986 apud CASARIN, 2018), os processos de usinagem

não convencionais podem ser classificados de acordo com o tipo fundamental de
energia empregada na usinagem:
• Processos baseados em energia térmica: eletroerosão, laser e plasma.

• Processos baseados em energia mecânica: jato abrasivo, jato d’agua e
ultrassônico.
• Processos baseados em energia química: processos químicos.
• Processos baseados em energia eletroquímica: processos eletroquímicos.
Nos subtópicos seguintes, serão estudadas as características dos processos

não convencionais de usinagem: remoção térmica, remoção química, remoção
eletroquímica, remoção por ultrassom e remoção por jato d’água.
2 REMOÇÃO TÉRMICA
Processos baseados em energia térmica como eletroerosão, laser e plasma
são processos de usinagem não convencional bastante utilizados na indústria. O
processo de usinagem especial por eletroerosão é um processo de alta precisão
que utiliza métodos complexos de descargas elétricas na destruição progressiva
e lenta das partículas de peças metálicas limitadas. Os materiais precisam ser
condutores de eletricidade.
NOTA
A eletroerosão geralmente é utilizada para a fabricação de ferramentas e peças

com geometrias complexas de grande dureza, para as quais os processos convencionais
não são aplicáveis. Esse processo é dividido em eletroerosão por penetração e eletroerosão
por fio.
A eletroerosão por penetração consiste em um processo em que a peça

permanece submersa em um líquido dielétrico, ou seja, um líquido não condutor
de eletricidade, que possui alta resistência ao fluxo da corrente elétrica. Ocorre a
descarga de um eletrodo, que dará o formato desejado à peça a ser eletroerodida;
a dissipação do calor gerado no processo é rápida. Com o uso da descarga elétrica
não existe esforço de corte, evitando assim que se formem as tensões comuns aos
processos convencionais de usinagem. A eletroerosão por penetração tem como
característica o fato de a imagem do eletrodo ser transferida à peça, sendo ambos
mergulhados num recipiente que contém o fluido dielétrico para que ocorra o
processo.
223
Os princípios da usinagem especial de eletroerosão a fio são em geral

semelhantes aos da eletroerosão por penetração. Contudo, nesse processo, o corte
é programado eletronicamente, ou seja, por CNC, o que permite o corte de perfis
complexos e de grande exatidão. Nesse processo, a ferramenta de corte é um fio
de latão (eletrodo) eletricamente carregado que transpassa a peça.
Para permitir a passagem do fio, é feito um pequeno orifício no material,

que é submerso em fluido dielétrico em movimentos constantes, provocando
descargas elétricas entre o fio e a peça e possibilitando o corte do material. O
fio de latão tracionado, preso entre dois polos (corrente contínua), recebe uma
tensão dos eletrodos de contato que se encontram nos bicos da máquina. Esse
processo de usinagem especial é utilizado em peças de perfis complexos, que
necessitam de exatidão de medidas e acabamento superficial. É bastante utilizada
na indústria para a confecção de placas de guia, porta-punções e matrizes, como
ferramentas de corte, dobra e repuxo.
No processo de usinagem por corte a laser, que é um dos mais utilizados

nas indústrias, o corte é definido com base na potência do laser empregado, em
watts/cm². O termo laser é a sigla para light amplification by stimulated emission of
radiation, que em português quer dizer: amplificação da luz por emissão estimulada
da radiação. O laser produz um feixe de luz concentrado baseado na excitação dos
elétrons, que provoca intensa energia em forma de calor. Assim, é possível furar e
cortar praticamente qualquer material, pois se trata de um processo térmico que
provoca mudanças na estrutura do material, mais especificamente na região de
corte.
A utilização de máquinas de corte a laser é recomendada quando as

peças requerem formas complexas, exigindo melhor acabamento superficial,
praticamente livre de rebarbas na região do corte. No corte a laser, a zona afetada
pelo calor é mínima, e o corte ocorre com pouca distorção no material, mesmo
em peças de desenho complexo. As vantagens de se utilizar o corte a laser são
diversas:
• minimiza a largura de corte aproximadamente em 0,12 mm, havendo pouca

perda de corte;
• o corte pode ser iniciado em qualquer posição;
• a zona afetada pelo calor é reduzida, em comparação a outros processos de
corte;
• minimiza o tempo de posicionamento da peça, em função de a chapa ser
colocada inteira na máquina;
• reduz ou elimina perdas de corte em cortes de perfis variados, por utilizar
software especiais, que são utilizados para dispor os padrões de corte de forma
a minimizar a perda da matéria prima e o tempo de fabricação;
• efetua contornos simples, geralmente lisos, em altas velocidades;
• efetua cortes paralelos precisos, facilitando a fixação nos processos posteriores;
• ausência de distorção por contato;
224
• pode cortar perfis de contornos complexos, utilizando a tecnologia CNC;

• possui altas velocidades de corte.
O processo de usinagem de corte à plasma utiliza a tecnologia do plasma,

conhecido como o quarto estado da matéria. O plasma é aplicado no mesmo
estado em que foi descoberto. É utilizado para realizar cortes de vários metais
com espessuras diferentes, em materiais como aço inoxidável, aço-carbono e
alumínio.
As características necessárias para um perfeito corte a plasma variam de

acordo com o tipo de gás de corte, a quantidade de vazão do gás, o diâmetro do
bocal (bico de corte), a tensão do arco elétrico e as propriedades do metal a ser
cortado. Essas características, por sua vez, precisam ser controladas e utilizadas
segundo princípios técnicos, bem como calculadas para se obter bom rendimento
de trabalho. Uma vez que a vazão de gás é aumentada, a velocidade do jato de
plasma é tão grande que empurra o metal fundido através da peça de trabalho,
provocando o corte do material.
3 REMOÇÃO QUÍMICA
De acordo com Walker e Tarn (1991), a usinagem química é um dos
processos não convencionais de usinagem, cuja característica principal é a
utilização de um reagente ácido ou alcalino, que corrói materiais em condições
controladas. É um processo que remove material de substratos metálicos, de
polímeros ou de compósitos através da corrosão, utilizando parâmetros pré-
estabelecidos. A energia é proveniente da própria reação química, podendo ser
potencializada por elementos externos.
Outra definição dada por Casarin (2018, p. 130) diz que no processo de
usinagem por meios químicos (usinagem química):
[...] o processo decorre de uma reação química entre a solução

química e o material da peça usinada. Por ser tratar de um processo
muito agressivo, alguns cuidados fundamentais são necessários e
indispensáveis para a obtenção de um bom resultado, dentre os quais
destacam-se: limpeza do material a ser usinado (livre de qualquer
sujeira ou resíduo); uso de máscara de revestimento para proteger
áreas da peça contra as reações químicas; ataque químico junto a peça
a ser usinada a fim de remover material da região não protegida pela
máscara; e retirada da peça e da máscara.
A reação química e consequente corrosão irá ocorrer apenas nas
áreas do substrato que terão contato direto com a solução agressiva
ácida ou alcalina. Então, é necessário delimitar quais áreas sofrerão
corrosão e quais áreas permanecerão intactas. Isto porque uma vez
iniciada a reação, a corrosão atingirá porções cada vez mais profundas
do substrato. Máscara é um revestimento utilizado no processo para
realizar esta delimitação (SCABURI, 2017, p. 16).
225
Conforme ilustra a Figura 37, “a máscara deverá aderir à superfície do

substrato e permanecer assim durante todo o procedimento, e só deverá ser
removida quando a reação química tiver sido terminada. Para cessar a reação,
é necessário remover o substrato da solução reagente e neutralizar os resíduos”
(SCABURI, 2017, p. 16).
FIGURA 37 - ETAPAS DA REAÇÃO A) INÍCIO DA REAÇÃO B) REAÇÃO EM PROFUNDIDADE C)

ISOTRÓPICO
FONTE: Scaburi (2017, p. 16)
A usinagem química e muito aplicada na manufatura de placas de

circuitos impressos e chips de microprocessadores. A usinagem
química teve um impulso significativo a partir de seu emprego pela
indústria aeronáutica que, além de produzir peças com rigor no
aspecto geométrico e de acabamento superficial e dimensional, fez
uso desse método para eliminar quimicamente resíduos indesejados
em suas peças, melhorando assim a relação resistência/peso, tão
importante nas aplicações da indústria de aviões.
Com o sucesso na utilização da usinagem química na indústria
aeronáutica, ampliaram-se os tipos de materiais possíveis de serem
manufaturados por essa técnica, tais como ferro, acho de vários tipos
(inoxidáveis em particular), ligas de titânio e de alumínio, sendo que
com alguns materiais usa-se ácido e com outros, bases (CASARIN,
2018, p. 130).
Como em qualquer outro processo de usinagem, existem parâmetros que

podem ser variados para aumentar a taxa de remoção de material, melhorar a
precisão dimensional do perfil geométrico usinado ou obter diferentes perfis
de rugosidade. Os parâmetros que podem ser variados, de acordo com Scaburi
(2017) são:
• tipo e concentração do reagente;

• temperatura da reação;
• tempo da reação;
• elemento potencializador aplicado (tensão, radiação, plasma, movimento).
226
Com a evolução do processo, a gama de reagentes que podem ser

utilizados aumentou. Hoje em dia é possível usinar um mesmo material
com reagentes tanto ácidos quanto alcalinos, ou ainda misturas de
reagentes de diferente natureza. A seleção do reagente adequado
para cada tipo de material caracteriza qual será o tipo de usinagem
química. Segundo Walker e Tarn (1991), ao todo existem 248 tipos de
reagentes para os diversos materiais, que são ácidos ou bases com
diferentes concentrações. O estado destas substâncias também pode
variar, geralmente são soluções líquidas, mas podem ser aplicadas no
estado sólido ou gasoso (SCABURI, 2017, p. 17).
Uma vantagem competitiva fundamental da usinagem química e que esse

processo não exige investimento elevado em ferramental, quando comparado com
outros processos, o que permite operar com diversos tipos de materiais, como já
vimos, mesmo em escala de produção pequena. Porém, a maior desvantagem da
usinagem química e o fato de não se aplicar para pecas espessas. Outro ponto
negativo e o “arredondamento” de cantos (CASARIN, 2018).
4 REMOÇÃO ELETROQUÍMICA
“Os processos eletroquímicos de usinagem, como o próprio nome diz,
combinam a ação de parâmetros elétricos com parâmetros químicos na operação
de usinagem. O nome usinagem eletroquímica advém do inglês ECM —
Eletrochemical Machining” (CASARIN, 2018, p. 123).
A usinagem eletroquímica é a aplicação direta das Leis de Michel Faraday

(1791-1867), que também descreve o processo de revestimento eletrolítico de
metais através da aplicação da corrente elétrica (DC).
O desenvolvimento mais significativo do processo só começou a

ocorrer a partir da década de 50, quando a usinagem eletroquímica
começou a ser estudada como um método de trabalhar ligas de alta
resistência, ligas resistentes ao calor e outras de alta dificuldade de
serem usinadas pelos meios disponíveis na época. Atualmente a
usinagem eletroquímica é empregada em indústrias de alta tecnologia,
como a aeroespacial, automobilística, médica, “offshore”, entre outras
(JUSTUS, 1999, p. 11).
Os principais tipos de materiais usinados eletroliticamente são

denominados de condutores elétricos. É importante ressaltar que os materiais
isolantes elétricos não são indicados para serem usinados por processo
eletroquímico. Esse tipo de usinagem funciona apresentando a peça que será
usinada agindo como um anodo, e a ferramenta comportando-se como catodo da
célula eletrolítica, de modo a proporcionar um ótimo acabamento das superfícies
usinadas. A Figura 38 ilustra um esquema geral do processo de usinagem
eletroquímica (CASARIN, 2018).
227
FIGURA 38 - DESENHO ESQUEMÁTICO DO PROCESSO DE USINAGEM ELETROQUÍMICA
FONTE: Casarin (2018, p. 124)
Na usinagem por processos eletroquímicos, a remoção de material

ocorre por reações eletrolíticas, e a natureza energética do processo e
eletroquímica. Assim, o eletrólito e o agente de corte nesse processo de
usinagem, e a remoção de material ocorre por deslocamento de íons.
O processo de usinagem é realizado a partir da dissolução ano dica da
peça a ser usinada.
Dada a natureza do processo, não se observam alterações na estrutura
cristalina do material da peça usinada. Como a velocidade de
usinagem se caracteriza por ser baixa, não se trata de um processo
recomendado para produção elevada de lotes de peças. Trata-se de um
processo recomendável para peças de formas geométricas complexas e
delicadas (CASARIN, 2018, p. 123).
Tais materiais necessitam de grandes taxas de energia para sua remoção,

que podem causar danos térmicos à peça devido às altas temperaturas geradas
na interface peça-ferramenta. Na usinagem tradicional a maior parte da energia
é convertida em calor, que é dissipado para a ferramenta, cavaco, meio ambiente
e peça, afetando a sua integridade superficial, principalmente na usinagem de
materiais muito resistentes (SILVA NETO et al., 2003).
ATENCAO
Ao contrário dos processos tradicionais, na usinagem eletroquímica não existe

contato físico direto entre a peça e a ferramenta, visto que o mecanismo de remoção de
material são as reações eletroquímicas (eletrólise) que ocorrem entre o eletrólito, a peça e
a ferramenta. Além disso, tem-se observado que nos últimos anos houve um aumento do
interesse em estudar o referido processo, devido a sua favorável aplicabilidade em materiais
de baixa usinabilidade.
228
Apesar das vantagens apresentadas pelo processo de usinagem

eletroquímica tais como a não introdução de tensões residuais à peça, a ausência
de aporte de energia térmica ou mecânica durante o processo, a capacidade
de trabalhar com materiais de baixa usinabilidade pelos meios tradicionais de
usinagem não ocorre uma utilização mais intensa do processo de usinagem
eletroquímica devido aos seguintes fatores: equipamento caro; custo elevado
para o desenvolvimento do ferramental necessário à usinagem; a dificuldade de
acesso à tecnologia existente sobre o processo, possibilidade de se usinar apenas
materiais condutores de eletricidade; alto custo energético por unidade de volume
removido (CASARIN, 2018).
A questão da poluição ambiental, no entanto, é um dos fatores limitantes

na implantação do processo de usinagem eletroquímica tendo em vista o elevado
volume de dejetos resultantes do processo que, algumas vezes, além do risco à
integridade ambiental também podem comprometer a saúde humana.
De acordo com Justus (1999, p. 15-14), com o desenvolvimento do

processo de dissolução anódica para o trabalho de metais surgiram várias formas
de aplicação deste processo como:
• Usinagem eletroquímica, ECM (Electrochemical Machining), processo

no qual a retirada de material ocorre através da combinação de
dissolução anódica com a penetração da ferramenta na peça.
• Rebarbação eletroquímica, ECDb (ElectroChemical Deburring),
processo de retirada de rebarbas metálicas pela ação do princípio de
dissolução anódica, sendo utilizado também para arredondamento
de arestas da peça.
• Torneamento eletroquímico, ECT (ElectroChemical Turning), processo
que promove a aplicação do princípio de dissolução anódica através
da retirada de material de peças rotativas, conseguindo-se realizar
cortes periféricos e faciais.
• Retificação eletroquímica, ECG (ElectroChemical Grinding),
processo que combina ação mecânica e dissolução eletroquímica
para a remoção de materiais, duros ou frágeis. Devido à natureza
eletroquímica do processo não há a produção de rebarbas, geração
de calor, distorções ou introdução de tensões.
5 REMOÇÃO POR ULTRASSOM

Como dito anteriormente, o processamento e a fabricação de materiais
duros e quebradiços por usinagem sempre foi um desafio para as indústrias,
devido à sua alta dureza e à baixa tenacidade à fratura, o que reduz a usinabilidade
(apresentam desgaste excessivo da ferramenta e facilidade de gerar danos
durante a usinagem). Outro fator importante é devido a alguns componentes
apresentarem geometrias complexas, o que dificulta ainda mais a usinagem de
alta precisão (GONÇALVES JÚNIOR, 2019).
229
Portanto, para atender a essas necessidades (acabamento de precisão e

redução elevada de custos), a combinação de métodos mais modernos de produção
com os tradicionais são viáveis, como, por exemplo, a usinagem tradicional com
a vibração ultrassônica, sendo denominada usinagem assistida por ultrassom
(SAJJADY et al., 2016).
Esse processo de usinagem não convencional utiliza energia mecânica na

remoção de material em que a erosão como mecanismo principal.
A remoção consiste na utilização de frequências ultrassônicas na

usinagem de materiais. Essa técnica tomou novo impulso a partir
dos anos 80 devido ao seu desempenho na usinagem de cerâmicas
avançadas. Esses materiais, devido às propriedades como elevada
dureza e fragilidade, mostram-se muito difíceis de serem usinados por
técnicas convencionais de usinagem. Em relação aos outros processos
não tradicionais de usinagem a vantagem principal é a preservação da
integridade superficial do material usinado. O princípio do processo
de usinagem por ultrassom (Figura 39) baseia-se na transformação
de um sinal elétrico em vibrações mecânicas de mesma frequência.
Este sinal elétrico deve ser de alta frequência, situado na faixa dos 20
kHz. As vibrações produzidas por um transdutor têm sua amplitude
amplificada por um amplificador mecânico e transmitida a uma
ferramenta de forma através do sonotrodo (SOUZA, 2011, p. 18).
FIGURA 39 - ESQUEMA DE USINAGEM POR ULTRASSOM
FONTE: Souza (2011, p. 18)
O sonotrodo é a parte ativa da unidade de ultrassom. Ele está em contato

com o produto e atua pressionando e transmitindo vibração mecânica contra a
ferramenta de apoio. Esse sistema irá permitir a fusão das moléculas no interior do
produto por ação mecânica. constituído por uma barra metálica, na qual se ativam
as vibrações ultrassonoras, no sentido do seu eixo. Na ponta do sonotrodo é fixada
a ferramenta, com a forma inversa da que se deseja dar à peça a ser usinada. Devido
às altas frequências de trabalho, o sonotrodo deve possuir alta resistência à fadiga.
O material de maior utilização, atualmente, tem sido o titânio (SOUZA, 2011).
230
Uma das vantagens da usinagem por ultrassom e que ela não provoca
alterações na estrutura interna do material usinado, mantendo sua integridade.
No entanto, trata-se de um método cuja velocidade de usinagem e baixa,
comparado aos demais processos.
Além de ser um processo de usinagem indicado para materiais frágeis

(tais como os materiais cerâmicos), o ultrassom aplica-se também a materiais
metálicos não ferrosos, materiais maus condutores, materiais não metálicos e
em situações em que se deseja bom grau de acabamento em peças delicadas e
de formas complexas. Na extremidade da ferramenta aplica-se um produto (um
tipo de pasta) abrasivo que, de fato, e o responsável pela usinagem da peça, uma
vez que são as partículas abrasivas que removem o material da peca por erosão
(CASARIN, 2018, p. 144).
A usinagem ultrassônica tem sido empregada para o processamento

de materiais duros e frágeis em vários processos de usinagem,
como: torneamento (ultrasonic assisted turning — UAT), fresamento,
retificação (ultrasonic assisted grinding — UAG) e furação (vibration
assisted drilling — VAD). “Os benefícios relatados incluem o seguinte:
redução nas forças de usinagem, melhor acabamento superficial,
precisão de geometria, redução do desgaste da ferramenta e aumento
da vida da ferramenta de corte” (GONÇALVES JÚNIOR, 2019, p. 30).
6 REMOÇÃO POR JATO D’ÁGUA

Esse processo utiliza a tecnologia de jato d’água com abrasivo. É menos
utilizado nas indústrias, se comparado aos demais processos de corte, pois
exige um nível avançado de automação. O corte a jato d’água é capaz de cortar
quase todos os materiais com eficiência. Ele se inicia pela coleta de água por
meio de uma bomba de altíssima pressão. Em um tubo de alimentação, a água é
misturada a um material abrasivo, e essa mistura é então liberada por um orifício
de diamante e um tubo de focalização, produzindo um jato preciso de água e
abrasivo, conforme ilustrado na Figura 40. Esse processo desenvolve cortes com
bordas bem-acabadas; assim, o corte a jato d’água pode ser aplicado a produtos
praticamente finalizados.
231
FIGURA 40 - DESENHO ESQUEMÁTICO DO PROCESSO DE JATO D’ÁGUA COM ABRASIVO
FONTE: Kiminami, Castro e Oliveira (2013, p. 127)
Segundo Kiminami, Castro e Oliveira (2013, p. 126):
O corte é realizado por um jato muito fino (diâmetro de 0,25 a 0,63

mm) e com alta pressão (400 MPa), e a alta velocidade desse jato de
água atinge mais de 900 m/s. Quando o jato d’agua e composto de
abrasivos, costuma-se utilizar uma taxa de adição de abrasivo de 0,23
kg/min ao jato de água (e o abrasivo pode ser de Al2O3). O abrasivo
adicionado à água faz com que o jato de água possa cortar materiais
metálicos (aço, por exemplo) e até vidro e materiais cerâmicos (embora
em menor escala). Vale ressaltar que o jato de água sem abrasivo e
indicado para corte de materiais não metálicos.
Conforme Casarin (2018), os parâmetros de corte ajustáveis no processo

de usinagem por jato d’agua são os seguintes:
• velocidade de avanço, que permite controlar o tempo de usinagem (muito

importante em termos econômicos);
• diâmetro do bocal, que permite controlar o diâmetro do jato;
• distância do bocal a peça, que gera um controle da qualidade do corte;
• pressão da bomba, que permite ajustar a distribuição de potência e a velocidade
do jato d’água.
De acordo com Casarin (2018), entre as vantagens do processo por jato

d’agua em relação aos métodos convencionais de usinagem (corte) temos:
232
• possibilidade de variação da direção do jato de corte, mediante a inclinação da

tumbeira (que denomina o tubo por onde passa a água com alta pressão);
• o processo exerce pequena carga mecânica sobre a peça usinada;
• não há influência de parâmetros de temperatura no processo;
• o desgaste da ferramenta ocorre, em torno de 40 horas de uso e não há a
ocorrência de pós ou gases.
Entretanto, uma das poucas desvantagens desse processo é o fato de ser

um processo de corte lento quando comparado aos demais processos estudados
anteriormente.
233
Influência do ângulo de folga e fluido de corte na usinabilidade do aço ABNT

1045 Utilizando o método faceamento rápido de Brandsma
André Alves de Resende

Leandro de Lima Ramaldes
Ana Luíza Ferreira Mamede
Ricardo Ribeiro Moura
Marco Paulo Guimarães
Os resultados de ensaios de usinabilidade interessam tanto para os

fabricantes de materiais como para fabricantes de ferramenta e o consumidor final.
Em uma ferramenta de corte devem prevalecer as características relevantes em
sua construção, tais como, alta dureza em elevadas temperaturas, alta resistência
mecânica e ao desgaste, alta tenacidade, alta resistência ao choque térmico, à
compressão e elevada estabilidade química. Elementos da geometria cortante são
combinados e caracterizados como: ângulo de folga (α); ângulo da cunha (β);
ângulo de saída (γ); ângulo de corte (δ); ângulo de posição ou de rendimento (κ);
ângulo da ponta ou de perfil (ε); ângulo de inclinação (λ).
O ângulo de saída tem influência direta na força e potência que originam o

corte, no acabamento superficial e no aquecimento gerado no sistema de corte. Para
ângulos de saída de no máximo 25° nas pastilhas utilizadas durante processo de
fresamento, proporciona deformações do cavaco no processo, minimizando as forças
de corte e propiciando melhores índices de usinabilidade. O ângulo de folga é um dos
mais importantes na geometria da ferramenta de corte, e, normalmente, apresenta
um valor ideal que proporciona uma vida máxima da ferramenta. Abaixo deste
valor é observado um desgaste por abrasão no flanco, acima deste valor, o desgaste
normalmente é acompanhado por quebras ou lascamentos da ferramenta. Quando
o ângulo de folga aumenta, o valor da força suportada pela ferramenta diminui,
indicando que é provável que uma maior área de fratura aconteça na face do flanco.
O processo de faceamento de Brandsma é um torneamento radial em que

a ferramenta se desloca seguindo uma trajetória retilínea, perpendicular ao eixo
principal de rotação da máquina, visando obter uma superfície plana. O teste é
finalizado quando a ferramenta falha. O método de faceamento de Brandsma é
agrupado nos critérios baseados na vida da ferramenta. Trata-se de um ensaio
de curta duração em que se realiza o faceamento de um disco, usando avanço
e rotação constantes, do centro para a periferia, iniciando com uma velocidade
pequena e chegando a uma velocidade bem maior, delimitada pelo surgimento
da queima da aresta cortante.
FONTE: RESENDE et al. Influência do ângulo de folga e fluido de corte na usinabilidade do aço
ABNT 1045 utilizando o método faceamento rápido de Brandsma. Tecnologia em Metalurgia,
Materiais e Mineração, São Paulo, v. 16, n. 2, p. 183-188, abr./jun. 2019. Disponível em: https://
www.tecnologiammm.com.br/article/10.4322/2176-1523.20191449/pdf/tmm-16-2-183.pdf.
Acesso em: 10 fev. 2020.
234
RESUMO DO TÓPICO 4
• Os processos de usinagem não convencionais podem ser classificados de

acordo com o tipo fundamental de energia empregada na usinagem.
• Processos baseados em energia térmica são eletroerosão, laser e plasma.
• Processos baseados em energia térmica como eletroerosão, laser e plasma são

processos de usinagem não convencional bastante utilizados na indústria.
• O processo de usinagem especial por eletroerosão é um processo de alta

precisão que utiliza métodos complexos de descargas elétricas na destruição
progressiva e lenta das partículas de peças metálicas limitadas.
• Os materiais precisam ser condutores de eletricidade.
• Processos baseados em energia mecânica são jato abrasivo, jato d’agua e

ultrassônico.
• Processos baseados em energia química são processos químicos. a usinagem

química é um dos processos não convencionais de usinagem, cuja característica
principal é a utilização de um reagente ácido ou alcalino, que corrói materiais
em condições controladas.
• É um processo que remove material de substratos metálicos, de polímeros ou

de compósitos através da corrosão, utilizando parâmetros preestabelecidos.
• A energia é proveniente da própria reação química, podendo ser potencializada

por elementos externos.
• Processos baseados em energia eletroquímica são processos eletroquímicos.
• Os processos eletroquímicos de usinagem, como o próprio nome diz, combinam

a ação de parâmetros elétricos com parâmetros químicos na operação de
usinagem.
CHAMADA

pensando em facilitar sua compreensão. Acesse o AVA e veja as novidades
que preparamos para seu estudo.
235
AUTOATIVIDADE
1 O que diferencia o processo de eletroerosão a fio do processo de eletroerosão

a penetração?
a) ( ) Na eletroerosão a fio, o corte é realizado manualmente, o que permite o

corte de perfis complexos e de grande exatidão.
b) ( ) Na eletroerosão a fio, o corte é programado eletronicamente, permitindo o
corte de perfis complexos e de grande exatidão.
c) ( ) Não há diferença entre os processos, pois os dois utilizam eletrodos.
d) ( ) O corte do processo de eletroerosão por penetração é programado por
CNC, o que permite o corte de perfis complexos e de grande exatidão.
e) ( ) Na eletroerosão a fio, o corte é programado eletronicamente, o que
permite efetuar apenas perfis simples.
2 Os processos de usinagem não convencionais utilizam fontes energéticas

diferentes que são caraterísticas de cada processo. Por exemplo, os processos
químicos fazem uso de energia _____________, os processos de jato abrasivo
usam energia _____________, os processos a laser fazem uso de energia
_____________ e os processos eletroquímicos usam energia_____________.
a) ( ) Química – mecânica – eletroquímica – termoelétrica.

b) ( ) Química – termoelétrica – química – eletroquímica.
c) ( ) Química – mecânica – termoelétrica – eletroquímica.
d) ( ) Eletroquímica – mecânica – eletroquímica – química.
e) ( ) Química – termoelétrica – eletroquímica – mecânica.
3 Os processos de usinagem não convencionais apresentam-se, atualmente,

como processos imprescindíveis para a usinagem de materiais especiais
e de alta tecnologia. Dada essa importância da manufatura mecânica por
métodos não convencionais, julgue os itens a seguir:
( ) O grau de acabamento dimensional e superficial (rugosidade) alcançado

pelos métodos de usinagem não convencionais quase sempre supera os
resultados obtidos pelos processos convencionais.
( ) Um dos problemas dos processos de usinagem é, em muitos casos,
a formação de rebarbas que precisam ser eliminadas por processos
subsequentes. Porém, nos processos de usinagem por eletroerosão, não se
observa a ocorrência de rebarbas.
( ) O corte por jato d’água abrasivo é menos eficiente que o corte por jato
d’água pura.
236
REFERÊNCIAS
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usinagem – processos mecânicos. Rio de Janeiro: ABNT, 2015.
ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO

3002-1: grandezas básicas em usinagem e retificação. Parte 1: geometria da parte
cortante das ferramentas de corte – termos gerais, sistemas de referência, ângulos
da ferramenta e de trabalho e quebra-cavacos. Rio de Janeiro: ABNT, 2013.

roscas – terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 2011.

abrasivos revestidos – lixas – requisitos de segurança para seu uso. Rio de
Janeiro: ABNT, 2003.
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Manufatura

Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

Junior, Francisco José Rodrigues da Silva

Manufatura mecânica: usinagem e conformação. / Francisco

257 p.; il.

1. Usinagem. - Brasil. 2. Conformação dos materiais. – Brasil. Centro

O livro foi planejado para ser utilizado como suporte ao curso

O enfoque principal do livro está nos fundamentos da conformação

Na Unidade 1 deste livro serão apresentadas algumas definições

A Unidade 2 é reservada para a apresentação dos processos de

Por fim, a Unidade 3 apresenta os processos com remoção de material,

Esperamos que você aproveite ao máximo este material. E lembre-se

Prof. Francisco José Rodrigues da Silva Junior

Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Olá, acadêmico! Iniciamos agora mais uma disciplina e com ela

Com o objetivo de enriquecer teu conhecimento, construímos, além do livro

Conte conosco, estaremos juntos nessa caminhada!

TÓPICO 1 – MATERIAIS DE ENGENHARIA.....................................................................................3

TÓPICO 2 – PROPRIEDADES DOS MATERIAIS DE ENGENHARIA........................................31

TÓPICO 3 – EFEITO DA TEMPERATURA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS...................51

UNIDADE 2 – PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA...................................................85

TÓPICO 1 – PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS.....................................................87

TÓPICO 2 – PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS..............................................111

TÓPICO 3 – PROCESSAMENTO DOS POLÍMEROS....................................................................133

UNIDADE 3 – PROCESSOS DE USINAGEM..................................................................................161

TÓPICO 1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS.................................................................................163

TÓPICO 2 – USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA DEFINIDA......................183

TÓPICO 3 – USINAGEM COM FERRAMENTA DE GEOMETRIA NÃO DEFINIDA...........203

TÓPICO 4 – USINAGEM POR PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS..................................221

• conhecer alguns conceitos básicos dos tipos de materiais de engenharia;

TÓPICO 1 – MATERIAIS DE ENGENHARIA

Preparado para ampliar teus conhecimentos? Respire e vamos em

Com o avanço da ciência e da tecnologia, surgiram e continuam surgindo

De acordo com Smith e Hashemi (2012, p. 4), “por questões de conveniência,

Nos subtópicos seguintes, serão estudadas as diferenças entre a estrutura

2 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

2.1 MATERIAIS METÁLICOS

De acordo com Groover (2014), os metais possuem uma importância

• Alta rigidez e resistência mecânica: a adição de elementos de liga aos metais

Ligações metálicas são formadas quando os elétrons da camada de

FIGURA 1 – AS ESFERAS MAIORES REPRESENTAM OS ÁTOMOS METÁLICOS E AS MENORES

FONTE: <https://image2.slideserve.com/4848721/slide35-l.jpg>. Acesso em: 15 jan. 2020.

Segundo Smith e Hashemi (2012), os metais são geralmente classificados

FIGURA 2 - DIAGRAMA DE FASES FERRO-CARBONO

FONTE: Groover (2014, p. 32)

Analisando os limites de solubilidade do carbono no ferro, tem-se que

Existe outra fase importante no sistema ferro-carbono denominada

Outro fator importante a ser considerado é a porcentagem dos elementos

QUADRO 1 - MODOS DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Composição química Aços carbono, aços liga ou aços inoxidáveis

FONTE: Ballesteros (2009, p. 33)

De acordo com Caruso (2001) é interessante salientar que as diversas

De acordo com Caruso (2001), essa designação normativa estabelece uma

• yy é tipo de aço (ao carbono, ao manganês, ao cromo).

QUADRO 2 - LISTA PARCIAL DA DENOMINAÇÃO NORMATIVA ABNT, AISI/SAE