Processos de

Fabricação
Mecânica e
Metrologia
PROFESSORES
Me. Fábio Augusto Gentilin
Esp. Marcos Antonio Pintor Junior

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DIGITAL!
EXPEDIENTE
DIREÇÃO UNICESUMAR
Reitor Wilson de Matos Silva Vice-Reitor Wilson de Matos Silva Filho Pró-Reitor de Administração Wilson de Matos Silva Filho
Pró-Reitor Executivo de EAD William Victor Kendrick de Matos Silva Pró-Reitor de Ensino de EAD Janes Fidélis Tomelin
Presidente da Mantenedora Cláudio Ferdinandi

NEAD - NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Diretoria Executiva Chrystiano Mincoff, James Prestes, Tiago Stachon Diretoria de Design Educacional Débora Leite
Diretoria Diretoria de Graduação e Pós-graduação Kátia Coelho Diretoria de Cursos Híbridos Fabricio Ricardo Lazilha
Diretoria de Permanência Leonardo Spaine Head de Curadoria e Inovação Tania Cristiane Yoshie Fukushima Head de
Produção de Conteúdo Franklin Portela Correia Gerência de Contratos e Operações Jislaine Cristina da Silva Gerência de
Produção de Conteúdo Diogo Ribeiro Garcia Gerência de Projetos Especiais Daniel Fuverki Hey Supervisora de Projetos
Especiais Yasminn Talyta Tavares Zagonel Supervisora de Produção de Conteúdo Daniele C. Correia

PRODUÇÃO DE MATERIAIS

Coordenador de Conteúdo Crislaine Rodrigues Galan Designer Educacional Antonio Eduardo Nicácio e Jociane Benedett
Revisão Textual Ariane Andrade Fabreti e Meyre Aparecida Barbosa Editoração André Morais de Freitas Ilustração
Welington Vainer e Bruno Pardinho Realidade Aumentada Maicon Douglas Curriel Fotos Shutterstock.

FICHA CATALOGRÁFICA

C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ.

Núcleo de Educação a Distância. GENTILIN, Fábio Augusto; JU-
NIOR, Marcos Antonio Pintor.

Processos de Fabricação Mecânica e Metrologia.

Fábio Augusto Gentilin e Marcos Antonio Pintor Junior.
Maringá - PR.: Unicesumar, 2021.
240 p.
“Graduação - EaD”.

1. Fabricação 2. Mecânica 3. Metrologia. EaD. I. Título.

Impresso por:
CDD - 22 ed. 389.10
CIP - NBR 12899 - AACR/2
ISBN 978-65-5615-369-8

Pró Reitoria de Ensino EAD Unicesumar

Bibliotecário: João Vivaldo de Souza CRB- 9-1679 Diretoria de Design Educacional

NEAD - Núcleo de Educação a Distância

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www.unicesumar.edu.br | 0800 600 6360
BOAS-VINDAS
Neste mundo globalizado e dinâmico,
nós trabalhamos com princípios éticos e
profissionalismo, não somente para oferecer Tudo isso para honrarmos a
educação de qualidade, mas também, acima nossa missão, que é promover
de tudo, gerar a conversão integral das a educação de qualidade nas
pessoas ao conhecimento. Baseamo-nos diferentes áreas do conhecimento,
em quatro pilares: intelectual, profissional, formando profissionais
emocional e espiritual. cidadãos que contribuam para o
desenvolvimento de uma sociedade
Assim, iniciamos a Unicesumar em 1990, com
justa e solidária.
dois cursos de graduação e 180 alunos. Hoje,
temos mais de 100 mil estudantes espalhados
em todo o Brasil, nos quatro campi presenciais
(Maringá, Londrina, Curitiba e Ponta Grossa)
e em mais de 500 polos de educação a
distância espalhados por todos os estados do
Brasil e, também, no exterior, com dezenas
de cursos de graduação e pós-graduação.
Por ano, produzimos e revisamos 500 livros
e distribuímos mais de 500 mil exemplares.
Somos reconhecidos pelo MEC como uma
instituição de excelência, com IGC 4 por sete
anos consecutivos e estamos entre os 10
maiores grupos educacionais do Brasil.

A rapidez do mundo moderno exige dos

educadores soluções inteligentes para as
necessidades de todos. Para continuar
relevante, a instituição de educação precisa
ter, pelo menos, três virtudes: inovação,
coragem e compromisso com a qualidade.Por
isso, desenvolvemos para os cursos híbridos,
metodologias ativas, as quais visam reunir o
melhor do ensino presencial e a distância.

Reitor
Wilson de Matos Silva
MINHA HISTÓRIA
MEU CURRÍCULO
Quando eu tinha dez anos de idade, na escola onde eu
estudava, havia um colega de sala que se sentava na
carteira atrás da minha. Ele tinha um caderno em cuja
capa tinha a foto de uma bicicleta de corrida, lindíssima
por sinal. Todos os dias eu pedia a ele para ver o cader-
no. Ficava durante minutos admirando aquela máqui-
na da engenharia cheia de detalhes e peças delicadas.
Naqueles momentos, eu pensava: Quando eu crescer,
vou ter uma dessas! O tempo foi passando e, três anos
mais tarde, consegui ganhar do meu pai uma bicicleta,
com um conceito diferente daquele, mas que era muito
legal. Começava aí a paixão pelo ciclismo. Eu não via a
hora de ir para a escola só para pedalar, ou mesmo, para
chegar o fim de semana, para sair de bicicleta com os co-
legas. Mas havia algo mais nesta história, algo que mais
tarde faria parte da minha formação profissional. Eu
comecei a me perguntar o porquê de cada peça, como:
as marchas, os materiais de que eram fabricadas as
diferentes peças, a posição dos componentes etc. Aos
Aqui você pode poucos, fui me tornando seletivo, detalhista e, quando
conhecer um avistava uma bicicleta, de longe, já poderia dizer quais
pouco mais sobre
eram as peças e fabricantes. Comprava revistas sobre
mim, além das
informações do bicicletas e procurava desmontar tudo para ver como
meu currículo. era o funcionamento e como manter a melhor forma
possível. Posso dizer, hoje, que já se passaram 27 anos e
isso ainda continua a ser feito. Bicicletas após bicicletas
eu ainda pedalo, estudo e analiso cada tecnologia que
está ao meu alcance, sempre tentando entender o por-
quê de cada material, formato, alinhamento, tecnologia
etc. Analiso cada relação de transmissão entre diferentes
marchas para decidir qual a melhor para cada situação,
desempenho, distância, velocidade, grau de exigência,
massa, tempo de manutenção, tipos de lubrificantes, ti-
pos de terreno etc. com gráficos e projeções que podem
responder a muitas perguntas sobre minha prática no
ciclismo e sobre a Engenharia das bikes. Gosto de afir-
mar que, quando pedalo, meus pensamentos atingem
um nível mais elevado e passo a raciocinar de maneira
mais criativa. Na estrada, somos todos iguais, pois es-
tamos sujeitos as mesmas dificuldades, afinal, subida é
subida, não importa o que você tenha de equipamento,
terá que se esforçar para vencer aquele desafio, e cada
morro ultrapassado uma vitória é somada. Naquele am-
biente, resta apenas a humildade, não há espaço para
mais nada.
É assim que vivo parte dos meus momentos, peda-
lando e contemplando a natureza, sempre curioso por
saber como funcionam as coisas e me esforçando para
vencer as ladeiras da vida, buscando aprender a humil-
dade, a fazer algo de novo para melhorar a cada dia, pois
a subida da vida é implacável.

Currículo Lattes: http://lattes.cnpq.br/8899424045058024

RECURSOS DE
IMERSÃO
REALIDADE AUMENTADA

Sempre que encontrar esse ícone, esteja conectado à internet e inicie o aplicativo
Unicesumar Experience. Aproxime seu dispositivo móvel da página indicada e veja os
recursos em Realidade Aumentada. Explore as ferramentas do App para saber das
possibilidades de interação de cada objeto.

RODA DE CONVERSA

Professores especialistas e convidados, ampliando as discussões sobre os temas.

PÍLULA DE APRENDIZAGEM

Uma dose extra de conhecimento é sempre bem-vinda. Posicionando seu leitor de QRCode
sobre o código, você terá acesso aos vídeos que complementam o assunto discutido

PENSANDO JUNTOS

Ao longo do livro, você será convidado(a) a refletir, questionar e transformar. Aproveite

este momento.

EXPLORANDO IDEIAS

Com este elemento, você terá a oportunidade de explorar termos e palavras-chave do

assunto discutido, de forma mais objetiva.

EU INDICO

Enquanto estuda, você pode acessar conteúdos online que ampliaram a discussão sobre
os assuntos de maneira interativa usando a tecnologia a seu favor.

Quando identificar o ícone de QR-CODE, utilize o aplicativo Unicesumar

Experience para ter acesso aos conteúdos on-line. O download do aplicativo
está disponível nas plataformas: Google Play App Store
 PROVOCAÇÕES
INICIAIS
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA E METROLOGIA

Quando você está em casa ou no trabalho e olha ao redor vê uma série de objetos que
foram fabricados por algum tipo de processo industrial, desde os pneus do seu carro
até a escova de dentes que utiliza todos os dias, e, certamente, já se perguntou como
são fabricados cada um desses objetos. Você sabe como funcionam os processos de
fabricação responsáveis por produzir as garrafas plásticas que armazenam os alimentos
disponíveis na maioria dos supermercados pelo mundo?
No mundo em que vivemos as pessoas precisam acessar informações o tempo todo
e utilizam, com frequência, os smartphones para isso, porém, nem sempre sabem como
este item de consumo foi fabricado e quantas operações diferentes foram realizadas
para que você possa deslizar e clicar na tela colorida e navegar no seu app favorito.
Muitas aplicações industriais exigem (além de materiais plásticos) o uso de metais e ligas
metálicas com características específicas para cada aplicação, algumas mais flexíveis e
outras mais duras, mas cada uma servindo a diferentes objetivos.
Você sabe como é possível produzir estes diferentes tipos de materiais metálicos e
como os processos de fabricação funcionam para que os objetos de consumo atendam
às expectativas de seus consumidores?
Os produtos que consumimos, na atualidade, são produzidos por processos de
fabricação que interagem, diretamente, com as características de cada material pro-
cessado com objetivo de produzir como resultado um produto que corresponda ao
projeto oriundo de um desenho mecânico, por exemplo. Para a produção de produtos
com matérias-primas plásticas (polímeros) são utilizados processos capazes de condi-
cionar os polímeros em moldes, de modo que este assuma sua forma e, ao final, seja
produzida uma embalagem ou peça automotiva, por exemplo, em grandes escalas de
quantidade capazes de atender às demandas de consumo elevadas, como no caso de
garrafas PET, produzidas para o envase e armazenamento de bebidas.
Cada operação que envolve a manipulação de polímeros requer tratamento espe-
cífico que depende da utilização do mesmo e de suas características, assim, este livro
mostra como ocorre este processo para que você, estudante, entenda os princípios
que permitem a fabricação do plástico que está na embalagem da garrafa descartável
de água ou refrigerante, nas tubulações de água da sua residência ou mesmo no cabo
de sua escova dental, por exemplo.
 Quanto aos metais, sabemos que esta é uma ciência muito antiga. Basta assistir a
um filme que retrata os tempos da Antiguidade e você poderá ver que, naquela época,
já existiam armas (espadas, lanças, machadinhas etc.) feitas em metal, além, é claro,
das armaduras e elmos dos combatentes que eram feitos em metal para sua proteção.
Portanto, é uma tecnologia dominada pela humanidade há muito tempo.
A indústria está sempre se reinventando. Observando ao seu redor, em sua casa,
selecione dez objetos que foram fabricados por processos de manufatura industriais e
que você utiliza todos os dias. Pode ser desde a sua escova dental, a panela que utiliza
para preparar seus alimentos, a torneira que utiliza para lavar as mãos, eletrodomésticos
de uso comum, como fogão, geladeira, aparelho de micro-ondas e televisão ou qualquer
outro exemplo dentro desta linha de exemplos. A partir deles, faça uma reflexão acerca
de cada item e responda quais tipos de materiais, predominantemente, são utilizados
para sua fabricação e, para cada caso, desde plásticos até metais, responda como se
dá o grau de complexidade de cada processo necessário para a sua obtenção. Como
você imagina ser possível fabricar todos estes itens? Se fosse para você fabricar todos
eles, tente definir quantas operações seriam necessárias para obter cada objeto.
Como seria possível ter acesso a uma escova dental se não houvesse os processos
de fabricação de plástico? Os procedimentos médicos, incluindo sondas, cirurgias e
demais atividades da medicina seriam possíveis sem a existência dos processos de
fabricação de objetos plásticos e metálicos? Como seria possível a construção de edifi-
cações sem os processos de fabricação de aço para a composição do concreto armado?
Será que teríamos água potável com isenção de contaminantes ou mesmo alimentos
comercializados com qualidade preservada sem o uso de metais e plásticos? Como
seria o conforto de nossas vidas se não tivéssemos acesso aos processos de fabricação
mecânica de plásticos e metais?
Neste livro, estudaremos como é possível produzir os materiais que são tão impor-
tantes para nossas atividades e nosso avanço tecnológico, pois os metais e os plásticos
são a base para a fabricação da maior parte dos itens de consumo da humanidade.
Além disso, mostraremos como ocorrem os processos que permitem a fabricação
dos principais elementos dos maquinários necessários à produção das máquinas que
utilizamos ao conformar metais a fim de obter as características desejadas pelos seus
respectivos projetos. Sejam alimentos, roupas sejam combustíveis, a produção destes
itens depende dos metais e polímeros.
Cada máquina em uma indústria que depende de alimentação elétrica, de alguma
forma, automaticamente, depende de plásticos e metais, pois os condutores elétricos
são metálicos e sua isolação é composta de plástico. Os equipamentos que utilizamos
em nossos dias, seja em casa seja no trabalho, reúnem capacidades de comunicação e
processamento de dados, como no caso dos smartphones e computadores. Tecnologias
que dependem de metais e plástico.
O conhecimento dos processos de fabricação mecânica e metrologia permite a você
entender como é possível produzir peças sólidas a partir da usinagem, da fundição e
outros métodos que possibilitam a produção de elementos complexos e viáveis dentro
da indústria, além de utilizar métricas importantes para conduzir o controle de qualidade
e parâmetros referenciais com o uso da metrologia que mensura aspectos dimensionais
e quantidades fundamentais para a gestão do processo industrial.
Os processos de fabricação mecânicos são necessários para condicionar os políme-
ros, por exemplo, em etapas de injeção em moldes para produzir muitas peças com as
mesmas características, como embalagens para bebidas e alimentos em geral, peças
automotivas, gabinetes de eletrodomésticos etc. Além dos processos que envolvem
os plásticos, temos os processos que viabilizam a produção de metais, utilizados para
condicionar os metais ao uso em aplicações onde é necessário realizar usinagem ou
conformação para atribuir as características necessárias ao uso em ambientes, como
veículos leves ou pesados, ferramentas, smartphones, computadores etc.
Com os conhecimentos que adquirirá, ao longo desta disciplina, poderá realizar uma
análise acerca dos diferentes materiais que conhecemos, presentes em nossa vida,
e imaginar quais os processos de fabricação mecânicos seriam necessários para sua
produção. Ficou curioso? Continue se aprofundando em nosso conteúdo.
CAMINHOS DE
APRENDIZAGEM

1
13 2
37
O PROCESSO DE O PROCESSO DE
FABRICAÇÃO FABRICAÇÃO POR
USINAGEM

3
65 4
85
O PROCESSO DE A METALURGIA
CONFORMAÇÃO DO PÓ
MECÂNICA

5 101 6
119
COMANDO NUMÉRICO PROCESSO DE
COMPUTADORIZADO FABRICAÇÃO
POR FUNDIÇÃO
7
143
8
175
PROCESSO INTRODUÇÃO
DE SOLDAGEM À METROLOGIA

9
199
METROLOGIA
NA INDÚSTRIA
1
O Processo de
Fabricação
Me. Fábio Augusto Gentilin
Esp. Marcos Antonio Pintor Junior

Nesta unidade, você conhecerá os materiais plásticos e metais uti-

lizados nos processos de fabricação, além de aprender sobre suas
principais características e propriedades inerentes a cada tecnologia.
UNICESUMAR

Você sabe a diferença entre os materiais plásticos que compõem uma garrafa PET e o gabinete de uma
impressora? Por que o material da garrafa de refrigerante é tão maleável e do gabinete da impressora
é tão rígido?
Observe, em seu entorno, todos os produtos industrializados que estão ao seu alcance e aqueles dos
quais você pode se lembrar. Classifique-os definindo quantos contêm algum tipo de metal ou plástico
em sua composição. A resposta será: a maioria.
Os materiais plásticos atendem às diferentes necessidades contemporâneas, com soluções que vão
desde o armazenamento de alimentos à transmissão de fluidos, a frenagem de eixos em movimento
ou o amortecimento de impactos ocasionados pela operação de máquinas com partes móveis, além
de diversos outros exemplos que tornam esta categoria de materiais uma das mais versáteis de todos
os tempos na indústria mundial.
Quando analisamos uma garrafa PET, estamos diante de um recipiente com tecnologia capaz de
viabilizar o armazenamento e o transporte de alimentos. Graças às suas características estruturais, é
capaz de se moldar ao formato desejado e suportar as condições de esforço mecânico (pressão interna
exercida pelo fluido armazenado, manipulação, transporte, variações de temperatura etc.), contami-
nação etc.
Também devemos nos lembrar de que quando tomamos um banho ou lavamos as mãos, certa-
mente, estamos utilizando materiais plásticos, utilizados na fabricação dos tubos e das conexões que
transportam o líquido até nossos chuveiros e nossas torneiras, suportando os diferentes regimes de
escoamento, variações de temperatura e pressão, que podem ocorrer ao longo do uso, por longos pe-
ríodos de tempo, sem alterar as características da água que passa por suas paredes.
Além dos materiais considerados plásticos, temos os materiais metálicos, que compõem uma sig-
nificativa parcela dos tipos de materiais utilizados, na maior parte de nossas atividades e produtos.
Sua composição define a capacidade de aplicação em determinadas máquinas ou processos, condicio-
namento ou conformação, características que permitem a fabricação de produtos que a humanidade
utiliza em grande escala, como veículos (carros, motos, caminhões, aviões, navios etc.), ferramentas,
tecnologia, energia elétrica, construção civil etc.
Os diferentes tipos de materiais plásticos e metálicos possibilitam o conforto e as facilidades do
mundo moderno.

14
 UNIDADE 1

Agora, podemos pensar sobre os materiais plásticos e metálicos em torno da fabricação de um carro,
não importa a marca ou o modelo, apenas identifique as diferentes peças predominantes e seu material
constituinte. Observe, com cuidado, a forma com que foram produzidas.
Faremos uma relação de dez itens que podemos classificar como fabricados em material plástico e
em metal, associado a cada item, sua função, conforme o exemplo do Quadro 1.

Item Descrição Tipo de material Função

Sustentação e acoplamento das rodas

1 Eixos das rodas Metal
do veículo

10

Quadro 1- Classificação de materiais / Fonte: o autor.

O objetivo desta classificação é pensar a respeito da responsabilidade que cada peça de um carro tem
em sua função e qual material, normalmente, é utilizado para suportar tal carga ou regime de serviço.

15
 UNICESUMAR

Atualmente, nossa vida é cercada de confortos que nem sempre foram tão abundantes assim, como
as embalagens dos alimentos, os dispositivos eletrônicos que possibilitam a comunicação entre as
pessoas e cabem dentro do bolso. Tudo isso foi possível por conta do desenvolvimento de materiais
tecnológicos e dos processos de fabricação mecânica.
Você já parou para pensar se não houvesse os materiais plásticos, como seria possível fabricar tantos
itens que consumimos, desde alimentos, roupas, veículos, até mesmo os smartphones? Será que pode-
ríamos ter acesso à energia elétrica em nossas casas e cidades? Como faríamos para armazenar a água
que precisamos para viver, livre de qualquer contaminante e armazenada por longo período de tempo?
Será que sem os materiais plásticos e metálicos teríamos à nossa disposição os tão utilizados veículos
que transportam as cargas e as pessoas? E quanto aos computadores? Será que teríamos acesso a um
computador sem essas maravilhas da tecnologia? Até mesmo para manter a segurança e a soberania
de nossa nação, como seriam as armas sem os metais e plásticos?
Certamente, sem estes materiais plásticos retornaríamos para um tempo muito remoto, onde a
humanidade carecia de assistência básica em diversas áreas, e a vida era muito mais difícil.

DIÁRIO DE BORDO

16
 UNIDADE 1

Os materiais plásticos, nome popular dos polímeros, palavra que possui sua origem no vocabulário
grego, em que poli πολύ (muitos) e meros μέρος (partes). Um polímero é a união de muitas mo-
léculas, logo, poli-meros, daí Polímeros. Uma macromolécula é uma estrutura com características
específicas dado ao grande volume de átomos que a constitui de maneira encadeada, que pode chegar
a um número muito elevado, geralmente, acima de uma centena. Essa macromolécula, formada por
um composto de unidades estruturais que se repetem, é denominada meros e é obtida, por meio de
uma reação química que ocorre em um dado composto, formando um novo composto, designado
polímero, conforme mostrado na Figura 1.

Monômetro, Mero e Polímero

H H H H H H H H H H
C C C C C C C C
C C H H H H H H H H
H H
Mero
Monômero Polímero

H
H
C
C
H
H

Figura 1 - Exemplo de ligação das moléculas de um polímero / Fonte: Demarquete ([S.d.], p. 6).

Descrição da Imagem: Descrição: a imagem mostra ligações entre átomos de carbono e hidrogênio, formando o
monômero, o mero e o polímero.

O Polietileno verde I'm greenTM é um plástico produzido a partir do etanol

de cana-de-açúcar, uma matéria renovável, ao passo que os polietilenos
tradicionais são produzidos utilizando matéria-prima de fonte fóssil,
como petróleo e/ou gás natural. Para saber mais, abra o QR-code.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

17
UNICESUMAR

Tão importante quanto conhecer os processos de transformação dos polímeros, é conhecer sua estru-
tura, pois esta afeta, particularmente, os processos de fabricação e transformação e interfere em todas
as propriedades físico-químicas e mecânicas. Formados em sua base por átomos de carbono, portanto,
são considerados materiais orgânicos com um ou mais elementos e são divididos em três classes: os
termoplásticos, os termorrígidos e os elastômeros.
Os termoplásticos, ou polímeros termoplásticos, são materiais sólidos à temperatura ambiente
e se tornam líquidos quando são aquecidos.

Figura 2 - Exemplo de macromoléculas de plástico ABS e borracha sintética de polibutadieno

Descrição da Imagem: ligações entre os átomos de um polímero, mostrando as ligações simples e as duplas.

Se comparados aos metais, no entanto, os termoplásticos, quando expostos à temperatura ambiente,

possuem bem menos rigidez, menos dureza e resistência e são muito dúcteis. Entre os termoplásticos
mais comuns, estão os acrílicos, que são derivados do ácido acrílico (C3H4O2); as poliamidas (nylon e
o kevlar); os policarbonatos, conhecidos pela excelente tenacidade e boa resistência à fluência, ao calor
e ao fogo; o poliéster, que inclui o politereftalato de etileno (PET); o polietileno, muito utilizado em
garrafa tipo squeeze; o polipropileno, com menor densidade e elevada razão resistência-peso; o polies-
tileno (C8H8), usado na forma de espuma; e o policloreto de vinila (PVC), utilizado, principalmente,
em sistema de tubos rígidos e flexíveis, em conexões, isolamentos, fios elétricos, pisos e em brinquedos.

18
 UNIDADE 1

Figura 3 - Granulados Industriais de Plásticos

Descrição da Imagem: a imagem mostra pequenas partículas de polímeros com dois condutores encapados, dispostos
sobre eles para ilustrar a utilização dos polímeros na isolação elétrica.

Existe uma crença de que o Kevlar também é útil contra armas brancas, mas isso não passa
de mito. O tecido é capaz de resistir muito bem a impactos, principalmente de armas de fogo,
entretanto materiais cortantes conseguem inutilizar esta característica, rasgando o traje com
facilidade.

Outra classe de polímeros interessante ao entendimento é a classe dos termorrígidos ou polímeros

termorrígidos. Estes se distinguem por possuírem a estrutura com muitas ligações cruzadas, o que
torna as reações irreversíveis, ou seja, se um polímero foi moldado, ao reaquecê-lo, haverá risco de
degradação, como a queima.

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UNICESUMAR

Estrutura dos polímeros

Linear Ramificada

Retículada Rede
Figura 4 - Estruturas moleculares ramificadas

Descrição da Imagem: a imagem mostra quatro tipos de estruturas de polímeros, onde temos os tipos linear, rami-
ficada, reticulada e em rede, em que há ligação entre os átomos.

Os polímeros da classe dos termorrígidos são duros e frágeis, a parte plástica de uma impressora ou de
um computador, por exemplo, ou como os espelhos dos disjuntores de uma tomada elétrica. Contudo
possuem grande capacidade de suportar temperaturas mais altas. Entre os termorrígidos mais utilizados,
podemos citar as resinas amínicas, utilizadas em pratos e como revestimento de mesas fabricadas de
laminados. Possuem o nome comercial de fórmica. Outro termorrígido é a resina epóxi, que tem como
base a epicloridrina, possui excelente resistência mecânica, boa aderência, além de resistência térmica e
química. É muito utilizado em revestimentos de tanques e pisos industriais.
O fenol é outro polímero termorrígido. O mais importante é o fenol-formaldeído, que possui boa esta-
bilidade térmica e é muito utilizado em sapatas de freio e discos abrasivos. A terceira classe dos polímeros
é a dos elastômeros cuja principal característica é a capacidade de resistir a grandes deformações elásticas
quando submetidos a tensões baixas. Os elastômeros são mais conhecidos como borrachas e podem ser
divididos em borrachas naturais e sintéticas. As borrachas naturais, no campo da engenharia, possuem
alta resistência ao rasgamento quando vulcanizadas, além de uma excelente capacidade de resiliência
e resistência ao desgaste. Contudo possuem uma restrição quando expostas a temperaturas mais altas.
Nesta divisão de borracha natural, estão os pneus dos automóveis, os absorvedores de impactos e
o solado dos calçados. No caso das borrachas sintéticas, estas, basicamente, se desenvolveram durante
os períodos de guerra, quando a obtenção de borracha natural se tornou escassa. Entre os vários tipos
de borracha sintética, pode-se destacar as borrachas de cloropreno, comercialmente, conhecidas como

20
 UNIDADE 1

Neoprene, que, devido à sua grande capacidade de resistência a óleos, intempéries e altas temperaturas,
possuem valor maior na hora da compra. São utilizadas em grande escala para a fabricação de man-
gueiras de combustíveis, correias transportadoras e juntas de vedação.
A injeção de plástico é muito utilizada nos dias atuais e tem sua origem datada há muito tempo.
Alguns autores falam do surgimento em meados de 1872, com a patente fornecida aos irmãos John e
Isiah Hyatt, que a usaram para moldar celuloide, nos Estados Unidos, utilizando um conceito derivado
dos processos de fundição dos metais.

Neste podcast, caro(a) estudante, discutiremos sobre a relevância

dos plásticos para a sociedade e a indústria, em termos de tipos e
limitações, aplicações e características, que tornam estes materiais
tão versáteis.

Figura 5 - Objetos fabricados por processo de injeção plástica

Descrição da Imagem: nesta imagem, temos alguns exemplos de objetos fabricados pelo processo de injeção plástica
- utensílios domésticos: copos, garfos, colheres, pratos e xícaras nas cores verde, amarelo, vermelho e azul.

21
UNICESUMAR

O mesmo John Hyatt também introduziu o conceito de moldes com múltiplas entradas ou cavidades,
em 1878. Em 1920, na Alemanha, iniciou-se a moldagem por injeção de termoplásticos. Com o pas-
sar dos anos, novas tecnologias começaram a ser utilizadas, o que permitiu que o processo de injeção
se tornasse, economicamente, viável. Paralelamente a este avanço, as máquinas injetoras também se
desenvolveram, similarmente.

Figura 6 - Máquina Injetora com moldes

Descrição da Imagem: a imagem mostra uma máquina injetora de plástico com o molde fechado e o atuador hidráulico
que aciona a abertura e o fechamento do mesmo.

Em termos práticos, o processo de injeção de um polímero é bastante simples, consistindo, basicamen-

te, em aquecer o material ao ponto de fusão, fundi-lo e homogeneizá-lo, introduzi-lo em um molde
por meio de suas cavidades e resfriá-lo para que aconteça a solidificação do polímero e a extração do
produto acabado.
Formando processos cíclicos, as máquinas injetoras podem ser entendidas, separando-as em dois
sistemas: o de injeção e o de molde. Na unidade injetora, acontece o processo de alimentação da maté-
ria-prima. O plástico granulado é colocado no depósito de alimentação da injetora, conhecido como
funil. Posteriormente, este granulado entra para o interior de um cilindro, com uma rosca interna
(canhão), onde é aquecido, por meio de resistências elétricas que geram energia térmica e o transferem
para o material granulado, com a finalidade de tornar a mistura líquida e homogeneizada. O material
fundido, agora, flui pelo cilindro, por meio de uma pressão exercida sobre o material, até a extremidade
de saída, onde há um bico de injeção que servirá de intermediário para a entrada no molde.

22
 UNIDADE 1

Unidade de fechamento Unidade de injeção

Placa fixa
Placa de suporte Cilindro de aquecimento
ou de ancoragem Colunas
com resistências
Placa móvel Cilindro
hidráulico
Braços articulados Bico de
Molde injeção Motor do
Funil parafuso

Motor
elétrico

Bomba
hidráulica

Reservatório Base Cilindros Painel elétrico Tanque de

de lubrificante hidráulicos óleo hidráulico

Figura 7 - Partes de uma máquina injetora de plástico / Fonte: Cruz (2012, p. 45).

Descrição da Imagem: a imagem mostra um diagrama que representa

uma máquina injetora de plástico, em que, da direita para a esquerda, te-
mos a entrada de polímero em granel, que é deslocado, por meio de um
motor que aciona uma rosca de transporte até o cilindro de aquecimento
e, posteriormente, passa por um bico de injeção que aplica o plástico em
estado líquido no molde comandado por atuadores hidráulicos e sistema
de braços articulados.

O segundo sistema das máquinas injetoras é o molde propriamente

dito. Este molde consiste em uma forma, contendo duas ou três par- REALIDADE
tes, uma fixa e uma móvel, onde estão as cavidades que dão forma ao AUMENTADA
plástico injetado por meio do bico. Quando há uma terceira parte,
esta é chamada flutuante e fica posicionada entre as outras duas.
Interessa saber que os moldes têm por função moldar o formato do
produto final, contudo, para que isso aconteça de maneira perfeita,
o molde deve ter um acabamento, no mínimo, polido internamente.
Quanto melhor o acabamento do molde, melhor é o acabamento
da peça.
Quando estão fechados, o espaço entre um molde e outro é
exatamente a espessura desejada da peça. Ao se separarem, o molde
móvel atravessa um sistema de extração formado atrás deste, que
tem como função expelir a peça injetada e resfriada que está fixada
no molde. O processo de arrefecimento do molde acontece, inter-
Máquina Injetora de Plástico

23
UNICESUMAR

namente, por meio de canais. Este arrefecimento exige controle, o que se consegue por meio de canais
dispostos ao redor da cavidade, localizados de maneira geométrica, de forma que a temperatura seja
sempre a mais uniforme possível. O líquido arrefecedor, normalmente água, mantém todo o corpo do
molde com temperatura igual e uniforme, imprescindível ao bom desempenho do processo.
A partir desta etapa de nosso livro abordaremos os metais e suas ligas, assunto de extrema impor-
tância e que forma conceitos necessários para o entendimento das próximas unidades.
Entre os materiais utilizados na engenharia, os metais fazem parte de uma grande porcentagem, senão
a maior. Encontrados na natureza como minérios, os metais são, frequentemente, usados nos processos de
fabricação, aparecendo, quase sempre, em forma de ligas denominadas metálicas. Para receber esta deno-
minação, uma liga deve ser composta de dois ou mais elementos, sendo, pelo menos, um destes de origem
metálica, como explica Groover
(2016). Com exceção do mercú-
rio, todos os outros metais são
encontrados no estado sólido à
temperatura ambiente e podem
ser divididos em dois grupos
básicos: os metais ferrosos e os
metais não ferrosos. Esta divisão,
que fique claro, também é apli-
cada às ligas metálicas.
Diz-se que um metal ou uma
liga metálica é ferrosa quando
seu elemento base é o ferro (Fe).
Este é encontrado na natureza
e não tem muita aplicabilidade
sozinho, sendo de uso limitado. Figura 8 - Pedra de minério de ferro

Descrição da Imagem: a imagem mostra uma pedra de minério de ferro

em estado bruto.

Ao adicionar carbono (C) à sua liga, contudo, sua industrialização passa a ser maior. Duas importan-
tes ligas metálicas se incluem neste grupo, o aço e o ferro fundido. O aço (Fe+C) é uma liga metálica
formada por ferro (Fe) e uma porcentagem entre 0,02% a 2,11% de carbono (C). Considerada a mais
importante categoria dos metais ferrosos, sua aplicabilidade é imensurável, visto que esta liga ainda
pode conter outros elementos que, em conjunto, alteram e/ou melhoram suas propriedades. De maneira
geral, os aços são fabricados a partir do ferro gusa, acrescentando-se elementos de liga, o carbono (C)
principalmente, e outros também, como fósforo (P), silício (Si), manganês (Mn), cromo (Cr), níquel
(Ni) e molibdênio (Mo), por exemplo. Esta característica torna o aço uma liga com centenas de com-
posições químicas e vasta aplicabilidade comercial.

24
 UNIDADE 1

Os aços-carbono comuns, por exemplo, são aços que possuem o carbono (C) como elemento
principal da liga e outros elementos apenas como residuais. O teor de carbono influencia, diretamente,
na resistência mecânica destes aços, assim como na sua dureza. Este teor de carbono (C) é medido
em termos percentuais e são divididos em três categorias. Os aços com baixo teor de carbono (C),
conhecidos, popularmente, como aços doces, possuem, comumente, volumes abaixo de 0,20% de car-
bono. Este baixo percentual faz com que esses aços tenham grande aplicabilidade, por serem de fácil
conformação, alta tenacidade e alta ductilidade. Contudo sua resistência mecânica não é elevada, bem
como sua dureza, o que limita seu uso em alguns casos. Possuem boa soldabilidade e boa usinabilidade.
Os veículos automotores são fabricados com chapas deste tipo de composição química.
Há, também, os aços com médio teor de carbono (C). Também com aplicabilidade em diversas
áreas, têm o teor de carbono (C) entre 0,20% a 0,50%, normalmente, usados quando se requer resis-
tência mecânica um pouco maior, como em motores automotivos. Sua conformação exige um pouco
mais de trabalho, não sendo tão facilmente usinados. Seu percentual de carbono (C) permite que esses
aços sejam tratados, termicamente.
Por fim, outra categoria, a dos aços de alto teor de carbono (C). Com percentual superior a 0,50%
de carbono (C), esses aços possuem grande resistência mecânica e elevada dureza. Sua usinabilidade
não é fácil, sendo necessárias, quase sempre, ferramentas de corte especiais. Sua aplicabilidade, assim
como outras características, é diminuta. Sua conformação mecânica segue a mesma linha. São, popu-
larmente, conhecidos como aços duros, e seu teor de carbono (C) pode chegar até a casa de 0,85% a
0,90%. São utilizados na fabricação de molas, peças com resistência ao desgaste e em ferramentas de
corte, entretanto este elevado teor de carbono (C) faz com que estes aços se tornem pouco dúcteis.

Todo aço-carbono é identificado por um sistema de quatro dígitos, no qual os dois primeiros
distinguem o aço-carbono, e os outros dois a porcentagem de carbono. Assim, um aço 1030
possui 0,30% de carbono em sua composição.

Os aços de baixa liga também fazem parte das ligas de aço. Normalmente, são encontrados com per-
centuais de outros elementos na faixa de 5%, o que contribui muito em suas propriedades mecânicas.
Entre os elementos mais comuns estão o cromo (Cr), que melhora a resistência ao desgaste e sua du-
reza, sendo que, quando inserido na liga em teores elevados, torna o aço mais resistente à corrosão. O
manganês (Mn) também é outro elemento bem comum de ser encontrado nas ligas de baixo carbono,
aumentando sua resistência e dureza. O molibdênio (Mo) aumenta a tenacidade e melhora a resistência
ao desgaste. O níquel (Ni) também integra a lista de elementos e melhora a resistência mecânica e a
tenacidade. É um elemento que tem papel interessante em alguns aços inoxidáveis.

25
UNICESUMAR

Os aços inoxidáveis são outra categoria de aços, preparados para possuir resistência à corrosão.
Seu principal elemento de liga é o cromo (Cr), com teor superior a 15%, que, na presença de um oxi-
dante, forma uma camada super fina de óxido impermeável, protegendo a superfície do metal. Pode-se
incluir o níquel (Ni) na composição química dos aços inox, pois aumenta ainda mais sua resistência à
corrosão. Além de ser bom em ambientes corrosivos, o inox possui resistência, ductilidade e tem valor
comercial mais alto do que os outros aços citados anteriormente. Sua denominação difere dos aços
carbono, sendo formada por três dígitos, sendo o primeiro a indicação do tipo geral do aço inox e os
outros dois a especificação de sua classe.
Temos, também, os aços ferramentas, uma classe de aços especiais com teor elevado de carbono
(C), utilizados, principalmente, como ferramentas de corte por possuírem elevada dureza e resistência
ao desgaste, além de serem tenazes. Em geral, são tratados, termicamente.
Outra liga metálica ferrosa que tem grande utilidade no cotidiano é o ferro fundido. Formado
por ferro (Fe) e carbono (C), com porcentagem superior a 2,11%, é muito comum em processos de
fundição, sendo apenas menor que a produção de aço. Entre as ligas de ferro fundido mais comuns
está o ferro fundido cinzento, com composição química que varia entre 2,5% a 4% de carbono (C) e
1% a 3% de silício (Si). Possui boa resistência ao amortecimento de vibração e baixa resistência quando
usinado, devido a ser lubrificado internamente. Sua resistência à tração, de acordo com a “American
Society for Testing and Materials – ASTM”, pode ser superior a 207 MPa.
Há também o ferro fundido nodular, que possui composição química semelhante ao ferro fundido
cinzento, contudo é mais resistente e mais dúctil. O ferro fundido branco é outro tipo de ferro fun-
dido muito utilizado, possui em sua composição química menos carbono (C) e menos silício (Si), o
que o torna mais duro e frágil quando exposto a taxas de resfriamento muito elevadas, com excelente
resistência ao desgaste.

As ligas de ferro fundido possuem grande influência do elemento químico silício (Si), encontrado
com porcentagem superior até mesmo do próprio carbono (C) nestas ligas. Não raramente, as
ligas de ferro fundido são denominadas ligas ternárias de Fe+C+Si.

Com importância incomparável no campo comercial, estas duas ligas, os aços e os ferros fundidos,
formam, juntas, 75% do peso de todo o metal empregado no mundo (GROOVER, 2016). Os metais não
ferrosos são aqueles metais e/ou ligas metálicas que não possuem o ferro (Fe) como elemento principal
em sua composição. Neste grupo dos metais não ferrosos, estão os metais e as ligas metálicas formadas
por alumínio (Al), cobre (Cu), ouro (Au), magnésio (Mg), titânio (Ti) e zinco (Zn), por exemplo.

26
 UNIDADE 1

Particularmente, as ligas metálicas não ferrosas não possuem resistência, como os aços, entretanto
outras propriedades as tornam tão competitivas como os aços. O alumínio (Al) é um exemplo. Assim
como o magnésio (Mg), é muito leve e abundante na Terra, embora a extração de ambos não seja
tão fácil. No caso do alumínio (Al), a capacidade de conduzir energia térmica e energia elétrica são
elevadas, e a resistência à corrosão é extremamente alta, assim como sua ductilidade. Um fator muito
importante a se considerar no uso do alumínio (Al) é o fato de possuir reciclabilidade infinita, além
de boa soldabilidade.

Bauxita

Figura 9 - Minério base do alumínio, bauxita

Descrição da Imagem: a imagem mostra a pedra do minério base do alumínio, a bauxita, e uma lata (como as de
refrigerante, 350ml), feita com o alumínio processado.

As ligas compostas por cobre (Cu) são outro exemplo de ligas não ferrosas. Sua aplicabilidade na en-
genharia está, diretamente, ligada à sua baixa resistividade elétrica. Esta propriedade faz destas ligas o
principal material usado para a fabricação de fios condutores de energia elétrica. Outra propriedade
interessante do cobre (Cu) é a baixa resistência térmica. Assim como a prata (Ag) e o ouro (Au), são
considerados metais resistentes à corrosão, entretanto sua resistência mecânica é baixa, assim como sua
dureza. Quando é acrescentado estanho (Sn), na porcentagem de aproximadamente 10%, às ligas de
cobre (Cu), temos outra liga muito comum denominada bronze. As ligas de bronze são bem maleáveis,
com ponto de fusão acima de 900ºC e não são corrosivas.
Outra liga também composta a partir do cobre (Cu) é o latão, uma liga que possui em sua compo-
sição química um teor de 35% do elemento zinco (Zn). Outro elemento muito parecido com o ferro
(Fe), por ser magnético e possuir boa rigidez, é o níquel (Ni). Sua resistência à corrosão é melhor que a
do aço e, por este motivo, costumeiramente, é utilizado nas ligas de aço. O titânio (Ti) é um metal não
ferroso que vem ganhando mercado, em especial para aplicações no campo espacial, possui baixo coefi-

27
UNICESUMAR

ciente de dilatação térmica e sua

resistência e rigidez superam o
alumínio (Al), além de ser resis-
tente à corrosão.
Finalizando, temos a liga de
zinco (Zn), que, embora pouco
percebida, ela fornece eleva-
da proteção contra a corrosão
quando está na superfície dos
aços, formando o que, popular-
mente, conhecemos como aço
galvanizado. Seu ponto de fusão
é baixo, o que o torna um exce-
lente metal de fundição. Figura 10 - Exemplos de materiais e ligas metálicas

Descrição da Imagem: a imagem mostra os metais cobre, prata e ouro em

uma forma sólida amorfa (pedras).

De forma geral, todos os materiais, incluindo os metais, são identificados, normalmente, por suas
características, ou seja, por suas propriedades que vão torná-los aplicáveis, ou não, a algum processo,
portanto, são fundamentais ao conhecimento do profissional que atue com processos de fabricação.
Ao identificarmos a dureza, a resistência à corrosão, a tenacidade, a elasticidade etc., identificamos as
propriedades de cada metal ou de cada liga metálica, e essas propriedades estão ligadas, diretamente, à
sua composição química e à sua microestrutura original, ou após um processo de tratamento térmico,
ou seja, à natureza das ligações existentes entre os átomos.
Essas ligações existentes fundamentam-se na ideia de que os metais, que são elementos eletropo-
sitivos, tendem a perder seus elétrons mais extensos, formando os cátions. Entretanto esses elétrons
que outrora faziam parte do elemento não abandonam os cristais e, ainda, ganham mobilidade para
transitarem livres, formando o que os cientistas chamam de mar de elétrons. É possível dividir essas
propriedades em físicas e propriedades químicas. Cabe uma observação: alguns autores ainda consi-
deram outras propriedades na hora de fazer esta divisão, acrescentando propriedades físico-químicas,
propriedades tecnológicas e outras denominações.
As propriedades físicas dos metais determinam, basicamente, o comportamento de um metal
quando este é posto em um processo de fabricação ou usinagem, por exemplo. Esta propriedade, para
entendimento, será dividida em outras propriedades: as mecânicas, as térmicas e as elétricas.
Ao usinar um metal ou uma liga metálica, é comum perceber esforços mecânicos exercidos sobre eles.
Estes esforços acontecem devido às propriedades mecânicas dos metais e de suas ligas e representam
uma das mais importantes propriedades, principalmente dos metais ferrosos e das ligas ferrosas, já que

28
 UNIDADE 1

a grande maioria das estruturas mecânicas são baseadas nestas propriedades. Usualmente, definem-se
as propriedades mecânicas, por meio de um ensaio mecânico, como o de tração ou de compressão.
São propriedades mecânicas:
• Resistência mecânica: propriedade que um metal ou uma liga metálica tem por suportar es-
forços mecânicos sem romper-se ou sem deformar-se, como os esforços de tração, compressão,
cisalhamento, torção, flambagem e outros.
• Elasticidade: propriedade que um metal ou liga possui de suportar um esforço mecânico apenas
alterando suas dimensões ou características, mas sem atingir ou ultrapassar o ponto de ruptura,
retornando à sua forma original com o término do esforço a que foi submetido.
• Ductilidade: propriedade que está, diretamente, ligada à deformação dos materiais. Essa proprie-
dade também é conhecida como plasticidade, ou seja, é a capacidade que um metal ou uma liga
metálica tem de se alterar além do regime elástico, permanecendo neste até sua ruptura. Neste
regime plástico, ao ser encerrado o esforço aplicado, o metal não retorna à sua forma original.

Mecanicamente, a ductilidade é vista como um ponto ou um regime não muito interessante

para algumas situações, visto que, após a deformação plástica, acontece a ruptura do metal
ou de sua liga.

• Dureza: capacidade de resistência de um metal ou liga metálica. Essa resistência está diretamente
ligada à sua característica, por exemplo, ser resistente à abrasão ou ser resistente à corrosão.
• Resiliência: propriedade que um metal ou uma liga metálica tem de, ao receber um esforço,
ser capaz de absorver a energia transferida pelo esforço e a devolver sem atingir a deformação
permanente.
• Tenacidade: capacidade que um metal possui de conseguir absorver energia aplicada por um
esforço antes da sua ruptura, ou seja, a capacidade de resistir a impactos.

As propriedades elétricas representam o comportamento dos metais quando submetidos a uma cor-
rente elétrica. São propriedades elétricas:
• Condutividade elétrica: propriedade de um metal em conduzir a energia elétrica. De forma
geral, todos os metais são bons condutores, e a explicação para isso está na presença de um mar
de elétrons.
• Resistividade elétrica: ao contrário da condutividade elétrica, é a capacidade que um metal
tem de resistir à passagem de energia elétrica.

29
UNICESUMAR

As propriedades térmicas dos metais determinam seu comportamento quando estes estão sob esforços
térmicos, ou seja, quando passam por uma variação de temperatura. Interessante entender que as pro-
priedades térmicas se apresentam durante o processamento de um metal e quando este é submetido
a um processo de conformação, por exemplo. São propriedades térmicas:
• Ponto de fusão: propriedade que determina o ponto em que o metal deixa de ser sólido e passa
a ser líquido. Este ponto é particular de cada metal e de cada liga. O alumínio (Al) tem seu ponto
de fusão em 660ºC, por exemplo.
• Dilatação térmica: propriedade que o metal ou uma liga tem de se dilatar quando submetido a
temperaturas altas ou baixas e retornar a seu estado original quando em temperaturas ambientes.
• Condutividade térmica: propriedade que um metal tem de transferir energia térmica entre
dois pontos. De forma geral, os metais são ótimos condutores térmicos. Um exemplo desta pro-
priedade é o termômetro, que utiliza um metal (mercúrio) como meio de medir a temperatura.

Já as propriedades químicas determinam o comportamento de um metal quando este é submetido

a contato direto com outros elementos ou outras ligas metálicas, ou quando expostos a materiais
ácidos, por exemplo, ou mesmo em exposição ao ambiente. A propriedade mais usual deste grupo é
a resistência à corrosão, propriedade que um metal ou uma liga metálica tem de suportar os efeitos
da corrosão quando em contato com ambientes, outros metais ou outros elementos corrosivos sem
perder suas características iniciais.

30
 UNIDADE 1

Com os conhecimentos adquiridos até aqui, você, estudante, pode

analisar os itens que relacionou no início desta unidade, ao observar
um carro e suas partes, avaliando o material de cada um e propondo
um outro material alternativo, que poderia substituir sua função
e, ao mesmo tempo, suportar os esforços mecânicos, sem prejuízo
ao funcionamento, sendo proposto material plástico, apenas nas
situações onde isso é possível.
Ao final desta unidade, onde apresentamos os conceitos básicos
dos polímeros, sua composição e o processo de fabricação, por meio
de injeção em moldes, comentamos sobre os metais, identificando
os metais ferrosos e os metais não ferrosos, suas ligas metálicas,
com clara demonstração dos aços e dos ferros fundidos, das ligas
metálicas não ferrosas, como latão, o bronze. Citamos, também,
algumas características, identificando as mais comumente utiliza-
das e, por fim, apresentando as propriedades dos metais e das ligas
metálicas. É possível, assim, compreendermos como os diferentes
metais utilizados nos processos de fabricação se apresentam e o
resultado final de suas ligações, formando o que conhecemos por
ligas metálicas.
Ainda falamos sobre a composição química de algumas ligas e o
seu uso, bem como sobre suas propriedades que estão, diretamente,
ligadas à aplicação destas ligas no cotidiano e são fundamentais
para a aprendizagem dos processos de fabricação. Divididas em
propriedades físicas e propriedades químicas, estudamos que as
físicas podem ser divididas em mecânicas – tenacidade, elastici-
dade, ductilidade e a resistência mecânica, propriedades que são,
quase sempre, a base das escolhas de uso dos metais e/ou das ligas
metálicas. Verificamos as propriedades elétricas, que são a resistivi-
dade e a condutividade elétrica; as propriedades térmicas, em que
explicamos a dilatação térmica, a condutividade térmica e o ponto
de fusão dos metais e das ligas metálicas.
Fica esclarecido, então, que o entendimento dos assuntos aborda-
dos, além de necessário para a compreensão das próximas unidades,
é determinante para o (a) profissional que pretende trabalhar em
processos produtivos que envolvem processos de fabricação. Nas
próximas unidades, falaremos sobre alguns processos de fabricação
que somente são possíveis por conta das diferentes características
e propriedades de cada metal e de cada liga metálica.

31
 Chegamos ao final desta unidade e, agora, avaliaremos o quanto aprendemos sobre os conceitos
desta etapa de nossos estudos, interpretando e produzindo um mapa mental, como o do exemplo
a seguir (Figura 12):

Termoplásticos
Macromoléculas
Termorrígidos
lineares

Macromoléculas
Elastômeros
ramificadas

POLÍMEROS E
Aços inoxidáveis Máquina injetora
LIGAS METÁLICAS

Aços de baixa liga Ferro

Aço-carbono Carbono

Ligas
MAPA MENTAL

Figura 11 - Mapa mental dos principais tópicos da unidade / Fonte: o autor.

32
A partir do exemplo, você tem os principais termos abordados nesta unidade e pode desenvolver
o seu próprio Mapa Mental com, pelo menos, uma aplicação ou exemplo de cada termo dado no
mapa mental da Figura 12.

POLÍMEROS E
LIGAS METÁLICAS

MAPA MENTAL

33
 1. O uso de polímeros na fabricação de peças na indústria resulta no correto dimen-
sionamento e escolha de acordo com as características do ambiente e os rigores de
segurança. Sobre as macrocélulas formadas por um composto de unidades metálicas
que se repetem, denominados meros, assinale a alternativa correta.
a) Muitas moléculas, constituindo uma macromolécula formada por uma composição
química itinerante com unidades estruturais que se repelem, denominados meros.
b) Muitas moléculas, constituindo uma macromolécula formada por um composto de
unidades estruturais que se repetem, denominados meros.
c) Muitos elementos méricos, constituindo uma macrocélula formada por um composto
químico-físico com unidades estruturais que se repelem, denominados meros.
d) Muitas moléculas, constituindo uma macromolécula formada por um composto de
unidades estruturais que se repelem, denominados meros.

2. Os polímeros são amplamente utilizados na indústria e possuem classificações espe-

cíficas que conferem a cada tipo a capacidade de ser derretido e assumir nova forma
ou, até mesmo, suportar impactos constantes. Sobre a poliamida, os policarbonatos e
as resinas amínicas, assinale a alternativa que representa, corretamente, suas classes.
a) Termoplástico, termorrígido e termorrígido.
b) Elastômero, termorrígido e termoplástico.
c) Termorrígido, termoplástico e termoplástico.
AGORA É COM VOCÊ

d) Elastômero, termorrígido e elastômero.

e) Termoplástico, termoplástico e termorrígido.

3. A propriedade que um metal ou liga possui de suportar um esforço mecânico, apenas

alterando suas dimensões ou características, mas sem atingir ou ultrapassar o ponto
de ruptura, é denominado:
a) Plasticidade.
b) Elasticidade.
c) Tenacidade.
d) Ductilidade.
e) Dureza.

34
35
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

36
2
O Processo de
Fabricação por
Usinagem
Me. Fábio Augusto Gentilin
Esp. Marcos Antonio Pintor Junior

Nesta unidade, você terá a oportunidade de conhecer os principais

processos de fabricação por usinagem, processos que utilizam as
ferramentas de geometria definida e não definida e, ainda, aprender
sobre processos de fabricação por usinagem especiais.
UNICESUMAR

Quando você observa um parafuso de grandes dimensões, deve

se perguntar como é possível produzir este elemento com tantos
detalhes capazes de fixar partes sólidas em montagens mecânicas
e, ao mesmo tempo, atender aos padrões industriais compatíveis,
mundialmente, com ferramentas e acessórios, não é mesmo? A mes-
ma experiência ocorre quando observamos um objeto com formas
cilíndricas definidas, como a esfera do engate utilizada nos veículos
com reboque. Você sabia que a esfera de engate para reboque é uma
peça produzida por um processo de fabricação por usinagem?
Muitos produtos são fabricados pelo processo de usinagem, seja
por torneamento (no caso de elementos com formas cilíndricas),
por fresamento (no caso de elementos com formas prismáticas),
por retificação, para superfícies acessíveis e outros. O processo de
usinagem pode contar com diferentes tipos de máquinas e ferra-
mentas, estas são fabricadas em materiais com características de
dureza necessárias a remover material da superfície da peça sob
usinagem, como eixos de máquinas, gabinetes de equipamentos,
rodas de veículos etc. Quando se deseja obter uma peça a partir de
um elemento sólido, a usinagem se aplica de maneira eficiente e pode
realizar intervenções de corte e desbaste complexas por comando
manual ou computadorizado (CNC), maximizando a produtividade
e a qualidade do produto final.
Atualmente, o mercado oferece produtos que utilizam muitas pe-
ças que passaram por várias operações de usinagem para chegar até
seu cliente final. Exemplos disso são observados, com facilidade, em
gabinetes metálicos de smartphones, blocos de motores de veículos,
peças automotivas etc. Além dos exemplos citados, também, temos
muitas máquinas que necessitam da usinagem para que suas funções
possam ser executadas, como eixos de esteiras, acoplamentos entre
motores, encaixes para rolamentos, suportes para funções diversas
onde peças metálicas ou não metálicas devem ser unidas, de forma
não definitiva para permitir manutenção, por exemplo.
Com base nestes exemplos, enumere em seu ambiente de tra-
balho ou residência, quais os elementos de máquinas que possuem
a necessidade de usinagem para assumir a forma que possuem.
Pense em equipamentos que tenham partes móveis, com motores
elétricos, máquinas de lavar, fornos de microondas, aspiradores de
pó, liquidificadores etc. Liste dez exemplos, sendo eles produtos
industriais ou de uso doméstico, que necessitam de peças usinadas.

38
 UNIDADE 2

DIÁRIO DE BORDO

Consideremos a seguinte situação: como seria possível produzir um eixo para uma máquina, por
exemplo, se não houvesse o processo de usinagem? E, quanto às peças dos motores dos carros que diri-
gimos, como seria possível fabricar as engrenagens de um motor ou um câmbio sem as tecnologias de
usinagem? Será que a usinagem pode ser substituída por outros processos de fabricação? A usinagem
remove material de um sólido para obter o resultado final de uma peça conforme as especificações de
seu projeto. Será que a quantidade de material removido no desbaste torna a peça mais frágil?

39
UNICESUMAR

Figura 1 - Processo de torneamento de eixo

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um torno mecânico com uma peça a ser usinada suportada por aces-
sórios que permitem a ela rotacionar de acordo com o movimento da máquina de forma centrada.

Nesta unidade, você aprenderá sobre os principais tipos de processos de fabricação por usinagem.
Inicialmente, devemos entender a origem desse processo e suas particularidades. Ao longo dos anos,
as técnicas de fabricação foram desenvolvidas para atender à demanda crescente do mercado, de tal
forma que, hoje, é possível encontrar variados processos e diversos materiais nesta área. Diz-se que um
processo de fabricação é a maneira como é transformado ou construído um material, normalmente,
utilizando-se máquinas de fabricação. Alguns autores sugerem a classificação destes processos em
processos primários e em processos secundários.
Os processos primários designam aqueles em que a forma inicial da peça bruta é gerada, mas não
é possível estabelecer um acabamento melhorado e, portanto, é necessária a aplicação dos processos
secundários. Assim, é possível exemplificar os dois tipos de processos. No primário, denominado por
Groover (2016, p. 372) como básico, estão “os processos de fundição, o processo de forjamento e o
processo de laminação”. Nos processos secundários, estão o processo de torneamento, o processo de
retificação e os processos de fresamento, por exemplo.
Ao falarmos de processos de fabricação, quase sempre, citaremos as operações relacionadas à usi-
nagem de materiais. A usinagem é um grupo de processos de fabricação em que uma ferramenta de
corte é utilizada na remoção de material com a finalidade de produzir, na peça, o formato desejado.
Cabe mencionar que a utilização de uma ferramenta de corte é um padrão em todo o grupo. Com a
usinagem, é possível obter uma peça em um formato desejado, utilizando uma gama imensa de ma-
teriais. A usinagem também nos permite variar a forma e a característica geométrica de acordo com
a necessidade, obtendo precisão dimensional muito grande.

40
 UNIDADE 2

Durante uma operação de usinagem, podemos observar duas características que

formarão a geometria da peça. A primeira característica é a forma da ferramenta
de corte, como ocorre no brochamento e na furação por exemplo, em que a geometria
da ferramenta é transferida para a peça. A segunda característica é o movimento
que acontece entre a ferramenta de corte e a peça a ser usinada.

Superfície com
formação

Superfície com N
Peça formação

f
N
Peça Superfície com Peça
formação

Ferramenta Brocha
de forma
f

Figura 2 - Formação para criar formas em usinagem / Fonte: Junior (2018 p. 49).

Descrição da Imagem: esta imagem mostra exemplos de peças sendo usinadas, onde há uma
peça submetida a um torno cuja peça gira, e a ferramenta está parada; outro exemplo em que
a peça está parada, e a ferramenta gira, caso da furação, e, por último, um exemplo em que, no
brochamento, uma ferramenta é deslocada dentro de outra para produzir sulcos e cavidades.

Embora estas duas características tenham sido

citadas, separadamente, elas também podem
ocorrer, simultaneamente. Esta simultaneidade
é observada no processo de rosqueamento feito
em um torno mecânico, em que o ângulo da fer-
ramenta de corte determinará a forma dos filetes
e o movimento, seu passo.

Figura 3 - Processo de formação de rosca em parafuso

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um

exemplo de uma peça sendo usinada para a forma-
ção de uma rosca em um parafuso com o uso de um
torno e sua ferramenta de corte, que fica posicionada
faceando a superfície da peça em rotação.

41
UNICESUMAR

Os processos de fabricação por usinagem são divididos, basicamente, em dois grupos, os que são produ-
zidos por ferramentas de geometria definida e os que são produzidos utilizando-se ferramentas
de geometria não definida. Antes de anunciarmos os processos que utilizam ferramentas de corte
com geometria definida, devemos entender o que é uma ferramenta de corte, já citada anteriormente.
Denomina-se ferramenta de corte aquela composta por um material mais duro do que o material
a ser usinado, com uma ou mais arestas de corte. Existem dois tipos de ferramentas de corte, as deno-
minadas monocortantes, com apenas uma aresta de corte, utilizadas, por exemplo, nas operações de
torneamento, e as multicortantes, que possuem mais do que uma aresta de corte, como no caso de
uma broca utilizada na furação.
Interessa saber que alguns princípios aplicados às ferramentas monocortantes também são aplicados
às ferramentas multicortantes uma vez que o mecanismo de corte e a formação do cavaco é semelhante
a outras operações de usinagem.
Outro detalhe que deve ser considerado ao se utilizar uma ferramenta de corte, e, neste caso, definida
ou não, é o fluido de corte. Um fluido de corte pode ser um líquido ou gás aplicado ao processo de
fabricação com a finalidade de melhorar as condições de corte da ferramenta. Ao utilizar determinado
fluido, resolvem-se dois problemas característicos dos processos de fabricação por usinagem: a geração
de calor na zona de cisalhamento e o atrito entre a ferramenta e a peça.

O diamante é o material mais duro encontrado na natureza. A dureza é uma propriedade

mecânica atribuída a toda matéria sólida. Friedrich Vilar Mohs, mineralogista alemão, foi quem
desenvolveu uma tabela conhecida como Escala de Mohs. Nesta escala, que vai de 1 a 10, os
materiais são classificados de acordo com sua dureza. Na escala, 1 é o talco, e 10, o diamante.

Neste tipo de usinagem, utilizando ferramentas de geometria definida, destacamos alguns processos
que são, comumente, utilizados em diversos segmentos econômicos e são de grande aplicação nas
indústrias, de forma geral. O primeiro deles é o torneamento, definido como um processo de usina-
gem em que a ferramenta de corte utilizada é monocortante e que se dá em uma máquina-ferramenta
conhecida como torno mecânico.

42
 UNIDADE 2

Figura 4 - Torno Mecânico

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um

típico torno mecânico constituído por uma estrutura
capaz de fixar a peça a ser usinada e a rotacionar em
torno de seu eixo com dimensões finitas, painel de
controle de velocidade de avanço e de giro, suportes
de fixação, motor elétrico e transmissão para o cam-
REALIDADE
biamento da velocidade. AUMENTADA

O torno mecânico utiliza-se do movimento da

peça presa na placa, ou castanha, sobre seu pró-
prio eixo, e uma ferramenta de corte presa no
porta-ferramenta, que realiza o movimento de
avanço, moldando a peça. Esse porta-ferramenta
é preso na parte superior do carro longitudinal
(carro principal), que desliza sobre o barramento
que é formado por dois trilhos, fabricado com
grande precisão e alto grau de paralelismo em
relação ao eixo de rotação da árvore.
Torneamento

43
UNICESUMAR

Neste Podcast, falaremos a respeito do torno mecânico e do torno

automatizado com comando numérico computadorizado (CNC),
suas funcionalidades e partes que fazem desta tecnologia tão utili-
zada pela indústria, em todo o mundo.

O sistema de rotação acontece no cabeçote fixo onde se encontra a caixa de avanços e recâmbio, tam-
bém conhecida como caixa norton. É neste cabeçote que a velocidade de corte e a rpm são definidos,
quase sempre com o posicionamento de alavancas em posições predefinidas pelo fabricante.
Durante o torneamento, ainda, podemos definir outras operações que também são realizadas utili-
zando-se o torno mecânico e que, embora possuam designações próprias, fazem parte do processo de
torneamento, como é o caso do faceamento, em que a ferramenta de corte avança na direção radial
sobre a face oposta ao cabeçote, criando uma superfície plana. Ao se inclinar a ferramenta, fazendo
com que ela não fique paralela ao eixo da peça, obtém-se um torneamento cônico. Outro procedi-
mento muito comum durante o torneamento é a chanfragem. Chanfrar é quebrar as bordas da peça
torneada, deixando-a mais bem acabada.
Ainda podemos citar o sangramento, procedimento semelhante ao faceamento, entretanto feito ao
longo da peça, com o intuito de fazer rebaixos e/ou cortá-la. Esse procedimento é, normalmente, feito
por uma ferramenta denominada bedame. Outro processo de fabricação por usinagem com ferramenta
de geometria definida é a furação. Realizada para fazer furos circulares, a furação utiliza-se de uma
ferramenta com duas arestas de corte (multicortante) rotativas, que realiza movimentos circulares em
torno de seu eixo, denominada broca. As brocas são encontradas, em sua maioria, no formato helicoidal.

Superfície de saída Aresta principal de corte

Comprimento Ângulo
da ponta θ Aresta
do rebaixo transversal
Haste Canal
Ângulo helicoidal
cônica de hélice
Diâmetro Espessura
da broca do núcleo

Comprimento Guia
da haste Corpo da broca
Vista de frente
Vista lateral (amplificada)

Figura 5 - Geometria padrão de uma broca helicoidal / Fonte: Junior (2018 p. 54).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta uma broca utilizada em processos de furação em que esta é vista
de lado e de frente. A vista de lado permite identificar os detalhes de ângulo de hélice e da ponta, e a vista de frente
permite observar detalhes da guia que conduz a furação.

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 UNIDADE 2

As brocas helicoidais, de longe as mais utilizadas, possuem dois canais helicoidais que caracterizam este
tipo de broca e formam um ângulo denominado ângulo de hélice, com valor típico de 30º. São esses
canais que farão a retirada do cavaco e formarão o corpo da broca, onde também pode ser identificada
a guia da broca. Embora alguns acreditem que a guia tenha a função de corte, como o próprio nome
diz, sua função é guiar a broca pelo furo. Por ser de largura mínima, a guia tem menos oportunidade
de geração de calor.
Outra parte fundamental da broca é o ângulo da ponta, formado entre o eixo da broca e a aresta
de corte. Normalmente, este ângulo tem 118º. A remoção do cavaco gerado na furação, quase sempre,
representa um problema, durante o processo. Como os canais possuem um espaço ao longo do corpo
da broca, os cavacos são forçados a sair por este espaço e, dependendo do volume de cavaco, pode-se
ter uma interrupção no processo de saída, o que aumenta a geração de calor e a força aplicada sobre a
broca, causando, às vezes, sua quebra.
Por este motivo, durante o processo de furação, deve-se fazer, constantemente, a entrada e a saída da
broca do furo que está sendo feito, com a finalidade de promover a retirada do cavaco. Normalmente,
feitas de aço rápido, as brocas recebem um tratamento térmico e, um procedimento de endurecimento
da superfície externa (guia e aresta de corte).
Assim como no torneamento, alguns procedimentos podem acontecer após a furação, utilizando-se
o furo feito, com a finalidade de modificação. O alargamento é um desses procedimentos. Utilizado
quando se deseja aumentar o furo, fornecendo a este uma tolerância mais precisa, torna o acabamento
do furo muito melhor. Esse procedimento é realizado pela ferramenta de corte denominada alargador.

Alargador de múltiplos gumes

Alargador de gume único

Figura 6 - Ferramentas do tipo alargadores / Fonte: Lima (2008, p. 55).

Descrição da Imagem: esta imagem mostra dois exemplos de alargadores, que são ferramentas de corte cilíndricas
utilizadas para aumentar o diâmetro de um furo. Há um alargador de múltiplos gumes que possui diâmetro elevado,
na região do corte, com várias aletas de corte e outro alargador com apenas uma haste de desbaste ou gume único.

45
UNICESUMAR

Outro processo realizado, após a furação, e que

deve ser explicado é o escareamento. Escarear
é fazer um rebaixo cônico na borda do furo,
facilitando, por exemplo, um procedimento de
rosqueamento. Neste procedimento, utiliza-se o
escareador.

Figura 7 - Escareador de furos

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um

exemplo de escareador realizando o escareamento
de um furo em uma superfície de metal.

Ainda podemos citar outro procedimento im-

portante e comum, a furação de centro. Este pro-
cedimento é realizado sempre antes da furação.
Isto porque a furação de centro, normalmente,
é utilizada como guia da furação ou, se utilizada
no processo de torneamento, para servir como
apoio do contraponto, ferramenta útil em alguns
modelos de torneamento.
Figura 8 - Broca de centro

Descrição da Imagem: a imagem representa seis bro-

cas de centro, de diferentes tamanhos.

É importante ressaltar que o processo de furação é realizado por uma máquina-ferramenta denominada
furadeira. Existe, também, ainda mais processos de fabricação que utilizam ferramentas de geometria
definida, como o processo de fresamento, em que a usinagem acontece com o avanço da peça em
direção à ferramenta de corte denominada fresa. Esta possui várias arestas de corte, que, neste caso,
são chamadas dentes. Existe uma ferramenta de fresamento que possui apenas uma aresta de corte, a
bailarina, usada em alguns poucos casos.

46
 UNIDADE 2

As fresas são classificadas, costumeiramente, de

acordo com a operação que realizam. As cilíndricas
tangenciais são as fresas utilizadas para fresamento
tangencial, também chamadas helicoidais. Outro
tipo de fresa é a de perfil constante, na qual as ares-
tas de corte têm perfil especial, por exemplo, as
fresas para fazer engrenagens, que requerem um
desenho de geometria dos dentes diferente. Por
fim, também há as de topo, que são semelhantes
a uma broca, utilizadas para fazer fresamento de
perfis e cavidades, canais e superfícies.
Em um processo de fresamento, utiliza-se
a máquina-ferramenta denominada fresadora, Figura 9 - Exemplo de Fresa
que fornece rotação para uma ferramenta mul-
ticortante. Há alguns modelos de fresadora, por Descrição da Imagem: esta imagem mostra uma
exemplo a de coluna, as de mesa fixa, a copiadora fresa utilizada para realizar a usinagem em peças por
uma fresadora.
e a de arrasto.

Torpedo

Eixo árvore Alavancas para

trocas de velocidades
Saída do fluido de corte
Coluna
Mesa
Volante para
movimentação
no eixo X
Acionamento
do eixo Y

Acionamento Base
do eixo X

Anteparo do
fluido de corte

Alavancas para seleção de

avanços automáticos

Figura 10 - Máquina-ferramenta de fresar (fresadora) / Fonte: Tec Mecânico (2011, on-line)1.

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta uma fresadora em detalhes em que é possível identificar seus elemen-
tos funcionais, como acionamento dos eixos X, Y e Z, eixo árvore, saída do fluido de corte, mesa e coluna.

47
UNICESUMAR

Estas fresadoras, quando estão em operação,

realizam, basicamente, dois tipos de fresamento,
o periférico, também chamado tangencial, em
que o eixo da ferramenta é paralelo à superfície a
ser usinada, como nos fresamentos de canais ou
de rasgos de perfil, por exemplo. Outro tipo de
operação é o fresamento frontal, em que o eixo
da ferramenta é perpendicular à superfície que
será usinada, como ocorre no fresamento de topo,
no fresamento de borda e em superfícies curvas.
Para finalizarmos os processos de fabricação
por usinagem com ferramentas de geometria de-
finida, temos o rosqueamento, um processo em-
pregado, geralmente, na confecção de elementos
de fixação (parafusos e porcas), transporte de ma-
teriais (roscas transportadoras) e na transmissão
de movimentos, como no caso dos fusos do torno
mecânico. O rosqueamento tem sua característica
principal nos filetes, nos sulcos ou nas ranhuras
helicoidais sobre superfícies.
Este processo envolve dois movimentos que
Figura 11 - Modelo de rosca triangular em parafuso
acontecem, simultaneamente. Um é rotativo, e o
outro movimento é de avanço. Existem dois tipos de
rosqueamento: o interno, quando os filetes são feitos,
Descrição da Imagem: a imagem mostra um exem-
plo de rosca feita em parafuso com perfil triangular. internamente, na peça, como no caso de uma porca,
e o rosqueamento externo, como nos parafusos.

No rosqueamento, utilizam-se ferramentas de corte com perfis de diferentes formatos, como no caso
das roscas trapezoidais, das roscas triangulares e quadradas. Tanto na construção da rosca interna
como na rosca externa é possível utilizar ferramentas de corte. No caso da rosca interna, utiliza-se um
macho, ferramenta de corte que rasga o material, fazendo ranhuras e moldando a rosca.

48
 UNIDADE 2

Figura 12 - Ferramenta macho para formação de roscas internas

Descrição da Imagem: a imagem mostra machos utilizados para a execução de roscas em furos onde os parafusos
serão inseridos. Na figura, temos cinco tipos de machos, com modelos mais longos e finos e outros mais curtos com
diâmetros maiores adequados a parafusos com maiores solicitações de carga.

No processo de rosqueamento externo, a ferramenta recebe a denominação cossinete, fixada no porta

cossinete, que serve de apoio para o exercício de rotação.

Figura 13 - Rebolo para retificação – ferramenta de geometria não definidamação de roscas internas

Descrição da Imagem: a imagem mostra o uso de um rebolo em processo de retificação industrial em que um eixo
é submetido à abrasividade do disco (rebolo).

49
UNICESUMAR

Diferente do que acontece quando tratamos dos processos de usinagem com ferramenta definida, em
que, facilmente, se observam arestas de corte para os casos de geometria não definida, a remoção de ma-
terial acontece por atrito, por exemplo. Nestes casos, os processos são denominados processos abrasivos.
A utilização deste tipo de processo, talvez, seja a mais antiga conhecida, e sua importância, comercial e
tecnológica, pode ser observada pelo acabamento que alguns processos deste tipo alcançam e sua pre-
cisão, que pode ser extremamente alta, chegando à casa dos microns (µm).
Outra característica conferida aos processos abrasivos é a possibilidade de serem aplicados a todos os tipos
de materiais, endurecidos ou não, tratados ou não. Neste tipo de processo, está a retificação, que acontece
em uma máquina-ferramenta denominada retífica e acontece pelo contato abrasivo da peça com o rebolo.

O rebolo é utilizado tanto em ferramentas estacionárias (fixas em

bancadas) para retificar peças de grandes dimensões quanto em
ferramentas manuais portáteis, como no caso das retíficas e micro-
retíficas, que permitem ao usuário inserir a ferramenta dentro de
pontos de difícil acesso, sendo essas acionadas por motores elétricos
ou sistemas pneumáticos. Veja, acessando ao QR-code, o vídeo que
explica como afiar ferramentas como o rebolo.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

O rebolo é a ferramenta de corte, composto por partículas abrasivas e juntadas por um aglomerante, uma
espécie de cola que mantém as partículas juntas no formato e na estrutura definida. Os rebolos são dife-
rentes entre si, e a aplicação de um ou de outro depende do tipo de processo que será executado, do tipo
de acabamento e do tipo de material da peça, por exemplo. Para fazer a determinação, alguns parâmetros
dos rebolos devem ser do conhecimento, como o tamanho do grão, pois este determinará o acabamento
e a quantidade de material que será removido por ciclo. Quanto menor for este tamanho, menor será a
retirada, e melhor será o acabamento.
Outro parâmetro importante a ser observado é o aglomerante. É desejável que ele seja resistente ao
ponto de suportar as cargas centrífugas aplicadas, resistir à fragmentação do impacto, mantendo os grãos
unidos, durante o processo, e suportar as altas temperaturas observadas, durante a usinagem. Ainda, o tipo
de material abrasivo usado também é parâmetro de escolha, na hora da retificação. Os materiais constituintes
dos rebolos podem apresentar friabilidade maior ou menor. Citamos como exemplo os abrasivos de óxido
de alumínio, os mais comuns, usados para retificar aços e ligas ferrosas. Há, também, os abrasivos à base
de diamante. Naturais ou artificiais, os rebolos de diamante são, geralmente, utilizados para aplicação em
materiais endurecidos e abrasivos, como a cerâmica e o vidro.

50
 UNIDADE 2

Friabilidade mecânica é a capacidade que um material abrasivo tem de se fraturar quando sua
aresta de corte se desgasta, permitindo que outra aresta se exponha, dando continuidade ao
processo de usinagem. Essa propriedade é observada, por exemplo, no processo de retificação
quando é utilizado um rebolo.

De forma geral, a retificação quase sempre é usada para conceder acabamento a peças com forma
já estabelecida em processos anteriores. Assim, podemos enunciar alguns modelos de retificação. A
plana, por exemplo, é, normalmente, aplicada em superfícies lisas e sempre executada usando o lado
periférico do rebolo ou sua face plana. A retificação cilíndrica acontece em peças cilíndricas, podendo
ser aplicada, externa ou internamente, e é muito utilizada para conferir acabamento em eixos. Este tipo
de retificação produz grande precisão nas medidas.

Figura 14 - Processo de retificação externa

Descrição da Imagem: a imagem mostra um eixo metálico escalonado sendo retificado, externamente, por um rebolo
para acabamento em cada um dos seus diferentes diâmetros.

51
UNICESUMAR

As retificações internas funcionam, por sua vez, como uma operação de mandrilamento, pois a peça é
fixada em um mandril. Este tipo de retificação é muito usado em rolamentos para conferir acabamento
às pistas de rolamentos, por exemplo.

Figura 15 - Processo de retificação interna

Descrição da Imagem: a imagem mostra uma peça metálica sendo retificada por um rebolo para acabamento de
sua superfície interna.

Outras operações de retificação também devem

ser mencionadas. Utiliza-se a retificação, por
exemplo, na afiação de ferramentas de corte e na
retificação de gabaritos, quando se deseja elevado
grau de precisão em peças de aço temperado, as
retificações de disco, conhecidas, popularmente,
como esmeril, e a cinta abrasiva, que utiliza uma
cinta com abrasivo colado por toda sua extensão.
O processo de usinagem por brunimento se
também utiliza de ferramenta de geometria não
definida, uma ferramenta abrasiva. Este é um
Figura 16 - Processo de brunimento em cabeçote de motor
processo de baixa velocidade de corte em que a
ferramenta faz um movimento combinado de ro-
Descrição da Imagem: a imagem mostra um cabeço-
te de motor fixo a uma máquina de brunimento onde
tação e de linearidade, não repetindo a trajetória,
a ferramenta é utilizada na usinagem da superfície gerando, caracteristicamente, um formato cheio
interna do cilindro do motor.
de hachuras.

52
 UNIDADE 2

Outro ponto interessante do

processo de brunimento, por
conta de sua baixa velocidade,
é que não surgem as queimas
nem as alterações da estrutura
do material. Também é possível
fazer a correção do dimensio-
namento, além de as hachuras
formarem um ponto de retenção
da lubrificação. O brunimento
acontece logo após o processo
de mandrilamento, torneamen-
to, fresamento ou retificação in-
terna, por exemplo. Constituídos
por uma variação de pequenos
grãos, atualmente diamantados,
os brunidores possuem vários
pontos de contato, o que pos-
sibilita a dispersão da elevada
temperatura gerada no processo. Figura 17 - Ferramenta diamantada para processo de brunimento

Contudo observação e cuidado

Descrição da Imagem: a imagem mostra um cabeço-
devem ser tomados, pois a cama- te de motor fixo a uma máquina de brunimento onde
da diamantada, constantemente, a ferramenta é utilizada na usinagem da superfície
interna do cilindro do motor.
deve ser renovada.

Por fim, o uso de fluido de corte para melhorar a refrigeração e lubrificar o bruni-
dor contribui para a garantia do acabamento melhorado, o aumento da vida útil da
ferramenta e a remoção do cavaco gerado no processo.
O processo de lapidação também será enunciado. Usa-se este para fornecer
acabamentos superficiais de extrema precisão e suavidade às peças. Entre suas apli-
cações está a produção de lentes ópticas, calibres e outros que requerem tal precisão
e acabamento. No caso da lapidação, a ferramenta utilizada é um meio fluido de
partículas abrasivas colocadas entre a peça e a ferramenta de polimento. Este fluido,
denominado composto de polimento, tem aspecto semelhante a um creme dental,
esbranquiçado, que é misturado com um pó abrasivo, normalmente carboneto de
silício (SiC) ou óxido de alumínio (Al2O3). Quando em contato com o disco de
polir, esta massa faz com que toda a superfície entre em contato, promovendo uma
melhor lapidação.

53
UNICESUMAR

Embora existam máquinas que realizem a lapidação, o mais comum é que este tipo de serviço seja
executado, manualmente. Armarego (1969 apud GROOVER, 2016) comenta sobre a hipótese de que
dois processos alternativos de corte estão juntos na lapidação. O primeiro, em que as partículas abra-
sivas rolam e deslizam entre o disco de lapidação e a peça, promovendo cortes muito pequenos em
ambas as superfícies; o segundo, em que os abrasivos incorporados na superfície do disco e a ação de
corte se assemelham ao processo de retificação.
Groover (2016) cita a probabilidade de existirem os dois processos, acreditando que, para discos
feitos de materiais macios, o processo em que os grãos estão incorporados à superfície é predominante,
e, nos casos em que se têm discos rígidos, domina o deslizamento.
Quando comentamos sobre os processos de usinagem especiais, referimo-nos a um grupo pe-
queno de processos também denominados processos não convencionais. Estes fazem uso de outros
mecanismos de remoção de cavaco. Por característica, estes processos não usam ferramentas de corte,
e a remoção do cavaco se dá por energia térmica, energia mecânica, química ou a associação de dois
ou mais destes.

“

Os processos de usinagem especiais começaram a ser desenvolvidos a partir da Se-
gunda Guerra Mundial, em resposta ao aparecimento de necessidades diferenciadas
de usinagem, juntamente com o surgimento de novos materiais, desenvolvidos com
propriedades mecânicas especiais, maior resistência à usinagem e elevada dureza, por
exemplo (GROOVER, 2016, p. 474).

Além disso, a necessidade de construir formatos cada vez mais complexos, com geometrias não con-
vencionais e, às vezes, impossíveis de serem obtidas nos processos convencionais, e a necessidade de
fazê-lo sem causar danos às superfícies já usinadas, são outros fatores que, também, contribuíram para
o surgimento destes processos que têm aplicabilidade maior no campo aeroespacial e nas indústrias
de eletrônicos.
A classificação destes processos utiliza os meios pelos quais eles são efetuados. Basicamente, os
processos podem ser divididos em quatro grupos. O primeiro abrange os processos mecânicos,
em que a energia mecânica utilizada se encontra em alguma forma diferente das convencionais, como
a usinagem por ultrassom e nos processos de jateamento com água, por exemplo. Os processos de
usinagem eletroquímica são o segundo grupo e utilizam energia elétrica para a remoção de material.
Esse grupo também é denominado processos eletroquímicos, pois combinam energia elétrica com
reações químicas. Um detalhe a se considerar é que, neste tipo de processo, a peça deve ser condutora,
permitindo este tipo de fabricação. Neste grupo, está o processo eletroquímico que remove material
por dissolução anódica.
De forma geral, os processos que fazem parte do terceiro grupo, denominados processos de usi-
nagem por energia térmica, fazem a remoção do material, por meio de energia térmica e são pro-
cessos caracterizados pela temperatura utilizada, que remove o material por fusão ou por vaporização,
costumeiramente, deixando um acabamento irregular na superfície da peça.

54
 UNIDADE 2

O processo de usinagem por eletroerosão faz parte do terceiro grupo, e falaremos um pouco sobre
esse processo por ser de uso mais comum. Ele remove o material, por meio de uma série de pequenas
descargas elétricas (faíscas), provocando temperaturas localizadas e altas o suficiente para fundir o
metal da superfície que está mais próxima a estas descargas, sempre utilizando um fluido dielétrico
a fim de criar um caminho para a descarga elétrica à medida que se torna ionizado. Estas descargas
citadas são produzidas por uma fonte de alimentação contínua e pulsante, ligada à ferramenta.

Figura 18 - Equipamento de usinagem por descargas elétricas

Descrição da Imagem: a imagem mostra um processo de usinagem por descargas elétricas em que a peça imersa em
um fluido é submetida à ferramenta de corte (usinagem) que ocorre, por meio de descargas elétricas.

Embora as descargas elétricas sejam localizadas, quando uma área diminui a espessura, motivada pelo
próprio processo, a área ao redor deste ponto começa a receber as descargas, o que torna o processo
uniforme. Durante o processo de eletroerosão, dois parâmetros devem ser observados: a corrente de
descarga e a frequência com que as descargas são realizadas. Se um destes for aumentado, a taxa de
remoção aumenta e, consequentemente, o acabamento é afetado também.
As altas temperaturas de descarga fazem com que o material seja fundido, contudo a ferramenta
também sofre o dano. Embora os eletrodos sejam feitos de vários tipos de materiais, como cobre, bronze
e tungstênio, sua escolha depende do tipo de material a ser usinado, da fonte de energia disponível e
o tipo de acabamento. Os eletrodos de grafite são os preferidos, por sua característica de vaporização.

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UNICESUMAR

A usinagem a laser também faz parte deste grupo. Os lasers são utilizados para uma variedade de
aplicações, como nos processos de tratamento térmicos, na soldagem e nas medições. Segundo Groover
(2016), o termo laser significa amplificação de luz por emissão estimulada de radiação (Light Amplifi-
cation by Stimulated Emission of Radiation). Ele é um transdutor óptico que converte energia elétrica
em feixe de luz coerente e concentrado, por meio de estímulos eletrônicos ou transmissões moleculares
para níveis mais baixos de energia em um meio ativo (sólido, líquido ou gasoso). Quando aplicado no
processamento de materiais, verifica-se que a alta densidade de energia do feixe laser promove a fusão e
a evaporação do material em regiões muito localizadas, em função do elevado gradiente térmico gerado.

Figura 19 - Processo de corte a laser

Descrição da Imagem: a imagem mostra um processo de usinagem a laser em que o feixe de luz (laser) é aplicado a
uma chapa de material metálico.

A utilização da usinagem a laser em furações, corte, entalhe e outros é bem vista, até mesmo nos processos
artísticos em que há metais. A abertura de furos de pequenos diâmetros pode, facilmente, ser executada
com muita precisão. Quando a furação é maior, o processo se dá no contorno do furo, por exemplo.
Contudo, é interessante entender que um bom material para uso do processo a laser deve possuir
algumas propriedades, entre elas ser pouco refletivo, ser altamente receptor de energia luminosa, ter
boa condutividade térmica, baixo ponto de fusão e de vaporização. De forma geral, a usinagem a laser
é sempre aplicada nos metais macios, nas cerâmicas, no vidro, nos plásticos, nos tecidos e nas madeiras.

56
 UNIDADE 2

Figura 20 - Placa perfurada por processo a laser

Descrição da Imagem: a imagem mostra diversas formas produzidas por corte a laser em chapa
metálica, como a furação de ralos e aberturas para passagem de ar em sistemas de ventilação e
gabinetes metálicos industriais.

O quarto grupo são os processos de usinagem química. Neste grupo, a remoção

de material se dá por meio de ataque químico. Surgido durante a Segunda Guerra
Mundial, o uso de produtos químicos pode ser feito de diversas maneiras, assim,
alguns termos foram criados para distinguir um processo do outro. Estes incluem o
fresamento químico, a estampagem química, a gravação química e a usinagem por
fotocorrosão, por exemplo. Em síntese, os processos utilizam o mesmo mecanismo.
Groover (2016) enumera quatro etapas que, juntas, constroem o processo todo.
Assim, temos a limpeza, o primeiro passo para assegurar que o material sujo será
removido de toda a superfície, depois a máscara, um revestimento protetor que é
aplicado em algumas partes que não devem ser afetadas pela remoção química. Logo
depois, é o ataque.

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UNICESUMAR

máscara
peça bruta

(1) (2) (3)

Ataque
peça acabada

(4) (5)
Figura 21 - Processo de fresamento químico / Fonte: Junior (2018, p. 70).

Descrição da Imagem: a imagem mostra um processo de fresamento químico em cinco estágios em que a peça bru-
ta recebe uma máscara que protege a superfície onde não deve ocorrer a usinagem, e o restante passa por reações
químicas até o último estágio em que a máscara é retirada e é acabada.

Normalmente, a peça é mergulhada em um reagente que, quimicamente, ataca as partes em que a

máscara não está aplicada, transformando-a em um sal que se dissolve no reagente. Ao término, a peça
é retirada e lavada dando fim ao ataque. Por fim, a máscara é removida.
A aplicação de processos não convencionais está, diretamente, ligada à geometria da peça e às
características do material. Os processos descritos como especiais podem ser aplicados em materiais
metálicos e não metálicos. Alguns dos processos de fabricação por usinagem apresentados são, costu-
meiramente, aplicados na indústria de transformação e, portanto, seu conhecimento representa muito
mais do que apenas informação teórica. Ainda, a dissertação de toda técnica aplicada em cada um dos
processos bem como a descrição de todos os processos tornaria todo o conteúdo cansativo, talvez,
prejudicando o aprendizado. De maneira geral, abordamos, na unidade, os processos secundários,
utilizando ferramentas de corte de geometria definida, ou não, e alguns processos especiais.
Os processos de usinagem estudados até aqui servem para a fabricação de engrenagens, nivelamento
de juntas em blocos de motores, produção de roscas e a união de partes mecânicas, além de obtenção
de formas específicas, entre outros. A usinagem contribui removendo material de um objeto sólido
base, a fim de obter o resultado fidedigno ao projeto inicial, dado a partir de um desenho.

58
 Chegamos ao final desta unidade e, agora, podemos inferir os principais termos conhecidos até
aqui, por meio de um mapa mental, a seguir (Figura 22):

Torneamento
Formas cilíndricas
Fresamento
e prismáticas

Mandrilhamento Retificação

Rebolo USINAGEM Furação

Escareador Brunimento

Geometria
Fresa
definida
Geometria
não definida

MAPA MENTAL
Figura 22 - Mapa mental dos principais termos da usinagem desta unidade / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a imagem mostra um mapa conceitual com uma ideia central em um retângulo cujo tema é a
usinagem e, em torno deste campo, há outros retângulos com termos associados à usinagem interligados a este, por
meio de setas, como torneamento, fresamento, retificação, furação, brunimento, geometria definida, geometria não
definida, fresa, escareador, rebolo, mandrilamento e formas cilíndricas e prismáticas.

59
 Neste Mapa Mental, é possível observar diversos termos associados à usinagem e que são fun-
damentais ao entendimento dos processos. De acordo com cada termo, preencha o seu Mapa
Mental com exemplos de aplicação prática de cada caso.

USINAGEM
MAPA MENTAL

60
1. Os processos de usinagem em que a ferramenta de corte possui uma aresta são pro-
cessos com geometria definida. Essas ferramentas são denominadas:
a) Monodefinidas.
b) Monocortantes.
c) Monodesgastantes.
d) Monousinadas.
e) Monossintetizantes.

2. O processo de torneamento em que a ferramenta de corte avança na direção radial

sobre a face oposta ao cabeçote, criando uma superfície plana, é denominado:
a) Tangenciamento.
b) Aplainamento.
c) Faceamento.
d) Brunimento.
e) Chanfragem.

3. Durante a furação, utiliza-se uma broca que possui alguns ângulos próprios, úteis na
realização da tarefa de furar. Um destes é o ângulo da ponta, formado entre o eixo da
broca e a aresta de corte, normalmente. A medida mais usual deste ângulo é:
a) 78º.

AGORA É COM VOCÊ

b) 88º.
c) 98º.
d) 118º.
e) 108º

4. O cossinete é uma ferramenta utilizada no processo de rosqueamento, após a furação,

com a finalidade de formar sulcos, denominados filetes. O tipo de rosca que é feita
pelo macho é a:
a) Rosca externa.
b) Rosca definida.
c) Rosca quadrada.
d) Rosca interna.
e) Rosca exposta.

61
 5. A friabilidade mecânica é uma propriedade que concede aos rebolos resistência:
a) À tração.
b) Às temperaturas baixas.
c) À difusão.
d) Às fraturas.
e) Às temperaturas altas.

6. Comente as quatro etapas que, juntas, formam o processo de remoção química.

AGORA É COM VOCÊ

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MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

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3
O Processo De
Conformação
Mecânica
Me. Fábio Augusto Gentilin
Esp. Marcos Antonio Pintor Junior

Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender sobre os prin-

cipais processos de fabricação por conformação mecânica, como o
forjamento, a extrusão, a laminação, a trefilação e a estampagem.
UNICESUMAR

Quando o pneu do carro fura, é sempre um transtorno, não é mes-

mo? É necessário o uso de um macaco e uma chave para retirar os
parafusos da roda, que, nem sempre, se desprendem com facilida-
de, ficando para a chave de roda a responsabilidade de suportar o
esforço mecânico desta tarefa.
Note que a haste da chave deve ser resistente e, ao mesmo tempo,
elástica o suficiente para que ela não sofra ruptura de sua estrutura,
durante o esforço mecânico ocorrido enquanto o usuário aplica
picos de força para soltar os parafusos. Você sabe como uma fer-
ramenta metálica é fabricada para suportar o esforço mecânico
necessário à realização de tarefas que exigem picos de torque, sem
danos à sua estrutura?

Os processos de fabricação mecânica utilizam recursos que agregam

aos materiais maior resistência ao esforço, adequando-os ao uso em
aplicações que exigem picos de torque, como no caso de ferramentas
manuais, elétricas, pneumáticas, hidráulicas etc. Além disso, diversos
materiais podem assumir condições de operação com maiores soli-
citações de esforço mecânico ou adequações às aplicações específicas
quando submetidos aos processos de fabricação, como o forjamento,
a extrusão, a laminação, a trefilação e a estampagem.

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 UNIDADE 3

No caso de uma ferramenta manual utilizada para retirar e inserir parafusos de rodas de carros, por
exemplo, é necessário que os materiais utilizados em sua composição sejam, suficientemente, resistentes
para suportar o regime de esforço mecânico da operação, porém, além disso, devem ser submetidos aos
processos de conformação mecânica, que podem aumentar a capacidade de suportar esforço em metais,
tornando-os adequados às tarefas com picos de torque sem danos à estrutura da ferramenta.
Você já observou uma folha de papel alumínio e como ela é fácil de dobrar e envolver objetos? Esta
propriedade pode ser observada em outros metais em espessuras que permitem a manipulação em nossos
ambientes domésticos. Para observar esta característica, você, estudante, poderá escolher dois metais a
que tenha acesso em sua casa ou trabalho, sendo um metal que desejamos conformar (pode ser uma folha
de papel alumínio ou mesmo uma lata de refrigerante vazia) e outro metal que será nossa ferramenta, de
preferência em aço maciço, como um martelo ou um objeto metálico duro o bastante para conformar a
folha de papel alumínio ou a lata de refrigerante.
De posse dos materiais, exerça pressão entre os dois metais, da forma com que desejar, por exemplo:
posicionando a folha de papel alumínio sobre uma moeda e batendo sobre a superfície da folha com a
ferramenta. Você notará que as formas da superfície da moeda serão transferidas para a folha de papel
alumínio. Também podemos notar que, na região de contorno da moeda, ao bater na folha de papel
alumínio, podemos notar que ocorre a ruptura da mesma. Faça vários testes exercendo pressão entre os
metais e conclua o princípio dos processos de conformação mecânica.

Você já parou para pensar como seria complicado produzir metais com tecnologia
capaz de suportar o esforço mecânico desejado para uma ferramenta ou peça de
motor de avião, por exemplo, ao mesmo tempo ser leve o suficiente para ser utilizada,
facilmente, se não fosse pelo processo de conformação mecânica?

DIÁRIO DE BORDO

67
UNICESUMAR

Ou mesmo, quando uma peça tem pequenas dimensões e extrema simplicidade e

precisa ser fabricada em grandes quantidades, com baixo custo e alta velocidade de produ-
ção, como seria possível produzir se não utilizássemos o uso da conformação mecânica?
Qual seria outro processo capaz de produzir a lataria dos veículos que harmonizam
com sua aerodinâmica e demais componentes e outras peças tão importantes, como
eixos e suportes de fixação, senão por processos de conformação mecânica?
A palavra forjar significa fabricar algo na forja, em um modelo, e é um processo muito
utilizado com metais. O processo de conformação por forjamento consiste em obter
uma peça acabada, por meio da compressão do metal processado entre duas matrizes, ora
por martelamento ou impacto, ora por aplicação de pressão. Entre as atuais aplicabilidades
do processo de forjamento, destaca-se o uso na área automotiva e na área aeroespacial.

Figura 1 - Processo de conformação mecânica do aço

Descrição da Imagem: a imagem apresenta uma peça metálica sendo forjada por um profissional
que aplica marteladas no metal aquecido contra a superfície de uma bigorna.

Sendo considerado o mais antigo dos processos de conformação, o forjamento pode ser
executado de diversas formas diferentes e, portanto, a classificação dos processos pode
ser feita de maneiras diferentes. O mais comum é classificar o processo, por meio da
temperatura de trabalho.
Assim, a maioria das atividades executadas neste processo são feitas a quente ou a
morno, e isso se explica pelo volume de deformação que o processo exige, e, também,
pela necessidade de se reduzir a resistência e aumentar a ductilidade do metal. Contudo
alguns processos ainda requerem o forjamento a frio, que apresenta como principal van-
tagem a possibilidade de se obter elevada resistência como resultado do encruamento.
Uma das maneiras de se forjar um metal é utilizar o processo de martelamento
ou impacto, ou utilizar o processo de pressão gradativa. As diferenças entre usar
um processo ou outro estão ligadas, diretamente, ao tipo de equipamento que se usa e

68
 UNIDADE 3

pouco têm relação com o processo em si. Uma diferença está na forma pela qual o escoamento do metal
acontece quando está contido na matriz. Para este tipo de operação, pode-se classificar o processo em:
forjamento em matriz aberta, forjamento livre, forjamento em matriz fechada e forjamento sem rebarba.
Algumas literaturas comentam apenas a classificação por dois processos, o forjamento livre ou aberto e o
forjamento fechado.
No processo de forjamento em matriz aberta, o metal acabado é comprimido entre duas matrizes planas,
permitindo o escoamento do material sem obstáculos na direção lateral. O exemplo mais simples desse
processo é a forja de uma peça de seção transversal cilíndrica entre duas matrizes planas. Esse processo
faz com que a peça tenha sua espessura reduzida e seu diâmetro aumentado e é conhecido como recalque
(GROOVER, 2016).
No forjamento em matriz fechada, o metal tem sua saída restringida pela matriz que contém uma cavi-
dade. Neste tipo de forjamento, uma parte do material escoará por esta cavidade, formando uma rebarba
que, usualmente, é cortada em operações próximas. Por ser de menor seção, esta cavidade de saída provoca
o aumento da pressão de compressão na peça, fazendo com que o metal ocupe todos os espaços vazios.
No forjamento em matrizes sem rebarba, o metal deve adotar a forma esculpida, previamente, nas duas
matrizes, devendo ser controladas as restrições ao livre espalhamento do metal.
A extrusão é um processo de conformação plástica por compressão que consiste em fazer escoar uma
peça de partida por uma abertura em uma matriz com um formato preestabelecido. Groover (2016) cita
como exemplo o funcionamento do tubo de creme dental, que, ao ser pressionado, escoa o produto pela
abertura da tampa. Na prática, este acionamento é feito de forma pneumática e/ou hidráulica. Os produtos
da extrusão são perfis e tubos e, particularmente, barras de seção circular.

Figura 2 - Perfil extrudado em alumínio

Descrição da Imagem: a imagem apresenta três exemplos de perfis extrudados de alumínio com trilhos internos
em que há diferença entre o primeiro, que é de seção circular, e os demais, que têm seção retangular e quadrada,
respectivamente.

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UNICESUMAR

Neste Podcast, falaremos a respeito de processos de

conformação mecânica e algumas tecnologias utilizadas.

O processo de extrusão originou-se em meados de 1.800. Atualmente, os processos de extrusão apre-

sentam grandes vantagens, como a possibilidade de se produzir uma variedade de formas, principal-
mente, utilizando-se a extrusão a quente; a possibilidade de se melhorar a estrutura dos grãos e as
propriedades físicas de resistência; e, ainda, utilizar o processo de extrusão para trabalhar com medidas
e tolerâncias apertadas.
Embora apresente grandes vantagens, este processo tem a desvantagem de não permitir a alteração
do seu perfil, devendo este perfil de seção transversal ser uniforme por todo seu comprimento. O
processo de extrusão pode ser classificado como direto ou indireto. Outra maneira de se classificar o
processo de extrusão é pela temperatura. Ainda, pode-se classificar a extrusão, por meio de seu pro-
cesso, se contínuo ou intermitente (GROOVER, 2016).
No processo de extrusão direta, o material em forma de um tarugo é colocado em uma câmara fe-
chada, e um êmbolo pressiona o material pela matriz, forçando-o a escoar por todas as saídas da matriz.

Figura 3 - Exemplos de matrizes utilizadas na extrusora para produção de perfis de alumínio

Descrição da Imagem: esta imagem mostra exemplos de matrizes utilizadas para o processo de extrusão, onde o
metal aquecido é forçado a passar pela abertura que contém a forma que o produto assumirá no final do processo.

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 UNIDADE 3

A desvantagem deste tipo de processo dá-se pelo atrito gerado

entre o metal e a matriz. Este fenômeno piora se a extrusão for à
quente, pois aparece uma camada de óxido no tarugo, que pode
provocar a contaminação do produto extrudado. Cabe lembrar
que, embora os cilindros que fazem a pressão no metal para
que este seja extrudado tenham formato transversal circular, a
peça, após o processo de extrusão, terá o formato de sua seção
transversal, semelhante ao formato da matriz.
Se, na extrusão direta, a matriz fica fixada na câmara, no
processo de extrusão indireta, a matriz é montada no êmbo-
Figura 4 - Processo de extrusão
lo, ou seja, na parte que fará a compressão. Assim, conforme o
êmbolo penetra no metal, este escoa por meio da abertura da Descrição da Imagem: a imagem
matriz em direção oposta ao movimento do êmbolo. apresenta um processo de extrusão
de alumínio.

O atrito decorrente do contato entre metal e matriz é menor e,

praticamente, nulo, se analisado entre as paredes da câmara. A
desvantagem deste processo está em sustentar o metal extrudado
à medida que este aumenta seu comprimento. Sobre fazer a ex-
trusão, continuamente, há de se levar em conta que, mesmo neste
tipo de processamento, é necessário fazer paradas, por conta do
limite imposto pelo tamanho do tarugo. O fato de ser contínuo o
faz operar, longamente, em um único ciclo, contudo o limite existe.
No processo intermitente, as peças extrudadas são produzidas por
ciclos, ou seja, cada ciclo, uma peça.
Outro processo de extrusão é o de extrusão por impacto,
realizado em altas velocidades e curtos ciclos e é aplicado na pro-
dução de componentes individuais, como no caso da fabricação de
caixas de bateria. Ainda temos o processo de extrusão hidrostá-
tica. No processo de extrusão direta, um dos maiores problemas
enfrentados é o surgimento do atrito. Na extrusão hidrostática, o
tarugo inicial é colocado na câmara juntamente com um fluido
que será pressurizado. Assim, esta pressão aplicada ao fluido atuará
em todas as direções, empurrando o tarugo para fora da matriz e
minimizando o atrito entre estas partes.
A laminação, assim como o forjamento e a extrusão, também é
um processo de conformação plástica. Na laminação, o metal aca-
bado sofre uma redução de espessura por esforços compressivos
ao passar pelos cilindros de laminação, denominados laminadores.

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UNICESUMAR

O processo básico da laminação consiste na lamina-

ção de planos, muito utilizado na confecção de cha-
pas com seção transversal retangular. É o processo
de conformação mecânica mais utilizado, visto que
apresenta alta produtividade e um controle dimen-
sional do produto acabado que pode ser bastante
preciso. A laminação de perfis também é semelhan-
te à laminação de planos. Neste caso, a peça acabada
Figura 5 - Processo de laminação de chapa é conformada até alcançar o perfil desejado.
O processo de laminação de perfil necessita de
Descrição da Imagem: a imagem mostra um exem- vários passes para que a transformação seja gradual,
plo de chapa sendo laminada passando por entre dois
rolos em que a chapa possui uma espessura inicial
objetiva uma deformação uniforme, evitando que
superior e passa a ter uma espessura final inferior uma peça tenha espessura ou tamanho diferente e,
dado à distância entre os rolos.
também, o empenamento do produto extrudado.

Figura 6 - Processo de laminação de perfis

Descrição da Imagem: a imagem mostra um processo de laminação de perfis em que a chapa metálica passa por
rolos montados em série de modo a conformar a chapa.

O processo de laminação requer um alto custo de investimento em razão dos equipamentos utilizados
no processo. Por conta disto, o investimento só se justifica pela quantidade elevada de produção, quase
sempre chapas finas e grossas. Comum a outros processos de conformação, na laminação, o processo
mais utilizado é a quente, em razão da necessidade de grandes volumes de produção. Este material

72
 UNIDADE 3

quente isenta-se de tensões residuais e apresenta propriedades isotrópicas, ou seja, suas propriedades
físicas, independentemente da direção cristalográfica, são constantes. Este processo de laminação a
quente tem uma desvantagem, sua superfície apresenta uma camada característica de óxido e não
permite tolerâncias apertadas.
Para o caso da laminação a frio, as tolerâncias alcançadas são mais apertadas, e há o aumento da
resistência do metal. Além disso, a superfície laminada a frio apresenta a isenção de carepas, que são
óxidos de ferro deixados sobre o metal laminado a quente. Existem outros processos relacionados com
a laminação, como o processo de laminação de roscas e de anéis. Na laminação de roscas, processo
muito difundido comercialmente para roscas externas, a peça é laminada por duas matrizes roscadas.
Feitas por processo frio, a produção de alguns tipos de parafusos pode chegar na casa de oito peças
por segundo.
Na laminação de anéis, um anel de espessura grossa é laminado até se obter a espessura desejada.
Este processo de laminação acontece à medida que um anel de pequeno diâmetro passa, circularmente,
por um conjunto laminador. Conforme é laminado, o diâmetro do anel aumenta até se obter o diâ-
metro desejado. A laminação é um processo muito utilizado na fabricação de aros de bicicleta e rodas
de veículos e se aplica, também, na fabricação de pistas de rolamento e vasos de pressão, por exemplo.
A trefilação é um processo de conformação plástica muito aplicada a arames e fios. Caracteriza-se
pela condução de uma seção transversal de uma barra ou de um fio por meio de uma matriz, promo-
vendo a redução da seção transversal da barra ou do fio. É um processo de deformação volumétrica,
e suas características são bastante similares ao processo de extrusão, porém, se, na extrusão, a peça é
empurrada forçando a passagem pela matriz, na trefilação, este material, quase sempre uma barra ou
um fio, é puxado por meio da matriz, que recebe o nome de fieira.
A fieira é uma ferramenta de formato externo cilíndrico e que contém uma abertura no centro
com o formato que se espera da peça final. O fio passa por essa abertura, normalmente cilíndrica, com
diâmetro decrescente, apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cônico.

73
UNICESUMAR

Figura 7 - Trefiladeira: as fieiras conduzem o fio de metal

Descrição da Imagem: a imagem mostra uma trefiladeira com fieiras, que são discos de metal com cavidades em
suas bordas por onde o fio deve passar.

A passagem do fio pela fieira provoca a redução de sua seção e, como a operação é comumente rea-
lizada a frio, ocorre o encruamento com alteração das suas propriedades, geralmente, o aumento da
resistência mecânica e a redução da ductilidade. Assim, durante o processo de trefilação pode haver a
necessidade de se realizar tratamentos térmicos, com o intuito de diminuir o efeito do encruamento
e fornecer ductilidade à peça.
O processo de trefilação, quando aplicado à produção de arames, fios, cabos elétricos e barras de
ferro, possui a vantagem de promover um controle dimensional de precisão, um bom acabamento de
superfície, o aumento da dureza e de sua resistência. Por fim, interessa saber que o metal a ser trefilado
deve ser preparado, e essa preparação consiste, primeiramente, em fazer o recozimento do metal para
aumentar a sua ductilidade, a limpeza para que a matriz não sofra nenhum dano, bem como a própria
fieira, e o apontamento, que, segundo Groover (2016, p. 308) é “tornar a entrada do metal menor para
que este possa passar pela fieira e ser agarrada pelo mordente do carrinho puxador”.
A conformação de chapas assume papel comercial importante no cenário mundial. Pare e veja a
grande quantidade de produtos feitos a partir de chapas metálicas. O processo de conformação de chapas
não abrange apenas a estampagem, que será comentada nas próximas linhas. O processo tem outras
operações que são tão importantes, comercial e industrialmente, que não podem passar despercebidas.
As peças de chapas metálicas são, de forma geral, muito resistentes, possuem elevada tolerância
dimensional e bom acabamento superficial, com um custo, relativamente, baixo. A estampagem, assim
como quase todas as operações envolvidas nos processos de conformação de chapas, tais como corte,
dobramento e estampagem, acontece em uma máquina-ferramenta denominada prensa.

74
 UNIDADE 3

A estampagem é uma operação realizada pela pressão de uma matriz sobre uma chapa metálica. O
processo é, relativamente, simples e ocorre quando uma parte da matriz, normalmente conhecida como
punção (que está fixada na parte superior da prensa), encontra a outra parte da matriz, fazendo com
que a chapa permaneça entre as duas. Ao ser pressionada, uma matriz encaixa-se na outra, estampando
na chapa o que se deseja.

Figura 8 - Processo de estampagem

Descrição da Imagem: a imagem mostra o processo de estampagem de peças automotivas em que uma chapa de me-
tal entra no início do processo e, ao ser estampada, assume as formas do molde ao qual é submetida pela estampadeira.

A estampagem também produz atrito e, para que o metal se mova pela punção, é necessário vencê-lo.
Normalmente, utilizam-se lubrificantes industriais ou misturas a fim de reduzir esta força. Outro
problema encontrado neste tipo de operação é a compressão e a diminuição externa do perímetro do
flange, o que pode resultar em enrugamento (GROOVER, 2016). De forma geral, se a força de aperto
da punção contra a chapa metálica for baixa, ocorre o enrugamento, se for alta, impedirá o escoamento,
podendo ocorrer o afinamento e, na pior das hipóteses, o rasgamento da lateral da parede. Assim, é
mandatório balancear a força de aperto para que se tenha um balanço correto destes fatores.
É importante entender as limitações de deformações que podem ocorrer na estampagem. Groover
(2016) cita que estas medidas são, facilmente, calculadas. A estampagem ainda pode ser seguida de
outras operações. Uma delas é a reestampagem, que pode ocorrer se o tamanho da alteração a ser
feita na chapa for de tal maneira que, ao fazê-la, acarretará risco de dano maior. Assim, o processo de
estampagem se fará em duas ou mais etapas. Ainda, a reestampagem pode ocorrer utilizando-se mais
de uma matriz.

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UNICESUMAR

1ª MATRIZ 2ª MATRIZ

1ª FASE 2ª FASE 3ª FASE

Figura 9 - Sequência de estampagem e reestampagem / Fonte: Junior (2018, p. 92).

Descrição da Imagem: a imagem mostra uma trefiladeira com fieiras, que são discos de metal com cavidades em
suas bordas por onde o fio deve passar.

A estampagem de chapas metálicas, entre outras operações, principalmente dobra e corte, é consi-
derada mais complexa, o que se justifica pelo número de possibilidades que esta operação tem de
defeitos. Entre alguns defeitos, há o enrugamento do flange, que denomina o aparecimento de rugas
na peça, principalmente no flange, decorrente de tensões compressivas, como explica Groover (2016).
Este enrugamento pode acontecer, também, na parede da peça. Outro problema anunciado é o ras-
gamento, devido ao afinamento da parede lateral. Como foi explicado, anteriormente, o atrito sempre
está presente nestas operações de conformação e pode causar os chamados riscos ou arranhões de
superfície. Este problema acontece, principalmente, quando não se tem a superfície acabada e/ou se
há falta de lubrificação.

76
 UNIDADE 3

Os processos de conformação servem para adequar metais a formatos que possam ser utilizados
em diferentes situações, como na formação de tubos e peças com formas complexas a partir de chapas
lisas com alto volume de produção, ou mesmo para atribuir características mecânicas de resistência
elevada conforme o desejado por ferramentas ou acoplamentos entre partes móveis de máquinas e
equipamentos.
Identificamos alguns processos de conformação plástica mecânica, com foco, principalmente,
para quatro deles, que recebem a classificação de processos volumétricos. Entre estes, os proces-
sos de forjamento, que consistem em se obter uma peça final, por meio de compressão entre duas
matrizes e que podem acontecer por impacto, também chamado de martelamento, ou por meio de
aplicação de uma pressão. Ainda, o processo de extrusão, processo também volumétrico, em que o
metal é forçado a escoar por um ou mais canais, por meio de uma pressão aplicada, podendo ser
direto, quando o sentido de aplicação da pressão é o mesmo de saída da peça acabada, ou indireto,
quando as direções são opostas.
Falamos sobre o processo de laminação, que consiste em fazer um tarugo passar por entre con-
juntos de rolos, denominados laminadores, com distâncias entre si cada vez menores, afinando-o e
aumentando seu comprimento, ao passo que se tem uma redução de sua espessura. Outro proces-
so discutido foi o de trefilação, que, assim como os demais processos comentados, é um processo
volumétrico, pois se caracteriza pelo aumento do tamanho do produto final. A trefilação é bem
semelhante à extrusão, contudo o esforço é feito no sentido de puxar o metal entre ferramentas
denominadas fieiras.
Por fim, identificamos outro processo de conformação, muito comum na fabricação de bens
de consumo, a estampagem. Uma das três operações mais usuais, atualmente, é a estampagem de
chapas metálicas. Em geral, feita a frio, este processo consiste em manter uma chapa metálica entre
duas matrizes de tal forma que os entalhes de uma se encaixe na outra, ou a atravesse, concedendo
seu formato final. Com base nas explicações de cada processo, você, estudante, tem a possibilidade
de compreender a complexidade que está presente no dia a dia das atividades de um profissional.

77
 Chegou o momento de avaliarmos o conhecimento adquirido até aqui. Para isso, façamos uso
do mapa conceitual a seguir:

Forjamento
Deformação
Extrusão
volumétrica

Direção
Laminação
cristalográfica

Extrusão indireta CONFORMAÇÃO Trefilação

Extrusão direta Estampagem

Perfil extrudado Martelamento

Matrizes planas
MAPA MENTAL

Figura 10 - Mapa conceitual da unidade 3 / Fonte: o autor.

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Com este mapa, podemos resgatar alguns dos principais termos estudados nesta unidade. A
partir dele, aponte um exemplo aplicado a cada termo correspondente, preenchendo o Mapa
Mental dado na sequência.

CONFORMAÇÃO

MAPA MENTAL

79
 1. O processo de conformação em que o metal é puxado, e sua forma se dá, por meio de
uma ferramenta denominada fieira é:
a) Laminação.
b) Trefilação.
c) Extrusão.
d) Extração.
e) Estampagem.

2. A extrusão apresenta grandes vantagens, principalmente se utilizando da extrusão a

quente. Entre essas vantagens, está a:
a) Possibilidade de aumento da plasticidade.
b) Possibilidade de diminuir a resistência.
c) Possibilidade de melhorar a estrutura dos grãos.
d) Possibilidade de aumentar a usinabilidade do metal.
e) Possibilidade de aumentar estrutura cristalina.

3. Na extrusão hidrostática, o tarugo inicial é colocado na câmara juntamente com um

fluido que será pressurizado. Este procedimento tem como principal fator:
a) A redução do número de cavidades da matriz.
b) O aumento da pressão de trabalho.
AGORA É COM VOCÊ

c) A redução do consumo de água na matriz.

d) A redução do atrito na matriz.
e) O aumento do número de cavidades da matriz.

80
4. O processo, frequentemente utilizado na fabricação de aros de bicicleta e rodas de
veículos, também, aplicado na fabricação de pistas de rolamento e vasos de pressão,
é chamado:
a) Extrusão cilíndrica.
b) Forjamento de anéis.
c) Laminação de anéis.
d) Estampagem cilíndrica.
e) Extrusão de anéis.

5. O enrugamento, assim como a rasgagem, são problemas típicos do processo de con-

formação denominado:
a) Laminação.
b) Extrusão.
c) Estampagem.
d) Trefilação.
e) Contração.

AGORA É COM VOCÊ

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 MEU ESPAÇO

82
83
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

84
4
A Metalurgia do Pó
Me. Fábio Augusto Gentilin
Esp. Marcos Antonio Pintor Junior

Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender sobre a

produção dos pós metálicos, o processo de prensagem e a sin-
terização convencional, além dos materiais e dos produtos da
metalurgia do pó.
UNICESUMAR

A fabricação de peças metálicas com detalhes complexos pode su-

gerir o uso de diversas operações de usinagem, o que inviabiliza seu
custo final. Dado que, para a produção de engrenagens metálicas,
por exemplo, há a necessidade do uso de várias máquinas e ferra-
mentas, além de materiais de alta resistência para suportar o torque
aplicado, você saberia como fabricar muitas peças metálicas com
características complexas, como engrenagens, em grande escala,
ótimo acabamento e custo de produção reduzido?
A metalurgia do pó permite que uma dada quantidade de peças
complexas possa ser fabricada, ao mesmo tempo, com o conceito
de molde e compactação de pó metálico, especialmente constituí-
do e posterior aquecimento (sinterização). Este processo permite
que uma engrenagem seja produzida, muito rapidamente, e seu
acabamento não necessite de quase nenhuma operação para ser
submetida ao uso final, ou seja, a peça produzida por este proces-
so está praticamente acabada após o processo de aquecimento e
resfriamento.
A busca por processos mais eficientes na produção de peças
com detalhes construtivos elaborados sempre foi um desafio. A
solução foi dar foco no material do sólido pretendido, ao contrá-
rio da maioria das técnicas que visam às operações envolvidas. Na
metalurgia do pó, podemos ter peças de características complexas e,
ao mesmo tempo, contar com velocidade de produção e qualidade
do produto final.
Para nos envolvermos no estudo da metalurgia do pó, faremos
o exercício de listar dez objetos pequenos (até 10 cm de diâmetro
ou de lado) e que gostaríamos de produzir em grande escala, com
tempo mínimo de produção, como engrenagens para máquinas
agrícolas, buchas para motores elétricos, etc., levando em conside-
ração que as operações de acabamento dessas peças serão mínimas
e que o valor agregado de cada uma deve ser baixo para viabilizar
sua produção.

86
 UNIDADE 4

DIÁRIO DE BORDO

Os implementos agrícolas utilizam diversas peças mecânicas, como engrenagens, mancais, suportes,
espaçadores, puxadores etc. com características em comum: robustez, altas velocidades de produção,
formatos complexos e, ao mesmo tempo, baixo custo de fabricação. Como seria possível realizar a
produção dessas peças se o processo de metalurgia do pó não existisse? Será que outros processos de
fabricação conseguem ser competitivos a ponto de inviabilizar o processo de metalurgia do pó?
A metalurgia do pó é um processo de fabricação que utiliza pós para a concepção de peças. Esses
pós são sólidos, na forma de partículas muito pequenas, e podem ser metálicos, ou não. Para os pós
que não são metálicos, a obtenção destes é feita por meio de britagem ou por moagem, que é o caso,
por exemplo, dos pós de cerâmica tradicional. Para os pós de metal e os de cerâmica que são formados
à base de óxidos e carbonetos, estes são originários de processos industriais.
No processo de metalurgia do pó, habitualmente, executam-se processos de produção sequenciais,
iniciando pela compactação ou compressão, normalmente, feita em prensas formadas por matriz e
punção; a elevação da temperatura com a finalidade de aglutinamento das partículas em uma massa
mais compacta, chamada de sinterização, realizado abaixo da temperatura de fusão do pó.
A metalurgia do pó reduz, consideravelmente, podendo até eliminar a necessidade de operações
de acabamento e, também, apresenta baixo percentual de desperdício de material, o que a torna, neste
caso, uma opção a ser considerada quando comparada ao processo de fundição. Ainda, pode-se uti-
lizar a metalurgia do pó para fabricar peças porosas, como os filtros e os rolamentos, por exemplo.
Apresenta facilidade quando a peça a ser obtida tem alto grau de dificuldade de fabricação, como no
caso dos filamentos de tungstênio, utilizados em lâmpadas incandescentes.

87
UNICESUMAR

Estas características, somadas ao fato de que algumas ligas metálicas só podem ser produzidas pelo
processo da metalurgia do pó, tornam esta uma importante tecnologia comercial a ser considerada.
Entretanto algumas desvantagens também são perceptíveis neste processo. Os custos de ferramentas
e de equipamentos necessários à realização do processo são elevados, e isto se aplica, também, aos pós
metálicos, pela dificuldade de armazenamento e manuseio de alguns pós e a forma geométrica de
alguns moldes, que prejudicam a prensagem.
Embora tenha um vasto campo de aplicações, desde a fabricação de peças para componentes auto-
motivos, eletrodomésticos, ferramentas de corte, até a fabricação de braquets para aparelhos dentários,
Groover (2016 p. 222) explica que este processo é, “na maioria dos casos, aplicado a peças com peso
reduzido, abaixo de 2,2 kg”. De forma geral, deve-se ter clareza de que as empresas que utilizam os pós
metálicos não são as mesmas empresas que produzem esses pós. É certo que todos os metais podem
ser produzidos na forma de pó e, neste sentido, ao citarmos o processo de atomização, o processo
químico e o processo eletrolítico, falamos dos métodos que mais se destacam no cenário de produção
de pós metálicos.
A atomização é um método que consiste na transformação de um metal fundido, aquoso, em
gotas que se solidificam na forma de pó. Trata-se do método mais versátil e é, comumente, utilizado e
aplicável a todos os metais e as ligas metálicas. Entre os métodos de produção de pós metálicos está a
atomização a gás, que consiste em soprar uma corrente de gás, que pode este ser inerte, por exemplo,
ou o próprio ar, em velocidade alta pelo bocal de expansão do atomizador, fazendo a solidificação do
metal líquido em pó, que quase sempre se encontra em formato esférico.
Este método de sopragem, explicado anteriormente, pode, também, ser feito com água, e, então
denominado atomização em água. A diferença básica está, justamente, no uso da água e não do
ar, o que torna este método mais comum e mais utilizado, principalmente quando se trabalha com
metais com ponto de fusão abaixo de 1000ºC. Neste método, o pó não se apresenta de forma esférica,
devido, principalmente, ao resfriamento acelerado. O tamanho das partículas, em ambos os casos são
semelhantes e dependem, unicamente, da velocidade do fluido. Segundo Groover (2016), o tamanho
da partícula é, inversamente, proporcional à velocidade do fluido.

A metalurgia é o ramo da ciência ligada ao manuseio e ao tratamento

dos metais e suas ligas. O ramo da metalurgia dedicado à fabricação
do aço é a siderurgia. Em um país, o índice de desenvolvimento da
indústria siderúrgica é considerado um indicador de desenvolvimento
econômico, pois o metal apresenta papel central na economia e na
infraestrutura.
Para acessar, use seu leitor de QR Code.

88
 UNIDADE 4

Outro método que também é conhecido recebe o nome de atomização por centrifugação, em que
o líquido escorre por um bocal sobre um disco rotativo em alta velocidade que pulveriza o metal por
força centrífuga, transformando-o em pó. Há, também, o processo utilizado na obtenção de pós me-
tálicos, denominado redução química. Neste processo, acontece uma variedade de reações químicas
que, juntas, reduzem os metais a pó. Groover (2016) explica que um dos métodos de redução envolve
a liberação dos metais, partindo de seus óxidos e utilizando agentes redutores que combinam com o
oxigênio e liberam o elemento metálico.
Outro processo utilizado para a obtenção de pós metálicos é a precipitação do metal com o uso de
sais dissolvidos em água. Neste método, destaca-se a produção de cobre e níquel, por exemplo. Ainda,
finalizando nosso sobrevoo na produção de pós metálicos, citamos a produção por eletrólise que
faz com que o metal se torne um ânodo, por meio da montagem de um sistema eletrolítico. Assim,
este metal que se tornou ânodo será dissolvido e transportado para o cátodo, depois de removido, o
depósito é lavado e, ao ser seco, obtém-se o pó metálico com grande pureza.

Figura 1 - Pó metálico para prensagem

Descrição da Imagem: a imagem apresenta uma porção de pó metálico formando um pequeno monte, onde mais
pó é adicionado.

Depois de produzidos, os pós metálicos se tornarão peças e, também, ferramentas, além de outras
aplicações. A produção destes utensílios é, basicamente, formada por três etapas. Na primeira etapa,
tem-se a mistura e a homogeneização dos pós metálicos. Fundamental para as etapas posteriores,
a homogeneização acontece quando a única diferença entre os pós utilizados é o tamanho, e, sendo
de tamanhos diferentes, é útil quando se tem que reduzir a porosidade. Para Groover (2016), o termo
mistura somente pode ser aplicado quando os pós possuem, além do tamanho, composições químicas
diferentes. Ainda, continua Groover (2016), os termos homogeneização e mistura nem sempre são
utilizados com clareza na área industrial.

89
UNICESUMAR

Existem diferentes maneiras de se fazer esta homogeneização, ou mistura, por meio de: tambores
rotativos, de agitadores e de hélices, sempre mecanicamente. Durante a mistura, ou homogeneização, são
adicionados elementos com a finalidade de se reduzir o atrito com a parede da matriz, por exemplo. É o
caso dos lubrificantes. Ainda, comumente, há adição de agentes aglutinantes para a obtenção de maior
resistência nas peças prensadas e a adição de defloculantes, que minimizam a aglomeração dos pós.
A segunda etapa do processo é a compactação. Nesta etapa, a obtenção da geometria ou do formato
esperado é feita por aplicação de pressão no pó, sendo que o método mais utilizado é a prensagem. A
prensagem consiste na aplicação de pressão, por meio de pistões, posicionados de forma oposta em
uma matriz, que, internamente, é alimentada com o pó.

Figura 2 - Processo de prensagem de um pó metálico / Fonte: Wikimedia Commons (2012, on- line).

Descrição da Imagem: a imagem apresenta um diagrama em três estágios do processo de formação de uma peça por
metalurgia do pó; no primeiro estágio, o pó metálico é inserido, depois comprimido e, finalmente, ejetado do molde.

Após a prensagem, utiliza-se o termo verde para mensurar algumas propriedades obtidas. Contudo
estas não são definitivas e sofreram mudanças até o término do processamento, como é o caso da
densidade, que é maior do que a densidade da própria matéria-prima, e a resistência, que, embora seja
alta, ainda não está em seu máximo, o que vai acontecer depois, na sinterização.
A prensagem, ao seu término, faz com que aconteça a redução do volume de poros, que acompanha
uma expansão da área de contato entre as partículas do pó. Isto se deve, claramente, à pressão aplicada
na compactação. Utiliza-se como máquina-ferramenta as prensas mecânicas e/ou as hidráulicas.

90
 UNIDADE 4

A B

Figura 3 - Pó metálico (a) antes e (b) depois de prensado

Descrição da Imagem: a figura (a) mostra um monte de pó metálico e figura (b) mostra peças metálicas saídas do
forno com o volume reduzido.

Na terceira etapa, logo após a prensagem, quando ainda está na condição de compactado verde,
aplica-se a operação de sinterização, que é um tipo de tratamento térmico realizado com o objetivo
de juntar as partículas metálicas, possibilitando o aumento da resistência e, também, da dureza do
material compactado.

Sistema automático
de controle da
Entrada de ar Termopares temperatura da água

Esteira

Pré-aquecimento Manutenção da temperatura Resfriamento

Figura 4 - Processo contínuo de prensagem / Fonte: Costa e Mira (2000, p. 20).

Descrição da Imagem: Esta imagem mostra um processo de sinterização, em que a peça compactada em pó metálico
é deslocada por meio de uma esteira para os processos de aquecimento e resfriamento. A peça é submetida inicial-
mente pelo pré-aquecimento, e posteriormente, passa pela manutenção da temperatura com elementos resistivos
de aquecimento e termopares para a medição e controle de temperatura, e por fim passa pela etapa de resfriamento,
finalizando a peça.

91
UNICESUMAR

Groover (2016) explica que, no meio industrial, a sinterização con-

vencional é comumente denominada sinterização no estado sólido,
ou sinterização de fase sólida, justamente pelo fato de o metal base
permanecer fora do estado de fusão. O grande número de partícu-
las compactadas, compacto verde, possui cada uma sua própria
superfície individual e, por este motivo, a área superficial do com-
pactado é considerada elevada. Portanto, a principal força motriz
para a sinterização é a redução de energia superficial. Ao fornecer
energia térmica, acontece o aumento das ligações e o crescimento
dos grãos, de forma que essa superfície é reduzida.
Para entendimento, o processo da metalurgia do pó movimenta
a produção de grandes quantidades e, por este motivo, os fornos
de sinterização são, comumente, projetados e fabricados para tra-
balharem com fluxo contínuo. Isso possibilita que o compactado
entre com temperatura baixa, receba o pré- aquecimento, em que
os lubrificantes e os agentes aglomerantes serão extraídos, por meio
de evaporação, sinterize e resfrie, saindo do forno, após estas etapas.
Esses fornos possuem atmosfera controlada, com o objetivo de
controle da oxidação, remoção de óxidos e de manter um ambiente
propício para a cementação.
Algumas técnicas alternativas são conhecidas para execução do
processo de prensagem e sinterização, embora o mais utilizado e
difundido seja o processo convencional já citado. Uma dessas téc-
nicas é a prensagem isostática cuja força de compressão é aplicada
em todas as direções, diferente do processo convencional, em que a
força é aplicada, axialmente, apenas. Ainda, a prensagem isostática,
normalmente, é hidráulica e ocorre a frio (PIF), utilizando-se mol-
des feitos de borracha ou outro elastômero e dimensionado para
compensar a contração.

Neste Podcast, abordaremos o processo de metalurgia do pó, a sin-

terização e os exemplos de peças produzidas por este processo de
fabricação mecânica.

92
 UNIDADE 4

A vantagem deste método é que a densidade resultante é mais unifor-

me e mais útil em quantidade de produção menores. Em contraparti-
da, existe uma dificuldade em conseguir boas condições dimensionais
e, quase sempre, há a necessidade de acabamento. Quando se tem um
processo de prensagem isostática realizada com temperaturas e pres-
sões elevadas, diz-se que esta prensagem se dá a quente, utilizando,
para isso, um gás como meio de compressão. A matriz é formada por
chapas metálicas por conta da temperatura elevada.
Denominada prensagem isostática a quente (PIQ), este método
tem a vantagem de poder, ao mesmo tempo em que compacta, fazer
a sinterização. Entretanto Groover (2016) explica que esta vantagem
é aparente, pois o processo, em si, é caro, e sua área de aplicação é
restrita, quase sempre à indústria aeronáutica. Outro processo que
pode ser considerado como técnica alternativa é a de prensagem e
sinterização combinada. Assim como a PIQ, que realiza prensagem
e sinterização a quente em uma única etapa, pode se ter a prensagem
a quente e a sinterização reativa. Neste caso, a prensagem a quente
ocorre como em um processo convencional, senão por conta da
temperatura a ser aplicada durante a compactação, que resulta, em
geral, no produto mais denso, mais resistente e com medidas dimen-
sionais mais precisas.
Outro processo alternativo que combina prensagem e sinterização
é o processo de sinterização reativa, ou por centelhamento. De acordo
com Wick e Veilleux (1984 apud GROOVER, 2016), este processo é
composto por duas etapas: a colocação do compactado verde em um
molde e a compressão deste compactado pelos pistões, que, também,
possuem a função de eletrodos que, por corrente elétrica, queimam
os contaminantes e sinterizam o pó.
Matérias-primas para a metalurgia do pó, geralmente, são mais
caras, o que se justifica pelo sistema como são obtidas. Assim, em-
bora o processo tenha algumas vantagens, sua aplicabilidade fica
um pouco comprometida, e sua competitividade está relacionada,
apenas, a alguns campos. Quimicamente, os pós metálicos podem ser
separados de duas maneiras. Diz-se que são elementares quando são
compostos por apenas pós metálicos puros. Sua utilização é apropria-
da para situações em que a necessidade de pureza seja importante,
como é o caso da magnetização de peças. Esses pós elementares
podem, também, ser misturados a outros pós para formar ligas me-
tálicas que, por processos diferenciados, não são possíveis de serem

93
UNICESUMAR

constituídas.
Há outro tipo de pó, que é
denominado pré-ligado. Neste
tipo, cada partícula é constituí-
da pela composição química
desejada, e sua utilidade está li-
gada, diretamente, à possibilida-
de de formação de ligas que não
podem ser constituídas por pós
elementares, como no caso dos
aços inox. Tratando de aplica-
ção, de longe os mais utilizados
Figura 5 - pó de ferro
são os pós de ferro (Figura 5),
elementares, ou pré-ligados. Descrição da Imagem: a imagem apresenta uma amostra de pó metálico
Também se destaca o uso de de ferro.

alumínio, cobre, níquel e outros.

A proposta da metalurgia do pó é fornecer uma vantagem substancial na confecção de produtos. Ao

analisar todo o processo, percebe-se que esta vantagem é clara quando se trabalha com o processo
net shape ou near net shape. Estes dois conceitos podem ser resumidos à característica de não ne-
cessitarem de acabamentos, ou, se precisarem, de pouco acabamento após a fabricação e a confecção.
Neste campo, a geometria faz grande diferença, assim como algumas particularidades. Veja o
exemplo de rolamentos. Feitos em grandes quantidades, os rolamentos adaptam-se bem ao processo
de metalurgia do pó, possuem duas dimensões, com quase nenhuma geometria lateral e, também,
necessitam de porosidade para servir como depósito de lubrificante.
Ao tratarmos de projetos da metalurgia do pó, devemos observar que existem determinados tipos
de situações em que este método é mais bem aplicado, características que tornam esse processo mais
adequado. Primeiramente, para que se torne viável economicamente, a fabricação requer grande quan-
tidade de peças, por conta do investimento que deverá ser feito na área ferramental e de máquinas.
Wick e Veilleux (1984) citam que algo em torno de 10.000 peças seriam o mínimo. Outra característica
a ser considerada é o fato desse processo ser o único com controle de porosidade na ordem de 50%.
O fato de poder fabricar peças de metal ou ligas incomuns, no cotidiano, até mesmo utilizando
peças impossíveis de serem fabricadas por outro método, também é uma característica da metalurgia
do pó. Assim como a geometria que deve permitir a ejeção da matriz, o que implica a verticalidade
da peça, com alguns ressaltos. Para a utilização da metalurgia do pó, detalhes, como rebaixos e furos
devem ser sempre evitados. Chanfros e raios são possíveis no processo, entretanto, se uma peça final
tiver rosca, deverá sofrer outro processo diferente para a confecção da rosca.

94
 UNIDADE 4

O processo de metalurgia do pó atende à fabricação de peças com alto grau de complexidade e que
requerem grandes volumes de produção e baixo índice de retrabalho e acabamento, como é o caso de
engrenagens de máquinas que podem ter dimensões variadas e devem apresentar alta confiabilidade
em seu uso, sendo utilizadas em implementos agrícolas, peças para automóveis e máquinas industriais
em geral.
Nesta unidade, estudamos o processo da metalurgia do pó e identificamos os pontos vantajosos deste
processo. Comentamos sobre o processo de obtenção do pó metálico feito por atomização e do pó não
metálico, obtido por meio de britagem e moagem. Ainda, sobre o processo de atomização, explicamos
que esta etapa do processo consiste em converter o material fundido em partículas de pó, por meio
do atomizador. O material fundido, normalmente, escoa por um bocal e encontra uma corrente de ar
ou um gás, que fará a conversão, podendo, ainda, ser utilizada água ou o processo de centrifugação.
Este processo de obtenção de um pó metálico também acontece por meio de redução química, que
inclui várias reduções até a obtenção do pó desejado. E, por fim, falamos sobre a obtenção por meio
de eletrólise. A prensagem e a sinterização foram nosso outro assunto em que explicamos as etapas
do processo, a mistura e a homogeneização, diferenciando estes dois. Em seguida, a compactação,
explicando o conceito do termo verde, e, por fim, a sinterização. Ainda explicamos que há técnicas
de prensagem e sinterização alternativas, uma delas a prensagem isostática, que pode ser feita a frio
quando a temperatura é ambiente e, neste caso, a matriz é de elastômero, o que não confere tanta pre-
cisão dimensional; e a quente, que, embora seja mais vantajosa em termos de dimensionamento, esta
vantagem pode ser repensada, por conta dos custos de produção.
Citamos o processo de prensagem e sinterização combinados, comentando sobre a prensagem a
quente, que se equipara ao processo convencional, exceto pelo fato de a energia térmica ser aplicada,
durante o processo de compactação. Finalizamos nosso estudo da metalurgia do pó falando sobre os
materiais e os produtos, explicando a diferença entre os pós elementares e pré-ligados, e, ainda, sobre
algumas considerações de projetos.
Com base nas explicações, você, tem a possibilidade de verificar os avanços que podem ser alcan-
çados e as possibilidades.

95
 Chegou a hora de avaliar o quanto aprendemos nesta unidade. Vamos, então, analisar o Mapa
Conceitual a seguir:

Sinterização Pós metálicos

Atomização
Eletrólise
em água

METALURGIA
DO PÓ

Prensagem
e sinterização Redução química
combinada

Prensagem
Atomização a gás
isostática
MAPA MENTAL

96
Com este mapa, podemos resgatar alguns dos principais termos estudados nesta unidade. A partir
dele, procure desenvolver o seu, com a definição de cada termo correspondente, preenchendo
o mapa dado na sequência.

METALURGIA
DO PÓ

MAPA MENTAL

97
UNICESUMAR

1. A metalurgia do pó utiliza, em seus processos pós metálicos, ou não, na fabricação de peças.

Quando os pós utilizados não são metálicos, a obtenção desses dá-se, por meio de:
a) Expansão cerâmica.
b) Prensagem.
c) Moagem.
d) Extração.
e) Processos químicos.

2. O método que consiste na transformação de um metal fundido, aquoso, em gotas que se solidi-
ficam na forma de pó é denominado:
a) Sinterização.
b) Prensagem.
c) Atomização.
d) Homogeneização.
e) Contração.

3. Quando se aplica força em todas as direções, durante o processo de prensagem, este método
recebe o nome:
a) Prensagem isobárica.
b) Prensagem isométrica
c) Prensagem isostática.
d) Prensagem isomedia.
e) Prensagem isomérica.

4. Quimicamente, quando um pó é composto apenas por partículas de metal puro, dizemos que
este pó é:
a) Elementar.
b) Pré-ligado.
c) Verde.
d) Atomizado.
e) Puro.

98
99
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

100
5
Comando Numérico
Computadorizado
Me. Fábio Augusto Gentilin
Esp. Marcos Antonio Pintor Junior

Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender sobre a in-

trodução ao Comando Numérico Computadorizado (CNC), os sis-
temas de coordenadas, os parâmetros gerais de posicionamento
e introdução à programação da peça no CNC.
UNICESUMAR

No tempo em que este livro foi escrito, várias tecnologias são novidades para a maioria
das pessoas, como impressoras 3D, robôs colaborativos, sistemas de automação domótica
inteligente, entre outros benefícios da inovação que, ainda, não estão nas casas de todas
as pessoas, mas, em um futuro próximo, será mais comum do que pensamos, dado ao
grau de precisão e qualidade que os serviços prestados por essas tecnologias possibilitam.
E você, estudante, domina todas estas tecnologias citadas? Sabe como é possível
produzir uma peça mecânica, diretamente, a partir de um desenho feito em um com-
putador, com todos os rigores e as dimensões, perfeitamente, respeitadas com precisão e
repetibilidade em grandes volumes de produção, mantendo-se o controle de qualidade e
rastreabilidade dentro de sistemas computacionais conectados à internet das coisas (IoT)?
Para atender às demandas de fabricação das mais diversas áreas, como na área de
componentes mecânicos para a indústria automobilística, naval, aeroespacial e, até
mesmo, em informática (componentes e peças para computadores), os processos de
fabricação se adequaram para atender a uma demanda em volume elevado de produção,
inviável de ser executado, manualmente, dadas as exigências e a seletividade dos padrões
de um mercado que está cada vez mais exigente e não tolera qualquer diferença entre
o produto anunciado e o produto entregue pelo fabricante.
A padronização dos objetos obtidos a partir de processos de fabricação mecânica
sempre foi uma das maiores preocupações da indústria, fator que exige rigores, ao longo
do processo de medição, configuração e setup de máquinas, procedimentos e métodos
e uso de recursos para converter a matéria- prima de entrada em produto final de saída,
atendendo aos pré-requisitos do controle de qualidade (CQ).
As máquinas que utilizam o controle numérico computadorizado (CNC) são equi-
padas com tecnologias que permitem a programação de suas ações (de usinagem, por
exemplo), fidedignas ao projeto assistido por computador (CAD). Este introduz as ca-
racterísticas dimensionais, a base para a formação do código de máquina, que direciona
como a máquina usinará a peça a fim de obter-se o resultado desejado.
Para que um dado volume de peças seja fabricado respeitando-se os parâmetros
de projeto e controle de qualidade (correlação entre quantidade e qualidade), o pro-
cesso de fabricação com tecnologia CNC permite a replicabilidade das características
mecânicas em cada uma das peças produzidas com precisão e rapidez, limitado a um
conjunto de ferramentas, dimensões limítrofes e procedimentos de operação e manu-
tenção dedicados.
O uso de tecnologia CNC requer qualificação específica em termos de operação e
manutenção, além de ferramentas adequadas para operar em regime de serviço com ele-
vada demanda, uma vez que utiliza recursos de alta tecnologia, ferramentaria de precisão
e técnicas de manutenção que devem ser respeitadas dentro de seus ciclos temporais
para que a máquina possa oferecer confiabilidade necessária à execução de suas tarefas.

102
 UNIDADE 5

Você sabe como funciona uma impressora 3D ou um centro de usinagem CNC? O que eles têm em
comum? Para entrarmos no mundo do controle numérico computadorizado, você, estudante, deverá
realizar uma pesquisa pelos termos: comandos CNC e descrever dez comandos realizados por má-
quinas CNC, como um torno ou fresadora CNC.

DIÁRIO DE BORDO

Como é possível que as características dimensionais da peça projetada em seu computador sejam re-
produzidas em uma máquina automática e, ao final de um ciclo de instruções, um objeto sólido igual
ao desenho feito no computador é finalizado? Como isso seria possível sem as tecnologias envolvidas
no comando numérico computadorizado?
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de
receber informações, por meio de entrada própria de dados, compilar estas informações e as transmi-
tir em forma de comando à máquina-ferramenta, de modo que esta, sem a intervenção do operador,
realize as operações na sequência programada.
De acordo com Generoso (2011), a primeira máquina-ferramenta controlada por computador foi
uma fresadora, que surgiu em 1952, destinada a usinar peças de geometria complicadas, utilizadas
no setor de aviação, que sofreu modificações em seus componentes mecânicos e recebeu um contro-
lador eletrônico. Elaboradas por profissionais, estas programações podem ser transmitidas para um
equipamento de comando numérico ou, diretamente, a um componente do sistema de manufatura.

No Brasil, o primeiro CNC desenvolvido foi o CNC100, desenvolvido pela MCS, para uma má-
quina transfer, em 1984. Porém, somente em 1987, durante a FEIMAFE (Feira Internacional
de Máquinas e Ferramentas), aconteceu o lançamento do CNC 210 da MCS, que equipava um
torno Romi® Centur 30 e os tornos GPR da Nardini®, com tecnologia 100% nacional.

103
UNICESUMAR

Os sistemas de manufatura compreendem operações manuais e computadorizadas, contudo deve ficar

claro que esta distinção entre um sistema e outro é dificultado, pois a maior parte das máquinas-ferra-
menta opera com os dois sistemas, como no caso de uma máquina operatriz cujo processo é automa-
tizado, mas a descarga e a carga das peças são manuais, feitas por um operador.
O comando numérico computadorizado (CNC) utiliza programação contendo códigos alfanu-
méricos para atuar, mecanicamente, e controlar os equipamentos. Esses códigos representam posições
entre ferramenta e peça que, atuando de forma sincronizada e seguindo uma relação ordinária, con-
formarão o formato final do objeto. É certo que o uso de máquinas-ferramenta operadas por comando
numérico está quase sempre ligado aos processos de usinagem.
Ao citarmos a tecnologia do controle numérico, falaremos sobre os sistemas de um CNC, que
consistem em três componentes. O primeiro é o programa, um conjunto detalhado de indicações que
o dispositivo de usinagem (ferramenta ou outro) deve seguir. Estes códigos, estas indicações determi-
nam posições que são transmitidas aos dispositivos e são definidas pelos eixos de coordenadas x, y e z.
Contudo outras informações adicionais devem ser incluídas ao comando, como velocidade, sentido de
rotação, velocidade de avanço e, também, instruções sobre a ferramenta que deve utilizar durante o corte.
Outro componente do sistema de CNC é a unidade de controle da máquina, um microcomputador
que armazena e executa os programas, transformando os comandos em posições de atuação do equipa-
mento, sempre um comando por vez. Também denominado Machine Control Unit (MCU), este con-
trole é formado por software que inclui sistema de controle, compiladores e algoritmos; e por hardware,
formado pelo microcomputador, pela interface de usinagem e pelos elementos de retroalimentação,
como explica Groover (2008). Por fim, o outro componente do sistema é a máquina-ferramenta, que
realiza a sequência determinada a fim de se obter a peça acabada. As máquinas-ferramenta operam sob
controle da unidade de controle.
Como já foi mencionado, a maior parte da aplicação de comando numéricos está na
usinagem de peças, entretanto a tecnologia pode ser aplicada a outros equipamentos
e/ou outras operações. Groover (2008) menciona que é possível dividir as apli-
cações em outra categoria, além da usinagem, denominada aplicação não
destinadas à usinagem. Essa aplicação inclui a confecção de materiais
compósitos, máquinas utilizadas em processos de soldagem,
máquinas de prototipagem e outras.

Neste Podcast, falaremos sobre as aplicações do CNC em vários

exemplos diferentes, envolvendo a produção de elementos sólidos
de acordo com instruções de um desenho técnico.

104
 UNIDADE 5

Generoso (2011) explica que, com a utilização da tecnologia CNC, surgiram benefícios, como: a fabri-
cação de peças de geometria mais complexas, com tolerâncias dimensionais mais estreitas e melhor
acabamento superficial; maior repetibilidade das características do produto acabado e a redução da
fadiga dos operadores humanos, que passam a ser responsáveis, apenas, por tarefas de preparação,
programação e controle.
Todas as máquinas-ferramenta que operam por meio de comando numérico possuem padrão
de comando formado por um sistema de coordenadas cartesianas, que é utilizado na elaboração de
qualquer perfil geométrico. Esse padrão de sistema de coordenada é usado para especificar as posições
e consiste em três eixos lineares (x, y, z), além dos eixos rotacionais (a, b, c). Os eixos rotacionais são
usados na movimentação da peça ou no posicionamento da ferramenta, de forma a facilitar a usinagem.
Mesmo com a existência de todos esses eixos, nem todos são utilizados. Algumas máquinas-ferramen-
ta mais simples, plotters e prensas de corte, por exemplo, utilizam menos eixos para movimentação,
normalmente, os eixos definidos no plano x e plano y.
É muito comum em máquinas-ferramenta o uso da regra da mão direita, que determina o sistema
de coordenadas determinadas e pode variar de posição em função do tipo de máquina. No entanto,
sempre, seguirá a regra apresentada, na qual os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários,
e o eixo Z será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal, conforme DIN-66217.

C
Y

A
X

Figura 1 - Desenho da mão indicando a Regra da mão direita (CNC) / Fonte: Junior (2018 p. 131).

Descrição da Imagem: na imagem aparecem os eixos x, y e z e uma mão indicando os mesmos.

105
UNICESUMAR

Cabe mencionar que algumas operações requerem o controle de até cinco eixos para formarem a peça
acabada. Nestes casos, de acordo com Groover (2016), a rotação acontece em dois eixos rotacionais e
três eixos lineares. Em muitos sistemas de comando numérico, o movimento entre peça e ferramenta
é realizado a partir do controle de posição e movimentação da mesa, com a peça fixada sobre esta. A
ferramenta, por sua vez, é fixada em um cabeçote que pode ser estacionário, ou não. Em outros sistemas,
a peça se mantém fixa, e quem faz a movimentação é o dispositivo de usinagem.
O sistema de controle de movimento baseado em comando numérico pode acontecer de duas
formas, segundo Groover (2016). No primeiro, denominado Sistema Ponto a Ponto, move-se a fer-
ramenta, ou a peça, para uma posição programada, desconsiderando a trajetória traçada, e, somente ao
término da movimentação, a próxima operação entra em ação. No caso do Sistema Contínuo, outro
sistema identificado por Groover (2016), a trajetória é fornecida com controle simultâneo em mais
de um eixo, o que permite monitorar o caminho seguido pela ferramenta. Assim, é possível executar o
processo de usinagem enquanto os eixos estão em movimento, o que facilita, por exemplo, a usinagem
de ângulos, curvas e contornos.

Figura 2 - Sistema de localização de pontos no sistema cartesiano

Descrição da Imagem: a imagem é uma folha quadriculada, na qual está desenhada um gráfico demarcando os eixos
x e y, e o encontro dos mesmos nomeando-os do lado positivo como A e do negativo B.

106
 UNIDADE 5

Outro aspecto do controle do caminho é a definição em termos de posição no sistema de coordenadas,

que podem ser absolutas ou incrementais. No posicionamento absoluto, a localização dos pontos
sempre se dá em relação a uma origem definida no sistema de coordenadas.
Neste sistema, explica Generoso (2011), a origem é estabelecida em função da peça a ser executa-
da, para tanto, pode-se estabelecê-la em qualquer ponto do espaço, facilitando a programação. Este
processo denomina-se Zero Flutuante.
No posicionamento incremental, a posição do próximo ponto é sempre definida em relação à
posição anterior. O autor afirma, ainda, que a origem deste sistema é estabelecida para cada movimento
da ferramenta, sempre após qualquer deslocamento. Assim, sempre haverá uma nova origem, ou seja,
para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o último ponto
alcançado.
Portanto, todas as medidas são feitas, por meio da distância a ser deslocada. Se a ferramenta se
desloca de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem programadas serão as
distâncias entre os dois pontos, medidas ou projetadas em X e Z.
A função do sistema de posicionamento é transformar coordenadas descritas no programa do
comando numérico computadorizado em posições relativas entre a peça e a ferramenta, durante o
processo de usinagem ou outro processo qualquer. Observe a imagem da Figura 3.

+Z

+C +b
Peça
+y
+a
–x +x

–y Mesa

–z
Figura 3 - Mesa para operação plana em CNC / Fonte: Junior (2018, p. 134).

Descrição da Imagem: a figura mostra um quadro (peça) sobre um quadrado maior (mesa) do qual partem setas
indicando os eixos x, y, z positivos e negativos e a rotação dos eixos +a, +b, +c.

Groover (2016) explica como um sistema simples de posicionamento pode funcionar. Composto,
basicamente, por uma mesa, onde se fixa uma peça a ser usinada, que terá a finalidade de mover-se
e, assim, mover a peça que está fixada sob sua superfície em relação à ferramenta. Assim, essa mesa

107
UNICESUMAR

fará um movimento linear, acionado pelo fuso roscado que, por sua vez, é acionado
por um motor. O fuso roscado tem um passo determinado, e a mesa se movimenta à
distância igual ao passo do fuso, sendo sua velocidade determinada pela velocidade
de rotação do eixo.
Havendo um eixo abaixo do explicado, seria possível, então, executar movimentos
no plano X e Y. Groover (2016) explica que dois tipos básicos de controle de trajetória
são usados em máquinas-ferramenta de controle numérico. O primeiro tipo é o que
possui malha aberta, que difere do sistema de malha fechada pelo fato de o sistema
não verificar se a posição determinada foi alcançada. No sistema de malha fechada,
são utilizadas a medição e a realimentação para que a posição final seja verificada.
Contudo o sistema de malha aberta é mais barato e bem adequado quando não se
tem muita resistência de movimento, como no caso da furação. Já o sistema de malha
fechada é utilizado em máquinas-ferramenta que funcionam executando trajetórias
contínuas, como no caso da fresadora e dos tornos mecânicos.
O sistema com malha aberta, geralmente, utiliza um motor de passo para fazer o
acionamento do fuso. Em uma máquina de comando numérico, o motor de passo é
acionado por uma sequência de pulsos elétricos, fazendo o motor girar uma fração
de sua rotação. Em um sistema de malha fechada, o comando numérico utiliza um
servomotor e uma realimentação para garantir que a posição desejada foi alcançada.
Essa posição aciona um sensor, no caso, um encoder (tipo de sensor codificador óti-
co muito utilizado), formado por uma fonte luminosa, uma célula fotoelétrica e um
disco que, acoplado a um eixo de rotação, é ligado, diretamente, no fuso. À medida
que o fuso gira, o disco, que possui em seu corpo uma série de ranhuras, permite
que flashes de luz incidam sobre a fotocélula, que, por sua vez, converte-os em sinais
elétricos, denominados pulsos elétricos.
Assim, o comando numérico identifica, por meio da frequência destes pulsos, o
ângulo de rotação e a velocidade determinada para o fuso e, portanto, identifica os
parâmetros de velocidade e a posição da mesa usando o passo do fuso. De acordo com
Groover (2016), grande parte das operações que são executadas por equipamentos
de usinagem se baseiam neste tipo de categoria, especialmente aquelas que envolvem
controle de caminho, como os tornos e as fresadoras de comando numérico.
A tarefa de programar a usinagem de peças nas máquinas-ferramenta de comando
numérico é, usualmente, denominada programação, como explica Groover (2016).
Os programas são específicos para cada peça e, de maneira geral, feitos por pessoas
que detêm conhecimento sobre usinagem e máquina-ferramenta, além de outras
informações que serão necessárias durante a construção do programa. Generoso
(2011) afirma que os programas de uma máquina-ferramenta de comando numé-
rico obedecem a uma estrutura básica que deve ser observada na construção de um
programa.

108
 UNIDADE 5

IDENTIFICAÇÃO

CABEÇALHO

DADO DA FERRAMENTA

APROXIMAÇÃO E USINAGEM
DO PERFIL DA PEÇA

FIM DO PROGRAMA

Figura 4 - Estrutura de um programa CNC / Fonte: Junior (2018, p. 137).

Descrição da Imagem: a imagem apresenta cinco quadros onde há inscri-

tas as palavras: identificação, cabeçalho, dado da ferramenta, aproximação
e usinagem do perfil da peça, fim do programa.

Groover (2016) comenta que, para diferentes processos, outros

termos podem ser utilizados para se referir à programação, mas
que os princípios são semelhantes, e um profissional capacitado
sempre será necessário no desenvolvimento dos programas. A pro-
gramação das peças requer que o programador defina pontos, retas
e superfícies que a peça terá no sistema de coordenadas e que defina,
também, o movimento da ferramenta em relação às características
que a peça acabada terá.
Entre as técnicas de programação, Groover (2016) cita algumas
delas: programação manual, por exemplo, programação assistida
por computador, programação assistida por CAD/CAM, e a en-
trada manual de dados. É importante que fique clara a necessidade
de um profissional conhecedor de programação e conhecedor
de processos de usinagem na elaboração do programa para um
comando numérico.

109
UNICESUMAR

Figura 5 - Bloco de comando de um programa CNC

Descrição da Imagem: a imagem apresenta um painel de uma máquina CNC, um teclado numérico, um botão vermelho
do lado, uma tela onde estão inscritos códigos programados.

O programador deve ter a percepção do movi-

REALIDADE
mento que a máquina CNC fará antes de o pro-
AUMENTADA
grama ser iniciado. Uma programação de CNC
é composta por comandos, que consistem em
palavras, e cada uma tem um endereço de letra e
um valor numérico. Groover (2016) explica que,
para uma programação tipo usinagem ponto a
ponto, como é o caso da furação, a programação
manual se torna o método mais simples, fácil e
econômico. Este tipo de programação utiliza da-
dos numéricos e códigos alfanuméricos especiais
na determinação do processo.

Usinagem por Fresamento

110
 UNIDADE 5

Já na programação assistida por computador, a linguagem

deve ser de alto nível, normalmente, utilizada em trabalhos de com-
plexidade maior. De acordo com Generoso (2011), esta linguagem
teve seu início nos anos 1950, sendo que a primeira programação
utilizada foi a APT (Automatic Programmed Tool), desenvolvida
como extensão de máquinas-ferramenta. Atualmente, só é utilizada
como ferramenta auxiliar na programação de peças com geometrias
muito complexas, principalmente para máquinas de 4 e 5 eixos.
O aparecimento da tecnologia CAD/CAM levou a programação
de máquinas-ferramenta assistidas por computador para um nível
mais alto. Utilizando sistemas de computação gráfica, este tipo de
programação consegue interagir com o programador à medida
que o programa está sendo montado. Assim, quando um sistema
CAD/CAM é usado, o programador recebe a visualização da peça,
imediatamente após a inserção no sistema, e, se contém um erro,
sua identificação é automática e imediata. Os erros são corrigidos
de imediato, e não mais após a elaboração de todo o programa,
diminuindo o tempo de montagem do programa todo.

As contribuições pioneiras de Patrick J. Hanratty para a

tecnologia CAD/CAM datam de 1957, quando ele desen-
volveu um software para Pronto, a primeira linguagem de
programação comercial de CNC, enquanto trabalhava na
General Electric. Logo depois, ele inventou um conjunto de
caracteres padronizados legíveis por máquina para uso em
cheques bancários. Este padrão foi aceito pela American
Banking Association e ainda está em uso hoje.

Claro que há outros benefícios no uso do CAD/CAM. Por exemplo,

o banco de dados que permanece e pode ser recuperado por um
programador, permitindo a este iniciar o serviço a partir do ponto
em que está o programa.

111
UNICESUMAR

O comando numérico computadorizado possibilita que os produtos que consumimos hoje sejam
padronizados e tenham a qualidade que nos atende, como os gabinetes dos equipamentos, peças
mecânicas de máquinas, veículos, smartphones etc. O CNC é extremamente útil, sempre quando o
projeto deve se tornar tangível, ou seja, quando um desenho deve se tornar realidade, pois orienta uma
máquina na execução de tarefas que não seriam possíveis em qualidade e replicabilidade se não fosse
por meio desta tecnologia.
Estudamos os sistemas de comandos numéricos computadorizados, explicando a vantagem deles
e sua aplicabilidade em algumas máquinas-ferramenta. Ainda sobre o sistema de comando numérico,
vimos que esta tecnologia pode ser utilizada em vários processos, sendo muito comum o uso na área
de usinagem de peças.
Nosso outro assunto foi a tecnologia do controle numérico e a constituição dos componentes do
sistema. Falamos sobre os três componentes que formam o sistema, o programa executado nas má-
quinas-ferramenta e elaborado por profissionais programadores; sobre a unidade de controle, que, nas
tecnologias mais novas, é um microcomputador capaz de armazenar e executar os programas, e sobre
os equipamentos de processamento, na verdade, as máquinas-ferramenta que realizam as operações
programadas.
Ainda comentamos sobre o sistema de coordenadas, explicando que este sistema é composto por
eixos lineares (x, y, z), mostrados no plano cartesiano, e por três eixos rotacionais (a, b, c), utilizados
para fazer a movimentação da peça ou da ferramenta. Também falamos sobre o sistema de controle
de movimento dos sistemas de controle numérico e que esses podem ser de dois tipos, o primeiro
denominado sistema ponto a ponto, que faz a movimentação desconsiderando a trajetória, e o sistema
de caminho contínuo, que fornece uma trajetória contínua e simultânea em mais de um eixo.
Outro assunto abordado foi o posicionamento absoluto que utiliza a origem definida no sistema
para fazer o posicionamento dos pontos, e o posicionamento incremental, em que a origem é sempre o
último ponto encontrado. Ainda falando sobre o posicionamento, comentamos que existem dois tipos
de controle da trajetória, um utilizando malha aberta, e outro que utiliza o sistema de malha fechada.
Por fim, falamos sobre a programação de peças nos comandos numéricos.

112
Chegamos ao final de nossa unidade e, agora, avaliaremos o quanto aprendemos até aqui, por
meio de um mapa conceitual, que permite relembrar cada conceito que aprendemos ao longo
desta etapa de nosso estudo. Vamos, então, analisar a imagem do Mapa Conceitual a seguir:

Sistema de Sistema
coordenadas ponto a ponto

"Malha aberta"
Sistema contínuo
e "Malha fechada"

CNC

Posicionamento Posicionamento
absoluto incremental

MCU CAD/CAM

Descrição da Imagem: a imagem mostra um mapa conceitual com uma ideia central em um retângulo cujo texto
inscrito é CNC; em torno deste campo há outros retângulos com termos associados a ele e interligados a este, por
meio de setas.

MAPA MENTAL

113
 Observe que, no Mapa Conceitual dado, temos os conceitos ligados ao termo CNC. Agora, para
cada conceito, inserir de maneira sucinta, sua definição, diretamente, no mapa dado a seguir.

CNC
MAPA MENTAL

114
1. O comando numérico computadorizado (CNC) é utilizado em diversos tipos de máqui-
nas, sendo tornos, fresadoras, dobradeiras, impressoras 3D, ente outras. Sendo assim,
os comandos numéricos se mostram produtivos e viáveis em qual aplicação?
a) Na fabricação de lotes.
b) Na fabricação de sistemas operacionais para máquinas.
c) Na produção de máquinas-ferramenta.
d) Na produção de peças de difícil geometria.
e) Na construção de programas para máquinas.

2. Em uma indústria metalúrgica, existem diversas máquinas que são utilizadas para a
usinagem, onde um torno CNC é ligado. De acordo com uma ordem de serviço, onde o
conjunto detalhado de indicações que o dispositivo de usinagem (ferramenta ou outro)
deve seguir recebe o nome de:
a) Matriz.
b) Posicionamento.
c) Programa.
d) Coordenada.
e) Machine Control Unit (MCU).

3. Todas as máquinas-ferramenta que operam, por meio de comando numérico, possuem

AGORA É COM VOCÊ

um padrão de comando formado por um sistema de coordenadas cartesianas, que
é utilizado na elaboração de qualquer perfil geométrico. Esse padrão de sistema de
coordenada é usado para especificar as posições e consiste em:
a) Três eixos lineares (x, y, n), além dos eixos rotacionais (a, b).
b) Três eixos lineares (a, b, c), além dos eixos rotacionais (d, e).
c) Três eixos lineares (x, y, z), além dos eixos rotacionais (a, b).
d) Três eixos lineares (a, b, c), além dos eixos rotacionais (x, y, z).
e) Três eixos lineares (x, y, z), além dos eixos rotacionais (a, b, c).

115
 MEU ESPAÇO

116
117
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

118
6
Processo de
Fabricação
por Fundição
Me. Fábio Augusto Gentilin

Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender sobre o pro-

cesso de fabricação por fundição, as características deste méto-
do, mundialmente, utilizado para a produção de peças metálicas,
analisando suas limitações e os conceitos básicos para interpretar
os pré-requisitos do projeto de uma peça fundida, envolvendo a
modelagem, a macharia e seus insumos.
UNICESUMAR

O bloco de motor de carro é uma das partes mais importantes de um veículo e possui formas com-
plexas, com dutos internos às paredes, necessários para o sistema de arrefecimento do motor, além de
acomodar peças que requerem movimento controlado, como cilindros, válvulas e eixos que dependem
de cada tecnologia. Tudo isso faz do bloco do motor uma peça extraordinária e complexa. Com todos
estes pré-requisitos, você sabe como é possível fabricar um bloco de motor à combustão para que todas
as suas funções sejam realizadas com eficiência e durabilidade?
Os motores dos veículos possuem diversas tecnologias que derivam de pesquisas e desenvolvimento
realizados ao longo dos anos e que visam ao melhor desempenho e à eficiência no consumo de combus-
tível, requisitos que promoveram a criação de diferentes topologias de funcionamento em diferentes tipos
de materiais que variam do aço ao alumínio, em motores cada vez mais econômicos, leves e resistentes.
Muitas partes dos motores são fabricadas pelo processo de fundição, não apenas motores à combustão
interna (motores de veículos tradicionais), mas também motores elétricos, peças de máquinas, cabeço-
tes, carcaças etc. Os metais utilizados na fabricação de motores e peças, normalmente, apresentam-se
em estado sólido à temperatura ambiente. Quando são submetidos às temperaturas elevadas, o metal
se funde e se torna fluido (líquido), podendo, assim, assumir a forma do recipiente que o contém (um
molde). Com a diminuição da temperatura, o metal torna-se novamente sólido e mantém a forma de
seu molde, permanentemente, originando, então, a peça final que deve passar por estágios de usinagem
a fim de alinhar o acoplamento de cada elemento funcional.
Há uma infinidade de peças que podem ser obtidas pelo processo de fundição, método que
permite a produção em grandes quantidades e diferentes tecnologias de ma-
teriais, viabilizando a fabricação de máquinas e equi-
pamentos que até hoje possuem partes fundidas
com propriedades de acondicionamento
e dissipação de calor eficientes,
além de oferecer resistên-
cia mecânica adequada ao
uso em ambientes indus-
triais, agrícolas, de trans-
portes etc.

120
 UNIDADE 6

Você já deve ter se perguntado: Como é produzido determinado objeto ou uma peça metálica tão
complexa? Não é mesmo? Isso ocorre com frequência com as peças fabricadas pelo processo de fun-
dição, que estão em toda parte, seja nos utensílios domésticos seja nas peças de motores de veículos.
Vamos, então, fazer um primeiro exercício, listando alguns exemplos para reconhecer a existência e a
utilidade das peças obtidas pelo processo de fundição em nosso ambiente cotidiano. Você deve listar
dez exemplos de peças obtidas pelo processo de fundição de que você tenha conhecimento, preen-
chendo, no Quadro 1, cada uma (conforme exemplo dado no item 1), com sua descrição e aplicação.

Item Descrição da peça Aplicação

Composição do conjunto do motor à

1 Cabeçote de motor de moto
combustão interna da motocicleta

10

11

Quadro 1 - Exemplos de peças obtidas pelo processo de fundição / Fonte: o autor.

121
UNICESUMAR

Quando você listou peças obtidas pelo processo de fundição, percebeu que vários exemplos de ele-
mentos de máquinas necessitam desta tecnologia para sua obtenção. Você consegue imaginar como
seria possível produzir peças com a complexidade de um cabeçote de motor à combustão interna, por
exemplo, com todos os canais necessários ao sistema de arrefecimento, ou mesmo para os modelos que
trocam calor com o ar, com todas aquelas aletas finas? Como seria possível obter tal peça com volume
de produção elevado, com a confiabilidade e a durabilidade que um motor veicular requer por outro
método, senão pela fundição?
A indústria utiliza diversos materiais para a obtenção dos produtos que utilizamos, inclusive, os
objetos fabricados por meio de ligas metálicas. Essas, certamente, podem ser obtidas, por meio de
diversos processos de fabricação diferentes, sendo a fundição é um deles.
A fundição é um processo de fabricação que permite a obtenção de peças em grande escala de
produção, com alto grau de replicabilidade, dado que utiliza metal em estado líquido e moldes que
possuem as formas da peça desejada predefinidas em sua estrutura. Logo, para executar a manufatura
de peças complexas, como bloco e cabeçotes de motores veiculares, este processo mostra-se eficiente.
As primeiras peças metálicas conhecidas até agora foram fabricadas em cobre nativo, com registros
que datam de 10.000 a.C. e eram pequenos enfeites batidos para atingir o formato desejado. Já entre
os anos de 5000 e 3000 a.C., tivemos os registros dos primeiros objetos obtidos a partir da fundição
de cobre em pedra lascada. Somente após este período é que os trabalhos em bronze foram iniciados
(BALDAM 2014).
O ferro, metal, abundantemente, utilizado até os dias de hoje, teve sua utilização registrada a partir
de 600 a.C., sendo que o aço teve sua produção iniciada em 1740 na Inglaterra (BALDAM, 2014).

Figura 1- Lingotes de cobre fundido

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta uma pilha de lingotes de cobre fundido empilhadas e prontas para
serem utilizadas em processos de fundição.

122
 UNIDADE 6

Cronologicamente, podemos entender a sequência de eventos que permitiu a evolu-

ção do desenvolvimento e da descoberta dos metais, conforme a sequência temporal
(BALDAM, 2014):
• Em 4000 a.C., teve início o processo de fundição por cera perdida, com regis-
tros na China, no Egito, na Índia, na Nigéria e na América do Sul.
• Já em 2400 a.C., na Mesopotâmia, inicia-se o processo de obtenção do ferro,
por meio de seus minérios com redução por carvão vegetal.
• Logo em 1000 a.C., temos o que conhecemos como a Idade do Ferro, com
os primeiros objetos fabricados a partir do ferro forjado.
• Entre os anos de 250 e 100 a.C., a fabricação de objetos metálicos se tornou
comum para a obtenção de armas, tubulações, aplicações na agricultura, fer-
ramentas etc.
• No período de 1300 a 1400, ocorreu o desenvolvimento de fornos de fusão
para metais onde o ferro fundido era obtido no forno cubilô.
• Em 1760, ocorre a primeira revolução industrial e inicia a utilização do alto-
-forno, na Europa, com a substituição do carvão industrial pelo coque.

Figura 2 - Coque: Combustível derivado da hulha ou carvão betuminoso

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta a combustão do coque, que consiste no carvão
betuminoso.

123
UNICESUMAR

• Já, em 1855, são introduzidos os processos Bessemer, Thomas e Siemens-

-Martin para a produção de aço a partir da gusa, que é o produto imediato
da redução do minério de ferro em um alto-forno.
• Em 1890, são definidos os pontos críticos do diagrama do ferro carbono em
operações com altas temperaturas.
• No ano de 1944, é desenvolvido o processo Shell Molding, patenteado pelo
alemão Johannes Croning.
• A partir de 1960, até os dias atuais, ocorre a fabricação por controle das trans-
formações que se aplica principalmente na obtenção dos metais de alta resis-
tência.

Para a fabricação de peças fundidas, normalmente, o processo tem início em um

desenho técnico da peça desejada ou, até mesmo, da réplica (cópia) de uma peça exis-
tente. No caso da réplica, temos que o molde a ser preenchido pelo derramamento de
metal líquido é obtido a partir de uma peça existente, que pode ser feita no material
final desejado ou em material alternativo.

A B

Figura 3 - Peças obtidas por fundição: (a) moldes de peças do motor veicular, (b) peças obtidas por fundição

Descrição da Imagem: esta figura mostra duas imagens: a imagem da esquerda mostra moldes de peças do motor
de um veículo, e a imagem da direita apresenta as peças obtidas pelo processo de fundição.

A fabricação de peças por meio da fundição confere algumas vantagens que se dão,
principalmente:
• pela velocidade e pelo volume de produção em grande escala.
• pela liberdade de formas, permitindo a execução de peças complexas.
• pelas dimensões variando com peças de poucos gramas até toneladas (peque-
nas joias até peças de navios e turbinas para usinas hidrelétricas).

124
 UNIDADE 6

Podemos citar vários exemplos de peças que são obtidas pelo processo de fundição,
como: eletrodomésticos, carcaças de motores, dissipadores de calor, tubulações de
grandes dimensões, válvulas, conexões, carcaças de máquinas industriais, blocos,
cabeçotes e demais peças de motores veiculares etc.
O processo de fabricação por fundição depende de infraestrutura que pode ser
definida pelos setores (BALDAM, 2014):
• de projetos ou Pesquisa e Desenvolvimento (P&D).
• de modelação para a confecção e a preparação dos modelos e as respectivas
caixas de macho.
• de fabricação da peça fundida.

No caso da fábrica, esta pode contar com as áreas necessárias à fabricação por fun-
dição (BALDAM, 2014):
• área de preparação da areia para moldagem.
• área de moldação.
• área de confecção dos machos (macharia).
• área de preparação do metal líquido (fusão).
• área de vazamento dos moldes.
• área de rebarbação e limpeza (acabamento).

Figura 4 - Diagrama básico de operação de uma fundição / Fonte: Baldam (2014, p. 24)

Descrição da Imagem: esta figura apresenta o organograma de uma fundição onde há o início do processo, o pedi-
do dos clientes, o planejamento da produção, os fornos, os fluxos de matéria-prima, a modelagem, a confecção de
macho, os moldes, o vazamento, a desmoldagem, o controle de qualidade, a expedição e o sucateamento das não
conformidades até o fim do processo.

125
UNICESUMAR

Para a fabricação dos moldes de uma fundição, utiliza-se areia ou metal (dependendo do tipo), onde
processos de fundição que exigem pressão no molde, normalmente, são confeccionados em aço, e,
para os demais casos, que correspondem à maioria das peças fabricadas por fundição, temos os mol-
des confeccionados em areia, em processos de moldação manual ou mecanizado (BALDAM, 2014).
A areia que constitui o molde é formada por grãos de areia base e um aglomerante, responsável pela
fixação dos grãos para que o molde assuma a formação de acordo com o modelo de peça a ser reprodu-
zido e permaneça assim durante o derramamento do metal líquido, durante o processo de fabricação
por fundição. Neste sentido, além do molde há o macho, que corresponde à parte do molde, fabricado,
separadamente. Este elemento é inserido na cavidade do molde, após a extração do modelo, com o
objetivo de obter as formas da peça de maneira econômica e construir o modelo de maneira facilitada.

Figura 5 - Molde de fundição em areia verde: base do molde

Descrição da Imagem: esta figura mostra um exemplo de molde de fundição feito em areia verde, sendo a parte
inferior do molde, ou seja, sua base, que mede, aproximadamente, 2,5 metros de comprimento, 1 metro de largura
e 50 cm de profundidade.

126
 UNIDADE 6

Podemos acompanhar o processo analisando a

Figura 6, onde temos os estágios que vão desde a
peça até o molde final para obtenção da mesma
pelo processo de fundição. Na Figura 6ª, temos o
perfil da peça a ser obtida, na Figura 6b, temos o
modelo com a marcação do macho, já na Figura
6c, temos a caixa do macho e, finalmente, na Fi-
gura 6d, temos o molde com modelo e macho (M)
(BALDAM, 2014).

Figura 6 - Peça a ser produzida por fundição e seus estágios

de moldação / Fonte: Baldam (2014 p. 24).

Descrição da Imagem: esta figura mostra um pro-

cesso de fundição e seus estágios desde o modelo, a
montagem do molde, macho e fechamento do molde
para preenchimento com metal líquido.

Observe a Figura 6a, em que a peça a ser obtida apresenta diâmetro variável. Para que suas formas
sejam respeitadas, um modelo deve ser confeccionado (b). O modelo (M) é que preencherá o espaço
dentro do molde para a obtenção da forma da peça, entretanto, para definir a forma da cavidade do
molde, é confeccionada, paralelamente, ao molde, uma caixa de macho (c). Quando juntamos todos
os elementos (modelo + macho) dentro do molde, obtemos o conjunto dado na Figura 6(d).
Para a confecção do macho, pode-se utilizar alguns tipos de areia, e sua escolha depende do tipo
de aplicação em cada caso. Normalmente, são utilizados dois tipos de areia constituídas por grãos de
areia silicosa, que podem ser aglomeradas:
• com silicato de sódio e gás carbônico.
• com a utilização de resinas de cura a frio.

127
UNICESUMAR

Os modelos são confeccionados para a obtenção de uma peça final e definem as dimensões e a forma
da cavidade dentro do molde, já a caixa do macho tem o objetivo de preparar o macho e deve atender
aos pontos:
• exatidão e precisão nas formas e dimensões.
• fidelidade de forma e dimensões.
• extração simples (facilitada).
• superfície uniforme.

Para adaptar o projeto da peça ao processo de fundição, a caixa de macho e o modelo devem prever
alguns principais pontos:
• Sobre espessura de usinagem
• Este parâmetro refere-se ao fato de a peça fundida ser submetida à usinagem para adequar sua
superfície em pontos de contato ou mesmo a furações para fixação e depende deste modo de
espessura adequada para este fim, o que leva à remoção de material da peça. Este processo deve
ser previsto e compensado sobre a espessura de modo a compatibilizar a peça ao processo de
usinagem posterior à fundição.
• Acréscimos para compensar a contração linear
• Durante o resfriamento do metal em estado líquido (submetido à altas temperaturas), a peça
sofre contrações que diminuem, linearmente, as dimensões finais da peça contida no interior
da cavidade do molde (metal em estado sólido). Esta variação nas dimensões deve ser prevista
para compensação do molde, diante das dimensões previstas no desenho da peça desejada, com
a utilização de fatores de correção oriundos de coeficientes de contração linear. Logo, ao con-
feccionar o molde, deve-se acrescentar este fator para que a peça final seja adequada ao projeto
e, ao mesmo tempo, atenda à contração de resfriamento do metal sob fundição.

128
 UNIDADE 6

Veja, na Figura 7, que a peça teve variação linear

em suas dimensões, em que “f” indica o quanto a
peça solidificada se afasta das dimensões iniciais,
e, com isso, os efeitos sobre a área final da peça
concluída.
• Ângulos de saída
São os ângulos que devem ser previstos
para viabilizar a retirada da peça fundida
do molde sem causar danos ao mesmo.
Quando o ângulo de saída não é previsto,
ao retirar a peça do molde, é possível que
ele quebre e se torne inutilizado.
Figura 7 - Representação da contração sofrida por uma peça
após seu resfriamento / Fonte: Baldam (2014, p. 25).
Veja, na Figura 8a, em que temos uma peça
fundida sem a previsão do ângulo de saída,
Descrição da Imagem: esta figura mostra uma repre- provocando danos ao molde. Já em 8b, te-
sentação da contração sofrida por uma peça, após seu mos que o ângulo de saída foi adequado à
resfriamento, cujas dimensões da peça podem sofrer
alterações, durante o processo de solidificação. retirada da peça, e o molde poderá ser rea-
proveitado para uma nova peça fundida.

Figura 8 - Ângulo de saída: extração da peça e preservação do molde / Fonte: Baldam (2014, p. 25).

Descrição da Imagem: esta figura mostra uma representação em dois exemplos de sistemas de extração da peça do
molde, onde a previsão de ângulo inclinado de saída favorece a retirada da peça final solidificada, preservando o molde
para a fundição de uma nova peça, enquanto que quando o ângulo é reto, o molde pode se quebrar, impossibilitando
seu reaproveitamento.

129
UNICESUMAR

• Marcações de macho
Há marcações feitas no modelo em formas de saliências, propositalmente inseridas, para permitir
o posicionamento do macho no molde, sendo que também há marcações utilizadas para prever o
posicionamento entre os machos. O objetivo das marcações é garantir o correto posicionamento
dos machos no molde e, ao mesmo tempo, permitir a circulação dos gases provenientes do metal
líquido de fundição. A Figura 9 mostra um exemplo onde temos o modelo e o molde de fundição
de uma peça metálica. Observe o detalhe da marcação do modelo e da marcação do macho.

Figura 9 - Marcação do macho - posicionamento e eliminação de gases / Fonte: Baldam (2014, p. 26).

Descrição da Imagem: esta figura mostra uma representação da marcação do macho e seu devido posicionamento
para que ocorra a eliminação dos gases produzidos durante a fundição.

Para que o metal líquido preen-

cha a cavidade do molde, são
utilizados canais de enchimen-
to que devem conduzir o fluido
metálico em determinada tem-
peratura por um intervalo de
tempo que permita o processo
de preenchimento do molde. A
fim de que o metal seja vazado
(flua) no molde, é necessário
que um funil seja disponibili-
zado em uma abertura na caixa
tampa do mesmo (parte supe-
rior do molde) (Figura 10).
Figura 10 - Metal líquido sendo escoado para o funil do molde

Descrição da Imagem: a figura apresenta caldeirão com metal líquido den-

tro sendo escoado para um funil de molde.

130
 UNIDADE 6

O funil é interligado com o canal de descida, que possui um sistema de retenção de escórias e, poste-
riormente, o canal de distribuição, conforme pode ser observado na Figura 11.

Figura 11- Sistema de canais de distribuição para o metal líquido no molde / Fonte: Baldam (2014, p. 26).

Descrição da Imagem: esta figura mostra uma representação de um sistema de distribuição de metal líquido, no molde
de fundição, onde temos o funil por onde o metal fundido é inserido, passando pelo canal de descida e, posteriormente,
por um sistema de retenção de escórias, que é interligado ao canal de distribuição propriamente dito, onde as peças
a serem produzidas receberão o metal líquido.

Para compensar os efeitos da contração por solidificação da peça, são utilizadas estruturas denomi-
nadas massalotes, também conhecidas como montantes. Os massalotes têm como objetivo manter
uma reserva de metal líquido próximo da peça, fornecendo metal líquido que compensa os vazios
formados pelos efeitos da contração, ou popularmente conhecido rechupe na peça (BALDAM, 2014).
Veja na imagem da Figura 12 (d) a representação do massalote.

Figura 12 - Modelos utilizados na fundição em areia: (a) modelo sólido, (b) modelo bipartido, (c) placa-modelo com uma metade
do modelo em cada face e (d) placa-modelo / Fonte: Groover (2014, p. 6).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta os modelos utilizados em um processo de fundição em areia, em que,
inicialmente, o modelo é mostrado integralmente, depois, é bipartido em corte sagital que recebe, então, uma placa
para unir as duas partes, logo, recebe o modelo do massalote e, por fim, é exibido em suas partes superior e inferior
com o sistema de canais montado.

131
UNICESUMAR

A ideia é que a deformação ou reentrância formada pela contração fique no massa-

lote, e não na peça, pois ele apresenta solidificação mais tardia do que a peça, com
isso, mantém o metal líquido por mais tempo disponível a compensar a variação
de dimensões da peça. Quanto às areias de moldagem, vimos que precisamos do
elemento granular (areia) e do elemento aglomerante, que são misturados em um
sistema heterogêneo. Segundo Baldam (2014), a areia de moldagem deve apresentar
as seguintes características desejadas à confecção de um bom molde:
• elevada refratariedade.
• boa resistência mecânica.
• permeabilidade adequada.
• plasticidade.

Já a areia destinada à fabricação dos machos deve ter características adicionais às já

mencionadas: boa colapsibilidade, que se resume à perda da resistência da areia,
após o início da solidificação da peça.
A origem da areia pode ser natural, semissintética ou sintética, e seu uso pode ser
reciclado desde que alguns cuidados sejam tomados, como a utilização de pequenas
quantidades de água e aglomerantes. Em alguns casos, cerca de 98% da areia de mol-
dagem são reaproveitados no processo de fundição, e apenas 10% são adicionados
ao total reciclado para reiniciar a produção de um novo molde.
A areia é, tipicamente, empregada no faceamento ou preenchimento do molde ou
do macho, podendo ser úmida (areia verde) ou seca (estufada), sendo que a areia pode
ser silicosa ou não silicosa. Quando a areia base do molde é silicosa, sua granulometria
tem influência sobre o acabamento final da peça e, também, sobre o comportamento
dos gases dentro do molde durante o processo de resfriamento. Caso a granulometria
seja elevada, a permeabilidade do molde será maior, o que permite melhor escoamento
dos gases (característica positiva), porém compromete o acabamento da peça, pois
grãos de areia de grandes diâmetros podem tornar a superfície da peça final irregular
uma vez que há maior penetração do metal líquido.
No caso da fundição do magnésio e do alumínio, é recomendada a utilização de
areias finas, dadas as características do fluido e do produto final, já as ligas ferrosas
preferem utilizar areia com granulometria maior, assim, com mais permeabilidade
para a condução dos gases produzidos ao longo do processo de fundição.

132
 UNIDADE 6

Figura 13 - Alumínio sendo vazado para dentro de moldes de fundição

Descrição da Imagem: esta figura apresenta moldes recebendo metal líquido para a produção das peças fundidas.
Um cadinho é acionado por um operador, e o metal líquido em seu interior é vazado para dentro de um dos 6 moldes
iguais, aguardando pelo metal fundido.

Se a areia de base silicosa tem alguma dificuldade

em reagir com o metal líquido por conta de sua
expansão volumétrica, por exemplo, a areia de
base não silicosa atende muito bem a este crité-
rio, a exemplo da zirconita com propriedades
ideais para aplicações em fundição, porém seu
elevado custo inviabiliza sua utilização em todas
as aplicações.
Mais um exemplo de areia de base não silicosa
é a cromita, que apresenta alta capacidade de
extração de calor. A olivina e a chamote tam-
bém são exemplos de areias não silicosas que
são utilizadas.
Figura 14 - Olivina - exemplo de areia não silicosa utilizada
em moldagem para fundição

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta as

mãos de uma pessoa segurando uma porção de areia
não silicosa conhecida por olivina.

133
UNICESUMAR

Os aglomerantes utilizados para a mistura com a areia escolhida têm a função de ligar os grãos de modo
que estes formem uma estrutura rígida o suficiente para suportar as solicitações mecânicas (dinâmicas,
estáticas e térmicas) no processo de fundição, como pressão interna. É necessário ter equilíbrio entre a
quantidade de aglomerante e as propriedades desejadas para o processo, pois, ao aumentar a proporção
de aglomerante, teremos aumento da resistência mecânica e da dureza, porém como consequência disso
teremos, também, a diminuição de sua permeabilidade, característica importante para a circulação dos
gases produzidos dentro do molde.
Os aglomerantes podem ser orgânicos, inorgânicos e sintéticos. Os orgânicos são aqueles que ob-
têm resistência logo após uma leve secagem e posteriormente à secagem do molde em estufa (exemplo:
melaço de cana, amido de milho, óleos etc.). Sua resistência pode ser superior à resistência obtida com
aglomerantes inorgânicos, porém, após a introdução das resinas, os aglomerantes orgânicos entraram
em desuso. Os inorgânicos têm a característica de atingir a resistência, após secagem, e há a sinterização
do aglomerante com o metal líquido, o que causa dificuldades de desmontagem, após solidificação da
peça. Alguns exemplos deste tipo de aglomerantes são: argila, silicato de sódio e cimento.
Já os aglomerantes sintéticos são conhecidos pelo elevado custo, porém oferecem alta resistência e
podem ser aplicados em situações onde há detalhes complexos e paredes finas, como podemos ver no
exemplo do sistema de arrefecimento a ar utilizado em alguns modelos de motores de motocicletas,
onde finas paredes de metal trocam calor com o ar atmosférico, durante o deslocamento do veículo
(Figura 15).

O exemplo dado na Figura 15 é apenas um de

muitos outros casos cujas peças são obtidas por
fundição e possuem paredes finas e formas com-
plexas. Nestes casos, o tipo de aglomerante deve
se adequar para permitir que a peça seja produ-
zida com todos os procedimentos envolvidos na
fundição (molde, modelo, macho, retirada etc.)
e, ao mesmo tempo, possa haver a preservação
das características mecânicas desejadas para as
funções da mesma.
Sobre as ligas utilizadas no processo de fundi-
ção, podemos citar as principais ligas dividindo-as
em dois grupos: ferrosas e não ferrosas, em que
Figura 15 - Cabeçote de motor para motocicleta: aletas com cerca de 83% de toda a produção de peças fundi-
paredes finas
das está associada ao ferro fundido. Já o aço ocupa
cerca de 10%, e os metais não ferrosos ficam com
Descrição da Imagem: esta figura mostra um cabe-
çote de motor de motocicleta fabricado com metal 7% de toda a produção de peças fundidas pela
fundido. Esta é uma peça com diversas aletas.
indústria (BALDAM, 2014).

134
 UNIDADE 6

As ligas ferrosas são divididas em dois grupos:

FERROS FUNDIDOS

AÇO

O ferro fundido e o aço são constituídos pelos elementos: ferro, carbono, manganês, silício, fósforo e
enxofre. Assim, o aço é considerado uma liga composta de ferro e carbono, e o carbono pode ter con-
centração variando entre 0,008% até 2,11% enquanto o ferro fundido é uma liga que também possui
a composição básica de ferro e carbono, porém, na concentração de carbono, pode variar entre 2,11%
e 4,5% (BALDAM, 2014).

Figura 16 - Fundição de peças de aço - componentes de grandes dimensões - indústria automobilística pesada

Descrição da Imagem: esta figura mostra um grande pátio industrial com vários moldes recebendo metal fundido,
por meio de cadinho que se desloca por cima dos moldes por uma ponte rolante.

O aço-carbono é um tipo de aço que não apresenta em sua composição elementos de ligas, e sua tem-
peratura de fusão ocorre em, aproximadamente, 1500 ºC. Já os ferros fundidos têm a possibilidade, ou
não, de apresentar carbono (livre) em sua microestrutura. No universo de ligas não ferrosas, podemos
citar as principais: ligas de alumínio, ligas de cobre e ligas de zinco.
As ligas de alumínio apresentam baixo ponto de fusão e, também, baixa viscosidade, enquanto seu
coeficiente de transferência de calor é elevado, possibilitando a aplicação em trocadores de calor e dis-
sipadores. Além disso, a maioria das ligas de alumínio não apresentam ocorrências de trinca a quente,
mantendo bom acabamento superficial, o que otimiza a produção de peças pelo método de fundição.

135
UNICESUMAR

Considere uma fábrica de motores elé-

tricos cujas carcaças são fabricadas
em alumínio e possuem várias formas
complexas com aletas de paredes fi-
nas e uma produção de milhares de
peças por dia. Como seria viável pro-
duzir essas peças por outro método Figura 17 - Carcaça de motor elétrico: aletas finas e formas complexas

que não seja a fundição?

Descrição da Imagem: esta figura mostra a carcaça
de um motor elétrico e suas aletas finas fabricado
pelo processo de fundição.

As ligas de cobre suportam grande variedade de métodos de fabricação por fundição: cera perdida,
fundição em moldes de areia verde, em cascata e sob pressão dado às suas características fluidas em
altas temperaturas. Devemos reconhecer que esta família de ligas desfruta de considerável resistência
ao desgaste, à corrosão (caso das ligas de bronze), à compressão e à fadiga, além da condutividade
térmica e elétrica que as peças constituídas por essas ligas apresentam.
No caso das ligas de zinco, podemos observar
sua utilização na fabricação de peças funcionais
e, também, peças decorativas, em que a maioria
das aplicações se restringe aos equipamentos ele-
trodomésticos e brinquedos, dado ao excelente
acabamento obtido pelo método de fundição sob
pressão. Um exemplo de liga desta família de ligas
é a ZAMAC, que corresponde à combinação das
ligas de Zn (Zinco), Al (Alumínio), Mg (Manga-
nês) e Cu (Cobre), porém pode conter, também,
Sn (Estanho), Pb (Chumbo) e Fe (Ferro).

Figura 18 - Elemento de fixação fabricado em liga ZAMAC

Descrição da Imagem: esta figura apresenta quatro

rebites utilizados para a fixação de partes metálicas.

136
 UNIDADE 6

Os processos de fabricação que utilizam a fundição podem variar

de acordo com a necessidade e a viabilidade em cada caso, havendo
técnicas diferentes e inovadoras que podem ser combinadas a fim de
obter o resultado de acordo com as características da peça a ser obtida.
Como referência para o processo de fundição, temos, basicamente,
dois métodos que derivam todos os demais: molde descartável e
molde permanente. No caso do molde descartável, observamos que
há um modelo permanente e um modelo descartável, e ambos
utilizam a areia e a cerâmica como insumos, além do método cen-
trífugo (BALDAM, 2014).
Há diversos métodos de fabricação envolvendo a fundição, e cada
processo deve ser avaliado de acordo com a especificidade e viabili-
dade em termos de quantidade de peças a serem produzidas, permi-
tindo processos manuais ou totalmente automatizados. Por exemplo,
a indústria de tratores utiliza, com frequência, para a produção de
peças fabricadas todas com as mesmas características e quantidades
que justificam a tecnologia envolvida, enquanto que produções em
menor escala, normalmente, utilizam processos manuais para peças
que não possuem replicabilidade elevada.

Neste Podcast, falaremos sobre os métodos de fundição mais

utilizados, suas aplicações e suas limitações.

A fundição atende ao propósito de obter peças metálicas em grande

escala, com acabamento superficial, relativamente, próximo do está-
gio final de produção, qualidade e produtividade elevadas, quesitos
necessários para a produção de peças automobilísticas, peças para
navios, máquinas elétricas, eletrodomésticos, turbinas, motores
elétricos etc.

137
 Chegamos ao fim desta unidade e, agora, reveremos os principais conceitos para fixar o que
aprendemos, de maneira bastante intuitiva, a partir do Mapa Conceitual dado a seguir. Agora, com
o seu conhecimento, fundamentado nos estudos desta unidade, complemente o Mapa Conceitual
com o significado de cada termo dado a seguir:

Descrição da Imagem: esta figura mostra um Mapa Conceitual com o termo Fundição no centro da imagem e os
termos ao seu redor: areia, macho, modelo, molde, aglomerante, ligas ferrosas, ligas não ferrosas e metal líquido.
MAPA MENTAL

138
A partir dessa proposta de Mapa Mental, elabore o seu próprio.

MAPA MENTAL

139
 1. No processo de fabricação por fundição com areia de moldagem, é utilizado um aglo-
merante que atua juntamente com os grãos para suportar os efeitos do deslocamento
de metal líquido no interior do molde. Sobre o aglomerante, é correto afirmar que:
a) É responsável pela fixação dos grãos para que o molde assuma a formação de acordo
com o modelo de peça a ser reproduzido e permaneça assim, durante o derramamento
do metal líquido, no processo de fabricação por fundição.
b) É utilizado para vedar as paredes do molde.
c) É responsável pela cura da areia e proteção contra corrosão do metal fundido.
d) Deve impedir, totalmente, a saída dos gases que podem ser prejudiciais à saúde.
e) Reage com o metal líquido para possibilitar seu endurecimento, caso contrário, per-
maneceria líquido mesmo à temperatura ambiente.

2. A fundição é um método que permite a produção em grande escala de peças com

acabamento e resistência mecânica elevados. Sobre a influência da granulometria da
areia sobre o acabamento superficial da peça final, é correto afirmar que:
a) A granulometria da areia não influencia no acabamento da peça, pois todas devem ser
usinadas, após a fundição, em qualquer processo.
b) O aglomerante corrige qualquer efeito da granulometria da areia, pois preenche todos
os vazios entre os grãos.
c) Quanto maior o grão de areia, melhor será a permeabilidade do molde e mais irregular
AGORA É COM VOCÊ

a superfície da peça final.

d) A areia sofre reação de redução e contração com a temperatura do metal líquido e, ao
final da fusão, assume forma totalmente lisa, não influenciando no acabamento da peça.
e) A granulometria média deve ser de 0,3 mm para os grãos silicosos e 0,45 mm para
grãos não silicosos de areia, caso contrário, não pode ser utilizada em fundição.

140
3. Na fundição com areia de moldagem, é necessária a confecção de molde, macho e
modelo. Quando nos referimos à confecção do macho, levamos em consideração que:
a) A areia destinada à fabricação dos machos deve ter boa permeabilidade magnética,
que se resume à capacidade do macho se fixar ao molde durante a fundição.
b) Esta peça não pode ser fabricada em areia uma vez que esta técnica não suportaria
o esforço mecânico envolvido.
c) O macho deve ser confeccionado em estanho, pois, assim, suportaria altas tempera-
turas, durante a fusão do aço no molde de areia.
d) O macho deve ser fabricado com resina polimerizável, que atende aos rigores da
norma ISO 9000.
e) A areia destinada à fabricação dos machos deve ter boa colapsibilidade, que se resume
à perda da resistência à areia, após o início da solidificação da peça.

AGORA É COM VOCÊ

141
 MEU ESPAÇO

142
7
Processo
de Soldagem
Me. Fábio Augusto Gentilin

Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender sobre o pro-

cesso de soldagem, quais as tecnologias mais utilizadas pela indús-
tria, os seus insumos e limitações, os tipos de materiais atendidos e
as recomendações de boas práticas para cada tecnologia abordada.
UNICESUMAR

Você já se perguntou como é possível unir duas ou mais peças de metal por meio de um processo de
soldagem? Será que é seguro? Você subiria em uma escada cujos degraus estão fixados, apenas, por solda?
Como será que a tubulação de fluido refrigerante do sistema de ar-condicionado é soldada, de modo
que não haja vazamento do gás que permite o resfriamento e o congelamento de nossos alimentos?
A soldagem é, sem dúvida, um dos processos mais utilizados quando o assunto é projeto mecânico.
Seja manual, seja robotizada, a solda exerce, por diferentes tecnologias, o seu papel na união de peças
metálicas, para suportar cargas ou armazenar e conduzir fluidos em canais e tubulações.
Os metais são utilizados há milhares de anos por nossas civilizações e, nos últimos séculos, gra-
ças, principalmente, ao advento da indústria, esses metais foram aplicados na produção de diversos
equipamentos que envolvem transportes (pesados e leves), indústrias de transformação, máquinas e
equipamentos etc.
A soldagem permitiu a implementação de muitos recursos, antes, inexistentes, de modo que má-
quinas mais sofisticadas surgiram e a capacidade produtiva teve um salto que permitiu a criação de
veículos de transporte mais eficientes, o envio de fluidos em grandes distâncias e, até mesmo, as viagens
espaciais.
Os tipos de metais empregados nos processos industriais definem as possíveis tecnologias de sol-
dagem que podem, ou não, utilizar pressão, ou os materiais de adição para a sua união. Vale lembrar
que, quando nos referimos à união de metais por soldagem, é preciso salientar que, além dos metais, os
quais podem ser soldados por fusão (temperatura elevada), há outros materiais não metais que podem
ser soldados sem a aplicação de altas temperaturas.

144
 UNIDADE 7

Nesta etapa de nosso aprendizado, realizaremos o levantamento de exemplos de peças ou equipamentos

que utilizam a soldagem em sua composição. É muito importante que você, estudante, tenha uma visão
ampla dos elementos e das peças obtidos pelo processo de soldagem. Assim, lhe convido a observar, em
seu ambiente de trabalho ou em sua casa, as peças que utilizam esse processo. Em seguida, no Quadro
1, preencha cada um dos itens com a descrição e a aplicação de exemplos de peças ou equipamentos
que utilizam a soldagem para a construção.

Item Descrição da peça Aplicação

Condução do fluido (vapor) desde a sua

1 Tubulação de vapor industrial origem, na caldeira, até a turbina da máquina
síncrona (geração de energia elétrica)

10

11

Quadro 1 - Exemplos de peças obtidas pelo processo de soldagem / Fonte: o autor.

Em uma instalação da indústria petrolífera, os vasos e os tubos de transporte de petróleo são, cons-
tantemente, inspecionados para averiguar possíveis fissuras nas suas junções, o que poderia provocar
falhas catastróficas ao processo. Logo, a união dos elementos envolvidos deve ser feita de modo a pre-
servar a integridade do fluido interno e, ao mesmo tempo, manter a rigidez e a resistência mecânica em
ambientes onde há vibrações, constantes variações de pressão e demais variáveis externas ao processo.
Sabendo de todas essas características inerentes ao armazenamento e ao transporte de fluidos,
analise, em sua residência, o sistema de armazenamento de gás de cozinha. Veja que, normalmente,
há um vaso (cilindro) metálico que armazena o gás, por exemplo, o botijão, o qual é dividido em duas
partes. A união entre essas partes é feita, geralmente, por meio de um filete de solda (cordão de solda)
que garante a estanqueidade do botijão, preservando o fluido no seu interior, ao mesmo tempo em que
suporta o transporte e o armazenamento em condições seguras para a utilização em uma residência.
Como seria possível vedar, adequadamente, a união rígida e sob pressão de um botijão de gás, garan-
tindo a segurança e a integridade?

145
UNICESUMAR

Caro(a) estudante, seja bem-vindo(a) a este momento de nosso

estudo, em que estudaremos o processo de soldagem. Este define as
tecnologias utilizadas para realizar a união entre elementos metá-
licos, seja para a construção, seja para a manutenção de estruturas
em máquinas, equipamentos e demais aplicações cuja solda por
fusão de metais se aplica.
A soldagem de peças metálicas pode ocorrer de diversas manei-
ras e por meio tecnologias diferentes, diferenciando-se, muitas vezes,
em termos de precisão, acabamento e, até mesmo, na qualidade do
serviço, envolvendo ou não insumos para este fim. Abordaremos
as principais técnicas e equipamentos utilizados para que você,
estudante, possa ter uma imersão no mundo da soldagem, onde
poderá entender alguns “porquês” da eficiência e aplicabilidade
desta técnica de união de peças tão utilizada pela indústria global.
Iniciaremos os nossos estudos resgatando o conceito, em nível
molecular, de uma peça metálica genérica, por exemplo, a estrutura
cristalina do ferro (Fe), dada na Figura 1.

Figura 1 - Estrutura cristalina do ferro (Fe): Cúbica de Corpo Centrado (CFC)

Descrição da Imagem: a figura apresenta uma representação da estrutura

cristalina do ferro, onde esferas associadas formam um cubo que designa
a estrutura CFC ou Cúbica de Corpo Centrado.

146
 UNIDADE 7

Observe que, para uma molécula de ferro, temos uma estrutura baseada na formação
CFC (Cúbica de Corpo Centrado). É importante levar em consideração esta arquite-
tura para entendermos como o processo de soldagem ocorre, pois, quando aquecemos
o metal, temos um comportamento característico que estudaremos mais adiante.
Analisaremos a ligação entre os átomos de uma molécula de ferro, em que a energia
potencial do sistema é menor nos átomos posicionados no interior da mesma, pois há
átomos vizinhos em todas as direções (estrutura CFC), combinando-se, totalmente,
não havendo ligações disponíveis para átomos extras. Desse modo, a energia do
sistema é mínima no interior da molécula (MARQUES, 2017).
Entretanto, na superfície da molécula, não há átomos vizinhos em todas as dire-
ções, assim, a energia do sistema aumenta, pois, os átomos não combinados tendem
a se combinar com outros átomos que estejam nas proximidades, dada uma fonte
de energia externa que os ligue.
A Figura 2 mostra a relação entre a energia em função da distância entre dois áto-
mos, em que r0 representa a região de energia mínima, por conta de sua localização
no interior da molécula.

ro Distância
Energia

Figura 2 - Comportamento da energia potencial entre dois átomos em função da distância

Fonte: Marques (201,7 p. 1).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um gráfico da energia em função da distância, em que

a região de energia mínima é indicada por uma linha pontilhada que vai até o ponto de inflexão
inferior (mínimo) percorrido pela curva de energia, com projeção semiparabólica com concavi-
dade para cima, tendo origem no quadrante positivo e diminuição para o quadrante negativo,
chegando ao ponto de energia mínima com crescimento que não atinge valores positivos.

147
UNICESUMAR

Como já sabemos, ao aproximar duas superfícies metálicas a ponto de encostar uma na outra, não
obtemos a sua união permanente, como ocorre entre dois cubos de gelo, por exemplo, isso por conta
da rugosidade da superfície do metal e, também, da presença de contaminantes, como a poeira, o
óxido, a umidade, a gordura etc.
A rugosidade da superfície extremamente polida de um metal ainda pode apresentar irregularidades
da ordem de 50 nm de altura (aproximadamente, de 200 camadas atômicas) (MARQUES, 2017). Assim,
poucos pontos da superfície, realmente, se ligam aos outros pontos da outra molécula de outro objeto
metálico, não tendo, assim, resistência suficiente para que haja uma ligação permanente.

Figura 3 - Rugosidade microscópica do metal

Descrição da Imagem: a figura mostra uma foto, obtida por imagem microscópica, de uma amostra de metal.

Para reduzir a distância entre os átomos e efetivar a união entre as peças, normalmente, são utilizados
dois métodos: por aplicação de pressão (ou deformação) ou por fusão (aplicação de calor loca-
lizado) , com ou sem metal de adição (MARQUES, 2017).
No método de união por aplicação de pressão, as peças metálicas são submetidas à compressão e
à deformação, o que resulta na aproximação entre os átomos, até que os mesmos atinjam o nível de
combinação de r0, em que o máximo de ligações vizinhas seja estabelecido. Neste método, o aqueci-
mento da região de contato entre as partes otimiza o processo.
Já no processo de união por aplicação de calor localizado, ocorre a fusão dos metais a ponto de as
superfícies entre as peças serem eliminadas e, assim, a peça A funde-se à peça B , conforme mos-
trado na Figura 4:

148
 UNIDADE 7

Metal de Calor
adição
A B
Metal de base
A B

Solda

A B
Figura 4 - Processo de soldagem por fusão: peças A e B unidas por meio da fusão dos metais / Fonte: Marques (2017, p. 6).

Descrição da Imagem: a imagem mostra o processo de união por meio da soldagem, utilizando a fusão de metais,
em que um metal de adição é aquecido em uma poça de fusão, e as partes A e B são unidas após a solidificação dos
metais fundidos.

No processo de soldagem por fusão existem muitas tecnologias que

atuam em diferentes frentes e podem ser utilizadas de acordo com
a necessidade e as características dos metais e do meio ao qual se
submetem. As principais tecnologias de soldagem por fusão são:
• Soldagem por eletroescória.
• Soldagem a arco submerso.
• Soldagem com eletrodo revestido.
• Soldagem com arame tubular.
• Soldagem MIG/MAG.
• Soldagem a plasma.
• Soldagem TIG.
• Soldagem por feixe de elétrons.
• Soldagem a laser.
• Soldagem a gás

Dentre as tecnologias citadas, classificamos cada uma delas nos

grupos que representam a fonte de calor para a fusão dos metais,
conforme o Quadro 2:

149
UNICESUMAR

Tecnologia de soldagem Grupo

Soldagem por eletroescória Aquecimento por resistência da escória líquida
Soldagem a arco submerso
Soldagem com eletrodo revestido
Soldagem com arame tubular
Arco elétrico
Soldagem MIG/MAG
Soldagem a plasma
Soldagem TIG
Soldagem por feixe de elétrons Feixe de elétrons
Soldagem a laser Feixe de luz
Soldagem a gás Chama oxiacetilênica
Quadro 2 - Tecnologias de soldagem por fusão: grupos de fonte de calor / Fonte: adaptado de Marques (2017).

Em processos de soldagem por fusão, utiliza-se um agente protetor do cordão de solda (região formada
na união das peças) para proteger a reação entre o material fundido e os gases da atmosfera. O agente
protetor diferencia-se de acordo com a tecnologia de soldagem, conforme apresentado no Quadro 3:

Tecnologia de soldagem Agente protetor

Soldagem por eletroescória Escória
Soldagem a arco submerso Escória
Soldagem com eletrodo revestido Escória e gases gerados
Soldagem com arame tubular Escória e gases gerados ou fornecidos por fonte
externa. Em geral, o CO2
Soldagem MIG/MAG Argônio ou hélio, argônio + O2, argônio
+ CO2, CO2
Soldagem a plasma Argônio, hélio ou argônio + hidrogênio
Soldagem TIG Argônio, hélio ou misturas destes
Soldagem por feixe de elétrons Vácuo (>10-4 mm Hg)
Soldagem a laser Argônio ou hélio
Soldagem a gás Gás (CO, H2, CO2, H2O)
Quadro 3 - Tecnologias de soldagem e seus agentes protetores / Fonte: adaptado de Marques (2017).

150
 UNIDADE 7

A Figura 5 mostra um exemplo de escória de soldagem em um processo com tecno-

logia por meio de arco elétrico.

Figura 5 - Escória de soldagem

Descrição da Imagem: a imagem apresenta peças soldadas, uma plana e outra em forma de
cantoneira, e a formação da escória em torno do cordão de solda.

A escória de soldagem é uma forma de escória ou material vítreo produzido como

subproduto de alguns processos de soldagem a arco. Esta é uma escória da soldagem
a arco de metal.
É importante salientar que cada tecnologia de soldagem recebe denominação e
abreviação de acordo com a AWS (em português, Sociedade Americana de Solda-
gem), porém, no Brasil, há, também, a influência ainda mais marcante das siglas e
designações de origem europeia. Entretanto, em nosso país, já foram criadas algumas
abreviações para processos de soldagem, mas elas ainda não foram aceitas, ampla-
mente, e os padrões internacionais prevalecem até o momento da escrita deste livro.
Adentraremos, agora, em alguns métodos de soldagem tradicionais para você
entender melhor como funciona esta tecnologia. Iniciaremos o nosso estudo com o
processo de Soldagem com Eletrodo Revestido ou Shielded Metal Arc Welding
– SMAW.
Esta tecnologia utiliza uma fonte de energia elétrica que fornece, por meio de cabos
e de um eletrodo que é fixado ao cabo por um porta-eletrodo, tensão e corrente ao
ponto onde deve ocorrer a fusão dos metais. O eletrodo é o elemento consumível que
possui uma alma de aço e um revestimento (caso do eletrodo revestido), o qual pro-
tege o cordão de solda durante o processo de fusão, conforme mostrado na Figura 6.

151
UNICESUMAR

Eletrodo Porta-eletrodo
Fonte

Cabo

Peça
Cabo terra ou cabo obra
Grampo
Figura 6 - Sistema de Solda a arco elétrico / Fonte: Geary e Rex (2013, p. 46).

Descrição da Imagem: a imagem mostra a representação de um processo de soldagem a arco elétrico. À esquerda,
temos as peças sendo unidas; à direita, a fonte de energia interligada à peça por meio de cabos (terra e porta-eletrodo),
cujo eletrodo é fixado para promover a soldagem por arco elétrico.

A peça a ser soldada é conectada através de um cabo, por meio de um grampo ou garra que corresponde
ao potencial elétrico oposto ao potencial conectado no eletrodo, sendo assim, quando o eletrodo toca
a superfície da peça metálica, forma-se um arco voltaico que conduz elétrons em intensidade muito
elevada, semelhante a de um curto-circuito (corrente elétrica muito elevada), o que resulta em intensa
dissipação de calor nas extremidades envolvidas, provocando a fusão dos metais e o seu derretimento,
o que proporciona a união das peças. O resultado deste tipo de solda é uma união rígida e, até mesmo,
tão resistente quanto o próprio material-base de metal.
É importante ressaltar que este tipo de solda emite luz intensa durante o processo de fusão dos metais,
além de radiação de calor, assim, o operador da solda deve utilizar equipamentos de segurança ou EPIs
(Equipamentos de Proteção Individual) apropriados para evitar acidentes ou lesões por queimaduras
na superfície da pele e nos olhos.
Os principais equipamentos a serem utilizados para a soldagem com eletrodo revestido são:
• Fonte de energia (máquina de solda).
• Porta-eletrodo.
• Cabos (anodo + e catodo -).
• Eletrodo.
• Garra para fixação à peça.
• Ferramentas para limpeza do cordão de solda.
• Equipamentos de segurança (EPIs).

152
 UNIDADE 7

Em termos de fontes de energia mais utilizadas, temos, basicamente, três tecnologias disponíveis:
• Conversor (corrente contínua) – Utiliza um motor de combustão interna acoplado à uma
máquina síncrona para a geração de energia elétrica e, assim, o potencial elétrico necessário
para a soldagem. Esta tecnologia está obsoleta devido ao seu custo operacional, portanto, é
muito pouco utilizada.
• Transformador (corrente alternada) – Consiste em um transformador que rebaixa a tensão
para um potencial adequado à soldagem com alta capacidade de corrente (normalmente, entre
10 e 40 V de tensão e entre 10 e 1200 A de corrente). Esta tecnologia é mais robusta, pois não
utiliza componentes sensíveis, sendo mais simples de operar e prestar manutenção, porém é
de alto custo.

A qualidade do cordão de solda

é, relativamente, satisfatória, e
a polaridade pode ser alterada
sem impactos sobre o resultado
da soldagem, uma vez que, em
corrente alternada, a alteração
da polaridade ocorre 60 vezes
por segundo (60 Hz) no Brasil.
Para entender melhor como
funciona esta tecnologia, estu-
daremos um pouquinho do
princípio de funcionamento do
transformador monofásico, que
é classificado como uma máqui-
na elétrica estática.
Neste tipo de máquina, a
corrente elétrica que percorre os
seus condutores promove ações
que remetem à conversão de
Figura 7 - Exemplos de máquinas estáticas: transformadores
potenciais elétricos e, portanto,
não se espera movimentos de Descrição da Imagem: a figura apresenta dois exemplos de transforma-
seu funcionamento, mesmo que dores de potencial, em que o modelo à esquerda representa os transfor-
madores de distribuição utilizados nas redes elétricas (postes de luz) e o
existam, implicitamente, entre outro, à direita, é um exemplo de transformador monofásico de pequeno
os condutores de seu bobinado. porte, utilizado em eletrodomésticos.

153
UNICESUMAR

O funcionamento das máqui- Transformador

nas estáticas, como no caso do
transformador, é o seguinte: o Vp Ip
transformador é um disposi- Rede d.d.p.= Vs
tivo que possui enrolamentos elétrica
de cobre em forma de bobinas
para que o fluxo magnético se
concentre em uma dada região Enrolamento Enrolamento
de interesse: o núcleo. primário secundário
O campo magnético pro-
duzido com a circulação Núcleo
de corrente ( I ) pelo en- magnético
Figura 8 - Transformador conectado à rede elétrica / Fonte: o autor.
rolamento primário ( I p )
se propaga pelo núcleo e induz
Descrição da Imagem: a imagem apresenta um diagrama de um transfor-
uma d .d . p. no enrolamento mador com seu enrolamento primário conectado à rede elétrica e com o
seu enrolamento secundário aberto.

secundário, conforme a Figura 8.

No caso do transformador ideal, sem levar em consideração as perdas internas exis-

tentes, a potência do primário ( Pp ) é igual à potência do secundário ( Ps ), conforme

a Equação 1:
Pp = Ps (1)

Sabendo-se que:
P = V .I (2)

e substituindo a Equação 2 na Equação 1, fica (Equação 3):

V p .I p = Vs .I s (3)

em que:
V p : Tensão no enrolamento primário.
I p : Corrente no enrolamento primário.
Vs : Tensão no enrolamento secundário.
I s : Corrente no enrolamento secundário.

154
 UNIDADE 7

Transformador

Vp Ip Is
Rede RL Vs = VL
elétrica

Figura 9 - Transformador com carga acoplada / Fonte: o autor

Descrição da Imagem: a imagem apresenta um diagrama de um transformador com o seu enrolamento primário
conectado à rede elétrica e com o seu enrolamento secundário conectado a uma carga resistiva.

De acordo com a Equação 3, há relação direta entre a corrente do primário ( I p ) e a corrente do secundá-
rio ( I s ), pois o campo magnético produzido pela circulação de corrente no enrolamento primário tem,
como consequência, uma d .d . p. induzida no secundário que é igual à tensão na carga VL (Figura 9).

Se acoplarmos uma carga RL nos terminais do enrolamento secundário, surgirá uma

corrente I s que depende do valor da resistência da carga, conforme a Equação 4:
Vs
Is
= = [ A] (4)
RL
em que:
RL é a resistência na carga, dada em “Ω” (Ohm).
Para atender à igualdade da Equação 1, em que Pp = Ps , quando há o surgimento
de uma corrente no secundário, haverá, como consequência, uma corrente proporcio-
nal no enrolamento primário. Este princípio permite que, ao variarmos o valor de RL ,
haja uma variação de I p proporcional. Este conceito é de fundamental importância
para o entendimento do funcionamento deste tipo de máquina elétrica.
Observe, na Figura 10, o diagrama da fonte de energia para soldagem com ele-
trodo revestido.

155
UNICESUMAR

Bobina de indução

Chave
liga

Transformador

Onda completa
em corrente contínua

Eletrodo
de solda

Figura 10 - Diagrama interno da fonte de energia para soldagem com eletrodo revestido

Descrição da Imagem: Esta figura mostra um desenho representativo de uma fonte de energia para soldagem com
eletrodo revestido e os seus principais componentes internos, como transformador e indutor, além de porta-eletrodo,
eletrodo e referência.

Na Figura 10, você pode observar, à esquerda, a representação de um transformador que recebe tensão
da rede elétrica e possui cinco estágios de seleção em tomadas do enrolamento primário.
De acordo com a seleção (0 a 5), a tensão induzida no enrolamento secundário é alterada e, com
isso, a corrente sofre variações proporcionais que determinam a velocidade com que o operador realiza
a soldagem (varia a potência do arco), sendo assim, com maiores corrente, potência e velocidade, pois:

PS = VS .I S (5)

em que PS é a potência no enrolamento secundário do transformador.

Assim, a fonte de energia com transformador apresenta custo elevado e maior peso se comparada
à fonte de energia inversora, uma vez que, para conduzir a amplitude de corrente necessária à fusão
dos metais, possui enrolamentos de cobre de grandes áreas de seção transversal.
Esta tecnologia também apresenta o agravante de representar um sério problema com relação à
potência reativa da instalação, já que a operação de soldagem não é contínua, e o consumo de energia do
primário do transformador produz potência reativa indutiva que, enquanto não está sendo convertida
em potência útil (potência ativa), gera energia reativa para o sistema elétrico. Isto pode originar uma
multa por parte da concessionária de energia elétrica, caso ultrapasse determinado limite. Este fator
impacta, diretamente, a eficiência energética da instalação.

156
 UNIDADE 7

Observe, ainda, na Figura 10, que a tensão no secundário do transformador é retificada para definir
os polos positivo e negativo que serão utilizados na soldagem.
• Inversora – Esta tecnologia é a mais recente e utiliza eletrônica de estado sólido para converter
os potenciais e processar a potência necessária ao fornecimento de tensão e corrente ao proces-
so de soldagem. Este equipamento, normalmente, é mais leve e compacto do que as fontes de
energia com transformador e possibilita uma soldagem limpa com baixo índice de respingos.

Figura 11 - Equipamentos de solda com eletrodo revestido

Descrição da Imagem: a imagem mostra uma foto com itens de soldagem a serem utilizados no processo com ele-
trodo revestido, como máscara, fonte de energia, eletrodos, martelo para retirar escória, porta-eletrodo, referência
com garra jacaré etc.

O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser visto na Figura 12:
Revestimento
do eletrodo

Alma do
eletrodo

Gás de
proteção

Escória
Solda
Arco

Metal de base

Figura 12 - Processo de soldagem utilizando eletrodo revestido / Fonte: Geary e Rex (2013, p. 47).

Descrição da Imagem: a figura apresenta um desenho representativo do processo de soldagem com eletrodo re-
vestido. No pé da imagem, temos o metal-base e o cordão de solda sendo formado pela fusão do eletrodo, onde há
a formação de escória. Na figura, é possível identificar o gás de proteção, a alma e o revestimento do eletrodo bem
como o arco formado com o meta-base.

157
UNICESUMAR

Observe, na Figura 12, que, durante o processo de soldagem, o cordão de solda é formado enquanto a
escória é depositada logo acima de sua superfície. Durante a formação do arco, um gás de proteção é
produzido, protegendo das ações dos gases da atmosfera o metal fundido pela alta temperatura.
Nesta tecnologia de soldagem, a polaridade de aterramento da peça (positivo ou negativo da fonte
de energia aplicado na peça ou metal-base) pode impactar o processo de soldagem. Se o positivo for
aplicado na peça, o negativo será aplicado no eletrodo, assim, temos a polarização direta , conforme
a Figura 13. Neste tipo de polarização, há mais calor na peça e, com isso, ocorre maior penetração
do cordão de solda. Quando aplicamos o negativo na peça , o positivo será ligado no eletrodo e,
assim, haverá mais calor no eletrodo , com menor penetração do cordão de solda. Este é o caso
da polarização inversa, conforme pode ser observado na Figura 14.

Metal-base
(peça a ser soldada) Porta-eletrodo
Fonte de energia

Eletrodo

Cordão
de solda
Garra para aterramento
da peça a ser soldada
Polaridade da
fonte de energia
Figura 13 - Polarização direta (positivo no metal-base): mais calor para a peça e maior penetração do cordão / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra um desenho representativo de processo de soldagem por eletrodo revestido
com positivo aterrado. O processo contempla fonte de energia, eletrodo, porta-eletrodo, peças metálicas a serem
unidas, cordão de solda e garra de aterramento.

158
 UNIDADE 7

Metal-base
(peça a ser soldada) Porta-eletrodo
Fonte de energia

Eletrodo

Cordão
de solda
Garra para aterramento
da peça a ser soldada
Polaridade da
fonte de energia
Figura 14 - Polarização inversa (negativo no metal-base): mais calor para o eletrodo e menor penetração do cordão / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra o desenho representativo de processo de soldagem por eletrodo revestido com
negativo aterrado. O processo contempla fonte de energia, eletrodo, porta-eletrodo, peças metálicas a serem unidas,
cordão de solda e garra de aterramento.

O processo de soldagem por arco elétrico expõe o

operador do equipamento de solda à radiação não
ionizante, cujo principal componente é o compri-
mento de onda ultravioleta (UV). Há, também, a
geração de luz visível (situada entre os espectros
de UV e IV), prejudiciais à visão, além da radiação
térmica oriunda das altas temperaturas de fusão
dos metais de soldagem.
Para compatibilizar a segurança do operador
ao processo de soldagem, existem equipamentos
de proteção individual (EPI) que são de uso obri-
gatório, por exemplo, máscara de solda, camisa
de segurança de manga longa (couro), avental de Figura 15 - Operador de solda utilizando equipamentos
de segurança
couro, calçado de proteção, luvas, óculos, máscara
para gases, protetor solar etc.
Descrição da Imagem: a figura mostra um operador
realizando a soldagem de metais. Ele veste equipa-
mentos de segurança, tais como máscara, luvas e
roupas adequadas.

159
UNICESUMAR

O processo de soldagem com arco elétrico, assim como o eletrodo revestido, tem limitações relacio-
nadas à vulnerabilidade do metal fundido aos óxidos da atmosfera, o que pode causar falhas na solda
por juntas enfraquecidas. Para solucionar este problema, surgiu, no final da década de 40, uma tecno-
logia denominada soldagem TIG (Tungsten Inert Gas Welding), nome em inglês para Soldagem
com Gás Inerte e Tungstênio. Esta tecnologia consiste na utilização de um eletrodo não consumível
de tungstênio e de gases, os quais podem ser o argônio ou o hélio, que protegem a região da soldagem
dos óxidos da atmosfera (GEARY; REX, 2013).
Essa tecnologia permite a atuação com correntes mais elevadas do que o processo de soldagem por
eletrodo revestido, pelo fato de o seu eletrodo não ser consumível, além de produzir calor suficiente
para derreter a superfície das partes a serem unidas.

Figura 16 - Cordão de solda TIG

Descrição da Imagem: a imagem apresenta um exemplo de cordão de solda realizado por solda TIG.

A tecnologia de soldagem TIG foi, originalmente, desenvolvida para soldagem de metais, por
exemplo: alumínio, manganês e aço inoxidável, porém, na atualidade, ela é, amplamente, uti-
lizada em metais não ferrosos.
Fonte: adaptado de Geary e Rex (2013).

160
 UNIDADE 7

O termo “gás inerte” remete ao

fato de esse gás não reagir com
a peça, ou seja, é inofensivo
para o metal fundido durante
o processo de soldagem. Essa
tecnologia produz, como resul-
tado, uma soldagem, extrema-
mente, forte e livre de falhas. A
Figura 17 mostra um sistema
de soldagem TIG.

Figura 17 - Equipamento de soldagem com gás inerte de tungstênio (TIG)

Descrição da Imagem: a figura mostra um equipamento de soldagem TIG

composto por fonte de energia, cilindro de gás, tocha e demais cabos.

Observe que, no conjunto de

equipamento utilizados para
Tocha
esse tipo de solda, temos a
presença de um cilindro que Ignitor
introduz o gás, de maneira
controlada, a partir de compo-
nentes de válvulas no processo Gás Arco Gás
de soldagem.
Como o eletrodo não é con- Peça Fonte
sumível (comprimento e diâ-
metro inalterados durante a sol-
dagem), são utilizados metais de Figura 18 - Sistema de soldagem TIG / Fonte: Marques (2017, p. 192).
adição (varetas) para o preen-
chimento da poça de fusão. Descrição da Imagem: a figura apresenta um diagrama de equipamento
de soldagem TIG composto por fonte de energia, cilindro de gás, tocha e
demais cabos.

161
UNICESUMAR

A poça de fusão é o volume de metal líquido formado pelo metal de adição e o metal-base
(peça a ser soldada), em estado líquido.

Neste podcast, falaremos sobre algumas tecnologias de soldagem

que utilizam o arco elétrico.

A norma AWS 5.18 (American Welding Society 5.18 – Sociedade Americana de Soldagem 5.18) deter-
mina as regras para a fabricação dos consumíveis utilizados no processo de soldagem a arco elétrico,
incluindo TIG, MIG, MAG e plasma.
A fundação nacional que homologa os consumíveis é a FBTS (Fundação Brasileira de Tecnologia
de Soldagem), sendo que, para a execução de serviços de soldagem, no Brasil, é necessário que os con-
sumíveis sejam homologados pela FBTS e os seus procedimentos, seguidos, rigorosamente.
Um exemplo de metal de adição utilizado na soldagem TIG é a vareta com código ER 70S – 3 .
Este código tem o seguinte significado:
• ER = Electrode Rod, em português, “haste de eletrodo”.
• 70 = Limite à tração do metal depositado em ksi ou kpsi. No caso específico, corresponde a 70
kpsi, sabendo que 70 kpsi = 49,21 kgf/mm².
• S = Sólido.
• 3 = Classe de composição química do metal (proporção de silício).

Ex.: ER 70S – 3 (Si – 0,45 – 0,70) – O que significa a concentração de silício variando entre 0,45% r
0,70%. Há, também, outros elementos na composição do metal de adição, por exemplo, o manganês
e o carbono.

162
 UNIDADE 7

Para soldar materiais especiais, como o aço SAE 4130 (também conhecido como cromoly ou
cromo-molibdênio), muito utilizado para fabricar estruturas de carros de corrida, quadros e
peças de mountain bike bem como aviões, a composição da vareta de metal de adição deve
atender às condições de soldagem com a presença de elementos contaminantes e, mesmo
assim, realizar a união eficiente das partes em condições extremas. A composição química da
vareta para este tipo de material é dada pelo código: SAE 70S – 2, em que temos a concentração
de Silício variando entre 0,40 e 0,70%.

Na soldagem TIG, o arco vol- Eletrodo de W Tocha

taico abre a poça de fusão, e a
vareta (metal de adição) é adi-
cionada, separadamente. A Fi- Gás de Metal de
proteção adição
gura 19 apresenta como ocorre
a soldagem TIG: Solda
Há algumas limitações im-
Metal de base
portantes que devem ser leva-
das em consideração sobre a Poça de fusão
soldagem TIG, com relação ao Figura 19 - Soldagem TIG / Fonte: Marques (2017, p. 189).
custo dos equipamentos, que é
elevado, e, também, sobre a ope- Descrição da Imagem: a figura mostra um desenho do processo de sol-
dagem TIG, em que a solda é formada sobre o metal de base por conta do
ração em espessuras de chapas metal de adição e da tocha que se aproxima. O gás de proteção é adiciona-
superiores a 6,0 mm (ou ¼”). do, durante o processo, sobre a poça de fusão.

Para atender às demandas cuja espessura das chapas é superior a 6,0 mm, uma tecnologia de soldagem
a arco elétrico com proteção por gás foi desenvolvida sob a nomenclatura soldagem MIG (Metal Inert
Gas), soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (Gas Metal Arc Welding). Esta tecnologia atendia,
inicialmente, apenas, às chapas de grandes espessuras, porém, após curto intervalo de tempo, passou por
melhorias e foi adequada, com qualidade e versatilidade significativas, às chapas de menores espessuras.
A tecnologia MIG utiliza os gases argônio ou hélio para proteger o metal fundido dos óxidos da
atmosfera. Já o seu eletrodo é consumível (diferentemente do sistema TIG). A soldagem MIG utiliza
o eletrodo no formato de arame, o qual é introduzido durante a soldagem e, depois, fundido na poça
de fusão (GEARY; REX, 2013).

163
UNICESUMAR

Figura 20 - Sistema de soldagem MIG: eletrodo consumível e gás CO2 adicionados pela tocha

Descrição da Imagem: a figura apresenta a foto de um operador realizando, com solda MIG, a soldagem de uma
tubulação metálica.

O equipamento de soldagem
MIG possui uma tocha que
consiste em um dispositivo
por onde o eletrodo é alimen-
tado, automaticamente, a partir
de um rolo de arame (no caso
de máquinas com alimentação
automática). Esse eletrodo (ara-
me) recebe, então, energização e,
assim, conduz potencial elétrico
até a peça onde está aplicado o
polo oposto, para a formação do
Figura 21 - Tocha de soldagem MIG: energização do eletrodo, eletrodo e gás no
arco de solda. mesmo dispositivo

Descrição da Imagem: a figura mostra uma foto de uma tocha para sol-
dagem MIG.

164
 UNIDADE 7

O processo de soldagem MIG Tocha

consiste na formação de arco,
no metal-base, por meio do for-
necimento de energia. A fonte
de energia inversora ocorre por Gás de
meio da energização da peça e proteção Eletrodo
do eletrodo e, também, pela
aplicação de gás CO2 na poça de Solda
fusão. A Figura 22 mostra um
Metal de base
diagrama de soldagem MIG em
que é possível verificar a intera- Poça de fusão
ção do processo:
Figura 22 - Processo de soldagem MIG: eletrodo energizado e consumível
Há diversos fabricantes de Fonte: Marques (2017, p. 216).
equipamentos para soldagem
MIG, por isso, podemos en- Descrição da Imagem: a figura mostra um processo de soldagem MIG. A
tocha se aproxima da poça de fusão, que é preenchida pela solda formada
contrar diferentes modelos de pelo eletrodo fundido. Este, por sua vez, é protegido pelo gás de proteção.
fontes de energia com alimen-
tação automática, gás embutido
no eletrodo (sem a necessidade
de cilindro), eletrodo conven-
cional e cilindro de gás etc. A
Figura 23 mostra o aspecto fí-
sico de alguns equipamentos de
soldagem MIG.
A soldagem MAG (Metal
Active Gas), ou soldagem por
gás ativo, utiliza o mesmo pro-
cesso da soldagem MIG, com o
diferencial de que o gás utiliza-
do com mais predominância é
ativo, ou seja, ao contrário do
gás inerte, que não reage com a
poça de fusão, o ativo apresenta
reação nessa poça.
A principal pergunta, diante
destas duas tecnologias tão seme- Figura 23 - Máquina inversora de soldagem MIG
lhantes, é: qual a diferença, então,
Descrição da Imagem: a figura apresenta a foto de alguns exemplos de
entre MIG e MAG? Por que utili- equipamentos de soldagem com tecnologia MIG.
zar uma ou outra tecnologia?

165
UNICESUMAR

A resposta é simples. A soldagem MIG tem ótima qualidade e um cordão de solda limpo e resistente,
porém o custo dos gases argônio ou hélio utilizados na soldagem MIG é superior ao custo do gás dióxido
de carbono (CO2) utilizado na soldagem MAG, além de que, o CO2 possui mais poder de penetração,
viabilizando o processo de soldagem MAG na indústria com altos volumes de produção.
Os processos de soldagem por arco de solda podem ser automatizados e são, amplamente, utilizados
pela indústria em geral, sendo que robôs e máquinas automáticas operam os seus sistemas com facili-
dade, dado o fato de terem autonomia para aplicar os eletrodos e a energização de maneira controlada
e com altos índices de qualidade.

A B

Figura 24 - Soldagem automatizada por robôs na indústria automotiva: (a) máquina automática de solda; (b) autonomia e
qualidade controladas

Descrição da Imagem: a figura mostra duas fotos em que a soldagem é realizada em indústria automobilística robo-
tizada e, também, apresenta a soldagem automatizada industrial.

Agora que sabemos como fun-

Arco elétrico manual
cionam os principais métodos
de soldagem, podemos fazer,
visualizando a Figura 25, o re-
sumo gráfico de cada um:

Tungsten Inert Gas – TIG

Metal Inert Gas – MIG

Metal Active Gas – MAG

Figura 25 - Comparativo entre as tecnologias de soldagem

Descrição da Imagem: a figura mostra a comparação entre diferentes tec-

nologias de soldagem: eletrodo revestido manual, TIG, MIG e MAG.

166
 UNIDADE 7

Além das tecnologias estuda-

das até este momento, existem
processos de soldagem que não
formam arco voltaico ou arco
de solda. O processo que utiliza
a mistura de gases e o aqueci-
mento para fusão das partes a
serem unidas é realizado pela
queima desses gases.

Figura 26 - Equipamento de soldagem oxiacetilênica: cilindros e tocha

Descrição da Imagem: a figura apresenta o desenho de equipamentos utili-

zados na soldagem oxiacetilênica com cilindros de gás e tocha.

O processo de soldagem a gás , normalmente, utiliza os gases oxigênio e acetileno. Surgiu no início
do século XX, denomina-se soldagem oxiacetilênica e deriva das descobertas realizadas pelo francês
Henri Le Chatelier, em 1895, em que foram percebidas as propriedades da mistura e queima desses
gases bem como as suas temperaturas elevadas, nunca obtidas, antes, por outros gases.
A soldagem oxiacetilênica pode ser utilizada para unir, cortar e aquecer metais, e, no universo de
processos de soldagem, tem a maior faixa de amplitude de aplicações, assim, além de simples, essa
soldagem opera com diversas espessuras de chapas por conta de sua alta temperatura.
Para este processo de soldagem, é necessário que a mistura dos gases e a queima dos mesmos ocorra
de maneira correta, pois os gases que protegerão o metal fundido provêm desta mistura cuja união das
peças pode, ou não, ter a inclusão de metal de adição.
A soldagem oxiacetilênica consiste na fusão das partes a serem unidas às altas temperaturas. Estas
podem chegar aos 3300 ºC como temperatura média para a chama que é produto da queima dos gases.
A aplicação do metal de adição é realizada, manualmente, sobre a poça de fusão, enquanto a chama é
aplicada no local da união das peças.
Para a limpeza e descontaminação da superfície a ser unida por meio da soldagem oxiacetilênica,
podem ser utilizados os fluxos de solda, que preparam a superfície para os posteriores aquecimento
e fusão dos metais.
A simplicidade do processo de soldagem oxiacetilênica permite a utilização do equipamento com
outros gases, inferindo, apenas, sobre a segurança, a seleção das tochas corretas e os ajustes necessários
para a utilização adequada do equipamento e a obtenção dos resultados desejados com a solda.

167
UNICESUMAR

O conhecimento do processo de soldagem agrega ao profissional as

habilidades e competências necessárias para unir peças metálicas
e não metálicas, ferrosas e não ferrosas, e deve ser analisado, em
termos de viabilidade, para a adoção em processos industriais, uma
vez que, na maioria dos casos, possui elementos consumíveis, por
exemplo, eletrodos ou metais de adição.
Já nos ambientes profissionais e na indústria em geral, utiliza-se
a soldagem como uma necessidade primária, na produção ou na
manutenção constante de suas máquinas e seus equipamentos,
portanto, o processo de soldagem se faz fundamental na indústria,
em toda a amplitude dessa.

168
Chegamos ao fim desta unidade e, agora, reveremos os principais conceitos para fixar o que
aprendemos, de maneira bastante intuitiva, a partir do mapa conceitual, a seguir. Para isso, revi-
site cada termo estudado e as suas definições relacionadas à soldagem.

Eletrodo
revestido MAG

TIG Oxiacetileno

SOLDAGEM

Gás inerte Metal de adição

MIG Porta-eletrodo

Figura 1 - Mapa conceitual da unidade de soldagem / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: a figura mostra um mapa conceitual cujo termo central é a palavra Soldagem. Em torno do
termo central estão os seguintes termos: Eletrodo revestido, TIG, Gás inerte, MIG, MAG, Oxiacetileno, Metal de adição
e Porta-eletrodo.

MAPA MENTAL

169
UNICESUMAR

1. O processo de soldagem é utilizado, com frequência, quando é necessário unir

peças ou realizar a manutenção em equipamentos. Sobre o processo de solda-
gem, é correto afirmar que:
a) A soldagem é um processo que se destina, apenas, às peças metálicas.
b) A soldagem TIG utiliza arco elétrico e possui eletrodo não consumível, enquanto
que a soldagem oxiacetilênica realiza a fusão de metais com a reação e queima
de gases.
c) O eletrodo revestido deve receber o polo positivo, e a peça, o negativo, pois,
se inverter a polaridade, não haverá circulação de corrente elétrica.
d) A soldagem TIG e a soldagem MIG utilizam o gás amônia para realizar a sol-
dagem.
e) A soldagem MIG equivale à soldagem TIG, mas utilizando um eletrodo revestido
sem gás.

2. A tecnologia de soldagem TIG foi fundamental para o desenvolvimento, com

qualidade e resistência mecânica, das técnicas de união entre metais superiores.
Sobre a soldagem TIG, é correto afirmar que:
a) Não utiliza metal de adição.
b) Não utiliza arco elétrico.
c) Só realiza soldagem de peças não ferrosas e polímeros.
d) Não se aplica ao alumínio.
e) Apresenta limitações de soldagem em chapas com espessura superior a 6,0 mm.

3. O processo de soldagem por eletrodo revestido consiste na utilização de uma

fonte de energia e de um eletrodo energizado. Sobre a soldagem por eletrodo
revestido, é correto afirmar que:
a) O arco elétrico formado entre o eletrodo e a poça de fusão é consequência
da circulação de corrente elétrica entre os polos positivo e negativo da fonte
de energia.
b) O eletrodo revestido não produz escória, portanto, consiste na solda mais limpa
de todas as tecnologias com eletrodo não consumível.
c) A tecnologia de eletrodo revestido utiliza-se de arame de solda para realizar
a fusão dos metais.
d) A tensão na saída da fonte de energia é de 600 V, e a corrente é da ordem de 3 A.
e) O eletrodo é revestido com sulfato de alumínio anodizado, que protege, per-
manentemente, o metal líquido das ações de corrosão.

170
171
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

172
173
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

174
8
Introdução
à metrologia
Me. Fábio Augusto Gentilin

Nesta unidade, você terá a oportunidade de aprender sobre os

princípios de metrologia com as devidas definições e os significados
práticos, além de entender como os critérios envolvidos podem
ser decisivos na determinação do resultado de medição em uma
grandeza dimensional.
UNICESUMAR

A metrologia é a ciência que estuda métodos de medição utiliza-

dos nas mais variadas ocasiões, seja nas mais simples tarefas como
medir a quantidade dos ingredientes para o preparo de alimentos,
seja em aplicações industriais, científicas etc. Com as ferramentas
da metrologia é possível medir dimensões mecânicas, amplitudes
de sinais, quantidades e outros, além disso entender as limitações
que o processo de medição envolve, com seus erros e desvios em
torno do valor real que estamos tentando determinar com o uso
de um instrumento.
E você sabe que, ao medir as dimensões de uma peça, por exem-
plo, existem influências que podem representar erros em torno do
valor real daquela grandeza e, ao apresentar o resultado obtido,
precisamos informar qual a sua incerteza junto da medida realizada?
A metrologia é um processo muito utilizado em diversas áreas,
seja na indústria, ao medir o desgaste de uma peça, no ambiente
científico, ao medir a tensão elétrica de um sensor seja, até mesmo,
nas tarefas mais cotidianas de nosso dia a dia, quando, por exemplo,
medimos a massa de um alimento antes de preparar uma refeição.
A metrologia é uma ciência que permite a verificação de dimensões
de diferentes tipos, sejam variáveis dimensionais mecânicas sejam
elétricas.

Figura 1- Operador ajustando o calibrador de instrumentos eletrônicos

Descrição da Imagem: na imagem, vemos uma mão sobre um teclado de

um aparelho de calibração eletrônica.

176
 UNIDADE 8

A importância de se entender o processo de medição está relacio-

nado com o sucesso de um projeto que pode ser obtido quando
respeitamos os critérios metrológicos, como as tolerâncias dimen-
sionais de uma medição que pode admitir erro de ±10% ou ±, 01%
em diferentes situações.
Muitas vezes, nós nos deparamos com grandezas que permitem
tolerâncias dimensionais maiores e, em outros casos, menores mais
estreitas. Um caso típico é na medida de massa de um caminhão
carregado com cereais cujo valor total carregado pode chegar a 30
toneladas ( 30.000 kg ) com tolerância de 500 gramas (a mais ou
a menos). Logo, se variar 500 gramas a mais ou a menos, não terá
problemas, pois a margem já está esperada para esta medida que
prevê tal situação controlada.
Já no caso cuja tolerância é mais estreita, podemos citar, por
exemplo, a dosagem de determinada substância que não permite
variação superior a 0,002% de erro, pois esta condição poderia re-
sultar em funcionamento incorreto da substância. Quando temos
o entendimento do comportamento da variável dimensional a ser
mensurada e as influências externas que atuam sobre ela, podemos
prever situações em que a metrologia atua, prontamente, como peças
que sofrem dilatação com a temperatura, sinais que sofrem osci-
lação de tensão com a variação de temperatura, dispersão de gases
que podem apresentar comportamentos diferentes em altitudes
variáveis dentro de tubulações em um sistema de ar condicionado.
Para entender melhor a metrologia, realizaremos uma dinâmica
com os instrumentos de medição que a maioria das pessoas têm em
casa, uma régua escolar. De posse de uma régua escolar comum de,
pelo menos, 30 cm, realize a medição de cinco objetos diferentes,
informando com o maior rigor possível cada dimensão. Por exem-
plo, meça as dimensões de um aparelho smartphone ou celular que
tenha acesso e anote as três dimensões do mesmo. Repita a mesma
tarefa para todos os cinco objetos escolhidos e conclua sobre as
limitações da régua diante dos valores medidos e sua tolerância.
Considere que, na atividade anterior, você tenha determinado as
dimensões de um smartphone e que, neste momento, seja necessá-
rio dimensionar uma caixa para guardar o aparelho utilizando-se
o mínimo de material possível. Como seria possível melhorar a
precisão das dimensões medidas sendo que a régua é limitada em
medir de 1 em 1 mm?

177
 UNICESUMAR

Figura 2 - Medindo objetos com uma régua – dimensões limitadas à capacidade do instrumento

Descrição da Imagem: a figura mostra um caderno escolar aberto, com página à esquerda e à direita sendo unidas
por espiral, posicionado no centro da imagem, onde sobre a página da direita há um smartphone, um lápis, uma régua
e uma borracha. Sobre a página da esquerda há um papel amassado.

DIÁRIO DE BORDO

178
 UNIDADE 8

Desde os primórdios, a huma-

nidade utilizou e utiliza ferra-
mentas que permitiram medir
quantidades, seja na contagem
do número de animais de um
rebanho, na quantidade de se-
mentes plantadas em determi-
nado espaço de terra seja mes-
mo no nível de um reservatório
de armazenamento de água,
chegando aos dias atuais com
medições microscópicas do ta-
manho de um tumor contido
no interior do corpo humano
ou da distância astronômica Figura 3 - Imagem por ultrassom de um tumor e estimativa de seu tamanho
medição não intrusivado instrumento
entre corpos celestes.
Descrição da Imagem: esta imagem apresenta uma imagem obtida por
equipamento médico em que é possível observar uma formação compatível
com a de um tumor. O software utilizado pelo equipamento permite esti-
mar o tamanho do tumor por conta de métricas que envolvem metrologia.

Estas ferramentas são os recursos com os quais cada geração poderia contar com a sua tecnologia da
época, assim, para a contagem de animais de um rebanho utilizava-se, por exemplo, pedrinhas e, atual-
mente, para a medição de pequenas ou grandes dimensões, contamos com instrumentos especializados
e automatizados com recursos computacionais cada vez mais poderosos.
Todos nós precisamos de ferramentas capazes de realizar medições em diversas tarefas, por exemplo,
a medição de velocidade do seu carro. Já pensou se o ponteiro do velocímetro indicar uma velocidade
incorreta e, assim, você, ao conduzir seu carro ultrapassar a velocidade permitida para a via? As conse-
quências disso podem estar associadas a acidentes e, até mesmo, a infrações de trânsito, logo, a correta
interpretação das grandezas e de sua medição é importantíssimo para que possamos realizar as tarefas
mais simples de nosso dia a dia, além daquelas que, profissionalmente, exercemos.
A medição de grandezas vem ao encontro da necessidade de cada caso, seja para medir a distância entre
dois pontos, a quantidade de líquido em um reservatório, o tempo entre um objeto e outro, a velocidade
do vento, a temperatura do ambiente, entre tantas outras, deve ter um padrão de unidade reconhecido,
internacionalmente, para que tenha compatibilidade e possa ser comparada e, então, interpretada.
Iniciaremos o estudo da metrologia com os conceitos fundamentais ao entendimento do conteúdo
pretendido nesta unidade e, para começar, estudaremos o que é, de fato, medir, que, segundo Albertazzi
e Sousa (2018, p. 3) é um “procedimento experimental pelo qual o valor momentâneo de uma grandeza
física é determinado como um múltiplo e/ou uma fração de uma unidade, estabelecida por um padrão
e reconhecida internacionalmente”.

179
UNICESUMAR

Logo, medir contém os seguintes componentes:

• Procedimento experimental: é a técnica ou a metodologia utilizada para a obtenção da medida
que deve ser respeitada para que o valor obtido esteja condizente com a variável de interesse.
Por exemplo: alguns métodos quimiométricos requerem o uso da técnica das triplicatas para a
obtenção de uma medida a partir de uma família de amostras ou mesmo para a leitura do índice
pluviométrico que deve respeitar a localização e o posicionamento correto do instrumento para
a coleta da água da chuva.

Figura 4 - Nível pluviométrico: o posicionamento do instrumento deve ser respeitado para a correta amostragem da variável

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta duas pessoas observando a indicação de um pluviômetro instalado
no campo.

• Valor momentâneo: é o valor obtido no instante da sondagem com a ferramenta, ou seja, é

o valor que a grandeza apresentou no instante da medição, que pode ter variações de sua am-
plitude de acordo com o tipo de grandeza. Dimensões de corpos sólidos, por exemplo, podem
sofrer alterações com a influência da temperatura, níveis de tensão de um sensor podem sofrer
alterações com a presença de ruído radiado, porém o valor momentâneo é aquele que considera
apenas o instante pontual do procedimento de medição.

180
 UNIDADE 8

Figura 5 - Comportamento gráfico de sinais elétricos: valores variáveis no tempo

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta duas ondas senoidais,

sendo uma de maior amplitude e menor frequência e a outra de menor
amplitude e maior frequência.

• Grandeza física: é a entidade que representa a variável a ser

medida, por exemplo, a distância entre dois pontos é uma
grandeza física, medida em metros (no sistema internacional),
a tensão elétrica é medida em Volt e consiste na grandeza que
define a diferença de potencial entre dois pontos.

Figura 6 - Tensão elétrica - grandeza medida em volts

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um mostrador de voltíme-

tro analógico com escala graduada e indicador de ponteiro indicando 230 V.

181
UNICESUMAR

• Múltiplo e/ou fração: é a quantidade numérica que representa uma grandeza, podendo ser
inteira (quantidade de carros que passaram em uma parte da rodovia) ou fracionária (a parede
da sala mede 2,85 m de altura) e ter, até mesmo, submúltiplos, que remete ao uso de notações
de potências de 10 (exemplo: 200.10-3 A = 200 mA).

Figura 7 - Micrômetro digital: medição de precisão em frações da unidade

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta a mão de um operador segurando um micrômetro digital e mensurando
o eixo de uma pequena peça com as medidas 6,992 mm, indicadas no mostrador.

• Unidade: é a entidade reconhecida, internacionalmente, que permite parâmetro de comparação

e interpretação, pois faz referência a uma unidade padronizada, logo, requer adequação à sua
forma. Normalmente, a unidade de medição de uma grandeza utiliza, em alguns casos, a letra
inicial do nome do seu desenvolvedor para representar seu símbolo e o nome do mesmo na
unidade. Exemplo: a letra V representa a unidade volt, associado ao pesquisador Alessandro
Volta, já a corrente elétrica é medida em ampère e é representada pela letra A, de francês André-
-Marie Ampère, e os exemplos não param por aí. Há dezenas, senão, centenas de unidades que
receberam seus nomes e símbolos oriundos dos nomes dos pesquisadores que desenvolveram
trabalhos e descobertas importantes da unidade em questão.

182
 UNIDADE 8

• Padrão internacional: é o padrão estabelecido, internacionalmente, que permite a uma variável

ser reconhecida e utilizada além das fronteiras de um país, assim uma quantidade medida pode
ser interpretada em outros locais onde a unidade estabelecida é diferente. É o caso da medida
de distância que, em alguns países, é dada em metros, e, em outros, em polegadas, jardas ou pés,
por exemplo e há correspondências entre as unidades que permitem fazer conversões, assim, 1
jarda corresponde a 91,44 cm ou 3 pés ou, ainda, 36 polegadas e assim por diante.

Figura 8 - Escalas de medição para distância: centímetros e polegadas

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um exemplo de duas escalas, sendo que uma é dada em centímetros
e milímetros, e a outra é dada em polegadas.

183
UNICESUMAR

Podemos realizar a conversão entre unidades de medida utilizadas para mensurar a distância,
por exemplo, a conversão de polegadas para milímetros. Assim, sabendo que 1” (uma polegada
– sistema de unidades inglês) corresponde a 25,4 mm (SI), fica nos exemplos (NETO, 2019, p. 2):
3 = 3×25,4  =76,2mm

5"/8= 5×25,4  /8=15,875mm

7" 3/16= 7×25,4  + 3×25,4  /16=182,562mm

0.375"=.375×25,4  =9,525mm

2.500"= 25,4×2,5 =63,5mm

Ou, no caso de converter milímetros para polegadas com valores fracionários, temos os exem-
plos:

“

Para isso é necessário dividir o número dado em milímetros por 25,4 e multiplicar
esses números por 128, que é a menor resolução da polegada fracionária. Deve-se
colocar o resultado desse produto com 128 no denominador, sem resolver a ope-
ração. Se o numerador não der um número exato, deve-se arredondá-lo para um
número inteiro mais próximo do número decimal encontrado. No número fracionário
encontrado, devem ser feitas todas as simplificações possíveis (NETO, 2019, p. 2).

 19, 05128
19, 05mm   / 25, 4 / 128 96 / 128 3/ 4
  9, 525128
9, 525mm   / 25, 4 / 12848 / 1283/ 8
  20, 638 128
20, 638 mm   / 25, 4 / 128104
 / 128  13/ 16

  25, 003128
25, 003mm   / 25, 4 / 128125
 , 999 / 128  126
 / 128  63/ 64

  85, 725128
85, 725mm   / 25, 4 / 128432 / 1283 3 / 8

Fonte: adaptado de Neto (2019).

184
 UNIDADE 8

Uma vez medida, a porção amostrada deve ser

avaliada em termos de quantas vezes está contida
dentro da grandeza mensurada. Um exemplo disso
é quando utilizamos uma trena para medir o com-
primento de uma parede, por exemplo, e obtemos
o resultado igual a 12, 58 m . Este número informa
que, na grandeza distância, temos a ocorrência de
12 unidades da medida, dada em metros (12 me-
tros) mais 58% de uma unidade de metro.
Outro exemplo seria a medição da corrente elé-
trica de um sensor eletrônico que realiza a medição
de temperatura, em que o sinal de saída pode va- Figura 9 -Transmissor de temperatura industrial: leitura do
sensor e conversões realizadas no software embarcado.
riar entre 4 e 20 mA e foi amostrada em 10 mA
. Esta leitura de corrente equivale a uma parcela de Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um
0, 01 A , logo, é uma fração da unidade. instrumento industrial transmissor de temperatura
inserido, diretamente, no processo industrial.
O entendimento numérico da amplitude das
grandezas medidas é fundamental para que possamos aplicar a metrologia no estudo dimensional de
grandezas, logo, entender a parte inteira e a parte fracionária da medida realizada é parte do processo.
A partir deste momento de nosso estudo, adotaremos como denominação padrão o termo mensuran-
do como sendo a grandeza medida. Por exemplo, ao medir a altura de uma parede, estamos determinando
uma distância dada em metros entre dois pontos, logo, a esta altura denominamos de mensurando,
que, também, poderia ser o tempo para o preparo de um alimento, a velocidade de deslocamento de
um objeto, a pressão do pneu do carro etc. Sempre que estivermos realizando uma medição, a grandeza
medida será o mensurando.
Já a operação de medição é realizada por um dispositivo que denominaremos instrumento de
medição, ou mesmo sistema de medição, assim, o instrumento utilizado para realizar a medição da
temperatura da água, é o termômetro, ou, o instrumento utilizado para realizar a medição da massa
de um corpo é a balança, e assim por diante.

O instrumento de medição é, normalmente, um dispositivo de pequenas dimensões, ge-

ralmente, portátil com funções de medição integradas em um único equipamento, como um
amperímetro, um termômetro ou um voltímetro. Já o sistema de medição é um conjunto de
equipamentos que, interligados, realizam a medição da variável ou mensurando. Um exemplo
é o sistema de medição de uma máquina universal de ensaios, que realiza a medição da força
de tração ou compressão de sólidos a partir de um mecanismo complexo que exerce força e,
ao mesmo tempo, realiza a medição de sua intensidade no domínio do tempo.
Fonte: adaptado de Albertazzi e Sousa (2018).

185
UNICESUMAR

Quando utilizamos instrumentos de medição, temos acesso ao valor da variável medida que deve ser
indicado pelo instrumento, em escala que permita a graduação da variável medida. Esta escala pode
ser analógica ou digital, logo, a indicação é o valor fornecido pelo sistema de medição ou pelo instru-
mento de medição utilizado. Um exemplo de indicação é dado na Figura 10, em que o instrumento de
medição é a régua graduada, e a indicação dada pelo instrumento é 28, 5 unidades da escala da régua,
mas isso é uma aproximação, pois não temos certeza se a parte fracionária ( 0, 5 cm) é, realmente, este
valor, ou se é 0, 4 cm ou 0, 6 cm, pois o instrumento limita-se à medir a menor grandeza como sendo
o mm (mili-metro ou milímetro).

Figura 10 - Indicação dimensional: comprimento de um lado do objeto retangular / Fonte: Albertazzi e Sousa (2018. p. 4).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta uma régua realizando a medição de um objeto com 28,5 mm, apro-
ximadamente.

Consideremos um caso em que temos uma medição de vazão realizada por um sensor industrial
cujo sinal de 0 à 10 V é enviado para um registrador ou controlador proporcionais à variação de
0 à 20 m³ / h . Isso significa que, quando a vazão de água atingir os 10 m³ / h , a tensão na saída do
sensor será de 5 V . Neste caso, há a necessidade de converter a variação de vazão detectada pelo sensor
em uma variação de tensão, logo, temos uma medição indireta, em que há a necessidade de converter o
sinal oriundo do sensor em outro sinal (elétrico, por exemplo) para que possa ser indicado ou registrado.
Uma medição pode ser direta ou indireta, e isso depende da tecnologia utilizada para a obtenção da
amplitude do mensurando, entretanto há sistemas de medição que contam com tabelas de conversões,
equações matemáticas não lineares, gráficos e demais ajustes com fatores de correção para indicar o
valor da variável mensurada (ALBERTAZZI; SOUSA, 2018). Observe, também, que a limitação do
instrumento se dá na menor quantidade que ele é capaz de mensurar, ou seja, a menor divisão que o
instrumento pode indicar com certeza, no exemplo da régua graduada da Figura 10, é de mm, logo, a
ela só pode medir distâncias de 1 mm em 1 mm.

186
 UNIDADE 8

Uma balança digital comum,

igual à utilizada na maioria dos
supermercados, pode ter uma
indicação de massa de 5 em
5 gramas, logo, entre 5 e 10
gramas não saberemos o valor
exato e, então, temos uma in-
certeza de medição entre estes
dois pontos. Dependendo do
produto que está sendo medi-
do, cada 0,01 grama é decisivo
para a produção de determinada
substância, logo, a menor escala
deste instrumento deve incluir
o valor de 0,01 grama para que
a medição e a indicação sejam Figura 11 - Balança de precisão sendo utilizada para a medição da massa de dia-
mantes / Fonte: Albertazzi e Sousa (2018. p. 4).
satisfatórias. A Figura 11 apre-
senta um exemplo de balança e Descrição da Imagem: esta imagem apresenta a mão de uma pessoa
precisão sendo utilizada para a segurando uma pinça e posicionando um diamante sobre uma balança
eletrônica de precisão.
medição da massa de diamantes.

A medição tem algumas funções que a justificam, a começar pela função monitorar, em que se
monitora o valor de variáveis ou mensurandos para manter controle sobre sua amplitude, analisar
históricos ou mesmo estudar seu comportamento no tempo. Esta função permite que possamos estudar
o comportamento de variáveis em ambientes industriais, como o consumo de determinado insumo
utilizado na produção de um lote de produtos ou em atividades cotidianas, como a quantidade de água
consumida em nossa residência no intervalo de um mês.
Em um avião, por exemplo, a medição permite a monitoração constante da velocidade da aeronave,
sua altitude, sua localização, o consumo de combustível, a temperatura dos motores, a inclinação, entre
outras variáveis que são monitoradas, constantemente, para permitir o controle da aeronave durante
sua trajetória. Outra função importante da medição é controlar, que consiste na comparação do valor
indicado pelo instrumento de medição com um valor de referência, sob o qual é possível inferir se está,
ou não, de acordo com o valor desejado dentro de faixas de tolerâncias aceitáveis.
Os sistemas de controle baseiam-se em sistemas de medição e, atualmente, estão presentes na in-
dústria (onde temos a instrumentação industrial) e, nos veículos de transporte que utilizamos (carros,
caminhões, aviões etc.), temos diversos exemplos aplicados, seja na medição da quantidade de gases
emitidos na queima do combustível, para controlar a quantidade de ar ou de gasolina que deve ser
adicionado ao processo de combustão em um motor de carro, seja mesmo qual o percentual de abertura
da válvula de amônia em um trocador de calor, tudo baseado no processo de medição de variáveis,
continuamente, por meio de sensores eletrônicos.

187
UNICESUMAR

Um robô realiza seus movimentos combinados de acordo com coordenadas predefinidas e finitas, logo,
quando um de seus eixos está acionado, um encoder absoluto (por exemplo), informa ao controlador,
em tempo real, o exato ângulo atual em que se encontra o atuador e, com isso, o sistema de controle
pode atuar avançando ou retornando de acordo com a necessidade.

Figura 12 - Solda robotizada: Movimentos controlados por sistema de controle e posicionamento baseado em sensores de
movimento angular

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um operador de processo com capacete e tablet em uma das mãos,
configurando robôs de solda, diretamente, no processo de soldagem automatizada.

A Figura 12 mostra um processo de solda robotizada cuja programação realizada pelo usuário e a
tomada de decisões são dadas com base na realimentação estabelecida pelos encoders absolutos loca-
lizados nos eixos do robô (o encoder é um dispositivo capaz de converter uma forma de energia em
outra, ou mesmo, um encoder incremental ou absoluto pode informar a posição de uma peça em uma
máquina dado que seus elementos sensores convertem a variação de deslocamento em sinal elétrico).
Até mesmo o controle de qualidade dentro das empresas é realizado pelo sistema de medição
cujos valores medidos são comparados com valores referenciais, assim, são classificadas as peças em
conforme e não-conforme dentro de uma linha de produção. Já uma função importante da medição
é a investigação, no sentido continuado e proativo, o que permite a análise constante do comporta-
mento de variáveis que podem indicar alterações climáticas, estruturais ou análise de dados históricos
fornecidos por equipamentos e sistemas de medição.
Enquanto se investigam variáveis de maneira proativa, é possível predizer falhas antes mesmo que
estas ocorram e possam, então, ser tomadas decisões estratégicas, como substituição de uma peça que
pode vir a quebrar antes mesmo que isso ocorra, análise de vibrações em rolamentos de máquinas, que
permite inferir sobre o tempo de vida útil de uma peça e programar sua substituição em uma parada
programada. Esta prática pode evitar prejuízos gigantescos em processos industriais em que o tempo
de máquina parada corresponde a centenas de milhares de reais.

188
 UNIDADE 8

A investigação permite o desenvolvimento de novas tecnologias no sentido de buscar soluções

para questões que envolvem a medição de variáveis, a produção de técnicas de armazenamento de
alimentos, desenvolvimento de novos veículos mais eficientes, computadores mais rápidos, processos
industriais mais otimizados e um constante avanço tecnológico na área científica, industrial e para
aplicações domésticas. A inspeção é uma função que envolve a metrologia de maneira íntima em
muitos processos e, também, pode ser considerada uma área que, juntamente com a investigação, atua
no controle de qualidade, nos processos de melhoria por novos materiais, nas melhorias em métodos
de medição etc. (LETA, 2016).
Em metrologia a expressão erro de medição está atrelada em todos os processos de medição, pois,
para que tivéssemos um processo de medição livre de erros, o sistema de medição teria que ser perfeito,
o ambiente de medição deveria ser controlado e perfeitamente estável (temperatura, pressão e umidade
constantes imutáveis, por exemplo), um operador da medição perfeito e, por fim, um mensurando
com valor constante, sem variações. Sabemos que estas condições juntas não existem ou, dificilmente,
poderiam ser conseguidas em ambientes industriais.
Podemos citar um exemplo simples de erros que ocorrem na medição de um objeto sólido com o
uso de um paquímetro, em que a forma geométrica da peça pode imprimir um erro, a pressão exercida
pelas mãos do operador no processo de medição pode resultar em um erro, o ângulo de posiciona-
mento da peça pode ocasionar um erro, a temperatura do ambiente de medição pode influenciar nas
dimensões da peça, o que resulta em erro etc.
O processo de medição, já
utilizado nesta unidade, corres-
ponde ao conjunto de métodos
utilizados para a obtenção da
medição (ALBERTAZZI; SOU-
SA, 2018). Dentro do processo
de medição, temos a influência
do operador do instrumento de
medição, das condições climá-
ticas, tipo de instrumento ou
sistema de medição, acessórios,
influências externas (tempera-
tura, ruído, vibrações, contami-
nação etc.).

Figura 13 - Medição de vibrações em motor

Descrição da Imagem: esta imagem mostra um operador industrial usando

macacão e capacete, realizando a leitura das vibrações de um motor com
um instrumento eletrônico portátil.

189
UNICESUMAR

Todos estes pontos até agora estudados nos permitem chegar ao resultado da medição. Este parâ-
metro implica um valor pontual instantâneo e que precisa ser compensado para eliminar os erros de
medição ao longo do processo de medição. Desta forma, o resultado da medição é a faixa de valores
em que há a probabilidade de conter o valor verdadeiro da variável mensurada (ou do mensurado).
Por este motivo, muitos métodos de medição implicam realizar várias medições da mesma grandeza
e, posteriormente, com base nas diversas amostragens das mesmas, são estabelecidos cálculos que
permitem inferir a probabilidade e o comportamento de variáveis medidas e, apenas após vários
ciclos de medição repetitivos e de cálculos, é que o valor é amostrado. Este procedimento é bastante
comum em instrumentos eletrônicos em que há a necessidade de compensar o método de medição
que, muitas vezes, conta com sondas de medição que podem oscilar sobre a superfície do objeto onde
o mensurando se encontra, por exemplo.
O resultado da medição será sempre uma faixa de valores que corresponde ao valor verdadeiro da
medição, que ocorre, mais ou menos, dentro de uma faixa de tolerância ou de erro previsto. Por este
motivo, sempre devemos nos lembrar, ao anunciar um valor mensurado, de que o resultado de uma
medição vem composto de dois campos:
• Resultado base
• Incerteza de medição

O resultado base (RB) é aquele que fica no centro da faixa que corresponde o resultado da medição
e é composto da média de várias indicações, onde podem ser aplicadas correções, ou seja, é a região
em que se acredita compreender o valor verdadeiro do mensurando e mais se aproxima do mesmo.
Já a incerteza de medição (U) é a faixa de valores calculados para mais ou para menos em torno
do resultado base (que é central) em que dentro deste conjunto de valores acredita-se conter o valor
verdadeiro da medição.
A Figura 14 mostra, graficamente, um exemplo dos componentes +U (incerteza a mais) e -U (in-
certeza a menos) do resultado base (RB).

Figura 14 - Resultado de uma medição e seu valor verdadeiro / Fonte: Albertazzi e Sousa (2018, p. 11).

Descrição da Imagem: esta imagem mostra uma escala graduada em processo de medição e indicação da incerteza
com o valor verdadeiro impresso sobre a escala.

190
 UNIDADE 8

A incerteza de medição é o componente que impede a afirmação

de uma medição exata, pois, como já citado, sempre teremos erros
envolvidos em nossos processos de medição.

Neste Podcast, falaremos sobre os métodos de

medição eletrônicos envolvendo componentes
programáveis e métodos de análise estatística.

A metrologia serve para obter valores que determinam se uma grandeza está de acordo com o esperado,
em nosso dia a dia, na indústria, em ambiente científico etc.
No ambiente industrial, é utilizada para comparar se, em uma linha de produção, as peças produzidas
estão dentro de parâmetros de controle de qualidade, nas ações de controle em processos industriais e,
até mesmo, nas tomadas de decisões estratégicas que dependem de análise de dados obtidos por meio
de sistemas de metrologia, baseados em instrumentos automáticos.

191
 Estudamos, até aqui, os principais conceitos relacionados à metrologia. Na próxima unidade,
aplicaremos esses conceitos na medição com o uso de exemplos em instrumentos de medição
industriais. Vamos rever os principais conceitos para fixar o que aprendemos? De maneira bas-
tante intuitiva, observe, o Mapa Conceitual dado a seguir:

Figura 15 - Mapa conceitual da unidade de metrologia / Fonte: o autor.

MAPA MENTAL

192
Agora, com o seu conhecimento baseado nos estudos desta unidade, preencha o seu Mapa Con-
ceitual com o significado de cada termo dado na Figura 15.

Figura 16 - Mapa conceitual a ser preenchido pelo aluno / Fonte: o autor.

MAPA MENTAL

193
 1. A metrologia é uma ciência que envolve a comparação de valores obtidos com o uso de
instrumentos de medição ou de sistemas de medição. Sobre o mensurando, é correto
afirmar que:
a) É o valor verdadeiro da medição, pois corresponde ao valor real e ao imaginário juntos.
b) É o erro de medição, pois se soma ao valor medido da variável base.
c) Corresponde à variável medida, como a velocidade de um veículo que se desloca no
tempo.
d) É o instrumento de medição, pois realiza a amostragem da variável de interesse.
e) Corresponde à medida do erro do instrumento, pois sempre haverá erro de medição
em metrologia.

2. O processo de medição ocorre de modo a utilizar um instrumento e um método de

medição em que é possível ocorrer erros de medição. Sobre o erro de medição, é
correto afirmar que:
a) O erro é a parte que separa o mensurando do resultado base, e seu cálculo deriva da
média móvel dos erros consecutivos.
b) Erro de medição corresponde ao conjunto de erros de medição que podem ser de
origem do sistema de medição, do operador, das influências climáticas e, até mesmo,
da metodologia de medição.
c) Corresponde ao fator humano da medição, sendo que os instrumentos são construí-
AGORA É COM VOCÊ

dos sem erros.

d) É a definição da faixa de valores que corresponde ao resultado padrão quadrático,
subtraído do resultado base.
e) É o percentual acima e abaixo do valor do mensurando.

194
3. O instrumento de medição e a medição estão, intimamente, ligados uma vez que, ao
realizar o procedimento de medição, é necessário seguir procedimentos específicos
em cada caso. Sobre o processo de medição, é correto afirmar que:
a) Define como calibrar os instrumentos de medição, pois define a margem de erro de
cada equipamento utilizado em metrologia e classes de mensurandos de acordo com
a ISSO 9110.
b) Estabelece os erros possíveis ao se operar cada instrumento e calcula o percentual de
erro esperado (EE) em cada caso.
c) Determina se um sistema de medição é direto ou indireto pelo método de Carl Fischer.
d) Determina a metodologia de medição a ser realizada para que o resultado da medição
possa ser emitido com a menor incerteza possível.
e) Consiste nas técnicas aplicadas à mensuração de erro de medição, pois se aplica ao
erro sistemático analítico.

AGORA É COM VOCÊ

195
 MEU ESPAÇO

196
197
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

198
9
Metrologia
na indústria
Me. Fábio Augusto Gentilin

Nesta unidade, você estudante, terá a oportunidade de aprender

sobre a metrologia aplicada na indústria, as principais característi-
cas de alguns instrumentos, os métodos de mensuração utilizando
instrumentos de medição e ferramentas matemáticas orientadas
aos processos metrológicos.
UNICESUMAR

Com certeza, você já precisou medir as dimensões de uma peça para realizar a compra
de um material ou, até mesmo, para comparar com outra peça do mesmo tipo. Mas
você sabe como utilizar um instrumento de medição, por exemplo um paquímetro,
e realizar as medidas dimensionais de maneira correta, interpretando a medição e os
conceitos de erro, repetibilidade e precisão?
A metrologia aplicada tem especificidades que dependem da área em que se atua.
Sendo assim, quando realizamos a medição do nível de um reservatório, utilizamos um
procedimento que é diferente do praticado para a medição do diâmetro de um eixo,
porém os efeitos da medição sofrem influências das mesmas limitações nos diferentes
casos, como a determinação do erro de medição, da incerteza inerente ao processo de
medição, à repetibilidade do sistema, entre outros.
Quando utilizamos um instrumento para medir uma dimensão mecânica, devemos
entender as limitações deste equipamento para interpretar as condições sob as quais a
medição está ocorrendo, assim, o valor indicado pelo instrumento pode estar, mais ou
menos, próximo do valor real da medição e saberemos o quanto isso significa, ou seja,
com qual grau de certeza podemos afirmar que o valor medido se aproxima do valor real.

Figura 1 - Processo de medição mecânica: verificação das dimensões de uma peça com paquímetro

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta as mãos de um operador realizando a medição

de duas arruelas juntas com o uso de um paquímetro.

Os instrumentos mais tangíveis que temos contato são sem dúvidas os instrumen-
tos de medição dimensional mecânica, pois são manuais, apresentam escalas com
medições diretas na maioria das vezes, tem baixo custo e permitem a realização das
medições rapidamente. Por este motivo, o paquímetro e o micrômetro são tão po-

200
 UNIDADE 9

pulares, assim como a régua, ou escala, com que já temos contato

desde a infância enquanto estudávamos na escola primária.
A importância da medição correta é no sentido de documentar
o resultado da mesma juntamente de sua incerteza para que o valor
informado seja utilizado prevendo tal faixa de tolerância em que a
maioria dos sistemas mecânicos dependem para produzir os efei-
tos esperados. Além disso, os métodos necessários para realizar a
medição devem ser seguidos, rigorosamente, a fim de obter dados
adequados e condizentes sobre as medidas realizadas.
Como a metrologia está em nosso dia a dia e precisamos reali-
zar com frequência conversões quando trabalhamos com escalas
diferentes, entre mm e polegadas (inch) utilizamos o valor de uma
unidade conhecida e calculamos com base no seu valor correspon-
dente o valor que desejamos converter, por exemplo:

1"=25,4 mm

Assim, se desejamos converter um valor de 9, 525 mm em polegadas, resolvemos de acordo com a

unidade anterior deste livro (Unidade 8) em que:

9,525mm=  9,525  128  /25,4/128=48/128=3"/8

Para que você possa testar seus conhecimentos acerca da conversão de unidades, realize a conversão
das seguintes medidas dadas na Tabela 1, conforme exemplo e instruções dadas na Unidade 8:

Valor dado em mm Valor correspondente em polegadas

9,525 3"/8

6,35

7,9375

19,05

11,1125

19,84375

Tabela 1 - Conversão de valores dados em mm para polegadas / Fonte: o autor.

201
UNICESUMAR

A tomada de medidas dimensionais pode ser útil em processos de fabricação, em que a constante
monitoração das peças produzidas deve ocorrer para que o controle de qualidade garanta que o pro-
duto chegue até seu consumidor conforme suas expectativas, assim como quando você adquire um
smartphone pela internet e, ao receber o produto, este possui, exatamente, as mesmas características
que estavam no site do fabricante.
O mesmo pensamento é válido quando nos referimos a outros bens, como veículos (carros, ca-
minhões, aviões etc.), em que há valor agregado ainda mais elevado, e todos possuem características
mecânicas que devem ser respeitadas para que haja um padrão e funcionem, corretamente.
Você já parou para pensar que se a metrologia não operasse conforme padrões, como seria desastroso
viajar em um avião, em que durante o voo não houvesse como realizar a manutenção de uma turbina
que passou por todos os procedimentos metrológicos antes de ser montada e atender ao propósito
da aeronave?

Figura 2 - Manutenção de turbina de aeronave: padrões rigorosos para evitar falhas - confiabilidade

Descrição da Imagem: esta figura mostra um operador realizando a manutenção em uma turbina de avião; está com
a tampa lateral aberta e o operador a está examinando.

202
 UNIDADE 9

Como você se sentiria se estivesse nesse momento viajando de avião

que sobrevoa o oceano atlântico em direção a outro continente, sem
possibilidade de retornar ou aterrissar e descobrisse que não houve
critérios metrológicos para realizar a manutenção da aeronave?
Haveria confiabilidade mensurável neste caso?
Como seria possível compatibilizar peças para substituir em
um avião cujas medidas adotadas no país de origem foram dadas
em polegadas e, agora, ele se encontra no Brasil, onde adotamos o
sistema métrico, em que os parafusos e peças são comercializados
em mm, utilizando-se o aprendizado da etapa anterior onde você
realizou as conversões entre grandezas?
Até aqui, já estudamos alguns tipos de processos de fabricação,
suas diferentes tecnologias e características, além de uma introdução
à metrologia, a que, nesta unidade, daremos continuidade.
Na metrologia, utilizamos um vocabulário que faz menção às
normas, internacionalmente, reconhecidas e que o documento Vo-
cabulário Internacional de Metrologia (VIM) define em cada termo.
Ademais, no Brasil, utilizamos o Sistema Internacional (SI) como
sendo a referência para as unidades de medida utilizadas em cada
grandeza (IPQ INMETRO). O Quadro 1 apresenta as sete unidades de
medida presentes no sistema internacional (SI) (GÖBEL et al., 2006):

203
UNICESUMAR

Grandeza de Base do SI Unidade de Base do SI

Definição
Nome Símbolo Nome Símbolo
Comprimento do trajeto percorrido pela
Comprimento l, x, r etc. m luz, no vácuo, durante um intervalo de
metro tempo de 1/299.792.458 de 1 segundo.
O quilograma é igual à massa do protóti-
Massa m quilograma kg
po internacional do quilograma.
Duração de 9.192.631.770 períodos da
radiação correspondente à transição
Tempo t segundo s
entre os dois níveis hiperfinos do estado
fundamental do átomo de césio -133.
O ampere é a intensidade de uma corren-
-te elétrica constante, que, se mantida em
dois condutores paralelos, A retilíneos, de
Corrente comprimento infinito, seção circular des-
I, i ampère A
elétrica prezível e situados à distância de 1 metro
entre si, no vácuo, produz entre esses
condutores força igual a 2x10-7 Newtons
por metro de comprimento.
Temperatura
Fração 1/273,16 da temperatura termodi-
termodinâ- T kelvin K
nâmica do ponto triplo da água.
mica
A candela é a intensidade luminosa, numa
dada direção, de uma fonte que emite
Intensidade uma radiação monocromática de fre-
IV candela cd
luminosa quência 540x1012 hertz e com intensida-
de radiante, nessa direção, de 1/683 watt
por esferorradiano.
1 - O mol é a quantidade de substância
de um sistema que contém tantas entida-
des elementares quantos átomos existem
em 0,012 kilograma de carbono-12 por
metro de comprimento.
Quantidade
n mol mol 2 - Quando se utiliza o mol, as entidades
de substância
elementares devem ser especificadas,
podendo ser átomos, moléculas, íons,
elétrons, assim como outras partículas
ou agrupamentos especificados de tais
partículas.

Quadro 1 - Unidades do SI / Fonte: adaptado de Lira (2015) e Göbel et al. (2006).

Além das unidades de medida, temos, também, os múltiplos que podem utilizar a potência de base 10
aqui denominada fator, que descrevem os múltiplos e submúltiplos de cada unidade de medida, em
que qualquer unidade pode utilizar o prefixo dado no campo nome antecedendo o nome da variável.

204
 UNIDADE 9

FATOR NOME SÍMBOLO FATOR NOME SÍMBOLO

101 deca Da 10–1 deci D

102 hecto H 10–2 centi C

103 quilo K 10–3 mili M

106 mega M 10–6 micro μ

109 giga G 10–9 nano N

1012 tera T 10–12 pico P

1015 peta P 10–15 femto F

1018 exa E 10–18 atto A

1021 zetta Z 10–21 zepto Z

1024 yotta Y 10–24 yocto Y

Tabela 2 - Prefixos do SI / Fonte: Silva Neto (2019, p. 2).

Um exemplo pode ser dado para valor de corrente mensurado com amplitude de 0,02 A. Este valor
pode ser expresso como:
0, 02 A
20.10−3 A
20 mA
Perceba que o termo 20 mA significa miliampère, relativo ao submúltiplo de Ampère. Já no caso de
uma grandeza que, normalmente, temos grande volume de dados em cada porção, temos o caso do
uso de múltiplo da unidade medida. Neste caso, podemos citar o exemplo da quantidade de memória
de um disco rígido com 1 TB que significa:

1.1012 B
1 TB
Agora, estudaremos o processo de medição aplicada a instrumentos analógicos, aqueles que possuem
uma escala graduada em seu corpo e permitem a medição a partir de um ponteiro ou indicador que
se alinha com os traços da escala graduada.
Os instrumentos analógicos são, normalmente, utilizados pela sua leitura rápida e simples, porém
podem apresentar erro por paralaxe, que é induzido pelo ângulo de observação. Isso pode ocorrer em
instrumentos dotados de ponteiros ou indicadores em escalas graduadas, como multímetros analógicos
e micrômetros. A Figura 3 mostra um micrômetro analógico com sua escala impressa.

205
UNICESUMAR

Figura 3 - Micrômetro analógico - escalas impressas no corpo do instrumento - alinhamento e leitura sujeitos a erro de para-
laxefalhas - confiabilidade

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta o desenho de um micrômetro e suas escalas ampliadas para inter-
pretação da leitura.

Observe, na Figura 3, que, caso

o operador não esteja olhando,
diretamente, para a escala em
um ângulo reto, é possível que
o alinhamento com a linha de
leitura da medição seja visuali-
zado, incorretamente, e, assim,
o valor lido sofra incoerência.
Este é o erro por paralaxe. Em
outro exemplo de erro por pa-
ralaxe temos o mostrador de
um multímetro analógico (Fi-
gura 4). Note, na imagem, que a
sombra projetada pelo ponteiro
sobre as escalas, a indicação está Figura 4 - Erro de paralaxe em mostrador de multímetro analógico
deslocada por conta do ângulo
de incidência da luz, que pode Descrição da Imagem: esta imagem mostra um mostrador de multímetro
analógico com ponteiro indicando a posição inicial e as escalas graduadas
induzir o erro por paralaxe. impressas ao fundo, onde a sombra do ponteiro é projetada sobre a escala
em posição diferente da que o instrumento está realizando a medida, con-
figurando o erro por paralaxe.

206
 UNIDADE 9

Com o objetivo de minimizar

os efeitos do erro por paralaxe,
é introduzida uma faixa refle-
xiva como um espelho entre
as escalas, assim, o operador
do instrumento deve alinhar a
sombra ou reflexo do ponteiro
com o próprio ponteiro e, assim,
verificar a medida corretamen-
te alinhada com o traço corres-
pondente na escala da variável
sob medição.

Figura 5 - Mostrador de multímetro analógico: espelho minimiza efeito do erro por

paralaxe

Descrição da Imagem: esta imagem mostra um mostrador de multímetro

analógico com ponteiro indicando a posição inicial e as escalas graduadas
impressas ao fundo, onde o reflexo do ponteiro é exibido por um espelho
que acompanha as escalas. Este recurso é utilizado para minimizar o erro
por paralaxe.

Em metrologia, é importante a utilização dos algarismos significativos que representam a exatidão

de um número (LIRA, 2015). Analisaremos o caso de um mesmo objeto sólido medido pelo mesmo
instrumento, mas por três operadores diferentes. As medidas dimensionais realizadas por uma escala
ou régua foram:

Operador 1: 13,8 cm

Operador 2: 13,6 cm

Operador 3: 13,7 cm

A Figura 6 mostra a dimensão da peça a ser mensurada com a escala graduada entre os pontos limí-
trofes A e B.

207
UNICESUMAR

Figura 6 - Medição realizada por uma escala graduada / Fonte: Lira (2015, p. 30).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta o desenho representativo da escala graduada medindo as dimensões
de uma peça com pontos A e B definidos.

Quanto ao valor inteiro da medição, aquele que temos certeza pela observação, é nítido que é 13 cm ,
porém podemos verificar que a escala graduada permite concluir que a dimensão medida está além
de 13 cm , e que está contido entre 13 cm e 14 cm . Porém não há como inferir qual é este valor, com
certeza, pois há uma limitação da escala em informar tal definição, mas ela permite verificar que o valor
está além da metade da distância entre 13 cm e 14 cm , ou seja, o que seria 13, 5 cm e um pouquinho
a mais. Esta é uma medição com certo grau de certeza ( 13 cm ) e um valor duvidoso (aproximada-
mente, 0, 5 cm ).
Um quarto operador realizou a mesma medida e informou que, em seu procedimento, a grandeza
mensurada apresentou o resultado 13, 65 cm . Neste exemplo, é importantíssimo você observar que
o valor apresentado (na quarta medição) tem um dígito a mais do que os demais ( 0, 05 cm ), porém,
para este caso, o dígito 0, 05 não tem significado físico, pois não podemos ter mais de um algarismo
duvidoso, ou seja, dadas às limitações deste instrumento, a medição pode ter apenas um valor correto
(que temos certeza de sua amplitude, os 13 cm ) e um algarismo duvidoso (que, neste caso, é o 0, 5 cm ).
Conforme estudamos na introdução à metrologia, citamos a existência dos erros de medição que,
agora, teremos mais detalhes para entender os tipos de erros e seu comportamento em um sistema de
medição e que são: Erro Sistemático e Erro Aleatório.
O erro sistemático (ou erro médio) (ALBERTAZZI et al., 2018) é um desvio da medição realizada
com relação ao valor da medição correta e tem um comportamento previsível, ou seja, pode ocorrer
um desvio que sempre terá a mesma característica, e o operador do instrumento com erro pode prever
este fator de deslocamento. Ao fazer uma analogia com artilharia, este erro assemelha-se ao sistema
de mira de uma arma que está deslocado para cima e para a esquerda, conforme mostrado na Erro!
Fonte de referência não encontrada. de onde deveria atingir o alvo.
Neste tipo de erro, todos os tiros da arma terão um agrupamento próximo (concentrado), porém
deslocados do ponto central do alvo, logo, a previsibilidade, pois os tiros sempre terão o desvio previsto.
Este comportamento poderia ser adequado realizando-se um ajuste no sistema de mira da arma ou
do instrumento de medição e, talvez, o agrupamento se desloque para a região desejada, sem desvios.

208
 UNIDADE 9

Figura 7 - Erro sistemático: sistema de mira desajustado - tiros agrupados acima e à esquerda
Fonte: adaptada de Albertazzi et al. (2018).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta o desenho de um alvo circular com linhas concêntricas circulares e
linhas que se cruzam no centro. No quadrante superior esquerdo do alvo, encontra-se um agrupamento de pontos
dado por tiros realizados por uma arma em teste.

Podemos imaginar para este caso do erro sistemático, um instrumento que realiza medições tenden-
ciosas acima do valor verdadeiro da variável (imagine uma variável conhecida cujo valor seja definido
e seu instrumento realiza as medições sempre deslocadas deste valor). Podemos estimar a tendência
do instrumento em realizar medidas com erro sistemático, utilizando uma sequência de medidas do
mensurando repetidas vezes de modo a ter várias medidas do mesmo mensurando. Quanto mais me-
didas tiver, mais exata será a definição do erro sistemático. Para isso, devemos conhecer, também, seu
valor verdadeiro convencional. “O Valor verdadeiro convencional é uma estimativa muito próxima
do valor verdadeiro do mensurando'' (ALBERTAZZI et al., 2018. p. 42).
Para calcular a tendência, que é a estimativa do erro sistemático (ALBERTAZZI et al., 2018.), de-
vemos ter os seguintes dados:

I = média do número finito de indicações

VVC = valor verdadeiro convencional do mensurando
Onde Td = tendência instrumental

Td  I  VVC (1)

Considere para nosso exemplo uma fonte de tensão padrão de 12 V ( 12, 0000 V ± 0, 0001 V ).

209
UNICESUMAR

Podemos citar no exemplo Nº INDICAÇÃO (V)

de um voltímetro que, ao medir 1 12,014
uma sequência de vezes, a ten- 2 12,015
são da fonte de tensão padrão, 3 12,017
observa-se um comportamento 4 12,012
estranho que caracteriza o erro 5 12,015
sistemático, pois, ao realizar 30 6 12,018
medições, apresenta a seguinte 7 12,014
relação de valores: 8 12,015
Observe que sempre há um 9 12,016
valor a mais somado ao valor 10 12,013
conhecido de referência, logo, 11 12,016

há uma tendência no compor- 12 12,015

13 12,015
tamento do instrumento em
14 12,018
suas indicações. Para calcular a
15 12,014
tendência instrumental, primei-
16 12,015
ramente, precisamos calcular a
17 12,016
média do número finito de in-
18 12,013
dicações:
19 12,015
20 12,016
21 12,013
22 12,016
23 12,015
24 12,015
25 12,017
26 12,012
27 12,015
28 12,018
29 12,014
30 12,016
Tabela 3 - Sequência de medidas de tensão - erro sistemático / Fonte: o autor.

210
 UNIDADE 9

n
I (2)
i 1
I
n

Em que I é o valor da iésima indicação e n é o número de indicações realizado na polulação de pontos,

assim, para o exemplo temos:
I = 12, 015

Assim, a tendência instrumental fica:

Td  I  VVC

Td  12, 015  12, 0000

Td = 0, 015 V

ou
Td = 15 mV

Esta análise permite inferir que o voltímetro tem uma tendência a apresentar 15 mV a mais do que
deveria, logo, é um erro sistemático e tem previsibilidade calculada.
Para corrigir a indicação tendenciosa do instrumento, é possível calcular a compensação ou cor-
reção ( C ), por meio da Equação 3:

C  Td  VVC  I (3)

A Equação 3 permite-nos concluir que é possível deslocar as indicações realizadas pelo instrumento
para muito próximo do valor verdadeiro, por meio de ajustes de compensação, logo:

C  Td  12, 0000  12, 015

C  15 mV

Então, no caso do voltímetro do exemplo, deve ser subtraído 15 mV para que a medição seja mais
próxima do valor verdadeiro da variável. Perceba que o sinal negativo no valor da compensação implica
subtração e, caso fosse positivo, teríamos que adicionar o valor para compensar a indicação com erro.

211
UNICESUMAR

Com base nestes dados, pode- Nº INDICAÇÃO (V) C IC

mos atualizar o Tabela 4 com os 1 12,014 -0,015 11,999
valores obtidos: 2 12,015 -0,015 12
Já no erro aleatório, a ocor- 3 12,017 -0,015 12,002
rência de medições apresenta 4 12,012 -0,015 11,997
leituras com desvio imprevisto, 5 12,015 -0,015 12
ou seja, pode até apresentar a 6 12,018 -0,015 12,003
leitura correta, mas, se o ope- 7 12,014 -0,015 11,999
rador realizar uma nova leitu- 8 12,015 -0,015 12
ra, o valor será muito diferente 9 12,016 -0,015 12,001
do anterior, e quantas forem as 10 12,013 -0,015 11,998
vezes que se repetir a leitura, 11 12,016 -0,015 12,001
os resultados serão diferentes 12 12,015 -0,015 12
e imprevisíveis. Ao relacionar 13 12,015 -0,015 12
com artilharia, teremos uma 14 12,018 -0,015 12,003
concentração espalhada e im- 15 12,014 -0,015 11,999
previsível, ora acertando o alvo 16 12,015 -0,015 12
ora passando longe (Figura 8). 17 12,016 -0,015 12,001
Este comportamento é crítico e 18 12,013 -0,015 11,998

pode significar que o sistema de 19 12,015 -0,015 12

medição (ou de tiro) possui um 20 12,016 -0,015 12,001

21 12,013 -0,015 11,998
defeito muito grave que, talvez,
22 12,016 -0,015 12,001
impossibilite de ser reparado.
23 12,015 -0,015 12
24 12,015 -0,015 12
25 12,017 -0,015 12,002
26 12,012 -0,015 11,997
27 12,015 -0,015 12
28 12,018 -0,015 12,003
29 12,014 -0,015 11,999
30 12,016 -0,015 12,001
Tabela 4 - Valores da compensação para cada indicação / Fonte: o autor.

212
 UNIDADE 9

Figura 8 - Erro aleatório: agrupamento espalhado e tiros em repetições imprevistas / Fonte: adaptada de Albertazzi et al. (2018).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta o desenho de um alvo circular com linhas concêntricas circulares e
linhas que se cruzam no centro. No centro do alvo, encontra-se um agrupamento de pontos dado por tiros realizados
por uma arma em teste.

Ao analisarmos nosso estudo da metrologia, falamos, na unidade anterior, sobre a indicação realizada
pelo instrumento e, agora, aprofundaremos este conceito, pois a indicação corresponde ao valor médio
de um conjunto de medições realizadas. Ou seja, um instrumento digital, para imprimir o valor em seu
mostrador, antes disso, realiza milhares de tomadas de valor (medições), calcula a média e mediana
do conjunto de valores e, somente após centenas de operações, envia o resultado para a memória e,
posteriormente, para o mostrador digital, assim, podemos ver e reconhecer sua amplitude.
Parece tão rápido, não é mesmo? Mas há muitas operações ocorrendo no tempo de um segundo,
afinal, o clock dos processadores destes instrumentos é muito rápido, com duração da ordem de ns
(nanosegundos).

213
UNICESUMAR

A frequência de um sinal é o inverso do tempo entre seu início e o início de um novo ciclo, assim:

Figura 9 - Definição de frequência - relação direta com a repetibilidade de um sis-

tema de medição e capacidade de resposta / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um gráfico cartesiano repre-

sentado em seu quadrante superior direito (positivo para todos os valores
de x e y), em que um sinal digital é amostrado variando de 0 V até 3,3 V
e repetindo esta oscilação que remete a um sinal retangular de período
T periódico cujo eixo y representa a tensão em V, e o eixo x representa a
frequência em Hz.

Seja f a frequência dada em Hz, e T o período de um sinal de clock dado em segundos, o período
T de um ciclo de clock para uma frequência de 8 MHz=8.106 Hz é:

f  T 1  Hz

Resolvendo em termos de T, fica:

T  f 1  s

Substituindo-se o valor da frequência em f, fica:

T  (8.106 )1

T  125.109 s
ou
T = 125 ns

214
 UNIDADE 9

Em termos gerais, o erro de medição é a soma entre o erro sistemático e o erro aleatório, com isso,
consiste a diferença entre o valor medido ( VM ) de uma grandeza e o valor de referência ( VR ) da
mesma (LIRA, 2015).

erro  VM  VR (3)

A notação de erro pode ser expressa em termos de percentual sobre o valor do padrão (ou valor de
referência), que consiste no valor da média aritmética das leituras para cada ponto ou leitura. Assim,
em um exemplo de cálculo do erro, temos:
Um sinal foi medido com tempo de 62, 73 ms enquanto que o valor de referência é de 62, 21 ms,
logo, o erro fica:
erro  VM  VR

erro  62, 73.103  62, 21.103

erro  520.106 s

ou
erro = 520 µs

Em percentual sobre o valor de referência, fica:

erro%  (520.106 / 62, 21.103 ).100

erro% = 0, 83%

A documentação do erro de medição é, extremamente, relevante no que tange a rastreabilidade me-

trológica. Mas, afinal, como determinar se os instrumentos estão realizando as medições de maneira
correta ou o grau de sua aproximação do valor verdadeiro?
A metrologia atua sempre com referenciais que são instrumentos de alta precisão que podem for-
necer valores de referência para que outros instrumentos possam ser calibrados. Logo, a calibração é
um procedimento em que dado instrumento é submetido a métodos e padrões, e as leituras realizadas
são documentadas para inferir o quanto o dispositivo realiza leituras próximas dos valores de referência
em suas diferentes escalas.
Uma informação importante acerca dos termos utilizados é com relação à exatidão e à precisão,
dois parâmetros qualitativos associados ao desempenho de um sistema, onde: “Um sistema com ótima
precisão repete bem, com pequena dispersão, já um sistema com excelente exatidão não apresenta
erros significativos (ALBERTAZZI et al., 2018, p. 38, grifos do autor)”. Assim: “Precisão (de medição)
é a faixa de valores dentro da qual o erro aleatório de um sistema de medição é esperado para uma
dada probabilidade de abrangência (ALBERTAZZI et al., 2018, p. 45)”.

215
UNICESUMAR

No caso de instrumentos mecânicos, como micrômetros e paquímetros, a calibração envolve a

medição de diversos blocos padrões, confeccionados em materiais específicos, com procedimentos
que ocorrem em temperaturas controladas.

Figura 10 - Micrômetro submetido à calibração utilizando blocos padrões

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta as mãos de um operador realizando a calibração de um micrômetro
digital com blocos padrão que estão alocados em uma caixa de armazenamento.

Já os instrumentos eletrônicos são submetidos a outros instrumentos que fornecem os valores de

referência, realizam a medição com várias casas decimais, e o instrumento sob teste, então, realiza
as leituras, que, em dado conjunto de testes, devem se aproximar ao máximo do valor medido pelo
instrumento de referência.
A inferência de calibração pode ser feita, por meio de análises, utilizando modelos matemáticos
que estudam o comportamento de um conjunto de valores medidos e os dispõem sobre um gráfico
a fim de compará-los com a curva produzida pelos valores referenciais. Veja, no exemplo obtido na
íntegra de um sistema de aquisição por espectroscopia do infravermelho próximo, cujo instrumento
foi calibrado por diferentes faixas de comprimentos de onda, em que, para 970 nm, apresenta o resul-
tado de propagação mostrado pela Figura 11 e, para 1450 nm, o instrumento apresenta os resultados
mostrados pela Figura 12.

216
 UNIDADE 9

Figura 11 - Análise em amostras com 970 nm / Fonte: Gentilin (2012, p. 61).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um gráfico da tensão dada em Volts, no domínio da umidade dada
em % de umidade. Neste gráfico, há propagação de pontos para diferentes valores de umidade, propagação que se
aproxima do modelo de uma reta por um coeficiente de verificação R². Há, então, uma reta que se posiciona sobre o
agrupamento de pontos onde é possível observar o grau de aproximação entre eles de 83%. Este gráfico representa
ensaios realizados com emissão de luz no espectro de infravermelho, com comprimento de onda de 970 nm. A umidade
relativa da sala onde foram realizados os testes era de 65%, e temperatura de 25 °C.

Figura 12 - Análise em amostras com 1450 nm / Fonte: Gentilin (2012, p. 61).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um gráfico da tensão dada em Volts, no domínio da umidade dada em
% de umidade. Neste gráfico, há uma propagação de pontos para diferentes valores de umidade, propagação que se
aproxima do modelo de uma reta por um coeficiente de verificação R². Há, então, uma reta que se posiciona sobre o
agrupamento de pontos onde é possível observar o grau de aproximação entre eles de 98%. Este gráfico representa
ensaios realizados com emissão de luz no espectro de infravermelho, com comprimento de onda de 1450 nm. A umi-
dade relativa da sala onde foram realizados os testes era de 65%, e temperatura de 25 °C.

217
UNICESUMAR

Entre os 57 ensaios, a variância da tensão em função da variação de umidade foi de

98% para emissões de 1450 nm. Já para as emissões de comprimento de onda de
970 nm a variância da tensão em função da variação de umidade foi de 83%. Isso
demonstra que o comprimento de onda de 1450 nm é mais adequado ao modelo
físico e se aproxima mais do modelo de referência do que o sistema com 970 nm
(GENTILIN, 2012, p. 62-64).
Para produzir os resultados dados na Figura 11 e na Figura 12, foram utilizadas
ferramentas estatísticas que inferem sobre o grau de linearidade que os resultados
representam para uma análise prática experimental, em que entre os modelos de
linearização mais comuns, o modelo mais adequado à análise dos dados obtidos é o
método dos mínimos quadrados (BARBETTA et al., 2010). Este método consiste em
fazer com que a soma dos erros quadráticos seja a menor possível, assim, o grau de
aproximação entre a propagação de valores mensurados pelo instrumento sob teste
e o modelo de referência determina e qualifica se o instrumento pode atuar e com
qual grau de confiabilidade realizará as medições.
Quando nos aprofundamos no estudo da metrologia e definimos a incerteza como
sendo um parâmetro que caracteriza a dispersão (não negativa) dos valores obtidos
de um mensurando, podemos determinar este componente por meio de ferramen-
tas estatísticas, em que a mais usual é o ISO GUM (COUTO, 2008), sendo, para este
método, necessário analisar a avaliação do tipo A e o tipo B, segundo (LIRA, 2015).
Em termos gerais deste livro e de sua abrangência, adotaremos, para fins concei-
tuais, que a incerteza refere-se ao estabelecido pelo VIM, como sendo “um desvio-
-padrão denominado incerteza padrão (ou um de seus múltiplos) ou a metade da
amplitude de um intervalo tendo uma probabilidade de abrangência determinada
(IPQ INMETRO, p. 24)” onde: “Geralmente para um dado conjunto de informações,
subentende-se que a incerteza de medição está associada a um determinado valor
atribuído ao mensurando. Uma modificação deste valor resulta numa modificação
da incerteza associada (IPQ INMETRO, p. 24)”.
É válido salientar que a incerteza pode se referir ao valor sob o qual não temos
poder de inferência, dadas às limitações do instrumento, em que, no intervalo com-
preendido entre uma e outra indicação de sua escala, não é possível definir o valor
medido. Assim, quando analisamos uma escala graduada, por exemplo, com inter-
valos de 1 e 1 mm, entendemos que a menor unidade mensurada pelo instrumento
é 1 mm, logo, o objeto que tiver dimensões inferiores a este valor não será passível
de medição por meio deste recurso.
Denominamos resolução a menor parcela que um instrumento pode indicar, assim,
o menor valor medido pela régua do exemplo é 1 mm, e, portanto, sua resolução.
No exemplo dado, a régua ou escala, é utilizada para mensurar as dimensões de um
objeto sólido, onde foi constatado 28, 5 mm , mas, como já estudamos, o valor 0, 5 mm
é uma dúvida, logo, inerente à incerteza de medição.

218
 UNIDADE 9

Logo, o valor 0,5 mm é uma incerteza, podendo

ser 0,4 mm ou 0,6 mm utilizando-se este instru-
mento (régua). Para ter certeza sobre esse valor
após a vírgula, precisaríamos de um instrumento
com mais divisões entre um e outro milímetro,
ou seja, com uma resolução menor, da ordem de
µm ou, frações de milímetro (1 µm = 1.10-6 m).
Um dado importante é que resolução menor
não significa baixa resolução. O termo menor
vem de menor distância entre os extremos de
uma medida, assim, por exemplo: a distância en-
Figura 13 - Escala ou régua: medição de objeto / Fonte: adap-
tada de Albertazzi et al. (2018, p. 4).cos padrões tre dois traços de 1 mm e outro em uma régua é
maior do que entre 0,5 mm e 0,5 mm, assim, em
Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um 0,5 mm a resolução é menor do que em 1,0 mm,
processo de medição de objeto bidimensional com
escala graduada em mm e leitura aproximada de 28,5 isso permite uma menor incerteza.
mm.

Figura 14 - Detalhe entre os mm de uma régua / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta uma escala graduada com resolução de 0,5 mm e 1,0 mm.

“Incerteza-padrão é uma medida da intensidade da componente aleatória do erro de medição. Cor-

responde a uma estimativa do desvio-padrão dos erros de medição” (ALBERTAZZI et al., 2018, p. 47).
O desvio padrão é parâmetro que consiste na distância entre o valor médio central (µ) e o ponto de
inflexão sobre a distribuição normal, dado na Figura 15.

219
UNICESUMAR

Figura 15 - Desvio padrão / Fonte: Albertazzi et al. (2018, p. 425).

Descrição da Imagem: esta imagem apresenta um gráfico com curva gaussiana de propagação normal, onde há a
definição de pontos de inflexão nos pontos que coincidem com σ em valores positivos e negativos para o eixo x.

É a medida do seu grau de dispersão, dado por:

n
s
 i1 ( Ii  I )2 (4)
n 1

s = desvio padrão da amostra

n = número de medições repetitivas efetuadas
I = média das “ n ” indicações
I i = i-ésima indicação

O cálculo do desvio padrão ( s ) permite-nos inferir a incerteza-padrão cujo número de medições

efetuadas menos 1 corresponde ao número de graus de liberdade e, assim, o grau de segurança que o
indicador v (ni) possibilita.

v  (n  1) (5)

O desvio padrão tem um comportamento que pode ser classificado em três tipos: menor, médio e
maior, conforme mostrado na Figura 16, com as indicaçõe A, B e C, respectivamente.

220
 UNIDADE 9

O desvio padrão por si só é

um indicador limitado e, para
compensar sua simplicidade,
na prática, utilizamos um coe-
ficiente denominado coefi-
ciente “t de Student”, que é um
fator de segurança. Consiste na
multiplicação da estimativa de
desvio padrão por um número
maior do que 2 (devidamente
calculado) (ALBERTAZZI et
al., 2018.).
A precisão de medição pode
estimar, estatisticamente, a faixa
Figura 16 - Desvio padrão - comportamento de dispersão
Fonte: Albertazzi et al. (2018, p. 70).
onde o erro aleatório pode estar
contido em determinado limite
Descrição da Imagem: esta imagem apresenta três gráficos com curvas dado por ±2s região do gráfico
gaussianas sobrepostas para comparação entre valores de desvio padrão,
com comportamento menor, médio e maior. Há uma linha vertical tracejada que é mostrada na Figura 17.
que corta os três gráficos alinhados e sobrepostos.

Figura 17 - Probabilidade de abrangência / Fonte: Albertazzi et al. (2018, p. 49)

Descrição da Imagem: esta figura mostra a distribuição normal em uma curva gaussiana, com limites laterais em 2σ
com ponto central de pico em 95,45%.

Para a probabilidade de abrangência de 95,45%, a precisão corresponde a uma faixa de ± 2σ em torno

do valor central que, normalmente, se adota em metrologia. A Tabela 1 mostra os coeficientes t de
Student para diferentes probabilidades de abrangência.

221
UNICESUMAR

Faixas de Abrangência/ Probabilidade de Abrangência

Graus de
Liberdade 1,96 σ 2,00 σ 2,58 σ 3,00 σ
σ 68,27%
95,00% 95,45% 99,00% 99,73%
1 1,837 12,706 13,968 63,656 235,811
2 1,321 4,303 4,527 9,925 19,206
3 1,197 3,1282 3,307 5,841 9,219
4 1,142 2,776 2,869 4,604 6,620
5 1,11 2,571 2,649 4,032 5,507
6 1,097 2,447 2,517 3,707 4,904
7 1,077 2,365 2,429 3,499 4,530
8 1,067 2,306 2,366 3,355 4,277
9 1,059 2,262 2,320 3,250 4,094
10 1,053 2,228 2,284 3,169 3,957
11 1,048 2,201 2,255 3,106 3,850
12 1,043 2,179 2,231 3,055 3,764
13 1,040 2,160 2,212 3,012 3,694
14 1,037 2,145 2,195 2,977 3,636
15 1,034 2,131 2,181 2,947 3,586
16 1,032 2,120 2,169 2,921 3,544
17 1,030 2,110 2,158 2,898 3,507
18 1,029 2,101 2,149 2,878 3,475
19 1,027 2,093 2,140 2,861 3,447
20 1,026 2,086 2,133 2,845 3,422
25 1,020 2,060 2,105 2,787 3,330
30 1,017 2,042 2,087 2,750 3,270
35 1,014 2,030 2,074 2,724 3,229
40 1,013 2,021 2,064 2,704 3,199
50 1,010 2,009 2,051 2,678 3,157
60 1,008 2,000 2,043 2,660 3,130
70 1,007 1,994 2,036 2,648 3,111
80 1,006 1,990 2,032 2,639 3,097
90 1,006 1,987 2,028 2,632 3,086
100 1,005 1,984 2,025 2,626 3,077
150 1,003 1,976 2,017 2,609 3,051
200 1,003 1,972 2,013 2,601 3,038
1000 1,000 1,962 2,003 2,581 3,008
10000 1,000 1,960 2,000 2,576 3,001
100000 1,000 1,960 2,000 2,576 3,00

Tabela 5 - Coeficientes t de Student / Fonte: Albertazzi et al. (2018, p. 51).

222
 UNIDADE 9

P : precisão (de medição)

t : coeficiente t de Student para a probabilidade de abrangência escolhida e (n −1) graus de liberdade
u : incerteza-padrão obtida a partir da amostra com (n −1) graus de liberdade.

P = t.u (6)

sendo u = s , fica:
n
u
 i1 ( Ii  I )2
n 1
30
u
 i1 ( Ii  12, 015)2
30  1
u = 1, 6 mV

Já v fica:

v  (n  1)

v  (30  1)

v = 29

De acordo com a tabela 1, para uma probabilidade de abrangência de 95,45%, o coeficiente t é de

2, 255 , que substituímos na Equação 6, juntamente com o valor calculado de u , ficando:

P  2, 255.16.103

P  3, 62.103 V

3
Com este resultado, podemos concluir que 3, 62.10 V é o intervalo que compreende com 95,45%
de probabilidade de abrangência o erro aleatório das medições realizadas pelo voltímetro do exemplo.
Quando nos referimos ao uso de instrumentos de medição, devemos aplicar todos os conceitos
que estudamos até aqui ao conjunto de medidas realizadas para poder inferir os resultados obtidos.
Alguns instrumentos mais utilizados são a escala, o paquímetro, o micrômetro, o multímetro, os
instrumentos eletrônicos utilizados em instrumentação industrial etc. que, dependendo do tipo de
medição, requer método e atenção específicos para a obtenção da indicação e, então, correta medição
da grandeza mensurada.

223
UNICESUMAR

Neste Podcast, falaremos sobre o paquímetro e o micrômetro,

que são instrumentos fantásticos e muito utilizados na indústria
em todo o mundo.

A escala, sem dúvidas, é um dos instrumentos mais simples e intro-

dutórios, podendo ter graduação em mm, centímetros e polegadas.
Algumas escalas possuem outras unidades para conversão. A Figura
18 mostra o aspecto de alguns tipos de escalas.

Figura 18 - (a) Escala e (b) Escalímetro - escalas diversas para conversão dimensional mecânica

Descrição da Imagem: estas figuras apresentam duas imagens, à esquerda uma foto que mostra duas escalas fabri-
cadas em aço inoxidável, à direita, é uma foto que mostra um escalímetro fabricado em polímero.

O paquímetro é um instrumento que tem um funcionamento ba-

seado em uma peça móvel e outra fixa, que possui movimento
deslizante, capaz de realizar medidas de dimensões mecânicas com
alta confiabilidade e uso frequente em ambiente industrial. A Figura
19 mostra seu aspecto físico para um modelo com escala analógica,
porém, também, há modelos digitais cujo valor da dimensão é indi-
cado, diretamente, em um mostrador de cristal líquido (Figura 20).

224
 UNIDADE 9

Figura 19 - Paquímetro analógico - indicação a partir de escala impressa no corpo do instrumento

Descrição da Imagem: esta imagem mostra a foto de um paquímetro analógico de 150 mm de curso máximo.

Figura 20 - Paquímetro digital - indicação da medida com uso de LCD

Descrição da Imagem: esta imagem mostra a foto de um paquímetro digital de 150 mm de curso máximo.

Para a operação de um paquímetro analógico, devemos, primeiramente, reconhecer seus principais

componentes (Figura 21):

Figura 21 - Paquímetro analógico universal em detalhes / Fonte: Lira (2015, p. 51)

Descrição da Imagem: esta imagem mostra a foto de um paquímetro analógico de 150 mm de curso máximo, com
detalhes de cada parte, onde se destacam: escala fixa, nônio em polegadas fracionárias, encosto fixo, encosto móvel,
orelha fixa, orelha móvel, nônio em mm, cursor, haste de profundidade, impulsor, bico móvel e bico fixo, além do
parafuso de trava.

225
UNICESUMAR

Este instrumento é dotado de

nônio, que pode ser observa-
do na Figura 21. Este recurso é
muito utilizado e tem aplicação
semelhante a de outros instru-
mentos com o mesmo recurso.
Neste caso, o nônio apresenta
dez divisões com 9 mm, sendo,
então, o valor de uma divisão
igual a 0,9 mm. Na escala fixa
do instrumento, se alinharmos
as linhas do nônio, observare-
mos que há uma defasagem de Figura 22 - Resolução do paquímetro / Fonte: Lira (2015, p. 53).

0,1 mm acrescido a cada traço

que se encontra à direita, con- Descrição da Imagem: esta imagem mostra a foto de um paquímetro ana-
lógico e sua resolução.
tudo, para que haja coincidên-
cia entre os traços do nônio e
da escala fixa, o nônio deve ser
deslocado 0,3 mm para a direita,
conforme a Figura 22.
As quatro medidas princi-
pais realizadas por um paquí-
metro podem ser visualizadas
na Figura 23.
Para entendermos a resolu-
ção de um paquímetro, é ne-
cessário levar em consideração
que: “resolução é a menor va-
riação em uma grandeza a me-
dir que provoca uma variação
perceptível na correspondente
indicação (LIRA, 2015, p. 53)”.

Figura 23 - Medidas realizadas por um paquímetro / Fonte: Lira (2015, p. 52).

Descrição da Imagem: esta figura mostra quatro imagens de tipos de medi-

das realizadas por um paquímetro, medida externa, medida interna, medida
em ressalto e medida em profundidade.

226
 UNIDADE 9

Assim, para o paquímetro, temos os nônios com 10, 20 e 50 divisões, que determinam sua resolução
como sendo:
1 mm / 10 = 0, 1 mm
1 mm / 20 = 0, 05 mm
1 mm / 50 = 0, 02 mm

A leitura realizada por um paquímetro pode ser dada de acordo com a sequência de instruções:
1. de posse do instrumento, segure com firmeza, posicionando o bico fixo na peça cuja dimensão
está sendo mensurada e desloque o bico móvel até a outra dimensão.
2. anote o valor inteiro que fica à esquerda da marcação de zero do nônio.

Figura 24 - Medição com paquímetro / Fonte: Lira (2015, p. 54).

Descrição da Imagem: esta figura mostra um exemplo de leitura realizada com o paquímetro onde temos a escala
fixa e a escala móvel representadas.

3. certifique-se da resolução do instrumento, observando as divisões do nônio e realizando a

divisão de 1 mm por este valor. Logo, no exemplo, temos para o paquímetro 1/10, então, a
resolução deste instrumento é de 0,1 mm.
4. observe a marcação que coincida entre o nônio e a escala fixa, que no caso dado pela Figura
24 é 7, mas, dado que a resolução é de 0,1, fica 0, 1.7 = 0, 7 .
5. somar os valores obtidos, o valor inteiro da escala fixa (à esquerda do zero do nônio) (14) e o
valor da escala do nônio (0,7).
Assim, a indicação é de 14,7 mm.

Já o micrômetro é um instrumento de medição dimensional mecânico que possibilita maior infe-

rência que o paquímetro, já que realiza medições com menores resoluções. Este instrumento tem um
funcionamento baseado em uma peça móvel e outra fixa, como no paquímetro, porém o avanço de-
pende do giro de uma peça semelhante ao de um parafuso contra uma porca. Vamos, então, entender
o funcionamento do micrômetro, conforme Lira (2015, p. 69):

227
UNICESUMAR

• o tambor é uma peça móvel, e nele estão os traços da escala centesimal. As graduações variam
de acordo com o tipo e a construção do micrômetro;
• a bainha (ou cilindro) é fixa, e nela estão os traços da escala em milimetros, e nos modelos
milesimais, um nônio;
• a catraca serve para controlar a força de medição (5 N a 10 N), aplicando uma pressão uniforme
na peça. A catraca gira em falso quando a força aplicada for superior à sua resis- tência, limitando
o torque transmitido ao fuso. A catraca também serve para agilizar a abertura e o fechamento
do fuso. Alguns micrômetros dispensam a catraca quando o seu tambor é de fricção;
• o arco do micrômetro é feito de aço tratado termicamente. Ele é uma espécie de chassi, acomoda
os elementos de medição, não se deforma com a força de medição e é protegido contra a trans-
missão de calor da mão do operador com o emprego de um isolante térmico (alguns modelos).
Note que nem todo micrômetro tem isolante térmico no arco, pois ele é mais necessário em uso
contínuo prolongado (LIRA, 2015, p. 69-70)”.

O aspecto físico do micrômetro pode ser observado, em detalhes, na Figura 25.

Figura 25 - Micrômetro e suas partes / Fonte: Lira (2015, p. 70).

Descrição da Imagem: esta figura mostra a foto de um micrômetro e seus detalhes: tambor, catraca, arco, batente,
face de medição, trava, bainha e linha de referência.

As capacidades de medição dos micrômetros podem variar de 25 mm em 25 mm, sendo as mais co-
muns: 0 a 25; 25 a 50; 50 a 75; 75 a 100; 100 a 125; 125 a 150; 150 a 175; 175 a 200; 200 a 225; ...;1975 a
2000. A leitura realizada de um paquímetro exige atenção especial, pois é necessário somar o resultado
das etapas de medição, e uma volta completa no tambor desloca o fuso em 0,5 mm. O tambor é gra-
duado em 50 divisões em que cada uma equivale a 0,01 mm. Observe a Figura 26 cuja marcação da
bainha superior indica o valor 13 mm, enquanto, na marcação inferior, indica 0,5 mm, além do valor
do tambor de 0,33 mm.

228
 UNIDADE 9

Figura 26 - Indicações de um micrômetro / Fonte: Lira (2015, p. 71).

Descrição da Imagem: esta figura mostra dois desenhos de medidas obtidas pelo micrômetro, uma com 13,83 mm,
e a outra com 23,02 mm.

A soma de todos estes valores do micrômetro superior resulta na medida da peça, que seria:

13 mm  0, 5 mm  0, 33 mm  13, 83 mm

O raciocínio é o mesmo para o micrômetro da Figura 26, porém, neste caso, temos a indicação da
bainha superior igual a 23 mm, enquanto a inferior está em 0 mm (logo, não incrementa na soma) , e
o valor do tambor é 0,02, assim, o valor final fica (micrômetro inferior da Figura 26):

23 mm  0, 0 mm  0, 02 mm  23, 02 mm

A medição e o uso de instrumentos servem para tomadas dimensionais que determinam o controle
de qualidade, dados para o projeto e a manutenção, a análise de variáveis, o armazenamento de dados,
as tomadas de decisões importantes, a padronização etc.

229
 Estudamos, até aqui, técnicas de metrologia e alguns tipos de instrumentos, porém há muitos
outros assuntos relacionados à metrologia que podem, ainda, ser explorados em que em nos-
sas vivências práticas serão realizadas com a utilização de instrumentos e técnicas de medição
voltadas aos ambientes profissionais.
Chegamos ao fim desta unidade e, agora, reveremos os principais conceitos para fixar o que
aprendemos, de maneira bastante intuitiva, a partir do Mapa Conceitual dado a seguir:

Figura 27 - Mapa conceitual da unidade de metrologia aplicada / Fonte: o autor.

Descrição da Imagem: esta figura mostra um mapa conceitual onde, no centro, se encontra a palavra metrologia
aplicada dentro de um quadrado, e, em torno dele, estão dispostos termos, como: erro aleatório, erro sistemático,
valor duvidoso, paralaxe, unidades de medida, correção, precisão, exatidão, probabilidade de abrangência e valor
verdadeiro convencional.
MAPA MENTAL

230
Agora, com o seu conhecimento baseado nos estudos desta unidade, preencha o seu Mapa Con-
ceitual com o significado de cada termo dado na Figura 27.

Figura 28 - Mapa conceitual a ser preenchido pelo aluno / Fonte: o autor.

MAPA MENTAL

231
 1. As unidades de medida são padronizadas para utilização em qualquer parte do mundo,
de modo que a conversão entre as diferentes unidades pode ser realizada com base
em tabelas de equivalência. Sobre as unidades de medida, é correto afirmar que:
a) A temperatura termodinâmica no SI é medida em kelvin e representada pela leta K.
b) A quantidade de substância, de acordo com o SI, é medida em kg.
c) A intensidade luminosa é medida em lux pelo SI.
d) O comprimento é definido como a duração de 9.192.631.770 períodos da radiação,
correspondente à transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do
átomo de césio -133.
e) A temperatura termodinâmica no SI é medida em Celsius e representada pela leta °C.

2. O erro sistemático pode ocorrer em instrumentos de medição e implica desvio da

leitura com características de desvio padrão característicos. Sobre o erro sistemático,
é correto afirmar que:
a) Corresponde ao erro médio, pois é o erro imprevisível e ocorre de maneira que não
se pode prever o desvio das medições.
b) É o erro médio e tem comportamento previsível, pois agrupa as indicações de acordo
com um desvio do valor verdadeiro que pode ser compensado.
c) Se comparado com a mira de uma arma, corresponde ao conjunto de tiros que acerta
o alvo, às vezes, porém, nunca apresenta agrupamento em uma região distinta.
AGORA É COM VOCÊ

d) É equivalente ao erro estatístico, pois é determinado pelo coeficiente de verificação R².

e) É a soma do erro médio com o erro aleatório.

3. A resolução de um instrumento determina se ele é capaz de inferir uma medida em

termos de precisão. Sobre a resolução de um instrumento, é correto afirmar que:
a) É o erro por paralaxe somado ao erro aleatório.
b) É o fundo de escala de um instrumento.
c) É a menor parcela que um instrumento pode indicar.
d) É a diferença entre o erro sistemático e o erro aleatório.
e) Corresponde à soma da exatidão e da precisão.

232
UNIDADE 1
1. C. Um polímero, de acordo com a definição, é a união de muitas moléculas, logo, poli meros.

2. E. A poliamida é um termoplástico, os policarbonatos são termoplásticos, e as resinas amínicas

são termorrígidos.

3. B. A elasticidade é a propriedade que um metal ou liga possui de suportar um esforço mecânico,

apenas alterando suas dimensões ou características, mas sem atingir ou ultrapassar o ponto
de ruptura.

UNIDADE 2
1. B, pois a ferramenta de corte possui apenas uma aresta, logo, mono = 1 – assim: monocortante.

2. C, pois o faceamento é o processo em que a ferramenta percorre a face da peça sob usinagem.

3. D, pois o ângulo mais usual formado entre o eixo da broca e a aresta de corte é de 118°.

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

4. D, pois o cossinete é responsável pela formação de sulcos para a composição da rosca interna.

5. D, pois a friabilidade é a capacidade que um material abrasivo tem de se fraturar quando sua
aresta de corte se desgasta.

6. Limpeza, o primeiro passo para assegurar que o material sujo será removido de toda a super-
fície. Depois, a aplicação da máscara, um revestimento protetor que é aplicado em algumas
partes que não devem ser afetadas pela remoção química. Logo depois, é o ataque, em que,
normalmente, a peça é mergulhada em um reagente, e, ao término, a peça é retirada e lavada,
dando fim ao ataque. Por fim, a máscara é removida.

UNIDADE 3
1. B, pois: a fieira é a ferramenta que puxa o metal a ser conformado formando o fio.

2. C, pois, durante a deformação plástica, há alterações na direção do alinhamento dos cristais.

3. D, pois, o fluido que será pressurizado reduz o atrito do tarugo com a matriz.

4. C, pois, o processo de conformação utilizado para a fabricação de objetos com formas circulares
é a laminação de anéis.

5. C, pois a estampagem é o processo de conformação mecânica que apresenta o problema da

rasgagem.

233
 UNIDADE 4
1. C, pois a obtenção de pós não metálicos dá-se por meio de moagem.

2. C, pois a atomização é o processo de transformação de um metal fundido, aquoso, em gotas

que se solidificam na forma de pó.

3. C, pois, ao aplicar força em todas as direções, temos a prensagem isostática.

4. A, pois um pó é elementar quando é composto apenas por partículas de metal puro.

UNIDADE 5
1. A. A fabricação de lotes de peças justifica o uso de tecnologia CNC.

2. C. O conjunto detalhado de indicações (ou instruções) que o dispositivo de usinagem (ferramenta

ou outro) deve seguir é o programa.
CONFIRA SUAS RESPOSTAS

3. E. (a, b, c) e (x, y, z) são os eixos lineares e rotacionais utilizados pelo CNC.

UNIDADE 6
1. A. A função do aglomerante é fixar os grãos para que o molde assuma a formação de acordo
com o modelo de peça a ser reproduzido e permaneça assim, durante o derramamento do
metal líquido, no processo de fabricação por fundição.

2. C. Dado o tamanho dos grãos de areia, quanto maior o grão de areia, melhor será a permeabi-
lidade do molde e mais irregular a superfície da peça final.

3. E. A areia destinada à fabricação dos machos deve ter boa colapsibilidade, que se resume à
perda da resistência à areia, após o início da solidificação da peça.

UNIDADE 7
1. Não está no arquivo

234
UNIDADE 8
2. C. Mensurando é a grandeza medida. Por exemplo, ao medir a altura de uma parede, estamos
determinando uma distância dada em metros entre dois pontos.

3. B. O erro de medição está atrelado a todos os processos de medição, pois, para que tivéssemos
um processo de medição livre de erros, o sistema de medição teria que ser perfeito.

4. D. Determina a metodologia de medição a ser realizada para que o resultado da medição possa
ser emitido com a menor incerteza possível.

UNIDADE 9
1. A. De acordo com o SI: “A temperatura termodinâmica no SI é medida em kelvin e representada
pela leta K”.

2. B. É o erro médio e tem comportamento previsível.

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

3. C. Da definição “é a menor parcela que um instrumento pode indicar (LIRA, 2015, p. 51)”.

235
 UNIDADE 1
CRUZ, F. P. Automação de uma injetora de plástico, Manuais, Projetos, Pesquisas de Mecatrô-
nica. TCC (Engenharia Mecatrônica) - Centro Universitário Salesiano Auxilium. Araçatuba, 2012.
Disponível em: https://www.docsity.com/pt/automacao-de-uma-injetora-de-plastico/4794345/.
Acesso em: 22 fev. 2021.

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em: http://www.pmt.usp.br/pmt5783/Pol%C3%ADmeros.pdf. Acesso em: 22 fev. 2021.

GROOVER; M. P. Introdução aos Processos de Fabricação. Rio de Janeiro: LTC, 2016.

UNIDADE 2
GROOVER, M. P. Introdução aos processos de fabricação. Rio de Janeiro: LTC, 2016.

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Em: https://tecmecanico.blogspot.com.br/2011/10/fresadoras.html. Acesso em: 23 fev. 2021.

1

Em: http://www.fdbdiamantados.com.br/brunimento-em-cilindros.php. Acesso em: 23 fev. 2021.

2

UNIDADE 3
GROOVER; M. P. Introdução aos processos de fabricação. Rio de Janeiro: LTC, 2016.

JUNIOR, M. A. P. Processos de Fabricação Mecânica e Metrologia. Maringá: Centro Universitário

REFERÊNCIAS

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UNIDADE 5
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UNIDADE 6
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UNIDADE 7
Não está no arquivo

UNIDADE 8
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UNIDADE 9
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BARBETTA, P. A. et al. Estatística para cursos de Engenharia e Informática. 3. ed. São Paulo:
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COUTO, P. R. G. A estimativa da incerteza de medição pelos métodos do Iso Gum 95 e de

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GÖBEL, E. et al. S I - Tradução da publicação do BIPM - Resumo do Sistema Internacional de

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IPQ INMETRO. VIM 2012 - Vocabulário Internacional de Metrologia - conceitos fundamentais

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LIRA, F. A. Metrologia Dimensional - Técnicas de Medição e Instrumentos para Controle e Fabri-

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SILVA NETO, J. C. Metrologia e controle dimensional: conceitos, normas e aplicações. 2. ed. Rio
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REFERÊNCIAS

238
239
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

240