Apostila Fadiga

ANÁLISE DE
RESISTÊNCIA MECÂNICA
(MECÂNICA DA FRATURA E FADIGA)
Edison da Rosa
UFSC - 2002
ANÁLISE DE
RESISTÊNCIA MECÂNICA
DE PEÇAS E
COMPONENTES ESTRUTURAIS
(MECÂNICA DA FRATURA E FADIGA)
Prof. Edison da Rosa
Grupo de Análise e Projeto Mecânico

Departamento de Engenharia Mecânica
Universidade Federal de Santa Catarina
Agosto 2002
ÍNDICE
APRESENTAÇÃO v
PREFÁCIO vi
PARTE 1 - CONCEITOS INICIAIS 1

1 - METODOLOGIA MODERNA DE PROJETO 3
1.1 - O processo de projeto 4
1.2 - Determinação dos esforços 9
1.3 - Análise de tensões 11
1.4 - Análise de falha 15
1.5 - Análise de segurança 16
1.6 - Integração numérico-experimental 18
2 - MODOS DE FALHA E CONFIABILIDADE 21

2.1 - Modos de falha independentes do tempo 22
2.2 - Modos de falha dependentes do tempo 27
2.3 - Confiabilidade 29
2.4 - Modelos para falha por sobrecarga 34
2.5 - Modelos para falha por desgaste 40
2.6 - Conclusões 44
3 - COMPORTAMENTO MECÂNICO DOS MATERIAIS 46
3.1 - Generalidades do ensaio de tração 47
3.2 - Resultados obtidos do ensaio de tração 58
3.3 - Diagrama tensão-deformação real 65
3.4 - Deformação plástica e o efeito de Poisson 71
3.5 - Modelos da curva tensão-deformação 74
3.6 - Ensaio de impacto 77
3.7 - Teoria clássica da transição dútil-frágil 84
PARTE 2 - FALHA ESTÁTICA 89

4 - CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO 91
4.1 - Introdução 91
4.2 - Definição do fator de concentração de tensão 94
4.3 - Formas de reduzir a concentração de tensão 102
4.4 - Efeitos na resistência estática 103
5 - ANÁLISE PLÁSTICA 117

5.1 - Teorias de falha 118
5.2 - Considerações sobre as principais teorias 125
5.3 - Flexão plástica 127
5.4 - Fator de forma 132
5.5 - Flexão com plastificação parcial da seção 135
5.6 - Desenvolvimento de tensões residuais 139
5.7 - Escoamento com concentração de tensão 143
5.8 - Tensões primárias, secundárias e de pico 147
6 - MECÂNICA DA FRATURA ELÁSTICA LINEAR 153

6.1 - Propagação da trinca 154
6.2 - Critério de Griffith 156
6.3 - Fator de intensidade de tensões 161
6.4 - Fator geométrico e o princípio da superposição 167
6.5 - Efeito de deformações plásticas 183
6.6 - Determinação experimental da tenacidade 190
7 - MECÂNICA DA FRATURA ELÁSTO-PLÁSTICA 199
7.1 - Limitações da MFEL 199
7.2 - Deslocamento de abertura da trinca 201
7.3 - A tensão crítica de falha 205
7.4 - O método de Dowling e Townley 213
7.5 - Propagação estável da trinca 217
7.6 - Resumo do procedimento de análise 219
PARTE 3 - FALHA POR FADIGA 221

8 - O FENÔMENO DA FADIGA 223
8.1 - Introdução 224
8.2 - Comportamento microscópico 226
8.3 - Comportamento macroscópico 231
8.4 - Curva tensão-deformação cíclica 235
8.5 - Exigênciais de uma análise de fadiga 241
8.6 - Critérios de projeto para fadiga 244
8.7 - Comentários finais 246
9 - RESISTÊNCIA À FADIGA DOS MATERIAIS 249

9.1 - Ensaios de fadiga 250
9.2 - Resultados experimentais 254
9.3 - Estimativa da curva σ - N do material 259
9.4 - Estimativa da curva ε - N do material 265
9.5 - Obtenção da curva tensão-deformação 272
9.6 - Dano acumulado 274
10- RESISTÊNCIA À FADIGA DOS COMPONENTES 277

10.1- Introdução 277
10.2- Efeitos sobre o diagrama σ - N 279
10.3- Efeitos sobre o diagrama ε - N 294
10.4- Efeito de descontinuidades geométricas 296
10.5- Análise com uso da Regra de Neuber 306
10.6- Comentários 311
11- O EFEITO DE SOLICITAÇÕES MÉDIAS 313
11.1- Diagramas σ a - σ m 313
11.2- Concentração de tensão sob tensões médias 327
11.3- Coeficiente de segurança 330
11.4- Uso do diagrama ε - N 337
11.5- Carregamento combinado 344
12- A PROPAGAÇÃO DE TRINCAS DE FADIGA 348

12.1- A correlação å - ∆K 349
12.2- A vida de propagação 357
12.3- Projeto com tolerância à dano 362
12.4- Análise do significado de defeitos 369
12.5- Estimativa de defeitos 373
12.6- Procedimentos normalizados 377
13- UMA VISÃO DE CONJUNTO DA FADIGA 380

13.1- Análise crítica 380
13.2- Diagrama de desenvolvimento da trinca 382
13.3- Conclusões 385
REFERÊNCIAS 388
NOMENCLATURA 394
APRESENTAÇÃO
Este trabalho iniciou há mais de quinze anos, quando foi elaborado

um primeiro texto coletando os diferentes enfoques e tecnologias, à
época existentes, para realizar uma análise de fadiga, [75]. Com a
reformulação do currículo do curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal de Santa Catarina, foi introduzida a disciplina de
Fadiga e Confiabilidade, ocasião em que o conteúdo deste trabalho
recebeu a atual estruturação, passando no entanto por inúmeras
revisões, complementações e correções, quando na forma de apostila.
O conteúdo deste texto foi também inúmeras vezes utilizado para
cursos junto à indústria, promovidos seja pelo GRANTE - UFSC, seja
pela Associação Brasileira de Engenharia Automotiva, AEA. O autor, na
apresentação da presente edição desta obra, gostaria de agradecer ao
auxílio dado pelos seus colegas do Departamento de Engenharia
Mecânica da UFSC, que de uma forma ou de outra colaboraram, em
especial aos Professores Lauro Cesar Nicolazzi e Paulo de Tarso
Rocha de Mendonça, que complementaram e revisaram muitos tópicos
dos Capítulos 3, 4, 5, 9, 10 e 11, bem como aos Profs. Romeu Odilo
Trauer e Arno Blass que revisaram o texto.
vi
PREFÁCIO
A análise de componentes estruturais sofreu um desenvolvimento

bastante acentuado nas últimas décadas, com o surgimento de estudos
detalhados nos campos de Fadiga, Mecânica da Fratura, Confiabilidade
Estrutural e Métodos Numéricos de Análise Estrutural. Este
desenvolvimento, ainda bastante atuante, está sendo pouco
aproveitado nos Cursos de Engenharia, em parte por serem assuntos
relativamente novos e pouco divulgados, em termos acessíveis, em
parte por existir um grande volume de informações, dispersas em
publicações as mais variadas, tornando difícil um primeiro estudo sobre
o assunto. É opinião do autor que o conhecimento atual sobre Fadiga e
Mecânica da Fratura atingiu um nível que justifica a publicação deste
trabalho, visando preencher uma lacuna existente na maioria dos atuais
currículos dos Cursos de Engenharia Mecânica e na literatura
disponível no País. Grande parte dos aspectos apresentados no texto
já estão consagrados, havendo um consenso entre os especialistas da
área. Outros pontos estão ainda em desenvolvimento, sendo que o
enfoque apresentado é o que mais se adapta a uma aplicação prática
em Engenharia, a nível industrial.
O objetivo deste trabalho é fornecer um conjunto de informações e
métodos de dimensionamento para a análise de resistência de
componentes estruturais, formando um todo consistente, que torna
viável o uso imediato destas informações no projeto ou na análise de
componentes submetidos a cargas mecânicas ou térmicas. Tal permite
um melhor conhecimento da real margem de segurança e um uso mais
eficiente do material, pela determinação mais exata da tensão
característica de falha do material, bem como de que forma deve ser
determinada a margem de segurança necessária. Assim é apresentado
um processo integrado de dimensionamento e de análise que procura
vii
aliar precisão de resultados com um roteiro de cálculo prático, que

possa ser usado em nível industrial. O objetivo é permitir a identificação
dos possíveis modos de falha de um componente, a partir das
condições de uso, bem como definir qual a tensão admissível a ser
utilizada no projeto, compatível com o modo de falha em estudo do
componente, e com o nível de segurança necessário. O enfoque dado
ao longo do texto é de, usando o mínimo possível de informações das
disciplinas de Mecânica dos Sólidos e de Materiais de Construção
Mecânica, formular um modelo que represente de forma adequada o
comportamento do material, visando o uso deste modelo no projeto e
dimensionamento de componentes mecânicos e estruturais.
O dimensionamento, ou análise, de um componente, ou sistema
estrutural, envolve uma seqüência de procedimentos intimamente
interligados, conforme detalhado no Capítulo 1. Esta seqüência
normalmente inicia com a determinação das solicitações devidas ao
carregamento que atua e na análise de tensões nas seções mais
críticas. Por outro lado, o material possui uma capacidade de suportar
carga que não pode ser excedida, sem risco de falha. Assim, a tensão
calculada é usualmente comparada com uma tensão característica do
material, admissível para o tipo de aplicação. No entanto, o nível de
segurança que existe fica avaliado de uma forma subjetiva, mais
baseado na experiência anterior com construções semelhantes, do que
em uma quantificação que permita afirmar se a estrutura está ou não
em segurança. Para aceitar ou não a tensão calculada é necessário
estudar o modo de falha do material para o tipo de carregamento que
age, bem como qual a margem de segurança que deve ser usada, em
função da maior ou menor responsabilidade envolvida. O objetivo deste
trabalho é justamente dar ênfase nestes aspectos. Assim, o conteúdo
insere-se entre um curso de Mecânica dos Sólidos e um curso de
Elementos de Máquinas, pois o objetivo final aqui é determinar uma
tensão admissível com a qual deverá ser feito o projeto preliminar dos
diferentes componentes estruturais.
Na primeira parte do texto é feita uma revisão sobre as Propriedades
Mecânicas dos Materiais e Mecânica dos Sólidos, avançando para
Análise Plástica e Mecânica da Fratura na segunda parte. A terceira
parte trata dos problemas relacionados com uma falha por fadiga. Com
estas informações é possível definir qual a tensão de falha do material,
passando a seguir à análise de segurança, com o uso dos conceitos de
confiabilidade, esboçados no Capítulo 2. Em todo o trabalho é dada
ênfase à importância de considerar deformações plástica, tanto para
fratura como para fadiga, juntamente com o desenvolvimento de
tensões residuais e suas conseqüências.
Um dos maiores problemas enfrentados pelo autor foi o de
selecionar o material que devia ser incluido no texto, pois o volume de
informações atualmente disponível é grande, podendo chegar ao ponto
de desenvolver um texto completo sobre o assunto tratado em cada um
dos capítulos aqui apresentados. Como o objetivo da obra é o seu uso
como livro texto em um curso de Engenharia, e como uma referência
que seja útil aos engenheiros da área, não deve ser longa, mas
viii
suficientemente completa de modo a cobrir todos os pontos

fundamentais, fornecendo ainda meios para o leitor interessado
prosseguir no seu estudo. O conteúdo no seu todo é mais extenso do
que o necessário a um curso de graduação com duração da ordem de
sessenta horas de aula, exigindo, para a sua completa absorção, algo
como noventa horas. O material apresentado na primeira parte é na
sua maioria revisão de conceitos, que podem ser deixados de lado,
iniciando diretamente no Capítulo 5, referente à análise plástica. Alguns
trechos, bem como certos exercícios propostos, apresentam um
detalhamento do assunto, exigindo às vezes um conhecimento mais
profundo e podem ser deixados de lado em uma primeira leitura.
O presente trabalho engloba grande parte da experiência adquirida
pelo autor ao ministrar as disciplinas de Confiabilidade Estrutural e de
Mecânica da Fratura e Fadiga, nos Cursos de Pós-Graduação e de
Graduação, em Engenharia Mecânica, da Universidade Federal de
Santa Catarina, UFSC, bem como a orientação de inúmeras pesquisas
nesta área. Por outro lado, o assessoramento prestado a diversas
empresas, na forma de consultoria, ao longo dos anos, contribuiu
sensivelmente para moldar este trabalho. Desta forma, o texto muitas
vezes corresponde às necessidades ou procedimentos típicos destes
tipos de empresas, onde procurou-se dar um tratamento homogêneo
entre os diferentes enfoques do problema da análise de resistência
estrutural. Assim, muitas situações correspondem a casos de sistemas
de usinas nucleares, ou hidrelétricas, ou ainda termoelétricas. Em
outros casos surgem situações típicas da indústria automotiva e em
outros ainda, a casos da indústria aeronáutica. Foi procurado ao longo
de todo o texto fazer uma apresentação das informações da forma mais
objetiva possível, sem uma maior preocupação com rigorismos
matemáticos, tendo em vista a aplicação eminentemente prática que é
pretendida. Uma grande vantagem do método de análise, como está
apresentado, é a ampla possibilidade do uso de calculadoras
programáveis, bem como o uso de micro-computadores. Finalizando, o
autor convida a todos os leitores desta obra a manifestarem a sua
opinião a respeito da mesma, visando a correção de falhas que tenham
passado desapercebidas e a um aprimoramento do seu conteúdo.
Edison da Rosa
darosa@emc.ufsc.br
Florianópolis, agosto de 2002
PARTE 1
CONCEITOS INICIAIS
Nesta primeira parte são apresentados os conceitos básicos

usados efetivamente ao longo do texto, englobando os Capítulos 1 a 3.
O Capítulo 1 situa o problema de análise de resistência mecânica
dentro do contexto de um procedimento de projeto de produtos e
equipamentos, dando assim uma visão de conjunto do processo. O
Capítulo 2 enfatiza a necessidade de se definir com precisão todos os
modos de falha que podem surgir, em situações típicas de projeto e o
efeito destes modos sobre a confiabilidade do produto. Quanto ao
Capítulo 3, neste é feita uma revisão dos conceitos tradicionais que
estão envolvidos com os ensaios de materiais metálicos, com o
objetivo de caracterizar o comportamento mecânico destes.
CAPÍTULO 1
METODOLOGIA MODERNA DE PROJETO
T radicionalmente o termo Engenharia está relacionado com a

criação de algum objeto de utilidade, o que em geral envolve toda uma
seqüência de atividades, desde o início da concepção do produto, até a
sua produção propriamente dita, passando pelo projeto preliminar,
detalhamento, análise, planejamento da produção, produção e controle
de qualidade e assistência ao usuário.
No caso específico de produtos industriais, que são solicitados por
cargas e esforços durante a operação, ou mesmo quando da
armazenagem, um dos pontos mais críticos do projeto é o correto
dimensionamento para suportar as cargas que irão se desenvolver.
Assim, este trabalho preocupa-se com os vários aspectos de
resistência mecânica que estão habitualmente acoplados com o projeto
e a análise de sistemas de Engenharia. De uma forma geral o termo
projeto é empregado no sentido de sintetizar um sistema que venha a
produzir uma resposta específica, quando solicitado. Este sistema, no
que diz respeito ao seu desempenho, deve satisfazer uma série de
restrições e especificações, com um projeto que visa, na maioria dos
casos, a minimizar o custo total ao longo do período de vida útil.
Praticamente em qualquer tipo de sistema que venha a ser projetado
existem componentes cuja função é suportar e transmitir cargas
mecânicas. Estes componentes devem ser dimensionados de modo a
resistir às cargas previstas, constituindo-se, logo, em componentes
estruturais do sistema.
4 Análise de Resistência Mecânica
1.1 - O PROCESSO DE PROJETO

O desenvolvimento de um certo produto tem início quando existe
uma exigência ou quando é detectada uma necessidade, em relação
ao mercado consumidor, para aquele tipo de produto. A partir deste
ponto é desencadeada toda uma sequência de ações, que tem como
ponto de partida o estabelecimento dos chamados requisitos de
projeto, ou especificações do produto, que procuram definir, da forma
mais ampla possível, o que deve ser o produto, quanto à sua
funcionalidade e expectativa de vida. Estes requisitos deverão ser bem
elaborados, de modo a definir com precisão o que deverá ser o
produto, pois estes irão orientar todo o desenvolvimento do mesmo.
No caso particular de um projeto estrutural este deve estar baseado
em requisitos de operação do sistema, ou em um conjunto de
condições a serem satisfeitas, que formam os requisitos de projeto do
equipamento. Normalmente a definição dos requisitos de um dado
equipamento ou sistema de Engenharia, quando de grande porte, é
obtido após discussões entre o fabricante, o projetista de processo e o
usuário deste sistema, muitas vezes com a necessidade de consultores
externos que possuam experiência anterior no tipo de sistema em
consideração. Os requisitos do equipamento baseiam-se em condições
de operação típicas deste, bem como previsões sobre eventuais
sobrecargas devidas a falhas nos componentes, ou mesmo falhas
humanas na operação do sistema, em condições normais de uso ou
ainda em condições de emergência. Estas últimas considerações são
relevantes quando se trata de equipamentos de alto custo ou que
trabalham em instalações de responsabilidade, cujas falhas tenham
elevados custos econômicos ou sociais. Do ponto de vista do
engenheiro de projeto, se existem os requisitos do equipamento e se
estes foram elaborados de forma criteriosa, o projeto propriamente dito
fica mais fácil, principalmente se for regido por um conjunto de normas
coerentes, pois muitas vezes deve-se apenas seguir um roteiro pré-
estabelecido. O grande problema é quando o equipamento não possui
os requisitos de projeto ou, então, quando se está elaborando estes
requisitos. Em casos de equipamentos e sistemas de Engenharia de
grande responsabilidade torna-se necessário o ensaio de protótipos do
equipamento em condições tão próximas quanto possível do real ou a
simulação matemática deste, para que se tenham informações
confiáveis sobre a intensidade do carregamento, temperatura de
operação, ciclos de trabalho, etc.
Procurando definir de uma forma ampla, o engenheiro de projeto
trabalha com um grande número de variáveis, que formam o chamado
espaço de projeto, ou seja, o conjunto de todos os fatores que influem
sobre a configuração do projeto, seu custo de fabricação e operação,
seu desempenho em serviço, etc. Dentre as variáveis de projeto,
podemos citar algumas das mais importantes como sendo:
Metodologia Moderna de Projeto 5
- Valores nominais de carga, como forças, momentos e pressão;

- Valores máximos de carregamento;
- Variação de temperatura durante a operação;
- Propriedades dos materiais usados;
- Tipos de vínculos e restrições;
- Nível de segurança.
Destas variáveis, muitas são incógnitas quando da etapa de projeto
preliminar, embora em muitos casos conheça-se ao menos a ordem de
grandeza que os valores numéricos devem assumir. Usualmente tem-
se como incógnitas em um projeto preliminar variáveis como, por
exemplo, as dimensões da seção transversal do componente, a
espessura de parede de um reservatório, ou a especificação do tipo de
material.
Um dos grandes problemas na Engenharia de projeto é a incerteza
que existe na quantificação das variáveis necessárias para o projeto e
análise do sistema em questão. Esta quantificação pode, ou ser
estimada por uma análise aproximada, baseada em experiência
anterior, ou então pode ser feita uma determinação experimental
através de ensaios, das variáveis de interesse. No caso particular de
sistemas estruturais, existem três fontes bastante distintas de
incertezas, quais sejam:
- Conhecimento apenas orientativo da magnitude das cargas e esforços
que agem sobre o equipamento. Quando a carga é estática, pode-se
estimá-la razoavelmente. No caso de cargas dinâmicas, a sua definição
exige um maior envolvimento, já que um tratamento mais objetivo fica
prejudicado, pela complexidade do problema. Se a carga for de
natureza aleatória, o problema torna-se ainda mais difícil, sendo
necessária a obtenção de dados de campo em muitos casos.
- Uma análise de tensões feita com base nos conceitos da Mecânica
dos Sólidos clássica apresenta bons resultados apenas quando o
componente estrutural se enquadra adequadamente no modelo usado
na análise. Quando, no entanto, o componente possui uma geometria
mais complexa, a precisão dos valores de tensões calculados pelos
métodos simplificados da Mecânica dos Sólidos é motivo de
preocupação, exigindo maior atenção.
- Finalmente, a resistência do material que forma o componente é
fundamental, pois ela é o termo de comparação para se definir o nível
de segurança do componente. Esta resistência deve ser compatível
com o modo pelo qual o material irá falhar, cuidando-se explicitamente
como são definidos os modos de falha do componente, já que para
cada um destes modos o material terá uma propriedade específica.
MERCADO
REQUISITOS
DO PRODUTO
CONCEPÇÃO
MODELO DO SIMULAÇÃO
AMBIENTE DINÂMICA
MODELO DE ANÁLISE DE
ANÁLISE TENSÕES
MODELO DO SIMULAÇÃO
MATERIAL DE FALHA
MODELO DE ANÁLISE DE REQUISITOS

SEGURANÇA SEGURANÇA DO PRODUTO
Figura 1.1 - Etapas no desenvolvimento de um produto, com ênfase estrutural.
A figura 1.1 mostra esquematicamente as diferentes etapas em um

processo genérico de projeto estrutural, partindo de uma solicitação do
mercado, que estabelece os requisitos de projeto. Esta etapa parte de
informações que muitas vezes são um tanto nebulosas, fracamente
definidas. A partir deste ponto começa a etapa de concepção do
produto, que é de início uma primeira aproximação do que deverá ser
este produto. Esta etapa pode gerar várias alternativas de configuração
para o produto bem como diferentes princípios operacionais. Um
estudo de custo, viabilidade, eficiência, etc., limita as várias tentativas e
alternativas a umas poucas opções, algo como duas ou três, que

passam para uma etapa de um maior detalhamento, a ser realizado ao
longo do projeto de engenharia. A figura 1.2 mostra como uma
solicitação do mercado gera os requisitos de projeto do produto, que
tem como forma final um documento, como um relatório.
MERCADO
Figura 1.2 - Definição dos requisitos de projeto do produto a ser desenvolvido.
A figura 1.3 ilustra como a partir dos requisitos de projeto do produto

é desenvolvido um modelo sobre o que deverá ser o produto, através
da criação de um modelo geométrico. Muitas vezes ocorre a situação
onde já temos um produto em fabricação, ou no estágio de protótipo, e
desejamos criar um modelo geométrico deste produto. Para tal é
necessário então um processo de digitalização do produto, através de
um equipamento adequado, como uma máquina de medida de
coordenadas, seja em 2D ou em 3D, que é o caso mais corriqueiro.
Uma vez definido o modelo geométrico do produto, ao menos de uma
forma preliminar, passamos então para o detalhamento do projeto de
engenharia. Em um ambiente de projeto centrado sobre um sistema
computacional, o modelo geométrico passa a ficar residente em um
banco de dados, armazenado em disco. A partir deste banco de dados,
é que o projeto tem continuidade. Este projeto, em um enfoque mais
restrito ao campo estrutural, deve procurar quantificar as diferentes
variáveis que estão relacionadas com o produto.
Figura 1.3 - Concepção do produto e arquivamento do modelo geométrico.
Assim, com uma estimativa inicial das cargas que agem sobre a
estrutura e das tensões de falha do material, pode ser feito um pré-
dimensionamento, ou projeto preliminar, dos principais componentes
estruturais do equipamento, com base nas expressões clássicas da
Mecânica dos Sólidos. Este projeto preliminar, é óbvio, não apresenta
um grau de segurança uniforme, muitas vezes podendo pecar por falta
ou por excesso. Torna-se assim necessário realizar um estudo mais
detalhado, tomando por base o projeto preliminar. Uma primeira
necessidade é a determinação mais precisa das cargas que agem,
tanto estáticas como dinâmicas. Isto pode ser feito utilizando-se
métodos mais precisos de análise, com o uso de modelos matemáticos
ou através da medida e monitoração das cargas durante a operação do
equipamento, ou de um protótipo, por meio de uma simulação em
laboratório, ou mesmo de um ensaio em campo.
Com as cargas que atuam na estrutura já determinadas, é possível
realizar o dimensionamento da estrutura ou a verificação do projeto
preliminar. Apenas em estruturas bastante simples o número de
variáveis envolvidas é relativamente pequeno, de forma a permitir um
projeto rápido, obtido apenas com o dimensionamento. Em geral é feito
um pré-dimensionamento da estrutura, usando um modelo simplificado
de análise. Em seguida torna-se necessária uma verificação do pré-
dimensionamento, usando a estrutura real definida na etapa anterior.
Este processo de verificação consome a maior parte do tempo de
projeto, já que ele envolve um número bastante grande de detalhes a
ser verificado e calculado, devendo em muitas situações ser refeito
várias vezes, de uma forma iterativa.
A verificação é necessária porque no projeto preliminar foram feitas

várias simplificações, como o uso de modelos de comportamento dos
componentes, que podem não representar adequadamente a realidade.
Em geral, para sistemas mais complexos, desenvolve-se um processo
iterativo de projeto e verificação, de forma a aperfeiçoar o projeto final e
eliminar desta forma qualquer erro eventual.
Assim, para que seja possível o desenvolvimento criterioso de todo o
projeto, é necessário que tenhamos uma idealização do sistema
estrutural, através da elaboração de um conjunto de modelos, que
devem descrever de forma adequada os pontos relevantes quanto ao
meio ambiente onde o sistema deve operar, quanto à geometria deste
sistema e também quanto ao material que será utilizado na fabricação
das várias partes que formam o sistema. O modelo do meio ambiente
pode ter alguma caracterização simples, como por exemplo a
temperatura onde o sistema deve operar. Em outros casos, como no
caso de veículos terrestres, o modelo do meio ambiente deve incluir
uma caracterização do tipo de piso onde o veículo vai trafegar, de
modo a fornecer dados sobre o perfil do terreno, condições de
aderência, de flutuação dos pneus e alguma outra informação
adicional. Este modelo, em conjunto com a idealização do sistema,
permite a determinação, via simulação, dos níveis de carga nos pontos
de interesse.
O modelo da geometria visa fornecer uma idealização simplificada
da configuração dos componentes, para permitir uma análise de
tensões nestes componentes. O modelo da geometria pode ser
extremamente simples, como a idealização de uma viga sob flexão, ou
significativamente mais complexo, como um modelo de elementos
finitos tridimensional. Por outro lado, o modelo do material procura
caracterizar o seu comportamento, quanto à curva tensão-deformação,
quanto aos níveis admissíveis de resistência mecânica, etc.
1.2 - DETERMINAÇÃO DOS ESFORÇOS

O projeto de uma estrutura requer um conhecimento prévio, se não
exato ao menos aproximado, das solicitações que agem sobre a
estrutura. Para estruturas estáticas não existem grandes problemas na
determinação das cargas. No entanto, a situação altera-se bastante em
estruturas com movimento relativo ao meio ambiente, onde a
ocorrência de cargas dinâmicas é habitual. Para determinar as cargas
dinâmicas pode-se adotar dois caminhos distintos, mas que são
complementares na realidade:
- Análise teórica.
Uso de um modelo matemático que representa o comportamento
dinâmico do sistema, ou;
- Análise experimental.
Determina as cargas com o equipamento em condições típicas de
utilização.
A solução teórica é obtida com o uso dos conceitos da dinâmica,

onde o sistema é idealizado através de um modelo que considera os
efeitos relevantes de inércia, flexibilidade e amortecimento. Por outro
lado, o meio ambiente onde o sistema irá operar é uma das principais
fontes das cargas que irão atuar sobre o sistema, e deve ser idealizado
e definido na forma de um modelo. Assim, unindo o modelo do sistema
com o modelo do meio ambiente, temos informações adequadas para
prever o desempenho em operação do sistema. O equacionamento das
condições de equilíbrio leva habitualmente a um sistema de equações
diferenciais de segunda ordem, que pode ser resolvido analiticamente
no caso de modelos simples.
t
β
x
Registro no tempo θ
y
f(x) γ
Distribuição estatística F
FDE (PSD)
f t
Densidade espectral
Figura 1.4 - Análise dinâmica de um sistema mecânico.
Para situações mais complexas é necessário recorrer a processos

numéricos para obter-se solução, através da integração numérica ao
longo do tempo. A figura 1.4 mostra um modelo de simulação de um
veículo, rodando sobre um terreno irregular. Com a solução é possível
determinar a resposta deste sistema, ao longo do tempo, e assim obter
as informações de interesse, como forças ou cargas em determinados
pontos, ou acelerações nestes pontos. A figura mostra um resultado
típico de esforços obtidos desta forma, bem como a sua caracterização
através de uma redução de dados, por uma análise estatística,
fornecendo a função densidade de probabilidade, PDF, e por uma
análise de Fourier, através da função densidade espectral, PSD. Outra
possibilidade é o uso de um ensaio experimental, onde buscamos
cruzar informações entre o modelo numérico de análise e o modelo
físico ensaiado, seja em laboratório, seja em campo. Com o

cruzamento de informações é possível um ganho significativo do
conhecimento sobre o sistema, o que de uma forma isolada,
trabalhando só com o modelo numérico ou só com o modelo físico, não
seria possível de ser obtido.
A análise experimental exige o uso de equipamentos adequados
para a medida e o registro das grandezas em que existe interesse,
como por exemplo forças, momentos, deslocamentos, etc. A
determinação experimental das cargas sobre a estrutura é feita
normalmente com um protótipo instrumentado, com transdutores de
força nos pontos de interesse. Este protótipo é posto a operar em
condições análogas às que se espera em serviço e as cargas atuantes
são então registradas. A forma mais atual e difundida de transdutores
de força são dinamômetros com extensômetros de resistência. O
registro obtido experimentalmente fornece informações valiosas ao
projetista, desde que analisado de forma correta. Com o registro da
solicitação é possível compactar os dados usando os conceitos da
função densidade de probabilidade do sinal e do espectro de
frequência deste mesmo sinal. A função densidade de probabilidade
fornece as informações quanto à maior ou menor possibilidade de
ocorrer um dado valor do sinal. No entanto, nada informa sobre a
frequência da solicitação, que no caso de cargas dinâmicas é
fundamental. O conteúdo de frequência é fornecido pelo espectro de
frequência, ou função densidade espectral, que indica qual a
contribuição, em termos de energia, de cada frequência contida no
sinal. A área sob a curva da densidade espectral é a energia total do
sinal, ou seja, o seu valor médio quadrático, outro dado importante.
1.3 - ANÁLISE DE TENSÕES

Em estruturas complexas o processo de análise de tensões deve ser
capaz de tratar com formas geométricas e casos de carregamento que
não são triviais. Assim, deve ser buscada uma solução para o cálculo
das tensões, o que pode ser feito de diversos modos, dependendo da
conveniência, disponibilidade e responsabilidade da estrutura. A
análise de tensões pode ser feita usando vários métodos, sendo que os
principais são classificados como:
MÉTODOS ANALÍTICOS
O mais simples dos métodos analíticos para a análise de tensões
está baseado na metodologia da Mecânica dos Sólidos, porém tem
uma grande desvantagem, já que parte de uma distribuição de tensões,
ou de deformações, pré-concebida, não necessariamente verdadeira, o
que pode levar a erros. Apenas em casos particulares é que aquelas
soluções são corretas. Para estruturas e máquinas mais complexas o
método usual começa a tornar-se muito laborioso e sujeito a erros
decorrentes das simplificações feitas no problema para tornar possível
a solução. Uma análise feita baseando-se nos conceitos da Mecânica
dos Sólidos clássica apresenta bons resultados apenas quando o

componente estrutural se enquadra adequadamente no modelo usado
para realizar a análise.
Um procedimento mais elaborado pode fazer uso da Teoria da
Elasticidade, a qual procura determinar o campo de tensões e de
deformações, tomando por base apenas a geometria, carregamento e
condições de contorno. Assim, a solução é exata, embora mais
trabalhosa. A desvantagem básica é a limitação da forma das peças
que podem ser analisados. Formas mais complexas são difíceis de
analisar, pois o contorno deve ser representado através de uma função
matemática, a qual pode ser difícil, ou mesmo impossível de determinar
analiticamente, [22], [95], [99].
MÉTODOS NUMÉRICOS
Quando, em casos de estruturas complexas, não é possível tolerar
imprecisões na análise, o uso de Métodos Numéricos torna-se uma
exigência. Devido à limitação dos métodos analíticos é que se
desenvolveram os Métodos Numéricos de Análise Estrutural, que estão
baseados na Mecânica do Contínuo, como a Teoria da Elasticidade e a
Teoria da Plasticidade. Estes métodos possibilitam a análise para
geometrias quaisquer, dando assim grande flexibilidade na solução de
problemas. Os principais Métodos Numéricos em uso são o de
diferenças finitas, o de elementos finitos e o de elementos de contorno.
Pela relativa facilidade de uso, o Método de Elementos Finitos tem uma
aplicação cada vez mais abrangente e generalizada, seguido de perto,
ultimamente, pelo Método de Elementos de Contorno. O Método de
Elementos Finitos é um processo numérico que usa a solução de um
"elemento" de forma geométrica relativamente simples, solução esta
normalmente obtida com auxílio da Mecânica do Contínuo, para então
obter o comportamento de toda uma estrutura, com forma qualquer. A
estrutura sob análise é dividida em um conjunto de elementos com
dimensões finitas. Assim, a partir do comportamento de um elemento, é
obtida a solução da estrutura. O método exige, para ser utilizado de
maneira eficiente, pessoal especializado para preparar o modelo a ser
analisado. Mesmo em casos mais simples estes processos podem se
tornar atrativos, desde que disponível o programa de cálculo, pois
alguns minutos de computador fornecem todos os resultados, com
maior exatidão do que se fosse feita uma análise usual, consumindo
dezenas ou mesmo centenas de horas. Esta etapa não está em
discussão no presente trabalho, existindo várias publicações de
excelente nível, como, por exemplo, as referências [17], [23], [31],
[103], [Fancello].
MÉTODOS EXPERIMENTAIS
Outra possibilidade para determinar as tensões no material é usar
uma análise efetuada diretamente sobre o produto. Normalmente o
interesse é sobre os deslocamentos da estrutura, quando carregada,
ou então sobre as tensões e deformações nos pontos críticos. Maiores
detalhes sobre os métodos apresentados podem ser obtidos nas
referências [32], [99]. A análise experimental pode ser feita utilizando:
- Extensômetros de resistência;
- Método de Moiré;
- Foto-elasticidade;
- Métodos holográficos;
- Emissão térmica.
Com o uso de extensômetros de resistência é possível determinar a
solicitação, em termos de deformações, em apenas alguns pontos do
componente, onde foram instalados os extensômetros. Apresentam
como vantagem uma aplicação direta sobre a peça e interpretação
bastante fácil dos resultados obtidos. Exigem, no entanto, um
conhecimento prévio de quais são os pontos mais solicitados, bem
como uma estimativa das direções principais das tensões que agem.
Uma vez conhecido o estado de deformações pode-se obter o estado
de tensões no ponto pelo uso da lei de Hooke, desde que o material
esteja seguramente dentro do regime elástico.
O método de Moiré, bem como a holografia, determina o campo de
deslocamentos na superfície da peça, necessitando uma análise mais
complexa dos resultados. O método de Moiré exige que a peça a ser
ensaiada seja previamente gravada com uma malha e, a menos que as
deformações sejam grandes, torna-se necessário o uso de malhas de
alta precisão, com espaçamento entre linha da ordem de 10 a 50 µm.
Uma análise por foto-elasticidade exige a confecção de um modelo,
da peça, de plástico birefringente, o qual será carregado e submetido a
luz polarizada, que tem o seu plano de polarização alterado, conforme
a solicitação no ponto. Este efeito gera franjas de interferência, que são
linhas de igual tensão cisalhante, ou de igual direção das tensões
principais. A análise dos resultados é bastante trabalhosa, porém
permite obter todo o campo de tensões sobre o modelo.
O método por emissão térmica utiliza um processo de leitura da
temperatura sobre a peça com precisão da ordem de 0,001 °C. A peça
é submetida a um carregamento típico de modo que pode ser obtido
um mapeamento da temperatura que o material da peça atinge sob
carga, devido ao efeito de histerese. Através de uma calibração,
específica para o material, temos definida a relação temperatura-tensão
e assim gera-se um mapeamento do estado de tensões na peça. Este
método é sensível ao valor da tensão equivalente, que caracteriza o
trabalho de deformação gerado em cada ponto e portanto a energia
dissipada na forma de calor.
A figura 1.5 mostra um modelo para análise por elementos finitos de
uma peça, bem como os resultados típicos que obtemos. A figura
mostra também alguns extensômetros de resistência. Em problemas

complexos, um ponto crucial é estabelecer as condições de validade
dos resultados obtidos pela análise de tensões, seja uma análise
numérica, seja uma análise experimental. Em ambos os casos temos
vários aspectos que podem fazer com que o modelo idealizado não
corresponda bem à realidade física, como por exemplo a definição das
condições de contorno (engastado, apoiado, flexível), a região e a
intensidade com que a carga externa atua, o efeito de folgas, atrito, etc.
Assim, o cruzamento de resultados, obtidos com o modelo numérico,
com os resultados obtidos com o modelo experimental, permite um
refino da solução, pela melhor correspondência entre os modelos de
análise e a realidade.
σmáx
Extensômetros
Modelo numérico Peça real
(Strain gages)
Figura 1.5 - Análise de tensões numérica e experimental.
Com a verificação experimental das tensões nos pontos críticos é

possível determinar, de uma forma mais precisa, qual a margem de
segurança existente, ou qual a confiabilidade do projeto, dentro do
prazo estabelecido para a vida do componente.
1.4 - ANÁLISE DE FALHA

A resistência do material que forma o componente é fundamental,
pois ela é o termo de comparação para se definir o nível de segurança
do componente. Esta resistência deve ser compatível com o modo de
falha pelo qual o material irá romper. Isto implica na obtenção das
características de resistência mecânica do material, tanto para cargas
estáticas como para cargas dinâmicas, pelo uso de corpos de prova
adequados. Esta etapa preocupa-se em determinar a tensão nominal
que pode solicitar o material, sem provocar falhas, para o período de
vida previsto para o componente. Aqui são usados os métodos mais
recentes para a Análise de Fadiga, bem como os conceitos da
Mecânica da Fratura, para a análise do efeito nocivo de fissuras e
eventuais defeitos internos do material. Atualmente é possível prever a
vida de um componente sujeito à fadiga, dentro de uma faixa estreita,
mesmo para solicitações aleatórias. Neste caso o processo usado para
definir os ciclos de carga que vão sendo completados passa a ser de
importância vital. Algumas referências básicas neste tópico são [4],
[34], [86]. Em componentes estruturais, a falha se inicia sempre nos
pontos mais solicitados. Quando a solicitação é dinâmica, esta falha
começa na forma de pequenas trincas de fadiga, que vão crescendo e
reduzindo a seção resistente, até que uma sobrecarga faz com que
ocorra a ruptura final, por uma propagação brusca da trinca. Deste
modo, em ambiente não agressivo, o material deve ter sua capacidade
de suportar cargas analisada de diferentes formas, quais sejam:
- Resistência à fadiga. Neste caso é necessário distinguir os dois
períodos, o de nucleação e o de propagação da trinca, porque os
fenômenos envolvidos são distintos.
- Resistência à falha estática, para o material isento de defeitos. Esta
falha pode estar associada a um escoamento, uma instabilidade, ou
mesmo com a ruptura do material.
- Resistência à ruptura estática, quando o material possui defeitos. Tal
define o tamanho admissível de trinca para não ocorrer a ruptura final
do componente.
A figura 1.6 ilustra esquematicamente esta etapa da análise de falha,
onde buscamos definir o que se pode chamar de dano generalizado,
que corresponde a uma medida do comprometimento do material para
um dado modo de falha. Para quantificar este dano devemos utilizar um
modelo que descreva o comportamento do material para o modo de
falha em estudo. Para o caso de solicitações dinâmicas, que excitam
uma falha por fadiga, é necessário um procedimento experimental para
validar a análise efetuada, já que as dispersões e incertezas são
significativas, levando a variações no dano e logo na vida prevista para
o produto.
σ
CRITÉRIO DE DANO
D=D( ε p; V f )
D = D (σmáx ; τmáx )
ε
D = D ( ∆ε ; N i )
∆ε
.
D = D ( ∆K ; a )
VALIDAÇÃO DO MODELO DE FALHA

N
.
a
∆K σ
.
ε
Figura 1.6 - Análise de falha, definindo o dano sobre o material.
1.5 ANÁLISE DE SEGURANÇA

Finalmente temos a última etapa, que une os resultados das
anteriores com as informações referentes ao grau de segurança
necessário, bem como com as dispersões que ocorrem nos dados,
para definir o coeficiente de segurança ou o fator de projeto adequado.
Nesta etapa entram os conceitos de Confiabilidade Estrutural, onde o
aspecto aleatório das variáveis de projeto é considerado. Esta
aleatoriedade ocorre no carregamento que atua sobre o produto, como
também nas propriedades do material. As tolerâncias dimensionais são
outra fonte de aleatoriedade, significativa quando tratamos com ajuste.
Apenas quando todo o conjunto de informações relacionadas com o
produto está disponível, de uma forma coerente, é possível
desenvolver o projeto com um nível de confiabilidade adequado, sem
onerar ou aumentar de forma excessiva os custos.
ANÁLISE DE CONFIABILIDADE
Pf S = 1 - C S= f ( P I, f 0; T )
Pf D = 1 - C D= f ( f S, f R)
MODELOS DE CONFIABILIDADE
SOBRECARGA DESGASTE
Figura 1.7 - Análise de segurança para falha por sobrecarga e por desgaste.
Na análise de segurança o objetivo é verificar se o nível de

resistência é adequado, comparativamente com as flutuações de carga
induzidas pelo uso do sistema. A figura 1.7 ilustra de forma
esquemática o procedimento. Considerando a carga variável ao longo
do tempo, existe uma imprevisibilidade quanto ao seu valor absoluto,
porém é possível trabalhar com as suas características estatísticas, ou
seja, com a sua função densidade de probabilidade. Quanto à
resistência do sistema, esta também possui alguma aleatoriedade,
devido às heterogeneidades do material, imperfeições de fabricação ou
montagem, etc. Dependendo dos modos de falha que são relevantes,
pode ser que o nível de resistência seja pouco influenciado pelo tempo
de uso do sistema, mas também pode ocorrer que a vida afete de
forma significativa o nível de resistência. Seja em uma ou em outra
situação, sempre teremos, em um dado instante de tempo, que a carga
atuante possui uma distribuição estatística e, de igual forma, a
resistência também possui a sua distribuição estatística. Na análise de
segurança, o importante é reconhecermos a possibilidade, expressa na
forma de uma probabilidade, de que a carga venha a exceder a
resistência. Esta probabilidade pode ser obtida através das
distribuições estatísticas da solicitação e da resistência e será tanto
maior quanto maior a vida, se a resistência sofrer uma deterioração ao
longo do tempo. A confiabilidade é definida como a probabilidade de
que o sistema não falhe, em um dado intervalo de tempo, ou vida.
Assim, torna-se necessário inicialmente definirmos com exatidão em
que consiste a falha do sistema e quais modos de falha devem ser
observados. Para tal a funcionalidade do produto, definida nos

requisitos do projeto, é essencial.
A confiabilidade assim determinada deve ser comparada com os
critérios de segurança estabelecidos inicialmente, quando foram
definidos os requisitos de projeto do produto. Assim podemos avaliar se
o projeto está de acordo com os requisitos, sendo portanto liberado
para fabricação, ou se deve ser revisado, retornando às etapas
anteriores.
1.6 - INTEGRAÇÃO NUMÉRICO-EXPERIMENTAL

Dentro do moderno contexto de projeto, as diferentes etapas que
são seguidas durante o desenvolvimento estão suportadas por
sistemas computacionais, onde as informações geradas em uma etapa
formam um banco de dados que vai sendo complementado conforme
novas informações vão sendo agregadas pelas novas etapas. Neste
aspecto não só as atividades baseadas em um modelo numérico-
computacional estão conectadas ao banco de dados, mas também as
atividades experimentais, baseadas em um modelo físico, estão
conectadas ao sistema computacional e logo ao banco de dados. A
figura 1.8 ilustra a situação discutida. Esta integração forma então o
conceito do CIE, Computer Integrated Engineering.
Modelo numérico
Modelo experimental
CAE/CAD/CAM Análise de falha
Digitalizador 3D Ensaio
CI E Análise dinâmica
Análise numérica
Extensometria Ensaio dinâmico
Figura 1.8 - O conceito do Computer Integrated Engineering.

Assim, a tendência é o uso de uma integração cada vez maior entre

as técnicas analítico-numéricas e as técnicas experimentais, buscando
como objetivo final um conhecimento mais profundo e detalhado do
comportamento do produto, otimizando o seu projeto e aumentando a
confiabilidade em operação. A integração entre as técnicas de análise
estrutural, experimental e numérica, até a pouco tempo divorciadas,
permite, por exemplo, a realimentação de resultados experimentais
sobre o modelo numérico, permitindo assim um avanço neste, bem
como a simulação numérica do ensaio, melhorando o conhecimento do
modelo experimental, com indicações sobre o que deve ser esperado
como resultados, bem como identificar o melhor procedimento
experimental para atingir os objetivos propostos no experimento.
Como objetivo final deve-se ter a integração entre todos os sistemas
de Engenharia, onde os dados e informações são igualmente
acessados por qualquer sistema e o processo iterativo de refino do
produto é acelerado, viabilizando um rápido desenvolvimento deste.
Isto permite uma análise totalmente integrada sobre todo e qualquer
aspecto do projeto mecânico, seja numérico-computacional, seja
experimento-computacional, no qual os dados e informações podem
ser compartilhados e transmitidos entre os vários sistemas.
Exemplificando, o acoplamento entre um analisador digital de tensões e
o sistema CAD/CAM, juntamente com um software de CAE, permite
uma verificação experimental para os resultados numéricos obtidos.
Por outro lado, um sistema de atuadores servocontrolados, para a
aplicação de esforços sobre a peça ou componente mecânico, pode ser
controlado digitalmente e assim ser usado para simular condições
típicas de uso, ou mesmo condições extremas de operação do produto.
Quanto à análise experimental sobre a peça propriamente dita, esta
pode ser quanto ao comportamento estático, para levantamento dos
campos de tensões sob várias condições de carregamento, bem como
quanto ao comportamento dinâmico, para uma determinação dos
modos de vibração, resposta dinâmica a excitações controladas,
identificação de parâmetros e outras aplicações. Adicionalmente, após
o esgotamento dos dados possíveis de serem obtidos com a peça, esta
pode passar a sofrer a ação de um ensaio destrutivo, para caracterizar
o comportamento da resistência mecânica do sistema geometria-
material-carregamento, sob condições de carga estática ou dinâmica,
bem como ainda a simulação das condições de serviço em testes de
durabilidade, de modo a estabelecer a vida de fadiga da peça. Desta
forma o máximo de informações é obtido a partir de uma peça ou de
um protótipo desta.
Devemos finalmente lembrar que mesmo com o grande
desenvolvimento nos sistemas computacionais, quanto aos softwares
de simulação, é sempre necessário termos um aguçado senso crítico
sobre os resultados obtidos, pois estes não são melhores do que o são
os dados de entrada para o software.
1.7 CONCLUSÃO
Este Capítulo apresentou uma visão geral e abrangente sobre os
princípios sobre os quais todo e qualquer projeto estrutural está
baseado, com uma ênfase bastante grande sobre os últimos
desenvolvimentos e técnicas. Resumidamente podemos dizer que todo
problema de projeto, quanto à capacidade de carga das diferentes
peças e componentes, necessita dos passos:
Definição do carregamento atuante;
Determinação dos modos de falha prováveis;
Caracterização do material para cada modo de falha;
Cálculo da solicitação no material, função do carregamento;
Verificação da segurança do projeto, pelo cálculo da confiabilidade.
Estando executados estes cinco passos, seja de uma forma
seqüencial, seja de uma forma iterativa, no caso de grandes projetos,
esta seqüência é o que podemos caraterizar como sendo a
metodologia recomendada para o desenvolvimento do projeto.
CAPÍTULO 2
MODOS DE FALHA E CONFIABILIDADE
A falha de elementos mecânicos é um processo que pode assumir

as mais distintas formas, dependendo do tipo de aplicação, do material,
das condições ambientais, etc. Neste capítulo vamos procurar
identificar e descrever sucintamente as principais formas pelas quais
um componente mecânico pode falhar. De um modo genérico, a falha
pode ser definida como a incapacidade do componente corresponder à
demanda que lhe é exigida, ou seja, a sua capacidade é inferior à
demanda. Os termos capacidade e demanda foram escolhidos para
indicar que o desempenho do componente pode ser limitado de
diversas formas, como por exemplo, um valor máximo de carga, acima
do qual ocorre a ruptura do material, ou uma voltagem máxima, limitada
pela capacidade de isolamento elétrico, ou uma taxa de dissipação do
calor gerado, abaixo da qual a temperatura ultrapassa os valores
toleráveis pelo lubrificante ou pelos materiais sintéticos dos
isolamentos, etc. Aqui vamos nos preocupar apenas com os
componentes mecânicos e os seus modos de falha mais
característicos. As formas com que o componente estrutural pode
falhar dependem do tipo de carregamento, tipo do material, condições
ambientais, tempo de vida, cuidados com manutenção, etc. Uma
distinção bem marcante pode ser feita, considerando os modos que
não são influenciados pela idade do componente, ou tempo de
aplicação do carregamento e os modos que dependem do tempo de
vida ou de carregamento.
Quando do estudo da confiabilidade, a exata definição do que é a

falha do produto é fundamental. A falha do produto corresponde ao
instante em que este deixa de cumprir a função a que se propõe, ou
seja, deixa a descoberto a funcionalidade desejada. Deste modo, esta
funcionalidade deve ficar muito bem definida quando da determinação
dos requisitos de projeto do produto, de forma a permitir, em todas as
etapas do ciclo de vida do produto, verificar a ocorrência ou não de
uma falha. Assim, de uma maneira bastante abrangente, a falha é
simplesmente o fato de que a funcionalidade do produto deixa de ser
atendida, em decorrência de algum evento. O conceito de falha parte
então da definição funcional do sistema, em que uma dada entrada é
transformada em uma saida, resposta do sistema à excitação a que foi
submetido.
DEFINIÇÃO FUNCIONAL DE FALHA

A falha é a situação em que o sistema deixa de cumprir seu requisito
funcional, ou seja, deixa de atender e desempenhar a função para a
qual foi projetado. Pode ser colocado como a perda da habilidade de
executar a função requerida. Esta situação engloba uma falha por
colapso total do sistema, em que deixa de operar por completo, ou
condições em que o sistema continua operando, mas fora de uma faixa
tolerada, desviando-se assim do ponto desejado de operação e
comprometendo sua funcionalidade. Generalizando, o desempenho de
um sistema pode ser colocado como a resposta que este fornece à
uma dada entrada, ou excitação, como a figura 2.1 ilustra.
Definição funcional v = F(u)

Faixa tolerada
ENTRADA SAIDA Resposta nominal
u
SISTEMA v
Definição física
R, S
SOLICITAÇÃO RESISTÊNCIA SAIDA

S
SISTEMA v
R
Figura 2.1 - Representação esquemática de um sistema e a definição de falha.

A funcionalidade do sistema é representada pela entrada - saída, na
forma v = F(u). A falha física depende dos valores no tempo de S e R.
Modos de Falha e Confiabilidade 23
Com esta definição de falha, quando a resposta cai fora da faixa

tolerada o sistema já deixa de cumprir sua função e logo falhou. A
causa desta falha pode ser realmente um colapso, na forma de uma
ruptura, ou pode ser um desgaste excessivo, ou uma falta de rigidez,
ou qualquer outra causa ainda. Para entendermos melhor o que ocorre
com o sistema na condição de falha é necessário introduzir o conceito
de modo de falha, ou seja, a definição física de falha.
DEFINIÇÃO FÍSICA DE FALHA

A falha funcional ocorre porque a capacidade do sistema de suportar
uma dada demanda foi excedida, o que em problemas estruturais pode
ser colocado na forma de que a resistência do sistema, R, não é
suficiente para suportar a solicitação, S. Assim, a falha é definida pelo
evento S > R. A solicitação está diretamente ligada à entrada u, muitas
vezes S = u. Já a resistência é uma característica intrínsica do sistema,
dependendo de como este é construido, dimensões, materiais, etc.
2.1 - MODOS DE FALHA INDEPENDENTES DO TEMPO

Os modos de falha tratados como independentes do tempo são os
que possuem igual probabilidade de ocorrer, qualquer que seja a vida
ou tempo de uso do produto considerado. Estes modos se manifestam
quando a estrutura em questão sofre uma sobrecarga ou um pico de
solicitação, levando a uma falha na forma de uma ruptura, ou um
empenamento, figura 2.2. Os principais modos de falha deste tipo estão
comentados logo a seguir, sendo que alguns são detalhados ao longo
do texto, nos Capítulos seguintes.
FRATURA
Neste caso vamos considerar inicialmente os modos de falha que
levam à ruptura do material, ou seja, à separação do sólido em duas ou
mais partes. Em geral o processo de desenvolvimento da fratura é
dividido em duas etapas distintas, início da fratura e propagação desta.
Uma fratura pode ser classificada em duas categorias gerais, fratura
dútil e fratura frágil. Uma fratura dútil é caracterizada por uma
apreciável deformação plástica na nucleação e na propagação da
trinca. Uma deformação plástica em nível macroscópico é também
encontrada nas superfícies de falha. Uma fratura frágil nos metais é
caracterizada por uma grande velocidade de propagação da trinca, com
pequena deformação plástica, mesmo em um nível microscópico. Um
metal pode ter uma ruptura dútil ou frágil, dependendo da temperatura,
estado de tensões e velocidade de carregamento. Para simplificar o
desenvolvimento vamos nos restringir a um carregamento estático de
tração, que leva à ruptura.
Neste ponto devem ser deixados bem claros os conceitos de fratura
frágil e de fratura dútil. Isto deve-se à necessidade de diferenciar uma
classificação que pode ser quanto ao aspecto macroscópico da fratura,
ou quanto ao mecanismo metalúrgico envolvido, logo no aspecto

microscópico. Assim, uma ruptura macroscopicamente dútil possui
elevadas deformações plásticas. Já uma ruptura microscopicamente
dútil pode ser macroscopicamente dútil ou frágil. A discussão que
segue diz respeito ao comportamento microscópico associado ao
mecanismo metalúrgico de falha.
FRATURA DÚTIL
Corpos policristalinos de metais muito dúteis podem se deformar
plasticamente até que a seção transversal fique reduzida a um ponto,
como ilustrado na figura 2.2. Já para a ruptura sob tração, de metais
moderadamente dúteis, a deformação plástica produz uma redução na
seção transversal, provocando um estado triaxial de tração no interior
do material. Esta triaxialidade diminui a capacidade de deformação
plástica e a ruptura pode processar-se por um mecanismo de
nucleação de vazios, em torno de impurezas, no centro do material.
Esta nucleação passa a uma etapa de crescimento destes vazios, com
a continuidade da deformação plástica, até o instante em que os vazios
começam a se unir, levando à ruptura da região central, extendendo-se
após por cisalhamento. O resultado é a familiar fratura tipo cone e taça.
Os modos dúteis de fratura ocorrem como resultado de uma extensiva
deformação plástica, ao menos a nível microscópico, seja por
crescimento de vazios seja por cisalhamento. O modo de falha por
crescimento de vazios ocorre quando a deformação plástica atinge um
nível tal que os vazios originados nas impurezas do material passam a
coalescer, formando uma trinca de dimensões comparáveis com a
geometria do componente. Esta deformação plástica crítica é altamente
sensível ao estado de tensões a que a região está sujeita, medido pela
relação σ m / σ eq, bem como à curva tensão-deformação do material.
Embora o mecanismo metalúrgico de ruptura seja dútil,
macroscopicamente a falha pode ter uma aparência frágil. O critério de
ruptura dútil por cisalhamento é dado pela expressão (2.1) e o critério
para uma ruptura dútil por nucleação, crescimento e coalescimento de
vazios é expresso pela equação (2.2).
τ ≥ τE (2.1)
ε ≥ ε∗ = f (σ / σ )
f m eq (2.2)
FRATURA FRÁGIL
Uma ruptura metalurgicamente frágil é caracterizada pela separação
das duas porções do material segundo um plano perpendicular à
tensão de tração, sendo este um plano atômico da rede cristalina. Este
é o chamado mecanismo de ruptura por clivagem, sendo controlado
pelas tensões de tração que agem perpendicularmente ao plano
cristalográfico de clivagem. Quando esta tensão ultrapassa um valor
crítico tem início o processo de ruptura. A superfície rompida por
clivagem aparece brilhante e granular, devido à reflexão da luz nos
planos de clivagem expostos, enquanto a ruptura por cisalhamento,
quando observada com pequena ampliação, se mostra cinzenta e
fibrosa. Em geral, a superfície rompida apresenta uma ruptura mista,
com uma fração da área fraturada de modo frágil e o restante de modo
dútil. O critério de falha na ruptura frágil é dado pela máxima tensão
normal que atua no material, σ 1, a qual não pode ultrapassar a tensão
crítica de clivagem, σ cl. Assim, o critério de ruptura frágil é:
σ 1 ≥ σ cl (2.3)
τ σ m / σeq σ
σcl
1/3
γ ε*f ε
CISALHAMENTO CRESCIMENTO CRESCIMENTO CLIVAGEM

τ > τE DE VAZIOS COM σ1 > σcl
ε > ε*f CISALHAMENTO
Figura 2.2 - Mecanismos de ruptura de corpos de prova sob tração.

FRATURA NA PRESENÇA DE DEFEITOS

Os dois modos de falha por ruptura acima discutidos consideram o
material isento de defeitos macroscópicos. Ocorre, no entanto, que em
muitas situações o material da peça possui defeitos no seu interior,
sejam defeitos oriundos do próprio processo de fabricação, sejam
defeitos que surgiram pela operação em serviço. Em qualquer uma das
duas situações o problema de analisar a ruptura do material deve ser
feito com o uso das ferramentas e conceitos da Mecânica da Fratura,
como discutido nos Capítulos 6 e 7. A Mecânica da fratura define o
fator de intensidade de tensão, K I, que caracteriza a solicitação no
extremo da trinca, o qual não pode ultrapassar um valor crítico, K IC,
denominado tenacidade à fratura, uma propriedade do material da
peça. O critério de falha neste caso é:
K I ≥ K IC (2.4)
INÍCIO DE ESCOAMENTO
Em muitas aplicações é necessário que o material esteja
integralmente dentro do regime elástico, para garantir um nível de
deformações baixo e recuperável, como no caso de eixos de alta
velocidade, de modo a manter o balanceamento em serviço, por
exemplo. Outro caso típico é o de dispositivos de medição e de controle
dimensional, em que a rigidez é fundamental e as tensões devem ser
bem inferiores à tensão limite de escoamento. Nestes casos o início de
escoamento já caracteriza a falha do componente. Outro exemplo é
quando se necessita de precisão de posicionamento do mecanismo
que está sendo projetado, onde um pequeno escoamento pode
provocar uma deformação permanente na geometria e levar a uma
conseqüente perda de precisão do dispositivo. Para situações em que
um pequeno escoamento nos pontos de concentração de tensão não é
problema, este modo de falha passa a ser muito conservativo, não
sendo econômico. A falha ocorre no ponto mais solicitado da peça e
assim o critério de falha é:
σ eq máx = σ E (2.5)
PLASTIFICAÇÃO GENERALIZADA
No caso de aplicações em que pode ser tolerada uma deformação
plástica, provavelmente localizada em detalhes que levam a uma
concentração de tensão, considerar como critério de falha o início de
escoamento é muito conservativo. Assim, é mais realista considerar
como falha a situação em que ocorre uma plastificação generalizada na
seção crítica, condição em que a capacidade de suportar carga fica
esgotada. Esta carga é também chamada de carga de colapso plástico.
Outra possibilidade é admitir um certo nível de deformação plástica no

ponto mais solicitado. Como exemplo, adotar o nível da deformação de
início de escoamento, da ordem de 0,002. Nesta situação a falha fica
caracterizada por uma plastificação que ocorre sobre um volume finito
do material. Este é um critério de falha em que o cálculo de uma tensão
máxima no ponto mais solicitado do material não é significativo. No
modo de falha por plastificação generalizada se considera que o
material é do tipo elasto-plástico ideal, logo sem encruamento. Esta é
uma hipótese conservativa. Neste caso o critério de falha pode ser
escrito como na equação (2.6), que deve se verificar para todo e
qualquer ponto da seção transversal analisada,
σ eq = σ E (2.6)
FRAGILIZAÇÃO POR HIDROGÊNIO

Um modo de falha que em certos aspectos se assemelha a uma
corrosão sob tensão é a fragilização por hidrogênio. Neste caso a falha
tem início quando átomos de hidrogênio são liberados, como no caso
de tratamentos de galvanização, ou solda, ou então em consequência
do ambiente de trabalho, difundindo-se pela estrutura cristalina do
material, devido ao seu diâmetro muito pequeno. Estes átomos
acomodam-se em certos pontos do material, onde novos átomos vão
chegando, combinando-se com os existentes, gerando assim uma
molécula de hidrogênio H2, que agora não tem mais mobilidade dentro
da rede cristalina, pelas suas dimensões. O acúmulo de moléculas faz
com que a pressão gerada no material atinja valores extremamente
elevados, com a formação de um estado de tensões de tração, que
pode levar o material a sofrer uma ruptura espontânea. Neste caso
pode ocorrer uma ruptura sem razão aparente, com a peça, por
exemplo, apenas armazenada. Se o hidrogênio penetra no material em
consequência do ambiente de trabalho, este modo de falha pode ser
encarado como dependente do tempo.
FLAMBAGEM
A falha por flambagem ocorre quando temos uma combinação crítica
de rigidez da combinação estrutura-sistema de aplicação de carga, na
qual os deslocamentos transversais passam a crescer de uma forma
significativa, mesmo com carga constante. Neste caso a peça perde a
sua forma original, alterando a geometria, o que compromete sua
operação em serviço. Este modo de falha é característico de estruturas
esbeltas nas quais ocorrem tensões de compressão. A instabilidade
que leva à falha por flambagem pode ocorrer de um modo global, como
no caso clássico de colunas, ou de uma forma local, quando a
instabilidade fica restrita a uma deformação local nas paredes da peça,
mas que pode levar após a um colapso a nível global da estrutura.
DEFORMAÇÃO ELÁSTICA EXCESSIVA

Em muitas situações práticas as tensões que se desenvolvem no
material são relativamente baixas, não levando o material a nenhum
modo de falha que comprometa a sua resistência mecânica. No entanto
a peça ou estrutura pode vir a falhar por uma flexibilidade excessiva,
onde os deslocamentos passam a ser muito grandes, acima de um
máximo admissível. Nestes casos se torna necessário atuar sobre a
rigidez do projeto. Este caso pode ocorrer facilmente quando adota-se
seções relativemente esbeltas para suportar a carga, que age em uma
direção. Ocorre no entanto que cargas adicionais, como devido a uma
excentricidade, podem surgir em direções diferentes, levando a
deslocamentos inaceitáveis.
2.2 - MODOS DE FALHA DEPENDENTES DO TEMPO

O tempo de uso do produto pode afetar a falha de componentes das
mais variadas formas, dependendo do modo de falha, porém todos
estes modos de falha são caracterizados por algum tipo de
envelhecimento ou desgaste do material. Isto é traduzido como uma
perda gradativa das propriedades que tornam o material adequado ao
uso pretendido, fazendo com que a funcionalidade da peça fique pouco
a pouco comprometida. Temos vários modos de falha que podem ser
considerados como dependentes do tempo, ou também chamados de
modos de falha por envelhecimento ou ainda, desgaste. Logo a seguir
são discutidos os mais importantes.
FADIGA
A fadiga é um processo de redução da capacidade de carga de
componentes estruturais pela ruptura lenta do material, através do
avanço quase infinitesimal da trinca a cada ciclo de carregamento. A
fadiga ocorre pela presença de tensões que variam com o tempo, que
provocam deformações plásticas cíclicas localizadas nos pontos mais
críticos. Estas deformações levam a uma deterioração do material que
dá origem a uma trinca de fadiga que, com o prosseguimento do
carregamento variável, vai crescendo, até atingir um tamanho suficiente
para provocar a ruptura final. O processo de nucleação da trinca de
fadiga depende das tensões cisalhantes cíclicas que atuam, enquanto
que para a propagação são importantes as tensões de tração, que
fazem com que as pequenas trincas que foram nucleadas venham a
crescer e levem à ruptura final. Como os mecanismos que atuam na
nucleação e na propagação são distintos, é necessário usar critérios
diferentes para avaliar uma falha por fadiga na nucleação e na fase de
propagação.
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA PROGRESSIVA

Quando a peça sofre um carregamento cíclico de magnitude tal que
o material experimenta deformações plásticas, a existência de uma
carga média faz com que as deformações plásticas sejam direcionadas
no sentido da carga média, produzindo um efeito de deformação
progressiva da peça. Numa situação como esta, em cada ciclo de
carga as deformações plásticas não são simétricas, em decorrência da
carga média. Desta forma, cada ciclo de carga provoca uma pequena
deformação plástica, resultante da diferença entre o escoamento em
um e outro sentido, deformação esta que vai se acumulando até
inviabilizar o uso da peça ou do produto, pela distorção final que resulta
após um certo número de ciclos.
CORROSÃO
A corrosão pode ser definida como a destruição de um corpo sólido
por uma ação química ou eletroquímica não intencional, que
invariavelmente inicia na superfície do corpo. No caso dos metais o
ataque ocorre quase sempre por uma ação eletroquímica, devida à
característica estrutural dos metais, que permite fenômenos como o
movimento de elétrons dentro da rede cristalina. Como os materiais
não metálicos não exibem esta propriedade, eles podem ser atacados
apenas pelos meios corrosivos capazes de reagirem quimicamente
com eles dentro de certas condições. Muitos fenômenos de corrosão
são em essência eletroquímicos e envolvem a presença de um
eletrólito em contato com o metal. Este eletrólito é usualmente uma
solução aquosa de um sal, ácido ou álcali e conseqüentemente este
tipo de corrosão é denominado úmido. Todos os outros fenômenos de
corrosão envolvendo reações químicas entre o metal e um líquido, ou
gás, que não é um eletrólito, são classificados como corrosão a seco.
CORROSÃO SOB TENSÃO

A superposição de um esforço mecânico com um meio ambiente
agressivo ao material pode levar ao surgimento de um outro tipo de
corrosão, a chamada corrosão sob tensão. Este tipo de corrosão difere
da corrosão tradicional por dois aspectos básicos. Em primeiro lugar, a
corrosão ocorre apenas em pontos muito localizados, como por
exemplo nos contornos de grão. Neste caso a aparência externa do
material não evidencia a degradação que o material sofre. Este ataque
localizado vai penetrando, podendo comprometer a capacidade de
carga da peça pelas trincas que se formam a partir dos pontos de
ataque. Em segundo lugar, o meio ambiente que provoca a corrosão
sob tensão no material é um meio com composição química particular,
para aquele tipo de material, que vem assim a ativar o processo. Isto
significa que, para um dado material, de todos os meios agressivos que
levam a uma corrosão, apenas uns poucos provocam uma corrosão
sob tensão. Deste modo, a corrosão sob tensão ocorre apenas em
certas combinações de material e meio ambiente, desde que somada a
esta combinação tenhamos a ação de um estado de tensões. Este

estado de tensões pode ser proveniente dos esforços de operação, ou
produzido por um estado residual de tensões, presente no material,
mesmo na ausência de cargas externas.
FLUÊNCIA
Para componentes que operam a temperatura elevadas temos a
presença de outros mecanismos de falha, que se tornam operantes a
temperaturas da ordem de 0,35 a 0,70 TF e superiores, sendo TF a
temperatura absoluta de fusão do material. Nestas temperaturas novos
mecanismos de deformação podem se tornar ativos. Estes
mecanismos passam a provocar no material uma deformação
irreversível que cresce de forma constante com o tempo, mesmo que o
carregamento seja mantido constante. A velocidade com que a
deformação ocorre depende tanto da temperatura a que o material está
submetido como do nível de tensão aplicada. Outro fator a considerar é
o efeito de uma exposição prolongada à alta temperatura sobre a
estabilidade metalúrgica, ou seja, metais encruados irão recristalizar e
sofrer um crescimento de grão, enquanto que as ligas endurecidas por
precipitação podem sofrer um super envelhecimento e perder
resistência devido ao crescimento das partículas de segunda fase.
Outro problema é a oxidação, que se torna sensivelmente mais ativa a
altas temperaturas. Em uma análise mais detalhada a fluência pode
levar a dois modos de falha, um por deformação excessiva da estrutura
e outro por ruptura do material. Neste último caso uma técnica muito
usada é pela definição do chamado parâmetro de Larson-Miller.
DESGASTE
Aqui nos referimos ao desgaste do material, por remoção deste, seja
através do processo de aderência e remoção de partículas do material
de um dos elementos do par de atrito para o outro, seja por
arrancamento de metal por partículas mais duras, que colidem com
este. O primeiro tipo de desgaste é denominado de desgaste adesivo e
depende muito das condições de lubrificação e também da
compatibilidade dos dois metais em contato. O segundo tipo de
desgaste é o tipo abrasivo, onde a principal variável é a dureza do
material. O desgaste abrasivo pode ocorrer pela presença de partículas
duras entre as duas superficies em atrito ou então pelo contato de uma
superfície dura e áspera sobre outra mole. Este último caso foi
praticamente eliminado nos equipamentos atuais pelo uso de um
acabamento esmerado nas superfícies duras.
2.3 CONFIABILIDADE
O projeto de sistemas e componentes estruturais de muitos sistemas
mecânicos, como os veiculares, possuem características peculiares,
quanto ao tipo de solicitação atuante, tipicamente dinâmica e
imprevisível, e quanto aos requisitos da segurança em operação. Esta
segurança deve ser traduzida em parâmetros de projeto, em geral na
forma do tradicional coeficiente de segurança. Com a exigência sempre
crescente de competividade, em termos de desempenho de produto,
redução de custos, e menores prazos de desenvolvimento do produto,
aplicações em casos diferentes do habitual e o uso de modernas
ferramentas de projeto, como os sistemas CAE/CAD/CAM, o
procedimento tradicional de projeto mecânico deve sofrer significativas
reformulações, para fazer frente a estas novas situações. O assunto
deste capítulo procura enfocar um dos pontos que é, ainda hoje,
tratado de uma forma subjetiva, para não dizer empírica, que é da
caracterização dos níveis de segurança adequados a um dado projeto.
O enfoque proposto para a análise de segurança faz uso dos conceitos
probabilísticos, de forma a fornecer uma ferramenta suficientemente
potente para resolver situações onde a solicitação é aleatória,
excitando dinamicamente a estrutura, permitindo uma criteriosa
avaliação do nível de segurança existente ao longo da vida do produto.
A metodologia desenvolvida pode ser aplicada de uma forma bastante
simples, quando no desenvolvimento do projeto preliminar, pelo uso de
um fator de projeto calculado adequadamente, ou então em uma etapa
de avaliação do projeto, onde pode ser acoplada diretamente com os
modernos métodos numéricos de análise de tensões, como o método
de elementos finitos ou de elementos de contorno, ou ainda com
métodos experimentais.
A teoria clássica de projeto ignora o fato de que muitas variáveis em
Engenharia não são valores perfeitamente definidos, mas que variam
dentro de um certo intervalo. O processo clássico de projeto, com o uso
de um coeficiente de segurança, é simples e fácil de empregar, mas
peca pela falta de um maior rigor no tratamento quantitativo das
variáveis de projeto. A necessidade de estabelecer uma base mais
racional, com métodos precisos na determinação da performance
estrutural, tornou-se clara com um uso cada vez maior de sistemas
com requisitos de alto desempenho, com custos bastante elevados, o
que implica em uma grande responsabilidade por parte do projetista.
Nestes tipos de aplicações, em que um mínimo de peso, extrema
segurança e confiança no desempenho são exigências primordiais, o
caminho mais aceitável para trabalhar com as variáveis de projeto é
adotar um procedimento probabilístico. A diferença fundamental entre o
método clássico do projeto mecânico e o enfoque probabilístico
consiste no fato de se admitir neste último uma probabilidade de falha.
No método clássico a probabilidade de falha do projeto fica oculta por
um coeficiente de segurança. Por outro lado, com o enfoque
probabilístico, de uma maneira mais condizente com a realidade,
admitimos a existência de uma chance de falha.
O termo confiabilidade está intimamente ligado à confiança em algo.

No caso do projeto em Engenharia, está relacionado com a confiança
sobre um projeto executado. Tal pode ser traduzido pela segurança do
projeto quando em uso. A segurança de um sistema estrutural é
habitualmente obtida através de um coeficiente de segurança, de
escolha um tanto arbitrária. O uso de uma margem de segurança se faz
necessário, pois apenas em raras ocasiões o projetista conhece com
exatidão o valor de todas as variáveis de projeto. Por outro lado, uma
análise feita com todo o cuidado e rigor pode ficar desprovida de valor,
se a precisão de seus resultados for diluida pelo uso de fatores
empíricos, de escolha arbitraria, baseados em considerações as vezes
pouco relevantes. Assim, um dos objetivos da análise de confiabilidade
é justamente definir a margem de segurança a usar, através de um
fator de projeto, definido como a relação entre os valores médios da
resistência e da solicitação. O coeficiente de segurança real que existe
é tratado como uma variável aleatória, podendo assumir qualquer valor.
O fator de projeto é determinado a partir das dispersões das variáveis
de projeto e do grau de segurança necessário. É conveniente neste
ponto definir com precisão o termo confiabilidade, o qual pode ser
então colocado como:
"Confiabilidade é a probabilidade de que um componente, ou

sistema, operando dentro dos limites de projeto, não falhe durante
o período de tempo previsto para a sua vida, dentro das condições
de agressividade do meio".
Desta definição vemos que três fatores são relacionados com a

confiabilidade, que são, em primeiro lugar a definição do que é a falha
do sistema. Em segundo lugar tem-se o período de vida e em terceiro
lugar, o meio ambiente onde o produto foi posto a operar.
Da teoria da confiabilidade, esta pode ser expressa, de modo
aproximado, para um conjunto de produtos idênticos postos a operar,
como sendo a fração destes produtos que ainda é operacional, no
instante de tempo considerado. Assim, considerando um conjunto com
N 0 produtos idênticos, postos a operar em iguais condições de
trabalho, após um certo tempo de operação, teremos um número de
produtos ainda operacionais N(t), menor ou igual ao número inicial, N 0.
Assim, para um instante de tempo qualquer, a confiabilidade é:
C(t) = N(t) / N 0
Introduzindo o conceito de taxa de falhas, h(t), como a fração de

produtos que falham, na unidade de tempo, e considerando que
durante um intervalo de tempo ∆ t falham ∆ N produtos, podemos
escrever,
h(t) = ∆ N / N(t) / ∆ t
e aplicando a expressão da confiabilidade, para ∆ t ⇒ 0, chegamos a
dC( t ) 1
h( t ) = −
dt C( t )
Desenvolvendo esta equação obtemos uma expressão para a

confiabilidade, a partir da taxa de falhas, h(t), como
C(t) = exp [ - ∫ h(t) dt ] (2.7)

A taxa de falhas pode ser pensada como a fração de produtos que
falham, na média, por unidade de tempo. O comportamento típico da
taxa de falhas em função do tempo está ilustrado na figura 2.3.
h(t) Controle de qualidade
Projeto do produto
Política de manutenção
λ
I II III
t
t1 t2
Figura 2.3 - Curva típica da taxa de falhas função do tempo.
A taxa de falhas tem sua curva característica dividida em três

regiões, ou períodos de vida bem distintos. No primeiro período temos
as chamadas falhas prematuras, ou de infância, onde o produto
apresenta um percentual elevado de falhas. Estas falhas são
decorrentes de produtos que foram colocados em operação, mas que
estão fora das especificações, por problemas de peças fora de
tolerância, montagem errada, falta de lubrificante, folgas e calibração
erradas, etc. Assim, esta região tem como ponto central a qualidade do
produto, ou seja, a gestão da qualidade é que atua sobre a intensidade
da taxa de falhas. No segundo período, que inicia após o instante t 1, a
taxa de falhas tem um comportamento que é praticamente constante,

assumindo um valor mínimo. Neste período as falhas ocorrem de uma
maneira totalmente aleatória, como consequência de sobrecargas
eventuais que o produto sofre. Os modos de falha que ocorrem são os
modos de falha independentes do tempo, ou por sobrecarga. O valor
da taxa de falhas depende aqui da distância relativa entre os níveis de
solicitação e de resistência do produto. Isto está relacionado com o
grau de segurança que o produto possui, ou em outras palavras, a
confiabilidade depende diretamente do projeto do produto. Esta região
corresponde ao período de vida útil do produto, onde a taxa de falhas é
denominada de taxa média de falhas, λ.
Finalmente, o terceiro período corresponde ao início da deterioração
de certas propriedades dos materiais que formam o produto,
decorrência da vida deste. Estes modos de falha correspondem aos
modos de falha dependentes do tempo, que necessitam de um certo
tempo de vida para ativar os mecanismos de deterioração. Estes
modos de falha começam a se manifestar apenas após o instante t 2.
Esta é a região de desgaste, onde as peças mais sensíveis a um ou
outro modo de falha dependente do tempo começam a comprometer o
desempenho do produto. Neste período a política de manutenção é
essencial para garantir uma confiabilidade adequada.
A avaliação da confiabilidade para um produto é feita considerando
que, para uma dada vida, correspondente ao instante de tempo t, ela é
a probabilidade de que não ocorra uma falha. Assim,
C(t) = P [não ocorra falha para vida < t]
onde a não ocorrência de falha implica que o sistema não venha a

falhar por nenhum dos modos de falha possiveis de ocorrerem, seja um
dos modos por sobrecarga ou um modo de falha por desgaste.
Os modos de falha por sobrecarga, também designados de modos
de falha independentes do tempo, ou ainda de modos de falha por
chance, são os modos que caracterizam-se por terem igual
probabilidade de ocorrerem, seja nos primeiros cinco minutos de
operação do produto, seja nos últimos cinco minutos da vida deste
produto. Estes modos atuam em geral quando a demanda que é
exigida do sistema, ou seja, a solicitação atuante, ultrapassa pela
primeira vez a capacidade deste mesmo sistema, ou seja, a sua
resistência, levando-o à falha. Esta categoria engloba os modos de
falha por ruptura, plastificação, flambagem, etc.
Os modos de falha por desgaste, ou seja, dependentes do tempo de
operação do produto, são também chamados de modos de falha por
acúmulo de dano ou por envelhecimento. Estes modos caracterizam-se
por necessitar um certo tempo de operação do sistema, em serviço ou
não, para que iniciem a atuar, sendo portanto mais prováveis de
ocorrerem conforme a vida vai aumentando. Estes modos atuam na
forma de uma redução gradativa das propriedades dos materiais que

formam as diferentes peças do sistema, que influem diretamente sobre
sua capacidade. Esta categoria engloba as falhas por desgaste, por
corrosão, por fadiga, por corrosão sob tensão, por fluência, etc.
Esta divisão entre os modos de falha é fundamental, pois a análise
de resistência mecânica bem como a análise de confiabilidade, para
cada uma das duas categorias, são feitas de forma independente,
considerando as características específicas de cada uma, envolvendo
diferentes modelos para caracterizar tanto o carregamento que atua,
como a resistência do componente à cada modo de falha. Uma
cuidadosa definição do que consiste a falha do produto deve ser
realizada, conforme discutido no Capítulo 1, função dos requisitos do
produto, que foram gerados quando do início do desenvolvimento do
projeto. Adicionalmente, devemos analizar como que a falha do produto
se relaciona com os modos de falha das peças, para permitir uma
análise de resistência e de confiabilidade consistentes. De uma forma
geral é possível dizer que a confiabilidade é dada por
C(t) = CS(t) . CD(t) (2.8)
sendo CS(t) a confiabilidade para os modos de falha por sobrecarga e

CD(t) a confiabilidade para os modos de falha por desgaste. O objetivo
passa a ser agora o de detalhar os modelos de falha por sobrecarga,
que vão permitir o cálculo da confiabilidade do sistema para os modos
de falha que se enquadram neste caso e após, apresentar os modelos
de falha por desgaste ou acúmulo de dano, para permitir o cálculo da
confiabilidade correspondente.
2.4. MODELOS PARA FALHA POR SOBRECARGA

Quando um sistema é solicitado por um carregamento aleatório,
possui como possibilidade de falha mais provável um modo em que a
falha se caracteriza pelo evento S(t) ≥ R(t), onde S(t) é a variável
aleatória da solicitação e R(t) é a variável aleatória correspondente à
resistência do sistema no instante considerado. Diz-se que se trata de
uma falha por sobrecarga. A figura 2.4 ilustra o comportamento que se
pode esperar para S(t) e R(t). A variável R(t) vai sofrendo o efeito do
tempo de uso do equipamento, com uma degradação crescente nas
propriedades dos materiais empregados na fabricação do sistema. Esta
degradação é traduzida por uma redução dos níveis de R(t) com o
tempo, bem como por um aumento na faixa de dispersão dos valores
da resistência.
CONFIABILIDADE PARA FALHA POR SOBRECARGA

Para a falha por sobrecarga passam a ser relevantes, como
solicitação que atua no componente, os pontos de máximo do
carregamento. Isto é decorrência do fato de que a falha ocorre não

porque o carregamento, num dado instante, atingiu o valor da
resistência, mas sim porque um pico da solicitação ultrapassou a
resistência. Desta forma, para os modos de falha por sobrecarga, é
relevante a distribuição estatística dos máximos do carregamento.
Estes máximos é que serão considerados como a solicitação que atua
sobre o carregamento mecânico. Analisando um único ponto de
máximo, a probabilidade de que este valor tenha atingido o nível da
resistência, e portanto leve à falha, é denominada de probabilidade de
interferência, PI , calculada como
PI = P [ S ≥ R ]
e usando as distribuições estatísticas dos máximos da solicitação e da

resistência, pode ser calculada, seja analitica ou seja numericamente,
dependendo do caso. Deste modo, a probabilidade de interferência
corresponde ao que se denomina na teoria da confiabilidade de caso
fundamental, onde é estudado o efeito de uma única aplicação de
carga. Para este caso a probabilidade de falha do sistema, por
sobrecarga, é a própria probabilidade de interferência. Para outras
situações, é necessário agora considerar as peculiaridades de cada
caso. Como o interesse é para uma solicitação dinâmica, além da
distribuição dos máximos desta solicitação, as informações relativas à
freqüência com que estes máximos ocorrem passam a ser também
fundamentais. Com a caracterização dada pela figura 2.4 a
probabilidade de interferência é função do tempo, já que a resistência
do material sofre uma degradação.
De modo a desacoplar os efeitos de uma falha por sobrecarga com
os efeitos de degradação da resistência, que são decorrentes dos
modos de falha por envelhecimento, será considerado que R(t) não é
afetado pela vida, sendo portanto constante no tempo.
Para uma solicitação dinâmica, já raciocinando em termos de
máximos do carregamento, que atua várias vezes ao longo do tempo,
com a resistência não degradando-se com a vida, a probabilidade de
falha para cada sobrecarga será PI (caso fundamental) e assim, para
cada aplicação de carga,
- Probabilidade de que ocorra a falha PI

- Probabilidade de que não ocorra a falha 1 - PI
FALHA ?
R(t)
S(t)
Figura 2.4 - Solicitação aleatória, com indicação de um provável ponto de

falha, em um sistema com degradação da resistência.
Esta situação é caracterizada estatisticamente através de uma

distribuição de Bernoulli e se a ocorrência dos picos for repetida um
número N de vezes, desde que em cada novo pico a probabilidade de
falha permaneça igual, então existe uma seqüência de eventos de
Bernoulli, o que leva a uma distribuição binomial. Considerando agora a
função como variável no tempo, se o interesse é sobre o número de
eventos de Bernoulli, sobre um intervalo de tempo, e se este intervalo
de tempo for levado ao limite, para zero, chega-se assim a uma
distribuição de Poisson, que fornece a probabilidade de ocorrer um
certo número de falhas para uma dada vida. Como o interesse é em
geral sobre o tempo de vida até a primeira falha, este tempo passa a
seguir uma distribuição exponencial, o que leva para a confiabilidade
uma expressão simplificada, já que a taxa de falhas, equação (2.7),
passa a ser constante. Isto é válido quando se considera, portanto, que
as propriedades estatísticas de S(t) não variem no tempo, ou seja, que
a solicitação seja um processo estocástico, estacionário e ergódico,
então a equação da confiabilidade fica sensivelmente simplificada, pois
a taxa de falhas h(t) passa a ter um valor constante λ, denominada de
taxa média de falhas e portanto
C(t) = exp [ - λ t ] (2.9)
A taxa média de falhas é dada pela probabilidade de ocorrência dos

eventos de Bernoulli, ou seja, pela probabilidade de interferência do
caso fundamental, e pela freqüência com que os pontos de máximo

ocorrem, fp, freqüência de picos, ou
λ = fp PI
e assim finalmente a confiabilidade é calculada por
C(t) = exp [ - PI fp t ] (2.10)
O ponto agora passa a ser o cálculo da probabilidade de

interferência, em que para alguns casos particulares é possível uma
solução analítica.
A PROBABILIDADE DE INTERFERÊNCIA
Vamos considerar que a solicitação que atua sobre o ponto crítico
seja um processo estocástico ergódico, ou seja, um processo aleatório
estacionário, onde as propriedades estatísticas não variam com o
tempo, que é uma hipótese bastante viável, e geralmente feita.
Adicionalmente, vamos adotar para a solicitação a hipótese de que
tenha uma distribuição gaussiana, ou seja, que sua função densidade
de probabilidade siga a distribuição normal. Para a resistência que o
sistema apresenta é possível também adotar, na maioria dos casos,
uma distribuição normal. Com estas hipóteses, então tanto a solicitação
atuante como a resistência seguem distribuições normais, o que
permite que se chegue a soluções analíticas para o cálculo da
probabilidade de interferência. A figura 2.5 ilustra a situação em que
ambas as distribuições são normais, como discutido.
Para o cálculo da probabilidade da interferência é necessário no
entanto trabalhar com a distribuição dos máximos da solicitação S e
não com a distribuição de S diretamente, conforme já comentado. A
distribuição de máximos de S pode ser deduzida a partir do conteúdo
de freqüência de S e temos dois casos extremos. Em um extremo, a
solicitação é tratada como um processo de banda larga, ou seja, o
conteúdo de freqüência de S(f) está distribuido sobre uma ampla faixa
de freqüências, e no outro caso, como um processo de banda estreita,
onde o conteúdo de freqüência fica restrito a uma pequena faixa,
conforme mostra a figura 2.6.
Para a condição em que a densidade espectral é de banda larga, a
distribuição de máximos coincide com a distribuição do sinal, ou seja,
os máximos seguem também uma distribuição normal. Desta forma, a
probabilidade de interferência é calculada diretamente pela expressão
(2.11) abaixo, onde φ(z) é a função de probabilidade acumulada da
distribuição normal, em geral tabelada.
PI = 1 - φ(z) (2.11)
Nesta equação z é a variável normal padronizada, dada por:
z = ( µS - µR ) / ( σR2 + σS2 ) 1/2
DISTRIBUIÇÃO DA RESISTÊNCIA
DISTRIBUIÇÃO DA SOLICITAÇÃO
Figura 2.5 - Solicitação segundo um processo estocástico gaussiano e a

resistência também seguindo uma distribuição normal.
BANDA LARGA BANDA ESTREITA
S (f) S (f)
f f
Figura 2.6 - Solicitação gaussiana de banda larga e de banda estreita.

As variáveis µR e σR são respectivamente a média e o desvio padrão

da resistência e µR e σS são os correspondentes valores para a
solicitação. Em uma condição de projeto, em que não se tem o
dimensionamento da peça e se procura determinar qual o coeficiente
de projeto a adotar, definindo este como a relação entre a média da
resistência e a média da solicitação, tem-se
n=[1+ 1 - δRδ S ] / δ R (2.12)
onde
n = µR / µS (2.13)
δi = 1 - [z Vi ]2
VR = σR / µR
VS = σS / µS
sendo:
n - Fator de projeto, análogo ao usual coeficiente de segurança;
VR - Coeficiente de dispersão da resistência, um índice da maior ou
menor aleatoriedade das propriedades do material. Pode ser pensado
como um índice de homogeneidade das propriedades do material.
Situa-se, em geral, na faixa de 0,02 a 0,08 para materiais metálicos;
VS - Coeficiente de dispersão da solicitação. Indica o grau de
aleatoriedade da excitação dinâmica que é sobreposta ao valor de
carga estática. É muito dependente da aplicação e do meio ambiente
em que o produto deve operar. Valores típicos na faixa de 0,02 a 0,30.
Para a condição onde a densidade espectral é de banda estreita, a
distribuição dos máximos segue uma distribuição de Rayleigh, cujo
parâmetro de definição é o desvio padrão da distribuição normal da
solicitação. A probabilidade de interferência deve ser calculada entre a
distribuição de Rayleigh dos máximos e a distribuição normal da
resistência. O desenvolvimento analítico leva à expressão:
VS (n - 1) 2
PI = exp - (2.14)
E 2E
onde E vale:
E = VS2 + (n VR ) 2
Pela estrutura da expressão de PI não é possível neste caso

explicitar o fator de projeto como uma função de PI , sendo necessária
uma solução iterativa, ou gráfica, para determinar qual n deve ser
usado em um dado projeto, para atingir uma probabilidade de
interferência compatível com o nível de segurança desejado para o
produto, dentro da vida especificada.
As duas condições limites, de uma densidade espectral da
solicitação de banda estreita, que leva a uma distribuição de Rayleigh
para os máximos e a de uma densidade espectral de banda larga, que
leva a uma distribuição normal para os máximos, podem não ser
adequadas a um caso real, em que se tem que a densidade espectral
da solicitação não se enquadra nos casos extremos. Uma maneira de
avaliar o tipo de densidade espectral do sinal é através do chamado
fator de irregularidade α, definido por
α = f0 / fp (2.15)
onde f 0 é a freqüência esperada do sinal e f p é a frequência dos

máximos, que podem ser obtidas por
f 02 = m2 / m0 ; f p2 = m4 / m2
onde m i é o momento de ordem i da densidade espectral unilateral W(f)
do sinal da solicitação, [29],
m i = ∫ f i W(f) df (2.16)
Para uma densidade espectral de banda estreita, a frequência de

picos praticamente coincidente com a freqüência do sinal, e logo α = 1.
Para um sinal agora com uma densidade espectral da banda larga,
idealmente o número de picos é muito maior do que as passagens pelo
valor médio do sinal. Isto leva a que, para um processo ideal de banda
larga, α = 0, caracterizando assim uma distribuição gaussiana para os
máximos, [106]. Para uma situação mais geral em que 0 < α < 1, a
probabilidade de interferência assume um valor intermediário entre a
situação com α = 0 (menor PI ) e com α = 1 (maior PI ). Um extenso
trabalho analítico de integração permite calcular, para o caso geral, a
probabilidade de interferência PI como sendo:
PI = [1 - φ (z 1 )] + α PIR [1 - φ (z 3 )] (2.17)
onde PIR é dado para o caso em que α = 1, equação (2.14), como já
visto, e z 1 e z 3 são funções de α, n, VR e VS, [89]. Esta expressão
converge para a solução de banda larga quando α = 0, e converge

para a solução de banda estreita quando α = 1.
2.5. MODELOS PARA FALHA POR DESGASTE

Uma falha por desgaste fica caracterizada por uma perda gradativa
das propriedades que tornam o material usado na fabricação do
equipamento adequado ao uso. Esta perda gradativa de propriedades
está quase sempre relacionada com fenômenos químicos, físicos ou
metalúrgicos, sobre o material. De uma forma geral pode-se dizer que o
material vai sofrendo um acúmulo de dano, dano este que aumenta
com o tempo, até atingir um valor crítico, que leva o material ao
colapso. É possível dizer que o valor crítico de dano, que indica o
colapso do material, é uma característica deste, e como tal possui uma
dispersão em torno de um valor médio. Assim, tanto o dano solicitante,
que vai se acumulando com o aumento da vida, como o dano crítico,
que o material suporta, são variáveis aleatórias, de comportamento
similar ao mostrado na figura 2.7.
Caracterizando a distribuição estatística da vida de desgaste, seja
experimental, seja analiticamente, é possível então calcular a
confiabilidade devida ao desgaste, como
CD (t) = 1 - FT (t) (2.18)
onde FT (t) é a função de probabilidade acumulada, considerando a

vida como aleatória, para a falha por desgaste.
DANO SOLICITANTE
DANO RESISTENTE
Figura 2.7 - Dano acumulado, que solicita o material, e dano crítico, que o
material consegue suportar.
Dentre os vários modelos de falha que são classificados como

dependentes do tempo, uma falha por fadiga é a que se apresenta
como de maior importância, pela complexidade dos fenômenos

envolvidos e pela freqüência com que ocorre nos problemas de projeto
mecânico do dia a dia. A caracterização da resistência à fadiga do
material deve considerar de uma forma explícita o período sob estudo,
se o período de nucleação das trincas, ou se o período de propagação,
pois os fenômenos envolvidos em um e outro período são totalmente
diferentes, sendo analisados por modelos também diferentes. Para o
período de nucleação os modelos mais usados estão divididos em
modelos com base nas tensões atuantes e em modelos com base nas
deformações que agem. O mecanismo que atua no período de
nucleação está ligado às deformações plásticas cíclicas que se
desenvolvem localizadamente, que levam a um dano, microscópico,
mas irreversível, em especial em meios ambiente não inócuos. Com a
continuidade da solicitação cíclica o dano provocado no material vai se
acumulando, o que leva finalmente à formação de uma trinca. Quando
o comportamento do material é caracterizado pelo nível de deformação
cíclica que atua, a resistência à fadiga fica definida pelas equações de
Coffin-Mason, Capítulo 9, que relacionam a flutuação de deformação
com a vida que o material suporta, na forma
∆ε = M N c + B N b (2.19)
sendo N a vida em ciclos e os demais são constantes específicas do

material. Outra possibilidade é adotar a solicitação cíclica em termos da
tensão atuante, quando então a resistência do material à fadiga fica
caracterizada pela curva de Woehler, na forma
σ = C Nm (2.20)
A aplicação destes modelos de fadiga para o caso de solicitações

aleatórias exige que consideremos o conceito de dano, que no contexto
da fadiga é dado por
Di = ni / Ni (2.21)
ou seja, a relação entre o número de ciclos em que atua um dado nível

de tensão e o número de ciclos que o material resistiria sob este
mesmo nível de tensão, conforme detalhado no capítulo 9. Para a
atuação de vários níveis de tensão, a regra linear de acúmulo de dano
é traduzida por:
D = Σ Di
Considerando que o carregamento é um processo gaussiano de banda

estreita, é possível determinar o dano médio esperado após uma vida
específica como, [29, 34],
D = f0 t [ 2 σS / C] w Γ (1 + w / 2) (2.22)
onde σS é o desvio padrão da solicitação, f0 é a frequência média, Γ é

a função gama e finalmente, da equação (2.20),
w=-1/m (2.23)
Tipicamente consideramos como valor limite para o dano que o
material pode resistir, sem romper, o valor unitário. Assim, para haver
segurança é necessário que D < 1.
É possível ainda obter o coeficiente de dispersão do dano, VD desde
que o sistema sob análise seja considerado de baixo amortecimento.
Assim, sendo ξ o coeficiente de amortecimento, e para um número
elevado de ciclos para a ruptura, vem
VD2 = f 1 (w) / [ ξ f0 t ] (2.24)
onde f 1 (w) é função que pode ser aproximada por [83]
f 1 (w) = 0,075 exp [ 0,553 w ] (2.25)
Este modelo integral para a análise de dano é bastante útil, pois

fornece uma estimativa do comprometimento que o produto apresenta
quanto à fadiga, de uma forma explícita e simples. Por outro lado, o
modelo está baseado em um sinal gaussiano de banda estreita, o que
para aplicações práticas pode não corresponder exatamente à
realidade. Torna-se assim necessário validar certas hipóteses, o que
deve ser feito com a comparação com outros resultados.
EXEMPLO 2.1
Nesta seção é apresentada uma aplicação das formulações e procedimentos discutidos,
com o objetivo de ilustrar de forma clara como devem ser usadas em uma situação de projeto.
Um dado componente estrutural deve ser dimensionado para suportar uma solicitação
que apresenta um valor estático (médio) de 25 kN e uma parcela dinâmica com um desvio
padrão de 21 kN. A frequência média do sinal é de 0,38 Hz, tendo um fator de irregularidade de
0,85. Deseja-se uma confiabilidade, quando à falha por sobrecarga, de 50% para uma vida de
18000 horas de operação. O material a ser usado apresenta as propriedades abaixo
σ R = 620 MPa
σ E = 345 MPa
σ N = 2103 N - 0,1921
V R = 0,05
O primeiro passo é calcular qual a probabilidade de interferência que deve ser usada de
modo a garantir a confiabilidade de 50%. Da expressão da confiabilidade, vem
λ = - ln (1 - C) / t , e como λ = PI fp , resulta
PI = - ln (1 - C) / (t fp )
A solicitação tem f0 = 0,38 Hz e α = 0,85, assim fp = 0,45 Hz. Logo, PI = 2,38 . 10

-8
.
Para calcular o fator de projeto que leva à esta probabilidade de interferência, é necessário um
processo iterativo, como indica a tabela abaixo, onde VS foi calculado em 0,84.
n 3 4 5 6 6,3 6,31
PI 6,31E-2 2,33E-2 2,87E-5 1,41E-7 2,47E-8 2,33E-8
Desta forma, o fator de projeto a usar deve ser de 6,31, que corresponde à relação entre
a média da resistência e a média da solicitação. Assumindo que o critério de falha seja quanto
ao colapso plástico, a tensão resistente que é relevante é a tensão limite de escoamento do
material, o que fornece portanto uma tensão admissível de 54,7 MPa. Esta tensão deve ser
usada com o valor médio do carregamento, no caso a força de 25 kN, o que leva a uma seção
transversal de 457 mm2, e a um diâmetro de 24,1 mm. Adotando 25 mm, o fator de projeto
passa a ser de 6,77, o que leva a uma probabilidade de interferência de 1,39E-9 e a uma
confiabilidade de 96% para a vida prevista. Isto leva a um valor de resistência média da peça
de 170 kN, ou seja, a 6,9 desvios padrão da média da solicitação. Este valor, quando
comparado com a informação de que estamos seguros a três desvios padrão da média, mostra
que esta indicação não se aplica nas situações em que é exigida uma confiabilidade elevada
para o produto, como no caso do presente exemplo.
Para este dimensionamento, a análise de dano é imediata, necessitando-se apenas
calcular o desvio padrão da solicitação em termos de tensões, a partir do desvio padrão da
força atuante, de 21 kN, o que leva a um valor de σS de 42,78 MPa. Usando estes valores,
bem como w = 5,205, resulta
D = 0,38 . 6,48E7 [ 2 . 42,78 / 2103] 5,205. 3,52 , ou seja,

D = 0,825, o que indica uma vida de fadiga adequada para o projeto.
2.6 CONCLUSÃO
Este Capítulo desenvolveu dois pontos diretamente relacionados
com o comportamento de um componente ou equipamento em serviço,
ambos enfocando o aspecto falha. Inicialmente foi apresentado o
conceito de falha, na sua definição funcional e na sua definição física. A
definição física foi detalhada para os principais modos de falha,
classificados como dependentes ou independentes do tempo de vida.
Na seqüência, apresentou um conjunto de técnicas e procedimentos
para o desenvolvimento de um processo de projeto mecânico, em

ambientes aleatórios, que usa direta e explicitamente as características
estatísticas da solicitação, seja a solicitação imposta ao sistema
mecânico, como a solicitação que atua no material, nos pontos críticos.
Como critério para o projeto preliminar é definido o conceito de fator de
projeto, com base nos modelos de falha por sobrecarga, o que torna o
processo de dimensionamento análogo ao processo usual, que usa o
conceito do coeficiente de segurança. Quanto aos modelos para o
cálculo da probabilidade de interferência, o caso extremo de banda
estreita, que leva a uma distribuição de Rayleigh para os máximos, é a
situação mais conservativa, já que fornece a maior probabilidade de
interferência, para um dado desvio padrão da solicitação. No caso
extremo de uma solicitação de banda larga, os máximos têm uma
distribuição normal e no caso geral, para um coeficiente de
irregularidade qualquer, é possível usar a expressão (2.11).
Quanto à falha por fadiga, para uma etapa de projeto preliminar,
uma alternativa viável é o uso da expressão integral do dano, conforme
usado no exemplo de aplicação, o que permite, de uma forma rápida,
fazer uma avaliação do grau de comprometimento quanto a uma falha
para fadiga. Neste caso o efeito de tensão média ou de tensões
residuais deve ser usado diretamente nas constantes que definem a
curva de fadiga do material, corrigida para o ponto crítico da peça.
Finalmente, quanto à determinação dos esforços que atuam no
material, em casos simples estes estão diretamente relacionados com
as forças e solicitações atuantes no sistema. Em outras situações, a
determinação não é imediata, exigindo, ou uma análise dinâmica com
integração no tempo, ou uma análise com o uso de métodos
numéricos, com excitação via a função densidade espectral. No
primeiro caso o resultado é o histórico de solicitações, o qual pode ser
usado para uma análise de dano ponto a ponto, ou sofrer uma análise
estatística. No segundo caso obtém-se diretamente a densidade
espectral dos esforços nos pontos de interesse, o que permite a
aplicação direta dos modelos descritos para a análise de falha por
sobrecarga, como para a análise de dano, na forma integral. Deste
modo, é possível dizer que, embora muitas vezes o uso das
ferramentas probabilísticas no projeto mecânico seja visto com
reservas, o desenvolvimento de modelos adequados para uma análise
expedita, conforme visto no exemplo de aplicação, permite um ganho
de conhecimento sobre o real desempenho do produto em operação,
levando a critérios de projeto mais objetivos e versáteis.
CAPÍTULO 3
COMPORTAMENTO MECÂNICO DOS

MATERIAIS
Um dos primeiros aspectos a serem considerados em qualquer

projeto estrutural é a tensão que leva o material à falha, ou ao colapso.
Como primeira aproximação a tensão limite de escoamento, no caso de
materiais dúteis, ou a tensão limite de resistência, para os materiais
frágeis, é usada como referência para comparação com as tensões que
solicitam o material, devido às cargas externas. Por outro lado, a partir
do ensaio estático de tração, por meio de uma análise mais detalhada,
é possível obtermos informações de grande valia para uso com
modelos que permitem prever tanto a falha estática como a falha
devida a cargas dinâmicas, como é o caso de uma falha por fadiga.
Este Capítulo preocupa-se em analisar em detalhes, embora não
exaustivamente, alguns ensaios que são comumente realizados com
materiais metálicos. Inicialmente é discutido o ensaio de tração, ao qual
é dada uma atenção particular, com um detalhamento da curva tensão-
deformação, tanto a convencional, como a curva real. Além do ensaio
de tração, é visto ainda o ensaio de impacto, com corpos de prova do
tipo Charpy. Estes ensaios fornecem informações bastante valiosas,
indicativas quanto ao comportamento mecânico do material, que são
utilizadas mais à frente no texto.
Comportamento Mecânico dos Materiais 48
3.1 - GENERALIDADES DO ENSAIO DE TRAÇÃO

O ensaio mais simples que é normalmente feito é o de tração, sobre
um corpo de prova de seção, em geral, circular ou retangular,
dependendo do produto metalúrgico de onde o corpo de prova foi
retirado. O ensaio de tração fornece uma repetibilidade de resultados
bastante boa, sendo desta forma um ensaio usado para testar a
uniformidade de produção de um material. Outra possibilidade é o uso
do ensaio de tração para levantar dados característicos do material,
fundamentais para a análise do seu comportamento mecânico. Esta
aplicação é que será desenvolvida nesta e nas seções seguintes.
O ensaio de tração consiste em aplicar uma força, logicamente de
tração, coincidente com o eixo do corpo de prova, medindo-se
simultaneamente, durante o ensaio, a força aplicada e a deformação
que o material sofre, devida à ação da carga. Um cuidado importante
que devemos ter é no que diz respeito à colinearidade do eixo do corpo
de prova com a linha de ação da força, pois qualquer excentricidade
provoca um efeito de flexão que se sobrepõe à tração, mascarando os
resultados finais, indicando, por exemplo, um baixo módulo de
elasticidade e uma baixa tensão limite de escoamento. No caso de um
corpo de prova circular, uma excentricidade de 1% leva a um aumento
de tensão no material de 6%.
A força aplicada é medida por um dinamômetro calibrado que,
dependendo do tipo da máquina de ensaio, pode ser baseado nos mais
diferentes princípios. Como o objetivo aqui não é o de descrever o
equipamento e mais o de analisar os resultados, não vamos nos deter
nestes aspectos. Quanto à deformação que o material sofre, esta é
medida normalmente pelo deslocamento relativo entre dois pontos de
referência, previamente marcados, na seção útil do corpo de prova. A
medida deste deslocamento pode ser feita por um processo mecânico,
com a necessidade de fazermos a leitura do deslocamento a cada
incremento de carga, ou então de uma forma eletroeletrônica,
permitindo o traçado da curva força-deslocamento simultaneamente
com o ensaio, em um "plotter" acoplado à máquina de ensaio. O
comprimento padrão, que é a distância que separa os dois pontos de
referência, é uma característica do extensômetro usado. Este tipo de
extensômetro é denominado de extensômetro axial, pois mede a
deformação que o material sofre ao longo do seu eixo longitudinal.
Com a aplicação de carga o material alonga-se, na direção da força,
e pelo efeito de Poisson, sofre também uma redução na seção
transversal, diminuindo o diâmetro, no caso de uma seção transversal
circular. Deste modo, uma outra forma de medirmos a deformação
pode ser feita através da medida da variação de diâmetro. Este
processo é necessário quando o corpo de prova é de diâmetro variável,
ou quando o comprimento da parte útil é muito pequeno, não
permitindo a instalação de um extensômetro axial convencional. O
extensômetro que trabalha desta forma é denominado de extensômetro
diametral, já que mede a variação de diâmetro.
A figura 3.1 mostra um esquema de um corpo de prova cilíndrico

sendo monitorado por um extensômetro axial e um extensômetro
diametral, quando submetido a uma força trativa, bem como um gráfico
mostrando resultados típicos de um ensaio de um material metálico.
F
F
∆d
∆l
F
Figura 3.1 - Corpo de prova com extensômetros instalados.
A figura 3.2 ilustra uma curva típica de um ensaio de tração de um

material metálico, onde estão registrados os valores da força aplicada,
F, e do deslocamento relativo ∆l, entre os pontos de referência,
medidos pelo extensômetro axial, que inicialmente estavam afastados
do comprimento padrão l 0 , indicando como que o material se deforma,
na região central monitorada do corpo de prova.
A curva apresenta algumas peculiaridades que são típicas de
materiais metálicos. Enquanto a força é pequena verifica-se uma
relação linear entre a força e o alongamento, o que caracteriza um
comportamento elástico do material. Este comportamento ocorre para
as cargas inferiores a Fp, que define o limite de proporcionalidade entre
força e alongamento. Acima da carga Fp o gráfico apresenta uma
curvatura, que pode ser bastante acentuada nos materiais dúteis. Com
o aumento da carga, o alongamento segue crescendo, até o ponto de
máximo da carga, que, dependendo do tipo da máquina de ensaio,
pode representar uma condição de instabilidade, ou não, para o corpo
de prova. Exemplificando, se a máquina trabalha com controle sobre a
carga que está atuando, que vai crescendo ao longo do ensaio com
uma dada velocidade, denominada de máquina mole, o ponto de carga
máxima indica o início da instabilidade, pois o material não suporta

mais qualquer aumento de carga. Se, no entanto, a máquina trabalha
com controle de deslocamento, sendo então denominada de máquina
dura, o deslocamento que é imposto ao corpo de prova é a variável
controlada, e neste caso o ponto de carga máxima não representa o
ponto de instabilidade para o conjunto máquina de ensaio-corpo de
prova. O corpo de prova admite um aumento de deslocamento além do
ponto de carga máxima, dando continuidade à deformação, sem que
venha a romper, agora com carga decrescente.
FR
FE
Fe
Fp
Ff
∆l
Figura 3.2 - Curva força-alongamento de um material metálico típico.
Ao tratar as informações de um ensaio de tração é pouco usual falar

em cargas ou em alongamentos, sendo bem mais comum recorrermos
ao conceito de tensão média de tração e de deformação específica, ou
simplesmente tensão e deformação. A tensão, que é considerada como
uniformemente distribuida ao longo de toda a seção do corpo de prova,
é obtida por
### 0 = F / A 0 (3.1)
sendo ### 0 a tensão nominal que age e A 0 a área original da seção do

corpo de prova. A deformação de engenharia é normalmente definida
como a relação entre o alongamento e o comprimento l 0 de referência,
ou o que é equivalente, pela integração do alongamento infinitesimal
dl, referido ao comprimento l 0, que define a deformação infinitesimal,
entre os limites especificados pelo comprimento inicial e pelo
comprimento final. Sendo "de" a deformação infinitesimal,
e = ∫ de
onde
de = dl / l 0
e, portanto, integrando entre o comprimento inicial e o final,
e = ∆l / l 0 (3.2)
Desta maneira, a partir da figura 3.1 é possível construir o diagrama

tensão-deformação para o material, usando as definições (3.1) e (3.2).
A curva obtida é a curva tensão-deformação nominal, ou de
engenharia, mostrada na figura 3.3, que é similar à curva de carga-
deslocamento, a menos das escalas dos eixos coordenados.
σ0
σR
σE
σe
σp
σf
Figura 3.3 - Curva tensão-deformação nominal, para o material ensaiado com

resultados da figura 3.2.
Alguns fatos interessantes são observados em um ensaio de tração,

se, ao invés de mantermos a carga, ou o deslocamento, continuamente
crescendo, o ensaio for parado em um ponto antes da ruptura e o corpo
de prova descarregado. Em primeiro lugar, se a tensão aplicada for
inferior à tensão σ p, chamada tensão limite de proporcionalidade, que
limita a porção linear da curva, a descarga ocorre exatamente sobre a
linha de carregamento, ficando o material, após a descarga completa,

exatamente nas mesmas condições de antes do ensaio. É lógico que a
tensão σp é calculada para a força Fp. Aumentando a tensão além do
limite de proporcionalidade, σp, começamos a penetrar na região do
comportamento não linear do material. Se não aumentarmos muito a
tensão, verificamos que a descarga coincide ainda com a linha de
carregamento, ou seja, o material retorna às condições iniciais,
originais, quando totalmente descarregado. A máxima tensão a que o
material pode ser solicitado, sem apresentar qualquer deformação
residual, é denominada de tensão limite de elasticidade, σe , sendo
necessário observar que a sua determinação exige a aplicação de
sucessivos ciclos de carregamento, aumentando, levemente, o nível de
solicitação entre ciclos consecutivos, de modo a medir o início do
aparecimento de deformações residuais.
σ0
σE
σe
Figura 3.4 - Curvas de descarga para um material solicitado acima de σ e.
Para uma solicitação acima de σe, ao sofrer descarga, o material

não mais segue a linha de carregamento, ou seja, o corpo de prova não
retorna mais à sua forma original, quando removida a carga. Isto ocorre
pela presença, dentro do material, de deformações plásticas,
resultando um gráfico como o mostrado na figura 3.4. Com o aumento
da carga, ao ultrapassar a tensão limite de elasticidade, começam a
ocorrer deformações plásticas a nível macroscópico. Enquanto o
material está na região linear da curva tensão-deformação, toda a
deformação é elástica, e verificamos então a validade da lei de Hooke,
a qual pode ser escrita, para um estado uniaxial de tensões, como
σ=Ee (3.3)
onde E é o módulo de elasticidade do material, ou módulo de Young, e

"e" é a deformação que o material sofre, no caso totalmente elástica.
Quando a tensão limite de elasticidade é atingida e ultrapassada,
iniciam a atuar, de forma sensível, dentro do material, os mecanismos
de movimento de discordâncias, fazendo com que surjam, portanto,
deformações plásticas. Macroscopicamente, a deformação plástica é
definida como sendo a deformação que, somada à parcela elástica,
fornece a deformação total, que é a deformação que temos condições
de medir experimentalmente. Assim, sendo "e" a deformação total,
dada por e = ∆l / l 0, a deformação plástica será
ep= e - ee (3.4)
onde e e = σ / E é a deformação que o material sofreria sob a ação da

tensão σ, se fosse perfeitamente elástico, ou seja, a deformação
plástica é definida como o desvio da linha elástica, como mostra a
figura 3.5.
Esta definição pode parecer equivalente a dizer que a deformação
plástica é a deformação que permanece após a descarga do material,
ou seja, ep.=.e(σ.=.0), porém esta última definição apresenta
inconvenientes. Um destes é que para medir a parcela de deformação
plástica torna-se necessário realizar a descarga do material, até o nivel
de tensão zero, enquanto que com a definição anterior apenas o
conhecimento do módulo de elasticidade é suficiente. Esta descarga da
tensão até zero é facil de ser realizada em um ensaio de tração, pela
descarga da força aplicada até zero também. Esta situação é, no
entanto, muito particular, pois é a única em que é possível conseguir
uma descarga das tensões de toda uma seção transversal até zero,
com a retirada do carregamento. Em qualquer outra situação em que a
distribuição de tensões não é uniforme, é impossível descarregar até
zero as tensões em todos os pontos de uma seção transversal, quando
a carga externa for retirada, se ocorreram deformações plásticas na
seção. Outro aspecto que compromete a última definição de
deformação plástica é que, com deformações plásticas crescentes,
verifica-se que a linha de descarga apresenta um módulo de
elasticidade menor do que o original, do material indeformado. Deste
modo, as duas definições não são equivalentes. A figura 3.5 ilustra a
definição de deformação plástica como indicada pela equação (3.4), ou
seja, como o desvio da linha elástica.
σ0
ee ep
( ep ) e
Figura 3.5 - Definição de deformação plástica, como desvio da linha elástica.
Conforme já mencionado, a presença de uma deformação plástica

fica evidenciada por uma não linearidade da relação entre tensão e
deformação. Como as deformações plásticas são permanentes, esta
não linearidade significa que o material permanece deformado mesmo
após a descarga, ficando assim um efeito residual. Outro efeito que
caracteriza uma deformação plástica é que ela é dependente do tempo,
podendo este comportamento ser observado de dois modos:
- Se a velocidade de deformação é aumentada, como no exemplo da
figura 3.6, ocorre um deslocamento vertical na curva tensão-
deformação, o que corresponde a um encruamento do material. A
figura mostra um resultado típico obtido com um corpo de prova de aço
de baixo carbono.
- Quando a carga é mantida constante por algum período de tempo, é
observado um aumento da deformação com o tempo, que é o
fenômeno da fluência. Esta deformação plástica ocorre com velocidade
decrescente, mas não cessa, mesmo para longos períodos de tempo.
Estes efeitos são menos acentuados a baixa temperatura, embora
estejam sempre presentes, mesmo a baixíssimas temperaturas. Em
altas temperaturas estes efeitos passam a ser importantes, pois
ocorrem de um modo bastante sensível e significativo.
Uma das propriedades mecânicas mais úteis e importantes é a que
define o campo de validade do comportamento elástico do material.
Conforme visto, a tensão limite de proporcionalidade, ou o limite de
elasticidade, representa a extensão do comportamento linear ou do
regime elástico. No entanto, alguns aspectos fazem com que estas
tensões não sejam quase utilizadas na prática. Em primeiro lugar, a
determinação de σ e é trabalhosa, em vista dos sucessivos ciclos de

carga e descarga necessários. Por outro lado, existem indicações de
que os materiais reais não possuem um limite elástico verdadeiro,
desde que existam instrumentos suficientemente sensíveis para medir
ínfimos desvios da linha elástica. Desta forma, a extensão da faixa
elástica do material é mais comumente definida pela tensão limite de
escoamento, que pode ser facilmente obtida a partir da curva tensão-
deformação determinada no ensaio.
σ0 .
e2
.
e1
.
e2 > e1
.
Figura 3.6 - Efeito da velocidade de deformação na curva σ-e.
Dependendo do material, e do tratamento termo-mecânico a que foi

submetido, a curva tensão-deformação pode assumir formas bastante
distintas. Algumas formas típicas estão mostradas na figura 3.7. A
curva da figura 3.7 a) é típica de aços com baixo teor de carbono, no
estado recozido. A curva apresenta uma descontinuidade, sendo
caracterizada por um patamar de escoamento, onde o material sofre
uma acentuada deformação plástica, sob a ação de uma tensão
constante. Este comportamento é caracterizado pelo limite superior de
escoamento, que é a tensão máxima que ocorre antes de iniciar o
escoamento, bem como pelo limite inferior de escoamento, que é a
tensão correspondente ao patamar de escoamento. A tensão limite
superior de escoamento é extremamente sensível a detalhes como o
acabamento superficial do corpo de prova, pequenas excentricidades
na aplicação da carga, bem como ao tipo de máquina de ensaio, se
mole ou dura. Exemplificando, para um corpo de prova com superfície
perfeitamente polida e com uma transição bastante suave para os
pontos de contato com as garras, o limite superior de escoamento pode
atingir valores próximos ao da tensão de ruptura do material. Já para
um corpo de prova com acabamento rugoso, o limite superior pouco se

distingue do limite inferior. Por estas razões é que o ponto de referência
para definir a extensão da zona de comportamento elástico é dado pela
tensão limite inferior de escoamento, ou simplesmente tensão limite de
escoamento, σ E.
σE
a) b)
Material dútil com patamar de escoamento Material dútil sem tensão de escoamento definida
d)
c)
Material não linear

Material frágil
Figura 3.7 - Diferentes formas da curva tensão-deformação.
Na curva da figura 3.7 b) temos um material dútil, mas sem um limite

de escoamento perfeitamente definido como no caso anterior. A
definição da tensão limite de escoamento é baseada em algum critério
de natureza empírica. O critério mais usado é definir o limite de
escoamento como a tensão em que a deformação plástica atinge um
valor arbitrário, da ordem de 0,2% a 0,5%. Outra possibilidade é
considerar não a deformação plástica, mas a deformação total, para
definir a tensão de escoamento. A figura 3.8 mostra os processos de
determinação da tensão limite de escoamento citados, bem como o
processo que usa uma redução no módulo de elasticidade, tomando o
ponto da curva cujo módulo definido pela linha tangente à curva
tensão-deformação é um valor menor que o módulo de elasticidade do
material. É usual usar para o módulo tangente, H, um valor 50% menor
do que o módulo no regime elástico do material, ou seja, H = 0,5 E.
As duas curvas restantes da figura 3.7 representam dois materiais
frágeis, um dos quais apresenta um comportamento não linear,
iniciando em níveis bastantes baixos de tensão, figura 3.7 c), como é o

caso, por exemplo, do ferro fundido. A figura 3.7 d) ilustra um material
frágil com um comportamento essencialmente elástico até próximo do
ponto de ruptura. Esta forma de curva é típica de materiais cerâmicos e
ligas fundidas de elevada dureza.
σ0
Módulo tangente
σ3
σ2
σ1
Offset Deformação total
e2 e3 e
Figura 3.8 - Possíveis critérios para definir a tensão limite de escoamento. A

tensão σ1 fica definida pelo critério do módulo tangente, a tensão σ2
pela deformação plástica e2 e σ3 pela deformação total do valor e3.
Para um material com características frágeis a tensão limite de

escoamento tem pequeno significado, podendo inclusive não satisfazer
o critério usado para definir σE. Nestes materiais é usada a tensão
limite de resistência do material, σR, definida como o ponto de máximo
da curva tensão-deformação, para caracterizar as propriedades de
resistência mecânica. Similarmente, para um material dútil, a tensão
limite de resistência é dada pelo ponto de máximo da curva, porém
nestes materiais σR não coincide com o ponto de fratura do corpo de
prova, pois este segue se deformando plasticamente, embora com
carga decrescente. Este aspecto leva muitas vezes a conceitos
equivocados, em especial quando é usada a designação de σR como
tensão de ruptura. Isto é correto para os materiais frágeis, mas
totalmente errado no caso dos dúteis.
Deste modo, em termos práticos, o diagrama tensão-deformação
fornece duas tensões características do material, a tensão limite de
escoamento, σE , normalmente definida para uma deformação plástica
de 0,2%, e a tensão limite de resistência, σR, ponto de máximo da
curva. Conforme o corpo de prova se deforma a carga tende a
aumentar devido ao encruamento. Por outro lado, há uma redução da

seção transversal, o que tende a fazer com que a carga diminua. Nos
primeiros estágios do ensaio o efeito de encruamento predomina,
aumentando a carga. No entanto, o efeito relativo do encruamento
diminui com o prosseguimento do ensaio e eventualmente a redução
da área da seção transversal excede o ganho de resistência devido ao
encruamento, resultando deste modo um máximo para a carga, que
passa a diminuir a seguir. Exatamente neste máximo qualquer parte do
corpo de prova que seja mais fraca do que o restante irá se deformar
sob esta carga, enquanto que todas as outras seções, que requerem
um aumento de carga para seguir a deformação, ficam com
deformação constante, ou até decrescente. Assim existe uma região
que se deforma mais e, portanto, tem a sua seção transversal mais
reduzida. Logo, esta região, que já é mais fraca, fica submetida a uma
tensão superior à do resto do corpo, pela redução da seção, e assim
tem lugar um processo de instabilidade, que leva a um estreitamento
no corpo de prova, agora localizado nesta região mais fraca, levando
finalmente à ruptura. Desta forma, até o ponto de máximo, a
deformação ocorre de uma maneira uniforme sobre todo o corpo de
prova. Deste modo a tensão limite de resistência dos materiais dúteis
define na realidade o início da instabilidade plástica, quando a
deformação plástica avança até a ruptura final. Após a carga máxima, a
deformação passa a concentrar-se na região estriccionada, ficando a
deformação real superior à calculada segundo (3.2), pois esta
expressão faz a média do alongamento ∆l sofrido, sobre todo o
comprimento de referência l0.
O ponto de Fmáx, e portanto de σR, corresponde apenas ao início da
instabilidade plástica do material, particular para a geometria e tipo de
carregamento, não tendo qualquer ligação com o processo de fratura
propriamente dito, já que esta ainda não iniciou. A fratura vai iniciar
após o CP ter atingido Fmáx, ao menos para os materiais dúteis. O ponto
de fratura fica definido quando ε for tal que inicia-se o processo de
coalescimento de vazios, o que leva a uma nova redução de diâmetro.
A nucleação dos vazios ocorreu com deformações menores. O valor
crítico de deformação para o coalescimento é fortemente influenciado
pelo estado de tensões dentro do material, sendo em geral
representado na forma:
LM
ε *f = β ⋅ exp −
3 σm OP
N 2 σ eq Q
sendo σm a tensão média, ou hidrostática, existente, calculada como a
média entre as três tensões principais, e σeq é a tensão equivalente
segundo a teoria da máxima energia de distorção.
Apesar de ser um dado fictício, em vista do acima exposto, é comum

calcular o alongamento percentual no ponto de ruptura do material, e f,
usando o comprimento do corpo de prova rompido, para fornecer uma
idéia da maior ou menor capacidade de deformação plástica que o
material apresenta. Uma medida mais precisa da deformação que o
material sofre nos instantes finais do ensaio é obtida a partir do
diâmetro da seção estriccionada. Usando a medida do diâmetro mínimo
no corpo de prova já rompido é definida a estricção ϕ do material
como:
ϕ = (A 0 - A f ) / A 0 (3.5)
sendo A 0 a área original da seção transversal e A f a área da seção

transversal após a ruptura. Esta redução da seção transversal é
consequência direta do efeito de Poisson, pelo qual a deformação axial
induz deformações nos eixos transversais.
A figura 3.9 mostra um diagrama tensão-deformação nominal, ou de
engenharia, onde estão indicadas tensões características, bem como o
alongamento de ruptura, ef. Este diagrama tem maior importância para
a especificação e controle da qualidade de materiais, bem como para
uma amostragem sobre a uniformidade de um produto metalúrgico.
Para a análise das propriedades mecânicas dos materiais existe mais
interesse no diagrama tensão-deformação real, no qual a tensão é
calculada usando a área real do corpo de prova, e a deformação é
medida em relação a um valor instantâneo de referência, e não ao
comprimento original da peça sem carga. A análise deste tipo de
diagrama é feita na seção 3.3.
3.2 - RESULTADOS OBTIDOS DO ENSAIO DE TRAÇÃO

Nesta seção é feito um resumo das características do ensaio de
tração e das informações que podem ser obtidas, quando este ensaio é
analisado com o uso do procedimento clássico, através da curva
tensão-deformação nominal ou de engenharia. A figura 3.9 ilustra as
principais informações que são obtidas habitualmente a partir do
diagrama convencional.
Início da
σ0
estricção
σR
4
σE
3
σe 2
1
5
Deformação uniforme ao longo Deformação

de todo o comprimento útil concentrada
0 ef e
Figura 3.9 - Principais informações obtidas a partir de um diagrama tensão-

deformação convencional.
A forma e a magnitude da curva tensão-deformação de um material

depende, entre outros fatores, da sua composição química, dos
tratamentos termo-mecânicos, da temperatura de operação e do estado
de tensões imposto durante o teste.
O teste de tração é bastante usado para fornecer informações
básicas a respeito da resistência do material para projeto e é um teste
aceitável para a especificação de materiais. A curva tensão-
deformação de engenharia é obtida a partir da medida da carga e da
elongação e os pontos característicos, da curva da figura 3.9, são:
01 - porção linear da curva, onde vale a lei de Hooke;
1 - ponto correspondente ao limite de proporcionalidade;
2 - ponto correspondente ao limite elástico;
3 - ponto correspondente ao limite de escoamento;
4 - ponto de carga máxima (início da instabilidade);
5 - ponto de ruptura final.
As tensões usadas nesta curva tensão-deformação são as tensões

nominais que agem no corpo de prova tensionado, designadas por σ 0 ,
equação (3.1). Esta tensão nominal é obtida pela divisão da carga pela
área da seção transversal do corpo de prova indeformado. As
deformações são obtidas pela divisão do acréscimo ∆l, medido sobre o
comprimento padrão, pela sua dimensão original l0, equação (3.2).
Os parâmetros que são usados para descrever a curva tensão-

deformação, que procuram caracterizar as propriedades de resistência
do material e as propriedades de dutilidade, são, basicamente:
- Tensão limite de escoamento
- Tensão limite de resistência
- Alongamento percentual
- Redução da área da seção transversal
CRITÉRIOS PARA DEFINIR O COMPORTAMENTO ELÁSTICO.

O nível de tensão em que as deformações plásticas começam
depende muito da sensibilidade do equipamento usado para monitorar
o ensaio, já que a transição do comportamento elástico para o
comportamento plástico é gradual. Vários critérios para a determinação
do início de plastificação são usados, em função dos equipamentos que
estão disponíveis e do uso pretendido para os resultados.
- Limite de proporcionalidade. É a maior tensão em que existe
proporcionalidade direta entre as tensões e as deformações. É o valor
em que inicia o desvio do relacionamento linear no diagrama tensão-
deformação.
- Limite elástico. É a maior tensão que o material pode suportar sem
que exista alguma deformação plástica que se possa medir
macroscopicamente, após a completa remoção da carga.
- Limite de escoamento. É a tensão requerida para produzir uma
deformação plástica especificada, usualmente de 0,2%, quando o
material não apresentar um patamar de escoamento.
Alguns materiais não tem um comportamento linear em seu
diagrama tensão-deformação, mesmo para baixos níveis de tensão,
como por exemplo o cobre recozido e o ferro fundido cinzento. Para
estes materiais a determinação da tensão limite de escoamento, por
meio da especificação de um valor para a deformação plástica não
pode ser usado, pois não é definido com exatidão o módulo de
elasticidade. Assim, nestes casos a tensão limite de escoamento é
definida como a tensão que provoca uma deformação total pré-
estabelecida, como de 0,005 ( 0,5%) por exemplo. A figura 3.8 mostra
as diferentes maneiras que podem ser usadas para definir um ponto
que separe o comportamento elástico do comportamento elasto-
plástico. Conforme comentado, em geral admite-se um pequeno desvio
do comportameto elástico puro de forma a facilitar a determinação
experimental do referido valor limite.
TENSÃO LIMITE DE RESISTÊNCIA

A tensão limite de resistência é a tensão nominal correspondente à
máxima carga que ocorre no ensaio, considerando a área original da
seção transversal no seu cálculo,
σR = Fmáx / A 0 (3.6)
A tensão limite de resistência é o resultado mais usual do teste de

tração e, entretanto, é um valor de pequeno significado físico para
avaliar a resistência real do material. Esta afirmação decorre do fato de
que a tensão σR não ocorre na realidade, pois a área instantânea, no
ponto de carga máxima, não é A 0. Para metais dúteis a tensão limite
de resistência pode ser entendida como uma medida da máxima
solicitação que o metal pode resistir sob condições de carregamento
uniaxial. Deve-se no entanto ter cuidado para não cair no erro de
caracterizar σR como a tensão de ruptura do material. A ruptura só irá
ocorrer após a estricção avançar consideravelmente. A tendência atual
para o projeto de estruturas de materiais dúteis é o uso da tensão limite
de escoamento para definir o início de plastificação. Para materiais
frágeis a tensão limite de resistência é uma informação válida para
projeto.
CRITÉRIOS PARA MEDIR A DUTILIDADE

A dutilidade é uma importante propriedade do material, com
diferentes maneiras de definir e quantificar. É uma forma para indicar:
- Quanto que o material pode ser deformado plasticamente sem que
ocorra fratura, para operações de conformação tais como laminação,
extrusão e estampagem;
- A capacidade do metal de fluir plasticamente antes da ruptura. Esta
característica permite deformações localizadas sem fratura, que podem
ocorrer devido a sobrecargas ou pontos de concentração de tensão
não esperados;
- O nível de impurezas do material, consequência das condições do
processo metalúrgico, já que um maior volume de impurezas reduz
significativamente a dutilidade.
As medidas convencionais de dutilidade, obtidas a partir do ensaio
de tração, são a deformação de fratura, e f, denominada usualmente de
elongação, e a estricção, ϕ, ou redução de área.
ef = ( lf - l0 ) / l0 ; (3.7)
ϕ = ( A0 - Af ) / A0 (3.8)
O valor da deformação de fratura depende do comprimento l 0 , no

qual as medidas são tomadas, já que as deformações plásticas mais
intensas ficam concentradas na região da estricção. Um menor
comprimento de referência, no qual as medidas são tomadas, fará com
que a deformação e f tenda ao valor real. Desta forma quando são
dadas as deformações percentuais, de elongação, o comprimento de
referência também deve ser dado, normalmente como um múltiplo do
diâmetro. A redução da área não sofre esta influência, logo pode ser
considerada como uma medida mais adequada da dutilidade do
material, sem que haja problema de comprimento de referência.
MÓDULO DE ELASTICIDADE
A inclinação da região linear do diagrama tensão-deformação é
denominada de módulo de elasticidade ou módulo de Young. O módulo
de elasticidade é a medida da rigidez do material, ou seja, para
módulos grandes, menores são as deformações elásticas, para um
mesmo nível de tensão. O módulo de elasticidade é necessário para o
cálculo de defleções e de deformações para todo e qualquer elemento
estrutural, sendo um valor importante para a análise e projeto.
O módulo de elasticidade é resultado das forças de atração entre os
átomos, logo, como estas forças não podem ser alteradas sem a
variação da natureza básica do material, o módulo de elasticidade é
uma propriedade intrínseca do material. Ele é alterado, apenas
levemente, pela adição de elementos de ligas, tratamentos térmicos ou
trabalho a frio. No entanto, sofre uma significativa redução de valor com
o aumento da temperatura. Para altas temperaturas o módulo de
elasticidade deve ser medido por métodos dinâmicos. Valores típicos
do módulo de elasticidade, função da temperatura, para materiais de
uso comum em Engenharia, estão listados na Tabela 3.1 a seguir.
TABELA 3.1
Efeito da temperatura sobre o módulo de elasticidade, [MPa].
MATERIAL 20°C 200°C 430°C 540°C 650°C
Aço carbono 207 000 186 000 155 000 134 000 124 000
Aço austenít. 193 000 176 000 158 000 155 000 145 000
Liga de Ti 114 000 97 000 74 000 70 000 -
Liga de Al 72 000 66 000 54 000 - -
RESILIÊNCIA
A capacidade de um material absorver energia quando deformado
elasticamente e retornar, quando descarregado, às dimensões
originais, é denominada de resiliência. Ela é dada usualmente pelo
módulo de resiliência, que é a energia de deformação por unidade de
volume requerida para as tensões variarem de zero até a tensão limite
de escoamento σE.
σ0
σE
eE e
Figura 3.10 - Definição do módulo de resiliência.
A energia de deformação do material, por unidade de volume, para

um estado uniaxial de tensões, dentro do regime elástico, é dada por:
U 0 = 0,5 σ x . ε x
Com a definição de módulo de resiliência temos
U r = 0,5 σ E . ε E
Usando a lei de Hooke, para um estado uniaxial de tensões, resulta
U r = 0,5 σ E2 / E (3.9)
Esta equação indica que o material adequado para absorver a

energia de deformação, em condições que o elemento estrutural não
pode permanecer com distorções permanentes, tais como molas e
peças de mecanismos de precisão, é aquele que possui uma alta
tensão de escoamento e baixo módulo de elasticidade. A Tabela 3.2
fornece alguns valores de módulos de resiliência para diferentes

materiais.
TABELA 3.2
Módulo de resiliência para alguns materiais.
ESPECIFICAÇÃO MÓDULO DE TENSÃO LIMITE DE MÓDULO DE
DO MATERIAL ELASTICIDADE ESCOAMENTO RESILIÊNCIA
Aço médio carbono 207 000 310,0 0,230
Aço mola 207 000 965,0 2,330
Duralumínio 72 400 124,0 0,110
Cobre 110 000 28,0 0,004
Borracha 1 2,1 2,205
Acrílico 3 400 13,8 0,028
TENACIDADE
A tenacidade de um material é definida como a sua capacidade de
absorver energia, permitindo-se que penetre no regime plástico. A
capacidade de suportar, ocasionalmente, tensões maiores que as de
escoamento, sem romper, é desejada em elementos tais como
engrenagens, correntes, acoplamentos, cabos, etc. A tenacidade pode
ser considerada como a área total sob a curva do diagrama tensão-
deformação. Esta área é a representação de quanto trabalho por
unidade de volume o material pode absorver sem romper. A figura 3.11
mostra curvas tensão-deformação para materiais de alta e baixa
tenacidade. O aço mola tem tensão limite de escoamento mais alta que
um aço estrutural, porém este é mais dútil e tem elongação maior, logo
a área sob a curva do aço estrutural é maior, o que implica em maior
tenacidade. Para materiais dúteis, que possuem um diagrama tensão-
deformação semelhante ao do aço estrutural, a área sob a curva pode
ser aproximada por uma das seguintes equações:
Ut = σR ef (3.10)
Ut = σL ef (3.11)
onde σ L é a chamada tensão limite, definida como a média aritmética

entre a tensão limite de escoamento e a tensão limite de resistência.
σ0
Aço mola
σR
σR
Aço estrutural
eE e
Figura 3.11 - Curvas tensão-deformação típicas para aços de alta e baixa

resistência.
Para materiais frágeis, a curva tensão-deformação pode ser

considerada como sendo parabólica e a área sob a curva é assim dada
por:
U t = 0,667 σ R e f (3.12)
Como esta medida da tenacidade considera a energia por unidade

de volume que o material absorve sem romper, é também denominada
de tenacidade volumétrica.
3.3 - DIAGRAMA TENSÃO-DEFORMAÇÃO REAL

O diagrama tensão-deformação convencional apresenta resultados
que não são adequados para um estudo mais profundo sobre o
comportamento do material, devido à maneira simplificada como os
resultados do ensaio foram avaliados. Quando o material está
submetido a grandes deformações, como no caso do estudo de
processos de conformação, ou do estudo do comportamento do
material próximo aos instantes de ruptura, o uso da tensão nominal e
da deformação nominal, obtidas do ensaio de tração, não são
adequados. A tensão nominal erra pelo uso da área original, que não é
a área real no instante em que a força está atuando. A deformação
nominal apresenta problemas para uso quando o material está muito
deformado e além disto não considera o efeito da estricção, já que faz

uma média da deformação sobre o comprimento de referência.
Antes de atacar o problema do diagrama tensão-deformação real é
conveniente definirmos o que é deformação e tensão real. A
deformação de engenharia é definida pela equação (3.2), onde o
acréscimo de deformação, "de", é calculado pelo acréscimo de
comprimento, "dl", referido ao comprimento original, "l 0". Quando se
trabalha com grandes deformações este processo não é adequado,
pois o comprimento de referência pode mudar bastante em relação ao
comprimento original, levando a uma medida do acréscimo instantâneo
de deformação errônea.
EXEMPLO 3.1.
Uma barra é deformada ao dobro do seu comprimento original. A deformação, quando
calculada pela equação (3.2), será e = 1, já que ∆l = l 0. Se agora, após ser tracionada, for
reduzida à metade do comprimento, temos e = - 0,5, pois ∆l = - 0,5 l 0 , em relação ao novo
comprimento inicial. É intuitivo que estes valores de deformação não são corretos, pois em
valor absoluto a deformação deveria ser a mesma nos dois casos, resultando uma deformação
final nula, mas que não ocorre.
Este problema pode ser contornado definindo a deformação real de

tal forma que o acréscimo de deformação real, dε, seja a relação entre
dl, acréscimo do comprimento, e o comprimento instantâneo, l, e não
o comprimento original, l 0, de modo que dε = dl / l. Integrando agora
entre o comprimento inicial e o comprimento final, resulta portanto:
z l
ε = ldε; ε = lnl − lnl 0 ;
0
ε = ln ( l / l 0 ) (3.13)
EXEMPLO 3.2.
Consideremos a mesma barra do exemplo 3.1, sendo deformada ao dobro do seu
comprimento original. A deformação, calculada agora pela equação (3.13), será ε = 0,693, já
que l = 2 l 0. Se agora, após ser tracionada, a barra for reduzida à metade do comprimento,
temos ε = - 0,693, pois l = 0,5 l 0 . Estes valores de deformação são coerentes com a nossa
espectativa intuitiva, onde, em valor absoluto, a deformação é igual nos dois casos, resultando
assim em uma deformação final nula.
Comparando a equação (3.13) com a equação (3.2) podemos obter

um relacionamento entre a deformação real e a deformação de
engenharia, como segue.
e = ∆l / l
ε = ln ( l / l 0 )
ε = ln ( l 0 + ∆l ) / l 0
ε = ln (1 + e) (3.14)
Para uma deformação plástica pura do material, verifica-se que o

processo é incompressível, ou seja, não ocorre variação de volume. Na
realidade a densidade varia um pouco, porém, experimentalmente, esta
variação é menor que 0,1%, mesmo para grandes deformações, e
desta forma, com boa aproximação podemos considerar que o volume
do sólido fica constante durante o processo de deformação plástica.
Com isto temos que o volume, limitado por um comprimento de
referência, fica constante durante o processo de deformação, o que
permite escrever
l0 A0 = l A
e rearranjando a equação:
l / l0 = A0 / A (3.15)
Com o uso desta equação a deformação real pode ser dada em

função da variação da área da seção transversal, como na equação
(3.23), ou então:
ε = ln A 0 / A (3.16)
Quanto à tensão real, esta é a carga dividida pela área da seção
transversal, em um dado instante. A tensão de engenharia, ou tensão
convencional, é a carga dividida pela área original da seção do corpo
de prova. Considerando o comportamento elástico do material, esta
distinção não é necessária, porque os níveis de deformação são
baixos. Em certos problemas da plasticidade, particularmente quando
do tratamento matemático do teste de tração, é importante a distinção
entre as duas definições de tensão. A tensão real será denotada por σ
e a de engenharia por σ 0 . Assim,
σ=F/A (3.17)
σ0 = F / A0 (3.18)
A tensão real pode ser relacionada com a tensão de engenharia

considerando
F A0
σ= ⋅
A0 A
e com a substituição das equações (3.15) e (3.2) na equação acima
obtemos, após algumas manipulações
σ = σ 0 (1 + e) (3.19)
A curva tensão-deformação de engenharia não fornece boas

indicações das características de deformação dos materiais, porque é
completamente baseada nas dimensões originais do corpo de prova, e
estas dimensões variam continuamente durante o teste. Os testes de
tração realizados com materiais dúteis, sob controle de carga, tornam-
se instáveis e a estricção surge durante o desenvolvimento do ensaio.
Por ser a redução de área da seção transversal rápida neste estágio do
teste, a carga necessária para continuar a deformar o corpo de prova
também decresce. A tensão nominal, baseada na área original, diminui,
e isto faz com que a curva tensão-deformação comece a baixar, após o
ponto de máxima carga. Na realidade, o metal segue encruando até a
fratura, fazendo com que as tensões necessárias, para continuar
deformando o material, também precisem ser aumentadas. Se as
tensões verdadeiras, baseadas na área instantânea do corpo de prova,
forem usadas, a curva tensão-deformação então obtida cresce
continuamente até a fratura. Se as deformações são também baseadas
em medidas instantâneas, usando a equação (3.13), a curva assim
obtida é conhecida como curva tensão-deformação real. A curva
tensão-deformação real deve ser vista como uma maneira mais exata
de caracterizar o comportamento mecânico do material, necessária
quando os níveis de deformações plásticas são elevados, como em
análises do processo de fratura, ou de operações de conformação.
Deste modo, a curva tensão-deformação real representa também o
comportamento qualitativo do material, quando carregado sob tração.
Se a carga é removida o material comporta-se elasticamente ao
longo de toda a linha de descarga. Caso entre na região compressiva,
pode ocorrer o escoamento sob compressão. Se a carga for novamente
aplicada, o comportamento continua elástico até atingir o nível de
tensão anteriormente atingido, de forma similar ao que ilustra a figura
3.4, para a curva tensão-deformação convencional.
A equação (3.19) assume que exista constância de volume durante o
processo de deformação, bem como uma distribuição homogênea de
deformações ao longo do comprimento de referência do corpo de
prova, o que ocorre antes do surgimento da estricção. Acima do ponto
de carga máxima, as tensões reais devem ser determinadas a partir de

medidas instantâneas da carga e da seção transversal, com a equação
(3.17). A deformação real ε pode ser determinada a partir da
deformação convencional, ou de engenharia, conforme dado por (3.14),
porém esta equação só pode ser aplicada até o ponto de aparecimento
da estricção, pelas razões explicadas acima. Além da carga máxima, a
deformação real deve ser determinada através de medidas
instantâneas da área ou do diâmetro da seção transversal, conforme
equação (3.16), ou então pela relação de diâmetros,
ε = ln (D 0 / D) 2 (3.20)
ε = 2 ln D 0 / D (3.21)
A figura 3.12 compara a curva tensão-deformação real com a curva

tensão-deformação de engenharia. Nesta figura constatamos que no
regime elástico as duas curvas praticamente coincidem, já que as
deformações são muito pequenas. Já no regime plástico a curva real
começa a se distanciar, devido à redução da a'rea, pelo efeito de
Poisson. Com o início da estricção o afastamento das duas curvas é
ainda mais significativo. Do diagrama tensão-deformação real,
podemos obter os seguintes parâmetros:
TENSÃO REAL DE FRATURA

A tensão real de fratura é σ f , definida como a carga de fratura
dividida pela área da seção transversal, no instante de fratura. Essa
tensão deve ser corrigida, pois na seção da fratura o estado de tensões
é triaxial, como decorrência da estricção que leva a uma região com
seção transversal variável. Devido a isto, desenvolvem-se tensões
tangenciais e radiais, adicionalmente à tensão axial. Este estado de
tensões triaxial exige, para prosseguir com a deformação plástica, uma
tensão axial maior do que se o estado fosse uniaxial, Assim, a tensão
real de fratura, calculada simplesmente como força sobre área,
considera também o efeito de restrição à deformação plástica,
provocado pela triaxialidade do estado de tensões, [36]. A tensão que
efetivamente o material suporta, em um estado uniaxial de tensões, é
um pouco menor, dependendo da geometria do local da estricção, pois
o efeito de restrição depende desta geometria.
σ0 σ
σf
σR
σE
εf
e ε
Figura 3.12 - Comparação entre as duas curvas tensão-deformação, a curva

real e a curva de engenharia.
DEFORMAÇÃO REAL DE FRATURA

A deformação real de fratura, ε f, é dada por:
ε f = ln ( A 0 / A f ) (3.22)
onde A f é a área da seção transversal na seção que rompeu. Outra

maneira de calcular ε f é a partir da estricção na fratura, ϕ, definida pela
equação (3.5).
ε f = ln [ 1 / ( 1 - ϕ ) ] (3.23)
DEFORMAÇÃO REAL UNIFORME

A deformação real uniforme é a deformação no ponto de carga
máxima, ou seja, é a máxima deformação em que ocorreu, ainda, uma
deformação uniformemente distribuida sobre todo o comprimento de
referência. Pode ser calculada pela equação (3.24), onde A R é a área
da seção transversal do corpo de prova quando foi atingida a carga
máxima, ou seja, exatamente no ponto em que inicia a estricção. Esta
deformação é da ordem do expoente de encruamento do material, n.
ε u = ln ( A 0 / A R ) (3.24)
3.4 - DEFORMAÇÃO PLÁSTICA E O EFEITO DE POISSON

A redução da seção transversal é consequência do efeito de
Poisson, ou seja, se o material sofre uma deformação na direção do
eixo x, por exemplo, provocada por uma carga nesta direção, como no
caso do corpo de prova do ensaio de tração, esta deformação ε x induz
deformações em direções perpendiculares, y e z no caso, dando
origem às deformações εy e εz. Se o estado de tensões no ponto
considerado é uniaxial, então as deformações ε y e ε z são provocadas
unicamente pelo efeito de Poisson, o qual pode ser escrito como
εy = εz = - ν εx (3.25)
onde ν é o coeficiente de Poisson, uma característica do material,

quando dentro do campo elástico.
No caso de um estado de tensões não uniaxial devemos usar a lei
de Hooke generalizada, a qual incorpora o efeito de Poisson sobre as
deformações nos três eixos, na forma
εx = ( σx - ν ( σy + σz )) / E
εy = ( σy - ν ( σx + σz )) / E (3.26)
εz = ( σz - ν ( σx + σy )) / E
sendo válida para um estado de tensões genérico. Para as tensões

cisalhantes, temos uma similaridade direta com a lei de Hooke para as
tensões normais, contudo sem a ocorrência de um acoplamento entre
as várias direções, como evidenciado pelo efeito de Poisson. Sendo γ a
deformação cisalhante, que pode ser a deformação no plano xy, xz ou
yz e τ a tensão cisalhante associada ao plano correspondente, a lei de
Hooke fica neste caso expressa por
γ=τ/G (3.27)
onde G é o módulo de elasticidade transversal do material, que é

correlacionado com o módulo de elasticidade e com o coeficiente de
Poisson, pela equação:
G = E / (2 (1 + ν)) (3.28)
Se o limite elástico do material for ultrapassado, as deformações

passam a ter uma parcela elástica e uma parcela plástica, onde o efeito
de Poisson deve ser considerado separadamente sobre cada uma das
parcelas, pois o coeficiente de Poisson no regime plástico é diferente
do coeficiente no regime elástico. Pelo mecanismo microscópico de
deformação plástica, esta processa-se praticamente a volume
constante, o que leva a um coeficiente de Poisson de 0,5 para as
parcelas plásticas de deformação. Assim, as deformações devem ser
decompostas nas suas parcelas elásticas e plásticas, cada uma
afetada por um valor do coeficiente de Poisson. Para um estado
uniaxial de tensões, com ε xe e ε xp , sendo respectivamente as parcelas
elástica e plástica da deformação total ε x , a deformação transversal ε y
que é provocada por ε x será:
ε y = - ( ν ε xe + 0,5 ε xp ) (3.29)
Para a maioria dos materiais metálicos o coeficiente de Poisson, no

regime elástico, apresenta um valor que tipicamente está na faixa de
0,28 a 0,35, sendo usual adotar um valor de 0,3 ou 1/3, quando não é
conhecido o coeficiente para o material em consideração.
EXEMPLO 3.3.
Considerando a equação (3.29), podemos definir um coeficiente de Poisson efetivo,
como sendo a relação entre as deformações totais, nos eixos de interesse. Deste modo, sendo
νeq este valor do coeficiente de Poisson, o seu valor depende da relação entre as parcelas
elásticas e plásticas das deformações. Assim quando a deformação plástica for nula, νeq = ν, e
quando a deformação plástica for muito maior do que a parcela elástica, νeq = 0,5. A tabela
abaixo mostra este comportamento, assumindo ν = 0,30.
εp/εe 0,1 0,2 0,5 1,0 2,0 5,0 10,0
νeq 0,318 0,333 0,367 0,400 0,433 0,467 0,482
O estado de tensões em um dado ponto do material, quando no

regime elástico, fica definido em função do carregamento aplicado,
para satisfazer as condições de equilíbrio, e também pelas restrições à
deformação, função da distribuição de material, podendo fazer com que
surjam tensões em direções outras que as das tensões provocadas
pelo carregamento, conforme pode ser desprendido das equações
(3.26). Neste sentido, duas situações particulares, de grande
importância na análise de problemas práticos, se colocam, que são os
estados ditos plano de tensões e plano de deformações, EPT e EPD.
Um estado de tensões é denominado de plano de tensões, quando

as tensões atuantes no ponto considerado situam-se num único plano,
ou seja, se estamos analisando o plano XY, as únicas tensões
existentes são as tensões normais σx e σy , e a tensão cisalhante no
plano, τ xy , sendo as outras componentes de tensão necessariamente
nulas. Este estado de tensões é facilmente encontrado em problemas
reais, como em pontos sobre a superfície externa do material, quando a
peça não está sujeita a um carregamento superficial no ponto
considerado. Deste modo, todos os pontos situados na superfície de
componentes estruturais estão em um estado plano de tensões,
respeitando a restrição da ausência de cargas de superfície. Para
pontos internos ao material, esta situação pode ocorrer desde que não
exista restrição à deformação transversal, εz , pois mesmo sendo a
tensão transversal σz igual a zero, no estado plano de tensões, as
tensões normais existentes no plano provocam o desenvolvimento da
deformação εz, pelo efeito de Poisson. Assim, para que pontos internos
ao material estejam em um estado plano de tensões, ou de uma forma
abreviada, EPT, a peça deve ser relativamente fina, para que o material
existente não venha a restringir o desenvolvimento da deformação
transversal. Esta é uma situação que ocorre em peças fabricadas a
partir de chapas finas, por exemplo. Deve ser salientado que o conceito
de espesso ou fino tem uma interpretação relativa, quanto às outras
dimensões da peça, pois pode ocorrer que uma peça com 1 mm de
espessura não possa ser considerada fina, quando na presença de um
detalhe com 0,1 mm de raio, por exemplo.
Quando não podemos caracterizar para os pontos no interior do
material um EPT, ou seja, se existe uma restrição à deformação
transversal, desenvolve-se dentro do material uma tensão transversal
σz. Esta situação atinge uma condição limite quando o volume de
material adjacente ao ponto considerado restringe totalmente a
deformação transversal, ou seja, εz é igual a zero. Nesta situação
temos apenas deformações ocorrendo nas direções X e Y, sendo
denominada de estado plano de deformações, EPD. Quando ocorre um
estado plano de deformações, geralmente em pontos internos ao
material, surge a tensão transversal σz, que é decorrência do efeito de
Poisson, como podemos ver das equações (3.26). Se fizermos a
deformação transversal igual a zero, resulta
σz = ν ( σx + σy ) (3.30)
que é a tensão que deve se desenvolver, como consequência da

restrição à deformação, pelo volume de material que envolve o ponto
considerado. Esta condição, de um EPD, desenvolve-se dentro do
material apenas quando a deformação transversal é totalmente
impedida, o que pode não ser exatamente o caso de peças espessas e
com significativas descontinuidades geométricas.
3.5 - MODELOS DA CURVA TENSÃO-DEFORMAÇÃO

É necessário, para a realização de uma análise de tensões, adotar
um modelo para a curva tensão-deformação, que deve ser adequado
ao tipo de análise a ser realizada. Assim, partimos dos modelos mais
simples, como o de um material perfeitamente elástico, ou o de um
material rígido-plástico, chegando a um modelo de um material com
encruamento potencial, passando pelos modelos de um material elasto-
plástico ideal e de um material com encruamento linear. A figura 3.13
ilustra os modelos mais usados para uma análise de tensões.
ELÁSTICO RÍGIDO - ELÁSTO - ENCRUAMENTO ENCRUAMENTO

IDEAL PLÁSTICO PLÁSTICO LINEAR POTENCIAL
σ=εE |σ| < σE σ=εE σ=εE σ=εE
σ − σE
ε=0 ε > ε E σ = σE H= σ = k εn
ε − εE
Figura 3.13 - Curvas tensão-deformação segundo modelos normalmente

usados para uma análise plástica.
Para um material idealizado como elástico ideal é lógico que o

modelo deverá ser usado dentro dos limites do comportamento elástico
do material real. Para uma análise plástica, os modelos mais simples
para idealizar a curva tensão-deformação do material, são o de um
material elasto-plástico ideal e o de um material rígido-plástico. Este
último é uma simplificação do primeiro, aplicável quando temos
elevados níveis de deformação plástica, de modo que seja possível
desprezar a parcela elástica da deformação. A idealização do material
como tendo um encruamento linear já é uma melhor aproximação para
os materiais reais, que apresentam encruamento, do que a de um
material elasto-plástico ideal. No caso de muitos materiais metálicos a
curva tensão-deformação fica caracterizada por um comportamento
chamado de encruamento potencial, expresso pela equação abaixo:
σ = k εn (3.31)
onde
n - expoente do encruamento
k - coeficiente de resistência
σ - tensão real
ε - deformação real.
O gráfico em escalas logarítmicas da curva tensão-deformação real,
a partir do início do escoamento, resulta numa linha reta se a equação
(3.31) for satisfeita pelo material. A inclinação desta reta é n, e k é a
tensão real para o ponto onde ε = 1,0.
3
10
Linha elástica
σ k
2
10
Encruamento potencial
1
10
10
0
ε
-5 -4 -3 -2 -1 0
10 10 10 10 10 10
Figura 3.14 - Diagrama tensão-deformação para um material com

encruamento potencial, em escalas logarítmicas.
Os valores de n variam desde n = 0, caracterizando um sólido

perfeitamente plástico, σ = k, onde k é interpretado como a tensão
limite de escoamento do material, até n = 1, que caracteriza um sólido
perfeitamente elástico, σ = k ε, onde k agora representa o módulo de
elasticidade do material. Deste modo, o expoente de encruamento
situa-se no intervalo (0 ; 1), enquanto que o coeficiente de resistência
está no intervalo (σ E ; E). Para a maioria dos metais os valores de n
estão situados entre 0,1 e 0,5. A Tabela 3.3 mostra valores de n e k
para alguns materiais de uso comum. O ponto de instabilidade para
estes materiais ocorre com ε = n, logo n = ln (1+e), ou e ≈ exp(n) - 1.
A equação (3.31) nem sempre fornece resultados que são coerentes
com os experimentos. Desta forma, outros modelos foram sugeridos e
a seguir estão apresentadas algumas equações que também podem
representar os resultados dos ensaios de forma condizente, como:
σ = k (ε o + ε p ) n
onde ε 0 é a deformação que o material sofreu antes do ensaio, em um

processo de trabalho a frio, como por exemplo trefilação ou laminação,
e ε p é a parcela plástica da deformação. Outra possibilidade é usar a
expressão
σ = σ E + k ε pn (3.32)
TABELA 3.3
Parâmetros para a curva tensão-deformação com encruamento potencial.
Material Condição n k [MPa]
Aço 0,05% de C Recozido 0,26 541
Aço SAE 4340 Recozido 0,15 654
Aço 0,6% de C Temp. rev. 538-C 0,10 1600
Aço 0,6% de C Temp. rev. 704-C 0,19 1250
Cobre Recozido 0,54 330
Latão Recozido 0,49 920
O modelo da curva tensão-deformação com encruamento potencial

pode ser posto na forma abaixo, onde agora apenas a parcela plástica
da deformação é que faz parte da equação (3.31), sendo a parcela
elástica dada pela lei de Hooke. A deformação total é dada pela soma
das duas parcelas de deformação:
ε = σ / E + ( σ / k )1/n (3.33)
Podemos mostrar que a tensão que delimita o regime elástico do

regime plástico, quando é usado o modelo de encruamento potencial,
que pode ser pensada como a tensão limite de elasticidade, σe , é
obtida da intersecção da porção plástica da curva tensão-deformação
com a linha do comportamento elástico, resultando
σe = ( k / E n ) 1 / 1 - n (3.34)
ou então, pelo uso da definição convencional da tensão limite de

escoamento, usando o valor ε p = 0,002 na equação (3.33).
Em muitas situações de análise plástica é usado o modelo de um

material elasto-plástico ideal, pela simplicidade que apresenta. Quando
os materiais reais apresentam encruamento, é possível ainda usar o

modelo elasto-plástico ideal, onde a tensão de escoamento é
substituida pela tensão limite de análise plástica, σL, definida como a
média aritmética entre σE e σR. Assim é considerado, de um modo
aproximado, o encruamento que o material apresenta. No caso dos
aços auteníticos, que possuem um grande encruamento, recomenda-se
definir σL 15 % maior do que a média.
3.6 - ENSAIO DE IMPACTO

Existem materiais intrinsecamente frágeis, como por exemplo o ferro
fundido, pois em aplicações práticas sempre rompem de um modo
frágil. Existem outros metais que podem apresentar uma ruptura dútil
ou frágil em serviço. Dentre estes, os aços ferríticos são os mais
importantes e possuem um comportamento muito variável quanto à
forma de fratura, dependendo de muitos fatores. Assim, um aço de
baixo carbono, normalizado, é dútil sob a ação de um carregamento
uniaxial, como no ensaio de tração. Este mesmo aço torna-se frágil
quando na presença de entalhes, baixas temperaturas, sob impacto ou
ainda sob um estado triaxial de tensão. Para outros materiais, em
especial os com estrutura cristalina cúbica de face centrada, como os
aços austeníticos, o comportamento à fratura pode ser previsto a partir
das propriedades de tração. Se for frágil no ensaio de tração, será frágil
com entalhe, e se for dútil no ensaio, também será dútil com um
entalhe, exceto no caso de entalhes muito agudos ou profundos.
Mesmo baixas temperaturas não alteram este comportamento.
Para os materiais com comportamento semelhante ao dos aços
ferríticos, os ensaios de impacto são muito úteis, pois indicam, ao
menos de forma orientativa, o grau de dutilidade. Estes materiais
possuem um comportamento complexo, difícil de prever com exatidão,
estando sujeitos a uma transição de comportamento. Devido a estes
fatos, a maior parte dos estudos, sobre a fratura frágil, foram feitos com
estes materiais. O parâmetro que caracteriza a resistência à ruptura do
material é a tenacidade. Esta é definida como a energia específica
absorvida durante o processo de ruptura. Assim, uma fratura dútil é
caracterizada por uma grande absorção de energia, o que se traduz em
uma tenacidade elevada. Uma fratura frágil possui uma baixa absorção
de energia e logo baixa tenacidade.
Em alguns casos a tenacidade pode ser facilmente obtida, como por
exemplo em uma barra de seção uniforme tracionada. A tenacidade é
fornecida pela área sob a curva tensão-deformação, que representa a
energia absorvida por unidade de volume da barra. Infelizmente a
tenacidade volumétrica, medida desta maneira, não se correlaciona
com a resistência à fratura em serviço. Isto ocorre porque no ensaio de
tração grande parte da energia consumida é utilizada para colocar o
material em condições de iniciar a ruptura, ou seja, em um nível de
deformações plásticas suficiente para iniciar o processo de ruptura. No
caso de uma ruptura em serviço, temos uma falha que geralmente
inicia a partir de um defeito pré-existente, o que nos corpos de prova de
tração não ocorre. Assim, é necessário distinguir entre a tenacidade

volumétrica, medida no ensaio de tração, e a tenacidade superficial,
medida como a energia consumida no aumento da área rompida, pela
propagação da fissura, a partir do defeito inicial. Esta tenacidade é
denominada de tenacidade à fratura. Em aplicações práticas esta
última é que tem importância. A tenacidade volumétrica é de interesse
em situações onde é necessário estimar a capacidade de absorção de
energia por uma estrutura homogênea. A tenacidade à fratura é
fundamental para a análise ou previsão de falhas.
CV [J]
ENERGIA PATAMAR SUPERIOR
Ruptura dútil
Nucleação de vazios
Ruptura frágil
Mecanismo de clivagem
PATAMAR INFERIOR
TRANSIÇÃO T [ oC]
Figura 3.15 - Curva típica CV versus temperatura para aços.
Em componentes isentos de defeitos, a energia para a ruptura é

elevada, já que deve-se dispender uma grande parte desta energia
para a formação da trinca, enquanto o restante é consumido para a sua
propagação. Assim, em elementos estruturais que habitualmente
possuem falhas e defeitos, que podem ser pensados como trincas, a
falha ocorre quando energia suficiente é fornecida para propagar a
trinca já existente. Em vista disto, muitos testes de tenacidade são
realizados com corpos de prova já fissurados, medindo-se a energia,
por unidade de área rompida, que o material consome durante a sua
fratura. A fissura inicial reduz a energia necessária para a ruptura, bem
como causa um estado triaxial de tensões de tração elevado, o que
eleva a temperatura de transição do material.
F [N]
CARGA MÁXIMA CARGA DE
CARGA DE
RUPTURA FRÁGIL
PLASTIFICAÇÃO
ENERGIA PÓS FRATURA FRÁGIL
ENERGIA PÓS CARGA MÁXIMA
t [ms]
ENERGIA PRÉ CARGA MÁXIMA
Figura 3.16 - Curva típica força versus tempo no ensaio Charpy.
ENSAIO CHARPY
Para os materiais com transição no comportamento dútil-frágil os
ensaios de impacto são muito úteis, sendo o ensaio com corpo de
prova Charpy com entalhe em V o mais difundido, estando incluido em
muitas especificações de projeto e controle de qualidade. O entalhe
provoca restrições à deformação em direções perpendiculares à
direção da máxima tensão principal, ou seja, um estado triaxial de
tensões, com um efeito também de concentração de tensão. O ensaio
Charpy mostrou-se valioso para verificar a suscetibilidade dos aços à
fragilização na presença de entalhes, embora o teste não possa ser
usado diretamente para assegurar o desempenho da estrutura em
serviço. A figura 3.17 ilustra o princípio do ensaio e a geometria do
corpo de prova Charpy com entalhe em V.
A aplicação da carga de impacto é feita por um pêndulo que é
deixado cair e, após a ruptura do corpo de prova, é determinada a
energia absorvida na fratura do material. Esta energia, em Joules [J], é
a medida da tenacidade Charpy do material. Os ensaios são feitos a
diversas temperaturas para o corpo de prova e assim é obtida a
influência desta sobre a tenacidade do material ensaiado. Para os
materiais fragilizáveis existe uma faixa de temperatura em que ocorre a
transição no modo de fratura. Esta transição é detectada por uma
queda brusca na tenacidade, ou seja, o material passa a romper de um
modo predominantemente frágil. A figura 3.18 mostra uma curva da
tenacidade contra a temperatura para um aço de baixa liga. Deve-se
observar que a tenacidade medida pelo ensaio Charpy é distinta da
tenacidade volumétrica, medida pelo ensaio de tração, bem como é
distinta da tenacidade à fratura, medida pelos ensaios de K IC.
LINHA DE CARGA
10
10
40
r 0,25
55
2
45 o
Figura 3.17 - Corpo de prova Charpy com entalhe em V e princípio do ensaio.
CV [J]
ENERGIA
Faixa de dispersão
de resultados
Transição T [ oC]
Figura 3.18 - Curva tenacidade versus temperatura para um aço de baixa liga.
Existem ao menos três métodos para avaliar o grau de fragilização

que o material sofre, a uma dada temperatura de ensaio. A energia
consumida na ruptura, conforme já citado, é um deles. A aparência da
fratura fornece meios para avaliar a tenacidade do material, pois quanto

maior a área que rompeu por clivagem, menor a energia absorvida na
ruptura do corpo de prova, visto que a fratura dutil absorve muito mais
energia por unidade de área. Assim, a inspeção do aspecto da
superfície rompida fornece informações relevantes. Finalmente, a
deformação plástica decorrente da fratura dútil provoca uma contração
lateral na zona de entalhe, que fica tracionada, e uma expansão lateral
no lado oposto, onde o material fica comprimido.
Não existem apenas estes métodos para medir o efeito de
fragilização do material por efeito da temperatura, mas, em geral, a
transição dútil-frágil baseada em um único tipo de medida não é
suficientemente abrupta de forma a definir claramente uma temperatura
específica. Por esta razão foram propostas vários critérios para definir o
valor da temperatura de transição, seja pela energia absorvida, seja
pela aparência da ruptura. Alguns destes critérios estão descritos a
seguir.
FRATURA FRÁGIL
FRATURA DÚTIL
EXPANSÃO
CONTRAÇÃO
Figura 3.19 - Aspecto de seção rompida do corpo de prova Charpy, indicando

as diferentes regiões da superfície rompida e a deformação lateral de
contração junto ao entalhe e da expansão no topo do corpo de prova.
CRITÉRIOS BASEADOS NA ENERGIA DE TRANSIÇÃO

- A temperatura na qual a curva energia-temperatura intercepta o
nível de 20 J (15 lb.ft).
- A temperatura na qual a curva intercepta o nível de 55J (40 lb.ft).
- Energia média de transição. A temperatura correspondente ao

valor médio entre os limites máximo e mínimo de energia absorvida nos
ensaios.
CRITÉRIOS BASEADOS NA APARÊNCIA DA FRATURA

- A mínima temperatura na qual é ocorre uma ruptura 100% dútil.
- A máxima temperatura na qual é obtida uma ruptura 100% frágil.
- A temperatura na qual 50% de ruptura dútil é obtida.
A temperatura determinada por qualquer um destes critérios deve
ser comparada apenas com dados obtidos com o mesmo tipo e
tamanho do corpo de prova. Em muitas aplicações é dada importância
fundamental à temperatura máxima do nível inferior da curva da
energia, ou seja, à temperatura em que a tenacidade começa a subir.
Este valor particular parece ser menos sensível aos métodos de ensaio
do que os outros critérios. Como esta é a temperatura abaixo da qual o
aço não se deforma plasticamente na presença de um entalhe, é
referida como temperatura de transição para dutilidade nula,
usualmente NDT, (Nil Ductility Temperature).
No ensaio de impacto a energia absorvida do pêndulo é usada para:
- Iniciar a fissura no fundo do entalhe;
- Propagar a fissura no restante da seção;
- Deformar os pontos de contato com o corpo de prova;
- Acelerar a massa do corpo de prova;
- Vencer a resistência do ar e dos mancais.
Apenas os dois primeiros itens são relevantes nos materiais tenazes.
Para os materiais frágeis, a parcela de energia combinada pelos outros
fatores pode ser uma porcentagem sensível da energia total. Em
ensaios normais, não há preocupação sobre as diferentes parcelas no
consumo de energia, sendo considerada apenas a energia total
absorvida do pêndulo. Os dois últimos ítens são considerados pela
calibração da escala de leitura
A curva de energia apresenta três regiões características: o patamar
inferior de energia, a região de transição e o patamar superior,
conforme figura 3.15. No patamar inferior temos uma ruptura frágil,
geralmente por clivagem, ficando limitado pela temperatura de
referência, NDT. Esta temperatura em geral situa-se na faixa de 10% a
20% da temperatura absoluta de fusão. No patamar inferior temos uma
nucleação frágil da fissura e uma baixa energia para a sua propagação,
com um consequente comportamento frágil. Na região de transição
ocorre um modo misto de ruptura, parte da superfície com uma fratura
plana e parte por cisalhamento. A ruptura por cisalhamento consome
uma grande fração da energia. Para temperaturas ainda maiores
atingimos o patamar superior de energia, onde o material é
perfeitamente dútil, com a ruptura ocorrendo quase que inteiramente
por cisalhamento. Aqui temos dificuldade de formação da trinca,

exigindo altos níveis de deformação plástica; a propagação também é
dificultada. A figura 3.20 mostra as curvas carga-deslocamento em
cada uma das diferentes regiões.
F F F
T < Tcr T > Tcr

δ T ~ Tcr
δ δ
Figura 3.20 - Curvas carga-deslocamento para diferentes temperaturas.
Como o ensaio Charpy não permite prever diretamente o tipo de

comportamento em serviço, se dútil ou frágil, dos aços usados em
componentes de grandes estruturas, os testes devem ser usados
comparativamente, como testes de recepção ou testes para identificar
diferentes lotes de um mesmo aço, ou ainda para selecionar um aço
dentre vários, quando a correlação do resultado do ensaio com o
comportamento em serviço esteja estabelecida e seja confiável. A
temperatura de transição para a estrutura não coincide com a
temperatura obtida pelo ensaio dos corpos de prova Charpy, pois a
geometria do entalhe é diferente, bem como o volume de material
envolvido. Por outro lado, a simples realização de análises químicas,
ensaios de tração e de dureza podem deixar de indicar a influência de
alguns importantes fatores de processamento e fabricação que afetam
a suscetibilidade à fratura frágil. De uma forma resumida, o ensaio
Charpy vale como uma indicação qualitativa sobre o comportamento
dútil-frágil, falhando no aspecto quantitativo. As limitações que o ensaio
Charpy apresenta podem ser listadas como:
- Difícil de correlacionar com o comportamento real em serviço. É
usado principalmente na comparação de diferentes tratamentos e
materiais.
- Corpo de prova pequeno, não sendo desta forma representativo da

heterogeneidade que a estrutura real possui.
- Não é aplicável para aços de alta resistência e para ligas não
ferrosas, pois apresentam um valor da energia absorvida muito baixo.
- O ensaio não separa a energia de nucleação e a energia de
propagação. Em serviço a ruptura é formada apenas pela propagação,
pois a trinca inicial já existe, decorrente de um problema de fadiga,
corrosão ou outros mecanismos metalúrgicos, ou mesmo devido a
falhas no próprio processo de fabricação.
MODIFICAÇÕES DO ENSAIO CHARPY

Para permitir uma análise mais rigorosa sobre o comportamento real
do material, o ensaio Charpy deve ser modificado. Além do ensaio
tradicional duas formas derivadas são atualmente mais usadas.
Uma primeira modificação é sobre o corpo de prova, o qual é pré
fissurado por fadiga antes de ser submetido ao ensaio de impacto. Isto
faz com que o material tenha agora uma trinca aguda, originada no
fundo do entalhe, e não mais um raio de concordância no ponto mais
solicitado. Assim, a condição que o material apresenta em uma
aplicação real fica muito melhor caracterizada pelo corpo de prova e o
resultado do ensaio será exclusivamente a energia necessária para
propagar a trinca, inexistindo assim a energia de nucleação.
Outra modificação é agora a de instrumentar a máquina de ensaio,
no sentido de permitir o registro de um diagrama de carga-
deslocamento, como o ilustrado na figura 3.16. Este registro permite
assim obter todos os valores mostrados na figura, viabilizando uma
análise bastante criteriosa dos resultados do ensaio. O ensaio Charpy
instrumentado pode ser feito usando um corpo de prova padrão ou um
corpo de prova pré-fissurado.
3.7 - MODELO PARA A TRANSIÇÃO DÚTIL-FRÁGIL

Para explicar a diferença de comportamento de um mesmo material,
quanto à energia absorvida na ruptura, várias experiências mostraram
a existência de duas tensões que fornecem as características de fratura
do material. Estas tensões são:
Uma tensão, σcl , que produz uma fratura frágil, pela separação ao
longo de um plano cristalográfico, pela perda de coesão entre os
átomos. É a tensão em que ocorre a ruptura por clivagem.
Uma tensão, σeq responsável pelo início do escoamento, pelo
movimento de discordâncas segundo um dos planos cristalográficos da
estrutura do metal. Esta tensão provoca a falha por deformação
plástica.
A tensão σeq pode ser encarada compo a tensão principal que

corresponde ao início de escoamento do material, que é coincidente
com σE no caso de um estado uniaxial de tensões.
A tensão de ruptura das ligações atômicas, σcl , não depende da
temperatura, tendo um valor constante. Tal não ocorre com a outra
tensão, σeq , que varia inversamente com a temperatura absoluta, pois
o movimento de discordâncias é mais facil de ocorrer a altas
temperaturas do que a baixas. Esta tensão é a tensão principal σ1 na
qual o escoamento tem início. A figura 3.21 mostra a variação destas
tensões com a temperatura.
O ponto de intersecção das duas curvas determina a temperatura
critíca, acima da qual a falha será por escoamento e portanto com
apreciável deformação plástica. Se a temperatura for inferior a Tcr , a
ruptura ocorre porque a tensão aplicada ultrapassou σcl , sendo então
a falha uma fratura frágil. Na realidade a transição entre uma falha por
fratura frágil e dútil não ocorre bruscamente, mas dentro de uma faixa
de temperaturas, conforme visto na figura 3.18.
σ1
σ1 : σeq= σE
σcl
T
T1 Tcr T2
Figura 3.21 - Tensões características de falha.
EFEITO DA VELOCIDADE DE CARREGAMENTO

Com um carregamento que é aplicado mais rapidamente, a
resistência ao escoamento do material aumenta, logo é esperado um
aumento de σeq com o aumento da velocidade de carga. Assim a curva
de σeq se move para a direita e, portanto, o ponto de intersecção com
σcl se translada para maiores temperaturas. Deste modo um
carregamento por impacto pode provocar uma ruptura frágil, em um
material que é dútil normalmente. É o que ocorre com o zinco, que

pode ser fletido sob uma deformação lenta, embora com velocidade
normal seja extremamente quebradiço.
EFEITO DO ESTADO DE TENSÕES

Num estado tridimensional de tensões, embora a tensão de
cisalhamento necessária para o deslizamento dos planos atômicos não
seja afetada, a tensão normal necessária para obtermos este será
maior, desde que todas as tensões no ponto sejam de tração. Assim,
os valores de σeq aumentam e a curva se move para a direita,
aumentando a temperatura crítica. Quando as tensões no ponto são de
compressão, e é aplicada uma tensão externa de tração, com
pequenos valores desta tensão de tração já ocorrem valores da tensão
tangencial que ultrapassam o valor crítico, escoando a peça; portanto a
curva de σeq fica deslocada para a esquerda, diminuindo a temperatura
crítica. Estados de tensão não uniaxiais são obtidos em reservatórios e
corpos entalhados, em que a temperatura crítica é superior à de um
corpo de prova liso.
EFEITO DO TAMANHO DE GRÃO

Com o aumento dos grãos, a resistência à clivagem do aço diminui.
Em conseqüência, para os aços com granulação grossa a reta de σcl
está mais abaixo, o que corresponde a uma maior temperatura crítica
do que para os aços com granulação fina. Com granulação fina, tem-se
uma rede de contornos de grão muito mais intensa do que com
granulação grossa. Os contornos de grão funcionam como barreiras
para o crescimento das trincas, dificultando a fratura, logo aumentando
a resistência do material considerado.
EFEITO DO TAMANHO DO CORPO

Com o aumento das dimensões, pode-se esperar uma redução da
resistência à clivagem σcl , ou seja, quanto à fratura frágil, pois a
probabilidade de haver defeitos críticos aumenta com o volume. Por
outro lado, um maior volume também reduz a tensão crítica de
deslizamento, havendo assim efeitos contrários sobre a temperatura
crítica. O resultado final depende da importância relativa deste dois
fatores. As experiências com corpos cilíndricos lisos mostram que o
efeito predominante é sobre a resistência coesiva, aumentando assim a
temperatura crítica com um maior volume do corpo. Este fator deve ser
considerado quando forem usados resultados de ensaios com corpos
de prova pequenos em projetos com grandes dimensões.
EFEITO DO GRADIENTE DE TENSÕES

É fato sabido que na flexão o escoamento do material inicia com
uma tensão sensivelmente superior à tensão de escoamento sob
tração. Tal se explica porque na flexão a tensão de escoamento é
atingida primeiro pelas fibras situadas mais distantes do eixo neutro, e
a formação de planos de deslizamento nestas fibras é evitada em parte
pela presença do material contíguo, sob tensões mais baixas. As fibras
próximas ao eixo neutro podem suportar parte da carga das fibras mais
afastadas, reduzindo a tensão real nas fibras externas. Este aumento
de tensão de escoamento deve então ser considerado, ou seja, a curva
de σeq é movida para cima, aumentando assim a temperatura crítica do
material. Semelhante argumento pode ser aplicado nos casos de
concentração de tensão produzidos por ranhuras ou concordâncias,
sendo esperado um aumento da temperatura crítica para barras
entalhadas. É importante a determinação correta de Tcr , a fim de se
evitar situações perigosas, nas quais a temperatura crítica do material é
a temperatura de serviço do equipamento.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Para se ter uma margem de segurança suficiente deve-se usar
materiais com uma baixa temperatura crítica. Esta pode ser reduzida
não apenas pela alteração da composição química como, também,
através de um tratamento térmico que refine o grão. As tensões
aumentam nas reentrâncias e nas soldas mal feitas, contribuindo para
uma maior temperatura de transição. Um aumento do tamanho da
estrutura tem o mesmo efeito.
.
PARTE 2
FALHA ESTÁTICA
Nesta parte 2 são discutidos os modos de falha que ocorrem sob

solicitações estáticas, ou em eventuais picos de máximo, no caso de
solicitações dinâmicas. No Capítulo 4 é discutido o efeito da
concentração de tensão, que ocorre na totalidade de situações reais, e
como que este efeito deve ser considerado. No Capítulo 5 temos a
discussão sobre o comportamento elasto-plástico do material e como
que tal comportamento afeta a distribuição de tensões e de
deformações. Um ponto que também é detalhado no Capítulo 5 diz
respeito ao desenvolvimento de tensões e de deformações residuais.
Para o estudo de peças que apresentam defeitos no interior do
material, o Capítulo 6 apresenta os conceitos básicos da Mecânica da
Fratura Elástica Linear, sendo que no Capítulo 7 é desenvolvida a
análise dos processos de fratura que ocorrem com deformações
plásticas.
CAPÍTULO 4
CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO
P odemos afirmar que para todo e qualquer processo de falha que

um dado componente venha sofrer, o ponto de início da falha está
localizado em um local onde o nível de solicitação ultrapassou o nível
de resistência. Esta situação ocorre seja por uma baixa resistência
localizada naquele ponto, seja por um aumento local na solicitação que
atua no material, na forma de uma tensão ou uma deformação. É
justamente esta última condição que procuramos atacar no presente
Capítulo, ou seja, porque as tensões que atuam no material excedem
em alguns pontos aqueles valores calculados pelo uso das expressões
clássicas da Mecânica dos Sólidos. Estes pontos são portanto para
onde a nossa atenção deve se dirigir, visto serem estes os prováveis
pontos críticos, formando o que chamamos de pontos de concentração
de tensão, onde a máxima tensão que atua no material pode ser várias
vezes superior à tensão nominal calculada naquela seção da peça.
4.1. INTRODUÇÃO
As tensões calculadas nos diversos componentes e peças
estruturais, pelo uso das expressões da Mecânica dos Sólidos, são
valores nominais, ou seja, são válidos apenas se fôr satisfeita uma
série de condições, [97], que na grande maioria dos casos reais não
ocorre, pois as regiões mais prováveis de falha são as que contém
seções com alterações da geometria, o que faz com que a distribuição
de tensões fique perturbada, ocorrendo pontos onde temos um
Concentração de Tensão 92
aumento localizado de tensões, os pontos de concentração de tensão.

Nestes pontos as tensões que atuam podem ser muito maiores que as
tensões nominais, calculadas usando as expressões habituais, tipo
força sobre área ou momento fletor sobre módulo de rigidez. Este efeito
de um aumento localizado de tensões é fundamental na análise dos
modos de falha onde as características locais de resistência do material
são importantes, como no caso da fadiga, de uma ruptura frágil, de
corrosão sob tensão, de início de escoamento, entre outros mais.
Assim, devemos ter condições de avaliar o estado de tensões nestes
pontos, e de usar corretamente esta informação, visto que praticamente
em toda e qualquer peça ocorre o efeito de concentração de tensão,
pela necessidade de introduzirmos detalhes na geometria da peça.
Estes detalhes estão associados com a funcionalidade da peça, na
forma de um furo, um rebaixo, um rasgo de chaveta, uma rosca, etc.,
como os vários exemplos que a figura 4.1 mostra.
- Localização dos pontos críticos
Figura 4.1 - Exemplos de regiões com concentração de tensão provocada pela

geometria da peça, com indicação dos pontos críticos.
De um modo geral o efeito de concentração de tensão leva a

perturbações localizadas na distribuição de tensões, que ocorrem em
toda e qualquer situação onde existem descontinuidades, tais como:
- Alteração da geometria;
- Alteração de propriedades elásticas;
- Cargas concentradas.
O primeiro tipo de descontinuidade é o mais comum em peças e
componentes mecânicos, em função da necessidade de introduzirmos
detalhes construtivos que são definidos pelas características funcionais

do produto. Alguns exemplos são ilustrados na figura 4.1. Os pontos
assinalados como críticos são os pontos onde a tensão que solicita o
material atinge um máximo, ou seja, é o ponto onde ocorre de forma
mais acentuada o efeito de concentração de tensão. A figura 4.2 ilustra
a distribuição de tensões em uma barra submetida à flexão, tanto na
região onde a variação de seção não influencia a distribuição de
tensões como na seção da transição, onde fica evidente a perturbação
provocada pela descontinuidade.
Normalmente o estado de tensão na peça ou componente estrutural
tem a sua magnitude caracterizada pelo valor da tensão nominal que
atua na seção sob análise. Esta tensão é calculada com o formulário
tradicional da Mecânica dos Sólidos, considerando como seção
resistente a seção mínima, ou seja, descontando a área devida à
presença de furos, rebaixos, etc, que é referida como seção ou área
líquida. No caso ilustrado na figura 4.2, a tensão nominal será
σ0 = M / Wf (4.1)
sendo, para uma seção retangular de altura h e largura b,
Wf = b h2 / 6 (4.2)
σ0 σ máx σ0
M M
H h
Figura 4.2 - Distribuição de tensões em uma barra escalonada submetida à

flexão. Resultados obtidos por uma análise numérica.
Quanto à tensão que ocorre na seção crítica, esta atinge um valor

máximo que é significativamente superior a σ 0, porém é necessário
recorrer a métodos de análise de tensões mais sofisticados para poder
determinar a tensão de pico, σ máx, pois com o tratamento convencional
da Mecânica dos Sólidos não é possível determinar a concentração de
tensão causada pela descontinuidade. Estas perturbações no campo
de tensões podem ser previstas e calculadas com o uso de métodos de
análise de tensões mais exatos, que possibilitem a determinação do
campo de tensões, ou ao menos da tensão ou deformação no ponto
mais solicitado do material. Estes métodos podem ser tanto analíticos,
como numéricos, ou experimentais, conforme comentado no Capítulo
1. Para geometrias e carregamento mais comuns a bibliografia possui
soluções já obtidas, na forma de gráficos ou equações, [75].
4.2 - DEFINIÇÃO DO FATOR DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO

A tensão máxima, σmáx, que ocorre na região próxima de uma
descontinuidade de um elemento estrutural é proporcional à tensão
nominal atuante, enquanto o material estiver dentro do regime elástico.
O fator de proporcionalidade entre a tensão máxima no local perto da
descontinuidade e a tensão nominal é denominado de fator de
concentração de tensão, K t. O fator de concentração de tensão, K t,
depende da geometria do componente e do modo de carregamento, e
independe da intensidade deste último, já que se considera como
hipótese básica, na definição deste fator, que o material tenha um
comportamento elástico linear. A definição é dada por:
σ máx
Kt = (4.3)
σ0
EXEMPLO 4.1
Vamos considerar a distribuição de tensões em uma placa, submetida a uma solicitação
de tração, contendo um orifício circular de raio a, como mostra a figura 4.3. A solução deste
problema, pela Teoria da Elasticidade, leva às expressões abaixo para o estado de tensões em
um ponto de coordenadas (r , θ), sendo α = a / r , [107]. É importante observar que nos pontos
com θ = 0 e θ = π a tensão tangencial atinge o valor de - σ 0, ou seja, é compressiva.
σ r r = σ 0 [ ( 1 - α 2 ) + ( 1 - α 2 ) ( 1 - 3 α 2 ) cos ( 2 θ ) ] / 2 (4.4)
σ θ θ = σ 0 [ ( 1 + α 2 ) - ( 1 + 3 α 4 ) cos ( 2 θ ) ] / 2 (4.5)
τ r θ = - σ 0 [ ( 1 - α 2 ) ( 1 + 3 α 2 ) cos ( 2 θ ) ] / 2 (4.6)
Os pontos mais solicitados, que são os prováveis pontos críticos, estão em θ = π / 2 e

em θ = 3 π / 2. Nestes pontos temos a distribuição de tensões esquematizada na figura 4.4.
Pela análise da distribuição de tensões esquematizada concluimos que os pontos críticos estão
localizados sobre o perímetro do orifício, com os valores das tensões, nos pontos indicados,
mostrados na figura 4.3 e 4.4. Concluimos assim que K t = 3, para o ponto mais solicitado.
2a
σ0 θ σ máx = 3 σ 0 σ0
Figura 4.3 - Placa infinita com orifício circular sob tração.
σ /σ0
3 σ máx = 3 σ 0
σθθ
2
1
σrr
a
r/a
0
0 1 2 3 4 5 6
Figura 4.4 - Distribuição das tensões radial e tangencial, em θ = π / 2.

Uma análise similar, realizada também pela Teoria da Elasticidade, para a geometria de
um orifício elíptico em uma placa infinita sob tração, leva à expressão (4.7), onde a é o semi-
eixo da elípse, perpendicular à direção de atuação do carregamento e b é o semi-eixo paralelo
à direção do carregamento. Desta expressão vemos que para orifícios elípticos, alongados, é
fácil obtermos valores de K t da ordem de 5 ou mais, o que é preocupante em termos de
segurança. Para o caso onde a = b a elipse passa a ser uma circunferência e portanto resulta
K t = 3, como é de se esperar, considerando o resultado anterior. O valor de K t algumas vezes
é referido como K te, para referir ao caso do furo elíptico.
Kt=1+2(a/b) (4.7)
2b
σ0 2a
σ0
σ máx
Kt= 1 + 2 ( a / b )
Figura 4.5 - Concentração de tensão em placa com furo elíptico.
EXEMPLO 4.2
Neste exemplo vamos considerar uma placa com orifício circular submetida a um estado
biaxial de tensões, com igual intensidade nas duas direções. O carregamento aplicado sobre a
placa está esquematizado na figura 4.6. Podemos determinar as tensões nos pontos críticos
pelo uso do princípio da superposição, pois o comportamento elástico é uma hipótese para a
definição de K t.
A tensão nominal na direção y induz uma tensão de tração igual a 3 σ 0 nos pontos A, e
uma tensão compressiva, igual a - σ 0, nos pontos B. Para a tensão nominal horizontal, nos
pontos A temos uma tensão compressiva de - σ 0 e nos pontos B desenvolve-se uma tensão
de tração de 3 σ 0. Sobrepondo os dois carregamentos, resulta que os pontos A e B terão uma
tensão máxima dada por
σ máx = 3 σ 0 - σ 0 = 2 σ 0 (4.8)
resultando assim em um fator de concentração de tensão efetivo K t= 2.

σ0
A A
σ0 σ0
σ0 σA = σB = 2 σ0
Figura 4.6 - Tensões nos pontos críticos do exemplo 4.2.
EXEMPLO 4.3
Vamos tratar agora o problema de uma placa plana com orifício circular, submetida a
tensões de intensidade diferentes nas bordas ( σ X; σ Y ). A geometria e o carregamento do
problema estão indicada na figura 4.7.
σY
A A
σX σX
σY
Figura 4.7 - Placa com furo sob a ação de cargas em direções ortogonais.
As tensões σ X e σ Y podem ser interpretadas como as tensões principais que ocorrem

na região do orifício, função do carregamento externo. Aplicando novamente o princípio da
superposição, este fornece para o ponto A e para o ponto B, respectivamente:
σA=3σY-σX (4.9)
σB=3σX-σY (4.10)
Vemos assim que o efeito de concentração de tensão depende dos valores particulares
das tensões que atuam no local considerado, bem como do tipo de solicitação imposta. Estas
expressões podem ser particularizadas para outros casos de carregamento, que levam a
tensões principais de diferentes magnitudes. No primeiro caso é considerado um reservatório
cilíndrico de parede fina, sob pressão interna. O outro caso é de um tubo cilíndrico de parede
fina, sob torção. A seguir são destacados estes casos particulares, onde é aplicado o princípio
de superposição sobre o campo de tensões provocado por uma e por outra tensão principal.
- Reservatório cilíndrico.
Para reservatórios cilíndricos longos, de parede fina, podemos dizer que a tensão
longitudinal σ Y é a metade da tensão circunferencial σ 0, a tensão nominal do reservatório. De
acordo com as equações anteriores, que fornecem as tensões nos pontos A e B, obtemos que
o fator de concentração de tensão no ponto crítico é de 2,5, pois pode-se escrever, neste caso:
σ A = 3 σ 0 / 2 - σ 0 = 0,5 σ 0 (4.11)
σ B = 3 σ 0 - σ 0 / 2 = 2,5 σ 0 (4.12)
- Tubo circular sob torção.

Para um tubo de seção circular, de parede fina, o estado de tensões fica definido pelas
tensões principais σ 1 e σ 3, onde σ 1= τ e σ 3 = - τ. Como são iguais em módulo, serão
denominadas de σ 0. A tensão cisalhante no tubo pode ser calculada como:
τ = M / ( 2 A t) (4.13)
sendo M o momento torsor, A a área média da seção e t a espessura da parede. Aplicando

este estado de tensões na região do orifício, com o uso do princípio da superposição resulta
σB=3(-σ0)-σ0=-4σ0 (4.14)
σA=3σ0-(-σ0)=4σ0 (4.15)
Para esta situação o fator de concentração de tensão tem um valor 4, significativamente

maior do que nos outros casos estudados. A tensão nominal é igual à tensão cisalhante.
σ0 = p D / 2 t
σ0 / 2
B τ
A A σ0 σ0
σ
B
σ0 / 2
σA = 0,5 σ0
σB = 2,5 σ0
Figura 4.8 - Reservatório sob pressão interna, com orifício.
σ0 = τ = M / ( 2 A t )
- σ0 τ
B σ0
A
A σ
B σ0 - σ0
σA = 4,0 σ0
σB = - 4,0 σ0
M
Figura 4.9 - Tubo cilíndrico submetido à torção.
Com os exemplos vistos fica claro que o efeito de concentração de

tensão não é função apenas da geometria, mas também depende do
modo de carregamento. A Tabela 4.1 resume os resultados das várias
situações discutidas nos exemplos acima. Uma coletânea de dados de
concentração de tensão para diversas geometrias mais usuais está
colocada no Apêndice 3, ao final do texto. Maiores informações podem
ser encontradas na bibliografia especializada, principalmente nas

referências [75] e [79].
TABELA 4.1
Fator de concentração de tensão para os casos de carregamento estudados.
Tração uniaxial K t = 3,0
Tração equibiaxial K t = 2,0
Reservatório cilíndrico K t = 2,5
Torção pura K t = 4,0
EXEMPLO 4.4
Neste exemplo vamos considerar uma placa com orifício circular, mas agora com largura
finita, submetida a um estado uniaxial de tensões de tração. A figura 2.1 do Apêndice 3 fornece
os correspondentes valores. No caso deste gráfico deve ser observado que as curvas foram
obtidas usando a área plena da placa para definir a tensão nominal, o que não é usual no caso
de concentração de tensão. Assim, vamos determinar os valores do fator de concentração de
tensão com base na área líquida. A tabela na figura abaixo fornece os valores de K t a partir
das curvas da figura 2.1.
r
h
c
r/c 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Kt 3,04 3,15 3,38 3,75 4,31
Figura 4.10 - Concentração de tensão em placa de largura finita, calculado

com base na área plena.
Para obter o valor de K t baseado na tensão nominal calculada na área líquida devemos
inicialmente reconhecer que a tensão máxima que atua no material, para uma dada carga,
independe da definição de K t, logo, sendo K t1 o fator de concentração de tensão baseado na
área plena e K t2 o correspondente fator baseado na área líquida,
σ máx = K t1 σ 01 e, logicamente, σ máx = K t2 σ 02.
As tensões nominais são σ 01 = F / A 1 e σ 02 = F / A 2. Igualando as tensões máximas,
K t1 F / A 1 = K t2 F / A 2,
ou o que é equivalente, K t1 / A 1 = K t2 / A 2, resultando logicamente, K t2 = K t1 A 2 / A 1.

As áreas A 1 e A 2 são calculadas como A 1 = b h e A 2 = b ( h - 2r ). Substituindo,
K t2 = K t1 ( h - 2r ) / h , ou, K t2 = K t1 ( 1 - 2r / h ) e finalmente,
K t2 = K t1 ( 1 - r / c )
A tabela abaixo fornece os valores do fator de concentração de tensão conforme a

equação acima deduzida.
r/c 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50

K t1 3,00 3.04 3,15 3,38 3,75 4.31
K t2 3,00 2.74 2,52 2,37 2,25 2.15
A solução de placa infinita corresponde à relação r / c = 0. Para esta relação temos,

logicamente, K t = 3,0, qualquer que seja a definição da tensão nominal.
Kt
3,5
3,0 c
2,5
r/c
2,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Figura 4.11 - Fator de concentração de tensão para uma placa de largura finita
sob tração, baseado na tensão nominal da área líquida.
4.3 - FORMAS DE REDUZIR A CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO

Em muitas situações devemos procurar maneiras alternativas de
configuração para a geometria do componente sob estudo, procurando
melhorar, ou até otimizar, a sua resistência mecânica. Em muitas peças
a resistência mecânica fica comprometida pela existência de pontos de
concentração de tensão, e assim é interessante suavizar o seu efeito,
através de medidas que diminuam o valor do fator de concentração de
tensão. Existem duas maneiras fundamentais de reduzir o fator de
concentração de tensões. Do comportamento das curvas do fator de
concentração de tensão, uma possibilidade que podemos visualizar é
aumentar o raio de concordância no ponto crítico e outra é desviar o
fluxo de tensões do ponto crítico, fazendo com que a soliciação nominal
neste ponto seja muito baixa, levando assim a uma tensão máxima
também menor. Os esquemas da figura 4.12 ilustram estas maneiras
de reduzir o fator de concentração de tensão.
Situação original Alternativas de melhoria
a) c)
Kt
r b) d)
Figura 4.12 - Formas de alterar a concentração de tensão em entalhes.
A primeira opção de reduzir K t, na figura 4.12 a, é no sentido de

aumentar o raio de curvatura na concordância na seção crítica. Em
muitos casos isto não pode ser feito como desejado, pela necessidade
de apoio a uma outra peça que vai montada, por exemplo. Nestes
casos uma possibilidade é embutir o raio de concordância, como
mostra o esquema b. Outra opção é desviar o fluxo de tensões do
ponto crítico, através de rebaixos, esquemas c e d, ou de um orifício,
de forma similar ao esquema c. Esta última solução só vale para peças
planas, enquanto que as outras podem ser aplicadas também para
peças com simetria de revolução, como eixos, pinos e parafusos. No

caso da concentração de tensão ser provocada pelo contato entre duas
peças, uma de comprimento menor em relação à outra, podemos
reduzir o efeito de concentração diminuindo a rigidez das peças na
região de fim de contato, ou suavizando a transição de forma do
conjunto, pelo uso de contornos curvos, como é o caso de rolamentos
de rolos cilíndricos, como mostra a figura 4.13.
Situação original Alternativas de melhoria
Figura 4.13 - Diferentes formas de reduzir o efeito de concentração de tensão

para condições de contato entre dois corpos.
4.4 - EFEITOS NA RESISTÊNCIA ESTÁTICA

O efeito que a concentração de tensão tem sobre a resistência que
uma dada peça apresenta tem pesos diferentes, dependendo do modo
de falha considerado, ou seja, pode ser extremamente prejudicial, para
uma falha por fadiga ou por fratura frágil, mas de pouco efeito para uma
fratura dútil. Assim, para considerar a concentração de tensão, é
necessário definirmos inicialmente qual o modo de falha em estudo.
FALHA POR INÍCIO DE ESCOAMENTO

Uma falha por início de escoamento é definida quando a tensão
máxima que atua no material atinge pela primeira vez a tensão limite de
escoamento. Assim, a carga de início de escoamento é a carga que,
atuando na peça, estabelece o fim do comportamento elástico desta
peça. A carga de início de escoamento é denotada F E, M E, ou de um
modo geral, para uma carga generalizada, Q E. Como critério de falha
temos portanto,
σ eq máx = σ E (4.16)
e como o material está necessariamente respondendo dentro do

regime elástico, a tensão máxima pode ser calculada pelo uso do fator
de concentração de tensão,
σ eq máx = σ 0 K t e também σ 1 = σ máx ; σ 2 > 0 e σ 3 = 0.
Com o conhecimento de qual a tensão nominal que satisfaz o critério

de falha, a correspondente carga pode ser obtida, que é, portanto, a
carga de início de escoamento.
FALHA POR RUPTURA

RUPTURA FRÁGIL:
Uma primeira aproximação sobre o efeito da concentração de tensão
na resistência estática, quanto à ruptura, é considerar que a ruptura do
material inicie no ponto mais solicitado da seção, e que neste ponto a
solicitação seja definida pela tensão σ 1máx. Este critério é equivalente a
considerar que σ R = σ cl. O critério de ruptura é então:
σ 1máx = σ R (4.17)
onde σ R é a tensão limite de resistência do material. Se o material for

perfeitamente frágil, ou seja, elástico até a ruptura, é correto escrever
σ 1máx = σ 0 K t (4.18)
e na condição de ruptura, usando o critério acima, após igualar (4.17) a

(4.18), temos:
σ R = σ 0R K t
onde σ 0R é a tensão nominal que leva à ruptura e logo,
σ 0R = σ R / K t (4.19)
RUPTURA DÚTIL:
Se agora o material apresentar alguma deformação plástica no ponto
crítico, o cálculo como feito acima apresentará erros grosseiros, pela
redistribuição de tensões na seção. Assim, o critério de ruptura a ser
usado é diferente do de ruptura frágil. O critério de ruptura dútil pode
ser considerado baseado em deformações, que é o mais correto, ou
então baseado em tensões, que não é tão preciso. No caso do critério
baseado em deformação, o limite desta para o início do coalescimento
dos vazios depende da triaxilidade do estado de tensões no ponto,
sendo designado por εf*, capítulo 2.
Uma forma mais simples é considerar a fratura ocorrendo quando a
deformação atingir εf, da curva tensão-deformação real. Os critérios
baseados em tensão são mais simples de aplicar, porém tem uma
menor precisão do que os critérios baseados em deformação. Neste
caso o limite é a tensão real de fratura, σf. Uma maneira mais
conservativa é adotar diretamente σR como o valor limite da tensão
máxima atuante no material.
Resumidamente temos então quatro critérios para avaliar a ruptura
dútil, dois baseados em deformação e dois baseados em tensão.
Limite na deformação:
εeq máx.= εf* (depende da relação σm. / σeq.)
εeq máx.= εf (depende apenas do material)
Limite na tensão:
σmáx.= σf (depende apenas do material)
σmáx.= σR (depende apenas do material)
No caso de uma ruptura com deformações plásticas o critério mais

correto é o da deformação plástica crítica, ε ∗f , porém é de dificil
aplicação prática. Assim, será considerando o critério baseado em
tensão, mas como o material escoa,
σ máx < σ 0 K t (4.20)
e adotando como critério de ruptura,
σ máx = σ R (4.21)
temos, portanto
σ 0R ≥ σ R / K t (4.22)
Para quantificar a tensão nominal, na ruptura com plastificação, é

definido o fator de ruptura K R, como sendo.
K R= σ R / σ 0R (4.23)
KR ≤ Kt (4.24)
onde a igualdade vale para o caso de um material elástico, ou seja, um

material perfeitamente frágil.
σ0 K t
Distribuição
Elástica
Distribuição
Elastoplástica
σ0 σ0 K t
σmáx
Figura 4.14 - Redistribuição de tensões devida ao escoamento do material.
O fator de ruptura é função tanto da geometria como do material, o

que leva a uma necessidade da determinação de um grande número
de resultados experimentais, para várias geometrias de peças, em um
mesmo material. Isto pode ser contornado pelo uso da relação entre os
acréscimos de tensão no ponto crítico em relação a σ 0 , ou seja, entre
o aumento de tensões verificado na realidade sobre o ponto crítico e o
previsto para o material elástico, considerando o instante da ruptura.
Os acréscimos assim definidos serão:
Material Real
∆σ 1 = K R σ 0 - σ 0
Material Elástico
∆σ 2 = K t σ 0 - σ 0
e logo a relação é
q R = ∆σ 1 / ∆σ 2 = ( K R σ 0 - σ 0 ) / ( K t σ 0 - σ 0 )
qR = ( KR - 1 ) / ( Kt - 1 ) (4.25)
sendo q.R denominado de fator estático de sensibilidade ao entalhe.

Podemos considerar o valor de q.R aproximadamente constante para
um dado tipo de materiai, podendo-se adotar, como uma primeira
aproximação, os valores da Tabela 4.2, [91].
TABELA 4.2
Valores do fator estático de sensibilidade ao entalhe [91].
Carregamento lento q.R
Aço temperado e revenido 0,15
Aço só temperado 0,25
Ferro fundido 0,00
Carregamento de impacto q.R
Materiais dúteis 0,4 a 0,6
Materiais duros e frágeis 1.0
Ferro fundido 0,5
O fator de sensibilidade ao entalhe depende da diferença existente

entre o diagrama tensão-deformação do material e o diagrama de um
material elástico, considerados no ponto correspondente à falha. Como
critério de falha podemos adotar que a tensão no ponto crítico seja
igual à tensão limite de resistência, válida para materiais frágeis. No
caso dos materiais dúteis o critério de falha mais indicado é o da
deformação plástica crítica, que fornece o ponto a partir do qual inicia o
processo de ruptura por crescimento e coalescimento de vazios, como
discutido no Capítulo 2. Deste modo, o valor de q.R depende da forma
da curva tensão-deformação do material considerado.
Assim, dependendo da deformação onde ocorre a ruptura, teremos
diferentes valores de q.R, ou seja, se o material for frágil, a ruptura
ocorre no ponto de máxima carga, e corresponde à tensão σ R e não
existe grande diferença entre σ máx e σ R quando da ruptura. No caso de
um material dútil, o ponto de ruptura ocorre com deformações
significativamente maiores do que a correspondente ao máximo de
carga no ensaio de tração. Assim a tensão máxima, elasticamente
calculada, é muito maior que σ R , fazendo com que q.R seja próximo de
zero. Nas duas situações limites de comportamento do material temos:
Material perfeitamente frágil q.R = 1
Material perfeitamente dútil q.R = 0
Os materiais reais normalmente possuem q.R situado entre os dois
extremos, evidenciando um comportamento intermediário entre um
material perfeitamente dútil e um frágil, como mostra a Tabela 4.2.
σ0 K t
σR
σR
σ0
Figura 4.15 - Curvas tensão-deformação para materiais frágeis e dúteis.
EXEMPLO 4.5
A peça esquematizada na figura 4.16 é contruida com um aço SAE-ABNT 4340,
laminado a quente, com as seguintes propriedades:
σ E = 635 MPa
σ R = 825 MPa
ε f = 0,57
Determinar:
a) A tensão máxima para uma carga de tração de 100 kN.
b) Idem, porém para uma carga de flexão de 1,5 kNm.
c) As cargas de início de escoamento para tração e flexão.
d) A carga de ruptura, por impacto, sob tração.
SOLUÇÃO:
a) A barra com uma carga de tração de 100 kN está esquematizada na figura 4.16. A
tensão máxima é dada por
σ máx = σ 0.K t
onde o fator K t é obtido em função do tipo do carregamento e da geometria da peça, nos
gráficos de anexos, no Apêndice 3. Quanto à σ 0 , é a tensão nominal determinada de acordo
com a especificação do gráfico de K t. O gráfico 1.1 do Apêndice 3 se adapta perfeitamente
para este caso. As grandezas necessárias para o uso deste são:
r / d = 0,05
D / d = 1,5
r=5
D = 150 d = 100
b = 20
Figura 4.16 - Barra sob tração para o exemplo 4.4.
A tensão nominal na seção líquida, de dimensões 100 x 20, será dada por:
σ 0 = F / 2000
σ 0 = 50 MPa
Com as duas relações geométricas podemos obter do gráfico
K t = 2,7
Com o valor de σ 0 e o fator K t, temos o valor da tensão máxima como
σ máx = 2,7.50 = 135 MPa
Como o valor da tensão máxima é bem menor que σ E, significa dizer que o material
está trabalhando dentro da faixa elástica, logo o uso de K t é válido.
b) O modelo, com carga de flexão de 1,5 kNm, está esquematizado na figura 4.17.
A tensão máxima é dada novamente por:
σ máx = σ 0.K t
Usando as relações anteriores, e através do gráfico 1.2, obtemos o valor K t = 2,2. A
tensão nominal, segundo o gráfico, é calculada por:
σ 0 = 6.M / b.d 2
logo
σ 0 = 45 MPa
σ máx = 2,2.45 = 99 MPa
A tensão σ máx é menor do que a de escoamento, logo, K t pode ser aplicado no cálculo,
sem problemas.
σ0 σmáx
Figura 4.17 - Tensões na barra do exemplo 4.4.
c) Carga de início de escoamento para tração e flexão.

i - Tração: Para o início de escoamento temos que a tensão máxima que pode ocorrer é
igual à tensão de escoamento, ou seja:
σ E = σ máx = K t σ 0 e
σ0=σE/Kt
σ0 σ máx
M M
Figura 4.18 - Distribuição de tensões na flexão.

O fator de concentração de tensões K t, não muda com a intensidade da carga, logo é

igual ao levantado no ítem a. Assim:
σ 0 = 635 / 2,7 = 235,19 MPa
Como F = σ 0 b d , logo F E= 235,19.20.100
F E = 470 370 N
F E = 470,4 kN
A força acima é a necessária para o início de escoamento, chamada assim de F E.
ii - Flexão: Para o início de escoamento a tensão máxima é igual a de escoamento, logo:
σ E = σ máx = K t.σ 0
onde K t é agora o fator de concentração de tensão para flexão. Sendo a tensão nominal
σ 0 = 6.M / b.d 2 , logo: M E = σ E.b.d 2 / 6.K t , ou
M E = 9 621 212 N mm
M E = 9,62 kN m
Este momento é o necessário para início de escoamento.
d) A carga de ruptura, por impacto, implica que as tensões máximas serão maiores do
que a de escoamento e ocorrerá plastificação. Assim, a definição de K t para o regime elástico
não se aplica, sendo necessário, então, aplicar a definição de q s para o cálculo de K R.
q.R = ( K R - 1 ) / ( K t - 1 )
K R = 1 + q.R.( K t - 1 )
Da Tabela 4.2, temos para carregamentos de impacto e materiais dúteis, 0,4 < q.R < 0,6.
Adotando q.R = 0,5, resulta:
K R= 1 + 0,5.( 2,7 - 1 ) e portanto,

K R = 1,85
A tensão nominal de ruptura da peça é dada por:
σ 0R = σ R / K R
σ 0R = 445,95 MPa
A força de ruptura é assim
F R = σ 0R.b.d
F R = 891 900 N
F R = 892 kN
Esta força é que causa a ruptura da peça por uma solicitação de impacto, de acordo com
o calculado.
EXEMPLO 4.6
A peça ilustrada na figura 4.19 é solicitada por uma carga de impacto, conforme
mostrado. Para determinar a sensibilidade estática do material, sob o efeito de concentração
de tensão, foi ensaiado um corpo de prova sob tração, figura 4.20, com carga de impacto. A
carga de ruptura do corpo de prova foi de 13,2 kN. Determinar a carga de ruptura para a peça.
Material: Aço SAE-ABNT 4130 com dureza 365 HBN.
σ R = 1427 MPa
σ E = 1358 MPa
SOLUÇÃO:
a) Determinação de q s pela análise do ensaio com o corpo de prova, figura 4.20.
σ 0R = F / A
σ 0R = 672 MPa
65 30 65
r1
16 24
10 20
1 2
80 80
160 4
Figura 4.19 - Geometria da peça do exemplo 4.5.

K R = σ R / σ 0R ,
K R = 2,12
K t = f( D/d ; r/d );
K t = 2,64
q.R = (K R - 1) / (K t - 1)
q.R = 0,68
r 0,5
5 10
Figura 4.20 - Corpo de prova do exemplo 4.5.
b) Discussão da seção crítica.

Temos as seções 1 e 2 da figura 4.19 como candidatas à seção crítica, pela existência
de pontos com concentração de tensão. A seção 2 não será a crítica, pois o ponto com
concentração está sob a ação de tensões compressivas, logo não comprometendo a
resistência estática da peça, isto porque o material, sendo dútil, sob compressão vai escoar,
mas não romper. Se o modo de falha for de início de escoamento, esta seção 2 passa a ser a
crítica, pois será a primeira a escoar, mesmo sob compressão. Assim, na seção 1, na posição
x = 80 mm, temos que
M = F 80 / 2 = F.40 N mm
80 80
Figura 4.21 - Idealização da peça do exemplo 4.5.

c) Carga de ruptura
Como foi comentado anteriormente, a seção crítica está localizada em x = 80 mm, e o
entalhe que existe neste local é um orifício, como detalhado na figura 4.22. O fator de
concentração de tensão, para esta geometria e carregamento, é fornecido pelo gráfico 2.2 do
Apêndice 3, onde, para obtermos os valores do fator de concentração de tensão são
necessárias as seguintes relações:
r / c = 0,4
c / e = 1,0
K t = 1,05
Como a carga é de impacto e existe plastificação, devemos determinar o fator de ruptura
usando o fator estático de sensibilidade ao entalhe.
K R = 1 + q.R ( K t - 1 )
onde q.R é o fator de sensibilidade ao entalhe determinado pelo ensaio com o corpo de prova,
ou seja, q.R = 0,68.
K R = 1 + 0,68 ( 1,05 - 1 )
K R = 1,03
30
20 10
Região crítica
Figura 4.22 - Região de concentração de tensão na peça do exemplo 4.5.
Com isto a tensão nominal de ruptura será dada por:

σ 0R = σ R / K t
σ 0R = 1427 / 1,034
σ 0R = 1380 MPa
O momento que causa a ruptura da peça é obtido a partir da fórmula da flexão
M R = σ 0R W f
M = 368 000 Nmm
A partir da equação do momento fletor, em função da força F, conseguimos determinar o
seu valor para a ruptura da peça.
F R = M R / 40 = 368 000 / 40
F R = 9200 N
A análise completa desta peça deverá ainda incluir os outros modos de falha prováveis
de ocorrer, tais como:
- Escoamento por contato no orifício de aplicação de carga;
- Escoamento generalizado na área líquida da seção 1;
- Escoamento generalizado na seção 2.
Resumindo, neste Capítulo vimos o conceito e o uso do fator de

concentração de tensão, ressaltando que este uso fica restrito ao
campo elástico do material, ou seja, desde que a tensão σ máx
calculada seja menor do que a tensão limite de escoamento. Outro
conceito importante é o de carga de início de escoamento, Q E, F E, M E,
definida como a carga onde pela primeira vez é atingida a tensão limite
de escoamento do material, fazendo com que σ máx = σ E.
CAPÍTULO 5
ANÁLISE PLÁSTICA
Q uando uma dada peça ou um componente estrutural vem a falhar,

por algum modo de falha que dependa da resistência e não da
estabilidade, podemos dizer que o início da falha vai ocorrer nos pontos
mais solicitados do material e nestes pontos a solicitação atuante muito
provavelmente ultrapassa o limite elástico do material. Assim sendo,
para que possamos analisar em maiores detalhes o comportamento de
uma dada peça quando nas suas condições críticas, na eminência de
falha, torna-se necessário o estudo do que ocorre com o material
quando este penetra dentro da região elasto-plástica. Este Capítulo
preocupa-se em detalhar alguns aspectos relacionados com a análise
do comportamento de uma peça ou componente estrutural, quando
solicitado acima da tensão limite de escoamento, quanto à sua
resistência mecânica, ou quanto à formação de tensões e deformações
residuais no material, de importância fundamental para o estudo da
fadiga, ou da ruptura frágil. Conforme discutido no Capítulo três, o
comportamento elástico do material fica limitado pela tensão limite de
elasticidade, porém, pela dificuldade de sua obtenção, na prática
usamos a tensão limite de escoamento. Agindo desta forma o material
já tem alguma deformação plástica quando o critério de início de
escoamento é satisfeito. Para aplicações práticas de um modo geral
este fato não chega a apresentar problemas ou dificuldades, mas é
necessário que o tenhamos sempre em mente, de modo a interpretar
adequadamente os resultados obtidos, quanto à capacidade de carga
da peça, por exemplo.
5.1 - TEORIAS DE FALHA

Dentre os mais variados modos de falha que podem ocorrer em
componentes estruturais de um produto, ou equipamento, um dos que
primeiro despertou interesse, e que foi exaustivamente estudado, é o
de início de escoamento. Uma falha por escoamento é provocada por
mecanismos de deformação plástica, como o movimento de
discordâncias ao longo de um plano atômico. Em um enfoque
macroscópico, o início do escoamento deve ser caracterizado pelo
nível de esforço que atua sobre o material, que habitualmente é dado
pelo estado de tensões e de deformações que existe no ponto crítico,
ou seja, o ponto mais solicitado. Assim, para o estudo de uma falha por
início de escoamento, é necessário conhecermos o estado de tensões
no ponto de interesse.
Devido aos carregamentos impostos, qualquer peça mecânica, ou
elemento estrutural, está sujeita a um complexo estado de tensões. A
partir deste estado de tensões podemos determinar, por exemplo, as
tensões principais e a máxima tensão cisalhante. As equações de
transformação de tensões estão colocadas a seguir, para o caso em
que o ponto do material sob análise se encontre em um estado plano
de tensões, que é uma situação bastante comum. A tensão σ i é uma
das tensões principais e τ máx é a tensão cisalhante máxima no plano.
Devemos lembrar a convenção a respeito das tensões principais, de
que sempre σ 1 ≥ σ 2 ≥ σ 3. As variáveis envolvidas nas equações de
transformação de tensões estão indicadas, com a correspondente
convenção positiva, na figura 5.1.
σy
τ xy
σx σx
τ xy
σy
Figura 5.1 - Estado plano de tensões considerado no plano xy.

An á l i s e Pl á s ti c a 119
σ i = 0,5 ( σ x + σ y ) ± [( σ x - σ y ) / 2 ) 2 + τ xy2 ] 0,5 (5.1)
τ máx = [( σ x - σ y ) / 2 ) 2 + τ xy2 ] 0,5 (5.2)
A energia de distorção, para o estado de tensões indicado na figura

5.1 é calculada a partir das tensões principais σ 1 ,σ 2 e σ 3. A equação
que fornece a densidade de energia de distorção para um estado
triaxial de tensões, em função das tensões principais, é:
U d = (( σ 1 - σ 2 ) 2 + ( σ 1 - σ 3 ) 2 + ( σ 2 - σ 3 ) 2 ) / 12 G (5.3)
Todos os critérios de falha, desenvolvidos para prever o início de

escoamento, tomam como referência os resultados obtidos a partir de
ensaios de corpos de prova por tração simples. Do ensaio de tração
podemos, por exemplo, calcular as tensões principais para o ponto de
início de escoamento, a tensão cisalhante máxima e a energia de
distorção, cujos resultados são listados a seguir. Os índices ET e EC
indicam escoamento na tração e compressão respectivamente, caso
obtenhamos dados também de um ensaio de compressão.
σ 1 = σ ET
σ2 = 0
σ 3 = σ EC (5.4)
τ máx = σ E / 2
U d = 2 σ 1 / 12 G
Convém ressaltar que os resultados acima são obtidos a partir dos

dados fornecidos pelo diagrama tensão-deformação. No caso de uma
peça de uma estrutura, os carregamentos normalmente impõem um
estado de tensões complexo no material, o qual não se assemelha com
o que se desenvolve no interior do material em um corpo de prova do
ensaio de tração. A partir do estado de tensões existente na peça
podemos determinar as tensões principais, a tensão cisalhante máxima
e a energia de distorção. Os diferentes critérios de falha procuram
relacionar o que acontece na peça em estudo, com o que acontece em
um corpo de prova do mesmo material. Este relacionamento é feito
com grandezas de mesmo tipo, que ocorrem na peça e no corpo de
prova, as quais dependem do modo de falha que o material pode
apresentar. A tensão normal máxima, a tensão cisalhante máxima ou
então a energia de distorção, que ocorrem quando da falha do corpo de
prova, comparadas com as mesmas grandezas, que ocorrem na peça,
no seu ponto crítico, estabelecem os critérios de falha. Estas
grandezas, obtidas a partir do estado de tensões existente na peça,
permitem definir o conceito de tensão equivalente, que é a tensão que,

atuando no corpo de prova do ensaio de tração, leva o material ao
mesmo valor limite que o estado de tensões existente na peça, para a
grandeza adotada como a que caracteriza o estado limite do material. A
Tabela 5.1 mostra para cada um das teorias de falha a expressão da
tensão equivalente, no ensaio de tração e na peça, considerando um
estado plano de tensões nesta. Igualando as colunas da tabela fica
definido o critério de falha para cada uma das teorias, respectivamente
a Teoria da Máxima Tensão Normal, a Teoria da Máxima Tensão
Cisalhante e a Teoria da Máxima Energia de Distorção.
TABELA 5.1
Expressões da tensão equivalente segundo as teorias de falha por início de
escoamento mais usuais.
TEORIA ENSAIO PEÇA
TMTN (Rankine) σ eq = σ ET; σ EC σ eq = σ 1; σ 3
TMTC (Tresca) τ eq = σ E /2 τ eq = ( σ 1 - σ 3 ) / 2
TMED (von Mises) σ eq = σ E σ eq = ( 6 U d G ) 1/2
Exemplificando para uma situação particular, onde o estado de

tensões é o indicado na figura 5.2, podemos calcular a tensão normal
que, atuando isoladamente, ou seja, considerando um estado uniaxial
de tensões, leva ao mesmo valor para a grandeza considerada como
relevante pela teoria que está sendo usada. Essa tensão normal é a
tensão equivalente, segundo a teoria adotada. As equações abaixo
mostram as tensões equivalentes para as teorias indicadas.
TEORIA DA MÁXIMA TENSÃO NORMAL

σ eq,t = σ x / 2 + [( σ x2 / 2 ) + τ xy2 ] 1/2
(5.5)
σ eq,c = σ x / 2 - [( σ x
2
/2)+τ xy
2
] 1/2
TEORIA DA MÁXIMA TENSÃO CISALHANTE

σ eq = [ σ x2 + 4 τ xy2 ] 1/2 σ eq = σ 1 - σ 3 (5.6)
TEORIA DA MÁXIMA ENERGIA DE DISTORÇÃO

σ eq = [ σ x2 + 3 τ xy2 ] 1/2 (5.7)
τ xy
σx σx
τ xy
Figura 5.2 - Elemento de volume submetido a tensões σ x e τ xy.
Para o desenvolvimento das teorias de colapso foram feitas

hipóteses sobre o material, as quais devem também ser satisfeitas
quando do uso das teorias, para uma aplicação correta. Estas
hipóteses são normalmente colocadas como:
- O material é homôgeneo;
- O material é isento de defeitos.
Para o caso de carregamentos uniaxiais, quando da falha, temos
valores bem definidos para
- Tensão normal máxima (tensão principal);
- Deformação axial;
- Tensão cisalhante máxima;
- Energia de deformação,
sendo que cada uma destas grandezas pode ser usada como
parâmetro crítico de um critério de falha. No caso de uma solicitação
uniaxial, para o instante de falha, todas as grandezas anteriores
atingem o correspondente valor limite ao mesmo tempo, não havendo,
assim, diferença entre os critérios usados para definir a falha. Para
componentes estruturais submetidos a esforços que causam estados bi
ou triaxiais de tensões, a situação é bastante diversa, já que as quatro
grandezas discutidas anteriormente não atingem os seus valores
críticos simultaneamente, como ocorre para o caso do estado uniaxial
de tensões. Com isto, podemos falar que a causa da falha não é
conhecida exatamente. Os critérios de falhas mais comuns,
desenvolvidos a partir das grandezas listadas anteriormente são
discutidos a seguir.
TEORIA DA MÁXIMA TENSÃO CISALHANTE.

A teoria da máxima tensão cisalhante prevê que a falha do material
ocorre quando a máxima tensão cisalhante que atua, no material da
peça, atingir o valor correspondente ao obtido em um ensaio de tração
simples, para este mesmo material. Esta teoria foi originalmente
apresentada por Tresca. Para o ensaio de tração a tensão cisalhante
se relaciona com a tensão limite de escoamento através da fórmula
τE = σE / 2
Para a peça, considerando a tensão de escoamento como critério
para definir o início de falha, temos, para qualquer estado de tensão,
com σ 1 ≥ σ 2 ≥ σ 3, que devemos ter a desigualdade da equação (5.8)
satisfeita para que o material não venha a deformar-se plasticamente.
σE ≥ σ1 - σ3 (5.8)
σY
σE
− σE
σX
σE
− σE
Figura 5.3 - Região de segurança no plano σ X - σ Y , para a teoria de Tresca.
TEORIA DA MÁXIMA TENSÃO NORMAL

A teoria da máxima tensão normal, conhecida também como teoria
de Rankine, prevê que a falha do material ocorre quando a maior
tensão principal, em módulo, atingir o limite correspondente ao do
material obtido em um ensaio de tração ou compressão uniaxial. Este
limite pode ser a tensão limite de escoamento ou a tensão limite de
resistência, sob tração, ou sob compressão, conforme o caso. Para
esta teoria o critério de falha, em função das tensões principais, é:
σ 1 < σ ET ; σ RT
(5.9)
σ 3 > σ EC ; σ RC
σET σRT
σEC
σRC
Figura 5.4 - Diagrama tensão-deformação sob tração e compressão.
σY
σRT
− σRC σX
σRT
− σRC
Figura 5.5 - Região de segurança para a teoria da máxima tensão normal.

TEORIA DA MÁXIMA ENERGIA DE DISTORÇÃO

A teoria da máxima energia de distorção, também conhecida como
critério de von Mises, ou de Henky, prevê que a falha ocorre quando,
em qualquer ponto do material, a energia de distorção, por unidade de
volume, for maior que o valor limite obtido no ensaio de tração do
material. Este critério, para um estado triaxial de tensões, está
representado por:
( σ 1 - σ 2 ) 2 + ( σ 1 - σ 3 ) 2 + ( σ 2 - σ 3 ) 2 < 2 σ E2 (5.10)
onde a desigualdade indica a região de segurança. Para um estado

bidimensional de tensões, a equação anterior fica
( σ x2 + σ y2 - σ x σ y + 3 τ xy2 ) < σ E2 (5.11)
σY
σE
− σE
σX
σE
− σE
Figura 5.6 - Região de segurança de acordo com o critério da máxima energia

de distorção.
A figura 5.6 mostra a representação do critério de von Mises,

equação (5.10), sendo a região de segurança definida pelo interior da
região eliptica. Como uma particularização, para o caso de torção pura,
temos σ 1 = τ e σ 3 = - τ e logo,
τ 2 + τ 2 + τ 2 < σ E2
3 τ 2 < σ E2
e na condição de escoamento iminente resulta:
τ = σ E / 3 = 0,577 σ E (5.12)
5.2 - CONSIDERAÇÕES SOBRE AS PRINCIPAIS TEORIAS

A seguir são apresentados alguns casos clássicos de problemas da
Mecânica dos Sólidos e as respectivas tensões principais e cisalhante
máxima, com os resultados apresentados na Tabela 5.2, comparativa
entre cada um dos critérios de falha. Os casos considerados são os
quatro abaixo, onde σ e τ são as tensões nominais, para o tipo de
problema e carregamento. Em uma análise mais rigorosa para os
casos 3 e 4, com pressões elevadas, é necessário considerar σ 3 = - p.
1 - Tração uniaxial.
σ 1 = σ; σ 2 = 0; σ3 = 0
2 - Torção pura.
σ 1 = τ; σ 2 = 0; σ3 = - τ
3 - Reservatório esférico com pressão interna.

σ 1 = σ; σ 2 = σ; σ3 = 0
4 - Reservatório cilíndrico com pressão interna.

σ1 = σ ; σ 2 = σ /2 ; σ3 = 0
Para selecionarmos qual a teoria de colapso a ser empregada em

uma dada situação devemos saber distinguir os prováveis modos de
falha, independentes do tempo, para esta situação. Estes modos de
falha vão estar ligados com o tipo de comportamento que o material
apresenta. Para a maioria dos materiais usados na prática, podemos
enquadrá-los em dois grupos principais, cujos mecanismos de falha
são comentados a seguir. Ver o capítulo 2 para mais detalhes.
MATERIAIS FRÁGEIS
A falha nestes materiais é em geral por ruptura, ocorrendo um
crescimento instável de pequenos defeitos, como porosidades e
inclusões, através de uma fratura por clivagem. Este crescimento
instável leva à ruptura final.
MATERIAIS DÚTEIS
A falha por deformações plásticas ocorre por escorregamento dos
planos atômicos, com movimento intenso das discordâncias. A fratura
dútil por sua vez ocorre por um crescimento e coalescimento de vazios
que são formados em torno de impurezas do material e um
cisalhamento final leva à ruptura.
Desta forma, os modos de falha mais comuns são:
- Ruptura Frágil;
- Escoamento ou colapso plástico;
- Ruptura Dútil.
O uso das teorias de falha apresentadas adapta-se aos dois
primeiros modos. Para ruptura frágil, em peças isentas de defeitos, a
Teoria da Máxima Tensão Normal é suficientemente exata, embora a
teoria de Mohr seja mais precisa em certas situações, [98]. No caso da
existência de defeitos é obrigatório o uso da teoria da Mecânica da
Fratura, objeto de estudo dos capítulos 6 e 7.
Para falha devida ao início de escoamento, a teoria mais exata é a
da Máxima Energia de Distorção, porém a Teoria da Máxima Tensão
Cisalhante apresenta resultados não muito diversos, sendo de uso
mais simples que a primeira. Para a falha por escoamento, tratada de
uma forma genérica, o uso da Teoria da Máxima Energia de Distorção
ou da Máxima Tensão Cisalhante é uma questão pessoal, já que os
resultados práticos não são muito diferentes, quando é usada uma ou
outra teoria.
Quando desejamos um maior aprofundamento sobre o
comportamento mecânico do material, devemos dividir a falha por
escoamento em duas partes, uma de início do processo de deformação
plástica e outra de continuidade da deformação. Para o início do
escoamento, o movimento das discordâncias inicia quando é atingido
um estado crítico no material, que é melhor representado, de acordo
com resultados experimentais, pela energia de distorção. Assim, como
orientação, podemos considerar que a Teoria da Máxima Energia de
Distorção é recomendada para uma análise de início de escoamento,
enquanto que a Teoria da Máxima Tensão Cisalhante é recomendada
para a análise de deformação plástica, após o início do escoamento, já
que modela melhor o mecanismo de deformação plástica pelo
escorregamento dos planos atômicos, o qual está diretamente
relacionado com a tensão cisalhante que age. Para a ruptura dútil,
estas teorias baseadas em modelos mais simples não se adaptam, e
assim é necessário um desenvolvimento teórico mais adequado,
baseado no nível de deformação plástica que ocorre no ponto crítico e
na triaxialidade do estado de tensões neste ponto, [25, 37, 60].
TABELA 5.2
Comparação das teorias de falha para os quatro casos apresentados.
PROBLEMA TMTN TMTC TMED

Tração σ=σE σ=σE σ=σE
Torção σ=σE τ = 0,5 σ E τ = 0,577 σ E
Resevatório esférico σ=σE σ=σE σ=σE
Reservatório cilindrico σ=σE σ=σE σ = 1,1547 σ E
5.3 - FLEXÃO PLÁSTICA

O estudo da flexão pura de peças prismáticas, para um material com
comportamento elástico ideal, é assunto dos primeiros contatos com a
teoria da Mecânica dos Sólidos.
Para que possamos estender agora o nosso campo de interesse
para a região do comportamento do material com deformações
plásticas, é conveniente recordar alguns pontos básicos da teoria da
flexão elástica.
A equação de flexão, deduzida na Mecânica dos Sólidos, fornece a
tensão na fibra que fica a uma distância y da linha neutra, como:
σx = - M y / I
onde o sinal negativo vem da convenção adotada para o sistema de
coordenadas.
Esta teoria possui como premissas básicas duas hipóteses:
- Hipótese das seções planas. Diz que as seções, planas antes da
deformação do material, permanecem planas após a deformação.
Assim, para duas seções planas e paralelas, com a flexão elas
permanecem planas, mas não mais paralelas. Esta hipótese tem como
conseqüência uma distribuição linear de deformações na seção.
- Hipótese de material elástico linear. Acoplada com a anterior leva a
uma distribuição de tensões linear ao longo da seção.
Assim, a equação da flexão elástica está baseada em distribuições
lineares de deformação e tensão, o que implica que a sua abrangência
está limitada pelo campo de validade da lei de Hooke, conseqüência da
segunda hipótese. Considera-se na flexão plástica a mesma hipótese
cinemática das seções planas, ou seja, a distribuição de deformações
varia direta e linearmente com a distância ao eixo neutro.
M M
dA
y
LN
CG
Figura 5.7 - Seção transversal de elemento sob flexão.
ε1
σ1
Distribuição de deformações
ε1
σ1
Material
plastificado
Distribuição de tensões
Figura 5.8 - Distribuição de tensões e deformações, para o caso de flexão

plástica, bem como definição das demais variáveis.
Vamos considerar uma viga submetida a um momento fletor,

segundo uma direção principal de inércia, para desenvolver a
formulação que segue. Como a variação de deformações na seção
transversal da barra é fixada pela premissa cinemática, a distribuição
de tensões pode ser obtida pela curva tensão-deformação. Por

exemplo, a uma deformação de tração ε 1 , que ocorre em um ponto a
uma distância y 1 da linha neutra, corresponde, no diagrama da figura
5.8, a uma tensão σ 1. De modo similar temos que para um ponto a
uma distância y 2 ocorre uma deformação ε 2 e uma tensão σ 2 . Tal é
feito sucessivamente para todos os outros pontos da seção .
Como no caso de flexão elástica, as equações da estática também
são usadas para a formulação da flexão plástica, estabelecendo as
condições de equilíbrio:
Σ F = 0 ou ∫A σ dA = 0
Σ M = 0 ou ∫A σ y dA = M
onde:
σ - Tensão normal, atuando na área dA;
y - Distância do eixo z à área dA.
Para uma seção qualquer, para resolver as equações anteriores é

necessário um procedimento iterativo de tentativas e erros, já que a
posição da linha neutra não é conhecida a priori. Devemos observar
que o eixo neutro contém o centro de gravidade da seção apenas
quando a seção transversal tem dois eixos de simetria e o diagrama
tensão-deformação tem um comportamento simétrico na tração e na
compressão.
T a
C b
Forças resultantes
Figura 5.9 - Binário de forças internas na flexão.

Outra maneira de resolver o problema consiste em admitir uma

distribuição de deformações, localizando assim um eixo provisório,
resultando na distribuição de tensões da figura 5.8. Iterativamente a
determinação das forças, para as tensões de tração (acima da linha
neutra), e para as de compressão (abaixo da linha neutra), é feita até
que a condição de equilíbrio seja satisfeita, isto é, Σ F = 0. Com a
distribuição de tensões consegue-se determinar as forças resultantes T
e C, localizadas por a e b, a partir da linha neutra, como mostra a figura
5.9. O momento resistente é calculado por T (a + b) ou C (a + b). Este
processo é equivalente à integração da equação de equilíbrio de
momentos e a convergência é alcançada quando T = C e T (a + b) = M.
Este modo de cálculo é bastante trabalhoso e métodos mais rápidos
para solução do problema foram desenvolvidos, porém o processo é
interessante do ponto de vista didático, pois permite uma visualização
do comportamento da viga em flexão, além do limite elástico.
O caso particular de uma viga de seção transversal retangular,
formada por um material com diagrama tensão-deformação de mesmo
comportamento na tração e na compressão, serve para fixar o
mecanismo do comportamento plástico de uma barra sob flexão. Se a
tensão σ R corresponder à resistência de ruptura do material, conforme
determinada no ensaio de tração, o momento fletor de ruptura pode ser
determinado já que está associado à distribuição de tensões na viga.
Para materiais que apresentem um comportamento quase linear até a
ruptura, a distribuição de tensões apresenta poucas diferenças daquela
prevista pela teoria da flexão elástica, porém se o diagrama tensão-
deformação apresentar curvatura pronunciada, tal como o da figura
anterior, a distribuição é bastante discrepante.
σ3
σ2
σ1
ε1 ε2 ε3 σ1 σ2 σ3
Figura 5.10 - Tensões de flexão em uma seção retangular.

Outro exemplo clássico de flexão plástica é mostrado na figura 5.11,

para uma barra de material elastoplástico ideal. Nesta figura temos
ilustrado como a distribuição de tensões se altera conforme o
carregamento externo de flexão é aumentado. Até o momento M E, de
início de escoamento, a distribuição é linear e logo todo o material está
no regime elástico. Quando M.E é atingido pela primeira vez, a tensão
limite de escoamento é atingida na seção crítica. Para qualquer
aumento no esforço de flexão ocorre agora, necessariamente, uma
plastificação que inicia nas fibras externas do material, penetrando para
o seu interior a medida que a carga aplicada cresce. Como o material é
considerado elasto-plástico ideal, a distribuição de tensões é constante
na zona plastificada e logo qualquer aumento de carga só pode ser
equilibrado por um aumento da zona plastificada, fazendo portanto com
que esta penetre mais no material. A situação limite ocorre quando toda
a seção atingir a tensão limite de escoamento e logo a viga não possuir
mais capacidade de suportar qualquer aumento de carga. Nesta
situação temos que o momento aplicado atinge o chamado momento
de plastificação, que é a máxima carga possível de ser suportada pela
peça, pois todos os pontos da seção transversal já atingiram a tensão
limite de escoamento e portanto não existe mais material elástico que
possa ter a sua tensão elevada, para equilibrar um aumento de carga.
σE
σ1
εE σ1 σE
σE
Figura 5.11 - Tensões e deformações de flexão para um material elastoplástico

ideal.
5.4 - FATOR DE FORMA

No estudo do comportamento plástico de peças e componentes
estruturais, uma hipótese normalmente feita quanto à relação
constitutiva do material (relação tensão-deformação) é de que o
material possui um comportamento elasto-plástico ideal, portanto sem
encruamento, ficando a tensão igual à σ E durante toda a região de
comportamento plástico, como mostra a figura 5.11. Para ilustrar o
procedimento vamos considerar uma viga de seção retangular
submetida à flexão pura. O momento resistente é dado por
M = ∫A σ y dA (5.13)
Esta expressão será particularizada para o ponto de início de

escoamento e para o ponto de plastificação total da seção.
COMPORTAMENTO ELÁSTICO, NO PONTO DE INÍCIO DE ESCOAMENTO

Aqui vamos considerar que o material tem um comportamento
perfeitamente elástico e que a tensão na fibra mais solicitada é igual à
tensão limite de escoamento do material, obtida no ensaio de tração.
Da geometria da distribuição de tensões temos
σ / y = σ E / ( h / 2 ) e logo,
σ = σ E y / ( h / 2 ).
Assim, M = 4 b σ E / h ∫0h/2 y 2 dy = σ E b h 2 / 6 ou,
ME = σE b h2 / 6 (5.14)
ou ainda, M E = σ E W f onde W f é o módulo de resistência à flexão da

seção da viga e M E é o momento de início de escoamento, que é
produzido pela carga para a qual pela primeira vez é atingida a tensão
limite de escoamento.
PLASTIFICAÇÃO TOTAL DE UMA SEÇÃO TRANSVERSAL RETANGULAR

Agora vejamos o caso limite de plastificação total da seção
transversal, quando todos os pontos escoaram, levando a uma
distribuição de tensões como a ilustrada na figura 5.13. Esta situação
corresponde à máxima carga que pode ser suportada pela viga, pois
não existe maneira de um aumento do momento interno, dado pela
distribuição de tensões ao longo da seção transversal. Para o caso de

um material sem encruamento, e usando a equação (5.13), vem
M P = 2 ∫0h/2 σ E b y dy
M P = σ E bh2 /4 (5.15)
σE
σE
Comportamento elástico
εE σE
σE
Início de escoamento
Figura 5.12 - Tensões de flexão no início da plastificação.
σE
σE Material
plastificado
Plastificação parcial da seção
εE σE
Material
σE plastificado
Plastificação total da seção
Figura 5.13 - Distribuição de tensões na plastificação total da seção.

O momento M.P é a carga de plastificação, ou colapso plástico que

corresponde ao momento para a qual todos os pontos da seção estão
dentro do regime plástico. É teoricamente a carga máxima que a seção
pode suportar, num material sem encruamento. No início de
escoamento temos M.E = σE Wf, logo a relação entre a carga de início
de escoamento e a de plastificação é:
M.P = k M.E (5.16)
onde k é denominado de fator de forma, já que depende única e

exclusivamente da forma da seção transversal considerada, dentro da
hipótese de um material elastoplástico ideal. Para o caso da seção
retangular analisada, temos
k = 1,5
ou seja, o momento necessário para plastificar toda a seção é 50%

maior do que para o requerido para o início de escoamento. É
conveniente salientar que, para que a viga possa suportar todo o
momento M.P, é necessário que o material possua dutilidade suficiente,
de modo a permitir a plastificação de toda a seção, pois caso contrário
podemos ter o início da ruptura com uma carga inferior à carga de
plastificação. O fator de forma depende do tipo de seção transversal, e
a tabela abaixo apresenta os valores para algumas das seções mais
empregadas em problemas estruturais.
TABELA 5.3
Fator de forma para algumas seções, para flexão e torção.
Tipo de seção Flexão Torção
Seção retangular 1,5 -
Seção circular 1,7 1,33
Seção em losango 2,0 -
Seção tipo I 1,06 a 1,18 -
Basicamente o fator de forma cresce quando aumenta a fração de

material próximo à linha neutra, fazendo com que M.P seja muito maior
que M.E , como no caso de uma seção de forma losângular. O inverso
ocorre com uma seção do tipo I, onde o material está concentrado
longe da linha neutra. Neste caso, mal iniciado o escoamento, já temos
plastificada uma grande parcela da seção transversal, restando pouco
material, ainda elástico, no interior da seção para suportar novos
acréscimos de carga. Isto tem como resultado um baixo fator de forma,
com M.P apenas ligeiramente superior a M.E.
Por outro lado, é lógico que, quanto à flexão elástica, uma seção do
tipo I é muito mais resistente, por apresentar um momento de inércia
maior, porém uma vez iniciado o escoamento neste tipo de seção,
rapidamente atingimos a carga de plastificação, devido ao baixo valor
de k. Para uma seção tubular a figura 5.14 mostra o fator de forma em
função do tipo de carregamento. É importante salientar que a equação
(5.16) é válida apenas para situações em que a seção transversal é
constante, sem efeitos de concentração de tensões, pois estes afetam
a carga de início de escoamento, conforme deduzido acima, na
obtenção do valor de 1,5 para a seção retangular. Assim, para o cálculo
da carga de início de escoamento o efeito de concentração de tensões
é importante e deve ser usado, mas para a determinação da carga de
plastificação este não tem efeito, não sendo considerado. O fator de
forma, como definido, pela relação entre carga de plastificação e a
carga de início de escoamento, seria afetado pelo fator de
concentração de tensão. Assim, o fator de forma na realidade vale
somente para o caso em que Kt é unitário, ficando a relação entre a
carga de plastificação e a de início de escoamento, no caso com
concentração de tensão, dada pelo produto k.K t.
Flexão
1,5
di
Torção
do
Tração di / do
1,0
0 0,5 1,0
Figura 5.14 - Fator de forma para seções circulares vazadas.
5.5 - FLEXÃO COM PLASTIFICAÇÃO PARCIAL DA SEÇÃO

Para uma plastificação parcial da seção transversal, em uma viga de
seção retangular constituída de um material elastoplástico ideal, o
momento aplicado pode ser obtido como segue. A figura 5.15 mostra a
distribuição de tensões para uma seção parcialmente plastificada,
quando o material é elastoplástico ideal. A região plastificada da seção
penetra uma profundidade c no material, onde a tensão é constante e

igual à tensão de escoamento. No núcleo, ainda elástico, a tensão
possui uma distribuição linear, desde zero sobre a linha neutra, até a
tensão de escoamento na interface elastoplástica. Podemos decompor
o momento externo aplicado em duas partes, uma equilibrada pela
distribuição de tensões da região que escoou, e outra equilibrada pela
distribuição elástica, na parte interna. M.1 é o momento da parte
plástica da distribuição de tensões e M.2 o momento da parte elástica
da distribuição de tensões.
M = M1 + M2
M1 = ( σE b c ) ( h - c )
M 2 = σ E b ( h - 2c ) 2 / 6
σE
Material h - 2c h
plastificado
Figura 5.15 - Seção parcialmente plastificada.
Executando a soma dos momentos chega-se a:
M = σE Wf [ 1 + 2 ( c / h ) - 2 ( c / h )2 ]
Denominando a relação c / h de ξ, ou seja, é a razão entre a altura

do material plastificado e a altura total da seção, figura 5.15, portanto
variável desde 0 até 0,5, correspondendo respectivamente desde um
comportamento elástico até um comportamento plástico total, tem-se
logo M = σ E W f (1 + 2 ξ - 2 ξ 2 ) e como M E = σ E W f , resulta
M / M E = (1 + 2 ξ - 2 ξ 2 ) (5.17)
com a condição de que M > M E.
Quando é conhecido o momento M aplicado e se deseja saber a

profundidade plastificada, o resultado pode ser obtido pela solução da
equação do segundo grau, derivada da equação anterior,
ξ 2 - ξ + 0,5 (M / M E - 1) = 0
cuja solução fornece
ξ = [ 1 - ( 1 - 2 ( M / M E - 1) ) 1/2 ] / 2 (5.18)
com a condição de que ξ esteja no intervalo ( 0; 0,5 ), já que só uma

raiz satisfaz o limite físico de plastificação total.
εE ε máx
h - 2c h
Figura 5.16 - Determinação da deformação máxima.
Conhecendo a profundidade plastificada, é possível obter a

deformação na fibra externa, pois a deformação na profundidade c é
igual a εE, desde que permaneça válida a hipótese de uma distribuição
linear de deformações ao longo da seção. Sendo assim, as equações,
desenvolvidas a seguir, permitem determinar a deformação máxima na

fibra mais externa. Por semelhança de triângulos, da distribuição de
deformações, ε máx / ( h / 2 ) = ε E / ( h / 2 - c ) ou ε máx / ε E = [ 1 - 2 ξ ] - 1
onde ξ = c / h. Substituindo na equação anterior resulta
ε max RS F IJ UV −1/ 2
T GH
M
= 1− 2 −1
εE ME KW (5.19)
A tabela 5.4 mostra a evolução de ξ e de ε máx / ε E à medida que a

relação M / M E cresce, desde 1 até 1,5, para uma seção retangular, ou
seja, do início de escoamento até a plastificação total da seção.
TABELA 5.4
Evolução da profundidade plastificada relativa e da deformação máxima.
M/ME ξ ε máx /ε E M/ME ξ ε máx /ε E
1,000 0,000 1,000 1,450 0,342 3,162
1,100 0,053 1,118 1,460 0,359 3,536
1,200 0,113 1,291 1,470 0,378 4,082
1,250 0,146 1,414 1,480 0,400 5,000
1,300 0,184 1,581 1,490 0,429 7,071
1,350 0,226 1,826 1,495 0,450 10,000
1,400 0,276 2,236 1,498 0,468 15,811
1,420 0,300 2,500 1,499 0,478 22,361
1,440 0,327 2,887 1,500 0,500 Ö∞
M / ME M / ME
1,5 1,5
Linha elástica
1,0 1,0
0,0 5,0 10,0 0,0 0,5

εmáx / ε E ξ
Figura 5.17 - Variação de M / M E em relação a variação de ε máx / ε E e ξ, para

uma viga com seção retangular.
A figura 5.17 ilustra que quando M ultrapassa M E, e se aproxima de

M P, as deformações e deslocamentos passam a aumentar mais
rapidamente do que no caso elástico, conforme mostra a curva M / M E
ε máx / ε E. Para M = M P, temos o limite ε máx Ö ∞, e a seção não tem
mais condições de suportar qualquer acréscimo de carga e a curvatura
tende a infinito. Assim, a viga age como uma rótula na seção escoada,
dobrando sob a ação do momento M P, como a figura 5.18 ilustra.
MP MP
Região plastificada
MP MP
Rótula plástica
Figura 5.18 - Representação da rótula plástica de uma barra submetida a

flexão, sob ação do momento M P.
5.6 - DESENVOLVIMENTO DE TENSÕES RESIDUAIS

Quando a carga de flexão é aliviada, o material se comporta
linearmente, ou seja, é elástico durante a descarga e devido às
deformações plásticas, previamente existentes, fica uma curvatura
residual. Esta situação final corresponde a um estado deformado da
viga e dentro do material fica um estado de tensões e deformações
residuais. Como a viga está descarregada e em equilíbrio, a
distribuição de tensões deve também estar em equilíbrio, tanto de
forças como de momentos, pois caso contrário teríamos uma resultante
não nula agindo, o que violaria o equilíbrio.
O estado de tensões residuais pode ser determinado considerando
que, após o material ter escoado, quando do carregamento, durante a
descarga o material passa a ter um comportamento perfeitamente
elástico, como pode ser visto nas figuras 3.4 e 3.5. Esta descarga é
elástica, desde que a tensão de descarga não ultrapasse a duas vezes
a tensão limite de escoamento, pois caso contrário o material escoará
agora sob compressão, quando do fim da descarga. Assim, a
distribuição de tensões resultante da descarga, imaginada agindo

isoladamente, pode ser considerada como uma distribuição de tensões
de um material com uma tensão limite de escoamento igual a duas
vezes a tensão limite de escoamento do material real. De um modo
geral, a descarga pode ser imaginada como um carregamento simétrico
ao aplicado, assumindo, agora, um material com comportamento
elástico.
No caso da flexão plástica a descarga pode ser pensada como a
soma de um momento, de igual magnitude, mas de sinal oposto ao do
carregamento. A distribuição de tensões do primeiro momento, o de
carregamento, é a distribuição de um material elastoplástico ideal e a
do segundo é a distribuição linear correspondente à descarga elástica
que o material sofre. Desta forma é possível obtermos as tensões e
deformações residuais na seção da viga. Vamos considerar que M 1
seja o momento que plastifica parte da seção, com a condição de que
ME < M1 < MP (5.20)
sendo M E o momento de início de escoamento, M 1 o momento externo

aplicado e M P o momento de plastificação total da seção.
σE
σE
M1

εE σE σE
M1
σE
Descarga elástica da seção
Figura 5.19 - Tensões da flexão em carga e descarga.
Para determinar o estado de tensões e deformações residuais,

devemos sobrepor os campos de tensões e de deformações devidos
ao carregamento, com comportamento elastoplástico, com os devidos à
descarga, de comportamento elástico. O campo de tensões e de
deformações quando da descarga é obtido adotando um carregamento

de sinal oposto ao que atua na peça, presumindo um comportamento
puramente elástico do material. Sendo E o estado de tensões e
deformações, esquematicamente é possível escrever:
E ESTADO RESIDUAL = E ESTADO ELASTOPLÁSTICO - E ESTADO NA DESCARGA ELÁSTICA
ou seja, o estado de tensões e deformações residuais, obtido após a

descarga completa, é igual ao estado devido ao comportamento real
que o material apresenta ( elastoplástico ), sobreposto ao estado de
tensões e deformações devido à descarga, considerada elástica.
Assim, no caso da flexão plástica, a descarga é caracterizada por
um momento M 1, de igual intensidade ao aplicado, porém de sinal
oposto, agindo sobre um material elástico. Isto implica que a tensão
máxima do momento de descarga é maior que a tensão máxima que
ocorre no momento de início de plastificação, como é ilustrado no
diagrama da figura 5.19. A superposição dos dois campos de tensão
está representada na figura 5.20, mostrando a distribuição resultante
de tensões residuais.
σE σ σr
Plastificação parcial sobreposta

Estado de tensões residuais resultante
com a descarga elástica da seção
Figura 5.20 - Estado de tensões residuais, após a descarga do momento.
A tensão residual que fica na fibra externa, designada σ r, que é a

máxima da seção, vale:
σr = σE - σ (5.21)
sendo σ a tensão da descarga elástica, calculada como σ = M 1 / W f, e

logo,
σr = σE - M1 / Wf
Desta forma, como M 1 < M P, a tensão residual máxima, em módulo,

na seção fica limitada a
| σr | < ( k - 1 ) σE (5.22)
onde k é o fator de forma. A deformação residual, ε r, é de igual sinal ao

do carregamento imposto, como a figura 5.21 ilustra.
σ
σE
εr
ε
σr
Figura 5.21 - Descarga do material, com o estado residual σ r e ε r.
Em uma nova aplicação de carga, o material vai ter uma solicitação

que é agora a superposição do campo de tensões residuais com o
provocado pelo momento atuante, digamos M 2. Se M 2 < M 1, o material
se comportará elasticamente. Se M 2 > M 1, então ocorre uma nova
plastificação, reduzindo a quantidade de material elástico na seção.
Esta nova plastificação leva a um aumento nas deformações residuais
no material, bem como nas tensões residuais que se desenvolvem.
σ
σE
σ
εr
ε
σr
Figura 5.22 - Efeito de uma nova carga, maior que a anterior, sobre σ r e ε r..
5.7 - ESCOAMENTO COM CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO

O mesmo raciocínio descrito na seção anterior pode ser usado para
determinar o estado de tensões e deformações residuais em qualquer
peça mecânica, independente do tipo de carregamento. Mantendo a
hipótese de um comportamento elastoplástico ideal, a tensão no ponto
crítico mantém-se igual ao valor da tensão limite de escoamento. A
tensão residual será obtida somando à tensão limite de escoamento a
tensão calculada elasticamente, aplicada pela descarga. Para o caso
de peças com pontos de concentração de tensão, a tensão no ponto
crítico é obtida usando o fator de concentração de tensão, caso
estejamos no regime elástico, e portanto a tensão residual será nula, já
que não ocorre escoamento. Mas, se σ 0 for a tensão nominal devida
ao carregamento aplicado, ocorrendo escoamento no fundo do entalhe,
a tensão residual quando da descarga será
σr = σE - σ0 Kt (5.23)
Se o campo de tensões fornecer no ponto crítico uma tensão

elasticamente calculada, σ.el, tal que σ.el = σ.0 K.t < 2 σ.E, quando da
descarga não ocorre nova plastificação, sob compressão. No caso de
σ.el = σ.0 K.t > 2 σ.E, ocorre uma nova plastificação na descarga, com
alteração no campo de tensões quando da descarga. Neste caso o
escoamento é sob compressão e vem que
σr = - σE (5.24)
como ilustra a figura 5.24,que mostra a distribuição de tensões durante

a carga e a descarga, bem como a distribuição de tensões residuais.
σ0 K t
Distribuição
Elástica
Distribuição
Distribuição Elastoplástica
Residual
σE
σr σ0 2 σE
Figura 5.23 - Tensões residuais em uma região de concentração de tensão.
Distribuição
Elástica
Distribuição
Distribuição Elastoplástica
Residual
σ0 K t
- σE σE
σr σ0 2 σE
Figura 5.24 - Distribuição de tensões residuais com escoamento na descarga.

EXEMPLO 5.1
Determinar a tensão e deformação residuais na fibra mais externa para uma viga de
seção retangular submetida a um momento fletor que plastifique 50% da altura da seção, bem
como M E e M P. As características da seção transversal e do carregamento são dados a
seguir. O material é um aço SAE-ABNT 1018 com as seguintes propriedades:
E = 210 000 MPa
σ E = 220 MPa
SOLUÇÃO:
Conforme visto anteriormente, para uma seção retangular as cargas sob flexão para
início de escoamento e de plastificação são:
ME=σEbh/6 M E = 73,3 kNm
MP=σEbh/4 M P = 110 kNm

Para a plastificação de parte da altura da seção, o momento aplicado, segundo (5.17),
M = M E (1 + 2 ξ - 2 ξ 2 )
e para plastificação de 50% da seção tem-se c = 50 mm. Assim, ξ = 1/4 e logo, substituindo,
M = M E (1 + 2 (1/4) - 2 (1/4) 2 )
M = 100,83 kNm
εE ε máx= 2 εE
200 h/2 h
h/4
50 Plastificação de 50% da seção
Figura 5.25 - Geometria do exemplo 5.1 e distribuição de deformações com

plastificação parcial.
A tensão residual é
σr=σE-M/Wf
onde
W f = 333333 mm
logo
σ r = - 82,5 MPa
A deformação residual é calculada a partir da deformação na fibra externa, quando do
carregamento, que no caso vale 2 ε E , menos a deformação elástica da descarga.
ε E = 0,00105
2 ε E = 0,00210
ε r = ε - ε elástico
ε r = 0,00066
σ
ε E = 0,00105
σE
( 220 )
σ ( 302,5 )
εr
( 0,00066 )
0,00210 ε
ε e = 0,00143
σr
( -82,5 )
Figura 5.26 - Carga e descarga da peça do exemplo 5.1.
A carga de plastificação da seção, anteriormente determinada, não

representa ainda, em muitos casos, o limite máximo da capacidade da
peça suportar carga, mesmo sem considerar qualquer encruamento
que o material venha a apresentar. Esta capacidade de suportar carga
além de F.P, ou M.P, ocorre em componentes que possuem pontos com
concentração de tensão, onde justamente nas seções onde estão estes
pontos temos uma redistribuição de tensões, que pode levar ao
surgimento de um estado triaxial de tensões. Nesta situação, passa a
existir uma restrição à deformação plástica do material, ou seja, é
necessária uma tensão maior do que a tensão limite de escoamento
para que o material venha a escoar efetivamente. Este aumento de

tensão, para atingir a condição de plastificação completa da seção, tem
como conseqüência um aumento na carga de colapso plástico, acima
de F.P ou M.P. Esta nova carga limite de colapso plástico é chamada
simplesmente de carga limite e é denotada por F.L ou M.L.
5.8 - TENSÕES PRIMÁRIAS, SECUNDÁRIAS E DE PICO

Com o desenvolvimento de técnicas de análise de tensões mais
refinadas, tanto analíticas como experimentais, é possível determinar
as tensões que ocorrem no material com bastante precisão. Quando o
campo de tensões é plenamente conhecido, podemos usar uma tensão
admissível mais elevada que quando apenas uma tensão nominal é
conhecida. Por outro lado a tensão máxima na seção considerada não
é um critério adequado para uma análise de segurança. Um valor
pontual de tensão tem pouco significado, a menos que esteja definida
também a sua localização, distribuição ao longo da seção e tipo de
carga que solicita o material. Diferentes tipos de tensões possuem
significados diversos e logo os valores admissíveis serão também
diferentes. Assim, a tensão que age em uma barra de seção uniforme
tracionada deve ser mantida, comparativamente, abaixo da tensão que
atua no fundo do entalhe em uma outra barra. Para uma tensão de
origem térmica podemos admitir que venha a atingir um valor bem
maior do que uma tensão que é provocada por peso próprio ou pela
pressão interna em um reservatório.
Alguns dos possíveis modos de falha de um componente estrutural,
como discutidos no Capítulo 2, são:
- Deformação elástica excessiva (flambagem);
- Deformação plástica excessiva (distorção);
- Ruptura frágil;
- Fluência;
- Deformação plástica progressiva (incremental);
- Fadiga;
- Corrosão;
- Corrosão sob tensão;
- Fadiga sob corrosão.
Tratando com estes modos de falha, partimos da hipótese de que é
conhecido o campo de tensões no componente. Isto pode ser obtido,
seja analítica, seja experimentalmente. Uma pergunta cuja resposta é
fundamental é o que fazer com estes números calculados de tensão, e
como estão relacionados com a adequacidade, ou não, do projeto. Eles
asseguram uma operação sem riscos e satisfatória do componente? É
para cada um daqueles modos de falha que o projetista compara e
interpreta seus valores de tensão.
Exemplificando, o problema de flambagem não pode ser analisado

com base nas tensões atuantes apenas, mas é fundamental a
geometria. A falha por deformação plástica pode ser controlada
limitando as tensões, mas ao contrário do que ocorre com fadiga e
corrosão sob tensão, a tensão máxima na seção não possui toda a
informação necessária. Devemos considerar atentamente as
conseqüências do escoamento e logo, devem ser analisados o tipo de
carregamento e a distribuição de tensões, por ele provocada. A
classificação de tensões segundo o tipo de carregamento e a influência
destas sobre a capacidade de carga passa a ser fundamental, como
veremos a seguir. Esta classificação de tensões segue as
recomendações contidas nas normas da ASME para o projeto de vasos
e reservatórios sob a pressão [1].
Pm Pb
+ +
+
- -
Figura 5.27 - Tensões primárias de membrana e flexão.
TENSÕES PRIMÁRIAS (Pm e Pb )

São tensões que surgem pelo carregamento imposto, necessárias
para satisfazer as condições de equilíbrio entre as forças e momentos
externos e os internos. A característica básica é que elas não são
autolimitantes, ou seja, se uma tensão primária excede σ E sobre toda
uma seção, a capacidade de carga do componente passa a depender
exclusivamente da capacidade de encruamento do material. Uma
tensão primária pode ser ainda dividida em uma tensão primária de
membrana (ou de tração) e uma tensão primária de flexão, como
exemplificado na figura 5.27. Na figura 5.27, tanto as tensões de flexão
como as de tração são tensões primárias, que equilibram a ação da
força externa.
TENSÕES SECUNDÁRIAS (Q)

São as tensões desenvolvidas pela autovinculação da estrutura.
Devem satisfazer a um campo de deformações imposto, e não ficar em
equilíbrio com cargas externas. A característica básica de uma tensão
secundária é que ela é autolimitante, ou seja, um escoamento local e
pequenas distorções na peça podem satisfazer as condições de
descontinuidade ou expansões térmicas que provocam o surgimento
das tensões secundárias. A figura 5.28 exemplifica um caso de uma
barra fixa nas duas extremidades sob a ação de tensões térmicas.
α ∆T
∆T
ε
σE
Figura 5.28 - Tensões térmicas numa barra fixa nas duas extremidades.
TENSÃO DE PICO (F)

É a tensão a ser adicionada à soma das tensões primárias de
membrana e de flexão com a tensão secundária, ou seja, Pm + Pb + Q,
de modo a fornecer a máxima tensão na seção, elasticamente
calculada. A tensão de pico em materiais dúteis não é relevante para
falha estática, pois caso exceda a tensão limite de escoamento não
provoca distorções no componente. A tensão de pico é importante para
análise de fadiga ou quando o material está sujeito a corrosão sob
tensão ou ainda é muito frágil. A decomposição de uma distribuição de
tensões está na figura 5.30. A tensão máxima na seção mostrada na
figura 5.30 é obtida pela soma de todas as classes de tensão, ou seja,
σ máx = Pm + Pb + F (5.25)
M M
F Pb Pb
Figura 5.29 - Tensões de pico.
= + +
Pm Pb F
Figura 5.30 - Decomposição de tensões.

Conforme comentado, a importância da divisão é que diferentes
classes possuem diferentes limites que levam à falha. Assim, quanto às
tensões primárias, temos:
Tensão Primária de Membrana:

Não pode ultrapassar σ E , para um material elastoplástico ideal,
caso contrário a deformação plástica não é limitada.
Tensão Primária de Flexão:

Não pode ultrapassar k σ E , calculada elasticamente, também para
um material elastoplástico ideal, sendo k o fator de forma da seção.
(Pm + Pb )/ σE
Curva limite para colapso plástico

1,6
1,4
1,2
1,0
0,8 Região admissível, ASME
0,6
0,4
0,2
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 Pm / σE
Figura 5.31 - Região de falha por colapso plástico para uma seção retangular,
sob cargas de tração e de flexão. A região interior define as tensões
admissíveis adotadas pela norma da ASME.
Para uma seção retangular sob flexão pura, a falha ocorre quando
Pb = 1,5 σ E. Sob tração axial a falha ocorre para Pm = σ E. O código
ASME para reservatórios sob pressão (Seção III e Seção VIII, divisão
2) estabelece um coeficiente de segurança de 1,5, limitando assim
Pm < σ E / 1,5
Pm + Pb < σ E e (5.26)
Pm + Pb + Q < 2.σ E
CAPÍTULO 6
MECÂNICA DA FRATURA ELÁSTICA LINEAR
O desenvolvimento dos estudos a respeito da Mecânica da Fratura

iniciou quando os processos usuais de cálculo estrutural se tornaram
insuficientes para explicar falhas de estruturas solicitadas por níveis de
tensões bastante abaixo dos admissíveis. O modo de falha habitual
nestes casos era a propagação instável de uma trinca, sem que
tivessem ocorrido apreciáveis deformações plásticas. Assim, a energia
que era absorvida no processo de fratura era pequena. O principal
ponto de estudo da Mecânica da Fratura é o comportamento do
material quando contém uma fissura, ou seja, uma trinca. O processo
de ruptura do material ocorre pelo crescimento de uma fissura. Esta
fissura pode ser um defeito inerente ao material, decorrente do
processo de fabricação, como trincas de tratamento térmico, defeitos
de soldagem, falhas internas em componentes fundidos, etc. Em outros
casos a fissura pode se desenvolver devido a uma solicitação
dinâmica, como na nucleação de trincas de fadiga.
O uso cada vez mais generalizado da Mecânica da Fratura se deve
ao fato de que esta permite quantificar de uma forma bastante precisa
os níveis admissíveis em que um componente com trincas pode operar,
sem que venha a falhar. Este aspecto é extremamente importante em
peças de elevado custo de fabricação, que estão sujeitas à ocorrência
de defeitos, como, por exemplo, grandes rotores fundidos ou soldados,
reservatórios soldados e oleodutos. Devido aos processos de
fabricação, utilizados normalmente, é quase impossível assegurar que
não ocorram defeitos internos no material. Quando o controle de
qualidade detecta um defeito de tamanho significativo, a decisão de

rejeitar, ou não, o componente, passa a ser uma decisão com um peso
econômico bastante elevado, devido ao custo do componente. Por
outro lado, quando o controle de qualidade não detecta qualquer
defeito isto não significa que o componente esteja isento de defeitos,
pois estes podem passar desapercebidos. Testes de sobrecarga
podem ser utilizados para fornecer uma idéia de qual o tamanho
máximo de defeitos que o componente pode eventualmente conter.
Nestas situações é que a Mecânica da Fratura encontra plena
aplicação, tornando possível uma decisão conscienciosa sobre o
procedimento a adotar, para refugar ou não uma peça, por exemplo.
Outra situação igualmente importante surge quando a estrutura deve
ter o seu peso reduzido a um mínimo, elevando, portanto, as tensões
de operação. Sob uma carga dinâmica é certo que este nível de tensão
provoca o desenvolvimento de trincas de fadiga, que vão crescendo até
levar à falha final. A Mecânica da Fratura pode ser utilizada de uma
forma vantajosa neste caso, pois permite prever a velocidade de
crescimento das fissuras. Deste modo é possível estabelecer uma
política de inspeção e de manutenção, com intervalos de inspeção
obtidos de forma que uma trinca eventual não atinja o tamanho crítico,
sem que antes seja detectada em uma inspeção. Assim, a
programação de inspeções é estabelecida como ponto de partida para
o projeto, formando um conjunto consistente.
A fratura, de um modo geral, podemos dizer que consiste na
separação ou fragmentação de um corpo sólido em duas ou mais
partes, pela ação de tensões. Sem dúvida, o assunto de fratura é bem
vasto e envolve áreas tão diversas como a física do estado sólido, a
ciência dos materiais e a mecânica do contínuo, ou seja, a fratura deve
ser tratada no todo como um fenômeno envolvendo as mais diferentes
áreas do conhecimento humano. A fratura pela propagação de trincas
pode ser induzida de várias maneiras, como pela aplicação de cargas
lentas, de impacto, por fadiga, devido a gradientes de temperatura ou
ainda por deformações dependentes do tempo. Neste Capítulo será
feita uma apresentação do comportamento do material na presença de
uma trinca, com uma introdução à Mecânica da Fratura Elástica Linear.
6.1 - PROPAGAÇÃO DA TRINCA

Uma trinca, para se propagar, exige que a tensão no seu extremo
ultrapasse a tensão coesiva do material, que é a tensão que mantém
os átomos unidos. Esta tensão pode ser determinada teoricamente
como sendo da ordem de E / 10, onde E é o módulo de elasticidade do
material. Este critério não é muito útil em aplicações práticas porque é
impossível medir a tensão que realmente atua na ponta de uma trinca.
Um critério para materiais frágeis, denominado de critério de Griffith,
baseado em um balanço de energias, prevê a força que deve ser
aplicada em um corpo para propagar a fissura ou trinca, é mais
adequado para iniciar o estudo da fratura.
Mecânica da Fratura 155
Como mencionado, a tensão teórica de fratura de um sólido é da

ordem de E / 10, mas a resistência real, que observamos nos materiais
de uso corrente, é bem menor, da ordem de E / 100 ou até E / 1000. A
primeira tentativa de obter uma explicação para esta discrepância foi de
A. A. Griffith, baseada no modelo analítico da solução elástica da
distribuição de tensões em torno de um orifício elíptico, em uma placa
infinita. Griffith propôs que a queda de resistência é provocada por
defeitos internos ao material, sejam estes macroscópicos ou não.
Considerando inicialmente, para este caso, o efeito de concentração de
tensão, o correspondente fator é o apresentado pela equação (4.7). A
tensão máxima ocorre na extremidade do eixo maior da elipse,
conforme apresentado na figura 6.1 e pode ser calculada pela equação
σmáx = σ 0 (1 + 2 a / b) (6.1)
onde:
σmáx - tensão nominal
2a - eixo maior da elípse
2b - eixo menor da elípse
σ0
2b
2b ρ lim
ρ 0
2a 2a
σ0
Kt= 1 + 2 ( a / b ) Kt oo σ máx oo
Figura 6.1 - Placa com orifício elíptico, que no limite tende a uma trinca.
Na equação (6.1) o semi eixo b da elipse é paralelo à direção da

carga aplicada. Para a análise de um defeito interno ao material, este
pode ser idealizado como uma trinca que apresenta espessura zero.
Assim, esta situação pode ser pensada como um processo de limite,
onde a elipse vai se tornando mais e mais achatada e logo b tende a

zero e a elipse tende a uma trinca de comprimento 2a. Para uma elipse
qualquer, o menor raio de curvatura é fornecido por:
ρ = b2 / a
Substituindo na equação (6.1), esta pode ser escrita como:
σmáx = σ 0 (1 + 2 a/ρ ) (6.2)
Nota-se que se ρ ⇒ 0, temos σmáx ⇒ ∞. Este entalhe elíptico, além

de produzir uma concentração de tensão também induz uma condição
não uniaxial de tensões. Nos casos reais em que a geometria é
diferente da analisada, as fórmulas exatas para o cálculo de σmáx
variam, mas em todos os casos o efeito de concentração de tensão
aumenta com o aumento da profundidade do entalhe e com a
diminuição do raio de curvatura da ponta do entalhe. Apesar do avanço
na análise dos problemas de peças com trincas, permitido por esta
solução, ainda não se explicava porque as trincas maiores se
propagam com maior facilidade que as pequenas.
6.2 - CRITÉRIO DE GRIFFITH

Griffith idealizou uma base teórica para prever a tensão nominal de
fratura de corpos sólidos que contenham trincas, a partir de um critério
termodinâmico. Este critério relaciona a variação total na energia de um
corpo trincado com a variação do tamanho da trinca, e diz que,
somente se a energia total decrescer, a trinca poderá crescer
espontaneamente pela ação da tensão aplicada. A figura 6.2 mostra
uma trinca de comprimento 2a, situada em uma placa infinita, serve
para iniciar a abordagem do critério de Griffith. Esta é a chamada
geometria de Griffith. O modelo considera um material elástico linear.
Vamos considerar a variação da energia do sistema quando a trinca
sofre um aumento infinitesimal, da. A energia necessária para provocar
a propagação da trinca, consumida pelo material ao romper as ligações
atômicas, deve ser fornecida de alguma forma. Esta energia, dissipada
pela ruptura do material, chamada de energia de superfície, é
consumida para criar novas superfícies livres no material e é o produto
da energia de superfície, por unidade de área, γ, pelo acréscimo da
área da trinca, dA. As outras parcelas de energia são determinadas a
partir da consideração de que é possível obter-se as curvas de carga
versus deslocamento para o corpo trincado, para as condições de
trincas de comprimento a e (a + da). As curvas resultantes deste ensaio
estão esquematizadas na figura 6.3.
σ0
2a
σ0
Figura 6.2 - Trinca em uma placa infinita, sob carga uniaxial.
Carga
P1
δP
P2
δu
a + da
Deslocamento
u1 u2
Figura 6.3 - Ensaio hipotético de tração em uma placa com trinca.
Se para os dois tamanhos de trinca o deslocamento for fixado e

mantido constante, por exemplo em u 1 , com o aumento da trinca de a
para a + da, haverá uma redução da energia elástica de deformação,
de 1/2 P 1 u 1, para 1/2 P 2 u 1, já que o corpo, com a trinca maior, se
comporta como fosse uma mola mais flexível em relação ao corpo com
a trinca menor, ou seja, o aumento da trinca diminui a rigidez da placa
fazendo com que a força exercida sobre a placa se reduza de P 1 para

P 2. Sob estas condições, o aumento da trinca libera a energia elástica
1/2 ( P 1 - P 2 ) u 1, que pode ser transformada em energia de superfície,
absorvida pelas novas faces geradas pelo avanço da trinca.
Agora, para os dois tamanhos de trinca, ao considerarmos a
condição de carregamento constante, o corpo com a trinca maior,
funcionando como uma mola mais fraca, sofre um deslocamento maior
que quando tinha a trinca menor e a energia elástica de deformação
armazenada é maior. Desta forma a variação da energia potencial é
dada pela variação da energia complementar, como segue:
P 1 ( u 2 - u 1 ) - 0,5 P 1 ( u 2 - u 1 ) = 0,5 P 1 ( u 2 - u 1 ) (6.3)
Resumindo, temos que:

• Com deslocamentos iguais a energia de deformação decresce de:
0,5 ( P 1 - P 2 ) u 1 (6.4)
• Com cargas iguais a energia potencial total decresce de:
0,5 P 1 ( u 2 - u 1 ) (6.5)
Chamando
dP = P 1 - P 2 e du = u 2 - u 1 (6.6)
podemos escrever que:

• Variação de energia de deformação:
dU = - 0,5 u dP (6.7)
• Variação de energia potencial:
dV = - 0,5 P du (6.8)
A relação entre u e P é dada por:

u=CP (6.9)
onde C é uma constante para um dado comprimento de trinca,

denominada de flexibilidade do sistema, o inverso da rigidez. Como a
variação do comprimento da trinca tende a zero, da Ö 0, o valor de C é
igual para as trincas de comprimento a e (a + da), logo
du = C dP (6.10)
Com estas duas últimas expressões, as equações da variação da

energia podem ser reescritas como:
- 0,5 u dP = - 0,5 C P dP (6.11)
- 0,5 P du = - 0,5 P C dP (6.12)
o que prova que os dois conceitos são equivalentes quando o

acréscimo da trinca é pequeno. Assim, para um aumento infinitesimal
do comprimento da trinca, a redução da energia elástica de deformação
de um corpo trincado, com condições de deslocamento constante, é
igual à redução da energia potencial sob condições de carga constante.
A partir disto, Griffith propôs que a força crítica, necessária para
propagar uma trinca, é relacionada com o equilíbrio entre a energia
liberada, com o aumento da trinca, e a energia necessária para criar
novas superfícies. Assim, podemos dizer que a energia dU, que é
liberada pelo material, na forma de energia de deformação, quando
ocorre o crescimento da trinca, pode ser consumida, no todo ou em
parte, pela energia de superfície dS, necessária para provocar a
ruptura do material. Na condição de propagação com o deslocamento
mantido constante, portanto com o trabalho das forças externas nulo,
tem-se que, se
dU < dS (6.13)
a trinca tem um comportamento estável, já que a energia liberada é

menor que a necessária para propagação, e se
dU > dS (6.14)
a condição de instabilidade é atingida e ocorre a propagação da trinca.

Na condição de igualdade entre dU e dS ocorre um equilíbrio instável
para a trinca. Do critério dU = dS, para uma dada dimensão da trinca,
Griffith determinou a tensão nominal de falha, ou tensão crítica, para o
estado plano de tensões, como sendo
σ cr2 = 2 E γ / π a (6.15)
onde
σ cr - Tensão crítica
E - Módulo de elasticidade
γ - Densidade de energia de superfície
a - Dimensão característica da trinca.
A densidade de energia de superfície representa o consumo de

energia pelo material para romper as ligações atômicas, por unidade de
área exposta, sendo considerada uma propriedade do material. Esta é
uma energia que deve ser entregue ao material, para conseguir
quebrar as forças de coesão atômica. É portanto uma parcela
dissipativa, ao contrário da energia de deformação. A energia de
superfície é dada pela equação a seguir, onde A é toda a área de
material exposto pela presença da trinca.
S = ∫A γ dA
A equação de Griffith mostrou boa concordância com resultados

experimentais, especialmente para materiais frágeis, como vidros e
cerâmicas. Em termos de uma aplicação prática, a equação (6.15)
mostra a dependência entre a tensão crítica e o tamanho da trinca, o
que é verificado experimentalmente. O uso dos conceitos, como
expostos, não é usual, sendo o uso da Mecânica da Fratura feito com
novas definições, como a do fator de intensidade de tensão. Para tal,
inicialmente a equação (6.15) deve ser reescrita como:
σ 2cr π a = 2 E γ (6.16)
onde o termo da esquerda contém informações relacionadas com a

geometria e a carga, enquanto que o termo da direita representa as
propriedades do material.
Carga
P1
δP
da da P2
dU
a
2a
a + da
u1
Figura 6.4 - Esquema da variação da energia de um corpo em função do

acréscimo da trinca.
6.3 - FATOR DE INTENSIDADE DE TENSÃO

O efeito de uma trinca na concentração de tensão pode ser
visualizado a partir da solução analítica para um orifício elíptico,
considerando a trinca como condição limite para uma elípse achatada,
em que a tensão máxima é dada por (6.1). Neste caso o fator de
concentração de tensão é dado por (6.17), sendo denominado de K te
justamente para caracterizar o fato de que se trata de uma elipse.
K te = 1 + 2 ( a / b ) (6.17)
Considerando agora o menor raio de curvatura, ρ, o fator de

concentração de tensão pode ser escrito, a partir de (6.2), como
K te = 1 + 2 a/ρ (6.18)
Em uma trinca, como ρ ⇒ 0, temos K te ⇒ ∞ e logo σmáx ⇒ ∞. Desta

forma o conceito do fator de concentração de tensão não é útil na
resolução de problemas com singularidades, pois com qualquer tensão
nominal, σ 0 ≠ 0, temos sempre σmáx ⇒ ∞, o que não contribui para a
solução do problema. Daí surgiu a necessidade de definir o fator de
intensidade de tensão, o que pode ser feito, para melhor entendimento,
pelo limite do produto da tensão σmáx e a raiz de ρ, como
π
K I = lim σ máx ⋅ ρ ⋅ (6.19)
ρ⇒ 0 2
onde a constante π / 2 é adotada por conveniência. Nesta definição a

tensão σmáx tende a infinito, mas o produto possui um limite, que é
então definido como o fator de intensidade de tensão. Deve ser
salientada a diferença entre K I e K t, pois este último é adimensional,
enquanto que K I tem como unidades MPa m no sistema internacional.
2b
2b ρ lim
ρ 0
2a 2a
Kt= 1 + 2 ( a / b ) K I = σ0 π a
Figura 6.5 - Solução do problema de um furo elíptico e de uma trinca.
No caso particular da geometria de um orifício elíptico em uma placa

d
infinita, K t = 1+ 2 a ρ . Logo temos σmáx = σ 0 1+ 2 a ρ . Substituindo i
na equação (6.19), resulta
F I π
ρ⇒ 0 GH
K I = lim σ 0 1 + 2
a
ρ JK ρ
2 ; K I = lim
ρ⇒ 0
σ0 ρ
π
+ lim σ a π
2 ρ⇒ 0 0 (6.20)
K I = σ0 π ⋅ a (6.21)
Esta equação permite calcular um valor numérico, que é o valor do

fator de intensidade de tensão, K I. Este valor fornece uma maneira de
quantificar o nível de solicitação que ocorre dentro do material situado à
frente do extremo da trinca, unindo, em um único parâmetro, o efeito do
carregamento e do tamanho do defeito. Este relacionamento entre o

nível de carga e o tamanho da trinca também surge na teoria de
Griffith, através do seu critério para definir a condição crítica, para a
instabilidade da trinca. Pelo critério de Griffith a falha ocorre quando
σ cr2 π a = 2 E γ,
ou seja, depende de uma constante que é característica do material, no

caso, função do módulo de elasticidade e da densidade de energia de
superfície. Comparando a expressão de Griffith com a equação (6.21),
verificamos a semelhança que existe entre a expressão de K I e a de
Griffith, quando da condição crítica, de instabilidade da trinca. Isto nos
leva à suposição, lógica, de que, no instante de instabilidade da trinca,
o fator de intensidade de tensão atinge um valor limite, crítico para o
material, denominado de tenacidade à fratura, KIC, que, de acordo com
a teoria de Griffith, é igual a raiz quadrada de 2 E γ,
K IC = 2 ⋅ E ⋅ γ , segundo Griffith.
EXEMPLO 6.1
Para a geometria de Griffith, a solução exata do fator de concentração de tensão é a da
expressão da figura 6.5, o que leva que o fator de intensidade de tensão é calculado a partir de
K I = lim σ 0 ( 1 + 2 a / ρ ) ρ π /2
ρ 0
Neste exemplo vamos calcular um valor aproximado para o fator de intensidade de

tensão, ou seja, sem levar a expressão acima ao limite, trabalhando com ρ pequeno, mas
finito. Desta forma a tabela a seguir ilustra os valores numéricos para o caso em que 2a = 100
mm e σ0 = 100 MPa. O valor exato para o fator de intensidade de tensão é 39,633 MPa √m. A
última linha mostra a razão entre o valor aproximado e o exato. Com os valores numéricos
torna-se evidente o que se está fazendo durante o proceso de limite, onde o valor calculado
tende assintoticamente para o valor exato.
a/ρ 10 20 50 100 1000

Kt 7,325 9,944 15,142 21 64,246
ρ [m] 0,005 0,0025 0,001 0,0005 0,00005
Kt √ρ 0,518 0,497 0,479 0,470 0,454
KI aproximado 45,907 44,045 42,450 41,653 40,235
Razão 1,158 1,111 1,071 1,051 1,015
O campo de tensões nas proximidades do extremo de uma trinca

fica definido univocamente por K I, equação (6.22) a seguir, desde que r
<< a, com a, r e θ definidos de acordo com a figura 6.6, sendo r e θ as
coordenadas polares de um ponto próximo ao extremo da trinca, em
relação a um sistema com origem no extremo da trinca.
y σy
τ xy
σx σx
r τ xy
θ σy
x
2a a
Figura 6.6 - Estado de tensões em um ponto próximo da trinca.
R| σ U|
x R| 1 − sen ( θ / 2) sen ( 3 θ / 2)U|
S| σ V| =
y
KI
2πr
cos(θ / 2) S| 1 + sen ( θ / 2) sen ( 3 θ / 2)V| (6.22)
Tτ W
xy T sen ( θ / 2) cos( 3 θ / 2) W
Estas expressões são exatas apenas para r ⇒ 0, sendo uma boa
aproximação com r << a, já que correspondem ao termo predominante
de uma expansão em série da solução exata do problema. Na prática é
aceitável usar as equações (6.22) para o cálculo das tensões para
valores de r até 10% do tamanho da trinca, sem comprometer o
resultado. O exemplo 6.2 ilustra de forma clara estes aspectos.
σy
σy = σ 0 a / 2r
x, r
2a a r
Figura 6.7 - Distribuição da tensão σ y próxima à frente de uma trinca.
Como o campo de tensões à frente da trinca fica univocamente

definido pelo valor do fator de intensidade de tensão, conforme
evidenciado pelas equações (6.22), se considerarmos que o início da
propagação da trinca, rompendo o material à sua frente, depende de
um particular estado de tensões, no caso da ruptura por clivagem, ou
de um particular estado de deformações plásticas, no caso de uma
ruptura por crescimento de vazios, é lógico então supor que o início da
propagação da trinca depende diretamente do fator de intensidade de
tensão. Deve ser observado de que a introdução do conceito do fator
de intensidade de tensão é uma nova maneira de atacar o problema,
porém os aspectos físicos deste continuam idênticos, ou seja, as
tensões continuam tendo um ponto de singularidade junto ao extremo
da trinca, com r ⇒ 0, visto que este fato é uma característica do
problema físico, não sendo eliminada com a definição de K I. A grande
diferença entre o fator de concentração de tensão e o fator de
intensidade de tensão é de que este último define o estado de tensões
em uma região próxima ao ponto de singularidade, que é o extremo da
trinca, e não apenas a tensão no ponto mais solicitado, que neste caso
não é relevante, como faz o fator de concentração de tensão.
EXEMPLO 6.2
Para a geometria de Griffith, a solução exata para a distribuição de tensões à frente da
trinca, é fornecida pela expressão abaixo, com θ = 0, obtida a partir da teoria da elasticidade.
Nesta equação z é a soma a + r.
σ0
σy =
1 - a 2/ z 2
A solução aproximada, conforme (6.22), é σ y', que pode ser escrita como:
σy' = σ 0 a / 2r
A relação entre as duas equações, σ y' / σ y, depende da posição relativa do ponto

considerado, à frente da trinca, representada por r / a. A tabela abaixo mostra os valores, onde
fica evidente a convergência de resultados, conforme o ponto se aproxima do extremo da
trinca, e como o erro cresce rapidamente para r maior do que 10% de a.
r/a 0,01 0,02 0,05 0,10 0,20 0,50 1,00 2,00
σ y' / σ 0,9926 0,9853 0,9642 0,9315 0,8740 0,7454 0,6124 0,2357

y
A solução aproximada apresenta valores cada vez menores da tensão porque no limite a
tensão cai a zero, para pontos muito afastados da trinca, o que não corresponde às condições
de contorno do problema, ou seja, σ y deve tender ao valor da tensão nominal, σ 0, como
ocorre com a solução exata do problema.
A partir da equação de σ y, para θ = 0, segundo a equação (6.22), é

possível obter uma outra definição para K I, como sendo
K I = lim σ y 2 π r (6.23)
r 0
sendo esta a definição mais usual para o fator de intensidade de

tensão, adotada pela ASTM [12]. Deve ser salientado que todas as
equações vistas estão baseadas em um comportamento elástico linear
do material. A tensão σ z, depende do estado de tensões no ponto.
σz = 0 estado plano de tensões

(6.24)
σz = ν ( σx + σy ) estado plano de deformações
Das equações (6.22) o campo de tensões no extremo da trinca fica

univocamente definido por K I fortalecendo a justificativa de que K IC é
uma propriedade do material. Assim, se a ruptura inicia com um estado
crítico de tensões à frente da trinca, este estado é caracterizado por K I
e logo a ruptura inicia com um valor crítico de K I, denominado K IC.
EXEMPLO 6.3
Vamos considerar um aço de alta resistência, que apresenta um comportamento
macroscopicamente frágil quando da ruptura. Para um aço assim, valores típicos do módulo de
elasticidade e da tenacidade à fratura, são: E = 200 000 MPa e K IC = 40 MPa √m.
Desejamos saber qual o valor da sua densidade de energia de superfície. Para tal,
vamos considerar a igualdade entre K IC e 2.E.γ, como pode ser deduzido. Assim,
K 2I C
γ=
2E
Substituindo os valores, resulta portanto,
γ = 4,0 kJ / m2
Este valor, para a densidade de energia de superfície, na realidade não é correto, tendo
em vista que o mecanismo de fratura não é por clivagem, ou seja, a energia consumida no
processo de fratura não é usada exclusivamente para a ruptura das ligações atômicas. Uma
grande parte desta energia é usada para deformar plasticamente o material à frente da trinca,
formando uma camada de material plastificado sobre a superfície rompida. Assim, quando da
aplicação do critério de Griffith para materiais metálicos foi proposta uma modificação, onde é
incluida uma parcela de energia consumida pelo trabalho de deformação plástica, junto à
energia de superfície. Assim, para um acréscimo em da no tamanho da trinca, a energia
consumida passa a ser
γ+γp
sendo γ p a energia correspondente à deformação plástica. O valor calculado de 4 kJ / m2 é

assim a soma da energia de superfície, elástica, com a energia plástica. No caso de materiais
metálicos, com mecanismos dúteis de fratura, a parcela γ p é predominante, enquanto que nos
materiais com comportamento mais frágil, a energia de superfície γ é que predomina.
6.4 - FATOR GEOMÉTRICO E O PRINCÍPIO DA SUPERPOSIÇÃO

As expressões (6.19) e (6.23) consideram situações totalmente
diversas para definir K I, já que a primeira expressão parte de uma
geometria onde a trinca, na realidade, é uma elipse e o processo de
limite transforma a geometria para uma trinca. Já a equação (6.23)
trata a geometria de uma trinca no material e faz o limite sobre o campo
de tensões que se desenvolve próximo ao extremo da trinca,
convergindo para este ponto. Por outro lado, o fator de intensidade de
tensão calculado por K I = σ 0 √( π a) é válido apenas para a geometria
de uma placa infinita com um carregamento ortogonal à fissura, ou
seja, para a chamada geometria de Griffith. Para outras configurações
geométricas, distintas desta, como as mostradas na figura 6.8, a
formulação apresentada não é válida. Desta forma, o cálculo de K I

deve partir da definição geral, conforme a equação (6.19). A sua
aplicação para outras geometrias é bastante facilitada com a definição
do fator geométrico Y, como
Y = lim ( K t / K te ) (6.25)
ρ 0
Na expressão (6.25) temos que K t é o fator de concentração de

tensão para a geometria de interesse e K te é o fator de concentração
de tensão para um orifício elíptico, equações (6.17) e (6.18).
2a
a 2a 2a
σ0 σ0 σ0
Geometrias nas quais K I = σ0 π a não se aplica!
Figura 6.8 - Limitações da aplicação da fórmula de K I. Em todos os casos

ilustrados o fator de intensidade de tensão não pode ser calculado
como indicado pela equação (6.21).
O fator geométrico representa o quanto mais severa é a

concentração de tensão da geometria de interesse, em relação à
geometria de referência, ou seja, a de uma elipse em uma placa
infinita, sob tração. Usando a definição do fator de intensidade de
tensão conforme a equação (6.23), o fator geométrico pode ser
interpretado como a maior ou menor severidade do campo de tensões,
também de forma relativa.
A equação (6.19) pode ser reescrita como:
Kt
K I = lim
ρ
σ 0 ρ π K te
0
K te 2
Kt
K I = lim
ρ 0
. ρlim0 σ 0 ρ π K te
K te 2
O primeiro termo da equação acima está definido pela equação

(6.25), e o segundo termo está definido pela equação (6.21). Com as
devidas substituições,
K I = Y σ0 π a (6.26)
KI - Fator de intensidade de tensão para a geometria;

Y - Fator geométrico;
a - Tamanho característico da trinca;
σ0 - Tensão nominal na peça.
Assim, uma vez conhecido o fator geométrico para a configuração

da peça, localização do defeito e tipo de carregamento, o uso da
expressão (6.26) torna imediato o cálculo do fator de intensidade de
tensão. Um resumo das geometrias, com seus correspondentes fatores
geométricos, está colocado logo abaixo, nas tabelas 6.1 a 6.9. Para
alguns outros casos o fator geométrico pode ser obtido do Apêndice 4,
permitindo assim a determinação direta de K I. O fator geométrico tem
um valor normalmente próximo à unidade, sendo uma correção
aplicada para calcular K I para a geometria específica, em relação à
geometria de Griffith, onde Y é unitário.
A tensão nominal a ser usada na equação (6.26) é geralmente
calculada na área plena, sem considerar a existência da trinca, como
indicado. Esta convenção é oposta ao que normalmente é feito na
definição do fator de concentração de tensão, em que a tensão nominal
é definida para a área líquida.
É importante salientar que para o caso de trincas internas o
comprimento total é 2a, enquanto que para trincas superficiais o
comprimento é apenas a, como nos casos das tabelas 6.1 e 6.2. Nas
tabelas 6.5 e 6.6 deve ser observado que a força concentrada F0, é por
unidade de espessura da placa, em unidades coerentes com as usadas
para o tamanho da trinca e a tensão.
TABELA 6.1
Fator geométrico para placa de largura finita, com trinca central.
a/w Y
0,1 1,01
2w
0,2 1,03
0,3 1,06
0,4 1,11 2a
0,5 1,19
0,6 1,30 σ0
TABELA 6.2
Fator geométrico para placa de largura finita, com trinca na borda.
a/w Y
0,0 1,12
w
0,1 1,19
0,2 1,37
0,3 1,67 a
0,4 2,11
0,5 2,83 σ0
TABELA 6.3
Fator geométrico para placa com trinca na borda, sob flexão.
Y M
a/w
0,1 1,02
w
0,2 1,06
0,3 1,16
0,4 1,32 a
0,5 1,62
0,6 2.10 M
TABELA 6.4
Fator geométrico para placa com trinca nas duas bordas, sob tração.
a/w Y
0,0 1,12
2w
0,2 1,12
0,3 1,13
0,4 1,14 a a
0,5 1,15
0,6 1,22 σ0
TABELA 6.5
Fator geométrico para placa com força concentrada na trinca. A força
F0 é a força por unidade de espessura.
F0
F0
KI=
π a F0
2a
TABELA 6.6
Fator geométrico para placa com força concentrada, equilibrada pela
tensão nominal no outro extremo. A força F0 é a força por unidade de
espessura.
F0
F0
K I = 0,5 π a (σ 0
+
π a )
2a
σ0
TABELA 6.7
Fator geométrico para placa com duas trincas. a partir de um furo.
L/r Y
0,1 0,82
L 2r
0,2 0,98
0,4 1,05
0,6 1,05 2a
1,0 1,02
2,0 1,00 σ0
TABELA 6.8
Fator geométrico para placa com trinca excêntrica.
Y = sec π λ sen x
2
2 x 2w
λ=a/w1 e
ε =e/w w1 2a
x=2 λε
σ0
TABELA 6.9
Fator geométrico para barra circular com trinca concêntrica.
a/D Y
0,0 1,12
D
0,1 1,15
0,2 1,48
a d
0,3 2,38
0,4 6,13
0,45 16,55 σ0
A figura 6.9 apresenta os modos de abertura da trinca, onde Y é o

fator geométrico para cada tipo de carregamento. Estes modos de
abertura da trinca são os modos básicos, de forma que uma situação
geral de carregamento sobre um corpo trincado sempre pode ser
decomposta nestes três modos. Para os casos usuais, podemos dizer
que o modo I de solicitação é o mais perigoso, pois pode excitar o
mecanismo de ruptura por clivagem, logo levando a uma ruptura frágil,
com pequena absorção de energia no processo de fratura. Assim, em
termos práticos, a grande maioria dos problemas e soluções
apresentadas são para o modo I, daí surgindo a notação, universal, de
K I para o fator de intensidade de tensão no modo I de abertura da
trinca. Para os outros modos o fator de intensidade de tensão
correspondente é denominado de K II e K III.
Modo I Modo II Modo III

K I = YI σ 0 πa K II = YII τ 0 πa K III = YIII τ 0 πa
MODO I MODO II MODO III
Figura 6.9 - Modos de abertura da trinca, função da solicitação aplicada.
EXEMPLO 6.4
Uma situação bastante comum é a formação de trincas a partir de pontos de
concentração de tensão, como por exemplo a nucleação nas bordas de um furo. A solução
exata deste tipo de problema depende da geometria particular que se está analisando, o que
muitas vezes dificulta obtermos uma solução na literatura. Uma maneira aproximada para o
cálculo do fator de intensidade de tensão pode ser usada, considerando dois casos limites. No
primeiro caso a trinca é muito pequena, quando comparada com as dimensões do detalhe que
gera a concentração de tensão. Neste caso a trinca está totalmente imersa no campo de
tensões dominado por σ máx, ou seja, para o tamanho da trinca o gradiente de tensões é muito
suave. Para esta condição limite podemos usar o modelo onde a trinca é considerada como
sendo uma trinca externa em uma placa sob tração, conforme Tabela 6.2.
L
2r a=L
2a a 2a
σ0 σmáx σ0
Solução para Solução para

Problema real.
trincas pequenas. trincas grandes.
Figura 6.10 - Modelos da geometria do exemplo 6.3.
A tensão nominal que atua sobre a trinca será a própria tensão σ máx devida à
concentração de tensão. Assim, usando a nomeclatura da figura 6.10, o fator de intensidade de
tensão será
K I = 1,12 K t σ 0 πa
e para uma concentração de tensão provocada por um furo circular, como K t = 3,0, vem:
K I = 3,36 σ 0 πa
Para comparar esta solução com os dados da Tabela 6.7, devemos usar uma nova
definição para o tamanho da trinca, ou seja,
K I = 3,36 σ 0 πL
e como L = a - r, definindo a constante α = L / r, o fator de intensidade de tensão será

α
K I = 3, 36 σ0 πa
1+ α
Esta expressão é exata para L tendendo a zero, ou, o que é equivalente, α tendendo a
zero. A tabela abaixo fornece os valores do fator geométrico correspondente a esta expressão
aproximada e os valores da solução exata, conforme Tabela 6.7.
No caso de trincas longas, com L > r ou α > 1, a existência do furo é irrelevante, ou seja,
é como se houvesse apenas a trinca na chapa. Neste caso o fator de intensidade de tensão é
calculado como
K I = σ0 πa
ou seja, Y é unitário, pois recaimos na geometria de Griffith. Este valor constante é portanto
independente de α.
α 0,01 0,05 0,10 0,20 0,40 0,60 1,00 2,00

Y APROX 0,334 0,733 1,01 1,37 1,79 2,05 2,37 2,74
Y EXATO 0,326 0,646 0,82 0,98 1,05 1,05 1,02 1,00
Y Solução para trincas curtas
Solução analítica exata
1
Solução para trincas longas, Y = 1
Considerar trinca curta se α < 0,05.

Considerar trinca longa se α > 0,20.
α
0
0,0 0,2 1,0 2,0
Figura 6.11 - Soluções para o fator geométrico do exemplo 6.3.
Das curvas da figura 6.11 fica evidente que a aproximação para trincas curtas deve
realmente ser limitada para α < 0,1, e que a solução para trincas longas apresenta bons
resultados já para α > 0,2. Estes valores particulares de α são, no entanto, específicos para a
geometria tratada.
EXEMPLO 6.5
Uma geometria de defeito que se apresenta com bastante frequência em problemas
práticos tridimensionais é o de uma trinca com projeção elíptica, ou semi elíptica. Neste caso o
fator de intensidade de tensão varia ao longo da frente da trinca, como este exemplo mostra.
a a
2a
2c c
2c
TRINCA ELÍPTICA TRINCA SEMI-ELÍPTICA TRINCA 1/4 DE ELIPSE
Figura 6.12 - Situações de geometria para uma trinca elíptica. Modo I.
A solução para o fator geométrico para trincas de projeção elíptica, em um plano

perpendicular à direção de carregamento, modo I, figura 6.12, é fornecida pelas expressões:
1
Trinca elíptica interna: Y= f (β )
φ
2
Trinca circular interna: Y=
π
1
Trinca semi elíptica na face: Y = 1,12 f (β)
φ
1
Trinca um quarto de elípse, na aresta: Y = 1,12 2 f (β)
φ
Estas expressões fazem uso da integral elíptica do segundo tipo, φ, que depende da relação
entre os semi-eixos da elípse, conforme a tabela abaixo.
a/c 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
φ 1,00 1,02 1,05 1,10 1,15 1,21 1,28 1,35 1,42 1,49 1,57
f (β ) = [ sen2 β + ( a / c )2 cos2 β ] 1/ 4
Quanto à função f(β), esta caracteriza a variação do fator geométrico, e logo do fator de
intensidade de tensão, ao longo da borda da trinca, ou seja, a solicitação na frente da trinca é
variável ponto a ponto, ao contrário dos casos vistos até agora, onde a solicitação na borda da
trinca era independente do ponto considerado.
O cálculo da função depende do ângulo β, que é obtido com o
uso de uma circunferência auxíliar, circunscrita à elipse, conforme
indicado pelo esquema ao lado. Pela expressão da função f(β),
β vemos que esta assume um máximo, igual à unidade, para pontos
sobre o semi eixo menor da elipse, ou seja, β = 90°, atingindo um
mínimo para os pontos sobre o semi eixo maior, β = 0°. Desta forma
os pontos mais propensos a iniciar a propagação da trinca são os
pontos próximos aos extremos do semieixo menor, aumentando
este, fazendo com que a trinca elíptica tenda assim a uma trinca
circular, onde f(β) é constante ao longo de todo o perímetro da trinca, como pode ser visto,
fazendo a = c na expressão de f(β). Uma geometria de trinca semi elíptica é bastante comum
em peças onde a trinca tem origem a partir de um defeito superficial, que nucleia a trinca e esta
vai penetrando no material.
F = 20 kN
DETALHE DA
TRINCA
1500 15
2,5
Tubo 5" schedule 40

Diâmetro 141,3 mm
M=Fl/8 Espessura 6,55 mm
Figura 6.13 - Geometria do exemplo 6.5.

EXEMPLO 6.6
Calcular o fator de intensidade de tensão, K I , para a geometria e o carregamento que
estão indicados na figura 6.13.
SOLUÇÃO:
O fator de intensidade de tensão para esta geometria é dado pela equação (6.26), onde
Y é obtido conforme o exemplo 6.5 acima, no caso para uma trinca semi elítica.
1
Y = 1,12 f (β )
φ
onde
a = 2,5 . 10 -3 m
2c = 15 . 10 -3 m
e φ é uma integral elíptica do segundo tipo, que é função de a/c, conforme a tabela do exemplo
6.5. Para a/c = 0,33 e interpolando os valores da tabela obtemos φ de 1,1150. Para esta
mesma geometria, vem que
f (β ) = [ sen2 β + ( a / c )2 cos2 β ] 1/ 4
e calculando para β = π / 2, no fundo do entalhe, onde ocorrerá o máximo valor de Y, resulta

f(β) = 1. Logo Y = 1,003 e assim
K I = 1, 003 ⋅ σ 0 π ⋅ a
A tensão nominal é dada por:

Mf
σ0 =
Wf
R 4 − Ri4
Wf= e
4 Re
W f = 89 289 mm 3
1 ( 20000 ) ⋅ (1500 )
σf =
8 89 289
σ f = 42 MPa
K I = 1, 003 ⋅ 42 π ⋅ 0, 0025
K I = 3,73 MPa ⋅ m
PRINCÍPIO DA SUPERPOSIÇÃO
Como a solução de K I é baseada no comportamento elástico linear
do material, é possível o uso do princípio da superposição de efeitos. O
seu uso permite a solução de muitos problemas pela combinação de
soluções já conhecidas, sejam soluções de uma mesma geometria,
submetida a diferentes carregamentos, ou diferentes geometrias, com
uma superposição de condições de contorno. Os exemplos que
seguem permitem que se tenha uma visão da metodologia e da
potencialidade da aplicação do princípio da superposição.
2w 2w
: + =
σ0 2a − σ0
σ0 σ0
KI = ?
1 2 3
Figura 6.14 - Geometria da trinca do exemplo 6.7 e sua decomposição em

soluções conhecidas.
EXEMPLO 6.7
Determinar o fator de intensidade de tensão para uma trinca central com carregamento
de pressão interna atuando nas suas faces, conforme figura 6.14.
SOLUÇÃO:
Este problema pode ser resolvido pelo princípio da superposição, considerando as três
geometrias ilustradas na figura 6.14. O caso número 3 é de uma placa sem trinca, logo o fator
de intensidade de tensão é nulo. As duas outras situações são para uma placa com trinca
central, onde a presença da trinca, no caso 2, está sendo compensada pelas tensões atuantes
nas faces desta trinca, na geometria 1, fazendo o papel que o material deveria realizar, na
transferência de carga da parte superior para a parte inferior, na região trincada. Deste modo a
superposição das geometrias 1 e 2, com as correspondentes condições de carregamento,
equivale a uma placa sem trinca. Assim é possível escrever, como K 3 = 0,
K3=K1+K2
K1=-K2
K 2 = - σ0 π⋅ a
E logo,
K I = σ0 π⋅ a
σ0
σ0
F F
2w
= + -
2a 2w
F F
σ0 σ0
KI = ?
1 2 3 4
Figura 6.15 - Geometria do exemplo 6.8, obtida como a superposição de três

casos.
EXEMPLO 6.8
Determinar o fator de intensidade de tensão para uma trinca que inicia em um orifício de
rebite, onde este suporta a carga transmitida pelo painel, conforme figura 6.15.
SOLUÇÃO:
Vamos novamente decompor a situação sob análise em outras situações já conhecidas,
como mostra a figura 6.15. Os casos 2 e 3 estão colocados nas tabelas 6.1 e 6.5, tendo assim
soluções conhecidas. Colocando a solicitação do material em termos do fator de intensidade
de tensão, podemos escrever
K1=K2+K3-K4
Porém, em termos da solicitação no extremo da trinca a quarta situação é idêntica à

primeira, ou seja, K 1 = K 4, e assim
K1+K4=K2+K3
2.K1=K2+K3
Porém,
K2=σ0 πa
F0
K3 =
πa
1 Fσ F0 I
K1 =
2
πa
H 0 +
πa K
K1 = σ 0 πa
1 FG 1 + σ IJ
2 H πσ K 0
Usando a definição do fator geométrico, é possível escrever
1FG 1 + σ IJ
2H πσ K
Y=
0
onde a tensão σ é dada abaixo, lembrando que F0 é força por unidade de espessura da placa
que forma o painel considerado.
F0
σ=
a
EXEMPLO 6.9
Determinar K I para a geometria e carregamento ilustrados na figura 6.16. Adotar um
valor σ E = 560 MPa. Considerar, para a força F que está atuando, o valor da força de
plastificação da seção, reduzida por um coeficiente de segurança n = 2,5.
SOLUÇÃO:
A força de trabalho será a força de plastificação da seção líquida dividida por n.
F = FP / n
onde:
F = força de trabalho.
FP = força de plastificação.
n = coeficiente de segurança.
Desta forma a força de plastificação, na seção líquida, é
FP = 70 . 12,7 . 560 = 498 kN
e a força de trabalho, F = 498 / 2,5 = 199 kN. Deste modo a tensão nominal vale
σ 0 = 131 MPa
O problema a ser resolvido é esquematizado no diagrama de corpo livre da figura 6.17.

O fator geométrico Y deste problema pode ser aproximado pelo esquema da geometria da
tabela 6.6, desde que consideremos a trinca como longa, como discutido no exemplo 6.4.
K I = σ0 πa
1FG 1 + σ IJ
2H πσ K
0
com
2a = 50 + 2 . 7 = 64 mm
σ 0 = 131 MPa
F = 15,57 kN / mm
Assim, temos
K I = 45,5 MPa√m
F F
120
50
12,7
Detalhe das trincas
F
σ0
Figura 6.17 - Diagrama do corpo livre do exemplo 6.7.

6.5 - EFEITO DE DEFORMAÇÕES PLÁSTICAS.
Conforme visto quando estudamos a distribuição de tensões na
região próxima ao extremo da trinca, dada pelas equações (6.22), se a
distância r → 0, então a tensão σ y tende a infinito. Deste modo, para
um material elastoplástico, ocorre um escoamento na região próxima à
ponta da trinca, levando assim a uma redistribuição de tensões no
local. A formação desta região plastificada contribui para aumentar a
tenacidade do material, pois corresponde a um maior consumo de
energia antes da ruptura, embora comprometa uma análise elástica do
problema da fratura.
Figura 6.18 - Comportamento elastoplástico ideal para o material.
Para um comportamento elastoplástico ideal, como o esquematizado

na figura 6.18, é possível estimar o comprimento da zona plastificada,
usando um critério de escoamento. Para isto partimos da equação de σ
y , equação (6.22), com θ = 0. Considerando que o material esteja em
um estado plano de tensões e adotando a teoria da máxima tensão
cisalhante como critério de escoamento, este ocorre quando σ y = σ E e
podemos ter assim, para o ponto onde ocorre a igualdade,
KI
σE = (6.27)
2 π rp
sendo rp a distância do extremo da trinca até o ponto considerado.

A distribuição de σ y, para o comportamento elástico, está mostrado
na figura 6.19, abaixo. Porém é possível, neste caso, termos ou um
estado plano de tensões ou um estado plano de deformações, logo o
raio de plastificação para cada uma destas condições tem valores
diferentes, como será mostrado a seguir. Esta diferença é decorrência
da restrição à deformação plástica, que ocorre em um estado plano de
deformação, pelo surgimento da tensão transversal, provocada por este
estado de tensões. Esta restrição à deformação plástica faz com que a
tensão necessária para provocar o escoamento seja maior, o que
ocorre mais próximo ao extremo da trinca. Desta forma, em um estado
plano de deformações a tensão σ y é aproximadamente 3 σ E e,
assim, a região em que ocorre o escoamento fica mais próxima ao
extremo da trinca, o que se traduz em um menor raio de plastificação.
Para os dois estados de tensão, os raios de plastificação são dados
pelas equações (6.28) e (6.29). O raio de plastificação no estado plano
de deformações é da ordem de três vezes menor do que o
correspondente raio para um estado plano de tensões.
σy
σy = σ 0 a / 2r
σE
x, r, ε
2a rp
a r
Figura 6.19 - Distribuição das tensões σ y na extremidade da trinca.
- Raio de plastificação com um estado plano de tensões (EPT)
rp =
FG IJ
1 KI
2
H K
2π σE
(6.28)
- Raio de plastificação num estado plano de deformações (EPD)
rp =
FG IJ
1 KI
2
H K
6 π σE
(6.29)
A espessura da peça pode ser usada para definir, de modo

aproximado, o estado de tensões, de acordo com a discussão que
segue. Se a peça for de grande espessura, ou seja, tiver uma
espessura maior que um valor mínimo, B mín, então o material à frente
da trinca está num estado plano de deformações, o que corresponde a
um raio de plastificação obtido pela equação (6.29). A espessura
mínima para garantir um EPD está justamente definida em função do
raio de plastificação, pois o tamanho da zona plastificada, relativamente
à espessura da peça, indica o grau de restrição à deformação plástica
no sentido transversal à direção de propagação da trinca. Assim, um
pequeno raio de plastificação dificulta a contração transversal,
enquanto que um grande raio facilita a contração plástica, relaxando as
eventuais tensões transversais que tenham se formado. A espessura
mínima para garantir um estado plano de deformação é da ordem de
50 vezes o raio de plastificação em um EPD, equação (6.30). Se a
espessura for menor que o valor mínimo, podemos estar em um estado
misto, ou então em um estado plano de tensões. Este último ocorrerá
sempre nas superfícies livres do material, mas para que os pontos
internos também estejam em um estado plano de tensões, ou seja, σ.Z
= 0, a espessura deve ser pequena, comparada com a zona plástica,
de modo que o material possa escoar transversalmente também,
desenvolvendo a deformação ε.Z , necessária para uma tensão
transversal nula. Para garantir um estado plano de tensões a peça
deve ser suficientemente fina, ou seja, ter uma espessura menor que
uma espessura máxima, B máx, da ordem de duas vezes o raio de
plastificação em um EPT, resultando assim na equação (6.31). Para os
casos onde a espessura é maior que B máx, mas menor que B mín, o
estado de tensões dentro do material será um estado misto,
intermediário entre as duas situações.
B mín = 2,5 (K I / σ E ) 2 (mínimo para garantir EPD) (6.30)
B máx = 0,3 (K I / σ E ) 2 (máximo para garantir EPT) (6.31)

Y
X
Estado Plano de Deformações Estado Plano de Tensões Estado Misto de Tensões
Figura 6.20 - Efeito da espessura sobre a zona plastificada na frente da trinca.
A redistribuição de tensões, na região próxima ao extremo da trinca,

provocada pelo escoamento do material, faz com que tenhamos um
deslocamento para a direita da curva de σ.y , como está mostrado na
figura 6.21. Pode-se mostrar que este deslocamento é igual a r p, para
que a condição de equilíbrio seja satisfeita entre a distribuição de
tensões com escoamento e o carregamento externo aplicado, ao
menos para a geometria de Griffith. Assim a distribuição de tensões σ y
será assintótica a um eixo transladado de r.p, ou seja, é como a
distribuição elástica de uma trinca com comprimento igual a a + r.p. A
soma (a + r.p) é denominada comprimento de trinca equivalente,
segundo Irwin, ou seja,
a eq = a + r p (6.32)
onde r.p é dado pela equação (6.28), ou (6.29), dependendo do estado

de tensões. A idéia ao definir o comprimento da trinca equivalente é de
permitir uma análise elástica em uma geometria com uma trinca
levemente maior, que forneça a mesma distribuição de tensões que o
caso real, com a trinca física, porém com escoamento. A figura 6.21
esquematiza o comentado. Com o deslocamento para a direita da
curva de σ.y, o comprimento real da zona plastificada passa a ser de
duas vezes o raio de plastificação, gerando assim uma região
plastificada de forma aproximadamente circular, com raio igual a r.p,
como mostra a figura 6.21.
σy σy
σy = σ 0 a / 2r σy = σ 0 a / 2r
σE σE
zona plastificada
x, r, ε x, r, ε
rp rp
a r a r
Distribuição elástica da tensão em y. Distribuição plástica da tensão em y.
Figura 6.21 - Redistribuição de tensões devido ao escoamento.
Com a correção da zona plástica, definindo a trinca equivalente, é

possível estender um pouco o campo de validade da MFEL (Mecânica
da Fratura Elástica Linear), desde que r p seja pequeno em relação ao
tamanho da trinca, a, ou ao ligamento, b, que corresponde a parte não
rompida, (b = W - a), indicados na figura 6.22. Assim, para que
possamos usar a MFEL em condições com plastificação, é necessário
que tenhamos um volume suficiente de material elástico à frente da
trinca, ou seja, que r.p seja pequeno quando comparado com o
ligamento. Uma orientação neste sentido pode ser de considerar um
raio de plastificação de no máximo 5% da dimensão do ligamento, e
assim a zona plastificada, de extensão 2r p, ocupa no máximo 10% do
material à frente da trinca. Esta restrição se impõe pela necessidade de
termos um volume suficiente de material elástico à frente da trinca, de
modo a validar o cálculo elástico. Por outro lado, a restrição de que o
raio não pode ser grande, quando comparado com o tamanho da trinca,
está diretamente ligada às equações (6.22), das quais as expressões
para o cálculo do raio de plastificação foram obtidas. Assim, se aquelas
equações são válidas apenas para pontos próximos ao extremo da
trinca, o mesmo se aplica para qualquer outra equação deduzida a
partir daquelas. Estes aspectos são de fundamental importância na
determinação experimental da tenacidade à fratura do material, de
modo a controlar as condições em que os ensaios são realizados.
Estes pontos serão discutidos na seção 6.7 que segue.
Y
X
Z
b
a W
B
Figura 6.22 - Dimensões características da trinca e da placa.
Com o conceito de trinca equivalente é possível analisar um

problema onde temos uma trinca, com comprimento físico a, em um
material elastoplástico, usando as equações da MFEL, através do uso
de um problema similar, onde agora a trinca tem um tamanho um
pouco maior, igual a a eq, mas em um material elástico. Sendo assim, o
cálculo do fator de intensidade de tensões K I, usando o conceito da
trinca equivalente a eq, fica:
K I = Y ( a eq ) ⋅ σ 0 ⋅ π⋅a eq (6.33)
Nesta equação o fator geométrico deve também ser obtido para o

tamanho corrigido da trinca, e não para o seu tamanho físico.
EXEMPLO 6.10
Determinar r p e K I para a placa ilustrada na figura 6.23, onde temos os dados abaixo.
Considerar um material com espessura igual a 2 mm e com uma tensão limite de escoamento
de 300 MPa.
2a = 200 mm
2W = 400 mm
σ 0 = 100 MPa
Y
X
2a
Z
2W
Figura 6.23 - Exemplo 6.10.
SOLUÇÃO:
Considerando o material como elastoplástico ideal podemos prever que a zona na ponta
da trinca vai escoar, logo a determinação do K I deve levar em conta este fato.
A verificação do estado de tensões é feita comparando a espessura com os valores
limites, Bmáx e Bmín ,
Bmín = 2,5 (K I / σ E )2
Bmáx = 0,3 (K I / σ E )2
sendo que K I é dado por:
K I = Y ( a eq ) ⋅ σ 0 ⋅ π ⋅ aeq
Para a / W = 0,5 vem Y = 1,19, tabela 6.1, e logo,
K I = (1,19) . (100) . π ⋅ 0, 1
K I = 66,7 MPa m
Substituindo este valor nas equações acima, tem-se:
Bmín = 123,6 mm
Bmáx = 14,8 mm
Uma vez que t = 2 mm, temos que t << Bmáx, logo ocorre um estado plano de tensões no
material. A partir deste dado, a equação para a determinação do raio de plastificação será
dada por:
1 FG K IJ 2
2π H σ K
I
rp =
E
r p = 7,9 mm
Com este resultado, o comprimento equivalente da trinca será
a eq = 100 + 7,9
a eq = 107,9 mm
A partir de a eq calculamos o fator de intensidade de tensão, usando a trinca equivalente:
a eq / W = 0,54
Interpolando os dados da tabela 6.1, Y = 1,234, e logo,
K I = 1,234 . 100 . π ⋅ 0, 1079

K I = 71,54 MPa m
Recalculando r p , temos
r p = 9,1 mm
onde o processo de iteração é realizado até que haja convergência dos resultados.
6.6 - DETERMINAÇÃO EXPERIMENTAL DA TENACIDADE

A determinação experimental do valor crítico do fator de intensidade
de tensão, K IC, que leva à condição de instabilidade da trinca, que de
acordo com a teoria de Griffith vale (2 E γ)2 , deve ser feita pelo ensaio
de um corpo de prova no qual exista uma trinca. Assim, medindo a
carga no instante da instabilidade podemos calcular K IC para esta
combinação de carga e de geometria, usando por exemplo a equação
(6.26), o que corresponde a uma estimativa do valor de K IC. No
entanto, a determinação experimental da tenacidade à fratura não é tão
imediata assim, havendo uma série de requisitos e condições para
realizar um ensaio válido. A especificação E-399 da ASTM, [1], detalha
todo o procedimento do ensaio, bem como a análise dos resultados
para ao final chegarmos ao valor de K IC. De forma resumida, o ensaio
consiste na aplicação de uma carga, com baixa velocidade de
carregamento, registrando-se ao mesmo tempo a intensidade da carga
e a abertura da trinca junto à superfície do corpo de prova. Esta carga
é aplicada até a ruptura do material ou instabilidade da trinca. O corpo
de prova, anteriormente ao ensaio, deve ter sofrido uma solicitação de
fadiga para provocar uma trinca aguda no fundo do entalhe usinado.
Para que o ensaio seja considerado válido, uma série de verificações
sobre como transcorreu o ensaio devem ser feitas, conforme discutido
no texto a seguir.
ETAPAS DE VERIFICAÇÃO DO ENSAIO DE K IC.

- Pré-fissuramento por fadiga. A carga cíclica deve satisfazer a
condição Kmáx < 0,6 K IC de forma a limitar o volume de material com
deformação plástica e logo com tensões residuais compressivas no
extremo da trinca. Estas tensões, se não forem eliminadas com a
deformação plástica do ensaio de ruptura, levam a valores de
tenacidade superiores ao real, para o material isento de tensões. O
comprimento da parte rompida por fadiga deve ser ao menos 2,5% de

W ou então 1,3 mm, o que for maior.
- Realização do ensaio: São úteis apenas os ensaios que resultarem
num diagrama F x V quase linear, onde V é o deslocamento medido, na
boca da trinca, ou próximo a ela, e F é a carga aplicada.
- É necessária ainda uma boa linearidade da frente do extremo da
trinca, ou seja, um desvio máximo de 10% em relação à linha média da
frente da trinca. Trincas muito curvas invalidam o ensaio, pois as
expressões para o cálculo do fator de intensidade de tensão
consideram uma trinca com frente retilínea. O mesmo se aplica no caso
de uma trinca com a frente inclinada.
- Cálculo de KQ, uma tentativa do valor de KIC, usando as expressões
adequadas à geometria do corpo de prova usado, conforme as
geometrias padrão, detalhadas no Apêndice 4.
- Verificação de dimensões mínimas. As três dimensões básicas da
seção que contêm a trinca devem satisfazer
(B ; a ; W - a) > 2,5 (K Q / σ E ) 2
- Se forem satisfeitas todas estas condições então KQ, como calculado

acima, é a tenacidade à fratura do material, ou seja, é K IC.
No caso de B < 2,5 (K IC / σE ) , não estamos em um estado plano de
deformações e aqui o valor de KQ calculado é denominado de KC e não
K IC. Para esta situação, verifica-se que KC é uma função da espessura
B do corpo de prova, como ilustrado na figura 6.24. Esta dependência é
função do estado de tensões à frente da trinca. Para espessuras de
peça, maiores que Bmín, temos um estado plano de deformações que
faz com que a ruptura seja plana, no plano que contém a trinca,
desenvolvendo-se os modos de ruptura por clivagem, no caso de uma
ruptura microscopicamente frágil ou por coalescimento de vazios, no
caso de uma ruptura dútil. Este tipo de ruptura plana ocorre com
pequeno deslocamento do corpo de prova, levando a um baixo
consumo de energia quando da ruptura. Conforme a peça passe a ter
uma espessura menor, saímos de um estado plano de deformações e
nos aproximamos de um estado plano de tensões. Neste caso, com
espessuras menores que a espessura limite para assegurar um EPT,
chamada de Bmáx, a fratura normalmente ocorre em um plano que
forma um ângulo de 45°, com um grande trabalho de deformação
plástica, por um mecanismo de cisalhamento, o que leva a um grande
consumo de energia para levar o material à ruptura. Assim, para
pequenas espessuras, a tenacidade à fratura é elevada, fazendo com
que KC, em um EPT, seja significativamente maior do que o valor de
KIC. Em situações onde a espessura está entre as duas condições
limites, temos que a fratura é do tipo misto, sendo chanfrada na região
próxima às superfícies livres, onde predomina um EPT, e plana na

região central, onde a situação tende a um EPD.
O tamanho da trinca deve ser também maior que Bmín, de forma a

garantir que a região plastificada, onde ocorre o processo de fratura,
esteja dentro do domínio do campo da singularidade, caracterizado por
KI, segundo (6.22). O ligamento deve também ser maior que Bmín, para
assegurar um volume de material elástico a frente da trinca suficiente
de modo a validar a análise com base em um comportamento elástico.
KC
Aspecto da seção rompida
KIC
EPT Estado Misto de Tensões EPD
B
B máx B mín
Figura 6.24 - Variação de KC com a espessura do corpo de prova.

b=W-a a
F
B W
Figura 6.25 - Corpo de prova CT com o tamanho admissível da zona plástica.
EXEMPLO 6.11
Verifique se o ensaio com o corpo de prova do tipo CT como o ilustrado na figura 6.26 é
válido, sabendo que σ E = 750 MPa.
SOLUÇÃO:
As características do fator geométrico deste corpo de prova são dadas na geometria 18,
Apêndice 4, sendo válidas para
H = 1,2 W
0,3 < a/W < 0,7
F
KQ= Y
B W
Figura 6.27 - Curva F x V obtida no exemplo 6.11.
Preferencialmente as dimensões são escolhidas tais que a / W ≈ 0,5, ou seja, a ≈ W - a.

Para este tipo de corpo de prova, o fator geométrico é dado por:
a/W 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70
Y 5,85 6,50 7,32 8,34 9,60 11,26 13,54 16,78 21,54
As dimensões do corpo de prova são a = 26,3 mm, W = 50,0 mm e B = 25,0 mm.

Usando a tabela acima e interpolando resulta Y = 10,4.
Do diagrama F x V obtido temos a força máxima F = 38,3 kN. Então
38, 3
KQ= 10, 4 = 71253 = 71,2 MPa m
0, 025 0, 050
B mín = 2,5 (K Q / σ E ) 2 = 0,0226m = 22,6 mm
Logo as dimensões satisfazem o critério da ASTM, de serem maiores que B mín e assim,
K IC = 71,2 MPa√m.
Quando o material é muito tenaz, ou seja, possui um elevado K IC, a

restrição de espessura da ASTM pode levar a um corpo de prova muito
grande, inviabilizando o ensaio. No caso de aços de baixo e médio
carbono chegamos facilmente a um B mín de 500 mm ou mais. Assim,
desenvolveram-se outras técnicas de medida da tenacidade, com base

em estudos mais aprofundados do comportamento elastoplástico do
material nas proximidades do extremo da trinca. Um destes
desenvolvimentos é a denominada integral J, derivada a partir de
conceitos de energia de deformação. No caso particular de um corpo
de prova de flexão em três pontos, o valor da integral J é dado por
A
J= (6.36)
2 ⋅B ⋅ b
sendo A a área sob a curva carga-deslocamento, que representa o

trabalho realizado, e B . b é a área não rompida à frente da trinca. Para
o corpo de prova do tipo CT, a expressão é igual, à exceção do valor
numérico no denominador, que varia entre 2,2896 e 2,1042, conforme a
tabela a seguir.
a/W 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80

f 2,2896 2,2650 2,2392 2,2126 2,1858 2,1586 2,1314 2,1042
Dentro da Mecânica da Fratura Elástica Linear, a integral J está

relacionada com K I para um estado plano de deformações, na forma
K 2I C
JI =
E ⋅ (1 − ν2 )
Se existe um valor de K.IC, verifica-se assim que existe um J.IC

correspondente. O principal uso da integral J é na determinação de J.IC,
a partir de corpos de prova de tamanho reduzido, pois pela ASTM E-
813 a espessura mínima para o ensaio de J IC ser válido é,
B J = 25 J IC / σ E (6.37)
sendo recomendada a relação
2
KI =J E (6.38)
Assim, para as restrições da ASTM, a relação entre as espessuras

mínimas de um ensaio de K IC e J IC é
BK E
= 0,1 ⋅ (6.39)
BJ σE
Exemplificando para um aço de σ E = 500 MPa, B K / B J = 40, uma

sensível redução de tamanho no corpo de prova requerido.
JI C
- Pontos experimentais
∆a
Figura 6.28 - Determinação experimental de J IC, valor crítico da integral J.
O ensaio para medir J IC deve ser feito com o uso de vários corpos
de prova, onde cada corpo de prova ensaiado não precisa ser levado à
ruptura, ou seja, a carga aplicada é suficiente apenas para uma
pequena propagação estável da trinca. Assim, cada corpo de prova tem
o valor de J, calculado pelo trabalho realizado pelo sistema de
aplicação de carga, bem como um valor do crescimento da trinca, ∆a.
O conjunto de resultados é registrado em um gráfico e uma reta é
ajustada ao pontos experimentais. A interseção desta reta com a reta
da equação (6.40), que fornece o valor de J em função do crescimento
da trinca dependendo apenas da deformação plástica à sua frente, sem
que ocorra portanto ruptura do material, fornece agora o valor de J IC,
conforme mostra a figura 6.28.
J = 2 ∆a σ E (6.40)
Além dos testes padronizados para a determinação de K.IC e de J.IC,

a ASTM desenvolveu outras especificações, como a E.1737, de 1996,
para o ensaio de J.IC, a especificação E.1290, de 1989, para o ensaio

de COD, e finalmente a E.1820, que é uma especificação para a
determinação simultânea, usando apenas um corpo de prova, de K.IC,
J.IC e COD, de forma unificada. No caso da determinação da
tenacidade à fratura de materiais plásticos a norma aplicável é a
D.5045 de 1999.
Uma maneira muito útil de estimar a curva K IC versus temperatura,

sem recorrer a ensaios de custo elevado, é a partir da curva de energia
absorvida no ensaio Charpy, juntamente com os dados do ensaio de
tração, para diversos níveis de temperatura. Os passos abaixo ilustram
o método.
1 - Na maior temperatura com 100% de ruptura frágil, adotar
K IC = 0,45 σ E unidades ksi . √in ; ksi
2 - Na menor temperatura 100% dútil, usar a correlação K IC - CVN no

patamar superior de tenacidade, pondo
LMK OP
IC
2
= 5⋅
LM CVN − 0,05OP com unidades ksi . √in, ksi, lb-ft
Nσ Q
E NσE Q
3 - Na temperatura de transição da aparência da fratura (FATT)
considerar K IC como a média aritmética entre os dois valores acima.
4 - Na temperatura de -320° F adotar K IC = 25 ksi √in.
5 - Unir os pontos obtidos por segmentos de retas e manter K IC
constante no patamar superior.
A figura 6.29 relaciona a previsão acima com dados experimentais,

no caso para um aço Ni - Cr - Mo - V, típico para a construção de
grandes rotores de turbinas.
250 250
K IC σE
K IC
200 200
150 150
σE
100 100
50 50
0 0
-200 0 200 400 600 T,°F
Figura 6.29 - Estimativa de K IC pelo ensaio Charpy.

CAPÍTULO 7
MECÂNICA DA FRATURA ELASTOPLÁSTICA
A aplicação da Mecânica da Fratura Elástica Linear, MFEL, está

limitada a situações onde a plastificação é restrita, pequena quando
comparada com as dimensões da trinca e do ligamento. Ocorre que em
muitas situações práticas as limitações da MFEL não podem ser
respeitadas, tendo em vista que grande parte dos materiais com que
muitas peças e estruturas são fabricadas apresentam uma tenacidade
de média a alta. Apenas nos casos de materais de alta dureza e grande
resistência mecânica, em que um comportamento do tipo frágil se
verifica, é que a MFEL pode ser diretamente aplicada. Em outros casos
a sua aplicação pode ser um pouco extendida com o uso do conceito
da trinca elástica equivalente.
7.1 - LIMITAÇÕES DA MFEL

As limitações da Mecânica da Fratura Elástica Linear podem ser
visualizadas a partir da equação da tensão de falha, derivada da
expressão (6.26), fazendo KI = KIC ,
KIC = Y . σc . π ⋅ a (7.1)
ou seja,
K IC
σc = (7.2)
Y⋅ π⋅a
Esta é a tensão crítica que leva o material à falha, ou tensão de

falha, conforme previsto pela Mecânica da Fratura Elástica Linear,
MFEL. Observando o exemplo ilustrado na figura 7.1, para o tamanho
da trinca tendendo a zero, o problema tende ao de uma peça sem
trinca, logo a tensão crítica deve tender a σR ou σf do material,
diferentemente do valor infinito como previsto pela expressão (7.2), da
MFEL. No outro extremo, para (a - W) ⇒ 0, o problema tende ao de
uma peça com ligamento nulo, já rompida, portanto com tensão crítica
nula. Considerando a correção no extremo 3 da curva, esta é bem
aproximada pela aplicação do fator geométrico Y, que para a geometria
deste problema é dado por
Y = [sec π . a / (2 . W) ]1/2 (7.3)
cuja função é justamente corrigir a solução para a largura finita, 2 . W,

da placa. No extremo 1 da curva da figura 7.1, para materiais dúteis e
bastante tenazes, a falha é precedida por uma plastificação
generalizada da seção, o que contraria os pressupostos para a
aplicação da Mecânica da Fratura Elástica Linear. Esta região será o
interesse do presente Capítulo.
W
σR
1 2 3
1 a
K I = K IC
2
3
a [m]
a=W
Figura 7.1 - Tensão de falha em função do tamanho de trinca. σC = KIC / π ⋅ a .

Mecânica da Fratura Elastoplástica 201
7.2 - DESLOCAMENTO DE ABERTURA DA TRINCA

O deslocamento de um ponto, situado em uma região próxima ao
extremo da trinca, de coordenadas (r, θ), na direção do eixo y, segundo
a solução pela teoria da elasticidade, é dado por
v=
KI
⋅
r
⋅ sen θ / 2 ⋅
LM
2
− cos 2 θ / 2
OP
G 2π N
1+ ν Q (7.4)
válido para um estado plano de tensões e r << a.
EXEMPLO 7.1
Para um material elastoplástico ideal, usando o conceito de trinca equivalente,
determinar o deslocamento δ entre as faces, no extremo da trinca, devido ao escoamento.
SOLUÇÃO:
Usando a expressão para o deslocamento de um ponto em um material elástico, dada
acima, vamos considerar este ponto como sendo o extremo da trinca física, porém calculando
os deslocamentos através da trinca equivalente, vem
δ = 2 . v ( rp ; π )
v ( rp ; π ) = KI /G . rp / 2 π ( 2 / (1 + ν))
Para um estado plano de tensões,
1FG K IJ 2
2π H σ K
I
r =
p
E
e logo.
v = KI2 / (G .σE . π . (1 + ν))
Como G = E / 2 . (1 + ν), o deslocamento v passa a ser portanto,
v = 2 . KI2 / (π . E . σE )
Resulta assim
δ = 4 . KI2 / ( π . E .σE )
para um estado plano de tensões. Uma análise mais exata, para a geometria de Griffth,
considerando um material elastoplástico ideal, levada a cabo por Dugdale, leva a uma
expressão do tipo
8 σE ⋅ a π⋅σ
δ= ⋅ ln sec (7.5)
π E 2 ⋅ σE
Trinca real
Trinca elástica Zona plastificada

equivalente
δ x, r
rp
a
aeq
Figura 7.2 - Abertura da extremidade da trinca devida ao escoamento.
EXEMPLO 7.2.
Para um aço carbono estrutural temos as propriedades mecânicas abaixo listadas. Qual
o valor de δIC , ou seja, do deslocamento de abertura da trinca na condição quando KI = KIC?
KIC = 250 MPa . m

E = 210 000 MPa
σE = 450 MPa
SOLUÇÃO:
Com as expressões anteriormente vistas calculamos:
δIC = 0,000 84 m
δIC = 0,840 mm
rp = 49 mm
No caso de um aço liga tratado termicamente, por exemplo, os valores são:
KIC = 60 MPa . m
E = 210 000 MPa
σE = 1370 MPa
que resultariam em
δIC = 0,016 mm e rp = 0,31 mm
EXEMPLO 7.3.
A peça ilustrada é parte de um escarificador, para preparo do campo para a aragem.
Sendo constituido de um aço SAE-ABNT 4340, temperado e revenido, determine a força de
plastificação e o máximo tamanho de uma trinca superficial que pode ser admitida, para uma
força de trabalho igual à metade da força de plastificação da seção crítica. Usar l = 600 mm,
h.= 60 mm, B = 20 mm, a = 3 mm, σE = 1370 MPa e KIC = 60 MPa . m .
1 - Seção para cálculo da mecânica da fratura

2 - Seção para cálculo do colapso plástico
- 1 2
+ h h
Trinca l
B
a
F
Equilibra o momento Detalhe da trinca
2αh Equilibra a força
Equilibra o momento
Distribuição de tensões na seção
SOLUÇÃO:
Para a solução deste problema é necessário considerar que para o cálculo da carga de
plastificação deve ser utilizada a altura efetiva da seção, ou seja, de 57 mm. Já para os
cálculos da mecânica da fratura é convencional a tensão ser calculada na área plena e logo h =
60 mm.
a) Determinação da força de plastificação. Esta pode ser calculada considerando a

distribuição de tensões da figura 7.3, onde a parte central, de altura 2 . α . h equilibra a força de
tração e as duas partes externas, de altura igual a (h / 2 - α . h), equilibram o momento fletor.
Assim, vem
M = σE
B ⋅ h2
4
b
1 − 4 ⋅ α2 g
e quanto a força F,
F = 2 . α . h . B . σE
Considerando que M = F . l e substituindo as equações acima de M e F, finalmente

obtemos α2 + 2 . α . l / h – 1/4 = 0. Resolvendo-se para α resulta
α = ( l / h) 2 + 1 4 - l / h
Para este exemplo, l / h = 10,53, logo α = 0,01187. Neste caso então a força é calculada
como 2 . α . h . B . σE, resultando um valor de 37,1 kN. Devemos assim usar uma força de trabalho
de 18,5 kN.
b) Análise da fratura para uma força de 18,5 kN. Sobrepondo os efeitos de tração e
flexão no cálculo de KI, os correspondentes fatores geométricos são Yt = 1,12 e Yf = 1,02.
KI = KIt + KIf
K π ⋅ a = Yt . σt . π ⋅ a + Yf . σf . π ⋅ a
σt = 15,41 MPa
σf = 925,0 MPa
Substituindo, KI = (17,27 + 943,5) . π ⋅ a . Fazendo KI = KIC obtemos o valor crítico para

o tamanho da trinca, a = 1,24 mm.
c) Podemos ainda calcular, no ponto de ruptura, rp = 0,31 mm, considerando um estado

plano de tensão. Por outro lado, se existir uma trinca com a = 3 mm, qual a força máxima que
pode ser aplicada para um valor da tenacidade à fratura KIC = 60 MPa m ?
Yf = f( 3 / 60 ) = f( 0,05 )
Yf = 1,02
Yt = 1,12
F F ⋅ 600
K I = 1, 12 π ⋅ 0, 003 + π ⋅ 0, 003
1200 12000
Igualando este valor de KI calculado com KIC , obtemos a força crítica que leva a trinca
de 3 mm à instabilidade. Deste modo,
F = 11,5 kN
Adotando agora um aço do tipo SAE-ABNT 1045, que possui σE = 700 MPa e KC = 200
MPa m temos:
d) Força de colapso plástico:
F = 2 . α . h . B . σE = 18,9 kN
e) Para ruptura frágil, com uma trinca de a = 3 mm, a força máxima pode ser obtida da
mesma forma que no item (c),
1, 12 F ⋅ 0, 6
200 = ⋅ F ⋅ π ⋅ 0, 003 + 1, 06 ⋅ π ⋅ 0, 003
1200 12
F = 38 kN
que é superior à força de plastificação total obtida no item (d). O raio de plastificação calculado
fornece r = 13 mm, e é, no caso, maior que o admitido pela Mecânica da Fratura Elástica
Linear. Assim, para este material a ruptura é essencialmente dútil, não podendo ser prevista
corretamente pelo uso dos procedimentos vistos até o momento.
7.3 - A TENSÃO CRÍTICA DE FALHA.
Uma forma de trabalhar no regime elastoplástico é pelo uso do valor

de aeq , ou seja, sendo K o fator de intensidade de tensão corrigido
devido ao escoamento, o raio de plastificação é
rp =
1 K FG IJ 2
2 π σE H K (7.3)
e logo
K = Y . σ . π (a + rp ) (7.4)
e substituindo rp,
K = Y .σ. π a+
LM 1 KFG IJ OP
2
MN 2π σEH K PQ
K2 = Y2 . σ2 . π . (a + 1/2π . (K / σE )2 )
K2 = Y2 . σ2 . K2 . / 2 . σ2E + Y2 . σ2 . π . a
K = Y . σ . π a . [1 - 1/2 (Y . σ / σE )2 ]-1/2 (7.5)
De um modo geral podemos escrever que o fator de intensidade de

tensão é dado, mesmo dentro do regime plástico, por
K = Y . Yp . σ . π a (7.6)
onde Yp é um fator de correção devido ao escoamento. Para materiais

elásticos é lógico que
Yp = 1
Se for usada a correção da trinca equivalente,
Yp = [1 - 1/2 (Y . σ / σE )2 ]-1/2 (7.7)
Adotando agora o conceito do deslocamento de abertura da trinca,

devido a Dugdale, obtemos uma expressão como
Yp = σE . / . π . σ . [8 . ln sec ( π . σ / ( 2 . σE ))]1/2 (7.8)
A falha ocorre quando KI = KIC (ou KC ), e assim é possível obter a

tensão nominal que leva à falha do componente, com o início da
propagação da trinca. Pela trinca equivalente,
K LM 1 KC FG IJ OP
2 −1/ 2
σC = C π ⋅ a +
Y MN 2 σE H K PQ (7.9)
e por Dugdale
2 ⋅ σE L π FK IJ 2 OP
⋅ arc cos exp M −
σC =
MN 8 ⋅ a GH Y ⋅ σ K
C
π E PQ (7.10)
Nas duas expressões, (7.9) e (7.10), estamos considerando que a

falha ocorre quando σ = σE , com a ⇒ 0. Se o critério é a ruptura,
devemos então substituir σE por σR nas duas expressões acima.
EXEMPLO 7.4
Vamos considerar uma placa metálica com uma trinca central (Center Cracked Panel),
π ⋅a
com as características abaixo. Considere Y2 = sec .
2⋅W
W = 300 mm
KC = 200 MPa m
σR = 440 MPa
σ 2W
440
2a K I = K IC
2
1- Y=1
1
2 - Y = f( a / W )
3 - Dugdale
a [m]
a = W = 0,30
Figura 7.4 - Tensão crítica em função do tamanho da trinca para corpo de

prova de trinca centrada (CCP) para o exemplo 7.4.
A figura 7.4 apresenta as curvas KC versus o tamanho de trinca a. A curva 1 é obtida

para o caso como se a placa fosse infinita, calculando σC = KC / Y π ⋅ a com Y = 1. A curva 2
é obtida pela mesma equação, porém usando Y segundo a equação da secante, dada acima e
a curva 3 é obtida por Dugdale, equação (7.10).
σC = KIC / [ Y . π ⋅ a ]
EXEMPLO 7.5
Calcular a força crítica para a viga abaixo ilustrada e determine a carga de falha,
sabendo que o material é um aço SAE-ABNT 4340 com dureza Brinell de 409 HBN e de
características:
σE = 1370 MPa
σR = 1470 MPa
σf = 1560 MPa
εf = 0,38
KIC = 60 MPa m
SOLUÇÃO:
A tensão nominal devida à flexão é
6 ⋅M F ⋅ 400
σ0 = 2
= 5
b⋅h 1, 5 ⋅ 10
Quanto ao fator geométrico, tabela 6.3, temos
Y = Y ( a / W ) = Y ( 0,0333 )
Y = 1,0
A tensão nominal crítica, para a falha, será calculada como
KI = σC . π ⋅ 0, 005
Fazendo KI = KIC , resulta
σC = 479 MPa
FC = 179,6 kN
pela aplicação direta da Mecânica da Fratura Elástica Linear. Notamos que, para um estado
plano de tensões, rp = 0,31 mm.
150
400
40
Usando agora a Mecânica da Fratura Elasto-Plástica, da equação (7.10), substituindo os

valores resulta
σC = 464,5 MPa
logo
FC = 174 kN
Não existe grande diferença entre as duas soluções porque o material é relativamente
frágil, ou seja, grande σE e baixo KIC , logo apresenta um raio de plastificação pequeno.
Uma solução mais exata para o problema de flexão, devida a Hayes e William [4], para
esta geometria, fornece
δ* = 2 . π . G . δ / ( 1 + ν ) . σE . W
sendo δ = KIC2 / ( E . σE ) no instante de falha. Logo temos
2⋅π⋅G
2
K IC
δ *c = (7.11)
(1 + ν) ⋅ W E ⋅ σE2
e usando a equação (3.9), resulta
π 2
K IC
δ *c = (7.12)
(1 + ν ) W ⋅ σ E
2 2
e substituindo os valores resulta δ*C = 0,0238. Do gráfico da figura 12 da referência [4], temos
σ / σE = 0,34 e logo σC = 465 MPa, não havendo quase diferença com a solução anterior
porque o comportamento é quase elástico linear.
EXEMPLO 7.6
Na segunda parte do exemplo 7.3, ao adotarmos um aço mais tenaz, para uma trinca de
3 mm, a zona plástica na ruptura possuía um raio de 13 mm para um ligamento de 57 mm,
invalidando a aplicação da Mecânica da Fratura Elástica Linear. Vamos aplicar agora a
Mecânica da Fratura Elastoplástica na avaliação.
SOLUÇÃO:
Pelo uso das expressões da Mecânica da Fratura Elasto Plástica, usando apenas a
tensão de flexão, pelo conceito da trinca equivalente,
L FK IJ OP
2 −1/ 2
⋅ Mπ ⋅ a + G
KC
σC
N H Y⋅σ K
C
=
Y M E PQ
σC = 674 MPa
Logo
FC = 13,5 kN
ou por Dugdale, equação (7.10)
L π FK IJ 2
OP
2 ⋅ σE
σC =
MN 8 ⋅ a ⋅ GH Y ⋅ σ K
C
π E PQ
σC = 699 MPa
Logo
FC = 14 kN
Usando a solução de Hayes e William,
2
* π K
δC = ⋅ IC 2
(1 − ν ) W ⋅ σ E
2
δ *C = 2, 529
o que nos leva a uma plastificação completa da seção. Assim, é provável que não ocorra
ruptura, mas sim uma deformação plástica acentuada, pois σE = 700 MPa.
EXEMPLO 7.7
Vamos fazer a análise da ruptura que ocorreu durante o reabastecimento de um
reservatório de gás pressurizado (cilindro de oxigênio), conforme referência [1]. O material do
cilindro é um aço carbono-manganês, temperado e revenido, com
σE = 517 MPa
σR = 687 MPa
KC= 209 MPa m
As dimensões do reservatório fornecem um diâmetro médio de 217 mm e uma

espessura t = 6,5 mm. A ruptura ocorreu durante o abastecimento, com pressão de 17,25 MPa.
Posição inicial da trinca
Figura 7.6 - Trinca longitudinal criada durante a conformação.
SOLUÇÃO:
Uma vez que a trinca é longitudinal a tensão que leva a sua abertura é a tensão
tangencial σt . Em reservatórios cilíndricos sob pressão interna,
σt = ( p . D ) / ( 2 . t )
e neste caso, a tensão nominal que levou à falha foi
σt = 288 MPa.
6,5 5,9
76
Figura 7.7 - Detalhe da trinca.
A falha ocorreu pela propagação, inicialmente estável ao longo da espessura da parede

(ruptura da faixa de 0,6 mm), com consequente vazamento. Após isto, ocorreu a propagação
longitudinal da trinca, com ruptura total do cilindro. Vamos então verificar qual é a tensão de
falha calculada pela Mecânica da Fratura Elastoplástica.
L π FK IJ 2
OP
2 ⋅ σE
σC =
MN 8 ⋅ a ⋅ GH Y ⋅ σ K
C
π E PQ
σC = 517 MPa
KC = 209 MPa m
a = 0,038 m
Para trincas longitudinais passantes, segundo Folias [3], em cilindros sob pressão
interna, o fator geométrico é dado por
F
Y = G 1 + 1, 255 ⋅
2
I 4
1/ 2
H
a
R⋅ t
− 0, 0135 ⋅
a
J
R t K
2
⋅
2
e para os dados do problema,

2
a
= 2,048
R⋅ t
resultando assim
Y = 1,87
σC = 329 . arc cos [exp ( -0,483 )]

σC = 329 . arc cos [ 0,617 ]
σC = 329 . 0,906
σC = 298 MPa
Resumindo, os valores são:
Tensão crítica prevista: σC = 298 MPa

Tensão crítica verificada: σC = 288 MPa
7.4 - O MÉTODO DE DOWLING E TOWNLEY.

Partindo do modelo de Dugdale para o deslocamento de abertura da
trinca, Dowling e Townley, [2], desenvolveram um processo para
análise de falha de componentes estruturais que abrange toda a gama
de comportamento mecânico do material, ou seja, desde um material
extremamente frágil, que é elástico linear até a ruptura, até um material
elastoplástico ideal, que é falha por instabilidade plástica.
O fator de intensidade de tensão, usando o modelo de Dugdale,
conforme já visto, é
1 1/ 2
K I = Y ⋅ σE ⋅ π ⋅ a ⋅ ⋅ 8 ⋅ ln sec π ⋅ σ / ( 2 ⋅ σE ) (7.13)
π
e Dowling e Townley consideram que no instante da falha, com início

da propagação da trinca, ou seja, σ = σC , ocorre a igualdade KI = KIC.
Deste modo, isolando σC ,
2 ⋅ σE F π ⋅K I
⋅ arc cos exp G −
2
σC =
H 8 ⋅ a ⋅ Y ⋅ σ JK
IC
(7.14)
π 2
E
2
Usando a expressão elástica para o fator de intensidade de tensão,

quando este atinge a tenacidade à fratura, sendo σIC a tensão nominal
correspondente,
KIC = Y σIC πa
e substituindo,
RS L π 2 σ 2I C OPUV
T MN
2
σ C = ⋅ σE ⋅ arc cos exp − ⋅ (7.15)
π 8 σE2 QW
Dowling e Townley generalizaram esta expressão colocando ao
invés das tensões, as cargas que correspondem às situações limites,
ou seja, usando a nomenclatura dos Capítulos anteriores, chamando
de Q a carga generalizada, que pode ser uma força, um momento, uma
pressão, uma diferença de temperatura, etc, temos:
Tensão Carga Generalizada

Valor estimado de falha σc Qf
Valor para colapso plástico σE QL
Valor para ruptura frágil σIC QIC
Com esta nomenclatura, substituindo as correspondentes cargas

generalizadas,
RS L
π 2 Q2I C OPUV
T MN
Qf 2
= ⋅ arc cos exp − ⋅ (7.16)
QL π 8 QL2 QW
Esta equação pode ser posta em uma outra forma, que para a
análise de segurança e dimensionamento é mais útil,
Qf Qf
= ⋅
LM
8 π Q
⋅ ln sec ⋅ f
OP −1/ 2
(7.17)
Q I C QL π N
2
2 QL Q
pois em um gráfico de Qf / QIC versus Qf / QL , este fica linear quanto a
Qf, permitindo uma análise imediata sobre os efeitos de alterar a carga
sobre a estrutura, conforme mostra a figura 7.8.
Q / Q IC
1,0
Região de Linha de falha
falha
frágil Região de
transição
Controle de carga
Região de
falha
Controle de deslocamento
0 dútil
0 1,0 Q / QL
Figura 7.8 - Região de falha num diagrama Q / QIC versus Q / QL.
Q / Q IC
Linha de carregamento
1,0
Ponto de falha previsto Q I C / Q L = 1,2
Ponto de trabalho
0
0 1,0 Q / QL
Figura 7.9 - Reta de carregamento no diagrama Q x QIC x QL .
Os valores QIC e QL são calculados com a geometria real do

componente trincado, porém tomando os dois extremos do
comportamento do material, ou seja, considerando o material
perfeitamente elástico definimos QIC e considerando o material plástico
ideal obtemos QL . A razão QIC / QL define o inverso da declividade da
reta de carregamento, que pode estar em qualquer uma das três
regimes assinaladas na figura 7.8. Se QIC / QL > 2 é quase certo um

comportamento dútil do componente. Por outro lado se QIC / QL < 0,5,
uma ruptura frágil é esperada. No intervalo de 0,5 a 2 temos uma
transição entre as duas formas de falha. Uma vez conhecida a reta de
carregamento é possível definir qual a carga de falha para o
componente em estudo e pelo uso de um coeficiente de segurança
adequado, obtemos a carga admissível ou carga de trabalho.
EXEMPLO 7.8
Refaça o exemplo 7.5, calculando agora a carga de falha pelo método de Dowling e
Townley. Qual a carga de trabalho para um coeficiente de segurança igual a 2 ?
SOLUÇÃO:
Aplicando diretamente a Mecânica da Fratura Elástica Linear, a carga de falha prevista
será portanto QIC, e pela análise limite é determinada a carga de colapso plástico, QL,
QIC = 179,6 kN
QL= 1,5 σE . Wf / 400

QL = 770,6 kN
onde foi considerado um fator de restrição da deformação plástica L = 1, pois a trinca é de

baixa profundidade. Resulta assim,
QIC / QL = 0,233
e como QIC / QL < 0,5, a falha é frágil, com Qf / QL dado por
Qf
=
2 LM
⋅ arc cos exp −
π 2 Q 2I C
⋅
OP
QL π N 8 2
QL Q
Qf
= 0,2304
QL
logo
Qf = 177,6 kN
7.5 - PROPAGAÇÃO ESTÁVEL DA TRINCA.

Em situações onde a espessura do material, na direção
perpendicular ao avanço da trinca, não é suficiente para garantir um
estado plano de deformações, e em que o material não apresenta um
mecanismo de ruptura por clivagem, verificamos que pode ocorrer uma
propagação estável da trinca. Esta propagação estável corresponde a
um aumento da tamanho da trinca sem que isto leve ao colapso da
peça, necessitando um acréscimo de carga para que ocorra um novo
crescimento da trinca. Esta situação de uma propagação estável leva a
existência de um valor crítico de KI que depende da geometria da peça
em estudo, do sistema de aplicação de carga, bem como ainda do
tamanho da trinca. Nesta situação é difícil caracterizar o valor de KI
como uma propriedade do material. Uma forma alternativa de avaliar a
resistência do material à propagação da trinca é pelo levantamento das
chamadas curvas de resistência à propagação da trinca, ou curvas R.
Estas curvas caracterizam o crescimento da trinca em função da
solicitação no material, a qual pode ser medida por K, pela taxa de
liberação de energia, pelo deslocamento de abertura da trinca, ou
mesmo pela integral J. A figura 7.10 mostra uma curva típica, onde o
ensaio foi realizado com uma trinca inicial de 50 mm de comprimento.
Quando a solicitação atinge o valor de 60 MPa m inicia a
propagação estável da trinca, conforme a curva crescente. No caso de
um material que rompe de um modo frágil macroscopicamente, a curva
passa a ser a com o patamar horizontal no nível de 60 MPa m . Esta
diferença no comportamento da curva passa a ser relevante quando
agora juntarmos a curva de solicitação, função do tamanho da trinca,
característica da geometria em estudo, usando por exemplo a equação
(7.1), com a curva do material.
Trabalhando agora com as curvas, a situação fica como a ilustrada
pela figura 7.11, onde a curva 1, para um dado nível de solicitação,
intercepta a curva do material no seu trecho vertical. Isto significa que
estamos em uma situação estável, sem que ocorra aumento no
tamanho da trinca. Já para a curva 2, ocorre uma pequena propagação
estável, com a trinca aumentando em 4mm. Para a curva 3, é atingida
uma condição de instabilidade, já que esta tangencia a curva do
material e, portanto, o material não consegue suportar qualquer
aumento de solicitação. Este ponto de instabilidade, dado pela
tangência entre as duas curvas, depende muito da forma da curva de
solicitação, ou seja, depende da geometria da peça e do tamanho
inicial do defeito. Já para o caso de um material com comportamento
perfeitamente frágil, estes efeitos não são relevantes, pois o ponto de
instabilidade (tangência) é sempre o mesmo, qualquer que seja a
geometria e o tamanho da trinca. A curva do material, de resistência à
propagação da trinca, deve ser obtida em laboratório, através de
ensaios normalizados, como a especificação E 561 da ASTM.
2
R[J/m ]
K = 60 MPa m
a [ mm ] a 0 = 50 mm ∆a [ mm ]
Figura 7.10 - Curva característica de resistência à propagação estável da

trinca.
R, G
2
1
a0 a
Figura 7.11 - Condição de instabilidade para um material com propagação

estável da trinca.
7.6 - RESUMO DO PROCEDIMENTO DE ANÁLISE.

A análise para determinar a capacidade de carga de um
componente, sob solicitação estática, usa o esquema abaixo detalhado.
Este esquema apresenta de uma forma geral a seguência de etapas
que deve ser seguida, sendo que um maior detalhamento do
procedimento de análise, incluindo a questão da propagação das
trincas inclusive por fadiga está colocado na seção 12.6, ao final do
capítulo 12.
GEOMETRIA COM TRINCA?
- SIM ⇒ Mecânica da Fratura. Capítulos 6 e 7.

- NÃO ⇒ Análise limite (falha dútil). Capítulo 5.
⇒ Sensibilidade estática (ruptura). Capítulo 4.
Na Mecânica da Fratura, deve-se seguir um procedimento passo a

passo, conforme abaixo:
- Definir a geometria;
- Determinar o carregamento;
- Calcular KI = Y . σ . π ⋅ a ;
- Calcular rp para EPD e comparar com: a; (W - a) e B;
- Decidir quanto ao estado de tensões existente, EPT, EPD ou misto;
- Decidir quanto a KIC ou KC , avaliando os valores relativos de B e rp;
- Decidir quanto à MFEL ou MFEP comparando a e (W - a) com rp.
- Aplicar as expressões correspondentes para determinar a tensão
crítica de falha e avaliar o grau de segurança existente.
PARTE 3
FALHA POR FADIGA
A parte 3 discute os vários aspectos relacionados com uma

análise para prevenir e evitar uma falha por fadiga, iniciando no
Capítulo 8 com uma discussão dos principais pontos do fenômeno da
fadiga em materiais metálicos e das filosofias de projeto para fadiga.
Busca-se caracterizar de uma forma qualitativa o comportamento
cíclico do material. O Capítulo 9 preocupa-se em descrever como é
possível caracterizar o material quanto à sua resistência à fadiga, a
partir de ensaios com corpos de prova, realizados em laboratório, bem
como sua estimativa, pela correlação com outras propriedades
mecânicas. Os Capítulos 10 e 11 apresentam por sua vez como que a
caracterização do material é usada para o cálculo de uma peça
mecânica, de modo a garantir uma vida especificada. O Capítulo 12
estuda o comportamento de uma trinca de fadiga e como que o projeto
pode considerar explicitamente a propagação de defeitos no interior do
material. No Capítulo 13 é feito um apanhado geral das técnicas
usadas para a análise de fadiga, visando consolidar uma visão
integrada do problema de fadiga.
.
CAPÍTULO 8
O FENÔMENO DA FADIGA
A literatura especializada tem mostrado que, dentre as distintas

causas de falha de componentes mecânicos, a mais comum é devida à
fadiga do material, [7], [17]. Do número total de falhas, as provocadas
por fadiga perfazem de 50% a 90%, sendo na maioria das vezes falhas
que ocorrem de forma inesperada, repentinamente, portanto bastante
perigosas. A fadiga é uma redução gradual da capacidade de carga do
componente, pela ruptura lenta do material, consequência do avanço
quase infinitesimal das fissuras que se formam no seu interior. Este
crescimento ocorre para cada flutuação do estado de tensões. As
cargas variáveis, sejam cíclicas ou não, fazem com que, ao menos em
alguns pontos, tenhamos deformações plásticas também variáveis com
o tempo. Estas deformações levam o material a uma deterioração
progressiva, dando origem à trinca, a qual cresce até atingir um
tamanho crítico, suficiente para a ruptura final, em geral brusca,
apresentando características macroscópicas de uma fratura frágil. Este
Capítulo apresenta uma introdução do problema da falha por fadiga,
destacando os principais pontos, como os mecanismos metalúrgicos
envolvidos e o comportamento mecânico do material. São ainda
discutidos os diferentes enfoques existentes para atacar o problema, na
busca de uma solução.
8.1 - INTRODUÇÃO
A grande maioria das estruturas de engenharia está sujeita a cargas
que são de um modo geral variáveis no tempo, embora muitas vezes
sejamos levados a crer que o carregamento seja estático, em uma
primeira observação. Uma falha por fadiga ocorre dentro de uma gama
bastante ampla de ciclos de carga, desde valores da ordem de 10
ciclos até mais de 10 7, 10 8 ciclos. É lógico que o número de ciclos que
o componente resiste depende do nível da solicitação, pois com uma
maior carga dinâmica temos uma vida baixa, sensivelmente reduzida
quando comparada com uma situação onde a solicitação cíclica é
menor, o que leva a uma maior vida. Como situações práticas do
número de ciclos esperados ao longo da vida do componente os
exemplos que seguem são ilustrativos.
EXEMPLO 8.1
- Um reservatório pressurizado, usado para armazenar um fluido sob pressão, é um
exemplo de carregamento estático, porém quando o fluido é drenado, a pressão baixa ao valor
atmosférico. Com uma drenagem a cada 2 meses, ao longo da vida útil do reservatório,
usualmente de 10 a 20 anos, o número de ciclos de pressurização e despressurização será de
60 a 120 ciclos. Estamos portanto na presença de um problema de fadiga, embora com um
pequeno número de ciclos esperados ao longo da vida.
EXEMPLO 8.2
- Implemento agrícola. Com a operação de um implemento em condições adversas,
temos uma sobrecarga ocorrendo na média de, por exemplo, duas vezes por dia. Sendo o
implemento usado durante 50 dias por ano, na época do preparo do campo, resultam assim
1000 ciclos devidos à sobrecarga, para um período de vida útil de 10 anos.
EXEMPLO 8.3
- Mola de suspensão de automóvel. A vida de fadiga para uma mola de suspensão de
um automóvel é considerada para projeto como sendo da ordem de 200 000 ciclos. Esta vida
considera que a carga atuante seja a carga máxima esperada em serviço. Isto implica em
aproximadamente 50 ciclos por dia para uma vida de 10 anos.
EXEMPLO 8.4
- Motor a reação. Um motor a jato possui uma velocidade de rotação do eixo bastante
elevada e assim a flexão pelo peso próprio poderia provocar um efeito de fadiga. No entanto,
devido à rigidez exigida para este eixo, isto não ocorre. Por outro lado, as pás das turbinas e os
discos centrais destas sofrem um carregamento cíclico cada vez que o motor é acionado, pela
ação das forças centrífugas e do gradiente de temperatura, que causa tensões térmicas. Neste
caso cada ciclo é formado pela ação de liga-desliga do motor. Sendo acionado uma média de 4
vezes por dia, ao longo de 15 anos teremos acumulados 15000 ciclos de operação,
considerando 250 dias de uso por ano.
O Fenômeno da Fadiga 225
EXEMPLO 8.5
- Mola de válvula de um motor de combustão interna de quatro tempos. Com uma
rotação média do motor de 2 000 rpm, a válvula é acionada 1 000 vezes por minuto. Para uma
vida de 200 000 km, temos, portanto, 2,4.10 8 ciclos, a uma velocidade média de 50 km/h.
EXEMPLO 8.6
- O eixo de um motor elétrico, operando a 1 750 rpm, ao longo de 1 000 horas de uso,
sofre 10 8 ciclos, o que corresponde a uma utilização apenas esporádica do motor. No caso de
um uso mais intenso, da ordem de 50 horas semanais, temos 2,7.10 9 ciclos ao longo de 10
anos de vida.
Pela análise dos casos citados acima vemos que a possibilidade de

uma falha por fadiga ocorre nas mais diferentes situações, com o
número de ciclos que a estrutura deve resistir variando em uma ampla
faixa. Esta vida deve assegurar uma operação segura, sem falhas, o
que implica que as eventuais trincas que tenham se formado no
material não comprometam a operação do equipamento.
Em componentes estruturais formados por materiais isentos de
defeitos, no caso de existirem pontos com elevado nível de tensões,
nestes irá desenvolver-se o processo de nucleação de trincas de
fadiga, que pode levar à falha. Para que o processo de nucleação inicie
é necessário (ao menos para os materiais dúteis) que ocorram
deformações plásticas, quer sejam estas generalizadas, quer sejam
confinadas a um pequeno volume de material. Nas estruturas e
máquinas bem projetadas, as tensões nominais devidas ao
carregamento externo ficam dentro do regime elástico. No entanto,
quer devido a descontinuidades geométricas, descontinuidades
metalúrgicas ou ainda devido a sobrecargas quando em operação, o
material não estará necessariamente respondendo, como um todo, de
uma maneira elástica. Assim, uma análise plástica no estudo de fadiga
torna-se necessária, ao menos para regiões do material próximas aos
pontos onde temos concentração de tensão, pois nestes se desenvolve
uma plastificação localizada, com o restante do material tendo ainda
uma resposta elástica. Nestes pontos com escoamento é que inicia o
processo de nucleação das trincas de fadiga.
Em muitos casos a trinca, que leva à falha, não passa pelo período
de nucleação, pois a peça possui trincas previamente existentes, na
forma de defeitos oriundos do processo de fabricação, ou mesmo pelo
uso do equipamento. Estes defeitos podem ser, por exemplo,
provenientes do processo fabricação, como soldagem, fundição,
forjamento, retífica, ou devidos a um tratamento térmico inadequado,
muito severo, ou ainda devido um ataque do meio ambiente agressivo,
que leva a uma corrosão na superfície do material.
Reservatório Motor a reação
Implemento agrícola Mola de válvula
Mola de suspensão Eixo de motor elétrico
Figura 8.1 - Diferentes tipos de carregamento de fadiga possíveis, conforme os

exemplos citados no texto ilustram.
8.2 - NUCLEAÇÃO DE TRINCAS

A falha por fadiga está geralmente ligada a deformações plásticas e,
estas, associadas com tensões cisalhantes. Em um material cristalino a
deformação plástica ocorre pelo movimento de discordâncias, sob a
ação de tensões cisalhantes. Este movimento tem como resultado final
o deslocamento relativo entre dois planos atômicos. Este deslizamento
é mais acentuado quando a tensão cisalhante é maior, e, para um dado
carregamento, a deformação plástica é preponderante na direção da
máxima tensão de cisalhamento. Para um material policristalino, onde
os grãos possuem uma orientação aleatória dos planos atômicos, a
deformação plástica inicia nos grãos mais desfavoravelmente
orientados, ou seja, com os seus planos de deslizamento próximos da
direção da tensão cisalhante máxima. Assim pode ocorrer que
tenhamos um deslizamento em uns poucos grãos apenas, ficando o
restante do material perfeitamente elástico. Neste caso é bastante
difícil detectar a deformação plástica, pois esta é de magnitude muito
pequena, ou seja, para um material real, não é possível afirmar que,
mesmo para tensões abaixo da tensão limite de proporcionalidade, ou
do limite elástico, tenhamos apenas deformações elásticas.
No caso dos materiais dúteis, a nucleação de fissuras ocorre pela
formação de planos de deslizamento, provenientes da deformação
plástica no grão mais desfavoravelmente orientado. Estes planos de
deslizamento surgem já nos primeiros ciclos do carregamento, e com o
prosseguimento da solicitação, novos planos vão se formando, para
acomodar as novas deformações plásticas, pois, devido ao

encruamento do material, cada plano atua uma única vez, apenas
durante meio ciclo. Deste modo o conjunto de planos de deslizamento
forma uma banda de deslizamento, cuja densidade de planos vai
gradativamente aumentando. Após um número de ciclos da ordem de
1% da vida de fadiga as bandas de deslizamento já estão plenamente
formadas na superfície do material, [4], [6], [7], [13].
Direção de escorregamento σ
τ
Detalhe
τ
τ
Superfície
livre
τ τ
σ
Estágio I Estágio II
τ
Figura 8.2 - Formação das bandas de deslizamento pela solicitação cíclica e

seu aspecto. Estágios de propagação de uma trinca de fadiga.
Os deslizamentos cíclicos que formam as bandas de deslizamento,

ocasionam na superfície da peça reentrâncias na forma de pequenas
fendas superficiais, chamadas intrusões, e saliências de forma
irregular, como minúsculas cadeias de montanhas, chamadas
extrusões. O modelo representado na figura 8.2 mostra a sequência de
movimentos de deslizamento responsáveis pela formação de uma
intrusão e de uma extrusão. O surgimento desta topografia na
superfície do material pode ser visualisada se fizermos uma analogia
dos planos cristalinos com as cartas de um baralho, onde movimentos
alternantes de cisalhamento, em um e em outro sentido, fazem com
que as cartas, inicialmente emparelhadas, fiquem totalmente fora de
posição, umas mais a frente e outras mais para trás. Estas
irregularidades formam pontos reentrantes, de concentração de tensão,
que levam à formação de microtrincas. Estas microtrincas formam-se
em geral nas intrusões, propagando-se paralelamente aos planos
atômicos de deslizamento, coincidentes com um plano de máxima
tensão cisalhante. As microtrincas seguem crescendo até que atinjam

um tamanho tal que passam a se propagar de forma perpendicular às
tensões de tração que agem no material. No primeiro estágio de
propagação as tensões cisalhantes é que são importantes, enquanto
que no estágio II as tensões de tração é que controlam o crescimento.
O tamanho da microtrinca em que ocorre a transição do estágio I para
o estágio II de propagação depende do nível de solicitação, pois em
um material altamente solicitado a microtrinca passa para o estágio II
com um tamanho menor do que no caso da solicitação ser mais baixa.
Em componentes lisos, sem entalhes, como para corpos de prova,
mais de 70% da vida é usada para a nucleação e para a propagação
no estágio I, ficando o restante da vida para a propagação no estágio
II. A propagação da trinca no estágio I corresponde ao modo
microscópico de propagação, tendo a trinca um comprimento da ordem
do tamanho de grão, sendo muito sensível a diferenças locais de
micrestrutura, presença de partículas de segunda fase, mudanças de
direção dos planos cristalográficos, contornos de grão, etc.. Já a
propagação no estágio II corresponde ao modo macroscópico de
propagação, em que o material pode ser considerado homogêneo,
sendo relevantes as propriedades médias do material, e as diferenças
a nível metalúrgico são de menor importância.
A propagação no estágio II fica caracterizada pela formação de
estrias microscópicas, que marcam o crescimento da fissura a cada
ciclo de carregamento. Para a propagação no estágio II é necessário
que existam tensões de tração no extremo da trinca, de forma a
possibilitar a ruptura do material. Muitas vezes a propagação no estágio
II produz uma superficie que fica marcada macroscopicamente pelas
sucessivas posições da frente da trinca, dando origem às chamadas
linhas de praia ou linhas de repouso. Estas são formadas por paradas
no crescimento da trinca, seja por uma redução da carga ou por uma
parada do equipamento, ou então por uma sobrecarga que imobiliza a
trinca por algum tempo. Muitas vezes as linhas de repouso ficam mais
evidenciadas pela ação da corrosão sobre as superfícies já rompidas.
Quando a carga que provoca a falha por fadiga é de amplitude
constante, as linhas de repouso praticamente não aparecem, como é o
caso da falha em corpos de prova de fadiga.
Os estudos mais recentes sobre a formação e propagação das
trincas de fadiga indicam que as trincas se formam já nos primeiros
ciclos de carregamento, com a formação das bandas de delizamento, e
depois propagando-se no estágio I para dentro do grão. Esta
propagação se dá com velocidade decrescente, conforme a frente da
trinca penetra dentro do material, devido aos obstáculos que encontra
ao seu avanço, como inclusões e outros defeitos ou impurezas. Grande
parte da vida de fadiga é dispendida nesta etapa do crescimento da
trinca, dentro de um único grão. Dependendo do nível da solicitação de
fadiga a trinca pode se imobilizar ao encontro de algum obstáculo um
pouco mais resistente, como um contorno de grão. Neste caso a trinca
não vai mais crescer e logo a peça não romperá, resultando assim uma
vida infinita. No entanto tal pode não ocorrer, levando a uma
propagação da trinca agora no modo macroscópico, com uma

velocidade de propagação crescente, comprometendo assim de forma
irreversível a peça, levando dentro de um pequeno espaço de tempo a
uma ruptura final. A propagação da trinca no modo microscópico, na
escala metalúrgica, é extremamente sensível a diferenças locais de
microestrutura, sendo afetada por diversos fatores, como a topografia
da superfície, a existência de tensões residuais, a agressividade do
meio ambiente e diversos outros fatores.
Linhas de repouso,
ou linhas de praia
Provável ponto de
nucleação da trinca
Zona de ruptura final
Ruptura por
cisalhamento
Figura 8.3 - Aspecto macroscópico de uma ruptura por fadiga, indicando o

ponto de início da trinca e sua propagação.
No caso de materiais frágeis ou duros, como as ligas de alta
resistência de alumínio e os aços tratados para uma alta dureza, a
nucleação das trincas inicia na interface entre a matriz e as inclusões
existentes, já que a matriz não chega a ser deformada plasticamente.
Desta forma não surgem as bandas de deslizamento na superfície livre,

com a nucleação iniciando mais no interior do material.
No regime de baixo número de ciclos para a falha, a nucleação e a
propagação da trinca de fadiga ocorrem acompanhadas por um
escoamento generalizado na superfície da peça, resultando em geral
numa superfície corrugada, pelo elevado grau de deformação plástica.
Dependendo do material e do modo como ocorrem os planos de
deslizamento, as microtrincas podem ser nucleadas a partir das bandas
de deslizamento, ou mesmo a partir dos contornos de grão, quando o
corrugamento superficial for excessivo, [11]. Neste caso formam-se
degraus na superfície, devidos a um escorregamento intergranular, ao
longo dos contornos de grão, sendo as microtrincas intergranulares
logo na sua formação, podendo passar a transgranular com o
crescimento. Inúmeros pontos de formação de microtrincas ocorrem, os
quais se propagam inicialmente de modo cristalográfico, ou seja,
estágio I, e após, normalmente à direção das tensões de tração
aplicadas, estágio II. Com a propagação das trincas, algumas de
pequeno tamanho são absorvidas pelas maiores, até que reste no
material um pequeno número de trincas remanescentes. Este processo
é referido como de nucleação múltipla. Em materiais mais duros, umas
poucas trincas surgem de defeitos microestruturais, bastante comuns
na forma de inclusões, formando em geral uma frente única de
propagação. Este modo de nucleação é dito homogêneo. Em qualquer
dos processos de nucleação as microtrincas surgem logo no início do
carregamento, representando uma pequena parcela da vida de fadiga.
No regime a alto número de ciclos para a falha, a deformação
elástica é predominante, sendo a nucleação de trincas um fenômeno
muito raro, ocorrendo em zonas bastante localizadas. A maior parte da
superfície permanece sem alteração, ocorrendo a formação de poucas
microtrincas, e a propagação de uma delas é suficiente para provocar a
ruptura. Neste regime de fadiga a alto ciclo a deformação plástica
cíclica não é uma variável muito útil para correlacionar com a falha.
Além de ser bastante pequena, inferior à deformação elástica, logo
difícil de ser medida com precisão, varia de modo bastante aleatório no
interior do corpo pelas diferenças locais da microestrutura. Assim, este
regime de alto ciclo é mais bem representado pelas deformações
elásticas cíclicas, ou, o que é equivalente, pelas tensões cíclicas.
Enquanto a trinca é pequena, as diferenças de orientação de grãos,
microestrutura, etc., são importantes, retardando ou acelerando a
propagação da trinca. Após esta ter um certo tamanho, as alterações
microestruturais no extremo da fissura são irrelevantes, podendo o
material ser tratado como um contínuo, usando propriedades médias.
8.3 - COMPORTAMENTO MACROSCÓPICO

Entendemos como comportamento macroscópico do material, na
fadiga, a sua resposta quanto às tensões e deformações provocadas
pelo carregamento cíclico. Neste ponto, de igual forma ao comentado
no Capítulo 3, é necessário levar em conta o tipo de controle usado no
ensaio, se controle de carga (tensão), ou se controle de deslocamento

(deformação). No caso da fadiga, o efeito do tipo de controle no ensaio
é muito mais importante do que no caso do ensaio estático de tração.
Para um corpo de prova sendo testado com controle de carga,
assumindo que a área da seção transversal permaneça constante, a
tensão cíclica varia entre os limites de σmin e σmáx, diretamente
relacionados com os valores de Fmín e Fmáx usados na regulagem da
máquina de ensaio. A deformação do material é livre, controlada
apenas pela sua resposta mecânica às tensões cíclicas aplicadas.
Controle de força σ
F σmáx
σ
∆σ
t ε
σmín
∆l
σ
Controle de deslocamento
ε
ε mín
t ε
ε máx
∆ε
Figura 8.4 - Comportamento macroscópico de um corpo de prova solicitado por

uma carga cíclica. Ensaio com controle de força e deslocamento.
No caso de um ensaio com controle de deslocamento a deformação

oscila ciclicamente entre εmin e εmáx, enquanto que a tensão pode variar
livremente, dependendo apenas da resposta cíclica do material. Nos
ensaios com controle de deslocamento a forma da curva ε(t)
geralmente não é senoidal, sendo preferida uma onda triangular, o que
proporciona uma velocidade de deformação constante, figura 8.4. No

caso de materiais que são sensíveis à taxa de deformação este
cuidado é essencial, pois caso contrário o laço de histerese resultante
se apresenta com os extermos arredondados.
Um sólido, elástico perfeito, pode ser solicitado ciclicamente sem
que a sua rede cristalina apresente alterações, qualquer que seja o
número de ciclos de carregamento aplicados. No entanto, existem
indicações que nos materiais reais, mesmo quando solicitados abaixo
do limite elástico, ocorrem alterações permanentes na estrutura
cristalina. Estas indicações fornecem indícios de que não existe limite
elástico verdadeiro, desde que existam instrumentos bastante sensíveis
para registrar ínfimos desvios do comportamento elástico. Com a
aplicação de tensões, ou deformações cíclicas, ocorrem pequenas
deformações plásticas, embora quase imperceptíveis. Apesar de
bastante reduzidas, com o carregamento sucessivo elas levam a um
rearranjo da estrutura cristalina e a consequentes alterações nas
propriedades mecânicas, que se refletem no diagrama tensão-
deformação. Quanto maior a deformação plástica mais sensível e
imediato este efeito de reorganização da estrutura cristalina. O tipo de
teste mais conveniente para o estudo destes aspectos é o de solicitar o
corpo de prova ciclicamente, entre valores fixos de deformação, ao
invés de tensões. Durante a deformação cíclica desenvolve-se um laço
de histerese provocado pela deformação plástica cíclica, figura 8.5,
onde são mostrados os parâmetros usados para caracterizar este laço.
A faixa de deformação total, ∆ε, é formada pelas componentes
elástica e plástica. A componente plástica, ∆εp, figura 8.5, é a largura
do laço de histerese, sendo que a altura do laço é ###σ = 2σa, onde σa
é a amplitude da tensão cíclica aplicada, ou seja, é a tensão alternante.
∆ε = ∆εe + ∆εp (8.1)
∆εe = ∆σ / E (8.2)
Em um ensaio medimos diretamente ∆ε e ∆σ e, assim, podemos

calcular a faixa de variação da deformação plástica como:
∆εp = ∆ε - ∆εe (8.3)

σ
∆ε e ∆ε p
∆σ
∆ε
σa
∆σ
∆σ ε
∆ε
∆σ
∆ε p
∆ε
Figura 8.5 - Esquema de um laço de histerese típico com os parâmetros

envolvidos. Exemplo de laços com idênticos ∆σ e ∆ε.
Durante a solicitação cíclica o material pode tanto encruar como

amolecer, tendo o seu limite elástico alterado, dependendo dos
tratamentos termomecânicos a que foi submetido. É amplamente aceito
que os materiais recozidos encruam no ensaio, enquanto que materiais
trabalhados a frio tendem a amolecer. Materiais com um grau
intermediário de trabalho a frio inicialmente encruam e após amolecem,
dependendo da deformação e do número de ciclos. Estes efeitos
parecem sugerir que cada metal ou liga possui uma faixa de resistência
em potencial que pode ser atingida por um trabalho a frio, recozimento,
etc. Se o metal está inicialmente no extremo inferior desta faixa, ele
encrua ciclicamente e se, por outro lado, está no extremo superior,
então ele amolece. Um estado intermediário parece ser a situação de
equilíbrio para o metal, dependendo das condições de carregamento.
O mecanismo básico de alteração da curva tensão-deformação,
devido às deformações plásticas cíclicas, está associado com a
movimentação de discordâncias. Quando o material está altamente
encruado, resultado de um elevado trabalho a frio, devido a um
processo de trefilação ou laminação, por exemplo, apresenta uma alta
densidade de discordâncias, algo da ordem de 108 discordâncias por
cm2. Com as deformações plásticas cíclicas as discordâncias passam a
se movimentar e passa a ocorrer o fenômeno de aniquilamento de
discordâncias de sinais contrários, fazendo com que a densidade de
discordâncias se reduza significativamente. Esta redução tem como
Laços de histerese
ε
σ σ
ε ε
t
∆ε ∆ε
Material com: Encruamento Amolecimento
Figura 8.6 - Condições em que o ensaio é executado e representação

esquemática da formação dos primeiros laços de histerese.
Para os materiais que endurecem ciclicamente a curva tensão-

deformação cíclica situa-se acima da estática, ocorrendo a
estabilização mais rapidamente do que quando o material amolece.
Para os materiais que encruam, o período transitório consome
aproximadamente 5% da vida e para os materiais que amolecem
consome algo da ordem de 20%. Em um metal puro, recozido, o efeito
de encruamento pode elevar o limite elástico a um valor até cinco
vezes superior ao original. Se o material estiver inicialmente bastante
encruado, a redução no limite elástico pode ser de um fator dois,
devido ao amolecimento cíclico. No caso do cobre, se um corpo de
prova recozido é submetido a uma série de ciclos de amplitude
crescente, poucos ciclos são necessários para o material endurecer até
o estado de equilíbrio, mas se for usada uma série de amplitudes
decrescentes, é necessário um maior número de ciclos para o material
amolecer até o regime permanente.
σ
B σ σ
Curva estática - material encruado Curva estática - material encruado
t B
Curva cíclica Curva cíclica - encruado

Curva cíclica - recozido
σ
A A
Curva estática - material recozido Curva estática - material recozido

t
ε ε
Figura 8.7 - Variação da tensão com o número de ciclos e comparação das

curvas σ-ε estáticas e cíclicas para um material em duas condições.
Para a determinação experimental da curva cíclica o primeiro passo

é a determinação do parâmetro a ser controlado, ou seja, definir se o
ensaio deve ser feito com amplitude de tensão ou de deformação
constante. Tomemos por exemplo o caso da figura 8.8, um teste com
controle de deformação. No caso exemplificado, após um certo número
de ciclos o material sofre progressivamente um endurecimento cíclico,
até que o laço de histerese praticamente não se altere, alcançando a
estabilização. Na figura 8.8 localizamos então o ponto A.1, de
coordenadas (σ1 ; ε1 ). Este ponto, obtido pela estabilização a ε1 , é um
primeiro ponto do que será a curva tensão-deformação cíclica.
Realizando outros ensaios a diferentes faixas ∆εi , i = 1,2...n, obtemos
dos laços de histerese estabilizados os pontos A.i = (σi ;εi ) que no
conjunto permitem formar a curva tensão-deformação cíclica do
material, que corresponde portanto à sua resposta estabilizada às
solicitações cíclicas.
σ σ
A1
ε ε
Ensaio cíclico Curva tensão - deformação
Figura 8.8 - Determinação da curva tensão-deformação cíclica.
Uma outra maneira de obter a curva tensão-deformação cíclica é

solicitar um mesmo corpo de prova com blocos de solicitação cíclica,
sendo a amplitude constante dentro de cada bloco. A duração de cada
bloco deve ser tal que permita a estabilização. Uma vez atingido o nível
estável de tensão, a deformação é aumentada e um novo bloco de
solicitação inicia, até atingir o regime estável. Ao invés de uma série de
blocos em que a deformação é alterada, de bloco para bloco, após
atingido o equilíbrio, pode também ser usada uma mudança gradual,
dentro do bloco, para obter a curva tensão-deformação. Neste teste a
solicitação é formada por blocos onde a deformação varia linearmente
de zero até um máximo, como ilustra a figura 8.8. Após a aplicação de
uma série destes blocos o material passa a ter uma resposta tensão-
deformação estabilizada. Com o registro dos laços de histerese de um
bloco, com o material já em equilíbrio, a curva que une os extremos dos
laços de histerese estabilizados é a curva tensão-deformação cíclica.
Neste caso o processo é mais rápido, pois um único tipo de bloco de
carregamento é usado.
ε
0,01
0,0
0,01
Figura 8.9 - Controle de deformação imposto ao corpo de prova para obter a

curva tensão-deformação cíclica.
Pelo acima exposto, a curva tensão-deformação cíclica é o meio

mais apropriado de fornecer o comportamento mecânico do material,
para um estudo dinâmico. Deve ser salientado que os pontos sobre a
curva tensão-deformação estabilizada correspondem a diferentes
números de ciclos, pois para altas deformações a vida é bastante curta,
enquanto que para baixas deformações a vida é maior. Deste modo,
para um componente estrutural em que a distribuição de tensões, na
seção sob análise, não é uniforme, a curva tensão-deformação a ser
usada deve ser a correspondente ao número de ciclos que já solicitou o
material. Os pontos mais solicitados provavelmente já estarão
respondendo de acordo com a curva tensão-deformação cíclica, pois
ocorre uma estabilização mais rápida, enquanto que os pontos menos
solicitados estarão ainda numa transição entre a curva estática e a
curva cíclica. A figura 8.10 mostra um conjunto de laços de histerese
estabilizados, com a correspondente curva tensão-deformação cíclica,
definida pelo lugar geométrico dos extremos dos laços de histerese. É
mostrada também a comparação entre as curvas tensão-deformação
cíclica e estática, do aço AISI 4137H, com 350 HBN de dureza. A
extensão do campo elástico da curva tensão-deformação cíclica fica
definida através da tensão limite de escoamento cíclica, usualmente
estabelecida por uma deformação plástica de 0,002, medida na curva
cíclica. A curva tensão-deformação cíclica da maioria dos materiais
usados em Engenharia pode ser descrita pelo modelo com
encruamento potencial, ou seja,
∆σ / 2 = k' (######p / 2)n' (8.4)
sendo k' o coeficiente de resistência cíclica e n' o expoente de

encruamento cíclico, obtidos experimentalmente, que, para alguns
materiais, estão disponíveis no Apêndice 1. A deformação plástica é
obtida da equação (8.4),
(###εp / 2) = ( ###σ / 2 k')1/n'' (8.5)
onde temos
∆εe / 2 = ∆σ / ( 2E ) (8.6)
e, pela equação (8.1),
∆ / 2 = ###εe / 2 + ######p / 2 (8.7)
resulta
(###### / 2) = ∆σ / ( 2E ) + ( ∆σ / 2 k')1/n' (8.8)
sendo n' o expoente de encruamento cíclico do material. Um modo

bastante simples de estimar se um dado material vai encruar ou
amolecer ciclicamente é usando a relação entre a tensão limite de
resistência σR , e a tensão limite de escoamento σE , obtidas no teste
de tração convencional. Assim, se
σR / σE > 1,4 O material encrua.
σR / σE < 1,2 O material amolece.
Para as relações intermediárias o material possui então um

comportamento relativamente estável, ou seja, a sua curva tensão-
deformação cíclica não difere muito da curva estática. Na figura 8.9
estão mostrados resultados experimentais das curvas cíclicas e
estáticas para alguns materiais. Nestas curvas nota-se que a posição
relativa entre a curva estática e a cíclica depende em certos casos do
nível de deformação considerado. Em outros casos existe um efeito
grande de encruamento ou de amolecimento cíclico.
Outra forma de prever se o material encrua ou amolece ciclicamente

é quanto ao expoente de encruamento do material, da curva σ-ε
estática. Tal se baseia na constatação de que o coeficiente de
encruamento da curva cíclica se situa praticamente sempre entre 0,10
e 0,20. Assim, se na curva estática o expoente está fora desta faixa,
existe uma grande chance do material apresentar um transiente cíclico
importante.
n > 0,20 O material encrua.
n < 0,10 O material amolece.
700 700 700

Cíclica
Cíclica Cíclica
Estática Estática
350 350 350 Estática
2024-T4 7075-T6 Aço Man-Ten
0,01 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02
Estática
Estática Cíclica Cíclica
Cíclica
700 700 700 Estática
350 350 350

SAE 4340 Waspaloy A
350 HB Ti 811
0,01 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02
Figura 8.10 - Exemplos de curvas tensão-deformação cíclica e monotônica

para diferentes tipos de materiais.
A curva tensão-deformação cíclica explica de uma forma concreta a

diferença que é verificada experimentalmente entre a tensão limite de
fadiga sob flexão e sob tração compressão. É fato comprovado que a
resistência à fadiga sob flexão é maior do que sob tração, quando as
tensões são calculadas elasticamente a partir dos momentos e das
forças externas. No caso de um ensaio de tração, a tensão que age
independe da forma da curva tensão-deformação. No caso de flexão,
tal não ocorre necessariamente. Assim, para uma tensão de flexão
superior ao limite elástico cíclico do material, há uma completa
redistribuição de tensões na seção, aumentando as tensões nas fibras
internas e reduzindo-as nas fibras externas. Desse modo a tensão real

nas fibras externas é inferior à tensão nominal, o que não ocorre no
caso de um ensaio de tração-compressão, onde a tensão nominal
coincide com a tensão que está atuando.
σ Curva cíclica
Curva estática
450
ε
0,01
Figura 8.11 - Determinação da curva tensão-deformação cíclica a partir de um

carregamento em blocos de amplitude variável, conforme figura 8.9.
8.5 - EXIGÊNCIAS DE UMA ANÁLISE DE FADIGA

As estruturas de Engenharia devem fornecer um serviço seguro no
seu ambiente de trabalho. A resistência à falha por fadiga durante a
sua vida útil é uma consideração importante, pois muitas estruturas
estão sujeitas a cargas ou defleções cíclicas. O acúmulo do dano
provocado pela fadiga, que leva à falha final, é afetado por um número
tão grande de variáveis que em geral é necessário testar a estrutura,
seja em laboratório, seja no campo, para provar que ela é confiável. O
engenheiro de testes deve realizar os ensaios de forma que eles
reflitam com exatidão a capacidade da estrutura quanto à resistência à
fadiga. Ao mesmo tempo os ensaios não devem ser excessivamente
longos ou onerosos. No caso da indústria aeronáutica, por exemplo,
vários anos de serviço podem ser simulados em alguns poucos meses
e apenas um ou dois protótipos de um novo avião precisam ser usados
para os testes de fadiga. Logicamente é interessante reduzir e
simplificar os ensaios tanto quanto possível, mantendo uma relação
conhecida entre os resultados dos testes e o desempenho em serviço.
Uma forma de encurtar os testes é submeter a estrutura a uma versão
simplificada das solicitações previstas em serviço. Assim, é possível

em muitos testes eliminar os períodos de repouso e as cargas de
amplitude muito pequena, sem afetar os resultados. Uma desvantagem
da simplificação das solicitações é que isto complica a análise
requerida para relacionar os resultados experimentais com o
desempenho. Outra forma para simplificar os ensaios é atuar sobre a
estrutura. Às vezes apenas as partes críticas da estrutura são testadas.
Assim, se apenas uma parte da estrutura é um projeto novo, então
apenas uma parte é que pode necessitar um ensaio. Um modelo
simplificado da estrutura pode fornecer muitas informações úteis
quando ensaiado. Um caso extremo o de um corpo de prova de fadiga,
que corresponde ao caso mais elementar de estrutura. Aqui a
desvantagem de simplificar a estrutura é que se torna difícil relacionar a
vida do ensaio com a vida esperada em serviço, sendo necessário o
uso de várias hipóteses para fazermos a correlação.
A figura 8.11 mostra os estágios possíveis na simplificação da
estrutura e das solicitações devidas ao meio ambiente. O caso ideal em
termos de reprodução da condição real é o ensaio da estrutura
completa sob a ação das cargas esperadas, porém os custos são aqui
exorbitantes na maioria das vezes. Assim é necessário adotar uma
solução de compromisso, que pode ser o ensaio de um corpo de prova
liso ou entalhado sob as condições de serviço. Outra possibilidade é o
ensaio da estrutura completa sob a ação de um carregamento de
amplitude constante, ou então qualquer outra combinação
intermediária. Mais recentemente, com o uso das técnicas digitais de
controle, podemos ensaiar apenas os pontos críticos da estrutura,
simulando exatamente as solicitações medidas em serviço, nestes
mesmos pontos críticos, [14].
Segundo Fucks e Stephens, [7], o grau de sofisticação na análise e
no projeto de fadiga pode ser dividido em quatro classes, dependendo
do tipo de projeto desenvolvido e de sua responsabilidade, volume de
produção, etc.. Estas classes são discutidas no texto que se segue.
PROJETO DE UM EQUIPAMENTO PARA USO RESTRITO

É o caso de um equipamento que vai ser usado na própria indústria,
seja para auxiliar a produção, para ensaios ou para obter dados. Se o
equipamento é submetido a cargas variáveis, como um eixo rotativo,
um mecanismo articulado, etc., ele deve ser dimensionado quanto a
uma falha por fadiga. O grau de sofisticação na análise não exige maior
número de informações do que as contidas ao longo deste texto. O
projetista deve assegurar uma segurança suficiente quanto à operação,
pelo uso de um coeficiente de segurança adequado.
PROJETO DE UM NOVO MODELO

Quando existe um projeto e este sofre alterações, dados adicionais
precisam ser conhecidos, a partir de memoriais ou modelos anteriores.
Adicionalmente às exigências discutidas acima, são necessários testes
para confirmar as hipóteses assumidas no cálculo. Peças rompidas de
modelos anteriores fornecem dados preciosos. Servem para ajustar o
procedimento de testes para produzir falhas que sejam semelhantes às
falhas que ocorrem em serviço. Antes de fazer uma análise completa
de tensões é possível determinar a relação entre as tensões nos
pontos mais significativos e a carga, a partir de medidas em protótipos
e assim reproduzir as mesmas condições para o novo projeto.
Corpo de prova
Componente
Produto completo
Detalhe
Registro de carga
Solicitação em bloco Amplitude constante
Complexo, realístico, industrial.
Simples, básico, pesquisa.
Figura 8.12 - Graus de sofisticação que podem ser adotados em ensaios de

fadiga, seja sobre a estrutura, seja sobre o carregamento.
PROJETO DE UM NOVO PRODUTO

Este passo requer um enorme cuidado no projeto à fadiga. A
previsão das cargas atuantes é o fator mais importante, já que não
existe sentido em efetuar uma análise de tensões minuciosa, se
tivermos uma avaliação errada dos carregamentos. Depois do
levantamento das cargas, pode-se partir para a análise detalhada de
fadiga de todos elementos, com comprovação por meio de testes dos
componentes, que podem levar a modificações do projeto. Sempre que
possível, protótipos de modelos devem ser testados para confirmar o
desempenho e a estimativa de cargas que foi feita preliminarmente.
PROJETO DE ACORDO COM NORMAS

Muitas empresas estipulam valores para as tensões admissíveis
para o projeto de seus equipamentos. Tais dados permitem ao
projetista projetar de acordo com dados baseados na experiência de
muitos outros projetistas. A regra de projeto de acordo com código
interno à empresa, em geral, é um procedimento conservativo de
projeto. Em outras situações, o projeto deve seguir um roteiro pré-
estabelecido, onde os procedimentos, métodos e limites admissíveis
estão contidos em normas e códigos, criados por sociedades de
regulamentação e de normalização. Projetos aeronáuticos, navais e de
reservatórios submetidos a pressão são exemplos típicos de situações
governadas por normas, como da ASME, FAA, DIN, ISO e outras.
8.6 - CRITÉRIOS DE PROJETO PARA FADIGA

Os sistemas e equipamentos de Engenharia onde as peças e
componentes devem ser projetados e calculados para resistir a uma
falha por fadiga são as mais diversas, com o uso de diferentes
materiais, ciclos de carga, exigências de segurança, etc., fazendo com
que o critério de projeto e análise da resistência à fadiga tenha que ser
também diferente para cada caso considerado.
Os critérios para projeto de fadiga foram sendo substancialmente
alterados com o desenvolvimento da técnica e do conhecimento do
problema de fadiga. Muitos destes critérios são ainda válidos, pois as
condições de uso de diferentes componentes mecânicos são as mais
diversas possíveis e existem situações onde os critérios, mesmo os
mais antigos, são ainda aplicáveis. Os principais critérios de projeto,
colocados aproximadamente em uma ordem cronológica de
desenvolvimento, são descritos a seguir.
PROJETO PARA VIDA INFINITA

Os primeiros projetos mecânicos, levando em conta a fadiga, eram
baseados em uma segurança quanto à falha quase ilimitada, com os
componentes dimensionados para uma vida infinita. Esse critério exige
que as tensões atuantes estejam suficientemente abaixo da tensão
limite de fadiga pertinente. Ainda hoje, muitas peças que operam com
um carregamento cíclico aproximadamente constante durante vários
milhões de ciclos, devem ser dimensionadas para vida infinita. Este é o
enfoque mais clássico da análise de fadiga, usando os conceitos da
curva de Woehler e da tensão limite de fadiga, tendo sido proposta
ainda no século passado.
EXEMPLOS:
Eixos de motores.
Molas de válvulas de um motor de combustão.
Engrenagens industriais.
PROJETO PARA VIDA FINITA

Em muitas ocasiões as condições de carregamento são
sensivelmente imprevisíveis, ou, ao menos, inconstantes. Assim, se um
componente for projetado para a carga máxima esperada, as
dimensões, peso, custo, etc., serão excessivos, desnecessários, pois a
carga máxima ocorrerá apenas algumas poucas vezes ao longo da vida
útil do equipamento; logo o projeto para vida finita sob a ação destas
cargas é plenamente justificável. A vida selecionada para o projeto
deve incluir uma margem de segurança para levar em consideração a
grande dispersão da vida de fadiga (relações de vida máxima, vida
mínima da ordem de 10 para 1 podem ser facilmente encontradas nos
ensaios de fadiga) bem como outros fatores não conhecidos ou não
considerados. O dimensionamento ou análise pode ser tanto feito com
base nas relações tensão-vida (σ - N), deformação-vida (ε - N), ou
ainda de propagação de trincas pré-existentes (a - ∆K).
EXEMPLOS:
Mancais de rolamento
Reservatórios Pressurizados
Componentes automobilísticos
Motores a jato
PROJETO PARA FALHA EM SEGURANÇA (FAIL SAFE)

Este critério foi desenvolvido pelos engenheiros aeronáuticos, já que
estes não podem tolerar o peso adicional requerido por um coeficiente
de segurança alto, nem o risco de falha implícito por um coeficiente
muito baixo. O critério para falha em segurança considera a
possibilidade de ocorrência de trincas de fadiga e dispõem a estrutura
de modo que as trincas não a levem ao colapso antes de serem
detectadas e reparadas. Alguns meios de possibilitar o comportamento
"fail safe" em uma estrutura são os de permitir percursos alternativos
para transferir a carga, introduzir bloqueadores de propagação, ou
elementos para impedir a propagação da trinca a intervalos, (crack
arresters), usar uniões rebitadas ou parafusadas ao invés de soldadas,
etc.. A figura 8.13, ilustra o procedimento comentado.
EXEMPLOS:
Fuselagens e asas de aviões
Cascos de navios
Pontes.
PROJETO COM TOLERÂNCIA AO DANO

Este critério é um refino da filosofia anterior de projeto. Partimos do
princípio de que a estrutura possui uma fissura, seja por defeito de
fabricação, seja devida à operação (fadiga, corrosão sob tensão, etc.),
e com os conceitos da Mecânica da Fratura são desenvolvidos os
projetos de modo que as trincas pré-existentes não cresçam a um
tamanho tal que leve à falha, antes que sejam detectadas pelas
inspeções periódicas. Este critério aplica-se melhor a materiais com

baixa velocidade de propagação de trincas e com alta tenacidade. O
tamanho inicial do defeito pode ser estimado (ao menos o seu limite
superior) através de um ensaio prévio de sobrecarga. Se o componente
sobrevive ao ensaio está assegurado que não existem defeitos (trincas)
acima de uma dada dimensão. É um critério que usa extensivamente
as modernas metodologias de projeto.
EXEMPLOS:
Fuselagens e asas de aviões.
Reservatórios.
Tubulação e oleodutos.
K I C1
K I C2
Estrutura soldada Estrutura rebitada Uso de bloqueadores
Percursos alternativos de carga
Figura 8.13 - Exemplos de estruturas para falha em segurança.
8.7 - COMENTÁRIOS FINAIS

Historicamente a análise de fenômenos da fadiga iniciou com os
trabalhos pioneiros de Woehler sobre as falhas repentinas que
ocorriam nos eixos dos vagões das estradas de ferro alemãs, isto na
segunda metade do século XIX. Woehler foi o primeiro que apontou
para a importância da amplitude das tensões cíclicas sobre a vida de
fadiga, bem como para o efeito de pequenos raios de concordância no
fundo de entalhes, que levam a uma falha prematura. A partir destes
estudos iniciais o problema da fadiga passou a ser estudado de uma
forma exaustiva, por pesquisadores de todo o mundo, através de
ensaios realizados com os mais diversos tipos de corpos de prova e de
carregamento. A grande maioria dos ensaios estava voltada para o
extremo da curva de fadiga correspondente ao regime de alto número

de ciclos para falha. Foi verificado que, além do efeito do entalhe,
outros fatores influem sobre a resistência à fadiga de componentes
mecânicos, passando-se assim a coletar dados experimentais sobre
estes efeitos e colocá-los sob a forma de fatores de correção
empíricos. Nesta etapa do desenvolvimento do estudo da fadiga vários
aspectos causavam controvérsias, não havendo uma explicação
correta. Assim, apenas com a sofisticação dos métodos de ensaio e de
análise dos resultados é que foi possível resolver vários aspectos
duvidosos, que exigiam hipóteses e modelos, as vezes pouco lógicos
para explicar certos efeitos verificados na prática, como o efeito de
tamanho, do tipo de carga, sensibilidade ao entalhe, e outros mais.
O processo da análise de fadiga convencional, ou clássico, é
baseado no conceito da tensão limite de fadiga, usando as tensões
nominais que atuam na seção crítica como a indicação do nível de
solicitação que atua no material. Sobre a tensão limite de fadiga para
um corpo de prova liso são adicionados os efeitos de concentração de
tensão, sensibilidade ao entalhe, tamanho, acabamento superficial, tipo
de carregamento, etc., para afinal obtermos a tensão limite de fadiga
para o componente. Devido ao grande número de variáveis envolvidas,
existe uma grande dispersão nos resultados de ensaios de fadiga e isto
leva a uma imprecisão na análise de fadiga, que se reflete sobre a
previsão de vida do componente mecânico.
A análise do fenômeno de fadiga pelas tensões que atuam no
material é aplicável quando o nível de deformação plástica induzida for
baixo, ou seja, quando a vida for relativamente elevada. No caso em
que as deformações plásticas crescem, é mais difícil relacionar a vida
com o nível de tensão, principalmente se o material não possui um
encruamento apreciável. Um caso extremo é o de um material elasto-
plástico ideal, pois para qualquer ponto dentro do regime plástico a
tensão solicitante é sempre a mesma, embora a deformação possa
variar entre limites bastante amplos. É lógico que se o material sofre
uma deformação cíclica mais elevada a vida de fadiga fica reduzida,
embora a tensão fica, de acordo com o modelo adotado, constante.
A maior diferença entre a análise de fadiga convencional, ou
clássica, baseada no conceito da tensão limite de fadiga e o processo
baseado na curva ### - N, é que neste a solicitação no material é
fornecida em termos da deformação que o material sofre, e não da
tensão. A importância desta diferença é claramente verificada no caso
de um componente estrutural com uma descontinuidade geométrica. O
efeito de uma descontinuidade deste tipo é o aumento da magnitude
das tensões na sua proximidade. Este aumento localizado de tensões
pode fazer com que nesta região o material sofra deformações
plásticas. Para um material sem encruamento, o estado de tensões na
zona plástica perde significado, já que a tensão máxima é constante e
igual à tensão limite de escoamento (estado plano de tensões), dentro
da zona plástica. Neste caso, a vida do componente não pode ser
correlacionada com a tensão no ponto mais solicitado, mas sim com a
deformação que age neste ponto, pois, dependendo da amplitude de

deformação cíclica, a vida pode variar entre limites bastante amplos.
Sendo a tensão nominal normalmente elástica, a zona constituída por
material deformado plasticamente, na proximidade do ponto de
concentração de tensão, é envolvida por um campo elástico de
tensões. As deformações na zona plástica ficam governadas pelos
deslocamentos, que o material elástico sofre. Em outras palavras,
quando o componente estrutural é controlado por tensões, decorrentes
das cargas externas, (forças, momentos) as zonas plásticas confinadas
ficam controladas por deformações. O comportamento do material
nestas zonas confinadas pode ser comparado com o comportamento
de um corpo de prova ensaiado com controle de deformação.
Em vista do acima exposto, para prever os efeitos de pontos de
concentração de tensão no comportamento à fadiga de componentes
estruturais, as deformações que atuam na zona plástica confinada
podem ser simuladas pelo ensaio de corpos de prova de pequenas
dimensões, de seção uniforme, em condições de deformação
controlada. Se a deformação cíclica que age no ponto mais solicitado
do componente for a mesma que age no corpo de prova, a vida de
nucleação do componente será a mesma que a vida do corpo de prova,
pois neste o período de propagação é extremamente pequeno. Assim,
conhecendo a dependência da deformação sobre a vida, para o
material em questão, é possível prever a vida do componente
estrutural, desde que se tenha conhecimento da deformação que age
no ponto mais solicitado.
Uma conseqüência da análise plástica é a possibilidade de
considerar-se o desenvolvimento, no interior do material, de um estado
de tensões residuais, que pode alterar sensivelmente o seu
comportamento à fadiga. Estas tensões residuais, em geral,
desenvolvem-se quando existe um gradiente de tensões ao longo da
seção e, em algum ponto, o limite elástico é ultrapassado. Quando a
distribuição de tensões na seção é uniforme, a ocorrência de tensões
residuais é possível se o material é solicitado por um carregamento
onde são impostas deformações, como no caso de tensões térmicas.
Devido ao efeito de encruamento cíclico que alguns materiais
apresentam e ao efeito de amolecimento cíclico que outros
apresentam, um comportamento inicialmente elástico pode se
transformar, após um número de ciclos suficientes, em um
comportamento plástico. Assim, para solicitações cíclicas, o limite
elástico, ou, mais usualmente, a tensão limite de escoamento, obtido
em um ensaio estático de tração, possui pouco significado, já que o
material pode encruar ou amolecer ao longo da vida. Um valor mais
significativo é o limite de escoamento de uma curva tensão-deformação
cíclica, obtida para o material em uma situação já estabilizada.
CAPÍTULO 9
RESISTÊNCIA À FADIGA DOS MATERIAIS
E m qualquer projeto quanto à fadiga, um dos pontos fundamentais

é determinar, seja experimentalmente ou não, a resistência a fadiga do
material. Esta resistência à fadiga deve ser compatível com o critério de
projeto adotado, como discutido no Capítulo 8. Assim, dependendo do
tipo de aplicação podemos necessitar de informações quanto a
resistência à nucleação de trincas de fadiga, ou então a resistência à
propagação destas trincas. Estas informações podem muitas vezes não
estarem disponíveis, para o material de interesse, quando então
devemos levantar em laboratório estes dados. Quando o projeto deve
iniciar, sem dados quanto à resistência à fadiga, devemos ter critérios
para ao menos estimar o comportamento do material. O objetivo deste
Capítulo é de justamente comentar os aspectos relativos à
determinação experimental da curva de resistência à fadiga do material
de interesse. Outro ponto importante diz respeito à estimativa das
curvas, a partir de poucas informações a respeito do material. Assim,
este Capítulo tem como objetivo também fornecer dados que permitam
estimar o comportamento à fadiga do material, quanto a nucleação de
trincas. Seja na determinação experimental seja na estimativa das
curvas de resistência à propagação das trincas de fadiga o Capítulo 12
discute os diferentes aspectos envolvidos e fornece os dados
necessários para uma avaliação da vida de propagação.
250 A n á l i s e d e R e s i s tê n c i a M e c â n i c a
9.1 - ENSAIOS DE FADIGA.

Os primeiros ensaios de fadiga para pesquisar a resistência a
carregamentos cíclicos foram feitos com corpos de prova de seção
circular, submetidos a esforços de flexão e postos a girar. Contando-se
o número de rotações até a ruptura do corpo de prova, temos o número
de ciclos que o material suportou, até a falha, correspondente ao nível
de tensão cíclica atuante. Neste tipo de ensaio, embora a carga seja
constante, a tensão varia senoidalmente com o tempo, devido a
rotação do corpo de prova, conforme mostra a figura 9.1. Em outras
situações a tensão varia ciclicamente sobre um valor de tensão média
que não é zero, fazendo com que a alternância não seja simétrica. Isto
faz com que seja necessário considerar não só a influência da
amplitude da tensão alternante, como também a intensidade da tensão
média sobre a resistência à fadiga. A nomenclatura adotada para
identificar as tensões atuantes neste caso está ilustrada na figura 9.1.
σmáx
σa
σa σm
∆σ
∆σ
σmín
∆σ = 2 σa σm = ( σmáx + σmín ) / 2
R = σmín / σmáx σa = ( σmáx - σmín) / 2
Figura 9.1 - Variação da tensão em um ensaio de flexão rotativa e definição

das tensões em um caso geral.
Nos ensaios de flexão rotativa o material é solicitado por uma tensão

cíclica alternante, com tensão média nula. Neste ensaio um corpo de
prova é posto a girar, submetido a um momento fletor constante, o que
faz com que cada ponto do material, devido à rotação, tenha o seu
nível de tensão variando senoidalmente. O corpo de prova assim
permanece até que venha a romper. Novos corpos de prova são
ensaiados, com diferentes intensidades de carregamento, permitindo
desta forma uma avaliação do efeito do nível do carregamento cíclico
sobre a vida à fadiga do material em questão. Os resultados destes
R e s i s tê n c i a à F a d i g a d o s M a t e r i a i s 251
ensaios são usualmente apresentados na forma gráfica, de valores da

tensão alternante aplicada contra o número de ciclos da vida. Como a
vida pode ser tão curta como 10 ciclos ou tão longa como 109 ciclos, a
escala usada é normalmente logarítmica, ao menos no eixo horizontal,
como ilustra a figura 9.2.
σa
4
10
σR σa
σm = 0
3
10
2 Curva de Woehler
10
10 2 3 4 5 6 7 8
10 10 10 10 10 10 10
Figura 9.2 - Aspecto geral de uma curva tensão alternante-número de ciclos.
ε máx
εa
t
∆ε
ε mín
Figura 9.3 - Variação da deformação num ensaio com deformação controlada.

Uma característica importante, e que deve ser levada em

consideração em todo e qualquer problema relacionado com fadiga, é a
grande dispersão de resultados existente, principalmente para vidas
superiores a 104 ciclos. Isto é devido ao processo de nucleação, que
fica bastante influenciado pelas heterogeneidades metalúrgicas, que
são aleatoriamente dispersas pelo volume do material.
Outros tipos de ensaios realizados são os de tração-compressão,
torção cíclica ou de flexão plana, sendo que atualmente a tendência é
de usar predominantemente testes axiais, de tração-compressão.
Alguns ensaios são realizados com o uso de carregamentos
combinados, ou seja, tração-flexão, tração-torção, flexão-torção, entre
outras combinações. Atualmente o estudo da fadiga é feito tomando
por base os dados obtidos com ensaios de tração-compressão, com
controle de carga na região a alto ciclos e com controle de deformação
na região a baixo ciclos. Os equipamentos de ensaio são na sua
grande maioria máquinas eletro-hidráulicas servocontroladas, com
realimentação do sinal de controle e possibilidade de medida de várias
grandezas simultaneamente. Nos ensaios com controle de deformação
as curvas são de εa (componente dinâmica da deformação) contra N ou
de ∆ε, faixa de variação da deformação, contra a vida N.
Muitas vezes o interesse é de obtermos o comportamento do
material quando à propagação de trincas de fadiga. Neste caso o corpo
de prova é pré-fissurado e a velocidade com que a trinca cresce e a
intensidade do carregamento cíclico são monitoradas.
∆ε < 0,04 ∆ε > 0,04

Tração-compressão Flexão plana Torção
Corpos de prova para ensaios de nucleação
Flexão rotativa ou carga axial Flexão em três pontos

Concentração de tensão Propagação de trincas
Figura 9.4 - Tipos de corpos de provas, para diferentes ensaios de fadiga.

Outro aspecto que é investigado diz respeito à aplicação de cargas

não senoidais, de modo a simular cargas reais de serviço. Assim,
temos, em uma primeira aproximação para modelar uma carga real de
serviço, a aplicação de uma carga flutuante, ou seja, uma solicitação
senoidal com tensão média não nula. Outra possibilidade é uma
solicitação cíclica definida através de blocos de carregamento, cada
bloco formado por sequências de vários níveis de carga, cada nível
considerado com um carregamento com amplitude constante. Num
grau mais sofisticado, os blocos são formados por uma sequência
aleatória, que busca reproduzir o mais próximo possível as condições
reais de serviço que o produto encontra na prática. A figura 9.5 ilustra
estas diferentes formas de carregamentos que são aplicadas em
laboratório, sobre corpos de prova ou sobre estruturas completas.
1 2 3
Registro de carga Solicitação em bloco Amplitude constante
Carga senoidal Carga trapezoidal Carga triangular
Figura 9.5 - Tipos de solicitações variáveis ao longo do tempo, mais usuais em

casos práticos.
Os corpos de prova usados para determinar as propriedades de

fadiga estão sujeitos a um controle muito mais intenso do que no caso
de corpos de prova para uso no ensaio de tração. Esta necessidade é
decorrência do grande número de variáveis que influem sobre a
resistência à fadiga do material, como por exemplo, orientação do
corpo de prova em relação às direções de laminação, trefilação ou
forja, grau e direção do acabamento superficial, dimensões do corpo de
prova, forma da seção transversal, colinearidade entre o eixo do corpo
de prova e a carga de ensaio, tipo de carregamento empregado,
agressividade do meio ambiente, etc.. Desta forma, a confecção de
corpos de prova para ensaios de fadiga é estabelecida nas normas de

ensaio, sendo geralmente necessário um acabamento esõerado na
superfície, com polimento manual após a operação de retífica, bem
como um cuidado especial na forma da transição entre a seção útil e os
extremos a serem fixados nas garras, para evitar ao máximo pontos
com concentração de tensão. Os corpos de prova usualmente são de
seção circular com um diâmetro da ordem de 6 a 10 mm, sendo
ensaiados ou com carga axial ou sob flexão rotativa. A tabela 9.1 indica
as principais normas da ASTM que estabelecem os requisitos e
orientações necessárias para a realização de ensaios de fadiga.
TABELA 9.1 - Normas e especificações da ASTM para ensaios de fadiga [ ].

Número ASTM Assunto da especificação
E 206 Testes e tratamento estatístico dos resultados.
E 466 Testes de fadiga axial, com amplitude constante.
E 467 Verificação de máquinas de ensaio axial.
E 468 Apresentação de resultados com amplitude constante.
E 513 Teste de amplitude constante, baixo número de ciclos.
E 606 Nomenclatura de ensaios a baixo número de ciclos.
E 647 Ensaio de propagação de trincas de fadiga.
E 739 Análise estatística das curvas σ - N e ε - N.
E 742 Testes de fadiga com ambiente agressivo.
9.2 - RESULTADOS EXPERIMENTAIS.

Os resultados experimentais de ensaios de fadiga quanto a
resistência à nucleação relacionam o carregamento dinâmico aplicado,
tensão ou deformação, e o número de ciclos necessários para levar à
falha o corpo de prova. O critério de falha pode ser a ruptura do corpo
de prova, ou então o surgimento de uma trinca observável. Outro
critério que pode ser aplicado é a perda de rigidez.
Estes ensaios levam a resultados típicos da solicitação, tensão ou
deformação, como uma função decrescente do número de ciclos, ou
seja, quanto maior a vida desejada, menor deve ser a solicitação cíclica
aplicada ao material. Os ensaios de fadiga, quanto à nucleação, geram
então curvas de tensão cíclica versus vida, se o ensaio for realizado
com controle de carga. Para o caso de um ensaio com controle de
deslocamento, os resultados serão de deformação contra vida. Por
outro lado, existem situação nas quais o interesse não é na curva de
fadiga por inteiro, mas apenas no seu extremo para altas vidas. Neste
caso, os materiais podem apresentar dois tipos de comportamento, um
com a tensão decrescendo continuamente com a vida, chamado tipo I.
Neste tipo de material a vida de fadiga é sempre finita, ou seja, a falha
sempre vai ocorrer, embora a vida possa ser elevada. No tipo II a
tensão diminui até um certo valor, permanecendo constante dentro de
um patamar, para vidas superiores a 106 ou 107 ciclos. Neste caso
define-se a tensão limite de resistência à fadiga, σF, como a tensão

abaixo da qual a vida passa a ser infinita.
σ;ε Tensão de resistência à fadiga σ;ε Tensão limite de fadiga
σN
σN σF
8 8
10 N 10 10 N 10
Material do tipo I Material do tipo II
Figura 9.6 - Tipos de curva de fadiga, com diferentes comportamentos na

região de grande número de ciclos, denotando a existência de um nível
mínimo, limite para que ocorra uma falha por fadiga.
Conforme comentado no Capítulo 8, um ponto de grande interesse,

ao menos para componentes que exigem uma vida elevada, é a tensão
limite de fadiga. No entanto muitos projetos são efetuados sob
condições de vida finita e assim geralmente há interesse no
comportamento completo à fadiga do material. Este comportamento à
fadiga pode ficar caracterizado pela curva de tensão alternante
aplicada no corpo de prova contra vida, medida em número de ciclos,
como na figura 9.2, comumente chamada apenas de curva σ - N ou
curva de Woehler. Esta curva tem como característica básica o fato
que, quanto menor a amplitude das tensões cíclicas, maior é a vida à
fadiga. No extremo de alto número de ciclos a curva σ - N apresenta
um comportamento importantíssimo para aplicações práticas, no caso
de ligas ferrosas e ligas de titânio, materiais tipo II. Nestes casos, a
curva apresenta um patamar, para o qual a vida passa a ser infinita, ou
seja, para tensões alternantes situadas abaixo do nível deste patamar a
peça, ou corpo de prova, não rompe, não importa quanto tempo a
tensão seja ciclicamente aplicada. O nível de tensão alternante
correspondente ao patamar é denominado de tensão limite de fadiga,
σF, uma propriedade fundamental para o projeto de peças que são
solicitadas ciclicamente com uma frequência elevada, acarretando
assim vidas da ordem de vários milhões de ciclos. Para os materiais
tipo I, principalmente ligas de alumínio e de magnésio, a curva σ - N
tem um aspecto sempre decrescente, ou seja, não importa o nível de
tensão alternante, sempre teremos uma vida finita, embora bastante
longa. Nestes casos não se define uma tensão limite de fadiga e sim
uma tensão alternante correspondente a uma dada vida, que pode ser
denominada de tensão de resistência à fadiga, σN, sendo N a vida. Um

resumo de um grande número de resultados experimentais, para aços
sob carga axial de tração-compressão, é apresentado por Heywood [ ],
conforme reproduzido na figura 9.7 abaixo.
A figura 9.7 ilustra dados para vários tipos de aços, com diferentes
composições e tratamentos térmicos, havendo assim a necessidade de
reunir os resultados de um modo coerente para permitir uma
comparação dos valores experimentais. A maneira mais usual é usar
uma forma adimensional, é plotar a relação entre a resistência à fadiga
e a tensão limite de resistência, na forma da relação σN / σR.
σN/σR
+ +
0,8 +
+
++ ++ + +
0,6 + + +
+ +20%
+
+
-20%
0,4
0,2
0
2 3 4 5 6 7 8
10 10 10 10 10 10 10 10 N
Figura 9.7 - Resultados experimentais obtidos com ensaios de tração-

compressão alternante, em aço, adimensionais em relação à tensão
limite de resistência, [ ].
Comparando os resultados de ensaios de tração-compressão com

os resultados obtidos com flexão rotativa, nota-se que geralmente estes
últimos possuem uma pequena vantagem quanto à resistência à fadiga,
para igual número de ciclos. Este efeito ocorre por uma interpretação
incorreta dos resultados, pois a tensão calculada é sempre o valor
nominal, baseada em um cálculo elástico, ou seja, usando as
expressões:
Tração: σ0 = F / A
Torção: τ0 = Mt / Wt
Flexão: σ 0 = M f / Wf
No caso de tração, a tensão calculada é correta, esteja o material no

regime elástico ou no regime plástico. Para a solicitação de flexão, a
situação é totalmente diversa, pois com o material no regime plástico a
tensão máxima na seção é menor do que a computada elasticamente e
assim os ensaios fornecem a falsa impressão de uma maior resistência
à fadiga quando a solicitação é de flexão. A figura 9.7 mostra a
diferença entre a distribuição real e a idealizada no caso elástico.
Assim, para igual momento fletor, a tensão real na seção será sempre
menor que a tensão nominal, quando ocorrer plastificação na seção.
Para um material que sofre um amolecimento cíclico este efeito é
bastante pronunciado, pois mesmo com um carregamento inicialmente
elástico, o material pode começar a sofrer deformações plásticas após
uns poucos ciclos. Embora muitas vezes a diferença entre as tensões
máximas não seja muito grande, de menos de 10%, esta diferença
pode levar a vidas de fadiga muitas vezes maiores ou menores.
Distribuição elástica, teórica. Tensão nominal.

Distribuição elasto-plástica. Tensão real que atua.
Figura 9.7 - Diferença entre o campo elástico e o campo real de tensões de

flexão, para igual momento aplicado.
Os resultados mostram que uma estimativa bastante razoável da

curva σ - N, para os aços forjados sob flexão rotativa, é a de considerar
uma reta em coordenadas logarítmicas, ligando os pontos 0,8 . σR em
103ciclos e 0,5 . σR em 106ciclos, [ ]. Isto implica em uma tensão limite
de fadiga, σF, de 0,5 . σR, obtida a partir de 106ciclos, o que é uma
aproximação conservativa, considerando que a faixa de pontos
experimentais situa-se acima da curva assim prevista.
σa
σR
σN = 0,8 σR
σF = 0,5 σR
N
2 3 4 5 6 7 8
10 10 10 10 10 10 10
Figura 9.8 - Estimativa da curva σ - N para aços forjados e laminados, sob

flexão rotativa. Pontos experimentais simulados.
A tensão limite de fadiga para carga axial, ou seja, tração-

compressão, pode ser estimada como 85% da tensão limite de fadiga
correspondente, ou seja, à flexão rotativa. Sob torção, os materiais
dúteis apresentam uma resistência à fadiga que segue a teoria da
máxima energia de distorção, com boa precisão. Assim a tensão limite
de fadiga para torção alternante é estimada em 57,7% da tensão limite
de fadiga sob flexão rotativa. Estes valores correspondem à tensão
alternante que separa a região de vida finita da região de vida infinita,
ou seja, correspondem ao patamar da tensão limite de fadiga, σF ou τF.
Quando é sobreposta à tensão alternante uma tensão média de
tração, é verificada uma redução na vida, quando comparada com a
vida para a tensão alternante pura, ou o que é equivalente, para igual
vida, a tensão alternante que pode ser aplicada ao material na
presença de uma tensão média trativa é menor. Um resumo do
comportamento de vários aços é mostrado abaixo, considerando
sempre a tensão alternante que fornece uma vida infinita, influenciada
pelo efeito de uma tensão média, onde é flagrante a redução da tensão
alternante que pode ser sobreposta a uma tensão média, a medida que
esta aumenta.
σa 1,0
σR
0,8
0,6
0,4 - +
- -
0,2
- -+
-+
- +
-1,0 -0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
σm
σR
Figura 9.9 - Efeito da tensão média sobre a resistência à fadiga do material,

para vida infinita, para alguns materiais metálicos, segundo [ ].
9.3 - ESTIMATIVA DA CURVA σ- N DO MATERIAL.

Todo projetista encontra-se frequentemente com o dilema de
determinar a curva σ-N do material específico com que está
trabalhando, ou seja, com as características de composição química,
tratamento termomecânico, condições do meio ambiente, etc. Em
certos casos, a pesquisa na bibliografia especializada [ ], [ ], [ ] pode
mostrar-se frutífera, porém em outras situações mais particulares não
conseguimos todas as informações desejadas. Neste caso torna-se
necessário partir para a determinação experimental das propriedades
de fadiga, seja do material, seja do produto, como ilustrado na figura
8.11. Se o volume de produção for suficientemente elevado ou se o
grau de segurança exigido for grande, encontramos amparo para a
realização de um plano experimental de caracterização da resistência à
fadiga do material ou do produto. Em casos em que não se justifica um
programa experimental, ou onde se necessite de alguma informação
preliminar para dar início ao projeto preliminar, enquanto os ensaios
são executados, torna-se valiosa a possibilidade de fazer uma
estimativa do comportamento à fadiga do produto. Este enfoque terá
uma atenção especial ao longo deste texto, procurando sempre obter
uma estimativa da curva de fadiga do material ou do produto, tomando
como informações iniciais dados básicos do material, obtidos de forma
mais imediata, como através de um simples ensaio de dureza ou do
tradicional ensaio de tração.
Assim, vamos inicialmente fazer uma estimativa da curva σ - N do

material, como seria obtida pelo uso de corpos de prova adequados,
usando a idéia introduzida nas figuras 9.6 e 9.8, ou seja, correlacionar
a tensão alternante da curva com a tensão limite de resistência do
material. Em todos os casos a curva σ - N será sempre considerada
como uma reta em coordenadas logarítmicas, logo, com dois pontos
temos a curva totalmente definida. Um ponto será considerado em 106
ciclos, vida que define o início do patamar da tensão limite de fadiga,
no caso dos metais ferrosos, e assim a tensão alternante nesta vida
será a tensão limite de fadiga, σF. O outro ponto escolhido será em 103
ciclos, que normalmente limita a vida mínima onde a curva σ - N pode
ser aplicada. A tensão alternante neste ponto será σN, que ocorre para
Nf = 103 ciclos. Para diferentes materiais e tipos de carregamento,
temos os casos abaixo, para estimativa da curva σ - N.
Sob carregamento de flexão rotativa, para aços forjados e

laminados, [ ]
σN = 0,8 . σR ; para Nf = 103 ciclos.
σF = 0,5 . σR ; para Nf = 106 ciclos.
No caso de aços inoxidáveis,

σF = 0,4 . σR
Sob carregamento axial, tração-compressão, para aços forjados,

σN = 0,75 . σR ; para Nf = 103 ciclos
σF = 0,425 . σR ; para Nf = 106 ciclos
Sob carregamento de torção alternante, para aços forjados,

τN = 0,68 . σR ; para Nf = 103 ciclos.
τF = 0,29 . σR ; para Nf = 106 ciclos.
Nestas relações foi considerada, como tensão de referência, a

tensão limite de fadiga sob flexão rotativa. Foram, ainda, considerados
os fatores 0,850 e 0,577 para definir a tensão limite de fadiga,
respectivamente, para carga axial alternante e para torção alternante.
Para o caso da resistência em 103 ciclos, para torção, usamos um valor
de 0,9 da tensão limite de resistência sob torção, a qual por sua vez é
avaliada como 0,75 de σR, conforme consta no Apêndice 1, resultando
assim no valor de 0,68 σR.
250
σF
σF = 0,5 σR
σF = 0,35 σR
500 σR
Figura 9.10 - Faixa de dispersão dos resultados experimentais típicos de σF

em relação a σR no ensaio de flexão rotativa para o ferro fundido.
Dos dados da figura 9.10, para o ferro fundido, no limite inferior,

σF = 0,35. σR
Para ligas de cobre, a 2.107 ciclos, segundo Heywood, [ ]
σN = (0,25 a 0,5) . σR
Para o latão, a 2.107 ciclos,

σN = 0,22 . σR
Para ligas de magnésio, a 108 ciclos

σN = 0,40 . σR (extrudadas)
σN = 0,36 . σR (forjadas)
Para ligas de titânio, segundo Heywood [ ],

σF = 0,4 a 0,7 . σR
Para o Zamack, liga de zinco para fundição sob pressão, a 108, [ ]

σN = 0,17 . σR
Para aços fundidos podemos usar

σF = 0,48 . σR.
EXEMPLO 9.1 -
Estimar a curva σ - N para o aço SAE-ABNT 4340, com dureza de 353 HBN.
A tensão limite de resistência do material é obtida da dureza Bienell, que para um aço
liga Ni - Cr - Mo é relacionada como:
σR = 3,4 . 353 = 1200 MPa
?
2 4
N
3 5 6
10 10 10 10 10
Tendo-se este valor podemos estimar o diagrama σ - N, para flexão rotativa como:
σN = 0,8 . σR = 0,8 . 1200

σN = 960 MPa para Nf = 103 ciclos
σF = 0,5 . σR = 0,5 . 1200
σF = 600 MPa para Nf = 106 ciclos
Para carregamento axial o diagrama é estimado pelas seguintes relações:
σN = 0,75 . σR = 0,75 . 1200

σN = 900 MPa para Nf = 103 ciclos
σF = 0,425 . σR = 0,425 . 1200
σF = 510 MPa para Nf = 106 ciclos
960
600
102 103 104 105 106 107 N
Figura 9.12 - Curva σ - N do exemplo 9.1, para flexão rotativa.
900
510
102 103 104 105 106 107 N
Figura 9.13 - Curva σ - N do exemplo 9.1, para carregamento axial alternante.
Para carregamento de torção alternante, usando τR = 0,75 σR, temos:
τN = 0,90 .τR ; τN = 810 MPa para Nf = 103 ciclos

τF = 0,29 . σR ; τF = 348 MPa para Nf = 106 ciclos
810
348
102 103 104 105 106 107 N
Figura 9.14 - Curva τ - N do exemplo 9.1, para carga alternante de torção.
Todas as curvas σ - N anteriormente citadas são tratadas como

lineares, quando em coordenadas logarítmicas. Este fato leva à
possibilidade de obtermos uma equação que represente exatamente a
nossa estimativa da curva σ - N considerada, que será, no caso, a
equação de uma reta em coordenadas logarítmicas. Esta equação
pode ser posta sempre na forma da equação (9.1), sendo no entanto
válida apenas dentro do intervalo de 103 a 106 ciclos, que é o campo de
validade da aproximação da curva σ - N.
σN = C Nm (9.1)
Nesta equação C e m vão depender das propriedades de resistência

à fadiga do material. Esta equação pode ter as suas constantes
determinadas a partir da orientação dada para estimar a curva σ - N do
material, ou seja, como é a equação de uma reta, com dois pontos ela
fica univocamente definida. Estes dois pontos podem ser os
correspondentes às vidas de 103 e de 106 ciclos. Chamando de σN a
tensão alternante para 103 e de σF a tensão limite de fadiga, que
ocorre, segundo nossa estimativa, a partir de 106 ciclos, o expoente m
da equação (9.1) é obtido como
log σN − log σ F log σ1 / σ 2

m= ; ou, m =
log 10 − log 10
3 6
log N 1 / N 2
1
m=− ⋅ log σ N σ F (9.2)
3
Quanto à constante C, esta pode ser obtida através da substituição

dos valores de σ e N, correspondentes a 103 ou 106 ciclos, juntamente
com o expoente m, já determinado, na equação (9.1), resultando
C = σN N-m (9.3)
Assim, com C e m calculados, podemos determinar σN, para uma

dada vida de N ciclos ou, então, obter a vida para uma dada tensão
alternante como
N = ( σ / C )1/m (9.4)
9.4 - ESTIMATIVA DA CURVA ε - N DO MATERIAL.

Quando o material que forma o componente estrutural fica solicitado
ciclicamente dentro da região plástica, as deformações são mais
significativas para qualificar as solicitações no material do que as
tensões, principalmente se considerarmos um material com
comportamento elasto-plástico ideal. Conforme comentado no Capítulo
8, a resistência à fadiga de zonas plásticas confinadas pode ser
estimada pelo ensaio de corpos de prova sob níveis controlados de
deformação. Neste tipo de ensaio a deformação cíclica é mantida
constante, sendo medida por extensômetros instalados no corpo de
prova, sejam estes axiais ou diametrais. Em testes onde a amplitude da
deformação imposta exceda 0,02, o uso de corpos de prova de seção
variável, para evitar a flambagem, é obrigatório, juntamente com o uso
de um extensômetro diametral. Neste tipo de ensaio a força aplicada
sobre o corpo de prova pode variar, devido ao efeito de encruamento
ou amolecimento cíclico, sendo no entanto esta variação mais
acentuada nos primeiros 20% da vida, ficando a partir daí uma situação
mais estável. Se a variável que é controlada ao longo do ensaio é a
faixa de variação da deformação total, conhecendo a tensão máxima
do ciclo, que age no corpo de prova, é possível determinar a faixa da
deformação elástica, ∆εe, como
∆εe = ∆σ / E (9.5)
e portanto, a faixa de deformação plástica será
∆εp = ∆ε - ∆εe
Na figura 9.14 estão mostradas as variáveis citadas quando medidas

sobre um laço de histerese estabilizado típico de um ensaio de fadiga.
∆ε e ∆ε p
σa
∆σ ε
∆ε p
∆ε
Figura 9.15 - Definição das variáveis de um laço de histerese.
A partir dos valores de ∆ε e ∆εe, medidos do laço de histerese

estabilizado, condição necessária, já que o valor constante no ensaio é
∆ε, é possível correlacionar cada uma das faixas de deformação com a
vida do corpo de prova, ou seja, o número de ciclos para levar à falha.
As curvas típicas estão ilustradas na figura 9.15, ficando
aproximadamente linhas retas as curvas de ∆εe - N e ∆εp - N, quando
usamos um gráfico com ambos os eixos com escala logarítmica. A
curva correspondente à faixa de deformação total, soma das duas
curvas anteriores, é mostrada também, sendo assintótica àquelas
curvas, nos extremos das curvas onde as respectivas deformações
predominam, pelo fato das escalas serem logarítmicas.
A dependência da vida do material com a faixa da deformação
plástica foi proposta no início da década de 1950, tendo sido
confirmada por um considerável volume de estudos. Esta dependência
foi proposta separadamente por Coffin [7] e Manson [12], sendo

referida como relação de Coffin-Manson. Esta relação é expressa como
∆εp = M Nfc (9.6)
onde Nf é o número de ciclos para falha e M e c são constantes que

dependem essencialmente do material. A equação (9.6) é uma reta em
coordenadas logarítmicas, como mostra a figura 9.15, onde M é a
deformação plástica necessária para levar o material à falha em um
ciclo, Nf = 1. A região em que há predominância das deformações
plásticas é usualmente referida como de fadiga a baixo número de
ciclos de carga para falha, ou mais abreviadamente, fadiga a baixo
ciclos. Esta é caracterizada pela presença de deformações plásticas,
ciclícas, em nível macroscópico, como evidenciado pelo laço de
histerese. Dependendo da resistência do material e da sua dutilidade, o
limite superior de ciclos para a região de baixo número de ciclos pode
variar de 101 a 105 ciclos aproximadamente. Para os materiais dúteis
usuais, o regime de baixo ciclos é limitado a aproximadamente 50 000
ciclos.
∆ε 10 N
tr
-1 Fadiga de baixo ciclo Fadiga de alto ciclo
10
-2
10
Deformação elástica Deformação total
-3
10 Deformação plástica
N
-4
10
2 3 4 5 6 7 8
10 10 10 10 10 10 10
N
tr
Figura 9.16 - Curvas de resistência à fadiga para ensaio com controle de

deformação, ou seja, ∆ε constante.
Quanto à componente elástica da faixa de deformação total, a

equação abaixo ajusta-se adequadamente aos dados experimentais,
∆εe = B Nfb (9.7)
conforme proposto inicialmente por Basquin. A faixa de deformação

total é obtida somando (9.6) com (9.7),
∆ε = B Nfb + M Nfc (9.8)
ou seja, a soma da faixa de deformação elástica com a faixa de

deformação plástica. Nestas equações B e b são constantes que
dependem do material, assim com M e c. Esta é a chamada equação
na forma de Coffin-Manson.
O ponto em que ∆εe = ∆εp , figura 9.15, é denominado de ponto de
transição, definindo o número de ciclos de transição, Ntr. Este ponto
separa a região em que ocorre predominância de ∆εp da região na qual
predomina ∆εe. De uma forma geral, com N < 10 Ntr a deformação
plástica é importante e nesta região é definido o regime de fadiga a
baixo ciclos. No caso de N > 10 Ntr a deformação plástica existe ainda,
mas não é tão importante e agora é definido o regime de fadiga a alto
níumero de ciclos. Assim o limite superior para a fadiga a baixos ciclos
fica definido pela relação entre a deformação elástica e a deformação
plástica, ou, o que é equivalente, pela geometria do laço de histerese.
Para alguns materiais o valor de Ntr pode ser elevado, da ordem de
10.000 ciclos, enquanto que em um material frágil N é bastante
pequeno, atingindo valores tão baixos como 6, por exemplo, no caso de
um aço com uma dureza de 660 HBN. O que se observa é que, em
geral, altos valores de dutilidade e baixa tensão limite de resistência
resultam em valores elevados para Ntr . Inversamente, uma alta
resistência e baixa dutilidade, resulta em um baixo valor de Ntr . Da
equação (9.8) é possível obtermos a vida de transição, igualando as
duas parcelas de deformação, obtendo assim:
Ntr = (B/M) 1/(c-b) (9.9)
A partir dos dados experimentais Coffin [ ], sugeriu que o expoente c

da equação (9.6) pudesse ser tomado universalmente como -0,5, para
qualquer material. Com este dado, uma primeira estimativa do
coeficiente M pode ser feita, raciocinando que para altos valores de
deformação total a parcela elástica pode ser desconsiderada. Supondo
que a equação de Coffin-Manson seja válida mesmo para o ensaio
estático de tração, onde o número de ciclos para falha pode ser
considerado como 1/4, e sendo εf a deformação real de fratura do
ensaio de tração, usando a equação (9.6) temos
εf = M (1/4) -0,5, ou seja,

M = εf /2 (9.10)
O valor de εf pode ser obtido através do valor da redução de área,

como visto no Capítulo 3, ou seja,
εf = ln (1 - ϕ)-1 e assim
M = 0,5 ln (1 - ϕ)-1
Quanto à parcela elástica da deformação total, Coffin sugeriu que

uma primeira aproximação pode ser feita considerando-a constante,
para qualquer vida, e igual à que corresponde à tensão limite de fadiga,
ficando desta forma
∆ε = 1/2 ln (1 - ϕ)-1 Nf-1/2 + 2.σF./.E
ou, considerando a amplitude de deformação, εa ,
εa = 0,25 ln (1 - ϕ)-1 Nf -1/2 + σF./.E (9.11)
Esta expressão permite fazer-se uma estimativa bastante razoável

da curva εa - N, sendo em muitas situações recomendado o seu uso [ ].
MÉTODO DAS INCLINAÇÕES UNIVERSAIS.

Uma forma alternativa para obter a equação de ∆ε é utilizando o
método proposto por Manson [ ], denominado de inclinações universais,
pois considera que os expoentes b e c são constantes e iguais a - 0,12
e - 0,60 respectivamente, para todos materiais. Assim, conhecidos os
expoentes falta apenas definir os valores dos coeficientes M e B, que
correspondem aos valores de ∆ε para N de um ciclo. O coeficiente M,
da parcela plástica, está intimamente ligado com a dutilidade do
material, ou seja, com a sua capacidade de deformar-se plasticamente.
Sendo εf a deformação de fratura do ensaio estático de tração, Manson
recomenda tomar M como
M = εf 0,6
O coeficiente B por sua vez, que fornece a parcela elástica da

deformação total, depende da resistência do material, onde Manson
propõe para B
B = 3,5 σR / E
ficando portanto a expressão em função de Nf,
∆ε = (3,5 σR /E) Nf -0,12 + (εf 0,6 ) Nf -0,6 (9.12)
que é a expressão final do método das inclinações universais. A

comparação da equação acima com dados experimentais mostra que
ela fornece uma indicação bastante boa para a maioria dos materiais
ensaiados [ ]. Dentre estes materiais estão aços de baixa liga,
recozidos e temperados, aços inoxidáveis, ligas de alumínio e outros
metais. A previsão do comportamento à fadiga feita por (9.12) não
apresentou bons resultados apenas no caso do berílio. Uma maneira
alternativa de obter uma equação que permita prever a faixa de
deformação correspondente a uma dada vida do material é considerar
apenas a deformação total e a faixa de deformação que corresponde à
tensão limite de fadiga, ∆εF . Isto leva a uma expressão da forma
∆ε - ∆εF = D Nf (9.13)
onde, para deformações abaixo de ∆εF , a vida é infinita, e acima será

finita. Para grandes deformações a equação acima praticamente
coincide com a equação (9.6), na região a baixos ciclos de falha.
Assim, o coeficiente D é semelhante ao coeficiente M, e v é
numericamente próximo de c. O valor de ∆εF é próximo a 2σF /E. As
constantes D, v e ∆εF podem ser estimadas a partir da curva de
deformação total obtida experimentalmente, ou a partir da previsão
usando por exemplo o método de inclinações universais. Manson
recomenda determinar as três constantes envolvidas na equação (9.13)
usando os valores de ∆ε correspondentes a 10, 103 e 105 ciclos,
apresentando ótimos resultados quando comparados os valores
previstos com os experimentais.
MÉTODO DE MORROW.
Uma outra maneira de apresentar a curva ε - N é através da
equação de Morrow [ ], que considera não o número de ciclos, mas sim
o número de reversões de carga, diferenciação que, para um
carregamento cíclico do tipo senoidal, é irrelevante, mas que faz
diferença quando a carga é do tipo aleatório, onde a definição de ciclo
não é óbvia. Segundo Morrow a tensão alternante, para N ciclos de
carga, ou 2N reversões, é dada por σf' = (2N)b, sendo σf' uma
constante do material, que pode ser aproximada pela tensão real de
fratura, σf. A parcela plástica da deformação alternante por sua vez é

dada por εf' (2N)c em que εf' é uma constante denominada de
coeficiente de dutilidade à fadiga, cujo valor numérico é próximo ao
valor da deformação real de fratura. A amplitude da deformação total
alternante passa a ser, de acordo com Morrow,
∆ε./.2 = σf'./.E (.2Nf.)b + εf' (.2Nf.)c (9.14)
As constantes da equação de Morrow, para alguns materiais

selecionados estão colocadas no Apêndice 1. As constantes da
equação (9.14), obtidas experimentalmente, permitem que calculemos
as constantes da equação (9.8), se tal for necessário, como
B = 21+b σf'./.E (9.15)

M = 21+c εf'
Os expoentes b e c permanecem inalterados, qualquer que seja a

formulação, inclinações universais ou Morrow.
9.5 - OBTENÇÃO DA CURVA TENSÃO-DEFORMAÇÃO CÍCLICA.

Se o material segue a equação (9.8), é possível determinar então a
curva tensão-deformação cíclica, obtida com o material já estabilizado.
Isolando das equações (9.6) e (9.7) o número de ciclos N,
Nf = (∆εp /.M)1/c.e, Nf = (∆εe /B)1/b
Igualando as expressões de N e isolando ∆εp
∆εp = M (∆εe /B)c/b
e como ∆εe = ∆σ/E e, ∆εp = 2εp
εp = M/2 (2σ / E.B)c/b
εp = M/2 (2 / E.B)c/b σ c/b
ou, em termos da tensão alternante,
σ = (2/M)b/c (E.B / 2) εpb/c
Esta equação pode ser escrita na forma de uma curva tensão-

deformação com encruamento potencial, como
σ = k' εpn' (9.16)
n' = b/c
k' = (2 / M)n' E.B / 2 (9.17)

Considerando agora a curva tensão-deformação, levando em conta
a deformação total, esta fica
ε = σ / E + ( σ / k')1/n' (9.18)
Desta forma, se o material segue a equação (9.8), então este

apresenta um encruamento potencial na curva tensão-deformação
cíclica, para o material estabilizado, conforme (9.18). Outra forma de
obtermos as constantes da curva tensão-deformação cíclica do
material, é usando a curva ε - N conforme proposta por Morrow, o que
nos leva a
ε = σ / E + εf' ( σ / σf' )1/n' (9.19)
onde portanto temos
k' = σf' / εf' n' ) (9.20)
EXEMPLO 9.2
Estimar a curva ε - N para o aço SAE-ABNT 4340, com dureza de 370 HBN, que
apresenta as propriedades εf = 0,84 e E = 210 000 MPa.
SOLUÇÃO:
Como foi comentado, a formulação que apresenta resultados bastantes bons para a
maioria dos materiais é a de Manson, também conhecida como método das inclinações
universais. Adotando este método, e da equação (9.12),
∆ε = 3,5 ( σR / E ) Nf - 0,12 + εf0,6 Nf - 0,6

as relações já conhecidas temos
σR = 3,4 HBN = 3,4 . 370
σR= 1 260 MPa
Dos dados:
εf - deformação real de fratura no ensaio estático
εf = 0,84
logo:
1260
∆ε = 3,5 N - 0,12 + 0,840,6 Nf - 0,6
210 000 f
∆ε = 0,0210 Nf - 0,12 + 0,9007 Nf - 0,6

Com esta equação, temos os pontos:
Nf = 10 ∆εe = 0,0159 ; ∆εp = 0,2262 ; ∆ε = 0,2422

Nf = 10 6
∆εe = 0,0030 ; ∆εp = 0,0001 ; ∆ε = 0,0031
O gráfico que se obtém, desta estimativa da curva ε - N, está na figura 9.16.
100
∆ε
10-1
∆εe
-2
10
10-3
∆εp
10 -4
100 101 102 103 104 105 106 107
N
Figura 9.17 - Curva ε - N do exemplo 9.2.
9.6 - DANO ACUMULADO.

Na maioria das vezes o componente mecânico sofre cargas
variáveis, de amplitude não necessariamente constante, ao longo da
vida de fadiga, dificultando sobre-maneira a análise de fadiga do
componente. Em muitos casos a sequência com que a magnitude da
carga varia é aleatória. No laboratório é prática usual testar cada corpo
de prova com uma amplitude constante, e daí é obtida a curva ### - N,
porém em serviço a carga no componente varia em uma grande faixa.
A questão que se apresenta é como usar o diagrama ### - N no projeto
de um componente que deva resistir a uma condição de trabalho onde
as cargas são de amplitude variável. Um processo simples foi proposto
por Palmgren e reapresentado por Miner [10], [14], ficando conhecido
como a regra de Palmgren-Miner ou regra linear de acúmulo de dano.
De acordo com esta regra, o dano que a peça sofreu sob a ação de
uma dada amplitude da tensão cíclica é diretamente proporcional ao
número de ciclos em que atuou aquela amplitude de tensão. Sendo ni o

número de ciclos atuantes, para uma amplitude de tensão σi , o dano
provocado por esta solicitação cíclica será, segundo a regra de
Palmgren-Miner,
Di = ni / Ni (9.21)
onde Ni é a vida que o material teria quando submetido ao

carregamento de amplitude σi, atuando isoladamente. Para vários
níveis de tensão o dano total pela regra linear de acúmulo de dano, é
dado por
D = Σi Di (9.22)
O critério de falha por fadiga, em uma situação com acúmulo de

dano, indica um dano máximo de D = 1, o que é intuitivo se pensarmos
no caso de um carregamento com um só nível, onde a falha ocorre
logicamente quando ni = Ni .
EXEMPLO 9.3
Um aço possui a sua curva σ - N dada por σ = 3207 N - 0,201, conforme a figura abaixo.
σ
3
5.10
800 500
n=?
300
200
2 3 4 5 6 7
10 10 10 10 10 10 N
Figura 9.18 - Curva σ - N do material e carregamento aplicado, exemplo 9.3.

Qual o número de ciclos que o material deverá suportar sob um carregamento com 300
MPa de amplitude, se antes foi solicitado por 5.103 ciclos de 500 MPa de amplitude ?
SOLUÇÃO:
Será adotado que o dano final é D = 1, para caracterizar a falha. Foram aplicados n1 =
5.103 ciclos no nível inicial. Se a curva σ - N é a definida acima, então
N = (3 207/σ) - 1/0,201
N1 = 10 365 ciclos
Assim restam 0,518 de dano admissível, para os blocos de carregamento cíclico
subsequentes, pois o dano provocado no primeiro nível de carga foi, para σ1= 500 MPa,
D1 = n1 / N1 = 5 000/10 365 = 0,482
e logo D2 = 1 - D1 = 0,518.
Para o segundo bloco, com σ = 300 MPa,
N2 = (3 207/300) - 1/0,201
N2 = 13 1600 ciclos, e logo
n = 0,518 . N = 68 174 ciclos
2 2
será o máximo número de ciclos que ainda poderá ser aplicado.
A expressão de acúmulo linear de dano é usada extensivamente

pelos projetistas, porém apresenta algumas desvantagens.
- Em muitos casos foi verificado que a soma dos danos parciais no
instante da falha é muito diferente de 1, podendo atingir, em situações
extremas, valores tão baixos como 0,13 ou tão elevados como 22 [11],
[14]. Estes valores são atingidos quando o carregamento é de
amplitude sucessivamente crescente, ou de amplitude sucessivamente
decrescente, respectivamente.
- O dano em fadiga não é necessariamente linear com o número de
ciclos, ou com a razão ni / Ni .
- Existe uma interação nos danos entre os vários níveis de tensão,
principalmente pela presença de tensões residuais que ficam nos
pontos críticos, que a regra linear de dano não considera, ao menos
explicitamente.
Apesar das limitações, a regra de Palmgren-Miner é muito usada
como uma orientação preliminar, pois no momento não existe uma
alternativa prática tão simples e versátil quanto a regra linear de
acúmulo de dano. As outras teorias desenvolvidas são mais
trabalhosas de usar, às vezes de aplicação limitada, e não existem
dados experimentais seguros que indiquem que uma teoria seja melhor
do que a outra. Assim é recomendada a regra de Palmgren-Miner,
porém tendo-se em mente as limitações da regra e as dispersões
inerentes do processo de fadiga. Uma recomendação para projeto é
adotar Σni./.Ni.=.0,3, para os casos onde não existe experiência

anterior, como sendo o valor limite que indica a falha iminente do
material [ ].
Quando a teoria de Palmgren-Miner é usada em situações com
cargas cíclicas de amplitude decrescente, as cargas maiores deixam no
material um estado de tensões residuais compressivas, que são
benéficas, diminuindo o dano que os níveis seguintes de tensão
causam no material. Assim, se estas tensões residuais forem
explicitamente levadas em conta, os resultados voltam a se aproximar
do valor nominal de falha, ou seja, D = 1.
No caso especial de um carregamento de natureza aleatória, a
alternância entre cargas com diferentes níveis não cria uma tendência
de gerar tensões residuais, sejam trativas sejam compressivas, e assim
os resultados de dano tendem para o valor de D = 1.
CAPÍTULO 10
RESISTÊNCIA À FADIGA DAS PEÇAS
A resistência à fadiga do material é o inicio do processo de análise,

podendo ser obtida através de ensaios, ou então estimada por alguns
dos procedimentos descritos no Capítulo 9. A aplicação destes dados
para o projeto do produto não é, no entanto, imediata, já que a peça
não é o corpo de prova e as diferenças entre ambos deverão ser
consideradas. Este Capítulo discute os vários aspectos que devem ser
considerados neste caso e a forma de aplicar cada um deles na análise
de fadiga da peça e na avaliação de sua vida. Estes procedimentos são
desenvolvidos para tratar do problema da nucleação das trincas de
fadiga, de acordo com os modelos tradicionais representados pelas
curvas σ - N e ε - N.
10.1 - INTRODUÇÃO.
No Capítulo anterior o comportamento quanto à resistência à fadiga
de um material foi analisado para cargas cíclicas alternantes, ou seja,
de média zero, e com amplitude constante, através do diagrama σ - N
ou então do diagrama ε - N. Para um componente mecânico não nos é
possível aplicar diretamente estes resultados, pois os mesmos são
válidos apenas para os corpos de prova, porque existem vários
aspectos que alteram a resistência à fadiga do componente, em
relação aos resultados obtidos no ensaio com os corpos de prova. As
diferenças dizem respeito quanto ao tipo de solicitação e a distribuição

de tensões dentro do material, bem como a fatores que afetam a
resistência do material propiamente dito. As principais diferenças entre
um corpo de prova de fadiga e uma peça real podem ser
resumidamente listadas como:
1 - ACABAMENTO SUPERFICIAL.
O corpo de prova tem a sua superfície retificada ou muitas vezes
polida, enquanto que o componente mecânico é apenas usinado ou
mesmo é usado no estado bruto de fabricação, como de laminação, de
forjamento, de solda ou de fundição. Estas diferenças são importantes,
principalmente para vidas elevadas, acima da vida de transição do
material. Um acabamento superficial de pior qualidade em geral
degrada a resistência à fadiga da peça, diminuindo em muito a sua vida
útil. Esta redução de vida pode ser de 103 vezes ou mais.
2 - TAMANHO.
O corpo de prova é em geral de pequeno diâmetro, com um
pequeno volume de material solicitado pelas tensões máximas, o que
reduz as heterogeneidades que podem existir no volume. Nas peças de
grandes dimensões as regiões centrais são mais sujeitas a
segregações, inclusões e outros defeitos metalúrgicos, o que
compromete a resistência da peça. Existe também o efeito aparente do
tamanho, quando comparamos carga de tração com carga de flexão,
pela existência de deformações plásticas não levadas em conta no
cálculo, em geral elástico, das tensões nominais de flexão.
3 - CONFIABILIDADE.
É plenamente conhecido que o processo de falha por fadiga
apresenta uma considerável dispersão de resultados. Assim, quando o
nosso projeto deve usar os dados da resistência de fadiga com um
nível de segurança que considere a dispersão existente, a tensão de
esistência à fadiga deve ser corrigida por este efeito. Isto faz com que a
tensão limite de fadiga fique abaixo do correspondente valor médio,
quando é necessária uma confiabilidade superior a 50%.
4 - TEMPERATURA.
Quando o componente que está sendo projetado deve trabalhar a
uma temperatura distinta da temperatura em que os ensaios de fadiga
foram realizados é necessária uma correção na resistência à fadiga do
material para adequá-la à temperatura de trabalho. Em geral ocorre
uma pequena queda da resistência à fadiga para temperaturas até 200
a 250 °C. Acima deste valor de temperatura a queda é mais acentuda.
Resistência à Fadiga dos Componentes 279
5 - GEOMETRIA.
Os corpos de prova possuem seção uniforme, com uma transição
suave para os extremos onde são fixadas as garras, enquanto que nos
componentes mecânicos sempre existirão variações bruscas da
geometria que acarretarão concentrações de tensão. Estes pontos de
concentração de tensão tem uma importância bastante grande, pois é a
partir deles que a falha inícia. Uma grande parcela deste Capítulo é
dedicada à discussão do problema de concentração de tensão.
6 - CARGA.
Na grande maioria dos casos os ensaios de corpos de prova de
fadiga a solicitação é simples, ou seja, de apenas um tipo, de flexão,
tração ou torção. Para os componentes mecânicos reais normalmente
existe uma superposição de vários tipos de solicitações, tornando
necessária uma análise do efeito combinado. O modo de tratamento
apresentado neste Capítulo considera apenas o caso de
carregamentos em fase, em que a direção das tensões principais não
muda. Para o caso de carregamento fora de fase o problema ainda
hoje não apresenta unanimidade quanto a forma de tratamento.
7 - OUTROS EFEITOS.
Outras variáveis tais como tensões residuais, tratamentos
superficiais, ambiente agressivo etc., também influenciam na vida do
componente mecânico em relação à vida dos corpos de prova. Isto faz
com que devamos levar em consideração estes efeitos quando do
projeto de produtos que irão trabalhar naquelas condições.
Pelo efeito cumulativo destes aspectos é necessário distinguir entre
a resistência à fadiga do material, medida através de ensaios,
realizados com corpos de prova, e a resistência à fadiga da peça
propriamente dita, que é a resistência que esta apresentará quando em
serviço. Como foi comentado, a resistência à fadiga do material,
caracterizada pelos diagramas σ - N ou ε - N, é afetada pelo conjunto
de efeitos citados. Sendo assim, a forma de atacar o problema
depende do tipo de diagrama usado, ou em outras palavras, depende
da variável usada para definir o nível de solicitação no material, seja a
tensão ou a deformação atuante, consiste em estudar separadamente
os efeitos sobre cada um dos dois tipos de diagramas comentados no
Capítulo anterior.
10.2 - EFEITOS SOBRE O DIAGRAMA σ - N.

As discrepâncias das vidas entre o corpo de prova e o componente
mecânico serão consideradas pelo uso de vários fatores empíricos
obtidos experimentalmente, pois não é possível, ao menos até o
momento, prever, através de um modelo matemático, o comportamento
real de componentes sujeitos à ação da fadiga. Assim, estes fatores

são usados de modo a permitir a estimativa da vida do componente. A
tensão limite de fadiga do material é σF , porém no componente, pelos
diversos aspectos comentados, a tensão limite de fadiga será menor e
denominada de σF', podendo ser estimada por:
σF' = k1 k2 k3 k4 ...... ki σF (10.1)
sendo ki o fator de correção para o iésimo efeito. A curva σ - N da peça

fica assim caracterizada pela tensão σF' em 106 ciclos. Para vidas
menores verifica-se que os efeitos diminuem de magnitude e assim
considera-se o mesmo valor de σN , em 103 ciclos, para definir a curva
da peça, conforme mostra a figura 10.1. A seguir são apresentados os
diversos fatores de correção e a forma de sua determinação, bem
como a forma de sua aplicação.
Ensaio de corpos de prova
Ensaio de peças
Figura 10.1 - Curva de resistência à fadiga para a peça e material.
INFLUÊNCIA DO ACABAMENTO SUPERFICIAL.

Na maioria das peças o dano devido à fadiga começa na superfície
do material e, por isso, o estado desta superfície exerce uma grande
influência sobre o limite de resistência à fadiga ou sobre o período útil
de trabalho da peça, quando sujeita à fadiga. Nos cálculos de
resistência à fadigade uma peça, as particularidades referentes ao
acabamento da superfície são consideradas pela definição do
coeficiente de qualidade do acabamento da superfície, k1 , denominado

de fator de acabamento superficial.
k1 = σF' / σF (10.2)
onde
σF' - tensão limite de fadiga do corpo de prova com acabamento real;
σF - tensão limite de fadiga do corpo de prova polido.
Na figura 10.2 estão dados os valores aproximados do coeficiente de

qualidade da superfície de diversos aços em função da tensão limite de
resistência e do tipo de acabamento superficial. Estes valores
apresentados foram obtidos como uma tendência dos dados
disponíveis na literatura, os quais não são necessariamente
coincidentes.
1,0 POLIDO
k1 RETIFICADO
USINADO
DESBASTADO OU LAMINADO A FRIO

0,5
LAMINADO A QUENTE
OU ESMERILHADO
FORJADO
0,0
500 1000 1500
σR
Figura 10.2 - Fator de acabamento superficial k1 , para aços.
O bom acabamento de amostras de ligas de alumínio dá valores de

k1 = 0,8 a 0,9. No caso de acabamentos cuidadosos de amostras de
ligas magnésio, recomenda-se usar k1 = 0,7 a 0,8. O limite de
resistência das amostras de ligas de titânio com acabamento simples, é
inferior em 33% o limite de resistência das amostras retificadas, para o
ensaio realizado em condições normais de temperatura. A corrosão do
metal exerce, por sua vez, uma grande influência sobre a tensão limite
de fadiga.
Os fatos comentados acima sempre reduzem a vida do elemento,

porém existem alguns tratamentos superficiais que aumentam a
resistência à fadiga, os quais serão comentados a seguir. Na indústria
são utilizados vários métodos de endurecimento superficial de peças
que trabalham nas condições de carregamentos cíclicos como molas e
semieixos de automóveis, dentes de engrenagens, etc. Estes
tratamentos superficiais não visam a alteração geral das características
de resistência do material, mas tratam-se de processos que visam o
aumento da resistência à fadiga, a qual se acrescenta a exigência de
aumentar a resistência ao desgaste. Entre estes métodos, aplicados
em diversas combinações, convém assinalar os métodos
termoquímicos, como a nitretação, têmpera com cementação, têmpera
superfícial com correntes de alta frequência e ainda o endurecimento a
frio da camada superficial por jateamento de granalha, ou por trabalho
com rolos. Estes tratamentos superficiais tem duplo efeito, em primeiro
lugar elevam a resistência da camada superficial, sendo mantidas
inalteradas as propriedades das camadas inferiores, e, em segundo
lugar, na camada superficial são criadas tensões residuais de
compressão que impedem, ou retardam, a formação de trincas.
Resumindo, podemos dizer que o efeito do acabamento superficial,
conforme ilustrado pela figura 10.2, engloba diferentes mecanismos,
que levam a uma alteração da resistência à fadiga do material. Em
peças usinadas o acabamento superficial representa um maior ou
menor efeito de concentração de tensão, devido às irregularidades
provenientes do processo de usinagem. Em peças polidas, as camadas
superficiais sofrem trabalho a frio, ou seja, ficam encruadas e com um
estado de tensões residuais de compressão. Esta tensão residual faz
com que o efeito geométrico do acabamento superficial (concentração
de tensão) fique parcialmente mascarado. Em componentes laminados
a quente ou forjados o efeito de superfície considera o aspecto
geométrico do acabamento, como também a redução de resistência
mecânica à fadiga pela descarbonetação superficial nestas peças.
Quando o meio ambiente é agressivo, para o material que forma o
componente, o aspecto de ataque químico também está embutido no
fator de acabamento superficial. Apenas na primeira situação, para
peças usinadas, é que o fator de acabamento superficial contém
alguma interação com o efeito de concentração de tensão, não
ocorrendo qualquer interação nas outras situações. É conveniente
reforçar que para a fadiga de alto ciclo a influência do acabamento
superficial é grande, em especial para materiais de alta resistência,
enquanto que na fadiga a baixos ciclos ela é desprezável. Assim, ao
usar um material de alta resistência, é importante que nos pontos mais
solicitados a superfície tenha um bom acabamento superficial, pois
caso contrário uma grande parte do potencial da resistência à fadiga do
material será perdido.
INFLUÊNCIA DO TAMANHO.
Se fabricarmos, do mesmo material, vários grupos de corpos de
prova de diâmetros diferentes, chega-se, através do ensaio de fadiga, à
conclusão que a tensão limite de fadiga diminui com o aumento do
diâmetro. Esta dependência tem um caráter assintótico, o que leva a
crer que quando os corpos de prova se tornarem suficientemente
grandes, a tensão limite de resistência à fadiga deixa de diminuir com o
aumento do diâmetro. A redução da tensão limite de resistência à
fadiga correspondente ao aumento das dimensões da peça é
denominada de efeito de tamanho e é considerada na equação (10.1)
pelo fator de tamanho, k2. Este efeito deve ser interpretado como uma
consequência evidente de que a tensão máxima numa peça, ou corpo
de prova, não caracteriza totalmente o processo de falha por fadiga, e
que o limite de resistência à fadiga não é uma função apenas das
propriedades do material. A melhor maneira de quantificar este efeito é
a de acumular, sistematizar e analisar os dados experimentais, pois
ainda não existe um modelo teórico que forneça resultados confiáveis.
Uma orientação quanto ao valor de k2 a usar em um projeto de fadiga
para vida infinita é dado na figura 10.3, para solicitações de flexão e de
torção. Os dados mostrados indicam que para carga de tração este
efeito de tamanho não é relevante, fornecendo k2 = 1,0.
1,0 TRAÇÃO
k 2
0,9
0,8
FLEXÃO
AÇO LIGA
FLEXÃO
AÇOS CARBONO
0,7
0,6
TORÇÃO PARA
QUALQUER AÇO
10 20 30 40 50 100 200 300

d [mm]
Figura 10.3 - Fator de tamanho k2 a usar na determinação de σF'.
O efeito de tamanho geralmente pode ser explicado de duas

maneiras, que são complementares. A primeira é o chamado efeito
estatístico. Este considera que com maiores dimensões existe um
maior volume de material e a probabilidade da existência de pontos
mais fracos, com menor resistência, ou com maiores defeitos, passa a

ser maior. Este efeito estatístico é mais significativo em certos materiais
do que em outros. A segunda maneira de explicar o efeito de tamanho
é que as peças, ou corpos de prova, quando submetidos a
carregamentos de flexão, ou de torção, têm uma distribuição de
tensões tal que para ser calculada a tensão máxima é necessário
conhecer a curva tensão-deformação do material. Esta é geralmente
considerada na sua fase elástica. Assim, as tensões são calculadas
pelas fórmulas tradicionais de flexão ou de torção elástica. Ocorre que
se o problema é de fadiga, o material sempre tem deformações
plásticas, mesmo que sejam em uma pequena região localizada.
Assim, considerar um cálculo elástico apresenta erros e estes erros são
maiores com peças de pequenas dimensões, ou seja, a tensão máxima
que realmente atua é proporcionalmente menor em peças pequenas do
que em peças grandes. Desta forma a aparente resistência à fadiga
em peças pequenas é maior do que em peças grandes. Este efeito de
tamanho é portanto aparente, pois se as tensões forem calculadas com
o comportamento elastoplástico do material ele deixa de existir. Assim,
este efeito aparente de tamanho surge apenas pelo fato das tensões
serem calculadas elasticamente, o que leva a erros na determinação da
tensão máxima. Quando são usadas as curvas ε - N, para caracterizar
a resistência à fadiga do material, as deformações plásticas estão
explícitas, o que faz com que o efeito de tamanho não se aplica neste
tipo de curvas, apenas nas curvas σ - N.
Para carga axial, o fator de tamanho tem um efeito bastante
reduzido, pois atua apenas o efeito estatístico, sendo inclusive
desconsiderado por varios autores. Uma estimativa mais conservadora
para o fator de tamanho para carga axial pode ser dada por:
k2 tração = 1 - 0,5 (1 - k2 flexão ) (10.3)
Para flexão, o fator k2 pode ser obtido da figura 10.3, quando usada
uma análise elástica. Se for feita uma análise elastoplástica, com o uso
do diagrama tensão-deformação cíclico, devemos usar o valor k2 = 1.
Os esquemas da figura 10.4 dão a idéia da dimensão característica
para o uso da figura 10.3.
INFLUÊNCIA DA CONFIABILIDADE.
O projeto de peças e componentes mecânicos, ou estruturais,
quanto à falha por fadiga do material deve ser feita, para uma dada
vida, com um nível de segurança adequado, nível este que, para o
caso da fadiga, deve considerar a dispersão de resultados inerentes ao
processo de falha. Deste modo, o nível de segurança é interpretado
com base na Teoria da Probabilidade, definindo assim a confiabilidade
para um certo nível de tensão como a probabilidade de que a peça não
falhe por fadiga, na vida considerada. Os dados de dispersão dos
resultados de ensaios de fadiga indicam que o desvio padrão da tensão

limite de fadiga do material fica na faixa de 6% a 8% do correspondente
valor médio, [ ].
FLEXÃO
LN LN LN d
TRAÇÃO
d
Figura 10.4 - Dimensão característica para uso na determinação de k2.
Considerando que temos uma distribuição normal para a tensão

limite de fadiga, o fator k3 , de confiabilidade, será calculado por
k3 = 1 - 0,08 Z (10.4)
sendo Z a abcissa padronizada da distribuição normal, que indica

quantos desvios padrão abaixo da média vamos ficar para definir a
tensão limite de fadiga a ser considerada no projeto. Esta equação
considera um desvio padrão de 8% da média da resistência. A Tabela
10.2 indica os valores de Z para alguns níveis de confiabilidade.
Para confiabilidades superiores a 0,99, o uso da hipótese de uma
distribuição normal pode ser perigosa, no sentido de que a forma da
cauda da distribuição estatística da tensão limite de fadiga passa a ser
fundamental. Assim, os valores de Z para altas confiabilidades devem
ser encarados apenas como orientativos, pois a distribuição exata deve
ser conhecida, caso necessitemos de confiabilidades superiores, o que
pode não ser fácil, pois um grande número de ensaios deverá ser
realizado para definir a cauda inferior da distribuição.
Tabela 10.2. Valores de Z para o cálculo do fator de confiabilidade.
Confiabilidade Valor de Z
0,50 0,00
0,90 1,29
0,95 1,65
0,99 2,33
EFEITO DA TEMPERATURA.
Quando o material deve trabalhar a temperaturas distintas do
ambiente, as propriedades mecânicas alteram-se e portanto a
resistência à fadiga também é influenciada. Este efeito da temperatura
deve ser obtido a partir de dados experimentais, seja através de um
levantamento em laboratório ou por busca na literatura especializada.
Quando tal não for possível, uma estimativa do efeito, para altas
temperaturas, pode ser feita pelo uso da equação (10.5) abaixo [3],
para uso em temperatura na faixa de 450 °C a 550 °C, no caso de
aços. Acima de 550 °C a falha por fluência do material passa a ser
importante e pode interagir com o mecanismo de fadiga, exigindo uma
análise mais elaborada.
k4 = 1 - 0,0058 (T - 450) (10.5)
EFEITO COMBINADO.
Com o efeito combinado dos diferentes fatores, a tensão σF' é
determinada e como os efeitos diminuem conforme a vida fica menor, é
usual se considerar que a curva de resistência à fadiga da peça
converge para a curva do material para 103 ciclos, como na figura
abaixo.
σ
Curva do material (corpos de prova)
σF
Curva da peça
σF'
N
INFLUÊNCIA DA CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO.

A forma como um entalhe em um componente altera a vida à fadiga
pode ser vista pelas curvas da figura 10.5, onde temos diversas curvas
σ - N, cada uma para um valor do fator de concentração de tensão
para a geometria do corpo de prova. A geometria dos corpos de prova
usados era uma barra, de alumínio, com entalhe, carregada axialmente
e, como esperado, tiveram a sua vida reduzida com o aumento de Kt ,
para uma dada amplitude de tensão nominal σ0 , já que a tensão no
ponto crítico tende a aumentar com o aumento da concentração de
tensão. A partir de um gráfico típico como este nota-se que, para uma
dada vida, a relação entre as tensões alternantes para diferentes
valores de Kt não é constante, mas varia ao longo da vida. Isto sugere
um fator, denominado de fator de concentração de tensão em fadiga,
KN, como indicado na equação (10.6), em que a resistência à fadiga é a
tensão, nominal alternante, que leva à falha o corpo de prova, com
entalhe e sem entalhe.
Resistência à fadiga sem entalhe para N ciclos

KN = (10.6)
Resistência à fadiga com entalhe para N ciclos
100
80
σ
60
40
30
20
Kt = 2
10
8
6
Kt = 4
4 Kt = 5
3 8
2 3 4 5 6 7
10 10 10 10 10 10 10
N
Figura 10.5 - Efeito de concentração de tensão na fadiga, para a liga 7074-T6.
A variação de KN com a vida é devida principalmente à plastificação

no fundo do entalhe, o que não permite que as tensões atinjam o limite
máximo definido por Kt. O uso de Kt para a fadiga então tenderá a ser
conservativo, principalmente para materiais dúteis e com pequenos
entalhes, pois a tendência será de KN << Kt. Na figura 10.5 nota-se
ainda que para altos valores de Kt a redução na tensão é menos

acentuada que para pequenos Kt . O uso de Kt para valores elevados é
demasiado conservativo em relação a KN. A análise do efeito de
concentração na fadiga é assim feita em duas etapas distintas, a
análise do efeito para vidas infinitas, trabalhando com a tensão limite
de fadiga, σF, e a análise para vidas finitas, usando ou as curvas σ - N
ou ε - N. Para vida infinita, KN torna-se Kf, chamado de fator de
concentração de tensão para fadiga, ou de fator de redução da
resistência à fadiga, que deve ser obtido experimentalmente pela
equação (10.6), trabalhando agora com a tensão limite de fadiga, para
as duas condições, de peças sem e com entalhe. O valor de Kf pode
também ser estimado através do uso do conceito do fator de
sensibilidade ao entalhe para fadiga, q, definido como
q = (Kf - 1) / (Kt - 1) (10.7)
similarmente ao utilizado no Capítulo 4, para o caso de uma solicitação

estática.
1,0 4
3
0,8 2 σR
1 1 - 400 MPa
0,6 2 - 700 MPa
3 - 1000 MPa
0,4 3 - 1400 MPa
AÇO
0,2 LIGA ALUMÍNIO
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
RAIO DO ENTALHE, r [ mm ]
1,0
0,8
0,6
0,4
AÇOS LAMINADOS E TEMPERADOS (HB > 200)
0,2 AÇOS RECOZIDOS (HB < 200)

LIGA ALUMÍNIO
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
RAIO DO ENTALHE, r [ mm ]
Figura 10.6 - Fator de sensibilidade ao entalhe para solicitação de fadiga.

Então Kf pode ser obtido como
Kf = 1 + q (Kt - 1) (10.8)
O fator de sensibilidade ao entalhe, q, para tração, flexão e torção é

obtido da figura 10.6 em função da tensão limite de resistência, σR ou
da dureza HBN, e do raio no fundo do entalhe, r.
Devemos observar que Kf foi definido como um fator de redução de
resistência à fadiga, sugerindo que seja usado como os fatores k1 e k2,
para reduzir a curva σ - N de resistência à fadiga do corpo de prova
para a peça com entalhe. Porém, o correto, devido à possibilidade do
desenvolvimento de tensões residuais e de cargas combinadas, é usar
Kf como um fator de aumento das tensões ou deformações aplicadas
na peça. O problema com os casos de carregamentos combinados,
como tração e flexão, é fácil de compreender, pois qual o valor de Kt a
usar para o cálculo de Kf na redução da resistência? Vamos usar Kt
para tração ou para flexão? Considerando Kf como um fator que
aumenta a solicitação, este problema desaparece pois cada tensão
nominal é mutiplicada por Kt, ou Kf , adequado. Usando este conceito
podemos também analisar a resistência à fadiga da peça pela
resistência no ponto crítico, onde vamos determinar o nível de
solicitação, considerando o efeito de concentração de tensão,
comparando esta com a resistência à fadiga que o ponto crítico
apresenta, levando em conta o efeito do acabamento superficial neste
ponto. O uso do fator Kf, obtido via equação (10.8), adequado então à
vida infinita, fornece resultados cada vez mais conservativos quanto
menor a vida, pois a tendência de KN é diminuir, em relação à Kf, com o
decréscimo da vida.
Da discussão acima podemos então resumir o enfoque que será
adotado ao longo de todo este trabalho como sendo o de analisar o que
está ocorrendo no ponto mais solicitado da peça, ou seja, no seu ponto
crítico. Neste ponto devemos verificar qual é a solicitação que está
efetivamente ocorrendo, considerando o carregamento atuante, os
efeitos de concentração de tensão, bem como ainda as eventuais
tensões residuais que podem estar presentes. A solicitação no ponto
crítico deve então ser comparada com o nível de resisténcia do
material, considerando os efeitos locais para a correção da curva de
resistência à fadiga, como o acabamento superficial, a confiabilidade e
outros fatores, quando necessário. Esquematicamente podemos então
dizer que o problema se resume a verificar o nível de solicitação e a
resistência à fadiga do ponto, como ilustrado na figura 10.7.
Este enfoque contrasta com o procedimento muitas vezes
encontrado na bibliografia sobre o projeto para evitar falhas por fadiga,
onde a referência é a tensão nominal que atua na seção crítica, tanto
para caracterizar a solicitação como para definir a resistência. Este
enfoque da tensão nominal é mais simples de usar, embora apresente
alguns problemas conceitualmente. Em primeiro lugar, sendo a tensão

nominal usada para definir a solicitação que atua no material, não
estamos considerando o efeito de concentração de tensão, o que
deverá ser feito usando o fator Kf como um fator que reduz a
resistência à fadiga do material. Por outro lado, sendo a solicitação
definida pela tensão nominal, as tensões residuais que podem se
formar no ponto de concentração de tensão não poderão ser
calculadas e muito menos consideradas no cálculo da solicitação.
Quanto à resistência à fadiga do material, que deve então ser corrigida
pelo fator Kf , representa a resistência em termos da tensão nominal, e
não a que existe no ponto crítico. Assim, diferenças locais de
resistência deverão ser consideradas de um modo artificial, e a
definição de qual fator Kf deve ser usado, para o caso de
carregamentos combinados, é um aspecto sem uma resposta final.
Devido a estes pontos, bem como, principalmente, ao fato de que o uso
das solicitações locais é conceitualmente mais correto, será sempre
enfatizado o uso das informações de solicitação e de resistência no
ponto crítico, e não o chamado método da tensão nominal. Este
método é discutido rapidamente no Capítulo 11, para mostrar o
procedimento, sem no entanto ser recomendado. A figura 10.7 mostra
esquematicamente o procedimento a ser adotado para a análise de
resistência à fadiga de peças, quanto à nucleação de trincas. Deve ser
dito ainda que conceitualmente o método é o mesmo, seja para o uso
das curvas σ - N como para o uso das curvas ε - N.
Colocando de forma resumida o procedimento recomendado no
presente texto, devemos então inicialmente dividir o problema em duas
partes, que são o efeito de concentração de tensão nas condição de
vida infinita, ou para os materiais do tipo I, acima de 106 ciclos, e o
efeito de concentração de tensão para vidas finitas. A razão desta
divisão é a escala em que as deformações plásticas ocorrem. Como
nos materiais com alguma dutilidade falar em fadiga é sinônimo de falar
em deformações plásticas, devemos sempre ter esta perspectiva.
No caso de vida infinita, a deformação plástica é muito localizada,
ocorrendo apenas em uns poucos grãos, justo os que levarão à
nucleação de trincas, que se ocorrer a propagação, levarão à falha.
Neste caso o material responde de uma forma completamente elástica,
macroscópicamente falando. A deformação plástica está confinada a
uma pequena região, relevante apenas a nível metalúrgico, mas
existente, e logo pode levar à nucleação de trincas. Neste caso o
procedimento é ainda hoje baseado em considerações empíricas, ou
seja, usando os dados de sensibilidade ao entalhe e calculando Kf.
Para o caso agora da análise de concentração de tensão para vida
finita, como a solicitação é maior, começa a ocorrer uma plastificação a
nível macroscópico, detectável pelo laço de histerese. Neste caso a
deformação plástica pode ser tratada como em um material
homogêneo e a mecânica do contínuo é aplicável. O procedimento
mais utilizado é fazer uso da Regra de Neuber, na sua forma original,

ou na forma modificada, e seus fatores Kσ e Kε.
SOLICITAÇÃO NO PONTO CRÍTICO

VERSUS
RESISTÊNCIA NO PONTO CRÍTICO
SOLICITAÇÃO
Solicitações Nominais Solicitações no Ponto
K t
σ0 K f σmáx σ
σ0 ε0 K σ ε máx
K ε
ε0 Concentração de tensão ε
e de deformação
ENFOQUE DA
ANÁLISE NO ANÁLISE DE
SEGURANÇA
PONTO CRÍTICO
RESISTÊNCIA
Resistência Resistência
do Material do Ponto
σ= CN m
σ σ
b c
ε= BN +MN
N N
ε Fatores de correção ε
N N
Figura 10.7 - Procedimento geral para a análise de fadiga, com ênfase sobre o
comportamento no ponto crítico da peça .
EXEMPLO 10.1:
Qual o coeficiente de segurança para vida infinita do eixo, cuja seção crítica está
esquematizada abaixo, submetido à flexão, se a tensão nominal varia ciclicamente com
amplitude de 65 MPa, (tensão média zero)?
Dados:
D = 80 mm
d = 55 mm
r = 2 mm
Aço SAE-ABNT 1045, com 225 HBN
εf = 1,04
σR = 724 MPa
σE = 634 MPa
SOLUÇÃO:
Para chegarmos ao coeficiente de segurança é necessário estimar o valor de σF , como
os passos a seguir indicam.
d D
Estimativa da curva σN , para o material em flexão rotativa.

σN = 0,8·σR para N = 103 ciclos
σN = 0,8·(724)
σN = 579 MPa
σF = 0,5·σR para N = 106 ciclos
σF = 0,5·(724)
σF = 362 MPa
Esta curva fica alterada, para a peça, em função dos fatores de acabamento superficial e
de tamanho, os quais serão introduzidos a seguir.
Fator de acabamento superficial, da figura 10.1,
k1 = 0,84 (σR = 724 MPa)
Fator de tamanho, da figura 10.3,
k2 = 0,78 (d = 55 mm)
O menor dos dois diâmetros da peça é o usado na determinação de k2 , porque as
tensões nesta região são maiores, ou seja, é o diâmetro da seção crítica.
Sendo assim,
σF' = k1 k2 σF = 0,84·0,78·362
σF' = 237 MPa
O valor de σN não é alterado pelos fatores de correção, porque para fadiga a baixo ciclo,
k1 e k2 tendem a zero. O fator de concentração de tensão, devido à geometria da peça, será
considerado para o cálculo das tensões aplicadas à mesma, e não para a construção do
diagrama σ - N. O fator de concentração de tensão para fadiga é dado pela equação (10.8).
Kf = 1 + q·(Kt - 1)
Para esta geometria, com as seguintes relações,
D 80
= = 1,45
d 55
r 2
= = 0,04
d 55
e do gráfico 3.2 do Apêndice 3 temos

Kt = 2,25
e da figura 10.6 obtemos, para r = 2 mm, que o fator de sensibilidade ao entalhe para flexão é:
q = 0,82 e com isto,
Kf = 1 + 0,82·(2,4 - 1)
Kf = 2,15
Como a tensão nominal de flexão σ0 , é dada no problema, a tensão máxima vale
σ máx = K f ⋅ σ 0 = 2, 15 ⋅ 65
σ máx =140 MPa

A comparação entre a tensão na peça e a admissível pelo material fornece o coeficiente
de segurança, como segue
σf ' 237
n= , n= = 1, 7
σ máx 140
Isto significa dizer que a peça tem uma margem de segurança de 70%, quanto ao
carregamento, para a vida infinita.
10.3 - EFEITOS SOBRE O DIAGRAMA ε - N.

Os fatores de correção vistos na seção anterior, não são agora tão
relevantes, quando trabalhamos com o diagrama ε - N. A maneira de
trabalhar com estes efeitos está detalhada a seguir.
1 - ACABAMENTO SUPERFICIAL.
O fator k1 de acabamento superficial deve ser usado na análise, só
que atuando apenas na parte elástica da deformação total, pois para
vidas curtas não existe um efeito acentuado do acabamento superficial,
uma vez que a grande deformação plástica dos materiais mascara o
efeito das irregularidades superficiais. Devemos usar k1 quando os
dados do material foram obtidos a partir de corpos de prova retificados
e polidos. Se os corpos de prova forem somente retificados, ou mesmo
apenas usinados, o fator k1 não deve ser empregado.
2 - TAMANHO.
O fator de tamanho não é relevante pois as deformações são
calculadas para o ponto mais solicitado, a partir das características
cíclicas do material. Quando o cálculo é feito a partir de uma tensão
nominal elástica, mesmo no ponto crítico, surge a necessidade do
emprego do fator de tamanho, como descrito no uso da curva σ - N.
3 - GEOMETRIA.
O efeito de concentração de tensão é plenamente atuante, porém é
mais conveniente que seja encarado como fator de aumento de
solicitação da peça, do que como um fator de redução de resistência,
pois o efeito das descontinuidades geométricas será, muitas vezes,
variável ao longo do eixo do número de ciclos, dificultando a análise se
o efeito for considerado como uma redução da resistência.
Os efeitos decorrentes do acabamento superficial e de pontos com
concentração de tensão serão comentados a seguir, sendo os demais
efeitos, para este caso da curva ε - N, aplicados somente em situações
especiais. Quando a solicitação que atua no ponto crítico é calculada
considerando as deformações plásticas existentes, verifica-se que o
único efeito atuante sobre a curva ε - N é o fator de acabamento
superficial. Isto é considerado com a aplicação do fator k1 sobre a
parcela elástica da deformação total da resistência à fadiga do material.
A deformação total é definida como
∆ε = ∆ε e + ∆ε p
A figura 10.9 representa esta equação, para uma escala logarítmica.
Como comentado o efeito do acabamento superficial é importante só
para vidas superiores a Ntr. e assim este efeito é considerado como:
∆ε = k1 ∆ε e + ∆ε p (10.9)
sendo que comportamento da equação (10.9) é similar ao que verifica-

se com o uso da curva σ - N. Nesta, k1 é aplicado sobre σF apenas,
ficando σN, em 103 ciclos, inalterada, e o efeito de k1 fica reduzido para
vidas menores do que 106 ciclos, se anulando para 103 ciclos.
∆ε
∆ε p
∆ε e
∆ε e k 1 (PONTO CRÍTICO)
N tr N
Figura 10.9 - Deformações elásticas e plásticas em função da vida N.
σ ELÁSTICO IDEAL σ σ0 K t (ELÁSTICO IDEAL)
ELASTO PLÁSTICO IDEAL

σE σE ELASTO PLÁSTICO
IDEAL
X
0
X1 X2 ε
A) B)
Figura 10.10 - Distribuição de tensões e deformações próximas a um entalhe.

10.4 - EFEITO DE DESCONTINUIDADES GEOMÉTRICAS.

Quando uma peça possui pontos onde existam descontinuidades
geométricas, ou seja, pontos com concentração de tensão, caso as
tensões atuantes nestes pontos forem menores que tensão limite de
escoamento, os estados de tensão e deformações no ponto crítico
podem ser calculados a partir da tensão nominal, com o uso do fator de
concentração de tensão. Porém quando a tensão no ponto crítico for
superior à tensão de escoamento, ocorre uma redistribuição de tensões
na região e o processo de cálculo das tensões e deformações não
pode ser realizado diretamente a partir de Kt . A obtenção da
deformação máxima existente nesta região, bem como a respectiva
tensão, é tratada a seguir. Na figura 10.10 estão mostradas as
distribuições de tensões para um material com comportamento elástico
e para outro com comportamento elastoplástico ideal. Devido à
redistribuição de tensões, a deformação correspondente à tensão limite
de escoamento ocorre no ponto X2 para o material elastoplástico,
enquanto que na distribuição elástica de tensões esta deformação
ocorria em X1 . A distribuição de tensões para o material elastoplástico
ideal nunca excede a σE , ou seja, para os pontos situados no intervalo
de 0 a X2 a tensão é sempre igual à de escoamento. Porém as
deformações, apesar de se redistribuirem, alcançam valores maiores
que a deformação de escoamento, entre 0 e X2 , como na figura 10.10.
A seguir é estabelecido um critério de cálculo que permite considerar
estes efeitos, com a finalidade de obtermos a influência das
descontinuidades geométricas na determinação das solicitações na
peça. Quando ocorre um escoamento localizado, temos um
comportamento elastoplástico para o material, que leva às seguintes
desigualdades
σ ≤ σ0 K t
ε ≥ ε0 K t
em que:
σ - tensão real na peça;
σ0 - tensão nominal;
ε - deformação real no ponto;
ε0 - deformação nominal;
Kt - fator de concentração de tensão;
ou seja, a tensão no ponto crítico é menor que a prevista para o caso
elástico, porém a deformação é maior, portanto as concentrações de
deformação e de tensão não podem ser determinadas diretamente a
partir de Kt. Desta forma é necessário definirmos os fatores de
concentração de tensão e de deformação, dentro do regime plástico,
Kσ e Kε
respectivamente como
Kσ = σ /σ0 (10.10)
Kε = ε/ε0 (10.11)
σ , ε - tensão, deformação no ponto mais solicitado
σ0 , ε0 - tensão, deformação, valores nominais na seção
Kσ , Kε - fatores de concentração de tensão e deformação
A partir destas definições podemos afirmar que:
Para o regime elástico Kσ = Kt
Kε = Kt
Para o regime elastoplástico Kσ ≤ Kt
Kε ≥ Kt
Verificou-se que para a análise de fadiga usando o diagrama ε - N, o
uso de Kf no lugar de Kt, é mais exato, ajustando-se melhor aos
resultados experimentais, e assim, as desigualdades passam a ser
Kσ ≤ Kf
Kε ≥ Kf
A obtenção de Kε, para a determinação de εmáx, de modo a usar o
diagrama ε - N, é função do estado de tensões na peça e desta forma
temos as duas situações limites, de um estado plano de tensões e de
um estado plano de deformações.
ESTADO PLANO DE DEFORMAÇÕES.

Em peças espessas, tais como placas de grande espessura, eixos, e
outras peças que tipicamente são solicitadas sob um estado plano de
deformação, verificou-se experimentalmente que é possível adotar, em
uma primeira aproximação, a chamada regra linear [1], expressa pela
igualdade
Kε = Kf (10.12)
Isto significa que a análise de fadiga através da definição da
solicitação por deformação fica idêntica à análise de fadiga por tensão,
diferindo apenas no diagrama de resistência à fadiga usado na análise.
Este fato pode ser justificado pela existência de um estado triaxial de
tensões, o qual reduz a capacidade de deformação do material, mesmo
com a redistribuição de tensões, fazendo com que a deformação no
ponto crítico não aumente significativamente com o escoamento, ou
seja, Kε fica contido, impedido de crescer além do valor de Kf.
ESTADO PLANO DE TENSÕES.

Em peças mais finas, onde não chega a desenvolver-se uma tensão
transversal, a equação proposta por Neuber apresenta melhores
resultados que a proposição da regra linear [ ], [ ]. A equação
correspondente à regra de Neuber é
Kσ Kε = Kt2 (10.13)
Esta equação é óbvia para o regime elástico, porém para o estudo

da fadiga o valor relevante é Kf e não Kt , conforme comentado, e desta
forma a última equação pode ser posta como
Kσ Kε = Kf2 (10.14)
O problema do cálculo de Kε, neste caso do uso da equação de

Neuber, é que devemos recorrer à curva tensão-deformação do
material, exigindo muitas vezes uma solução gráfica ou iterativa. No
entanto, se o material segue a equação ∆ε - N, é possível obter a
equação (10.16),
∆ε = BNb + MNc (10.15)
K ε = K f [ 1 + (N / Ntr )c −b ]1/ 2 (10.16)
onde Ntr é o número de ciclos de transição. Esta equação é válida

quando a tensão nominal está abaixo da tensão limite de escoamento,
ou seja, pode haver escoamento apenas na região crítica. Usando o
método das inclinações universais os expoentes b e c são b = - 0,12 e
c = - 0,60, e com isto a expressão anterior fica:
K ε = K f [1 + (N / Ntr ) − 0,48 ]1/2 (10.17)
Para situações outras que um estado plano de tensões, a Regra de

Neuber não apresenta resultados tão bons e assim é usada na sua
forma modificada, sendo escrita na forma:
FG K IJ FG K IJ = 1
n
HK K HK K
σ ε
(10.18)
f f
O valor do expoente n define o estado de tensões. Se n= 1, é EPT.

Se n = 0, é EPD, ou seja, regra linear. Com n = 0,5, aplica-se a
problemas axissimétricos, como eixos e barras de seção circular.
O diagrama σ - N, bem como o ε - N, apresentam resultados
similares quando utilizados para um número de ciclos maior ou igual a
dez vezes Ntr . Na faixa entre Ntr e 10 Ntr, os dois métodos apresentam
discrepâncias pequenas, enquanto que para vidas menores que Ntr, a
única solução é trabalhar com o diagrama ε - N, devido ao alto grau de

plastificação, o que é tratado com dificuldade usando as curvas σ - N.
Resumindo, podemos então dizer que, dependendo da vida, o critério a
ser adotado será:
Vida Critério apropriado:

N > 10 Ntr Os dois critérios apresentam resultados próximos.
Ntr < N < 10 Ntr Os dois critérios tem pequenas discrepâncias.
N < Ntr O critério apropriado é o da curva ε - N.
EXEMPLO 10.2:
Determinar o momento fletor que provoca uma fissura de fadiga em 105 ciclos, usando o
diagrama ε - N, na peça esquematizada na figura 10.11, considerando um aço SAE-ABNT
4340, com 350 HBN.
d D
Figura 10.11 - Peça do exemplo 10.2.
Dados
D = 150 mm
d = 100 mm
r = 5 mm
E = 200000 MPa
σEC = 758 MPa
σR = 1240 MPa
εf = 0,84
SOLUÇÃO:
Para determinar a curva ε - N, pelo método das inclinações universais, temos

σR − 0,12 − 0,6
∆ε = 3, 5 + εf
0,6
N N
E
Substituindo os valores vem
1240 − 0,12 − 0,6
∆ε = 3, 5 N + 0, 84
0,6
N
200000
logo
∆ε = 0, 0217 N− 0,12 + 0, 9007 N− 0,6

é a curva ε - N do material.
Para verificar se a falha ocorre em fadiga de baixo ciclo, é necessário determinar Ntr .
Isto é conseguido fazendo ∆ε e = ∆ε p , ou seja, conforme a equação (9.9),
F 0, 9007 IJ
=G
1/ 0,48
N tr
H 0, 0217 K ; Ntr = 2350 ciclos
Como a falha deverá ocorrer em 105 ciclos, está caracterizada a fadiga de alto ciclo, e
consequentemente o fator de acabamento superficial influencia de forma apreciável a curva ε -
N para o ponto crítico, logo:
∆ε = k 1 0, 0217 N− 0,12 + 0, 9007 N− 0,6

O fator de acabamento superficial é
k1 = 0,75 e logo
∆ε = 0, 75 0, 0217 N− 0,12 + 0, 9007 N− 0,6

De posse da curva para o ponto crítico, podemos determinar a deformação total que leva
à falha para N = 105 ciclos, o que representa a deformação total que pode atuar em cada ciclo,
levando a uma vida de 105 ciclos.
∆ε = 0, 0163 (105 ) − 0,12 + 0, 9007 (105 ) − 0,6

∆ε = 0, 0050
∆ε = 0,0050
∆ε
Figura 10.12 - Deformação cíclica no ponto crítico.

Pela definição de fator de concentração de deformação temos

Kε = ε / ε0
Porém para o caso de um eixo, Kε pode ser obtido pela regra linear,
Kε =Kf
e pela equação (10.8) obtemos Kf .
Kf = 1 + q (Kt - 1)
Para esta geometria, o fator de concentração de tensão é Kt = 2,25 e o fator de
sensibilidade ao entalhe obtido vale
q = 0,94 e logo Kf = 2,175.
A amplitude da parcela alternante da deformação nominal na seção é
ε0 = ε / K f
porém
ε = ∆ε / 2
0, 0050
ε= = 0, 0025
2
então:
0, 0025
ε0 = = 0, 00115
2, 175
σ
σ0
ε0
∆ε 0
Figura 10.13 - Laço de histerese com as deformações e tensões nominais.
Estas grandezas nominais estão representadas na figura 10.13. Para prosseguir com os
cálculos é necessário determinar a amplitude da tensão nominal. Se o material está no regime
elástico
σ0 = ε0 E
σ0 = 0,00115.200000
σ0 = 230 MPa
Como a tensão de escoamento cíclica, σEC , é bem maior do que σ0 , garante-se que o
comportamento na seção nominal é elástico, logo o momento fletor alternante que causa esta
tensão nominal é
Mf = σ 0 Wf
e para a seção em questão
πd3 π 1003
Wf = =
32 32
3
Wf = 98175 mm
logo:
Mf = 22,6 kNm
EXEMPLO 10.3:
Para a peça do exemplo 10.2, determinar qual o momento fletor alternante que provoca
uma fissura de fadiga em 105 ciclos, usando o diagrama σ - N.
SOLUÇÃO:
A equação para a curva σ - N do material é dada por
σ N = C ⋅ Nm
e conforme visto no Capítulo 9, as constantes C e m são calculadas por
log σ1 / σ 2
m=
log N1 / N2
C = σ1 / N1
m
Adotando o ponto 1 em 103 ciclos e o ponto 2 em 106 ciclos, podemos obter

σ1 = 0,8 · σR = 0,8.1 240
σ1 = 992 MPa
σ2 = σF'
σF' = k1 · k2 · σF
Da seção 9.4,
σF = 0,5 σR = 0,5.1 240
σF = 620 MPa
Considerando o mesmo k1 = 0,75 usado no exemplo 10.2, e da figura 10.3 k2 = 0,6,
resulta
σF' = 0,75 · 0,6 · 620 = 280 MPa
e portanto
m = - 0,1831
C = 992 · (103 ) 0,1831
C = 3 514 MPa
Portanto a equação σ - N é
σN = 3 514 · N - 0,1831
Calculando para 105 ciclos, σN = 426 MPa.
Quanto à solicitação, esta pode ser obtida da tensão nominal que leva à falha em 105
ciclos, ou seja,
σ0 = M / Wf = σN / Kf
Do exemplo 10.2, Wf = 98 175 mm3 e Kf = 2,175 e assim
σo = 195,8 MPa
e logo
Mf = 19,2 kNm
Nota-se que o valor do momento obtido é próximo daquele do Exemplo 10.2, obtido pelo
uso do diagrama ε - N, uma vez que o problema é de fadiga a alto ciclo.
EXEMPLO 10.4:
Para a mesma peça do exemplo 10.2, determinar:
a) O momento fletor que provoca uma fissura por fadiga em 2000 ciclos, usando o
diagrama ε - N.
b) Idem ao item a, porém usando o diagrama σ - N.
SOLUÇÃO:
a) A equação ε - N é:
∆ε = 0, 750 ⋅ 0, 0217 ⋅ N− 0,12 + 0, 9007 ⋅ N− 0,6

e para N = 2000 ciclos
∆ε = 0,01595
ε0 = ∆ε/2Kε
Do exemplo 10.2, Kε = Kf = 2,175. A amplitude da deformação nominal, ε0, é:
0, 01595
ε0 = = 0, 00367
2 ( 2, 175 )
Supondo que esta deformação nominal máxima esteja na faixa linear, elástica,
σ = E ε0 = 733 MPa
Uma vez que σ0 < σEC , realmente podemos considerar que estamos na faixa elástica
do material. O momento fletor é
M = σ0 Wf
e tomando Wf do exemplo 10.2,
M = 733 MPa 98175 mm3
M = 71,96 kNm
b) Deve ser salientado que o procedimento a seguir não é correto, conforme será
mostrado, sendo no entanto usado para comparação. Do exemplo 10.3, a curva σ - N é
σN = 3016 N - 0,161
Para N = 2000 ciclos

σN = 887,08 MPa
Quanto à solicitação,
σ0 = M / Wf = σN / Kf
Para Wf = 98175 mm3 , e Kf = 2,175,
σ N 887,08
σ0 = =
Kf 2,175
σ0 = 407,85 MPa
M = σ0 · Wf = 407,85 · 98175
M = 40,04 kNm
Para fadiga a baixo ciclo vemos que a diferença entre as soluções,

usando as curvas σ - N e ε - N, são significativas, pois o efeito da
plastificação não foi corretamente considerado no diagrama σ - N. O
valor obtido pelo uso do diagrama σ - N é muito conservativo, pois na
realidade temos que Kσ = f(N) e foi utilizado Kf para vida infinita,
quando para vida finita devemos usar o fator Kσ, que é menor que Kf. O
uso de Kf para amplificar o carregamento é equivalente a utilizá-lo para
reduzir toda a curva σ - N de resistência à fadiga do material, como
mostra a figura 10.14, ou seja, para qualquer número de ciclos o efeito
de redução da resistência à fadiga é considerado constante.
σ F'
σ F' / K t
3 6 N
10 10
Figura 10.14 - Uso incorreto de Kf na redução da resistência.

O correto é adotar a correção mostrada na figura 10.15, onde o

efeito do fator aplicado diminui gradativamente com a redução da vida,
de forma que tenhamos KN = 1 para uma vida de 103 ciclos.
σ F'
σ F' / K f
102 103 104 105 106 107 N
Figura 10.15 - Uso correto de Kf como redutor de resistência.
Como usaremos Kf apenas como um fator de aumento das tensões

nominais aplicadas, para baixa vida é necessário o uso de Kf , quando
do uso das curvas σ - N, ou então, obter a tensão do diagrama σ - N e
da equação da curva tensão-deformação cíclica tirar ε, obtendo assim
ε0.=.ε./.Kε , onde Kε = Kf. Se ε0 for elástico obter σ0 = E.ε0. Este último
procedimento é mais complexo, mas útil quando não temos Kf
disponível. Com o valor calculado de σ0 podemos agora obter as
dimensões ou cargas conforme desejado.
EXEMPLO 10.5:
Refazer o exemplo 10.4, item b, usando o diagrama ε - N e a curva tensão-deformação
cíclica, adotando Kε = Kf para o cálculo de ε.
SOLUÇÃO:
Do exemplo 10.4 temos que, para N = 2000 ciclos, a tensão σ - N é de 887 MPa, obtida
pelo uso do diagrama ε - N. A deformação deverá ser obtida da curva tensão-deformação
cíclica. Da equação (8.1),
ε = ∆ε / 2 = σ / E + ( σ / k ' )1/ n'

para este material, da tabela 2,
b = -0,076 εf ' = 0,73
c = -0,62 σf ' = 1655 MPa
e da equação (9.17)
n' = b/c = 0,12
σf ' 1655
k' = =
ε f ' 0, 730,12
n'
k' = 1719 MPa

Então
ε = 887/2.105 + (887/1719) 1/0,12
ε = (4.4 + 4.03) 10 -3 = 8,46.10 -3
Quanto à deformação alternante nominal,
−3
ε ε 8. 46. 10
ε0 = = =
Kε Kf 2. 175
ε0 = 3,9.10 -3
Como a tensão de escoamento cíclica é σEC = 758 MPa, εEC = σEC /E = 3,79.10-3 , logo
ε0 está na faixa plástica. O cálculo de ###0 deverá ser feito pela curva tensão-deformação
cíclica, conforme a equação (8.1).
A deformação nominal plástica ε0p é
ε0p = ε0 - ε0 /E
Como não conhecemos ε0 , temos um sistema não linear de duas equações.
Substituindo uma equação na outra,
σ 0 = k ' ( ε 0 − σ 0 / E )n'
ou
−3
σ 0 = 1719 ( 3, 9.10 − σ 0 / 2.105 )0,12
e fazendo algumas tentativas encontramos σ0 = 686 MPa, que está próximo à tensão limite de
escoamento. O momento fletor será portanto
M = σ0 · Wf = 686 · (98175)
M = 67,3 kNm
que é um momento que difere apenas em 7% do obtido no exemplo 10.4, quando foi usada a
curva ε - N. Sem dúvida o uso da curva σ - N é muito mais simples para resolver problemas a
baixo ciclo que o uso das curvas ε - N e curva tensão-deformação cíclica, principalmente se a
tensão σ0 não estiver dentro do regime elástico.
10.5 - ANÁLISE COM USO DA REGRA DE NEUBER.

Na análise de peças entalhadas conhecemos geralmente as curvas
de resistência à fadiga do material, σ - N ou ε -N, obtidas de corpos de
prova sem entalhe e conhecemos também o fator de concentração de
tensão Kt , ou Kf , devida ao entalhe e finalmente a solicitação nominal (
σ0 ou εo ) devida ao carregamento. A comparação com a resistência
requer então o conhecimento das tensões e deformações locais no
fundo do entalhe, σ ou ε, que são obtidas via Kσ , Kε . A regra de
Neuber relaciona Kσ , Kε e Kt ou Kf , aparentemente com duas
incógnitas, que são Kσ e Kε , porém estas são funções das tensões e

deformações que ocorrem no ponto crítico bem como dos valores
nominais na seção, portanto existe uma outra equação a relacioná-las,
que é a equação da curva tensão-deformação cíclica. A determinação
de σ ou ε via σo , ε0 , e Kf , usando a regra de Neuber e a curva
tensão- deformação cíclica é detalhada a seguir. No caso de σ - ε
estarem dentro do regime elástico o uso de (10.12) ou de (10.16)
fornece rapidamente a solução. Caso contrário, a solução é mais
complexa. Partindo da equação (10.13), podemos multiplicar a equação
da regra de Neuber por ∆ε02 ,
K ε ∆ε 0 K σ ∆ε 0 = K f ∆ε 0
2 2
(10.18)
e das definições de Kσ e Kε ,
∆ε K σ ∆ε 0 = K f ∆ε 0
2 2
(10.19)
Multiplicando pelo módulo de elasticidade,
∆ε K σ ∆ε 0 = K f ∆ε 0 ∆σ 0
2
(10.20)
A última operação restringe a dedução a seguir ao caso onde a
tensão nominal é elástica, σ0 = E · ε0 . Temos então uma equação em
∆σ e ∆ε. Juntando com a equação da curva tensão-deformação cíclica
do material temos um sistema não linear de duas equações a duas
incógnitas.
∆ε = ∆σ / E + 21+1/n' ( ∆σ / k ' )1/n'
∆ε = (1 / ∆ σ ) K f ∆ε 0 E
2 2
(10.21)
O gráfico das duas equações é visto na figura 10.16 para um
caso geral. Por outro lado a curva da equação (10.21) representa
sempre uma hipérbole, chamada hipérbole de Neuber. O ponto
correspondente ao estado de tensões e deformações que está
ocorrendo no fundo do entalhe é o ponto de intersecção das duas
curvas, a curva correspondente à hipérbole de Neuber e a
correspondente à curva tensão-deformação cíclica. Na figura 10.16 o
ponto A é o correspondente ao estado de tensões e deformações
nominais e a solução para o estado local de tensões e deformações é o
ponto D. O ponto C representa a solução pelo uso da regra linear.
De forma geral, conhecidas as tensões e deformações nominais, σ0
e ε0, as constantes k' e n' da curva tensão-deformação cíclica do
material e o fator de concentração de tensão representado por Kf, o
sistema de equações (10.21) nos dará a tensão e a deformação que
ocorrem no fundo do entalhe, respectivamente σ e ε. A solução pode
se obtida graficamente, com o traçdo das curvas, ou, para certos casos
particulares da curva tensão-deformação, analiticamente. No caso de
uma curva tensão-defromação geral a solução não é simples, uma vez
que não é possível explicitar qualquer uma das incógnitas, e o
problema deve ser resolvido iterativamente, a partir de uma estimativa
inicial, até a convergência dos resultados.
Figura 10.16 - Determinação do estado de tensões e deformações no ponto de

concentração de tensão pela regra de Neuber.
A vida tanto pode ser obtida de ∆σ, num diagrama σ - N quanto de

∆ε num diagrama ε - N, como detalhado a seguir. Desde que a tensão
nominal esteja na faixa elástica e que a relação ε - N seja na forma
∆ε = ∆εp + ∆εe
∆ε = M Nc + B Nb
é possível transformar a regra de Neuber, Kσ Kε = Kt2 , para uma
expressão do tipo Kε = função (N).
Se a curva ε - N tiver a forma das equações de Coffin-Manson,
potencial acima, na seção 9.5 mostramos que a curva tensão-
deformação cíclica tem também uma forma potencial
∆σ/2 = k' (∆εp /2) n' (10.25)
com k' e n' obtidos experimentalmente ou aproximados por
n' = b/c
k' = (2/M)n' BE/2 (10.26)
Uma vez que
∆εp = M Nc (10.27)
podemos substituir na equação σ - εp e obter σ - N.
∆σ/2 = k' (M Nc /2)n'
ou
∆σ = 2k' (M/2)n' Ncn' (10.28)

Isto significa que se a curva ε - N tem a forma potencial, o diagrama
σ - N também o terá. Simplificando,
∆σ = 2k' (M/2)n' Ncn'
∆σ = (2/M)n' 2 B E/2 (M/2)n' Ncb/c (10.29)
∆σ = E B Nb
Esta expressão pode ser simplesmente obtida lembrando que, do
diagrama tensão-deformação cíclico,
∆σ = E∆εe (10.30)
e da curva ε - N,
∆εe = B Nb
logo
∆σ = E B Nb (10.31)
Para a dedução de Kε função de N, partimos de
Kσ Kε = Kf2 (10.32)
Kσ1/2 Kε1/2 = Kf
Kσ = Kf (Kε /Kσ ) - 1/2
Kσ =Kf
FG ∆ε / ∆ε IJ − 1/ 2
H ∆σ / ∆σ K
0
(10.33)
0
Desde que
∆σ0 /∆ε0 = E
então podemos escrever:
Kσ = Kf [E∆ε/∆σ] - 1/2 (10.34)
Substituindo as expressões para ε - N e σ - N,
Kσ =Kf
LM cMN + BN hE OP
c b
− 1/2
MN BN E PQ b
(10.35)
Kσ =Kf 1
LM M c −b OP − 1/ 2
N B
N
Q (10.36)
Kσ = Kf [1 + (N/Ntr )c - b ] -1/2 (10.37)

onde Ntr é a vida de transição,

Ntr = (M/B)1/b - c,
conforme visto no Capítulo 9. Uma vez que Kε = Kf2 Kr -1
Kε = Kf [1 + (N/Ntr )c -b ] 1/2 (10.38)
que é a relação que desejamos obter.
Para um problema de uma peça entalhada, definido por Kf sob um
estado plano de tensão e propriedades do material definidas por B, M,
b, c, N , sob carga alternante nominal, dentro do regime elástico
∆σ0 = E ∆ε0,
A vida N e o estado de tensões e deformações máximas, ∆σ e ∆ε no
fundo do entalhe são calculados pelas equações, função de N.
∆ε = Kε ∆ε0 = Kf [1 + (N/Ntr )c - b ]1/2
∆ε = MNc + B Nb (10.39)
O gráfico de Kε /Kf versus N/Ntr pode ser visualizado na figura 10.17
para um estado plano de deformação quando Kε = Kf e estado plano de
tensão quando Kε é dado pela equação (10.37). Nesta figura foram
utilizadas as constantes do método das inclinações universais, ou seja,
c = - 0,6, b = - 0,12.
Kε
Kf
EPT
2
EPD
1,0
10-3 10-2 10-1 1 10 102 N/N tr
Figura 10.17 - Variação de Kε versus N para um estado plano de tensão e um

estado plano de deformação.
Tanto em um estado plano de deformações quanto em um estado

plano de tensões, Kε tende a Kf quando a vida N ultrapassa 10 vezes Ntr
, ou seja, para fadiga a alto ciclo. Estas duas curvas representam

aproximadamente os limites extremos de qualquer estado de tensão
real numa peça, isto é, entre um estado plano de tensões e um estado
plano de deformações. Em casos reais então a tendência mostrada
pelo desenvolvimento acima é de que Kε cresce com a redução da vida
N. Se Kσ = Kf2 /Kε , então Kσ tende a decrescer com a redução da vida
N. Assim Kf é o máximo valor de Kσ , e utilizando Kf como amplificador
de tensão, para fadiga a baixo ciclos, teremos resultados bastantes
conservativos.
10.6 - COMENTÁRIOS.
Quando se usa o diagrama σ - N ou ε - N em peças entalhadas, sob
um estado plano de deformação:
a) Se Kf for usado para amplificar o carregamento, usando σ=Kf σ0 ,
como nos exemplos 10.1, 10.3 e 10.4, a solução será razoavelmente
precisa para fadiga a altos ciclos (valores semelhantes aos obtidos via
diagrama ε - N e ε = Kf εo, exemplos 10.2 e 10.4. Para fadiga a baixo
ciclos o uso da curva σ - N dará resultados cada vez mais
conservativos quanto menor a vida, enquanto que usando a curva ε -N
os valores são razoáveis. Então para o regime de alto ciclo é
indiferente o uso da curva σ - N ou da curva ε -N, da forma acima,
b) Se calcularmos σ do diagrama σ - N, em baixo ciclos, e obtivermos ε
da relação tensão-deformação cíclica, e aplicarmos ε0 = ε/Kf , como no
exemplo 10.5, os resultados obtidos também serão razoáveis, embora
o processo de cálculo torne-se muito mais laborioso se ε0 não estiver
no campo elástico. Um outro problema no uso do diagrama σ - N, para
baixo ciclo, é que este diagrama normalmente não é disponível para
vidas inferiores a 1000 ciclos;
c) Pode-se usar o outro procedimento não detalhado aqui, mas
ilustrado na figura 10.15, de usar Kf como correção na extremidade de
vida infinita da curva σ - N. Automaticamente a correção é atenuada
quando se reduz a vida, até 103 ciclos, quando o fator aplicado torna-se
unitário. Neste caso, como a intensificação de tensão é aplicada sobre
o diagrama de resistência, o valor de σ obtido para uma dada vida já
corresponde ao valor nominal σ0.
d) De forma geral é recomedável usar ε - N para baixo ciclo, e σ - N
para alto ciclo.
Estas conclusões estão resumidas na Tabela 10.4, onde temos os
principais valores obtidos na resolução dos exemplos 10.2 a 10.5.
Tabela 10.4 - Comparação de resultados dos exemplos de análise.
EXEMPLO VIDA MÉTODO RESISTÊNCIA

10.2 105 ε-N 22,6 kNm
10.3 105 σ-N 21,3 kNm
10.4a 2000 ε-N 71,9 kNm
10.4b 2000 σ-N 40,0 kNm
10.5 2000 σ-N 67,3 kNm
CAPÍTULO 11
O EFEITO DE SOLICITAÇÕES MÉDIAS
Em grande parte das situações que ocorrem na prática, a

solicitação cíclica no ponto crítico apresenta um valor médio não nulo,
em torno do qual a tensão varia ciclicamente. Em muitos casos temos
que, mesmo que o carregamento externo aplicado no equipamento,
que gera as tensões cíclicas dentro do material da peça em estudo,
seja de natureza alternante, o estado de tensões no ponto crítico pode
ter sobreposto um valor de tensão média não nulo, pela presença, por
exemplo, de tensões residuais. Desta forma, passa a ser fundamental
estudarmos o que ocorre com o material quando as solicitações cíclicas
possuem uma média diferente de zero.
11.1 DIAGRAMAS σa - σm.

Conforme rapidamente observado, no Capítulo 9, quando uma
tensão média, não nula, atua sobreposta a uma tensão alternante, a
resistência à fadiga do material fica bastante prejudicada, em especial
no caso em que as tensões médias são de tração. Em geral este efeito
é representado por meio de diagramas onde a tensão média aplicada é
um parâmetro, ou então uma variável. Para representar os dados
experimentais sobre o efeito de tensão média sobre a resistência à
fadiga, vários tipos de diagramas e curvas foram propostas e utilizadas,
dependendo do sistema de coordenadas utilizado, ou seja, de quais

variáveis estão sendo consideradas sobre os dois eixos coordenados,
dentre as diferentes tensões que definem o ciclo de carregamento. O
levantamento experimental tem como resultado, por exemplo, de
curvas σa - N, com σm constante para cada curva. Esta forma de
apresentar os dados não é a mais conveniente. Dos vários tipos de
diagramas existentes, todos os que aqui serão comentados
apresentam curvas onde a vida é uma constante, ou seja, são curvas
que representam as várias combinações de tensões, σa e σm, que
levam a uma mesma vida, sendo também chamados de diagramas de
vida constante, ou ainda diagramas com linhas de vida constante. O
levantamento experimental de um diagrama deste tipo requer um
apreciável esforço, pois é necessário ensaiar dezenas ou mesmo
centenas de corpos de prova, para cobrir todo o campo de
combinações de tensões médias e tensões alternadas, com a devida
consideração da dispersão de resultados, inerente ao processo de
fadiga. O diagrama mais antigo é o chamado diagrama de Smith, que
usa a tensão média no eixo das abcissas e as tensões máximas e
mínimas no eixo das ordenadas, como mostrado na figura 11.1.
σmáx σmáx
σm σmáx
σmín
σa
σm
σmín
σm σm
σmín
Figura 11.1 - Diagrama σmáx / σmín - σm, ou diagrama de Smith, e a definição

das tensões que caracterizam o carregamento.
A resistência à fadiga do material fica definida pela região limitada

pelas duas linhas do diagrama, a de σmáx - σm e a σmin - σm. A figura
11.1 mostra o diagrama e as tensões características mais importantes.
A tensão média, σm, é, evidentemente, dada por
O Efeito de Solicitações Médias 315
σ máx + σ mín
σm = (11.1)
2
e a amplitude da tensão aplicada, ou tensão alternante, é
σ máx − σ mín
σa = (11.2)
2
Uma forma bastante útil em muitas ocasiões de descrever o nível de

tensão média é adotar uma media relativa, pelo uso dos fatores A ou R,
que podem ser chamados de fator de simetria do ciclo, definidos
respectivamente por:
σ mín σa
R= ,e A=
σ máx σm
Outro tipo de diagrama, de uso comum na indústria aeronáutica, é
similar ao diagrama σmáx / σmín - σm, o qual permite uma interpretação e
uso mais eficiente. Neste tipo de diagrama podemos trabalhar com
qualquer um dos tipos de tensão que definem o carregamento cíclico,
seja máxima, mínima, alternante ou média, conforme figura 11.2, pois
os eixos inclinados a 45° fornecem as coordenadas de tensões médias
e alternantes e os eixos horizontal e vertical fornecem as coordenadas
de tensões mínimas e máximas, respectivamente. A figura 11.2 mostra
este tipo de diagrama, muitas vezes denominado de diagrama padrão,
também chamado "master diagram".
σ
σmáx
t
σm Alternada
σa σ
Flutuante
σ
t
σmín
Pulsante
Figura 11.2 - Diagrama σmáx - σmín, σa - σm e definição do tipo de carga cíclica.

Uma nomenclatura bastante usada para definir o tipo de

carregamento cíclico que ocorre é definir a carga como alternante,
pulsante ou flutuante. Assim, se σm = 0 a carga é dita alternante, caso
contrário ela será flutuante. Se σmín= 0, a solicitação, embora flutuante,
será agora denominada pulsante. Uma outra forma de apresentar os
resultados do efeito de uma tensão média, não nula, sobre a
resistência à fadiga do material, é usando um sistema de coordenadas
de tensão média-tensão alternante. Estes são chamados de diagramas
σa - σm e são os diagramas mais simples, onde o efeito de σm é
marcado pela redução da tensão alternante σa que o material resiste,
isto para diferentes vidas. Vamos nos deter, ao longo deste texto,
apenas no uso dos diagramas do tipo σa - σm, deixando de lado os
diagramas tanto do tipo σmáx - σmín, σa - σm como os do tipo σmáx , σmín,,
σm , pois a diferença de uso entre um tipo de diagrama e outro é
pequena, sendo fácil de transpor o processo de cálculo de um para
outro tipo. O diagrama do tipo σa - σm é o mais simples de traçar e de
trabalhar, permitindo uma boa visualização do processo. Para uma
aplicação o ideal é que se tenha o diagrama σa - σm do material, obtido
experimentalmente, quando então o resultados dos cálculos serão
bastante confiáveis, a menos da dispersão inerente ao processo de
fadiga. Ocorre que em muitos casos esta situação não acontece,
forçando-nos a trabalhar com estimativas da curva σ - N e, por sua vez,
também com uma estimativa das curvas σa - σm. Assim, é interessante
avaliar os modelos propostos na literatura para fazer uma estimativa do
diagrama σa - σm para o nosso material. O ponto de partida está
baseado nas propriedades mecânicas estáticas do material, σE, σR, σf,
sendo que devemos iniciar o processo com a estimativa da curva σ - N
do material, da curva σ - N da peça ou componente e finalmente do
diagrama σa - σm para a peça.
σa
σN N = 10
3
5
N = 10
N = 10 7
σE / σR / σf σm
Figura 11.3 - Diagrama σa - σm típico, de forma esquemática.

Com os processos do Capítulo 9, a curva σ - N do material pode ser

obtida, e a partir desta podemos estimar a curva σ - N da peça, usando
os fatores de correção no extremo direito da curva. O próximo passo é
a estimativa do diagrama σa - σm. Isto é feito considerando que no
diagrama σa - σm existem dois pontos de fácil obtenção. Um ponto é,
para uma dada vida N, a amplitude da tensão alternante que leva à
falha, com σm = 0, que é o valor obtido da curva σ - N da peça, na vida
de N ciclos. Na figura 11.5 este é o ponto (0; σN). O outro ponto
característico é obtido considerando um limite para a tensão média, em
que a componente alternante do carregamento é zero. Neste caso a
tensão média identifica-se com a tensão máxima, o que corresponde a
um carga estática. O valor limite que a tensão pode alcançar é, por
exemplo, σR. Se considerarmos que σm + σa = σmáx = σR , resulta
portanto σm = σR, e temos assim o segundo ponto da figura 11.5.
σa
Curva do material
σF
σF' Curva do componente
10 3 10 6 N
Figura 11.4 - Curva σ - N do material e do componente.
Os dados dos ensaios respeitam os dois pontos extremos, mas os

pontos intermediários podem se distribuir das mais diversas formas,
dependendo do material, da geometria da peça, das condições de
carregamento e outros fatores. Na falta de maiores informações,
podemos utilizar uma reta unindo os dois pontos, como uma forma de
estimar a curva. Existem vários critérios para definir a curva σa - σm,
dependendo de como é definido o modo de falha para carga estática do
componente, e, portanto, como é limitada a resistência para este modo
de falha. Este limite pode ser a tensão limite de escoamento, a tensão
limite de resistência ou então a tensão real de fratura. O uso de uma ou
outra vai depender da aplicação que estamos dando ao diagrama e da
maneira que as tensões são tratadas, se como tensões locais, no ponto
crítico ou como tensões nominais na seção crítica.
σa
Curva de iso-vida, ou N constante
σN
?
σR σm
Figura 11.5 - Estimativa do diagrama σa - σm, a partir de dois pontos extremos,

definidos sobre os eixos de tensão média e de tensão alternante.
Neste último caso, limitando a carga ao valor da carga de início de

escoamento, para a seção líquida, impedimos que a peça venha a se
deformar plasticamente de forma macroscópica, o que poderia
comprometer o seu uso adequado. No caso da análise de fadiga
concentrar-se sobre o ponto crítico, a situação é diferente, pois agora o
fato de que a tensão limite de escoamento tenha sido atingida, ou
mesmo excedida, não compromete o componente, já que a deformação
plástica passa a ser localizada, em um ponto, ou em uma pequena
região próxima ao ponto de concentração de tensão. Assim, é possível
adotar como limite para a tensão média não só a tensão limite de
escoamento, mas também a tensão limite de resistência ou mesmo a
tensão real de fratura. O uso de uma ou de outra depende do critério
adotado, mas de uma forma geral pode-se dizer que o uso da tensão
real de fratura tem aplicação quando o critério de faha estática adotado
é a ruptura do material, já que esta é a tensão que realmente
caracteriza o ponto de falha no ensaio de tração. A tensão limite de
resistência, conforme visto anteriormente, é uma tensão definida pelo
ponto de máxima carga, mas que não caracteriza a capacidade de
resistência mecânica do material, e sim o início da instabilidade plástica
no ensaio de tração. O processo de interpolação a ser adotado entre as
duas condições limites, de tensão média nula e a de tensão alternante
nula, deve acompanhar a tendência dos dados experimentais, sendo
esta interpolação em geral linear. Diferentes critérios para definir as
curvas σa - σm estão colocados nas figuras a seguir. Alguns são
apenas para referência, de pequena aplicação prática, sendo outros
intensamente usados no dia a dia.
σa
σF = σR / 3
σR σm
Figura11.6 - Critério de Goodman. Considera que a tensão limite de fadiga do

material é σR / 3, um valor conservativo se comparado com o uso
recomendado de σR / 2. A tensão média fica limitada por σR.
σa
σN
σF
σR σm
Figura11.7 - Critério de Goodman modificado. A tensão alternante sobre o eixo

vertical passa a ser o valor da tensão limite de fadiga, seja
experimental, seja estimado. Podemos usar também uma tensão σN,
quando desejamos uma curva que forneça as diferentes combinações
de σa e σm para uma vida especificada, agora, de N ciclos.
σa
σN
σF
σE σR σm
Figura11.8 - Critério de Soderberg. O critério de Soderberg é mais

conservativo que o de Goodman, já que restringe a tensão média a no
máximo a tensão limite de escoamento. Quando o critério é usado para
representar a resistência no ponto crítico é excessivamente
conservativo, impedindo um escoamento localizado, que induz um
estado benéfico de tensões residuais.
σa
σmáx = σE
σN
σF
σE σR σm
Figura11.9 Critério de Haigh. Este critério corresponde à linha de Goodman

modificada, limitando agora a tensão máxima no valor da tensão limite
de escoamento, o que corresponde à reta descendente a 45º, que
passa por σE.
σa
σN
σF
σR σm
Figura 11.10 - Critério de Gerber. Este critério foi apresentado por mostrar um
bom ajuste com os resultados experimentais, à época coletados por
Gerber. O critério adota uma curva quadrática, passando por σN e σR,
simétrica em relação ao eixo vertical.
σa
σN
k σE
σE σL σR σm
Figura 11.11 - Critério de Peterson (1952). Para o caso de aços de alta

resistência, como para os aços para a construção de molas, Peterson
sugeriu que o efeito da tensão média ficaria mais bem representado
através de uma equação cúbica, passando por σN e σL, tensão limite,
tomada como a média aritmética entre σR e σE, ou ainda k σE.
σa
σN
σR σf σm
Figura 11.12 - Critério de Morrow (1965). Este critério considera que o máximo
valor que a tensão média pode assumir é a tensão real de fratura, pois
o valor de σR não corresponde à ruptura do material e sim à condição
de instabilidade plástica do ensaio de tração.
σa
σN
σF
σR σm
Figura 11.13 - Critério de Smith. Este critério procura ajustar-se aos resultados
experimentais de materiais frágeis, ou de alta resistência, com elevado
efeito de concentração de tensão. Nestes casos, os pontos
experimentais formam uma curva com forma côncava, sendo inviável o
uso dos critérios anteriores, que não são conservativos para estes
casos.
σa
σmáx = σE
σN
σF
σProp
σE σR σm
Figura 11.14 - Critério de Fucks (1965). Vários mecanismos de falha foram

considerados neste critério com a tensão média limitada na tensão
limite de escoamento. A tensão máxima é limitada a um valor médio
entre σE e σEC do material. É também considerada a tensão necessária
para a propagação de uma trinca, formada no fundo de um entalhe.
Os critérios mais usados são os colocados abaixo. Cada equação

estabelece a linha que limita a região de segurança, região abaixo da
linha, da região de falha, região acima da linha. Sendo os pontos sobre
a linha de falha definidos como σA e σM, as equações são:
Soderberg σA / σN = 1 - σM / σE (11.3)
Goodman modificado σA / σN = 1 - σM / σR (11.4)
Morrow σA / σN = 1 - σM / σF (11.5)
Gerber σA / σN = 1 - (σM / σR)2 (11.6)
A distinção entre σA, σM e σa, σm faz-se necessária para a análise

de segurança do problema, sendo σA, σM as tensões resistentes do
material e σa, σm as tensões que o solicitam. Para materiais frágeis, ou
mesmo os dúteis, mas com grande concentração de tensão, o critério
de Smith é mais adequado, 11.13, sendo representado por
σA / σN = (1 - σM / σR) / (1 + σM / σR ) (11.7)
O critério de Soderberg, limitando σm a σE, não é aconselhado por

um excessivo conservadorismo e também porque reduz ou até elimina
a possibilidade da formação de tensões residuais benéficas nos pontos
críticos. Para materiais dúteis recomenda-se usar Goodman ou
Morrow, enquanto que para os frágeis, Smith é o mais adequado. A
obtenção do diagrama de Morrow ou do diagrama de Goodman, a partir
do diagrama σ - N é mostrada na figura 11.15.
σa σa
σN σN
N
10
3
10
6
N σR σf σm
Escalas logaritmicas Escalas lineares
Figura 11.15 - Obtenção dos diagramas de Morrow e Goodman.
EXEMPLO 11.1:
Estimar a curva σa - σm para o eixo esquematizado, com o material dado, segundo o

critério de Goodman modificado, para flexão rotativa e N = 10i, i = 3,4,5,6. Considerar um aço
SAE-ABNT 4340 com 350 HBN.
SOLUÇÃO:
A tensão limite de fadiga do material é:
σF = 0,5 σR = 0,5 . 1200

σF = 600 MPa
A tensão limite de fadiga, corrigida para a peça é:
σF′ = k1 k2 σF = 0,76 . 0,60 . 600

σF′ = 274 MPa
σN = 0,8 σR = 0,8 . 1200 para N = 103 ciclos
σN = 960 MPa
A curva σ - N é dada por
σ = C Nm, onde
m = - log (σN / σF' ) / 3 = - log (960/274) / 3
m = - 0,18
C = σN /N1m = 960 (103 ) 0,18

C = 3329 MPa
logo
σ = 3329 N - 0,18
N 103 104 105 106
σN (MPa) 960 643 419 274
As curvas σA - σM estão mostradas na figura 11.17.
EXEMPLO 11.2:
Para os dados considerados no exemplo 11.1, responda:
a) Para uma tensão alternante, devida à flexão rotativa, de 400 MPa, qual a tensão média que
leva à falha em 104 ciclos, devida a uma força axial sobreposta ?
b) Idem para o ítem a), com uma vida de 105 ciclos;

c) Qual a vida se σa = 400 MPa e σm = 300 MPa ?
SOLUÇÃO:
a) Da equação do critério de Goodman modificado,
###A / ###N = 1 - ###M / ###R
vem
###M = σR (1 - ###a / ###N )
###M = 1200 (1 - 400 / 634)
###M = 443 MPa
b) Para uma vida de 105 ciclos,
###M = 54 MPa
c) A tensão alternante pura que produz a falha com o mesmo número de ciclos que a
combinação ###a = 400 e ###m = 300 é
###N = ###a / (1 - ###m / R )
###N = 533 MPa
N -0,18 = 533 / 3329
logo a vida será de 26 200 ciclos.
O diagrama a - ###m para esta vida é mostrado na figura 11.17.
σA
103
634
4
533 10
419
105
279 6
10
500 1000 1200 σM
Figura 11.17. - Curva σa - σm para os exemplos 11.1 e 11.2.

11.2 - CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO SOB TENSÕES MÉDIAS.

Em um diagrama σ - N e σa - σm, o efeito de concentração de
tensão pode ser enfocado de diversos modos, dependendo das
hipóteses feitas. Aqui vamos nos deter em dois processos apenas,
bastante difundidos na literatura. O primeiro, denominado de método da
tensão residual, [5], faz uma análise mais rigorosa, admitindo um
escoamento localizado nas proximidades do ponto mais solicitado. O
segundo processo é mais simples, embora não corresponda a um
comportamento tão realista do material. Este segundo processo é
denominado de método da tensão média nominal, [ ].
MÉTODO DA TENSÃO RESIDUAL.

Inicialmente vamos analisar o efeito de pequenas deformações
plásticas sobre as solicitações no ponto crítico do componente. Vamos
considerar um modelo simplificado para o comportamento do material,
pelo uso de um diagrama tensão-deformação elastoplástico ideal, não
considerando portanto o efeito do encruamento. Este diagrama é
considerado no seu estado já estabilizado, logo a tensão de
escoamento deve ser identificada com a tensão limite de escoamento
cíclica do material, σEC, ou seja,
σE = σEC (11.8)
Como a máxima tensão que atuaria no material, no caso elástico

igual a Kt σ0, excede σE, quando da descarga do primeiro ciclo de
carga forma-se um estado de tensões residuais, cujo valor no ponto
crítico pode ser obtido se considerarmos que a descarga é elástica,
conforme já visto no Capítulo 5 e no Capítulo 10, isto é, a tensão
residual é dada por
σr = σE - σ0 Kt (11.9)
e como σE é a tensão que age no ponto mais solicitado,

σE = σ0 Kσ (11.10)
vem
σr = σ0 (Kσ - Kt ) (11.11)
no caso geral, sendo σ0 a tensão nominal.

σ0 .K t
σ σ0 σ
σE σmáx = σ E
σ0 máx
σ0
σ0 m
σ0 mín
ε0 ε t t t
σmín
σr
Figura 11.18 - Efeito de concentração de tensões com carga flutuante.
Esta tensão residual soma-se algebricamente às tensões impostas

pelo carregamento, resultando nas tensões indicadas no esquema da
figura 11.18, ou seja,
σmáx = σ0máx Kt + σr
σmáx = σ0máx Kt + (σE - σ0máx Kt )
σmáx = σE (11.12)
σmín = σ0mín Kt + σr
σmín = σ0mín Kt + (σE - σ0máx Kt)
σmín = σE - Kt (σmáx - σmín)
σmín = σE - Kt 2 σ0a (11.13)
σm = (σmáx + σmín ) / 2
σm = σ0m Kt + σr
σm = σE - σ0a Kt (11.14)
σa = (σmáx - σmín ) / 2
σa = Kt σ0a (11.15)
Assim, a tensão residual não altera a tensão alternante que age no

ponto mais solicitado, mudando apenas a tensão média, desde que não
ocorra escoamento sob compressão. Este escoamento passa a ocorrer
se | σr | < | σEC | ou σmín > - σEC. Neste caso a amplitude da tensão
alternante no ponto crítico passa a ser σa = σEC e a tensão média será
nula. O método da tensão residual considera o desenvolvimento de
tensões residuais, de modo que a máxima tensão do ciclo de carga não
ultrapasse a tensão limite de escoamento cíclica. Quando σr > σEC, em
módulo, então o material escoa sob compressão, ficando
σr = - σEC (11.16)
e, quando de um novo carregamento, a tensão real será sobreposta a
esta. Para que ocorra este escoamento sob compressão é necessário
que, para um material com comportamento elastoplástico ideal,
tenhamos Kt σ0 > 2 σEC e deste modo temos um escoamento tanto na
parte tratativa do ciclo como na compressiva e assim o ponto crítico fica
solicitado por tensões que variam entre - σEC e σEC, ou seja,
σ a = σ EC (11.17)
σm = 0
independente de qual seja o valor do carregamento externo, em termos

da carga média ou da carga alternante.
MÉTODO DA TENSÃO MÉDIA NOMINAL.

Este método considera que o fator da redução da resistência à
fadiga, Kf, atua apenas sobre a parcela dinâmica do carregamento, ou
seja, no ponto crítico a solicitação será considerada como
σ a = K t ⋅ σ 0a
(11.18)
σm = σ 0m
A justificativa deste procedimento está no fato de que nos materiais

dúteis a resistência estática não fica afetada pela descontinuidade
geométrica, enquanto que a resistência à fadiga fica, sendo assim

afetada pelo efeito de concentração de tensão, ou seja, reduzida pelo
fator Kf. No uso deste método o fator Kf pode ser usado tanto como
fator de aumento da solicitação como fator de redução da resistência à
fadiga, como discutido no Capítulo 10.
11.3 - COEFICIENTE DE SEGURANÇA.

Uma curva no diagrama σa - σm, que passa pelo ponto ( 0; σN ) e
por ( σR; 0 ), representa a resistência do material, ou da peça, à fadiga
para uma dada vida. O carregamento é representado no diagrama
ilustrado na figura 11.19 pelo ponto a, de coordenadas ( σa; σm ). Uma
forma de definir o coeficiente de segurança, n, é considerar uma reta
que passa pela origem e pelo ponto de carga ( σa; σm ). Esta reta é
extrapolada até interceptar a curva de resistência, definindo o ponto A,
de coordenadas ( σa; σm ), conforme a figura 11.19. Aqui estamos
introduzindo uma pequena alteração na nomenclatura, no sentido de
distinguir entre o par de pontos de tensão média e tensão alternante
que estão envolvidos na análise. Assim, o ponto que caracteriza a
solicitação que está atuando no ponto crítico é o ponto a, de
coordenadas ( σa; σm ) e o ponto correspondente à resistência que o
material apresenta é o ponto A, de coordenadas ( σA; σM ). A
segurança para a vida considerada está, então, relacionada à distância
dos pontos B e A até a origem, isto é,
n = OA / OB (11.19)
n = σM / σm
n = σA / σa (11.20)
Conhecido o carregamento aplicado temos o ponto a, com

coordenadas ( σa; σm ). Então cabe determinar o ponto A. Da equação
(11.20) temos a reta OA.
σA / σa = σM / σm (11.21)
A linha de Goodman, no ponto A, tem a equação
σA / σN = 1 - σM / σR (11.22)
σa
Reta de carregamento
σN
A
σA Ponto de falha
B
σa
Ponto de trabalho
O
σm σM σR σm
Figura 11.19 - Coeficiente de segurança no diagrama de vida constante.
Eliminando σA das duas equações, obtemos

σM = σN ( σa / σm + σN / σR ) -1 (11.23)
e também
σA = σa σM / σm
F
[kN]
3 28
φ4
17,5 17,5 t
35

EXEMPLO 11.3.
Considere a figura 11.20, com a peça sendo fabricada com um material com ###EC = 722 MPa
e σR = 1200 MPa. O carregamento apilicado é trativo, entre 8 kN e 28 kN. Determinar a
condição de segurança para vida infinita.
SOLUÇÃO:
A tensão limite à fadiga é:
###f = 0,425 ###R
###f = 510 MPa
###F' = k1 ###F = 0,76 . 510
###F' = 387,6 MPa
Para esta geometria, Kt = 3,1, baseado na área plena, e o fator de sensibilidade ao
entalhe é q = 0,91, logo
Kf = 1 + q (Kt - 1) = 1 + 0,91 . 2,1 , logo Kf = 2,91
A = 35 . 3 = 105 mm2
0
Força de plastificação total
Fp = 67,15 kN
Força de início de escoamento
FE = 24,45 kN
As tensões nominais são:
Fmáx 28 000
σ 0máx = =
A0 105
###0máx = 266,7 MPa
Fmín 8 000
σ 0mín = =
A0 105
###0mín = 76,2 MPa
σ 0máx + σ 0mín 266, 7 + 76, 2

σ 0m = = , ###0m = 171,4 MPa
2 2
σ 0máx − σ 0mín 266, 7 − 76, 2

σ 0a = = ,
2 2
σ0a = 95,2 MPa
Como σ0máx Kf = 776 MPa > ###EC, ocorre um escoamento localizado, ficando uma
tensão residual no ponto interno do orifício igual a:
###r = ###E - ###0máx Kf = 722 - 226,7 . 2,91 , ###r = - 54,1 MPa
Sobrepondo-se aos valores elasticamente calculados para o ponto mais crítico,

###M = Kf ###0m + ###r
### = 2,91 . 171,4 + (- 54,1)
M
###M = 444,7 MPa
###A = Kf ###0a = 277 MPa
Nota-se que ###máx = ###M + σA = 722 = ###EC, o que mostra que o procedimento está correto.
Conclusão: A vida será finita, pois o ponto está um pouco acima da linha de Goodman,
conforme pode ser visto na figura 11.21. O coeficiente de segurança, para a vida infinita é:
L σ + σ OP
n= M a m
−1
Nσ σ Q
N R
n=
LM 277 + 444, 7 OP −1
= 0 , 92
N 387 1 200 Q
o que confirma que não há segurança quanto à vida infinita.
σa
[MPa]
σ 'F = 387,6
277
N = 106
444,7 σR σm [MPa]
Figura 11.21 - Diagrama de Goodman para o exemplo 11.3.

EXEMPLO 11.4:
Para a peça do exemplo 11.3 determinar a vida, com o carregamento cíclico variando
entre 10 kN e 40 kN.
SOLUÇÃO:
Este exemplo será resolvido pelo método da tensão residual. As tensões nominais
devidas ao carregamento imposto são:
σ0mín = 95,2 MPa

σ0máx = 381 MPa
σ0m = 238 MPa
σ0a = 143 MPa
A tensão residual é:
σr = 722 - Kf σ0máx
σr = - 497 MPa
Logo
σm = Kf σ0m + σr
σm = 265 MPa
σa = Kf σao = 458 MPa
Para este carregamento espera-se que o componente tenha vida finita. Para determinar
esta vida, é necessário o uso das curvas σa - σm para outras vidas, além da curva
correspondente a σF. Do critério de Goodman modificado, figura 11.22, temos
σa
σN =
1 − σm σR
σN = 588 MPa
Entrando com o valor de σN = 588 MPa na curva σ - N, obtemos o valor da vida N como
segue:
Para N1 = 103 ciclos, σ1 = 0,75 σR = 900 MPa
Do exemplo 11.3, σF' = 387,6 MPa. A equação da curva σ - N é obtida por
m = - log (σ1 / σF') / 3 = - log (900 / 387,6)/3

m = - 0.122
C = σ1 N1- m = 900 (103 ) 0,122 , C = 2090 MPa

logo a curva σ - N fica
σ = 2090 N -0,122
e é plotada na figura 11.22.
σa
[MPa]
588
458
265 σR = 1200 σ m [MPa]
Figura 11.22 - Diagrama de Goodman modificado para o exemplo 11.4.
Para a tensão σN = 588 MPa,
Fσ I 1/ m
F 588 I −1/ 0,122
N=
HCK =
H 2090 K
N
, N = 32 697 ciclos
EXEMPLO 11.5:
Refazer o exemplo 11.4, adotando agora o método de tensão média nominal.
SOLUÇÃO:
Do exemplo 11.4 temos:
σ0a = 143 MPa
σ0m = 238 MPa

Kf = 2,91
De acordo com o método da tensão média nominal,
σa = Kf σ0a = 458 MPa

σm = σ0m = 238 MPa
Com estes resultados, pode-se entrar no gráfico σa - σm como na figura 11.24.
σ
[MPa]
σ 1 = 900
588
σF' = 387
3 32697
10 10
6 N
Figura 11.23 - Diagrama σ - N para o exemplo 11.4.
Da equação do diagrama acima
σa
σN =
1 − σm σR
458
σN =
1 − 238 1200
σN = 571 MPa
Da equação do diagrama σ - N, para a peça tem-se
Fσ I 1/ m
N=
HCK
N
F 571 I −1/ 0,122
N=
H 2090 K
N = 41 585 ciclos
que pode ser comparada com a vida de 32697 ciclos obtida no exemplo 10.4. Apesar do
método ser mais grosseiro, frequentemente a discrepância entre os resultados dos dois
métodos é irrelevante, se comparada com a discrepância dos resultados dos ensaios de
fadiga.
σa
[MPa]
σN = ? 571
σa = 458
σ 0m = 238 σR=1200 σm [MPa]
Figura 11.24 - Diagrama de Goodman para o exemplo 11.5.
11.4 - O USO DO DIAGRAMA ε - N.

No caso de ser usado um diagrama ε - N para caracterizar a
resistência à fadiga da peça, o efeito de tensões médias está pouco
explorado experimentalmente, existindo pouco volume de informações.
Uma recomendação sobre o efeito de σm é o proposto por Morrow,
para a curva ε - N. Partindo da equação de Morrow,
εa = σf' (2N)b / E + εf' (2N)c (11.27)
εa Amplitude da deformação cíclica, para deformação média nula.
2N Número de reversões de carga.
σf', εf' Tensão e deformação correspondentes à falha por fadiga com uma
reversão de carregamento (2N = 1). São aproximadamente os
valores reais, de tensão e deformação, no ponto de ruptura no
ensaio estático de tração, respectivamente.
Uma maneira de considerar os efeitos de um estado médio de

tensões e deformações não nulo é adotar um critério similar aos
usados com o diagrama ε - N, onde a tensão média afeta a parcela
elástica da deformação e a deformação média afeta a parcela plástica
da deformação.
Na equação (11.27) o primeiro termo, à direita da igualdade,
representa a amplitude da deformação elástica admissível, εe, com
tensão média nula, e assim obtém-se um ponto no diagrama εe -σm
mostrado na figura 11.25. Por outro lado, se a tensão média for a que
provoca a falha em 1/2 ciclo, σf', ou seja, falha estática, a amplitude
admissível de deformação é zero, e obtemos assim o segundo ponto.
Os dois pontos definidos podem ser agora unidos por uma reta,
considerando uma primeira aproximação, de modo sililar ao diagrama
de Goodman. O segundo termo da equação (11.27) representa a
amplitude de deformação plástica admissível εp quando a deformação
média εm é nula. O procedimento para a obtenção do diagrama εp - εm
é o mesmo do εe - εm, limitando a deformação média ao valor εf',
unindo mais uma vez os dois pontos por uma reta. O diagrama
resultante é mostrado na figura 11.25 e as equações das retas são:
εe =
σ ′f − σ m
E
b g
⋅ 2N
b
(11.28)
εp = (εf' - εm ) (2N)c (11.29)
Deste modo resulta para, um caso geral, usando Morrow, que
εa = (σf' - σm) / E (2N)b + (εf' - εm) (2N)c (11.30)
É conveniente para certas situações alterar a forma da equação

(11.30) para deixá-la em termos do número de ciclos N em lugar de
número de reversões 2N. Expandindo os termos resulta:
∆ε = 2 εa = 2 2b/E (σf' - σm) Nb + εf' 2 2c Nc
∆ε =
LM 2 σ′ − 2 σ′ OP ⋅ N
1+b
f
1+b
m b
+ ε ′f ⋅ 21+ c Nc (11.31)
N E E Q
onde (εf' - εm ) foi simplificado para εf', dado que εf' >> εm em geral.
Pode-se compactar a nomenclatura chamando
B = 21+b σf' /E
M = εf' 21+b (11.32)
D = 21+b /E
Então a equação (11.31) fica
∆ε = [B - D σm] Nb + M Nc (11.33)
εe εp
σ'f ε'f (2N)c
(2N)b
E
σ'f - σm (2N)b εp = ( ε'f - ε m )

εe=
E
σ 'f σm ε'f εm
Figura 11.25 - Diagramas εe - σm e εp - ###m segundo o modelo de Morrow.
Podem ser usados os valores, para os expoentes b e c, da

formulação das inclinações universais, b = -0,12 e c = -0,6, e para os
coeficientes σf' e εf', seus valores podem ser obtidos da tabela de
propriedades de materiais do Apêndice 1.
Uma formulação que produz resultados semelhantes é obtida
baseada nas equações de Coffin-Manson, usando a equação das
inclinações universais.
3, 5 ⋅ σR −0,12
∆ε = ⋅N + ε 0f ,6 ⋅ N−0,6 (11.34)
E
Analogamente à equação (11.27), a equação (11.34), do método das

inclinações universais, tem seus primeiro e segundo termos à direita da
igualdade representando as parcelas dinâmicas de deformação elástica
e plástica, respectivamente, quando σm e εm são nulos. A parcela
elástica define o primeiro ponto na curva ∆εe - σm, figura 11.26,
enquanto que, quando a tensão média atinge o valor de σR, não é
admissível qualquer ∆εe, e obtém-se o segundo ponto. A segunda
parcela da equação (11.27) define o diagrama ∆εp - εm, figura 11.26, de
forma análoga.
∆ε e ∆ε p
3,5 σR N - 0,12 ε f0,6 N - 0,6
E
σR σm εf εm
Figura 11.26 - Diagrama com as curvas ∆εe - σm e ∆εp - εm, segundo o modelo
de Coffin-Manson.
As equações das duas retas são:

∆εe = 3,5 (σR - σm)/E N-0,12 (11.35)
∆εp = (εf - εm) 0,6 N-0,6 (11.36)
Assim, para σm e εm não nulos, temos pelo método das inclinações

universais,
∆ε =
b
3, 5 ⋅ σR − σ m g ⋅N
−0,12
b
+ ε f − εm g 0,6
⋅ N−0,6 (11.37)
E
EXEMPLO 11.6:
A peça ilustrada abaixo, parte do sistema de um trem de aterrisagem de um caça a jato,
deve ser dimensionada para resistir ao menos a 104 ciclos de carga, cujo registro típico está
mostrado no lado do esquema da peça. O material da peça é um aço SAE-ABNT 4340 com
350 HBN de dureza.
a) Qual a espessura adequada, para um coeficiente de segurança igual a 1,4, usando o
método de Morrow?
b) Usando as dimensões obtidas no ítem a), calcular a amplitude de deformações
admissível pelo critério de Coffin-Manson, e comparar com o valor obtido no item anterior.
SOLUÇÃO:
a) As propriedades mecânicas do material, conforme as tabelas do Apêndice 1 são:
σR = 1240 MPa σf' = 1655 MPa σE = 1170 MPa

εf = 0,84 εf' = 0,73 E = 2.105 MPa
Sem considerar a eventual sobrecarga de 70 kN, o carregamento fica caracterizado por
Fmín = -12 kN
Fmáx = 48 kN
Fm = 18 kN
Fa = 30 kN
Pressupondo um estado plano de tensões, podemos usar a equação de Neuber, onde
Kε = Kf [1 + [N/Ntr ]c - b ] 0,5
F
[kN]
70
F F
14 48
30
t
- 12

Para este material temos Ntr = 2350 ciclos e, do método das inclinações universais, b = -
0,12, c = -0,6. Do gráfico 2.9 de fatores de concentração de tensão, Kt = 2,4, baseado na área
projetada do furo, igual, por sua vez, ao produto do diâmetro do furo pela espessura da peça.
Para N = 104 ciclos, como Kf = Kt = 2,4, obtemos Kε= 3,6. As constantes da equação (11.33)
são:
1+b
2
B= ⋅ σ ′f
E
B = 0,0152
M = εf' 21+b = 0,963
D = 21+b / E = 9,2 10 -12
A amplitude de deformação alternante aplicada é:
εa = Kε ε0a
se ε0a < εE então resulta que
εa = Kε σ0a / E
Igualando a deformação aplicada à deformação admissível, fornecida pela equação
(11.33) e usando o coeficiente de segurança n,
∆ε = 2n εa = 2n Kε σ0a / E
∆ε = 2n Kε Fa / AE
A tensão média é
σm = Fm / A
Então
∆ε = [B - D σm] Nb + M Nc
b
2n K ε Fa D Fm N b c
+ = BN +MN
A ⋅E A
isolando a área A,
F 2n K F + D F N I cB N h
H E K
ε b b c
A= a
m +MN
Substituindo os valores,
FG 2 ⋅ 1, 4 ⋅ 3, 6 ⋅ 3 ⋅ 10 4
9, 2 IJ F 0, 0512 ⋅ 0, 331 + 0, 96 ⋅ 4 I
A=
H 2 ⋅ 10 11
+
10
12
⋅ 18000 ⋅ 0, 331
K H 10 K
3
A = 1,77.10-4 m2
Como A = d · t,
t = 12,6 mm
A tensão alternante aplicada é:
σ0a = Fa / A = 170 MPa

A deformação admissível é:
σ 0a −3
∆ε = 2n K ε = 8, 45 ⋅ 10
E
Pode-se verificar a precisão dos cálculos usando a área A, obtida, para calcular
∆ε = [B - Dσm] Nb + M Nc
Fm 18 000
σm = = −4
A 1, 77 ⋅ 10
σm = 102 MPa
∆ε = [0,0152 - (9,2 . 10-12 ) 102 . 106 ] N -0,12 + 0,963 . N -0,6
∆ε = 4,72 . 10-3 + 3,83 . 10-3 = 8,55 . 10-3
∆ε −3
ε 0a = = 1, 19 ⋅ 10
2K ε
como
εE = σE /E = 5,85 . 10-3, logo, ε0a < εE
b) Para usar a equação (11.37),
σm −4
εm = = 5, 1⋅ 10 < εE
E
∆ε =
3, 5 ⋅ bσ R − σm g ⋅N −0,12
+ bε − ε g
f m
0,6
⋅N
−0,6
E
∆ε =
a
3, 5 ⋅ 1240 − 102 f ⋅N −0,12
c
+ 0, 84 − 5, 1⋅ 10 h
−4 0,6
⋅N
−0,6
11
2 ⋅ 10
o que mostra que, para σm e εm dados, este critério fornece um valor de amplitude de
deformação alternante admissível superior ao do critério de Morrow para o mesmo problema.
11.5 - CARREGAMENTO COMBINADO.

Quando sobre o componente age mais de um tipo de solicitação, o
que constitui a maioria dos casos práticos, não podemos tratar o
problema de uma forma tão imediata como vista até agora. Mesmo no
caso de um carregamento de tração com flexão sobrepostas, é
necessário levar em conta os diferentes valores de σf, como
comentado no item 9.3, desde que usemos o diagrama σ - N para a
análise. No diagrama ε - N esta diferenciação já não é necessária, se
as deformações atuantes forem calculadas corretamente.
USO DO DIAGRAMA σ - N.
Quando temos um carregamento combinado, é prática comum tomar
como referência a curva σ - N para uma solicitação de flexão rotativa, e
corrigir as tensões atuantes para este diagrama. Analisando
inicialmente uma carga de tração, mais flexão, as tensões médias dos
dois tipos de carregamento podem ser somadas diretamente, para um
comportamento elástico do material. No caso das tensões alternadas é
necessário que consideremos a diferença na resistência à fadiga sob
tração e sob flexão, que está refletida pelo uso do fator k6. A definição
de k6 pode ser vista voltando a seção 9.4, onde fizemos a estimativa
das curvas σ - N. Para um carregamento de flexão rotativa, em aços
forjados, σf = 0,5 σR em 106 ciclos, enquanto que para carregamento
de tração-compressão, σf = 0,425 σR, então a tensão limite de
resistência à fadiga axial é igual a 0,425 / 0,5 = 0,85, ou seja, 85% da
resistência à fadiga sob flexão rotativa, como comentado na Capítulo 9.
Esta relação entre a resistência à fadiga sob carga axial e carga de
flexão, para a vida desejada, é justamente a definição do fator de
carga, k6, e, portanto, para vida infinita, no caso de aços com suas
curvas σ - N estimadas como recomendado, temos k6 = 0,85.
Usando a curva σ - N para flexão rotativa como referência para
caracterizar a resistência à fadiga, é necessário que a tensão
alternante devida à carga de tração-compressão seja corrigida pelo
inverso de k6, aumentando assim a solicitação que estaria agindo no
material para compensar a menor resistência à fadiga que o material
apresenta, aparentemente, sob carga axial. No ponto mais solicitado
temos portanto as solicitações, corrigidas para usar a curva σ - N para
flexão rotativa.
σm = σmt + σmf
σ at
σa = + σ af (11.38)
k6
Com o par de valores (σa ; σm ) seguimos o procedimento usual,

com o uso do diagrama σa - σm e após usando a curva σ - N da peça,
onde a tensão limite de fadiga deve estar corrigida por um fator k6 = 1,
já que ele foi considerado na tensão que age no material, dispensando
o seu uso na tensão resistente do material.
Figura 11.28 - Carregamento combinado em uma peça com concentração de

tensão.
Quando temos uma situação com concentração de tensão, é

necessário obter Kt para as diferentes solicitações existentes, pois os
fatores de concentração de tensão são diferentes, devendo ser
aplicados separadamente a cada parcela da tensão, através do fator Kf
correspondente, pois inclusive a sensibilidade ao entalhe muda com o
tipo de solicitação. Se usarmos o método da tensão residual então Kf
atua tanto sobre σm como sobre σa. Para o método da tensão média
nominal Kf age apenas sobre σa. Adotando o método da tensão
residual, as tensões no ponto crítico são:
σm = σ0mt Kft + σ0mf Kff + σr
σa = σ0at Kft + σ0af Kff (11.39)
Na situação de um carregamento de torção sobreposto a um de

flexão, caso comum em eixos, por exemplo, devemos agora fazer uso
de uma teoria de início de escoamento, pelo estado biaxial de tensões
que passa a existir. Extensivos ensaios efetuados, com diferentes
relações entre o momento torçor e o momento fletor, mostraram que a
teoria da máxima energia de distorção fornece uma ótima concordância
com os resultados experimentais, sendo que a teoria da máxima tensão
tangencial também segue os resultados experimentais, embora não tão
bem como a teoria de Von Mises. Assim, recomenda-se que seja
definida uma tensão equivalente segundo Mises, tanto para a
componente alternante como para a componente estática do
carregamento. O efeito de concentração de tensão deve atuar sobre as
componentes de tensão provocadas por cada carregamento em
separado, afetadas pelo correspondente fator de concentração de
tensão.
A tensão normal equivalente a um estado de tensões definido por σx
e τxy, segundo o critério de Von-Mises, é:
σeq = (σx2 + 3 τxy2 ) 1/2 (11.40)
Denominando de σa eq a tensão alternante equivalente e de σm eq a

tensão média equivalente, vem
σa eq = (σ0a f2 Kff2 + 3τ0a2 Kft2 )1/2
σm eq = (σ0m f Kff2 + 3τ0m2 Kft2 )1/2 + σr (11.41)
quando é usado o método da tensão residual, pois os valores nominais

das tensões médias estão afetadas pelos fatores Kf correspondentes.
Para uso do método da tensão média nominal, a tensão σm eq passa a
ser
d
σ m eq = σ m2 f + 3τ m2 i
1/ 2
sendo que a partir deste ponto, definidas σa eq e σm eq, o procedimento é

o já descrito, pois podemos tratar agora o problema como um estado
uniaxial de tensões.
Segundo Juvinall [ ], devemos usar a teoria da máxima tensão

normal na definição da tensão média equivalente.
CAPÍTULO 12
A PROPAGAÇÃO DE TRINCAS DE FADIGA
A falha por fadiga em componentes mecânicos inicia-se nos pontos

mais solicitados, na forma de pequenas trincas que vão crescendo e
reduzindo a seção resistente do componente, até que uma sobrecarga
leve à ruptura final, com uma propagação brusca da trinca. A
resistência à fadiga do componente deve ser analisada de forma
diferente para o período de nucleação da trinca e para o período de
propagação, pois os fenômenos envolvidos são distintos. Em muitos
casos, principalmente em componentes de grandes dimensões, o
material não pode ser considerado homogêneo, pois sempre existem
defeitos oriundos do processo de fabricação. Nestes casos, a vida de
fadiga depende só da resistência à propagação dos defeitos do
material, já que a nucleação da trinca é imediata, a partir do defeito. A
previsão da resistência mecânica deve nestes casos levar em conta
explicitamente a propagação da trinca. A vida é calculada unicamente
pela propagação do defeito desde seu tamanho inicial até o
correspondente tamanho crítico, que depende do material, do
carregamento e da geometria. A previsão de vida depende diretamente
da velocidade de propagação da trinca, da/dN, ou å, a qual é função da
solicitação cíclica no extermo da trinca, caracterizada por ∆K.
A Propagação de Trincas de Fadiga 349
12.1 - A CORRELAÇÃO å - ∆K.
O término da vida útil de uma estrutura, por sua ruptura brusca, fica
definido pelo fator de intensidade de tensão crítico, KIC ou KC, conforme
estejamos em um estado plano de deformações ou não. A vida útil
entretanto depende da velocidade de crescimento da trinca, desde um
tamanho microscópico até o tamanho crítico requerido para ruptura
final. A velocidade de propagação da trinca depende da solicitação que
está atuando. O fator de intensidade de tensão fornece um parâmetro
único, que descreve a magnitude do estado de tensões existente nas
proximidades do extremo da fissura, e como sua propagação é um
fenômeno localizado, dependendo portanto deste estado de tensões, o
conceito do fator de intensidade de tensão pode ser usado para um
enfoque quantitativo na interpretação do comportamento de
propagação da trinca por fadiga.
R>0
a
σ2 σ3
σ1 σ4
σ1 > σ2 > σ3 > σ4
Figura 12.1 - Curvas a - N, de crescimento do tamanho da trinca contra vida,

para vários níveis da tensão cíclica.
Os dados de propagação da trinca são obtidos monitorando o seu

tamanho durante o ensaio, obtendo-se a curva de seu crescimento. A
trinca, no início, cresce lentamente, porém, conforme aumenta de
tamanho a velocidade de crescimento sobe rapidamente, levando à
ruptura final num curto espaço de tempo. A velocidade de propagação,
ou seja, da/dN, ou simplesmente å, quando colocada em um gráfico em
termos da parcela dinâmica do fator de intensidade de tensão, ∆K,
resulta em uma curva tipicamente da forma mostrada na figura 12.2.
O valor de ∆K é calculado assumindo um valor constante para o

tamanho da trinca (no ciclo considerado), sendo calculado a partir da
variação de carga. Se o ciclo for sempre trativo (σmín > 0), então
∆K = Y∆σ π a (12.1)
e no caso de haver tensões da compressão, ∆K é calculado usando

somente a parcela sob tração do ciclo, que solicita a frente da trinca.
da K MÁX = K C
dN
-4
10
Região A
-5
10
Região B
-6
10
Região C
-7
10 m
å = C (∆K)
-8
10
10
-9
∆K
1 ∆K 0 10 10
2
Figura 12.2 - Regiões típicas em um gráfico å - ∆K.
O gráfico de å - ∆K apresenta três regiões bem distintas, onde os

fenômenos envolvidos são diferentes, levando a efeitos muitas vezes
contraditórios se não for feita uma análise mais detalhada. Na primeira
região, Região A na figura 12.2, a velocidade de propagação é muito
baixa, da ordem de 10-9 m/ciclo, o que corresponde a um crescimento
por ciclo da mesma ordem de grandeza do espaçamento atômico na
rede cristalina. Nesta região o crescimento da fissura é extremamente
influenciado pela microestrutura do material, uma vez que os aspectos
metalúrgicos, nesta região, são relevantes, não podendo o material,
para o estudo do crescimento da trinca, ser tratado como um contínuo.
Uma peculiaridade nesta região é a existência de um nível mínimo para
∆K, denominado de ∆K0 , para que a trinca passe a crescer sob a ação
de cargas cíclicas. A existência de ∆K0 pode levar à ocorrência de
trincas estacionárias, ou seja, trincas que, mesmo com um
carregamento cíclico, não se propagam, permanecendo do mesmo
tamanho indefinidamente. Para um ∆K menor do que ∆K0 a trinca não

se propaga, tendendo a zero a velocidade de propagação. Este limite
de sensibilidade, ∆K0, é muitas vezes definido como o máximo ∆K para
o qual não é detectado o crescimento da trinca em 107 ciclos.
Considerando uma precisão na leitura do tamanho da trinca, durante o
ensaio, de 0,1 mm, isto significa que a velocidade de propagação será
certamente menor que 10-11 m/ciclo. Por outro lado a carga média
apresenta um efeito acentuado sobre o valor de ∆K0, como ilustrado na
figura 12.3, onde R é a relação de simetria do ciclo, R = Kmín / Kmáx.
Um resumo do efeito de R sobre ∆K0 , para vários aços carbono de
baixa liga, com σE < 620 MPa, está na figura 12.5, mostrando que a
tendência geral é de diminuir ∆K0 à medida que R aumenta. Este
comportamento é válido quando os testes foram feitos no ar ambiente.
Ensaiando em um meio inerte, como no vácuo ou em atmosfera
protetora, não oxidante, este efeito fica sensivelmente reduzido,
indicando que o meio ambiente possui uma influência sensível na
Região A, ou seja, sobre o valor de ∆K0.
a
[m/ciclo] AÇO SA 387 - 2 - 22
-7
10
UM ESPAÇO ATÔMICO
-8 POR CICLO
10 R ∆K 0
0,05 9,0
-9
10 R = 0,5 a 0,8 0,30 6,9
R = 0,05
0,50 5,1
-10
10 0,80 5,1
R = 0,3
-11
10
3 4 5 6 7 8 9 10 20 30 ∆ K
Figura 12.3 - Gráfico å - ∆K para o aço SA 387-2-22.
Em aços testados com baixos valores de R, ∆K0 diminui e a

velocidade tende a aumentar, com o aumento do nível de resistência
do material, não sendo, no entanto, observada uma tendência nítida
para R > 0,4. Na Região A a zona plástica é muito pequena, da ordem
de grandeza do tamanho de grão, e assim a microestrutura afeta de
forma marcante a velocidade de propagação, e, em conseqüência,
também o valor de ∆K0.
K K K
t t
R = -1 R=0 R = 0,1
Figura 12.4 - Diagramas da variação cíclica de KI , para vários valores do fator

de simetria R. Na ausência de tensões residuais a parcela dinâmica do
fator de intensidade de tensão, ∆K, corresponde à parte trativa do ciclo
de carga, quando a trinca fica aberta e seu extremo solicitado sob
tração, propiciando condições para a ruptura por fadiga do material.
∆ K0
[MPa m ] 16
14
12
10
8
AÇO DE BAIXA
RESISTÊNCIA
6
4
AÇO DE ALTA
RESISTÊNCIA
2 ∆ K 0 = 2,2 - 0,8 R
0,5 1,0 R
Figura 12.5 - Variação de ∆K0 com a tensão média, representada pelo fator de
simetria do ciclo, R, para aços de alta e baixa resistência.
∆ K0 Aço AISI 316

[MPa m ]
curva grão
1 - 330 µm
8 1 2 - 63 µm
6 2 3 - 50 µm
3 4* - 50 µm
(material envelhecido)
4 4
2
0,5 1,0 R
Figura 12.6 - Efeito do fator de simetria do ciclo sobre ###K0 para aços com
vários tamanhos de grão.
EXEMPLO 12.1:
Uma peça fabricada com o aço SAE-ABNT 1045 com as propriedades, 225 HBN de
dureza e σE = 634 MPa, é solicitada ciclicamente de forma que tenhamos ###K = 10 MPa m e
R = 0,1, qual o valor do raio de plastificação na região do extremo de uma pequena trinca, no
instante de carga máxima?
SOLUÇÃO:
Para determinar a carga no instante de máximo, devemos usar a definição do fator de
simetria do ciclo, R, na forma:
R = Kmín / Kmáx
Kmín = R Kmáx
∆K = Kmáx - Kmín
∆K = Kmáx - R Kmáx
∆K = Kmáx (1 - R)
Kmáx = ∆K / (1 - R)
Substituindo os valores numéricos,
Kmáx = 11,1 MPa m

Para um estado plano de deformações, pela equação (6.29),
rp = 1,6 10-5 m = 16 µm
O valor de ∆K0 pode ser melhorado com um aumento no tamanho

de grão, em microestruturas com uma única fase, como ferrita ou
austenita. Este efeito é oposto ao verificado com a tensão limite de
resistência à fadiga, a qual geralmente diminui com o aumento do
tamanho do grão. De modo a obter um ótimo quanto às propriedades
de fadiga, é necessário conhecer se o projeto deve basear-se na
nucleação de trincas, (procura-se então refinar os grãos) ou na
propagação de trincas, (procura-se grãos maiores).
Na Região B da figura 12.2 verificamos um relacionamento linear
entre log å e log ∆K, o que corresponde a uma equação do tipo
å = C (∆K)m (12.2)
sendo C e m constantes empíricas a serem obtidas a partir dos dados

experimentais. Esta equação foi proposta pela primeira vez por Paris e
Erdogan, [16], existindo atualmente uma grande quantidade de dados
experimentais que confirmam esta relação e mostram que o fator de
intensidade de tensão é o principal parâmetro que controla a
propagação da trinca de fadiga.
Uma vantagem óbvia do uso da Mecânica da Fratura no estudo da
propagação de trincas é a possibilidade de incorporar, em um único
parâmetro, o fator de intensidade de tensão, todas as variáveis
pertinentes, como a tensão nominal, o tamanho da fissura, a geometria
do componente e até o comportamento plástico do material pelo uso da
trinca elástica equivalente. Deste modo, os dados obtidos com um tipo
de corpo de prova são aplicáveis para uma grande variedade de
configurações de geometria e de carregamento, mesmo que diversas
da usada para realizar os ensaios. A constante C sofre a influência das
propriedades mecânicas do material, como, por exemplo,
Módulo de elasticidade (E);

Tensão limite de escoamento (σE );
Tensão real de fratura (σf);
Deformação real de fratura (εf);
Tenacidade à fratura (KIC ).
O aumento em qualquer destas variáveis faz com que a constante C

diminua. O expoente m normalmente está situado na faixa de 2 até 5,
sendo pouco influenciado pela microestrutura, embora a orientação da
trinca em relação ao plano de laminação possa afetar m, devido ao
sentido predominante das impurezas. Nesta região o mecanismo de
crescimento da trinca é um mecanismo dútil transgranular, de formação
de estrias, podendo o material ser tratado como contínuo. A figura 12.7
a seguir ilustra esquematicamente o mecanismo de crescimento das
trincas conforme proposto por Mc Millan e Pelloux, [ ].
Extremidade da trinca
σ
t
σ
t
σ
Figura 12.7 - Seqüência para a formação de estrias por um processo de

afilamento do extremo da trinca, quando da descarga.
Na Região B não se verifica uma grande diferença entre as taxas de

propagação, para diferentes tipos de aços, o que indica que a vida de
propagação não é substancialmente alterada pela escolha de um ou
outro tipo de aço. Entretanto, o comportamento na Região A pode
alterar de modo substancial a vida de fadiga do componente,
principalmente se for considerado que uma grande fração da vida de
propagação é dispendida quando a trinca é pequena, com baixas
velocidades de propagação. Com o aumento do tamanho da trinca a
velocidade passa a ser sensivelmente maior, fazendo com que a vida
de propagação restante seja curta. Isto indica que para garantir uma
vida de propagação suficiente, devemos nos preocupar com os
aspectos relacionados com trincas pequenas, pouco afetando a vida os
aspectos relacionados com trinca próximas ao tamanho crítico, como
por exemplo a tenacidade do material.
DADOS EXPERIMENTAIS PARA A CORRELAÇÃO å - ∆K.

Equação de Paris-Erdogan, com å [m/ciclo] - ∆K [MPa m ].
Aços martensíticos segundo [ ].

å = 1,35 . 10-10 (∆KI )2,25 (12.3)
Aços ferríticos-perlíticos segundo [ ].
å = 6,9 . 10-12 (∆KI )3,00 (12.4)
Aços inoxidáveis austeníticos segundo [ ].
å = 5,6 . 10-12 (∆KI )3,25 (12.5)
Aços ferríticos no ar, com formação de estrias, segundo [ ].
å = 1 . 10-11 (∆KI )3,00 (12.6)
Aços para vasos de reator, ferríticos, de acordo com [ ].
å = 0,477 . 10-12 (∆KI )3,726 (ao ar) (12.7)
å = 6,786 . 10-12 (∆KI )3,726 (na água)
Na Região C ocorre uma sensível aceleração da trinca, onde além

do mecanismo de ruptura com formação de estrias surgem,
sobrepostos, mecanismos que são característicos de uma ruptura
estática. Isto ocorre porque nesta região o valor de KImáx durante o ciclo
é da ordem de KIC, excitando então os mecanismos estáticos de
ruptura. Isto começa a ocorrer quando KImáx > 0,7 KIC (ou KC). Estes
modos estáticos de fratura incluem microclivagem, separação
intergranular, bem como coalescimento de vazios. A microclivagem vai
surgir quando o material estiver abaixo da temperatura de transição
dútil-frágil, provocando um grande aumento na velocidade de
propagação. Nesta situação, a espessura do material influi também de
forma sensível, pois em chapas espessas a ruptura por microclivagem
é percentualmente maior, como consequência da maior restrição
quanto ao desenvolvimento de deformações transversais (tendência
para um estado plano de deformação). Se o mecanismo de ruptura é
exclusivamente por formação de estrias, a espessura passa a ter um
efeito muito pequeno na taxa de propagação.
A aceleração da trinca dentro da Região C foi levada em
consideração em várias expressões empíricas para å, sendo as
expressões mais significativas dadas a seguir. Segundo Forman, [ ], a
velocidade de propagação da trinca deve tender a infinito quando KImáx
tender para KC , ou KIC, ou seja, na iminência da ruptura estática. Como
∆KI = ( 1 - R ) KImáx, temos que
[ ( 1 - R ) KC - ∆KI ] Ö 0 quando KImáx Ö KC.

C ( ∆K I )m
Forman propôs então a equação å=
(1− R ) K C − ∆K I
onde o limite acima para å é safisfeito. A seguir temos outras equações

além da de Paris-Erdogan e da equação de Forman, propostas para å,
onde todas consideram o efeito do fator de simetria do ciclo sobre a
região final de propagação da trinca.
EQUAÇÕES PROPOSTAS PARA A CORRELAÇÃO å - ∆K.
Paris-Erdogan [ ] å = C ( ∆KI )m (12.8)

C ( ∆K I )m
Forman [ ] å= (12.9)
(1− R) K C − ∆K I
Walker [ ] å = C ( ∆K I )m ⋅ K nI máx , ou (12.10)
å = C ( 1− R )m ⋅ K Imáx n
Elber [ ] å = C1 (C2 + C3 R) ( 1 − R ) ⋅ K nImáx (12.11)
Radon & Culver [ ] å = C ( K 2I máx − K 2I mín )m (12.12)
Mukherjee & Burns [ ] å = C f -0,43 ( ∆KI )2,39 K 2Imed

,13
(12.13)
12.2 - A VIDA DE PROPAGAÇÃO.

A vida de propagação de um dado componente mecânico é obtida
pelo conhecimento da curva å - ∆K do material, o que pode ser feito
por uma das equações (12.3) a (12.7), ou mais precisamente por via
experimental, conforme a figura12.8, onde o registro do tamanho da
trinca contra a vida, durante o ensaio e o simultâneo cálculo de ∆K
para cada N, permite o cálculo da curva å - ∆K.
Uma vez conhecida a curva å - ∆K do material, nas condições de
uso, ou seja, em função de meio ambiente, espessura, microestrutura,
orientação dos defeitos, etc., é possível determinar a vida que um
componente terá, quando fabricado com este material, considerando o
crescimento de trincas a partir de defeitos iniciais, ou a partir de
microtrincas nucleadas durante o carregamento cíclico anterior. Para a
determinação da vida de propagação é agora necessário integrar a
correspondente equação da velocidade de propagação da trinca,
conforme figura 12.9. Dependendo do caso esta integração pode ser
analítica, mas no caso geral deve ser feita numericamente.
a
da / dN ~ ∆a / ∆N da / dN
∆a
∆N
N ∆K
Figura 12.8 - Determinação da curva å - ∆K do material.
A partir do tamanho inicial do defeito, digamos a1, é possível

determinar o número de ciclos para este crescer até o tamanho a2. Este
tamanho a2 pode representar o tamanho crítico definido pela
tenacidade do material, quando ocorre então a ruptura final. Usando a
equação de Paris-Erdogan, figura 12.8,
å = C ∆Km (12.14)
å = da / dN (12.15)
∆K = Y∆σ πa (12.16)
sendo o fator geométrico Y calculado no valor instantâneo do tamanho

da trinca. Se considerarmos que o fator geométrico Y não é função do
tamanho da trinca, ao menos entre os limites a1 e a2, podemos chegar
a uma expressão analítica que fornece o número de ciclos para a trinca
propagar-se entre os dois limites, para m ≠ 2:
da / dN = C ( Y∆σ πa )m (12.17)
da
dN = (12.18)
C ( Y∆σ πa )m
z
N2
N1
dN =
1
C ( Y ∆σ π )m
za 2 −m / 2
a1
a da
1 a11−m / 2 − a12−m / 2
N12 = N2 − N1 = (12.19)
C ( Y∆σ π )m m / 2−1
No caso de m = 2, a integração da vida de propagação fornece
1 a
N12 = N2 − N1 = ln 2 (12.20)
C ( Y∆σ π ) 2
a1
da
dN
∆K
∆K0
N
Figura 12.9 - Aplicação da curva å - ∆K para uma peça com trinca de

tamanho ai.
EXEMPLO 12.2:
Uma placa com 1,0 m de largura de aço SAE-ABNT 1020, laminado a frio, é submetida a
esforços cíclicos entre 200 MPa e -50 MPa. As propriedades mecânicas deste aço são:
σE = 630 MPa
σR = 670 MPa
E = 207 000 MPa
KC = 104 MPa m
Qual a vida de fadiga que pode ser esperada, se qualquer defeito na borda da chapa é
detectada quando for maior do que 1 mm? Use a equação 12.6 para obter a velocidade de
propagação.
SOLUÇÃO:
Quando a chapa possui defeitos acima de 1 mm estes são removidos. Qualquer defeito
até 1 mm passa desapercebido, logo o máximo tamanho inicial da trinca é de 1 mm.
Para esta geometria temos ∆KI = 1,12 ∆σ πa , desde que a trinca seja suficientemente
pequena. Isto é válido no início da vida, mas no fim desta a trinca será bem maior. O tamanho
crítico da trinca, no ponto de carga máxima, pode ser obtido, em uma primeira aproximação:
KI = KC = 1,12 σ πa
σ = 200 MPa
KC = 104 MPa m
= G
1F K I
J
2
π H 1, 12 ⋅ σ K
C
aC
aC = 0,0686 m
Do Capítulo 6, para esta geometria, temos Y = 1,16, para a relação ac / W = 0,0686.

Como a trinca cresce no início lentamente e apenas na última fração da vida é que atinge um
tamanho da ordem de ac, é perfeitamente possível usar um valor de Y constante, e igual a
1,12, correspondente ao tamanho inicial, na integração, pois o erro não será grande. Assim, o
número de ciclos será
−0,5 −0,5
1 0, 001 − 0, 0686
N12 =
−11
(1, 12 200 π )
3
10 0, 5
N12 = 8,89 104 ciclos
EXEMPLO 12.3:
Para aumentar a vida de propagação de uma dada estrutura, podemos aumentar KC,
com o que a trinca cresce mais antes de se tornar instável. Outra alternativa é diminuir o
tamanho inicial dos defeitos, fazendo com que a trinca leve mais tempo para crescer até o
tamanho crítico. Para ilustrar a importância relativa entre as duas alternativas, vamos
considerar um material que segue a lei de Paris-erdogan, com o expoente m = 4. Isto leva a
uma equação de N12 que pode ser escrita na forma:
FG 1−
m
− a2
1−
m
IJ e como m = 4,
N12 = constante . a1
H K
2 2
N12 = constante . a1 − a 2 d −1 −1
i
Se tivermos a1 = 0,01 m e a2 = 0,10 m, vem

N12 = constante . (100 - 10)
N12 = 90 . constante
Dobrando o valor de KC, através do uso de um material mais tenaz, a2 fica
aproximadadamente quatro vezes maior, então a2 = 0,40 m. Nestas condições a vida de
propagação fica aumentada, pelo maior tamanho da trinca final. A vida de propagação pode ser
obtida como:
N12 = constante . (100 - 2,5)

N = 97,5 . constante
12
Se agora, ao invés de alterar KC, for mantido o mesmo material, mas com o uso de um
controle de qualidade mais acurado, de modo que apenas as trincas menores que 5 mm
passem desapercebidas, a1 = 0,005 m, logo,
N12 = constante . (200 - 10)

N = 190 . constante
12
Assim, é muito mais conveniente diminuir o tamanho inicial da fissura, com um controle
mais rigoroso, do que usar um material mais sofisticado, de alta tenacidade, onde o ganho de
vida é percentualmente muito baixo, menos de 10% no exemplo dado.
No caso de Y ser uma função de a, ou de ∆σ ser também variável ao

longo do tempo, é necessário fazer uma integração numérica da
equação (12.18) para determinar N12.
Quando o produto Y∆σ é variável ciclo a ciclo, a vida deve ser obtida
por um processo numérico de integração, ciclo por ciclo, onde dN = 1 e
da = å. Assim, calcula-se ∆K do ciclo e obtemos å da curva
experimental ou da equação de Paris, por exemplo. A trinca cresce
com incrementos ∆a = da = å, em cada ciclo. Assim, após i ciclos,
ai = a1 + ∑i ∆ai
e o processo segue até que tenhamos Kmáx do ciclo igual a KC,

correspondente ao fim da vida, pela ruptura final. Neste tipo de cálculo
o fator geométrico pode ser considerado constante durante um certo
número de ciclos, dependendo da forma da função Y( a / W). Na seção
12.4 deste Capítulo temos um melhor detalhamento do procedimento
de cálculo da vida de propagação, em especial no passo 10 desta
seção.
12.3 - PROJETO COM TOLERÂNCIA A DANO.

Em estruturas de equipamentos móveis, como as da indústria
aeronáutica, automotiva e outras, é desejado um compromisso ótimo
entre peso próprio da estrutura e a segurança de operação. Esta
ambigüidade é contornada com o uso dos conceitos da Mecânica da
Fratura e com inspeções regulares nos pontos ou regiões críticas.
a adm
a det
t
t1 t2 t3
Figura 12.10 - Tamanho da trinca numa peça ao longo do tempo.
Vamos considerar uma estrutura que é submetida a inspeções

regulares, onde possa vir a se desenvolver uma trinca. No instante t1,
figura 12.10, forma-se uma trinca que vai crescendo, atingindo em t2 o
tamanho mínimo que a torna detectável pelo procedimento de inspeção
e controle, em função da sensibilidade do método, podendo seguir o
crescimento até t3, onde chega ao máximo tamanho admitido para
operação em segurança. Assim, para que a estrutura seja usada com
segurança, é necessário que tenhamos ao menos duas inspeções no
intervalo t2 - t3, pois uma trinca muito pequena, próxima do limite t2,
pode escapar ainda a um exame.
As técnicas de controle de defeitos no material não admitem ainda a
deteção de defeitos muitos pequenos, dificultando os ensaios. Nos
casos onde o tamanho crítico da trinca é muito pequeno, como em
materiais de alta resistência e baixa tenacidade, existem outras formas
de eliminar o risco de uma falha em serviço, provocada pelo
crescimento instável da trinca. Uma destas formas é a realização de
ensaios periódicos de sobrecarga. A figura 12.11 ilustra o efeito sobre a
tensão nominal de falha de um trinca de tamanho a.
σ
MFEL
σR MFEP
α σ0
σ0
a1 a3 a2 a
Figura 12.11 - Deteção de trincas pequenas pela aplicação de sobrecarga.
A tensão nominal de serviço é σ0, admitindo portanto uma trinca com

um tamanho a2 no máximo. Se este tamanho for muito pequeno para
ser detectado, ou se a trinca se desenvolver em um local inacessível
para a inspeção, podemos verificar se existe ou não alguma trinca
através de um ensaio de sobrecarga. Aplicando uma sobrecarga de
modo que a tensão nominal passe a ser α . σ0, figura 12.11, o tamanho
crítico passa a ser a1, menor que a2. Assim, se o componente resistir
ao ensaio, então qualquer trinca ou defeito que eventualmente
contenha no seu interior será menor ou menos severo que Y1 a1 .
Deste modo é possível assegurar uma vida ao menos igual a N12, ou
seja, para uma trinca com tamanho a1 crescer até a2, sob a carga
normal de seviço, σ0. Realizando periodicamente este ensaio de
sobrecarga, o componente será seguro quanto à ruptura por fadiga em
operação. Logicamente o intervalo entre ensaios deverá ser no máximo
igual a N12. Se for usada a Mecânica da Fratura Elástica Linear no
cálculo do tamanho crítico sob a carga de ensaio, obtemos o valor a3, o
que leva a um cálculo conservativo na avaliação de N12, pois (a2 - a3) <
(a2 -a1 ), resultando uma vida calculada, N12, inferior.
Outra maneira de tornar um componente seguro quanto à
propagação instável de defeitos, para pequenos tamanhos críticos, é
pelo uso da técnica de remoção periódica de material, ou seja, o
material suspeito de conter uma trinca é periodicamente removido. Se
existia uma trinca de tamanho crítico, a2 , pela remoção de material ela
pode ser reduzida para o tamanho a1. O material removido, (a2 - a1),
levará a um pequeno aumento na tensão nominal, devido à redução da
seção transversal, mas em compensação a vida fica garantida por N12
ciclos. Esta solução pode ser a indicada para estruturas de elevado
custo, com seções espessas, que tenham tamanhos críticos de trinca
muito pequenos, da ordem de 2 mm, por exemplo. Assim, a remoção

de uma pequena camada de material, através de um processo de
usinagem, assegura que no máximo tenhamos trincas com o tamanho
a1. O próximo exemplo ilustra em detalhes este procedimento.
EXEMPLO 12.4:
Em um sistema de trem de aterrisagem de um avião de tamanho médio, uma das peças
mais críticas é o êmbolo do sistema hidropneumático de suspensão, já que este recebe todo o
carregamento de carga axial e de flexão. A geometria do componente está ilustrada a seguir,
com a indicação do ponto crítico.
100
DETALHE r=4
75 DETALHE
120
O carregamento no ponto crítico é na forma ilustrada na figura 12.13. O material usado

na peça é um aço SAE-ABNT 4340, temperado e revenido para 409 HBN, o que lhe confere
σE = 1370 MPa
σR = 1470 MPa
σf = 1560 MPa
εf = 0,48
KIC = 60 MPa m
A tensão nominal que atua na seção crítica, durante o carregamento de impacto, é

admitida até σE / 1,6. A vida da peça deve ser de ao menos 1,5 . 104 ciclos. Determine se é
necessária alguma inspeção para assegurar a vida desejada, considerando um coeficiente de
segurança de 1,6 no cálculo da vida, aplicado sobre o carregamento.
σ
σE
1,6
EM VÔO
EM TERRA
ATERRISAGEM
Figura 12.13 - Carregamento para o exemplo 12.4.
SOLUÇÃO:
A tensão nominal, quando do impacto, será considerada igual a σE / 1,6, o que leva a
um carregamento idealizado do tipo mostrado na figura 12.14.
A vida de fadiga para nucleação será obtida pelo uso da curva ε - N, estimada pelo
método das inclinações universais,
σR N−0,12 0,6 −0,6

∆ε = 3, 5 + εf N
E
e substituindo os valores,
∆ε = 0,02573 N-0,12 + 0,64379 N-0,6
Ntr = 819 ciclos

856
Figura 12.14 - Carregamento idealizado para o exemplo 12.4.
A deformação nominal no ponto crítico será
∆ε0 = ∆σ0 /E
onde ∆σ0 será 856 MPa do carregamento idealizado na figura 12.14. Logo
∆ε0 = 0,00429
O fator de concentração de tensão, para uma carga de flexão para a geometria da peça,
é Kt = 2,1 e como o raio é muito grande, podemos assim adotar Kf = Kt, logo:
Kf = 2,1
A concentração de deformação será neste caso também igual a 2,1 pois estamos em um
caso predominante de um estado plano de deformação. Assim, a deformação no ponto crítico
será
∆ε = Kε . ε0 = 2,1 0,00429 = 0,00899
o que corresponde a uma vida de
N = 26700 ciclos
Para verificar a vida, com um coeficiente de segurança de 1,6, resulta ∆ε = 0,01438, o

que por tentativas nos leva a N = 3580 ciclos. Logo a vida não é satisfatória, devendo haver
substituição da peça. Se no entanto lembrarmos que esta estimativa é para a nucleação,
podemos recuperar a peça com a técnica de remoção periódica de material. Para tal, devemos
inicialmente determinar o tamanho crítico da trinca. A geometria considerada como mais
provável para uma trinca que venha a se formar na seção crítica é a mostrada na figura 12.15.
2c
Figura 12.15 - Geometria provável de trinca para o exemplo 12.4. Considerado

a/c = 0,5, um valor típico para trincas superficiais.
a "NUCLEAÇÃO" PROPAGAÇÃO 1 PROPAGAÇÃO 2 PROPAGAÇÃO 3
a2
a1
3 750 7 500 11 250 15 000 N
Figura 12.16 - Divisão da vida total em quatro intervalos de inspeção.

Y = 1,12 / φ ; (φ = 1,22)
Y = 0,92
aC = (KIC / Yσ)2 / π
ac = G
F 60 IJ
1
2
π H 0, 92 ⋅ 856 K
aC = 1,85 mm
Vamos fazer uma tentativa de cálculo, dividindo a vida em quatro parcelas iguais de
3750 ciclos, conforme esquematizado abaixo.
É lógico que o tamanho da trinca a2, admitido como o tamanho existente ao fim do
intervalo entre inspeções, deve ser menor que aC. Vamos calcular a2 como o tamanho crítico
para uma carga 60% maior que a real de impacto.
= G
1F K IJ 2
π H Y ⋅ 1, 6 ⋅ σ K
IC
a2 a2 = 0,00072 m = 0,72 mm
O tamanho a1 será obtido a partir da informação que N12 = 3750 ciclos, ou seja, usar a
propagação desde a1 até a2 em 3750 ciclos. Para um aço martensítico,
å = 1,35 10-10 (∆K)2,25
e da equação (12.19), para N12 dado,
−10 1−1125
, 1−1125
,
10 a1 − a2
3750 = ⋅
1, 35 ⋅ 10
−10
d0, 92 ⋅ 856 ⋅ π i 2,25
1, 125 − 1
Como a2 = 0,72 mm, resulta para o tamanho inicial
a1-0,125 = 3,22441
a1 = 0,000086 m = 0,086 mm
Em termos práticos é possível tratar a1 praticamente como zero, ficando a espessura a

ser eliminada, em cada inspeção, como uma espessura igual a a2 - a1. Logo, sendo e a
espessura de material a ser usinada, vem e = 0,63 mm, que pode ser colocado como 0,7 mm.
Deste modo, como ocorrem 3 remoções de material, a peça soferá uma redução total de
espessura na seção crítica de 2,1 mm ao longo de toda a sua vida. Esta redução deve ser
avaliada quanto ao aumento de tensão nominal. Outro cuidado é quanto ao processo de
remoção do material, evitando que venha a introduzir tensões residuais.
12.4 - ANÁLISE DO SIGNIFICADO DE DEFEITOS

O estudo da resistência mecânica de peças e estruturas que
pudessem apresentar defeitos, como no caso de estruturas soldadas,
era feito tradicionalmente de uma forma bastante empírica, com base
em extensos programas experimentais, até o desenvolvimento da
Mecânica da Fratura. Com a metodologia desenvolvida pela Mecânica
da Fratura tornou-se possível uma análise criteriosa, levando em conta
os efeitos das falhas e defeitos muitas vezes provocados pelo processo
de fabricação. No caso de estruturas de responsabilidade torna-se
imperativo um exame integral do material para verificar a existência de
eventuais defeitos. Na possibilidade de ser detectado algum defeito,
são necessários critérios para decidir sobre a rejeição ou não do
componente, bem como a eventual necessidade de reparo, quando
este for possível.
PROCEDIMENTO GERAL
Tendo sido detectado um defeito em uma estrutura de
responsabilidade, por meio de um ensaio não destrutivo, o
procedimento discutido a seguir é usado na análise sobre o risco que a
presença do defeito apresenta. O procedimento está baseado na teoria
e metodologia da Mecânica da Fratura, sendo formado por uma série
de passos, que levam a uma quantificação que permite uma tomada de
decisão criteriosa, sobre a continuidade do uso, ou não, do
componente em análise.
PASSO 1. Definição geometria da trinca.

A partir da geometria do defeito indicado, deve-se definir uma trinca
equivalente, idealizada, de modo a permitir a aplicação da Mecânica da
Fratura. Normalmente adota-se uma trinca elíptica, quando interna, ou
semielíptica quando junto à superfície livre, que sobrepuje a indicação
do defeito. O ASME Boiler and Pressure Vessel Code, na Seção XI,
apresenta várias configurações de indicações, com as correspondentes
geometrias de trincas equivalentes, conforme comentado na seção
12.6.
PASSO 2. Determinação do fator de intensidade de tensão.

Uma vez definida a geometria da trinca, é possível determinar o fator
de intensidade de tensão, a partir dos fatores de correção quanto à
forma da trinca, bem como do carregamento nominal que atue. Com a
máxima carga esperada em serviço calcula-se KImáx .
PASSO 3. Tenacidade à fratura do material.

A tenacidade à fratura para o ponto onde o defeito está localizado é
fundamental para avaliar o risco de ruptura frágil do componente. A
tenacidade deve ser compatível com o material, o tratamento térmico,
as condições ambientais (temperatura e meio), a espessura do
componente, a orientação relativa da trinca nos planos de laminação do
material, etc.
PASSO 4. Verificação quanto à ruptura estática.

Sendo KC a tenacidade à fratura pertinente ao ponto com defeito,
deve-se verificar a possibilidade de ruptura estática da peça. Tal ocorre
para
KImáx > KC
Se KImáx < KC então o componente não irá romper quando da

primeira aplicação de carga. Como critério de aceitação do defeito
pode-se adotar:
KImáx < 0,7 KC (12.21)
PASSO 5. Propagação por corrosão sob tensão.

Se ocorrer que a combinação material - meio ambiente propicie a
corrosão sob tensão, então podemos ter uma propagação do defeito
mesmo sob a ação de uma carga estática. Se o defeito for interno ao
material, o meio ambiente não vai atacar o material das bordas do
defeito. Para
KImáx > KISCC (12.22)
ocorre a propagação por corrosão sob tensão, onde KISCC é o limite de

sensibilidade para que ocorra o ataque do meio ambiente ao material,
(Stress Corrosion Cracking). O seu valor depende especificamente da
combinação material - meio ambiente. Em geral, quando existe a
possibilidade de corrosão sob tensão, não se admite a existência de
trincas superficiais, em contacto com o meio.
PASSO 6. Flutuação do fator de intensidade de tensão.

Se no passo 4 não foi detectada a ruptura estática do componente e
a carga aplicada varia ao longo do tempo, deve ser verificada a
possibilidade de propagação por fadiga do defeito. Para cada flutuação

de tensão, ∆σi, calcular
∆Ki = f (∆σi ) = Y∆σ i πa (12.23)
que é a variação, durante um ciclo de carga, do fator de intensidade de

tensão.
PASSO 7. Nível de sensibilidade.

Para o meio ambiente, material e coeficiente de simetria do ciclo,
determinar o nível de sensibilidade para propagação por fadiga, ∆K0.
PASSO 8. Estacionaricidade do defeito.

Verificar para cada ∆Ki a desigualdade
∆Ki < ∆K0 (12.24)
Se tal for satisfeita para todos os níveis de flutuação de tensão, então a

trinca fica estacionária, ou seja, o defeito não se propaga por fadiga.
Em caso contrário, ocorrerá o crescimento da trinca nas flutuações de
tensão em que ∆Ki > ∆K0 .
PASSO 9. Tamanho crítico do defeito.

Ocorrendo a propagação por fadiga, o defeito vai crescer até atingir
o tamanho crítico, para ruptura estática. Este tamanho crítico é
necessário para estabelecer a vida de propagação de fadiga, por
intermédio da integração da taxa de crescimento da trinca.
aC = (1/π) (KC / σMÁX Y Yp )2 (12.25)
O cálculo exato de aC não chega a ser muito importante, devido à

grande velocidade de crescimento da trinca nos últimos 5% da vida de
propagação. O fator de correção Yp é calculado por (7.7) ou (7.8),
dependendo do modelo de correção da solução elástica adotado.
PASSO 10. Determinação da vida.

Se no passo 8 não ficou definida a estacionaricidade da trinca, para
todas as flutuações de tensão, ocorrerá a propagação por fadiga. A
vida de propagação é obtida pela integração da taxa de propagação
entre os tamanhos a1 (indicação do defeito) e a2 (tamanho crítico ou
fração deste). Colocando a taxa de propagação na forma:
å = C (∆K)m
vem
z z
N2 a2
dN = ( C ( ∆σ Y πa )m ) −1 da
N1 a1
Dependendo do tipo de solicitação e do comportamento de Y, como

função do tamanho da trinca, temos várias possibilidades:
Para Y∆σ constante durante toda a vida do componente, é possível
realizar a integral analiticamente, que fornece, para m ≠ 2:
m −1 a12− m / 2 − a11− m / 2
N12 = ( C ( Y∆σ π ) ) (12.26)
1− m / 2
Se ocorrer m = 2,
N12 = (C (Y∆σ π )2 ) -1 ln a2/a1 (12.27)
Se o fator geométrico Y for variável com o tamanho a da trinca, a

integração deve ser feita de modo discreto, numericamente. Isto é feito
arbitrando acréscimos ∆a no tamanho da trinca.
ai Ö Yi Ö ∆Ki Ö ∆a Ö aj Ö ∆Ni
aj Ö Yj Ö ∆Kj Ö ∆a Ö ak Ö ∆Nj
Se ∆σ for variável em blocos, com duração N (∆σi) para o nível de

tensão ∆σi, o processo é como esquematizado,
ai Ö Yi Ö ∆Ki Ö N(∆σi) Ö ∆a Ö aj
aj Ö Yj Ö ∆Kj Ö N(∆σj) Ö ∆a Ö ak
Para carga aleatória, a integração deve ser feita ciclo a ciclo, N = 1.
ai Ö ∆σ Ö Yi Ö ∆Ki Ö ∆a
aj Ö ∆σ Ö Yj Ö ∆Kj Ö ∆a
PASSO 11. Critério de segurança.

O passo final é avaliar, a partir dos resultados obtidos anteriormente,
se os defeitos detectados comprometem ou não a estrutura. A decisão
é muitas vezes extremamente difícil, pois na maioria dos casos não
estão disponíveis todas as informações e dados que são necessários,
na forma desejada. Assim, nestas situações são feitas aproximações
ou estimativas com casos semelhantes disponíveis na literatura ou de
experiências anteriores. De um modo, ou de outro, a precisão da
análise fica comprometida, sendo que os resultados finais devem ser
considerados como uma orientação da ordem de grandeza e nunca
como um valor numérico exato, absoluto. Outro aspecto a considerar é
a dispersão das propriedades do material, entre o corpo de prova
usado nos ensaios e o material real da estrutura, ou mesmo ainda, a
heterogeneidade do material dentro da própria estrutura. As cargas que
agem na estrutura podem também ser diversas das usadas na análise.
Assim, o critério para aceitar ou não o componente estrutural com uma
indicação de defeito deve ponderar todos os aspectos acima citados,
bem como mais alguns eventuais, aplicáveis ao caso em particular. De
uma forma resumida, temos duas situações, onde o critério de
segurança é aplicado de diferentes formas. Se a estrutura é solicitada
estaticamente, então os passos 4 e 5 são os fundamentais, que irão
definir o comprometimento da estrutura pela existência de defeitos.
Sendo aC o tamanho crítico da trinca que leva a estrutura ao colapso,
uma orientação quanto ao tamanho admissível da trinca equivalente é
tomar 10% do tamanho crítico, o que é equivalente a considerar um
coeficiente de segurança sobre a carga de 3,16. Para uma estrutura
solicitada ciclicamente, a vida N12, calculada no passo 10, é o dado
relevante, que deve ser comparado com a vida prevista para o
componente. Uma orientação neste caso é adotar a vida admissível na
faixa de 5% a 10% da vida calculada, a menos que análises mais
criteriosas justifiquem vidas admissíveis maiores.
12.5 - ESTIMATIVA DE DEFEITOS.

Com uma indicação de defeito por um processo não destrutivo é
possível definir a trinca equivalente, e a partir desta desenvolver os
passos do procedimento discutido na seção anterior. Outra forma de
avaliar a existência de defeitos é pelo uso de testes de sobrecarga, que
além de eliminarem estruturas defeituosas, seja pela ruptura ou pela
deformação plástica excessiva, introduzem um estado de tensões
residuais benéfico, nos pontos críticos das estruturas sobreviventes.
Estes testes de sobrecarga são particularmente úteis em reservatórios
pressurizados, embora possam ser aplicados em outros tipos de

estrutura.
O método de sobrecarga baseia-se no fato de que, para a estrutura
que sobreviveu ao teste, fica assegurado um limite superior para os
possíveis defeitos existentes, pois se existisse algum, maior que este
limite, teria levado a estrutura ao colapso. Este limite é obtido das
solicitações que atuam no teste de sobrecarga e a tenacidade à fratura
do material. Sendo σ0 a tensão nominal de trabalho, α o fator de
sobrecarga e KC a tenacidade do material, o limite superior a1MÁX para o
tamanho da trinca será dado por
KC = Y Yp (ασ0) π a1MÁX ou
C 2 1
a1 MÁX Y 2 = K
( Ypα σ 0 )2 π
já que não conhecemos também o fator geométrico onde se localiza

a1MÁX, se existir tal defeito. A ruptura em serviço, sob σ0 , irá ocorrer se
a trinca crescer deste valor a1MÁX até o seu valor crítico aC, como ilustra
a figura 12.17. Se a estrutura sobreviveu ao teste, então todos os
defeitos existentes serão tais que a1 < a1MÁX considerando iguais
fatores geométricos. Quando a estrutura é operada com σ0 , o fator de
intensidade de tensão será portanto
KI = Y Yp σ0 π a1
σ
σL
ασ 0 TENSÃO DE ENSAIO
σ0 TENSÃO DE TRABALHO
K c = Y Yp s 0 πa
a1máx ac a
Figura 12.17 - Diagrama para determinar as condições ótimas de ensaio.
O crescimento de qualquer defeito inicial, de tamanho a1, pode

ocorrer por fadiga ou então por corrosão sob tensão. Em qualquer dos
casos, o parâmetro que controla a velocidade de propagação é o fator
de intensidade de tensão. Assim, com o conhecimento do limite
superior de a1, e logo de KI, é possível estimar a vida de propagação,
desde a1MÁX até aC, vida esta que será um limite inferior para a vida da
estrutura, por dois aspectos:
- As prováveis trincas existentes serão menores que a1MÁX, embora não
se saiba quanto menores;
- Após a sobrecarga desenvolve-se nos pontos mais solicitados, e
portanto críticos para a estrutura, devido a um escoamento localizado,
um estado de tensões residuais com sinal contrário ao estado de
tensões que se desenvolveu durante a operação normal da peça. Esse
estado de tensões residuais é benéfico, retardando tanto para a
propagação por fadiga como para a propagação por corrosão sob
tensão.
Se a estrutura deve ser projetada e construida para uma dada vida é
possível então determinar o fator de sobrecarga adequado, que
assegure esta vida, ao limitar a1MÁX. Ilustrando no caso de uma
propagação por fadiga, onde å = C (∆K)m resulta para a vida de
propagação, entre a1 e a2 , para o caso de Y∆σ constante ao longo da
propagação,
a12−m / 2 − a11−m / 2
N12 = m≠2
C (1− m / 2) ( ∆σ YYp π ) m
ln ( a2 / a1 )
N12 = m=2
C ( ∆σ Y Yp π )2
Se agora a1 = a1MÁX e a2 = ac , conforme a figura 12.17 resulta para a

vida N12
( α Yp )m−2 − 1 1
N12 = ⋅ m≠2
CK c
m− 2
b
(m / 2 − 1) π ⋅ Y∆σ g 2
(12.28)
2
N12 = ln( αYp ), m=2 (12.29)
C ( Y∆σ π )2
onde Yp vale para a carga de teste de sobrecarga, sendo portanto

função de α também, e isolando o produto αYp , vem
(αYp)m-2 = 1 + N12 C (Y∆σ)2 πKCm-2 (m/2 - 1) (12.30)

ou então, para m = 2,
(αYp ) = exp N12 C (Y∆σ)2 π/2 (12.31)
Deve ser observado que em ambas as expressões o produto αYp é

sempre maior do que a unidade.
EXEMPLO 12.5
Seja um reservatório construido com aço ASTM A572, GR 50, que opera a -40ºC,
devendo ter uma vida prevista de 10.000 pressurizações. Determinar a taxa de sobrecarga
para assegurar esta vida, sabendo que para a geometria do defeito provável, Y.σ0 = 250 MPa.
Os dados relevantes do material são:
KIC = 63 MPa m
å = 10-11 (∆K)3
σE = 345 MPa
σR = 450 MPa
SOLUÇÃO:
Pela substituição direta na equação (12.30) obtém-se αYp = 1,62.
Falta separar os fatores α e Yp, pois os fatores estão acoplados, já que Yp = f (α.σ0).
Considerando σ0 = 250 MPa e σL = 389 MPa, de acordo com o modelo de Dugdale, eq (7.8),
vem
σE
Yp = 8 ln (sec πσ 0 / 2σE )
πσ 0
e assim, Yp= 1,62
A tabela abaixo mostra uma das maneiras de se obter o valor de α, no caso, por
tentativas. No cálculo dos valores foi usada a tensão σL.
α 1,10 1,30 1,31
αYp 1,25 1,61 1,63
Logo o fator de sobrecarga a usar, de acordo com o esquema proposto, será 1,31, o que
leva a uma tensão nominal no ensaio de sobrecarga, α.σ0= 327,5 MPa.
12.6 - PROCEDIMENTOS NORMALIZADOS.

O procedimento geral descrito no item 12.4 é uma aplicação
imediata dos conceitos da Mecânica da Fratura, possuindo uma
finalidade mais didática, embora seja perfeitamente aplicável em
qualquer situação real. Existem procedimentos de análise de defeitos
publicados pela ASME, no seu Boiler and Pressure Vessel Code,
Seção X, [ ], pela BSI, na publicação PD 6493/80, [ ], além da API 579
e mais recentemente a proposta européia SISTAB. A publicação da
BSI, assim como a da Seção XI do código da ASME e a API 579, são
orientações completas sobre a análise de defeitos. A seguir é feita uma
descrição sucinta dos enfoques de cada um dos procedimentos,
devendo ser enfatizado que em uma aplicação real devemos usar o
próprio procedimento, na íntegra, na sua última edição disponível, ou
na edição que for referida no contrato ou nas especificações do
equipamento.
RESUMO DO PD 6493/80, DA BSI [6].

Esta publicação não possui efeito de norma, sendo mais uma
orientação sobre o estado do conhecimento na especificação de níveis
de defeitos admissíveis em soldas. Esta decisão foi tomada devido a
dois aspectos:
- Necessidade de mais pesquisas antes de ter-se informações em
número suficiente para permitir a especificação de padrões
normalizados;
- Necessidade de testar em campo as recomendações contidas no
documento, para realimentação no processo de desenvolvimento.
O objetivo do documento é apresentar uma metodologia para níveis

de aceitação de defeitos em uniões soldadas, com espessura mínima
de 10 mm. Os principais modos de falha analisados são:
- Fratura frágil;
- Escoamento na seção remanescente;
- Fadiga.
Outros modos de falha como corrosão, corrosão sob tensão,
fluência, não são abordados com profundidade, sendo geralmente
necessário usar experiência anterior para comprovar a aceitabilidade
do defeito nestes casos.
Na verificação quanto à ruptura frágil, são consideradas duas
situações, dependendo do nível de solicitação no material. Se a tensão
máxima existente na região do defeito (calculada como se este não
existisse) for menor que a tensão limite de escoamento, é
recomendado o uso da Mecânica da Fratura Elástica Linear. Se o fator
de intensidade de tensão calculado for menor que 70% de KIC, o defeito
é considerado aceitável, o que corresponde a um coeficiente de
segurança de 1,43 quanto às cargas ou de 2,0 quanto ao tamanho da
trinca. Se o valor de KIC não é válido, é recomendado usar o conceito
do deslocamento de abertura da trinca, COD, crítico, δC. Quando a
tensão máxima na seção ultrapassa σE, o uso de δC é obrigatório,
através da definição de tamanho efetivo a*, pelo uso de gráficos,
derivados de soluções elásticas modificadas. A partir das curvas de
projeto de COD, é definido o tamanho admissível am , na forma:
am = C (KIC /σE)2
am = C (δC /εE )
sendo aceitável o defeito se o tamanho efetivo for menor que o

admissível. Quanto à propagação por fadiga, o procedimento
recomendado é de integrar a equação de propagação ciclo a ciclo, até
a vida prevista, sendo o critério de aceitabilidade o de ruptura estática
ao fim da vida.
RESUMO DA SEÇÃO XI DO
ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE [2].
Essa seção diz respeito a inspeções em serviço de vasos sob
pressão, com requisitos quanto aos procedimentos para inspeção,
intervalos destas inspeções, caracterização das indicações, etc. No
Capítulo IBW 3000, são fornecidos os padrões para a aceitabilidade
dos defeitos, em termos de percentagem de área, para várias
categorias de componentes de soldas. Quando a indicação de defeito
for maior do que a admissível, uma análise mais detalhada, de acordo
com o Apêndice A da norma, deve ser feita, com base na Mecânica da
Fratura Elástica Linear. O fator de intensidade de tensão é calculado

pela soma dos efeitos da tensão de membrana e da tensão de flexão,
na seção que contém a trinca. O tamanho máximo do defeito deve ser
tal que, com a propagação por fadiga, ao longo da vida, o tamanho final
não exceda 10% do tamanho crítico de defeito. O procedimento do
Apêndice A é limitado a espessuras maiores que 100 mm e com aços
com uma tensão limite de escoamento de 345 MPa ou menos.
CAPÍTULO 13
UMA VISÃO DE CONJUNTO DA FADIGA
13.1 - ANÁLISE CRÍTICA

N o estágio atual atual de conhecimento sobre a fadiga, existem
ainda muitas lacunas, mas já é possível, ao menos, obter uma visão do
processo, embora ainda um incompleta nos detalhes, que fornece uma
indicação dos principais fenômenos envolvidos.
O estudo da fadiga se preocupa sempre com a fratura da peça, ou
seja, conhecendo o modo como o material falhou é possível
dimensionar um componente impedindo que venha a romper em
serviço. Desta forma, para estudar o modo de falha do material, o
processo clássico de estudo da fadiga, baseado na tensão limite de
fadiga, é de pouca valia, pois se preocupa basicamente em evitar a
ruptura do metal, usando uma tensão admissível adequada. Este
método de enfoque é referido como Wöhler - Gerber.
Para uma vida de fadiga com pequeno número de ciclos de carga,
para provocar a ruptura do material é necessário um nível de
solicitação que leve o material ao estado plástico. Desta forma, a fadiga
a baixo número de ciclos fica evidenciada por uma deformação plástica
macroscópica, como a detectada pela largura do laço de histerese
tensão-deformação. Este conceito de fadiga a baixo núnero de ciclos
em geral vai até valores de vida da ordem de 105 ciclos, embora seja
variável de material a material.
Uma Visão de Conjunto 381
Com grandes deformações plásticas aplicadas ciclicamente, a

nucleação e mesmo a propagação da fissura são acompanhadas pela
formação de uma superfície rugosa e ondulada, proveniente do grande
trabalho plástico. Muitos pontos de nucleação da trinca ocorrem, com a
posterior propagação de microtrincas, inicialmente de um modo
cristalográfico (estágio I de propagação) e, após, normalmente à
direçào das tensões de tração aplicadas (estágio II). Continuando a
propagação, ocorre a união de pequenas fissuras formando outras
maiores, até que umas poucas trincas restam no material. Este
processo é o de nucleação múltipla, ou simultânea.
Para uma vida de fadiga com alto número de ciclos, a nucleação da
fissura é um evento bastante isolado, decorrente de instrusões ou
extrusões formadas nas bandas de escorregamento, em regiões de
deformação plástica altamente localizada. A superfície do material fica
inalterada, mas eventuais microtrincas que venham a se propagar
levam à falha. Neste caso de solicitação, a deformação plástica não é
um parâmetro útil para relacionar com a falha, pois é geralmente
bastante pequena. Além disto, durante a nucleação, a deformação
plástica se distribui aleatoriamente no meterial, dependendo da
orientação dos planos de arranjo atômico nos grãos em relacão à carga
aplicada.
As equações de Coffin-Manson fornecem uma indicação da vida da
peça, até o início da fissura. O número de ciclos previsto corresponde à
formação da trinca, ou seja, é o tempo necessário para nuclear a
fissura e iniciar a sua propagação. Em solicitação a baixo número de
ciclos, em que a deformação plástica é predominante, existem
indicações de que o expoente c = - 0,5 caracteriza melhor a nucleação
da trinca, enquanto que c = - 0,6 caracterizaria melhor a ruptura final do
componente, (11).
Usando os conceitos da mecânica da fratura é possível prever a
velocidade de crescimento da fissura e o instante em que ocorrerá a
ruptura brusca do componente. Se eventualmente o componente
possuir uma fissura inicial, proveniente por exemplo do processo de
fabricação, todo o período de vida será usado na propagação desta
fissura, ficando descartado o período de nucleação. No caso de um
corpo de prova liso, a vida deste fica dada pela parcela necessária para
a nucleação da trinca, mais a parcela necessária para a propagação
até um tamanho crítico, quando ocorre a ruptura final.
De um modo geral a mecânica da fratura se aplica tanto a um corpo
com algum defeito inerente, como a um corpo perfeito que tenha
atingido o estágio final do período de nucleação da trinca. Em ambos
os casos ocorre apenas propagação da fissura, até a ruptura. Esta
ruptura brusca ocorre quando o fator de intensidade de tensões atinge
o correspondente valor crítico, K IC, ou K C, e no caso de uma
solicitação dinâmica, quando Kmáx = K IC ou K C, levando à ruptura final
da peça ou componente so estudo.
A mecânica da fratura se aplica apenas na propagação da fissura e,

assim, é interessante definir o ponto inicial de aplicação. Existe uma
certa ambiguidade quando à distinção exata entre o período de
nucleação da trinca e o período de propagação desta. A rigor, a
nucleação é o período em que a deformação plástica de cisalhamento
cíclica forma as intrusões e extrusões na superfície externas, nos grãos
mais desfavoravelmente orientados. De uma maneira mais prática o
período de nucleação pode ser tomado como o número de ciclos
necessário para que a trinca passe ao estágio II de propagação. No
entanto, experimentalmente é difícil definir o ponto em que termina a
nucleação e inicia a propagação. Uma maneira mais conveniente é
definir um tamanho padrão da trinca, fácil de medir e suficientemente
pequeno, da ordem de 1 a 2 mm, por exemplo, e considerar que até
este tamanho de trinca ocorre a nucleação e, a partir daí, a
propagação. Outra possibilidade de definição do fim do período de
nucleação é considerar o ponto em que o material no extremo da trinca
pode ser tratado como um contínuo, com plena aplicação da mecânica
da fratura, quando a trinca pode ser tratada macroscopicamente, não
mais sofrendo a influência de aspectos microscópicos. Em relação a
este último enfoque, a zona plástica que se forma no extremo da trinca
assume importância fundamental.
Quando a propagação da fissura é tratada pela mecânica linear da
fratura, é necessário que o estado do material seja essencialmente
elástico, exceto na zona plástica no extremo da trinca.
No estágio inicial da fissura, esta é bastante pequena e , deste
modo, a zona plástica também. Neste estágio a propagação é sensível
à variações das propriedades do material ao passar de um a outro
grão, pois a microestrutura representa um fator que altera o
comportamento da trinca. O ambiente também é importante e efeitos
químicos na superfície, como a oxidação, tem uma influência bastante
importante no processo de fratura que ocorre no pico de tração do ciclo
de carga.
Quando a trinca atinge um tamanho tal que a zona plástica pode ser
tratada como um contínuo, uma determinação quantitativa da
propagação da trinca pode ser feita pelos métodos da mecânica de
fratura. Conforme comentado, deve ser definido o tamanho inicial da
trinca, ou seja, o tamanho desta ao fim da nucleação, para determinar
a vida. Este problema é fundamental na fadiga a alto ciclos pois a
nucleação da trinca representa a maior parte da vida e não pode ser
despresada.
13.2 - DIAGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DA TRINCA

A ruptura final de um corpo de provas pode ocorrer de um modo
frágil ou ductil, dependendo do material e do nível de solicitação. No
caso de uma ruptura frágil, esta ocorre quando o fator de intensidade
de tensão atinge um valor crítico. Assim este critério indica K > K C para
a falha, que se aplica quando a tensão nominal for inferior à tensão de
escoamento. Uma ruptura ductil fica caracterizada por um valor crítico
do deslocamento de abertura do extremo da fissura ( 6 ; 70), ou
equivalentemente por um valor crítico da integral J, definida por Rice (
58 ). Usando este último critério, a ruptura ductil ocorre quando J > J C.
Todos os parâmetros que definem a ruptura final, bem como os que
fornecem o critério de propagação da fissura, dependem da tensão
nominal aplicada e do tamanho da trinca, para uma dada geometria.
Deste modo, para estudar os possíveis modos de falha por fadiga, é
conveniente usar um diagrama ∆ σ versus a, onde ∆ σ é a faixa de
tensão que está submetido o corpo de prova e a é uma dimensão
característica da fissura (72). A figura 13.1 ilustra o que é proposto.
Para simplificar o raciocínio, é conveniente tratar com um corpo de
prova liso, sem descontinuidades geométricas, solicitado por uma
tensão senoidal de amplitude constante. A tensão média, não
necessariamente nula, é representada pelo fator de assimetria de
carga, R.
a [mm]
∆ K = (1 - R) K C
2
10
JC
1
10
∆K=∆ K0
0
10
-1
10
-2 ∆σ
10
2σ (1 - R) σ (1 - R) σ
F E R
Figura 13.1 - Diagrama de nucleação, propagação e ruptura final (diagrama de

desenvolvimento da trinca de fadiga).
O ponto em que σ máx = σ E é dado por
∆ σ = (1 - R) σ E
a partir da definição de R. De modo semelhante ocorre quando temos

σ máx = σ R e quando K máx = K IC. Ainda no que se refere às tensões, σ F
é a tensão limite de fadiga, para o valor de R considerando, ou seja,
obtida através da linha de Gerber ou Goodman ou outra análoga. A
linha de ∆K = ∆K 0 é a linha do fator de intensidade de tensões limite,
abaixo da qual não ocorre propagação da fissura, não importa o
número de ciclos aplicado.
No diagrama de desenvolvimento, a região limitada pelas curvas de
∆ K = ( 1 - R) K C e J = J C, corresponde aos possíveis pontos em que
não ocorre uma ruptura estática, seja ela frágil ( K C ) ou dúctil (J C).
Abaixo da curva ∆ K = ∆ K 0 não há propagação por fadiga da trinca.
Para tensões alternantes abaixo da tensão limite de fadiga é
razoável supor que não ocorra a nucleação de trincas de fadiga que
venham a comprometer a integridade do componente. No entanto é
possível que existam inicialmente trincas no material, na forma de
inclusões, porosidades, etc.
Quando a tensão nominal máxima não excede σ E, é possível aplicar
a mecânica linear de fratura, apenas levando em conta a zona plástica
no extremo da fissura, (8; 25; 47). No caso em que a tensão de
escoamento é excedida, o conceito do fator de intensidade de tensões
já não encontra aplicação. No entanto, existem indicações de que o
fator de intensidade de deformações correlaciona adequadamente a
propagação da trinca de fadiga (61).
Para ocorrer a falha com tensões inferiores à σ F, é necessária a
existência de trincas iniciais, de tal forma que ∆ K > ∆ K 0, para que
ocorra a propagação da trinca. Com o crescimento da fissura, a tensão
nominal tende a aumentar, conforme indica a curva 1 da figura 5.2.
Pode ocorrer no entanto que a trinca cresça um pouco e após venha a
parar, pelo fato de encontrar uma região com tensões residuais de
compressão, reduzindo ∆ σ no extremo da trinca, ou porque chegou a
uma região de maior resistência, com ∆ K 0 a um nível mais elevado. A
curva 2 da figura 13.2 ilustra a primeira situação descrita.
Para uma tensão alternante superior a σ F, a solicitação cíclica no
material provoca um dano que vai acumulando. Este dano é a
nucleação da fissura, que se desenvolve basicamente com tensão
constante, no caso aqui considerado. Apenas após o início da
propagação é que a tensão nominal passa a crescer, no início
lentamente e após mais rápido. No caso da fadiga a alto ciclos, a
ruptura final é normalmente frágil, como mostra a curva 3. Para a
fadiga a baixo ciclos, a tensão nominal máxima é sempre superior ao
limite de escoamento e o período de nucleação da trinca é
sensivelmente reduzido. Isto ocorre porque a deformação plástica nos

planos de escorregamento é maior bem como porque a trinca
necessária para o início da propagação é de tamanho menor do que no
caso da fadiga a alto ciclos. A curva 4 mostra o percurso neste caso. A
ruptura final se dá de uma forma geralmente dúctil, logo J C é o critério
da falha final.
a [mm]
∆ K = (1 - R) K C
2
10
1
10
∆K=∆ K0 JC
0
10
-1
10
-2 ∆σ
10
2σ (1 - R) σ (1 - R) σ
F E R
Figura 13.2 - Possíveis trajetórias para o crescimento de uma trinca.
A região limitada por ∆ K = ∆ K 0 e por ∆ σ = 2 σ F, fornece uma

indicação de quando o corpo de prova, ou a peça, terá vida infinita. Em
qualquer outra região do diagrama, o componente terá uma vida finita,
com um período de nucleação da trinca e outro período de propagação
desta. Neste caso, o projeto será adequado, ou não, dependendo da
capacidade do material de resistir a cargas externas, quando fissurado.
13.3 - CONCLUSÕES
No método usual de tratar o problema de fadiga, baseado nos
trabalhos pioneiros de Wöhler, a variável de controle que atua sobre o
material é a tensão. Neste caso o conceito de tensão limite de fadiga
encontra plena justificativa e é a base de todo o estudo. O processo
visa dimensionar o componente de modo a impedir a formação de
trincas. De uma forma geral o material se comporta elasticamente,
com excessão dos pontos onde ocorrem concentração de tensões, de
modo que o limite de escoamento do material pode ser ultrapassado.
Em componentes isentos de fissuras iniciais e que devem durar
indefinidamente, o processo é ainda hoje válido.
Quando a vida do componente é finita, se este for isento de fissuras

e a solicitação fornecida em termos de deformações, seja porque o
material sofre deslocamentos pré determinados ou porque o registro da
solicitação que se tem é de deformação (obtido experimemtalmente por
extensômetros), o método de cálculo derivado das equações de Coffin
- Manson são de fundamental importância. Dentro do regime elástico
não há qualquer diferença substancial em se usar deformações ou
tensões mas, no regime plástico, a deformação é uma variável muito
mais relevante do que a tensão, pela forma quase horizontal que o
diagrama σ - ε possui habitualmente. Este aspecto assume importância
quando existe a possibilidade de sobrecargas, que levam o material ao
escoamento, de uma forma relativamente frequente, de modo que
podem provocar a falha por fadiga.
O período de nucleação da trinca é dado aproximadamente pelas
equações de Coffin - Manson, enquanto que a mecânica da fratura
fornece meios de estudar quantitativamente o período de propagação
da fissura. No entando, o processo de nucleação da trinca não está
quantificado suficientemente, de forma a ser acoplado efetivamente
com a mecânica da fratura e fornecer uma previsão da vida do
componente que seja confiável.
a [mm]
∆ K = (1 - R) K C
2
10
1
10
∆K=∆ K0 MFEP
MFEL
0
10
JC
-1
10
COFFIN - MANSON
WHOELER - GERBER
-2 ∆σ
10
2σ (1 - R) σ (1 - R) σ
F E R
Figura 13.3 - Campo de aplicação dos principais métodos de estudo da fadiga.
Resumindo as informações, a figura 13.3 mostra no diagrama de

desenvolvimento da trinca, as regiões em que cada método de estudo
do problema da fadiga se aplica.
Finalmente, é interessante observar que o processo de nucleação da

trinca é, em essência, aleatório e, desta forma, um esforço no sentido
de aliar a teoria das discordâncias com conceitos probabilísticos pode
apresentar bons resultados, (14; 30). Este raciocínio se baseia no fato
de que a dispersão que ocorre em ensaios de fadiga é devido
principalmente à grande variação que há no período de nucleação da
trinca.
NOMECLATURA
A - Área; área instantânea da seção transversal

Af - Área final da seção transversal do corpo de prova
A0 - Área original da seção transversal do corpo de prova
a - Tamanho da trinca
a eq - Tamanho da trinca equivalente
B - Constante da equação de Basquim, espessura
BJ - Espessura mínima para um ensaio de J IC
BK - Espessura mínima para um ensaio de K IC
B máx - Espessura máxima onde ocorre um EPT
B mín - Espessura mínima para assegurar um EPD
BHN - Dureza Brinell
b - Dimensão do ligamento; expoente da equação de Basquim; largura
C - Coeficiente da equação tensão-vida
C - Coeficiente da equação de Paris
C - Confiabilidade, flexibilidade
CV - Energia absorvida no ensaio Charpy
c - Distância da linha neutra à fibra mais solicitada
c - Expoente da equação de Coffin-Manson
D - Diâmetro
Di - Diâmetro interno
D0 - Diâmetro externo
N o m e cla t u r a 395
d - Diâmetro
d0 - Diâmetro inicial
E - Módulo de elasticidade longitudinal
EPD - Estado plano de deformações
EPT - Estado plano de tensões
e - Espessura
e - Deformação de engenharia (convencional)
ef - Deformação de fratura; elongação
ex - Deformação na direção do eixo x
ey - Deformação na direção do eixo y
ez - Deformação na direção do eixo z
F - Força; tensão de pico
FE - Força de início de escoamento
FL - Força de colapso plástico
Fmáx - Força máxima
FP - Força de plastificação da seção
FIC - Força de ruptura frágil
FR - Força de ruptura
G - Módulo de elasticidade transversal
H - Módulo tangente
I - Momento de inércia de área
J - Momento polar de inércia de área
KC - Tenacidade à fratura
Kf - Fator de concentração de tensão para fadiga
K máx - Valor máximo de K I no ciclo de carga
KN - Fator de concentração de tensão para vida finita
KR - Fator de ruptura
Kt - Fator teórico de concentração de tensão
KI - Fator de intensidade de tensão no modo I
K II - Fator de intensidade de tensão no modo II
K III - Fator de intensidade de tensão no modo III
K IC - Tenacidade fratura em um EPD
K Iscc - Limite de sensibilidade para corrosão sob tensão
Kσ - Fator de concentração de tensão, no regime plástico
Kε - Fator de concentração de deformação, no regime plástico
k - Fator de forma
k - Coeficiente de resistência, na curva tensão-deformação estática
k' - Coeficiente de resistência, na curva tensão-deformação cíclica
k1 - Fator de acabamento superficial
k2 - Fator de tamanho
k3 - Fator de confiabilidade
k4 - Fator de temperatura
L - Fator de restrição da deformação plástica
lf - Comprimento final
l0 - Comprimento inicial
l - Comprimento instantâneo
M - Constante da equação de Coffin-Manson; momento
ME - Momento de início de escoamento
ML - Momento de colapso plástico
MP - Momento de plastificação da seção
MR - Momento de ruptura
M IC - Momento de ruptura frágil
MFEL - Mecânica da fratura elástica linear
MFEP - Mecânica da fratura elasto-plástica
m - Expoente da curva tensão-vida
N - Número de ciclos para falha
N tr - Número de ciclos de transição
n - Número de ciclos aplicados
n - Coeficiente de segurança, ou fator de projeto
n - Expoente de encruamento estático
n' - Expoente de encruamento cíclico
ni - Número de ciclos aplicados
Pb - Tensão primária de flexão
PI - Probabilidade de interferência
Pm - Tensão primária de membrana
p - Pressão
pm - Pressão média
Q - Carga generalizada; fator de intensificação de tensão
QE - Carga generalizada de início de escoamento
QF - Carga generalizada de falha
QL - Carga generalizada de colapso plástico

QP - Carga generalizada de plastificação
Q IC - Carga generalizada de falha, para comportamento frágil
q - Fator de sensibilidade ao entalhe
qs - Fator estático de sensibilidade ao entalhe
R - Fator de simetria do ciclo; raio
r - Raio de concordância
r - Coordenada radial em um sistema polar
rE - Raio do núcleo elástico
rp - Raio de plastificação na frente da trinca
S - Energia de superfície
T - Torque; temperatura
TE - Torque de início de escoamento
TF - Temperatura absoluta de fusão
TP - Torque de plastificação da seção
t - Espessura; tempo
U - Energia de deformação
Ud - Densidade de energia de distorção
U0 - Densidade de energia de deformação
Ur - Módulo de resiliência
Ut - Módulo de tenacidade
u - Deslocamento na direção x
VR - Coeficiente de dispersão da resistência
VS - Coeficiente de dispersão da solicitação
VHN - Dureza Vickers
v - Deslocamento na direção y
W - Largura
Wf - Módulo de rigidez flexão
w - Deslocamento na direção z
x, y, z - Eixos cartesianos
α - Fração da seção transversal que resiste a tração

β - Ângulo de posição frente da trinca
γ - Deformação cisalhante
γ - Densidade de energia de superf!cie

δ - Deslocamento de abertura da trinca
δ* - Deslocamento de abertura da trinca adimensional
δ IC - Deslocamento crítico de abertura da trinca
∆σ - Faixa de variação de tensão
∆ε - Faixa de variação de deformação
∆ε e - Faixa de variação de deformação elástica
∆ε p - Faixa de variação de deformação plástica
∆ε 0 - Faixa de deformação correspondente tensão limite de fadiga
∆K - Faixa de variação de K I
∆K 0 - Limite de sensibilidade para propagação
∆l - Variação de comprimento, l - l 0
ε - Deformação real
εa - Deformação alternante
εE - Deformação de escoamento
εe - Deformação elástica
εf - Deformação real de fratura
εm - Deformação média
εp - Deformação plástica
εr - Deformação residual
ε0 - Deformação inicial, deformação nominal
ν - Coeficiente de Poisson
ν eq - Coeficiente de Poisson equivalente
σ - Tensão real do ensaio de tração
σA - Tensão alternante, resistente
σa - Tensão alternante, solicitante
σ cr - Tensão crítica
σ cl - Tensão de falha por clivagem
σE - Tensão limite de escoamento
σe - Tensão limite de elasticidade
σ eq - Tensão equivalente
σF - Tensão limite de fadiga do material
σ'F - Tensão limite de fadiga da peça
σf - Tensão real de fratura
σL - Tensão limite, média entre σ E e σ R.
σM - Tensão média, resistente
σm - Tensão média, solicitante
σ máx - Tensão máxima na seção ou no ciclo de carga
σ mín - Tensão mínima do ciclo de carga
σN - Tensão alternante, para vida de N ciclos
σp - Tensão limite de proporcionalidade
σR - Tensão limite de resistência
σR - Desvio padrão da resistência
σS - Desvio padrão da solicitação
σr - Tensão residual
σx - Tensão normal na direção x
σy - Tensão normal na direção y
σz - Tensão normal na direção z
σ IC - Tensão de falha para fratura frágil
σ0 - Tensão nominal
σ1 - Tensão principal
τE - Tensão cisalhante de início de escoamento
τR - Tensão cisalhante limite de resistência
τ máx - Tensão cisalhante máxima
τ xy - Tensão cisalhante no plano xy

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ANÁLISE DE

Prof. Edison da Rosa

Grupo de Análise e Projeto Mecânico

PARTE 1 - CONCEITOS INICIAIS 1

2 - MODOS DE FALHA E CONFIABILIDADE 21

PARTE 2 - FALHA ESTÁTICA 89

5 - ANÁLISE PLÁSTICA 117

6 - MECÂNICA DA FRATURA ELÁSTICA LINEAR 153

PARTE 3 - FALHA POR FADIGA 221

9 - RESISTÊNCIA À FADIGA DOS MATERIAIS 249

10- RESISTÊNCIA À FADIGA DOS COMPONENTES 277

12- A PROPAGAÇÃO DE TRINCAS DE FADIGA 348

13- UMA VISÃO DE CONJUNTO DA FADIGA 380

Este trabalho iniciou há mais de quinze anos, quando foi elaborado

A análise de componentes estruturais sofreu um desenvolvimento

aliar precisão de resultados com um roteiro de cálculo prático, que

suficientemente completa de modo a cobrir todos os pontos

Nesta primeira parte são apresentados os conceitos básicos

METODOLOGIA MODERNA DE PROJETO

T radicionalmente o termo Engenharia está relacionado com a

1.1 - O PROCESSO DE PROJETO

- Valores nominais de carga, como forças, momentos e pressão;

MODELO DE ANÁLISE DE REQUISITOS

Figura 1.1 - Etapas no desenvolvimento de um produto, com ênfase estrutural.

A figura 1.1 mostra esquematicamente as diferentes etapas em um

alternativas a umas poucas opções, algo como duas ou três, que

Figura 1.2 - Definição dos requisitos de projeto do produto a ser desenvolvido.

A figura 1.3 ilustra como a partir dos requisitos de projeto do produto

Figura 1.3 - Concepção do produto e arquivamento do modelo geométrico.

A verificação é necessária porque no projeto preliminar foram feitas

1.2 - DETERMINAÇÃO DOS ESFORÇOS

A solução teórica é obtida com o uso dos conceitos da dinâmica,

Figura 1.4 - Análise dinâmica de um sistema mecânico.

Para situações mais complexas é necessário recorrer a processos

físico ensaiado, seja em laboratório, seja em campo. Com o

1.3 - ANÁLISE DE TENSÕES

dos Sólidos clássica apresenta bons resultados apenas quando o

mostra também alguns extensômetros de resistência. Em problemas

Figura 1.5 - Análise de tensões numérica e experimental.

Com a verificação experimental das tensões nos pontos críticos é

1.4 - ANÁLISE DE FALHA

VALIDAÇÃO DO MODELO DE FALHA

Figura 1.6 - Análise de falha, definindo o dano sobre o material.

1.5 ANÁLISE DE SEGURANÇA

Na análise de segurança o objetivo é verificar se o nível de

observados. Para tal a funcionalidade do produto, definida nos

1.6 - INTEGRAÇÃO NUMÉRICO-EXPERIMENTAL

Extensometria Ensaio dinâmico

Figura 1.8 - O conceito do Computer Integrated Engineering.

Assim, a tendência é o uso de uma integração cada vez maior entre

MODOS DE FALHA E CONFIABILIDADE

A falha de elementos mecânicos é um processo que pode assumir

Quando do estudo da confiabilidade, a exata definição do que é a

DEFINIÇÃO FUNCIONAL DE FALHA

Definição funcional v = F(u)

ENTRADA SAIDA Resposta nominal

SOLICITAÇÃO RESISTÊNCIA SAIDA

Figura 2.1 - Representação esquemática de um sistema e a definição de falha.

Com esta definição de falha, quando a resposta cai fora da faixa