5.

3 Eletrometalurgia:

Segundo Yamane et al. (2011) a eletrometalurgia é uma forma de refino de

metais por meio da eletrólise. Compreendem eletrorecuperação e eletrorefino.
Boa parte dos metais presentes nos REEEs já se encontram na forma metálica,
todavia impura, portanto o objetivo do eletrofino é obter o metal de interesse
em seu estado puro. Uma patente de Li, et al. (2009) propõe a obtenção de
níquel ultra puro, por meio da combinação do processo hidrometalurgico com
eletrometalurgico. Conforme o autor, ao final do processo é possível obter
níquel a 99,999%. Para Veit, (2001) Menetti e Tenório, (1995) se comparada
com os processos pirometalurgicos, as vantagens da Eletrometalurgia são:
poucas etapas de execução; e os concentrados de metais preciosos obtidos
representam de 95 a 97% dos metais presentes nos resíduos. Um processo de
reciclagem de PCIs utilizando a técnica de eletrofino está descrito na patente
dos Inventores Dills James et al. System For Recycling Printes Circuit Boards.
Inicialmente as PCIs passam pelo processo de pirolise e depois é feita uma
pasta do resíduo metálico para compor o eletrodo.

2.3.4. Eletrometalurgia A eletrometalurgia é o processo de obtenção de metais

através de eletrólise. Estes processos são usualmente efetuados em eletrólitos
aquosos ou sais fundidos (VEIT, 2005). Existem diversos estudos baseados em
técnicas eletroquímicas com o objetivo de recuperar metais dos mais variados
tipos de resíduos. García-Gabaldón (2006) estudou o desempenho de um
reator eletroquímico de dois compartimentos separados em lotes por uma
membrana cerâmica na remoção do estanho de soluções provenientes de
operações galvânicas. Juarez e Dutra (2000) usaram a voltametria de
varredura linear e a cronopotenciometria no estudo da recuperação do ouro de
soluções de tioureia por eletrodeposição. Fornari e Abbruzzese (1999)
estudaram a recuperação seletiva de cobre e níquel de soluções provenientes
das indústrias galvânicas e eletrônicas utilizando a eletrodeposição. A
deposição do cobre foi realizada em condições ácidas e a deposição de níquel
em condições básicas.

Scott et al. (1997) em seu estudo sobre a reciclagem de metais de soluções de

decapagem usadas na fabricação das PCI’s, analisaram dois processos de
reciclagem: a reciclagem eletroquímica dos metais e a combinação de
deposição eletroquímica de cobre, com a precipitação do estanho e do chumbo
que poderiam ser recuperados por pirometalurgia. Doulakas et al. (2000)
estudaram a recuperação de cobre, chumbo, cádmio e zinco de uma solução
sintética por eletrodeposição e observaram que, utilizando condições
potenciostáticas favoráveis, era possível a eletrodeposição seletiva dos quatro
metais, com graus de pureza superiores a 99%. Segundo Sum (1991), se os
metais forem concentrados através de hidrometalurgia (ex. dissolução seletiva,
troca iônica ou extração por solvente) eles podem ser eletrodepositados
diretamente das soluções aquosas sobre o cátodo. Por exemplo, em uma
solução de sulfato contendo, cobre e níquel, pode-se eletrodepositar o metal
cobre, deixando o níquel em solução (SUM, 1991). Com relação a recuperação
de metais preciosos Sum (1991) cita as seguintes vantagens dos processos
eletrometalúrgicos:  Poucas etapas;  O concentrado de metais preciosos a
partir da eletrólise representa 95 – 97% do metal encontrado na sucata;  A
quantidade de metais preciosos no lodo anódico depois de fundição e de
eletrólise como etapa de refino é muito baixo;  É aplicável em todos os tipos
de sucatas que contenham uma camada superficial de metais preciosos sobre
um substrato de metal base;  Todos os metais preciosos podem ser
dissolvidos simultaneamente ou seletivamente (se necessário), e o substrato a
base de cobre permanece inalterado;  O eletrólito pode ser reciclado. A
principal limitação desta técnica é a necessidade de se ter uma sucata pré-
classificada.

3.6.5 Eletrometalurgia Processo utilizado para se obter metais separadamente

das soluções concentradas oriundas do processamento mecânico. Trata-se de
um processo de refino de metais através da eletrólise (DUAN et al., 2011;
YAMANE et al., 2011). O princípio envolve as reações de oxirredução, não
espontâneas, em que o metal presente em um material se dissolve sob a forma
de íons metálicos e é eletrodepositado no catodo sob a forma pura.
Praticamente todo o cobre obtido a partir do minério de cobre é refinado
eletroliticamente. Existem dois processos eletrometalúrgicos que podem ser
utilizados: eletrorrefino e a eletro-obtenção (ELLINGHAM; MOORE, 1931;
GERBASE; OLIVEIRA, 2012). O processo de eletrorrefino é utilizado,
normalmente, com metais fundidos obtidos por métodos pirometalúrgicos. O
anodo é constituído pelo metal fundido, ainda contendo certas impurezas
(anodo com 99,95 % de cobre). Durante a eletrólise, o metal, sem a impureza
do anodo, é eletrodepositado no catodo (VEIT, 2005). Os metais
remanescentes no anodo (prata, ouro, platina, chumbo, estanho, etc.) podem
se dissolver no eletrólito ou formar lodos que se acumulam no fundo da célula
eletrolítica. O material é recolhido periodicamente e enviado para uma fábrica
de derivados de cobre ou unidades de recuperação de metais (BISWAS et al.,
2002). A eletro-obtenção consiste na eletrólise (com anodo insolúvel, inerte) de
uma solução aquosa de um sal de metal (sulfato, cloreto, etc), obtida por
extração do solvente ou lixiviação do minério ou concentrado. A solução do íon
metálico é submetida a uma corrente elétrica, ocorrendo, então, a
eletrodeposição do metal no catodo. Normalmente é utilizado o lixiviado que é
concentrado em metais dissolvidos e obtido do tratamento hidrometalúrgico. Na
eletroobtenção, metais como cobre, zinco, cádmio, alumínio, metais preciosos,
entre outros, podem ser obtidos (GERBASE; OLIVEIRA, 2012). No processo de
eletro-obtenção do cobre pode-se utilizar como anodo inerte uma liga de
chumbo-estanho-cálcio, sendo o eletrólito uma solução aquosa contendo o íon
metálico. Os produtos obtidos são cobre puro no catodo e gás oxigênio no
anodo. Em uma planta de 42 eletrorrefino de cobre é possível obter cobre com
99,98 % de pureza (BISWAS et al., 2002; GERBASE; OLIVEIRA, 2012). Na
eletro-obtenção são utilizados catodos e anodos, onde um deles é inerte e o
outro é feito do metal a ser recuperado. Este metal a ser recuperado pode ser
derivado de um processo de lixiviação preliminar ou pela adição de sais
metálicos na solução da célula de eletroobtenção (JACKSON, 1986). As
reações dos anodos geralmente são provocadas pelo desprendimento de O2 e
Cl2, conforme as equações 15 e 16. 2H2O → 4H+ + O2 + 4e- (15) 2Cl- → Cl2
+ 2e- (16) Os anodos devem ser preferencialmente insolúveis para evitar
contaminação da solução lixiviada com outros metais além de poder formar
precipitados com os metais derivados da lixiviação, interferindo no processo de
eletrodeposição do metal de interesse (JACKSON, 1986). Os catodos são
formados de lâminas finas do metal a ser eletrodepositado. As reações são
reversas às reações que ocorrem nos anodos, isto é, os metais em solução são
atraídos eletricamente pelo catodo e se reduzem segundo a equação 17
(MORAES, 2011). Metal ze Metal z    (17) A equação 17 apresenta um
metal na forma solúvel que recebe elétrons para se reduzir, onde, no processo
de refino eletrolítico, estes elétrons são provenientes da corrente contínua
ligada nos eletrodos (catodo e anodo) (YAMANE et al., 2011).

Etimologicamente, eletrólise significa “decomposição pela eletricidade”. A

eletrólise é, assim, um processo que utiliza corrente elétrica para promover
uma reação química  não espontânea. Para isso, um gerador de corrente
elétrica contínua é ligado aos elétrodos de uma célula eletrolítica forçando os
eletrões a participar em reações provocadas de oxidação num dos elétrodos
(o anodo) e de redução no outro elétrodo (o cátodo).

No ano de 1800, os cientistas ingleses William Nicholson (1753-1815) e

Anthony Carlisle (1768-1840), quando tentavam reproduzir as experiências de
Allesandro Volta (1745-1827), com o objetivo de analisar as cargas elétricas
usando um eletroscópio previamente desenvolvido por Nicholson, verificaram
que ao inserirem os dois fios condutores metálicos provenientes da pilha de
Volta num recipiente com água, se libertavam bolhas gasosas nas superfícies
dos fios condutores (hidrogénio e oxigénio).1 Posteriormente, em 1807, o
químico inglês Sir Humphry Davy (1778-1840) fez passar uma corrente elétrica
através de hidróxido de potássio e hidróxido de sódio fundidos, isolando os
elementos potássio e sódio, respetivamente. Davy prosseguiu os seus estudos
com metais alcalinoterrosos, tendo isolado de forma semelhante o magnésio, o
cálcio, o estrôncio e o bário. Em 1834, Michael Fareday (1791-1867) introduziu,
por sugestão do polímato Rev. William Whewell (1794-1866), o termo eletrólise
que deriva do grego electro + lysis e significa decomposição por ação da
eletricidade.

No quotidiano, a eletrólise é um processo muito usado na preparação e

purificação de metais, como por exemplo, na obtenção do alumínio a partir do
mineral bauxite, ou na refinação do cobre na etapa final da extração.

A eletrólise é também utilizada para a obtenção industrial de algumas

substâncias (compostas e elementares), como por exemplo, o clorato de
potássio, o dihidrogénio, o dicloro, o hidróxido de sódio e clorato de sódio.

Figura 1. Representação esquemática de uma célula eletrólitica utilizada para

um processo de galvanoplastia.

A eletrólise também está presente nos processos de eletrodeposição,

nomeadamente no processo de galvanoplastia, no qual se pretende o
revestimento de uma superfície condutora através da deposição, por ação de
uma corrente elétrica, de iões de um dado metal. A superfície que vai receber o
revestimento metálico é ligada ao polo negativo de uma fonte de alimentação
comportando-se como um cátodo. O metal que vai fornecer o revestimento é
ligado ao polo positivo e comporta-se como ânodo. Quando a fonte de
alimentação é ligada, a ação da corrente elétrica que flui no circuito provoca a
redução (no cátodo) do catião em solução e a oxidação do metal (no ânodo)
(Figura 1).

Referências

 1
 RSC: Enterprise and electrolysis, consultado em 02/03/2010.

 2
 Online Etymology Dictionary: electrolysis, consultado em 02/03/2010.

Processo Hall-Héroult

O alumínio metálico é produzido, em escala comercial, por meio de eletrólise

da alumina obtida, praticamente, pelo processo Bayer. A redução direta do
óxido de alumínio para alumínio metálico até hoje não é um processo
competitivo. O processo eletroquímico utilizado na obtenção desse metal
consiste na eletrólise da alumina dissolvida em criolita (3NaF.AlF3) fundida (p.f.
1.010o C), com baixas concentrações de aditivos não decompostos (ex.
fluoretos de alumínio, cálcio, magnésio e lítio). A mistura atua como fundente
da alumina. Com a passagem da corrente contínua através da solução, o
oxigênio migra para o anodo de carbono com o qual reage, gerando dióxido de
carbono na superfície anódica. Ao mesmo tempo ocorre a redução do alumínio
na superfície do catodo, conforme as equações seguintes (Monte et al., 1994).
Reação catódica 3 - o Al + 3e ⇔ Al + Rochas e Minerais Industriais –
CETEM/2005 291 Reação anódica − − 3Al O ⇔ 3Al + 3O + 3e 2 o 2 2 Também
no anodo 2 2 3C (eletrodo) + 3O ⇔ 3CO Adicionando as três equações obtém-
se a reação global de redução do alumínio com base em alumina, Al 2O3 : 2 o
2 3 2Al O + 3C ⇔ 4Al + 3CO O potencial reversível desta reação, calculado
com base em dados termodinâmicos, é de 1,15 V. Na prática comercial, a
tensão de decomposição está na faixa de 1,5-1,7 V, principalmente, devido à
sobretensão anódica. A resistência ôhmica de condutores e eletrodos aumenta
a tensão de operação da célula de 4 para 5 V. Na prática, o alumínio é
depositado no catodo, com eficiência farádica de 85-90%. A perda na eficiência
é, principalmente, devido à reoxidação do alumínio depositado no catodo, pela
ação do CO2 gerado no anodo (Huglen et al., 1986), segundo a reação a
seguir: 2Al + 3CO2 ⇔ Al 2O3 + 3CO Os metais dissolvidos no eletrólito que
apresentam um potencial de redução menos negativo que o do alumínio (Eo =
-1,662 V, em água a 25o C) são reduzidos e aparecem em quantidades
variadas no alumínio. Aqueles com potenciais de redução mais elevados, como
lítio, cálcio, sódio e magnésio, permanecem no eletrólito. Alguns dos óxidos
não metálicos (ex.: os fosfóricos) atuam como venenos, reduzindo a eficiência
farádica. A eletrólise é realizada em temperaturas na faixa de 10-20o C acima
do ponto de fusão do eletrólito. A faixa operacional de temperatura do eletrólito
entre 935 e 975o C é considerada típica, e o teor de alumina varia entre 1 e
6%. Quando a concentração de alumina aproxima-se de 1%, uma reação
diferente ocorre no anodo, que forma um filme de gás com elevada resistência
na superfície anódica, o que provoca um aumento na tensão da célula para
uma faixa de 20 a 40 V. Tal condição recebe a denominação de efeito anódico.
A eletrólise normal volta ao 292 Bauxita estado inicial com o aumento da
concentração da alumina e a ruptura do filme de gás sobre a superfície
anódica. Embora a eletrólise possa ser feita usando-se apenas criolita como
fundente, descobriu-se que certos aditivos, como fluoreto de alumínio,
aumentam a eficiência farádica. A adição de fluoreto de cálcio reduz a
temperatura de operação, reduzindo o ponto de fusão do eletrólito; entretanto,
apresenta o incoveniente de aumentar a densidade do banho. Já o fluoreto de
lítio, normalmente adicionado na forma de carbonato, aumenta a condutividade
elétrica do banho e diminui sua densidade. O fluoreto de magnésio, também
presente no banho em algumas usinas, é geralmente adicionado na forma de
MgO, para aumentar a condutividade e diminuir a densidade do eletrólito;
porém o seu uso, assim como o do fluoreto de lítio, estão limitados a pequenas
quantidades, porque, em caso de co-deposição com o alumínio, prejudicam
suas propriedades mecânicas (Grjotheim e Welch, 1980). A demanda de
energia elétrica para produção de alumínio é significativamente elevada. Dessa
forma, o processo de obtenção de alumínio foi aperfeiçoado com a finalidade
de otimizar o consumo de energia. Cabe lembrar que, em 1940, a indústria
consumia cerca de 24.000 kWh/t de alumínio produzido. Atualmente, esse valor
caiu para 13.000 kWh/t. Todavia, ainda se atribui ao processo o ônus de ser
aquele que mais demanda energia entre todos os processos metalúrgicos
(Mártires, 2001). Esses argumentos justificam a localização das unidades
industriais, para produção de alumínio metálico, próximas às hidrelétricas, às
minas de carvão, ou mesmo nos países onde há energia elétrica com
abundância e baixo custo.

MONTE, M. B. M. e ADAMIAN, R. (1994). Aspectos tecnológicos e econômicos

da indústria do alumínio. Série Estudos e Documentos, n.22,. CETEM. PAGIN,
S.; CERA, D. e ÉRRICO, J. C. D. (1983). Alumínio do minério ao lingote. In.
Referencias:

http://anteriores.aprepro.org.br/conbrepro/2012/anais/artigos/gestaoamb/1.pdf

https://repositorio.ufrn.br/jspui/bitstream/123456789/26637/1/Estudoremo
%C3%A7%C3%A3ometais_Silva_2018.pdf

http://cursos.ufrrj.br/posgraduacao/ppgeq/files/2019/07/Disserta
%C3%A7%C3%A3oTHEO.pdf