Básico Turbocompressores

PREFÁCIO
Esse curso tem o objetivo de fornecer aos participantes noções básicas sobre os
turbocompressores utilizados nas plataformas da UN-BC.
A partir deste curso os participantes poderão ter acesso aos treinamentos de
familiarização específicos para cada tipo de turbocompressor de maneira mais fácil, permitindo
um melhor entendimento que possa conduzi-los no futuro à operação e manutenção desses
equipamentos.
Permitirá também aos gerentes e supervisores das unidades que operam e mantêm
esses equipamentos, conduzirem os trabalhos de acompanhamento e análises de relatórios
relacionados à operação e manutenção dos turbocompressores de uma maneira mais fácil e
objetiva.
Agradecemos a todos que direta ou indiretamente colaboraram para realização desse
trabalho e estamos ao inteiro dispor para sugestões e esclarecimentos.
Macaé, 08 de outubro de 2002
José Guilherme Monteiro Paixão

Consultor Técnico
Mat. 154041.9
Correio: JM65 – Notes
UN-BC/ATP-S/TURBOMÁQUINAS
e-mail: jose_guilherme@petrobras.com.br
“NÃO TENHAM MEDO DE APRENDER. O CONHECIMENTO É LEVE.

É UM TESOURO QUE SE CARREGA FACILMENTE.”
Brian Dyson
ÍNDICE
PÁG.
TURBOCOMPRESSORES
- FINALIDADE E PRINCIPAIS COMPONENTES 2a3

TERMODINÂMICA BÁSICA
- EFEITO DIFUSOR E EFEITO BOCAL 4
- PROCESSOS DE COMPRESSÃO 5
TURBINAS A GÁS
- INTRODUÇÃO 6a7
- PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO 8
- COMPARAÇÃO ENTRE O CICLO BRAYTON E O CICLO OTTO 19
- TURBINA SOLAR TAURUS 10
SISTEMAS AUXILIARES DA TURBINA
- SISTEMA DE PROTEÇÃO 11
- SISTEMA DE AR 11 a 12
- SISTEMA DE PARTIDA 12
- SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE E ÓLEO DE COMANDO HIDRÁULICO 13
- SISTEMA DE CONTROLE DO FLUXO DE AR DO COMPRESSOR AXIAL 13
- SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL 14
- O CASULO DO TURBOCOMPRESSOR 14
CAIXA MULTIPLICADORA 14
COMPRESSORES CENTRÍFUGOS
- INTRODUÇÃO 15
- PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO 15
- COMPRESSOR CENTRÍFUGO DO TIPO VERTICAL (BARRIL) 16
SISTEMAS AUXILIARES DO COMPRESSOR CENTÍFUGO
- SISTEMA DE PROTEÇÃO 17
- SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL 17
- SISTEMA DE SELAGEM 18
- SISTEMA DE ÓLEO DE SELAGEM 18
- PLANTAS DE PROCESSO DE COMPRESSÃO E GÁS COMBUSTÍVEL 19 a 20
CONTROLE DOS TURBOCOMPRESSORES
- PAINEL DE CONTROLE DO TURBOCOMPRESSOR 21 a 22
- PAINÉIS AUXILIARES DO TURBOCOMPRESSOR 23
- SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE E CAPACIDADE 24 a 30
SEQÜÊNCIA BÁSICA DE PARTIDA 31
SEQÜÊNCIA BÁSICA DE PARADA 32
INSTALAÇÃO DE TURBOCOMPRESSORES 33
GUIA PARA LEVANTAMENTO DE DADOS DE TURBOCOMPRESSORES 34 a 37
DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DAS TURBOMÁQUINAS 37 a 38
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 39
CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 1

AUTOR: JOSÉ GUILHERME M. PAIXÃO
UN-BC/ATP-S/TBM
TURBOCOMPRESSORES
1- FINALIDADE
Nas plataformas de produção de petróleo, os turbocompressores têm a finalidade de

promover o aproveitamento do gás natural através de um processo de compressão. Define-se
como aproveitamento, a utilização do gás natural comprimido para elevação artificial (gás lift)
em poços produtores de petróleo, gás combustível nas unidades de produção e escoamento
para unidades terrestres afim de ser processado e comercializado para utilização residencial e
industrial.
2- PRINCIPAIS COMPONENTES
- TURBINA A GÁS: Máquina motriz. Retira a energia dos gases gerados na

combustão, transformando a energia térmica em energia mecânica.
SEÇÃO DE ADMISSÃO
TURBINA A GÁS
{
CONJUNTO GG
TURBINA PT
{ SEÇÃO DE COMPRESSÃO
SEÇÃO DE COMBUSTÃO
TURBINA GG
CONJUNTO GERADOR DE GÁS (GG): Gera gases (energia) para acionamento do

compressor axial de ar e turbina de potência.
TURBINA DE POTÊNCIA (PT): Aciona os compressores centrífugos de gás natural

através de uma caixa multiplicadora.
- COMPRESSOR CENTRÍFUGO: Máquina operatriz. Cede energia ao gás natural,

promovendo o aumento de pressão e seu escoamento.
CONJUNTO ROTOR - EIXO COM IMPELIDORES
{
PISTÃO DE BALANCEAMENTO
COLAR DE ESCORA
COMPRESSOR
CENTRÍFUGO CARCAÇA
DIAFRAGMAS
MANCAIS
{
CANAIS DIFUSORES
CURVAS DE RETORNO
CANAIS DE RETORNO
SELOS INTERNOS E EXTERNOS
- PAINÉIS DE CONTROLE: Painel de controle do turbocompressor e painéis auxiliares

(CCMs, retificadores/carregadores de baterias) dos turbocompressores. Esses painéis
supervisionam e controlam a operação do turbocompressor.
- SISTEMAS AUXILIARES: São os diversos sistemas que auxiliam na operação dos
turbocompressores, entre eles podemos citar os sistemas de proteção, ar, partida, óleo
lubrificante, óleo de comando, gás combustível, segurança, óleo de selagem, plantas de
processo, caixas de acessórios e multiplicadora, casulo.

UN-BC/ATP-S/TBM
PAINÉIS DE CONTROLE
- PAINEL DE CONTROLE DO TURBOCOMPRESSOR
- PAINÉIS CCMs C.A e C.C
- PAINEL RETIFICADOR E CARREGADOR DE BATERIAS
TURBINA CX. COMPRESSOR BP COMPRESSOR AP

MULT.
SISTEMA DE SISTEMA DE GÁS

LUBRIFICAÇÃO COMBUSTÍVEL SISTEMA DE
PLANTAS DE
LUBRIFICAÇÃO
PROCESSO
SISTEMA DE
PARTIDA SISTEMA DE ÓLEO
DE SELAGEM
SISTEMAS AUXILIARES

UN-BC/ATP-S/TBM
TERMODINÂMICA BÁSICA
Para uma perfeita compreensão do principio de funcionamento de um turbocompressor,

definiremos a seguir, alguns conceitos de termodinâmica básica:
1- EFEITO DIFUSOR E EFEITO BOCAL (Fig. 1.0)
Para fluxo subsônico, ao se analisar o escoamento de um fluido numa tubulação,

verifica-se que onde a seção transversal é aumentada, a velocidade é reduzida e vice-versa.
Nessas situações, ao se analisar as energias do fluido, verifica-se que, se a energia de
velocidade é aumentada, outro tipo de energia tem que ser reduzida, pois a soma das parcelas
de energia de velocidade, pressão, altura e temperatura não se altera, com base na primeira
lei da termodinâmica. Isso significa que o fato da redução ou ampliação da seção transversal
da tubulação, na qual o fluido escoa, não provoca nenhuma variação de calor ou trabalho,
mantendo-se constante a energia total. Como exemplo analisaremos o escoamento de um
líquido numa tubulação em um mesmo plano horizontal, onde se tem uma redução da seção
transversal.
VV11 V2 V1 V2
Bocal Difusor
VELOCIDADE
AUMENTA VELOCIDADE
DIMINUI
PRESSÃO
PRESSÃO AUMENTA
DIMINUI
0 0
EFEITO CONVERGENTE DO BOCAL EFEITO DIVERGENTE DO DIFUSOR
Velocidade
Pressão
Fig. 1.0

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2- PROCESSOS DE COMPRESSÃO
Existem vários processos para se aumentar a pressão de um fluido através de uma

compressão:
♦ Isotérmico,
♦ Com resfriamento.
♦ Adiabático irreversível ou isentrópico.
♦ Politrópico.
Nos gráficos P x V (pressão x volume) e T x S (temperatura x entropia) podemos

analisar os processos de compressão (fig. 1.1).
Fig. 1.1
O processo 1 - 2 representa a compressão isotérmica, onde no gráfico T x S verifica-

se que a temperatura é constante. Este processo só é possível em laboratório, efetuando-se
uma compressão lenta. É o processo que demanda de menor trabalho para ser realizado, pois
somente a energia de pressão é aumentada.
O processo 1 - 3 representa uma compressão rápida com resfriamento. É empregada
nos compressores alternativos, onde por meio de resfriamento dos cilindros se consegue
reduzir o trabalho necessário para compressão.
O processo 1 - 4 representa uma compressão adiabática ireeversível ou isentrópica.
Teoricamente é empregada para compressores dinâmicos (centrífugos e axiais). Na prática
esses compressores efetuam o processo 1 - 5 que é politrópico, pois a entropia
inevitavelmente é aumentada.

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TURBINAS A GÁS
1- INTRODUÇÃO
As turbinas a gás são essencialmente máquinas térmicas que utilizam o ar como fluido
motriz para prover energia. Para conseguir isso, o ar que passa através das turbinas deve ser
acelerado, isto significa que a velocidade ou energia cinética é aumentada. Para obter esse
aumento primeiramente aumenta-se a pressão e em seguida adiciona-se calor. Finalmente a
energia gerada (aumento de entalpia) é transformada em potência no eixo da turbina de
expansão.
Em 1930 FRANK WHITTLE apresentou a primeira patente de uma turbina a gás para
produzir um jato de propulsão (Fig. 1.2). A turbina WHITTLE formou as bases das modernas
turbinas a gás.
Fig. 1.2

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Recentemente, turbinas a gás foram introduzidas em aplicações industriais. Neste
meio, essas turbinas são denominadas geradoras de gás (GG). Seu propósito é a geração de
um grande volume de gases de alta energia que escoam através de uma ou mais rodas de
turbina transformando essa energia em potência no eixo.
As turbinas a gás são atualmente empregadas em sistemas de compressão de gás
(fig.1.3), geração de energia elétrica e etc.
As turbinas industriais modernas se dividem basicamente em três categorias:
♦ Industriais porte pesado (heavy duty) - HISPANO SUIZA, NUOVO PIGNONE

♦ Industriais porte leve (Fig. 1.5) - SOLAR (Mars, Taurus, Centaur, Saturn), DRESSER
♦ Aeroderivadas - GENERAL ELETRIC LM 2500, ROLLS ROYCE AVON
Fig. 1.3

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2- PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO
Uma turbina a gás produz energia a partir do resultado das seguintes etapas contínuas
do ciclo BRAYTON:
- Admissão - O ar atmosférico é admitido passando por uma seção de filtragem

normalmente de três estágios.
- Compressão - O ar é comprimido em um compressor dinâmico (axial ou centrífugo),

normalmente do tipo axial de vários estágios onde a energia de pressão e temperatura do
fluido (ar) é aumentada.
O compressor de ar é o componente da turbina responsável pelo aumento da pressão
do ar no ciclo Brayton e é acionado pela turbina do gerador de gás.
Os compressores axiais normalmente são empregados nesses casos por serem
especificados para maiores vazões do que os centrífugos com relação ao porte.
O princípio de funcionamento do compressor axial, é o da aceleração do ar com
posterior transformação em pressão. É composto por uma seção estacionária, onde se
encontram instalados os anéis com palhetas estatoras e a seção rotativa composta por um
conjunto de rotores com palhetas montados em um eixo. Cada estágio de compressão é
composto por um anel com palhetas estatoras e um rotor com palhetas. O rotor com palhetas
é responsável pela aceleração do ar, como um ventilador. É nesta etapa que o ar recebe
trabalho para aumentar a energia velocidade. O anel de palhetas estatoras tem a finalidade de
direcionar o ar para incidir com um ângulo favorável sobre as palhetas do próximo rotor e
promover a desaceleração do fluxo de ar para ocorrer a transformação da energia de
velocidade em aumento de pressão e temperatura (efeito difusor).
- Combustão - Na câmara de combustão, 25% do ar comprimido e o combustível

injetado a alta pressão promovem a mistura e queima a uma pressão praticamente constante.
As câmaras de combustão podem ser do tipo anular, tubular ou tuboanular. As câmaras
do tipo tubular são normalmente utilizadas nas turbinas industriais de porte pesado e as
câmaras do tipo anular são mais utilizadas nas turbinas industriais de porte leve. As turbinas
aeroderivadas utilizam as câmaras do tipo tuboanular ou anular.
A ignição da mistura ar e combustível ocorre durante a partida, através de um ignitor e
uma tocha quando aplicável. Posteriormente a combustão se auto sustenta.
Os gases gerados na combustão a alta temperatura são expandidos a uma alta
velocidade através dos estágios da turbina geradora de gás que consiste de um conjunto rotor
(eixo com rodas de palhetas) e as rodas estatoras com palhetas que promovem o efeito bocal
e direcionam o fluido motriz (gases) para proporcionar um melhor ângulo de ataque nas
palhetas das rodas da turbina, convertendo a energia dos gases em potência no eixo para
acionar o compressor axial de ar e a turbina de potência.
- Exaustão - Em um avião a jato os gases remanescentes da expansão na turbina

passam através de um bocal para aumentar sua velocidade e consequentemente o impulso
(propulsão). Na aplicação industrial os gases são direcionados para uma turbina de reação ou
turbina de potência com um ou mais estágios (estator e rotor), onde a energia disponível dos
gases é convertida em potência no eixo para acionar os compressores de gás. Finalmente os
gases fluem para o duto de exaustão, onde sua energia remanescente pode opcionalmente
ser aproveitada em um sistema de recuperação de calor (aquecimento de água).
É importante lembrar que não existe conexão mecânica entre o eixo do conjunto
gerador de gás (GG) e o eixo da turbina de potência (PT).

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COMPARAÇÃO ENTRE O CICLO BRAYTON E O CICLO OTTO
Podemos fazer comparações entre os ciclos de funcionamento de uma turbina (ciclo

Brayton) e de um motor convencional de quatro tempos (ciclo Otto). Em uma turbina a
combustão ocorre a uma pressão constante, ao passo que em um motor convencional a
combustão ocorre a um volume constante. Em ambos os ciclos ocorrem as etapas de
admissão, compressão, combustão e exaustão (fig. 1.4) . Em um motor de ciclo convencional
(Otto), essas etapas ocorrem no mesmo local (cilindro) em tempos diferentes, sendo portanto
um ciclo intermitente. Em uma turbina (ciclo Brayton), essas etapas ocorrem continuamente
em locais diferentes.
Fig. 1.4

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TURBINA SOLAR TAURUS
Fig. 1.5

UN-BC/ATP-S/TBM
SISTEMAS AUXILIARES DA TURBINA
Os seguintes sistemas auxiliam na operação da turbina:
1- Sistema de proteção
2- Sistema de ar
3- Sistema de partida
4- Sistema de óleo lubrificante e óleo de comando hidráulico
5- Sistema de controle do fluxo de ar do compressor axial
6- Sistema de gás combustível
7- O casulo do turbocompressor
1- SISTEMA DE PROTEÇÃO
♦ Sensores de vibração e temperatura dos mancais. O eixo do conjunto gerador de gás

(GG) e o eixo da turbina de potência (PT) são apoiados em mancais radiais e axiais
(escora) do tipo pastilhas deslizantes (tilting pads bearings) ou de rolamentos (ball
bearings), sendo este último mais aplicado nos geradores de gás aeroderivados. Nestes
mancais são feitas monitorações de vibração radial através de sensores por deslocamento
e aceleração (VEs). A monitoração de temperatura é feita nos mancais de escora e nos
drenos de óleo dos mancais radiais utilizando sensores tipo termorresistência, RTDs (TEs).
♦ Sensores de temperatura dos gases gerados. Constitui de termopares normalmente
instalados entre a exaustão da turbina GG e a admissão da turbina PT, onde recebem a
denominação de termopares T4 ou T5. Em algumas turbinas do tipo industrial porte
pesado (NUOVO PIGNONE) esses termopares são instalados na exaustão da turbina de
potência, onde recebem a denominação de termopares T6. A monitoração dessa
temperatura é feita individualmente para cada termopar, gerando uma temperatura média
calculada. Essa monitoração é de extrema importância para a vida útil da turbina, sendo
um item de limitação na operação.
♦ Sensores de velocidade. Utilizando sensores magnéticos (SEs) montados sobre
engrenagens instaladas nos eixos GG e PT, as monitorações das velocidades GG (NGG) e
PT (NPT) são itens de limitação na operação da turbina. No eixo da turbina PT, além dos
sensores normalmente instalados, são utilizados também sensores de emergência de
sobrevelocidade (backup overspeed), pois a turbina PT é uma turbina livre, portando
aumentando as necessidades de monitoração de sobrevelocidade.
2- SISTEMA DE AR
O sistema de ar das turbinas normalmente se divide em 5 subsistemas:

♦ Sistema de filtragem de ar de admissão para o gerador de gás. Considerando que o ar
succionado é utilizado no ciclo de funcionamento da turbina a gás com vários propósitos, a
vida útil bem como o desempenho da turbina depende necessariamente da eficiência do
sistema de filtragem. Esse sistema normalmente é composto de um casulo (alojamento)
com 3 (três) a 5 (cinco) estágios de filtragem, juntas de expansão, duto de admissão com
silenciadores e estabilizadores de fluxo. O primeiro estágio de filtragem é do tipo inercial
com uma tela de aço inoxidável e venezianas verticais com a finalidade de reter partículas
maiores (insetos) e água proveniente de chuvas. O segundo estágio é composto por
elementos do tipo manta de fibra sintética coalescedora extratora de névoa de alta
eficiência com densidade progressiva. O terceiro estágio é composto por elementos tipo
caixa ou multibolsa para a filtragem final de partículas finas. Nesses sistemas são
instalados indicadores, transmissores e sensores de pressão (PDIs, PDTs, PDSH, PDSHH)
para monitoração e proteção através de sinal de alarme (normalmente em torno de 5” H2O)
ou sinal de parada (normalmente em torno de 7” H2O).

UN-BC/ATP-S/TBM
♦ Sistema de ar de combustão. O ar admitido após filtrado é comprimido e passa por um
difusor de descarga alcançando a câmara de combustão onde ocorrerá a mistura ar e gás
combustível que será queimada. A quantidade de ar utilizada na combustão é de
aproximadamente 25% que também é denominada de ar primário.
♦ Sistema de ar de referência para controle. Uma tomada de ar proveniente da descarga

do compressor ar (PCD ou P2) é direcionada para ser utilizada como referência no
sistema de controle de combustível e/ou sistema de controle do fluxo de ar do compressor
axial (Atuadores das VIGVs, das válvulas de sangria).
♦ Sistema de ar de resfriamento. Considera-se que aproximadamente 75% do ar admitido

e comprimido é utilizado como resfriamento (ar secundário) da parede interna da câmara
de combustão onde grande parte dessa massa de ar recebe energia da combustão e se
transforma em gases a alta temperatura (fluido motriz) que se expandem através das
turbinas, transformando a energia térmica em energia mecânica. Através de tomadas de
ar internas e externas, parcelas de ar são direcionadas para resfriar as palhetas estatoras
dos primeiros estágios GG (vanes) e as faces dos discos das rodas das turbinas.
♦ Sistema de ar de selagem dos mancais. Através de tomadas de ar internas e externas

proveniente da descarga do compressor de ar (PCD ou P2), parcelas de ar são
direcionadas para pressurização dos selos de labirinto dos mancais para evitar a fuga de
óleo lubrificante dos mancais para as seções internas de compressão, combustão e
turbinas, evitando assim formação de pontos quentes causados pela queima desse óleo e
consequentemente sérios danos às partes internas da turbina.
3- SISTEMA DE PARTIDA
Os sistemas de partida têm a finalidade de retirar o conjunto GG da inércia,

proporcionando um fluxo de ar para purga GG, PT, duto de exaustão e recuperador de calor
(WHRU) quando utilizado. Após o ciclo de purga é iniciada a ignição seguida da combustão,
onde com a sustentação da rotação pelo motor de partida e com incremento de combustível, o
torque no eixo do motor vai reduzindo e a velocidade aumentando. Assim segue até o ponto
em que o ciclo de funcionamento gere energia suficiente para se auto-sustentar, nesse ponto o
sistema de partida é desacoplado e o motor de partida é desligado.
Os sistemas de partida utilizados podem ser dos seguintes tipos:
♦ Elétrico. Utiliza um motor elétrico cujo suprimento é feito através de um variador de

freqüência (VFD) que controla a velocidade do motor através da variação de freqüência.
Pode ser utilizado também motor elétrico com duas velocidades, através de variação dos
pólos na gaveta de comando do motor.
♦ Eletrohidráulico. Utiliza um motor elétrico para acionar um conversor de torque hidráulico

ou uma bomba hidráulica que descarrega óleo a alta pressão acionando uma turbina
hidráulica ou motor hidráulico.
♦ Pneumático. Utiliza uma turbina cujo fluido motriz é o gás natural ou ar comprimido.
Em todos os sistemas citados, o acoplamento entre o sistema de partida e o eixo do

conjunto GG é feito através de um conjunto mecânico com catracas denominado embreagem
livre, cujo acoplamento e desacoplamennto é feito automaticamente através de força
centrífuga.

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4- SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE E DE COMANDO HIDRÁULICO
Os sistemas de óleo lubrificante têm a finalidade de suprir óleo tipo mineral (turbinas
industriais de porte leve e pesado) ou tipo sintético (geradores de gás aeroderivados), limpo, a
uma determinada temperatura, pressão e vazão para resfriar e lubrificar os mancais da turbina,
mancais e engrenagens da caixa de acessórios, mancais e engrenagens da caixa
multiplicadora e mancais dos compressores centrífugos de gás, durante partida (pré-
lubrificação) , operação e parada (pós-lubrificação). Em algumas turbinas, têm também a
finalidade de suprir óleo de comando hidráulico para o atuador das válvulas de sangria (Bleed
Valves), atuador das palhetas variáveis guias de entrada (VIGVs) e atuador da válvula
dosadora combustível.
Os sistemas são equipados com reservatório, bombas (principal mecânica, pré-
lubrificação CA e pós-lubrificação CC, hidráulica), filtros dúplex, resfriadores dúplex, válvulas
controladoras de pressão e temperatura, válvulas de bloqueio, segurança e retenção,
indicadores, sensores e transmissores de pressão, temperatura e nível.
5- SISTEMA DE CONTROLE DO FLUXO DE AR DO COMPRESSOR AXIAL
Esse sistema de controle tem a finalidade de ajustar a vazão de ar do compressor axial

da turbina de acordo com sua condição operacional, com os seguintes propósitos:
♦ Evitar danos causados por efeitos aerodinâmicos (STALL e SURGE) em baixas

rotações.
♦ Controlar o fluxo de ar na admissão do compressor axial, mantendo ajustada a sua
curva de desempenho com a curva do sistema (oferta de ar).
O compressor é projetado para operar com alta eficiência em altas rotações, que é a
situação normal de operação. Nas condições de baixas rotações a faixa operacional estável é
muito estreita, podendo sair dessa faixa e entrar na zona de instabilidade operacional onde
ocorre efeitos aerodinâmicos danosos ao compressor, que é o descolamento da camada limite
que envolve as palhetas e ondas de choque. O primeiro, conhecido como o "STALL", provoca
o bloqueio do fluxo ar e se inicia nos primeiros estágios. O segundo, conhecido como
"SURGE", são sucessivas inversões e reversões do fluxo quando o compressor atinge a
condição de vazão mínima que corresponde a máxima energia (HEAD) para uma determinada
rotação, provocando os choques das massas de ar e consequentemente vibrações a níveis de
danificar o compressor.
O surge nos compressores axiais é evitado através da utilização de uma ou mais
válvulas de sangria (bleed valve) que proporcionam a sangria de ar de alguns estágios ou da
descarga do compressor axial para o duto de exaustão da turbina.
Esse sistema utiliza os seguintes componentes:
♦ Atuador hidráulico das VIGVs.

♦ Anéis atuadores das VIGVs.
♦ Estatores com palhetas guias variáveis de entrada (VIGVs).
♦ Atuador hidráulico ou pneumático das válvulas de sangria.
♦ Válvulas de sangria (Bleed Valve).

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6- SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
O sistema de gás combustível da turbina tem a finalidade de suprir gás seco, limpo a
determinada pressão, proveniente de uma planta de processo, para partida e operação normal,
temperatura de aproximadamente 20 °C acima do ponto de orvalho e uma determinada vazão
para a câmara de combustão através do coletor de distribuição de combustível com os bicos
injetores. O sistema dosa automaticamente o combustível durante a partida, aceleração,
operação e desaceleração.
O sistema de controle recebe os sinais de NGG, NPT, T5, T1, referência da junção fria,
sinal de retorno da dosadora de gás (feedback) e ponto de ajuste NGG ou NPT e os fornece
para o controlador de combustível. O controlador de combustível processa esses sinais e gera
um sinal de saída para o atuador de combustível que posicionará a dosadora de gás
fornecendo para a câmara de combustão a vazão de combustível requerida.
O sistema é composto por válvulas de bloqueio automáticas denominadas primária e
secundária, válvulas solenóides de comando e alívio, válvulas controladoras de pressão e
vazão, sensores e transmissores de pressão e temperatura, ignitores e coletor de gás com os
bicos injetores.
7- CASULO DO TURBOCOMPRESSOR
O casulo é uma estrutura de projeto modular, composta por painéis de aço removíveis
com capacidade de isolamento térmico e acústico. Possui portas de acesso e pontes rolantes
para retirada da turbina e compressores para manutenções. É pressurizado para manter o
turbocompressor isolado da atmosfera externa.
Possui um sistema de ventilação/pressurização equipado com ventiladores, abafadores
(dampers) e sensores de pressão diferencial (PDSL, PDSLL). Possui também um sistema de
segurança interno que inclui sensores de gás, UV, de temperatura, gás e sistema de extinção
de incêndio (CO2).
Nas laterais são instalados painéis com instrumentos para monitoração e proteção.
Nota:
Em alguns projetos os compressores de gás não são protegidos por casulos.
CAIXA MULTIPLICADORA
A caixa multiplicadora proporciona a adequação da rotação da máquina motriz, turbina

PT com os compressores centrífugos de gás pois esses possuem rotações nominais maiores.
Normalmente possuem dois eixos com engrenagens paralelas denominadas de
engrenagem motriz tipo coroa ou de baixa velocidade e engrenagem operatriz tipo pinhão ou
de alta velocidade. Os eixos são apoiados em mancais radiais e axiais tipo pastilhas
deslizantes onde se encontram instalados para a proteção, os sensores de temperatura tipo
RTDs (TEs), sensores de vibração radial por deslocamento e aceleração (VEs) e sensores de
deslocamento axial (ZEs).

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1- INTRODUÇÃO
Os compressores centrífugos são máquinas operatrizes utilizadas para proporcionar

elevação da pressão de um gás e seu escoamento. Podem ser requeridos para as mais
variadas condições de operação, de modo que toda a sua sistemática de especificação,
projeto, operação, manutenção, depende fundamentalmente da aplicação.
São indicados para a movimentação de grandes volumes, a baixa ou média razão de
compressão (relação entre a pressão de descarga e a pressão de sucção). Operam em alta
rotação e são geralmente acionados por turbinas a gás.
2- PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO
Os compressores centrífugos (Fig. 1.6) também chamados de radiais, pertencem a

família dos compressores dinâmicos . Possuem um impelidor ou uma série de impelidores
montados em um eixo (conjunto rotor) e dotados de palhetas que se dispõem na direção do
raio do impelidor, geralmente encurvadas no sentido inverso ao da rotação do eixo.
Sob o efeito da rotação, forma-se uma corrente de gás que é aspirada pela parte
central do impelidor e projetada para a periferia na direção do raio pela ação da força
centrífuga, alcançando os canais difusores, curvas de retorno e canais de retorno, montados
em componentes estacionários denominados diafragmas, nesses canais a velocidade do gás é
reduzida consequentemente ocorrendo o aumento da pressão.
Os componentes estacionários e rotativos dos compressores são envolvidos por uma
carcaça com os bocais de sucção e descarga. De acordo com a configuração da carcaça os
compressores centrífugos recebem as denominações de tipo vertical ou barril (Vertical Split) e
tipo horizontal (Horizontal Split), sendo o tipo vertical especificado para condições que exigem
altas pressões de operação e o tipo horizontal especificado para condições que exigem baixas
pressões de operação.
Um compressor, como qualquer equipamento de fluxo, tem seu comportamento
influenciado pelas características do processo no qual ele está inserido. No caso dos
compressores, toda essa influência pode ser precisamente representada por quatro
parâmetros denominados características do serviço (ou sistema), que são:
♦ Pressão de sucção (P1)

♦ Temperatura de sucção (T1)
♦ Natureza molecular do gás (composição)
♦ Pressão de descarga (P2)
Assim, é possível considerar que os valores instantaneamente assumidos por esses

parâmetros definem todas as grandezas associadas ao desempenho do compressor, dentre as
quais podemos citar:
♦ Vazão de operação (volumétrica ou mássica )

♦ Potência de compressão
♦ Temperatura de descarga (T2)
♦ Eficiência
♦ Intensidade dos esforços

UN-BC/ATP-S/TBM
Fig. 1.6

UN-BC/ATP-S/TBM
SISTEMAS AUXILIARES DO COMPRESSOR CENTRÍFUGO
Os seguintes sistemas auxiliam na operação de um compressor centrífugo:
1- Sistema de proteção
2- Sistema de balanceamento axial
3- Sistema de selagem
4- Sistema de óleo ou gás de selagem
5- Plantas de processo de compressão e gás combustível
1- SISTEMA DE PROTEÇÃO
O conjunto rotor é apoiado radialmente e axialmente por mancais do tipo pastilhas
deslizantes. Nesses mancais são instalados sensores de temperatura tipo RTDs (TEs),
vibração radial (VEs) e deslocamento axial (ZEs).
2- SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL

Nos compressores centrífugos o gás descarregado pelos impelidores ocupa o espaço
existente entre os próprios impelidores e os diafragmas gerando um campo de pressões. A
distribuição das pressões resulta em uma força axial no sentido da descarga para a sucção do
compressor. O somatório das forças atuantes sobre cada impelidor corresponde ao que é
denominado empuxo axial.
O posicionamento axial do conjunto rotativo é mantido pelo mancal de escora e o bom
funcionamento deste dispositivo exige que o empuxo axial seja moderado, sem o que teríamos
rápido desgaste das pastilhas e elevada dissipação de energia em perdas mecânicas. Para
contornar isso, os projetistas devem optar por um dos seguintes recursos:
- Uso de pistão ou tambor de balanceamento e linha de balanceamento
- Uso de fluxo em duplo sentido
O pistão de balanceamento é uma peça cilíndrica fixada ao conjunto rotativo logo após
o último impelidor com a finalidade de gerar uma força contrária ao empuxo axial. A face
interna do pistão de balanceamento fica naturalmente exposta à pressão de descarga,
enquanto a outra face fica submetida a pressão de sucção através de uma câmara ligada à
sucção do compressor por uma tubulação externa denominada de linha de balanceamento.
Tendo uma das faces expostas à pressão de descarga e outra a pressão de sucção, é gerada
uma força contrária e de aproximadamente mesma intensidade ao empuxo axial, promovendo
o deslocamento do eixo no sentido da sucção para a descarga, balanceando o conjunto rotor
axialmente. Através da determinação da área transversal do pistão de balanceamento é que o
projetista pode compensar o empuxo axial na medida desejada.
O outro recurso consiste em estabelecer dois conjuntos de impelidores no mesmo eixo,
de modo que eles sejam percorridos em sentidos opostos pelo gás (Back to Back). Neste caso
a anulação do empuxo axial não é absoluta, tornando-se necessário a instalação do pistão de
balanceamento de menor porte, em relação ao emprego anteriormente citado.
3- SISTEMA DE SELAGEM
O sistema de selagem tem a finalidade de minimizar as fugas de gás interna e

externamente ao compressor, entre as partes moveis (rotor) e estáticas (diafragma e carcaça).
Este sistema se divide em:
♦ Selagem interna
♦ Selagem externa

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As fugas internas proporcionam a queda da eficiência de compressão devido a
recirculação nos impelidores e as fugas externas pode acarretar desequilíbrio no pistão de
balanceamento, acesso de gás aos mancais e fuga para atmosfera local.
A selagem interna de um compressor centrifugo compreende dois pontos por impelidor.
As fugas ocorrem onde o gás, procurando sempre as regiões de menor pressão tenta passar
pelas pequenas folgas entre o conjunto rotativo e as partes estacionárias. Os dispositivos
utilizados com essa finalidade são os anéis de labirintos, constituídos por uma superfície
filetada que minimiza o vazamento do gás pela sucessão de mudanças de direção que lhe são
impostas. Os anéis de labirintos são encaixados nas extremidades dos diafragmas e servem
também para efetuar a vedação do pistão de balanceamento. São fabricados em metal macio,
usualmente alumínio, deformam-se ao menor contato com o eixo, de modo a não introduzir
carregamento transversal sobre o mesmo.
A selagem externa tem como finalidade impedir o vazamento do gás através da
passagem entre a periferia do eixo e as partes estacionárias nas extremidades dos
compressores, evitando assim a fuga do gás para o meio externo (atmosfera). O dispositivo de
selagem do lado do bocal de sucção atua sujeito à pressão e temperatura de sucção do
sistema enquanto do lado da descarga verifica-se uma pressão ligeiramente superior à de
sucção (devido à linha de balanceamento) e uma temperatura próxima da temperatura de
descarga do compressor. Esses parâmetros, além da natureza do gás comprimido, definem as
características da selagem a ser utilizada. Há quatro tipos de selagem externa para
compressores centrífugos:
♦ Selo de labirintos
♦ Selo de anéis de carvão
♦ Selo de anéis flutuantes ou de filme de óleo
♦ Selo mecânico
Atualmente alguns compressores da UN-BC utilizam selos externos do tipo seco com
gás. O gás utilizado nesses selos, além de promover a selagem tem também a finalidade de
promover o resfriamento das superfícies de contato do selo, portando é necessário que o gás
seja condicionado em uma pequena unidade de tratamento para ficar isento de impurezas,
condensado e umidade.
4- SISTEMA DE OLÉO DE SELAGEM
Os sistemas de óleo de selagem utilizam óleo mineral normalmente TR-32 e têm a
finalidade de suprir óleo limpo e isento de gás a uma determinada temperatura e com pressão
superior ao gás de referência, afim de efetuar a selagem das fugas de gás através dos selos
de anéis flutuantes ou anéis de carvão (carbono sintético) localizados nas extremidades dos
eixos dos compressores, durante a seqüência de partida, operação normal e parada. Desta
maneira é evitado o vazamento de gás dos selos externos para os mancais e para atmosfera o
que acarretaria sérios riscos operacionais.
Os sistemas são equipados com reservatório, bombas CA, filtros dúplex, resfriadores
dúplex, válvulas controladoras de pressão diferencial, controladora de temperatura, válvulas
de bloqueio, segurança e retenção, tanques elevados (overheads ou rundown), tanque
desgaseificador com resistência de aquecimento, indicadores, sensores de pressão
diferencial, de temperatura e nível.

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5- PLANTAS DE PROCESSO DE COMPRESSÃO E GÁS COMBUSTÍVEL
O gás após comprimido, escoa para a planta de processo de compressão (Fig. 1.7) que
tem a finalidade de promover o seu resfriamento, reduzindo a potência requerida no estágio de
compressão seguinte e evitando danos aos componentes mecânicos dos compressores (selos
de labirintos). Como conseqüência do resfriamento o gás terá suas frações pesadas
(condensado) retidas e drenadas. A planta permitirá também o alinhamento do gás na sucção,
descarga e alívio de forma segura.
Para tais tarefas, em uma planta de processo são instalados resfriadores (normalmente
do tipo casco/tubo), vasos depuradores de gás (scrubbers), válvulas automáticas de
fechamento (SDVs), alívio (BDVs) e controle (FVs, TVs e LVs), válvulas manuais de bloqueio,
válvulas de retenção e PSVs, Indicadores (Pis, Tis), sensores (PSHHs, LSHHs, TSHHs),
transmissores (LTs, PTs, TEs, FTs).
As plantas de processo de gás combustível podem ser internas ou externas ao pacote
do turbocompressor. As plantas internas processam o gás proveniente do interestágio de
compressão (sucção do 2º estágio de compressão). As plantas externas podem processar o
gás do interestágio de compressão ou do gasoduto de exportação/importação de alta pressão.
Essas plantas têm a finalidade de condicionar (reduzir a pressão com conseqüente
resfriamento, depurar, filtrar e aquecer) o gás para ser utilizado como combustível da turbina.
São compostas por vasos depuradores de gás, filtros, aquecedor (normalmente elétrico),
válvulas manuais de bloqueio, PSVs, LVs, PVs, BDVs e Indicadores (Pis, Tis), sensores
(PSHHs, LSHHs, TSHHs), transmissores (LTs, PTs, TEs, FTs).
A segurança ns plantas de processo é feita através de rede de fusíveis plug, rede de
dilúvio, sensores de UV e gás instalados estrategicamente.

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P/ Gás combustível
Queimador Para:
Escoamento
Gás lift
BDV
SDV
SDV
Gás V3
produzido V1 P1 V2 P2
SDV Água
Condensado Água Condensado
BP Condensado AP
FV FV
Anti-surge Anti-surge
Fig. 1.7

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CONTROLE DOS TURBOCOMPRESSORES
O controle dos turbocompressores normalmente se encontra alojado em cabines.
Divide-se no painel de controle principal e os painéis auxiliares do turbocompressor. As
cabines são pressurizadas, refrigeradas e protegidas com sistemas de detecção de gás,
hidrogênio, fumaça, elevação brusca de temperatura (sensores termovelocimétrico) e
sistema de extinção de incêndio com CO2.
Nas cabines normalmente encontram-se instalados os seguintes painéis:
1- Painel de controle do turbocompressor (Painel principal).
2- Painel Retificador e carregador de baterias 24 VCC.
3- Painel Centro de controle de motores - CCM.
4- Painel de pressurização.
5- Painel do sistema de ar condicionado.
6- Painel de fogo, fumaça, gás, hidrogênio e extinção de incêndio.
7- Painel do variador de freqüência do motor de partida - VFD.
8- Painel do aquecedor de gás combustível.
9- Sistema de controle anti-surge e capacidade
1- PAINEL DE CONTROLE DO TURBOCOMPRESSOR

Os sistemas de controle dos turbocompressores permitem as funções de
seqüenciamento, controle, proteção e monitoração do conjunto.
A função de seqüenciamento monitora e controla os elementos lógicos no sistema,
que são os eventos denominados discretos como: liga/desliga, abre/fecha, parte/para,
sim/não que estão associados a chaves (PSH, LSH, TSHH e etc.), motores, solenóides,
relés e dispositivos comparadores.
A função de controle monitora e controla a operação dos elementos analógicos no
sistema, que estão associados a variáveis de velocidade, temperatura, pressão, vibração,
corrente elétrica relacionados a transmissores, transdutores e atuadores.
A função de proteção monitora os limites operacionais, comparando-os com limites
pré estabelecidos e protege o turbocompressor contra o mau funcionamento do sistema e
dos componentes.
A função de monitoração traduz as informações de operação para o operador
através de um computador de interface equipado com um monitor de vídeo.
Os painéis de controle dos turbocompressores são normalmente compostos por
consoles com portas onde se encontram os seguintes equipamentos:
♦ Controlador lógico programável (PLC). O PLC tem a finalidade de executar as

funções de seqüenciamento de partida, parada e controle de operação do turbocompressor
através da utilização de um microprocessador que armazena e processa dados de entrada
usando programas de controle (LADDERS), comandando sinais de saída para diversos
dispositivos, monitorando as condições de operação e dados requisitados pelo operador. O
controlador programável envia comando para os dispositivos de controle de combustível da
turbina, controle de capacidade dos compressores de gás, controle anti-surge dos
compressores de gás, temperatura, pressão, nível e etc. Está localizado no interior do
console do painel de controle, montado em gabinetes (CHASSIS I/O). O PLC é composto
pelos seguintes módulos.
♦ Módulo processador.
♦ Módulo de comunicação ETHERNET.
♦ Módulos de conversão de sinais de entrada e saída (Módulo I/O).
♦ Módulos de entrada dos sinais dos sensores de temperatura tipo RTD.
♦ Módulo de entrada dos sinais de tesão em milivolts provenientes dos termopares.
♦ Módulo de entrada dos sinais dos sensores de velocidade da turbina GG e PT.
♦ Módulo adaptador remoto de sinais de entrada e saída (Remote I/O adapter).

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♦ Painel de controle da turbina. É o dispositivo principal de controle para o
operador. Tem a finalidade de possibilitar ao operador, meios de comandos e
monitoração para partida da turbina, parada, aceleração, desaceleração,
colocação em carga, retirada de carga, reconhecimento de sinais de alarme e
parada, rearme dos sinais de alarme e parada, seleção de modo operacional e
etc. Permite também a operação manual de fechamento e abertura das válvulas
anti-surge dos compressores de gás. Esses comandos são feitos a partir de
botoeiras, indicações luminosas e uma chave seletora.
♦ Computador de interface com o operador. É um conjunto integrado

multiprocessador, multitarefa com um computador industrial (PC 486/DX2-66 MHz, 8 Mb
RAM, HD 170 Mb, placa de vídeo SVGA de 1Mb, sistema operacional DOS), um cartão
eletrônico denominado ARTIC (Asynchronous Realtime Interface Coprocessor -
Coprocessador Assíncrono de Interface em Tempo Real), monitor de vídeo 14” (16 cores,
640 x 480 pixels de resolução), dispositivo para disquete de 3 ½”, teclados
numérico/controle e de funções.
O computador tem a finalidade de fazer a interface das informações de controle e
operação do PLC com o operador. Serve como um dispositivo de entrada para comandos de
controle secundário. Permite que o operador visualize através de telas no monitor, os sinais
de alarme, parada, dados de operação, dados históricos e mapas de desempenho em
tempo real. Serve também para processar comandos de entrada do operador para alterar
pontos de ajustes do sistema de controle e para operação de dispositivos. A comunicação
entre o computador e o PLC é feita através do cartão eletrônico ARTIC
♦ Sistema de detecção, supervisão e extinção de incêndio. Esse sistema

consiste de detetores de raios ultra violeta (UV), sensores termovelocimétricos, um
controlador e um painel de supervisão. O sistema supervisiona toda a parte de segurança
referente ao sensores de UV e térmicos instalados no interior do casulo bem como o
sistema de CO2 .
♦ Sistema de monitoração de vibração. Tem a finalidade de receber os sinais dos

transmissores instalados no turbocompressor e fornecer os seguintes dados ao PLC para
permitir uma monitoração remota.
♦ Condições de funcionamento, diagnóstico, alarmes e sinais de parada para cada

canal de vibração.
♦ Níveis gerais de vibração (posição axial, vibração radial em deslocamento,
velocidade e aceleração).
♦ Tensão de afastamento (GAP VOLTAGE) para cada canal de vibração.
♦ Sistema reserva de emergência (BACKUP). O Sistema reserva de emergência

é feito através de uma lógica de relés, efetuando a função de proteção do turbocompressor
no caso de mau funcionamento do sistema de controle principal (falha do PLC), detecção de
fogo no casulo, atuação do sensor reserva de emergência de sobrevelocidade da turbina de
potência (backup overspeed) ou acionamento das botoeiras de emergência localizadas no
painel, no casulo do turbocompressor ou remota quando houver.
♦ Fontes de alimentação de energia. Recebe a tensão de 20 a 32 VCC

proveniente do retificador e suprir os gabinetes do PLC com uma tensão regulada e
estabilizada de 5 VCC que é distribuída para os diversos nódulos do PLC.

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2- RETIFICADOR E CARREGADOR DE BATERIAS 24 VCC
O retificador e carregador de baterias têm a finalidade de retificar a tensão de 220

VCA em 24 VCC para alimentar o painel do TC e equipamentos alimentados com essa
tensão. Tem a finalidade também de manter as baterias em regime de flutuação ou carga
quando necessário. As baterias suprem energia para os equipamentos quando na falta de
energia CA.
3- CENTRO DE CONTROLE DE MOTORES (CCM)
O centro de controle de motores tem a finalidade de distribuir a energia em 480, 240

e 120 VCA para os diversos equipamentos elétricos (motores, aquecedores) dos sistemas
auxiliares do turbocompressor. Possui gavetas com disjuntores, contatores, relés térmicos,
chaves seletoras de três posições (manual/desligado/automático), transformador,
amperímetros e lâmpadas de indicação.
4- PAINEL DE PRESSURIZAÇÃO
Por motivos de segurança a cabine de controle é pressurizada. Esse painel é

responsável pela pressurização através de ventiladores localizados sobre a cabine. Possui
abafadores (dampers), indicador e sensor de pressão diferencial.
5- PAINEL DO SISTEMA DE AR CONDICIONADO
Devido aos equipamentos eletrônicos alojados na cabine, é necessário um sistema

de refrigeração. Normalmente esse sistema se localiza sobre o casulo junto com os
ventiladores do sistema de pressurização.
6- PAINEL DE FOGO, FUMAÇA, GÁS, HIDROGÊNIO E EXTINÇÃO DE INCÊNDIO
Responsável pela supervisão dos sensores de gás, hidrogênio, fumaça e térmico

localizados no interior da cabine de controle e compartimento do retificador carregador de
baterias. Responsável também pelo sistema de CO2 .
7- PAINEL VARIADOR DE FREQÜÊNCIA DO MOTRO DE PARTIDA (VFD)
Recebe alimentação elétrica proveniente do CCM e alimenta o motor de partida da

turbina com uma tensão variável devido a variação de freqüência, permitindo que o motor de
opere com rotação variável.
8- PAINEL DO AQUECEDOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
Responsável pelo controle de operação do aquecedor de gás combustível localizado

na planta de processo de gás combustível.

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9- SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE E CAPACIDADE
Os compressores centrífugos apresentam restrições impostas aos seus

funcionamentos quando submetidos a determinadas circunstâncias, assim fica delimitada a
área útil de operação sobre o conjunto de curvas características. A envoltória dessa área é
formada pelos limites superior e inferior, respectivamente correspondentes á máxima e
mínima rotações permissíveis em operação contínua, e mais os limites à esquerda e à
direita, definidos pela ocorrência de fenômenos aerodinâmicos conhecidos
respectivamente como "surge" e "stonewall”.
Vejamos o significado de cada um desses limites.
LIMITES DE ROTAÇÃO
A máxima rotação em regime contínuo de operação e definida em função dos níveis

de esforços a que é submetido o conjunto rotativo, enquanto a rotação mínima deve se
situar acima da primeira velocidade crítica de vibração. O standard 617 da API regulamenta
a construção de compressores a 105% da maior rotação e 85% da menor rotação
requeridas pelas condições específicas para máquina.
LIMITE DE SURGE
O surge é um fenômeno caracterizado pela instabilidade do ponto de operação e

ocorre quando a vazão que o sistema se mostra capaz de absorver é inferior a um certo
valor mínimo. manifesta-se através de oscilações de vazão e pressões do sistema em geral
acompanhados de forte ruído e intensa vibração do compressor, podendo levar rapidamente
a uma falha mecânica.
Uma explicação simplificada para o surge pode ser obtida associando-o ao ponto
máximo da curva HEAD x VAZÃO, que teria um ramo virtual ascendente, representado em
linha tracejada na figura. Dizemos virtual porque esse trecho é constituído por condições
instáveis de funcionamento.
O HEAD é a energia por unidade de massa absorvida pelo gás no processo de
compressão.

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Podemos dizer que o surge é um fenômeno aerodinâmico que ocorre nos
compressores dinâmicos (centrífugos ou axiais) quando submetido a operar com uma vazão
mínima, que corresponde a um head máximo. Esse fenômeno se caracteriza pela
sucessivas inversões e reversões de fluxo e como conseqüência ocorre os choques entre as
massas de gás promovendo vibrações, empeno do eixo, destruição dos sistemas de
selagem e dos impelidores. Deve ficar claro que para cada rotação existe uma vazão
mínima e que é tanto menor quanto menor for a rotação.
LIMITE DE STONEWALL
Compressores centrífugos industriais são projetados para funcionar com regime de

escoamento subsônico. Se a vazão de operação é elevada, no entanto, é possível que a
velocidade de escoamento do gás atinja o valor sônico em algum ponto no interior do
compressor, usualmente na entrada das pás do impelidor, caracterizando o que se
denomina limite de stonewall. O resultado prático desse fato é a impossibilidade de
aumentar a vazão a partir desse ponto, além de uma acentuada queda na eficiência do
processo de compressão.
O limite de stonewall não representa nenhuma ameaça à integridade do compressor,
mas pode se constituir num grave inconveniente caso venha a ocorrer dentro do range de
vazão necessária à operação do sistema.
SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE
O método de controle anti-surge empregado é o da recirculação do gás da descarga

para a sucção do compressor centrífugo, através da instalação de uma de linha com válvula
de controle automático. O controlador anti-surge deve ser programado para que ao se
aproximar do ponto de surge, seja comandada a abertura da válvula de modo que a vazão
no compressor fique acima da vazão mínima.
Veremos a seguir as malhas de controle anti-surge que podem ser empregadas de
acordo com a instalação do compressor centrífugo.

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COMPRESSOR CENTRÍFUGO ACIONADO POR MOTOR ELÉTRICO SEM
VARIAÇÃO DE VELOCIDADE.
Neste caso o acionador (motor elétrico) opera com rotação constante e o compressor
possui a seguinte curva:
Sabendo-se que a vazão de operação deve ser maior do que a vazão mínima, é
estimado um desvio de aproximadamente 10% a direita desta para ser o ponto de ajuste na
qual a FV deverá iniciar a abertura. A malha então deve constar de um elemento primário de
fluxo (placa de orifício) na sucção do compressor, um transmissor de fluxo (FT), um
controlador indicador de fluxo (FIC) e uma válvula de recirculação (FV) conforme o esquema
abaixo.
O elemento primário de fluxo (FE) envia o sinal de pressão diferencial para o

transmissor de fluxo (FT), este o converte para um sinal de saída elétrico (miliamper) que é
enviando para o controlador indicador de fluxo (FIC). Esse controlador tem o ponto de ajuste
correspondente a uma vazão 10% acima da vazão mínima de operação, que
correspondente ao ponto de surge. Durante a operação se em algum momento ocorrer uma
queda da vazão e atingir a vazão de ajuste o controlador comanda o inicio da abertura da
FV de modo que a vazão fique igual ao valor de ajuste.

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COMPRESSOR CENTRÍFUGO ACIONADO POR TURBINA A GÁS OU MOTOR
ELÉTRICO COM VARIAÇÃO DE VELOCIDADE
Nesse caso o acionador permite a operação com uma gama de rotações e o

compressor apresenta as seguintes curvas:
Nesse caso para cada rotação existe um ponto limite de surge, então um FIC não
atende mais o controle, pois o ponto de ajuste não pode ser único. Como pode ser visto,
com a interseção dos pontos limites de surge é obtido a linha limite de surge. O controle
agora deve ser através de uma linha paralela e a direita da linha limite de surge,
denominada linha de controle de surge.
É desta linha de controle que deve ser extraído o ponto de ajuste da vazão de
controle "Qa", que para cada rotação corresponde a uma vazão, ou seja, o ponto de ajuste
deve ser determinado a cada condição operacional do compressor, equivalente ao head.
Obtendo-se o head, é determinado o ponto de interseção com a linha de controle de surge e
traçando-se uma linha paralela ao eixo do head passando pelo ponto de interseção é obtida
a vazão de ajuste "Qa" para aquela condição operacional, conforme pode ser visto no
gráfico abaixo. É com essa vazão de ajuste que a FV deverá abrir, quando a vazão de
operação "Qo" assumir esse valor.

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A implementação de uma malha de controle que realize esta função deve determinar
o head e processá-lo para obter a vazão de ajuste "Qa". A vazão de operação "Qo" é
comparada com a vazão de ajuste, caso "Qo" seja maior que "Qa" a FV deverá ficar
fechada, ou seja, condição normal de operação. Na condição de "Qo" ficar igual ou menor
que "Qa" a FV deverá abrir, mantendo-se a vazão na sucção do compressor igual a vazão
de ajuste.
Uma vez sabendo que o head é diretamente proporcional a razão de compressão
(P2 / P1) e os demais parâmetros praticamente são constantes (n, PM, R e T1) é instalado
um transmissor de pressão na sucção e outro na descarga do compressor. Os sinais desses
transmissores são enviados para um Controlador Anti-Surge "CAS", onde são processados
para obter a vazão de ajuste. Atualmente em alguns painéis de turbocompressores, os
controladores (CAS) são implementados através de programas no próprio PLC.
No "CAS" é implementada a equação da linha de controle de surge, que para
simplificar podemos ilustrar como sendo uma reta, cuja equação é:
" Y = aX + b", onde "Y" é a razão de compressão, "X" é a vazão de ajuste, "a" é o
coeficiente angular e "b" é o ponto de interseção da reta com o eixo Y.
O controlador, ao receber os sinais das pressões de sucção e descarga, efetua o
cálculo da divisão entre P2 e P1 (Y), processa esse valor na equação e obtém a vazão de
ajuste (X). O controlador também recebe o sinal da vazão na sucção do compressor "Qo",
que é comparada com ponto de ajuste "Qa". No caso de operação normal "Qo" deve ser
maior que "Qa", pois em outra condição fica caraterizado que o ponto de operação está
próximo ao surge. Nesse caso a FV deve se encontrar aberta de forma a manter a variável
igual ao ponto de ajuste, ou seja, caso a variável se encontrar igual ou menor que a vazão
de ajuste a FV deverá se encontrar aberta o suficiente para manter a vazão na sucção do
compressor igual ao ponto de ajuste.
De acordo com o descritivo acima a malha de controle fica representada conforme o
esquema a seguir.

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SISTEMA DE CONTROLE DE CAPACIDADE
O controle de capacidade tem a finalidade de efetuar o ajuste da vazão de gás do

processo com a curva de desempenho do compressor, de modo que a vazão comprimida
fique dentro das condições de oferta e demanda de gás do sistema.
De acordo com a curva de H x Q abaixo temos o ponto de interseção (A) entre a
curva do sistema (r) com a curva de desempenho do compressor (N1), que corresponde a
vazão QA e Head HA.
No caso de uma nova vazão de gás QB, como poderemos efetuar a interseção da
curva do sistema com a curva de desempenho do compressor?
Existem 2 métodos a saber:
1 - Alteração da curva do sistema, que são:
a) Uma válvula na sucção que nesse caso poderia ser parcialmente fechada de
modo a alterar a curva do sistema para (t), onde obteríamos o ponto de intercessão com a
curva de performance em B.
b) Uma válvula na descarga que poderia ser parcialmente fechada de modo a alterar
a curva do sistema conforme o item anterior.
2 - Alteração da curva do compressor, que são:
a) Reduzir a rotação do compressor de modo a se obter uma nova curva de

desempenho (N2), que promova a interseção com a curva do sistema (r) no ponto C.
b) Para compressores axiais temos também a possibilidade de através de
mecanismo de acionamento, prover de palhetas móveis os primeiros estágios estatores, de
forma a proporcionar novas curvas de desempenho, que podem ser correlacionadas
variação de rotação.
Do ponto de vista energético o método 1 promove uma perda de energia em função

das quebras de pressão. O método 2 é melhor, pois permite um ajuste econômico da
potência requerida com a necessária para o sistema, fica então sendo a empregada para o
controle de capacidade para os compressores centrífugos.

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Conforme o gráfico abaixo, temos várias curvas de desempenho, sendo uma para
cada rotação:
FILOSOFIA DE CONTROLE
A filosofia de controle consta em implementar uma curva do sistema conveniente

para o processo e isso é proporcionado com a instalação de um PT e PIC com ação direta
no coletor de sucção, um PT e PIC com ação inversa no coletor de descarga. Os sinais de
saída desses PICs passam por um seletor de menor sinal (passa menor) que envia seu sinal
de saída para o acionador (controlador de combustível) de modo a possibilitar os ajustes
dos pontos de operação das pressões de sucção e descarga, que deverão ser mantidas
pela variação da rotação do compressor, de tal maneira que o ponto de operação se
desloque em cima da curva do sistema implementada.
A condição normal de operação fica estabelecida com:
♦ Pressão do coletor de sucção igual ao ponto de ajuste (set point) do PIC da
sucção.
♦ Pressão do coletor de descarga igual ao ponto de ajuste (set point) do PIC da
descarga.
♦ O ponto de ajuste (set point) do PIC do coletor de descarga deve ficar acima da
pressão de gás lift, ficando configurado como uma pressão limite.
Caso acorra uma queda na vazão de gás ofertada, a pressão de sucção irá cair
acarretando um erro no PIC da sucção, comandando a desaceleração do compressor e em
caso contrário irá acarretar a aceleração, desde que o erro considerado menor tenha sido
referente ao PIC da sução.
Caso ocorra uma que na demanda de gás comprimido, a pressão de descarga irá
aumentar acarretando um erro no PIC da descarga, comandando a desaceleração do
compressor e em caso contrário irá acarretar a aceleração, desde que o erro considerado
menor tenha sido referente ao PIC da descarga.
Notas:
1- Os controladores anti-surge de cada compressor devem operar em automático
durante todas as fases da operação (partida, operação e parada), para operá-lo em manual
é necessário experiência por parte do operador e só deverá ocorrer em casos excepcionais .
O controlador de capacidade pode operar ou não de acordo com a manobra operacional
2- Ao passar o controle de capacidade de manual para automático a variável deve
estar igual ao ponto de ajuste.

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SEQÜÊNCIA BÁSICA DE PARTIDA
1- Painel energizado.
2- Verificação da rotação do GG, deve estar parado.
3- Válvulas dosadora de gás combustível fechada.
4- Abafadores (Dampers) de incêndio do casulo abertos.
5- Sem sinal de paradas.
6- Todos alarmes reconhecidos.
7- Chaves no CCM em posição AUTO.
8- Abafadores (Dampers) do duto principal aberto e do duto do recuperador de calor
fechado (quando aplicável).
9- Válvulas da planta de processo nas posições corretas. Independente da condição
em que as plantas se encontram (pressurizadas ou despressurizadas).
10- Ventilação/pressurização do casulo estabelecida.
11- Parte a bomba de pré-lubrificação. Deve-se verificar as pressões de óleo e
diferenciais de pressão nos filtros.
12- Prepara o sistema de óleo de selagem.
13- Inicia etapa de purga das plantas de processo (em média 5 minutos).
14- Etapa de pressurização das plantas de processo, Nessa etapa é recomendado
efetuar a drenagem das carcaças dos compressores, para evitar a presença de líquido
durante a compressão.
15- Parte o sistema de partida da turbina.
16- Com a turbina rodando com 20 % NGG, inicia-se a etapa de purga das turbinas
por um período de aproximadamente 2 minutos.
17- Segue para a purga dos dutos de exaustão.
18- Inicia-se o ciclo de ignição.
19- Inicia-se a injeção de combustível.
20- Certifica-se do inicio da chama, ciclo de combustão.
21- A turbina entra na fase de aceleração, com aumento gradativo da injeção de
combustível, segundo uma rampa preestabelecida.
22- Aceleração concluída em 75 % de NGG.
23- Desacopla o sistema de partida e desenergiza o motor de partida.
24- É parada a bomba de pré/pós-lubrificação de óleo.
25- Acelera até a condição de pronto para carga (aprox. 90% NGG)
26- Libera a atuação automática das válvulas anti-surge e controle de capacidade.
Deve-se verificar os parâmetros operacionais para certificar se estão enquadrados
nos limites operacionais. Deve-se verificar vazamentos de gás, óleo, água e etc, e se atentar
quanto aos ruídos estranhos.

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SEQÜÊNCIA BÁSICA DE PARADA
Existem três modalidades de parada para os turbocompressores:
♦ Parada normal
♦ Parada por falha
♦ Parada de emergência
Aciona-se a botoeira de parada normal, a turbina irá desacelerar até a marcha lenta
permanecendo nessa condição por um tempo estabelecido pelo programa de controle do
turbocompressor (ciclo de arrefecimento - cooldown), para reduzir a temperatura e evitar o
choque térmico na turbina, nessa etapa as válvulas de anti-surge irão abrir imediatamente
de acordo com um comando do sistema de controle, sendo também desabilitado o sistema
de controle de capacidade. Nesse caso as plantas de processo permanecerão
pressurizadas por um tempo estabelecido pelo programa de controle do turbocompressor.
Caso seja necessária a despressurização das plantas antes desse tempo, basta ser
acionada a botoeira de parada de emergência.
A parada por falha se dará sempre que uma das proteções atuar (pressão muito alta,
temperatura muito alta, nível muito alto, vibração muito alta e etc). Nesse caso o corte de
combustível pode ser imediato ou não proporcionando a parada da máquina em
arrefecimento ou não, dependendo da prioridade. A despressurização das plantas de
processo poderá ou não ocorrer, dependendo da prioridade.
A parada de emergência se dá através da atuação de botoeiras específicas ou por
falhas consideradas críticas (detecção de fogo no casulo, sobrevelocidade PT, Falha do
PLC, ESD 3 na plataforma). Nesse caso além de efetuar o corte imediato do combustível,
promove a despressurização das plantas de processo.
Em todas as paradas verifique as pressões de óleo de lubrificação, pois a bomba de
pré/pós-lubrificação deverá ficar em operação para resfriar os mancais por um tempo
estabelecido no programa de controle do turbocompressor (ciclo de pós-lubrificação).
O sistema de óleo de selagem permanecerá em operação até a completa
despressurização das plantas de processo.
É importante lembrar que nas paradas que não se tenha alimentação de energia
elétrica CA devemos verificar com atenção a pressão de óleo de lubrificação, que será
mantida pela bomba de emergência CC (ciclo de pós-lubrificação de emergência).

UN-BC/ATP-S/TBM
INSTALAÇÃO DE TURBOCOMPRESSORES
SISTEMAS AUXILIARES SISTEMAS PERIFÉRICOS

A - Sistema de Gás Combustível 1 - Coletor de Sucção
B - Sistema de Partida 2 - Coletor de Descarga
C - Sistema de óleo Lubrificante e Hidráulico 3 - Coletor de Dreno A.P
D - Sistema de Ar da Turbinar 4 - Coletor de Dreno B.P
E - Plantas de Compressão e Gás Combustível 5 - Coletor de Dreno Fechado
(Plantas de Processo) 6 - Coletor de Dreno Aberto
F - Sistema de óleo de selagem 7 - Coletor de Alívio A.P.
G - Sistema de Controle Anti-Surge e Capacidade 8 - Coletor de Alivio B.P.
H - Sistema de Segurança 9 - Coletor de Alivio Atmosférico
I - CCM e Banco de Baterias 10 - Linhas de Alivio Para Local Seguro
J - Sistema de Lavagem da Turbina 11 - Sistema de Água de Resfriamento
12 - Recuperador de Calor
13 - Intertravamento Lógico
14 - Sistema de Segurança
15 - Sistema de Injeção de Álcool
16 - Sistema de Hipoclorito
17 - Ar de Instrumentação
18 - Suprimento de Energia Elétrica
19 - Sistema de desidratação de gás e
Regeneração de glicol.
19

UN-BC/ATP-S/TBM
GUIA PARA LEVANTAMENTO DE DADOS DE TURBOCOMPRESSORES
TURBINA A GÁS
1) TURBINA
- Marca(fabricante) GG
- Marca(fabricante) PT
- Modelo
- Potência ISO
- Eficiência térmica
- Tipo
- Mancais (tipo e números)
- Compressor de ar
. tipo
. número de estágios
. materiais
. relação de compressão
. vazão mássica
. Palhetas estatoras guias de entrada - VIGVs (variable inlet guide vanes)
. Válvulas anti-surge (bleed valves)
- Câmara de Combustão
. tipo
. número de câmaras
. número de injetores
. número de ignitores
- Combustível
- Roda da turbina HP ou GG (número de estágios, rotação)
- Roda da turbina LP ou PT (número de estágios, rotação)
- Limites operacionais, sistemas de instrumentação de proteção
2) SISTEMA DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO E COMANDO HIDRÁULICO
- Qual é o óleo (tipo)?

- Qual é a carga para abastecimento?
- Qual é o volume do reservatório?
- Quantas bombas?
- Qual o tipo de resfriador?
- Como é efetuado o controle de pressão e temperatura?
- Qual é o modelo do elemento filtrante, malha e quantos elementos p/ filtro?
- Quais são os limites operacionais do sistema?
- Conhecer o fluxograma e identificar os principais componentes que atendem ao
sistema
- Conhecer a filosofia de operação do sistema

UN-BC/ATP-S/TBM
3) SISTEMA DE PARTIDA
- Motor de partida - tipo e potência

- Caso tenha conversor de torque, qual é o modelo?
- Como é o sistema de acoplamento?
- Quais são os componentes?
4) SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
- Como é efetuado o controle de pressão do gás?

- Qual é o modelo da válvula dosadora?
- Como são acionadas as válvulas?
- Quais são os parâmetros que fazem parte da malha de controle?
- Quais são os limites operacionais?
- Quantas velas de ignição?
- Possui tocha para o ciclo de combustão inicial?
5) SISTEMA DE AR
- Quantos são os estágios da filtragem de ar?

- Quantos são os elementos por estágio?
- Quais são os limites operacionais do sistema de filtragem de ar ?
- Quais são as partes resfriadas da turbina?
- Qual é a origem do ar de selagem?
6) SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE CALOR
- Conhecer os componentes do sistema

- Capacidade térmica de troca de calor
- Qual é a filosofia de controle?
- Conhecer a instrumentação de proteção
7) CASULO
- Conhecer os sistemas de segurança e ventilação/pressurização do casulo

- Conhecer a filosofia de segurança
- Quantos ventiladores existem para ventilação do casulo?
- Como é o acionamento dos Abafadores (dampers) de admissão e exautão de ar do
casulo?
8) CAIXA DE ACESSÓRIOS E CAIXA MULTIPLICADORA
- Quantos eixos, mancais?

- Quais são os equipamentos acionados?
- Qual é a instrumentação de proteção?
- Qual é a relação de multiplicação da caixa multiplicadora?

UN-BC/ATP-S/TBM
1) COMPRESSOR
- Fabricante
- Modelo
- Capacidade volumétrica
- Pressão de sucção (Ps), pressão de descarga (Pd)
- Temperatura de sucção (Ts)
- Número de estágios
- Tipo (carcaça vertical ou horizontal)
- Tipo dos mancais
- Curvas de desempenho (performance) dos compressores
- Limites operacionais, sistemas de proteção
2) SISTEMAS DE SELAGEM
- Qual o tipo dos anéis de labirinto da selagem interna?
- Qual é o tipo da selagem externa? Com óleo, selo seco com gás?
- Conhecer o fluxograma e identificar os principais componentes que atendem ao
sistema de selagem externa (sistema de óleo de selagem ou sistema de gás de selagem)
bem como a filosofia de operação.
3) SISTEMA DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO
- Qual é o óleo (tipo)?
- Qual é o volume do reservatório?
- Qual é a carga para abastecimento?
- Quantas bombas, tipo das bombas?
- Qual o tipo de resfriador?
- Como são efetuados os controles de temperatura e de pressão?
- Qual é o modelo do elemento filtrante, micragem e quantos elementos p/ filtro?
- Quais são os limites operacionais do sistema?
- Conhecer o fluxograma e identificar os principais componentes do sistema.
- Conhecer a filosofia de operação do sistema.
4) SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL
- Qual é tipo empregado?
5) PLANTAS DE PROCESSO DE COMPRESSÃO E GÁS COMBUSTÍVEL
- Conhecer os fluxogramas e identificar os principais componentes.
- Conhecer a filosofia de operação, limites operacionais, sistemas de proteção e
segurança.
- Identificar as interligações dessas plantas com a planta de processo de produção.
6) SISTEMA DE CONTROLE ANTI-SURGE
- Identificar os componentes da malha de controle anti-surge.
- Conhecer os controladores anti-surge.
7) SISTEMA DE CONTROLE DE CAPACIDADE
- Identificar os componentes da malha de controle de capacidade (PTs, PICs com
seletor de menor).
- Conhecer a filosofia de controle. Controla tendo como referência a pressão de
sucção ou descarga? Efetua a divisão de carga (Load Share) quando operando
com TCs em paralelo?

UN-BC/ATP-S/TBM
CABINE DE CONTROLE
- Identificar os painéis da cabine de controle

- Identificar o sistema de segurança
- Conhecer a operação do painel de controle do turbocompressor
- Conhecer a seqüência lógica de partida e parada
- Conhecer a filosofia de regulação da turbina
OPERAÇÃO
1) Elaborar uma lista de preparativos para partida.
2) Elaborar procedimentos operacionais.
3) Elabora as rotinas operacionais
4) Elaborar as planilhas de acompanhamento operacional (REGISTRO DE

PARTIDAS E PARADAS, FOLHA DE LEITURA, SUBSTITUIÇÃO DE ELEMENTOS
FILTRANTES, CONSUMO DE ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO E SELAGEM, RELATÓRIO DE
PENDÊNCIAS, LAVAGEM DO COMPRESSOR DE AR DA TURBINA, E ETC.).
DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DAS TURBOMÁQUINAS

Para aumentarmos os índices de disponibilidade e confiabilidade de turbomáquinas
deveremos jogar como um time, onde o objetivo deve ser comum a todos os jogadores que
são as equipes de operação (OP) e as equipes de manutenção (TBM).
Como negócio o TBM deve:
Executar manutenção, especificar e prestar assessoria técnica no que concerne às
turbomáquinas.
Dentre os fornecedores está a OPERAÇÃO, cujos os insumos são as informações
operacionais. Para que o tratamento dessas informações gere relatórios e gráficos para
abertura e tratamento dos planos de ação, fica salientado a necessidade da consistência
dos dados informados.
Com o propósito de melhorar essa consistência devemos trabalhar para desenvolver
habilidades e proporcionar a mudança de postura do operador com relação a operação e
manutenção das turbomáquinas.
A habilidade está associada a técnica (experiência teórica e prática) e a postura está
associada a atitude mediante as situações e no tratamento das rotinas.
Desta forma entendemos que as informações serão passadas com mais
compreensão, proporcionando o aumento de sua consistência e facilitando o seu tratamento
para análises.
A análise dessas informações fica também destacada pela equipe de operação uma
vez que nessa situação o operador desenvolveu condição para tal.
Neste contexto deveremos usar algumas ferramentas para aquisição e tratamento
das informações pertinentes as turbomáquinas.
Voltamos a destacar a importância da consistência dos dados lançados nessas
ferramentas por parte da operação.
Abaixo destacamos algumas ferramentas com seus empregos de forma a
proporcionar a compreensão de suas importâncias.

UN-BC/ATP-S/TBM
O QUE ? PORQUE ? QUANDO ? COMO ? ONDE ? QUEM ?
FERRAMENTAS
Folha de Acompanhamento dos parâmetros Periodicamente Registrando, comparando, Formulário padrão Responsável pelo TC no
leitura operacionais. verificando tendências e para cada TC. turno.
limites operacionais
REM Acompanhamento das falhas e Sempre que houver uma Registrando. REM/SIMP Responsável pelo TC e
status operacional das mudança do status operacional que seja cadastrado no
turbomáquinas. segundo os critérios REM/SIMP, com auxilio de
preestabelecidos. um representante do TBM.
Relatório de Agilizar o acompanhamento das Sempre que for incluída ou Registrando ou excluindo Nas planilhas de Responsável pelo TC no
pendências pendências e facilitar a elaboração excluída uma pendência. uma pendência. acompanhamento turno
dos planos de ação para saná-las. operacional.
Procedimento Padronizar as manobras Nas manobras operacionais. Elaborando, aplicando Nas unidades Responsável pelo sistema
operacional operacionais para reduzir as falhas, revisando os procedimentos. operacionais. do compressão com apoio
os riscos e otimizar os recursos da TBM.
necessários.
Instrução Evitar falhas operacionais ou Sempre que se tenha uma Elaborando e aplicando as Nas unidades Responsável pelo sistema
operacional danos materiais e humanos. condição anormal e temporária instruções. operacionais. de compressão com apoio
no processo e/ ou na máquina. do TBM.
Acompanha- Monitorar o desgaste dos De acordo com a necessidade Registrando em um Nos TCs. Responsável pela
mento da componentes, prover de dados operacional. formulário próprio. preventiva.
preventiva para análises de falhas e etc.
Rotinas Gerar cuidados operacionais e de De acordo com as freqüências Elaborando e aplicando e Nas unidades Responsável pelo sistema
operacionais manutenção visando a manutenção preestabelecida. revisando as rotinas. operacionais. de compressão com apoio
da operacionalidade e a vida útil do TBM
dos equipamentos
Planilhas Registrar partidas e paradas com Quando ocorrer o evento. Registrando nas planilhas de Nas planilhas, no Responsável pelo sistema
para os eventos, causas, observações; acompanhamento computador de compressão com apoio
acompanha- troca de elementos filtrantes (óleo, operacional. do TBM
mento ar, gás ); abastecimento de óleo de
operacional lubrificação, hidráulico, selagem,
lavagem da turbina e etc.

UN-BC/ATP-S/TBM
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
Ø Livro Compressores Industriais – Eng.º Paulo Sérgio B. Rodrigues - PETROBRAS
Ø Manuais de treinamento, Operação e Manutenção de fabricantes de turbinas a gás e

compressores centrífugos
Ø Apostilas de treinamento/Manuais de operação elaboradas pelos Técnicos de Operação
♦ José Guilherme Monteiro Paixão – UN-BC/ATP-S/TBM
♦ José Roberto Carneiro Cardoso – UN-BC/ATPS-MRL/TBM
♦ Cleuber Pozes Valadão – UN-RIO/ATP-MLS/TBM

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PREFÁCIO

Macaé, 08 de outubro de 2002

José Guilherme Monteiro Paixão

“NÃO TENHAM MEDO DE APRENDER. O CONHECIMENTO É LEVE.

- FINALIDADE E PRINCIPAIS COMPONENTES 2a3

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 1

Nas plataformas de produção de petróleo, os turbocompressores têm a finalidade de

- TURBINA A GÁS: Máquina motriz. Retira a energia dos gases gerados na

CONJUNTO GERADOR DE GÁS (GG): Gera gases (energia) para acionamento do

TURBINA DE POTÊNCIA (PT): Aciona os compressores centrífugos de gás natural

- COMPRESSOR CENTRÍFUGO: Máquina operatriz. Cede energia ao gás natural,

CONJUNTO ROTOR - EIXO COM IMPELIDORES

- PAINÉIS DE CONTROLE: Painel de controle do turbocompressor e painéis auxiliares

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 2

TURBINA CX. COMPRESSOR BP COMPRESSOR AP

SISTEMA DE SISTEMA DE GÁS

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 3

Para uma perfeita compreensão do principio de funcionamento de um turbocompressor,

1- EFEITO DIFUSOR E EFEITO BOCAL (Fig. 1.0)

Para fluxo subsônico, ao se analisar o escoamento de um fluido numa tubulação,

EFEITO CONVERGENTE DO BOCAL EFEITO DIVERGENTE DO DIFUSOR

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 4

Existem vários processos para se aumentar a pressão de um fluido através de uma

Nos gráficos P x V (pressão x volume) e T x S (temperatura x entropia) podemos

O processo 1 - 2 representa a compressão isotérmica, onde no gráfico T x S verifica-

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 5

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 6

♦ Industriais porte pesado (heavy duty) - HISPANO SUIZA, NUOVO PIGNONE

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 7

- Admissão - O ar atmosférico é admitido passando por uma seção de filtragem

- Compressão - O ar é comprimido em um compressor dinâmico (axial ou centrífugo),

- Combustão - Na câmara de combustão, 25% do ar comprimido e o combustível

- Exaustão - Em um avião a jato os gases remanescentes da expansão na turbina

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 8

Podemos fazer comparações entre os ciclos de funcionamento de uma turbina (ciclo

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 9

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 10

♦ Sensores de vibração e temperatura dos mancais. O eixo do conjunto gerador de gás

O sistema de ar das turbinas normalmente se divide em 5 subsistemas:

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 11

♦ Sistema de ar de referência para controle. Uma tomada de ar proveniente da descarga

♦ Sistema de ar de resfriamento. Considera-se que aproximadamente 75% do ar admitido

♦ Sistema de ar de selagem dos mancais. Através de tomadas de ar internas e externas

Os sistemas de partida têm a finalidade de retirar o conjunto GG da inércia,

♦ Elétrico. Utiliza um motor elétrico cujo suprimento é feito através de um variador de

♦ Eletrohidráulico. Utiliza um motor elétrico para acionar um conversor de torque hidráulico

Em todos os sistemas citados, o acoplamento entre o sistema de partida e o eixo do

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 12

5- SISTEMA DE CONTROLE DO FLUXO DE AR DO COMPRESSOR AXIAL

Esse sistema de controle tem a finalidade de ajustar a vazão de ar do compressor axial

♦ Evitar danos causados por efeitos aerodinâmicos (STALL e SURGE) em baixas

♦ Atuador hidráulico das VIGVs.

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 13

Em alguns projetos os compressores de gás não são protegidos por casulos.

A caixa multiplicadora proporciona a adequação da rotação da máquina motriz, turbina

CURSO BÁSICO DE TURBOCOMPRESSORES 14

Os compressores centrífugos são máquinas operatrizes utilizadas para proporcionar

Os compressores centrífugos (Fig. 1.6) também chamados de radiais, pertencem a

♦ Pressão de sucção (P1)