Manual Profibus Pa

MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E CONFIGURAÇÃO
Março/2016
PROFIBUS-PA
BLOCOS, PARÂMETROS E ESTRUTURA
PROFIBUS-PA MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E CONFIGURAÇÃO
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ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO: PROFIBUS-PA ................................................................................................... 5
1.1. ARQUITETURA DO SISTEMA DE CONTROLE DE PROCESSO .................................................................5
2 MODELO DE BLOCOS FUNCIONAIS ......................................................................................... 8
2.1. PHYSICAL BLOCK (PB) ................................................................................................................................9

PARÂMETRO FACTORY_RESET ...................................................................................................................11
PARÂMETRO DE ESCRITA ............................................................................................................................11
SELEÇÃO DO NÚMERO IDENTIFICADOR (GSD IDENTIFIER NUMBER) ..........................................................11
DIAGNÓSTICOS............................................................................................................................................12
DIAGNÓSTICO EM EQUIPAMENTOS DE SAÍDA .............................................................................................12
DIAGNÓSTICOS (BLOCO FÍSICO)..................................................................................................................13
CHECK_BACK (BLOCO DE SAÍDA ANALÓGICA-AO) .......................................................................................14
DIAGNÓSTICOS CÍCLICOS ...........................................................................................................................14
2.2. ANALOG INPUT BLOCK (AI) ....................................................................................................................... 15
LIMITES E ALERTAS .....................................................................................................................................17
TRATAMENTO DE ERROS – FALHA SEGURA ................................................................................................17
CONDIÇÕES QUE ATIVAM A FALHA SEGURA ...............................................................................................18
AÇÕES DE FALHA SEGURA ..........................................................................................................................18
2.3. ANALOG OUTPUT BLOCK – AO ................................................................................................................ 21
AUMENTAR PARA FECHAR (INCREASE TO CLOSE) ......................................................................................21
SIMULAÇÃO .................................................................................................................................................21
READBACK ...................................................................................................................................................22
TRATAMENTO DE ERROS – FALHA SEGURA ................................................................................................22
2.4. TOTALIZER BLOCK – TOT ......................................................................................................................... 25
TOTALIZAÇÃO DA VAZÃO E SINAIS...............................................................................................................25
RESET E PRESET .........................................................................................................................................26
CONDIÇÕES INICIAIS DE CONFIGURAÇÃO ...................................................................................................26
2.5. DIGITAL INPUT BLOCK – DI ....................................................................................................................... 29
TRATAMENTO DE ERROS E FALHAS ............................................................................................................29
2.6. DIGITAL OUTPUT BLOCK – DO ................................................................................................................. 32
TRATAMENTO DE ERROS - FALHA SEGURA .................................................................................................33
2.7. MODOS DE OPERAÇÃO DOS BLOCOS FUNCIONAIS ............................................................................. 36
2.8. GERAÇÃO DE STATUS .............................................................................................................................. 36
2.9. DEFINIÇÃO E TIPOS DE ESTRUTURA DE DADOS .................................................................................. 37
BLOCK OBJECT - DS-32 ................................................................................................................................37
VALOR & STATUS - ESTRUTURA DO PONTO FLUTUANTE - DS-33 .................................................................37
VALOR & STATUS - ESTRUTURA DISCRETA - DS-34 .....................................................................................38
ESTRUTURA DE ESCALA - DS-36 ..................................................................................................................38
ESTRUTURA DE MODO - DS-37 .....................................................................................................................38
ESTRUTURA DE ALARME DO PONTO FLUTUANTE - DS-39 ...........................................................................38
ESTRUTURA DE ALARME DISCRETA - DS-40 ................................................................................................38
ESTRUTURA DE ATUALIZAÇÃO DO ALARME - DS-41 ....................................................................................39
ESTRUTURA ÍNDICE DE ALARME - DS-42......................................................................................................39
SIMULATE – ESTRUTURA DO PONTO FLUTUANTE - DS-50 ...........................................................................39
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SIMULATE – ESTRUTURA DISCRETA - DS-51 ................................................................................................39

ESTRUTURA DE GRUPO - DS-67 ...................................................................................................................39
2.10. FORMATO IEEE-754 ................................................................................................................................... 40
2.11. CONFIGURAÇÃO CÍCLICA ......................................................................................................................... 40
2.12. UNIDADES................................................................................................................................................... 42
3 PROFIBUS - MEIO FÍSICO ......................................................................................................... 54
3.1. RS485 .......................................................................................................................................................... 54

CABEAMENTO ..............................................................................................................................................55
PADRÃO RS485-IS ........................................................................................................................................57
3.2. MEIO DE TRANSMISSÃO IEC 61158-2 ...................................................................................................... 59
FISCO ...........................................................................................................................................................60
INSTRUÇÕES DE INSTALAÇÃO PARA O IEC 61158-2 .....................................................................................61
TIPOS DE CABO RECOMENDADOS PARA PROFIBUS-PA ..............................................................................62
COMPRIMENTO TOTAL DO CABO, REGRAS DE DISTRIBUIÇÃO E INSTALAÇÃO ............................................63
TERMINADORES DA REDE PROFIBUS-PA ....................................................................................................65
SUPRESSOR DE TRANSIENTES ...................................................................................................................66
FONTE DE ALIMENTAÇÃO E SINAL DE COMUNICAÇÃO PROFIBUS-PA .........................................................66
SHIELD E ATERRAMENTO ............................................................................................................................66
3.3. FIBRA ÓTICA............................................................................................................................................... 68
3.4. ELEMENTOS DA REDE PROFIBUS-PA ..................................................................................................... 69
3.5. TOPOLOGIAS NO PROFIBUS-PA .............................................................................................................. 69
3.6. TECNOLOGIA DE TRANSMISSÃO NO PROFIBUS-PA ............................................................................. 70
3.7. ENDEREÇAMENTO NA REDE PROFIBUS ................................................................................................ 70
3.8. REGRAS BÁSICAS DE PROJETO .............................................................................................................. 71
PROFIBUS-DP ..............................................................................................................................................71
PROFIBUS-PA...............................................................................................................................................71
3.9. CUIDADOS E RECOMENDAÇÕES COM ATERRAMENTO E SHIELD ...................................................... 72
REDE PROFIBUS-DP.....................................................................................................................................72
TERRA EQUIPOTENCIAL ..............................................................................................................................72
REDE PROFIBUS-PA .....................................................................................................................................74
4 INSTALAÇÃO ELÉTRICA E MECÂNICA ................................................................................... 76
CUIDADOS BÁSICOS ....................................................................................................................................76

ROTAÇÃO DA CARCAÇA E LCD ....................................................................................................................76
LIGAÇÃO FÍSICA NA REDE PROFIBUS-PA .....................................................................................................77
5 LCD E AJUSTE LOCAL ............................................................................................................. 78
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1 INTRODUÇÃO: PROFIBUS-PA
O Profibus é um protocolo digital utilizado em sistemas de controle, que permite a conexão com interoperabilidade de
diversos equipamentos e fabricantes. Possui uma série de vantagens em relação à tecnologia 4-20 mA, onde resumidamente
pode-se citar, dentre outras:
 Fácil cabeamento com redução de custos;

 Simples operação, através da sala de controle;
 Aplicações em área classificadas;
 Altas taxas de comunicação no Profibus-DP;
 Poderosas ferramentas de configuração/parametrização e gerenciamento de ativos;
 Tecnologia aberta e em contínua evolução.
Trata-se de um protocolo padronizado, totalmente aberto, onde sua organização de usuários mantem o desenvolvimento
e manutenção da tecnologia, combinando os interesses de usuários e fabricantes. Este padrão é garantido segundo as normas
EN 50170 e EN 50254. e foi firmemente estabelecido com a IEC 61158, desde janeiro de 2000.
O Profibus-PA é uma das variantes da tecnologia Profibus, dedicada à área de processos e amplamente utilizada em
comunicação digital bidirecional, permitindo a implementação de sistemas de controle de processos tecnologicamente avançados.
Todos os produtos da Vivace Process Instruments com tecnologia Profibus-PA atendem às especificações da
Organização Profibus e são interoperáveis com qualquer outro dispositivo Profibus da Vivace ou de outros fabricantes.
O Profibus-PA permite serviços cíclicos e acíclicos. Os serviços cíclicos são utilizados para a transmissão de dados
pertinentes às medições e comandos de atuação com informações de valor/status. Os serviços acíclicos são utilizados pelas
ferramentas de configuração, manutenção e diagnóstico, durante a operação.
1.1. ARQUITETURA DO SISTEMA DE CONTROLE DE PROCESSO
Na prática existem diversos fabricantes de sistemas de controle, assim como várias possibilidades de arquiteturas, mas
basicamente deve-se atentar para:
 O número de estações host e estações de engenharia;

 O número de controladores;
 A hierarquia da comunicação;
 As atribuições dos dispositivos e equipamentos de campo aos seus respectivos controladores;
 O método de conexão dos equipamentos de campo;
 As condições envolvendo áreas à prova de explosão, segurança intrínseca, emissões eletromagnéticas, condições
ambientais, distribuição de cabeamento, aterramento etc.
A Figura 1.1 mostra uma arquitetura típica, onde se tem o controlador Profibus, estações de engenharia, ferramentas de
parametrização, acopladores e outros elementos da rede.
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Figura 1.1 - Arquitetura típica Profibus.
Um sistema Profibus pode ser operado e monitorado independentemente de equipamentos e fabricantes se todas as
funcionalidades e parametrizações, bem como as formas de acesso a estas informações, forem padrões. Estes padrões são
determinados pelos profiles (perfis) do Profibus.
Os profiles especificam como os fabricantes devem implementar os objetos de comunicação, variáveis e parâmetros,
segundo a classe de funcionamentos dos equipamentos. E ainda existe a classificação dos próprios parâmetros:
 Valores dinâmicos de processo: dizem respeito às variáveis de processo, cuja informação é descrita nos arquivos
GSD (Generic Station Description), que serão lidas ciclicamente pelos mestres Classe 1 e também aciclicamente
pelos mestres Classe 2.
 Mestre Classe 1: responsável pelas operações cíclicas (leituras/escritas) e controle das malhas abertas e
fechadas do sistema.
 Mestre Classe 2: responsável pelos acessos acíclicos dos parâmetros e funções dos equipamentos PA (estações
de engenharia, por exemplo P+F Pactware ou Siemens Simatic PDM).
Atualmente, o Profibus-PA está definido segundo o PROFILE 3, onde se tem informações para vários tipos de
equipamentos, como transmissores e posicionadores de válvulas.
Estes equipamentos são implementados segundo o modelo de blocos funcionais (Function Blocks), onde um agrupamento
de parâmetros garante acesso uniforme e sistemático das informações.
Vários blocos e funções são necessários, dependendo do modo e fase de operação. Basicamente, tem-se os seguintes
blocos:
 Blocos Funcionais de Entradas e Saídas Analógicas: estes blocos descrevem funcionalidades durante a operação, tais
como, trocas de dados cíclicos de entrada/saída, condições de alarmes e limites;
 Bloco Físico (Physical Block): traz informações de identificação do equipamento, assim como pertinentes ao hardware e
ao software;
 Blocos Transdutores (Transducer Blocks): fazem o acondicionamento de informações dos sensores que serão utilizadas
pelos blocos funcionais, assim como informações para disparo de atuações em elementos finais de controle, como por exemplo
em um posicionador de válvulas. Normalmente um equipamento de entrada (um transmissor de pressão, por exemplo) possui um
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bloco transdutor (TRD) que está amarrado via canal a um bloco de entrada analógica (AI), enquanto um equipamento de saída
(um posicionador de válvulas, por exemplo) possui um bloco de saída analógica (AO) que recebe um valor de setpoint e o
disponibiliza via canal a um bloco transdutor (TRD) que acionará o elemento final.
Existem alguns equipamentos que possuem vários blocos AIs e AOs. São chamados de equipamentos multicanais e
possibilitam vários blocos TRDs associados ao hardware.
O Profibus-PA ainda diferencia os profiles em classes:
 Equipamento Classe A: inclui informações somente dos blocos físico e de funções. Nesse tipo de classe, o
equipamento está limitado ao básico necessário para operação: variável do processo (valor e status), unidade e tag.
 Equipamento Classe B: possui funções estendidas de informações dos blocos físico, transdutor e de funções.
Uma característica poderosa suportada pelo PROFILE 3 é a definição de cada equipamento segundo os arquivos GSD.
Estes arquivos garantem que qualquer sistema Profibus possa integrar o equipamento, independentemente de suas
características. Com isto cada fabricante pode desenvolver suas particularidades em formas de blocos funcionais que vão além
do que está definido no profile.
Isto agrega valor aos equipamentos e torna possível a competição de desenvolvimento e oferta de características adicionais
nos equipamentos pelos fabricantes, sendo que as particularidades específicas de cada equipamento podem ser acessadas via
conceitos padrões de interfaces, baseado em EDDL (Linguagem Eletrônica Descritiva de Equipamentos) ou FDT (Ferramenta de
Equipamento de Campo).
Através destas interfaces, o usuário ganha versatilidade e flexibilidade de configuração, parametrização, calibração e
principalmente mecanismos de download e upload durante a fase de planejamento/comissionamento dos projetos.
Em geral o Profibus melhora a eficiência e reduz os custos durante o ciclo de vida de uma planta.
Podemos citar como benefícios:
 Projetos mais simples, em tempos mais curtos;

 Instalações otimizadas;
 Comissionamentos mais rápidos;
 Alta exatidão;
 Maior confiabilidade;
 Fácil expansão;
 Gerenciamento de ativos.
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2 MODELO DE BLOCOS FUNCIONAIS
Em engenharia de processo é comum utilizar blocos funcionais para descrever as características e funções de um ponto
de medida ou ponto de manipulação num certo ponto de controle ou para representar uma aplicação de automação através da
combinação destes tipos de blocos.
A especificação de dispositivos Profibus-PA utiliza este modelo de blocos de função para representar sequências
funcionais, como mostrado na Figura 2.1.
Figura 2.1 - Modelo de blocos funcionais em um dispositivo Profibus-PA.
Os seguintes três tipos de blocos são utilizados:
 Bloco Físico (Physical Block – PB)

O bloco físico contém os dados característicos de um dispositivo, como o modelo do dispositivo, fabricante, versão,
número de série etc. Há somente um bloco físico em cada dispositivo.
 Bloco Transdutor (Transducer Block – TB)

O bloco transdutor contém todos os dados requeridos para processar um sinal não condicionado, obtido de um sensor,
para passar ao bloco de função. Se este processamento não for necessário, o bloco transdutor pode ser omitido.
Dispositivos multifuncionais com dois ou mais sensores têm o correspondente número de blocos transdutores.
 Bloco de Função (Function Block – FB)

O bloco de função contém todos os dados para processamento final do valor medido antes da transmissão para o sistema
de controle ou, por outro lado, para processamento de uma etapa antes do cenário do processo.
Os seguintes blocos de funções estão disponíveis:
 Bloco de Entrada Analógica (Analog Input Block – AI)

O bloco de entrada analógica fornece o valor medido do sensor e bloco transdutor para o sistema de controle.
 Bloco de Saída Analógica (Analog Output Block – AO)

O bloco de saída analógica fornece ao dispositivo o valor especificado pelo sistema de controle.
 Bloco de Totalização (Totalizer Block – TOT)

O bloco de totalização fornece ao dispositivo o valor totalizado especificado pelo sistema de controle.
 Bloco de Entrada Digital (Digital Input Block – DI)

O bloco de entrada digital fornece ao sistema de controle um valor digital do dispositivo.
 Bloco de Saída Digital (Digital Output Block – DO)

O bloco de saída digital fornece ao dispositivo um valor especificado pelo sistema de controle.
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Os blocos são implementados pelos fabricantes como soluções de software nos dispositivos de campo e, levando como
o conjunto, representam a funcionalidade do dispositivo. Como uma regra, vários blocos podem trabalhar em conjunto em uma
aplicação. Veja a Figura 2.2.
Figura 2.2 - Modelo completo de blocos em um dispositivo Profibus-PA.
2.1. PHYSICAL BLOCK (PB)

O bloco físico contém os dados característicos de um dispositivo, como o modelo do dispositivo, fabricante, versão,
número de série etc. Há somente um bloco físico em cada dispositivo.
Figura 2.3 - Bloco físico.
As seguintes informações/funções são fornecidas pelo Physical Block:

 Tag;
 Diagnósticos;
 Gerenciamento de proteção de escrita (Write Locking);
 Factory Reset (Warm/Cold reset);
 Seleção do GSD Id Number (de acordo com o GSD do equipamento).
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BLOCO FÍSICO – Slot (0)

Armazenamento
Índice Tipo de Faixa de Padrão
Parâmetro Descrição em memória e
Relativo dado valores (Default)
acesso R/W
Este parâmetro será
incrementado
sempre que houver
ST_REV 1 Unsigned16 S/RO 0
mudança em
parâmetros estáticos
(S) do bloco.
Tag do bloco. Este
parâmetro deve ser
TAG_DESC 2 Oct-String(32) S/RW Espaços
único na
configuração.
É um valor fornecido
pelo usuário para
STRATEGY 3 Unsigned16 S/RW 0
identificar uma
configuração.
Estado atual de
ALERT_KEY 4 Unsigned8 S/RW 1 a 255 0
alarmes.
Contém o modo
TARGET_MODE 5 desejado para o Unsigned8 S/RW AUTO AUTO
bloco.
Modo corrente do
MODE_BLK 6 DS-37 D/RO
bloco.
Contém os estados
ALARM_SUM 7 presentes dos DS-42 D/RO 0,0,0,0
alarmes de bloco.
Número da revisão
de software do Visible- Configurado
SOFTWARE_REVISON 8 S/RO
equipamento de String(16) pela Vivace
campo.
Número da revisão
do hardware do Visible- Configurado
HARDWARE_REVISON 9 S/RO
equipamento de String(16) pela Vivace
campo.
Número de
DEVICE_MAN_ID 10 identificação do Unsigned16 S/RO Vivace Vivace
fabricante.
Número do modelo
do fabricante Visible- Configurado
DEVICE_ID 11 S/RO
associado ao String(16) pela Vivace
equipamento.
Número de série do
Visible- Configurado
DEV_SER_NUM 12 equipamento de S/RO
String(16) pela Vivace
campo.
Bitstring indicando o
DIAGNOSIS 13 diagnóstico do Octet-String(4) D/RO
equipamento.
DIAGNOSIS_EXTENSION 14 Não usado. Octet-String(6) D/RO
Bitstring indicando os
tipos de diagnósticos
DIAGNOSIS_MASK 15 suportados pelo Octet-String(4) D/RO
equipamento de
campo.
DIAGNOSIS_MASK_EXTENSION 16 Não usado. Octet-String(6) D/RO
Certificações do
Visible-
DEVICE_CERTIFICATION 17 equipamento de S/RO
String(32)
campo.
Se bloqueado,
nenhuma mudança é
permitida, exceto 0: Escrita
para se alterar o Bloqueada
WRITE_LOCKING 18 WRITE_LOCKING. Unsigned16 S/RW 2457
2457: Escrita
Entradas cíclicas no
bloco serão Desbloqueada
atualizadas
continuamente.
1: Reinicia com
Permite que o padrão (default)
equipamento reinicie 2506: Reinicia o
pelo comando do processador
FACTORY_RESET 19 Unsigned16 S/RW 0
usuário. Vários níveis 2712: Recupera o
de reinicializações endereço padrão
são possíveis. (126) para o
equipamento.
É uma descrição
fornecida pelo
DESCRIPTOR 20 Octet-String(32) S/RW Espaços
usuário para o bloco
na aplicação.
10
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Mensagem do bloco
DEVICE_MESSAGE 21 fornecida pelo Octet-String(32) S/RW Espaços
usuário na aplicação.
Data da instalação
DEVICE_INSTALL_DATE 22 Octet-String(16) S/RW Espaços
do equipamento.
LOCAL_OP_ENA 23 Não usado. Unsigned8 N/RW 1
0: Profile specific
Ident_Num
1: Manufacturer
Permite que o specific Ident_Num
usuário selecione o 2: Manufacturer
IDENT_NUMBER_SELECTOR 24 Unsigned8 S/RW
Identifier Number do specific Ident_Num
equipamento. of V2.0
3: Ident_Num of
Multi_Variable
device
HW_WRITE_PROTECTION 25 Não usado. Unsigned8 D/RO
Legenda: E – Parâmetro Enumerado; NA – Parâmetro Adimensional; RW - Escrita/Leitura; RO – Somente leitura; D – Dinâmico; N – Não-volátil; S – Estático
Tabela 2.1 - Bloco físico.
A seguir, tem-se um detalhamento dos parâmetros mais utilizados. Para mais detalhes e outros parâmetros, consulte
a documentação da Organização Profibus International.
PARÂMETRO FACTORY_RESET
Em algumas aplicações é interessante que o usuário possa reinicializar o equipamento Profibus-PA através de sua
estação de trabalho. O padrão Profibus permite algumas formas de comandos de inicialização do equipamento através do
parâmetro FACTORY_RESET do Physical Block:
FACTORY_RESET
Opção Tipo de Ação Descrição
Reinicia o equipamento com os valores
1 Restart with defaults (Reinicia com os padrões). padrões (default). Funciona como uma
inicialização de fábrica.
Reinicia o equipamento com os valores
2506 Restart processor (Reinicia o processador).
mais recentes em sua memória.
Restart bus address (Reinicia com o endereço
2712 Inicia o equipamento com o endereço 126.
126).
Tabela 2.2 – Parâmetros do FACTORY_RESET.
PARÂMETRO DE ESCRITA
Um equipamento Profibus-PA pode ser acessado pelo usuário via estação de trabalho, localmente através de uma
interface de ajuste local ou ainda por um mestre Profibus Classe 1. Para evitar acessos não autorizados, pode-se proteger o
equipamento através do parâmetro WRITE_LOCKING, bloqueando a escrita acíclica.
Se o parâmetro WRITE_LOCKING estiver bloqueado (“Locked”), impedirá qualquer comando de escrita no equipamento.
Os acessos cíclicos, assim como os cálculos feitos pelo equipamento continuarão normalmente, mas a escrita acíclica será
bloqueada. Quando em “Write Unlocked“, a escrita acíclica (para configuração/parametrização) será novamente permitida.
SELEÇÃO DO NÚMERO IDENTIFICADOR (GSD IDENTIFIER NUMBER)
O parâmetro IDENT_NUMBER_SELECTOR permite ao usuário selecionar um número válido e diferente do identificador.
A comunicação cíclica com o mestre Profibus Classe 1 utiliza-se do Ident Number para ter uma relação única entre mestre
e escravo, associada ao arquivo GSD.
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Se o perfil do equipamento é mudado de acordo com o Ident Number, o equipamento interagirá com as características
do perfil associado ao arquivo GSD.
Após uma alteração do Ident Number, o equipamento deve ser reinicializado para que possa ter sua comunicação cíclica
de acordo com o novo valor de Ident Number.
0: Profile specific Ident_Num

Permite a seleção do
1: Manufacturer specific Ident_Num
IDENT_NUMBER_SELECTOR Identifier Number do
2: Manufacturer specific Ident_Num of V2.0
equipamento.
3: Ident Num of Multi Variable device
Tabela 2.3 – IDENT_NUMBER_SELECTOR.
Ao energizar os equipamentos da Vivace Process Instruments, dentre as mensagens de inicialização , serão exibidas no
LCD:
 IDSEL MANUF: indica que o Ident Num está de acordo com o arquivo GSD do equipamento Vivace;
 IDSEL PROFI: indica que o Ident Num está de acordo com o arquivo GSD padrão.
Quando em IDSEL PROFI, caso o arquivo GSD utilizado seja do equipamento Vivace, haverá comunicação acíclica com
ferramentas de configuração (por exemplo, PDM ou Pactware) e não haverá comunicação cíclica com o mestre Profibus Classe 1
(PLC).
DIAGNÓSTICOS
A tecnologia Profibus prevê alguns mecanismos de diagnósticos durante a comunicação cíclica.
O Physical Block possui o parâmetro DIAGNOSIS que tem a informação sobre os “alertas” no equipamento (por exemplo,
device not initialized, power up, factory init, hardware failure etc.). O parâmetro DIAGNOSIS_MASK tem o diagnóstico suportado
pelo equipamento.
DIAGNÓSTICO EM EQUIPAMENTOS DE SAÍDA
No bloco AO existe um parâmetro especial de saída com a finalidade de diagnóstico para elementos de saída, como
atuadores ou posicionadores de válvulas.
O parâmetro CHECKBACK é um parâmetro do tipo bitstring (somente leitura) que possui o resumo das informações
principais entre o bloco funcional AO e o bloco transdutor. O CHECKBACK pode ainda ser utilizado para configuração cíclica, o
que será visto posteriormente.
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DIAGNÓSTICOS (BLOCO FÍSICO)
Bit Mnemônico Descrição
0 DIA_HW_ELECTR Falha de hardware: componentes eletrônicos.
1 DIA_HW_MECH Falha de hardware: componentes mecânicos.
2 DIA_TEMP_MOTOR Temperatura do motor muito alta.
3 DIA_TEMP_ELECTR Temperatura eletrônica muito alta.
4 DIA_MEM_CHKSUM Erro de memória.
5 DIA_MEASUREMENT Falha na medição.
6 DIA_NOT_INIT Equipamento não inicializado.
7 DIA_INIT_ERR Erro de inicialização
10 DIA_ZERO_ERR Erro de zero.
11 DIA_SUPPLY Falha da fonte de alimentação.
12 DIA_CONF_INVAL Configuração inválida.

Reinicialização em andamento (alimentado). Este bit vai para
13 DIA_WARM_START "verdadeiro" quando alimentado e será automaticamente reiniciado
após 10 segundos.
Nova inicialização em andamento (Inic. de fábrica). Este bit vai para
14 DIA_COLD_START "verdadeiro" quando a inicialização de fábrica ocorre e será
automaticamente reiniciado após 10 segundos.
15 DIA_MAINTAINANCE Manutenção requerida.
16 DIA_CHARACT Caracterização inválida.

Vai para 1 durante a troca de dados cíclicos se o valor do Ident
17 IDENT_NUMBER_VIOLATION Number do equipamento (de acordo com o parâmetro
IDENT_NUMBER_SELECTOR) e o arquivo GSD forem diferentes.
Mais informações de diagnóstico estão disponíveis, de acordo com
37 EXTENSION_AVAILABLE
o parâmetro DIAGNOSIS_EXT.
Tabela 2.4 – Bits de diagnóstico.
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CHECK_BACK (BLOCO DE SAÍDA ANALÓGICA-AO)
Bit Mnemônico Descrição
0 CB_FAIL_SAFE Equipamento de campo com Fail Safe (falha segura) ativa.
1 CB_REQ_LOC_OP Requisita operação local.
2 CB_LOCAL_OP Equipamento de campo em operação local, LOCKED OUT em funcionamento.
3 CB_OVERRIDE Emergência override ativa.
4 CB_DISC_DIR Posição de realimentação diferente da esperada.
5 CB_TORQUE_D_OP Limite de torque na direção OPEN excedido.
6 CB_TORQUE_D_CL Limite de torque na direção CLOSE excedido.
7 CB_TRAV_TIME Indica que o tempo de curso do atuador foi excedido.
8 CB_ACT_OPEN Atuador move-se na direção de abertura.
9 CB_ACT_CLOSE Atuador move-se na direção de fechamento.
10 CB_UPDATE_EVT Alerta gerado por mudança em parâmetros estáticos.
11 CB_SIMULATE Simulação de valores de processo habilitada.
13 CB_CONTR_ERR Malha de controle interno interrompida.
14 CB_CONTR_INACT Posicionador inativo (OUT status = BAD).
15 CB_SELFTEST Equipamento em auto-teste.
16 CB_TOT_VALVE_TRAV Indica que o limite total de curso da válvula foi excedido.
17 CB_ADD_INPUT Indica que uma entrada adicional (por exemplo, para diagnóstico) está ativa.
Tabela 2.5 – Bits do parâmetro CHECK_BACK.
DIAGNÓSTICOS CÍCLICOS
Os diagnósticos podem ser verificados ciclicamente ou aciclicamente, através de leituras via mestre Profibus-DP classe
1 e classe 2, respectivamente.
Os equipamentos de campo Profibus-PA disponibilizam 04 bytes padrões via Physical Block. Quando o bit mais
significativo do 4º byte for “1”, o diagnóstico será estendido em mais 6 bytes. Estes bits de diagnósticos estarão descritos no arquivo
GSD.
Unit_Diag_bit está descrito no arquivo GSD do equipamento Profibus-PA.
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DIAGNÓSTICOS
Physical Block
Comprimento do Tipo Slot do Status Appears / Disappears Diag. Padrão Diag.
byte de status de Physical Block Estendido (de
status acordo com o
fabricante)
08 – Diag Padrão FE 01 01-Appears 4 bytes 6 bytes
FE – Diag. 02-Disappear Quando o bit
Estendido 55 (MSB do
4º.byte) for “1”
o equipamento
tem diag.
estendido
Bytes de Diagnóstico
Byte 1 Byte 2
Bit 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
Unit_Diag_Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 39 38 37 36 35 34 33 32
Byte 3 Byte 4
Bit 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
Unit_Diag_Bit 47 46 45 44 43 42 41 40 55 54 53 52 51 50 49 48
Bit 55:Quando em “1” indica que há diag. estendido.
Tabela 2.6 – Diagnósticos cíclicos.
2.2. ANALOG INPUT BLOCK (AI)

O bloco AI recebe um valor analógico do processo através do bloco transdutor (TRD) em seu canal e o processa de
acordo com sua configuração, disponibilizando-o ao mestre Profibus Classe 1. Possui modo de operação, escala, filtro, limites,
simulação e tratamento de erros.
O bloco AI suporta os seguintes modos:
 OOS (Out of Service – fora de serviço): neste modo, a saída não é atualizada pelo algoritmo do bloco;
 Man (Manual): neste modo, o operador pode escrever valores na saída do bloco;
 Auto (Automático): neste modo, a saída do bloco é resultado do processamento do bloco.
O bloco AI permite ainda que o usuário simule um valor de processo, através do parâmetro SIMULATE. Este parâmetro
é usado para facilitar testes, por exemplo, quando se está fazendo o startup de malhas de controle
A estrutura SIMULATE é composta pelos seguintes atributos:
 Simulate Value and Status

 Simulate Enable
Quando ativo, o valor do bloco transdutor e o status serão sobrepostos pelo status e valor simulados. Quando desabilitado,
o valor de processo será disponibilizado pelo bloco transdutor ao bloco AI.
15
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.4 – Resumo dos parâmetros do Bloco AI.
Figura 2.5 – Bloco AI.
O bloco AI realiza uma conversão de escala do parâmetro TRD_PRIMARY_VALUE, utilizando os parâmetros PV_SCALE
e OUT_SCALE, sendo que a unidade de engenharia em OUT_SCALE é utilizada apenas para indicação.
Pode-se ainda aplicar um filtro ao valor de processo, de acordo com o parâmetro de constante de tempo PV_FTIME.
Considerando as mudanças na entrada, este é o tempo em segundos para que a PV atinja 63,2% do valor final. Se o valor
PV_FTIME for zero, o filtro é desabilitado.
16
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.6 – Algoritmo Bloco AI.
LIMITES E ALERTAS
O bloco AI suporta em seu algoritmo a verificação de limites de alarmes e alertas. O usuário pode configurar os limites de
alarmes e alertas através dos parâmetros HI_HI_LIM, LO_LO_LIM e HI_LIM, LO_LIM, indicando os limites superior extremo,
inferior extremo, superior normal e inferior normal, respectivamente.
Um alerta ou um alarme altera a condição do status do parâmetro AI_OUT. O parâmetro ALARM_HYS indica a histerese
da variação do parâmetro e deve ser configurado evitando falsos alertas e alarmes. Um alerta ou um alarme também altera a
condição do parâmetro ALARM_SUM.
Figura 2.7 – Limites de alarmes e alertas.
TRATAMENTO DE ERROS – FALHA SEGURA
Se um erro acontecer no processo de medição, aquisição do valor do bloco transdutor (TRD) ou perda de comunicação
cíclica com o mestre Profibus Classe 1, o mesmo se propagará através do status da variável de interligação do canal com o bloco
AI.
Nesta condição, o usuário pode configurar o tipo de tratamento que deve acontecer com a saída do bloco, através do
parâmetro FSAFE_TYPE. A saída irá para a condição de falha segura configurada se a situação de anormalidade permanecer por
17
______________________________________________________________________________________________________________________________
um período de tempo maior que o configurado no parâmetro FSAFE_TIME. Após a normalização da condição, o bloco AI retornará
à operação normal.
CONDIÇÕES QUE ATIVAM A FALHA SEGURA
Quando os blocos funcionais de entrada ou saída detectam uma condição de anormalidade, entram no modo de falha
segura (FAIL_SAFE), caso assim estiver configurado. Estas situações de anormalidade são detectadas através de diferentes
formas, dependendo do tipo dos blocos funcionais (entrada ou saída).
Os blocos funcionais de entrada recebem (via canal) os valores e status dos blocos transdutores. Caso recebam uma
condição de status “bad” (ruim), por exemplo, numa falha de leitura de um sensor, a condição de FAIL_SAFE do bloco é ativada,
se estiver configurada.
Figura 2.8 – Tratamento do Fail Safe no Bloco AI.
Os blocos funcionais de saída recebem os valores de entrada do mestre Profibus Classe 1 via comunicação cíclica e a
ação de FAIL_SAFE é ativada quando uma das seguintes condições é detectada:
 Perda de comunicação na entrada RCAS_IN por um tempo superior ao especificado no parâmetro FSAFE_TIME;
 Perda de comunicação na entrada SP por um tempo superior ao especificado no parâmetro FSAFE_TIME;
 Quando em modo RCas, receber o parâmetro RCAS_IN com statusIFS (initiate fail-safe);
 Quando em modo Auto, receber o parâmetro SP com statusIFS (initiate fail-safe).
AÇÕES DE FALHA SEGURA
Quando na condição de falha segura, as ações possíveis a um bloco de entrada ou saída podem ser selecionadas pelo
usuário através do parâmetro FSAFE_TYPE nos blocos AI e AO ou usando o parâmetro de FAIL_TOT no bloco TOT.
No parâmetro FSAFE_TYPE as seguintes opções estão disponíveis:
 FSAFE_VALUE – Neste caso, os blocos AI e AO usam o valor de segurança configurado pelo usuário no parâmetro
FSAFE_VALUE como valor no parâmetro OUT, quando o Fail Safe estiver ativo. O status da saída vai para
“Uncertain, substitute value”;
 Last Usable Value – Neste caso, os blocos AI e AO usam o último valor com status good (bom) para o cálculo de
suas saídas. O status será “Uncertain Last Usable Value”. Se ao ocorrer a falha ainda não houver um valor
adequado, usará o Valor Inicial na saída. O status será “Uncertain Initial Value”;
 Wrong Value (apenas para o bloco AI) – O bloco AI usa o próprio status e valor vindos do bloco transdutor (TRD);
18
______________________________________________________________________________________________________________________________
 ACTUATOR_ACTION (apenas para bloco AO) – O bloco AO entra na condição de segurança baseado no
parâmetro ACTUATOR_ACTION do bloco transdutor.
Figura 2.9 – Tratamento do Fail Safe no Bloco AO.
Para o Bloco TOT (Totalizador) tem-se o parâmetro FAIL_TOT e as seguintes opções:
 Hold - Para a totalização no último valor. O status da saída vai para “Uncertain non-specific”;
 Memory - Usa o último valor válido para a totalização. O status será “Uncertain Last Usable Value”. Se não houver
um status válido na memória, deve ser usado o valor inicial para a totalização. O status será “Uncertain, Initial
Value”;
 Run - A totalização é continuada (reiniciada). O valor e o status incorretos são usados para a saída.
Figura 2.10 – Tratamento do Fail Safe no Bloco TOT.
19
______________________________________________________________________________________________________________________________
BLOCO DE ENTRADA ANALÓGICA – AI

(Equipamentos com somente 1 AI: slot 1, se 2 AIs: Slot 1 e 2, se 3 AIs: slot 1, 2 e 3)
Armazenament
Índice Tipo de
Parâmetro Descrição o em memória Faixa de valores Padrão (Default)
Relativo dado
e acesso R/W

sempre incrementado
quando ocorrer Un-
ST_REV 1 S/RO 0
mudanças em signed16
parâmetros estáticos
do bloco.
TAG do bloco. Este
Oct-
TAG_DESC 2 parâmetro deve ser S/RW Espaços
String(32)
único na configuração.
É um valor fornecido
pelo usuário para Un-
STRATEGY 3 S/RW 0
identificar uma signed16
configuração.
Estado atual de Un-
ALERT_KEY 4 S/RW 1 a 255 0
alarmes. signed8
Contém o modo de
Un-
TARGET_MODE 5 operação desejado S/RW O/S, MAN e AUTO AUTO
signed8
para o bloco.
Modo de operação
MODE_BLK 6 DS-37 D/RO
corrente do bloco.
Contém os estados
ALARM_SUM 7 presentes dos alarmes DS-42 D/ RO 0,0,0,0
de bloco.
Para uso em sistema
distribuído. Utilizado
para identificar canais
BATCH 8 DS-67 S/RW 0,0,0,0
usados e disponíveis.
Não há algoritmo
relacionado.
Valor analógico
calculado como o
OUT 10 resultado da execução DS-33 D / Man OUT_SCALE
do algoritmo do bloco
funcional.
Os valores de escala
11 Eu100% e Eu0% para
PV_SCALE o bloco transdutor de 2 Floats S/RW 100,0
acordo com o canal
especificado.
12 Os valores de escala
OUT_SCALE Eu100% e Eu0%para DS-36 S/RW 100,0 e 0.0 %
o parâmetro OUT.
13 Un-
LIN_TYPE Não usado. S/RW 0
signed8
O número do canal
lógico de hardware
14 para o bloco Un-
CHANNEL S/RW 0
transdutor que será signed16
conectado a este
bloco funcional.
Constante de tempo
de um filtro Somente valores
PV_FTIME 16 Float S/RW 0
exponencial para a positivos.
PV, em segundos.
0:Use FSAFE_VALUE
17 Define o tipo de ação
Un- 1:Use Last Usable
FSAFE_TYPE do equipamento na S/RW 1
signed8 Value
condição de Fail Safe.
2:Use Wrong Value
18 Valor de segurança
FSAFE_VALUE para a saída quando Float S/RW OUT_SCALE 0
está ativo o Fail Safe.
Parâmetro de
histerese de alarme.
Para sair da condição
de alarme, o valor da
ALARM_HYS 19 Float S/RW 0 a 50 % 0.5%
PV deve retornar
dentro dos limites do
alarme mais a
histerese.
O ajuste para o alarme
HI_HI_LIM 21 superior em unidades Float S/RW OUT_SCALE, +INF INF
de Engenharia.
HI_LIM 23 superior em unidades Float S/RW OUT_SCALE, +INF INF
de Engenharia.
LO_LIM 25 inferior em unidades Float S/RW OUT_SCALE, -INF INF
de Engenharia.
20
______________________________________________________________________________________________________________________________

LO_LO_LIM 27 inferior em unidades Float S/RW OUT_SCALE, -INF INF
de Engenharia.
O estado do alarme
HI_HI_ALM 30 DS-39 D/RW
superior extremo.
O estado do alarme
HI_ALM 31 DS-39 D/RW
superior.
O estado do alarme
LO_ALM 32 DS-39 D/RW
inferior.
O estado do alarme
LO_LO_ALM 33 DS-39 D/RW
inferior extremo.
Permite que o valor do
transdutor seja
fornecido 0: Disable;
SIMULATE 34 manualmente pelo DS-50 S/RW Disable
usuário quando 0: Enable.
habilitado o modo
simulação.
É usado quando a
unidade desejada pelo
usuário não está na
35 lista de códigos de
Oct-
OUT_UNIT_TEXT unidades. O usuário S/RW
String(16)
pode fornecer uma
unidade em texto, a
chamada unidade de
usuário
Legenda: E – Parâmetro Enumerado; NA – Parâmetro Adimensional; RW - Escrita/Leitura; RO – Somente leitura; D – dinâmico; N – Não-volátil;
S – Estático; INF – Infinito
Tabela 2.7 – Parâmetros do Bloco AI.
2.3. ANALOG OUTPUT BLOCK – AO

O Bloco AO pode receber um valor de setpoint via comunicação cíclica ou mesmo via usuário quando seu modo de
operação for automático (Auto). Neste caso, recebe valor e status através do parâmetro SP. Nesta condição é importante ressaltar
que o status deve ser maior ou igual a good (0x80).
Quando seu modo de operação estiver em cascata (RCas), o valor e status do setpoint será fornecido no parâmetro
RCAS_IN pelo mestre Profibus Classe 1, através da comunicação cíclica. Nesta condição, o status deve ser igual a IA-Initialization
Acknowledge (0xC4).
Este valor de setpoint é processado de acordo com o algoritmo do bloco e disponibilizado ao bloco transdutor (TRD) que
atuará no elemento final de controle, como por exemplo, em um posicionador de válvula.
O valor de entrada deve estar de acordo com a escala de entrada, configurada no parâmetro PV_SCALE.
A saída do bloco AO é fornecida ao bloco TRD de acordo com a escala de saída, configurada no parâmetro OUT_SCALE.
AUMENTAR PARA FECHAR (INCREASE TO CLOSE)
O parâmetro INCREASE_CLOSE permite que a saída seja invertida em relação ao span de entrada. Define o movimento
do atuador em relação ao setpoint:
 0: crescente (aumento do setpoint leva à abertura da válvula);

 1: decrescente (aumento do setpoint leva ao fechamento da válvula).
SIMULAÇÃO
O bloco AO permite ainda que o usuário simule um valor, através do parâmetro SIMULATE. Este parâmetro é usado para
facilitar testes, por exemplo, quando se está fazendo o startup de malhas de controle. Quando habilitado, os valores do bloco
transdutor e status serão sobrepostos pelo valor e status simulados pelo usuário.Veja a seguir o parâmetro READBACK.
A estrutura SIMULATE é composta pelos seguintes atributos:

 Simulate Enable
21
______________________________________________________________________________________________________________________________
READBACK
O valor de readback do bloco TRD é composto por dois parâmetros: READBACK e POS_D. READBACK é o retorno
analógico do transdutor, por exemplo a posição da válvula. POS_D é um status discreto: aberto, fechado ou posição intermediária.
Se houver a condição de retorno via hardware, então tem-se a condição de readback, como a posição da válvula, e nesta
condição o valor será lido pelo bloco transdutor. Se não houver tal condição de retorno, o valor/estado do bloco TRD é gerado
usando-se o parâmetro AO_OUT.
Quando a simulação estiver habilitada, valor e status de readback serão fornecidos de acordo com o parâmetro
SIMULATE. Caso contrário, serão aqueles fornecidos pelo bloco transdutor.
O Bloco AO suporta os seguintes modos:
 OOS (Out of Service – fora de serviço): neste modo, a saída não é atualizada pelo algoritmo do bloco.
 Man (Manual): neste modo, o usuário pode escrever valores na saída do bloco.
 Auto (Automático): neste caso, a saída do bloco é atualizada pelo algoritmo do bloco. Neste modo, tanto o
controlador quanto o usuário podem escrever no SP.
 RCas(Cascata): neste caso o setpoint é calculado pelo controlador e enviado via comunicação cíclica ao
parâmetro RCAS_IN. Uma transição do modo para RCas requer a execução de uma máquina de estado para
que o bloco AO possa rodar adequadamente. Se RCas é o AO_TARGET_MODE, então através do parâmetro
RCAS_OUT, o bloco setará um status igual a Good (C) Initialization Request e o controlador enviará o status do
RCAS_IN igual a Good (C) Initialization Acknowledge, possibilitando que o parâmetro AO_MODE_BLK mude
para RCas.
 LO (Local Override): Quando o bloco está em LO, a saída segue o valor estabelecido pelo usuário localmente
(através de atuações locais, ajuste local). O usuário não pode alterar as saídas do host remoto.
TRATAMENTO DE ERROS – FALHA SEGURA
O bloco AO possui o mesmo tratamento de falha detalhado anteriormente para o bloco AI (veja no item anterior).
Figura 2.11 – Resumo dos parâmetros do Bloco AO.
22
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.12 – Bloco AO.
BLOCO DE SAÍDA ANALÓGICA – AO

(Equipamentos com somente 1 AO: slot 1, se 2 AOs: Slot 1 e 2, se 3 AOs: slot, 1, 2 e 3)
Armazena
mento em
Índice Tipo de Faixa de
Parâmetro Descrição memória Padrão (Default)
Relativo dado valores
e acesso
R/W
Este parâmetro
será sempre
incrementado
quando ocorrer Un-
ST_REV 1 S/RO 0
mudanças em signed16
parâmetros
estáticos do
bloco.
Tag do bloco.
Este parâmetro Oct-
TAG_DESC 2 S/RW Espaços
deve ser único na String(32)
configuração.
É um valor
fornecido pelo
Un-
STRATEGY 3 usuário para S/RW 0
signed16
identificar uma
configuração.
Estado atual de Un-
ALERT_KEY 4 S/RW 1 a 255 0
alarmes. signed8
Contém o modo
O/S, MAN,
de operação Un-
TARGET_MODE 5 S/RW AUTO, RCAS e O/S
desejado para o signed8
LO
bloco.
Modo de
MODE_BLK 6 operação corrente DS-37 D/RO
do bloco.
Contém os
estados
ALARM_SUM 7 DS-42 D/ RO 0,0,0,0
presentes dos
alarmes de bloco.
Para uso em
sistema
distribuído. É
utilizado para
BATCH 8 identificar canais DS-67 S/RW 0,0,0,0
usados e
disponíveis. Não
há algoritmo
relacionado.
23
______________________________________________________________________________________________________________________________
Setpoint utilizado
em modo
automático e que
SP 9 DS-33 N/Auto PV_SCALE
ainda pode ser
alterado pelo
usuário.
Valores de escala
Eua100% e
PV_SCALE 11 DS-36 S/RW 0-100%
EU0% para o
parâmetro SP.
Indica o readback
da posição atual
READBACK 12 DS-33 D/RO PV_SCALE
do bloco
transdutor.
Valor de setpoint
remoto fornecido
RCAS_IN 14 pelo controlador DS-33 D/RW
quando em modo
RCas.
O número do
canal de
hardware lógico Un-
IN_CHANNEL 21 S/RW 0
do transdutor que signed16
é conectado ao
bloco AO.
O número do
canal de
hardware lógico Un-
OUT_CHANNEL 22 S/RW 0
para o transdutor signed16
que é conectado
ao bloco AO.
Período da
detecção da falha
até a ação do Valores maiores
FSAFE_TIME 23 Float S/RW 0
bloco, se a falha que zero
segura estiver
configurada.
0:Use
FSAFE_VALUE
Define a ação do
1:Use Last
equipamento em Un-
FSAFE_TYPE 24 S/RW Usable Value 1: Use Last Usable Value
uma condição de signed8
falha segura. 2:Goes to
ACTUATOR_AC
TION position
Valor de falha
segura para a
saída do bloco
FSAFE_VALUE 25 AO, quando o Fail Float S/RW OUT_SCALE 0
Safe estiver ativo
e FSAFE_TYPE =
0.
O valor e status
requisitado por
um bloco no
controlador a fim
de evitar reset
windup e
RCAS_OUT 27 DS-33 D/RO
proporcionar
transferência sem
interferência em
uma malha
fechada de
controle.
0: not initialized
Posição discreta 1: closed
POS_D 31 DS-34 D/RO 0
da válvula. 2: opened
3: intermediate
Diferença entre
SETP_DEVIATION 32 Float D/RO 0
SP e o Readback.
Informação do
estado do
Oct-
CHECK_BACK 33 equipamento. Ver D/RO 0
opções de Check String(3)
Back.
Informações de
Oct-
CHECK_BACK_MASK 34 CheckBack. S/RO 0
String(3)
suportadas
Permite que o
valor de readback 0: Disable
SIMULATE 35 seja fornecido DS-50 S/RW 0: Enable Disable
manualmente
pelo usuário.
Direção da
atuação quando Un- 0: Rising
INCREASE_CLOSE 36 S/RW Rising
em modo signed8 1: Falling
automático.
24
______________________________________________________________________________________________________________________________
A saída do bloco
OUT 37 para o bloco DS-33 N/Man/RW OUT_SCALE
transdutor.
Valores de escala
Eu100% e Eu0%
para o bloco
OUT_SCALE 38 DS-36 S/RW 0-100%
transdutor para
um canal
especificado.
Legenda: E – Parâmetro Enumerado; NA – Parâmetro Adimensional; RW - Escrita/Leitura; RO – Somente leitura; D – Dinâmico;
N – Não-volátil; S – Estático; INF – Infinito
Tabela 2.8 – Parâmetros do Bloco AO.
2.4. TOTALIZER BLOCK – TOT

O bloco Totalizador, assim como o bloco AI, recebe um valor de processo via canal com o bloco transdutor. Este valor é
totalizado ao longo do tempo, por exemplo em medições de vazão mássica ou volumétrica, comuns em transmissores de pressão.
Posteriormente, veremos as condições iniciais de configuração para que o bloco TOT tenha seu adequado funcionamento.
O bloco TOT suporta os seguintes modos de operação:

 Auto (Automático): neste modo a saída do bloco é calculada e disponibilizada via comunicação cíclica ao
controlador, mestre Profibus Classe 1;
 OOS (Out of Service): neste modo, o algoritmo do bloco não é processado.
Figura 2.13 - Algoritmo do Bloco TOT.
O algoritmo do bloco TOT é aplicado ao valor medido pelo bloco transdutor quando o modo estiver em Auto. Este algoritmo
inclui o tratamento de erros e falhas, assim como visto para os blocos anteriores (veja detalhes na explicação para o bloco AI),
seleção de sinais do valor a ser totalizado, bem como o tratamento de alarmes.
O bloco TOT totaliza a variável de processo em função do tempo e sua unidade é fornecida pelo bloco TRD. Seu algoritmo
converte as unidades de tempo em unidades por segundo.
TOTALIZAÇÃO DA VAZÃO E SINAIS
A seleção do sinal dos valores totalizados é controlada pelo parâmetro MODE_TOT. A vazão resultante é obtida pela
somatória dos valores, considerando-se seus sinais e o que for configurado no MODE_TOT:
 Balanced – Os valores negativos e positivos serão totalizados;
 Positive only – somente valores positivos são totalizados. Os valores negativos serão considerados como zero;
 Negative only – somente valores negativos são totalizados. Os valores positivos serão considerados como zero;
 Hold – O algoritmo é mantido com valor constante.
25
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.14 - Função MODE_TOT.
O parâmetro TOTAL é a quantidade totalizada pelo bloco, cuja unidade está de acordo com o parâmetro UNIT_TOT e
deve ser compatível com a unidade da entrada, fornecida pelo bloco TRD.
RESET E PRESET
A totalização pode ser configurada pelo parâmetro SET_TOT, onde o usuário pode zerá-la com a opção Reset, inicializá-
la com um valor pré-definido pelo parâmetro PRESET_TOT, ao escolher a opção Preset, ou ainda iniciar a totalização, configurando
o SET_TOT para a opção Totalize.
Figura 2.15 - Função SET_TOT.
CONDIÇÕES INICIAIS DE CONFIGURAÇÃO
Para que o bloco TOT possa funcionar adequadamente, o usuário deve fazer algumas configurações iniciais:
 O parâmetro CHANNEL deve ser configurado para PV, ou seja, o valor de processo servirá como valor entrada, vindo
do bloco TRD;
 O parâmetro LINEARIZATION_TYPE do bloco TRD deve ser configurado para “Square Root”;
 O parâmetro PRIMARY_VALUE_UNIT do bloco TRD deve ser configurado para uma unidade adequada de vazão;
 O parâmetro UNIT_TOT do bloco TOT deve ser configurado para uma unidade de massa ou volume equivalente à
unidade de entrada, selecionada no parâmetro PRIMARY_VALUE_ UNIT do bloco TRD.
26
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.16 – Resumo dos parâmetros do Bloco TOT.
Figura 2.17 – Bloco TOT.
BLOCO TOTALIZADOR - TOT

(Equipamentos com somente 1 TOT: slot 2, se 2 TOTs: Slot 2 e 3, se 3 TOTs: slot 2, 3 e 4)
Armazenam
Índice Tipo de ento em Faixa de Padrão
Parâmetro Descrição
Relativo dado memória e valores (Default)
acesso R/W
incrementado sempre que
ST_REV 1 houver mudanças nos Unsigned16 S/RO 0
parâmetros estáticos do
bloco.
TAG do bloco. Este

TAG_DESC 2 parâmetro deve ser único Oct-String(32) S/RW Espaços
na configuração.
É um valor fornecido pelo

STRATEGY 3 usuário para identificar uma Unsigned16 S/RW 0
configuração.
ALERT_KEY 4 Estado atual de alarmes. Unsigned8 S/RW 1 to 255 0
TARGET_MOD Contém o modo desejado

5 Unsigned8 S/RW O/S, AUTO. AUTO
E para o bloco.
27
______________________________________________________________________________________________________________________________
MODE_BLK 6 Modo corrente do bloco. DS-37 D/RO
Contém os estados dos

ALARM_SUM 7 DS-42 D/RO 0,0,0,0
alarmes do bloco.
Para uso em sistema

distribuído para identificar
BATCH 8 canais usados e DS-67 S/RW 0,0,0,0
disponíveis. Não há
algoritmo relacionado.
TOTAL 10 Saída do bloco TOT. DS-33 N/RO
Unidade de engenharia da
UNIT_TOT 11 Unsigned16 S/RW
saída.
O número do canal lógico

de hardware do bloco
CHANNEL 12 Unsigned16 S/RW 0
transdutor que é conectado
ao TOT.
Reinicia a saída do TOT,

ou a ajusta de acordo com 0: Totalize
SET_TOT 13 o valor em PRESET_TOT. UnSigned8 N/RW 1: Reset Totalize
E ainda, permite que o 2: Preset
bloco totalize.
Define o tipo de sinal dos 0: Balanced

valores para a totalização 1: Positive only
MODE_TOT 14 UnSigned8 N/RW Balanced
(positiva, negativa ou último 2: Negative only
valor). 3: Hold
Define a ação do bloco 0: Run

FAIL_TOT 15 TOT na condição de fail UnSigned8 S/RW 1: Hold Run
safe. 2: Memory
Valor da saída quando o

PRESET_TOT 16 SET_TOT for configurado Float S/RW 0
para Preset.
Parâmetro de histerese de
alarme. Para sair da
condição de alarme, o valor
ALARM_HYS 17 Float S/RW 0
da PV deve ser inferior ao
limite do alarme somado à
histerese.
Ajuste de alarme muito alto
HI_HI_LIM 18 em unidades de Float S/RW INF
Engenharia.
Ajuste de alarme alto em
HI_LIM 19 Float S/RW INF
unidades de Engenharia.
Ajuste de alarme baixo em
LO_LIM 20 Float S/RW INF
unidades de Engenharia.
Ajuste de alarme muito
LO_LO_LIM 21 baixo em unidades de Float S/RW INF
Engenharia.
Estado de alarme muito
HI_HI_ALM 22 DS-39 D/RW
alto.
HI_ALM 23 Estado de alarme alto. DS-39 D/RW
LO_ALM 24 Estado de alarme baixo DS-39 D/RW

Estado de alarme muito
LO_LO_ALM 25 DS-39 D/RW
baixo.
Legenda: E – Parâmetro Enumerado; NA – Parâmetro Adimensional; RW – Escrita/Leitura; RO – Somente leitura; D – Dinâmico;
N – Não-volátil; S –Estático; INF – Infinito
Tabela 2.9 – Parâmetros do bloco TOT.
28
______________________________________________________________________________________________________________________________
2.5. DIGITAL INPUT BLOCK – DI

O Bloco DI recebe um valor digital do processo através do bloco transdutor (TRD) em seu canal e o processa de acordo
com sua configuração, disponibilizando ao mestre Profibus Classe 1, através do parâmetro OUT_D. Possui modo de operação,
inversão, simulação e tratamento de erros.
O Bloco AI suporta os seguintes modos:
 OOS (Out of Service – fora de serviço): neste modo, a saída não é atualizada pelo algoritmo do bloco;
 Man (Manual): neste modo, o operador pode escrever valores na saída do bloco;
 Auto (Automático): neste modo, a saída do bloco é resultado do processamento do bloco.
O bloco DI permite ainda que o usuário simule um valor digital de processo, através do parâmetro SIMULATE_D. Este
parâmetro é usado para facilitar testes, por exemplo, quando se está fazendo o startup de malhas de controle
A estrutura SIMULATE_D é composta pelos seguintes atributos:

 Simulate Enable
Figura 2.18 – Simulação no bloco DI.
Quando ativo, o valor do bloco transdutor e seu status serão sobrepostos pelo valor e status simulados. Quando
desabilitado, o valor de processo será disponibilizado pelo bloco transdutor ao bloco DI.
O bloco DI ainda permite através do parâmetro INVERT, que o nível lógico da entrada seja invertido, o que também
acontece durante a simulação. Com o INVERT ativo, o parâmetro PV_D será invertido antes da saída OUT_D ser atualizada.
TRATAMENTO DE ERROS E FALHAS
O algoritmo do bloco DI inclui o tratamento de erros e falhas, assim como visto para os blocos anteriores (veja detalhes
na explicação para o bloco AI):
29
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.18 – Falha segura no bloco DI.
Quando o bloco DI detecta uma condição de anormalidade, o modo de falha segura (FAIL_SAFE) é ativado, caso esteja
configurado.
O bloco DI recebe (via canal) valores e status do bloco TRD. Caso receba uma condição de status “bad” (ruim), por
exemplo, numa falha de leitura de um sensor on/off, a condição de FAIL_SAFE do bloco é ativada, se estiver configurada.
Quando da condição de falha segura, as possíveis ações a serem realizadas pelo bloco podem ser selecionadas pelo
usuário através do parâmetro FSAFE_TYPE.
 FSAFE_VAL_D – o bloco DI usa o valor discreto de segurança configurado pelo usuário no parâmetro
FSAFE_VAL_D como valor no parâmetro OUT_D, quando o Fail Safe estiver ativo. O status da saída vai para
“Uncertain, substitute value”;
 Last Usable Value – o bloco DI usa o último valor com status good (bom) para o cálculo de sua saída. O status
será “Uncertain Last Usable Value”. Se, ao ocorrer a falha ainda não houver um valor adequado, usará o Valor
Inicial na saída. O status será “Uncertain Initial Value”;
 Wrong Value – o bloco DI usa status e valor vindos do bloco transdutor (TRD).
Figura 2.19 – Resumo dos parâmetros do Bloco DI.
30
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.20 – Bloco DI.
BLOCO DIGITAL DE ENTRADA - DI

(Equipamentos com somente 1 DI slot 1, se 2 DIs: Slot 1 e 2, se 3 DIs: slot 1, 2 e 3)
Armazenamento
acesso R/W

incrementado sempre que
ST_REV 1 Unsigned16 S/RO 0
houver mudanças nos
parâmetros estáticos do bloco.
TAG do bloco. Este parâmetro

Oct-
TAG_DESC 2 deve ser único na S/RW Espaços
String(32)
configuração.
Valor fornecido pelo usuário
STRATEGY 3 para identificar uma Unsigned16 S/RW 0
configuração.
ALERT_KEY 4 Estado atual de alarmes. Unsigned8 S/RW 1 to 255 0
Contém o modo desejado para

TARGET_MODE 5 Unsigned8 S/RW O/S, AUTO. AUTO
o bloco.
MODE_BLK 6 Modo corrente do bloco. DS-37 D/RO
Contém os estados dos

ALARM_SUM 7 DS-42 D/RO 0,0,0,0
alarmes do bloco.
Para uso em sistema

distribuído para identificar
BATCH 8 DS-67 S/RW 0,0,0,0
canais usados e disponíveis.
Não há algoritmo relacionado.
OUT_D 10 Saída discreta do bloco DI. DS-34 S/RW 0-1
Canal de hardware associado

CHANNEL 14 Unsigned16 S/RW
ao bloco TRD.
Indica se a PV_D deve ser

0: not inverted
INVERT 15 invertida logicamente, antes de Unsigned 8 S/RW 0
1: inverted
ser atribuída à saída OUT_D
31
______________________________________________________________________________________________________________________________
0: o valor em
FSAFE_VAL_D é usado
em OUT_D
Status = UNCERTAIN-
substitute value (**)
1: usar o último valor
válido armazenado em
OUT_D
Status = UNCERTAIN-
Permite configurar o tipo de fail
FSAVE_TYPE 20 Unsigned 8 S/RW last usable value 1
safe.
(se não houver nenhum
valor válido, usará
UNCERTAIN-Initial
Value )
2: OUT_D usará o valor
e status que vem do
bloco TRD, mesmo que
seja inadequado(Bad)
Status
Valor discreto utilizado como

FSAVE_VAL_D 21 valor de segurança quando o Unsigned 8 S/RW 0
FAIL_SAFE_TYPE for 0.
Pemite que seja simulado um 0: disable

SIMULATE 24 DS-51 S/RW disable
valor discreto de entrada #0: enable
Legenda: E – Parâmetro Enumerado; NA – Parâmetro Adimensional; RW - Escrita/Leitura; RO – Somente leitura; D – dinâmico; N – não-volátil;
S – Estático; INF – Infinito
Tabela 2.10 – Parâmetros do bloco DI.
2.6. DIGITAL OUTPUT BLOCK – DO

O Bloco DO pode receber um valor discreto de setpoint (SP_D) via comunicação cíclica ou via usuário, quando seu modo
de operação for automático (Auto). Neste caso, recebe valor e status através do parâmetro SP_D. Nesta condição é importante
ressaltar que o status deve ser maior ou igual a good (0x80).
Quando seu modo de operação estiver em cascata (RCas), o valor e status do setpoint são fornecidos via parâmetro
RCAS_IN_D pelo mestre Profibus Classe 1, através da comunicação cíclica. Nesta condição, o status deve ser igual a IA-
Initialization Acknowledge (0xC4).
Este valor de setpoint é processado de acordo com o algoritmo do bloco e disponibilizado ao bloco transdutor (TRD) que
atuará no elemento final de controle, como por exemplo, acionando uma válvula on/off.
Similar ao bloco AO, o bloco DO suporta os seguintes modos de operação: O/S, MAN, RCAS, LO e AUTO.
Assim como nos demais blocos, o bloco DO permite a simulação. Este parâmetro é usado para facilitar testes, por
exemplo, quando se está fazendo o startup de malhas de controle.
A estrutura SIMULATE_D é composta pelos seguintes atributos:

 Simulate Enable
32
______________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 2.21 – Simulação no bloco DO.
O bloco DO fornece o valor discreto, assim como o status ao bloco TRD através do parâmetro READBACK_D.
Similarmente ao bloco DI, possui o parâmetro INVERT, onde pode-se inverter o valor discreto do setpoint, quer seja em
modo Auto ou RCas.
TRATAMENTO DE ERROS - FALHA SEGURA
Assim como nos demais blocos, o bloco DO também possui tratamento de erros e falhas.
Se há perda de comunicação cíclica com o mestre Profibus Classe 1 e o setpoint discreto não for mais atualizado, pode-
se configurar o tipo de tratamento que deve acontecer com a saída do bloco DO, através do parâmetro FSAFE_TYPE.
A saída irá para a condição de falha segura configurada se a situação de anormalidade permanecer por um período de
tempo maior que o configurado no parâmetro FSAFE_TIME. Após a normalização da condição, o bloco DO retornará à operação
normal.
Figura 2.22 – Tratamento do Fail Safe no Bloco DO.
A condição de FAIL_SAFE_D é ativada quando uma das seguintes condições é detectada:
 Perda de comunicação na entrada RCAS_IN_D por um tempo superior ao especificado no parâmetro

FSAFE_TIME;
 Perda de comunicação na entrada SP_D por um tempo superior ao especificado no parâmetro FSAFE_TIME;
 Em modo RCas, receber o parâmetro RCAS_IN_D com statusIFS (initiate fail-safe);
 Em modo Auto, receber o parâmetro SP_D com statusIFS (initiate fail-safe).
33
______________________________________________________________________________________________________________________________
 FSAFE_VALUE_D – o bloco DO usa o valor de segurança configurado pelo usuário no parâmetro FSAFE_VAL_D
como valor no parâmetro OUT_D, quando o Fail Safe estiver ativo. O status da saída vai para “Uncertain, substitute
value”;
 Last Usable Value – o bloco DO usa o último valor com status good (bom) para o cálculo de sua saída OUT_D. O
status será “Uncertain Last Usable Value”. Se ao ocorrer a falha ainda não houver um valor adequado, usará o
Valor Inicial na saída. O status será “Uncertain Initial Value”;
 ACTUATOR_ACTION – o bloco DO entra na condição de segurança baseado no parâmetro ACTUATOR_ACTION

do bloco transdutor.
Figura 2.23– Resumo dos parâmetros do Bloco DO.
Figura 2.24– Bloco DO.
34
______________________________________________________________________________________________________________________________
BLOCO DE SAÍDA DIGITAL - DO

(Equipamentos com somente 1 DO slot 1, se 2 DOs: Slot 1 e 2, se 3 DOs: slot 1, 2 e 3)
Armazenamento
acesso R/W
Este parâmetro será incrementado sempre que

ST_REV 1 houver mudanças nos parâmetros estáticos do Unsigned16 S/RO 0
bloco.
TAG do bloco. Este parâmetro deve ser único na Oct-

TAG_DESC 2 S/RW Espaços
configuração. String(32)
É um valor fornecido pelo usuário para identificar

STRATEGY 3 Unsigned16 S/RW 0
uma configuração.
ALERT_KEY 4 Estado atual de alarmes Unsigned8 S/RW 1 to 255 0
TARGET_MODE 5 Contém o modo desejado para o bloco. Unsigned8 S/RW O/S, AUTO. AUTO
MODE_BLK 6 Modo corrente do bloco DS-37 D/RO
ALARM_SUM 7 Contém os estados dos alarmes do bloco. DS-42 D/RO 0,0,0,0
Para uso em sistema distribuído para identificar

BATCH 8 canais usados e disponíveis. Não há algoritmo DS-67 S/RW 0,0,0,0
relacionado.
Setpoint do bloco de função usado em MODE

SP_D 9 DS-34 D/RW 0e1 -
AUTO.
OUT_D 10 Saída discreta do bloco DO DS-34 D/RW 0e1 -
Pode ser a posição atual(discreta) do elemnto final

READBACK_D 12 DS-34 D/RO 0e1 -
de controle e seus sensores.
Setpoint e status desejado fornecido pelo

RCAS_IN_D 14 controlado mestre Profibus ao bloco DO quando o DS-34 D/RW 0e1 -
modo de operação for RCas.
Canal de hardware do bloco TRD associado ao

CHANNEL 17 Unsigned16 S/RW -
bloco DO
Utilizado para inverte o setpoint fornecido ao bloco

DO:
INVERT 18 Unsigned 8 S/RW 0e1 Não inverter
0 = não inverter
1 = inverter
Período da detecção da falha (SP_D =Bad
maior que
FSAFE_TIME 19 ou RCAS_IN <> Good) até que haja ação do Float S/RW 0
zero
bloco, se a condição de falha segura existir.
Define a ação do equipamento se houver uma
falha e após FSAFE_TIME:
0 = valor FSAVE_VALUE é usado como status do
setpoint do OUT_D = UNCERTAIN – Valor
substituto;
1 = armazenar o status do último setpoint válido

FSAFE_TYPE 20 Unsigned 8 S 0,1 e 2 2
do OUT_D = UNCERTAIN – Último valor usável
ou BAD – sem comunicação, no último valor
válido;
2 = atuador vai para posição de fail-safe definida

pelo ACTUATOR_ACTION, status de OUT_D =
BAD – não especificado
Valor discreto utilizado na condição de falha
FSAFE_VAL_D 21 segura, caso o FSAFE_TYPE seja configurado Unsigned 8 S/RW 0e1 0
para FSAFE_VAL_D.
Valor discreto e status que retorna do bloco DO ao

RCAS_OUT_D 22 DS-34 D/RO 0e1 -
controlador.
Para comissionamento e razões de manutenção,

é possível simular o valor do READBACK, 0 e 1,
SIMULATE 24 DS-51 S/RW Disable
definindo-se o valor e status. Nesta condição de enable;disable
simulação, o valor do bloco DO é desprezado.
Legenda: E – Parâmetro Enumerado; NA – Parâmetro Adimensional; RW - Escrita/Leitura; RO – Somente leitura; D – Dinâmico;

N – Não-volátil; S – Estático; INF – Infinito
Tabela 2.11 – Parâmetros do bloco DO.
35
______________________________________________________________________________________________________________________________
2.7. MODOS DE OPERAÇÃO DOS BLOCOS FUNCIONAIS

A tabela a seguir mostra os valores hexadecimais para os parâmetros TARGET_MODE e MODE_BLK (e para os seus
elementos Actual,Permitted e Normal).
Modo Valor (HEX)

Out of Service: O/S 0x80
Local Override: LO 0x20
Manual: Man 0x10
Automático: Auto 0x08
Cascata: Rcas 0x02
Tabela 2.11 – Mode Block.
2.8. GERAÇÃO DE STATUS

Uma das vantagens da tecnologia digital é poder atribuir, além do valor da medição, condições do estado das variáveis,
indicando a qualidade, sub-qualidade e limites. A tabela a seguir detalha o byte de status:
Byte de Status
Bit 27 Bit 26 Bit 25 Bit 24 Bit 23 Bit 22 Bit 21 Bit 20
Qualidade Sub-qualidade Limites
Tabela 2.12 – Byte de Status.
Qualidade – indica a qualidade do valor do parâmetro.

 Good Cascade – A qualidade do valor é boa e pode ser utilizado para controle em cascata.
 Good Non-cascade – A qualidade do valor é boa e não pode ser utilizado para controle em cascata.
 Uncertain – A qualidade do valor está abaixo do normal, mas o valor ainda o valor pode ser usado
 Bad – O valor não é útil.
Bad 27,6 = 00, bad value O valor não é útil.

A qualidade do valor está abaixo do
Uncertain 27,6 = 01, uncertain value normal, mas o valor ainda o valor
pode ser usado.
Good 27,6 = 10, good value O valor é bom
Tabela 2.13 – Qualidade.
Device Failure: 25 a 22 = 0010 21,0 =00- not limited – o valor

Not
Bad Sensor Failure: 25 a22 = 0100 medido está dentro de seus limites
limited
No Communication: 25 a22 = 0101 aceitáveis.
Last Usable Value: 25 a 22 = 0001 – é 21,0 =01- Lower limit – o valor

Low
utilizado quando o valor não está mais medido está abaixo do limite
limited
sendo atualizado. inferior aceitável.
Uncertain
Sensor Conversion not Accurate: 25 a 22 =
21,0 =10- Upper limit – o valor
0100 – é utilizado quando o valor do High
medido está acima do limite inferior
sensor está fora de seus limites. limited
aceitável.
Ok: 25 a 22 = 0000 – o valor está bom. 21,0 =11- Constant – o valor medido
Active Advisory Alarm: 25 a 22 = 0010 – é não está sendo variado com o
Good Constant
utilizado quando o valor excede ou cai processo, por exemplo, está em
abaixo do valor de aviso de alarme. manual.
Tabela 2.14 – Sub-status. Tabela 2.15 – Limites.
Sub-Qualidade – é o sub-status da qualidade, ou seja, é um complemento do estado da qualidade e leva a informação

para inicializar ou parar um controle em cascata, alarmes e outros. Há diferentes configurações do sub-status para cada
qualidade (Tabela 2.14).
Limites – Fornece informação se o valor associado está limitado ou não, bem como a direção. Os limites são classificados
como: Not Limited, High Limited, Low Limited, Constant (Tabela 2.15).
36
______________________________________________________________________________________________________________________________
Vejamos a seguir alguns valores do byte de status:
Valor Valor
Qualidade Sub-Status Limite
Hexa Decimal
GoodNC 0 = ok 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x80 128
GoodNC 1 = Active Update Event 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x84 132
GoodNC 2 = Active Advisory Alarm 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x88 136
GoodNC 3 = Active Critical Alarm 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x8C 140
4 = Unacknowledged Update
GoodNC 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x90 144
Event
5 = Unacknowledged Advisory
Alarm
6 = Unacknowledged Critical
Alarm
GoodNC 8 = Initiate Fail Safe (IFS) 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xA0 160
GoodNC 9 = Maintenance required 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xA4 164
Uncertain 0 = Non-specific 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x40 64
Uncertain 1 = Last Usable Value 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x44 68
Uncertain 2 = Substitute 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x48 72
Uncertain 3 = Initial Value 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x4C 76
4 = Sensor Conversion not

Uncertain 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x50 80
Accurate
5 = Engineering Unit Range

Uncertain 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x54 84
Violation
Uncertain 6 = Sub-normal 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x58 88
Uncertain 7 = Configuration Error 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x5C 92
Uncertain 8 = Simulated Value 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x60 96
Uncertain 9 = Sensor Calibration 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x64 100
GoodC 0 = ok 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xC0 192
1 = Initialization Acknowledged
GoodC 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xC4 196
(IA)
GoodC 2 = Initialization Request (IR) 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xC8 200
GoodC 3 = Not Invited (NI) 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xCC 204
GoodC 5 = Do Not Selected (NS) 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xD4 212
GoodC 6 = Local Override (LO) 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xD8 216
GoodC 8 = Initiate Fail Safe (IFS) 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0xE0 224
Bad 0 = Non-specific 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x00 0
Bad 1 = Configuration Error 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x04 4
Bad 2 = Not Connected 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x08 8
Bad 3 = Device Failure 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x0C 12
Bad 4 = Sensor Failure 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x10 16
5 = No Communication, with last

Bad 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x14 20
usable value
6 = No Communication, with no
Bad 0 – Not Limited; 1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x18 24
usable value
Bad 7 = Out of Service 0 – Not Limited;1 – Low Limited; 2 – High Limited; 3 - Constant 0x1C 28
Tabela 2.16 – Tabela de Status.
36
______________________________________________________________________________________________________________________________
2.9. DEFINIÇÃO E TIPOS DE ESTRUTURA DE DADOS

A seguir estão detalhados as estruturas e tipos de dados utilizados no Profibus-PA.
Código Tipo de Dado Tamanho Descrição
1 Boolean 1 Verdadeiro ou falso

2 Integer8 1 Inteiro de 8 bits
5 Unsigned8 1 Inteiro sem sinal de 8 bits
6 Unsigned 16 2 Inteiro sem sinal de 16 bits
7 Unsigned 32 4 Inteiro sem sinal de 32 bits
8 Floating Point 4 Ponto flutuante IEEE 754
9 VisibleString 1,2,3,... Um byte por caractere e inclui os caracteres ASCII de 7 bits.
10 OctetString 1,2,3,… Octetstrings são bináros

- Dados -
- TimeofDay -
- TimeDifference -
- BitString -
- DataTimeValue -
Tabela 2.17 – Definição e Tipos de Estrutura de Dados.
BLOCK OBJECT - DS-32
Esta estrutura de dados consiste nos atributos de um bloco.
E Nome do elemento na estrutura Tipo de Dado Tamanho
1 Reserved Unsigned8 1
2 Block Object Unsigned8 1
3 Parent Class Unsigned8 1
4 Class Unsigned8 1
5 DD REFERENCE Unsigned32 4
6 DD REVISION Unsigned16 2
7 Profile OctetString 2
8 Profile Revision Unsigned16 2
9 Execution Time Unsigned8 1
10 Number_of_Parameters Unsigned16 2
11 ADDRESS OF VIEW_1 Unsigned16 2
12 Number of Views Unsigned8 1
Tabela 2.18 – Block Object DS-32.
VALOR & STATUS - ESTRUTURA DO PONTO FLUTUANTE - DS-33
1 Value Float 4
2 Status Unsigned8 1
Tabela 2.19 – Estrutura do Ponto Flutuante DS-33.
37
______________________________________________________________________________________________________________________________
VALOR & STATUS - ESTRUTURA DISCRETA - DS-34

1 Value Unsigned8 1
2 Status Unsigned8 1
Tabela 2.20 – Estrutura Discreta DS-34.
ESTRUTURA DE ESCALA - DS-36
1 EU at 100% Float 4
2 EU at 0% Float 4
3 Units Index Unsigned16 2
4 Decimal Point Integer8 1
Tabela 2.21 – Estrutura de Escala DS-36.
ESTRUTURA DE MODO - DS-37
1 Actual Bitstring 1
2 Permitted Bitstring 1
3 Normal Bitstring 1
Tabela 2.22 – Estrutura de Modo DS-37.
ESTRUTURA DE ALARME DO PONTO FLUTUANTE - DS-39

1 Unacknowledged Unsigned8 1
2 Alarm State Unsigned8 1
3 Time Stamp Time Value 8
4 Subcode Unsigned16 2
5 Value Float 4
Tabela 2.23 – Estrutura de Alarme de Ponto Flutuante DS-39.
ESTRUTURA DE ALARME DISCRETA - DS-40

2 Alarm State Unsigned8 1
5 Value Unsigned8 1
Tabela 2.24 – Estrutura de Alarme Discreta DS-40.
38
______________________________________________________________________________________________________________________________
ESTRUTURA DE ATUALIZAÇÃO DO ALARME - DS-41

2 Update State Unsigned8 1
5 Relative Index Unsigned16 2
Tabela 2.25 – Estrutura de Atualização de Alarme DS-41.
ESTRUTURA ÍNDICE DE ALARME - DS-42

1 Current Bit String 2
2 Unacknowledged Bit String 2
3 Unreported Bit String 2
4 Disabled Bit String 2
Tabela 2.26 – Estrutura do Índice de Alarme.
SIMULATE – ESTRUTURA DO PONTO FLUTUANTE - DS-50

1 Simulate Status Unsigned8 1
2 Simulate Value Float 4
3 Simule En/Disable Unsigned8 1
Tabela 2.27 – Simulate - Estrutura do Ponto Flutuante DS-50.
SIMULATE – ESTRUTURA DISCRETA - DS-51

1 Simulate Status Unsigned8 1
2 Simulate Value Unsigned8 1
5 Simule En/Disable Unsigned8 1
Tabela 2.28 – Simulate - Estrutura Discreta DS-51.
ESTRUTURA DE GRUPO - DS-67
Esta estrutura de dados contém uma estrutura do parâmetro Batch.

1 BATCH_ID Unsigned32 4
2 RUP Unsigned16 2
3 OPERATION Unsigned16 2
4 PHASE Unsigned16 2
Tabela 2.29 - Estrutura de Grupo DS-67.
39
______________________________________________________________________________________________________________________________
2.10. FORMATO IEEE-754

O formato float usado no Profibus está definido de acordo com o padrão IEEE 754:
 byte_MSB (byte 1) byte 2 byte 3 byte_LSB (byte 4)

 byte_MSB (byte 1) = exp
 byte 2 = mantissa
 byte 3 = mantissa
 byte_LSB (byte 4) = mantissa
Exemplo: C2 ED 40 00 00
11000010 00000100 00000000 00000000
float= (-1) ^ bitsignal * [ 2 ^ (exp - 127) * ( 1 + mantissa ) ]
Onde: bitsignal é o bit mais significativo do byte_MSB (byte 1). Se este bit é 0, o número é positivo. Se for 1, é negativo. No
exemplo anterior o número é negativo.
O valor de "exp" é a soma dos outros bits do byte_MSB (byte 1) e do bit mais significativo do byte 2.
Por exemplo:
 Bit 1 no sinal indica número negativo.

 Expoente 10000101 = 13310
 Portanto, o valor antes da polarização era:
 x + (28-1) -1 = 133
 x + 127 = 133
 x=6
 Com o bit escondido, temos a mantissa:
 1.110110101 x 26 => deslocando o ponto em 6 casas: 1110110.101
 1110110= 11810
 101 = 1*(2^-1) + 0*(2^-2) + 1*(2^-3) = 0.625
 118+0.625 = 118.625
 Como o bit de sinal representa um número negativo, temos: -118.625.
2.11. CONFIGURAÇÃO CÍCLICA

O protocolo Profibus-PA possui mecanismos contra falhas e erros de comunicação entre o equipamento da rede e o
mestre. Por exemplo, durante a inicialização do equipamento estes mecanismos são utilizados para verificar os possíveis erros.
Após a energização (power-up) do equipamento de campo (escravo), pode-se trocar dados ciclicamente com o mestre
Profibus classe 1 se a parametrização do escravo estiver correta. Estas informações são obtidas através dos arquivos GSD
(arquivos fornecidos pelos fabricantes dos equipamentos que contém suas descrições).
Através dos comandos abaixo, o mestre executa todo o processo de inicialização com os equipamentos Profibus-PA:
 Get_Cfg: carrega a configuração dos escravos no mestre e verifica a configuração da rede;

 Set_Prm: escreve nos parâmetros dos escravos e executa os serviços de parametrização da rede;
 Set_Cfg: configura os escravos de acordo com as entradas e saídas;
 Get_Cfg: um outro comando, onde o mestre verifica a configuração dos escravos.
40
______________________________________________________________________________________________________________________________
Todos estes serviços são baseados nas informações obtidas dos arquivos GSD dos equipamentos. De acordo com a
tabela baixo, pode-se obter dos blocos funcionais quais os parâmetros que participam da troca de dados cíclicos. Um máximo de
244 bytes de entrada e 244 bytes de saída podem ser trocados entre mestre e escravo Profibus.
Em equipamentos que possuem mais de um bloco do mesmo tipo (por exemplo, 3 Blocos AIs e 3 Blocos TOTs), a ordem
na configuração cíclica deverá ser AI_1, AI_2, AI_3, TOT_1,TOT_2 e TOT_3. Nos casos onde não se configura nenum bloco
ciclicamente, é necessário preencher a configuração com o módulo vazio (Empty_Module = 0x00). Por exemplo, no caso onde
existem 3 Blocos AIs e 3 Blocos TOTs, mas o usuário só irá utilizar AI_1, AI_3, TOT_1 e TOT_3, a ordem na configuração cíclica
deverá ser AI_1, Empty_Module, AI_3, TOT_1, Empty_Module e TOT_3.
Tabela 2.30 - Blocos Funcionais e comunicação cíclica.
41
______________________________________________________________________________________________________________________________
2.12. UNIDADES
A tabela a seguir possui os códigos de unidades disponíveis no Profibus-PA.
42
______________________________________________________________________________________________________________________________
43
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50
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51
______________________________________________________________________________________________________________________________
52
______________________________________________________________________________________________________________________________
Tabela 2.31- Tabela de unidades.
53
______________________________________________________________________________________________________________________________
3 PROFIBUS - MEIO FÍSICO
No modelo de referência ISO/OSI, a camada 1 define o método de transmissão de dados físico, elétrico e mecânico. Isto
inclui o tipo de codificação e o padrão de transmissão utilizado. A camada 1 é chamada de camada física.
O Profibus fornece diferentes versões da camada 1 quanto a tecnologia de transmissão (veja tabela 3.1). Todas as
versões são baseadas em padrões internacionais e estão declaradas para Profibus em ambas as normas IEC 61158 e IEC 61784.
Tabela 3.1- Propriedades da família do perfil de comunicação CPF3

(CPF – Communication Profile Families, Profibus).
A aplicação de um sistema de comunicação industrial é amplamente influenciada pela escolha do meio de transmissão
disponível. Assim sendo, aos requisitos de uso genérico, tais como alta confiabilidade de transmissão, grandes distâncias a serem
cobertas e alta velocidade de transmissão, somam-se as exigências específicas da área automação de processos, tais como
operação em área classificada, transmissão de dados e alimentação no mesmo meio físico, dentre outras.
Partindo-se do princípio de que não é possível atender a todos estes requisitos com um único meio de transmissão,
existem atualmente três tipos básicos de meio físicos de comunicação disponíveis no Profibus:
 RS485 - para uso universal, em especial em sistemas de automação da manufatura;
 IEC 61158-2 - para aplicações em sistemas de automação em controle de processo;
 Fibra Ótica - para aplicações em sistemas que demandam grande imunidade às interferências e grandes distâncias.
Obs: Atualmente, produtos com tecnologia infravermelho e wireless já estão disponíveis.
Links e acopladores são dispositivos para acoplamento entre vários meios de transmissão. Enquanto o termo Acoplador
(Coupler) aplica-se a dispositivos que implementam o protocolo somente no que refere-se ao meio físico de transmissão, o termo
Link aplica-se aos dispositivos inteligentes que oferecem maiores opções na operação entre sub-redes.
3.1. RS485
O padrão RS485 é a tecnologia de transmissão mais frequentemente encontrada no Profibus. Sua aplicação inclui todas
as áreas nas quais uma alta taxa de transmissão, aliada a uma instalação simples e barata, se faz necessária. Um par trançado
de cobre blindado com um único par condutor é o suficiente neste caso.
A tecnologia de transmissão RS485 é muito fácil de ser manuseada. O uso de par trançado não requer nenhum
conhecimento ou habilidade especial. A topologia, por sua vez, permite a adição e remoção de estações, bem como um start-up
do tipo passo-a-passo, sem afetar outras estações. Expansões futuras, portanto, podem ser implementadas sem afetar as estações
que já se encontram em operação.
Uma nova opção é a possibilidade do RS485 também operar em áreas intrinsecamente seguras (RS485-IS, veja
explanação no final desta seção).
Taxas de transmissão entre 9.6 kbits/s e 12 Mbits/s podem ser selecionadas, porém uma única taxa de transmissão é
selecionada para todos os dispositivos no barramento, quando o sistema é inicializado. Redes Profibus-DP trocam dados segundo
a codificação NRZ (Non-Return to Zero), onde o nível lógico do sinal não se altera durante a transmissão de bits 0 e 1. No Profibus,
um caractere é formado por 11 bits (1 start bit, 8 bits de dados, 1 bit de paridade e 1 stop bit). Quando a linha está ociosa, o nível
lógico correspondente ao bit 1 é mantido, e só se modifica para o nível 0 quando se inicia um novo start bit.
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Até 32 estações podem ser conectadas diretamente, sendo que o máximo comprimento de linha permitido depende da
taxa de transmissão. Estas e outras propriedades estão resumidas na tabela 3.3.
CABEAMENTO
Todos os dispositivos são ligados a uma estrutura de tipo barramento linear. Até 32 estações (mestres ou escravos)
podem ser conectadas a um único segmento. O barramento contém um circuito terminador ativo no início e no fim de cada
segmento. Para assegurar uma operação livre de erros, ambas as terminações do barramento devem estar sempre ativas,
garantindo-se assim potencial pré-determinado de circuito aberto no barramento.
Normalmente estes terminadores encontram-se nos próprios conectores de barramento ou nos dispositivos de campo,
acessíveis através de uma dip-switch. No caso em que exista a necessidade de se conectar mais de 32 estações, ou no caso em
que a distância total entre as estações ultrapassar um determinado limite, devem ser utilizados repetidores (repeaters) para
interconectar diferentes segmentos do barramento.
A tabela 3.3 indica a pinagem completa em conectores Profibus:
Tabela 3.2 - Pinagem em conectores SUB D de 9 pinos.
A blindagem do cabo deve ser conectada a cada dispositivo Profibus-DP para prevenir o acoplamento de ruídos
eletromagnéticos no sinal. Cada estação escrava deve possuir, portanto, um conector fêmea DB de 9 pinos e fornecer para a linha
os potenciais de 5V (VP) e DGND através dos pinos 6 e 5, de forma a ser adequada à operação dos terminadores de linha.
O sinal 5V (VP) deve ser capaz de entregar no mínimo 10 mA para alimentar os terminadores de linha, que podem estar
fisicamente localizados no conector (usualmente) ou no próprio dispositivo.
Figura 3.1 – Conector Profibus-DP DB9.
No caso de redes com taxas de comunicação superiores a 1.5 Mbits/s, a seguinte configuração de terminação deve ser
utilizada para compensar reflexões de sinal causadas pela carga capacitiva das estações:
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Figura 3.2 – Ligação de conectores e indutores na rede Profibus-DP.
As características desejáveis de um cabo Profibus-DP são:
 Área condutora: 0.34 mm2 (AWG 22);

 Impedância: 35 a 165 Ω (nominal 150 Ω) nas frequências de 3 a 20 MHz;
 Capacitância: < 30 pF/m;
 Resistência de Loop: < 110 Ω/km;
 Para o cabo tipo A, a maior distância é 1200 m.
Baud Rate Tronco Spur Máxima

(kbit/s) Máximo (m) Máximo (m) Expansão (m)
9,6 500,0 500,0 10000
19,2 500,0 500,0 10000
93,75 900,0 100,0 10000
187,5 967,0 33,0 10000
500,0 380,0 20,0 4000
1500,0 193,4 6,6 2000
3000,0 100,0 0,0 1000
6000,0 100,0 0,0 1000
12000,0 100,0 0,0 1000
Tabela 3.3 – Taxa de transmissão e alcance para cabo tipo A.
A capacitância típica de um dispositivo Profibus-DP conectado (conector, driver RS485, componentes etc.) é de 15 pF a
25 pF. Se um conector alternativo ao DB9 fêmea for utilizado, o fabricante deverá garantir que os níveis de reflexão não extrapolem
os limites definidos por norma. Cabos e conectores para Profibus são oferecidos por uma extensa gama de fabricantes.
Durante a instalação, observe atentamente a polaridade dos sinais (positiva e negativa) de dados (pinos 3 e 8). O uso da
blindagem é absolutamente essencial para se obter alta imunidade contra interferências eletromagnéticas. A blindagem por sua
vez deve ser conectada ao sistema de aterramento em ambos os lados através de bornes de aterramento adequados.
Adicionalmente recomenda-se que os cabos de comunicação sejam mantidos separados dos cabos de alta tensão. O uso
de derivação deve ser evitado para taxas de transmissão acima de 1,5 Mbits/s. Os conectores disponíveis no mercado hoje
permitem que o cabo do barramento entre e saia diretamente no conector, possibilitando a um dispositivo ser conectado e
desconectado da rede sem interromper a comunicação.
Nota-se que quando problemas ocorrem em uma rede Profibus, cerca de 90% dos casos são provocados por incorreta
ligação e/ou instalação. Estes problemas podem ser facilmente solucionados com o uso de equipamentos de teste, os quais
detectam falhas nas conexões.
É possível conectar até 126 estações em um sistema Profibus. Para ser capaz de operar com este número de estações,
o sistema deve ser dividido em segmentos individuais, conectados por repetidores. Um repetidor, estação escrava, processa o
sinal com a finalidade de identificar a comunicação entre estações em segmentos distintos.
Em cada segmento podem se conectar até 32 estações, inclusive o repetidor. É possível configurar segmentos sem
estações, de forma a cobrir longas distâncias. Com o uso de fibras óticas, é possível que estações escravos se distanciem em
torno de alguns quilômetros. A Vivace disponibiliza um repetidor ótico para Profibus-PA.
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Figura 3.3 – Repetidores, terminadores e link óticos.
PADRÃO RS485-IS
Houve uma grande demanda entre os usuários no apoio ao uso de RS485 com suas taxas de transmissão rápidas em
áreas intrinsecamente seguras. O PNO formulou uma diretriz para a configuração de soluções RS485 em áreas intrinsecamente
seguras com simples troca de dispositivo.
A especificação da interface detalha os níveis para corrente e tensão que devem ser aderidas por todas as estações para
assegurar funcionamento seguro durante a operação. Um circuito elétrico permite a máxima corrente a um nível de tensão
especificado. Ao conectar fontes ativas, a soma das correntes de todas as estações não deve exceder a máxima corrente permitida.
Uma inovação do conceito RS485-IS é que, ao contrário do modelo FISCO (veja adiante), que somente tem uma fonte
intrinsecamente segura, todas as estações agora representam fontes ativas. As contínuas investigações da agência de teste nos
levam a esperar que seja possível conectar até 32 estações ao barramento intrinsecamente seguro.
A especificação dos detalhes da interface e os níveis para corrente e tensão, que precisam ser aderidos para todas as
estações, devem assegurar um funcionamento seguro durante a operação.
Vejamos algumas características:
 Áreas perigosas (Ex i)
 RS485-IS: cada estação representa fontes ativas;
 Tensão de saída máxima (Uo) = 4.2V;
 L/R < 15µH/Ω (Cabo);
 Σ Io = 4.8A;
 Equipamentos, Couplers, Links e Terminadores devem atender à classificação;
 A máxima corrente de um equipamento DP-IS é 4.2V / 32 = 0.149A;
 A corrente restante de 32 mA é reservada para os 2 BTs ativos;
 A resistência limitante da corrente vale 4.2 / 0.149 = 28.3 Ω;
 Máximo baud rate: 1.5MBits/s.
A figura 3.4 detalha a terminação para a RS485-IS:
Figura 3.4 – Terminador RS485-IS.
Para detalhes de shield e aterramento, veja a figura 3.5.
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Figura 3.5 – Shield e aterramento no RS485-IS.
Em resumo, o que devemos verificar em termos de RS485-IS:
• Os manuais de cada dispositivo estão de acordo com PTB-Mitteilungen/1/;

• Todos os dispositivos estão de acordo com os guias do PNO (Certificado);
• O cabo utilizado está de acordo com as especificações do cabo tipo A (IEC 61158/IEC61784 /3/) (L’, C’ and R’);
• O cabo atende às regulações à prova de explosão (EN 50014 /19/, EN 50020 /5/ e EN 60079-14 /7/, em termos de
instalação, diâmetro mínimo do condutor etc);
• A máxima corrente de cada dispositivo DP-IS é <= 0.149A e que a corrente para cada BT é <= 16mA;
• O número máximo de dispositivos é 32 por segmento;
• A tensão de saída máxima é (Uo) = 4.2V;
• L/R < 15µH/Ω (Cabo);
• Σ Io <= 4.8A;
• Máximo baud rate: 1.5 Mbits/s ;
• A distância máxima em função do baud rate.
Para maiores detalhes consulte a documentação da Profibus International.
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3.2. MEIO DE TRANSMISSÃO IEC 61158-2

O Profibus-PA é a solução Profibus que atende os requisitos da automação de processos, onde se tem a conexão de
sistemas de automação e sistemas de controle de processo com equipamentos de campo, tais como: transmissores de pressão,
temperatura, conversores, posicionadores, dentre outros. Pode ser usada em substituição ao padrão 4 a 20 mA.
Existem vantagens potenciais da utilização dessa tecnologia, onde resumidamente destacam-se as vantagens funcionais
(transmissão de informações confiáveis, tratamento de status das variáveis, sistema de segurança em caso de falha, equipamentos
com capacidades de auto-diagnóstico, faixa de trabalho dos equipamentos, alta resolução nas medições, integração com controle
discreto em alta velocidade, aplicações em qualquer segmento, dentre outras).
Além dos benefícios econômicos pertinentes às instalações (redução de até 40% em alguns casos, em relação aos
sistemas convencionais), custos de manutenção (redução de até 25% em alguns casos, em relação aos sistemas convencionais)
e menor tempo de startup, oferece ainda um aumento significativo em funcionalidade e segurança.
O Profibus-PA permite a medição e controle por uma linha a dois fios simples, podendo ainda alimentar os equipamentos
de campo em áreas intrinsecamente seguras. Além disso, possibilita a manutenção e conexão/desconexão de equipamentos até
mesmo durante a operação, sem interferir em outras estações em áreas potencialmente explosivas.
O Profibus-PA foi desenvolvido em cooperação com os usuários da Indústria de Controle e Processo (NAMUR),
satisfazendo as exigências especiais dessa área de aplicação:
 Perfil original da aplicação para a automação do processo e interoperabilidade dos equipamentos de campo dos
diferentes fabricantes;
 Adição e remoção de estações de barramentos mesmo em áreas intrinsecamente seguras, sem influência para outras
estações;
 Comunicação transparente através dos acopladores de segmento entre o barramento de automação do processo
Profibus-PA e o barramento de automação industrial Profibus-DP;
 Alimentação e transmissão de dados sobre o mesmo par de fios baseado na tecnologia IEC 61158-2;
 Uso em áreas potencialmente explosivas com blindagem explosiva tipo “intrinsecamente segura” ou “sem segurança
intrínseca”.
A transmissão síncrona, em conformidade à norma IEC 61158-2, possui uma taxa de transmissão definida em 31,25
Kbits/s, e veio a atender os requisitos das indústrias químicas e petroquímicas. Permite, além de segurança intrínseca, que os
dispositivos de campo sejam energizados pelo próprio barramento, possibilitando que a tecnologia seja utilizada em áreas
classificadas.
As opções e limites do Profibus com tecnologia de transmissão IEC 61158-2 para uso em áreas potencialmente explosivas
são definidas pelo modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe Concept). O modelo FISCO foi desenvolvido pelo instituto alemão
PTB - Physikalisch Technische Bundesanstalt (Instituto Tecnológico de Física) e é hoje internacionalmente reconhecido como o
modelo básico para barramentos em áreas classificadas.
A transmissão é frequentemente referida como H1 e se baseia nos seguintes princípios:

 Cada segmento possui somente uma fonte de energia, a fonte de alimentação;
 Alimentação não é fornecida ao barramento enquanto uma estação está enviando um sinal;
 Os dispositivos de campo consomem uma corrente básica constante quando em estado de repouso;
 Os dispositivos de campo agem como consumidores passivos de corrente (sink);
 Uma terminação passiva de linha é necessária, em ambos os fins da linha principal do barramento;
 Topologias linear, árvore e estrela são permitidas.
No caso da modulação, supõe-se uma corrente básica de pelo menos 10 mA consumida por cada dispositivo no
barramento. Através da energização do barramento, esta corrente alimenta os dispositivos de campo e os sinais de comunicação
são gerados pelo dispositivo, que os enviará, por modulação de + /- 9 mA, sobre a corrente básica.
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Transmissão de Dados Digital, sincronizado a bit, código Manchester
Taxa de Transmissão 31,25 kbits/s, modo tensão
Segurança de Dados Preâmbulo, start e end limiter e FSC (frame check sequence)
Cabos Par trançado blindado
Alimentação Via barramento ou externa (9-32 Vdc)
Classe Proteção à Explosão Segurança Intrínseca (Eex ia/ib) e invólucro (Eex d/m/p/q)
Topologia Linha ou árvore, ou combinadas.
Número de Estações Até 32 estações por segmento, máximo de 126
Distância Máxima sem repetidor 1900 m (Cabo tipo A)
Repetidores Até 4 repetidores
Tabela 3.4 - Características da IEC 61158-2.
Para operar uma rede Profibus em área classificada é necessário que todos os componentes utilizados na área
classificada sejam aprovados e certificados de acordo com o modelo FISCO e IEC 61158-2 por organismos certificadores
autorizados, tais como PTB, BVS (Alemanha), CEPEL, UL, FM (EUA).
Se todos os componentes utilizados forem certificados e as regras para seleção da fonte de alimentação, comprimento
de cabo e terminadores forem observadas, então nenhum tipo de aprovação adicional do sistema será requerida para o
comissionamento da rede Profibus.
FISCO
 R´ = 15 ... 150 Ohm/km;

 L´ = 0,4 ... 1 mH/km;
 C´ = 80 ... 200 nF/km.
 Cabo tipo A = 0,8 mm2 (AWG18)
 Terminadores:
– R = 90 ... 100 Ohms
– C = 0 ... 2.2 µF
O conceito FISCO foi otimizado para que seja permitido um número maior de equipamentos de campo, de acordo com o
comprimento do barramento, levando-se em conta a variação das características do cabo (R', L' e C') e terminadores, atendendo
a categorias e grupos de gases com uma simples avaliação da instalação envolvendo segurança intrínseca.
Figura 3.6 – Exemplo de sinal Profibus-PA em modo tensão.
Com isto, aumentou-se a capacidade de corrente por segmento, facilitando a avaliação pelo usuário. Além disso, ao
adquirir produtos certificados, o usuário não precisa preocupar-se mais com cálculos, mesmo em substituição durante a operação.
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A transmissão de um equipamento tipicamente fornece 10 mA a 31,25 kbit/s em uma carga equivalente de 50 Ω, criando
um sinal de tensão modulado de 750 mV a 1000mV pico a pico. A fonte de alimentação deve fornecer de 9 a 32 Vdc, porém em
aplicações seguras (IS) deve-se atender os requisitos das barreiras de segurança intrínseca.
O comprimento total do cabeamento é a somatória do tamanho do trunk (barramento principal) e todos os spurs
(derivações maiores que 1m), sendo que o cabo tipo A deve possuir, no máximo, 1900 m em áreas não-seguras. Em áreas seguras
deve possuir, no máximo, 1000 m com o cabo tipo A e os spurs não devem exceder 30 m.
INSTRUÇÕES DE INSTALAÇÃO PARA O IEC 61158-2
Normalmente, na sala de controle estão localizados os sistemas de controle de processo, bem como dispositivos de
monitoração e operação interconectados através do padrão RS485. No campo, acopladores (couplers) ou links adaptam os sinais
do segmento RS485 aos sinais do segmento IEC 61158-2. Eles também fornecem a corrente para alimentação remota dos
dispositivos de campo. A fonte de alimentação limita a corrente e tensão no segmento IEC 61158-2.
Os acopladores de segmento (couplers) são conversores de sinal que adaptam os sinais RS485 ao nível do sinal IEC
61158-2. Do ponto de vista do protocolo os acopladores são transparentes. Se acopladores de segmento são utilizados, a
velocidade do segmento RS485 ficará limitada no máximo a 45,45 kbit/s ou 93,75 kbit/s, ou ainda até 12 Mbit/s em se tratando de
couplers de alta velocidade.
Os links, por sua vez, possuem sua própria inteligência intrínseca. Eles tornam todos os dispositivos conectados ao
segmento IEC 61158-2 em um único dispositivo escravo no segmento RS485. Neste caso não existe limitação de velocidade no
segmento RS485, o que significa que é possível implementar redes rápidas, por exemplo, para funções de controle, incluindo
dispositivos de campo conectados em IEC 61158-2. Além disso, aumentam a capacidade de endereçamento.
A rede Profibus-PA permite estruturas em árvore ou linha, ou ainda uma combinação das duas. A combinação geralmente
otimiza o comprimento do bus e permite a adaptação de um sistema eventualmente existente.
Cabo Par trançado blindado

Área do Condutor 0,8 mm2 (AWG 18)
Resistência de Loop 44 Ohms/Km
Impedância a 31.25 kHz 100 Ohms +/-20%
Atenuação a 39 kHz 3 dB/Km
Capacitância Assimétrica 2 nF/Km
Tabela 3.5 - Especificação do cabo para IEC 61158-2.
Em uma estrutura linear, os equipamentos de campos são conectados ao cabo principal através de conectores do tipo T
ou das chamadas caixas de junções. A estrutura em árvore pode ser comparada à técnica clássica de instalação em campo. O
cabo multivias pode ser substituído pelo par trançado do barramento. O painel de distribuição continua a ser utilizado para a
conexão dos dispositivos de campo e para a instalação dos terminadores de barramento. Quando uma estrutura em árvore é
utilizada, todos os dispositivos de campo conectados ao segmento de rede são interligados em paralelo ao distribuidor.
Independentemente da topologia utilizada, o comprimento da derivação da ligação deverá ser considerado no cálculo do
comprimento total do segmento. Uma derivação não deve ultrapassar 30 m em aplicações intrinsecamente seguras.
Um par de fios blindados é utilizado como meio de transmissão. Ambas as terminações do cabo devem possuir um
terminador passivo de linha, que consiste em um elemento RC (um resistor em série de 100 Ohm e um capacitor de 1 µF). Tanto
os couplers quanto os links podem possuir o terminador de barramento integrados. O número de estações que podem ser
conectadas a um segmento é limitado a 32. Este número pode ser mais reduzido em função do tipo de classe de proteção a
explosões.
Em redes intrinsecamente seguras, tanto a tensão máxima quanto a corrente máxima de alimentação são especificadas
dentro de limites claramente definidos. Observe que, mesmo nos casos em que a segurança intrínseca não é utilizada, a potência
da fonte de alimentação é limitada.
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No. Típico de
Tipo Área de Aplicação Alimentação Corrente Máxima Potência Máxima
Estações
I EEX ia/ib IIC 13,5 V 110 mA 1,8 W 8

II EEx ib IIC 13,5 V 110 mA 1,8 W 8
III Eex ib IIB 13,5 V 250 mA 4,2 W 22
Não intrinsecamente
IV 24,0 V 500 mA 12,0 W 32
seguro
Importante: Esta especificação é baseada em uma corrente de consumo de 10 mA por equipamento de campo Profibus-
PA.
Tabela 3.6- Alimentação padrão.
De modo geral, para determinar o comprimento máximo do barramento, calcula-se a corrente consumida pelos
dispositivos de campo, seleciona-se uma unidade de alimentação, conforme a tabela 3.6, e determina-se o comprimento para o
tipo de cabo selecionado conforme a tabela 3.7.
A corrente necessária é obtida da soma das correntes básicas dos dispositivos de campo do segmento selecionado,
somada à uma reserva de corrente de 9 mA por segmento, destinado para a operação do FDE (Corrente consumida pelo
equipamento quando em falha). O FDE evita que dispositivos defeituosos bloqueiem o barramento permanentemente.
Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo IV Tipo IV

Tensão V 13,5 13,5 13,5 24 24 24
Soma das correntes mA 110 110 250 110 250 500
necessárias
Comprimento da linha para m 900 900 400 1900 1300 650
0.8 mm2
Comprimento da linha para m 1000 1500 500 1900 1900 1900
1.5 mm2
Tabela 3.7 - Comprimentos de linha para IEC 61158-2.
A conexão em um barramento intrinsecamente seguro com equipamentos de campo alimentados pelo próprio barramento
e equipamentos alimentados externamente é possível, desde que os dispositivos alimentados externamente estejam equipados
com isolamento apropriado de acordo com EN 50020. Deve ser considerada, entretanto, no cálculo da corrente total, a corrente
que o dispositivo com alimentação externa consome do barramento.
TIPOS DE CABO RECOMENDADOS PARA PROFIBUS-PA
A IEC 61158-2 determina que o meio físico do Profibus-PA deve ser um par de fios trançados. As propriedades de um
barramento de campo são determinadas pelas condições elétricas do cabo utilizado. Embora a IEC 61158-2 não especifique
tecnicamente o tipo do cabo, o cabo tipo A é altamente recomendado a fim de garantir as melhores condições de comunicação e
distâncias envolvidas.
A Tabela 3.8 apresenta em detalhes as especificações dos diversos cabos a 25 ºC. Vale lembrar que a maioria dos
fabricantes de cabos recomendam a temperatura de operação entre -40 ºC e +60 ºC. É necessário verificar os pontos críticos de
temperatura por onde o cabeamento é passado e se o cabo escolhido é adequado para tal temperatura. A resistência do cabo tipo
A de 22 Ω/Km é válida a 25 ºC. Por exemplo, a resistência do cabo tipo A a 50 ºC é 24.58 Ω/Km. Isso deve ser levado em conta
em países quentes, como o Brasil.
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Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D
Um ou mais pares Diversos pares Diversos pares não-

Par trançado com
Descrição do Cabo trançados total com trançados sem trançados, sem
Shield
Shield Shield Shield
Área de Seção do Condutor

0,8 mm2 (AWG 18) 0,32 mm2 (AWG 22) 0,13 mm2 (AWG 26) 0,25 mm2 (AWG 16)
Nominal
Máxima Resistência DC (loop) 44 Ω/Km 112 Ω/Km 264 Ω/Km 40 Ω/Km
Impedância Característica a
100 Ω ± 20% 100 Ω ± 30% ** **
31.25 kHz
Máxima Atenuação a 39 kHz 3 dB/Km 5 dB/Km 8 dB/Km 8 dB/Km
Máxima Capacitância
2 nF/Km 2 nF/Km ** **
Desbalanceada
Distorção de Atraso de Grupo

1,7 µs/Km ** ** **
(7.9 a 39 kHz)
Superfície Coberta pelo Shield 90% ** - -
Recomendação para Extensão

1900 m 1200 m 400 m 200 m
de Rede (incluindo spurs)
Tabela 3.8 – Características dos diversos cabos utilizados em Profibus-PA.
COMPRIMENTO TOTAL DO CABO, REGRAS DE DISTRIBUIÇÃO E INSTALAÇÃO
O comprimento total do cabo Profibus-PA deve ser totalizado desde a saída do ponto de conversão DP/PA até o ponto
mais distante do segmento, considerando as derivações. Vale lembrar que braços menores que 1 m não entram neste cálculo.
O comprimento total do cabeamento é a somatória do tamanho do trunk (barramento principal) e todos os spurs
(derivações maiores que 1 m), sendo que, com cabo do tipo A, deve ser no máximo 1900 m, em áreas não-seguras. Em áreas
seguras com cabo tipo A, pode chegar, no máximo, a 1000 m, considerando que os spurs não podem exceder 30 m.
Em termos de instalação e distribuição, é recomendado evitar splice, ou seja, qualquer parte da rede que tenha um meio
condutor especificado e um comprimento descontínuo menor que 1 m, como por exemplo: remoção de blindagem, troca do
diâmetro do fio, conexão a terminais nus, etc. Em redes com comprimento total maior que 400 m, a somatória dos comprimentos
de todos os splices não deve ultrapassar 2% do comprimento total. Em comprimentos menores que 400 m, não deve exceder 8
m.
O comprimento máximo de um segmento PA, quando se utiliza cabo de tipos diferentes, fica limitado de acordo com a
seguinte fórmula:
Onde:
 LA: Comprimento do cabo A;

 LB: Comprimento do cabo B;
 LC: Comprimento do cabo C;
 LD: Comprimento do cabo D;
 LA max: Comprimento máximo permitido com o cabo A (1900 m);
 LB max: Comprimento máximo permitido com o cabo B (1200 m);
 LC max: Comprimento máximo permitido com o cabo C (400 m);
 LD max: Comprimento máximo permitido com o cabo D (200 m).
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Com relação aos braços (spurs), é necessário estar atento aos comprimentos dos mesmos. A quantidade de
equipamentos PA (devem ser considerados os repetidores, quando houver) deve estar de acordo com a Tabela 3.9. Em áreas
classificadas o spur máximo deve ser de 30 m.
Total de Comprimento
Comprimento do Comprimento do Comprimento do Comprimento do
equipamentos considerando a
spur (m) com spur (m) com spur (m) com spur (m) com
PA por segmento quantidade máxima de
01 equipamento 02 equipamentos 03 equipamentos 04 equipamentos
coupler DP/PA spurs (m)
1-12 120 90 60 30 12 x 120 =1440
13-14 90 60 30 1 14 x 90 = 1260
15-18 60 30 1 1 18 x 60 = 1080
19-24 30 1 1 1 24 x 30 = 720
25-32 1 1 1 1 1 x 32 = 32
Tabela 3.9 - Spur x número de equipamentos PA.
Obs: O limite de capacitância do cabo deve ser considerado desde que o efeito no sinal de um spur seja menor que 300
m e se assemelha a um capacitor. Na ausência de dados do fabricante do cabo, um valor de 0.15 nF/m pode ser utilizado para
cabos Profibus.
Onde:
 CT: Capacitância total em nF;
 Ls: Comprimento do spur em m;
 Cs: Capacitância do fio por segmento em nF (padrão: 0,15);
 Cd: Capacitância do equipamento PA.
A atenuação associada a esta capacitância é 0,035 dB/nF. Sendo assim, a atenuação total vale:
Sendo que 14 dB é o que permitirá o mínimo de sinal necessário para haver condições de detectá-lo com integridade.
Existem algumas regras que devem ser seguidas, em termos do cabeamento e da separação entre outros cabos, quer
sejam de sinais ou de potência. Deve-se preferencialmente utilizar bandejas ou calhas metálicas, observando as distâncias
conforme a tabela 3.10.
Nunca se deve passar o cabo Profibus-PA ao lado de linhas de alta potência, pois a indução é uma fonte de ruído e pode
afetar o sinal de comunicação. Além disso, o sinal Profibus deve ser isolado de fontes de ruídos, como cabos de força, motores e
inversores de frequência.
Recomenda-se colocar o cabo Profibus em guias e calhas separadas. O ideal é utilizar canaletas de alumínio, onde se
tem a blindagem eletromagnética externa e interna. As correntes de Foucault são praticamente imunes, devido à boa
condutibilidade elétrica do alumínio. Convém lembrar que o cruzamento entre os cabos deve ser feito em ângulo de 90º.
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Cabo de comunicação Cabos com e sem shield: Cabos com e sem Qualquer cabo sujeito à
Profibus-PA 60Vdc ou 25Vac e < 400Vac shield > 400Vac exposição de raios
Cabo de comunicação
10 cm 20 cm 50 cm
Profibus-PA
Cabos com e sem shield 10 cm 10 cm 50 cm
60 Vdc ou 25 Vac e
< 400 Vac
Cabos com e sem shield: >

20 cm 10 cm 50 cm
400 Vac
Qualquer cabo sujeito à

50 cm 50 cm 50 cm
exposição de raios
Tabela 3.10 – Distâncias mínimas de separação entre cabeamentos.
TERMINADORES DA REDE PROFIBUS-PA
Dois terminadores de barramento devem estar conectados na rede Profibus-PA, sendo um na saída do coupler DP/PA
e o outro no último equipamento (normalmente o mais distante do coupler), dependendo da topologia adotada.
Se houver uma caixa de junção no final do tronco principal com vários braços (spurs) na distribuição do cabeamento, o
terminador de campo deverá ser colocado neste ponto, o que facilitará a manutenção no momento de remover equipamentos.
É preciso certificar-se da correta conexão do terminador, lembrando que a falta de terminadores proporcionam a
intermitência da comunicação, uma vez que não há casamento de impedância e há aumento da reflexão de sinal.
A falta de um terminador ou sua conexão em ponto incorreto também degrada o sinal, uma vez que parte do cabeamento
funcionará como uma antena. Esta ausência pode aumentar em mais de 70% o sinal e um terminador a mais pode atenuar o sinal
em até 30%. Atenuação e intermitência podem gerar falhas de comunicação.
O terminador da rede PA é composto de um resistor de 100Ω ± 2% e um capacitor de 1µF ± 20% em série.
Figura 3.7 – Formas de onda típicas do Profibus-PA, de acordo com a terminação.
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SUPRESSOR DE TRANSIENTES
Toda vez que houver uma distância efetiva maior que 100 m na horizontal ou 10 m na vertical entre dois pontos aterrados,
recomenda-se o uso de protetores de transientes, no ponto inicial e final da medição. Na prática, na horizontal, entre 50 e 100 m
recomenda-se o seu uso. Esta regra também deve ser aplicada para o Profibus-DP.
É indicado instalar o protetor de transiente imediatamente após o coupler DP/PA, antes de cada equipamento e mesmo
na caixa de junção. Em áreas classificadas, recomenda-se o uso de protetores certificados.
FONTE DE ALIMENTAÇÃO E SINAL DE COMUNICAÇÃO PROFIBUS-PA
O consumo de energia varia de um equipamento para outro, assim como de fabricante para fabricante. É importante que
a resistência do cabeamento não seja muito alta, a fim de não gerar uma queda de tensão ao longo do cabeamento. Para manter
a resistência baixa são necessárias boas conexões e junções.
Em termos de sinal de alimentação, consideram-se como valores aceitáveis:
12 a 32 Vdc na saída do coupler DP/PA (depende do fabricante do coupler)

Ripple (r, mv) Sinal de comunicação (c, mVpp)
r < 25 excelente 750 < c < 1000 Excelente.
25 < r < 50 bom, ok c > 1000 Muito alto, pode ser que tem um
terminador a menos.
50 < r < 100 marginal c > 1500 Sem terminação.
> 100 não aceitável c < 250 Excesso de terminação ou baixa
isolação.
Tabela 3.11 – Valores de ripple e amplitude do sinal de comunicação Profibus-PA.
Algumas barreiras e protetores de segmento (spur guard ou segment protector) possuem uma alta impedância em série
e podem resultar em sinais até 2000 mV, ainda assim permitindo uma operação adequada.
Alguns equipamentos têm polaridade, outros não, por isso é muito importante assegurar-se da correta conexão do
barramento Profibus-PA aos equipamentos.
SHIELD E ATERRAMENTO
Ao considerar a questão de shield e aterramento em barramentos de campo, deve-se levar em consideração:
 Compatibilidade eletromagnética (EMC);
 Proteção contra explosão;
 Proteção de pessoas.
De acordo com a IEC61158-2, aterrar significa estar permanentemente conectado ao terra através de uma impedância
suficientemente baixa e com capacidade de condução suficiente para prevenir qualquer tensão que possa resultar em danos de
equipamentos ou pessoas. Linhas de tensão com 0 Volt devem ser conectadas ao terra e galvanicamente isoladas do barramento
Profibus. O propósito de se aterrar o shield é evitar ruídos de alta frequência.
Preferencialmente, o shield deve ser aterrado em dois pontos, no início e final de barramento, desde que não haja
diferença de potencial entre estes pontos, permitindo a existência e caminhos a corrente de loop. Na prática, quando esta diferença
existe, recomenda-se aterrar o shield somente em um ponto, ou seja, na fonte de alimentação ou na barreira de segurança
intrínseca. Deve-se assegurar a continuidade da blindagem do cabo em mais do que 90% do comprimento total do cabo.
O shield deve cobrir completamente os circuitos elétricos através dos conectores, acopladores, splices, caixas de
distribuição e junção. Nunca deve-se utilizar o shield como condutor de sinal. É preciso verificar a continuidade do shield até o
último equipamento PA do segmento, analisando a conexão e acabamento.
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Em áreas classificadas, quando uma equalização de potencial entre a área segura e área perigosa não for possível, o
shield deverá ser conectado diretamente ao terra (equipotencial bonding system) somente no lado da área perigosa. Na área
segura, o shield deverá ser conectado através de um acoplamento capacitivo (capacitor preferencialmente cerâmico, com dielétrico
sólido, C <= 10nF, tensão de isolação >= 1,5kV).
Figura 3.8 – Combinação ideal de shield e aterramento.

Figura 3.9 – Aterramento capacitivo.
A IEC 61158-2 recomenda que se tenha a isolação completa. Este método é utilizado principalmente nos Estados Unidos
e na Inglaterra. Neste caso, o shield é isolado de todos os terras, a não ser o ponto de terra do negativo da fonte ou da barreira de
segurança intrínseca do lado seguro.O shield tem continuidade desde a saída do coupler DP/PA, passando pelas caixas de junções
e distribuições e chegando até os equipamentos.
As carcaças dos equipamentos são aterradas individualmente do lado não seguro. Este método tem a desvantagem de
não proteger os sinais totalmente da alta frequência e, dependendo da topologia e comprimento dos cabos, podendo gerar
intermitência na comunicação. Recomenda-se, nestes casos, o uso de canaletas metálicas.
Outra forma complementar à primeira, seria ainda aterrar as caixas de junções e as carcaças dos equipamentos em uma
linha de equipotenical de terra, do lado não seguro. Os terras do lado não seguro com o lado seguro são separados.
A condição de aterramento múltiplo também é comum, onde se tem uma proteção mais efetiva às condições de alta
frequência e ruídos eletromagnéticos. Este método é preferencialmente adotado na Alemanha e em alguns países da Europa.
Nele, o shield é aterrado no ponto de terra do negativo da fonte ou da barreira de segurança intrínseca do lado seguro e, além
disso, no terra das caixas de junções e nas carcaças dos equipamentos, sendo estas também aterradas pontualmente, no lado
não seguro. Outra condição seria complementar a esta, porém os terras seriam aterrados em conjunto em uma linha equipotencial
de terra, unindo o lado não seguro ao lado seguro.
Para mais detalhes, deve-se sempre consultar as normas de segurança local. Recomenda-se utilizar a IEC 60079-14
como referência em aplicações em áreas classificadas.
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3.3. FIBRA ÓTICA

Algumas condições de aplicações de rede de campo impõem restrições à tecnologia de transmissão limitada por fios,
como em ambientes com alta interferência eletromagnética ou quando grandes distâncias necessitam ser alcançadas. A
transmissão por fibra ótica sobre condutores óticos (FOC ou Fibre-Optic Cable) é apropriada nesses casos.
A orientação Profibus 2022 para a transmissão em fibra ótica especifica a tecnologia disponível para este propósito. As
especificações foram definidas com grande critério e cuidado a fim de possibilitar a integração segura dos dispositivos Profibus
existentes na rede de fibra ótica, sem a necessidade de alterar o comportamento do protocolo Profibus (camada 1), assegurando
a compatibilidade retroativa com instalações Profibus pré-existentes.
Os tipos de fibra ótica suportados são mostrados na tabela 3.12. As características de transmissão suportam topologias
do tipo estrela, anel ou lineares. Nos casos mais simples, uma rede de fibra ótica é implementada utilizando-se conversores elétrico-
ótico (OLPs ou Optical Link Plugs), conectados ao dispositivo e à fibra ótica sobre a interface RS485. Isso possibilita que se alterne
entre RS485 e transmissão de fibra ótica dentro de uma planta, dependendo das circunstâncias.
O mercado oferece um chip ASIC (Fiber Optical Communication System Interface) com porta FOC, fornecido pela
Siemens. Entretanto, com esta tecnologia só é possível a configuração de topologias em linha. Para a configuração de topologias
em anel, o uso de repetidores que realizem a conversão do sinal se faz necessário.
Tabela 3.12 – Características das fibras óticas.
O repetidor ótico Profibus-PA VRP10-O da Vivace Process Instruments permite que interfaces elétricas Profibus-PA (H1,
31.25kbits/s) sejam convertidas em interfaces óticas Profibus-PA e vice-versa. A comunicação é do tipo half-duplex em distâncias
de até 4 km, com o grande benefício da imunidade a EMI, garantindo uma alta integridade dos sinais e disponibilidade de rede
Profibus-PA.
Figura 3.10 – Repetidor ótico Profibus-PA.
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3.4. ELEMENTOS DA REDE PROFIBUS-PA
Basicamente, pode-se citar os seguintes elementos de uma rede Profibus:
 Mestres (Masters): são elementos responsáveis pelo controle do barramento. Podem ser de duas classes:
 Classe 1: responsável pelas operações cíclicas (leitura/escrita) e controle das malhas abertas e fechadas do
sistema de controle/automação (CLP);
 Classe 2: responsável pelos acessos acíclicos dos parâmetros e funções dos equipamentos PA (estação de
engenharia ou estação de operação: Simatic PDM, Pactware).
 Acopladores (Couplers): são dispositivos utilizados para traduzir as características físicas entre o Profibus-DP e o
Profibus-PA (H1: 31,25 kbits/s). Além disso:
 São transparentes para os mestres (não possuem endereço físico no barramento);

 Atendem aplicações seguras (Ex) e não-seguras (Non-Ex), definindo e limitando o número máximo de
equipamentos em cada segmento PA. O número máximo de equipamentos em um segmento depende, entre
outros fatores, da somatória das correntes quiescentes, de falhas dos equipamentos (FDE) e distâncias
envolvidas no cabeamento;
 Podem ser alimentados com até 24 Vdc, dependendo do fabricante e da área de classificação;
 Podem trabalhar com as seguintes taxas de comunicação, dependendo do fabricante: P+F (93.75 kbits/s e SK3:
até 12 Mbits/s), Siemens (45.45 kbits/s).
 Link devices: São dispositivos utilizados como escravos da rede Profibus-DP e mestres da rede Profibus-PA (H1: 31,25
kbits/s). São utilizados para atingir altas velocidades (de até 12 Mbits/s) no barramento DP. Além disso:
 Possuem endereço físico no barramento;

 Permitem que sejam acoplados até 5 couplers e aumentam a capacidade de endereçamento da rede DP.
3.5. TOPOLOGIAS NO PROFIBUS-PA
Na figura 3.11, temos as topologias principais do Profibus-PA, embora na prática encontraremos um misto das duas.
Figura 3.11 – Profibus-PA: IEC 61158-2 - Topologias em barramento e árvore/estrela.
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3.6. TECNOLOGIA DE TRANSMISSÃO NO PROFIBUS-PA

A tecnologia de transmissão síncrona com codificação Manchester em 31.25 Kbits/s (modo voltagem) está definida segundo
o IEC 61158-2 e foi pensada para satisfazer os requisitos das indústrias químicas e petroquímicas: segurança intrínseca e
possibilidade de alimentar os equipamentos de campo pelo barramento. As opções e limites de trabalho em áreas potencialmente
explosivas foram definidas segundo o modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe Concept).
A tabela 3.13 mostra algumas características do IEC 61158-2.
Características Meio Físico de acordo com IEC61158-2, variante Profibus-PA
Taxa de comunicação 31.25 kbits/s
Cabo Par trançado com blindagem
Topologia Barramento, árvore/estrela, ponto a ponto.
Alimentação Via barramento ou externa
Segurança Intrínseca Possível
Máximo:32 (non-Ex)
Número de equipamentos
(considerando consumo Explosion Group IIC: 9
quiescente de 10 mA)
Explosion Group IIB: 23
Cabeamento Máximo 1900 m, expansível a 10Km com 4 repetidores
Máximo comprimento de spur 120m/spur
Sinal de comunicação Codificação Manchester, com modulação de corrente.
Tabela 3.13 - Características da tecnologia de transmissão IEC 61158-2.
3.7. ENDEREÇAMENTO NA REDE PROFIBUS

Quanto ao endereçamento, podemos ter duas arquiteturas a analisar, onde fundamentalmente temos a transparência dos
couplers e a atribuição de endereços aos links devices, conforme podemos ver nas figuras a seguir.
Note que a capacidade de endereçamento é significantemente aumentada com a presença dos links, uma vez que estes
são escravos para o Profibus-DP e mestres para o Profibus-PA.
Figura 3.12- Endereçamento com couplers. Figura 3.13 – Endereçamento com links.
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3.8. REGRAS BÁSICAS DE PROJETO
PROFIBUS-DP
O Profibus-DP é o backbone de uma rede Profibus,onde se tem link devices, starter motors, digital I/O e segmentos
Profibus-PA. Esta característica de uma rede híbrida envolvendo variáveis analógicas e digitais é algo muito forte no Profibus.
Vejamos agora, algumas regras básicas envolvendo o RS485:
1 - Não exceda 32 nós por segmento;
2 - Não use derivações se a taxa de comunicação for maior do que 1.5 Mbits/s (nota 1);
3 - Atente-se aos requisitos para taxa de comunicação maior do que 1.5 Mbits/s;
4 - Cada final de segmento deve possuir um terminador ativo;
5 - Não exceda 125 endereços por cartão Profibus;
6 - Não use mais do que 9 repetidores entre mestres e escravos Profibus (nota 2);
7 - Respeite as regras entre taxa de comunicação e comprimentos de tronco e spurs;
8 - Use as boas práticas de aterramento e shielding;
9 - Use as boas práticas no roteamento de cabos, inversores de frequência e layout de painéis, evitando interferência
eletromagnética;
10 - Calcule o projeto para a mais alta taxa de comunicação, mas use, sempre que possível, taxas menores, pois são
menos suscetíveis a ruídos e interferências.
PROFIBUS-PA
O Profibus-PA tem mais flexibilidade em termos de layout, quando comparado ao Profibus-DP.
Vejamos agora, algumas regras básicas envolvendo o Profibus-PA:
1- Esteja atento à topologia (nota 1);
2- Esteja atento ao máximo número de spurs e equipamentos por spur (nota 1);
3- Use preferencialmente cabo tipo A e evite splices (mudança de impedância);
4- Esteja atento ao comprimento total por segmento e use repetidores;
5- Garanta mais de 10 Vdc de alimentação em cada equipamento;
6- Verifique o número total de equipamentos e a corrente total por segmento (nota 1);
7- Cada final de segmento deve possuir um terminador;
8- Proteja os spurs PA com protetores de transiente e use protetores de curto;
9- Use as boas práticas de aterramento e shielding;
10- A segurança intrínseca afeta o número máximo de spurs e o comprimento total.
Notas:
1- O efeito capacitivo dos spurs em altas taxas de comunicação pode afetar o sinal de comunicação.
2- Alguns modelos de repetidores limitam-se a um máximo de 4 unidades para não estender os atrasos de comunicação.
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3.9. CUIDADOS E RECOMENDAÇÕES COM ATERRAMENTO E SHIELD
REDE PROFIBUS-DP
Em campo é muito comum encontrar problemas devido a EMC (Emissão Eletromagnética). Aliados à diferença de potencial
de terra, geram inconvenientes perturbações de forma intermitente na comunicação e, normalmente, não são fáceis de serem
detectados.
Quando se tem o sinal de comunicação Profibus-DP e o cabeamento distribuído entre as diversas áreas, o recomendado é
equalizar o terra conforme a figura 3.14. Com isso, elimina-se a possível diferença de potencial entre o aterramento da área 01 e
o sinal DP, assim como a diferença de potencial entre o aterramento da área 02.
Figura 3.14 – Sistema de aterramento com diferentes áreas em Profibus-DP.
TERRA EQUIPOTENCIAL
A condição ideal de aterramento para uma planta e suas instalações é obtida quando o mesmo potencial é medido em
qualquer ponto. Isso pode ser conseguido com o interligamento de todos os sistemas de aterramento da planta através de um
condutor de equalização de potencial. Essa condição é chamada na literatura técnica de terra equipotencial.
Assim, mesmo que houver um aumento das tensões presentes, não haverá o risco de choque elétrico para qualquer pessoa
na planta, uma vez que todos os elementos estarão com o mesmo potencial de terra.
Na prática existem outras maneiras de tratar o assunto shielding e aterramento, já que existe muita controvérsia. Por exemplo,
o aterramento do shield pode ser feito em cada estação através do conector 9-pinos sub D, onde a carcaça do conector faz contato
com o shield neste ponto e ao conectar-se na estação é aterrado. Este caso, porém, deve ser analisado pontualmente, verificando
a graduação de potencial dos terras a fim de equalizar estes pontos, se necessário.
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O sistema de linha equipotencial é usado para nivelar o potencial de terra em diferentes locais da planta de forma que
nenhuma corrente circule sobre a blindagem do cabo. Algumas boas práticas para este procedimento:
 Use cabos de cobre ou fitas de aterramento galvanizadas para a linha equipotencial no sistema e entre componentes do
sistema;
 Conecte a linha equipotencial ao terminal de aterramento ou à barra com uma área de superfície ampla;
 Conecte todas as ligações de terra e de blindagem (se existirem) do instrumento ao sistema de linha equipotencial;
 Conecte a superfície de montagem (por exemplo, o painel do gabinete ou trilhos de montagem) ao sistema de linha
equipotencial;
 Sempre que possível, conecte o sistema de linha equipotencial das redes ao sistema de linha equipotencial do prédio;
 Se as partes forem pintadas, remova a tinta do ponto de conexão antes de conectá-lo;
 Proteja o ponto de conexão contra corrosão depois da montagem (por exemplo, com tinta de zinco ou verniz);
 Proteja a linha equipotencial contra corrosão (uma opção é pintar os pontos de contato);
 Use parafuso de segurança ou conexões de terminal para todas as conexões de terra e superfície, além de arruelas de
pressão para evitar que as conexões fiquem frouxas por causa de vibração ou movimento;
 Use terminais nos cabos flexíveis da linha equipotencial (as extremidades do cabo não devem nunca ser estanhadas);
 Faça o roteamento da linha equipotencial o mais perto possível do cabo;
 Conecte as partes individuais de bandejas de cabos metálicas umas às outras. Use anéis de acoplamento (bonding links)
especiais ou jumpers específicos (certifique-se que os anéis de acoplamento são feitos do mesmo material que as bandejas de
cabos. Os fabricantes das bandejas de cabos podem fornecer os anéis de acoplamento apropriados);
 Sempre que possível, conecte as bandejas de cabos feitas de metal ao sistema de linha equipotencial;
 Use anéis de acoplamento flexíveis (flexible bonding links) para expansão das juntas (estes anéis de acoplamento são
fornecidos pelos fabricantes de cabos);
 Para conexões entre prédios diferentes ou entre partes de prédios, a rota da linha equipotencial deve ser traçada paralela
ao cabo, mantendo as seguintes seções transversais mínimas, de acordo com a IEC 60364-5-54:
– Cobre: 6 mm²
– Alumínio: 16 mm²
– Aço: 50 mm²
Em áreas perigosas deve-se sempre fazer o uso das recomendações dos órgãos certificadores e das técnicas de instalação
exigidas pela classificação das áreas. Um sistema intrinsecamente seguro deve possui componentes que devem ser aterrados e
outros que não. O aterramento tem a função de evitar o aparecimento de tensões consideradas inseguras na área classificada.
Na área classificada evita-se o aterramento de componentes intrinsecamente seguros, a menos que o mesmo seja necessário
para fins funcionais, quando se emprega a isolação galvânica. A normalização estabelece uma isolação mínima de 500 Vca. A
resistência entre o terminal de aterramento e o terra do sistema deve ser inferior a 1Ω. Para mais detalhes, consulte a ABNT NBR
IEC 60079-14, que regulamenta projetos, seleção e montagem de instalações elétricas em atmosferas potencialmente explosivas.
Quanto ao aterramento, recomenda-se agrupar circuitos e equipamentos com características semelhantes de ruído em
distribuição em série e unir estes pontos em uma referência paralela, além de aterrar as calhas e bandejamentos.
Um erro comum é o uso de terra de proteção como terra de sinal. Vale lembrar que este terra é muito ruidoso e pode
apresentar alta impedância. É interessante o uso de malhas de aterramento, pois apresentam baixa impedância. Condutores
comuns com altas freqüências apresentam a desvantagem de terem alta impedância. Os loops de correntes devem ser evitados.
O sistema de aterramento deve ser visto como um circuito que favorece o fluxo de corrente sob a menor impedância possível. O
terra recomendado deve possuir um valor inferior a 10 Ω.
O shield (a malha, assim como a lâmina de alumínio) deve ser conectado ao terra funcional do sistema via conector
Profibus-DP, a fim de proporcionar uma ampla área de conexão com a superfície condutiva aterrada. Na passagem do cabo,
deve-se verificar com cuidado que o acabamento do shield esteja bem feito e não dando contato com outros pontos, a não ser
os pontos de terra. A máxima proteção se dá com os pontos aterrados, onde proporciona-se um caminho de baixa impedância
aos sinais de alta frequência.
Em casos onde existe um diferencial de tensão entre os pontos de aterramento (por exemplo, áreas distintas em prédios
separados), recomenda-se passar uma linha de equalização de potencial junto ao cabeamento (a própria calha metálica pode
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ser usada ou, por exemplo, um cabo AWG 10-12). Desta forma a proteção se torna mais efetiva para uma ampla faixa de
frequência.
A Figura 3.14 apresenta detalhes de cabeamento, shield e aterramento em áreas distintas.
Figura 3.14 - Detalhe de cabeamento em áreas distintas com potenciais de terras equalizados.
REDE PROFIBUS-PA
Veja detalhes na seção 3.2 – Shield e aterramento.
Recomenda-se verificar a ABNT NBR IEC 60079-14 para aterramento e ligação com sistema equipotencial de sistemas
intrinsecamente seguros.
Um circuito intrinsecamente seguro deve estar flutuando ou estar ligado ao sistema equipotencial associado com a área
classificada em somente um ponto.
O nível de isolação requerido (exceto em um ponto) deve ser projetado para suportar 500 V no ensaio de isolação de acordo
com 6.4.12 da IEC 60079-11.
Quando este requisito não for atendido, o circuito deverá ser considerado aterrado naquele ponto. Mais de uma conexão ao
terra é permitida no circuito, desde que o circuito seja dividido em sub-circuitos galvanicamente isolados, cada qual aterrado
somente em um ponto.
Blindagens devem ser conectadas à terra ou à estrutura de acordo com a ABNT NBR IEC 60079-14.
Sempre que possível, conecte as bandejas de cabos ao sistema de linha equipotencial.
As malhas (shield) devem ser aterradas em um único ponto no condutor de equalização de potencial. Se houver necessidade,
por razões funcionais, de outros pontos de aterramento, são permitidos por meio de pequenos capacitores, tipo cerâmico, inferiores
a 1 nF e para 1500 V, desde que a somatória das capacitâncias não ultrapasse 10 nF.
Nunca instale um dispositivo que tenha sido instalado anteriormente sem uma barreira intrinsecamente segura em um sistema
intrinsecamente seguro, pois o diodo zener de proteção pode estar queimado, não atuando seguramente em áreas intrinsecamente
segura.
Em síntese, pode-se adotar, as seguintes formas de aterramento do shield:
• Aterramento somente em uma extremidade: do lado do coupler (no negativo da fonte que alimenta o coupler, e que é
aterrado no painel).
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• Aterramento capacitivo de um lado do shield: do lado do coupler (no negativo da fonte que alimenta o coupler, e que
é aterrado no painel) e no lado da conexão do shield ao terra. Capacitor cerâmico, < 10 nF, isolação > 1500 V.
• Aterramento do shield nas duas extremidades: somente nos casos onde a diferença em tensão, entre ambos os
extremos for no máximo 1 V (rms) para que os efeitos dos loops de terra sejam minimizados.
Quando se tem os aterramentos em dois pontos, a resistência do aterramento deve ser a mais baixa possível em ambos os
extremos para minimizar os loops de terra, principalmente em baixas frequências.
Em frequências de níveis de CC até 1 MHz, a blindagem do cabo pode ser aterrada em uma única extremidade e oferecer
uma boa resposta quanto aos efeitos da interferência eletromagnética. Em frequências mais altas, recomenda-se aterrar a
blindagem do cabo em ambas as extremidades. Nesses casos, é muito importante que as diferenças de potencial de terra em
ambos os pontos de conexão ao aterramento sejam as mínimas possíveis.
A diferença em tensão, entre ambos os extremos deve ser, no máximo 1 V (rms) para que os efeitos dos loops de terra sejam
minimizados. É também importante considerar que em altas frequências existe a capacitância parasita de acoplamento que tende
a completar o loop quando a blindagem está aterrada em um único extremo do cabo.
Deve-se sempre consultar o padrão IEC 61158 e os perfis e guias técnicos do Profibus. Em caso de
discrepância ou dúvida, o padrão IEC 61158, perfis, guias técnicos e manuais de fabricantes prevalecem
em suas últimas versões.
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4 INSTALAÇÃO ELÉTRICA E MECÂNICA
CUIDADOS BÁSICOS
Existem alguns cuidados básicos recomendados durante a instalação dos equipamentos Profibus-PA. De forma geral,
valem para qualquer outro tipo de equipamento, independentemente do protocolo.
Evitar instalar o equipamento em pontos onde haja exposição direta às mudanças ambientais, pois o efeito da variação
de temperatura pode, em alguns casos, afetar o desempenho desejado. Quando necessário, utilizar isolação térmica para proteger
o equipamento de fontes externas de calor.
Áreas sujeitas a vibrações devem ser evitadas. Sempre que possível, utilizar bases sólidas e mangueiras flexíveis.
Da mesma forma, evitar instalar o equipamento em áreas sujeitas a umidade, sempre garantindo a perfeita vedação das
tampas, assim como das conexões elétricas, utilizando o`rings e prensa-cabos adequados. A entrada de água pode danificar os
circuitos eletrônicos, causando baixa isolação ou mesmo queimando seus componentes. Vale lembrar que na condição de entrada
de água, os danos causados ao equipamento, não são cobertos pela garantia, por se tratarem de falha de instalação. Para mais
detalhes sobre o termo de garantia, acesse www.vivaceinstruments.com.br.
Ao abrir as tampas do equipamento, evitar utilizar chaves de fendas ou objetos pontiagudos que possam marcar ou
danificar as roscas. Não deixar as tampas abertas, pois as condições do ambiente podem danificar o´rings e roscas, facilitando a
degradação da vedação. Utilizar selante não-endurecível nas conexões elétricas a fim de evitar a penetração de umidade. Alguns
tipos de selantes não são permitidos em áreas classificadas. Em áreas classificadas utilize tampões certificados.
Obs: As instalações feitas em áreas classificadas devem seguir as recomendações da norma NBR/IEC60079-14.
ROTAÇÃO DA CARCAÇA E LCD
Dependendo da posição de instalação do equipamento, pode ser necessária a rotação da carcaça para proporcionar uma
melhor visualização do LCD. Para rotacioná-la, solte o parafuso de trava da carcaça. Da mesma forma, o LCD permite rotações
de 90 graus, facilitando a visualização em 4 posições.
Figura 4.1 – Rotação da carcaça. Figura 4.2 – Rotação do display LCD – 4 posições possíveis.
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LIGAÇÃO FÍSICA NA REDE PROFIBUS-PA
Para proteger o cabo Profibus-PA, sempre que possível, utilize eletrodutos (esteja atento à classificação da área),
executando as conexões aos equipamentos Profibus-PA de forma a evitar a entrada de umidade, conforme a figura 4.3.
Figura 4.3 - Instalação adequada de eletrodutos.
O cabo Profibus-PA deve ser instalado na borneira do equipamento, conforme a figura 4.4. Os equipamentos Profibus-
PA da Vivace são alimentados pelo barramento e não possuem polaridade na entrada. Alguns equipamentos, como transmissores
de temperatura, utilizam o nível inferior da borneira para conexões auxiliares (conexão do sensor de temperatura, por exemplo).
Utilize terminais do tipo garfo ou olhal para garantir uma conexão robusta.
Utilize os terminais internos e externos para aterramento, de acordo com a regulamentação local. Os equipamentos da
Vivace são alimentados de 9 Vdc a 32 Vdc, consumindo uma corrente quiescente de 12 mA. Para mais detalhes, consulte as
especificações técnicas de cada equipamento.
Figura 4.4 - Instalação do cabo Profibus-PA.
Esteja atento ao cabeamento, sua distribuição na planta, respeitando os limites de troncos, spurs, topologia, terminadores,
acopladores, caixas de junções, consumo por segmento, aterramento e shield, classificação da área e todos os tópicos vistos
anteriormente.
Para mais detalhes sobre instalações específicas, consulte os manuais dos equipamento Profibus-PA da Vivace Process
Instruments.
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5 LCD E AJUSTE LOCAL
A figura a seguir representa o display LCD dos produtos Profibus-PA da Vivace Process Instruments.
Figura 5.1 – LCD e ícones.
A atuação no ajuste local é feita com a chave magnética, através dos orifícios ZERO (Z) e SPAN (S), conforme a figura
5.2.
Figura 5.2 – Atuação no ajuste local.
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Insira a chave no orifício Zero (Z). O ícone será exibido, indicando que o equipamento reconheceu a chave magnética.
Permaneça com a chave inserida até que a mensagem “LOCAL ADJST” seja exibida e remova a chave por 3 segundos. Insira
novamente a chave em Z. Com isto, o usuário poderá navegar pelos parâmetros do ajuste local.
Parâmetros onde o ícone aparece ativo permitem a atuação pelo usuário, ao colocar a chave magnética no orifício
Span (S). Nesta condição, o campo numérico entrará no modo de edição, o ponto decimal começará a piscar e a se deslocar para
a esquerda. Ao remover a chave de S, o dígito menos significativo (à direita) começará a piscar, indicando que ao colocar a chave
em S será incrementado, indo de 0 a 9.
Após o usuário editá-lo, removendo a chave de S, o próximo digito à esquerda começará a piscar, permitindo a sua edição.
O usuário poderá editar cada dígito independentemente, até que o dígito mais significativo (5º digito à esquerda) seja preenchido.
Após a edição do 5º dígito, pode-se atuar no sinal do valor com a chave em S.
Durante cada etapa, se o usuário colocar a chave em Z, a edição retornará ao dígito anterior (à direita), permitindo que
correções sejam feitas. A qualquer momento, removendo-se a chave, as etapas posteriores piscarão e o modo de edição será
finalizado, salvando o valor editado pelo usuário. Caso o valor editado não seja um valor aceitável para o parâmetro editado,
retornará o valor antes da edição como valor válido.
Dependendo do parâmetro, valores de atuações podem ser mostrados no campo numérico ou alfanumérico, de forma a
melhor exibir as opções ao usuário.
Sem a chave magnética inserida em Z ou S, o modo de monitoração será exibido após alguns segundos.
Ao entrar em ajuste local o usuário poderá:
 Alterar o endereço do equipamento;
 Configurar o modo de monitoração, selecionando até 3 parâmetros, podendo escolher bloco funcional, parâmetro
e sub-index (quando pertinente, por exemplo em uma estrutura de dados);
– O número de casa decimais
– Se o bargraph estará ou não ativo
– Se fará ou não uso do campo alfanumérico para mostrar valores maiores que 99999
 Atuar em parâmetros;
 Configurar unidades e escalas;
 Calibrar o equipamento;
 Configurar o parâmetro USER que permitirá ao usuário atuar neste parâmetro configurado.
Mais detalhes são mostrados na seção de ajuste local específica de cada equipamento.
79
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MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E CONFIGURAÇÃO

1 INTRODUÇÃO: PROFIBUS-PA ................................................................................................... 5

1.1. ARQUITETURA DO SISTEMA DE CONTROLE DE PROCESSO .................................................................5

2 MODELO DE BLOCOS FUNCIONAIS ......................................................................................... 8

2.1. PHYSICAL BLOCK (PB) ................................................................................................................................9

SIMULATE – ESTRUTURA DISCRETA - DS-51 ................................................................................................39

3 PROFIBUS - MEIO FÍSICO ......................................................................................................... 54

3.1. RS485 .......................................................................................................................................................... 54

4 INSTALAÇÃO ELÉTRICA E MECÂNICA ................................................................................... 76

CUIDADOS BÁSICOS ....................................................................................................................................76

5 LCD E AJUSTE LOCAL ............................................................................................................. 78

 Fácil cabeamento com redução de custos;

1.1. ARQUITETURA DO SISTEMA DE CONTROLE DE PROCESSO

 O número de estações host e estações de engenharia;

Figura 1.1 - Arquitetura típica Profibus.

O Profibus-PA ainda diferencia os profiles em classes:

Podemos citar como benefícios:

 Projetos mais simples, em tempos mais curtos;

2 MODELO DE BLOCOS FUNCIONAIS

Figura 2.1 - Modelo de blocos funcionais em um dispositivo Profibus-PA.

Os seguintes três tipos de blocos são utilizados:

 Bloco Físico (Physical Block – PB)

 Bloco Transdutor (Transducer Block – TB)

 Bloco de Função (Function Block – FB)

Os seguintes blocos de funções estão disponíveis:

 Bloco de Entrada Analógica (Analog Input Block – AI)

 Bloco de Saída Analógica (Analog Output Block – AO)

 Bloco de Totalização (Totalizer Block – TOT)

 Bloco de Entrada Digital (Digital Input Block – DI)

 Bloco de Saída Digital (Digital Output Block – DO)

Figura 2.2 - Modelo completo de blocos em um dispositivo Profibus-PA.

2.1. PHYSICAL BLOCK (PB)

Figura 2.3 - Bloco físico.

As seguintes informações/funções são fornecidas pelo Physical Block:

BLOCO FÍSICO – Slot (0)

DIAGNOSIS_EXTENSION 14 Não usado. Octet-String(6) D/RO

DIAGNOSIS_MASK_EXTENSION 16 Não usado. Octet-String(6) D/RO

LOCAL_OP_ENA 23 Não usado. Unsigned8 N/RW 1

Tabela 2.1 - Bloco físico.

Tabela 2.2 – Parâmetros do FACTORY_RESET.

SELEÇÃO DO NÚMERO IDENTIFICADOR (GSD IDENTIFIER NUMBER)

O parâmetro IDENT_NUMBER_SELECTOR permite ao usuário selecionar um número válido e diferente do identificador.

0: Profile specific Ident_Num

Tabela 2.3 – IDENT_NUMBER_SELECTOR.

A tecnologia Profibus prevê alguns mecanismos de diagnósticos durante a comunicação cíclica.

DIAGNÓSTICO EM EQUIPAMENTOS DE SAÍDA

DIAGNÓSTICOS (BLOCO FÍSICO)

Bit Mnemônico Descrição

0 DIA_HW_ELECTR Falha de hardware: componentes eletrônicos.

1 DIA_HW_MECH Falha de hardware: componentes mecânicos.

2 DIA_TEMP_MOTOR Temperatura do motor muito alta.

3 DIA_TEMP_ELECTR Temperatura eletrônica muito alta.

4 DIA_MEM_CHKSUM Erro de memória.

5 DIA_MEASUREMENT Falha na medição.

6 DIA_NOT_INIT Equipamento não inicializado.

7 DIA_INIT_ERR Erro de inicialização

10 DIA_ZERO_ERR Erro de zero.

11 DIA_SUPPLY Falha da fonte de alimentação.

12 DIA_CONF_INVAL Configuração inválida.

15 DIA_MAINTAINANCE Manutenção requerida.