Manutencao Automotiva Metrologia
Manutencao Automotiva Metrologia
Manutencao Automotiva Metrologia
Metrologia
INDICE:
Metrologia 01
Unidades padrão e método 02
Laboratório de metrologia 03
Tolerância geométrica 05
Sistemas de medidas 05
Sistema métrico decimal (SMD) 05
Sistema inglês de medidas (SIM) 06
O Sistema Internacional de Unidades (SI) 07
Régua graduada 11
Régua graduada sistema inglês 12
Régua graduada sistema métrico 12
Blocos padrão 17
Paquímetro 19
Principio do vernier 23
Erros de leitura 24
Paquímetro no sistema inglês 27
Paquímetro no sistema inglês decimal 32
Micrômetro 34
Micrômetro no sistema inglês 40
Aferição 44
Micrômetro no sistema métrico decimal (SMD) 44
Medição angular 48
Goniômetro 51
Instrumentos de medição de pressão 55
Manômetros e barômetros 57
Relógio comparador 66
Leitura 68
Súbito 71
Relógio apalpador 71
Torquimetro 73
Calibre de lâminas 74
Transformação de medidas 76
Tolerância 80
Controle de aparelhos 83
Exercícios 85
Finalidade do Controle
O controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados fora das normas;
destina-se, antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um fator importante
na redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade.
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os estágios de transformação
da matéria, integrando-se nas operações depois de cada fase de usinagem.
Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de aparelhos e instrumentos;
devem-se, portanto, controlar não somente as peças fabricadas, mas também os aparelhos e instrumentos
verificadores:
De desgastes, nos verificadores com dimensões fixas;
De regulagem, nos verificadores com dimensões variáveis;
Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas-ferramentas utilizadas na
fabricação.
Medição
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar “coisas”
da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como as demais, estão
sujeita a contestações:
“Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como unidade”.
Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de temperatura, pois, nesse
caso, não se comparam grandezas, mas, sim, estados.
A expressão “medida de temperatura”, embora consagrada, parece trazer em si alguma inexatidão:
além de não ser grandeza, ela não resiste também à condição de soma e subtração, que pode ser
considerada implícita na própria definição de medir.
Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se afirmar que ele é a
metade de outro de quatro metros; entretanto, não se pode afirmar que a temperatura de quarenta graus
centígrados é duas vezes maior que uma de vinte graus, e nem a metade de outra de oitenta.
Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher outro que sirva como
unidade e verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do comprimento por medir. Uma superfície só
pode ser medida com unidade de superfície; um volume, com unidade volume; uma velocidade, com
unidade de velocidade; uma pressão, com unidade de pressão, etc.
UNIDADE
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são enunciados.
Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor. A
unidade é fixada por definição e independem do prevalecimento de condições físicas como temperatura,
grau higroscópico (umidade), pressão, etc.
Padrão
O padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se mesmo
dizer que é a materialização da unidade, somente sob condições específicas. O metro-padrão, por
exemplo, tem o comprimento de um metro, somente quando está a uma determinada temperatura, a uma
determinada pressão e suportado, também, de um modo definido.
É óbvio que a mudança de qualquer uma dessas condições alterará o comprimento original.
Método
a) Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e
máquinas de medir.
Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças protótipos, isto é, peças originais
utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de peças por executar for relativamente pequeno.
b) Medição Indireta por Comparação
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação à outra, de padrão ou
dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta.
Instrumentos de Medição
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de
medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará resultado
duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é indispensável que o
instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a grandeza em causa, com a precisão
exigida.
Operador
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. Ela é a parte inteligente na apreciação
das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um bom operador,
servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores resultados do que um operador
inábil com excelentes instrumentos. Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que
utiliza ter iniciativa para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos
suficientes para interpretar os resultados encontrados.
LABORATÓRIO DE METROLOGIA
Nos casos de medição de peças muito precisas, torna-se necessário uma climatização do local;
esse local deve satisfazer às seguintes exigências:
1 - temperatura constante;
2 - grau higrométrico correto;
3 - ausência de vibrações e oscilações;
4 - espaço suficiente;
5 - boa iluminação e limpeza.
Temperatura, Umidade, Vibração e Espaço.
Iluminação e Limpeza
A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira que evite ofuscamento. Nenhum
dispositivo de precisão deve estar exposto ao pó, para que não haja desgastes e para que as partes óticas
não fiquem prejudicadas por constantes limpezas. O local de trabalho deverá ser o mais limpo e
organizado possível, evitando-se que as peças fiquem umas sobre as outras.
Recomendações
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser
determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada.
É dever de todos os profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-
se assim por maior tempo sua real precisão.
Evite:
1 - choques, queda, arranhões, oxidação e sujeita;
2 - misturar instrumentos;
3 - cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o instrumento;
4 - medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma fonte de calor,
esteja fora da temperatura de referência;
5 - medir peças sem importância com instrumentos caros.
Cuidados:
1 - USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos.
TOLERÂNCIIA GEOMÉTRICA
Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados, aplicando-se
tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam
variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças.
Tais desvios podem ser macrogeométricos, sendo desvios macroscópicos como retilineidade,
planeza, dimensões nominais e desvios microgeométricos, sendo desvios superficiais microscópicos como
rugosidade e aspereza.
A figura abaixo ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas.
Unidades Dimensionais
As unidades de medidas dimensionais representam valores de referência, que permitem:
Expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de desenhos mecânicos);
Confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização de aparelhos
e instrumentos de medida).
SISTEMAS DE MEDIDAS
AB = ¼ do meridiano
Fig.1
Definição do Metro
O metro é definido por meio da radiação correspondente à transição entre os níveis “2 p 10” e “5 d
5” do átomo de criptônio 86 e é igual, por convenção, a 1.650.763,73 vezes o comprimento dessa onda no
vácuo.
O “2 p 10” e “5 d 5” representa a radiação por usar na raia vermelho- laranja do criptônio 86. Seu
Outras Grandezas
Volume
Volume é produto de três comprimentos (comprimento, largura e altura).
O metro cúbico é a unidade SI da volume, e o seu símbolo é m3.
Massa
O quilograma é a unidade SI de massa, com o símbolo kg.
O correto em português é escrever quilograma, entretanto trataremos a unidade de massa como
quilograma por coerência gráfica (kg).
Pressão Absoluta - É a pressão tomada em relação ao vácuo completo ou pressão zero. Portanto só
pode assumir valores positivos.
O Pascal é a unidade SI de pressão, e o seu símbolo é Pa. Um Pascal é a pressão de uma força de
1 Newton exercida numa superfície de 1 metro quadrado.
Força
Força é uma grandeza vetorial, derivada do produto da massa pela aceleração, ou seja, quando se
aplica uma força F em um corpo de massa m, ele se move com uma aceleração a, então:
Rotação
A velocidade de rotação é dada em RPM (número de rotações por minuto).
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É
usada para medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e tenha
caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema inglês (fig.1).
A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na
extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos
Fig.1
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras 2, 3 e 4.
O uso da régua graduada torna-se freqüente nas oficinas, conforme mostram as figuras 5, 6, 7, 8 e
9.
Conservação
1 - Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
Generalidades
Definição
Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo, corporificados através de duas faces
específicas de um bloco, ditas “faces de medição”, sendo que estas faces apresentam uma planicidade que
tem a propriedades de se aderir à outra superfície de mesma qualidade, por atração molecular.
A característica marcante destes padrões está associada aos pequenos erros de comprimento, em
geral de décimos ou até centésimos de micrometros (mm), que são obtidos no processo de fabricação dos
mesmos. Em função disto, pode-se afirmar que os Blocos Padrão exercem papel importante como padrões
de comprimento em todos os níveis da Metrologia Dimensional.
Tipos
Quanto à forma da seção transversal do bloco, esta pode ser quadrada, retangular ou circular
(figura 2.1). Os blocos de secção quadrada ou circular podem ou não ser furados no centro.
Fabricação
a) Material
Os blocos padrão são fabricados em aço liga metal duro, cerâmica, entre outros. Para os blocos em
aço, quando for exigida uma alta resistência ao desgaste, as superfícies de medição podem ser protegidas
por dois blocos protetores, fabricados de metal duro (carbonetos sinterizados).
Como o aço tem tendência de alterar o seu volume com o decorrer do tempo, a estabilidade
dimensional dos blocos padrão pode ser significativamente afetada. Para minimizar este fenômeno usa-se
liga que tenha uma boa estabilidade dimensional.
b) Processo
Para os blocos de aço até cerca de 100 mm de comprimento, eles são inteiramente temperados.
Nos comprimentos maiores apenas os extremos são endurecidos.
Para realizar o alívio de tensões, aplicam-se diversos processos de “envelhecimento artificial” de
acordo com a composição química do aço utilizado.
O elevado grau de acabamento das superfícies de medição é obtido através de lapidação fina, que
assegura grau de planicidade e ao mesmo tempo, uma rugosidade baixíssima das mesmas.
Normas e Fabricantes
Relaciona-se a seguir algumas normas e recomendações técnicas referentes à definição, tipos e uso
de blocos padrão.
Alemã: DIN 861, DIN 2260 VDE/VDI 2605 (Blocos Padrão angulares).
Francesa: NF E 11-010
Inglesa: BS 4311 (Blocos Padrão de seção retangular) BS 5317 (Blocos Padrão de seção circular,
“barras”) e NPL SPECIFICATION MOY/SCMI/1B (Blocos Padrão angulares).
Suíça: VSM 57100
Jogos
A fim de alcançar um bom aproveitamento dos blocos padrão, estes são reunidos em jogos que se
diferem entre si pelos seguintes fatores: mínimo escalonamento, faixa que o escalonamento abrange
número de peças que os constituem. Estes jogos consistem de várias séries dimensionais (subgrupos de
dimensões). Partindo de base 1,000 mm, existem séries dimensionais em milésimos de mm (1,001 até
1,009), centésimos (1,01 até 1,09), décimos, etc. Os jogos mais usuais são padronizados pela DIN 2260.
Um jogo de blocos padrão bastante usado é o chamado jogo normal, denominado jogo “N”. Compõe-se
de 45 peças que formam 5 séries dimensionais conforme consta na figura 2.3. O jogo permite compor
qualquer dimensão entre 3 103 mm com escalonamento de 0,001 mm.
Fora dos limites mencionados, o jogo permite a realização de algumas medidas (porém, não todas)
com o escalonamento indicado. Não se pode compor, por exemplo, as medidas 1,011,..., 1,019. Outra
limitação é que para a composição de medidas fora dos limites é necessário juntar maior número de
blocos padrão, do que o previsto pela norma, o que resulta na introdução de maiores erros.
Recomendações de Utilização
Enorme cuidado é tomado pelo fabricante de um jogo de blocos padrão: na seleção do material, na
retificação, no tratamento térmico, nos processos de lapidação, na inspeção, na gravação das inscrições e
números, na calibração e na embalagem dos mesmos.
Mesmo os Blocos Padrão de grau 2 (DIN 861), usados nas oficinas, devem ser manuseados por
pessoal experiente a fim de que em pouco tempo os blocos não estejam desgastados. Além disto, o
operador deve:
PAQUÍMETRO
Definição Paquímetro
Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental específico e
a precisão requerida não desce a menos de 0,02mm, 1′′ /128.
O Paquímetro é o resultado da associação de: uma escala, como padrão de comprimento; dois
bicos de medição, como meios de transporte do mensurando, sendo um ligado à escala e outro ao cursor;
um nônio como interpolador para a indicação entre traços.
Características Construtivas
Os paquímetros distinguem-se pela faixa de indicação, pelo nônio, pelas dimensões e forma dos
bicos.
Em geral os paquímetros são construídos para faixa de indicação 120... 2000 mm; o comprimento
dos bicos de 35 a 200 mm correspondentemente. Para casos especiais é possível adquirir paquímetros de
bicos compridos.
Nos paquímetros universais os bicos para medições internas são prolongados para cima e
apresenta a forma de gumes, o que permite medir dimensões menores do que aquele valor arredondado.
Paquímetros pequenos podem ter, na parte traseira, uma lingueta que se move junto com o cursor e
serve para medir profundidades.
Além destes tipos existem muitas outras variantes, no formato e tamanho dos bicos, da faixa de
indicação, etc.
Paquímetro analógico
Operação
Nas medições externas recomenda-se colocar a peça a ser medida o mais perto possível da escala.
Nas medições internas, antes de fixar o cursor, deve-se afrouxar a pressão de medição.
Em geral, na medição com paquímetro, deve-se evitar um aperto forte dos bicos sobre a peça
(evitar a força de medição excessiva).
Além disso, deve-se evitar, ao máximo possível, movimento relativo entre os bicos e peça, já que
isto provoca desgaste dos bicos, e assim a geração de erros de medição com o paquímetro. Sob hipótese
alguma, deve-se medir uma peça em movimento (por exemplo: no torno).
O paquímetro universal (ou quadrimensional) pode ser aplicado de diversas formas.
Comportamento metrológico
A leitura do nônio deve ser realizada com o paquímetro perpendicular à vista do operador para
evitar o "erro de paralaxe". Entretanto, a maioria das pessoas possui maior acuidade visual com uma das
vistas, o que provoca um erro associado ao processo de leitura. Por isso, recomenda-se fazer a leitura com
uma só das vistas, apesar das dificuldades em encontrar-se a posição certa. Em experiência feita com um
grupo de mecânicos, constatou-se que as indicações feitas em paquímetros de precisão, abertos em uma
dada dimensão, apresentaram uma dispersão de ± 0,02 mm.
A escala do cursor, chamada Nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro
Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou Vernier (denominação dada pelos franceses em homenagem a
Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma escala graduada
fixa por N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel (fig.2).
Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9 mm (fig.2), e dividindo pelo nº de divisões
do mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,9 mm.
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa em uma divisão do nônio (fig.4),
concluímos que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa. Essa diferença
é também a aproximação máxima fornecida pelo instrumento.
Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala fixa, o paquímetro estará
aberto em 0,1mm (fig.5), coincidindo o 2º traço com 0,2mm (fig.6), o 3º traço com 0,3mm (fig.7) e assim
sucessivamente.
Observação: O cálculo de aproximação obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo
número de divisões do nônio é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio,
tais como: paquímetro, micrômetro, goniômetro, etc.
ERROS DE LEITURA
Paralaxe
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, os
traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM.
Pressão de Medição
É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a pressão de contato
com a peça por medir. Em virtude do jogo do cursor sobre a régua, que e compensado pela mola F
(fig.11), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em relação à perpendicular à régua (fig.12).
Por outro lado, um cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode
ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
Erros de Medição
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas.
a) Influências Objetivas:
São aqueles motivados pelo instrumento
Erros de planidade;
Erros de paralelismo;
Erros da divisão da régua;
Erros da divisão do nônio;
Erros da colocação em zero.
b) Influências Subjetivas:
São aqueles causados pelo operador (erros de leitura).
Observação: Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros admissíveis,
obedecendo às normas existentes, de acordo com a aproximação do instrumento.
Processo de Execução
a. Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a primeira medida por
fazer no padrão.
b. Encoste o centro do encosto fixo em uma das extremidades do diâmetro por medir (fig.4).
0 Escala Fixa
Valor de cada traço da escala fixa = 1′′/16
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida com o
primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16" (fig.2), no segundo traço, 1/8" (fig.3), no
décimo traço, 5/8" (fig.4).
Sabendo que o nônio possui 8 divisões, sendo a aproximação do paquímetro 1/128”, podemos
conhecer o valor dos demais traços (fig.5).
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio (fig.6),
concluímos que cada divisão do nônio é menor 1/128" do que cada divisão da escala fixa.
NÔNIO
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida
com o da escala fixa, a leitura da medida será 1/128" (fig.7), o segundo traço 1/64" (fig.8) o terceiro traço
3/128" (fig.9), o quarto traço 1/32", e assim sucessivamente.
O quociente encontrado na divisão será o número de traços por deslocar na escala fixa pelo zero
do nônio (4 traços). O resto encontrado na divisão será a concordância do nônio, utilizando-se o
denominador da fração pedida (128), (fig. 10).
Cada divisão do nônio é menor 0,02mm do que cada divisão da escala (fig.7).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da
escala, a medida será 0,02mm (fig.8), o segundo traço 0,04mm (fig.9), o terceiro traço 0,06mm (fig.10), o
decimo sexto 0,32mm (fig.11).
Leitura de Medidas
Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio (10 mm) e, a seguir,
faz-se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A medida será 10,08mm (fig.12).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da
escala. a leitura será 0,025" (fig.3), no segundo traço 0,050" (fig. 4), no terceiro traço 0,075" (fig.5), no
décimo traço 0,250" (fig. 6), e assim sucessivamente.
Cada divisão do nônio é menor 0,001" do que duas divisões da escala (fig. 8).
Leitura de Medidas
“Para se efetuar leitura de medidas com paquímetro do sistema Inglês decimal, procede-se da
seguinte forma: observa-se a que quantidade de milésimos corresponde o traço da escala fixa,
ultrapassado pelo zero do nônio (fig.13) 0,150”.
“A seguir, observa-se a concordância do nônio (fig.13) 0,009”. Somando-se os valores 0,150" +
0,009", a leitura da medida será 0,159".
Micrômetro
A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é suficiente. Para medições
mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura uma exatidão de 0,01mm.
O micrômetro é um instrumento de dimensão variável que permite medir, por leitura direta, as
dimensões reais com uma aproximação de até 0,001mm (fig.1).
Características Do Micrômetro
Arco
É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões, e munido de
protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos.
Parafuso Micrométrico
E construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC. Rosca retificada,
garantindo alta precisão no passo.
Contatores
Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, e em alguns instrumentos são de metal duro, de
alta resistência ao desgaste.
Fixador ou Trava
Permite a fixação de medidas.
Luva Externa
Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade de medição do instrumento.
Tambor
Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das medidas.
Porca de Ajuste
Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrométrico.
Catraca
Assegura uma pressão de medição constante.
Tipos e Usos
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tanto para
medições em milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de medição.
As figuras abaixo nos mostram alguns dos tipos existentes.
Conservação
1. Depois do uso, limpar cuidadosamente o instrumento.
2. Guardar o micrômetro em estojo próprio.
3. O micrômetro deve ser guardado destravado e com os contatores ligeiramente afastados.
Processo de Execução
1º) Passo: POSICIONE O PADRÃO.
a. Observe o número do padrão (fig.1).
b. Apoie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da Folha de
Tarefa (fig.2).
d. Encoste o contator fixo em uma das extremidades do diâmetro do padrão por medir.
e. Feche o micrômetro, através da catraca, até que se faça ouvir o funcionamento da mesma.
f. Faça a leitura da medida.
g. Registre a medida na Folha de Tarefa.
h. Abra o micrômetro e retire-o do padrão, sem que os contatores toquem a peça.
Leitura do Tambor
Sabendo-se que uma volta no tambor equivale a 0,025", tendo o tambor 25 divisões (fig.5),
conclui-se que cada divisão do tambor equivale a 0,001".
Uma volta no tambor = 0,025"
Nº de divisões do tambor = 25
Cada divisão do tambor = 0 025
Sabendo-se a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no
micrômetro (fig.9).
Uso do Nônio
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio (fig.10), precisamos conhecer a aproximação do
instrumento.
Sendo 0,001" = 0,0010", se girarmos o tambor até que a linha de referência escala da luva fique
na metade do intervalo entre o zero do tambor e o primeiro traço, fazemos a leitura, por estimativa,
0,0005" (fig.14).
Na figura 15, utilizando à estimativa, a leitura da medida será 0,0257".
Sabendo-se que, nos micrômetros do sistema métrico, o comprimento da escala da luva mede
25,00mm, se dividirmos o comprimento da escala pelo numero de divisões existentes, encontraremos o
Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo, teremos um
deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,50mm), aparecendo o primeiro traço na
escala da luva (fig.4).
A leitura da medida será 0,50mm.
Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo traço, e a leitura será 1,00mm (fig.5). E
assim sucessivamente.
Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no
micrômetro (fig.10).
Uso do Nônio
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio (fig.12), precisamos conhecer a aproximação do
instrumento.
Cada divisão do nônio é menor 0,001mm do que cada divisão do tambor.
MEDIÇÃO ANGULAR
Sistema Sexagesimal
Sabe-se que o sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, é
chamado sistema sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica. A unidade do
ângulo é o grau. 0 grau se divide em 60 minutos, e o minuto se divide em 60 segundos. Os símbolos
usados são: grau (º), minuto (') e segundo (").
Exemplo: 54º31'12" lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
Sistema Centesimal
Ângulo reto: A unidade legal é o ângulo formado por duas retas que se cortam
perpendicularmente, formando ângulos adjacentes iguais (fig.1). Esse valor, chamado ângulo reto (90°), é
sub dividido de acordo com os sistemas existentes.
Ângulo agudo: é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto (fig.2).
Ângulo obtuso: é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto (fig.3).
Ângulos suplementares: são aqueles cuja soma é igual a um ângulo raso (fig.6).
Observação: Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as
outras.
Exemplo: 90º - 25º 12' =
A primeira operação por fazer e converter 90º em graus e minutos. Sabendo que 1º = 60’, teremos:
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos.
Exemplo: 90º - 10º 15' 20" =
Convertendo 90º em graus, minutos e segundos, teremos: 90º =.
Sabendo que a soma dos ângulos internos de todo e qualquer triângulo é igual a 180º (figuras 7 e
8), podemos resolver alguns problemas de medição angular, conforme mostra o exemplo abaixo.
Utilização do Nônio
Nos goniômetros de precisão, o vernier (nônio) apresenta 12 divisões à direita, e à esquerda do
zero do nônio (fig.13). Se o sentido da leitura for à direita, usa-se o nônio da direita; se for à esquerda,
usa-se o nônio da esquerda.
Manômetro de tubo U
Considerado pelo seu funcionamento simples bem como sua construção, temos nesse medidor de
pressão uma eficiência considerável, embora possamos dizer que é um instrumento medidor dos mais
baratos.
Construção e funcionamento
Consiste em um tubo de vidro de diâmetro interno nunca inferior a 5 mm dobrado em forma de U,
contendo geralmente H2O ou Hg (água ou Mercúrio). As pressões são aplicadas em ambos os tubos e
produzem uma diferença entre as alturas das colunas, indicando assim o diferencial de pressão. Pode ser
usada para medir pressão relativa, vácuo ou pressão absoluta, desde que se deixe um dos lados para a
pressão atmosférica ou evacuada.
BARÔMETRO
Este é um tipo especial de manômetro para medirmos pressão absoluta, mais propriamente
projetada para medir pressão atmosférica.
O medidor é constituído de um tubo de vidro fechado em uma extremidade e cheio de Hg
(Mercúrio). Emborca-se o tubo em uma cuba com mercúrio. A pressão atmosférica será dada pela altura
da coluna de mercúrio medida a partir do nível de mercúrio na cuba.
Manômetro de Cisterna
Nestes manômetros um ramo do tubo U é substituído por uma cuba larga conforme figura abaixo.
Estando a cuba e o ramo com mercúrio, a diferença entre as pressões P1 e P2, acha-se indicada em uma
escala colocada junto ao ramo. Devido a que o nível inicial e final não são iguais, o erro é desprezível
quando o diâmetro da cuba for muito superior ao diâmetro do tubo lateral.
Se não for assim a altura indicada deve ser multiplicada por um fator de correção que relacione as
áreas da cuba e do tubo.
Para maior precisão na medição de pressões baixas utilizam-se manômetros de tubos inclinados;
assim, uma pequena diferença no nível de mercúrio da cuba apresenta uma grande mudança na posição do
mercúrio no tubo inclinado.
Elásticas
Bourdon, Espiral e Hélice.
Bourdon
Por ser este o manômetro mais usado na indústria daremos sua construção e seu funcionamento
bem como seus ajustes mais detalhadamente. Também algumas particularidades serão observadas neste
item.
Manômetro de Bourdon em C, consiste de um tubo metálico (Bourdon) de paredes finas, achatado
para formar uma secção elíptica e recurvado para formar um segmento de circulo. Uma extremidade acha-
se adaptada para a ligação com a fonte de pressão, a outra está selada e pode-se movimentar livremente. A
pressão do tubo atua sobre a secção elíptica, forçando-a a assumir a forma circular ao mesmo tempo em
que o tubo recurvado tende a desenrolar. Por serem estes movimentos muito pequenos são amplificados
Espiral
Estes manômetros utilizam um tubo de Bourdon achatado formando uma espiral com diversas
voltas, com a pressão aplicada à extremidade aberta, a espiral tende a desenrolar transmitindo um
movimento bastante grande a extremidade livre.
Por meio de uma ligação simples o movimento é transferido ao braço de um ponteiro, não
havendo necessidade de coroa e de pinhão como no caso anterior.
Hélice
É um manômetro similar ao tipo espiral, sendo que o tubo achatado de Bourdon é enrolado em
forma de hélice, com quatro a cinco voltas completas. A extremidade presa ao ponteiro movimenta o
mesmo ao ser admitida uma pressão. O Bourdon helicoidal é usado para registradores de temperatura e
pressões.
Manômetro de Fole
Foles opostos
Este tipo de elemento é usado para medir pressão absoluta. O instrumento possui duas sanfonas
em oposição, em uma só unidade. Um dispositivo conecta as duas sanfonas em série a um ponteiro
indicador ou registrador, um dos foles, aquele que é utilizado como referência, está fechada e sob vácuo
quase perfeito, o outro está ligado a fonte de pressão.
Manômetros de diafragmas
Metálicos, estes diafragmas são feitos de uma chapa metálica lisa ou enrugada ligadas a um
ponteiro por meio de uma haste. O movimento de deflexão do diafragma, causado pela pressão, posiciona
um ponteiro indicador ao longo de uma escala graduada, os diafragmas são construídos de bronze
fosforoso, cobre, berílio, latão, aço inoxidável e Monel.
Resistência
Sensor de pressão potencio métrico. A pressão do processo aciona o elemento elástico que move o
ponteiro de um potenciômetro de precisão ligado a um divisor de tensão ou circuito de ponte. Note que
neste usa-se o fole como elemento sensor.
Capacitância
Transdutor de pressão capacitivo, nesse instrumento a variação de pressão do processo desloca o
diafragma que modifica a capacitância do capacitor proporcionalmente. Essas variações de capacitância
(geralmente medida por um circuito de ponte) produz uma variação, proporcional na corrente de saída do
transdutor.
Por Ionização
Medidores de vácuo por ionização
Estes medidores utilizam o fenômeno da ionização (do gás cuja pressão se quer medir). Os íons
quando os elétrons produzidos pelo cátodo aquecido colidem com as moléculas do gás. A quantidade de
Íons, e, portanto, a corrente elétrica formada varia linearmente com a pressão (vácuo) do gás.
Medindo-se a corrente de anodo teremos uma medida de vácuo no interior do tubo.
Particularidades
Damos aqui alguns medidores de pressão bem como suas respectivas faixas de trabalho,
considerando-as máximas e mínimas:
Sistema de Engrenagem
Consiste em um mecanismo formado por uma cremalheira e um conjunto de engrenagens, que
alcança uma precisão de 0,01mm.
Sistema de Alavanca
Consiste no movimento da mesma, provocado pela subida da ponta apalpadora. Este sistema,
embora tenha um campo de medição restrito, alcança uma precisão de até 0,001mm (fig.4).
uma divisão = 0,001
Amplificação Mista
Resulta da combinação alavanca e engrenagem, que permite o aumento da sensibilidade a
0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição. Os relógios de 0,01mm de precisão são os mais
utilizados. Sua capacidade de medição e geralmente de 10 mm.
Controle do Relógio
Antes de medirmos uma peça com o relógio, devemos estar certos de que este se encontra aferido.
Recomendações
1) Ao utilizar o relógio, desça suavemente o apalpador sobre a peça.
2) Ao retirar a peça, levante ligeiramente o apalpador.
3) O relógio deverá estar perpendicular à superfície da peça, para que não se cometam erros de
medidas.
4) Evite choques, arranhões e sujeiras.
5) Mantenha o relógio guardado em estojo próprio.
Leitura do Relógio
Os valores são indicados por intermédio de 2 ponteiros de tamanhos diferentes. O ponteiro grande,
colocado no centro do mostrador, que está dividido em 100 partes, indica valores de 1 em 1 centésimo,
completando 1 mm por volta. O ponteiro pequeno, deslocado do centro, indica os valores de 1 em 1
milímetro, sendo que uma volta completa é igual à capacidade total do instrumento: 10 mm (fig.5).
Os mostradores dos relógios são giratórios. Esse movimento permite a colocação em zero, a uma
posição inicial qualquer.
Uma mola mantém a ponta apalpadora em contato permanente com a peça, a uma pressão de 50 a
100g.
Aplicações:
RELÓGIO APALPADOR
Observação: A sensibilidade indicada no relógio indicador universal só será exata quando, na execução de
uma medição, o eixo da ponta reversível se encontrar paralelo à superfície por medir (figuras 15, 16 e 17).
TORQUÍMETRO A ESTALO
TORQUÍMETRO DIAL
TORQUÍMETRO PONTE
CALIBRE DE LÂMINAS
O calibre de lâmina é um prático instrumento para controle de folgas nos mais diversos tipos
Aplicações
Regulagem de válvulas
Regulagem de eletrodos.
No decorrer do curso, serão introduzidos vários tipos de transformação de medidas, os quais serão
mencionados de acordo com a aprendizagem dos diversos temas de unidades de medidas.
É o valor da variação permitida na dimensão de uma peça. É, praticamente, a diferença tolerada entre as
dimensões-limites, isto é, máxima e mínima, de uma dimensão nominal (figuras 1 e 2).
Emprego
É aplicada na usinagem de peças em série e avulsas, possibilitando a intercambiabilidade das peças, isto é,
a condição entre duas ou mais peças de poderem ser trocadas entre si, sem prejuízo do funcionamento do conjunto.
Medida adotada
A variação de medidas é determinada em função das medidas nominais de eixos e furos do tipo de ajuste
desejado. O ajuste é a condição ideal para a fixação ou o funcionamento entre peças usinadas dentro de um limite.
A unidade de medida para a tolerância é o micrômetro (µm = 0,001mm). O sistema mais adotado
internacionalmente é o ISO (International System Organization). O sistema consiste numa série de princípios,
regras e tabelas que permitem a escolha racional de tolerâncias na produção de peças.
Campo de tolerância
É o conjunto de valores compreendidos entre os afastamentos superior e inferior.
Corresponde, também, ao intervalo que vai da dimensão máxima à dimensão mínima.
O sistema de tolerância ISO prevê 21 campos. Os campos são representados por letras do alfabeto latino,
sendo: maiúsculas para furos.
AB CDEFGH JK MNPRSTUVXYZ
minúsculas para eixos
abcdefghjkmnprstuvxyz
As letras indicam as posições dos campos de tolerância em relação à "linha zero". Obtêm-se os ajustes
móveis ou forçados, trocando-se as letras dos furos e dos eixos.
O campo de tolerância nos furos vai tomando posições de acordo com a letra. Isto se dá desde o A, que
permite o maior diâmetro, até o Z, que permite o menor. Para a posição H, o menor diâmetro possível coincide com
Ajustes móveis
Para furos - A, B, C, D, E, F e G
Para eixos - a, b, c, d, e, f e g
Os campos de tolerância H e h coincidem com a linha zero.
Ajustes forçados
Para furos - J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y e Z
Para eixos - j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y e z
Grupos de dimensões
0 sistema de tolerância ISO foi criado para a produção de peças intercambiáveis, com dimensões entre 1 a
500 mm. Esses valores foram reunidos em 13 grupos de dimensões, para simplificar o sistema e tornar mais prática
a sua utilização.
Qualidade de trabalho
É o grau de tolerância e acabamento das peças. A qualidade de trabalho varia com a função que as peças
desempenham nos conjuntos ou máquinas e o tipo de trabalho que a máquina realiza.
O sistema ISO estabelece, por essa razão, 16 qualidades de trabalho, capazes de ser adaptadas a qualquer
tipo de produção mecânica.
Essas qualidades são designadas por IT-1 a IT-16 (I de ISO; T de tolerância).
2º exemplo (figuras 7 e 8)
Generalidades
Os calibres com limites e os outros verificadores comuns são controlados, durante a utilização ou
depois do uso, por meio de aparelhos de laboratório, observando-se as seguintes recomendações:
Precisão dos aparelhos da ordem de 1µ, com amplitude mínima de 1.000µ- aferição dos
aparelhos com um verificador-padrão, na dimensão exata, ou com uma peça-tipo de igual
forma geométrica, a fim de que as deformações elásticas locais sejam idênticas na peça e
no padrão e não interfiram na medição;
Equilíbrio de temperatura, tão perfeita quanto possível e realizada a 20ºC;
Igualdade de pressão de contato durante a aferição e as dimensões, para manter constantes