Roteiros TPM

Coordenação PKS
A coordenação do PKS tem por objetivo facilitar o processo de mudança metodológica e adequação as diretrizes do TPM
conforme modelo JIPM adotado em todo mundo.

Fase de Consolidação 12 Perenização

11 Manutenção Autônoma

10 Melhoria Específica

Fase de Implementação 09 Manutenção Planejada

08 Educação e Treinamento
07 Implementação 5S
Pontapé Inicial 06 Kick Off
05 Plano Diretor
04 Políticas, Metas e Objetivos
Fase
Preparatória 03 Campanha de Introdução
02 Estruturação dos Comitês
01 Adoção do Programa
O COMITÊ DE 5S
O Comitê de 5S visa promover a melhoria do nosso ambiente de trabalho e da nossa qualidade de vida modificando suas
atitudes, motivação e maneira de conduzir as atividades rotineiras.

1.1 Mantenha no local de trabalho apenas objetos e dados necessários;

1.2 Evite excessos e desperdícios de qualquer natureza; 4.1 Facilidade de localização e identificação dos objetos
1º S 1.3 Descarte corretamente os itens desnecessários; e ferramentas;
4º S
Senso de 1.4 Organizar área de descarte em local definido e identificado; 4.2 Elaborar padrão de limpeza e organização
Senso de
Utilização 1.5 Definir área de descarte (Definir planilha com material imobilizado, 4.3 Os padrões devem obedecer às normas de
Padronização
caixa, layout,) Segurança, Ergonomia e Higiene;
1.6 Realizar atividades de descarte 4.4 Introduzir conceito e formulário LUP (Lição de Um
1.7 Verificar permanência dos materiais no local Ponto)
4.5 A identificação de materiais e documentos deve ser
padronizada de forma simples, clara e visual
2.1 Definir critérios e locais para guardar os materiais.
2º S
2.2 Organizar os materiais de acordo com a frequência de utilização.
Senso de 5.1 Sinta-se responsável pelo bem-estar coletivo;
2.3 Identificação dos itens e locais (Controles Visuais)
Ordenação 5.2 Crie um local de trabalho com bons hábitos e
2.4 Deixe seu ambiente organizado 5º S
disciplina;
Senso de Auto
5.3 Cumpra os procedimentos operacionais e
Disciplina
administrativos.
3.1 Limpe o que está sujo; 5.4 Definir sistemática de auditorias e plano de ação
3.2 Crie o hábito de não sujar; 5.5 Iniciar Auditorias e Avaliações nas áreas
3º S
Senso de 3.3 Inspecione enquanto limpa;
Limpeza 3.4 Descubra e elimine fontes de sujeira.
3.5 Levantamento dos pontos de limpeza (Roteiro)
3.6 Definir a frequência, tempos e responsabilidade
3.7 Determinar e disponibilizar utensílios para limpeza
O PILAR DE GA
O pilar de Gestão Autônoma promove a mudança de comportamento, com visão para a melhoria contínua, maximizando a
relação entre processos, pessoas e equipamentos, fornecendo suporte e capacitação.
.
1.7 Procedimento provisório de limpeza e inspeção;
Etapa 1 1.6 Controles visuais; 5.1 Revisão dos padrões de manutenção
Limpeza e 1.5 Reuniões autônomas; Etapa 5 5.2 Revisão dos padrões provisórios
Inspeção 1.4 Mapeamento das fontes de sujeira e locais de difícil acesso; Inspeção 5.3 Atualizar as Normas de Inspeção e Lubrificação
1.3 Quadro das atividades ( Treinamento e Atualização); Autônoma 5.4 Elaborar e Inserir no GIGA a Matriz QA e os Pontos Q´s
1.2 LUPs (Treinamento e Elaboração); 5.5 Definir os Pontos S (Pontos de Segurança) baseados no
1.1 Etiquetas (Treinamento e Rotina de Abertura); Avaliação de Risco da Área
Etapa 2
Estudo da 2.3 Elaboração das LUPs das melhorias;
Eliminação de 2.2 Tratativas dos Locais de difícil acesso; 6.1 Revisão do Módulo Qualidade
Fontes de Sujeira e 2.1 Tratativas das fontes de sujeira; Etapa 6 6.2 Revisar a avaliação de riscos de linha - Modulo
Locais de Difícil Padronização da Segurança
Acesso Inspeção
6.3 Elaborar a Matriz de Riscos Significativos x Ferramentas
Autônoma (Equipamento) x Procedimentos
Etapa 3 3.3 Padrão de Controle Visuais para lubrificação;
Elaboração dos 3.2 Otimização do Padrão Provisório de Limpeza e Inspeção; 6.4 Revisar os procedimentos de Set up quanto: método,
Padrões 3.1 Incluir na rotina da operação itens de lubrificação resultados - Módulo Set up
Provisórios de 6.5 Classificar atividades em AV e NAV - Módulo de
Limpeza, Inspeção Operações
e Lubrificação
7.1 Realizar Ciclo "Manter e Melhorar" da Etapa 1
4.5 Autodiagnostico por sistema; Etapa 7 7.2 Realizar Ciclo "Manter e Melhorar" da Etapa 2
Etapa 4 4.4 Padrão de Controles Visuais Operacionais por sistema; Controle 7.3 Realizar Ciclo "Manter e Melhorar" da Etapa 3
Inspeção Geral 4.3 Treinamento de todos os sistemas aplicáveis à área; Autônomo Pleno 7.4 Realizar Ciclo "Manter e Melhorar" da Etapa 4
do Equipamento 4.2 Estabelecer os critérios de priorização por modo de quebra / falha; 7.5 Realizar Ciclo "Manter e Melhorar" da Etapa 5
4.1 Identificação dos sistemas que compõem o equipamento 7.6 Realizar Ciclo "Manter e Melhorar" da Etapa 6
O PILAR DE MP
O pilar de MP atua estrategicamente nas necessidades do negócio da empresa buscando aumento da confiabilidade das máquinas e
equipamentos, com custos adequados, por meio do desenvolvimento das pessoas, de novas tecnologias, melhoria contínua dos processos e
suporte às áreas produtivas.

1.4. Definir objetivos da manutenção e deployments (estratificação) Etapa 4 4.3. Melhorar o sistema de Manutenção Planejada
Etapa 1
considerando suporte aos grupos de gestão autônoma e a política do TPM; Instituir um através das ferramentas de melhorias (SCF);
Avaliar os
1.3. Definir o nível de gravidade das quebras; sistema de 4.2. Desenvolver um sistema de Manutenção Planejada
equipamentos e
1.2.1 Revisão da estratégia da manutenção conforme a criticidade ABC; Manutenção de alta visibilidade;
entender a
1.2. Classificar a criticidade das máquinas (ABC); Periódica 4.1. Definir os métodos e planos de manutenção
situação atual
1.1. Atualizar o elenco das máquinas; periódica (TBM);

Etapa 5 5.6. Gerenciar o plano de manutenção preditiva;

2.7. Suportar os grupos de Gestão Autônoma; Instituir um 5.5. Treinar os manutentores e revisar a matriz de
Etapa 2 2.6. Treinar os manutenções e revisar a matriz de habilidades; sistema de habilidades dos manutentores da manutenção preditiva;
Restabelecer a 2.5. Promover os 5S na área da manutenção; Manutenção 5.4. Definir e criar o plano de manutenção preditiva;
deterioração e 2.4. Melhorar os pontos fracos das máquinas; Preditiva 5.3. Desenvolver tecnologias de diagnóstico;
melhorar os 2.3. Análise das quebras; 5.2. Selecionar as máquinas e as peças, definir
pontos fracos 2.2. Expansão horizontal das soluções para outras máquinas e operadores e funções, definir os limites de atuação dos
equipamentos; operadores e mantenedores;
2.1. Restabelecer as condições básicas das máquinas; 5.1. Definir as tecnologias de manutenção preditiva;
Etapa 3
Instituir um 3.5. Avaliar o sistema de análise de quebras quanto aos resultados e a Etapa 6 6.4. Treinar os mantenedores nas tecnologias,
sistema de eficácia; Avaliar o sistema certificando-os como capacitados para a realização da
gestão das 3.4. Projetar e implementar o sistema de gestão das peças de reposição; de Manutenção manutenção dos equipamentos;
informações 3.3. Preparar os dados para a inspeção geral dos equipamentos (limites Planejada 6.3. Definir o BMM (Best Machine Maintenance);
entre GA e MP); 6.2. Deployment (estratificação) dos Custos de
3.2. Instituir um sistema de gestão das informações; Manutenção;
3.1. Análise sistemática das quebras; 6.1. Elaborar e implementar um sistema de controle de
orçamento e relatórios;
O PILAR DE MF
O pilar de Melhoria Focada atua na eliminação das perdas dos processos, equipamentos e da produtividade das pessoas, através das
ferramentas de melhoria continua, proporcionando o aumento da produtividade e a busca do desempenho de empresa de classe mundial, no
gerenciamento de suas atividades
1.8. Buscar a identificação de novas perdas, incluindo as formas de medição,
valoração e representação gráfica na árvore de perdas.
Etapa 1 1.7. Obter os melhores resultados através das metas de OEE Passo 4
4.10. Determinar formas de incentivar as melhorias
Determinar a 1.6. Determinar a periodicidade da análise da arvore de perdas 1.5. Desenvolver
individuais alinhadas com as necessidades estratégicas
árvore de perdas Criar representação gráfica da árvore de perdas metodologias
4.9. Determinar formas de reconhecimento
da empresa 1.4. Valorar as perdas para eliminação
4.8. Determinar um fluxo para este processo
1.3. Medir as perdas das perdas
4.7. Estruturar uma forma de captar e registrar as
1.2. Identificar as perdas por hierarquia melhorias de desempenho individuais
1.1. Relacionar a árvore de perdas com a hierarquia 0 4.6. Incluir no dia a dia (rotina) da empresa
Etapa 2 4.5. Fazer adequações se necessário
Definir os 2.4. Treinar os responsáveis sobre a gestão do OEE 4.4. Aplicar em um processo piloto
critérios para 2.3. Criar formas de gestão visual do OEE 4.3. Criar formas de implantação das ferramentas na
medição e 2.2. Criar um sistema para medição do OEE empresa
valoração das 2.1. Estruturar o cálculo do OEE 4.2. Estudar as ferramentas
perdas 4.1. Pesquisar as ferramentas existentes

3.7. Resultados, avaliação e reconhecimento

Etapa 3 3.6. Desenvolver formas de aplicação destas ferramentas
Definir a 3.5. Desenvolver ferramentas de eliminação das perdas mais complexas
estrutura da 3.4. Aprimorar ferramentas de PDCA e SMED após um período de aplicação
árvore de perdas (uma ou mais rodadas de aplicação)
da empresa 3.3. Desenvolver ferramentas de eliminação das perdas muito complexas
3.2. Desenvolver ferramentas para eliminação rápida das perdas
3.1. Determinar critérios de uso das ferramentas de eliminação das perdas
O PILAR DE ET
O pilar de ET estabelece as diretrizes e promove as ações focadas em qualificação e desenvolvimento das pessoas que
contribuam com a minimização das perdas por mão de obra e método.

1.4 Definir e mensurar os indicadores e metas do ET

Etapa 1 Etapa 4
1.3 Estabelecer a periodicidade de revisão da Política e das Diretrizes 4.3.Assegurar o cumprimento do Plano com a Matriz de
Estabelecimento Implantação do
1.2 Divulgar a Política e as Diretrizes Habilidades
de Política e das Plano de
1.1 Definir a Política e as Diretrizes de Treinamento 4.2. Definir a forma de acompanhar o cumprimento do
Diretrizes Desenvolvimento Plano de Desenvolvimento (PAT)
2.7.Apoiar o Pilar MP na construção da oficina escola das Habilidades 4.1. Criar os critérios para a formação do Plano de
2.6.Desenvolver os materiais para padronizar a realização de treinamentos Desenvolvimento (como definir qual a melhor sequência
Etapa 2 (LUP) de habilidades)
Determinação da 2.5.Desenvovler os materiais para a formação dos instrutores dos
Estrutura dos treinamentos
Treinamentos 2.4.Prover ou adequar a infraestrutura necessária para os treinamentos 5.5. Incentivar a realização do auto desenvolvimento
2.3 Determinar os critérios para avaliação dos treinamentos Etapa 5
(definir estrutura, fomentar casos piloto, etc)
2.2 Padronizar o fluxo e treinar os envolvidos Estruturar o auto
5.4 Correlacionar o auto desenvolvimento com a Matriz
2.1 Determinar o fluxo dos treinamentos (solicitação, realização, controle e desenvolvimento
de Habilidades e o Plano de Desenvolvimento
apoio aos treinamentos) 5.3 Definir o fluxo para a realização do auto
3.9. Aplicar a MH no dia a dia (utilizar para geração dos planos dos treinamentos) desenvolvimento
Etapa 3 3.8.Definir os indicadores para o acompanhamento da evolução das habilidades 5.2 Estruturar os critérios para a realização do auto
(por área, geral, etc.) desenvolvimento
Implantação da
3.7.Apoiar o levantamento das habilidades (os responsáveis das áreas são os que 5.1. Definir o conceito de auto desenvolvimento
Matriz de devem levantar as habilidades)
Habilidades 3.6.Treinar os responsáveis de área sobre o conceito de habilidades (competência
técnica) e sobre o uso da MH
3.5.Definir o fluxo de construção e atualização da MH
3.4.Definir a estrutura da matriz de habilidades (MH)
3.3.Definir os níveis de habilidades
3.2.Definir o conceito de habilidade (competência técnica)
3.1.Estruturar as descrições de cargo da empresa
O PILAR DE SSMA
O pilar de Segurança, Saúde e Meio Ambiente visa à prevenção de danos as pessoas, ao meio ambiente e seu principal
objetivo é atingir o ZERO ACIDENTE E ZERO POLUIÇÃO.

1.6 Definir os indicadores do Pilar e do processo; 4.7 Estruturar base de dados com ações que previnam
1.5 Definir os critérios das auditorias; as reincidências;
Etapa 4
Etapa 1 1.4 Treinamento dos colaboradores na ferramenta e aplicação de SSMA; 4.6 Planejamento das Ações;
Investigação das
Levantamento 1.3 Determinar o fluxo de identificação, registro e controle das 4.5 Identificação das causas - 5 porques;
causas de
da situação atual inconveniências de SSMA; 4.4 Analisar os Problemas “(acidente e/ou poluição)”;
acidente e
1.2 Determinar a forma de identificar a ocorrência das inconveniências de 4.3 Desenvolver um formulário para padronizar a
poluição
SSMA; análise de acidente;
1.1 Determinar os processos de SSMA existentes na empresa; 4.2 Determinar um método eficaz de análise;
4.1 Determinar o fluxo das análises dos acidentes e
poluição, suas causas e ações para evitar
Etapa 2 2.4 Elaboração dos materiais dos treinamentos, incluindo LUPs; reincidências;
Eliminação das 2.3 Definir os Indicadores e metas de acompanhamento da resolução;
“Inconveniências 2.2 Determinar o período para resolução dos prazos para criticidade; Etapa 5 5.4 Desenvolvimento de um sistema de auditorias
de SSMA” 2.1 Determinar o fluxo de resolução das inconveniências; Estabelecimento permanente;
das condições 5.3 Aplicação do conceito de Poka Yoke;
para acidente 5.2 Criação de um padrão definitivo das condições de
3.5 Aplicação da gestão visual para facilitar e agilizar as inspeções rotineiras zero e poluição segurança e meio-ambiente;
Etapa 3 dos pontos de SSO; zero 5.1 Determinar padrões de trabalho para obtenção de 0
Elaboração do 3.4 Treinar todos os envolvidos no equipamento / área nas 3 etapas de acidente;
padrão SSMA;
provisório de 3.3 Inserir no Padrão Provisório os pontos mais importantes do equipamento
segurança e / área;
meio ambiente 3.2 Determinar quais os pontos, ligados à segurança e / ou ao meio
ambiente, serão inclusos no PP (Padrão Provisório);
3.1 Determinar o fluxo de criação e aplicação do padrão provisório de SSMA
- Ponto S;
O PILAR DE QP
O pilar de Qualidade Progressiva Estabelece bases para a Qualidade, buscando a excelência na Satisfação dos Clientes
1.1 Determinar, levantar e escrever o fluxo do processo atual 6.1.Levantamento dos Dados
Etapa 1 1.2 Apontar os problemas do processo atual 6.2.Definição do Item e da Função
Etapa 6 6.3.Levantamento dos Modos de Falha
Matriz de 1.3 Levantar a árvore dos defeitos (todos os defeitos prováveis de ocorrer no fluxo) FMEA 6.4.Efeitos/Consequências dos Modos de Falha
Qualidade 1.4 Determinar quais são as variáveis de gravidade para compor o critério de
6.5.Causas das Falhas
Assegurada classificação de defeitos
6.6.Avaliação da Severidade das Falhas
1.5 Determinar quais são os indicadores da qualidade
6.7.Ocorrência (Frequência) das Falhas
2.1 Treinamento na ferramenta de 4Ms 6.8.Detecção das Falhas
Etapa 2 2.2.Determinar em tabela, as condições ideais de trabalho para cada condição 6.9.Cálculo do RPN – Risk Priority Number - RISCO
(Maquina - Método - Material - Mão de Obra) 6.10.Ações Recomendadas
Análise das
6.11.Responsáveis/Prazos
condições dos 2.3.Realizar após o levantamento completo da tabela, uma verificação in loco dos
4Ms processos se existem e se estão sendo seguidos Etapa 7 7.1.Acompanhar a execução das ações listadas nos passos 3 e 4
2.4.Consensar a tabela final com os representantes de cada área – pilar Implantar as 7.2.Determinar o fluxo das melhorias
2.5.Determinar os parâmetros de controle, com frequência e responsáveis; melhorias 7.3.Tabelar e quantificar as melhorias implantadas x resultados
3.1.Elaborar tabela com a relação entre a condição fora do ideal dos 4Ms x
Problemas causados ao produto ou ao processo em qualidade Etapa 8 8.1.Revisar e executar a Etapa 02 novamente para melhoria dos
Etapa 3 3.2.Elaborar o quadro de problemas com as técnicas de inves gação necessárias Revisão das processos
Quadro dos 3.3.Classificar em problemas simples x complexos condições 4M’s 8.2.Listar, quantificar e comparar tabelas da Etapa 02 x Etapa 08
problemas 3.4.Quantificar os resultados das melhorias após as medidas imediatas dos
problemas simples 9.1.Identificar os pontos necessários de controle e inspeções
3.5.Aplicar a análise de 5 porquês para os problemas complexos Etapa 9 continuas
3.6.Listar as ações e os responsáveis 9.2.Preencher a folha de consenso para determinar cada ponto
Determinar
3.7.Listar os problemas complexos que não se resolveram com os 5 porquês crítico de controle
pontos críticos 9.3.Determinar as variáveis de controle, parâmetros e
Etapa 4 4.1.Determinar o critério de priorização das ações de inspeção troubleshooting
Priorização das 4.2.Aplicar a ferramenta GUT (Gravidade - Urgência - Tendência) 9.4.Registrar os PCCs (Pontos Críticos de Controle)
ações 4.3.Compilar os resultados da pontuação da tabela GUT 10.1.Revisar check list operacional de limpeza, inspeção e
Etapa 10 lubrificação incluindo pontos Q
Etapa 5 5.1.Para os problemas mais complexos, executar a Análise PM de Padrão Provisório 10.2.Criar controles visuais e aplicar nos equipamentos
– pontos “Q” 10.3.Monitorar a inspeção dos pontos Q
Análise PM eliminação de problemas 10.4.Medir e quantificar redução de defeitos
O PILAR DE TPM OFFICE
O pilar de TPM Office visa fornecer suporte metodológico as áreas administrativas para a consolidação da gestão autônoma nos ambientes de
trabalho, otimizando os processos e os recursos disponíveis, visando a melhoria contínua na redução de perdas

1.8 Entrega dos padrões básicos de organização e limpeza. 3.4 Entrega da planilha de estudo e os planos de ação
1.7 Desenvolvimento da Matriz de Habilidades Administrativas; (entrega dos planos de ação com definições dos responsáveis
Etapa 1 Etapa 3
1.6 Criação de LUPs padronizando as tarefas e prazos)
Organização do Desenvolvimento
1.5 Elaboração dos padrões visuais a serem seguidos em mesas e salas de 3.3 Elaborar os planos de ações corretivas
ambiente de das melhorias
reuniões 3.2 Aplicação das ferramentas de analise (ECRS);
trabalho e nos processos
1.4 Realizar a etiquetagem das anomalias encontradas e padronizar o fluxo 3.1 Priorização das perdas mensuradas ( utilizando o método
informações 1.3 Realizar a limpeza nas áreas, considerando uma rota a ser estabelecida, 9 3 1 aplicando no makigami)
com periodicidade e responsáveis;
1.2 Definição dos locais de guarda dos arquivos classificados como úteis, Etapa 4 4.4 Transferência do conhecimento para a área
gestão visual de organização e definição de padrões de guarda com Implementação responsável (entrega para a área)
responsáveis pelo controle e padronização 4.3 Treinamento das pessoas envolvidas nos processos
1.1 Separar e classificar os arquivos, os documentos e os objetos em úteis e das melhorias revisados
inutilizáveis, através da matriz de classificação dos processos 4.2 Padronização do novo fluxo (refazer fluxo com as
melhorias aplicadas)
2.9 Entregar o fluxo atual da área e a listagem com as anomalias listadas 4.1 Implantar o plano de ação e as melhorias
Etapa 2 desenvolvidas na etapa
(makigami)
Mapeamento da
2.8 Detalhar os pontos problemáticos dos processos pelo ponto de vista do
situação atual 5.4 Follow up do pilar nos processos implantados
cliente final
dos processos 5.3 Implantar os planos de identificação dos problemas
2.7 Elaborar a listagem das anormalidades e suas melhorias Etapa 5
2.6 Elaboração dos mapeamentos dos processos críticos Gerenciamento 5.2 Criação dos planos de inspeção para a verificação da
2.5 Envolver os times de trabalho ( divulgação das atividades ) autônomo aderência aos procedimentos (auditoria do passo)
2.4 Identificar os clientes, os produtos, os insumos e os fornecedores dos 5.1 Identificação dos indicadores e monitoramento
processos críticos contínuo (Formulário Estabilização Processo
2.3 Identificar os processos críticos para estudos de melhorias acompanhar por 30 dias)
2.2 Identificar a cadeia de valor critica
2.1 Capacitar o time no conceito das perda PQCDSM.
O PILAR DE GAPE
O Pilar de GAPE Desenvolve e implementa processos, produtos e equipamentos desde sua fase inicial até o encerramento dos
projetos com foco em eficiência operacional e satisfação dos clientes.

Etapa 1 1.1 Determinar os processos de GAPE existentes na empresa; Etapa 4 4.1 Padronizar o processo (fluxo) de GAPE trabalhado
Pesquisa e 1.2 Entendimento dos projetos de inovação de produtos (EPM); Utilização (elaborar o procedimento do Sistema de Gestão);
análise da 1.3 Determinar a sequência dos processos a serem trabalhados por GAPE e completa do 4.2 Treinar os envolvidos no procedimento;
situação atual seu fluxo; novo sistema 4.3 Continuar registrando os problemas que aparecerem
1.4 Apontar os problemas do processo atual; no fluxo;
1.5 Determinar quais são os pontos para aplicação de DRs no fluxo do 4.4 Realizar a estrutura de acesso ao banco de dados
processo; dos projetos realizados em outras plantas;
1.6 Definir o fluxo das informações MP do processo de GAPE; 4.5 Desenvolvimento dos subtimes dos projetos na
planta;
2.1 Estudar as melhorias para o processo de GAPE; 4.6 Implantação e Gestão de Projeto Piloto com cálculo
Etapa 2
2.2 Alterar o fluxo do processo de GAPE, implantando as melhorias de LCC, com analise das perdas.
Estabelecer
sistema de GAPE propostas e os DRs;
2.3 Consensar o novo fluxo.

3.1 Treinar as pessoas envolvidas no fluxo (processo) de GAPE alterado;

Etapa 3 3.2 Colocar o fluxo alterado para rodar (período de teste);
Depuração e 3.3 Apontar os problemas que surgirem neste período;
treinamento no 3.4 Coletar os dados sobre os indicadores deste fluxo;
novo sistema 3.5 Após o período de teste revisar o fluxo (incluir melhorias no fluxo após
acompanhamento dos testes);
3.6 Coletar as informações MP do fluxo tratado (Avaliação da Gestão da
Informação MP);
3.7 Verificar a necessidade de adequar o fluxo das informações MP do
processo tratado. de Limpeza