TCC - Aplicação Da Espoleta Eletrônica II

15
1 INTRODUÇÃO
No processo de desmonte de rocha a seleção correta da temporização dos

furos é tão importante quanto os parâmetros físicos como afastamento,
espaçamento e tampão. Quando estes estão em conformidade, o tempo de iniciação
controla a granulometria da fragmentação, o empilhamento do material fragmentado
e alguns impactos ambientais indesejados gerados pelo desmonte.
Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os acessórios de iniciação

de desmonte de rochas por explosivos vêm sofrendo, desde 1940 D.C, um
acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes
resultados: melhor fragmentação das rochas, maior precisão nos tempos de retardo,
maior segurança e facilidade no manuseio, redução de problemas ambientais
gerados durante os desmontes, menor custo por unidade de rocha desmontada
(SILVA, 2007).
O sistema Smartshot é um método de iniciação eletrônico, com maior

precisão e segurança, está sendo utilizado na mina do Sossego, está substituindo o
sistema de iniciação pirotécnico.
É fundamental para avaliação do desempenho do desmonte de rocha por

explosivo, a medição do tamanho dos fragmentos. Os métodos de avaliação dos
tamanhos são o direto e o indireto. A avaliação usando a técnica de peneiramento é
o direto e de maior precisão, mas seu uso quando envolve grande escala se torna
cara e demorada. Métodos indiretos observacionais, empíricos e digitais, foram
então desenvolvidos. Os observacionais são usados após o desmonte, a partir da
visualização da pilha de material (FERREIRA, 2011).
É preferível a utilização do método indireto, que não afeta a produção e é
mais dinâmico que o direto. O programa adotado nessa análise foi o WIPFRAG.
16
2 OBJETIVO
O presente trabalho tem como objetivo, averiguar e, consequentemente,

mensurar as diferenças entre dois sistemas de iniciação, distintos um do outro: O
pirotécnico e o smartshot (espoleta eletrônica).
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3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 PERFURAÇÃO DE ROCHA
A perfuração das rochas é uma das primeiras operações que se realiza e tem
como finalidade abrir furos com distribuição e geometria adequada dentro dos
maciços para alojar cargas de explosivos e acessórios iniciadores (SILVA, 2007).
3.1.1 Características dos furos
Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro,

profundidade, retilinidade e estabilidade (SILVA, 2007).
3.1.1.1 Diâmetro dos furos
Em furos para detonações, há vários fatores que influem na escolha do

diâmetro, por exemplo, o tamanho desejado dos fragmentos; tipo de explosivo
utilizado, vibração admissível do terreno durante a detonação, etc. Em grandes
pedreiras, e outras minerações a céu aberto, furos de grande diâmetro apresentam
menores custos de perfuração e detonação por m³, ou tonelada de rocha escavada.
Em trabalhos menores, o diâmetro pode também ser determinado pelo tamanho do
equipamento disponível para perfuração, carregamento e transporte (SILVA, 2007).
A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do
ritmo da escavação e da resistência da rocha. A Figura 1 ilustra a relação entre os
diâmetros e número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura da pilha
e granulometria do material.
18
FIGURA 1- Relação: diâmetro do furo com a fragmentação.

Fonte: SILVA, (2007).
3.1.1.2 Profundidade dos furos
Determina a escolha do equipamento de perfuração. Em espaços confinados

somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser usadas. No caso de maiores
profundidades (50 a 70 m, ou mais) utiliza-se perfuração de fundo de furo, ao invés
de martelo de superfície, já que o método de fundo de furo proporciona mais
eficiência de transmissão energética e remoção dos fragmentos de rocha. (SILVA,
2007).
3.1.1.3 Retilinidade dos furos
A retilinidade varia dependendo do tipo e natureza da rocha, do diâmetro e da

profundidade do furo, do método e das condições do equipamento utilizado, da
experiência do operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o peso da coluna de
perfuração pode concorrer para o desvio do furo. Ao perfurar furos profundos para
detonação, o furo deve ser tão reto quanto possível para que os explosivos sejam
distribuídos corretamente, para se obter o resultado desejado (SILVA, 2007).
Para compensar o desvio dos furos às vezes é necessário furar com menor
espaçamento o que resulta em maior custo. Um problema particular causado por
furo com desvio é a possibilidade de encontrar-se com outro já perfurado, causando
19
a detonação de cargas por “simpatia”. A probabilidade do equipamento se prender é

grande e a detonação não pode ser executada adequadamente. Além do desvio do
furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afetado pelo desalinhamento da
lança e pelo descuido durante o emboque do furo (SILVA, 2007).
3.1.1.4 Estabilidade do furo
Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça aberto enquanto

estiver sendo utilizado para carregamento de explosivos. Em certas condições, por
exemplo, quando a perfuração é em material solto ou rocha (que tendem a
desmoronar e tapar o furo), torna-se essencial estabilizar-se o furo com tubos ou
mangueiras de revestimentos (SILVA, 2007).
3.2 MALHAS DE PERFURAÇÃO
A geometria das malhas pode ser quadrada, retangular, estagiada, triangular

equilátera, ou malha alongada. A quadrada ou retangular, é de fácil perfuração
(menor tempo de locomoção de furo a furo). A estagiada, dificulta a perfuração
(maior tempo de locomoção furo a furo), porém possui melhor distribuição do
explosivo no maciço rochoso.
A malha triangular equilátera é estagiada com relação
Espaçamento/Afastamento = 1,15; são indicadas para rochas compactas e duras;
possuem ótima distribuição da energia do explosivo na área de influência do furo,
maximizando a fragmentação; o centro do triângulo equilátero, o ponto mais crítico
para fragmentação, recebe igual influência dos três furos circundantes. As malhas
alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente acima de 1,75; são indicadas
para rochas friáveis/ macias aumentando o lançamento por possuírem menor
afastamento (SILVA, 2007).
3.3 INTERAÇÃO EXPLOSIVO/ROCHA
A interação entre explosivo e maciço rochoso circundante, durante e

imediatamente após a detonação, é função das propriedades de detonação do
20
explosivo e propriedades físicas e dinâmicas do maciço rochoso adjacente. As

teorias de fragmentação da rocha e os mecanismos de formação da pilha de
fragmentos estão baseados na interação do explosivo/rocha. O entendimento do
mecanismo de fragmentação possibilita que o responsável pelo desmonte consiga
uma fragmentação econômica, ao mesmo tempo em que minimiza os efeitos
adversos da detonação fora do perímetro da escavação (CAMERON e HAGAN,
1996).
Os mecanismos pelos quais a rocha é fraturada pelo explosivo são
fundamentais para o projeto do plano de fogo. Eles também se relacionam com os
danos que podem atingir a rocha e estruturas circundantes, e ainda com as reações
das pessoas que vivem próximas à detonação (CAMERON e HAGAN, 1996).
3.4 TEORIAS DE FRAGMENTAÇÃO DA ROCHA
Existem muitas teorias e modelos que procuram descrever o processo que

ocorre durante e depois da detonação de uma carga explosiva em um maciço
rochoso. Em termos gerais, este processo envolve a rápida liberação e aplicação, de
energia provinda do explosivo, na rocha e sua resposta subsequente. Isto é
complicado por fatores tais como tipo, quantidade e velocidade de liberação de
energia pelo explosivo, plano de fogo e propriedades do maciço rochoso. Os
mecanismos de fragmentação da rocha que foram identificados são:
 Pulverização e quebra;
 Movimento radial;
 Liberação e pressão;
 Lasqueamento;
 Extensão das fissuras geradas e/ou das fissuras pré-existentes;
 Ruptura por flexão;
 Fraturamento por cisalhamento ao longo das fissuras geradas e naturais;
 Colisões em movimento rápido.
Tais mecanismos causam quantidades variáveis de fraturas dependendo das

características do explosivo, propriedades da rocha e geometria do maciço rochoso
21
e da carga explosiva. Eles podem ser separados em duas categorias: aqueles

causados pela componente de choque da energia do explosivo e aqueles
resultantes da energia do gás (CAMERON e HAGAN, 1996).
3.5 VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE FOGO
A elaboração de um plano de fogo envolve a determinação de várias

variáveis, que devem ser levadas em consideração, para a execução do mesmo. A
Figura 2 a seguir, mostra as variáveis geométricas de um plano de fogo (SILVA,
2007).
FIGURA 2 - Variáveis geométricas de um plano de fogo.

22
TABELA 1. Variáveis geométricas de um plano de fogo
H = altura do banco; D = diâmetro do furo; L = longitude do furo;

d = diâmetro da carga; A= afastamento nominal; E=espaçamento nominal;
AV=comprimento da
LV=longitude do desmonte; Ae= afastamento efetivo;
bancada;
Ee=espaçamento efetivo; T = tampão; S = subperfuração;
I = longitude da carga; = angulo de saída; tr = tempo de retardo.
1 = repé; 2 = meia cana do furo; 3 = rocha saliente;
4 = sobreescavação; 5 = fenda de tração; 6=trincamento do maciço;
7 = cratera; 8 = carga desacoplada.
3.5.1 Afastamento (A)
É a menor distância que vai do furo à face livre da bancada ou a menor

distância de uma linha de furos a outra. De todas as dimensões do plano de fogo
essa é a mais crítica. Quando muito pequeno a rocha é lançada a uma considerável
distância da face; os níveis de pulsos de ar são altos e a fragmentação poderá ser
excessivamente fina. Quando o afastamento é muito grande a sobreescavação
(backbreak) na parede é muito severa. Se é excessivo há grande emissão de gases
dos furos contribuindo para ultralançamentos de fragmentos rochosos a distâncias
consideráveis, crateras verticais, alto nível de onda aérea e vibração do terreno; a
fragmentação pode ser extremamente grosseira e problemas no pé da bancada
podem ocorrer (SILVA, 2007).
Outras variáveis do plano de fogo são mais flexíveis e não produzirão efeitos
drásticos nos resultados tal como os produzidos pelo erro na estimativa da dimensão
do afastamento. O valor do afastamento é função do diâmetro dos furos, das
características das rochas e dos tipos de explosivos utilizados. Os valores do
afastamento oscilam entre 33 e 39 vezes o diâmetro do furo, dependendo da
resistência da rocha e da altura da carga de fundo (SILVA, 2007).
Uma fórmula empírica e bastante útil para o cálculo do afastamento é
expressa pela equação. (1); (SILVA, 2007).
[ ( ) ] (1)
23
Sendo:
= densidade do explosivo (g/cm3);
= densidade da rocha (g/cm3);
De = diâmetro do explosivo (mm).
3.5.2 Espaçamento (E)
Espaçamento é a distância entre dois furos de mesma linha. No caso de

bancada baixa (Hb /A < 4), dois casos devem ser observados:
1º Caso: Os furos de uma linha são iniciados instantaneamente, Equação (2):
E = 0,33( Hb + 2A ) (2)
2º Caso: Os furos são detonados com retardos, Equação (3):

E = ( Hb + 7A)/ 8 (3)
No caso de bancada alta (Hb /A > 4), dois casos devem ser observados:
1º Caso: Os furos são iniciados instantaneamente, Equação (4):
E=2xA (4)
2º Caso: Os furos são detonados com retardos, Equação (5):
E = 1,4 x A (5)
O espaçamento nunca deve ser menor que o afastamento, caso contrário, o

número de matacões será excessivo (SILVA, 2007).
3.5.3 Subperfuração (S)
A subfuração é o comprimento perfurado abaixo da praça da bancada ou do

grade a ser atingido. A necessidade da subperfuração decorre do engasgamento da
rocha no pé da bancada. Caso não seja observada esta subperfuração, a base não
24
será arrancada segundo um ângulo de 90° e o pé da bancada não permanecerá

horizontal, mas formará o que é conhecido como “repé”. Este exigirá perfurações
secundárias de acabamento, onerosa e de altos riscos para operários e
equipamentos. Pode ser definida pela Equação (6) (SILVA, 2007).
S = 0,3 A (6)
3.5.4 Profundidade do furo (Hf)
É o comprimento total perfurado que, devido à inclinação e a subperfuração

(S), será maior que a altura da bancada. O comprimento do furo aumenta com a
inclinação, entretanto, a subperfuração (S) diminui com esta, Equação (7):
Hf = Hb / cosα + (1- α/100) x S (7)
3.5.5 Tampão (T)
É a parte superior do furo que não é carregada com explosivos, mas sim com
material inerte bem adensado a fim de confinar os gases do explosivo. O ótimo
tamanho do material do tampão (OT) apresenta diâmetro médio (D) de 0,05 vezes o
diâmetro do furo, Equação (8):
OT = D / 20 (8)
O material do tampão deve ser angular para funcionar apropriadamente.

Detritos de perfuração devem ser evitados. O confinamento é necessário para que a
carga do explosivo funcione adequadamente e emita a máxima de energia, bem
como para controle da sobrepressão atmosférica e ultralançamento de fragmentos
rochosos, Equação (9):
T = 0,7 A (9)
25
Quando o tampão é menor que o afastamento, o risco de ultralançamento da

superfície aumenta. Quando o tampão é maior que o afastamento produzirá mais
matacões, entretanto o lançamento será menor, ou eliminado (SILVA, 2007).
3.5.6 Volume de rocha por furo (V)
O volume de rocha por furo é obtido multiplicando-se a altura da bancada

(Hb) pelo afastamento (A) e pelo espaçamento (E), Equação (10).
V = Hb x A x E (10)
3.5.7 Razão linear de carregamento (RL)
A razão linear de carregamento é dada pela Equação (11).
RL = [(πde2) / 4000] x ρe (11)
Onde:
de = diâmetro do explosivo (mm);

ρe = densidade do explosivo (g/cm3).
3.5.8 Altura da carga de fundo (Hcf )
A carga de fundo é uma carga reforçada, necessária na região onde a rocha é

mais engastada. Alguns autores sugerem que Hcf deve ser um valor entre 30 a 40%
da altura da carga de explosivos (Hc). A tendência, a depender dos resultados dos
desmontes, é de reduzi-la cada vez mais para diminuir os custos com explosivos,
Equação (12) (SILVA, 2007).
Hcf = 0,3 x Hc = 0,3 x (Hf - T) (12)

26
3.5.9 Altura da carga de coluna (Hcc)
É a carga acima da de fundo, que não precisa ser tão concentrada quanto
esta, já que a rocha desta região não é tão presa. A altura da carga de coluna é
igual a altura total da carga (Hc) menos a altura da carga de fundo (Hcf), Equação
(13).
Hcc = Hc - Hcf (13)
3.5.10 Carga total (CT)
A carga total será a soma da carga de fundo mais a de coluna, Equação (14).
CT = CF + CC (14)
3.5.11 Razão de carregamento (RC)
É o peso do explosivo usado para desmontar cada metro cúbico de rocha

sólida, Equação (15).
RC = CT/ V (15)
3.6 EXPLOSIVOS
3.6.1 Definição de explosivo
Na fragmentação de materiais por explosivos químicos é importante para o

engenheiro de minas entender a fonte de energia. A alta energia dos explosivos é
desenvolvida por reações químicas que são iniciadas por ação de uma onda de
choque (MORAIS, 2004). Um entendimento da detonação dos explosivos requer
conhecimento das ondas de choque e termoquímica envolvida. Os primeiros
explosivos usados foram primeiramente de átomos de carbono (C), hidrogênio (H),
oxigênio (O) e nitrogênio (N) e alguns com pequenas adições de elementos
metálicos (MORAIS, 2004).
27
Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que,

quando submetidos a uma fonte térmica ou mecânica suficiente (calor, atrito,
impacto etc.) se transformam, total ou parcialmente, em gases, liberando grande
quantidade de energia num intervalo de tempo muito curto, gerando altas pressões e
temperaturas (MORAIS, 2004).
A taxa de reação depende do tipo de explosivo. Quando a liberação é rápida
(a velocidade de detonação é mais rápida que a velocidade do som na substância) a
detonação ocorre. Quando a velocidade de reação é menor que a velocidade do
som na substância, a reação é denominada deflagração. As detonações são
caracterizadas por altas taxas de reação (1000 a 10000 m/s) e altas pressões, de
200 GPa ou 200000 atm (MORAIS, 2004).
. O agente detonante mais comum usado hoje na mineração é a combinação
de nitrato de amônio (“amonium nitrate”- AN) e óleo diesel (“fuel oil - FO”). Esta
mistura é chamada de ANFO. A reação química para o processo é dada abaixo
(MORAIS, 2004), Equação (16).
3NH4NO3 + CH2 → 7H2O + CO2 + 3N2 + calor (16)
Neste caso, o NA é o oxidante (ele contém o oxigênio) e o óleo diesel é o

combustível. O óleo diesel é oxidado e o nitrato de amônio é reduzido, em um curto
intervalo de tempo. Por causa da grande afinidade do NA com a água
(hidroscópico), esforços foram feitos para desenvolver explosivos à base de NA que
poderiam ser usados em furos com água. Este foi um dos fatores que conduziu ao
desenvolvimento da lama explosiva e mais tarde da emulsão, considerada quarta
geração dos explosivos comerciais (MORAIS, 2004).
3.6.2 Propriedades dos explosivos
A escolha de um tipo de explosivo, em particular, tem que ser justificada,

entre outros parâmetros, pela qualidade da preparação da massa rochosa
(qualidade da fragmentação), custos específicos exigências tecnológicas do
desmonte e operações de carregamento e transporte (CASTRO, 2002).
A relação estrita entre as condições geomineiras, parâmetros geométricos de
deposição, resistência e propriedades estruturais do maciço rochoso e parâmetros
28
de energia dos explosivos utilizados, têm influência decisiva sobre o tipo de

explosivo e configuração da carga (CASTRO, 2000).
3.6.2.1 Densidade do explosivo
Densidade é a relação entre massa e volume, medida em g/cm³. Por

exemplo, a densidade dos explosivos comerciais varia entre 0,6 a 1,45 g/cm³. A
densidade do explosivo é um fator importante para sua escolha. Os explosivos com
densidade inferior ou igual a 1 não devem ser utilizados em furos contendo água.
Para detonações difíceis, onde deseja uma fragmentação fina, recomenda-se um
explosivo mais denso, por outro lado, onde se tem rochas fragmentadas in sito, ou
onde não é necessária uma fragmentação demasiada, o menos denso será
suficiente e indicado (CASTRO, 2000).
3.6.2.2 Velocidade de detonação
A velocidade de detonação (VOD) do explosivo é aquela com que a zona de

reação propaga através do explosivo, ao longo de sua coluna. Cada produto tem sua
velocidade de detonação, que depende das características químicas, densidade,
confinamento e diâmetro da carga. As velocidades de detonação dos explosivos
variam de 1500 m/s a 7100 m/s (CASTRO, 2000).
3.6.2.3 Energia relativa por massa (RWS)
É a medida da energia disponível por unidade de massa do explosivo

comparado ao explosivo padrão. Em aplicações comerciais, o padrão é o ANFO,
enquanto que para explosivos militares é, normalmente, TNT (Tri-nitro-tolueno).
Assim ao explosivo sempre é dado o valor 100. A energia por massa refere-se à
produção de energia útil por unidade de massa do explosivo (CASTRO, 2000).
3.6.2.4 Energia relativa por volume (RBS)
A energia por unidade de volume dos explosivos comparada ao mesmo

volume do explosivo padrão (ANFO). É um parâmetro muito útil, pois descreve a
29
quantidade de energia disponível dentro de dado volume, e, em particular, do

comprimento do furo. Por isso, pode ser usado para comparar um explosivo com
outro dentro de um plano de fogo para que a malha possa ser ajustada (CASTRO,
2000).
3.6.2.5 Pressão de detonação
É a pressão na zona de reação atrás da frente de detonação. Indicador

significativo da capacidade de um explosivo para produzir a fragmentação desejada.
É diretamente proporcional ao quadrado de sua velocidade de detonação. Uma
maneira de avaliar o desempenho de um explosivo é pela comparação da pressão
produzida no furo durante a detonação. Caso a pressão produzida no furo, durante a
detonação, não supere a resistência dinâmica à compressão da rocha, a mesma não
será fragmentada. Além disto, a energia não utilizada nos processos de
fragmentação e deslocamento da rocha se propagará no entorno sob forma de
vibração (CASTRO, 2000).
3.6.3 Emulsões explosivas
. Resultado da mistura de duas soluções, sendo uma oxidante, à base de água

e Nitrato de amônia, outra combustível, à base de óleos e emulsificantes, representa
a 4° geração de explosivos industriais. São atualmente os mais utilizados, para
variadas aplicações. São fornecidas encartuchadas ou também bombeadas
diretamente nos furos, através de caminhões adaptados para tal fim.
Possuem várias vantagens entre elas:
 Acoplamento de 100%;
 Segurança no transporte, manuseio e aplicação.
 Flexibilidade de formulações até em um mesmo furo.
 Alto nível de energia;
 Flexibilidade de densidade desde 0,8 g/cm³ até 1,3 g/cm³, que é controlada
pelos sensibilizadores (Manual Britanite, 2007).
30
Um explosivo bombeado do tipo blendado 70/30, significa que tem 70% de

emulsão e 30% de nitrato de amônio (NA), com características propriedades
conforme a composição, Tabela 2.
TABELA 2 - Características do ibenite para suas várias composições
Características
Porcentagem de
60/40 70/30 80/20 90/10
emulsão/ NA
Densidade
1,1 a 1,25 0,9 a 1,25 0,9 a 1,25 0,9 a 1.25
(g/cm³)
VOD (m/s) 4800 4800 4800 4800
Volume gasoso
957 975 980 982
(l/kg) 25C°
Pressão de
56 63 74 75
detonação (kbar)
AWS (cal/g) 800 900 833 860
ABS ( cal/cm³) 1000 1080 1000 990
RWS (%) 88 99 91 94
RBS (%) 135 146 135 134
Classe de gases 1 (Não tóxico) 1 (Não tóxico) 1 (Não tóxico) 1 (Não tóxico)
3.7 ACESSÓRIOS DE INICIAÇÃO
Os acessórios surgiram a partir do momento em que o homem tendo

conhecimento do poder do explosivo, pólvora negra, até então utilizada em armas de
fogo e fogos de artifícios, decidiu aplicá-la na atividade de mineração. No ano de
1613, Morton Weigold sugeriu utilizar explosivos nas minas da região da Saxônia.
Porém sua ideia não obteve sucesso. Em fevereiro de 1627, Kaspar Weindl, nascido
na região do Tirol, nos Alpes austríacos, realizou uma detonação na mina real de
Schemnitz, em Ober-Biberstollen, na Hungria, sendo esta, a primeira detonação em
mineração que se tem notícia. Kaspar Weindl utilizou um acessório, para iniciar a
carga explosiva. Possivelmente este primeiro acessório teria sido uma trilha,
preenchida por pólvora negra (SILVA, 2007).
Os explosivos industriais precisam ter certo grau de estabilidade química que
os tornam manuseáveis, dentro de condições normais de segurança. Para iniciar a
explosão, será necessário transmitir ao explosivo uma quantidade inicial de energia
de ativação, capaz de promover reações internas para sua transformação em gases.
31
Iniciada esta reação, ela se propaga através de toda massa explosiva. Esta energia
inicial é inserida sob forma de choques moleculares, oriundos de calor, chispas,
atrito, impacto, etc (SILVA, 2007).
Os acessórios de detonação são destinados a provocar tais fenômenos
iniciais de forma segura. Alguns deles são usados para retardar a explosão, quando
isto é necessário. Assim os acessórios de detonação são dispositivos, aparelhos ou
instrumentos usados na operação de explosão, para obtê-la de forma segura e
eficaz.
Se o acessório iniciador não transmitir uma energia de ativação necessária
para gerar uma iniciação adequada, pode resultar, simplesmente, na queima dos
explosivos, sem detoná-lo.
Desta forma, a eficiência da explosão está intimamente ligada ao modo pelo
qual foi iniciado, pois, sabe-se que, se a energia desenvolvida pelo corpo, pela sua
decomposição, for inferior a energia de ativação, a reação não se propagará (SILVA,
2007).
3.7.1 Estopim de segurança
Acessório desenvolvido para mineração, por William Bickford, na Inglaterra,

no ano de 1831. O estopim de segurança, Figura 3, ou estopim, conduz chama com
velocidade uniforme a um tempo de queima constante de 140 s por metro, para
ignição direta de carga de pólvora ou detonação de espoleta simples. Constituída de
um núcleo de pólvora negra, envolvida por materiais têxteis que, por sua vez, são
envolvidos por material plástico ou outro, visando sua proteção e impermeabilização.
Para se iniciar o estopim, podem-se usar quaisquer fontes de chama, existindo,
também, dispositivo apropriado para tal, principalmente quando se inicia diversos
fogos individuais (SILVA, 2007).
.
32
FIGURA 3 - Estopim de segurança.

Fonte: BRITANITE, (2007).
3.7.2 Espoleta simples
Alfred Nobel, por vários anos tentou criar uma carga de iniciação que pudesse
detonar a nitroglicerina. Após várias tentativas fracassadas, utilizando-se de mistura
de pólvora negra e nitroglicerina, observou que esta molhava a pólvora reduzindo
sua capacidade de queima. Então, no ano de 1863 ele desenvolveu o que seria
chamado do primeiro protótipo da espoleta simples (SILVA, 2007).
A espoleta simples (Figura 4) consta de um tubo, de alumínio ou cobre, com
uma extremidade aberta e outra fechada, contendo em seu interior uma substância
detonante constituída por um explosivo primário, ou de ignição, azida de chumbo
Pb(N3)2, que inicia uma carga básica de PETN – tetranitrato de pentaeritritol
(C2H4N2O6) (SILVA, 2007).
33
FIGURA 4 - Espoleta simples.

Os tipos mais comuns de espoletas utilizadas são número 6 (massa de 0,325

g de PETN e 0,3 g de misto iniciador) e 8 (massa de 0,5 g de PETN e 0,3 g de misto
iniciador). A de cobre só é usada para casos particulares, porque na presença de
umidade contendo gás carbônico, a azida de chumbo pode se transformar em azida
de cobre, que é muito mais sensível e, portanto, mais instável (SILVA, 2007).
3.7.3 Espoleta elétrica
As exigências do mercado com relação à necessidade de um acessório que

oferecesse um maior controle da detonação levou H. Julius Smith a inventar a
espoleta elétrica (Figura 5) em 1876. A ideia que ele teve foi de utilizar o conceito da
lâmpada e da espoleta simples, para criar a elétrica. Esta novidade tem como
princípio de funcionamento uma fonte de energia elétrica que gerava um
aquecimento pelo Efeito Joule, em uma ponte de fio altamente resistente,
incandescente, capaz de iniciar a carga explosiva de ignição da cápsula, formada
por uma pequena substância pirotécnica. A espoleta elétrica é um iniciador ativado
por corrente elétrica (SILVA, 2007).
34
FIGURA 5 - Espoleta elétrica.

3.7.4 Espoleta eletrônica
O sistema eletrônico de iniciação, apesar de estar na segunda geração, só

em meados de 2002 vêm sendo aplicado no Brasil. Trata-se de sistema que permite
maior flexibilidade nos ajuste dos tempos (de 0 a 20.000 ms.) e menor dispersão que
outros iniciadores, permitindo, assim, um controle melhor da detonação (BONATES,
2004).
Consiste da interação entre dois componentes: espoleta eletrônica e
mecanismos computadorizados de acionamento. Trata-se de sistema similar ao
elétrico, entretanto os dispositivos eletrônicos proporcionam maior segurança,
versatilidade e precisão nos ajustes de tempo. Apesar de sua eficiência tem como
principal desvantagem o alto custo. Esse sistema é aplicado em situações especiais
que exigem controle mais rigoroso nos ajustes dos tempos de retardo (BONATES,
2004).
Representa uma revolução nas operações de desmonte, adequando a
operação às exigências das normas técnicas e ambientais, permitindo-se:
 Controle de vibrações, próximos a estruturas e ambientes sensíveis;

 Desmontes complexos,
 Controle rígido do maciço remanescente, permitindo maior estabilidade e
segurança;
35
 Minimização da diluição do minério;

 Otimização do lançamento da pilha (BONATES, 2004).
Exemplo de espoleta eletrônica, Figura 6.
FIGURA 6 - Espoleta eletrônica modelo Hotshot.

Fonte: DETNET, (2011).
3.7.5 Cordel detonante
Acessório consistindo, essencialmente, de um tubo de plástico com núcleo de

explosivo de alta velocidade - nitropenta (C5H8N4O12) - e de materiais diversos que
lhe dão confinamento e resistência mecânica, Figura 7 (SILVA, 2007).
O cordel detonante é usado para iniciar cargas explosivas simultaneamente,
ou com retardos em lavra a céu aberto e/ou subsolo. Sua velocidade de detonação
é de, aproximadamente, 7000 m/s. Muito embora a alta velocidade e violência de
explosão, o cordel é muito seguro no manuseio e impermeável.
São vantagens do cordel detonante em relação às espoletas elétricas:
 As correntes elétricas não o afetam;

36
 Permite carregar as minas em regime descontínuo, com uso de

espaçadores;
 É muito seguro, não detona por atrito, calor, choques naturais ou faíscas;
 Detona cartuchos, ao longo dos quais está em contato (SILVA, 2007).
Sua iniciação se faz com espoletas simples ou instantâneas, firmemente

fixadas com fita adesiva, e com sua parte ativa, isto é, o fundo, voltado na direção de
detonação. O cordel é fabricado com as seguintes gramaturas: NP-100 (100 g/m de
nitropenta),NP-80 (80 g/m de nitropenta), NP-60 (60 g/m de nitropenta), NP-40 (40
g/m de nitropenta), NP 20 (20 g/m de nitropenta), NP-10 (10 g/m de nitropenta), NP-
5 (5 g/m de nitropenta), NP-3 (3 g/m de nitropenta),e fornecidos em rolos com 500 m
(SILVA, 2007).
FIGURA 7 - Cordel detonante.

3.7.6 Retardo bidirecional não elétrico para cordel detonante
O retardo de cordel (Figura 8) é um tubo metálico, revestido de plástico,

iniciado em um dos extremos pelo cordel, ao passar pelo dispositivo, sofre uma
queda de velocidade, enquanto queima o misto de retardo. Terminada esta queima,
ele detona o cordel na sua extremidade. Os retardos de cordel são fabricados com
os tempos de retardos: 5 ms, 10 ms, 20 ms, 30 ms, 50 ms, 75 ms, 100 ms e 200,
300 ms ( SILVA, 2007).
37
FIGURA 8 - Retardo bidirecional para cordel detonante.

3.7.7 Sistema não elétrico
O sistema não elétrico de iniciação, com linha silenciosa, foi desenvolvido por
P. A. Person, nos laboratórios da empresa Nitro Nobel, na Suécia, entre 1967 e
1968. Consiste basicamente de uma espoleta comum, não elétrica, conectada a um
tubo de plástico transparente, altamente resistente, com diâmetro externo e interno
de 3 mm e 1,5 mm, respectivamente, Figura 9.
FIGURA 9- Sistema não elétrico.

38
O tubo plástico contém, em média, uma película de PETN pulverizada de 20

mg/m de tubo, que, ao ser iniciada, gera uma onda de choque, causada pelo calor e
expansão dos gases dentro do tubo, que se propaga com uma velocidade,
aproximadamente, de 2000 m/s. Essa reduzida carga explosiva, geradora da onda
de choque, que se desloca através do tubo, não chega a afetar o lado externo do
mesmo, porém, inicia a espoleta instantânea ou de retardo.
O sistema oferece inúmeras vantagens quando comparado a outros
acessórios: baixo ruído, é insensível à corrente elétrica e parasita, não destrói parte
da coluna de explosivo dentro do furo. Diferentemente do cordel, seu tubo não inicia
nenhum tipo de explosivo comercial, permite iniciação pontual (SILVA, 2007).
3.8 SISTEMA SMARTSHOT
É um sistema iniciação eletrônico, que pode disparar por rádio frequência, fácil
de usar e projetado para ser utilizado em qualquer parte da terra com um intervalo
de tempo entre 0 e 20.000 ms e com um alcance em linha reta de 2.000 m.
3.8.1 Componentes do sistema smartshot
3.8.1.1 Detonador hotshot
O detonador hotshot é composto com as seguintes partes: cabo descendente,

cabo de superfície, conector macho, conector fêmea e detonador (Figura 10). É
capaz de suportar água e explosivos durante semanas, podendo desconectar e
conectar usando luvas de segurança, tendo um posicionamento ótimo dos pinos do
conector para prevenir fugas elétricas.
39
FIGURA 10 – Componentes do detonador.

3.8.1.2 Iniciador de linha
O iniciador de linha, Figura 11, é um equipamento que é utilizado na malha

para iniciar uma linha ou a cadeia de detonadores, com um valor máximo de 200
detonadores por Iniciador de Linha, permitindo a conversão de 4 vias para 2 vias, e
consequentemente reduzindo os custos de cabo. Além de Identificador de falhas
(indica posição de referência do erro) o mesmo é descartável.
FIGURA 11: Iniciador de linha.

40
3.8.1.3 Bench box
É um equipamento de interface entre a malha de desmonte e a estação base,

composto por baterias para disparo. Além de armazenar o bloco de conexão, ele
deve ser posicionado em um ponto seguro em relação ao desmonte, o equipamento
por ser visto na Figura 12.
FIGURA 12: Bench box.
3.8.1.4 Estação base
Utilizado para iniciar o disparo, levando em consideração distâncias de

disparos de 2.000m com cabo e a mesma distância para disparos sem fio.
Entretanto, necessita da chave eletrônica de disparo smart key para um disparo
seguro. A chave eletrônica smart key contém o enlace físico para a energia de
disparo, a estação é posicionada em um ponto seguro.
FIGURA 13 - Estação base.

41
3.8.1.5 Tagger lite e antena
O Tagger lite (Figura 14) é um equipamento completamente seguro que se

utiliza no campo para: inserir os tempos dos detonadores, encontrar erros e testar o
plano. É fácil de utilizar com: o software lógico, botões grandes e resistentes à água.
FIGURA 14: Tagger lite.
A antena (Figura 15) faz a conexão do bench box com estação base,
transmitindo a ordem de iniciação por rádio frequência.
FIGURA 15: Antena.

42
3.8.1.6 Bloque de conexão e end plug
O bloque de conexão é o equipamento que une fisicamente o cabo 2 vias do

iniciador de linha até ele mesmo e dele até o bench box. O end plug é o
equipamento utilizado no último furo do fogo, conforme amarração estabelecida,
para indicar o limite da malha de detonação, ou seja, para fechar o circuito
eletrônico.
FIGURA 16 – Bloque de conexão e end plug.

.
3.8.2 Ligação do sistema no campo
No primeiro furo se coloca um iniciador de linha (string starter) e no último um

end plug. O string starter deve ser conectado ao plug fêmea enquanto que o end
plug deve ser conectado ao plug macho. A ligação dos cabos das espoletas
eletrônicas deve ser feita conforme o croqui confeccionado no software shotview.
Para unir os furos, deve-se acoplar o conector fêmea de um furo com o
conector macho do outro furo e assim sucessivamente. A ordem de ligação dos
furos deve ser feita conforme o croqui já estabelecido, porém não há necessidade de
que a amarração física seja idêntica à ordem em que os furos irão ser detonados.
A temporização do fogo: é feita no software shotview e os dados são transferidos
para o tagger e a partir dele para as espoletas.
A conexão com do string starter com o bench box, é feita através de um cabo
43
2 vias, que deve estar em bom estado de uso, pois se tiver algum rompimento ou
fuga, a conexão não terá êxito e a bench box não conseguirá “ler” os detonadores do
fogo.
A conexão com a estação base é feita utilizando ondas de alta frequência, ou seja,
via antenas, conectando-se com o bench box, e posteriormente o fogo possa ser
detonado. O esquema de ligação é ilustrado na Figura 17.
FIGURA 17 - Esquema de ligação do fogo com relação dos componentes

do sistema.
3.8.3 Limitações e métodos do sistema smartshot
O sistema smartshot possui os seguintes limites:
 200 Detonadores por iniciador de linha;

 200 detonadores e 20 Iniciadores de linha por canal;
 50 Iniciadores de linha por bench box;
 1500 por canal;
 2000 m com fio entre bench box e base;
 2000 m sem fio entre bench box e base.
O sistema possui três métodos de disparo:

44
.
 Disparo remoto com RF (rádio frequência);
 Disparo remoto com cabo;
 Disparo local com cabo.
3.9 INFLUÊNCIAS DA TEMPORIZAÇÃO NO DESMONTE DE ROCHAS
3.9.1 Iniciadores e dispositivos de retardo
O sistema de iniciação transfere o sinal de detonação de furo a furo em um

tempo determinado.
A seleção do sistema de iniciação é um parâmetro crítico para o êxito de um
desmonte. O sistema de iniciação não só controla a sequência de disparo dos furos,
mas também afeta a quantidade de vibração gerada por um desmonte de rocha, e o
tamanho da fragmentação produzida, o backbreak e a violência em que pode
ocorrer. Mesmo que o custo do sistema de iniciação seja um parâmetro importante,
deve ser uma consideração secundária, especialmente se o sistema de iniciação
mais econômico cause problemas como: vibração, backbreak, baixa fragmentação
ou ruído excessivo. Seria um grande erro selecionar o sistema de iniciação apenas
pelo custo.
A seleção do sistema de iniciação é uma das considerações mais importantes
dentro do projeto do desmonte (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
3.9.2 Tempo de iniciação e a dispersão de um iniciador
Todos os sistemas de iniciação utilizados hoje em dia tem dispersão em seus

tempos de disparo, o que significa que os iniciadores não disparam exatamente em
seu retardo nominal (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
Em geral, a menos que se especifique de outra forma pelo fabricante, se pode
assumir que o período nominal de retardo tem uma dispersão máxima aproximada
de +/- 10%. Isto serve para indicar, por exemplo, que um iniciador elétrico ou não
elétrico com um retardo nominal de 200 milissegundos, disparará entre 180 e 220
ms (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
45
Na Figura 19, se o furo subsequente deve disparar nos 210 milissegundos, a

probabilidade de ter um retardo verdadeiro de 10 milissegundos entre os furos e
relativamente pequena, se cada furo tem um iniciador de 200 ms. Cada um tem uma
dispersão potencial no seu tempo de retardo de mais ou menos 20 milissegundos.
Neste caso (figura 18), os retardos nos iniciadores poderiam disparar com 40
milissegundos de diferença mais 10 milissegundos adicionais entre furos devido ao
iniciador sequencial dando um total de 50 milissegundos de diferença. No outro
caso, se o furo n°1 dispara atrasado, 220 ms, e o furo n°2 dispara 20 milissegundos
antes a 180 ms, apesar do retardo de 10 ms entre os furos, poderia ocorrer um
sequência de disparo inversa (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
FIGURA 18 - Representação hipotética da dispersão de um iniciador.

Fonte: ALBARRÁN e CONYA, (2009).
Quando se pretende alcançar um bom controle do talude final, baixa vibração

e pouca violência, o movimento em sequência entre as linhas dos furos é
indispensável. Quando se projeta um plano de fogo, deve considerar se seriamente
o efeito da dispersão no tempo de retardo, especialmente nos retardos de linha a
linha.
46
Embora, não seja um acontecimento comum, a dispersão em um tempo de

disparo tem sido responsável pelo backbreak, fly rock, sobre pressão de ar e
vibração excessiva do terreno (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
3.9.3 Efeito do retardo de tempo na fragmentação
A seleção do tempo de iniciação adequado é tão importante quando a seleção

das dimensões físicas, tais como espaçamento e afastamento (ALBARRÁN e
CONYA, 2009).
Os responsáveis no desmonte têm reconhecido a necessidade de dar
sequência aos furos. A necessidade de uma sequência adequada é mais evidente
em obras subterrâneas. Se os furos não tem sequência adequada se obtém como
resultado problema no pé e o desmonte não atinge a profundidade desejada. A
temporização esta sendo utilizada há vários anos, desafortunadamente, existem
outras considerações alem de dar sequência aos furos. Se um desmonte está
perfurado e carregado adequadamente, o tempo de iniciação controla o tamanho da
fragmentação, o empilhamento do material fragmentado, o nível máximo de
vibração, produção de ruído, quantidade de fly rock e overbreak (ALBARRÁN e
CONYA, 2009).
O tempo de iniciação é uma das variáveis mais importantes para projetar um
desmonte, desafortunadamente, umas das mais ignoradas, uma má temporização
aliada às outras falhas no projeto, são as maiores responsáveis pelos problemas no
desmonte (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
O tamanho em que se rompe a rocha, no desmonte, depende da maneira
como a energia trabalha tanto entre os furos, como entre as linhas. O espaçamento
dos furos também depende do tempo de iniciação. A fragmentação será afetada se
o tempo de iniciação e espaçamento estiverem mal dimensionados. Nos últimos 30
anos estão ocorrendo inúmeras pesquisas em muitos países para determinar os
efeitos que o tempo de iniciação de furo a furo tem na fragmentação e existem
muitas recomendações diferentes nas literaturas referentes a qual deve ser o tempo
ótimo de iniciação. É um fato reconhecido, a iniciação dentro de certo espaço de
tempo produzirá melhores resultados, sem utilizar explosivos adicionais (ALBARRÁN
e CONYA, 2009).
47
O tempo de iniciação entre linhas de um desmonte controla o empilhamento

ou reparto do material fraturado. Se os retardos são demasiados curtos de linha para
linha, a rocha será lançada no ar verticalmente e pode inclusive criar um
empilhamento sobre a parte superior do banco. Se utilizar retardos mais longos, o
material pode desacoplar se, linha a linha, permitindo o movimento do material
fragmentado para frente, como ilustra a Figura 19 (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
FIGURA 19 - Relação intervalo do tempo e empilhamento do material

fragmentado.
3.9.4 Ultralançamento e sobre pressão de ar
Tanto o ultralançamento como a sobre pressão de ar são influenciados pelo

tempo de retardo. Um desmonte bem projetado pode sair mal só com os períodos de
retardo dentro dos furos sendo mal dimensionados. Em geral, um tempo de retardo
demasiado curto de linha a linha, aumentará os problemas de ultralançamento e
sobre pressão de ar. Por exemplo, se o tempo de retardo de linha a linha é curto e a
primeira linha não tenha a oportunidade de se mover, existe uma resistência
adicional na segunda linha (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
Os furos da segunda linha terão um afastamento muito maior, não podendo
trabalhar de forma lateral e tendendo a ejetar o material do tampão. Esta ejeção é
muito difícil de ser controlada. Em uma mina de carvão nos Apalaches, estava se
48
utilizando mais de três vezes o tampão normal para controlar a ejeção dos furos e os
resultados não eram satisfatórios (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
O problema não era a dimensão do tampão, o problema estava no tempo de
retardo. Uma mudança no tempo de iniciação melhorou a fragmentação e permitiu
uma redução de 60% na dimensão do tampão necessária para controlar a ejeção. A
fragmentação na parte superior do banco melhorou significativamente (ALBARRÁN
e CONYA, 2009).
3.9.5 Vibração máxima
A vibração do terreno também é controlada pelo tempo de iniciação. O tempo

de iniciação afeta a vibração de formas separadas. Por exemplo, se o retardo no
tempo de iniciação de linha a linha for muito curto existe uma resistência adicional
nos furos da segunda linha, se obtém menos fragmentação e uma porcentagem
maior de energia se converte em energia sísmica provocando problemas com a
vibração do terreno. Sabe-se que um excesso no confinamento dos furos eleva os
níveis de vibração em ate 500%. O tempo de iniciação de furo a furo também pode
afetar a vibração do terreno, já que se tem um alivio maior para cada furo, a
fragmentação aumenta e os efeitos sísmicos diminuem (ALBARRÁN e CONYA,
2009).
3.9.6 Sobreposição de tempos no disparo
Quando dois furos disparam em um período de tempo muito próximo um do

outro, pode se ter vibrações que se somam, criando um nível de vibração muito
maior do que com a detonação independente de cada um (ALBARRÁN e CONYA,
2009).
As normas para vibração do terreno que se utilizam nos EUA, se baseia na
velocidade de pico da partícula, a velocidade de pico da partícula é a velocidade
máxima alcançada em qualquer momento do desmonte, de um ponto de vista
operacional isso significa que não importa a quantidade de furos em um desmontem
sendo 5 ou 500, dois furos que se sobreponham podem gerar um valor de pico na
vibração, que podem exceder as normas e especificações (ALBARRÁN e CONYA,
2009).
49
Quando uma carga dispara forma uma onda que se propaga de forma quase
circular, não é exatamente um círculo, pois existe diferença na velocidade de
propagação dependendo das condições do terreno para propósitos de discussão
aceitemos que essa onda se expande de maneira circular, a onda tem um nível de
pico, porem não é um evento instantâneo, como analogia imagine as ondas geradas
na água, após um momento de pico ocorre um deslocamento atrás da onda durante
um curto período de tempo, de forma muito similar, isso ocorre na vibração do
terreno, depois do pico existem vibrações de magnitude menor em ambos os lados
do pico (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
Estas ondas estão dispostas da maneira ideal na Figura 20, na Figura 21 as
ondas não estão separadas por tempo suficiente e se sobrepõe, a linha pontilhada
indica a velocidade de pico da partícula resultante da sobreposição das ondas
individuais, o pico resultante é muito maior que o pico de cada uma das ondas
individuais. Lembre se que se duas cargas disparam simultaneamente, se permite
que as ondas de vibração se sobreponham e se obtenha níveis de vibração maiores
que de cada carga detonada individualmente, neste caso idealizado se estão
considerando a sobreposição de ondas geradas de muitos furos em um desmonte
(ALBARRÁN e CONYA, 2009).
FIGURA 20 - Ondas que não se sobrepõe.

50
FIGURA 21 - Resultante da sobreposição de ondas.

3.9.7 Backbreak e overbreak
O rompimento sobre os limites de uma escavação é muito comum em vários

tipos de desmontes, o incremento no backbreak e overbreak em geral, pode ser
controlado com a seleção apropriada do tempo de retardo. É comum, em certas
operações dar um tempo extra de retardo nas últimas linhas e furos para permitir
que as linhas disparem com a face livre. Isto reduz a resistência dos furos da última
linha, a pressão na parede final e por isso se obtém faces com menor overbreak e
backbreak (ALBARRÁN e CONYA, 2009).
51
4 METODOLOGIA
Neste trabalho foi utilizado a versão do programa WipFrag Granulomety

Analysis Software version 2.6- build 18 do Laboratório de Desmonte de Rochas do
Departamento de Mineração, da Universidade Federal de Ouro Preto. O Wipfrag é
um sistema de fotoanálise desenvolvido por pesquisadores da Universidade de
Waterloo, com colaboração da indústria mineral.
4.1 O PROGRAMA WIPFRAG
Existem no mercado vários sistemas de fotoanálise para quantificar a

fragmentação da rocha, sendo os mais conhecidos no mercado: o Wipfrag da
WipWare, o Split da Split Engineering e o Fragccam. Podem ser encontrados nas
versões estáticas e dinâmicas. Estes sistemas de análises de imagens classificam
granulometricamente, diferentes tipos de materiais através de algoritmos para
identificar blocos individuais e criar uma rede de contorno (MORAIS, 2004).
Ele é composto por uma estação baseada em um PC usando
microprocessadores, uma tela para capturar imagens, aceleradores de vídeo e um
software especialmente desenvolvido para identificar e medir os fragmentos de
rocha. Os resultados podem ser exibidos como histogramas ou gráficos com o
percentual passante em massa. O Wipfrag aceita imagens na forma de fotografias,
“slides” de 35 mm, imagens de câmaras digitais, fitas de vídeo (NTSC e PAL)
(MORAIS, 2004).
4.1.1 Aquisição e processamento das imagens
As imagens das pilhas detonadas foram feitas por câmera fotográfica digital
nos testes na Mina de Cobre de Sossego. Em cada imagem foi colocado um
referencial sobre a pilha. Este referencial feito em metal, na forma de quadrado com
arestas de 1 m (Figura 22). O programa Wipfrag utiliza este referencial para medir,
por comparação, os tamanhos de fragmentos da detonação.
O sistema possui um amplificador de vídeo acoplado para ajuste de
compensação manual ou automático de iluminação. O processamento é usado para
52
transformar a imagem dos fragmentos de rochas em binária, formando uma rede de

contornos dos blocos (MORAIS, 2004).
A delineação dos blocos no Wipfrag envolve a identificação do limite dos
blocos em dois estágios: o primeiro usa várias técnicas convencionais de
processamento de imagens, incluindo uso de operadores gradientes. Estes
detectam as sombras opacas entre os blocos adjacentes. A técnica apresenta
melhor resultado em imagens limpas e superfície de rochas de coloração clara. O
segundo estágio usa um número de técnicas de reconstrução para ajudar delinear
os blocos que ainda estão parcialmente contornados durante o primeiro estágio
(MORAIS, 2004).
Para cada estágio do processamento da imagem, os parâmetros chamados
EDV (variáveis de detecção de contorno) podem ser usados para melhorar o
processo de detecção dos contornos. O usuário tem a oportunidade de ajustar as
variáveis individuais ou selecionar uma das nove combinações possíveis de EDV
(MORAIS, 2004).
Quando se necessita de melhor precisão, a qualidade da rede de blocos
(linhas de contorno dos fragmentos) pode ser aumentada por edição manual. Um
conjunto de ferramentas iterativas pode ser usado para remover linhas de contorno
falsas ou inserir limites não detectados pelo processamento automático da imagem
(MORAIS, 2004).
Após a identificação da rede de blocos, o Wipfrag procede a análise das
medidas. Esta etapa envolve medidas em duas dimensões na imagem, reconstrução
de uma distribuição em três e produção de gráficos de saída (MORAIS, 2004).
53
FIGURA 22 - Foto do referencial sobre a pilha de rocha fragmentada.

4.2 ASPECTOS GERAIS DA MINA DO SOSSEGO
4.2.1 Mina do Sossego
A Província Mineral dos Carajás, localizada ao Sul do Estado do Pará,

comporta uma das maiores minas de ferro do mundo, além de importantes jazidas
de manganês, cobre, ouro, níquel, cromo, todas situadas no domínio da Serra dos
Carajás (RIBEIRO e PRADO, 2008).
Dentre os depósitos cupro-auríferos descobertos mais recentemente na
Província, está o do Sossego, definido pelos corpos Sossego e Sequeirinho, além de
outros menores (Pista, Curral, Baiano), com reservas lavráveis de 250,33 Mt a um
teor médio de 0,98 % Cu e 0,28 g/t Au. Fundado em 2002, o Complexo do Sossego
teve sua operação de lavra iniciada em julho de 2004 com vida útil prevista de 17
anos, tendo seu fim previsto para 2021. Com recuperação de 92% e 80% de cobre e
ouro respectivamente, com relação estéril/minério de 4,36. A Mina do Sossego está
localizada no Sudeste do Estado, a 20 km da sede do município de Canaã dos
Carajás, Figura 23 (RIBEIRO e PRADO, 2008).
O acesso principal da Mina, partindo de Marabá, ou Carajás, é feito através
de rodovias estaduais pavimentadas PA -150 e PA -275, até a cidade de
Parauapebas – PA, a partir daí toma-se a rodovia estadual pavimentada PA -160,
em um percurso aproximado de 83 km, atravessando vilas e sedes de fazendas.
54
O Projeto Sossego da VALE está ligado à diretoria do Departamento de

Operações de Não-ferrosos de Carajás – DIOC, que trata de interesses ligados ao
minério de cobre – Cu. O Sossego foi o primeiro projeto de cobre a ser iniciado no
Pará.
FIGURA 23- Mapa de localização da Mina do Sossego.

Fonte: Apresentação DIOC (2004).
O Complexo do Sossego é compreendido por duas cavas principais: a

Sequeirinho, primeira a ser minerada, projetada para ter 1800 m de largura por 3000
m de comprimento, chegando a uma profundidade de 560 m. A do Sossego
projetada para ter 800 m de largura por 800 m de comprimento, e uma profundidade
de 272 m.
Nas duas cavas a altura do banco operacional está entre 8 e 16 m, possuindo
berma de 10 m. A largura dos acessos do Sequeirinho é de 35 m, no Sossego, é de
30 m, ambas operam com rampas de 10%. O ângulo entre rampas no Sequeirinho é
de 60 % (granito), 56° e 54° (biotita-xistos); na cava Sossego o ângulo entre rampas
é de 61 % (granito) e 56° (biotita-xistos) (VALE, 2001).
55
4.2.2 Geologia local
O depósito de Cu-Au do Sossego está localizado na borda sul do sigmóide de

Carajás, ao longo de uma estrutura de cisalhamento regional com orientação oeste
noroeste – leste sudeste e mergulho acentuado para sul. Ao longo desta ampla zona
de cisalhamento, chamada de “Cinturão Sul de Carajás”, há um conjunto de
depósitos de Cu ± Au (>1% Cu). Este cinturão mineralizado tem cerca de 60 km de
extensão, que continua aberto lateralmente, e com potencial geológico que ainda
não foi completamente pesquisado. Falhas de direção nordeste e noroeste cortam o
cisalhamento principal, oeste/noroeste – leste/sudeste, sendo que as interseções
dessas estruturas funcionam como zonas de alimentação e de aprisionamento para
a mineralização de Cu-Au (RIBEIRO e PRADO, 2008).
A mineralização caracteriza-se por forte controle estrutural no posicionamento
dos corpos de minério, que estão contidos nas bordas e núcleos de espessos
pacotes de brechas hidrotermais. O evento magmático gerador dos depósitos está,
provavelmente, relacionado à colocação dos corpos graníticos subvulcânicos mais
tardios, com os quais a mineralização está intimamente associada (RIBEIRO e
PRADO, 2008).
A Mina do Sossego possui dois depósitos principais: Sossego e Sequeirinho.
Nestes depósitos foram realizados 165.000 m de sondagens rotativas diamantadas
e rotopercussivas, além de sondagens geotécnicas, com furos orientados, e
sondagens de largo diâmetro, utilizados para caracterização geometalúrgica do
minério (RIBEIRO e PRADO, 2008).
No caso do Sequeirinho, a zona mineralizada estende-se por
aproximadamente 2.000 m ao longo da direção E-W, e com mineralização mais
fraca por outros 1.000 metros para oeste e constitui uma brecha sulfetada associada
a corpos de actinolitito, que se desenvolveram a partir de rochas máficas e, em
menor escala, graníticas. Esta jazida está situada a cerca de 700 metros
oeste/sudoeste do Morro do Sossego, Figura 24 (RIBEIRO e PRADO, 2008).
Por sua vez, a jazida do Sossego faz parte de uma grande estrutura circular,
com cerca de 600 metros de diâmetro, cujo núcleo é formado por granito rosado a
cinza escuro. A mineralização ocorre em três zonas: a Brecha do Sossego,
aproximadamente circular, com 200 metros de diâmetro, na porção norte da área
mineralizada; a Brecha Curral, alongada com 80m por 400m, ao sul; e a Zona
56
Venulada, que é formada por veios irregulares situados entre as brechas Curral e
Sossego. As cavas do Sossego e Sequeirinho podem ser vistas na Figura 26.
FIGURA 24 - Depósitos principais da Mina do Sossego: Sossego e

Sequeirinho com topografia original.
Fonte: RIBEIRO e PRADO, (2008).
FIGURA 25 – a) - Cava Sequeirinho, b) - Cava Sossego.

Fonte: RIBEIRO e PRADO, (2008).
57
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Foram utilizadas fotoanálises de seis desmontes que ocorreram na Mina do

Sossego, no período de janeiro a outubro de 2010, sendo três desmontes utilizando-
se o sistema de iniciação pirotécnico e outros se utilizando o sistema smartshot.
Foram processadas 18 fotografias da pilha obtida decorrente do fogo O2 216
011 na da bancada 232 no Sossego fase 2 . Na Figura 26 a curva e histograma da
distribuição granulométrica, Tabela 3 apresenta alguns dados desse fogo, enquanto
a Tabela 4 mostra a distribuição granulométrica.
FIGURA 26 - Curva e histograma da distribuição granulométrica do fogo O2

216 011a – 22/01/ 2010, uso de sistema pirotécnico.
58
TABELA 3 - Dados do fogo O2 216 011a

PARÂMETRO ESPECIFICAÇÂO
Malha e diâmetro dos furos, 7,6 m x 8,8 m (12 ¼”)
respectivamente
Explosivo utilizado IBENITE 70/30-100%
Número de furos 102
Tipo de rocha Estéril
Razão de carga 335,38 g/t
TABELA 4 - Resultado da fragmentação fogo O2 216 011a

Min (m) Max (m) Média (m) D10 (m) D25 (m) D50 (m) D75 (m) D90 (m)
0,013 1,000 0,303 0,0756 0,1199 0,2050 0,3751 0,5562
Foram processadas 20 fotografias da pilha obtida decorrente do fogo E4 152

010 a na bancada 168 da fase 4 do Sequeirinho. Na Figura 27 a curva e histograma
da distribuição granulométrica enquanto, a Tabela 5 apresenta os alguns dados
desse fogo, e a Tabela 6 mostra a distribuição granulométrica.
FIGURA 27 – Curva e histograma da distribuição granulométrica do fogo E4

152 010a – data: 22/01/210, uso do sistema pirotécnico.
59
TABELA 5 - Dados do fogo E4_152_010a

Malha e diâmetro dos furos,
7,6 m x 8,8 m (12 ¼”)
respectivamente
TABELA 6 – Resultados da fragmentação do fogo E4_152_010a

0,017 1,292 0,344 0,0900 0,1410 0,2460 0,4099 0,5778

011 abc na bancada 168 no Sequeirinho fase 4. Na Figura 28 a curva e histograma
da distribuição granulométrica, a Tabela 7 apresenta alguns dados desse desmonte,
enquanto a Tabela 8 mostra a distribuição granulométrica obtida.
FIGURA 28 - Curva e histograma da distribuição granulométrica do fogo E4

152 011abc – 26/01/2010, uso de sistema pirotécnico.
60
TABELA 7- Dados do fogo E4_152_011abc

Variável (12 ¼”)
respectivamente.
TABELA 8 - Resultados da fragmentação do fogo E4_152_011abc

0,013 0,774 0,329 0,0878 0,1368 0,2390 0,4240 0,5772

035ab na bancada 152 no Sequeirinho fase 4. Na Figura 29 a curva e histograma da
distribuição granulométrica, a Tabela 9 apresenta alguns dados desse desmonte,
enquanto a Tabela 10 mostra a distribuição granulométrica obtida.

136 035ab, data: 14/10/ 2010, uso do sistema smartshot.
61
TABELA 9 – Dados do fogo E4_136_035ab (eletrônica)

respectivamente.
Número de furos 76
TABELA 10 – Resultados da fragmentação do fogo E4_136_035ab

0,013 1,000 0,381 0,0843 0,1345 0,2799 0,4781 0,7260

039 a, na da bancada 152 no Sequeirinho fase 4. Na Figura 30 a curva e histograma
da distribuição granulométrica, a Tabela 11 apresenta alguns dados desse fogo,
enquanto a Tabela 12 mostra a distribuição granulométrica.

136 039a, data: 12/10/2010 foi usado o sistema smartshot.
62
TABELA 11- Dados do fogo E4_136_039a (eletrônica)

respectivamente.
TABELA 12- Resultados da fragmentação do fogo E4_136_039a (eletrônica).

0,017 0,774 0,338 0,0949 0,1497 0,2515 0,4284 0,5796
Foram processadas 16 fotografias da pilha obtida decorrente do fogo na E4

120 011a na bancada 136 da fase 4 do Sequeirinho. Na Figura 31 a curva e
histograma da distribuição granulométrica, a Tabela 13 apresenta os alguns dados
desse fogo, enquanto a Tabela 14 mostra a distribuição granulométrica.
FIGURA 31 - Curva e histograma da distribuição granulométrica do fogo E4 120

011a, data: 20/10/2010 foi usado o sistema smartshot.
63
TABELA 13- Dados do fogo E4_120_011a (eletrônica)

7,8 m x 8,9 m (12 ¼”)
respectivamente
TABELA 14- Resultados da fragmentação do fogo E4_120_011a (eletrônica)

0,022 0,599 0,238 0,0939 0,1331 0,1924 0,2697 0,3519
Na Tabela 15, os dados da granulometria e razão de carga e suas médias nos

fogos realizados em janeiro de 2010, com a utilização do sistema de iniciação
pirotécnico.
TABELA 15- Resumo dos dados dos fogos com iniciação pirotécnica
Razão de carga
Fogos Min (m) Max (m) Média (m) D 90 (m) (g/t)
E4 152 010a 0,017 1,292 0,344 0,578 338,51
O2 216 011a 0,013 1 0,303 0,556 335,38
E4 152 011abc 0,013 0,774 0,329 0,577 469,23
Média dos
0,014 1,022 0,325 0,570 381,04
parâmetros
Na Tabela 16 encontra-se o resumo dos dados nos fogos realizados em

outubro de 2010, com a utilização do sistema de iniciação eletrônica.
TABELA 16- Resumo dos dados dos fogos com iniciação eletrônica
Razão de carga
Fogos Min (m) Max (m) Média (m) D 90 (m)
(g/t)
E4 136 035ab 0,013 1 0,381 0,726 329,05
E4 136 039ª 0,017 0,774 0,338 0,579 316,01
E4 120 011ª 0,022 0,599 0,238 0,352 316,43
Média dos
parâmetros 0,017 0,791 0,319 0,552 320,50
64
Pela análise das tabelas 15 e 16, percebe-se a não conformidade de tamanho

máximo desejado de 1 metro no fogo E4 152 010a (iniciação pirotécnica), e a
diminuição da razão de carga dos fogos com iniciação eletrônica em relação aos
fogos de iniciação pirotécnica, na ordem de 16%, mas, mantendo a qualidade e em
certos casos sendo melhorada.
65
6 CONCLUSÃO
Nos fogos fotoanalisados do mês de janeiro de 2010 com a utilização do

Sistema de Iniciação Pirotécnico, que é formado por estopim de segurança, cordel
detonante, retardo bidirecional e Brinel (Sistema não elétrico), a razão de carga
variou entre 335,38 g/t a 469,23 g/t e a média foi 381,04 g/t, o tamanho máximo foi
de 0,8 m a 1,3 m e o passante em D90 entre 0,56 m a 0,58 m.
Já nos fogos fotoanalisados no mês de outubro, todos tiveram uso do Sistema
de Iniciação Eletrônica (Smartshot), a razão de carga variou entre 316,01 g/t e
329,05 g/t e média foi de 320,5 g/t, o tamanho máximo variou entre 0,6 m e 1,0 m, o
D 90 variou entre 0,35 m a 0,73.
Observa-se que mesmo com uma redução na razão de carga, os fogos com o
Sistema Smartshot obtiveram resultados satisfatórios no parâmetro de passantes em
D 90, e também não atingiram o tamanho indesejado, superior a 1m.
Levando em consideração que a rocha é similar e possui a mesma formação
geológica, e que o explosivo Ibenite 70/30 foi utilizado em todos os desmontes, a
malha triangular também foi mantida.
Essa melhora pode ser explicada pela maior precisão e maior leque na
temporização que o eletrônico possui, com dispersão aproximada de 1 ms, o
sistema que usava o Sistema Não Elétrico (Brinel), possui uma dispersão média de
5%, tendo retardos nos tempos de 9 ms, 17 ms, 25 ms, 42 ms, 84 ms e 100 ms,
geraria dispersões da ordem de 0,45 ms, 0,85 ms, 1,25 ms, 2,1 ms, 4,2 ms e 5 ms.
Com uma redução média na razão de carga de 16%, mesmo com custo maior
da aquisição do smartshot, e o uso das espoletas hotshot, que são mais caras que o
de iniciação pirotécnico, o sistema demonstra melhor custo benefício, não apenas
pela redução do gasto de explosivo, mas se ganha com a segurança e versatilidade
do uso do eletrônico.
66
REFERÊNCIAS
ALBARRÁN, N ENRIQUE; CONYA, J. KALVIN. Diseño de voladura, alta tecnología

en explosivos S.A de C.V-México, 2009.
BONATES, E JORGE LIRA. A aplicação de espoleta eletrônica em desmonte de

rochas com explosivos. UFCG - Campina Grande, 2004.
BRITANITE. MANUAL BÁSICO DE UTILIZAÇÃO DE EXPLOSIVOS, Coritiba,

2007.
CAMERON, A. e HAGAN, T. Curso internacional: tecnologia de desmonte de

rochas com explosivos para minas a céu aberto e subterrâneas. Belo Horizonte:
IBRAM, 1996.
CASTRO, A SANTANA. Dissertação de mestrado: avaliação da fragmentação

dos desmontes de rocha através de fotoanálise, UFOP - Ouro Preto, 2000.
DETNET. Apresentação Smartshot, Joanesburgo, 2011.
Diretoria do Departamento de Operações de não-ferrosos de Carajás – DIOC.

Apresentação, 2004.
FERREIRA, M. MACEDO. Trabalho conclusão de curso: visualização do efeito

das características do maciço rochoso sobre o desempenho do desmonte por
explosivo utilizando foto-análise, UFPA- Pará, 2011.
67
MORAIS, J. LOPES. Tese de doutorado: simulação da fragmentação dos

desmontes de rocha por explosivo, UFMG – Belo Horizonte, 2004.
VALE. Relatório de pré-viabilidade do Projeto Sossego, Mineração Serra

do Sossego 2001.
RIBEIRO, C.; PRADO, J. B. Planejamento de lavra a longo prazo – estudo de

caso da mina do Sossego. Belém, 2008.
SILVA, V. COSTA. Apostila de operações mineiras, UFOP- Ouro Preto, 2007.
SILVA, V. COSTA. Fotoánalises dos desmontes de rocha da mina do

Sequeirinho e Sossego, UFOP- Ouro Preto, 2010.

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15

No processo de desmonte de rocha a seleção correta da temporização dos

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os acessórios de iniciação

O sistema Smartshot é um método de iniciação eletrônico, com maior

É fundamental para avaliação do desempenho do desmonte de rocha por

O presente trabalho tem como objetivo, averiguar e, consequentemente,

3.1 PERFURAÇÃO DE ROCHA

3.1.1 Características dos furos

Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro,

3.1.1.1 Diâmetro dos furos

Em furos para detonações, há vários fatores que influem na escolha do

FIGURA 1- Relação: diâmetro do furo com a fragmentação.

3.1.1.2 Profundidade dos furos

Determina a escolha do equipamento de perfuração. Em espaços confinados

3.1.1.3 Retilinidade dos furos

A retilinidade varia dependendo do tipo e natureza da rocha, do diâmetro e da

a detonação de cargas por “simpatia”. A probabilidade do equipamento se prender é

3.1.1.4 Estabilidade do furo

Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça aberto enquanto

3.2 MALHAS DE PERFURAÇÃO

A geometria das malhas pode ser quadrada, retangular, estagiada, triangular

3.3 INTERAÇÃO EXPLOSIVO/ROCHA

A interação entre explosivo e maciço rochoso circundante, durante e

explosivo e propriedades físicas e dinâmicas do maciço rochoso adjacente. As

3.4 TEORIAS DE FRAGMENTAÇÃO DA ROCHA

Existem muitas teorias e modelos que procuram descrever o processo que

Tais mecanismos causam quantidades variáveis de fraturas dependendo das

e da carga explosiva. Eles podem ser separados em duas categorias: aqueles

3.5 VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE FOGO

A elaboração de um plano de fogo envolve a determinação de várias

FIGURA 2 - Variáveis geométricas de um plano de fogo.

TABELA 1. Variáveis geométricas de um plano de fogo

H = altura do banco; D = diâmetro do furo; L = longitude do furo;

3.5.1 Afastamento (A)

É a menor distância que vai do furo à face livre da bancada ou a menor

3.5.2 Espaçamento (E)

Espaçamento é a distância entre dois furos de mesma linha. No caso de

2º Caso: Os furos são detonados com retardos, Equação (3):

1º Caso: Os furos são iniciados instantaneamente, Equação (4):

2º Caso: Os furos são detonados com retardos, Equação (5):

O espaçamento nunca deve ser menor que o afastamento, caso contrário, o

3.5.3 Subperfuração (S)

A subfuração é o comprimento perfurado abaixo da praça da bancada ou do

será arrancada segundo um ângulo de 90° e o pé da bancada não permanecerá

3.5.4 Profundidade do furo (Hf)

É o comprimento total perfurado que, devido à inclinação e a subperfuração

Hf = Hb / cosα + (1- α/100) x S (7)

3.5.5 Tampão (T)

O material do tampão deve ser angular para funcionar apropriadamente.

Quando o tampão é menor que o afastamento, o risco de ultralançamento da

3.5.6 Volume de rocha por furo (V)

O volume de rocha por furo é obtido multiplicando-se a altura da bancada

3.5.7 Razão linear de carregamento (RL)

A razão linear de carregamento é dada pela Equação (11).

RL = [(πde2) / 4000] x ρe (11)

de = diâmetro do explosivo (mm);

3.5.8 Altura da carga de fundo (Hcf )

A carga de fundo é uma carga reforçada, necessária na região onde a rocha é

Hcf = 0,3 x Hc = 0,3 x (Hf - T) (12)