Aluno: Jeová Dantas Feitosa Neto

Foi solicitado executar um memorial de cálculo para os seguintes

componentes de uma ponte rolante de processo (movimento de sucata de
fundição), sendo:
1_ Memorial de cálculo analítico de um sistema de enrolamento de cabo de
aço

Para uma carga de 11 tons, dimensione e especifique o cabo de aço

conforme o sistema de enrolamento citado acima.
Justifique o fator de segurança utilizado.
Especifique o moitão para este cabo de aço de um fabricante de mercado.
Dimensões do cabo de aço
QT = 11000 Kgf (Carga total com eletroímã)
QM = 385 + 45 x 1,842 Kgf / m = 467,89 Kg (Moitão + Cabo de aço)
QR = 11467,89 Kgf (Carga total)
ȠR = 0,99 (Rendimento de 1 roldana com rolamento)
ȠT = 0,99² = 0,98 (Rendimento do conjunto de roldanas com rolamento)

FC = 11467,89 / (2 x 2 x 0,98) = 2925,5 Kgf (Força em 1 perna de cabo de aço)

Para P.S = 8 (Fator de Segurança adotado) – Consideração para ponte rolante
CRME = Carga de Ruptura Mínima Efetiva do Cabo de Aço ≥ 8 x 2925,5 =
23403,8 Kgf
Conforme NBR-8400:
dc = Q√T
T = 2925,5 Kgf
Em função do grupo de mecanismos → Coeficiente Q
Classificação do grupo de mecanismos conforme NBR-8400
Parte mecânica: Grupo 4 m (ABNT)
dc = 0,375√2925,5
dc = 20,3 mm
Conforme Tabela de Cabo de Aço a seguir:

CRME = Carga de Ruptura Mínima Efetiva do Cabo de Aço = 29,5 tf = 29500 Kgf
(IPS - Improved Plow Steel)
F.S = 29500 / 2925,5 = 10,08 > F.S = 8 → OK! (Fator de Segurança disponível)
No Ensaio Dinâmico → FC = 1,2 x 2925,5 = 3510,6 Kgf → F.S = 29500 / 3510,6
= 11,2
No Ensaio Estático → FC = 1,4 x 2925,5 = 4095,7 Kgf → F.S = 29500 / 4095,7 =
7,2
Os F.S para os Ensaios Dinâmico e Estático, por serem eventuais, são
aceitáveis.

Adotado Cabo de Aço Ø 22 mm – AF (Alma de Fibra) – IPS 29,50, Polido,

Warrington – Seale – Torção Regular à direita – Pré formado e lubrificado –
CIMAF ou similar.
MOITÃO DE ELEVAÇÃO
Será adotado Moitão padronizado MRI cap. 12,5 t.

Moitão padronizado MRI capacidade 12,5 t com 2 polias em aço fundido

ASTM A-148 GRAU 105 ou Forjado ASTM-A 504 – Calçadas com rolamentos
de esferas e Gancho tipo 6-T ; com trava de rotação e segurança.
2_ Considerando a altura de elevação de 45m, dimensione o tambor para
enrolamento do cabo de aço. Faça um croqui com as dimensões
especificadas. Para a elevação especificada, verifique o ângulo de desvio
do cabo de aço para que não ultrapasse os 2º.

Para que o ângulo de desvio do cabo de aço não ultrapasse os 2º ( adotado para
Tambores com ranhuras, já que o fabricante do cabo aceita até 4º ) e
considerando o espaçamento entre as polias do moitão de elevação, devemos
determinar o espaçamento entre as ranhuras dos enrolamentos à esquerda e
direita do Tambor para controle do ângulo de desvio.

Para o moitão na Posição Superior vamos considerar que a entrada dos cabos
nas polias do moitão não sofra nenhum desvio (ângulo de desvio = 0º).
Para isto a distância entre os cabos de aço na posição de enrolamento máximo
= 350 mm (cota entre as linhas de centro das polias do moitão).
DIÂMETRO DO TAMBOR

- Dt min ≥ 22,4 x 22 = 493 mm → Adotado Dt = 524 mm (centro a centro cabo

de aço).

H = 45000 mm (altura de elevação)

Ranhuras = (Altura da Elevação x 2 (Duas pernas enrolamento) / π x ØTambor)
+ 3 (segurança)
Ranhuras = (45000 x 2 / π x Ø524) + 3 = 54,7+3 = 58
C = 58 x 22 = 1276 mm (comprimento das ranhuras)
L = (350 + 2 x 58 x 22) = 2902 mm (afastamento entre cabos nas extremidades
das ranhuras)
2902

45000
tag-1= ((2902-350)/2) / 45000 = 1276 / 45000 = 0,028
tag-1 (0,028) = 1,6º < 2º - OK

COMPRIMENTO DE TAMBOR
Passo das ranhuras = 22 mm
H = 45000 mm - Altura de elevação considerada
Tambor para enrolamento duplo de Cabo da Aço.
Dt = 524 mm - Diâmetro do Tambor considerado ( centro a centro cabo ).
CV = π x 524 = 1646 mm - Comprimento de Cabo enrolado em 1 volta.
CE = 2 x 45000 = 90000 mm - Comprimento de Cabo a ser enrolado de cada
lado no Tambor → Comprimento real necessário.
NR = 90000 / 1646 = 55 Ranhuras - Nº de Ranhuras necessárias no
enrolamento / lateral do Tambor.
NRS = 2 Ranhuras de segurança / Lateral do Tambor.
LR = ( 55 + 2 ) x 22 = 1254 mm - Comprimento total das Ranhuras / Lateral do
Tambor.
Por segurança adotaremos mais 1 ranhura em cada lado do enrolamento → 58
ranhuras.
LR = 58 x 22 = 1276 mm - Comprimento das ranhuras úteis / Lateral do
Tambor.
Adotando cota de 75 mm entre a extremidade do Tambor e a 1ª ranhura:
LT = ( 75 x 2 + 1276 x 2 + 350 ) = 3052 mm - Comprimento total do corpo de
Tambor.
L = 3052 - ( 75 x 2 + 4 x 22 ) = 2814 mm - afastamento entre cabos com moitão
na posição inferior.

ESPESSURA DA PAREDE DO TAMBOR

Vamos adotar corpo do Tambor em tubo ASA.
As seguintes tensões admissíveis serão consideradas:
σf adm = 55 N/mm2 = 5,5 Kgf/mm2 ( Tensão de flexão nas ranhuras )
σc adm = 50 N/mm2 = 5,0 Kgf/mm2 ( Tensão de compressão nas ranhuras )
FC = 2925 Kgf - Força no Cabo de Aço - Carga útil = 11.000 Kgf.
Su = Espessura útil
ST = Espessura total = Su + 6,5+ S usin (3)
Su = 6,5 + 3 = Su + 9,5

CÁLCULO ESPESSURA
Espessura mínima calculada → Su ≥ ( 0,5 x Fc ) / (σc adm x passo ) = ( 0,5 x
2925 ) / ( 5,0 x 22 ) = 13,3 mm
σf = 0,96 x Fc x [ 1 / ( Dt^2 x Su^6 ) ]^0,25 = 0,96 x 2925 x [ 1 / ( 530^2 x 12,1^6
) ]^0,25 = 2,9 Kgf/mm² - Carga útil = 11.000 Kgf
σf at < σf adm = 5,5 Kgf/mm2 → OK!
ST = 12,1 + 9,5 = 21,6 mm
σf = 0,96 x 3185 x [ 1 / ( 4602 x 12,16 ) ]0,25 = 3,3 Kgf/mm2 < σf adm = 5,5
Kgf/mm2 → OK - Ensaio Dinâmico.
σf = 0,96 x 3716 x [ 1 / ( 4602 x 12,16 ) ]0,25 = 3,9 Kgf/mm2 < σf adm = 5,5
Kgf/mm2 → OK - Ensaio Estático.

CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DO TUBO

- Det = 530 - 2 x 10,3 + 2 x 6,5 + 2 x 3 = 528,4 mm - Ø externo tubo sem
usinagem
- Considerando Tubo de aço Ø 524 x 475 com as características abaixo:
- De = 524 mm → R = 262mm - Diâmetro Externo / Raio externo - Espessura
da parede = 23,5 mm
- Di = 475 mm → r = 237,5 mm - Diâmetro Interno / Raio interno.
- Para o tubo após usinagem:
- De = 524 - 2 x 3 = 518 mm → R = 259mm - Diâmetro Externo / Raio externo -
Di = 475 mm → r = 237,5 mm - Diâmetro Interno / Raio
- Para o cálculo consideraremos somente a espessura útil da chapa ( a favor
da segurança ):
- De = 518 - 2 x 6,5 = 505 mm → R = 252,5 mm - Diâmetro Externo / Raio
externo
- Di = 475 mm → r = 237,5 mm - Diâmetro Interno / Raio
- Wf = 0,7854 x ( 2194 - 2054 ) / 219 = 1.915.648 mm3 - Módulo de rigidez à
flexão
- J = 0,7854 x ( 2194 - 2054 ) = 419.526.826 mm4 - Momento de Inércia
- S = π x ( 4382 - 4102 ) / 4 = 18.648 mm2 - Área
- Wt = 0,196 x [ ( 4384 - 4104 ) / 438 ] = 3.824.466 mm3 - Módulo de rigidez à
torção
- JP = π x De4 x ( 1 - K4 ) / 32 - Momento de Inércia Polar

RESUMO DE INFORMAÇÕES PARA O CORPO DO TAMBOR

Adotado corpo do Tambor com as características:

Tubo de aço Ø 524 x Ø 475 x 23,5 mm espessura de parede.
Prevista usinagem de 3 mm na espessura → Ø ext = 518 mm; Ø int = 475 mm x 20,8 mm
espessura parede ).
Dimensões após usinagem.
Tambor com Ø 524 mm na cota centro a centro do Cabo de Aço.
Passo = 22 mm.
Comprimento Total = 3052 mm.
Faixa de 75 mm para Presilhas de fixação do Cabo ( 2 x ) em cada extremidade.
2 voltas mortas de Cabo de Aço ( segurança ).
Comprimento das ranhuras = 1276 mm ( 58 ranhuras em cada enrolamento ).
Enrolamento duplo ( 1 rosca à direita / 1 rosca à esquerda ).
Flanges testeiros ( Espelhos ) com chapa espessura = 20 mm
3_ Considerando o arranjo geral do guincho conforme imagem abaixo,
especifique:

Motor, Redutor, Eixo do Tambor, Rolamentos dos Mancais, Acoplamento

Motor / Redutor e Freios da Elevação.
Considerar os dados anteriores, capacidade, etc., & Velocidade de
Elevação como sendo: 30 m/min.

POTENCIA DO MOTOR
Q = 11000 + 178 + 155 = 11333 Kgf - Carga total ( carga útil + moitão + cabo ).
v = 30 m/min ( velocidade de elevação )

η motor = 0,99 ( Rendimento do motor )

η redutor = 0,984 = 0,92 ( Rendimento do redutor )
η moitão= 0,97 ( Rendimento do moitão )
η T= 0,99 x 0,92 x 0,97 = 0,88 ( Rendimento total )

N = ( Q x v ) / ( 102 x 60 x η T) → fatores (102x60) para resposta em KW

N = ( 11333 x 45 ) / ( 102 x 60 x 0,88 ) = 94,7 KW - Adotado N = 110 KW
N = ( 13333 x 45 ) / ( 102 x 60 x 0,88 ) = 111 KW - Para carga útil de 13.000 Kg
Deve ser considerado que a partida com carga, por parametrização do Inversor
de Frequência, é feita com velocidade reduzida.
N = ( 1,2 x 11333 x 45 ) / ( 102 x 60 x 0,88 ) = 113,6 KW - Ensaio Dinâmico.
N = ( 1,4 x 10303 x 45 ) / ( 102 x 60 x 0,88 ) = 132,6 KW - Ensaio Estático.
Considerar o Conjugado de Partida do Motor para a elevação da carga no Ensaio
Estático.

Adotado Motor Elétrico WEG W22 com ventilação forçada; carcaça 3155/M;
4 pólos ( 1193 rpm ); N = 110 KW; FC = B3E; Peso = 1080 Kg; IPW 55;
Isolamento classe F; Categoria N; Fator de serviço: 1,25; 460 Vca; 3Ø; 60
Hz; para trabalho com Inversor de Frequência.
REDUTOR DA ELEVAÇÃO
- Acionamento da elevação principal com Redutor Cestari Helimax; forma
construtiva: eixo de entrada duplo e eixo de saída ôco.
1- Dados básicos para seleção do redutor:
n1 = 1193 rpm ( Rotação de entrada do motor )
ve = 30 m/min
Dt = 524 mm = 0,524 m
n2 = ( 45 x 2 ) / ( π x 0,524 ) = 54,7 rpm ( Rotação na saída )
i = 1193 / 54,7 = 21,8 ( Redução necessária )
Redutor montado com pés e eixo ôco na saída.
Redutor para Guincho de elevação de carga.
Temperatura ambiente: - 10ºC a + 45ºC
Altitude de instalação: 2300 m
Instalação do redutor em espaços grandes
Condições ambientais: com presença de pó
Potência de entrada: 9376,5 KW ( calculada )
PK2 = PM = 110 KW ( Potência do motor instalado )
η = 0,96 ( adotado )
Torque = ( P x 9550 x η) / n → fator (9550) para resposta em N x m
Torque de entrada: Me = ( 110 x 9550 x 0,96 ) / 1I93 = 845,3 N x m
Torque de saída: Ms = ( 110 x 9550 x 0,96 ) / 54,7 = 18.436 N x m
Nº partidas / h = 240 ( máximo )
Sentido de rotação com carga = 2 sentidos
FS = 2,0 ( Fator de Serviço para Guincho )
Período de operação / dia = 3 a 10 hs
Sem contra recuo no redutor
Acionamento por motor elétrico com inversor de frequência
Redutor de engrenagens helicoidais Cestari helimax, horizontal
Vida útil rolamentos: 40.000 hs
Base flutuante com pés
 Potência Nominal requerida:
Pn = Pa x F.S
Pa = Potência absorvida pela máquina = 93,5 KW.
F.S = 2,0 - Acionamento por motor elétrico e + 10 hs serviço dia com choques
fortes.
Pn = 93,5 x 2 = 187 KW

Seleção do Redutor:
Redução: it = 21,8
Torque de saída: Mts = 18436 N x m

Adotado Redutor de 3 estágios tamanho 20 → Mts = 19300 N x m > Mts = 18436 N x m.

Verificação da Potência Térmica:

PT = PTG x fa x fb x fc x ft
PT = Potência térmica admissível
PTG = Potência térmica natural → tamanho 23 com 3 estágios → PTG = 69 KW.
fa = fator de temperatura ambiente → 45º C ( máxima ) → adotado 50ºC - fa = 0,67
fb = 1,15
fc = 1,00
ft = 0,81 – Para temperatura desejável do óleo = 85ºC
Condição necessária sem refrigeração → Pcalculada < PT → PT = 69 x 0,67 x 1,15 x 1,0
x 0,81 = 43 KW → Pcalculada = 93,5 KW > PT → necessidade de refrigeração.

Revisão do redutor:
Redução: it = 21,8
Torque de saída: Mts = 18436 N x m

Adotado Redutor de 3 estágios tamanho 20 → Mts = 19300 N x m > Mts = 18436 N x m.

Verificação da Potência Térmica:

PT = PTG x fa x fb x fc x ft
PT = Potência térmica admissível
PTG = Potência térmica natural → tamanho 50 com 3 estágios → PTG = 150 KW.
fa = fator de temperatura ambiente → 45º C ( máxima ) → adotado 50ºC - fa = 0,67
fb = 1,15
fc = 1,00
ft = 0,81 – Para temperatura desejável do óleo = 85ºC
Condição necessária sem refrigeração → Pcalculada < PT → PT = 150 x 0,67 x 1,15 x 1,0
x 0,81 = 93,6 KW → Pcalculada = 93,5 KW < PT → Não há necessidade de refrigeração.
Padm = 883 KW >> 110 KW instalado – OK

Carga Radial admissível no eixo de saída:

Pat = 2925 + 889/2 = 3369 Kgf = 33690 N
ns = 54,7 rpm ( saída )
FR adm = 240000 N = 24000 Kgf > FR at = 2926 kgf = 33690 N
Portanto será adotado mancal do lado do redutor, que receberá a carga radial
sem transmissão ao eixo de saída do Redutor.

Peso do redutor: 4300 kg

Adotado Redutor CESTARI Helimax Tamanho 50; Eixo de entrada duplo; i

= 31,5; FS = 3,13; n1 = 1193 rpm; n2 = 54,7 rpm; Peso = 4300 Kg; Torque
nominal = 60000 N x m; Capacidade = 282 KW a 1193 rpm; entre centros
eixos = 662 mm; 2 pontas de eixo na entrada e saída com eixo Ôco e
fixação por chaveta; fixação do redutor com pés.

DIMENSIONAL DO REDUTOR
EIXO DO TAMBOR
CONSIDERAÇÕES SOBRE CARGAS ATUANTES
Para as cargas atuantes no eixo do Tambor:
Q = 11000 + 178 + 155 = 11333 Kgf - Carga total ( carga útil + moitão + cabo ).
Peso próprio do Tambor = 889 Kg
F2 = 11333 / 4 + 889 / 2 = 3278 Kgf - Cargas do cabo de Aço ( 2 x )
Q1 = A determinar - Cargas do conjunto de acionamento ( 1 x )

Cargas do Conjunto de Acionamento na extremidade em balanço do eixo do

Tambor:
Peso Redutor: 4300 Kg
Peso Motor: 1080 Kg
Peso Acoplamento: 27 Kg
Peso Freio a disco: 298 Kg
Peso da Base de acionamento: 992 Kg

São cargas atuantes no Mancal do eixo do lado do Redutor.

Além disto temos a carga do binário do acionamento.
Mt = 716.200 x ( P x 1,34 ) / nTambor → fator (716200 e 1,34) para resposta
em kgf x mm
Mt = 716.200 x ( 110 x 1,34 ) / 55,7 = 1.895.294 Kgf x mm
F x d = 1.895.294 Kgf x mm → d= 662+238+202=1102 →
F = 1.895.294 / 1102 = 1720 Kgf
F1 = 4300 + 1080 + 27 + 298 + 992 + 1720 = 8417 Kgf ( a favor da segurança)
L = 493 mm = 49,3 cm - Comprimento do eixo no redutor
Q1 = 8417 / 49,3 = 170,7 Kgf / cm = 1707 N / cm

FLECHA NO VÃO
f max = 1,1 mm ( flecha na ponta do eixo )
f max = 3,02 x 10-1 mm = 0,30 mm ( no vão entre mancais )
Mf max = 1,7816 x 106 N x cm = 1.781.600 N x cm = 1.781.600 Kgf x mm
Mt = 716.200 x ( 110 x 1,34 ) / 55,7 = 1.895.294 Kgf x mm

Eixo em aço SAE-4140

Aço SAE-4140: - σR = 105 Kgf/mm2
σe = 90 Kgf/mm2
σf adm = σt adm = σc adm = 105/5 = 21 Kgf/mm2
τadm = 0,75 x 21 = 15,8 Kgf/mm2
kc = 1,2 - Fator para Concentração de tensões
kf = 1,3 - Fator de serviço para flexão
kt = 1,3 - Fator de serviço para torção

- d ≥ { [ ( 1,2 x 1,3 x 1.781.600 )² + ( 1,2 x 1,3 x 1.895.294)² ] ^0,5 / ( 0,2 x 15,8 )

} ^0,333
- d ≥ 108 mm d = 150 mm ( adotado em função do diâmetro do eixo ôco do
Redutor )

ESCALONAMENTO DO EIXO DO TAMBOR

ADOTADO EIXO DO TAMBOR EM AÇO SAE-4140 COM ESCALONAMENTO
CONFORME MOSTRADO ACIMA Ø 150 mm ( NOS CUBOS ); Ø 150 mm
( NO ROLAMENTO DO LADO DO REDUTOR ); Ø 130 mm ( NO ROLAMENTO
DO LADO OPOSTO AO REDUTOR ); Ø 150 mm ( EIXO DO REDUTOR ).

CHAVETAS DO EIXO
Para facilidade de montagem do Tambor com o Eixo, adotaremos fixação
com chaveta em um dos cubos somente.
A chaveta será dimensionada para absorção total do Momento torçor atuante.
d = 150 mm ( Ø nos cubos )
Mt = 1.895.294 Kgf x mm
L = a determinar - Largura do cubo
Chaveta em aço SAE-1020:
Aço SAE-1020: - σR = 390 N/mm2
σe = 210 N/mm2
σf adm = σt adm = σc adm = 390/5 = 78 N/mm2
τadm = 0,75 x 78 = 59 N/mm2
σc adm = 390/5 = 78 N/mm2 = 7,8 Kgf/mm2
τadm = 0,75 x 78 = 59 N/mm2 = 5,9 Kgf/mm2
Chaveta 36 x 20 com t1 = 12,0 mm ( profundidade do rasgo no eixo )
F = ( 1.895.294 x 2 ) / 150 = 25.270 Kgf - Força na chaveta
→σc at = 25.270 / ( 12 x L ) < σc adm = 7,8 Kgf/mm²
→τ at = 25.270 / ( 36 x L ) < τ adm = 2,6 Kgf/mm²
L ≥ 25.270 / ( 12 x 7,8 ) = 270 mm
→σc at = 25.270 / ( 36 x 270 ) = 2,6 Kgf/mm² = τ adm = 2,6 Kgf/mm²
L útil = 300 mm - adotado → σc at = 25.270 / ( 12 x 300 ) = 7,1 Kgf/mm² < σc
adm
Adotada 1 Chaveta paralela 36 x 20 mm x 300 mm de comprimento útil ( ver
detalhe a seguir ) em aço SAE-1020 na fixação do Tambor ao Eixo.
OBSERVAÇÃO: O Tambor terá os 2 cubos com rasgo de chaveta,
permitindo
a montagem do Tambor em qualquer posição.

300

ROLAMENTOS DOS MANCAIS DO TAMBOR

Peso próprio do eixo = 543 Kg
d eixo = 150 mm ( mancal do lado do redutor )
d eixo = 130 mm ( mancal do lado oposto ao redutor )

Mancal do lado do Redutor:

Carga / Rolamento = 8305 + 543 / 2 = 8577 Kgf = 85770 N - Carga útil = 10.000
Kgf.
Para Rolamento autocompensador de rolos 23030 → C = 437000 N ; C0 =
750000 N
- ve = 40 m/min ( velocidade de elevação )
- nR = 55,7 rpm ( rotação do Tambor )
- L = ( C / (Carga / Rolamento) )^3,33 → MR ( vida do rolamento em milhões de
rotações )
- L = ( 437000 / 85770 ) ^3,33 → L = 227,6 MR ( vida do rolamento em milhões
de
rotações )
- Lh = ( 10^6 x L ) / ( 60 x nR ) = ( vida do rolamento em horas )
- Lh = ( 10^6 x 227,6 ) / ( 60 x 55,7 ) = 68.103 hs >> 40.000 hs – OK

Mancal do lado oposto ao Redutor:

Carga / Rolamento = 1999 + 543 / 2 = 2271 Kgf = 22710 N
Para Rolamento autocompensador de rolos 23026 → C = 374000 N ; C0 =
610000 N
ve = 40 m/min ( velocidade de elevação )
nR = 55,7 rpm ( rotação do Tambor )
L = ( 374000 / 22710 )^3,33 → L = 11.258 MR ( vida do rolamento em milhões
de
rotações )
Lh = ( 10^6 x 11.258) / ( 60 x 55,7 ) = 3.368.641 hs > > 40000 hs

Adotado Rolamento autocompensador de rolos 23030 CC - W33 ( Ø 150 x Ø

225 x 56 ) para mancal do eixo do Tambor do lado do redutor.
Adotado Rolamento autocompensador de rolos 23026 CC - W33 (Ø 130 x Ø
200 x 52) para mancal do eixo do Tambor do lado oposto ao redutor.

ACOPLAMENTO MOTOR / REDUTOR

Ø eixo motor = 95 mm
Ø eixo redutor = 60 mm
Acoplamento Nor-mex Vulkan
F.S = 2,4 - Para Guinchos ( recomendado )
FS = F1 x F2 x F3 x F4
F1 = 2,1 - Serviço irregular, grandes massas, choques fortes.
F2 = 1,1 - Funcionamento diário de 16 a 24 hs.
F3 = 1,0 - Temperatura ≤ 75ºC.
F4 = 1,15 - Nº -partidas = 41 @ 80 /h.
FS = 2,7
N = 110 KW ( motor )
M eq = ( 9550 x 110 x 2,7 ) / 1193 = 2377,5 Nxm
Adotando Acoplamento Nor-mex G 240 → Torque nominal = 3600 Nxm > Mt

Adotado Acoplamento Tschan Nor-mex Plus G 194 ( Vulkan ) para ligação

Motor/Redutor, Peso = 27 Kg

FREIO DA ELEVAÇÃO 18.1

DIMENSIONAMENTO DO FREIO
Freio Eletromagnético a disco com regulagem automática das pastilhas;
modelo FDE 20; EMH; Ø 500 mm.
- M ent = ( 9550 x 110 ) / 1193 = 880 Nxm
- FS = 2,0
- M frenagem nec = ( 9550 x 110 x 2,0 ) / 1193 = 1761 Nxm
- Ø disco = 500 mm
- M frenagem disp = 2000 Nxm > M frenagem nec = 1761 Nxm

Peso freio + disco = 298 kg

DIMENSIONAL DO FREIO

Adotado Freio Eletromagnético a disco EMH FDE - 20; Disco de frenagem

Ø 800 mm ; Peso total = 298 Kg.
4- Fazer um croqui com o arranjo dos componentes especificados.
5 - Escolha um dos métodos apresentados no curso para analisar falhas de
máquinas e equipamentos. Elaborar um plano de manutenção com método
e ficha de inspeção dos componentes dimensionados, inclusive os
especificados (considerando as orientações dos fabricantes (motor,
redutor, acoplamento, freio, etc).

A razão básica para a investigação e o registro de ocorrências de falha é a

de permitir a identificação de ações corretivas adequadas e eficientes à
prevenção da recorrência. Todos os processos de análise de causas
fundamentais devem estar apoiados no cumprimento de 8 etapas denominadas:
 Identificar e Priorizar Problemas;
 Coleta de Dados;
 Avaliação;
 Busca da Causa Raiz;
 Planejamento das Ações de Contenção;
 Implementação, acompanhamento das ações e correção de desvios;
 Documentação;
 Padronização.

O correto gerenciamento dos recursos a serem alocados durante cada uma das
fases acima citadas é fundamental ao sucesso da análise e do pós-
gerenciamento. Podemos observar que o ciclo de funcionamento dessa
sistemática obedece ao ciclo de funcionamento do PDCA (Plan, Do, Check and
Action – Planejar, Executar, Checar e Agir). Todo gerenciamento do processo
consta em estabelecer a manutenção nas melhorias dos padrões montados na
organização, que servem como referências para o seu gerenciamento. Introduzir
o gerenciamento do processo significa implementar o gerenciamento cíclico via
PDCA.
 PLANO DE MANUTENÇÃO PONTE ROLANTE

Item Componente Item a Inspecionar Frquência Parecer/Padrão Providência

Verificar se atende
1. Qualidade do cabo de aço Mensal especificação Caso negativo, substituir
a) Desgaste a) Verificar tamanho,
b)Cabos com mais de 10% qualidade, material,
de fiosquebrados formato da ranhura e
c)Cabo dobrado acabamento da polia do
d) Cabo com deformação cabo e do tambor.
2. Desgaste e abrasão do
Semanal excessiva e corrosão Verifique o método de
cabo
e) Redução do diâmetro enrolamento e fixação do
Cabo de Aço original acima de 7% tambor. Verifique a
lubrificação e adicione óleo
se necessário.
b)c)d)e) Substituir o cabo.
3. Fixação dos cabos de aço. Semanal Solto. Reaperte.
Verifique a lubrificação,
4. Corrosão Mensal adicione óleo ou pincele, se
necessário.
5. Desgaste do cabo na polia Avance o cabo no caso de
Mensal Desgaste e ruptura
equalizadora pequeno desgaste
a) Rotação suave. a) Lubrificar o rolamento da
Sistema de Levantamento Principal

Semanal b) Interferência com a polia.

1. Rotação da polia. capa da polia. b) Remova a interferência
Polia (Roldana) 2. Lubrificação do eixo da Semanal
Quebra ou remoção da
polia. tubulação. Repare ou substitua.
3. Desgaste da ranhura do Até 30% do diâmetro do Acima de 30% substituir
Mensal
tambor. cabo. polia.
1. Desgaste da ranhura do Mantenha a carga
Mensal
tambor. especificada.
Verifique origem e solde
Mensal
2. Trinca na solda. trinca.
3. Número de voltas de
Tambor
retenção na posição mais Mensal Verifique a chave limite e
baixa. Duas voltas no mínimo. sua engrenagem.
4. Grampo do cabo. Semanal Solto. Aperte.
5. Lubrificação do "Spline"
Semanal
(cubo) Disponível ou não. Complete, se necessário.
Aperte parafusos soltos,
1. Ruído, calor e vibração. Semanal Ruído anormal, calor e verificar nível de óleo e
vibração. completar se necessário.
2. Acoplamento Mensal Verifique se há deformação
Folgado ou justo. da caixa de engrenagem.
Até 10% da dimensão
Engrenagem original para a
Motriz engrenagem de primeiro
3. Desgaste Mensal
estágio. Até 20% da
dimensão original para as Se acima do percentual
demais engrenagens. substituir a engrenagem.
a) Circulação de óleo na
janela de inspeção. b) a) Verificar sistema de
4. Lubrificação Mensal
Presença de óleo nos lubrificação. B) Verificar
dentes da engrenagem. sistema de lubrificação.
Item Componente Item a Inspecionar Frquência Parecer/Padrão Providência
1. Deformação e desgaste do Até 20% da dimensão
Mensal
gancho. original. Além do limite substituir.
Gancho 2. Trinca no gancho. Mensal Existe ou não. Sunstitua.
forjado
3. Rotação do gancho. Mensal Livre ou não. Verificar o fluxo de graxa para o
mancal.
Moitão

a) Rotação da polia. a) Lubrificação à graxa do mancal

1. Rotação da polia. Semanal b) Interferência com a da polia.
capa da polia. b) Evite interferência.
Ruptura ou remoção da
Polia 2. Lubrificação do eixo da polia. Semanal
tubulação. Repare ou substitua.
Até 30%, substitua a polia.
3. Desgaste da ranhura da polia. Mensal Até 30% do diâmetro do Mantenha a carga nominal. Evite
cabo. levantamento oblíquo.
Item Componente Item a Inspecionar Frquência Parecer/Padrão Providência
Verifique lubrificação,
1. Som Mensal interferência do flange ou
Ruído estranho. alinhamento.
Se acima do limite, substitua.
2. Desgaste do flange da roda. Mensal Até 50% da espessura Verifique causa desgast do
Roda de original do flange. flange.
Translação 3. Desgaste localizado da banda
Mensal
de rodagem. Desgaste excessivo. Usine para superfície cilíndrica.
4. Desgaste da banda de Até 3% do diâmetro
Semestral
rolagem original. Se acima do limite, substitua.
5. Diferença de diâmetro entre Até 0,2% do diâmetro
Semestral
as rodas de dois trilhos. para a roda motriz. Se acima do limite, substitua.
Acoplamento 1. Alinhamento. Mensal Desalinhamento Realinhe as peças acopladas.
Elastômero 2. Anel de borracha. Mensal Ruptura Substitua.
Translação da Ponte

Acoplamento 1. Lubrificação à graxa Mensal Disponível ou não. Complete, se necessário.

Engrenagem 2. Alinhamento Mensal Desalinhamento Realinhe as peças acopladas.
Aperte parafusos soltos, verificar
Ruído anormal, calor e
1. Ruído, calor e vibração. Semanal nível de óleo e completar se
vibração.
necessário.
2. Acoplamento Mensal Verifique se há deformação da
Folgado ou justo. caixa de engrenagem.
Até 10% da dimensão
original para a
engrenagem de primeiro
3. Desgaste Mensal
estágio. Até 20% da
Engrenagem
dimensão original para Se acima do percentual substituir
Motriz
as demais engrenagens. a engrenagem.
a) Circulação de óleo na
janela de inspeção. a) Verificar sistema de
4. Lubrificação Mensal
b) Presença de óleo nos lubrificação. B) Verificar sistema
dentes da engrenagem. de lubrificação.
a) Chaveta solta. a) Substitua.
5. Chaveta e rasgo Mensal
b) Deformação do b) Substitua chaveta e repare
rasgo de chaveta. rasgo caso necessário substitua o
eixo ou engrenagem.
Item Componente Item a Inspecionar Frquência Parecer/Padrão Providência
Verifique lubrificação,
1. Som Mensal interferência do flange ou
Ruído estranho. alinhamento.
Se acima do limite, substitua.
2. Desgaste do flange da roda. Mensal Até 50% da espessura Verifique causa desgast do
Roda de original do flange. flange.
Translação 3. Desgaste localizado da banda
Mensal
de rodagem. Desgaste excessivo. Usine para superfície cilíndrica.
4. Desgaste da banda de Até 3% do diâmetro
Semestral
rolagem original. Se acima do limite, substitua.
5. Diferença de diâmetro entre Até 0,2% do diâmetro
Semestral
as rodas de dois trilhos. para a roda motriz. Se acima do limite, substitua.
Acoplamento 1. Alinhamento. Mensal Desalinhamento Realinhe as peças acopladas.
Elastômero 2. Anel de borracha. Mensal Ruptura Substitua.
Acoplamento 1. Lubrificação à graxa Mensal Disponível ou não. Complete, se necessário.
Engrenagem 2. Alinhamento Mensal Desalinhamento Realinhe as peças acopladas.
Aperte parafusos soltos, verificar
Ruído anormal, calor e
1. Ruído, calor e vibração. Semanal nível de óleo e completar se
vibração.
necessário.
Verifique se há deformação da
2. Acoplamento Mensal
Folgado ou justo. caixa de engrenagem.
Até 10% da dimensão
Translação do Carro

original para a
engrenagem de primeiro
3. Desgaste Mensal
estágio. Até 20% da
dimensão original para Se acima do percentual
as demais engrenagens. substituir a engrenagem.
a) Circulação de óleo na a) Verificar sistema de
Engrenagem 4. Lubrificação janela de inspeção. lubrificação.
Mensal
b) Presença de óleo nos b) Verificar sistema de
Motriz
dentes da engrenagem. lubrificação.
a) Chaveta solta. a) Substitua.
5. Chaveta e rasgo Mensal
b) Deformação do b) Substitua chaveta e repare
rasgo de chaveta. rasgo caso necessário substitua
o eixo ou engrenagem.
a) Superaquecimento.
b) Cavaco no óleo.
c)Quebra do rolamento a) Verifique sistema de
ou trinca. lubrificação. b) Verifique
6. Rolamento Mensal
d) Parafusos da caixa de engrenagem/carga.
engrenagens soltos. c)Substitua rolamento.
e) Qualidade e d) Aperte parafusos.
quantidade de óleo. e)Substitua ou complete o nível.
Até 50% da espessura
1. Desgaste da lona Mensal
original. Se além do limite, substitua.
Polia de freio 2. Trinca na polia Mensal Trinca ou quebra. Sunstitua.
Até 40% da espessura
3. Desgaste da polia Mensal
original do aro. Se além do limite, substitua.
1. Solda Mensal Trinca na solda. Repare no estágio inicial.
Estrutura do
2. Aperto de parafusos Mensal Solto. Reaperte.
carro
3. Corrosão e pintura Anual Corrosão Repare.