APLICAÇÃO DA FERRAMENTA FMEA – ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS

DAS FALHAS PARA UMA EMPILHADEIRA

FMEA TOOL APPLICATION - ANALYSIS OF THE MODES AND EFFECTS OF

FAILURES FOR A FORKLIFT

Iândara Ramos Saar: Graduanda em Engenharia Mecânica. Centro Universitário Vale do

Cricaré. iandarasaar@gmail.com
Lorena Barboza Ferreira: Graduanda em Engenharia Mecânica. Centro Universitário Vale do
Cricaré. lorena.ferreira243@gmail.com

Resumo: Em face do crescimento intensivo do ramo da construção civil faz-se

necessário viabilizar meios que otimizem o processo produtivo deste setor e
diante disto as empresas buscam adquirir equipamentos robustos com o intuito
de promover agilidade e precisão. Neste contexto, a empilhadeira é um exemplo
de equipamento muito utilizado para a movimentação de cargas, onde, através
dela é feito o deslocamento, armazenagem e descarregamento de materiais,
fazendo-se muito útil em lojas de materiais de construção, devido à alta demanda
diária de serviços. Analisar as possíveis falhas deste equipamento e poder tomar
ações preventivas pode contribuir para promoção de maior confiabilidade nas
operações. Portanto esta pesquisa tem o intuito de aplicar a ferramenta FMEA
para mapear os modos de falhas que podem ocorrer no processo de utilização
da empilhadeira e na sequência propor ações de mitigação ou eliminação de
falhas através de melhores práticas de manutenção. Esta pesquisa trata-se de
um estudo de caso em uma empresa do ramo de materiais de construção
localizada na cidade de Conceição da Barra – ES. Espera-se que a partir das
ações propostas neste trabalho o equipamento possa desempenhar suas
funções de modo mais confiável e seguro para as pessoas envolvidas neste
processo de movimentação de cargas.

Palavras-chave: Empilhadeira. Manutenção. Planejamento. FMEA.

Abstract: In view of the intensive growth of the civil construction sector, it is

necessary to enable means that optimize the productive process of this sector
and, in view of this, companies seek to acquire robust equipment in order to
promote agility and precision. In this context, the forklift is an example of
equipment widely used for moving loads, where materials are moved, stored and
unloaded through it, making it very useful in construction material stores, due to
the high daily demand. services. Analyzing the possible failures of this equipment
and being able to take preventive actions can contribute to promoting greater
reliability in operations. Therefore, this research aims to apply the FMEA tool to
map the failure modes that may occur in the process of using the forklift and, in
the sequence, propose actions to mitigate or eliminate failures through better
maintenance practices. This research is a case study in a construction materials
company located in the city of Conceição da Barra - ES. It is expected that from
the actions proposed in this work, the equipment can perform its functions in a
1
more reliable and safer way for the people involved in this cargo handling
process.

Keywords: Fork-lift. Maintenance. Planning. FMEA.

1 INTRODUÇÃO

O ramo da construção civil tem apresentado crescimento de vendas neste

ano de 2022, no qual de acordo com a CBIC – Câmara Brasileira da Indústria
Civil a estimativa para crescimento em 2022 é 3,5% superior ao ano anterior
(ALERIGI, Alberto, 2022), o que demonstra que haverá necessidade de
implementação de ações de melhoria nos processos para garantir este
crescimento, não gerando impactos nas entregas aos clientes.
Diante deste contexto, torna-se necessário aprimorar os processos de
logística e movimentação de materiais para garantir as entregas aos clientes. Em
função deste cenário, empresas fornecedoras de materiais de construção
investem em equipamentos de movimentação de cargas, tais como
empilhadeiras de modo a agilizar o processo de carga e descarga.
Para que esse processo ocorra de forma produtiva e com o melhor
desempenho do equipamento surge a necessidade de se ter uma boa gestão
sobre a manutenção dos equipamentos, onde se faz necessário mapear e tratar
as possíveis falhas que podem ocorrer no equipamento, para garantir sua
disponibilidade. Para mapear os modos de falhas de equipamentos, uma
interessante opção é a ferramenta da qualidade FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis), cuja tradução é Análise de Modos de Falha e seus Efeitos, que tem
como intuito auxiliar empresas a desenvolver ações de correção, minimizando
assim as ocorrências de falhas e suas consequências. A ferramenta FMEA,
trata-se de uma metodologia que permite analisar possíveis falhas e o que sua
ocorrência poderia causar dentro de uma indústria. Além disso, identifica ações
prioritárias de melhorias em seus produtos e serviços.
Expostas essas considerações, nesta pesquisa em forma de estudo de
caso será realizada a análise detalhada de modos de falhas de uma
empilhadeira, focando nos componentes de maior criticidade, de modo a garantir
maior confiabilidade em suas operações e consequentemente atendendo a

2
qualidade necessária no atendimento ao consumidor final. Esta empilhadeira é o
principal equipamento de movimentação de carga da empresa Logo Material de
Construção, localizada na cidade de Conceição da Barra – ES, a qual atua no
ramo de material de construção.
Portanto, o objetivo geral desse estudo consiste em aplicar a ferramenta
FMEA para mapeamento de modos de falhas de uma empilhadeira e a partir
deste mapeamento propor ações de mitigação e controle de tais falhas. Os
objetivos específicos da pesquisa são:
• Apresentar os tipos de manutenção aplicada na empilhadeira;
• Apresentar a ferramenta FMEA como técnicas de mapeamentos;
• Identificar os modos de falha da empilhadeira;
• Propor ações de melhoria a partir do uso da ferramenta FMEA no
processo de manutenção do equipamento.

2 MÉTODOS

Para a realização desde artigo foi realizada uma pesquisa bibliográfica e

a partir disto, foi desenvolvido um estudo de caso de natureza aplicada, com
objetivo exploratório e abordagem qualitativa. Todo processo baseou-se na
empresa Logo Material de construção, que atua no seguimento de venda de
material de construção, localizada no Norte do Espirito Santo, no município de
Conceição da Barra. Segundo Silva e Menezes (2005) o estudo de caso é um
tipo de pesquisa que ocorre quando é envolvido um estudo profundo e exaustivo
de um ou poucos objetos de pesquisa, proporcionando assim um profundo e
detalhado conhecimento.
A presente pesquisa inicia-se com visita realizada à empresa onde será
realizado estudo de caso com o objetivo de coletar informações do equipamento
focal da pesquisa, uma empilhadeira à diesel modelo XR 2500KG DUPLEX
3.5M. Nesta visita foram obtidos fotos e manuais, além de informações com a
gestão e com os colaboradores que atuam como operadores do equipamento.
Com intuito de demonstrar objetivamente a sequência das etapas do
percurso metodológico, a Figura 1 abaixo mostra um fluxograma descrevendo o
passo a passo a ser realizado neste estudo de caso.

3
 Figura 1 - Percurso metodológico

Visita à empresa do
estudo de caso

Coleta de
informações da
empilhadeira

Desenvolvimento Elaboração do Planos

Análise de percepção dos
do FMEA e de Manutenção e
operadores da empilhadeira
proposta de ações
Checklist
Fonte: Próprias autoras, 2022.

A primeira etapa do processo foi uma visita à empresa, onde foi

selecionado uma empilhadeira para aplicação da ferramenta FMEA. Após a
escolha do equipamento, buscou-se o manual para extração de dados do
fabricante para melhor executar as demais etapas do projeto. Com as
informações retiradas do manual, deu-se início a criação do FMEA, pontuando
os modos de falhas, causas da falha e efeitos da falha. Logo após a proposição
de ações preventivas a partir do FMEA foi elaborado um plano mestre de
manutenções a serem realizadas preventivamente e periodicamente com base
nos resultados obtidos. Além disso foi criando também um checklist de inspeções
e cuidados pré-operacionais destinado aos operadores. Por fim foi desenvolvida
uma pesquisa para análise de percepção aos colaboradores, sobre as ações
propostas neste estudo de caso.

3 REFERENCIAL TEÓRICO

Este capítulo apresenta o embasamento teórico para a realização do

estudo de caso, a começar pelo conceito de onde serão abordados a
manutenção e seus tipos, trazendo conceitos e definições dos diferentes tipos

4
de manutenção. Por fim é feito uma descrição da FMEA que é a ferramenta de
estudo do trabalho proposto.

3.1 MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS

A manutenção é definida pela norma NBR – 5462 como sendo a

“combinação de todas as técnicas administrativas, incluindo as de supervisão,
destinadas a manter ou relocar um item, em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida” (ABNT, 1994). Logo, ela agrega o conjunto
de atividades responsáveis por sustentar os equipamentos do processo, de
maneira a manter suas funcionalidades. Ferraz Junior (2009), conceitua a
palavra manutenção em tradução do latim como, “manter o que se tem em
mãos”.
A partir de 1930, segundo os autores Kardec & Narcif (2019) a evolução da
manutenção pode ser dividida em cinco gerações, onde foram marcadas antes e
após a Segunda Guerra Mundial, no qual a indústria passou de pouco
mecanizada, dispondo de equipamentos mais simples, para a exigência de ter
mecanismos mais complexos em suas instalações.

3.1.1 Manutenção Preventiva

A característica principal da manutenção preventiva de acordo com

Pereira (2019), é que ela requer o início do ciclo por um planejamento e emissão
de ordem de inspeção. Ela permite a elaboração de agendas (programação) de
inspeção técnica e planos de manutenção dinâmicos, capazes de espelhar, a
qualquer momento a situação prevista para cada ativo, e também quantificar,
atualizar, orçar, planejar, hierarquizar, comprar, contratar, executar, controlar, e
entre outras ações que podem ser geridas por processos automatizados.
A manutenção preventiva acaba sendo a inversa a corretiva, pois procura
reduzir ou evitar paradas, falhas ou queda no desempenho do equipamento,
obedecendo a um planejamento baseado em intervalos estabelecidos com
tempo determinado, sendo isso fundamental para o acontecimento desse tipo de
manutenção. Os intervalos acabam sendo menores do que o necessários já
como meio de prevenir e segurar o bom funcionamento do equipamento, sua
5
característica básica que é previsão de reparos baseada em intervalos de tempo,
é conhecida como (TBM) Time Based Maintenance ou Manutenção baseada no
tempo (CASTELLA, 2001).

3.1.2 Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva definida por Almeida (2000), é que se trata de um

meio de melhorar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade
global de nossas plantas industriais de manufatura, e de produção.
Esse tipo de manutenção é conhecido como (CBM) Condition Based
Maintenance ou Manutenção Baseada na Condição. Ela realiza o
acompanhamento do equipamento, objetivando definir a necessidade ou não de
intervenção. Sendo que de forma organizada realiza atividades de
acompanhamento e possibilidades de modificações ou parâmetros que indicam
o desempenho do equipamento.
Através dela é efetuada a execução das atividades no momento
adequado, antes que o equipamento apresente falha, e tem a finalidade de evitar
a falha funcional ou evitar as consequências desta (MOUBRAY, 1997). No
entanto, permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção
ocorra com base em dados e não em suposições.

3.1.3 Manutenção corretiva planejada e não planejada

É o tipo de manutenção mais simples e primitiva, no qual, busca corrigir

uma falha já instalada, ou o baixo desempenho de um equipamento. Para Slack
et al. (2002) significa deixar as instalações continuarem a operar até que
quebrem, assim, a manutenção é realizada somente após o equipamento ter
quebrado.
Conforme Pereira (2009) o termo “manutenção corretiva” é amplamente
conhecido no setor industrial, e ainda é a forma mais comum para reparo de um
equipamento com problema. Normalmente gera alto custo, uma vez que, a falha
ou parada inesperada acarreta nas perdas de produção e queda de qualidade
no produto. Essas paralisações normalmente são mais demoradas, dispendiosa

6
e exigem estoques elevados de peças de reposição, com acréscimos nos custos
de manutenção.
Existem dois tipos: a manutenção corretiva planejada e não planejada.
Onde a planejada é a ação de correção do desempenho menor do que esperado
baseado no acompanhamento dos parâmetros de condição e diagnóstico
levados a efeito pela Preditiva, Detectiva ou Inspeção. Este tipo de manutenção
é esperado a falha do equipamento com previsão. Desta forma, é possível
compreender que tudo que é planejado é mais barato, mais seguro e mais rápido.
Já a não planejada é conhecida como Manutenção Corretiva não Programada,
ou simplesmente emergencial, onde a correção da falha ocorre de maneira
aleatória. Ela é recursiva e mais cara, por ocasionar perdas de produção com a
parada do equipamento de maneira imprevista e ainda a extensão de danos a
outros equipamentos é ainda mais agravante, que acabam sendo afetados.
Logo, quando só existe esse tipo de manutenção, os equipamentos ditam a
necessidade deste serviço, sem data prevista.

3.1.4 Manutenção Detectiva

O Termo detectiva vem da palavra “detectar”, no entanto, a manutenção

detectiva passou a ser referenciada a partir da década de 90. O objetivo da
prática desta política é aumentar a confiabilidade dos equipamentos, visto que,
é caracterizada pela intervenção em sistemas de proteção para detectar a
ocorrência de falhas ocultas e não perceptíveis, ao pessoal da operação
(SOUZA, 2008).
Kardec & Narcif (2019) definem esse tipo de manutenção como a atuação
efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar
FALHAS OCULTAS, ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

3.2 ANÁLISE DE FALHA

A ocorrência de falhas vem sendo estudada, com base científica desde os

anos 60 por Cox e Lewis, onde segundo Pereira (2019) ambos divulgaram
trabalhos e conceitos relacionados às falhas de equipamentos. A partir da
década de 70, ocorreu a consolidação de várias áreas da Engenharia, e em 1980
7
as técnicas para análise não só de falhas, mas de confiabilidade, foram
definitivamente implantadas em diversos segmentos industriais. No Brasil, as
aplicações práticas se difundiram com as áreas Industriais, de Comunicação,
Armamento e Nuclear.
As falhas em ativos, podem ocorrer por quebra de componente ou
subsistema, ou falha por erro humano, sendo a primeira mais evidente e comum
em nosso dia a dia, e segunda caracterizada por um erro de operação
(PEREIRA, 2019).
A norma NBR 5462-1994 define a falha como término da capacidade de
um item em desempenhar sua função requerida, isto é, prevenir e evitar falhas
constituem os objetivos primários da manutenção, e para isso, é necessário
conhecer as formas como os sistemas falham (SIQUEIRA, 2012).

3.3 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA)

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), na norma NBR 5462

(1994), adota a sigla originária da língua inglesa FMEA (Failure Mod and Effects
Analysis) e a traduz como Análise de Modos de Falha e seus Efeitos. Segundo
a norma, o FMEA é um método qualitativo de análise de confiabilidade que
envolve o estudo dos modos de falhas que podem existir para cada item, e a
determinação dos efeitos de cada um sobre os itens e sobre a função específica
do conjunto (NBR 5462, 1994).
Assim, para Smith e Mobley (2011), a FMEA é uma técnica utilizada no
MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade) que ajuda a conhecer e
antecipar a causa e o efeito de cada modo de falha de um equipamento, sistema
ou processo. É um sistema analítico que hierarquiza as falhas potenciais e
fornece recomendações para ações, a fim de evitá-las, através de técnicas de
manutenção.
O grande objetivo desta ferramenta da qualidade, é fazer com que as falhas
sejam eliminadas antes da sua aparição, ou seja, antes de chegar ao
consumidor, e para atingir esse objetivo existe três fatores de relevância que são:
ocorrência, severidade e detecção. A ocorrência demonstra com que frequência
as falhas ocorrem, a severidade corresponde ao grau de gravidade do efeito da
falha, e a detecção se refere ao grau de dificuldade em se detectar a possível
8
falha. Com base nesses três índices é obtido o RPN (número potencial de risco).
O RPN prioriza a eliminação dos modos de falha.
RPN = Severidade x Ocorrência x Detecção
A Severidade avalia o nível de impacto do efeito da falha no cliente, no
qual as notas a serem arbitradas estão em uma escala de 1 a 10, onde quanto
mais próximo de 1, menor o efeito da falha sobre o equipamento e quanto mais
próximo de 10, mais severo é o efeito da falha, podendo impactar diretamente a
integridade do equipamento. O quadro 1 abaixo mostra os critérios do efeito de
falha, classificando os riscos para empresa.

Quadro 1 – Tabela de Severidade

Fonte: Próprias autoras, 2022.

A ocorrência é probabilidade de ocorrência das causas ou dos modos de

falha, ou seja, quantas vezes isso já aconteceu ou pode acontecer. As notas a
serem ponderadas nesse processo também seguem a escala de 1 a 10, onde
quanto mais próximo de 1 menor é a probabilidade de ocorrência da falha sobre
o equipamento, e quanto mais próximo de 10, maior é a probabilidade de
ocorrência da falha no equipamento. O quadro 2 abaixo mostra os critérios para
arbitragem de valores para probabilidade de ocorrência de falhas.

9
 Quadro 2 – Tabela de Ocorrências

Fonte: Próprias autoras, 2022.

Detecção é a probabilidade de uma falha ser detectada antes de chegar

ao cliente, a partir dos mecanismos de controle atuais da empresa. As notas a
serem arbitradas seguem a escala de 1 a 10, onde quanto mais próximo de 1
mais facilmente será detectada a falha no equipamento e quanto mais próximo
de 10 maior a dificuldade de detecção da falha no equipamento. O quadro 3
abaixo mostra os critérios para arbitragem de valores para capacidade de
detecção da falha, classificando a probabilidade de detecção para obter controle
sobre o processo.

Quadro 3 – Tabela de Detecção

10
 Fonte: Próprias autoras, 2022.

Pereira (2019) pontua que, a FMEA é uma técnica que demanda tempo e
dedicação, e por essa razão, não deve ser aplicada a todos os ativos de uma
empresa, a não ser que seja uma norma dela. Ela é muito utilizada por áreas
como Projeto de Produtos e Engenharias de Manufatura, e também, é muito
aplicada no segmento automotivo, por ser uma ferramenta que promove redução
do tempo ciclo de um produto, reduz o custo global de projetos, diminui falhas
potenciais de serviços, e é uma metodologia para prever defeitos e preveni-los,
ao invés de detectá-los e corrigi-los.

3.3.1 TIPOS DE FMEA

Existem quatro tipos de FMEA, de acordo com Stamatis (2003), dentre

eles estão o Sistema, Produto ou Projeto, Processo e Serviço, porém, outros
autores, classificam em apenas três tipos (sistema, produto/projeto, processo),
sendo que o FMEA de Sistema Consiste na análise de sistemas durante a fase
de concepção e de projeto. O intuito desta análise é a identificação de potenciais
modos de falhas no sistema em relação a suas funcionalidades e no atendimento
das expectativas dos clientes, todavia está totalmente ligada à percepção do
cliente em relação ao sistema. Já o FMEA de produto ou projeto consiste na
análise de um projeto de um produto (máquinas, equipamentos, componentes),
antes de ser enviado para o setor de produção, devendo o mesmo ser analisado
durante toda a sua vida útil. Este tipo de FMEA esclarece a necessidade de
alterações no projeto, estabelece prioridades para ações de melhorias, auxilia

11
na definição de testes de avaliação dos requisitos e alternativas do projeto. Por
fim o FMEA de processo que realiza uma análise de um processo de fabricação
ou montagem ao nível de um sistema ou componente. Concentra em potenciais
de modos de falha que se originam de deficiências do processo de montagem e
excessivas variações no processo de fabricação. Este tipo também auxilia todo
processo de controle na execução dos serviços, estudando cada etapa do que
pode influenciar no projeto de uma máquina.
Conforme Fernandes (2005), inicialmente é feito o planejamento,
envolvendo a seleção do projeto FMEA, definindo equipe de trabalho,
preparando reuniões e documentações. A segunda fase é feita uma avaliação
de análise de falhas, identificando efeitos e causas, a terceira fase envolve a
análise dos índices de classificação, a quarta fase é o momento da equipe se
empenhar e mostrar a criatividade, pois trata-se de uma etapa de interpretação,
e por último o acompanhamento, no qual ocorre a verificação das ações que
foram propostas, analisando se as mesmas estão sendo cumpridas.

3.4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANTENÇÃO (PCM)

O planejamento e controle da manutenção é a prática que contribui para a

gestão da manutenção mais assertiva, com a aplicação adequada de suas
técnicas. Logo, tem o objetivo de minimizar a perda de tempo produtivo à falha
do equipamento, aumentar a vida útil do maquinário e outras instalações,
diminuindo o desgaste com a perda devida de parada de produção, e garantindo
a prontidão operacional de todos os momentos, a eficiência do equipamento na
utilidade de manutenção e pessoal, garantindo a inspeção regular e manutenção
de instalações (ALVES, et. al., 2013).
O PCM é parte fundamental para o sucesso dos sistemas preventivos,
onde este setor fica responsável pelas atividades de ordens de serviços (geração
e cadastro ou registro), planejamento preventivo, gerenciamento de relatórios e
gráficos com desempenho do departamento (PEREIRA, 2019).

12
RESULTADOS E DISCUSSÕES

Inicialmente foi realizada uma visita técnica à empresa Logo Material de

construção que é composta por doze colaboradores e que atua há dez anos no
seguimento de material de construção, localizada no Norte do Espírito Santo,
especificamente no município de Conceição da Barra. Nesta visita foram
verificados, pessoalmente, todo o maquinário disponível e necessário para
atender as demandas da empresa, e para enfoque da pesquisa foi verificado o
equipamento mais importante da empresa, utilizado no dia a dia, que se trata de
uma empilhadeira diesel XR 2500KG DUPLEX 3.5M conforme fotos mostradas
na Figura 2.
Figura 2 – Empilhadeira selecionada para o estudo

Fonte: Próprias autoras, 2022.

Foi realizada a coleta das especificações do equipamento, modelo e

fabricante em manuais de empilhadeiras similares ao modelo selecionado para
conseguir mais referencias técnicas do equipamento conforme mostra a Figura
3.

13
 Figura 3 – Manual da Empilhadeira

Fonte: www.hangchabrasil.com.br> Acesso em: 20 de novembro de 2022.

Durante a elaboração do FMEA, percebeu-se a relevância que um

checklist teria para inspeções do equipamento, possibilitando o levantamento
dos modos de falhas no equipamento assim como fornecer informações que
poderiam gerar ações preventivas ao longo da construção do FMEA.
Deste modo criou-se um checklist conforme abaixo na Figura 4 contendo
verificações específicas e diretas referentes a inspeções preventivas na
empilhadeira. Além da estruturação do FMEA o checklist traz como proposta
gerar uma forma de inspeção rotineira, onde apropria-se maior senso de
responsabilidade dos operadores e do mesmo modo gera-se informações para
gestão do equipamento, deu-se início ao checklist no dia seis de setembro de
2022.

14
 Figura 4 - Checklist

Fonte: Próprias autoras, 2022.

Enquanto o checklist estava em andamento, iniciou-se o mapeamento de

falhas, primeiramente dando uma identificação para cada componente do
equipamento para possibilitar a sua identificação de maneira única na planilha,
com o intuito de manter a organização, logo em seguida pontuou-se as
respectivas causas e efeitos das falhas, tendo em vista as ações possíveis para
solucionar as falhas em questão.
Para construção do FMEA fez necessário criar uma planilha, cujo seu
objetivo consiste na análise do modo de falhas e seus efeitos direcionados a
empilhadeira, com intuito de prolongar sua vida útil. Como pode-se observar na
figura 6 a seguir.
Os modos de falhas foram classificados para descobrir o RPN que é o
produto da severidade x ocorrência x detecção, quanto maior o RPN, deve-se
redobrar a atenção sobre o componente, tomando medidas para sua diminuição.
Um exemplo é que no sistema de freio o modo de falha “força insuficiente no
freio”, tem como efeito de falha, a falta de freio, podendo causar acidente, com
uma severidade de nível 3, ocorrência de nível 8 e detecção de nível 10, gerando
um RPN de 240. Mediante essas informações deve-se adotar medidas para
diminuição do número de risco, como manutenções preventivas, fazendo
regulagem dos freios, rolamentos das rodas e pressão dos pneus. Conforme

15
mostrado na figura 5 abaixo. O FMEA completo está disponível no apêndice 1
no final deste artigo.

Figura 5 – FMEA da empilhadeira

Fonte: Próprias autoras, 2022.

Após a criação desses materiais do FMEA, foi possível colher os dados

detalhados dos modos de falhas do equipamento e suas respectivas causas e
efeitos de falhas, o que auxiliou no processo de proposição de ações para corrigi-
las, dando então origem ao Plano Mestre de Manutenção conforme mostrado na
Figura 6.
Para a criação desde plano foram listadas todas as ações propostas,
criando assim os planos de manutenção, devidamente enumerados em ordem
crescente. Em complemento, as atividades de manutenções preventivas foram
descritas de forma sucinta, respeitando a periodicidade de realização de cada
atividade conforme a orientação do fabricante.

Figura 6 – Plano de manutenção

16
 Fonte: Próprias autoras, 2022.

Por fim foi feito uma pesquisa de percepção com o operador, para deixar
registrado seu feedback sobre o processo que foi efetuado no equipamento. A
pesquisa tem como finalidade, avaliar todo o processo de mapeamento feito no
equipamento, demostrando a relevância da utilização do FMEA e registrando os
possíveis impactos positivos que o FMEA trouxe ao processo. A pesquisa foi feita
através do google forms e teve como público os dois operadores da empilhadeira
e o gerente da empresa, onde foram questionados a respeito do seu
conhecimento sobre FMEA e se já haviam ouvido falar sobre essa ferramenta.
17
Outra pergunta foi sobre qual a importância de se fazer um mapeamento de
falhas, finalizando com o questionamento a respeito da confiabilidade que a
ferramenta traz ao equipamento.
Os resultados obtidos com a pesquisa descritos na Figura 7 e Figura 8
mostraram que os operadores nunca tiveram nenhum contato com a ferramenta
FMEA antes da realização deste trabalho, nem tinham conhecimento sobre a
mesma, mas tinham consciência da importância de mapear e analisar as falhas
do equipamento. Após a construção desta pesquisa todos acreditam que o FMEA
trouxe, mais confiabilidade para a empilhadeira.

Figura 7 – Resultados da Pesquisa de Percepção

Fonte: Próprias autoras, 2022.

Figura 8 – Resultados da Pesquisa de Percepção

Fonte: Próprias autoras, 2022.

18
4 CONCLUSÃO

O estudo de caso apresentado cumpriu com êxito seu objetivo principal:

aplicar a ferramenta FMEA para mapeamento de modos de falhas de uma
empilhadeira e a partir deste mapeamento propor ações de mitigação e ou
controle de tais falhas na empresa Logo Material de construção.
A elaboração do projeto, desde a leitura do manual, dialogo com gestores
da empresa e operadores da empilhadeira, contando com a orientação do
professor, acrescentaram para melhor execução do trabalho. Toda construção
do FMEA trouxe uma visão pratica do papel de uma equipe de planejamento e
Controle de manutenção (PCM), mostrando também o papel do engenheiro
mecânico na área de manutenção industrial.
Portanto pode-se notar os benefícios que o FMEA traz a uma empresa,
promovendo melhor desempenho dos equipamentos, reduzindo custos e mão
de obra, além de manter a organização do processo, trazendo mais
confiabilidade aos equipamentos.
Para aumento da confiabilidade do equipamento, sugere-se que seja
colocado em pratica as atividades proposta no plano de manutenção,
respeitando os prazos e seguindo as orientações proposta, podendo ampliar a
aplicação da ferramenta para os demais equipamentos da empresa, afim de
gerar mais confiabilidade a todo processo, melhorando o desempenho dos
equipamentos e trazendo mais segurança aos colaboradores.
Para trabalhos futuros recomenda-se a implementação dessa ferramenta,
criando uma equipe de manutenção estruturada para analisar e tratar as falhas,
criando um histórico confiável, para assim colher os frutos dos resultados
positivos alcançados, afim de elevar ainda mais os níveis de confiabilidade da
ferramenta FMEA.

19
REFERÊNCIAS

ALERIGI, Alberto. Construção civil eleva projeção de crescimento do setor em

2022. CNN Brasil, 2022. Disponível em:
<https://www.cnnbrasil.com.br/noticias/construcao-civil-eleva-projecao-de-
crescimento-do-setor-em-2022>. Acesso em: 07 outubro de 2022.

ALMEIDA, Paulo Samuel de. Manutenção Mecânica Industrial. Saraiva

Educação S.A., 2018.

ALMEIDA, M.T. Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade, 2000.

Disponível em <http://www.mtarv.com.br/download/mnt1.pdf> Acesso em 14 de
Agosto de 2022.

ALVES, L. L.; ROMEIRO FILHO, E.; BARROS, A. C.; SANTOS JÚNIOR, J. V.

Implementação de ferramentas de controle da produção em pequenas
empresas: estudo de caso em uma fábrica moveleira. In: XXXIII
ENCONTRO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 16, Salvador – BA, 2013.
Anais do XXXIII ENEGEP 2013.

BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: transportes, administração de

materiais e distribuição física. São Paulo: Editora Atlas S.A, 1993.

BACKLUND, Fredrik. Gerenciando a Introdução de Manutenção Centrada

na Confiabilidade: como um método de trabalho dentro das organizações.
Lulea, 2003.

BERTAGLIA, Paulo Roberto. Logística e gerenciamento da cadeia de

abastecimento. São Paulo: Editora Saraiva, 2003.

BEVILACQUA, M. et al. Monte carlo simulation approach for a modified

fmeca in a power plant. Quality and Reliability Engineering International,
v. 16, n. 4, p. 313–324, 2000.

BRANCO FILHO, G. A Organização o Planejamento e o Controle da

Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna LTDA, 2008.

CASTELLA, Marco César. Análise crítica da área de manutenção em uma

Empresa Brasileira de Geração Elétrica. Florianópolis. UFSC, 2001.

COSTA, M.A. Gestão de Manutenção: uma oportunidade para melhorar o

resultado operacional. UFJS, 2012.

DHILLON, B. S. Manutenção e confiabilidade para Engenheiros. 1ª. ed. New

York: Editora: CRC Press, 2006.

FERRAZ JUNIOR, João Evany. Mapeamento das percepções de

desempenho da gestão da manutenção de sistemas de climatização
prediais – O caso do INMETRO. UFF, 2009.

20
FERNANDES, J. M. Uma proposta de integração entre métodos para o
planejamento e controle da qualidade. Programa de Pós-Graduação em
Engenharia de Produção e Sistemas, PUCP, Curitiba, 2005.

FERNANDES, M. R; FERNANDES, M. D. Manutenção Lean: Classificação

de Criticidade dos Equipamentos. Disponível em:
<https://www.genesisrs.com.br/infogenesis/manutencao-lean-classificacao-de-
criticidadedosequipamentos/# >Acesso em 07 de Out. 2022

FILHO, G. B. A organização, o planejamento e o controle da manutenção.

Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna, 2008.

GARZA, Luiz. Estudo de Caso da Aplicação da Manutenção Centrada na

Confiabilidade (RCM) na Aquisição do Veículo Avançado de Assalto
Anfíbio (AAAV). Naval Postgraduate School, United States Navy. California,
2002.

Gráfico de Pareto. Disponível em: < https://www.fm2s.com.br/grafico-de-

pareto/> Acesso em: 30 de Setembro de 2022.

GROSSI, Alexandre. Gestão de Ativos, Criticidade de equipamentos.

Disponível em:<https://pt.linkedin.com/pulse/gest%C3%A3o-de-ativos-
criticidade-equipamentos-alexandre-grossi> Acesso em 07 de Out. 2022
KARDEC, A; NACIF, J. Manutenção - Função Estratégica. 3º ed. São Paulo:
Editora Qualitymark, 2009.

KARDEC, A; NACIF, J. Manutenção - Função Estratégica. 4º ed. São Paulo:

Editora Qualitymark, 2019.

LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e

Disponibilidade. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2001.

Manual da empilhadeira. Disponível em <www.hangchabrasil.com.br> Acesso

em: 20 de novembro de 2022.

MENDES, A. A.; RIBEIRO, J. L. D. Estabelecimento de um plano de

manutenção baseado em análises quantitativas no contexto da mcc em
um cenário de produção jit. Produção = Production, SciELO Brasil, Porto
Alegre, v. 24, n. 3, p. 675–686, 2014.

MOUBRAY, J. Introdução à Manutenção Centrada na Confiabilidade. São

Paulo: Editora Aladon, 1997.

NBR 5462: 1994. Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT -

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994.

NEVES, E. S. Aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade como

Ferramenta de Melhoria de Performance num Setor de Indústria
Metalúrgica de Grande Porte do Sudeste de Minas Gerais. UFJF, 2016.

21
NOGUEIRA, Amarildo de Souza. Logística Empesarial – Guia Prático de
Operações Logísticas. São Paulo: Editora Atlas S.A, 2018.

NUNES, E. L.; VALLADARES, A. Gestão da Manutenção com Estratégia na

Instalação de unidades Geradoras de Energia Elétrica. Disponível em:
<http://docplay.com.br/7805434- Gestao-da-manutencao-e-do-conhecimento-
como-estrategia-na-instalacao-de-unidadesgeradoras-de-energia-eletrica.html>
Acesso em: 15 de ago. de 2022.

OHNO, T. O sistema Toyota de produção além da produção em larga

escala. Porto Alegre: Editora Bookman, 1997

PARTON JR, J,D. Manutenção e Gestão da manutenção Instrumento da

Sociedade da América, 1983.

PALADY, P. FMEA: análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e

prevenindo problemas antes que acorram. São Paulo: Editora IMAM, 2007.

PEREIRA. M,J. Engenharia da Manutenção – Teria e Prática. Rio de Janeiro:

Editora Ciência Moderna 2009.

SELLITTO, M. A. Formulação estratégica da manutenção industrial com

base na confiabilidade dos equipamentos. Revista Produção, SciELO Brasil,
v. 15, n. 1, p. 44–59, 2005.

SILVA, E.L.; MENEZES, E.M. Metodologia da pesquisa e elaboração de

dissertação. Florianópolis: UFSC,2005.

SIQUEIRA, I. P. d. Manutenção centrada na confiabilidade: Manual de

Implementação. 2º ed. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2012.

SLACK, N.; CHAMBLERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção.

2ª ed. São Paulo: Editora Atlas, 2002.

SMITH, R.; MOBLEY, R. K. Rules of thumb for maintenance and reliability

engineers. 1º . ed. [S.l.]: Butterworth-Heinemann, 2011.

SOUZA, J. B. Alinhamento das estratégias do Planejamento e Controle da

Manutenção (PCM) com as finalidades e função do Planejamento e Controle
da Produção (PCP): Uma abordagem Analítica. 2008. 169 f. Dissertação
(Mestrado em Engenharia de Produção) - Universidade Tecnológica Federal do
Paraná, Campus Ponta Grossa.

VIANA, H. R. G. PCM: Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de

Janeiro: Editora Qualitymark, 2002.

XENOS, H. G. Gerenciando a Manutenção Preventiva: o caminho para

eliminar falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade. Belo
Horizonte. Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1998. 302 p.

22
WERKEMA, M.C.C. Ferramentas estatísticas básicas para o
gerenciamento de processos. Belo Horizonte: Fundação Cristiano Ottoni,
1995.

23
APÊNDICE 1 – FMEA COMPLETO – PARTE 1

Fonte: Próprias autoras, 2022.

24
APÊNDICE 1 – FMEA COMPLETO – PARTE 2

Fonte: Próprias autoras, 2022.

25
APÊNDICE 1 – FMEA COMPLETO – PARTE 3

Fonte: Próprias autoras, 2022.

26
APÊNDICE 1 – FMEA COMPLETO – PARTE 4

Fonte: Próprias autoras, 2022.

27