Manutenção Industrial

TPM - Manutenção
Pr odutiv a Total

EDI MOREIRA M. DE ARAUJO

MESTRE EM ENG ELÉTRICA-SISTEMAS ROBÓTICOS

ENGENHEIRO MECATRÔNICO
ENGENHEIRO ELETRICISTA- AUTOMAÇÃO
2020 Edi Araujo
1
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Ementa

▪ 1 Unidade: Conceito Chave: Conceito da manutenção

▫ Corretiva;
▫ Preventiva;
▫ Preditiva;
▫ Produtiva total.
▪ 2 Unidade Conceito Chave: Planejamento, Programação e
Controle:
▫ Sistemas de informações gerenciais
▫ Administração de ativos
▪ 3 Unidade Conceito Chave: Confiabilidade
▫ Manutenabilidade;
▫ Disponibilidade;
▫ FMEA
▪
 TPM

• A TPM é um modelo de gestão que busca a Eficiência máxima do

sistema produtivo através da eliminação de perdas e do
desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento.
 TPM

A TPM surgiu no Japão, no século passado, no início da década de

70. Naquela época, empresas como a Toyota já estavam tentando
criar sistema de fornecimento “just in time” , utilizando o mínimo de
estoque, tanto de matérias primas quanto produto acabado.
 TPM

Objetivos da TPM

✓ Zero defeitos / Zero acidentes

✓ Zero quebras/falhas
✓ Inexistencia de Retrabalho ou ajustes
✓ Ambiente de trabalho com segurança e conforto
 TPM
A TPM tem quatro regras básicas:

• Regra nº. 1 _ Todos os trabalhos devem ser detalhados de

forma a não deixar qualquer dúvida em termos de conteúdo,
seqüência, tempo e resultado esperado.
Regra nº. 2 _ Todas as interfaces cliente-fornecedor devem ser
diretas e simplificadas de maneira que a resposta seja “sim ou não”
para enviar solicitações e receber resposta, ou seja, não há
margens para dupla interpretação.
•
Regra nº. 3 _ Todos os fluxos de produção devem ser simples e diretos.
Regra nº. 4 _ Todas as melhorias devem ser feitas de acordo com o método
científico, sob a orientação e no nível hierárquico mais baixo possível dentro
da organização.
 Melhorias Individuais

Trabalho de Melhoria: Foco no PQCDSM

P = Produtividade
Q = Qualidade
C = Custo
D = Entrega
S = Segurança
M = Moral
 As 6 Grandes perdas

◆ 1 - Parada acidental
– Perda em função de uma falha do equipamento (quebra repentina)
– Perda em função de degeneração gradativa

◆ 2 - Set-up / regulagens

◆3- Perdas por operação em vazio e pequenas perdas

– Trabalho em vazio provocado por gargalos nas etapas anteriores.
– Detecção de produto não conforme por sensores e conseqüente
parada da linha de produção.
– Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento.
 AS 6 GRANDES PERDAS
– 4 - Perdas por Queda de Velocidade de Produção:
– Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade menor.
– Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração requer
funcionamento com redução de velocidade.
– Vibração excessiva, em algum equipamento da linha, a 100% de velocidade, mas
tolerável a 75% de velocidade.

5 - Perdas por Produtos Defeituosos:

– São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou descarte de produtos defeituosos. Essa
perda deve incluir tudo aquilo que foi feito além do programado.
6 - Perdas por Queda no Rendimento:
– Falha de matéria – prima.
– Instabilidade Operacional – Quando o processo fica instável ocorrem situações como
perda de especificação de produtos e/ou redução da produção.
 RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL DOS
EQUIPAMENTOS - OEE

É a multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade, Performance e

Qualidade
Disponibilidade
– Tempo disponível – tempo de paradas programadas
Tempo disponível
Performance
– Tempo de operação Tempo disponível
Qualidade
– Quantidade de peças boas Quantidade de peças
produzidas
8 PILARES DO TPM
 8 PILARES DO TPM

• Melhorias individualizadas
• Manutenção autonôma
• Manutenção planejada
• Educação e treinamento
• Controle inicial ( Planejamento da Manutenção)
• Manutenção da qualidade
• TPM Office ( área administrativa)
• TPM ECO (ecologia, ambiente)
 1- Melhorias individualizadas

• Promoção de atividades de equipe e de pequenos grupos no

local de trabalho.
• Incorporação das melhorias:
• Selecionar equipamentos modelo (piloto)
• Organizar equipes de trabalho
• Levantamento das 6 grandes perdas anuais
– Definição de prioridades
– Definição das metas
• Atacar as 6 grandes perdas
• Implementar as melhorias
• Analisar os resultados
 2- Manutenção autônoma

• Fundamentos da Manutenção autônoma:

– O operador “adota”a sua máquina
• “Da minha máquina cuido EU! “
• “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”
– Educação e treinamento dos operadores
• Desenvolver novas habilidades para o desempenho de funções
adicionais.
• Conscientizar da necessidade disto.
 Manutenção autônoma
7 passos para a Manutenção Autônoma

1º passo.
Limpeza Inicial;
2º passo.
Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso;
3º passo.
Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação;
4º passo.
Inspeção geral;
5º passo.
Inspeção autônoma;
6º passo.
Padronização;
7º passo.
Gerenciamento autônomo.
 3- Manutenção Planejada

• Objetivos da Manutenção Planejada:

-Planejar a manutenção corretiva e preventiva, otimizando os recursos
disponíveis e sem correr riscos de quebras inesperadas.
 3- Manutenção Planejada
Sete passos para a Manutenção planejada
1º passo
Análise da diferença entre condições ideais e a condição atual
2º Passo
Melhoria dos métodos atuais
3º Passo
Preparação dos procedimentos de manutenção
4º Passo
Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências
5º Passo
Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
6º Passo
Diagnóstico geral dos equipamentos
7º Passo
Uso do equipamento até o seu limite seguro
 4- Educação & Treinamento

O objetivo do pilar Educação & Treinamento é promover um sistema de

capacitação de todas os colaboradores, tornando-os aptas para o pleno
desempenho de suas atividades e responsabilidades, dentro um clima
transparente e motivador.
 4- Educação & Treinamento

Sete passos para Educação & Treinamento

1º passo
Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
2º passo
Avaliação da situação atual e determinação dos desvios existentes.
3º passo
Elaboração do plano de Educação & Treinamento para Operadores e Mantenedores.
4º passo
Implantação do plano de Educação & Treinamento.
5º passo
Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
6º passo
Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.
7º passo
Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras
 5- Controle Inicial
Para novos produtos e equipamentos
Podemos entender como fase inicial as etapas que compreendem desde a fase
de especificação até a fase de partida
 6- Manutenção da Qualidade

A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo das melhorias

feitas nos equipamentos.

A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades do pilar manutenção

da qualidade se torna necessário para dar continuidade à redução dos defeitos.
 6- Manutenção da Qualidade
Sete passos da Manutenção da Qualidade

1ª Etapa
Levantamento da Situação Atual da Qualidade.
2ª Etapa
Levantamento dos Problemas.
3ª etapa
Análise da Causas
4ª etapa
Eliminação das Causas
5ª etapa
Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
6ª etapa
Controle das Condições Livres de Defeitos
7ª etapa
Melhoria das Condições Livres de Defeitos
 6- Manutenção da Qualidade

Q produto = Q equipamento + Q homem +Q processo +Q material

Manutenção Educação e Melhorias

Q assegurada= autônoma treinamento individualizadas
Desperdícios
 7- TPM OFFICE

Desperdícios com atividades que não garantem valor

– Desperdícios nos fluxos de informações
• Formulários inadequados
• Procedimentos demorados
• Relatórios desnecessários
• Desorganização e demora no acesso às informações
– Desperdícios no uso de equipamentos
• Uso inadequado
• Equipamentos danificados e/ou mal preparados
– Falta de treinamento
 8- TPM ECO

Zero acidentes
Zero doenças ocupacionais
Zero danos ambientais
 8- TPM ECO
Sete passos da TPM ECO

1º Passo
Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
2º Passo
Eliminação de Perigos e Aspectos;
3º Passo
Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos;
4º Passo
Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;
5º Passo
Inspeções de Segurança;
6º Passo
Padronização;
7º Passo
Gestão Autônoma.
 Etapas para implementação do TPM
✓ A implantação do TPM é feita normalmente em 12 etapas. Cada etapa será
mostrada a seguir.
• 1ª Etapa: Anúncio da adoção do TPM para organização
– Início da fase de preparação;
– Etapa fundamental;
– Decisão tomada pela diretoria.

• 2ª Etapa: Campanha de informação sobre o TPM

– Divulgação e esclarecimento;
– Treinamento introdutório ao TPM;
– Engloba desde a alta direção até os operários;
– Uniformização das informações.
 ETAPAS DO TPM
• 3ª Etapa: Criação de uma estrutura de promoção do TPM
– Estruturar o sistema organizacional;
– Criação de um comitê;
– Atividades em grupos.
• 4ª Etapa: Definição das linhas de ação e objetivos a atingir
– Objetivo, meta e prazo;
– Conhecer a situação vigente;
– Delinear pontos críticos.
 ETAPAS DO TPM
• 5ª Etapa: Elaboração do plano diretor para implantação do TPM.
• Cronograma
- Nível Geral
- Nível Departamental
- Tempo Dispensado x Melhora Desejada
- Ação Planejada x Ação Realizada
 ETAPAS DO TPM
• 6ª Etapa: Início do programa de TPM.
• Implantação do programa.
- Cerimônia inicial.
- Apresentação oficial do PD.
“Zerar” as 6 grandes perdas nos equipamentos.
- Conhecimentos técnicos/ habilidades.
- Envolvimento de todo quadro operacional.

•
 ETAPAS DO TPM
• 7ª Etapa: Melhoria em máquinas e equipamentos.
• Escolha de uma área piloto para estudos.
-envolver Eng.Processos, Manutenção, Líderes da Área e Operadores.
- Histórico de Paradas.
- Considerar as 6 Grandes Perdas.
- Expandir os Conhecimentos Adquiridos.
- Primeiros Resultados.

•
 ETAPAS DO TPM

• 8ª Etapa: Estruturação da Manutenção Autônoma.

• Promover a disseminação do conceito:
– “Da minha máquina cuido eu.”

• Realizar programas de treinamento.

• Sete passos para manutenção autônoma:
-Limpeza inicial, combate às inconveniências e aos locais de difícil acesso, elaboração
dos padrões de lubrificação e limpeza, inspeção geral, inspeção voluntária,
organização e consolidação da manutenção voluntária.
 ETAPAS DO TPM

• 9ª Etapa: Otimização da gestão de manutenção

Serviços de manutenção devem ser aprimorados
Planejamento estratégico de manutenção (rotinas de preventiva, lubrificação, etc)
Elaboração de procedimentos de manutenção
Utilização de princípios de manutenção preditiva
Otimização da gestão de peças reservas Contratação de serviços
especializados ou de apoio
Otimização de ferramentas, equipamentos e dispositivos de manutenção
Planejamento e execução de paradas programadas
 ETAPAS DO TPM

• 10ª Etapa: Formação complementar de manutenção

• Consiste em aumentar a capacitação dos funcionários em suas áreas,

através de treinamentos
– Operadores: elevação da capacitação operativa e em
manutenções autônomas
–Manutenção: conhecimentos técnicos específicos adicionais
• Enriquecimento do trabalho do funcionário
• Aumento da credibilidade da empresa
• Motivação dos trabalhadores
 ETAPAS DO TPM

• 11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento

• Deve-se avaliar o ciclo de vida completo dos equipamentos, desde o seu projeto
ao seu sucateamento
– Projetar produtos visando bom processamento
– Desenvolver máquinas prevenindo possíveis defeitos
– Manter boas condições de trabalho, afiação de ferramentas, lubrificações, etc
– Realizar manutenções planejadas
– Implantar melhorias no processo produtivo
 ETAPAS DO TPM
• 11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento
• Participação de todos os setores envolvidos:
– Manutenção
– Engenharia de Processos
– Produção
Utilizar conhecimentos adquiridos em processos anteriores
•
• 12 ª Etapa: Definição do programa final de TPM
▪ Avaliação dos resultados obtidos após consolidação da TPM
Consolidação das atividades de melhoria
▪ Consolidação da postura do operador para a manutenção
autônoma
▪ Definição das novas diretrizes e metas da empresa, de maior magnitude
▪ Realização de auditorias
FICHA – TPM PRODUÇÃO

KMAB Nº

TPM Prioridade Data Início de

Reparo
Duração

Produção A B C

Serviço realizado por

Setor Equipamento

Descrição do Serviço
Data Horário C.C

Solicitante

Descrição do Problema

Monitor de Linha
1º Via – Quadro de TPM 2º Via - Máquina
FICHA - TPM MANUTENÇÃO

KMAB Nº

TPM Prioridade Data Início de

Reparo
Duração

Manutenção A B C

Técnico de Manutenção
Setor Equipamento

Descrição do Serviço
Data Horário C.C

Solicitante

Descrição do Problema

Monitor de Linha
1º Via –Manutenção 2º Via – Quadro de TPM
 CONCLUSÃO
• A TPM:
• Começa no chão de fábrica e enriquece o trabalho do colaborador
• Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos (times)
• Tem capacidade multiplicadora extraordinária - consistência
• Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo
– Produtividade > 1,5 a 2 x
– Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250
– Custo produção: redução de até 30%
– Estoque de produtos : redução até 50%
– Paradas por acidente : zero
– Poluição: zero
– Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x
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!!!!!!!!FIM!!!!!!!!

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