Soldagem Na Industria Do Petroleo

SOLDAGEM
NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO
Clóvis Ribeiro Rodrigues | Arno Giuseppe Cersosimo

© Clóvis Ribeiro Rodrigues & Arno Giuseppe Cersosimo.
Todos os direitos reservados.
Todo o conteúdo do livro é de exclusiva responsabilidade dos autores.
É proibida a reprodução total ou parcial desta obra sem a autorização expressa dos autores.
Autores
Clóvis Ribeiro Rodrigues
Arno Giuseppe Cersosimo
José Paulo Silveira
Stênio Monteiro de Barros
Mariana Marchiori Franco
Janyne Rodrigues Hammerle
Gilmar Zacca Batista
Guilherme Boechat Baptista Bastos de Oliveira
Revisores
Carlos Eduardo Aguiar Lima Rodrigues
Marcelo de Deus Oliveira
Marcelo Fronzaglia Ferreira
André da Silva Pelliccione
Rodolfo Vivacqua
Nathalia Mota Pereira
Projeto Gráfico / Diagramação / Capa

Eadtech
R696 Rodrigues, Clóvis Ribeiro.
Soldagem na indústria do petróleo [recurso eletrônico] / Clóvis

Ribeiro Rodrigues... [et al.]. Rio de Janeiro: Petrobras, 2022.
901 p.; pdf.
Programa Petrobras de Editoração de Livros Didáticos.

ISBN: 978-65-88763-01-8
1. Soldagem. 2. Indústria petrolífera. I. Cersosimo, Arno Giuseppe.

II. Silveira, José Paulo. III. Barros, Stênio Monteiro de. IV. Franco,
Mariana Marchiori. V. Hammerle, Janyne Rodrigues. VI. Batista, Gilmar
Zacca. VII. Oliveira, Guilherme Boechat Baptista Bastos de. VIII. Título.
AUTORES
Clóvis Ribeiro Rodrigues
Arno Giuseppe Cersosimo
José Paulo Silveira
Stênio Monteiro de Barros
Mariana Marchiori Franco
Janyne Rodrigues Hammerle
Gilmar Zacca Batista
Guilherme Boechat Baptista Bastos de Oliveira
REVISORES
Carlos Eduardo Aguiar Lima Rodrigues
Marcelo de Deus Oliveira
Marcelo Fronzaglia Ferreira
André da Silva Pelliccione
Rodolfo Vivacqua
ORGANIZADORA
PROLEGÔMEROS
Há alguns anos, um aluno do curso de formação em engenharia de inspeção fez uma
constatação fundamental para que iniciasse esse projeto de construção de um livro de
soldagem com foco na aplicação. Ele me disse: “Adorei tua aula e didática, apresentou
uma fundamentação teórica importante dos aspectos gerais soldagem, mas quando
cheguei na área percebi que não sabia soldar.” Esse feedback inusitado mudou comple-
tamente minha forma de perceber e, consequentemente, abordar a formação na área de
soldagem na Petrobras.
Decorrente disso, este livro tem por objetivo ser uma ferramenta de trabalho para os pro-
fissionais que atuem nas áreas de projeto, fabricação, construção e montagem, inspeção
e manutenção na indústria do petróleo. As informações, que serão aqui discutidas, terão
um foco na aplicação do conhecimento de soldagem em que as diversas disciplinas, como
processos de soldagem, qualificação de procedimentos, metalurgia da soldagem, descon-
tinuidades de juntas soldadas, entre outros, serão inter-relacionados com a prática. Além
de procurar mostrar a forma com a qual esses conceitos inter-relacionados interferem na
qualidade final da junta soldada. Não visa trazer uma fundamentação teórica extensa, so-
mente os aspectos suficientes para o entendimento das diversas aplicações mostradas.
Para a sua elaboração, foram compilados diversos documentos, como apostilas, normas
e especificação técnicas, notas de aula, exercícios de cursos, monografias, dissertações
e teses, dentre outros. Esses documentos foram criados pelos autores que atuam nas
mais diversas áreas de atuação, mostrando a pluralidade da soldagem nessa indústria
tão peculiar. Foram consultados e utilizados, também, diversos materiais didáticos de
professores do Brasil e exterior, informações disponibilizadas pelos fabricantes de con-
sumíveis e equipamentos de soldagem, institutos de pesquisa, como o Senai IST Solda e
TWI, parceiros da tecnológicos da Petrobras, além de alguns livros consagrados.
Esse formato, muitas vezes redundante ao longo dos capítulos, foi intencionalmente
adotado para ratificar a compreensão desses principais conceitos de soldagem para que
sejam mais facilmente consolidados pelos profissionais que aplicam a soldagem em
qualquer instalação na indústria do petróleo.
Infelizmente, ainda não foi possível abordar todos os aspectos que julgo necessário para
atingir todas as aplicações da indústria do petróleo, todavia temos nesse livro um bom
começo e, com certeza, melhorias e revisões aparecerão nas próximas edições. E todas
as contribuições que visam corrigir algum equívoco dos autores ou acrescentar alguma
informação relevante serão muito bem-vindas.
Clóvis Rodrigues
crr@petrobras.com.br
Prolegômeros
SUMÁRIO
Prolegômeros.............................................................................................................................. 4
1. Introdução .............................................................................................................................11
1.1 Conceitos Gerais ........................................................................................................................................14
1.2 Materiais Base ............................................................................................................................................19
1.3 Noções de Terminologia de Soldagem .................................................................................................23
1.4 Noções de Simbologia de Soldagem .....................................................................................................44
2. Introdução aos Processos de Soldagem .......................................................................55

2.1 Processo de Soldagem Eletrodo Revestido / Shielded Metal Arc Welding (SMAW) ..................57
2.1.1 Equipamentos do SMAW................................................................................................................58
2.1.2 Tipos de corrente elétrica ..............................................................................................................64
2.1.3 Consumíveis ......................................................................................................................................68
2.1.4 Certificação de consumíveis .........................................................................................................69
2.1.5 Principais tipos de eletrodo de acordo com seus revestimentos .........................................72
2.1.6 Manutenção dos consumíveis.......................................................................................................73
2.1.7 Transferência Metálica na Soldagem com Eletrodo Revestido .............................................79
2.1.8 Parâmetros de soldagem mais utilizados no processo SMAW .............................................81
2.1.9 Alteração dos parâmetros de soldagem ....................................................................................82
2.1.10 Descontinuidades induzidas pelo processo SMAW ..............................................................84
2.2 Processo de soldagem com utilização de eletrodo inerte de tungstênio e
proteção gasosa adicional (TIG) / Gas TungstEn Arc Welding (GTAW) ........................................87
2.2.1 Os equipamentos de soldagem do processo GTAW ................................................................88
2.2.2 Arco Elétrico no GTAW ....................................................................................................................92
2.2.3 Tipo de corrente elétrica ................................................................................................................94
2.2.4 Corrente contínua polaridade direta (CC-) ................................................................................94
2.2.5 Consumíveis ......................................................................................................................................98
2.2.6 Gases de proteção ........................................................................................................................ 100
2.2.7 Gás de purga .................................................................................................................................. 103
2.2.8 Eletrodos de Tungstênio GTAW ................................................................................................. 103
2.2.9 Características e aplicações dos consumíveis do processo GTAW .................................... 107
2.2.10 Variantes dos processos .......................................................................................................... 108
2.3 Processo de soldagem com utilização de eletrodo consumível e proteção gasosa adicional
(MIG/MAG) / Gas Manual Arc Welding (GMAW)............................................................................... 122
2.3.1 Equipamentos de soldagem ...................................................................................................... 123
2.3.2 Classificação dos consumÍveis: arame e gás de proteção ................................................... 128
2.3.3 Tipo de corrente elétrica ............................................................................................................. 130
2.3.4 Tipos de Transferência Metálica do Processo GMAW ........................................................... 131
2.3.5 Perfil de temperatura no arco.................................................................................................... 141
2.3.6 Variáveis de soldagem ................................................................................................................. 141
2.3.7 Descrição das descontinuidades induzidas pelo processo ................................................. 149
2.4 Processo de soldagem com utilização de eletrodo tubular consumível e proteção gasosa adicional
(arame tubular) / Fluxes Cored Arc Welding (FCAW) ............................................................................ 150
2.4.1 Equipamentos de soldagem ...................................................................................................... 155
2.4.2 Tipo de corrente elétrica ............................................................................................................. 156
2.4.3 Tipos de Transferência Metálica do Processo FCAW ............................................................ 156
2.4.4 Variáveis de soldagem ................................................................................................................. 160
2.4.5 Classificação dos consumíveis: arame e gás de proteção ................................................... 160
2.4.6 Classificação do arame ................................................................................................................ 162
2.4.7 Classificação do gás de proteção .............................................................................................. 166
2.4.8 Descrição das descontinuidades induzidas pelo processo ................................................. 167
2.4.9 Aplicações especiais .................................................................................................................... 168
2.5 Processo de soldagem com eletrodo consumível com arco submerso / Submerged Arc
Welding (SAW) ......................................................................................................................................... 168
2.5.1 Equipamentos .............................................................................................................................. 170
2.5.2 Parâmetros na soldagem SAW .................................................................................................. 172
2.5.3 Consumíveis ................................................................................................................................... 177
2.5.4 Contenção da raiz fundida na soldagem com chanfro......................................................... 180
2.5.5 Variações do processo Arco Submerso.................................................................................... 180
2.5.6 Arame Frio (Cold Wire Addition)................................................................................................ 182
2.5.7 Arame Quente (Hot Wire Addition) .......................................................................................... 182
2.5.8 Adição de pó Metálico (Metal Powder Addition) ................................................................... 183
2.5.9 Processo Strip Cladding .............................................................................................................. 183
2.6 Processo de soldagem por fricção ...................................................................................................... 185
2.6.1 Soldagem por fricção convencional ......................................................................................... 185
2.6.2 Friction Stir welding (FSW) ......................................................................................................... 186
2.6.3 Friction hydro pilar processing (FHPP) .................................................................................... 187
2.6.4 Costura por fricção (Friction Stitch Welding)......................................................................... 189
2.7 Processos de soldagem híbridos ........................................................................................................ 189
2.7.1 Processo de soldagem híbrido LASER-MAG........................................................................... 191
2.7.2 Processo de soldagem híbrido Plasma-MIG ........................................................................... 193
2.7.3 Processo de soldagem híbrido LASER-TIG ............................................................................. 195
2.7.4 Equipamentos utilizados nos processos Híbridos ................................................................ 196
2.8 Resumo dos processos de soldagem ................................................................................................. 196
3. Transformações Associadas à Fusão – Metal de Solda e Zona Afetada

pelo Calor........................................................................................................................... 199
3.1 Poça fundida ............................................................................................................................................ 199
3.2 Zona fundida – ZF................................................................................................................................... 201
3.3 Zona afetada pelo calor – ZAC............................................................................................................. 201
3.4 Aspecto térmico da soldagem ............................................................................................................. 202
3.5 Ciclo térmico e repartição térmica...................................................................................................... 207
3.6 Influência Da Espessura Da Peça ........................................................................................................ 217
3.7 Influência da temperatura inicial da peça ......................................................................................... 218
3.8 Influência do aporte térmico ............................................................................................................... 223
3.9 Soldagem em vários passes (multipasse)......................................................................................... 226
3.10 Estudo da poça de fusão .................................................................................................................... 228
3.10.1 Volatilização ................................................................................................................................ 231
3.10.2 Reações químicas ....................................................................................................................... 231
3.10.3 Absorção de gases ..................................................................................................................... 232
4. Transformações Durante a Solidificação ............................................................................................. 235

4.1 Solidificação ............................................................................................................................................. 235
4.2 Solidificação do metal de solda e transformações de fase na soldagem.................................. 237
4.2.1 Microestrutura da zona fundida................................................................................................ 244
4.3 Zona afetada pelo calor ....................................................................................................................... 249
4.4 Variações no Comportamento da ZAC em função do modo de endurecimento da liga ........ 251
4.4.1 Conceitos Gerais ........................................................................................................................... 251
4.4.2 ZAC de Ligas não Endurecíveis por Têmpera ......................................................................... 257
4.4.3 Soldagem de aços com alto carbono equivalente temperáveis ........................................ 259
4.4.4 Ligas endurecidas por Solução Sólida ..................................................................................... 266
4.4.5 Ligas endurecidas por Encruamento ....................................................................................... 266
4.4.6 Ligas Endurecidas por Precipitação ......................................................................................... 269
4.4.7 Soldagem de metais e ligas não transformáveis .................................................................. 270
4.4.8 Soldagem dos metais termomecanicamente processados ................................................ 272
4.5 Diluição ..................................................................................................................................................... 272
5. Tensões Residuais Oriundas da Solidificação........................................................... 276

5.1 Distribuição de tensão em função da temperatura ........................................................................ 281
5.1.1 Tensões Residuais devido ao Resfriamento Superficial e às Transformações
de Fase ............................................................................................................................................ 286
5.1.2 Superposição das diversas fontes de Tensões Residuais ................................................... 290
5.1.3 Exemplos de Distribuição das Tensões Residuais................................................................. 291
5.2 Estabilidade Dimensional ..................................................................................................................... 297
5.2.1 Grau de Restrição ......................................................................................................................... 300
5.2.2 Contração transversal ................................................................................................................. 302
5.2.3 Contração longitudinal................................................................................................................ 304
5.2.4 Deformação Longitudinal - Bending ............................................................................................... 306
5.2.5 Distorção Angular em Soldas de Topo (Embicamento) ....................................................... 308
5.2.6 Empenamento ou flambagem ................................................................................................... 309
5.2.7 Natureza do Material Soldado .................................................................................................. 312
5.3 Métodos de Mitigação de Tensões Residuais e de Distorções ..................................................... 315
5.3.1 Otimização de Projeto ................................................................................................................. 317
5.3.2 Técnica de Soldagem ................................................................................................................... 323
5.3.3 Métodos Mecânicos ...................................................................................................................... 330
5.3.4 Métodos Térmicos ........................................................................................................................ 338
5.3.5 Correção das Deformações após soldagem ........................................................................... 361
5.3.6 Práticas de Controle de Deformação em Soldagem ............................................................. 366
5.4 Medição de Tensões Residuais ............................................................................................................ 372
5.4.1 Métodos Semi-destrutivos: Método do Furo Cego e do Método do Anel ....................... 374
5.4.2 Métodos Destrutivos ................................................................................................................... 376
5.4.3 Métodos Não Destrutivos por Técnicas de Difração ............................................................ 378
5.4.4 Métodos Não Destrutivos: Outros Métodos .......................................................................... 382
5.5 Efeitos das Tensões Residuais de soldagem .................................................................................... 383
5.5.1Trincamento assistido pelo meio ............................................................................................... 384
5.5.2 Resistência à Fadiga..................................................................................................................... 387
5.6 Introdução à simulação de soldagem ................................................................................................ 395
5.6.1 Acoplamento dos fenômenos físicos na simulação de soldagem .................................... 397
5.6.2 Fluxograma do Processo de Simulação ................................................................................... 403
5.6.3 Modelagem Geométrica das Peças........................................................................................... 404
5.6.4 Análise Térmica do CWM ............................................................................................................. 410
5.6.5 Modelos cinemáticos para transferência de calor de soldagem........................................ 418
5.6.6 Condições de contorno................................................................................................................ 420
5.6.7 Simulação do Comportamento da Poça de Fusão ................................................................ 424
5.6.8 Simulações de Transformações Metalúrgicas e de Propriedades Mecânicas ................. 425
5.6.9 Partição da taxa de deformação ............................................................................................... 426
6. Descontinuidades e Defeitos Próprios à Soldagem ............................................... 429

6.1 Trinca a frio (cold cracking ou hydrogen cracking) ......................................................................... 433
6.1.1 Meios de Mitigar a Trinca a Frio ................................................................................................. 447
6.2 Trincas a Quente ..................................................................................................................................... 463
6.2.1 Trinca de solidificação ................................................................................................................. 463
6.2.2 Trincas de Liquação (ZAC e no cordão na Soldagem Multipasse) ..................................... 518
6.2.3 Trinca pela Redução da Ductilidade à Quente (Ductility Dip Cracking- DDC) ................ 532
6.3 Trincas de Reaquecimento (Reheat Cracking or Stress Relaxation Cracking or Creep
Embrittlement) ....................................................................................................................................... 537
6.3.1 Trinca de Reaquecimento nos Aços Cr-Mo e Cr-Mo-V ......................................................... 539
6.3.2 Trinca de Reaquecimento dos Aços Inoxidáveis Austeníticos............................................ 554
6.3.3 Trinca por Envelhecimento por Deformação (Strain-Age Cracking) ................................ 557
6.3.4 Trinca por Relaxamento (Stress - Relaxation Cracking) ...................................................... 561
6.3.5 Trinca Sob o Cordão (Underclad Cracking – UCC) ou Placagem ........................................ 566
6.3.6 Trincas Sob Revestimento com mais de um Passe ............................................................... 567
6.4 Fragilização pelo Revenido (Temper Embrittlement) ...................................................................... 569
6.4.1 Alternativa ao fator de Bruscato............................................................................................... 575
6.4.2 Tratamento térmico para simulação da fragilização pelo revenido (Step Cooling)....... 575
6.4.3 Reversão da fragilidade pelo revenido .................................................................................... 578
6.5 Decoesão lamelar (Lamellar Tearing) ................................................................................................ 579
6.5.1 Susceptibilidade do Material de Base a Decoesão Lamelar ............................................... 582
6.5.2 Formas de Mitigar a Decoesão Lamelar .................................................................................. 585
6.6 Descolamento (Disbonding) ................................................................................................................ 586
6.7 Endurecimento por Deformação em Aços Ferríticos (Strain Aging)........................................... 593
7. Soldabilidade dos materiais .......................................................................................... 597

7.1 Aços carbono e aços microligados ...................................................................................................... 599
7.1.1 Soldabilidade ................................................................................................................................. 599
7.1.2 Aços de Baixo Carbono (Mild Steel) .......................................................................................... 610
7.1.3 Aços de médio e alto carbono.................................................................................................... 629
7.1.4 Aços de Alta Resistência e Baixa liga – ARBL (HSLA- High Strength Low Alloy) ........... 658
7.2 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ..................................................................................... 698
7.2.1 Soldabilidade ................................................................................................................................. 702
7.3 Aço Níquel ................................................................................................................................................ 735
7.4 Aços Inoxidáveis ...................................................................................................................................... 740
7.4.1 Inox Austeníticos .......................................................................................................................... 762
7.5 Níquel e Ligas de Níquel........................................................................................................................ 789
7.6 Cobre e Ligas de Cobre .......................................................................................................................... 807
7.7 Soldagem Dissimiliar ............................................................................................................................. 815
8. Guia de solução de estudos de casos envolvendo soldagem ............................... 822

8.1. Normas e Códigos de Projeto e Qualificação .................................................................................. 822
8.2. Soldagem de Manutenção ................................................................................................................... 823
8.3. Soldagem de Fabricação ...................................................................................................................... 824
8.4. Processo de Soldagem ......................................................................................................................... 825
8.4.1 Exemplo 1 – Soldagem de Vaso de pressão ........................................................................... 825
8.5. Consumíveis de Soldagem .................................................................................................................. 825
8.5.1 Exemplo 1 - Soldagem de Vaso de pressão ............................................................................ 826
8.6. Variáveis Essenciais e Ensaios Efetuados na Qualificação .......................................................... 827
8.6.1 Exemplo 1 – Soldagem de vasos de pressão ......................................................................... 828
8.7. Aspectos Relevantes de soldabilidade ............................................................................................. 831
8.7.1 Exemplo 1 – Soldagem de vaso pressão ................................................................................ 832
8.8. Estudos de caso ..................................................................................................................................... 833
8.8.1 Soldagem de tubulação ............................................................................................................. 833
8.8.2 Soldagem de embarcação .......................................................................................................... 843
8.8.3 Soldagem de um gasoduto ........................................................................................................ 853
8.8.4 Soldagem de um permutador.................................................................................................... 865
8.8.5 Soldagem de fabricação de spools .................................................................................................. 881
8.8.6 Soldagem de um tanque de água de plataforma.................................................................. 886
8.9. Considerações Finais ............................................................................................................................ 896
Referências ............................................................................................................................. 897
1
1.Introdução
1. Introdução - 10
1. INTRODUÇÃO
Há registros históricos muito antigos de união de peças, como as mitológicas imagens
de Apolo, Deus da Guerra, forjando arma na Figura 1.1 ou hieróglifos encontrados no
antigo Egito representando a brasagem de peças na Figura 1.2.
Figura 1.1 - Apolo forjando armas (Apollo in the Forge Figura 1.2 - Hieróglifos de brasagem no Egito. Fonte:
of Vulcan). Fonte: VELÁZQUEZ, 1630. EGYPT, c1987.
Saiba Mais
Para saber de mais informações sobre a história da soldagem clique nos links:
» https://www.youtube.com/watch?v=smKKTH4WvFk
» 1940 https://www.youtube.com/watch?v=nYpDi4zgdgQ
Provavelmente, entre estes acontecimentos, o marco mais significativo tenha sido a sol-
dagem do gasoduto do Texas - Nova Jérsei nos anos 1930, pois mudou o conceito de
união por soldagem uma vez que muitos não acreditavam que seria possível fazer soldas
de qualidade superior. Essa soldagem estrutural de um equipamento com fluido infla-
mável abriu a possibilidade de execução de todas as juntas soldadas atuais.
Os processos de soldagem a arco elétrico, apesar de terem sido desenvolvidos no início do

século XX, tiveram na Segunda Guerra seu grande impulso, na fabricação de navios soldados.
Cada processo de soldagem deve ser capaz de gerar energia capaz e suficiente para unir
as peças a ser soldadas, remover as contaminações oriundas das superfícies a serem uni-
das e evitar que o meio ambiente externo altere as propriedades do metal de solda. Um
correto controle de transformação de fases é necessário de forma que as propriedades
desejadas sejam alcançadas.
As contaminações, tanto do metal de solda quando do metal de base, as tensões mecânicas
geradas e as transformações metalúrgicas podem ser extremamente danosas para as pro-
priedades finais da junta soldada. Por isso, uma correta seleção do processo de soldagem
para cada aplicação deve ser considerada. Porém, como o foco é a aplicação industrial, as
buscas por processos de alta produtividade podem e devem ser consideradas para a melho-
ria da produtividade sem comprometer, em hipótese nenhuma, a qualidade da junta soldada.
Os processos de soldagem a arco são os mais utilizados no âmbito da indústria de

petróleo e do mercado brasileiro e apresentam um esquema de circuito básico seme-
lhante que está representado na Figura 1.3.
Nesse, a fonte de energia controla os parâmetros de soldagem fornecendo corrente para

que o circuito elétrico possibilite o processo de soldagem. Os cabos conectam a fonte à
tocha, ou porta eletrodo, e a peça de trabalho à fonte. A tocha faz contato elétrico entre a
fonte e o eletrodo, que pode ser consumível ou não. Caso seja consumível, o metal do ele-
trodo fará parte do metal de solda ao término da soldagem, constituindo-se em um metal
de adição. Caso seja inerte, a soldagem poderá ser efetuada somente com a fusão das fa-
ces a serem soldadas, soldagem autógena, ou com adição suplementar de metal de adição.
Entre a extremidade do eletrodo e a peça de trabalho, se forma um arco elétrico que

ioniza os gases, oriundos da queima do revestimento ou adicionados externamente, for-
mando um plasma. Esse plasma é responsável pelo fluxo de elétrons e íons entre a peça
a ser soldada e o eletrodo e, quando houver, fluxo de material do eletrodo para a peça.
Fonte energia CC ou CA e controles
Porta eletrodo ou
Eletrodo
tocha
consumível ou
não consumível
Cabo obra Arco
Peça de trabalho
Cabo eletrodo
Figura 1.3 - Representação esquemática do circuito básico de soldagem.

Fonte: API 577, 2004, p. 10, adaptado pelos autores.
O metal fundido, em altíssimas temperaturas, reage fortemente com a atmosfera for-
mando óxidos e nitretos, que prejudicam as propriedades mecânicas e metalúrgicas
do metal de solda solidificado.
Decorrente disso, é necessária uma atmosfera protetora de forma a não permitir que
os gases da atmosfera reajam com o metal fundido. Também graxas, oxidação, pintura,
produtos de corrosão, ou seja, sujeiras em geral, danificam essas propriedades.
As formas de proteção são com fluxos e revestimentos ou adição de gases de proteção

adicionais, Figura 1.4.
Eletrodo Proteção gasosa Arame tubular Arco submerso

revestidos Ar, He, CO2 e Proteção por gases Proteção pelo fluxo
Proteção por gasrs mistura oriundos da queima e escória líquida e
da queima do do fluxo e escória em pó
revestimento (CO2)
e escória
Figura 1.4 - Tipos de proteção do arco. Fonte: Os autores
A forma de operação de soldagem, nos diferentes processos, pode ser:
 Clique nos itens.
Manual Mecanizada Automática
Automática - Já os processos automáticos são movimentados com a

Manual - A operação
Mecanizada manualééaquela
- A mecanizada aquelaonde
que ésão
manipulada
utilizados
utilização de robôs que controlam todos os graus de liberdade da
exclusivamente
mecanismos por um soldador.
de movimentação de tocha.
tocha e seu avanço.
1.1 CONCEITOS GERAIS
A garantia da qualidade de uma junta soldada na indústria é fundamental para que
sejam atingidas as propriedades de resistência mecânica e tenacidade exigidas pelos
códigos de projeto de equipamentos e estruturas.
Assim, a integridade de uma junta soldada depende da correta seleção dos processos
de soldagem para soldar cada material, com os parâmetros de soldagem adequados,
de forma a minimizar as tensões residuais oriundas do processo para não dar origens a
descontinuidades que se tornem defeitos por superarem a tenacidade do material.
Alguns indicadores podem ser importantes antes de que seja efetuada a soldagem do
material.
 Clique nos números para conhecê-los.
1 2 3 4 5 6 7 8
diagrama de fases que traz as informações referentes às fases microconstituintes
presentes para cada material, que interferem nas suas propriedades mecânicas;
Assim, os documentos técnicos e normas de soldagem são utilizados para trazer uma pa-
dronização da execução do processo de soldagem e garantir essa qualidade necessária. Os
documentos técnicos visam padronizar a forma de soldar para cada utilização, com a pa-
dronização de materiais, como a definição de materiais bases e consumíveis, procedimentos
e pessoas. Por isso, todas etapas de soldagem, como o planejamento, execução, controle,
registro e certificação da soldagem, estão contempladas nos documentos técnicos. São apli-
cados em todas as etapas, como projeto, fabricação, construção e montagem e manutenção.
Os principais documentos são:
» as normas Petrobras, em especial a N-133 – Soldagem (2017);

» as normas American Society of Mechanical Engineers (ASME), American Petroleum Insti-
tute (API) e American Welding Society (AWS) de qualificação de procedimentos e solda-
dores, como a ASME IX (2015), API 1104 (2015), AWS D1.1 (2015) e DNV-OS-F101 (2007); e
» as normas de projeto ASME I (2010), ASME VIII (2010), ASME B31.3 (2012), ASME
B31.8 (2012), AWS D1.1 (2010), API 650 (2010), dentre outras.
A soldabilidade é um conceito difícil de ser expresso, pois, além das térmicas e das ca-
racterísticas do material, está relacionada com o processo de soldagem utilizado, com o
projeto e sua facilidade de construção e montagem, facilidade do soldador em realizar a
técnica de soldagem mantendo a sanidade, ou seja, isenta de defeitos. A Figura 1.5 tenta
mostrar um pouco dessa complexidade correlacionando alguns conceitos.
Material a ser
soldado
Soldabilidade Confiabilidade
dos materiais da peça
soldada
SOLDABILIDADE
DO COMPONENTE
Processos de Projeto,
soldagem normas e C&M
Viabilidade de
soldagem da peça
Figura 1.5 - Soldabilidade de um componente metálico. Fonte: BATALHA, 2003, p. 17, adaptado pelos autores.
O material deve poder ser soldado sem a ocorrência de falhas na junta soldada e, ainda
assim, apresentar os requisitos mínimos de tensão e tenacidade exigidos pelo código de
projeto nas condições de operação.
Soldabilidade pode ser definida como:

“Capacidade de um material ser soldado nas condições de fabricação impostas por uma condição específica projetada de forma
adequada e de se comportar adequadamente em serviço.”
(AWS, 2010, p. 47).
Para exemplificar o conceito de soldabilidade, podemos analisar a soldabilidade de dois

aços carbono com composição química diferentes.
Qual o aço mostrado da Tabela 1.1 que você entende que tenha melhor soldabilidade?
Tabela 1.1 - Composição química de dois aços quaisquer.
Aço 1 Aço 2
C 0,12 0,21
S 0,027 <0,002
P 0,017 0,021
Si 0,20 0,28
Mn 0,65 1,32
Ni 0,03 0,05
Cr 0,02 0,04
Mo 0,02 <0,005
V 0,03 <0,01
Cu 0,03 0,005
Nb <0,005 0,024
Ti <0,01 0,002
Al <0,001 0,047
CE IIW 0,24 0,45
Fonte: o autor
Para responder essa pergunta, clique no ícone e entenda o conceito de soldabilidade que
devemos sempre fazer na soldagem dos aços carbono.
Informação Importante
Geralmente, ao efetuar a análise de soldabilidade de um aço carbono, a avaliação do
carbono equivalente é suficiente para esses materiais. O carbono equivalente é uma
medida da influência dos elementos de liga na temperabilidade do material durante a
operação de soldagem e é calculado na N-133 (PETROBRAS, 2017) com a equação(1):
Analogamente ao percentual de carbono nos aços temperáveis, não serão necessários

cuidados adicionais quando o percentual de carbono for menor do que 0,20 e o carbono
equivalente (CEIIW, eq. 1) for inferior a 0,44%, conforme a N-133 (PETROBRAS, 2017).
Entretanto, podem ser suscetíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), es-
pecialmente quando aumentamos o CE e/ou na soldagem de chapas grossas. A trinca
induzida por hidrogênio é a principal descontinuidade esperada na soldagem de aços de
matriz ferrítica ou martensítica e posteriormente será melhor entendida.
A conclusão mais lógica seria de que o Aço 1 normalmente seja mais soldável por apre-
sentar um menor valor de carbono equivalente (CE). Todavia, para que essa análise de
soldabilidade seja efetuada de forma correta, temos que, necessariamente, avaliar a
condição de contorno de cada junta a ser soldada.
Dessa forma, quando avaliamos uma junta de topo em um aço de grande espessura, a
descontinuidade mais esperada e provável é a trinca induzida pelo hidrogênio, fazendo
com que o Aço 1 tenha, efetivamente, uma melhor soldabilidade por ter um menor valor
de carbono equivalente.
TIH
Figura 1.6 - JUNTA SOLDADA ALTA ESPESSURA.
Todavia, em uma solda autógena com alta restrição realizada com um processo de alta
densidade de energia, como o Laser, em uma junta de topo, a descontinuidade esperada
em função do mais elevado teor de enxofre é a trinca de solidificação, fazendo com que
o Aço 2 seja mais soldável. Soldagem autógena é aquela que não tem metal de adição.
TS
Figura 1.7 - JUNTA SOLDADA LASER AUTÓGENA.
Outra condição de contorno que faz com que o Aço 2 seja mais soldável é em uma junta
com penetração total com alta restrição e alta espessura em uma junta em ângulo. A
decoesão lamelar é esperada em função da relação do manganês e do enxofre formar
sulfeto de manganês, que fica alongado em função da laminação da chapa.
DL
TS
Figura 1.8 - JUNTA EM ÂNGULO ALTA RESTRIÇÃO.
Esse simples exercício de avaliação revela que a melhor ou pior soldabilidade de um ma-
terial depende, fortemente, do material, das condições de soldagem e da aplicação do
componente soldado.
A resistência mecânica e a tenacidade de uma junta soldada dependem das proprieda-

des mecânicas da zona afetada pelo calor (ZAC) conjuntamente com as propriedades
mecânicas do metal de solda depositado. A essa combinação de ZAC, também conhecida
como ZTA – zona termicamente afetada, e metal de solda chamamos de junta soldada.
O metal de solda depositado é formado pelo metal de adição oriundo do consumível e
pela porção do metal de base fundido pela soldagem. Já a ZAC é a região da junta sol-
dada adjacente ao cordão de solda (metal depositado) cujas propriedades mecânicas e
metalúrgicas são alteradas em função do ciclo térmico induzido pela passagem da fonte
de calor durante a operação de soldagem.
A Figura 1.9 ressalta que há uma interdependência entre as diversas variáveis, eviden-
ciando a complexidade do processo de soldagem em uma junta soldada.
PROPRIEDADES DA
JUNTA SOLDADA Metal de
base
Contaminantes
depende soma do afetado pela
ZTA Metal Metal de

depositado solda
Diluição
afetado pela
Microestrutura Composição
química
Interfere na Composição do
consumível
modifica a Geometria da Fluxo ou gás
junta
compõe
Ciclo térmico afetam
Arame
Condições de Parâmetros de
soldagem soldagem
Processos de afetado por Preaquecimento,

soldagem interpasse e TTAT
Técnicas de
soldagem
Figura 1.9 - Representação de um fluxograma de propriedades mecânicas da junta soldada. Fonte: BONNET,
1980, p. 209-27, adaptado pelos autores.
1.2 MATERIAIS BASE

Muitas das normas de fabricação de equipamentos utilizam o ASME IX (2010) como do-
cumento de qualificação de procedimentos e soldadores. Decorrente disso, serão con-
siderados, nesta abordagem, os materiais de maneira conjunta, analisando a sua apli-
cação soldada. Pois o ASME IX (2010) faz referência ao ASME II (2010) para os materiais
base e consumíveis.
Cada código de projeto traz os requisitos específicos e adequados para que os seus
equipamentos trabalhem nas condições operacionais requeridas, como os requisitos de
soldagem prescritos por eles.
Atenção
Não serão abordados, nesse documento, critérios de projeto de equipamentos,

somente alguns requisitos indispensáveis para o entendimento dos conceitos de
soldagem.
A metalurgia tradicional separa os materiais em função da composição química, como
os aços carbono classificados pela American Iron and Steel Institute, como AISI 1045 e
8630, por característica microestrutural, como os aços inoxidáveis austeníticos, marten-
síticos e duplex, ou por nome comercial, como a liga Inconel 625 ou a liga Hastelloy.
A principal norma aplicada na indústria do petróleo no Brasil é a N-133 (PETROBRAS,

2018), que traz uma divisão das famílias de materiais mais utilizados na indústria do
petróleo:
1. aços carbono e aços carbono-manganês;

2. aços de baixa liga tratados termicamente;
3. cromo-molibdênio e aços molibdênio;
4. aço níquel;
5. aços inoxidáveis austeníticos;
6. aços inoxidáveis superausteníticos;
7. aços inoxidáveis duplex, superduplex e Hiperduplex;
8. aços inoxidáveis martensíticos;
9. aços inoxidáveis ferríticos;
10. níquel e ligas de níquel;
11. cobre e ligas de cobre;
12. soldagem de chapas e tubos revestidos;
13. soldagem dissimilar.
Diferentemente do que acontece na metalurgia convencional, os materiais a serem sol-

dados são agrupados pela semelhança de composição química pelo ASME IX, em solda-
gem os materiais se ajuntam pela semelhança das características de soldabilidade e a
esse agrupamento denominamos de P-number (PN).
Esses materiais supracitados atendem aos requisitos do ASME II (2010) e serão apresen-
tados os P-numbers dos materiais mais significativos utilizados na indústria do petró-
leo a seguir.
Os aços carbono e carbono-manganês são a principal família na construção soldada e

podem assumir o PN 1 e 3 (exceto os aços ½Cr ½Mo), PN 10 (- gr. H, I, J) e PN 11B.
Os aços cromo-molibdênio (Cr-Mo), que são utilizados, geralmente, de 400 ºC a 650 ºC,
têm os PN conforme a Tabela 1.2.
Tabela 1.2 - P-number dos aços cromo-molibdênio.
Designação básica Composição básica P number

C-Mo C-0,5Mo 3
0,50ºCr-0,50Mo 3
1,0ºCr-0,5Mo 4
Cr-Mo
1,25Cr-0,5Mo 4
2,25Cr-1,0Mo 5A
3,0ºCr-1Mo 5A
5,0ºCr-0,50Mo 5B
7,0ºCr-0,5Mo 5B
9,0ºCr-1,0Mo 5B
2,25Cr-1,0Mo-V 5C
Cr-Mo-V
9,0ºCr-1,0Mo-V 15E
Fonte: N-133, 2017, p. 42.
Os aços ao níquel cujo percentual varia de 1 a 9% Ni em massa podem ser utilizados em

temperaturas criogênicas (-50 ºC e -196 ºC) e apresentam os PN 9 e PN 11A.
Para aplicações às quais sejam necessários os materiais resistentes à corrosão ou à oxi-

dação, como os aços inoxidáveis e materiais não ferrosos, eles são divididos em famílias
segundo a sua microestrutura final, que determina, na maioria das vezes, a sua aplicação.
Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam o PN 8, os inoxidáveis superausteníticos

apresentam o PN 8 ou PN 45, os inoxidáveis duplex apresentam o PN 10H. Outra família
importante são os inoxidáveis martensíticos, que exibem o PN 6, os ferríticos, que apre-
sentam o PN 7, e os superferríticos, que exibem o PN 10 (I, J, K).
A Tabela 1.3 traz uma relação mais completa de P-Numbers.
Tabela 1.3 - Relação de P numbers aplicáveis.
Descrição dos metais base mais usados na indústria do petróleo

P-number
(composição química e limites de resistência)
1 aço carbono máx.: 0.030 % C, 0.060 % Si, 1.70 % Mn, 0.045 % S, 0.045 % P
3 aço baixa liga
4 1.25 % Cr-0.5 % Mo nominal
5A aço 2.25 % to 3 % Cr, 1 % Mo
P-number
5B aço 5 % to 10 % Cr, 1 % Mo
5C metais temperados e revenidos 2,.25Cr-1Mo (P-5A)
6 aço inoxidável martensítico —12 % Cr
7 aço inoxidável ferrítico 11 % to 18 % Cr
8 aço inoxidável austenítico (18 % Cr, 8 % Ni nominal)
9A aço 2 % níquel
9B aço 3.5 % níquel
9C aço 4.5 % níquel
10A limite de escoamento 75 ksi (515 MPa) ≤ 105 ksi (725 MPa) - (aço Mn, V)
10B limite de escoamento 60 ksi (415 MPa) (aço 1 % Cr, V)
10C limite de escoamento 81 ksi (560 MPa) ≤ 83 ksi (570 MPa) (aço C, Mn, Si)
limite de escoamento 87 ksi (600 MPa) ≤ 110 ksi (760 MPa) (aço 18 % Cr a 29 % Cr, 1.5
10H
% Mo a 4.5 % Mo, 3 % Ni a 8 % Ni—aço inoxidável duplex)
limite de escoamento 0 ksi (415 MPa) ≤ 70 ksi (485 MPa)S (aço superferrítico 26 % Cr
10I
a 27 % Cr, 1 % Mo)
limite de escoamento 70 ksi (485 MPa) ≤ 80 ksi (550 MPa) (aço superferrítico 29 % Cr,
10J
4 % Mo)
limite de escoamento 70 ksi (485 MPa) ≤ 85 ksi (585 MPa) (aço superferrítico 26 % Cr
10K
a 29 % Cr, 3 % Mo a 4 % Mo, 2 % Ni a 2.5 % Ni)
11A aço baixa liga—temperado e revenido
11B aço baixa liga—temperado e revenido, 105 ksi (725 MPa) min.
15E limite de escoamento 85 ksi (585 MPa) (9 % Cr, 1 % Mo, V)
15F limite de escoamento 90 ksi (620 MPa) (11 % Cr, 2 % W, 0.5 % Mo)
41 limite de escoamento 50 ksi (345 MPa) ≤ 70 ksi (485 MPa) níquel não ligado
42 limite de escoamento 70 ksi (485 MPa) Monel—(67 % Cu, 30 % Ni)

limite de escoamento 105 ksi (725 MPa) ≤ 120 ksi (825 MPa) liga NiCrFe (47 % Ni a 72 %
43
Ni, 15 % Cr a 29 % Cr, 8 % Mo a 16%Mo, 5 % Fe a 18 % Fe, 14 % W, 13 Co, 3.5 % Nb, Cu)
65 ksi (450 MPa) ≤ 110 ksi (760 MPa) NiMo, liga NiMoCr (62 % Ni a 70 % Ni, 16 % Mo a
44
29.5 % Mo, 1.3 % Cr a 7 % Cr, 25 % Fe, 13 % Co, 3.5 % Nb, Cu, Al, W)
P-number
65 ksi (450 MPa) ≤ 109 ksi (750 MPa) liga NiFeCr (21 % Ni a 49 % Ni, 15 % Fe a 46 % Fe,
45
20 % Cr a 33% Cr, 1.5 % Mo a 7 % Mo, 18 % Co, 3 % W, 2.3 % Cu a 3 % Cu, Nb, Al, Ti, N)
70 ksi (485 MPa) ≤ 90 ksi (620 MPa) liga NiCrSi (35 % Ni a 37 % Ni, 19 % Cr a 28 % Cr,
46
1.25 % Si a 2.7% Si, 30 % Co)
Fonte: API 582, 2009, p. 3-5.
1.3 NOÇÕES DE TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Com intuito de uniformizar os termos de soldagem, as normas Petrobras N-1438 Termi-
nologia Soldagem (2009) − e N-1738 − Descontinuidades em juntas soldadas , fundidos,
forjados e laminados (2009) −, definem os termos básicos e fundamentais empregados
em soldagem. Aqui serão utilizados somente alguns termos que são fundamentais para
o entendimento deste documento.
A homogeneização de alguns termos é fundamental para a compreensão geral da sol-

dagem. Por isso, estão destacadas a seguir. A Figura 1.10 mostra a nomenclatura de uma
junta soldada com suas diferentes partes.
 Clique nos números.
2 1 3 4
Figura 1.10 - Nomenclatura da junta soldada. Fonte: N-1438, 2009, p. 40.
431––Zona
2 Metal afetada
Zonadebase
fundida- Apelo
ligação -zona nãofundida
A- zona
Acalor
zona afetada
Naligação
-de ZAC,
oucomo
metaljáde
corresponde
envolve citando
aàbase se
anteriormente,
região
zona refere
que aoametal
esteve
fundida. É ocorrem
que
que,nãomodifica-
sofreua
momentaneamente
região durante
modificações
ções de estrutura
no estado
soldagem, metalúrgicas.
líquido
foi ou deentre
e cuja
aquecida constituição
Excluem-se
as linhasdo
solidificação metal
as alterações
resultou
liquidus que
da está
mecânicas,
sendo
cessação
e solidus. soldado.
ou os
Para como,Opuros,
por
afastamento
metais calor
exemplo,
da proveniente
fonte asa
de
se reduz
deformações
da soldagem
calor.
uma Pode seréeaobtida
superfície. ascausa
tensõesprincipal
em residuais.
um oudessas transformações.
vários passes.
As juntas soldadas, que podem ser de topo ou em ângulo, são representadas na Figura 1.11.
Ângulo do chanfro
Ângulo
do bisel
Ângulo do
chanfro e
Bisel ângulo do
Abertura Raio do bisel
da raiz chanfro
Abertura da raiz
Figura 1.11 – Nomenclatura relacionadas aos chanfros em ângulo e de topo da junta soldada.
Fonte: N-1438, 2009, p. 20.
A dimensão para solda em chanfro (groove weld size ) é a distância da face à raiz da solda
(ou entre faces, nas juntas soldadas em ambos os lados) excluídos o reforço de solda ou o
excesso de penetração. Geralmente, é a própria espessura do componente a ser soldado.
Já na solda em ângulo, a sua dimensão para soldas em ângulo de pernas iguais é o com-
primento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito den-
tro da seção transversal da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, são os
comprimentos dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da
seção transversal da solda, conforme Figura 1.12. Para obtenção do limite de resistência
da junta soldada, ele será calculado a partir da garganta efetiva.
Convexidade
Garganta real
Perna e
dimensão
Perna e
Garganta efetiva
dimensão
TS
Garganta teórica
Figura 1.12 – Soldagem em ângulo com dimensões. Fonte: N-1438, 2009, p. 22.
O chanfro é a abertura preparada para conter a solda, realizada na superfície de uma

peça ou entre dois componentes, conforme geometria previamente definida. Os princi-
pais tipos de chanfros são os mostrados na Figura 1.13.
Chanfro em J (single J groove) Chanfro em duplo J (double J groove) Chanfro em duplo U (double J groove)
Chanfro em U (single-U groove) Chanfro em V (single-V groove) Chanfro em duplo V ou X (double-V groove)
Chanfro em J (single-J groove) Chanfro em duplo J (double-J groove) Chanfro reto (square groove)
Figura 1.13 – Tipos de chanfro da junta soldada. Fonte: N-1438, 2009, p. 24.
Passe é progressão unitária de uma operação de soldagem ao longo de uma junta ou
operação de revestimento. Um passe é composto de um ou mais cordões de solda loca-
lizados no mesmo eixo.
Por sua vez, camada é a deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a
lado, aproximadamente no mesmo plano. Na Figura 1.14 (direita), observamos um passe
correspondendo a uma camada.
Camadas Passe de solda Camadas Passe de solda
29 28 27 26 8
22 23 24 25 7
21 20 19 18 6
14 15 16 17 5
13 12 11 4
8 10 9 3
5 7 6 2
3 4 1
1 2
Figura 1.14 – Diferença de camada e passe.Fonte: N-1438, 2009, p. 22.
A soldagem pode ser efetuada em diversas posições, desde a condição plana, condição
horizontal, nas condições verticais ascendente ou descendente, dependendo da técnica
necessária para cada processo, e na condição sobre cabeça. As tubulações e dutos sol-
dados, quando estão na condição fixa, podem apresentar uma combinação entre algu-
mas dessas posições, como na soldagem de um tubo na posição horizontal. A soldagem
pode iniciar na posição plana, seguir pelas posições vertical descendente e sobre cabe-
ça, e terminar na posição vertical ascendente e plana, a depender do seu diâmetro e do
processo de soldagem a ser utilizado, Figura 1.15.
Horizontal Plana Sobrecabeça Vertical
Figura 1.15 - Posições de soldagem. Fonte: os autores
Cada processo tem um ângulo de trabalho e de deslocamento específicos e podem ser
observados na Figura 1.16.
Ângulo de
trabalho
Ângulo de
deslocamento
Eixo da solda
Figura 1.16 - Representação dos ângulos de trabalho e de deslocamento. Fonte: N-1438, 2009, p. 21.
Fator de trabalho ou ciclo de trabalho nominal também é um termo muito comum na

soldagem e corresponde à razão entre o tempo durante o qual uma fonte pode fornecer
uma determinada corrente máxima de soldagem − tempo de carga − e um tempo de re-
ferência, geralmente igual a 10 minutos.
As descontinuidades também têm que ter a sua nomenclatura normalizada, conforme

representada na Figura 1.17. Essas descontinuidades, exceto as trincas que podem ter
outras origens, são decorrentes de parâmetros de soldagem inadequados para determi-
nada soldada.
 Clique nos números abaixo.
9.Falta
Delaminação
de fusão
9
6. Deposição
3. Falta de Falta de fusão 8. Dupla
Falta de fusão 1.Falta
Porosidade
de fusão insuficiente Falta de fusão
laminação
fusão
8
6 2. Inclusão
Falta de fusão
3 1b 1a 1c
Falta de fusão
5. Mordedura
o11.
ãsufTrincas
ed atlaF
1d
2a
5 2a
o11.
ãsufTrincas
ed atlaF 1.Falta
Porosidade
de fusão
o11.
ãsufTrincas
ed atlaF
2. Inclusão
Falta de fusão o11.
ãsufTrincas
ed atlaF
4
10
7
4. Falta de
10. de
Dobra Falta de fusão
Falta fusão penetração
7.Falta
Sobreposição
de fusão
Figura 1.17 – Terminologia das descontinuidades. Fonte: API 577, 2004, p. 23.
Algumas radiografias que representam essas descontinuidades relacionadas à operação

de soldagem estão nas Figura 1.15 e seguem a nomenclatura de descontinuidades da
N-1738 (PETROBRAS, 2009).
A Figura 1.18, traz a representação das descontinuidades, falta de penetração, inclusão

de escória e porosidade.
Importante!
As radiografias, de forma análoga ao que acontecem com os ossos humanos,

representam mais escuro as partes em que a radiação passou com maior facili-
dade e sensibilizou o filme. Ao contrário do que acontece com as partes claras,
onde se observam as regiões mais densas, como os reforços de solda.
 Clique nos itens em destaque.
(a) Falta de penetração (b) Inclusão de escória (c) Porosidade
Figura 1.18 – Terminologia das descontinuidades: (a) falta de penetração, (b) inclusão de escória,
(c) porosidade. Fonte: adaptada de QUITES, 2009.
Importante!
A porosidade é o aprisionamento de gases no interior do metal de solda decorrente

do tempo diminuto para sua evolução no metal líquido.
Este gás pode ser proveniente de umidade, da atmosfera ou gás de proteção. Os poros
são observados nas radiografias como esses pontos circulares mais escuros. Pode assu-
mir as formas de um poro isolado, poros distribuídos aleatoriamente, alinhados, de for-
ma alongada, entre outras, Figura 1.19. Não é considerado um defeito tão crítico como
um defeito planar (trinca, falta de fusão) em virtude da sua forma globular. As principais
causas de formação de porosidade são:
1. umidade ou contaminação do metal de base;
2. tensão alta, grande comprimento do arco;
3. fechamento de arco abrupto;
4. falha na vazão do gás de proteção da poça de fusão (insuficiente ou em excessiva);
5. eletrodo ou fluxo úmidos;
6. furo ou rachaduras na mangueira de gás de proteção;
7. oxidação no consumível;
8. volatilização de compostos oriundos do processo.
Porosidade em duto

Porosidade alinhada
com trinca

Porosidade alongada

Figura 1.19 – Imagens de porosidades afloradas Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
A falta de fusão é a fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base ou entre
passes da zona fundida, podendo estar localizada na zona de ligação, entre os passes
e na raiz da solda, Figura 1.20 e Figura 1.21. A radiografia apresenta uma linha escura
contínua que delimita a região com falta de fusão.
Falta de fusão

Falta de fusão
em chanfro

Falta de fusão
entre cordões

Figura 1.20 – Fotos de falta de fusão Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
Falta de fusão
Figura 1.21 – Terminologia das descontinuidades – falta de fusão. Fonte: ADAPTADA DE QUITES, 2009.
A falta de penetração é insuficiência de metal na raiz da solda, Figura 1.22 e Figura 1.23.
Observamos duas linhas escuras no centro da radiografia representando a falta de pe-
netração. As principais causas para a falta de penetração são:
1. corrente de soldagem baixa;

2. arco muito longo;
3. diâmetro do consumível inadequado;
4. abertura da raiz deficiente ou ângulo da junta muito estreito;
5. tocha inadequada.
Penetração
incompleta
Figura 1.22 – Fotos de falta de penetração Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
(a) Falta de penetração
Figura 1.23– Terminologia das descontinuidades – falta de penetração. Fonte: ADAPTADA DE QUITES, 2009.
Mordedura é depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a mar-
gem da solda, Figura 1.24 e Figura 1.25. Na radiografia observamos uma região mais
escura que representa a mordedura, mas, em alguns casos, ela pode ser confundida com
inclusão de escória alinhada. As principais causas para ocorrência de mordeduras são:
1. arco muito longo (técnica inadequada);

2. corrente de soldagem excessiva;
3. alta velocidade de soldagem.
Figura 1.24 – Foto de mordedura. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
Mordedura
Figura 1.25 - Terminologia das descontinuidades – mordedura. Fonte: ADAPTADA DE QUITES, 2009.
E inclusão de escória é qualquer material não metálico retido na zona fundida, podendo
ser alinhada, agrupada ou isolada. A escória fica aprisionada no metal de solda pela de-
ficiência na limpeza ou pela geometria do cordão de solda que impossibilita uma limpeza
adequada, Figura 1.26(a). As trincas longitudinais e transversais podem ser observadas
na Figura 1.26(a) e Figura 1.26(b) pontual entre os passes. Quando aparece continua-
mente, pode estar associada com parâmetros de soldagem inadequados, como tensão
muito baixa. Já a inclusão de tungstênio está relacionada com a soldagem com o toque
acidental do eletrodo de tungstênio inerte na poça de fusão no processo Gas-Shielded
Tungsten Arc Welding (GTAW) Figura 1.23(c). Outros exemplos são apresentados nas Fi-
guras 1.27 e 1.28.
(a) Trinca (b) Inclusão de tungstênio (c) Inclusão de óxido
Figura 1.26 – Terminologia das descontinuidades – inclusão (a) trinca (b) inclusão de óxido e (c) de tungstênio.
Fonte: ADAPTADA DE QUITES, 2009.
Steel grade: 2205
Plate thickness: 15 mm
Welding method: FCAW
(against round backing)
Joint design: Half V-joint
α = 30o
D = 2 mm
C = 3 mm
Wekling position: PB
Defect: Slag inclusion
Cause: Too narrow joint, too small root gap an

t2 a too low current.
C
Solution: Hte recommended bevel angle (α)
α shall be at least 50-55o and minimum root
gap (D) 3 mm.
D
t1
Figura 1.27 – Inclusão de escória em soldagem FCAW. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
Figura 1.28 – Junta soldada com inclusão de escória. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
A deposição incompleta é ocasionada pela falta de preenchimento adequado na su-

perfície da junta soldada, resultado da falta de habilidade do soldador ou devido a um
erro na escolha do processo (posição de soldagem). As Figuras 1.29 e 1.30 ilustram esta
descontinuidade.
Deposição incompleta
Figura 1.29 – Juntas com deposição incompleta. Fonte: os autores.
Figura 1.30 – Juntas soldada com deposição incompleta. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
A sobreposição é uma descontinuidade superficial que atua como entalhe causado pela so-
breposição e falta de fusão do metal de solda na superfície ou na raiz. A causa é geralmente
provocada pela excessiva velocidade de soldagem principalmente no processo GMAW utili-
zando como gás o argônio. As Figuras 1.31 e 1.32 ilustram esta descontinuidade.
Sobreposição
Figura 1.31 – Juntas com sobreposição. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
Figura 1.32 – Juntas soldada com sobreposição. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
As formas para mitigar essa descontinuidade são:
 Clique nos números para conhecê-las.
1 2 3 4 5 6
cuidado na abertura do arco (inclusão de tungstênio) ou utilização de equipamentos de
técnica
limpeza
aumentar
remover de
da deposição
escória
a ocorrosão
acabamento ângulo
côncavo evitando-se
entre
das
do passes;
juntas;
metal
do de de
cordão um
base; passe
solda com remoção
facilita excessivada
oscilação
escória.lateral;
alta frequência que permitam abertura do arco sem tocar a peça;
A penetração excessiva é um pequeno reforço de raiz ou concavidade são normalmente
toleradas. Como regra básica, não é permitido excessivo reforço da raiz porque se torna
um local preferencial para falhas, como:
» falha por fadiga (concentrador de tensão);

» pode afetar o fluxo em alguns serviços, sendo que nesses casos a raiz deve facear a
superfície interna do tubo (requerendo rigoroso controle do processo de soldagem
e/ou utilização de inserte consumível);
» favorece o acúmulo de líquidos e consequentemente o processo corrosivo ou erosivo.
A Figura 1.33 demonstra juntas típicas com penetração excessiva e concavidade na raiz.
(a) Concavidade (b) Penetraçào excessiva
Figura 1.33 – Juntas com concavidade (a) e penetração excessiva (b). Fonte: ADAPTADA DE QUITES, 2009.
A dupla laminação não é um defeito de soldagem, contudo chapas com dupla lami-
nação provocam decoesão lamelar (esforço de contração no sentido da espessura
− força trativa).
É uma descontinuidade no material de base alinhada e paralela à superfície do metal.
Essa região pode apresentar descontinuidade microestrutural (separação) ou baixa re-
sistência mecânica. São formadas por vazios de gás ou inclusões não metálicas no lin-
gote e transferidos para as chapas quando laminadas. É encontrada geralmente através
do corte da chapa a quente – chama - ou através de ensaios não destrutivos (ultrassom
- UT, líquido penetrante - LP, partículas magnéticas - PM).
Figura 1.34 – Dupla Laminação. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
Podemos citar resumidamente mais algumas descontinuidades inerentes à falha opera-

cional ou de projeto:
Furo na solda
Imperfeição localou
napenetração Imperfeição
Imperfeição
de local na
excessiva
superfície do metal local na superfície
superfície do de
do metal
localizada resultanteda
base resultante daabertura
perfuração metal
base
do banho
do arco de base
resultanteresultante
da da
abertura abertura
do arco
de fusão duranteelétrico do arco elétrico,
a soldagem, Figura 1.36; elétricoFigura 1.35;
1. Abertura de arco 2. Perfuração
Junta soldada
Imperfeição localde
natopo cujas superfícies
superfície do metal de
das peças
base apresentam-se
resultante desalinhadas,
da abertura do arco
excedendo a configuração
elétrico do projeto,
Figura 1.38;
4. Desalinhamento
Imperfeição local3.na superfície do metal de

Respingos
Deformação angular da junta soldada
base resultante da abertura do arco
de topo, Figura 1.39.
Glóbulos elétrico
Imper feiçãodelocal
metal
na de adição
super fícietransferidos
do metal de
durante a soldagem
ltante dea aderidos
base resu a ertura àdosuperfície
b arco 5. Embicamento
do metal de base elé ou ao zona fundida já
solidificada,tric
Figura 1.37;
Figura 1.35 – Abertura de Arco. Figura 1.36 – Perfuração na Raiz.
Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
Figura 1.37 – Respingos. Figura 1.38 – Desalinhamento.

Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
Embicamento
Figura 1.39 – Embicamento. Fonte: AWS VIW-M, 2008, p. 2-2 a 2-4.
1.4 NOÇÕES DE SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
Nas diferentes culturas, são adotados símbolos para representar informações comuns,
que são entendidas por todos. Os hieróglifos eram perfeitamente entendidos pelos
egípcios, apesar de serem para nós inteligíveis. Mesmo na cultura moderna, as letras
árabes e chinesas, para nós ocidentais, não são compreendidas.
Na soldagem, de forma análoga, foram criados diversos símbolos que representam o

que deve ser efetuado na operação de soldagem. Esses símbolos estão descritos em
detalhes na norma AWS A2.4 (2012). Denotam o tipo de soldagem, o tipo de junta, se as
soldas são realizadas no campo ou no canteiro, se as soldas são em ângulo ou em chan-
fro, a abertura de raiz, o comprimento da solda, etc.
A representação genérica dessa linguagem está mostrada na Figura 1.40.
Símbolo de acabamento Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo

de escariação para solda de tampão
Símbolo de contorno
Abertura da raiz: altura do enchimento

Garganta efetiva F para soldas de tampão ou de fenda
A Comprimento da solda
Profundidade do bisel;
dimensão ou resistência R Espaçamento entre centros
para certas soldas de soldas descontínuas
Outro lado
da seta
Lados
Especificação, Símbolo de solda

no campo
processo ou outra S (E) L-P
referência
Solda em todo
T o contorno
Linha de
Ambos
da seta
referência
lado
Cauda do símbolo
(pode ser omitida
quando não se usar Linha de chamada (seta
nenhuma referência) ligando a linha de
(N) referência com o lado
da seta no membro da
Número de soldas por pontos, junta ou lado da seta
Símbolo de solda da junta.)
(símbolo básico de costura, stud, tampão (plug) ou
fenda (slot) ou soldas por projeção.
solda ou referência
de detalhe de solda a Elementos nesta área
ser consultado) permanecerão como mostrado
quando a cauda e flecha são
invertidos.
Figura 1.40 - Representação dos símbolos de soldagem.
A estrutura básica dos símbolos é uma linha de referência, uma cauda e uma seta,
Figura 1.41.
Sempre que a representação estiver acima da linha de referência, corresponde a uma

solda que é realizada no lado oposto e, consequentemente, uma representação que es-
tiver abaixo da linha de referência corresponde ao mesmo lado.
Linha de referência
Cauda
Seta
Figura 1.41 - Estrutura básica dos símbolos de soldagem. Fonte: PECLY, 2012.
Os chanfros são representados na Figura 1.42 e os tipos de solda na Figura 1.43.
No. Denominação Ilustração Símbolo
Solda de topo entre chapas em uma junta de

1.
aresta fundidas completamente
2. Junta de topo com chanfro reto
3. Junta de topo com chanfro em V
4. Junta de topo com chanfro meio V
5. Junta de topo com chanfro em V com raiz larga
Junta de topo com chanfro em meio-V com raiz

6.
larga
7. Junta de topo com chanfro em U simples
8. Junta de topo com chanfro em J
9. Passe de cobrejunta
10. Junta em ângulo
No. Denominação Ilustração Símbolo
11. Solda de tampão
12. Solda ponto
13. Solda de costura
Figura 1.42– Representação dos chanfros. Fonte: MECHANICAL, 2013, traduzido pelos autores.
Solda de aresta Solda ponto
Solda de aresta Solda de reverso
Solda em ângulo Solda de revestimento
Figura 1.43 - Representação dos tipos de soldagem. Fonte: PECLY, 2018.
A representação de solda em ângulo e soldagem de revestimento, entre outras, são
mostradas na Figura 1.44. São muito utilizadas nos desenhos da indústria do petróleo,
bem como símbolos de soldagem em todo o contorno e solda de campo na Figura 1.45.
Solda de um
Solda
Solda no lado com Cobre-junta,
em todo Perfil
campo projeção no espaçador
contorno
lado oposto
Nivelado Convexo Côncavo
Figura 1.44 - Representação dos símbolos suplementares. Fonte: PECLY, 2018.
Uma série de exemplos e representações esquemáticas, para facilitar o entendimento de

alguns símbolos mais comuns, é apresentada da Figura 1.45 à Figura 1.53.
Serão mostrados alguns exemplos que auxiliarão o entendimento dos principais símbo-
los de soldagem.
Neste primeiro exemplo, observamos dois símbolos muito utilizados, o que mostra que
a soldagem do tubo deve ser realizada em todo o contorno e o símbolo de solda em
ângulo com uma perna de 1/8”.
1/8
Figura 1.45 - Exemplo da soldagem em todo contorno. Fonte: PECLY, 2018.
A Figura 1.46 traz a diferença entre a soldagem de campo, representada pela bandeira e
pela soldagem em oficina, que pode ser no pipe shop, fábrica, manutenção de um equi-
pamento, entre outros.
Dique seco
Oficina X
Figura 1.46– Exemplo de solda de campo e de oficina. Fonte: PECLY, 2018.
A Figura 1.47 representa a diferença da posição com a mesma solda em ângulo de 5 mm de

perna com duas representações diferentes e para a solda de topo com um ângulo de bisel
de 60º na Figura 1.48, mostrando a diferença entre a representação acima e abaixo da seta.
5 5
5
5
Figura 1.47 – Representação da soldagem de mesmo lado e lado oposto de uma solda em ângulo com uma
perna de 5 mm. Fonte: PECLY, 2018.
60o
60o
60o
60o
Figura 1.48 – Representação da soldagem de mesmo lado e lado oposto de um chanfro em V com ângulo de
chanfro de 60º. Fonte: PECLY, 2018.
A abertura de raiz de 3 mm é mostrada nesta Figura 1.49, que também representa uma
solda de topo com ângulo de bisel de 60º.
60o
3
60o
3
Figura 1.49 – Representação da soldagem com uma abertura de raiz de 3 mm em um chanfro em V com ângu-
lo de chanfro de 60º. Fonte: PECLY, 2018.
Essa representação na Figura 1.50 é bastante interessante, pois apresenta a diferença

entre dois símbolos semelhantes. O primeiro é um chanfro em V com projeção no lado
oposto, e o segundo, cujo passe de raiz tenha sido refeito após uma goivagem do passe
de raiz, por exemplo. A goivagem, geralmente, é realizada com a utilização de um ele-
trodo de grafite, que estabelece um arco elétrico com a peça. Esse arco funde o metal
localmente e, ao soprar um jato de ar sobre este metal líquido, o remove de uma forma
muito rápida. É muito comum a remoção de cordões de solda de passes de raiz cujas
propriedades não estão adequadas às exigências de projeto.
Figura 1.50 – Diferença entre solda com projeção do lado oposto e solda com goivagem no passe de raiz.
Fonte: PECLY, 2018.
A Figura 1.51 representa a soldagem de duas soldas em ângulo com pernas de 6 e 4 mm

defasadas com comprimento de 200 mm e distância entre centros de 300 mm.
200
6 200-300
4 200-300 200
300
300
200
200
300
300
4 6 200
4 6 200
Figura 1.51 – Representação de uma solda em ângulo de soldas descontínuas com pernas diferentes de 4 e
6 mm com 200 mm de comprimento Fonte: PECLY, 2018.
Esta representação, Figura 1.52, de símbolos compostos com uma sequência de opera-
ções com uma seta quebrada, indica o local exato onde o chanfro deverá ser realizado.
Assim, a sequência de soldagem faz com que, inicialmente, deva ser feito um chanfro de
45º, o seu enchimento, em uma segunda etapa, e finalizando com uma solda em ângulo
de 5 mm de perna.
45o
45o
45o
Figura 1.52 – Representação de uma solda com símbolos compostos em uma solda em ângulo com penetra-
ção total em um ângulo de 45º e perna de 5 mm.
Fonte: PECLY, 2018.
Na Figura 1.53, identificamos uma sequência de operações. A seta quebrada indica a

localização do chanfro. A primeira operação é a soldagem pelo lado oposto. Depois, será
efetuado o enchimento do chanfro e a execução da soldagem em ângulo. Nesse desenho
não estão indicadas as dimensões. E, por fim, o último símbolo significa que a solda deve
ter um perfil plano.
1o
2o
3o
Figura 1.53 – Representação de sequência de soldagem. Fonte: PECLY, 2018.
Os ensaios não destrutivos também são representados por símbolos. Nas representa-
ções indicadas no Quadro 1.1 e na Figura 1.54, observamos em (a) a representação de
um ensaio de líquido penetrante em 50% da extensão da solda. Na (b), um ensaio de
partículas magnéticas de 2000 mm de extensão na solda. A (c) traz a representação de
um ensaio visual em 75% da extensão total da solda. E, por fim, a (d) traz a necessidade
de se efetuar o ensaio radiográfico em 1000 mm da solda.
ENSAIOS NA PETROBRAS NA AWS A2.4

Radiografia RAD RT
Ultra-som US UT
Partículas magnéticas PM MT
Líquido penetrante LP PT
Teste por ponto TP -
Teste de estanqueidade ES LT
Visual EV VT
Gamagrafia - NRT
Emissão acústica - AET
Eletromagnético - ET
Quadro 1.1 – Relação entre a simbologia das normas Petrobras e AWS A2.4 (2012). Fonte: PECLY, 2018.
PM 2000
LP 50%
RAD 1000
EV 75%
Figura 1.54 – Símbolos de ensaios não destrutivos
Fonte: PECLY, 2018.
Importante!
Esses símbolos podem ser utilizados combinados com os símbolos de soldagem.
Diversas outras representações são utilizadas, contudo estas acima foram citadas
com o intuito de facilitar o entendimento das demais.
2. INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
Uma variável fundamental para a garantia de execução de juntas soldadas de qualidade que atendam
aos requisitos de projeto é a correta seleção dos processos de soldagem. Por isso, os principais proces-
sos de soldagem serão abordados, bem como essas características que os diferenciam para cada aplica-
ção na indústria do petróleo
Analisando a história dos processos de soldagem, Gráfico 2.1, vemos que o arco elétrico foi descoberto
no começo do século XIX, todavia somente foi utilizado para a soldagem no início do século XX, com o
processo de soldagem a arco com utilização de eletrodos revestidos.
Número de processos desenvolvidos, cumulativo
Plasma-MIG
40
MIG/MAG Duplo pulso
MIG/MAG Duplo-Arame e MIG-laser
MIG-Brazing
Fricition stir welding
Laser
TIG multieletrodo
30 MIG/MAG Pulsado
MAG curto-circuito controlado
Plasma
Feixe de elétrons
Atrito
Eletrogás
Eletroescória
Explosão
20 Ultrassom
MIG/MAG
TIG
Arco submerso
10
Arco elétrico Eletrodo revestido

Oxiacetileno
1800 1850 1900 1950 2000
Gráfico 2.1 - Evolução histórica dos processos de soldagem.

Fonte: REIS; SCOTTI, 2007 apud RESENDE, 2009, p. 7.
A fim de incrementar a produtividade, foi criado o processo de soldagem com arco submerso, entretanto
ele tinha limitação de utilização pela posição. Ainda nos anos 1930, foram criados o processo de solda-
gem com a utilização de eletrodos inertes de tungstênio com proteção gasosa adicional e o processo de
soldagem com eletrodo consumível com proteção gasosa adicional. Esses processos formaram a base
de utilização na indústria nacional durante todo o século XX e se constituem em uma parcela importante
no século XXI. Novos processos foram sendo criados a partir dos anos 1950, buscando atingir melhorias
específicas para cada aplicação.
Entre eles, destacamos os processos por atrito, processos laser, processos híbridos e automação dos
processos que têm recebido um foco especial na pesquisa para aplicação na indústria do petróleo.
No Brasil, ainda estamos buscando a utilização de técnicas mais modernas nos processos de fabricação,
construção e montagem e manutenção, Gráfico 2.2. Os processos manuais tendem a ser substituídos
por processos de mais alta produtividade.
2. Introdução aos
55
processos de soldagem
SMAW GMAW SAW FCAW
Mil toneladas
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
1998 2001 2004 2007f 2010f 2013f
Gráfico 2.2 - Parcela de utilização dos processos de soldagem. Fonte: ESAB, 2006 apud ANDRADE, 2007, p. 27.
Saiba Mais
Um vídeo introdutório de processos de soldagem a arco elétrico pode ser observado em:
https://www.youtube.com/watch?v=jQddm3YONNc
https://www.youtube.com/watch?v=TeBX6cKKHWY&list=PLC24CB553EC13610E&index=2
Importante!
Informações complementares sobre Física da Soldagem, Fontes de Energia,

Processo de Soldagem e Segurança da Soldagem podem ser consultadas nas apos-
tilas da UFMG dos Professores Paulo J. Modenesi e Paulo Villani Marques, no livro
Soldagem e Técnicas Conexas do professor Ivan Guerra Machado e nas apostilas da
ESAB que se encontram nos sites acessados em 04/03/2021
https://demet.eng.ufmg.br/laboratorios/laboratorio-de-soldagem/,
https://lume.ufrgs.br/handle/10183/213243 e
https://www.esab.com.br/br/pt/education/apostilas/index.cfm respectivamente.
2. Introdução aos
56
2.1 PROCESSO DE SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO / SHIELDED
METAL ARC WELDING (SMAW)
O processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos é, ainda hoje, um dos mais importan-
tes. Pois, além de ser o mais antigo, apresenta uma versatilidade significativa para a aplicação industrial,
como na manutenção onshore e offshore.
É o processo mais tradicional e, geralmente, é aplicado com maior segurança pelos soldadores e
pela indústria em geral.
A soldagem com o processo eletrodo revestido é obtida pelo estabelecimento de um arco elétrico na ex-
tremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo soldada − metal de base, Figura 2.1.
DIREÇÃO DE
Eletrodo revestido
SOLDAGEM
Alma
Revestimento
Gás de
proteção Poça de fusão
gerado
Escória
Arco
Metal
de solda
Metal base
Figura 2.1 - Esquema representativo do processo de soldagem SMAW. Fonte: OS AUTORES, 2019.
O eletrodo revestido consiste em um arame metálico (alma), que conduz a corrente elétrica e fornece metal de
adição para o preenchimento da junta, recoberta por um revestimento. Esse revestimento é uma mistura de
diferentes materiais fusíveis, que tem por função iniciar e estabilizar o arco elétrico, proteger a poça de fusão
e o metal de solda da atmosfera, ajustar a composição química do cordão e eliminar as impurezas do metal
de solda pela formação de escória, garantindo as propriedades mecânicas e metalúrgicas da junta soldada.
Ao iniciar o arco elétrico, é gerada uma quantidade de calor suficiente para fundir a alma, o revestimento
e o metal base, formando a poça de fusão. O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco até
a poça de fusão do metal de base, formando, assim, após sua solidificação, o metal de solda depositado.
A proteção, contra ação da atmosfera, é obtida através da geração de gases oriundos da queima do re-
vestimento e da formação da camada de escória. À medida que o arco elétrico se desloca sobre o metal
de base, a poça de fusão se solidifica formando o cordão de solda e a escória protetora, que tem como
função controlar o resfriamento da junta soldada e proteger o cordão de solda da oxidação atmosférica,
influenciando no aspecto final do cordão, Figura 2.2.
2. Introdução aos
57
Figura 2.2 - Cordão de solda com escória realizado pelo processo SMAW. Fonte: WELD VISION, 2014.
A soldagem com eletrodos revestidos é usada na fabricação e montagem de diferentes equipamentos e es-
truturas, tanto em oficina como no campo. Pode ser utilizada em grande número de materiais, tais como: aços
carbono, aços de baixa liga, média e alta liga, aços inoxidáveis, alumínio, cobre, níquel e suas respectivas ligas.
O processo é de baixo custo, versátil e de fácil aprendizagem, entretanto apresenta baixa produtivi-
dade pela necessidade de constante troca de consumível (também há perdas, pois o consumível não é
integralmente utilizado).
Saiba Mais
Vídeo do EAD Fundamentos de soldagem Eletrodo revestido:
https://www.youtube.com/watch?v=elmDvqdeMKI
https://www.youtube.com/watch?v=2537L5H7NiY
2.1.1 Equipamentos do SMAW

Os equipamentos necessários para uma operação de soldagem com o processo SMAW consistem em:
» uma fonte de energia;

» cabos de ligação elétrica;
» porta-eletrodos ou garra;
» ferramentas (picadeira, escova de aço, etc.) − Figura 2.3; e
» equipamento de proteção individual (EPI) − máscaras, óculos, avental, luvas, etc. segundo a norma
N-2349 (PETROBRAS, 2016).
2. Introdução aos
58
Fonte de energia
Eletrodo
Porta
consumível
eletrodo
Metal de base
+ -
Grampo
Ligação da peça à fonte
Ligação da fonte ao eletrodo
Figura 2.3 - Representação do esquema de alimentação de SMAW. Fonte: OS AUTORES, 2018
Importante!
Todos os equipamentos e outros que tenham interferência direta no processo

devem atender aos requisitos das normas das instituições National Electrical
Manufacturers Association (NEMA) ou International Electrotechnical Commission
(IEC) e N-133 (PETROBRAS, 2017).
2.1.1.1 Fonte de energia

A fonte de energia pode apresentar diversos aspectos construtivos, em termos de projeto e caracterís-
ticas operacionais, de acordo com seu fabricante e capacidade. Porém, deve ter saída do tipo corrente
constante, com capacidade e tipo de corrente adequados para os eletrodos utilizados. Sabendo que a
tensão em vazio ou em circuito aberto é a tensão existente nos bornes de saída da máquina quando não
há fornecimento de corrente, observe o Gráfico 2.3.
2. Introdução aos
59
Tensão
Tensão
em vazio
“Slope”
Corrente de
curto circuito
Corrente
Gráfico 2.3 - Característica da fonte de corrente constante. Fonte: MODENESI, 2009, p. 5.
A tensão em vazio V0 é da ordem de 50 a 100 volts. Valores mais elevados de tensão em vazio facilitam
a abertura do arco, sua manutenção ou reignição, no caso de soldagem com corrente alternada, mas
representam um risco maior para o soldador em termos de choque elétrico. Após a abertura do arco,
essa tensão em vazio cai para o valor de trabalho, entre aproximadamente 17 e 36 volts e a corrente de
soldagem se aproxima do valor selecionado. Porém, por questões de segurança, essa tensão é limitada a
100 volts. Tanto esta quanto a tensão de circuito aberto são características da fonte de soldagem.
As fontes de energia utilizadas para soldagem exercem grande influência sobre o desempenho de
um processo de soldagem (qualidade e produtividade). Deve transformar a energia da rede, que é
de alta tensão e baixa corrente em energia de soldagem, que é de baixa tensão e alta corrente.
Entre as fontes para soldagem com esse processo, Figura 2.4, o transformador para corrente alternada é
a configuração mais simples e barata, tanto do ponto de vista do investimento inicial como de operação
e manutenção. No caso da corrente contínua, duas configurações tradicionais podem ser utilizadas: uni-
dades geradoras e/ou transformador-retificadoras. A primeira é usada mais extensivamente para tra-
balhos em canteiros, particularmente onde um suprimento elétrico adequado não é disponível. Em caso
contrário, os retificadores tendem a ser preferidos, em virtude de sua operação silenciosa, baixo custo
de operação e reduzida manutenção, devido ao número mínimo de partes móveis.
2. Introdução aos
60
Figura 2.4 - Fontes de soldagem. Fonte: SENAI, 2011.
Como esse é um processo manual, as variações do comprimento do arco elétrico irão ocorrer durante
a soldagem decorrentes do consumo constante do eletrodo revestido, diminuição do seu tamanho e
da movimentação do soldador para manter esse comprimento do arco constante. Para compensar essa
variação do arco elétrico, as fontes de soldagem utilizadas, são fontes com características de saída do
tipo corrente constante. O Gráfico 2.4 apresenta a curva característica de saída (característica estática)
de uma máquina de solda do tipo corrente constante, também conhecida como curva tombante.
Tensão,V
Curva característica
para fonte de corrente
Ponto de
∆V operação
Corrente, A ∆I
Gráfico 2.4 - Curva tombante. Fonte: adaptado de https://demet.eng.ufmg.br/laboratorios/laboratorio-de-
-soldagem/ acessado em 18/03/2018
2. Introdução aos
61
Nesse tipo de fonte, as variações no comprimento do arco podem resultar em grandes alterações na
tensão que são compensadas por pequenas variações na corrente. Mesmo no caso de curto-circuito
(eletrodo tocando a peça), o valor da corrente sobe até um valor relativamente baixo, suportável pela
máquina durante um pequeno intervalo de tempo.
O comprimento do arco e o tipo de eletrodo revestido determinam o valor da tensão do arco. Se o com-
primento do arco for alongado, a tensão do arco aumenta e a corrente diminui até a extinção do mesmo.
A mudança na corrente, que é produzida por mudanças no comprimento do arco, é determinada pela
inclinação da curva tensão-corrente (Gráfico 2.4), dentro da faixa de corrente utilizada, Quadro 2.1.
Eficiência Características Custo

Tipo de fonte Saída Aplicação
elétrica fisicas relativo
Fixada pelo projeto, Grande, pesada,

SMAW e GTAW, uso
Convencional resposta lenta sem Razoável robusta e resis- 1
geral
estabilização da rede tente
Resposta variável, mas GMAW/GTAW manual

Mais compacta do
relativamente lenta. e mecanizada, SMAW.
Tiristorizada Razoável que as convencio- 3
Estabilização da rede e Qualidade de média
nais equivalentes
ruido elevado a alta
Resposta muito rápida. Relativamente GTAW/GMAW de alta

Flexibilidade, precisa, grande, necessita qualidade. Saída
Analógica Pobre 6
ausência de ruído e refrigeração à pulsada, pesquisa e
alta reprodutividade água desenvolvimento
Resposta rápida. Saída

Chaveada ou Tamanho médio. Qualidade alta a mé-
variável e reprodutível. Muito boa 4
hibrida Refrigeração ao ar dia, multiprocessos
Estabilidade.
Resposta rápida. Saída

Compacta, projeto Qualidade alta a mé-
Inversora variável e reprodutível. Muito boa 4
complexo dia, multiprocessos
Estabilidade.
Quadro 2.1- Fontes de soldagem relacionadas com a aplicação. Fonte: SENAI, 2011.
Importante!
Fatores como corrente contínua ou alternada, fator de trabalho ou ciclo de trabalho

nominal, tensão de circuito em aberto e faixa de corrente de saída, devem ser
considerados na seleção da fonte de soldagem.
2. Introdução aos
62
2.1.1.2 Porta-Eletrodo
O porta-eletrodo ou alicate para fixação dos eletrodos é um acessório usado para fixar mecanicamente o
eletrodo possibilitando a passagem segura da corrente elétrica de soldagem para o eletrodo revestido,
Figura 2.5. A especificação do porta-eletrodo é realizada em função da faixa de corrente elétrica a ser
conduzida pela variação do diâmetro da alma do eletrodo a ser utilizado. Deve-se, ainda, levar em consi-
deração fatores ergonômicos, como leveza e facilidade de manuseio. As garras do porta-eletrodo devem
estar sempre em bom estado de conservação, o que ajudará a evitar os problemas de superaquecimento
e má fixação do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem.
Figura 2.5 - Porta eletrodo. Fonte: ISTOCK, 2015.
2.2.1.3 Cabos de interligação e garras

São acessórios utilizados para conectar e transportar a corrente elétrica da fonte de energia ao grampo
e ao porta-eletrodo. Devem ser flexíveis e de fácil manipulação. São constituídos de vários fios de cobre
ou de alumínio enrolados e envolvidos por um revestimento isolante e flexível (material dielétrico – bor-
racha), Figura 2.6. Durante a operação de soldagem, os cabos devem ser mantidos desenrolados para
evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule. Já as garras ou grampos conectam
os cabos à peça de trabalho.
Figura 2.6 - Grampos de SMAW – Garra. Fonte: ISTOCK, 2015.
2. Introdução aos
63
O diâmetro dos cabos, Figura 2.7, depende da corrente de soldagem, do ciclo de trabalho do equipamen-
to, do comprimento total dos cabos do circuito e da fadiga do operador. Enquanto para os três primeiros
itens seria ideal o cabo com o maior diâmetro possível (menor chance de superaquecimento para os dois
primeiros e menor perda de corrente para o terceiro), no último item é exatamente o oposto, devido ao
peso dos cabos e consequentemente a fadiga do soldador.
Figura 2.7 - Cabos de SMAW. Fonte: ISTOCK, 2018.
2.1.2 Tipos de corrente elétrica

A corrente elétrica pode ser alternada ou contínua. O tipo de corrente e sua polaridade afetam as di-
mensões e a forma da poça de fusão, o modo de transferência metálico e a estabilidade do arco elétrico.
2. Introdução aos
64
Corrente Alternada – (CA) - É obtida a partir do estabelecimento de uma diferença de potencial
elétrico entre dois terminais (polos), cuja polaridade (sentido de passagem real de corrente elé-
trica por um trecho do circuito elétrico) é alternadamente positiva e negativa. Geralmente, não é
muito utilizada nas aplicações de campo.
Corrente Contínua – (CC) - A corrente contínua é definida como a que se obtém a partir do estabe-
lecimento de uma diferença de potencial entre dois terminais cujas polaridades são invariáveis no
tempo. As características principais são apresentadas no Quadro 2.2.
Corrente contínua
Queda de tensão nos cabos Maior queda de tensão do arco elétrico
É favorecida quando se emprega eletrodos de menor

Estabildiade do arco diâmetro, devida à baixa intensidade de corrente de sol-
dagem
É favorrecida principalmente na soldagem de eletrodos

Ignição do arco elétrico com menor diâmetro, devida à baixa intensidade de cor-
rente de soldagem
É de mais fácil soldagem com o arco elétrico curso ( baixa

Comprimento do arco
tensão)
É usada ara soldar nas posições vertical descendente e

Posição de soldagem
sobrecabeça
Devida à baixa intensidade de corrente de soldagem pos-

Espessura do metal de base
sibilita a soldagem de chapas finas e grossas
Quadro 2.2 - Características da corrente contínua. Fonte: SENAI, 2011.
2. Introdução aos
65
Corrente contínua polaridade inversa (CC+) - Nessa configuração, temos o eletrodo conectado no polo
positivo da fonte de soldagem e a peça obra conectada no polo negativo, Figura 2.8, fazendo com que o
eletrodo consumível fique mais quente do que a peça a ser soldada, proporcionando maiores penetra-
ções do cordão de solda e menores taxas de deposição. Os elétrons se deslocam da peça para o eletro-
do. Essa configuração é a comumente utilizada na soldagem com o processo SMAW.
Fonte de energia
Eletrodo
+
-
+ -
Polaridade inversa
Figura 2.8 - Eletrodo com polaridade inversa. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Corrente contínua polaridade direta (CC-) - Nessa configuração, teremos o eletrodo conectado no
polo negativo da fonte de soldagem e a peça obra no polo positivo, Figura 2.9.
Produz uma maior taxa de deposição com uma menor profundidade de penetração. Elétrons des-
locam-se do eletrodo para peça.
2. Introdução aos
66
Fonte de energia
Eletrodo
-
- +
Polaridade direta
Figura 2.9 - Eletrodo com polaridade direta. Fonte: OS AUTORES, 2018.
A influência da polaridade na penetração do eletrodo é mostrada na Figura 2.10.
+ -
+
- h1
h2 h3
hmáx = h1 h2 = 50 a 60% h1 h3 = 80 a 90% h1

Corrente Contínua Corrente Contínua Corrente Alternada
polaridade inversa polaridade direta
Figura 2.10 - Influência do tipo de corrente e da polaridade na penetração. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Para o processo SMAW, é necessário um cuidado quanto à corrente, pois o excesso de corrente provoca a
quebra do revestimento isolante (chegando ao rubro) em função da dilatação interna da alma metálica,
comprometendo a qualidade final do depósito (perda de elementos químicos e proteção).
A alma do eletrodo revestido de aço inoxidável austenítico, por exemplo, apresenta baixo coeficiente de
condutibilidade térmica, alto coeficiente de expansão térmica e sofre grande aquecimento por ser mais
resistivo à passagem da corrente (necessita apurado controle da corrente para garantia da integridade
do revestimento).
2. Introdução aos
67
2.1.3 Consumíveis
O único material consumível desse processo de soldagem é o eletrodo revestido. Ele é constituído por
uma vareta metálica, a alma, com diâmetro entre 1,5 e 8 mm e comprimento entre 23 e 45 cm, recoberta
por uma camada de fluxo, o revestimento, conforme ilustra a Figura 2.11.
Ponta
de arco Revestimento
Ponta de
contato ponto
de pega
Alma
metálica
Figura 2.11 - Eletrodo revestido. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Os consumíveis para soldagem SMAW devem:
» fornecer agentes para formação de gases de proteção da poça de fusão;

» formar uma camada de escória protetora com elementos que facilitem a sua remoção;
» fornecer elementos químicos que atuem na limpeza do metal de solda (desoxidação, dessulfura-
ção, etc.);
» possibilitar a soldagem nas diversas posições de soldagem (cone, viscosidade, etc.);
» reduzir o número de respingos e fumos metálicos;
» possibilitar o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade;
» prover agentes que possibilitem o controle da taxa de deposição (quantidade de metal depositado
por unidade de tempo);
» controlar a temperatura do eletrodo;
» proteger as gotas durante a transferência pelo arco elétrico;
» moldar o cordão de solda;
» dissolver óxidos e contaminações na superfície da poça;
» controlar a velocidade de resfriamento da solda.
2. Introdução aos
68
Os revestimentos apresentam diversas funções.
FUNÇÃO FUNÇÃO MECÂNICA

FUNÇÃO ELÉTRICA
METALÚRGICA E OPERATÓRIA
Função elétrica
Função mecânica
metalúrgica e -operatória
- Em - Durante
O revestimento,
trabalhos com a alternada,
ao fundir,
corrente fusão
criados
uma eletrodos,
atmosferaocorre
utilizando-se gasosa emque
um eletrodo sua extremidade
protege
sem uma
a alma fun-
revestimento
e sem nenhum outro tipo de proteção, é impossível estabelecer um arco elétrico. Porém, graças àa
depressão
dida e a poça que
de chamamos
fusão contrade ocratera.
oxigênio A eprofundidade
nitrogênio do dessa
ar. Elecratera tem
formará, influência
também, uma direta sobre
escória com-
facilidade
posta
ação de utilização
de carbonatos
ionizante do eletrodo,
e silicatos,
dos silicatos que sobre
contidos énomais asleve
dimensões das gotas
que o ametal
revestimento, fundido
passagem e aecorrente
da viscosidade
que protegerá da escória.
o banho
é facilitada entreUm
deo
eletrodo
fusão
eletrodonãoedea boa
peçaqualidade
somente contradeve
a soldar. apresentar
a oxidação a crateramas
e nitretação, maistambém
profundacontra
e as gotas mais finas. Além
um resfriamento disso,
rápido. A
a cratera
escória servirá também
constitui um isolantepara guiar as
térmico quegotas
terádo as metal fundido.
seguintes funções:
Ele deve possibilitar abrir e estabilizar o arco, regular a penetração e diminuir a produção de salpicos.
Ainda, deve aproduzir
- permitir liberaçãoumados escória
gasesque solidifique
retidos apósdo
no interior o metal
metalde solda, comevitando
depositado, viscosidade
comeisto
tensão na
a for-
interface
Assim,
mação com o metal
a presença
de poros; de solda adequadas
do revestimento e serpermitirá:
no eletrodo facilmente destacável.
a utilização
- desoxidar de tensões,
a poça mesmo em trabalhos com corrente alternada (40 a 80 V), possibilitando
de fusão;
assim uma redução do consumo de energia no primário e um considerável aumento da segurança
-dominimizar
soldador;a taxa de resfriamento do cordão, diminuindo a possibilidade de têmpera do cordão;
- fornecer elementos
a continuidade de ligas em eletrodos
e, consequentemente, sintéticos, que
a estabilidade são aqueles eletrodos cuja alma é de aço
do arco.
carbono e os elementos de liga são aportados pelo revestimento.
2.1.4 Certificação de consumíveis

Existem diferentes tipos de eletrodos com diferentes características operacionais, aplicáveis a diferen-
tes materiais e que produzem soldas com diferentes características. Para evitarmos a utilização de con-
sumíveis com propriedades diversas daquelas previstas nos códigos de projeto, os consumíveis aplica-
dos no Brasil devem ser certificados por Organismo Certificador de Produtos (OCP), conforme N-1859.
“Quando aplicados no exterior, devem ser certificados por OCP acreditado pelo
INMETRO ou por OCP estrangeiro, previamente aprovado pela PETROBRAS,
segundo o ISO GUIDE 65”.
Esse órgão no Brasil é a Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem (FBTS), segundo as normas de
qualificação AWS, como, por exemplo:
2. Introdução aos
69
1 2 3 4 5 6 7 8
A AWS criou um padrão para a identificação dos eletrodos revestidos que é aceito, ou pelo menos conhe-
cido, em quase todo o mundo. Devido à sua simplicidade, essa é a especificação mais utilizada no mundo
atualmente para identificar eletrodos revestidos. A seguir, o exemplo para os consumíveis segundo a
normas AWS 5.1.
EXX(X)YZ
Onde:
E – Indica que o eletrodo é do tipo revestido;
XX(X) – resistência mínima à tração do metal de solda em 1000 psi (ksi);
Y – Indica a posição de soldagem:
1 – Posições plana, horizontal, sobre cabeça e vertical ascendente;
2 – Posições plana e horizontal (solda em ângulo);
4 – Posições plana, horizontal, sobre cabeça e vertical descendente;
Z – Indica o tipo de corrente e o tipo de revestimento.
A Erro! A Tabela 2.1 apresenta o limite de resistência para as principais classes de eletrodos revestidos.
Eletrodo Limite de resistência mínimo (psi) (1)
E60xx 60.000
E70xx-X 70.000
E80xx-X 80.000
E90xx-X 90.000
E100xx-X 100.000
E110xx-X 110.000
E120xx-X 120.000
Tabela 2.1- Exemplos de eletrodos com seus limites de resistência mínimos. Fonte: AWS A5.1, 2012, p. 4.
2. Introdução aos
70
Notas:
(1) Os corpos de prova são preparados em condições padronizadas especialmente no que se
refere ao pré-aquecimento, temperatura entre passes e tratamentos térmicos.
(2) Valor exigido para os eletrodos E6010, E6011.
(3) Valor exigido para os eletrodos E6012, E6013.
(4) Valor exigido para os eletrodos de aço carbono.
Os demais valores correspondem aos eletrodos de baixa liga.
O terceiro algarismo especifica as posições em que o eletrodo pode ser empregado com resultados sa-
tisfatórios. Conforme mostra o Quadro 2.3.
Eletrodo Posições
Exx1x-X Todas
Exx2x-X Horizontal (em ângulo). Plana
Exx3x Plana
Quadro 2.3 - Exemplos de eletrodos com as especificações das posições de uso.

Fonte: ASME sec. II part C, p. 36, 2019.
No Quadro 2.4, são apresentados exemplos de revestimentos com os tipos de corrente mais adequados,
e no Quadro 2.5 para os aços cromo-molibdênio.
Eletrodo Revestimento (1) Tipo de Corrente
Exx10-X Alta celulose aglomerado com silicato de sódio CC+ (polaridade inversa)
CA
Exx11-X Alta celulose aglomerado com silicato de potássio
CC+ (polaridade inversa)
Óxido de titânio aglomerado com silicato de CA
Exx13-X
potássio. CC ambas as polaridades
Baixo hidrogênio calcáreo glomerado com silicato

Exx15-X CC+ (polaridade inversa)
de sódio.
CA
Exx27 Óxido de ferro e pó de Ferro
CC+ (polaridade direta)
Baixo hidrogênio com pó de ferro aglomerado com AC
Exx18-X
silicato de sódio. CC+ (polaridade inversa)
Quadro 2.4 - Exemplos de eletrodos com especificações dos revestimentos e tipos de corrente.
Fonte: ASME sec. II part C, p. 36, 2019.
2. Introdução aos
71
Eletrodo Composição aproximada
Exxxx-A1 C-0,5%Mo
Exxxx-B1 0,5%Cr-0,5%Mo
Exxxx-B2 1,25%Cr-0,25%Mo
Exxxx-B2L 1,25%Cr-0,25%Mo (baixo carbono – 0,5%)
Exxxx-B4L 2%Cr-1/2%Mo (baixo carbono – 0,5%)
Exxxx-C1 2,5%Ni
Exxxx-C2 3,5%Ni
Exxxx-C3 1,0%Ni
Exxxx-B3 2 1/4%Cr-1%Mo
Exxxx-B3L 2 1/4%Cr-1%Mo (baixo carbono – 0,5%)
Exxxx-D1 1,5%Mn-1,5%Mo
Exxxx-D2 2%Mn-1,5%Mo
Aço de alta resistência baixa liga. Para atender aos requisitos de liga
do grupo “G”, o metal de solda não diluído deve ter pelo menos um
Exxxx-G
dos elementos (Mn, Ni, Cr, Mo e V). Requisitos químicos adicionais
podem ser acordados entre o comprador e o fornecedor.
Aço de alta resistência baixa liga com 4 diferentes composições de Mn,

Ni, Cr, Mo e V. Essas classificações devem ser semelhantes aos tipos
Exxxx-M
de eletrodos cobertos pelas especificações militares MIL-E-22200/1 e
MIL-E-22200/1
Quadro 2.5 - Designação da composição química. Fonte: ASME sec. II part C, p. 36, 2019.
2.1.5 Principais tipos de eletrodo de acordo com seus revestimentos

Os revestimentos são muito mais complexos em sua composição química, pois têm diversas funções que
são conseguidas pela mistura dos diversos elementos adicionados. Quanto ao tipo de revestimento, os
eletrodos podem ter várias classificações, sendo as principais destacadas a seguir.
2. Introdução aos
72
BÁSICO CELULÓSICO OXIDANTE ÁCIDO RUTÍLICO
Revestimento Ácido
básico
celulósico
oxidante
rutílico
O revestimento celulósico
básico produz produz uma escória
cordões de solda fina
comdurante
baixo ateor
soldagem, o que possibilita
de hidrogênio o uso
e excelentes desse
proprie-
ÉOumrevestimento
revestimento oxidante
adebase édeconstituído
utilizaçãoóxidos decom
geral, ferro,
de pó de
50% dede
manganês,
ferro e óxido
rutilo. de de
A sua titânio
manganês.
ou deésilício,
penetração Por ter
média,fazem
características
com com que
escória a
fa-
dades mecânicas
eletrodo na posição (emvertical
especial descendente.
a tenacidade Esse
comumente
revestimentomedidaproduz
pela um
resistência
cordão deao solda
impacto).
com Esse
uma
cilmente
escória
oxidantes,destacável
apresente e de rápida
ele se combina
caráter ácido, osolidificação.
com volumosa,
hidrogênioleve Éeum eletrodo
diminuindo
com de fácil manipulação
alta destacabilidade.
o percentual desse e derazoavelmen-
Penetração
elemento propriedades
no metal de
tipo de penetração
grande revestimento e confere
é indicadoao eletrodo boa facilidade
para aplicações de altade uso. Devido a essas
responsabilidade, paracaracterísticas,
soldagem de ogran-ele-
mecânicas
te
solda.
boa,Por não
de compatíveis
taxaisso, deposição é com
um nicho importante a aplicação
elevada, limitadaindustrial.
de aplicação
a posição
dessederevestimento
soldagem plana é nos
e horizontal.
desenvolvimentos
Para evitar
da
des espessuras
trodo com revestimento
e para estruturas
celulósicode é alta
muitorigidez.
utilizadoÉ também
na soldagem
o maisdo usado
passenadesoldagem
raiz de oleodutos
de aços de e
trinca
soldagem
de solidificação,
subaquática émolhada
importante como o metal
mostrado
baseno terGráfico
teores2.5.
de carbono e impurezas mais baixos.
composiçãoEsses
gasodutos. químicaeletrodos
desconhecida
são limitados
ou de pior
à aplicação
soldabilidade,
aos nãocomo
suscetíveis
os aços aos
de alto
modos
teordedefragilização
carbono e/
outrincamento
e enxofre. Revestimentos
pelo hidrogênio básicos
porque
são introduzem
altamente higroscópicos,
grandes quantidades
ou seja, absorvem
de hidrogênio
comnofacilidade
metal de a
umidade do ambiente, requerendo cuidados especiais de armazenagem
solda. e secagem, Figura 2.12.
Teor de hidrogênio, ml/100g

100
Características
A soldagem pode do revestimento
ser realizada em celulósico
qualquer posição e o tipo de corrente preferencial é a corrente
contínua com polaridade inversa. Apresentam dificuldades em operar 80 com corrente alternada. Quan-
Possui uma elevada quantidade de material orgânico, como, por exemplo celulose, cuja decomposi-
do secos, evitam trinca em aços temperáveis (trinca a frio), desde que, durante o manuseio, o revesti-
ção no arco gera grande quantidade de gases que protegem o metal 60 líquido. A quantidade de escória
mento não absorva umidade e esteja previamente isento de umidade. Permite soldagem de aços com
produzida é pequena, o arco é muito violento, causando grande volume de respingos e alta penetra-
alto percentual de enxofre, devido à ação dessulfurante da escória básica.
ção, quando comparados a outros tipos de revestimentos. O aspecto 40 do cordão não é bom, apresen-
O principal
tando eletrodo
escamas do grupo
(isotermas) é o E7018:
irregulares.
As -características mecânicas dabásico,
eletrodo de revestimento solda adição
são consideradas
de pó de ferroboas,ao2exceto a possibilidade
0revestimento, permitede fragilização
soldagem em
todas
pelo as posições,
hidrogênio. pode ser usado
São eletrodos com CC+ (eletrodo
particularmente positivo)
recomendados ouaCA,
para soldagem fora da posição pla-
al 0
Tot vel circunferencial de tubulações e na execução de passes de
na, tendo grande aplicação na soldagem
- metal depositado com limite desí resistência a tração igual a 70.000 psi.
u dual
Ru
raiz em geral. Devido à sua elevada

Dif penetração e grande perda por respingos, não é adequado para
Bá
i
tíl
Ox
s
Re
sic
o enchimento de chanfros. Uma importante aplicação do eletrodo celulósico é a soldagem de dutos.

ico
id
Exemplos: E6010 e E7010.

an
te
O principal eletrodo dessa família é o eletrodo E6010:

-Gráfico 2.5 de
eletrodo - Comparação doscelulósico,
revestimento diferentes ligante
tipos deaconsumíveis e o percentual
base de sílica de hidrogênio
de sódio, permite difusível.
soldagem em to-
Fonte: redesenhado de MARINHO,
das as posições, deve ser usado em CC+ (eletrodo positivo), 2014.
- metal depositado com limite de resistência a tração igual a 60.000psi.
Os revestimentos oxidantes, ácidos e rutílicos não têm aplicação significativa na indústria do

petróleo.
2.1.6 Manutenção dos consumíveis

Os corretos manuseio e manutenção dos consumíveis podem ser fundamentais para a sanidade da jun-
ta. Apesar de a correta aplicação do procedimento de soldagem qualificado ser um fator primordial para
uma boa qualidade da junta, grande parte das descontinuidades observadas é devido à manutenção
inadequadas dos consumíveis.
2. Introdução aos
73
2.1.6.1 Estufas
A estufa para armazenagem ou recebimento de eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos tubula-
res, varetas e fluxos deve dispor de meio de aquecimento, termômetro e higrômetro. Essas estufas não
devem ser ligadas diretamente na fonte de soldagem. As estufas para secagem de eletrodos revestidos
e fluxos, em especial os básicos, devem dispor de resistências elétricas, para controlar e manter a tem-
peratura de até 400 ºC, e de termômetro, termostato e respiro com diâmetro superior a 10 mm e devem
seguir o esquema de secagem da Figura 2.12.
Estufa de armazenamento
Temperatura interna 10ºC acima da externa
Temperatura não deve ser inferior à 20ºC
Estufa de manuten- Estufa de secagem

ção da secagem Revestimentos
Revestimentos básicos secar
básicos à 350ºC ± 30ºC
150ºC a 180ºC
Estufa portátil
(coxixo)
revestimentos
básicos
80ºC a 150ºC No retorno ao campo é permiti-
da uma ressecagem adicional. A
ponta de pega deve ser pintada
para identificação e deve ser
descartado após o uso
Figura 2.12 - Esquema de secagem do eletrodo revestido básico.

Fonte: SATURNO, 2018, adaptado pelOS AUTORES.
2. Introdução aos
74
Estufa de secagem Estufa de manutenção Estufa portátil
Figura 2.13 - Tipos de estufa. Fonte: https://www.amazon.in/ADOR-WELDING-ELECTRODE-DRYING-THER-

MOSTAT/dp/B01IQUOPGK, https://www.midwesttechnology.com/keen-welding-electrode-oven-k-450-120v/
e https://www.indiamart.com/proddetail/welding-electrode-drying-oven-13440227897.html acessado em
03/03/2021.
A estufa para secagem de eletrodos revestidos básicos deve ter prateleiras perfuradas ou em forma de
grade, afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.
As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem dispor de termômetro, termos-
tato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até 200 oC. As estufas para
manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter prateleiras furadas ou em forma de grade.
A estufa portátil para manutenção da secagem (cochicho) de eletrodos de revestimento básico deve dispor de
resistências elétricas, para garantir a temperatura entre 80 oC e 150 oC, e ser de uso individual de cada soldador.
As estufas devem estar calibradas, conforme Figura 2.13, e referenciada na N-133 (PETROBRAS, 2017).
2.1.6.2 Transporte, manuseio, secagem, armazenagem e manutenção dos

consumíveis
Os eletrodos deverão ser mantidos nas embalagens originais:
1 2 3 4 5
2. Introdução aos
75
Para eletrodos, arames, varetas, fluxos:
1 2 3 4 5
Informações importantes contidas nas embalagens estão no Quadro 2.6:
Quadro 2.6 - Identificação de embalagens de eletrodos. Fonte: SENAI, 2011.
a. tipos: latas e cartuchos:
» identificação da embalagem,
» nome do fabricante,
» classificação AWS correspondente,
» diâmetro do eletrodo,
» número do lote ou corrida,
» data de fabricação,
2. Introdução aos
76
b. controle de recebimento:
» verificação da integridade da embalagem,

» identificação da embalagem,
» identificação da classe do eletrodo,
» verificação dos dados do certificado e confronto com a especificação correspondente,
c. exame visual dos consumíveis, por amostragem,
» verificação do peso líquido,

» controle dimensional (se o diâmetro do eletrodo e da alma metálica correspondem as informações
da embalagem),
» exame visual de eletrodos mostrados nas Figura 2.14 a Figura 2.20;
Figura 2.14 - Redução localizada. Fonte: SENAI, 2011.
Figura 2.15 - Destacamento sem exposição da alma. Fonte: SENAI, 2011.
Figura 2.16 - Danos na ponta de arco. Fonte: SENAI, 2011.
2. Introdução aos
77
Figura 2.17 - Destacamento com exposição da alma. Fonte: SENAI, 2011.
Figura 2.18 - Trincas transversais. Fonte: SENAI, 2011.
Figura 2.19 - Trincas longitudinais. Fonte: SENAI, 2011.
Figura 2.20 - Ausência de conicidade na ponta de arco. Fonte: SENAI, 2011.
2. Introdução aos
78
d. identificação de eletrodos, Figura 2.21:
» classificação AWS legível,

» identificação individual,
» a identificação do eletrodo fica próximo à “ponta de pega”, (máximo 65mm de distância).
E8018 - C2
Distância ≤ 65 mm
Figura 2.21 - Identificação de eletrodos. Fonte: SENAI, 2011.
2.1.7 Transferência Metálica na Soldagem com Eletrodo Revestido

Na soldagem com eletrodo revestido, uma mistura de metal e escória fundidos é desprendida da pon-
ta do eletrodo e transferida à poça de fusão. Durante a transferência, as gotas fundidas de metal e
de escória assumem comportamentos diferentes em função das condições de soldagem e interagem
física e quimicamente com o arco elétrico e gases gerados, alterando sua estabilidade e afetando a
qualidade da solda.
Os principais modos de transferência metálica podem ser classificados como globular, curto-circuito e
goticular (spray, aerossol). O modo de transferência metálica dos eletrodos revestidos é essencialmente
uma função da composição do revestimento devido aos parâmetros de soldagem a serem utilizados. O
modo de transferência para eletrodos ácidos ou oxidantes é basicamente spray, para os eletrodos rutí-
licos é menos spray que nos eletrodos ácidos ou oxidantes, e, em eletrodos básicos, ocorre através de
gotas grandes (FELIZARDO, 2003).
A transferência metálica depende do tipo de fluxo e da polaridade de corrente, como mostrado na Figura 2.22.
2. Introdução aos
79
Figura 2.22 - Transferência metálica de cada tipo de revestimento.
Fonte: BHATT, 2016, traduzido e adaptado pelOS AUTORES.
Decorrente da corrente que circula no condutor, um campo magnético se forma, conforme mostrado na
Figura 2.23.
Uma parte da corrente que circula no condutor reage com esse campo magnético, desviando-se e cur-
vando-se. A esse fenômeno chamamos de sopro magnético e causa excesso de respingos, dificuldades
no controle da poça de fusão e da escória, pela deflexão do arco, falta de fusão ou de penetração. Pode
ser evitado:
» utilizando corrente alternada, mantendo o arco o mais curto possível, reduzindo, se possível, a
corrente de soldagem, soldando na direção de um ponto de solda já executado;
» colocando um cabo terra em volta da peça e fazendo com que a direção do campo magnético neu-
tralize o efeito causador do sopro, entre outros;
» reduzindo a velocidade de soldagem, porosidades e qualidade da solda depositada.
2. Introdução aos
80
Eletrodo
Concentração de
Direção do linhas de campo
Eletrodo
sopro Saída de
magnético
corrente
Solda
Concentração de
Indução Peça linhas de campo
magnética
Concentração de linhas de campo

Figura 2.23 - Sopro magnético. Fonte: OS AUTORES, 2019.
2.1.8 Parâmetros de soldagem mais utilizados no processo SMAW

Os parâmetros de soldagem podem ser variados para melhorar a qualidade da soldagem ou de alguma
característica específica do processo como a penetração ou taxa de deposição. Os parâmetros conside-
rados na soldagem com eletrodos revestidos estão descritos a seguir.
DIÂMETRO DO COMPRIMENTO VELOCIDADE DE

POLARIDADE CORRENTE
ELETRODO DO ARCO SOLDAGEM
Diâmetro dodeeletrodo
Polaridade
Corrente
Comprimento
Velocidade do
soldagem
arco
A
O polaridade
velocidade
Diâmetro
comprimento
intensidade influencia
de soldagem
do eletrodo,
dadocorrente
arcoonaatipo
forma
deve eser
soldagem
de a dimensão
e soldagem tal
a espessura que
manual dopermita
da
é também poça ao
érevestimento
controlado dearco
fusão,
importante
pelo ficar
além
indicam ligeiramente
soldador
efeito de eafetar
a faixa
controlador
dependeoàtipo
frente
da de
de corrente
da transferên-
da poçasua
penetração
sua
ideal
habilidade
para de
da
utilização.
cia
solda,
e
fusão.
experiência.
e adaSe
estabilidade
largura
aDesse
velocidade
O comprimento
emodo,
dodoreforço
for
arco
a seleção
muito
elétrico.
do
muito
cordão,
alta,
do eletrodo
pequeno
A opolaridade
além
cordãoda
deve
doproduzido
diluição.
arco
inversa
levarcausa
em
Valores
(+)
será
consideração
um produz
estreito
arco
de corrente
intermitente,
maior
eadeespessura
penetração,
que
aspecto
ultrapassam
comdoinsatisfatório,
interrupções
enquanto
metalasafai-
ser
a
xas
enquanto
recomendadas
soldado,
polaridade
frequentes aque, semesmo
posição
direta
e até a(-)
pelo
velocidade
de fabricante
permite
soldagem fore baixa,
opodem
sua extinção,
penetraçãotipo torna-se
danificar
quando
de
menor,
junta difícil
o como revestimento
eletrodo controlar
empregado.
taxa “gruda”
de fusão ana
epoça
ocasionar
A soldagem
maior.
peça deCom
fusão,
acorrente
perda
resultando
originando
fora de dealternada,
posição
um resistência
em es-
cordão um
(posições a
cordão
mecânica
treito elargo,
diferentes
penetraçãocom
da
da com
eum
junta, mordeduras
aposição
taxa
reforço
além
deplana)
fusão é efeita
excessivo.
são escória
de permitir
médias,
Por dificilmente
preferencialmente
a formação
outro
maslado,
existe
deumaremovível,
respingos.
vantagem
comprimento além
com eletrodos
No dede
deentanto,
poder excesso
arco
menor
utilizarde
eletrodos
muito penetração.
diâmetro
eletrodos
longo
de diâmetros
causa
do
maiores
que
um o
utilizado
arco
e semsuportam
maiores
correntesna
direção
posição
mais e concentração,
plana, mais
elevadas.
valores devido muitos
à maiorrespingos
elevados dificuldade
de e proteção
corrente, de
dese controlar
acordo deficiente,
com aaspoça o que
de fusão.
favorece
instruções a formação
do fabricante. A
de porosidade.
posição Como também
de soldagem orientação, é umo comprimento do arco
fator a considerar deve se
quando ficar
querentre 0,5 e 1,1avezes
determinar o diâmetro
corrente. Assim,
para
da alma
as posições
do eletrodo.verticais e sobre cabeça é melhor trabalhar com valores de corrente menores, ao
passo que, para a posição plana, é preferível o valor máximo para o eletrodo.
2. Introdução aos
81
2.1.9 Alteração dos parâmetros de soldagem
O processo de soldagem com SMAW, quando comparado com outros, apresenta poucos parâmetros com
possibilidade de regulagem. Os efeitos de cada uma são mostrados no Quadro 2.7.
Forma do Aspecto do Forma da Outros defeitos

Causa\Efeito Fusão Penetração
depósito depósito cratera prováveis
I, vsold e V0 Circular e
Normal Correta Regular e limpo Ótima Nenhum
normais adequada
Prováveis poros
Muito con- Deformada,
I muito baixa Difícil Regular e limpo Baixa e inclusão de
vexo mas sã
escória
Muito irregular Regular
Achatado e Muito grande Mordedura, poro-
I muito alta Crepitante e muitos respin- porém
deformado e inútil sidade e trincas
gos profunda
Regulado em Regular
vsold muito Muito con-
Normal plana deformado Muito grande porém Mordedura
baixa vexo
em ângulo profunda
Muito irregu- Mordedura, poro-
vsold muito Muito Convexo e Deformada
lar com estrias Fraca sidade e eventual
alta irregular deformado com poros
alongadas trinca
V0 baixo Normal Convexo Regular e limpo Razoável Regular Nenhum
Poros se o
Achatado e Irregular com
V0 alto Irregular Alta Regular eletrodo não for
deformado muito respingos
adequado
I – corrente de soldagem, V0 – tensão em vazio e vsold – velocidade de soldagem
Quadro 2.7 - Influência das variáveis elétricas no cordão de solda. Fonte: SENAI, 2011.
Um exemplo para uma faixa de aplicação de alguns tipos de eletrodos revestidos pode ser observado na
Tabela 2.2.
Taxa de
AWS Diâmetro, mm Faixa de corrente, A Corrente ótima, A Rendimento, %
deposição, kg/h
2,5 60 – 80 75 0,7 72
E6010
3,2 80 – 140 100 – 130 0,9 – 1,0 76 – 69
E7010
4,0 90 – 180 140 – 170 1,3 – 1,5 76 – 64
E7010-G
5,0 120 - 250 160 - 190 1,5 – 1,6 75 – 70
2. Introdução aos
82
Taxa de
AWS Diâmetro, mm Faixa de corrente, A Corrente ótima, A Rendimento, %
deposição, kg/h
E7018
E7016-1
E7018-A1
E7018-1 2,5 65 – 105 90 0,8 66
E7018-G 3,2 100 – 150 120 – 140 1,2 – 1,2 72 – 71
E7018-W1 4,0 130 – 200 140 – 170 1,4 – 1,7 74 – 75
E8018-G 5,0 185 – 270 200 - 250 2,2 – 2,4 75 – 76
E8018-B2
E9018-M
E9018-G
Tabela 2.2 - Parâmetros de soldagem para SMAW. Fonte: SENAI, 2011.
As características gerais de aplicação dos diversos revestimentos dos eletrodos revestidos estão citadas
no Quadro 2.8.
TIPO DE REVESTIMENTO CELULÓSICO ÁCIDO RUTÍLICO BÁSICO
Tipo de corrente polaridade CC+ CC+ CC+ CC+
Capacidade de fazer raiz Muito boa Moderada Boa Boa
Resistência a trinca a frio Baixa Boa Boa Moderada
Aparência do cordão Moderada Boa Boa Moderada
Destacabilidade da escória Boa Muito boa Muito boa Moderada
Soldas com boas

Respingos, pouca
Aplicação uni- propriedades estru-
escória, geração Alta perdas
Características principais versal e de baixa turais, higroscópicos
de muitos fumos por queima
responsabilidade por isso tem que ser
de soldagem
secos
Quadro 2.8 - Características dos eletrodos SMAW. Fonte: OS AUTORES, 2018.
2. Introdução aos
83
A Figura 2.24 mostra o aspecto dos cordões de SMAW com a variação dos parâmetros de soldagem. As
variações de tensão, velocidade e corrente (amperagem) têm uma influência muito grande na qualidade
final do cordão e, consequentemente, na junta soldada.
Solda Corrente Corrente Velocidade Velocidade Tensão Tensão

normal muito baixa muito alta muito alta muito baixa muito alta muito baixa
Figura 2.24 - Variação dos parâmetros de soldagem em cordões. Fonte: OS AUTORES, 2018.
2.1.10 Descontinuidades induzidas pelo processo SMAW

As principais descontinuidades são representadas no Quadro 2.9.
Descontinuidade Representação gráfica Causas Ações corretivas
- Comprimento excessivo
do arco elétrico; - Uso de materiais limpos e
- Alta velocidade de secos;
soldagem; - Uso de equipamentos em
Porosidade
- Utilização do metal de boas condições;
base sem limpeza - uso de parâmetros de
adequada; soldagem adequados.
- eletrodo úmido.
- Manipulação inadequa-
da do eletrodo;
- Limpeza deficiente - Manipulação correta do
entre passes; eletrodo;
Inclusões - Projeto inadequado - remoção adequada da
(difícil acesso à junta a escória dos passes de sol-
ser soldada); dagem anteriores.
- pequenos ângulos de
bisel.
- Soldagem em alta velo- - Controle da velocidade de

cidade; soldagem;
- Preparação inadequada - Preparação correta da
Falta de fusão
da junta; junta;
- corrente elétrica muito - escolha da corrente ade-
baixa. quada para soldagem.
2. Introdução aos
84
- Controle da velocidade de
- Soldagem rápida.
soldagem;
- Preparação inadequada
- Preparação correta da
da junta;
junta;
Falta de penetração - Corrente elétrica muito
- Escolha da corrente ade-
baixa;
quada para soldagem;
- eletrodos com grandes
- escolha do eletrodo ade-
diâmetros.
quado.
- falha do soldador - melhor controle do pro-

Concavidade durante a execução da cesso, durante a execução
soldagem. da soldagem.
- falha do soldador - melhor controle do pro-

Sobreposição durante a execução da cesso, durante a execução
soldagem. da soldagem.
- Metal de base não su-

- Mudança do metal de
porta tensões elevadas;
Decoesão lamelar base;
- contração da solda na
- Controle do resfriamento.
direção da espessura.
- Técnicas de soldagem
errada; - Mudança da técnica de
Trinca na raiz - material inadequado soldagem;
para este tipo de - troca do material.
soldagem.
- Técnicas de soldagem
erradas; - Mudança da técnica de
Trinca na garganta - Material inadequado soldagem;
para este tipo de solda- - troca do material.
gem.
2. Introdução aos
85
- Alta quantidade de
hidrogênio retido na
- Controle da umidade do
solda (elevada umidade
ar, tratamento do eletrodo
do ar, eletrodos úmidos e
Trinca na margem e limpeza da superfície;
superfícies sujas);
- controle do nível de ten-
- Microestrutura frágil;
sões residuais.
- nível de tensões residu-
ais elevados.
- Alta quantidade de
hidrogênio retido na
- Controle da umidade do
solda (elevada umidade
ar, tratamento do eletrodo
do ar, eletrodos úmidos e
Trinca sob cordão e limpeza da superfície;
superfícies sujas);
- controle do nível de ten-
- Microestrutura frágil;
sões residuais.
- nível de tensões residu-
ais elevados.
- Escolha da corrente certa

para o tipo de material a ser
- Corrente elevada;
Mordedura soldado;
- peça obra muito quente.
- Controle da temperatura
durante a soldagem.
Quadro 2.9 – Descontinuidade de SMAW. Fonte: SENAI, 2011.
2. Introdução aos
86
2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM COM UTILIZAÇÃO DE ELE-
TRODO INERTE DE TUNGSTÊNIO E PROTEÇÃO GASOSA
ADICIONAL (TIG) / GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW)
A abreviação TIG está relacionada ao gás de proteção e ao eletrodo utilizado, Tungsten Inert Gas. Tam-
bém é conhecido pela sigla GTAW, que significa “Gas Tungsten Arc Welding”, ou seja, soldagem a arco
com proteção gasosa e eletrodo de tungstênio.
O GTAW é utilizado tradicionalmente em aplicações que requeiram uma qualidade superior. O Processo
GTAW utiliza como fonte de calor um arco elétrico mantido entre um eletrodo não consumível de tungs-
tênio, ou liga a base desse metal, e a peça a soldar, Figura 2.25. A proteção da região de soldagem é feita
por fluxo de gás inerte, ou misturas de gases inertes, que também tem a função de transmitir a corrente
elétrica quando esse gás é ionizado durante o processo.
Gás de
proteção
Eletrodo de
tungstênio
Arco
Metal de Metal
adição depositado
Metal base
Figura 2.25 - Processo GTAW. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Os gases inertes mais utilizados são o argônio e o hélio ou suas misturas. São usados para proteger a
poça de fusão, a zona de solda e a extremidade do eletrodo da atmosfera ambiente.
As soldas no processo GTAW podem ser realizadas com adição de material (ou sem) denominada de
solda autógena. Na solda autógena, a poça de fusão é formada somente pelo metal de base e o gás de
proteção, pois somente ocorre a fusão do metal de base. O metal de adição são varetas que serão lista-
das na unidade de consumíveis.
2. Introdução aos
87
Figura 2.26 - Alimentação do arame no GTAW. Fonte: WELD REALITY, c2001.
Saiba Mais
Você pode observar melhor o processo GTAW nos vídeos:
https://www.youtube.com/watch?v=uO5pVLOAmD4
https://www.youtube.com/watch?v=4wa6VNs0QGI
Há pouco ou nenhum salpico ou fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou
nenhum acabamento posterior. A soldagem GTAW pode ser usada para executar soldas de alta qualida-
de na maioria dos metais e ligas, apesar da baixa produtividade. Não há nenhuma escória e o processo
pode ser usado em todas as posições. Requer soldadores com grande habilidade.
2.2.1 Os equipamentos de soldagem do processo GTAW

A soldagem GTAW é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo automa-
tizado, Figura 2.27. O equipamento necessita ter:
» um porta-eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor do arco
e um mecanismo de garra para energizar e conter um eletrodo de tungstênio, denominado tocha;
» um suprimento de gás protetor;
» um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
» uma fonte de energia − Corrente Constante (CEF).
» um suprimento de água de refrigeração, se a pistola é refrigerada a água.
2. Introdução aos
88
Fonte de
energia Cilindro
de gás
Metal de
adição
Tocha
120
+ -
Peça de
trabalho
Figura 2.27 - Equipamentos de GTAW. Fonte: autores.
2.2.1.1 A fonte de energia

As fontes usadas nos processos GTAW são do tipo Corrente Constante (tombante), pois há as variações
no comprimento do arco (tensão) decorrente de ser um processo manual. A corrente aumenta quando a
tensão diminui, a corrente é a resposta do circuito às cargas quando o mesmo é fechado. A variação da
intensidade da corrente elétrica é pequena em relação às maiores variações da tensão, como pode ser
analisado no Gráfico 2.6.
Tensão,V
Arco longo
∆V Arco curto
Corrente, A ∆I
Gráfico 2.6 - Curva característica de corrente constante para GTAW. Fonte: adaptado de https://demet.eng.
ufmg.br/laboratorios/laboratorio-de-soldagem/ acessado em 18/03/2018
2. Introdução aos
89
Essa energia necessária pode ser fornecida, CA ou CC, tanto por transformadores/retificadores quanto
por geradores ou inversoras.
As fontes para GTAW apresentam tanto uma resposta em queda, para fontes do tipo com controle mag-
nético, quanto resposta de saídas aproximadamente de corrente constante, para fontes controladas ele-
tronicamente.
Na soldagem manual, em locais onde não seja possível a colocação de um pedal para controle da corrente,
as fontes magnéticas oferecem uma alternativa para fazê-lo através do deslocamento do comprimento
do arco. Entretanto, devido ao seu demasiado tempo de resposta, essas fontes não são utilizadas em
processos com corrente pulsada. A maior parte dessas fontes é considerada como um circuito aberto de
controle, isto é, não há resposta dos parâmetros do processo para a própria fonte. Dessa forma, elas têm
menor repetitividade, precisão e resposta, além de serem menos eficientes e maiores. Suas vantagens
estão na simplicidade de operação, baixa manutenção em ambientes industriais e relativo baixo custo.
A escolha da fonte para GTAW dependerá do tipo de corrente que será utilizada no processo: cor-
rente alternada senoidal e de onda quadrada, corrente contínua ou corrente contínua pulsada.
2.2.1.2 Unidade de alta frequência

É fundamental para a soldagem em corrente alternada e deve ter intensidade regulável e controle de pré
e pós vazão do gás inerte, quando não incluído na fonte de energia.
2.2.1.3 Sistemas de refrigeração

No caso da fonte de energia e da tocha utilizar água, esta é geralmente recirculada em circuito fechado.
2.2.1.4 Reservatório do gás para a soldagem

É geralmente cilíndrico, possuindo reguladores de pressão e vazão de gás.
2.2.1.5 Cabos
que é fixado na peça a ser soldada. Devem ser flexíveis e de fácil manipulação. São constituídos de vários
fios de cobre ou de alumínio enrolados e envolvidos por um revestimento isolante e flexível (material
dielétrico − borracha), Figura 2.28. Durante a operação de soldagem, os cabos devem ser mantidos de-
senrolados para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.
Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
» corrente de soldagem;
» ciclo de trabalho do equipamento;
» comprimento total dos cabos do circuito.
2. Introdução aos
90
2.2.1.6 Tochas GTAW
Figura 2.28 - Detalhamento das tochas GTAW. Fonte: adaptado de https://www.alibaba.com/product-detail/

tig-welding-torch-wp18-weldcraft-argon_60674802330.html acessado em 27/10/2021
(1) Bocal: é fabricado normalmente de material cerâmica em vários tamanhos e formatos para atender às
mais variadas geometrias das juntas a serem soldadas. Tem a função de proteger a ponta do tungstênio
e direcionar o fluxo do gás de proteção.
(2) Eletrodo de tungstênio: não consumível, sua função é estabelecer o arco elétrico, não fornecendo
metal de adição para a poça de fusão.
(3) Pinça: fixar o eletrodo de tungstênio na tocha.
(4) Capa: proteger a parte superior do tungstênio.
(6) Interruptor: ignição do arco e abertura do gás.
O Sistema Gás Lens é um acessório empregado na tocha com o objetivo de ajudar a promover o esco-
amento em regime lamelar. Permite ainda ao soldador ou operador afastar um pouco mais a tocha em
relação à peça durante a soldagem, melhorando a visualização da poça em locais de difícil acesso. As
lentes de gás necessitam de limpeza frequente e devem ser de excelente qualidade de fabricação. Uma
determinada tocha utilizando lente de gás permite maior vazão de gás de proteção do que a mesma
tocha sem o dispositivo.
Este dispositivo aumenta a proteção gasosa na poça de fusão, evitando a contaminação do cordão de
solda mesmo em situações e/ou posições especiais. Esse sistema possibilita um melhor fluxo lamelar da
cortina de gás de proteção ao sair do bocal da tocha, podendo reduzir em até 50% a dispersão do fluxo
do gás de proteção, proporcionando menor sensibilidade às correntes de ar, reduzindo o risco de possí-
veis defeitos no cordão de solda. Diversos tipos de tocha podem ser observados na Figura 2.29.
2. Introdução aos
91
Figura 2.29 - Tipos de tocha de GTAW. Fonte: COLLIER, [2014].
2.2.2 Arco Elétrico no GTAW

O arco elétrico na soldagem consiste em uma descarga elétrica mantida por uma região ionizada em
altas temperaturas, produzindo suficiente energia térmica para união de metais por meio da fusão.
No processo GTAW, o arco elétrico é a fonte de calor necessária para se executar a soldagem, sendo res-
ponsável pela formação da poça de fusão e aquecimento do eletrodo.
Para realizar a abertura do arco elétrico, o espaço entre o eletrodo e a peça deve-se tornar capaz de con-
duzir a corrente elétrica (ionizável).
A Figura 2.30 representa a tensão de circuito aberto, tensão de curto-circuito e tensão de trabalho.
Tensão de Tensão de Tensão de

circuito aberto curto-circuito trabalho
Figura 2.30 - Tensão de circuito aberto, tensão de curto-circuito e tensão de trabalho. Fonte: SENAI, 2011.
2. Introdução aos
92
2.2.2.1 Características Térmicas do Arco Elétrico
O arco elétrico de soldagem transforma a energia elétrica em energia térmica com grande eficiência. São
atingidas altas temperaturas no arco, conforme mostra o perfil térmico (isotermas) abaixo. O arco elétrico
gera calor e também radiação eletromagnética de alta intensidade, nas faixas do infravermelho, luz visível
e ultravioleta, necessitando, portanto, de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio.
2.2.2.2 Abertura do arco – contato eletrodo-peça

A ponta do eletrodo e o gás circundante são aquecidos através de um rápido curto-circuito entre o ele-
trodo e a peça, através de um leve toque do eletrodo na peça, Figura 2.31.
Eletrodo se apro- Curto-circuito Abertura do

xima da peça e aquecimento arco elétrico
Figura 2.31 - Abertura do arco . Fonte: Adaptado de SENAI, 2011.
2.2.2.3 Abertura do arco – pulsos de alta frequência

Nessa configuração, o eletrodo não toca o metal de base para a abertura do arco elétrico. A abertura do arco
é realizada através de um dispositivo auxiliar, que gera um pulso de alta frequência e alta tensão, Figura 2.32.
Eletrodo se Abertura do arco elétrico Abertura do

aproxima da auxiliar devido a pulsos arco elétrico
peça de alta frequência
Figura 2.32 - Abertura do arco com alta frequência. Fonte: SENAI, 2011.
2. Introdução aos
93
O eletrodo fica a uma distância aproximada de 2 a 5 mm a peça, dependendo da regulagem da fonte de
alta tensão. e então, é realizada uma descarga elétrica múltipla que ioniza o gás e permite a passagem
da corrente de soldagem.
O Quadro 2.10 resume esses tipos de abertura do arco.
Tipos de abertura do arco GTAW
Modo de operação Arraste Lift Arc Alta frequência
O eletrodo é encosta-
O eletrodo é encostado
do na peça e a tocha é Preservação do eletrodo de
na peça e “riscado” rapi-
Objetivo levemente retirada na tungstênio e efeito de limpe-
damente na peça para a
posição inclinada até a za a cada meio ciclo
abertura do arco
abertura do arco
Sem risco de inclusão de

Baixo custo Baixo custo
tungstênio
Vantagens Pode ser usada uma
Usado em tochas con- Não há desgaste do eletrodo
fonte para eletrodo
vencionais por contato
revestido
Risco de distúrbio em equi-

Rápido desgaste do
pamentos eletrônicos devido
eletrodo
a alta frequencia
Pequeno risco de inclusão
Desvantagens
de tungstênio Ruido
Risco de inclusão de
tungstênio
Custo mais elevado
Quadro 2.10 - Tipos de abertura do arco GTAW. Fonte: SENAI, 2011.
2.2.3 Tipo de corrente elétrica

A seguir serão observadas as características dos diferentes tipos de corrente na soldagem GTAW.
2.2.4 Corrente contínua polaridade direta (CC-)

No equipamento de soldagem, é utilizado o eletrodo no polo negativo e a peça no polo positivo (os
elétrons fluem do eletrodo para a peça). A geometria do cordão de solda possui característica de perfil
estreito e maior penetração, pois a peça aquece mais que o eletrodo. A intensidade de corrente depende
do diâmetro do eletrodo e é mostrada na Tabela 2.3.
2. Introdução aos
94
Corrente contínua, A
Diâmetro do
Bocal do gás, mm Corrente alternada, A
eletrodo, mm Polaridade direta Polaridade
(CC-) inversa (CC+)
0,5 6,4 5 – 20 *** 5 – 15
1,0 9,5 15 – 80 *** 10 – 60
1,6 9,5 70 – 105 5 – 20 50 -100
2,4 12,7 150 – 250 15 – 30 100 – 160
3,2 12,7 250 – 400 25 – 40 150 – 210
4,0 12,7 400 – 500 40 – 55 200 – 275
4,8 15,9 500 – 750 55 – 80 250 – 350
6,4 19,1 750 - 1100 80 - 125 325 – 450
Os valores acima são baseados na soldagem com argônio e usando os eletrodos EWTh-2 e o eletrodo EWP
Tabela 2.3 - Corrente e polaridade do GTAW. Fonte: SENAI, 2011.
Corrente contínua polaridade inversa (CC+)
Utilizando este tipo de ligação, o eletrodo de tungstênio fica conectado no terminal positivo do equipa-
mento de soldagem, onde o eletrodo de tungstênio irá aquecer mais comparado com a polaridade direta
(CC-). Essa configuração de corrente e polaridade é aplicada em situações em que se deseja pouca pe-
netração e eficiente remoção de óxidos da superfície da peça soldada. Na prática, não é muito utilizada.
Corrente alternada
Na corrente alternada, o sentido da corrente se inverte a cada metade de ciclo. O eletrodo de tungstê-
nio e a peça serão sucessivamente positivo e negativo, proporcionando um balanceamento do calor. A
camada de óxidos, principalmente os óxidos refratários de altas temperaturas, formada na superfície do
metal de base será removida durante o ciclo positivo no eletrodo. A corrente alternada é utilizada para
soldagem das ligas de alumínio e magnésio.
O Quadro 2.11 mostra a relação de calor na poça em função do tipo de corrente e polaridade. Apresenta,
também, a penetração, aplicação e capacidade do eletrodo.
2. Introdução aos
95
TIPO DE CORRENTE CC- CC+ CA
Polariadade Negativa ou direta Positiva ou inversa Alternada
Fluxo de elétrons
e íons
&
el
el
Característica de
el
ns
ns
ns
ét
ét
ét
ío
ro
ro
penetração
ío
ío
ro
ns
ns
ns
Ação de limpeza dos óxidos Negativa ou direta Positiva ou inversa Alternada
70% na peça 30% na peça 50% na peça
Balanço de calor no arco (aprox.) 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Penetração Estreita e produnda Rasa e superficial Média
Aço, cobre, prata, aço inox austenítico Correntes baixas para evitar fusão da Alumínio, aços inoxidáveis
Aplicação e ligas resistentes ao calor ponta do eletrdo de tugnstênio austeniticos, magnésio
Excelente Empobrecido Bom
Capacidade do eletrodo 3,2 mm - 400 A 6,4 mm - 120 A 3,2 mm - 225 A
Quadro 2.11 - Fluxo de elétrons em GTAW e calor na peça. Fonte: redenhado de SENAI, 2011.
Quando expostos ao ar, metais, como o alumínio e o magnésio, exigem uma saída de soldagem CA por
causa da formação de uma camada de óxido que funde a uma temperatura muito mais alta do que o
metal base. Por exemplo, o óxido de alumínio derrete a cerca de 1982oC enquanto o alumínio derrete a
apenas 648oC. Se não for removida, a camada de óxido pode inibir a fusão de solda adequada e a fluidez
da poça. Felizmente, a corrente alternada de onda quadrada fornece uma ação de “limpeza”. A porção
positiva do eletrodo (EP) do ciclo CA - onde a corrente flui do trabalho para o eletrodo - na verdade “ex-
plode” os óxidos da superfície. Isso então permite que a porção negativa do eletrodo (EN) do ciclo, onde
a corrente flui do tungstênio para a obra, funda o metal base e funda a junta soldada.
Até a utilização do controle de equilíbrio, a quantidade de “ação de limpeza” e “ação de penetração da

solda” AC permanecia equilibrada em 50 por cento cada. Infelizmente, essa abordagem não forneceu o
arco ideal para todas as aplicações. Hoje, no entanto, os soldadores podem usar o controle de equilíbrio
para ajustar o arco TIG para o trabalho em questão.
Dessa forma, pode-se definir o controle de equilíbrio na faixa de 0 a 10, ou limpeza máxima até pene-
tração máxima, respectivamente, com o ajuste fino da duração da porção EN do ciclo CA de 45 a 68 por
cento. Em outras palavras, você está gastando 68% do ciclo de CA (que é 1/60 de segundo) colocando
energia na peça de trabalho. Soldagem TIG com a utilização de inversores, estendem o controle de equi-
líbrio ainda mais, permitindo tempos de duração EN de 30 a 99 por cento.
Fazendo com que a parte EN do ciclo dure mais:
» Alcança maior penetração, como para seções de alta espessura.

» Pode permitir velocidades de soldagem maiores
» Estreita o cordão de solda.
» Aumenta a vida útil do eletrodo de tungstênio e o deixando menos rombudo.
» Pode permitir o uso de tungstênio de diâmetro menor para direcionar o calor com mais precisão ou
fazer um cordão de solda mais estreito.
» Reduz o tamanho da zona gravada para melhorar a cosmética ().
2. Introdução aos
96
Reduzindo a porção EN do ciclo:
» Produz maior ação de limpeza para remover oxidação mais pesada.

» Minimiza a penetração, o que pode ajudar a prevenir a queima em materiais finos.
» Amplia o perfil do cordão, por exemplo, para prender os dois lados de uma junta.
» Diminui a vida útil do eletrodo de tungstênio e aumenta a ação da bola.
Não existem regras rígidas sobre como definir o controle de equilíbrio, mas o erro típico envolve mui-
ta limpeza. Muita ação de limpeza (duração positiva do eletrodo) causa acúmulo excessivo de calor no
tungstênio. Isso cria uma grande bola na extremidade do tungstênio que pode levar a sua fusão. Poste-
riormente, o arco perde estabilidade e você perde a capacidade de controlar a direção do arco e a poça
de solda. O arco começa a degradar também. Muita penetração (ou, mais precisamente, ação de limpeza
insuficiente) resulta em uma poça de solda com “espuma”. Se a poça parecer ter flocos de pimenta-do-
-reino flutuando sobre ela, adicione mais ação de limpeza para “explodir” os óxidos e outras impurezas.
Na soldagem de alumínio limpo, um bom ponto de partida seria “7”. Para uma Dinastia, defina EN entre
60 e 75 por cento. Em todos os casos, faça soldas práticas em mock ups antes de soldar para determinar
as melhores configurações de controle de equilíbrio. Por último, pode ser útil manter um diário de suas
configurações favoritas de controle de equilíbrio e parâmetros de soldagem. Observe o tipo de material,
espessura, configuração da junta, posição de soldagem, tipo e diâmetro de tungstênio e aplicação.
No catálogo da fonte Dynasty™ 400 and 800, a Miller mostra a influência desses parâmetros na caracte-
rística do cordão e efeito de limpeza, Quadro 2.12.
2. Introdução aos
97
Quadro 2.12 - Controle dos parâmetros de onda de CA e sua influência na limpeza e característica do cordão.
Fonte: https://www.millerwelds.com/equipment/welders/tig-gtaw/dynasty-800-tig-welders-m30129 acessado
em 07/08/2021
2.2.5 Consumíveis
A vareta é o metal de adição que é aportado à poça de fusão manualmente e pode ser fabricada de uma
variedade muito grande de metais e ligas. A vareta selecionada é, normalmente, similar ao metal de
base, acrescido de desoxidantes. Além da vareta, no caso de mecanização ou automação do processo
GTAW, o consumível pode ser apresentado na forma de bobina.
2.2.5.1 Certificação de consumíveis

Os consumíveis devem ser certificados pela FBTS ou outro organismo certificador segundo os requisitos
das normas AWS pertinentes para cada classe.
2. Introdução aos
98
AWS A 5.7 AWS A 5.9 AWS A 5.10 AWS A 5.12 AWS A 5.14
AWS A 5.14
5.7 – –Eletrodos
5.9
5.10
5.12 Eletrodosede
evaretas
varetaspara
paraa(2010);
tungstênio asoldagem
soldagemdos
docobre
do aços
alumínio
níquel
Inoxidáveis
e ligas
e ligas
e ligas dedede
(2010);
níquel
alumínio
cobre (2010);
(2010); (2010);
AWS A 5.16 AWS A 5.18 AWS A 5.19 AWS A 5.21 AWS A 5.22
AWS A 5.22
5.16 – Eletrodos e varetas para
5.18
5.19
5.21 com fluxo internode
a soldagem para
do
dos
das a soldagem
revestimento
titânio
ligas
aços carbono
de
e ligas detitânio
magnésio aços
(2010);
de
(2010); inoxidáveis
(2010); (2010);
(2010);
AWS A 5.24 AWS A 5.28 AWS A 5.30
5.30 –– Eletrodos
AWS A 5.28
5.24 Insertes para soldagem
e varetas para dos aços carbono,
a soldagem aços
deecromo-molibdênio,
do zircônio
dos aços baixa
ligas liga
de zircônio aços inoxidáveis,
(2010); (2010);
ligas de níquel e ligas de cobre (2010).
2.2.5.2 Classificação das Varetas

Os consumíveis para a soldagem GTAW são classificados pela AWS de acordo com o tipo de metal de
base. Sendo que uma mesma especificação pode servir para mais de um processo, como segue:
(1)
Onde:
Dígito 1 – As letras ER referem-se ao consumível da forma de eletrodo, vareta ou arame, aplicável
em processos de soldagem GMAW, GTAW e PAW (Plasma Arc Welding, soldagem a plasmma);
Dígito 2 – Limite de resistência à tração do metal depositado em Ksi (1Ksi = 1000psi).
Dígito 3 – A letra S designa vareta ou arame sólido;
Dígito 4 – Este sufixo indica a composição química do arame ou vareta.
2. Introdução aos
99
2.2.5.3 Inserte consumível (Consumable Insert)
Tipo de consumível previamente conformado ou conformado no campo, desenvolvido para utilização no
passe de raiz, sendo utilizado na soldagem de tubos, ligações tubo espelho ou outros tipos de junta de
chanfro. Também pode ser utilizado para solda de encaixe.
Os insertes para soldagem do passe de raiz foram desenvolvidos inicialmente para a soldagem de tubu-
lações em submarinos nucleares pela necessidade de se obter excelente qualidade no passe de raiz. A
raiz apresenta uniformidade e suavidade de contorno da superfície externa (juntas com acesso apenas
por um lado) com ausência total de irregularidades.
Os insertes apresentam como desvantagens o custo do consumível, o controle da qualidade do con-

sumível (uniformidade da geometria e composição química) e necessitam que a limpeza, montagem e
ajustagem dos tubos sejam realizadas com alto grau de precisão.
Os insertes são especificados conforme a norma AWS A 5.30 (2007), que define os insertes para solda-
gem dos aços carbono, aços cromo-molibdênio, aços inoxidáveis, ligas de níquel e ligas de cobre.
Logo após a montagem dos insertes, as juntas devem ser isoladas (cobertas) para evitar oxidação.
Quando insertes são empregados, pela característica de montagem da junta, a diluição no passe de
raiz pode ultrapassar de 50%, quando comparado à soldagem sem inserte que geralmente não passa
de 25%, devendo este efeito ser analisado antes do seu emprego (propriedades mecânicas, corrosão,
trincas). Para alumínio, insertes não são recomendados.
Quando utilizando insertes, a vazão de purga pode ser reduzida e, caso a purga não seja utilizada, os
inserts de aço carbono e baixa liga devem conter elementos desoxidantes.
2.2.6 Gases de proteção

Na soldagem GTAW, os gases mais usados são o argônio, hélio ou a mistura dos dois gases. Quadro 2.12.
Devido ao alto valor de mercado do hélio, a utilização desse gás é restrita.
Argônio Hélio
Boa ignição (facilidade de abertura do arco), baixa Ignição difícil (dificuldade na aberuta do arco), esta-
tensão e alta estabilidade do arco - facilmente ioniza- bilidade rui e arco mais quente - potencial de ioniza-
do, potencial de ionização de 15,7 eV ção mais elevado de 24,5 eV
Baixa condutividade térmica - 0,015 W/(m.K), menor Alta condutividade térmica - 0,130 W/(m.K), maior
penetração, adequado à soldagem de chapas finas e penetração, recomendado para a soldagem de gran-
médias, penetração na forma de nariz des espessuras e materiais de alta condutividade
térmica, penetração tipo concha
Densidade maior do que o ar (1,784 g/L), necessita de Densidade menor do que a do ar (0,09 g/L) - vazão
menor vazão para a proteção do arco e maior resis- de proteção de 2 a 3 vezes maior do que a do argônio
tencia à corrente lateral
Usado em CA e CC, maior ação de limpeza em CA Geralmente CC com eletrodo toriado, menor ação de
limpeza em CA, mais caro, por isso utillizado somente
quando necessário
Quadro 2.12 - Comparativo de Gases do GTAW. Fonte: adaptado de SENAI, 2011.
2. Introdução aos
100
Observação: a utilização de uma vazão de gás excessiva, em um bocal com pequeno diâmetro, acar-
retará uma velocidade de saída tão alta que o fluxo gasoso deixa de ser laminar, e entra em regime
turbilhonar, ocasionando o arraste de ar atmosférico para a poça de fusão.
Além das misturas de argônio e hélio, outras misturas são aplicáveis, e a sua relação pode ser observa-
da na Figura 2.33 a este processo como a mistura entre o gás hidrogênio e o argônio. A mistura do gás
hidrogênio ao gás argônio (95% Ar + 5% H2) aumenta o poder de transmissão de calor, a penetração, o
molhamento da poça (reduz a tensão superficial), a forma da poça (reduzindo mordeduras), permite que
a soldagem seja realizada com maior velocidade e apresenta ligeira ação redutora de óxidos (reduzindo
a oxidação superficial). O hidrogênio é um elemento quimicamente ativo e, entre todos os elementos
conhecidos, o menos denso.
Figura 2.33 - Comparação de distribuição de calor e penetração do ar com o He.

Fonte: TRAIDIA et al., 2011, p. 227.
Misturas de argônio e hidrogênio podem ser utilizadas na soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos e
ligas de níquel. Entretanto, não devem ser utilizadas em aços carbono e aços ligados por causa da pos-
sibilidade de trinca a frio. Quando o percentual de hidrogênio na mistura for alto, há probabilidade de
formação de porosidade no metal depositado em aços ferríticos, ligas de alumínio, ligas de cobre e na
soldagem multipasses de ligas de níquel e aços inoxidáveis austeníticos.
O nitrogênio (N2) está presente na atmosfera terrestre em torno de 78%, sendo considerado um gás qui-
micamente inerte a temperatura ambiente. Entretanto, se torna ativo à alta temperatura (combinando
com outros elementos).
2. Introdução aos
101
O nitrogênio (livre de oxigênio) pode ser utilizado na soldagem do cobre, em que esse gás é totalmen-
te inerte. Pode ser empregado apenas como gás de purga no processo GTAW na soldagem dos aços
inoxidáveis austeníticos, entretanto reduz o teor de ferrita delta, podendo apresentar comportamento
desejável ou não em função do percentual de ferrita delta existente no material base e/ou no consumível
(diluição). Não deve ser utilizado na soldagem dos aços carbono e aços liga pela formação de nitretos.
Quando misturado ao argônio, favorece a estabilidade e ignição do arco. Entretanto, na prática, a ignição
com nitrogênio ou mistura acelera o desgaste do eletrodo de tungstênio.
De forma geral, o gás de proteção deve ser selecionado em função do material de base a ser soldado e a
presença de qualquer tipo de impureza no argônio ou hélio deve ser rigorosamente limitada e evitada.
O gás deve ser isento da presença de vapor da água, oxigênio, nitrogênio e hidrocarbonetos, principal-
mente quando se tratar da soldagem de materiais altamente refratários (materiais não ferrosos com
alto ponto de fusão), como o tungstênio, cromo, nióbio, tântalo e molibdênio e metais reativos, como o
titânio, zircônio e berílio.
2.2.6.1 Classificação dos Gases de Proteção

Os gases de proteção usados na soldagem são classificados em função de suas composições químicas.
Estão classificados na especificação AWS A5.32 (2011).
GÁS (SIMPLES) MISTURA DE GASES
SG - BXYZ - %%%
5G -B
Onde:
SG - significa
significagás
gásde
deproteção.
proteção.
B –- representa o gás de
principal da mistura.
proteção que será empregado durante a soldagem.
XYZ – representam os gases, em menor quantidade, que fazem parte da mistura gasosa. A colocação
Exemplo:
de cada gás na sequência XYZ está relacionada com a quantidade de cada um, em ordem decrescente.
SG – A, onde o A, de acordo com a classificação AWS, significa o gás argônio.
/ % / % / % - representa a porcentagem em ordem decrescente dos gases que fazem parte da mistura.
Exemplo:
SG – Ahe-10, mistura contendo 90% de argônio e 10% de hélio.
SG – HeA-25, mistura contendo 75% de hélio e 25% de argônio.
2. Introdução aos
102
2.2.6.2 Escolha do Gás de Proteção
Devem ser considerados os seguintes fatores para selecionar o gás de proteção: as características dos
gases, do metal de base, espessura da chapa, penetração, geometria do cordão e acabamento. Veja
exemplos no Quadro 2.13.
MATERIAL DE BASE GÁS DE PROTEÇÃO
Maior preferência pelo argônio. O hélio exibe maior penetra-

Aço carbono
ção, sendo de difícil controle da poça de fusão.
Argônio na soldagem manual e o hélio na soldagem automáti-

Aço Baixa Liga
ca, permitindo maior velocidade de soldagem.
Aço Inoxidável Austení- Argônio utilizado em chapas finas e o hélio quando exige ele-
tico vada penetração em chapas espessas.
Argônio na soldagem manual e o hélio na soldagem automáti-

Níquel, Monel, Iconel
ca, permitindo maior velocidade de soldagem.
Quadro 2.13 - Seleção do gás de proteção. Fonte: OS AUTORES, 2018.
2.2.7 Gás de purga

Na soldagem, entende-se por purga o ato de substituir uma atmosfera não desejada, por exemplo, o ar
atmosférico do contato com a poça de fusão. O gás normalmente utilizado é o argônio por ser um gás
inerte. A purga geralmente é utilizada para proteção da raiz da soldagem de tubos dos seguintes mate-
riais: aços inoxidáveis, titânio, níquel, zircônio, molibdênio, tântalo e suas ligas, considerando também
grande parte dos metais não ferrosos. A não utilização da purga pode comprometer irreversivelmente a
resistência a corrosão da junta soldada e, em determinadas ligas, a resistência mecânica.
2.2.8. Eletrodos de Tungstênio GTAW

É um eletrodo não consumível, responsável por estabelecer o arco elétrico. O tungstênio tem ponto de
fusão de aproximadamente 3410 ºC, sendo, portanto, o material ideal para eletrodos não consumíveis.
Eletrodos utilizados no processo GTAW, Quadro 2.14:
» eletrodos de tungstênio comercialmente puro − 99,5% de pureza;

» eletrodos de tungstênio ligados com tório (Th) ou zircônio (Zr), que melhoram a emissividade de
elétrons, facilitando a manutenção e estabilidade do arco;
» os eletrodos de tungstênio são classificados pela norma AWS, segundo a especificação AWS A5.12
e os diâmetros desses eletrodos variam de 1,0 a 6,4 mm. A sua utilização varia com faixa a corrente
a ser utilizada.
2. Introdução aos
103
Metal base Tipo de corrente Eletrodo Gás
CA, para altas correntes onda

Alumínio W-La2 ou W-Zr Ar, Ar-He ou He
balanceada com 80% no negativo
Cobre CC- W-Th He

Magnésio CA W ou W-Zr Ar
Níquel CC- W-Th Ar
Aço carbono CC- W-Th Ar ou Ar-He
Aço inox CC- W-Th Ar ou Ar-He
Titânio CC- W-Th Ar
Quadro 2.14 - Tipo de eletrodo de tungstênio para cada material. Fonte: adaptada de SENAI, 2011.
2.2.8.1 Composição química e classificação AWS

Os eletrodos de tungstênio têm diversas composições que levam a determinadas aplicações. Exemplos
dos códigos de identificação e as suas respectivas cores estão indicados na Figura 2.34.
Figura 2.34 - Esquema de cores dos eletrodos de tungstênio. Fonte: SENAI, 2011.
2.2.8.1.1 EWP
Eletrodo de tungstênio puro, contendo no mínimo 99,5% de tungstênio. Em relação aos demais eletro-
dos ligados ou dopados, apresentam menor capacidade de conduzir a corrente elétrica.
Apresenta menor custo e é utilizado na soldagem do alumínio, magnésio e ligas, pois em corrente alter-
nada apresenta boa estabilidade de arco.
Pela inversão da corrente em corrente CA, a ponta do tungstênio apresenta geometria arredondada.
Em corrente contínua, é mais suscetível a contaminação da poça.
2. Introdução aos
104
2.2.8.1.2 EW-Th, EW-Ce EW-La
Estes eletrodos dopados são utilizados na soldagem em corrente contínua, apresentam adição de 0,8%
a 2,2% de materiais que aumentam a capacidade de emissão de elétrons, como o óxido de tório/tória,
óxido de cério/céria e o óxido de lantâneo/lantana, respectivamente. Além da maior emissividade (faci-
lidade de emitir elétrons) e capacidade de conduzir corrente, apresentam maior facilidade de abertura
de arco, estabilidade operacional e maior resistência à contaminação da poça. Podem ser utilizados em
maiores intensidades de correntes que o consumível de tungstênio puro (menor diâmetro) e são mais
resistentes ao desgaste, mantendo a forma geométrica da ponta por mais tempo.
Os eletrodos dopados com óxido de cério ou lantânio foram desenvolvidos como alternativa ao óxido de
tório, pois, diferentemente deste, não apresentam nenhuma radioatividade.
A soldagem com eletrodo com óxido de tório deve ser evitada em locais confinados sem boa exaustão
por longo período de tempo (desgaste).
2.2.8.1.3 EW-Zr
O tungstênio dopado com 0,25% de óxido de zircônio apresenta emissividade intermediária se compa-
rado ao desempenho do puro com os dopados acima. É utilizado em CA, em juntas onde não é aceitável
qualquer contaminação.
2.2.8.1.4 EWG
Estes são consumíveis que apresentam terras raras ou outros elementos a critério do fabricante e não
atendem a nenhuma das especificações acima. O Quadro 2.15 resume as principais aplicações dos ele-
trodos de tungstênio.
TIPO DE TIPO DE ELETRODO

METAL ESPESSURA GÁS DE PROTEÇÃO
CORRENTE DE TUNGSTÊNIO
Aço carbono e Todas CC- Toriado ou zirconado Argônio ou argônio-hélio

aço baixa liga < 3 mm AC Toriado Argônio
Argônio ou argônio-hélio,
CC- Toriado ou zirconado
argônio-hidrogênio (máx.
Aço inoxidável Todas
5%)*
AC Toriado
Argônio
Níquel e
Todas CC- Toriado Argônio
ligas de níquel
Cobre e Todas CC- Toriado Argônio

ligas de cobre < 3 mm AC Toriado ou zirconado Argônio
Ligas de titânio Todas CC- Toriado Argônio ou argônio-hélio
Quadro 2.15 - Tipos de corrente recomendada para diferentes tipos de eletrodos de tungstênio e diferentes
tipos de materiais. Fonte: OS AUTORES, 2018.
2. Introdução aos
105
2.2.8.2 Ângulo da ponta do eletrodo de tungstênio
O eletrodo é afiado, geralmente, por meio de esmerilhamento, Figura 2.35. Arcos erráticos podem ser
obtidos através de uma afiação inadequada.
Inadequado Adequado
D < 2,5 D > 2,5

mm mm
1=
1,5.D
1 = 2.D Arco instável Arco estável
Ponta deve
ser plana
Figura 2.35 - Afiação correta do eletrodo de tungstênio. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Na Figura 2.36, pode ser observada a influência do ângulo da ponta do consumível (para duas seções
circulares do diâmetro da ponta) na penetração utilizando argônio. Fica evidente que, para os eletrodos
afiados com ângulos agudos, o arco tende a sair lateralmente, reduzindo a penetração final.
Figura 2.36 - Forma do arco e perfil da zona de fusão como função da geometria da poça de fusão no ar puro
(150A, 2,0 s, solda spot na chapa) com CC-. Fonte: AWS C5.5, 2003, p. 17.
2. Introdução aos
106
Na soldagem com corrente contínua e polaridade negativa (eletrodo no polo negativo), recomenda-se,
de uma forma geral, a afiação como mostra a Figura 2.35
Na soldagem com corrente alternada, em diâmetros iguais ou superiores a 1,6 mm, recomenda-se a afia-
ção abaixo. Durante a soldagem, forma-se uma esfera (calota) na extremidade do eletrodo. A Figura 2.37
mostra a ponta do eletrodo de tungstênio para soldagem em CA.
Figura 2.37 - Geometria rombuda na ponta do eletrodo. Fonte: SENAI, 2011.
2.2.9 Características e aplicações dos consumíveis do processo GTAW

As aplicações dos consumíveis mais significativos para a soldagem de aço carbono e aço inoxidável aus-
tenítico serão descritas, respectivamente, nos Quadro 2.16 e Quadro 2.17.
Compsição da Corrente e
Eletrodo Aplicações Gás de proteção
vareta, % polaridade
Vareta solida, classe AWS A5.18

ER70S-3, para soldagem pelo
C - 0,10 processo GTAW (TIG) de aços não 1,6
100% Ar
ER70S-3 Si - 0,6 ligados. Utilizado na fabricacao CC- 2,4
(EN 439 I1)
Mn - 1,10 de vasos de pressao, tubulações 3,2
e estruturas no segmento naval e
offshore - construcao em geral.
Arame solido de manganês-si-

C - 0,08 lício para a soldagem MIG/MAG 1,6
100% Ar
ER70S-6 Si - 0,90 de aços não ligados, como, por CC- 2,4
(EN 439 I1)
Mn - 1,50 exemplo, os acos de construção 3,2
em geral como gases de protecao
Quadro 2.16 - Aplicações das varetas GTAW em aços carbono. Fonte: SENAI, 2011
e catálogo de consumíveis ESAB, 2018.
2. Introdução aos
107
Compsição Corrente e Gás de
Eletrodo Aplicações
da vareta, % polaridade proteção
Vareta TIG indicada para soldagem

de acos inoxidaveis do tipo 18% Cr
C < 0,03 8% Ni com baixo teor de carbono.
Tambem e indicada para acos
Si - 0,50 similares estabilizados ao Nb, se a
Mn - 1,80 temperatura de trabalho nao exceder
350 oC. Esta liga apresenta boa
Cr - 20,30 resistencia a corrosao em geral e, 2,4 100% Ar
ER308L CC-
Ni - 10,0 devido a seu baixo teor de C, ela e 3,2 (EN 439 I1)
especialmente resistente a corrosao
Mo < 0,30 intergranular. Por esses motivos, o
Cu < 0,30 OK Tigrod 308L e usado largamente
na industria quimica e alimenticia,
NF = 8 bem como na soldagem tubulacoes
e evaporadores. Nao e indicado para
ambientes ricos em enxofre
C < 0,03
Si - 0,50
Vareta solida, inoxidavel, indicada
Mn - 1,80
para soldagem de aços inoxidáveis,
2,4 100% Ar
ER309L Cr - 24,00 indicada para soldagem de aços dis- CC-
3,2 (EN 439 I1)
similares, apresenta boa resistência à
Ni - 13,0
corrosão.
Mo < 0,30
Cu < 0,30
Quadro 2.17 - Aplicações das varetas GTAW em aços inoxidáveis austeníticos.

Fonte: SENAI, 2011 e catálogo de consumíveis ESAB, 2018.
2.2.10 Variantes dos processos

Algumas variações são aplicadas ao processo GTAW de forma a manter a excelente qualidade do metal
de solda depositado com um incremento de produtividade.
2.2.10.1 TIG orbital

Os cabeçotes orbitais já são muito utilizados em processos de soldagem de manutenção ou em fabri-
cação em pipeshop e estão associados ao processo de mecanização de tubos e dutos e apresentam
a possibilidade de soldarem grande variedade de espessuras com alta qualidade e produtividade. São
apresentados exemplos desta aplicação na Figura 2.38 e na Figura 2.39.
2. Introdução aos
108
Figura 2.38 - GTAW orbital. Fonte: SATURNO, 2012.
Figura 2.39 - TIG orbital na soldagem de tubos no espelho de um trocador de calor.

Fonte: SATURNO, 2012.
Saiba Mais
Você pode conhecer mais sobre o TIG orbital no vídeo:
https://www.youtube.com/watch?v=hjwDIn5EBeM
2. Introdução aos
109
2.2.10.2 TIG Arame Quente (Hot Wire)
O processo GTAW arame quente é automatizado e a soldagem é realizada basicamente na posição plana.
Além da maior taxa de deposição em relação ao processo GTAW (arame frio), permite maior velocida-
de de soldagem, sendo comumente empregado em soldas de revestimento (weld ovelay). O Gráfico 2.7
apresenta uma comparação de aplicação referente à produtividade para o processo GTAW convencional
com a aplicação arame quente.
GTAW
arame quente
com oscilação
Taxa de deposição
GTAW
arame quente
GTAW
arame frio
Energia de soldagem
Gráfico 2.7 - Taxas de deposição TIG com arame quente e frio. Fonte: OS AUTORES, 2018.
As principais características do TIG arame quente (hot wire), mostradas na Figura 2.40, são:
» arame: preaquecimento por resistência elétrica;

» arame alimentado mecanicamente e se faz necessária uma proteção adicional para prevenir a oxi-
dação;
» deposição comparável ao GMAW;
» corrente alternada e tensão constante − menor sopro do arco;
» baixa diluição;
» não é adequado para a soldagem de alumínio e cobre decorrente das correntes elevadas que geram
deflexão no arco.
2. Introdução aos
110
Figura 2.40 - GTAW arame quente. Fonte: SATURNO, 2012. Imagem localizada em: http://www.arcmachines.
com/news/case-studies/advances-automatic-hot-wire-gtaw-tig-welding acessado em 10/03/2021.
2.2.10.3 TIG Fluxo ativo – A-TIG

Fluxos à base de óxido de silício permitem uma maior penetração com os mesmos parâmetros de sol-
dagem, mostrados nas Figura 2.41 e Figura 2.42 na soldagem de aço inox austenítico. Dessa forma, essa
aplicação vem ganhando espaço na indústria do petróleo.
Figura 2.41 - GTAW com fluxo ativo. Fonte: https://www.twi-global.com/technical-knowledge/published-papers/

activating-flux-improving-the-performance-of-the-tig-process-february-2000 acessado em 10/03/2021.
2. Introdução aos
111
Figura 2.42 - Aspecto visual dos cordões de solda com diferentes fluxos. Fonte: https://www.researchgate.net/
publication/232884304_Ferritic_Stainless_Steel_Welding_with_the_A-TIG_Process acessado em 31/12/2019.
2.2.10.4 PAW - Plasma Arc Welding (processo de soldagem plasma)

A soldagem a plasma, retratada no esquema abaixo, é tratada por alguns autores como uma variação
do GTAW com a utilização de um bocal constritor. Todavia, esse processo é muito pouco utilizado para a
soldagem de equipamentos na indústria do petróleo. Podemos de maneira simplificada, tratá-la como
um processo GTAW com uma constrição do arco, que aumenta a concentração do calor aumentando sig-
nificativamente a penetração, Figura 2.43.
TEMPERATURA, K
4000 à 1000 1
10000 à 16000
16000 à 24000 2 3
> 24000
5
4
1 - gás de plasma
4 - keyhole
2 - arco plasma
5 - poça de fusão
3 - gás de proteção
Figura 2.43 – Esquema de PAW. Fonte: adaptado de https://www.saf-fro.com/plasma-welding-process acessa-

do em 10/03/2021
2. Introdução aos
112
2.2.10.5 GTAW utilizando Arame Tubular (Flux Cored Filler Metal)
A AWS, na especificação A 5.22 (2010), apresenta duas classificações para aços austeníticos para solda-
gem GTAW com arame tubular. Na primeira AWS RXXXT1-5, a soldagem é realizada com argônio puro e,
na segunda AWS RXXXT1-G, não há restrição quanto ao tipo de gás. A soldagem de alguns aços inoxidá-
veis com arame tubular foi especialmente desenvolvida como meio de eliminar a necessidade de purga,
uma vez que o fluxo forma uma camada de escória protetora isolando a raiz.
Essa escória por vezes pode comprometer o desempenho da junta em serviços corrosivos ou em alta
temperatura pela formação de frestas e provocar corrosão. Partículas de escorria, do mesmo modo que
as contaminações com o ferro, agem como células de corrosão (material menos resistente a corrosão).
A escória em alta temperatura (> 540 ºC) reage com o meio oxidante formando ataque pelo flúor. Em
meios redutores com enxofre, a escória absorve enxofre causando sulfidação, o qual leva a corrosão ou
uma potencial falha.
2.2.10.6 GTAW para revestimento

Uma maneira de obter maior taxa de deposição desse processo é através da utilização de arame quente,
como já visto anteriormente. Entretanto, atualmente começam a aparecer equipamentos com a utiliza-
ção de dois arames ou twin wire GTAW em polaridade direta (CC-). Como em outros processos, a eficiência
térmica do arco é mais bem aproveitada pela utilização de dois arames. Os dois arames são alimentados
simultaneamente em paralelo através de alimentadores distintos, resultando em maior aproveitamento
do consumo de calor do arco e dessa forma menos calor é aportado ao substrato. Em consequência, a
diluição é reduzida, sendo esperada menor largura da ZAC com maior taxa de deposição.
Dois modos de alimentação do arame podem ser utilizados, Figura 2.44 e Figura 2.45:
» consumível conduzindo (leading feed);L

» consumível alimentando atrás do arco (trailing feed).
Quando a soldagem é realizada na direção da soldagem conduzindo, há maior eficiência na deposição

pela maior temperatura na poça, mas, por outro lado, tende a propiciar um perfil em que a sobreposição
dos passes se torna mais difícil.
Lead feed Trailing feed
Arame Arame
Metal depositado
Direção de soldagem Direção de soldagem
Figura 2.44 - Modos de alimentação do arame no processo GTAW para revestimento.

Fonte: adaptado ZHANG et al., 1999, p. 2 pelos autores.
2. Introdução aos
113
Figura 2.45 - Modo de alimentação com consumível conduzindo (twin wire GTAW).
Fonte: ZHANG et al., 1999, p. 3.
O processo GTAW também é utilizado para revestimento externo e interno de tubos de pequeno
diâmetro e interno de peças de geometria complexa.
2.2.10.7 TIP Speed Hot Wire

TIP TIG é uma variante semiautomática de transferência de metal de alta deposição (HDMT®) do pro-
cesso de soldagem TIG manual (GTAW). Ao contrário do processo GTAW manual, na TIP TIG, o material
é alimentado continuamente e o metal de adição pré-aquecido aumenta a taxa de deposição. O alimen-
tador automático de arame TIG inclui um mecanismo de agitação de alimentação de arame que melhora
a dinâmica da poça de fusão fundida. A agitação aumenta a fluidez da poça de solda e ajuda a quebrar
as impurezas e libera gases para reduzir o risco de inclusões e porosidade. O esquema abaixo apresenta
uma simplificação do processo, Figura 2.46.
TIG Speed - HOT TIG WIRE

TIG speed welding é a extensão lógica
do processo TIG e do processo TIG arame
quente. A alimentação contínua é supe-
rimposta por um movimento do arame
para frente e para trás. Isso proporciona
um processo de soldagem particular-
mente estável com uma alta taxa de de-
posição e com uma soldagem adequada
Figura 2.46 – TIP TIG Fonte: adaptado de http://tiptigusa.com/ acessado 8/10/18.
2. Introdução aos
114
Maiores informações desse processo pode ser observada https://tiptigusa.com/video-gallery/
A tocha apresenta uma adaptação para possibilitar essa soldagem e está representada na Figura 2.47.
Figura 2.47 – Tocha TIP TIG.

Fonte: http://www.tiptig-international.com/Manual_Applications.html, acessado 8/10/18.
Saiba Mais
Videos do processo podem ser encontrados no site:
https://www.youtube.com/user/labsolda/videos
https://www.youtube.com/watch?v=PdUo-D3fzVo - Labsolda UFSC
2. Introdução aos
115
2.2.10.8 TOP TIG
Este processo inovador, baseado no processo TIG e adaptado às restrições automáticas, oferece exce-
lente resultado em materiais finos. O design exclusivo da tocha garante um bom acesso e soldagem
multidirecional para aplicações em robôs.
Soldagem de alto desempenho, sem respingos e excelente aparência do cordão de solda.
O processo TOPTIG permite uma boa produtividade com velocidade de deslocamento equivalente à sol-
dagem MIG.
Vantagens do processo:
» boa velocidade de soldagem;
» sem respingos;
» alta qualidade;
» solda em todas as posições;
» acessibilidade à tocha.
A principal inovação vem da alimentação do metal de enchimento diretamente através do gás de prote-
ção do bico, precisamente onde as temperaturas são mais altas, Figura 2.47. Esse conceito garante alta
taxa de deposição e velocidade de soldagem. Além disso, a compactação da tocha simplifica o acesso à
junta de soldagem e a programação de trajetórias.
TOP TIG
TIG
convencional
Figura 2.48 – Tocha TOPTIG. Fonte: adaptado de THE BELGIAN, 2016 apud MENEZES, 2016, p.18.
2. Introdução aos
116
Saiba Mais
Um vídeo ilustrativo vai ajudar o entendimento do processo:
https://www.youtube.com/watch?v=0eUusPYT3Uo - Labsolda
2.2.11 Descontinuidades induzidas pelo processo GTAW

Descontinuidade não é necessariamente um defeito. Só deve ser considerada um defeito quando, suas
dimensões ou seu efeito acumulado não satisfizerem os requisitos mínimos da norma técnica para cada
aplicação. Apesar de já terem sido tratadas anteriormente, essas descontinuidades serão contextualiza-
das para sua aplicação com o processo GTAW e mostradas esquematicamente na Figura 2.49.
Porosidade Falta de penetração

e falta de fusão
Vazão baixa Vazão alta Bocal Corrente baixa, velocidade excessiva, velocidade
de gás de gás pequeno excessiva de deposição, ângulo de bisel fechado
Mordedura
vento
Corrente de Óleo, graxa,

ar lateral umidade... Corrente alta, manipulação errada da tocha
Figura 2.49 – Esquema das descontinuidades de GTAW. Fonte: os autores
2. Introdução aos
117
2.2.11.1 Porosidade
A porosidade é o vazio formado pelo aprisionamento de gás durante a solidificação da poça de fusão,
podendo ser esférico ou cilíndrico (alongado), Figura 2.50.
Suas causas são:
» vazão insuficiente de gás;

» vazão excessiva do gás de proteção, provocando instabilidade da coluna do gás de proteção na
saída do bocal;
» deslocamento da coluna de gás de proteção causado pelas condições atmosféricas do local;
» bocal da tocha muito pequeno em relação ao diâmetro do eletrodo de tungstênio utilizado;
» afastamento demasiado entre o bocal da tocha e a peça;
» inclinação excessiva da tocha favorecendo a falta de proteção adequada da poça de fusão com a
penetração do ar atmosférico;
» penetração da água nos condutores do gás de proteção, devido à não vedação do sistema de refri-
geração da tocha quando esta for refrigerada à água;
» impurezas, graxa, óleo e umidade na região do cordão de solda.
As medidas corretivas para a formação de porosidade é o uso de materiais limpos e secos, de equipa-
mento em boas condições e o uso de parâmetros de soldagem adequados.
Figura 2.50 - Porosidade no GTAW. Fonte: RAFIQUE, 2014.
2. Introdução aos
118
2.2.11.2 Falta de fusão
A falta de fusão acontece devido à técnica de soldagem inadequada, Figura 2.51. Suas causas são:
» corrente insuficiente;
» manipulação incorreta da tocha;
» emprego inadequado da junta;
» preparo inadequado da junta;
» velocidade excessiva de deposição.
Em peças cujos critérios de projeto exijam requisitos de fabricação mais restritos, a existência da falta
de fusão não pode ser tolerada, exigindo-se a remoção da região defeituosa com posterior reparo. Para
evitar sua formação, deve-se atuar no sentido de se eliminar suas causas.
Figura 2.51 - Falta de fusão no GTAW. Fonte: PETERSON, 2011.
O contato acidental do eletrodo de tungstênio com a poça de fusão faz com que a extremidade do ele-
trodo de tungstênio possa fundir-se, transformando-se numa gota de tungstênio, que é transferida à
poça de fusão, Figura 2.52.
Figura 2.52 - Inclusão de tungstênio no GTAW.

Fonte: NISHANT; KUMAR; SIVASHANMUGAM, 2014, p. 751.
2. Introdução aos
119
2.2.11.3 Falta de penetração
É a falta de metal de adição na raiz da solda, e suas causas são:
» preparação inadequada da junta, impedindo que a sua raiz possa ser atingida;
» corrente insuficiente;
» rapidez excessiva de deposição do cordão;
» manipulação incorreta da tocha.
As medidas corretivas para a falta de penetração são:
» preparação correta da junta;

» ajuste adequado da corrente;
» controle da velocidade de soldagem durante a deposição do cordão;
» manipulação correta da tocha.
2.2.11.4 Mordedura
É a fusão do metal de base na margem do cordão de solda, sem ocorrer o enchimento dessa área, resul-
tando na formação de uma reentrância nessa região, Figura 2.53.
Suas causas são:
» corrente elétrica excessiva;

» manipulação imprópria da tocha.
Figura 2.53 - Mordedura. Fonte: SOMMER, 2014.
2. Introdução aos
120
2.2.11.5 Trinca de cratera
Trincas de cratera ocorrem quando uma cratera não é preenchida antes da extinção do arco. Isso faz com
que as arestas exteriores da cratera esfriem mais rapidamente do que o centro da cratera, gerando ten-
sões suficientes para formação de uma trinca.
Suas causas são:
» corrente elétrica excessiva;

» manipulação imprópria da tocha.
A variação dos parâmetros de soldagem tem resultados diferentes e afetam a qualidade da junta solda-
da, Figura 2.54 e suas características no Quadro 2.18.
Figura 2.54 - Cordões com diversos parâmetros de soldagem, A – solda adequada, B – velocidade muito alta,
C – velocidade muito baixa, D – voltagem muito alta, E – voltagem muito alta, F – corrente muito baixa e G –
corrente muito alta. Fonte: MILLER, [20-].
2. Introdução aos
121
Tipo de operação Equipamentos
- Manual ou mecanizada - Fontes de energia
- Unidade de alta frequência
Características do processo - Sistemas de refrigeração
- Taxa de deposição - 0,2 à 1,3 kg/h - Cilindro de gás de proteção
- Espessura soldada - 0,1 à 50 mm - Tocha GTAW
- Posição de soldagem - todas
-Tipo de junta - todas Custo do equipamento
Diluição - metal de adição 2 a 20% - 1,5 x (manual) e 10 x (mecanizado)
- Faixa de corrente - 10 à 400 A * soldagem com eletrodo revestido = 1
Consumíveis
- Vareta
-Gases de proteção e purga
- Eletrodo de tungstênio
Vantagens Limitações
- Produz soldas de alta qualidade - Processo com baixa taxa de deposição
- Soldar praticamente todos os materiais - Impossibilidade de soldagem em locais com cor-
- Poça de fusão “calma” rente de ar
- Aporte controlado, menor ZAC e distorção - Possibilidade de inclusão de tungstênio da solda
- Faz passe de raiz - Emissão intensa de radiação ultravioleta
Segurança
- Proteção ocular
- Proteção da pele para evitar queimaduras pela radição, contato e choques
Quadro 2.18 - Características do GTAW. Fonte: adaptado pelos autores de SENAI, 2011.

TRODO CONSUMÍVEL E PROTEÇÃO GASOSA ADICIONAL
(MIG/MAG) / GAS MANUAL ARC WELDING (GMAW)
O processo Gas Metal Arc Welding (GMAW), também conhecido como Metal Inert Gas/Metal Active Gas
(MIG/MAG), utiliza como fonte de calor um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu consumível
e o metal de base. O calor funde a extremidade do eletrodo (arame integralmente sólido ou arame com
enchimento metálico – metal cored) e a superfície do metal de base para formar a solda. O arame, ele-
trodo do processo, é alimentado continuamente, sem interrupções durante a soldagem, diferente do
processo SMAW.
A proteção do arco e da poça fundida vem de um gás, ou mistura de gases, alimentado externamente,
o qual pode ser inerte ou ativo. Os gases inertes seriam aqueles que não reagem quimicamente com o
metal de solda (geralmente Argônio e Hélio), enquanto os ativos são aqueles que têm reatividade quí-
mica moderada e controlada (tais como o CO2, misturas Ar ou He + CO2, podendo ter adições de O2 e, em
menor escala o N2). A aplicação de gases inertes é necessária na soldagem de meias de base altamente
formadores de óxidos, como o alumínio e titânio e aços inoxidáveis, Figura 2.55.
2. Introdução aos
122
O GMAW é um processo semiautomático quando a condução da tocha é manual, contudo pode ser apli-
cado de forma mecanizada (automática) quando o seu movimento for realizado por uma máquina (car-
rinho ou robô).
2.3.1 Equipamentos de soldagem

Os equipamentos necessários para a soldagem com o processo GMAW estão apresentados na Figura
2.55, e terão suas funções descritas nos itens a seguir.
Cilindro
de gás
Fonte de Rolo do arame
energia metal de adição
Tracionador
Bocal do gás
Contato
elétrico
25V Gás de
- +
proteção Arco
Metal de
adição
Metal de solda Metal de
base
Figura 2.55 - Processo GMAW. Fonte: autores.
Saiba Mais
Para maiores informações acesse os links abaixo:
https://www.youtube.com/watch?v=twUAa5LWUvk
2. Introdução aos
123
2.3.1.1 Fonte de soldagem para o processo GMAW
A fonte de soldagem é responsável pelo fornecimento de energia elétrica ao processo, podendo ser um
gerador ou um retificador, ambos com característica de tensão constante. As fontes têm grande influ-
ência no desenvolvimento da soldagem GMAW, como na qualidade, produtividade e custo do processo.
Após os ajustes da fonte de soldagem, estabelecidos pelo procedimento de soldagem através do solda-
dor/operador de soldagem, a fonte fornece uma autorregularem automática das características elétricas
do arco. Então, as únicas ações de controle do soldador é a velocidade de soldagem e o ângulo e a direção
da tocha.
A fonte deve ter capacidade de gerar maiores intensidades de corrente, decorrente da maior densidade
de energia necessária para o processo. Nos casos em que a intensidade de corrente seja elevada, as to-
chas são refrigeradas a ar ou água.
2.3.1.2 Curva característica do equipamento de soldagem

A curva característica do equipamento de soldagem é a forma pela qual o equipamento irá responder
às variações físicas inerentes à operação de soldagem. No processo GMAW, um arame é alimentado com
velocidade constante a fim de estabilizar o arco elétrico nas várias fases de transferência do metal para
a poça de fusão. Para manter o mesmo comprimento do arco ao longo da operação de soldagem, o equi-
pamento apresenta uma curva característica de Tensão Constante, como representado no Gráfico 2.8.
Fonte de energia de
tensão constante
2
1
∆V
Tensão, V
∆I
Corrente, A
Gráfico 2.8 - Curva característica de tensão constante. Fonte: OS AUTORES, 2019
2. Introdução aos
124
2.3.1.3 Cabos
que é fixado na peça a ser soldada. Devem ser flexíveis e de fácil manipulação.
2.3.1.4 Tocha de soldagem GMAW

Tem como função alimentar o arame, fornecer o gás de proteção e transmitir a corrente para a poça de
fusão. A Figura 2.56 mostra os componentes básicos de uma tocha, todos projetados e dimensionados
para garantir uma alimentação de arame contínua e suave. É de grande importância, quando for selecio-
nar uma tocha, observar as especificações do fabricante em relação à corrente nominal máxima e o ciclo
de trabalho suportado por ela.
Figura 2.56 - Bico de GMAW em detalhes. Fonte: https://www.weldcenter.com.br/exibe-produto/1637/1/1027/

tocha-mig-su315-3-mts-sumig acessado em 27/10/2021.
Para valores mais elevados de corrente, existem tochas refrigeradas à água. A água de arrefecimento
circula desde o conector até o suporte do bico de contato.
Devido à necessidade de tornar o conector universal, foi criado o euro–conector, Figura 2.57, que faz as
ligações do arame, do gás de proteção, da água refrigerante e do acionamento elétrico entre a tocha
propriamente dita e o alimentador de arame de uma forma segura e intercambiável.
2. Introdução aos
125
Figura 2.57 - Euro conector. Fonte: SENAI, 2011
2.3.1.5 Bico de contato

É responsável pela transmissão da corrente elétrica para o arame, por isso o bico de contato tem que ser
selecionado de acordo com o diâmetro do arame. O mau contato entre o bico de contato e o arame irá
proporcionar a instabilidade do arco e reduzir a vida útil dos bicos, Figura 2.58.
São de cobre eletrolítico, com um custo mais baixo, ou de ligas de cobre, como a liga cobre/cromo/zircô-
nio usada para aumentar a vida útil do bico. Não existe uma padronização de forma e tamanho, depende
do fabricante e do formato da tocha.
Figura 2.58 - Bicos de contato GMAW. Fonte: SENAI, 2011.
2. Introdução aos
126
2.3.1.6 Bocais e difusores de gás
Caracterizam-se por direcionar o fluxo de gás de proteção, essa função esta garantida pelos difusores.
Por esse motivo, os usuários devem observar o estado dos difusores e dos bocais. Difusores ausentes,
quebrados ou entupidos e bocais obstruídos por excesso de respingos ou com a ponta danificada não
garantem um fluxo de gás de proteção uniforme, proporcionando porosidades e dificuldades de opera-
ção, Figura 2.59.
Antirrespingos podem ser aplicados nos bocais para prevenir o acúmulo de material no bocal ou até
mesmo realizar limpezas por meios mecânicos.
Figura 2.59 - Bocal GMAW. Fonte: SENAI, 2011.
2.3.1.7 Sistema de alimentação do arame

É composto por um motor que traciona roletes (roldanas), que, por sua vez, impulsionam o arame para
dentro da tocha, na direção do bico de contato, Figura 2.60. O perfil deve ser adequado para o material
que está sendo tracionado e no caso de materiais que se deformem com facilidade deve ser empregado
o perfil meia-lua.
Figura 2.60 - Sistema de alimentação do arame GMAW. Fonte: os autores, 2021
2. Introdução aos
127
2.3.2 Classificação dos consumÍveis: arame e gás de proteção
Os arames de soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem composição quími-
ca, dureza, condições superficiais e dimensionais controladas.
Os arames de aço carbono usados com proteção de CO2 contém maiores teores de silício e manganês em
sua composição, devido à sua ação desoxidante.
A seleção do arame é feita em função da composição química do metal de base, do gás de proteção, da
composição química e das propriedades mecânicas desejadas da solda.
No Brasil, a norma mais empregada é a AWS, como indicado na tabela abaixo para cada tipo de arame:
AWS A 5.7 AWS A 5.9 AWS A 5.10 AWS A 5.14
AWS A 5.14
5.7 – –Eletrodos
5.9
5.10 Eletrodoseevaretas
varetaspara
paraaasoldagem
soldagemdo
dos
docobre
aços
alumínio
níquel
Inoxidáveis
e ligas
e ligas
e ligas dedede
(2017);
níquel
alumínio
cobre (2018);
(2017); (2017);
AWS A 5.15
5.16 – Eletrodos revestidos
5.18
5.19 e varetas para
e varetas
a soldagem
para adas
do
dos
soldagem
titânio
ligas
aços carbono
de
edo
ligas
magnésio
ferro
de
(2017);
fundido
titânio
(1992);
(2013);
(1990);
AWS A 5.22
5.24 ––Eletrodos
5.28
5.21 Eletrodoseevaretas
varetascom
parafluxo interno para
a soldagem dos a soldagem
do revestimento
de zircônio
aços deebaixade
ligas aços
(2011);
liga
de inoxidáveis
zircônio
(2005). (2014);(2012);
2. Introdução aos
128
Por exemplo, na norma AWS A5.18 (2017), arames de aços carbono e baixa liga, a identificação é apre-
sentada:
ERXXXS-ZZ
Onde:
E = indica ser um eletrodo para soldagem a arco;
R = que o material também pode ser usado como varetas (“rod”) para TIG;
XX = a resistência mínima à tração do metal depositado em mil libras por polegada ao quadrado
(kpsi), sendo usualmente 70 ou 80 para aços ao carbonao e de 80 a 120 para ações baixa liga;
S = representa ser um arame maciço (C = indicaria ser um arame com alma de pós de ligas (compó-
sito).
ZZ = qualifica a composição química nominal do arame (um dígito para ação ao C, ou mais dígitos
para aços de baixa liga).
Os gases de proteção usados na soldagem, por sua vez, são classificados em função de suas composi-
ções químicas. Estão classificados na especificação AWS A5.32 (2011). A regra de identificação desses
gases está descrita no capítulo do GTAW.
2.3.2.1 Descrição dos gases mais usados, suas características e aplicabilidades

Os gases de proteção podem ser de origem atômica como o argônio e o hélio, ou moleculares como o
CO2. Eles ainda se dividem quanto à composição, que pode ser simples contendo apenas um tipo de gás,
ou podem ser compostos por misturas, possuindo dois ou mais tipos de gases em sua composição. Perfis
de penetração dos cordões de solda do processo GMAW para diferentes gases utilizados, Figura 2.61.
CO2 Ar He Ar-He
Figura 2.61 - Detalhe da penetração do cordão com diferentes gases de proteção. Fonte: OS AUTORES, 2019.
O CO2 é utilizado, sempre que possível, por ser mais barato e em aplicações rotineiras. Apesar de ser
inerte à temperatura ambiente, na presença do plasma de arco e da poça de solda fundida, é reativo.
Na alta energia do plasma do arco, a molécula de CO2 se rompe em um processo conhecido como disso-
ciação, resultando em monóxido de carbono e na liberação de oxigênio. Isso ocorre na região do ânodo
CC+ do arco. Na região do cátodo CC, que é invariavelmente a peça de trabalho do GMAW, os elementos
liberados da molécula de CO2 passam pelo processo de recombinação. Durante a recombinação, níveis
mais elevados de energia existem e são responsáveis pelo profundo e amplo perfil de penetração que
caracteriza o uso de dióxido de carbono.
2. Introdução aos
129
Argônio+CO2 é a mistura de gás binário mais comumente encontrada para soldagem de aço carbono,
principalmente em aplicações com requisitos de tenacidade. Todos os quatro modos tradicionais de
transferência de metal GMAW são usados com misturas binárias de argônio/CO2. Eles também tiveram
sucesso em aplicações GMAW pulsadas em aço inoxidável, em que o CO2 não excede 4%. A transferência
spray requer teores de CO2 menores que 18%. As combinações de argônio/CO2 são as preferidas quando
a carepa é uma condição de soldagem inevitável. À medida que a porcentagem de CO2 aumenta, aumen-
ta também a tendência de aumentar a entrada de calor e o risco de queima. Combinações de argônio /
CO2 até 18% de transferência de spray pulsado por suporte de CO2. A transferência de curto-circuito é
um modo de entrada de baixa temperatura de transferência de metal que pode usar combinações de ar-
gônio / CO2. O ideal é que esses modos se beneficiem do CO2 em níveis maiores ou iguais a 20%. Deve-se
ter cuidado com níveis mais altos de argônio com transferência de metal por curto-circuito.
O Quadro 2.19 mostra os diferentes materiais e seus respectivos gases utilizados para soldagem pelo
processo GMAW.
Arame \ Gás Ar CO2 Ar-CO2 Ar-He Ar-O2
8, 15, 20, 25 ou
Aço carbono e
*** 100% 50% de CO2 no *** ***
baixa liga
argônio
Aço inoxidável Até 4% de CO2

100% *** *** ***
austenítico no argônio
Aço inoxidável 100% (adições de Até 4% de CO2

*** *** ***
duplex N2 de até 5%) no argônio
Alumínio e suas Até 25% de hélio

100% *** *** ***
ligas no argônio
Até 25% de hélio

Cobre e suas ligas 100% *** *** ***
no argônio
Até 75% de hélio

Ligas de níquel 100% *** *** ***
no argônio
Metais reativos - Até 75% de hélio

100% *** *** ***
titânio e zircônio no argônio
Quadro 2.19 - Tipo de gás recomendado para cada tipo de material. Fonte: ESAB, c2018.

A maioria das aplicações da soldagem GMAW requer energia com corrente contínua e polaridade inversa
(CC+), a qual irá proporcionar maior concentração de calor no eletrodo arame, possibilitando a deposição
em altas velocidades do arame na poça de fusão. O quadro abaixo mostra as diferentes características
para a alimentação para corrente continua polaridade inversa e polaridade direta. A corrente contínua
com polaridade direta (CC-) pode ser usada para a deposição de revestimentos, por causa da sua mais
baixa diluição. Pode ser efetuada a soldagem de chapas finas de alumínio com CC+. Com CC+, obtemos
arco e transferência estáveis, baixo salpico e cordão de solda com boas características. Já com CC-, há
uma irregularidade na fusão do arame com menor penetração.
2. Introdução aos
130
2.3.4 Tipos de Transferência Metálica do Processo GMAW
No processo GMAW, existem duas classes de transferência metálica, Figura 2.62.
» por curto-circuito (propriamente dito);

» por voo livre, dividida em globular, globular repulsiva, goticular (spray ou goticular projetada), go-
ticular com alongamento, goticular rotacional e explosiva.
Curto-
Globular Spray
circuito
Figura 2.62 - Três maiores modos de transferência do GMAW. Fonte: os autores, 2018.
Os fatores que mais influenciam nos modos de transferência são o tipo e a intensidade de corrente, o
diâmetro e a composição do eletrodo, o comprimento energizado do arame eletrodo e o gás de proteção.
Existem duas teorias que explicam a transferência metálica. A teoria do equilíbrio das forças estáticas (para
correntes abaixo da corrente de transição), Figura 2.63, e a teoria da instabilidade de pinch, Figura 2.64.
Geralmente, essa teoria ocorre em transferências por voo livre (globular e spray).
2. Introdução aos
131
Eletrodo Corrente
deletrodo
Fem Fem
Fσ Fσ
Fan
Fpl Fpl
Fg
Figura 2.63 - Forças na transferência metálica no GMAW. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Onde:
Fσ + FV tentam manter a gota no arame.
Fg + Fpl + FEM = Fσ + FV
Sendo Fg a força da gravidade, pl a força devido à aerodinâmica, FEM a eletromagnética, Fσ a força

referente à tensão superficial e Fan a de vaporização.
A teoria da instabilidade pinch ocorre quando a transferência metálica se dá por curto-circuito. O efeito
Pinch é um estrangulamento momentâneo da gota líquida na extremidade do arame que ocorre em fun-
ção dos efeitos eletromagnéticos da corrente, quando há curto-circuito.
2. Introdução aos
132
P = A2
Eletrodo
Corrente
Força pelo
efeito
Pinch
Figura 2.64 - Efeito de pinch no arame GMAW. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Existem quatro modos de transferência metálica principais no processo de soldagem GMAW:
» globular;
» por curto-circuito;
» goticular ou spray (ou ainda pulverização axial);
» com arco pulsado.
Saiba Mais
Você pode assistir os vídeos de transferência do arco abaixo para entender melhor esse
processo:
https://www.youtube.com/watch?v=F_xr7rTVYSU
https://www.youtube.com/watch?v=UYmoTUIFDVs
https://www.youtube.com/watch?v=W6N66w2pGME – Laprosolda UFU
https://www.youtube.com/user/labsolda/videos - Labsolda UFSC
2. Introdução aos
133
2.3.4.1 Transferência Globular
Ocorre para baixas densidades de corrente e qualquer tipo de gás de proteção entre os utilizados em
soldagem. A gota que se forma na ponta do eletrodo nu tem o diâmetro maior que ele, daí a dificuldade
em soldar fora de posição, Figura 2.65.
A quantidade de calor aportada na peça a ser soldada tem um valor intermediário, comparando-se com
os outros modos de transferência. Esse tipo de transferência pode gerar falta de penetração, refor-
ço excessivo do cordão, instabilidade, respingos e cordões de solda menos regulares em comparação à
transferência por curto-circuito e spray.
O uso mais comum da transferência globular é com arame de aço carbono e gás de proteção CO2. Essa
combinação proporciona boa penetração e qualidade satisfatória.
Figura 2.65 - Transferência globular. Fonte: METAL, 2012.
2.3.4.2 Transferência por curto-circuito

Ocorre em arames nus com mais baixos valores de tensão, nas mesmas faixas de corrente, que os em-
pregados na transferência globular proporcionam arcos mais curtos independente do gás de proteção,
Figura 2.66.
2. Introdução aos
134
Figura 2.66 - Modo de transferência por curto-circuito. Fonte: A SOLDAGEM, [?].
A gota que se forma na ponta do eletrodo nu toca a poça de fusão, formando um curto-circuito. A gota
é puxada para a poça de fusão pela tensão superficial desta e, por isso, esse modo de transferência é
adequado para todas as posições.
A quantidade de calor colocada na peça é bem menor que a da transferência globular, sendo assim reco-
mendada para soldar chapas finas.
A penetração é pequena, a poça de fusão é menor e há instabilidade do arco (apaga e acende). Apresenta
menor quantidade de salpico quando comparado à transferência globular. É o modo de transferência
mais suscetível à falta de fusão. É importante que o equipamento possua controle de indutância dispo-
nível ao usuário, Figura 2.67.
2. Introdução aos
135
Corrente de soldagem
C.C.: Petríodo de curto circuito
Corrente média
Período do arco Período

C.C. C.C.
do arco
Tempo 1 2 3 4 1
1 2 3 4 1
Estricção do Metal
Curto metal por transferido e
Poça Crescimento
Arco circuito pinching arco
líquida da gota reestabelecido
Figura 2.67 - Representação da variação da corrente em cada estágio do curto-circuito.

Fonte: KOBE STEEL, 2011, p. 15, traduzido e redesenhado pelos AUTORES.
A estabilidade do arco está relacionada com sua utilização dentro de valores aplicáveis e podem variar
com o tipo do gás e esses são vistos no Quadro 2.20.
Diâmetro do arame, mm Corrente de soldagem, A

0,76 50 150
0,89 75 175
1,10 100 225
Quadro 2.20 - Faixa ótima de corrente de curto ciucuito para vários diâmetros de arame.
Fonte: adaptado de FORTES, 2005, p. 5.
2.3.4.3 Curto-circuito controlado

O processo GMAW não é indicado para a realização do passe de raiz. Decorrente disso, diversos fabrican-
tes desenvolveram processos de curto circuito controlado para viabilizar essa aplicação.
Saiba Mais
Veja a comparação dos processos nesse vídeo
https://www.youtube.com/watch?v=_hdsd3dFWN8 – Laprosolda
https://www.youtube.com/watch?v=OAD3HNoIRX4 - Labsolda
2. Introdução aos
136
A Figura 2.68 representa esquematicamente o funcionamento do processo. Para manter a estabilida-
de do arco e ter uma contribuição no calor, uma corrente de base, entre 50 e 100 ampères, é mantida.
Diferente do que acontece no processo por curto-circuito, em que a corrente tende ao infinito com a
diminuição da tensão, a corrente é rapidamente reduzida para assegurar um curto sólido eletrodo. Uma
corrente que vai gerar o estrangulamento, pinch, é aplicada para fundir e destacar a gota da ponta do
eletrodo. A fonte calcula eletronicamente o momento em que a gota vai se desprender e reduz a corrente
para valores entre 45-50 amperes, eliminando um respingo explosivo como na transferência convencio-
nal curto-circuito.
Uma elevada corrente de pico é aplicada após o restabelecimento do arco elétrico, que é ativado ocasio-
nando um alto aquecimento do metal de base, garantindo uma fusão perfeita e ajustando o comprimen-
to de arco adequado. Finalmente, uma exponencial corrente de cauda (tail-out) é aplicada para regular
o calor imposto à peça, reduzindo a corrente de pico até o nível de base lentamente. A corrente de base
fornece um controle fino do aquecimento da poça.
Figura 2.68 - Esquema de tensão no processo de curto-circuito controlado. Fonte: adaptado de http://www.
abs-soldagem.org.br/centraladm/docs/revistas/Ensino.pdf acessado em 04/10/18.
2. Introdução aos
137
2.3.4.4 Transferência Goticular (Spray)
Ocorre para elevadas densidades de correntes, quando se usa argônio ou misturas ricas em argônio como
gás de proteção. Embora seja ainda possível transferência por spray com mistura Ar + 25%CO2 qualquer
variação nos parâmetros de soldagem pode alterar o modo de transferência, sendo por isso considerado
como seguro e mais estável o emprego de mistura com limite máximo de 20%CO2, Figura 2.69.
Figura 2.69 - Modo de transferência por spray. Fonte: METAL, 2012.
A gota que se forma na ponta do eletrodo nu tem o diâmetro menor que o próprio eletrodo e é axial-
mente direcionada. Nessa transferência o metal de adição fundido se transfere através do arco como
gotículas finas para poça de fusão.
A quantidade de calor colocada na peça para a solda é bastante elevada, sendo esse modo de transfe-
rência adequado para soldar chapas grossas. No caso da soldagem de aço carbono, solda-se nas posi-
ções plana e horizontal.
Essa transferência caracteriza-se pela alta tensão, alta velocidade de alimentação do arame e alta cor-
rente, proporcionando alta taxa de deposição. A penetração é bem elevada e o arco bastante suave. A
poça de fusão apresenta maiores dimensões e fluidez em relação à solda feita por curto-circuito. Deve
ser destacado que, embora proporcione grande penetração, apresenta menor quantidade de salpicos
quando comparado à transferência globular.
2. Introdução aos
138
Para um dado diâmetro de arame, o tipo de transferência metálica muda de globular para goticular a
uma determinada intensidade de corrente. A essa corrente dá-se o nome de corrente de transição glo-
bular/goticular, Gráfico 2.9 e Gráfico 2.10.
GLOBULAR SPRAY
Corrente de transição
300
Número de gotas por segundo
Volume
Volume de gostas, mm3

20
Número
200
de gotas
15
10
100
0,5
0 100 200 300 400 500 600

Corrente, A
Gráfico 2.9 - Representação da corrente de transição.
Fonte: STRONG, c2018, adaptado e traduzido e adaptado pelOS AUTORES.
500 Região
Tensão no arco, V
Região mista 2,0

400
globular 1,5
300
1,2 Diâmetro do arame
200 1,0
0,8
0,5
100 Região goticular
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Corrente de soldagem, A
0,5 1,0 2,0

3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 15,0
Espessura da chapa, mm
Gráfico 2.10 - Guia geral para as faixas apropriadas e tensão do arco para a transferência globular e curto-
-circuito com arames sólidos de 0,6; 1,2 e 1,6 mm. Fonte: redesenhado pelOS AUTORES http://www.abs-solda-
gem.org.br/centraladm/docs/revistas/Ensino.pdf acessado em 04/10/2018.
2. Introdução aos
139
2.3.4.4 Transferência com Arco Pulsado
Neste modo de transferência usa-se fonte de corrente constante. A transferência é do tipo goticular. O
equipamento de soldagem gera dois níveis de corrente.
No primeiro, a corrente de base (Ib) é tão baixa que não há transferência, mas somente o início da fusão
do arame. No segundo, a corrente de pico (Ip), é superior à corrente de transição globular/pulverização
(It), ocasionando a transferência de uma única gota.
Com isso, consegue-se uma transferência com característica de pulverização, porém com uma corrente
média bem menor. A quantidade de calor colocada na peça é bem menor quando comparada com a da
transferência goticular convencional; por isso, solda-se espessuras bem menores e consegue-se soldar
em todas as posições, Figura 2.70.
FREQUÊNCIA DE PULSO
Número de pulsos por segundo
Pico
Corrente de soldagem
Base
Alto calor Baixo calor

pico base
Tempo
Cada pulso corresponde a uma gota

transferida à poça
Frequência
Corrente de
transição
spray
Figura 2.70 - Corrente pulsada. Fonte: FLAGG, [2016], p. 9, traduzido pelos autores.
2. Introdução aos
140
2.3.5 Perfil de temperatura no arco
Quando o metal de solda apresenta uma variação nos gases, a temperatura na gota transferida varia
e, com isso, verificamos que, quanto maior o tamanho da gota, menor a sua temperatura, apesar
de a temperatura do arco ser maior na mistura com menos argônio. Assim, para o arco mais quente,
observamos um aumento no reforço e um consequente aumento na sua penetração, Figura 2.71.
Figura 2.71 - Sequência de distribuição de temperatura no plasma em diferentes instantes. a) Ar, b) 75% Ar, c)
50% Ar d) 25% Ar. Fonte: RAO et al., 2010, p. 5715.
2.3.6 Variáveis de soldagem

No processo GMAW, a qualidade da solda é influenciada por diversas variáveis como corrente, tensão e
comprimento do arco, velocidade de soldagem, comprimento do eletrodo livre, gases de proteção, diâ-
metro do eletrodo e posição da tocha.
2.3.6.1 Influência da tensão do arco

O termo tensão no arco e comprimento do arco são frequentemente usados como sinônimos, entretan-
to, embora dependentes, não são iguais.
2. Introdução aos
141
O comprimento do arco no processo GMAW é uma variável que deve ser controlada com rigor. Compri-
mentos de arco muito curtos na soldagem em spray com gás argônio na proteção pode experimentar
momentos em curto-circuito, que causam flutuações no arco, permitindo a entrada de nitrogênio e oxi-
gênio, produzindo porosidade.
Se o arco é muito longo, tende a andar (oscilar), afetando o perfil de penetração e a superfície do cordão
ou causar porosidade por causa da contaminação do ar atmosférico.
No caso do arco enterrado (buried arc) com gás CO2, um grande comprimento de arco produz salpico
excessivo, e um muito curto provoca curto-circuito e instabilidade do arco.
2.3.6.2 Influência do diâmetro do eletrodo

O diâmetro do eletrodo está relacionado com a faixa de corrente suportada pelo material. Assim, um
eletrodo com pequeno diâmetro suporta uma corrente baixa; já um eletrodo de diâmetro maior pode
trabalhar com valores de corrente maiores para um mesmo modo de transferência, Quadro 2.21.
Metal Diâmetro do eletrodo Faixa de corrente
0,8 70 a 180 A
1,0 90 a 220 A
1,2 100 a 270 A
Aço carbono e aço baixa liga
1,6 190 a 360 A
2,4 280 a 490 A
3,2 270 a 580 A
0,8 60 a 180 A
1,0 80 a 200 A
Aço inoxidável 1,2 90 a 260 A
1,6 170 a 320 A
2,4 250 a 450 A
0,8 70 a 170 A
Cobre e ligas de cobre 1,2 90 a 250 A
1,6 150 a 400 A
Quadro 2.21 - Faixa de corrente para os diferentes materiais e diâmetros.

Fonte: Compilação de diversos catálogos de fabricantes.
2.3.6.3 Influência do gás de proteção

Quanto mais elevada for a corrente de soldagem, maior deve ser a vazão do gás. Se a vazão do gás for
muito baixa, não haverá quantidade suficiente de gás para proteger a poça de fusão. Por outro lado, se
for excessiva, pode acontecer uma turbulência no gás, provocando a contaminação com ar. A vazão de
gás pode ser visualizada na Gráfico 2.11.
2. Introdução aos
142
Vazão de gás de proteção, L/min
20
18
Alumínio
16
14
12
Aço
10
8
19 17 15 13 11 0 100 200 300 400
Diâmetro dos bocais, mm Corrente, A
Gráfico 2.11 - Vazão do gás com diferentes diâmetros de bocais. Fonte: http://www.asmtreinamentos.com.br/
downloads/soldador/arquivo63.pdf acesso 09/10/18. Adaptado pelOS AUTORES.
O tipo de gás a ser utilizado está diretamente relacionado com o material que se quer soldar e sua espes-
sura. Seguem algumas tabelas com a relação de material e o gás utilizado, Quadro 2.22 e Quadro 2.23. Os
gases ativos mais comumente utilizados para a soldagem com GMAW em aços carbono são o CO2 e mis-
turas de Ar + 20-25% de CO2. O CO2, ao se dissociar em CO e 02, apresenta altas velocidades de soldagem,
penetração profunda, uma transferência globular indesejável, grande quantidade de respingos com boas
propriedades mecânicas do metal depositado. Para minimizar esse efeito reativo do CO2 e principalmente
melhorar as propriedades de impacto do metal depositado, ele é misturado com o argônio.
Tipo de arame Diâmetro do arame, mm Gás de proteção Corrente mínima spray, A

0,76 150
0,89 165
Aço carbono 1,10 98% Ar - 2% O2 220
1,30 240
1,60 275
0,89 170
Aço inoxidável auste-
1,10 98% Ar - 1% O2 225
nítico
1,60 285
0,76 95
Alumínio 1,10 Argônio 135
1,60 180
0,89 180
Cobre desoxidado 1,10 Argônio 210
1,60 310
0,89 165
Bronze ao silício 1,10 Argônio 205
1,60 270
Quadro 2.22 – Corrente mínima para a soldagem por spray. Fonte: FORTES, 2005, p. 6.
2. Introdução aos
143
Já para soldagem com transferência por spray ou pulsado a carta de seleção abaixo apresenta os gases
mais adequados, Quadro 2.23.
Metal Ar He Ar-O2 Ar-CO2 Ar-He Ar-He-CO2 Ar-O2-CO2 Ar-CO2-H2 CO2
10-90
Alumínio x X
25-75
85-15
80-20
98-2 >90<5<10
Aço carbono 75-25 x
95-5 95-2,5-1,5
Pulsado
95-5
Aços inoxidá- 99-1
x x 92-8 97-2-1
veis 98-2
>90<5<10
Acima de
Aço baixa liga 98-2 2,5-96-1,5
2,4 mm
95-2,5-1,5
Ligas de níquel x X 25-75
Cobre e bronze
x X
ao silício
Metais reati-
x x
vos, Ti e Zr
Quadro 2.23 – Carta de seleção de gases de proteção para a soldagem MIG/MAG com transferência por aeros-
sol e aerossol pulsado. Fonte: adaptado de FORTES, 2005, p. 22.
Uma representação um pouco diferente da apresentada em Figura 2.61, mostra o perfil do cordão tam-
bém é afetado pelo gás de proteção variando o percentual de CO2, conforme observado na Figura 2.72.
100% Ar 80% Ar + 20% CO2 100% CO2

Figura 2.72 -– Efeito do gás de proteção no perfil do cordão de solda. Fonte: OS AUTORES, 2019.
2.3.6.4 Influência do comprimento do eletrodo livre

O comprimento do eletrodo livre está relacionado com a velocidade de fusão do eletrodo. A corrente deve
ser compatível com a velocidade de alimentação do arame, mas é dependente do comprimento do arco,
da distância do bico de contato-peça (DBCP), que é o comprimento energizado do eletrodo e o arco, e a
superfície do metal base, Figura 2.73. A corrente é fundamental na definição do modo de transferência.
O stickout é a distância entre a extremidade do bocal e a ponta do eletrodo, mas, apesar de ser um termo
vastamente usado na indústria, não exerce nenhuma influência direta no processo.
2. Introdução aos
144
Bocal
Bico de
contato
Arame
consumível
Stick out DBCP
Comprimento
do arco
Metal de
base
Figura 2.73 - Representações das distâncias na soldagem. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Quando ocorre o aumento desse comprimento, a velocidade de fusão do eletrodo também se torna
maior devido ao efeito Joule, como visto no Quadro 2.24. Se o comprimento do eletrodo livre for muito
pequeno, o calor gerado não será suficiente para fundir o eletrodo adequadamente; por outro lado, se
for muito elevado, o arco tornar-se-á instável e a proteção gasosa deixará de existir, ocasionando o apa-
recimento de poros no cordão de solda.
Quadro 2.24 - Influência do DBPC nos parâmetros de soldagem. F

onte: FORTES, 2004, p. 30, adaptado pelOS AUTORES.
2. Introdução aos
145
2.3.6.5 Influência da Velocidade de Soldagem
A velocidade de soldagem está diretamente relacionada com a quantidade de energia cedida à junta;
quanto maior a velocidade, menor a quantidade de calor cedida por unidade de área, Figura 2.74.
100 80 50 20
Figura 2.74 – Efeito da velocidade de soldagem nos perfis do cordão para mesmas corrente e tensão,
em cm/min. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Velocidades muito baixas podem causar alterações metalúrgicas na estrutura do material devido à concen-
tração de calor em uma determinada área. Por outro lado, velocidades excessivas podem provocar algumas
descontinuidades de soldagem, como: mordeduras, falta de fusão, falta de penetração, Figura 2.75.
Figura 2.75 - Efeitos da velocidade de soldagem nos cordões de solda.

Fonte: CAIMACAN; MISHCHENKO; SCOTTI, 2015, p. 21.
2. Introdução aos
146
2.3.6.6 Influência da Corrente
A transferência do metal e o controle da taxa de fusão do eletrodo são influenciados pela intensidade de
corrente. O emprego de eletrodos de materiais resistivos, como o aço não ligado, com baixas correntes,
apresenta uma relação linear entre a intensidade de corrente e a velocidade de alimentação. Entretanto,
à medida que a intensidade de corrente aumenta, essa relação se modifica, tendendo para uma curva,
especialmente no caso de arames com diâmetro menor. Isso acontece devido ao efeito Joule, respon-
sável pelo calor na ponta do eletrodo, e que influencia de modo significativo a taxa de fusão. Aumen-
tando-se a intensidade de corrente e mantendo-se constantes as outras variáveis, o cordão de solda
apresenta aumento de penetração e de largura, Gráfico 2.12.
20
18
Taxa de fusão, kg/min
16
14
12
m
m
m
10
m
8
0,
mm
0,
8
1,1 m
6 1,6 m
4
2
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Corrente, A
Gráfico 2.12 - Diferentes valores de corrente para os diferentes diâmetros de arame relacionados com a veloci-
dade de alimentação. Fonte: adaptado de http://www.yourarticlelibrary.com/welding/gas-metal-arc-welding/
top-7-variables-of-gmaw-metallurgy/96942 acesso 8/10/18.
No caso de soldagem de materiais de baixa resistividade, como, por exemplo o alumínio, o efeito Joule é
menos acentuado. Desse modo, é possível perceber que a relação entre intensidade de corrente e velo-
cidade de alimentação é relativamente linear.
2.3.6.7 Influência da tensão

A tensão do arco é a diferença de potencial entre o eletrodo e a peça de trabalho. A tensão é menor do
que a tensão medida diretamente na fonte de soldagem, por causa das quedas de voltagem nas cone-
xões e ao longo do comprimento do cabo.
O comprimento do arco elétrico e a corrente são responsáveis pela concentração e intensidade de calor
para a peça a ser soldada. A estabilidade do arco é mantida pela manutenção do comprimento do arco a um
valor constante. O comprimento do arco é de difícil medição e proporcional à tensão. Por isso, a medição da
tensão, uma forma indireta do comprimento do arco, é usada como parâmetro de soldagem,Quadro 2.25.
2. Introdução aos
147
T
Cor ens
ren ão 18 V 20 V 22 V 24 V 26 V 28 V 30 V 32 V 34 V 36 V
te
150 A
200 A
250 A
300 A
Quadro 2.25 - Efeitos da corrente e tensão em perfis de solda (GMAW com 100% CO2 em um aço carbono).
Fonte: OS AUTORES, 2019.
2.3.6.8 Influência do posicionamento da tocha

O sentido de deslocamento da tocha interfere significativamente na condição do cordão, Erro! Fonte de
referência não encontrada..
É possível perceber as diferenças entre as técnicas existentes quanto à posição da tocha em relação ao
eixo vertical e a penetração na posição plana:
Empurrando Puxando
(forehand technique) (backhand technique)
A técnica puxando
empurrando(backhand technique)
(forehand resulta
technique) em em
resulta maior penetração
menor (mais
penetração quente),
(menos maiorediluição
quente) em um
e um cordão
cordão com perfil
com perfil mais estreito.
mais largo. Arco posicionado
Arco direcionado na direçãono
dasentido contrário
soldagem, parte àdodireção de soldagem
calor aportado pre-
(sobre a poça). Utilizado em chapas grossas (maior penetração).
aquece simultaneamente as bordas do chanfro. Utilizado em chapas finas pelo controle da poça (me-
nor poça).
2. Introdução aos
148
~20º ~20º
DIREÇÃO DE DIREÇÃO DE
SOLDAGEM SOLDAGEM
Posição da tocha Empurrando Puxando
Penetração Rasa Profunda
Possibilidade de soldar com

Boa Ruim
abertura de raiz maiores
Estabilidade do arco Baixa Melhor
Formação de respingos Grande Pouca
Largura do cordão Largo Estreito
Figura 2.76 - Técnica de soldagem GMAW. Fonte: adaptado de https://infosolda.com.br/biblioteca-digital/

livros-senai/processos/174-processo-mig-mag-parametros-desoldagem acessado em 09/03/2021
2.3.7 Descrição das descontinuidades induzidas pelo processo

O processo GMAW não apresenta fluxo ou revestimento. Contudo, pode ocorrer falta de fusão pela falta
de limpeza entre passes. Um tipo especial de falta de fusão ocorre pela formação de óxido de silício,
manganês e ferro (Si e Mn são elementos desoxidantes), especialmente em misturas com alto % de CO2.
Quanto maior o percentual de CO2, maior a dissociação de oxigênio e maior a formação de óxido. Estes
flutuam sobre a poça de fusão e, caso não sejam eliminados, causarão falta de fusão. Ao se solidificar,
esse óxido típico do processo GMAW apresenta aspecto vítreo.
A soldagem robotizada utilizando arames tubulares do tipo metal cored é também um exemplo de apli-
cação desenvolvida recentemente, Figura 2.77.
2. Introdução aos
149
Falta de penetração
Porosidade e falta de fusão
Corrente baixa, velocidade excessiva, velocidade

Vazão baixa Vazão alta Bocal excessiva de deposição, ângulo de bisel fechado
de gás de gás
Mordedura
vento
Corrente de Óleo, graxa, Respingos no

ar lateral umidade... bocal Corrente alta, velocidade de soldagem baixa,
tensão elevada no transferência por spray
Figura 2.77 - Descontinuidades induzidas pelo processo GMAW. Fonte: adaptado de Senai, 2011 pelos autores.

TRODO TUBULAR CONSUMÍVEL E PROTEÇÃO GASOSA
ADICIONAL (ARAME TUBULAR) / FLUXES CORED ARC
WELDING (FCAW)
O processo de soldagem Flux Cored Arc Welding (FCAW), também conhecido como arame tubular, possui
características semelhantes ao processo GMAW. Utiliza como fonte de calor um arco elétrico estabeleci-
do entre o eletrodo consumível e o metal de base. O arame, eletrodo, é alimentado continuamente sem
interrupções durante a soldagem.
O arame utilizado nesse processo tem características diferentes do arame usado no processo GMAW. O
seu interior contém um fluxo composto por materiais inorgânicos e metálicos que possui várias funções,
entre as quais a melhoria das características do arco elétrico e de transferência do metal de solda, prote-
ção da poça de fusão e em alguns casos a adição de elementos de liga desoxidantes, além de atuar como
formador de escória, semelhante ao SMAW, Figura 2.78.
2. Introdução aos
150
Figura 2.78 - Esquema de fabricação dos arames tubulares e detalhamento da seção metálica.
Fonte: MYERS, 2015, p. 15, traduzido pelos autores.
A proteção do arco elétrico e da poça de fusão pode ser feita somente pela queima do fluxo em pó con-
tido no interior do arame (arames tubulares autoprotegidos) ou, além dessa proteção, pela utilização de
um gás de proteção adicional semelhante ao GMAW. É utilizada a nomenclatura de Flux-Cored Arc Wel-
ding gas-shielded (FCAW-G) para o processo com proteção gasosa adicional e de Flux-Cored Arc Welding
gas-shielded (FCAW-S) para os autoprotegidos, Figura 2.79.
Arame tubular
Arame
tubular
Fluxo Fluxo Gás de
interno interno proteção
Gás de Escória gerado
proteção Escória Escória
líquida solidificada líquida
externo Poça líquida
Metal de solda
Arame tubular com proteção gasosa Arame tubular autoprotegido
Figura 2.79 - Soldagem com arame tubular com proteção gasosa e auto protegido. Fonte: ESAB, c2018.
2. Introdução aos
151
Saiba Mais
Para maiores informações e visualização do processo você pode acessar os vídeos abaixo:
https://www.youtube.com/watch?v=TPSQJXqSwTg
https://www.youtube.com/watch?v=uO5pVLOAmD4
https://www.youtube.com/watch?v=bA1ON_Y2tVo&list=TLPQMDEwMzIwMjF58g0O7S-
bBdg&index=3
Devido à relativa baixa penetração proveniente da aplicação do FCAW-S, esse processo é apropriado
para soldas em ângulo no campo, em lugares confinados como as oficinas, necessita maiores cuidados
em relação à grande quantidade de geração de fumos quando comparado a outros processos. De for-
ma geral, pela característica de baixa tenacidade do metal depositado, em grande parte dos arames, o
API limita o emprego do processo FCAW-S, utilizando apenas em estruturas metálicas e desde que seja
especificado valor mínimo de impacto na classificação do consumível empregado. Razoáveis valores de
hidrogênio e oxigênio (600 a 1000ppm) são comuns no FCAW-S, embora atualmente alguns fabricantes
disponibilizem consumíveis com boas propriedades mecânicas, inclusive tenacidade para determinadas
aplicações. De forma geral, consumíveis autoprotegidos apresentam no fluxo grande quantidade de ele-
mentos desoxidantes que influenciam de forma negativa na tenacidade da junta soldada, apresentando
baixos valores de resistência ao impacto.
Já no FCAW–G, a pistola para utilização do processo apresenta maior dimensão em relação à utilizada
pelo processo autoprotegido. Utilizando o FCAW com proteção de gás, não há restrição quanto ao uso
em equipamentos pressurizados pela API. Entretanto, quando existir exigência de impacto ou dureza,
essas propriedades devem ser verificadas antes da soldagem para validar o procedimento de soldagem.
Pequenas variações na matéria-prima ou no percentual de microelementos empregados no fluxo po-
dem acarretar significativas mudanças nas propriedades mecânicas. O procedimento de soldagem deve
representar a real condição de campo para que possam ser avaliados aspectos que podem influenciar
em futuros defeitos e reparos, como o acesso à tocha, sanidade do depósito, facilidade de remoção da
escória e visualização da poça em função do tipo de chanfro.
2. Introdução aos
152
A taxa de deposição é significativamente maior do que as obtidas no processo SMAW e GMAW , Quadro 2.26.
Velocidade Taxa de
Processo Parâmetros Velocidade
relativa deposição estimada
1,2 mm
FCAW 200 A 26 cm/min 2,5 2,81 kg/naa
23 V
1,2 mm
GMAW 150 A 15 cm/min 1,5 1,64 kg/naa
22 V
4,0 mm
SMAW 150 A 10 cm/min 1 1,5 kg/naa
23 V
Quadro 2.26 – Comparação do arame tubular com MAG e eletrodo revestido.

Fonte: ESAB, c2018, adaptado pelos autores.
Existe, ainda, o metal core, considerado GMAW pelo ASME por não ter fluxo, que é um eletrodo com
núcleo de metal, geralmente constituído por um fluxo em pó de aço carbono e outros metais e ligas.
Estabilizadores e intensificadores de arco podem ser facilmente adicionados, fornecendo uma janela
operacional mais ampla para o soldador, Figura 2.80.
Arame sólido Pó metálico Fluxo e

e elementos elementos
de liga de liga
invólucro
de aço
Sólido Metal core Fluxo

Figura 2.80 - Detalhamento do arame sólido, metal core e flux core. Fonte: OS AUTORES, 2018.
A representação de como as impurezas são arrastadas para a escória estão na Figura 2.81.
2. Introdução aos
153
Figura 2.81 - Impurezas subindo para a superfície formando escória. Fonte: OS AUTORES, 2018.
O processo de soldagem FCAW, assim como o GMAW, é um processo semiautomático quando a condu-
ção da tocha é manual. Contudo, pode ser aplicado de forma mecanizada (automático) quando o seu
movimento for realizado por uma máquina (carrinho ou robô), cujas diferenças nos metais de solda são
mostradas na Figura 2.82.
Arame sólido Arame tubular

Figura 2.82 - Diferenças no perfil do metal de solda na soldagem com FCAW e GMAW.
2. Introdução aos
154
2.4.1 Equipamentos de soldagem
Os equipamentos no processo FCAW são bastante semelhantes aos usados no GMAW. Por exemplo: A
fonte de energia, os cabos, a tocha de soldagem, o bico de contato, bocais e difusores de gás e o sistema
de alimentação dos arames têm a mesma aplicabilidade em ambos os processos.
A principal diferença entre os arames tubulares e os arames sólidos, como resultado de sua estrutura, é
que os arames tubulares são menos resistentes e podem se deformar e sofrer danos mais facilmente que
os arames sólidos. Por isso, deve ser dada uma atenção especial ao sistema de alimentação, Figura 2.83.
Figura 2.83 - Sistema de alimentação do arame tubular. Fonte: Senai, 2011.
Roldanas de grande diâmetro geralmente produzem melhor alimentação que roldanas pequenas. A ra-
zão para isso, evidentemente, é que uma parte mais longa do arame entra em contato com o entalhe
da roldana e que a força de alimentação que é aplicada pode ser aumentada sem causar aumento na
deformação do arame.
O número de roldanas, o perfil do entalhe da roldana, o projeto do dispositivo de pressão nas rolda-
nas e as características de superfície das roldanas têm um efeito decisivo na alimentação do arame.
Empregar quatro roldanas em vez de duas apresenta a vantagem imediata de dobrar a superfície de
contato das roldanas com o arame. Desse modo, uma pressão menor com quatro roldanas exerce a
mesma força de tracionamento no arame que um par de roldanas com uma pressão maior. Conse-
quentemente, é possível evitar a deformação indesejável do arame tubular empregando um sistema
de alimentação com quatro roldanas.
Arames tubulares são melhores tracionados com roldanas ranhuradas ou recartilhadas, que podem ser
operadas com pressões menores, Figura 2.84. É sempre importante tomar cuidado para não aplicar uma
pressão excessiva, pois isso aumenta o risco de causar danos ao arame tubular. Além disso, se as ranhu-
ras ou recartilhas das roldanas estiverem marcando a superfície do arame tubular, ele pode agir como
uma lima e, por sua vez, danificar o bico de contato.
2. Introdução aos
155
Figura 2.84 - Roldana recartilhada. Fonte: Senai, 2011.

As aplicações de corrente elétrica para este processo são empregadas da mesma maneira e com as mes-
mas finalidades que no GMAW. Veja o capítulo anterior.
2.4.3 Tipos de Transferência Metálica do Processo FCAW

A principal diferença dos modos de transferência dos processos GMAW e FCAW é que, no FCAW, o fluxo
de gotas metálicas não é central ao eixo do arame. As gotas são formadas na lateral do arame, visto que
há fluxo no centro do mesmo. Isso não é um problema, porém atenção especial deve ser tomada na sol-
dagem de juntas em ângulo e em juntas de topo com chanfros em “V”, com o intuito de evitar o excesso
de fusão lateral nas paredes da junta e falta de penetração na junta. Esse processo apresenta baixa pe-
netração e pode, em função do processo de fabricação, apresentar maior percentual de hidrogênio que
os demais, especialmente pela impossibilidade de secagem após fabricação.
As vantagens econômicas provenientes do emprego de arames tubulares são claras, porém devem ser
feitas algumas considerações quanto aos modos de transferência do metal de solda para que sejam
alcançados os melhores resultados, especialmente quando não são necessariamente aplicáveis compa-
rações diretas com arames sólidos. As escolhas do consumível e do diâmetro relativamente à aplicação
proposta são importantes aspectos a serem considerados na seleção do processo. O esquema mostra
um esquema da transferência metálica no processo FCAW, Figura 2.85.
2. Introdução aos
156
Arame
tubular
Fluxo
Gás de
proteção
Metal
Poça líquido
fundida
Arco
Figura 2.85 - Esquema de transferência metálica do FCAW. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Na soldagem com arames tubulares, as variações comuns dos gases de proteção, fontes de energia e
tipos de arames têm efeitos significativos, que podem produzir basicamente três diferentes modos de
transferência de metal através do arco: spray ou aerossol, globular e curto-circuito. A transferência por
spray/aerossol e a globular requerem correntes relativamente altas, enquanto a transferência por cur-
to-circuito usa normalmente correntes médias e baixas. Cada modo de transferência de metal de solda
tem suas limitações e vantagens específicas. Arames tubulares metálicos comportam-se de forma simi-
lar aos arames sólidos relativamente aos modos de transferência, contudo o aumento da corrente não
altera o modo de transferência metálica, pois é uma propriedade inerente ao projeto do consumível. Em
geral, arames tubulares rutílicos apresentam, em função da corrente, os modos de transferência por
aerossol para altas correntes e um misto de aerossol e globular (pode ser chamado de “falso aerossol”)
para baixas correntes, enquanto que arames tubulares básicos operam normalmente com transferência
globular a correntes elevadas e curto-circuito para correntes mais baixas, Figura 2.86.
Metal Auto-
Rutílico Básico
cored protegido
Figura 2.86 - Formas típicas de transferência na soldagem com arames tubulares. Fonte: adaptado http://de-
met.eng.ufmg.br/wp-content/uploads/2012/10/fisica_da_soldagem1.pdf acessado em 09/03/2021
2. Introdução aos
157
2.4.3.1 Transferência Globular
Usando-se correntes de soldagem relativamente baixas, bem como tensões de soldagem altas, ocorrerá
a transferência metálica do tipo globular.
No modo de transferência globular, os gases ricos em CO2 são usados para proteger o arco e a região de
soldagem. O arame se aquecerá demasiadamente e formarão grandes gotas de metal fundido, que será
transferido através do arco em glóbulos impulsionados pela força do arco. Nem sempre as gotas serão
direcionadas à poça de fusão e por isso haverá excessivos respingos no impacto com o material de base
ou com a poça de fusão. Por isso, esse tipo de transferência deve ser evitado tanto para arames sólidos
quanto para arames tubulares.
2.4.3.2 Transferência por curto-circuito

Quando são usadas fontes de tensão constante, o modo de transferência por curto-circuito ocorrerá
somente para correntes geralmente abaixo de 200 A, embora esse valor possa variar em função do diâ-
metro do arame e dos parâmetros escolhidos. Esse modo de transferência funciona através de uma série
de curtos-circuitos em que o arame realmente toca a poça de fusão e, consequentemente, a corrente
aumenta e funde a ponta do arame.
A necessidade de correntes relativamente altas com os modos de transferência por aerossol e globular
limita sua aplicabilidade. Esses modos de transferência não são recomendados para a soldagem de se-
ções de pequena espessura porque a penetração na junta e as taxas de deposição são excessivamente
altas, resultando em perfuração ou em deposição excessiva.
Entretanto, com a transferência por curto-circuito, a corrente média e as taxas de deposição podem ser
limitadas empregando-se fontes de soldagem que permitam ao metal de solda ser transferido atra-
vés do arco somente durante os intervalos de curtos-circuitos controlados ocorrendo a taxas um pouco
maiores do que cinquenta por segundo. Aplicar uma indutância menos agressiva é a prática mais usual
que pode ser utilizada para variar o aumento de corrente de tal maneira que as erupções que ocorrem
imediatamente após o curto-circuito não causem respingos excessivos.
2.4.3.3 Transferência por Spray

O modo de transferência por spray é estabelecido quando é mantido um comprimento constante do
arco, de modo que gotas extremamente finas sejam projetadas através do arco em queda livre.
Esse modo de transferência consiste em uma transferência axial de várias centenas de pequenas gotas
de metal de solda por segundo. É necessário o argônio ou misturas de gases ricas em argônio para pro-
teger o arco. O eletrodo positivo com corrente contínua (CC+) é quase sempre empregado e a corrente
tem que estar acima de um valor crítico relacionado com o diâmetro do arame. A transferência do metal
de solda é muito estável, direcional e essencialmente livre de respingos. A aparência da solda é muito
boa, sendo que aporte térmico e força do arco superior asseguram excelente fusão lateral e penetração
com uma reduzida incidência de defeitos. Esse modo é habitualmente empregado em situações em que
são possíveis e desejáveis taxas de deposição máximas, Figura 2.87.
2. Introdução aos
158
Figura 2.87 - Transferência por spray no FCAW. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Como forma de minimizar o alto aporte térmico do FCAW, o arco pulsado também é utilizado nesse pro-
cesso, como mostrado na Figura 2.88.
1 2 3 4 1
3
Corrente, A
2
4
1 1
Tempo, ms
Figura 2.88 - Transferência com Arco Pulsado. Fonte:
2. Introdução aos
159
2.4.3.4 Vantagens e limitações do FCAW
Como vantagens, podemos citar a alta taxa de deposição, boa fusão e penetração, bom aspecto do cor-
dão, capacidade da utilização de grandes diâmetros de arames, pouco ou nenhum respingo (depende da
regulagem da máquina).
Já como limitações, temos a utilização para espessuras acima de ½” nas posições plana e horizontal. A
fonte de energia pode apresentar diversos aspectos construtivos, em termos de projeto e caracterís-
ticas operacionais, de acordo com seu fabricante e capacidade. Porém, deve ter saída do tipo corrente
constante, com capacidade e tipo de corrente adequados para os eletrodos utilizados. Sabendo que a
tensão em vazio ou em circuito aberto é a tensão existente nos bornes de saída da máquina quando não
há fornecimento de corrente.
2.4.4 Variáveis de soldagem

No processo FCAW, a qualidade da solda é influenciada por diversas variáveis, tais como: corrente, ten-
são e comprimento do arco, velocidade de soldagem, comprimento do eletrodo livre, gases de proteção,
diâmetro do eletrodo e posição da tocha. As influências dessas variáveis para o FCAW são iguais às en-
contradas no GMAW. Portanto, para mais detalhes, veja o capítulo anterior.
2.4.5 Classificação dos consumíveis: arame e gás de proteção

A norma AWS traz as classificações dos consumíveis de FCAW e eles são apresentados a seguir.
2.4.5.1 Classificação dos Gases de Proteção

Entre as diversas opções de gases e misturas destes disponíveis no mercado, a opção deve ser feita por
aquele que atenda aos requisitos de qualidade requeridos com o menor custo possível. Entre os mais
usados pode-se citar o dióxido de carbono e misturas deste com o argônio. Os gases hélio e oxigênio
também estão bastante presentes em misturas para soldagem FCAW e são bastante semelhantes ao
visto anteriormente no processo GMAW. Dessa forma temos:
2.4.5.1.1 Dióxido de Carbono

O dióxido de carbono (CO2) é muito usado para proteção durante a soldagem com arames tubulares, em
aplicações que não exigem altos valores de tenacidade, como em soldagem em estruturas. Duas vanta-
gens desse gás são o baixo custo e alta penetração. Embora ele usualmente seja usado nas transferên-
cias globular, algumas formulações de fluxo produzem transferência spray com o uso de CO2.
O dióxido de carbono não é ativo na temperatura ambiente. Contudo, quando ele é aquecido a altas tem-
peraturas pelo arco elétrico, se dissocia formando o monóxido de carbono (CO) e o oxigênio (O2)
O oxigênio proveniente dessa dissociação irá reagir com os elementos do metal fundido oxidando-os.
Assim, materiais desoxidantes são adicionados ao fluxo do eletrodo para compensar os efeitos oxidan-
tes do CO2.
2. Introdução aos
160
Conheça as vantagens e desvantagens.
» Como vantagens, temos:

» econômico;
» baixo calor irradiado;
» razão (profundidade / largura do cordão) superior;
» menores níveis de hidrogênio difusível no metal de solda.
A maioria dos arames tubulares com fluxo não metálico pode ser aplicada apenas com CO2, produzindo
bons resultados. Arames tubulares básicos também produzem características físicas superiores quando
utilizados com CO2.
» Já as desvantagens são:
» maior quantidade de respingos;
» banda de tensão estreita – a regulagem da máquina é crítica.
2.4.5.1.2 Mistura de Gases

O uso da mistura de gases na soldagem com arames tubulares pode combinar as vantagens separadas
de dois ou mais gases. O aumento de gás inerte aumenta a eficiência de transferência dos desoxidantes
que estão no fluxo do arame. Por outro lado, a penetração do cordão será reduzida. O argônio é capaz de
proteger a poça de fusão em todas as temperaturas de soldagem. Sua presença em quantidade suficien-
te resulta na diminuição da oxidação comparativamente à proteção com CO2 (100%). Os gases de prote-
ção usados na soldagem são classificados em função de suas composições químicas. Estão classificados
na especificação AWS A5.32 (2011).
A mistura mais empregada tanto para arames tubulares quanto para arames sólidos é a Ar + 15 - 25%
CO2, que, embora mais cara, traz vantagens que certamente justificam seu uso.
» Suas vantagens são:

» quantidade reduzida de respingos pela ação de um arco mais suave;
» menor geração de fumos;
» acabamento e perfil do cordão de solda superiores;
» capacidade de suportar uma larga faixa de tensão – a regulagem da máquina é menos crítica;
» penetração consistente e mais favorável, especialmente com arames tubulares;
» maiores velocidades de soldagem.
» E as desvantagens são:
» maior calor irradiado;
» algumas vezes podem ser requeridos sistemas de refrigeração.
2. Introdução aos
161
2.4.6 Classificação do arame
Os consumíveis são classificados pela AWS quanto ao tipo de enchimento, uso de gás de proteção, tipo
de corrente, posições de soldagem, composição química e propriedades mecânicas do cordão de solda.
Os arames tubulares necessitam cuidados similares aos eletrodos revestidos, no sentido de evitar a oxi-
dação. Assim, embalagens especiais a vácuo são necessárias.
São denominados de arames metal-cored arames tubulares que não utilizam fluxo, mas sim um pó
metálico de enchimento, geralmente pó de ferro ou ferro-ligas. A quantidade de escória gerada é mí-
nima, há maior taxa de deposição, o que traz vantagem na soldagem mecanizada em alta velocidade.
Outras aplicações para arames metal-cored são a soldagem de inoxidáveis e aplicação de revestimen-
tos contra desgaste.
Na soldagem com arame tubular, o modo de transferência é influenciado pelos elementos que cons-
tituem os diversos tipos de fluxo do arame. Os fluxos são os de composição metálica, de composição
rutílica, de composição básica.
O arame tubular com fluxo de composição rutílica geralmente proporciona a transferência por spray.
Uma parte do fluxo se decompõe em gases de proteção e a outra parte restante é transferida para a poça
de fusão formando uma camada de escória protetora do cordão de solda.
A soldagem com arames tubulares rutílicos apresentam as seguintes características:
» altas correntes, produzindo poucos respingos e uma aparência regular do cordão de solda;
» altas taxas de deposição;
» remoção da escória se dá sem esforço, sendo muitas vezes autodestacável;
» ideal para soldagem de equipamentos pesados;
» utiliza a corrente contínua polaridade inversa;
» rápida solidificação, facilitando a soldagem fora de posição.
A transferência proporcionada por arames básicos, mesmo não sendo facilmente encontrados comer-
cialmente, acontece por curto-circuito, com corrente baixa e, quando a corrente é mais elevada, o modo
de transferência é goticular.
A soldagem com os arames tubulares básicos apresenta as seguintes características:
» alta taxa de deposição (até 90%), produzindo taxas de deposição mais altas que outros arames
tubulares com fluxo não metálico;
» fina camada de escória, facilmente destacável, reduzindo a ocorrência de inclusões de escória;
» operam preferencialmente com corrente contínua polaridade direta.
Os arames com fluxo de composição metálica possuem características semelhantes aos arames sólidos.
Na soldagem com correntes baixas, a transferência se dá por curto-circuito e com correntes mais eleva-
das, por spray. A transferência com correntes elevadas proporciona altas taxas de deposição e uma poça
de fusão fluída, sendo uma grande dificuldade para os soldadores adaptar-se a essa característica do
processo, Gráfico 2.13.
2. Introdução aos
162
2,8 mm
10 2,4 mm 3,2 mm
TAXA DE DEPOSIÇÃO (kg/h) 2,0 mm
1,6 mm Posição plana
8 automática
1,2 mm
6 Posição plana
semi-automática
4
Posição
Horizontal
0
100 200 300 400 500 600 700 800
CORRENTE (A)
Gráfico 2.13 - Relação entre a corrente de soldagem e taxa de deposição.
Fonte: FORTES, 2004, p. 42, adaptado pelOS AUTORES.
As especificações da AWS destinadas aos consumíveis para soldagem pelo processo FCAW são as seguintes:
AWS A 5.15
5.20 –– eletrodos
5.22
5.29 arames tubulares
e aramesde
inoxidáveis
tubulares
aço carbono
baixa liga
para
(2012);
(2010).
(2005);
soldagem de ferro fundido (2016);
2.4.6.1 Eletrodos de aço carbono e baixa liga

A maior parte dos eletrodos de aço carbono e baixa liga para o FCAW são classificados de acordo com os
requisitos (exigências) da AWS A5.20 - Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Wel-
ding (2005) – e da AWS A5.29 - Specification for Low Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding
(2010). O sistema de classificação usado nessas especificações segue basicamente a Figura 2.89.
2. Introdução aos
163
Indica ‘eletrodo’
Indica a tensão mínima à tração (x10 ksi ou
x10 MPa) do metal depositado
Designa a posição de soldagem - 0 (plana e
horizontal) e 1 (todas)
Designa que o eletrodo é tubular com fluxo
não metálico
Indica usinabilidade ou gás de proteção,
polaridade ou tenacidade não especificadas
Designa mistura ‘M’, a supressão o gás é
CO2 ou autoprotegido
Indica o requisito de tenacidade de 27J à
-40ºC
Designação de hidrogênio difusível,
opcional.
EXXT - XM J HX
Figura 2.89 - Sistema de classificação segundo a AWS para consumíveis de aço carbono e baixa liga.
Fonte: AtraSME II part C.
Para os eletrodos baixa liga é acrescentada a essa classificação, após a letra T, um número que indica a
composição química do metal depositado, para aço carbono no Quadro 2.27 e baixa liga no Quadro 2.28.
* Eletrodos relativamente recentes.

Quadro dos eletrodos para aço carbono. Fonte: Senai, 2011.
2. Introdução aos
164
Quadro 2.28 - Classificação dos eletrodos para aços de baixa liga. Fonte: Senai, 2011.
2.4.6.2 Eletrodos de aços inoxidáveis

Os eletrodos de aço inoxidável para soldagem FCAW são classificados de acordo com os requisitos (exi-
gências) da AWS A5.22 - Specification for Stainless Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding and
Stainless Steel Flux Cored Rods For gás Tungsten Arc Welding (2012).
Os diferentes tipos de arames tubulares são encontrados no mercado, com diferentes seções transversais.
A quantidade de fluxo no interior dos arames varia entre 15 a 30% em peso, podendo chegar a 50% para
arames especiais, com menor seção metálica. Seções mais complexas, mais difíceis de fabricar e com
custos mais elevados, podem apresentar melhores características operacionais, como um aquecimento
mais homogêneo ao longo da seção transversal, resultando em transferência metálica mais regular.
Um aspecto muito importante que deve ser levado em conta quando a contratação dos serviços de sol-
dagem é feita nas instalações do contratante é o consumo de energia elétrica por peso de metal de solda
depositado comparando diferentes processos de soldagem, Gráfico 2.14.
CONSUMO DE ENERGIA (kW) / METAL DEPOSITADO (kg)
25
20 SMAW
15
kW / kg
10
GMAW
5 FCAW
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Percentual
Gráfico 2.14 - Consumo de energia comparativo por processo considerando o metal de solda depositado.Fonte: Mini-
curso ESAB, 2003, slide 54. https://www.passeidireto.com/arquivo/47903105/arames-tubulares-mini-curso-pt-2
2. Introdução aos
165
2.4.7 Classificação do gás de proteção
Os gases de proteção usados na soldagem, por sua vez, são classificados em função de suas composi-
ções químicas. Estão classificados na especificação AWS A5.32 (2011). A regra de identificação desses
gases está descrita no capítulo do GTAW.
Os gases de proteção podem ser de origem atômica, como o argônio e o hélio, ou moleculares como o
CO2. Eles ainda se dividem quanto à composição, que pode ser simples contendo apenas um tipo de gás,
ou podem ser compostos por misturas, possuindo dois ou mais tipos de gases em sua composição. Perfis
de penetração dos cordões de solda do processo GMAW para diferentes gases utilizados, Figura 2.90.
Efeito do gás de proteção nos perfis de penetração dos cordões de solda feitos através do processo
FCAW, utilizando diferentes tipos de gases.
Argônio Argônio / Hélio Hélio CO2

Figura 2.90 - Perfis de solda variando em função dos tipos de gás de proteção. Fonte: adaptado de https://
www.sumig.com/pt/blog/post/tudo-o-que-voce-precisa-saber-sobre-o-processo-de-soldagem-mig-mag
pelos AUTORES, acessado em 09/03/2021.
O Quadro 2.29 mostra os diferentes materiais e seus respectivos gases utilizados para soldagem pelo
processo FMAW.
Quadro 2.29 - Tipo de gás recomendado para cada tipo de material. Fonte: ESAB, c2018.
2. Introdução aos
166
2.4.8 Descrição das descontinuidades induzidas pelo processo
O Processo FCAW se destaca por apresentar metal depositado de relativa qualidade e solda com boa
aparência visual, principalmente com o FCAW-S. A qualidade da solda produzida por esse processo de-
pende do tipo de eletrodo utilizado, do método (com proteção gasosa ou autoprotegido), das condições
do metal de base, do projeto da junta e do procedimento de soldagem.
A ocorrência de descontinuidades está diretamente relacionada a procedimentos e práticas inadequa-

das. O Quadro 2.30 relaciona os principais tipos de problemas que podem ocorrer com suas prováveis
causas e ações corretivas para solucioná-los.
Quadro 2.30 - Descontinuidades em soldas realizadas por FCAW. Fonte: Senai, 2011.
2. Introdução aos
167
Além das causas acima, a soldagem semiautomática de bocais, juntas em T, etc., através dos processos
FCAW e GMAW, favorece a falta de fusão, pelo difícil acesso e posicionamento da tocha.
Na soldagem pelo processo FCAW, o posicionamento da pistola através das técnicas empurrando e ver-
tical são menos suscetíveis à inclusão de escória, contudo a maior penetração é obtida pela técnica de
puxar a poça de fusão.
2.4.9 Aplicações especiais

O desenvolvimento da soldagem FCAW vem aumentando consideravelmente seu campo de aplicações.
O uso de arames tubulares autoprotegidos no revestimento e recuperação de peças onde se desejam
ligas com propriedades especiais como resistência ao desgaste abrasivo é um exemplo de aplicação re-
cente. Esse tipo de aplicação é economicamente interessante, pois aumenta significativamente a vida
útil de peças, além de permitir sua recuperação quando desgastadas. Indústrias de construção pesada,
mineradoras e usinas de cana de açúcar são hoje os maiores clientes desse tipo de aplicação.
2.5 PROCESSO DE SOLDAGEM COM ELETRODO CONSU-

MÍVEL COM ARCO SUBMERSO / SUBMERGED ARC WEL-
DING (SAW)
É um processo que alia uma boa qualidade de metal de solda com muito boa produtividade. Na maioria
das vezes, é o processo preferido quando o volume de solda é grande, para espessuras maiores, desde
que seja viável tecnicamente.
No processo de soldagem Submerged Arc Welding (SAW), o arco elétrico é formado por uma corrente
elétrica que passa entre o eletrodo de arame sólido ou tubular e a peça de trabalho sob a proteção de um
fluxo granular fundido, Figura 2.91. O calor produzido pelo arco elétrico e transferido pelo fluxo fundido
funde o metal de adição (arame) e o metal de base, formando a poça de fusão.
Nesse processo não há arco visível, o arco fica submerso no fluxo formado por um material granulado,
pois parte do fluxo não funde e sobrenada a porção fundida. Além de proteger o arco elétrico e a poça
de fusão, o fluxo pode fornecer elementos desoxidantes e conter elementos de adição que modificam a
composição química do metal depositado. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo
fundido sobrenada e se separa do metal de solda líquido, na forma de escória.
2. Introdução aos
168
1. Metal líquido
2. Escória líquida
3. Escória solidificada
4. Fluxo
5. Metal de solda
solidificado
3 2 4
5
1
Figura 2.91 – Esquema de arco submerso –SAW. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Saiba Mais
Você pode entender melhor o assunto com os vídeos abaixo:
https://www.youtube.com/watch?v=3cmhZ992twY
https://www.youtube.com/watch?v=-UlnKzc84EI
A escória formada tem a função de proteger o metal de solda recém-solidificado, pois se encontra em
alta temperatura o que lhe torna muito reativo com o oxigênio da atmosfera. Essa escória é relativamen-
te espessa e facilmente destacável.
Nesse processo, o fluxo é distribuído por gravidade à frente do arco elétrico ou concentricamente ao ele-
trodo. Esta independência do par arame-fluxo é outra característica do processo que o torna diferente dos
processos com SMAW, GMAW e FCAW. No SAW, esta separação permite que se utilizem diferentes compo-
sições arame-fluxo, de modo a selecionar combinações que sirvam a um projeto de junta em especial.
2. Introdução aos
169
O processo SAW geralmente é automático e um dispositivo é utilizado para deslocar o cabeçote de sol-
dagem. Raramente, pode ser semiautomático, quando o alimentador de fluxo e a pistola de soldagem
constituem um conjunto que é manipulado pelo operador de soldagem ao longo da junta, esta operação
é dificultada pela não visualização do arco, diminuindo a eficiência do processo. As maiores produtivida-
des do processo são alcançadas quando o processo é automatizado.
A Figura 2.92 abaixo mostra uma representação da execução de uma solda com a alimentação do fluxo
no mesmo bocal do eletrodo com a remoção do excesso na soldagem de um equipamento ou duto de
grande diâmetro.
Figura 2.92 – Representação esquemática da alimentação do fluxo no mesmo bocal do eletrodo. Fonte: adap-
tado de https://projtec.pt/2020/05/12/processos-de-soldagem-arco-submerso-saw/ pelos autores, 2019.
2.5.1 Equipamentos
O equipamento para o SAW é constituído por fonte de energia, tocha de soldagem, alimentador de ara-
me, sistema de controle, dispositivo para alimentação do fluxo, par de cabos elétricos e uma garra de
fixação do cabo à peça.
Pode ser vista na Figura 2.93 a representação esquemática do arranjo de montagem do processo.
2. Introdução aos
170
3
4
1101 90.3 80.5
1
859 30.3 5 2
Figura 2.93 – Representação esquemática do equipamento SAW. Fonte: OS AUTORES, 2019.
3 - Alimentador de arame
É um motor com controlador de velocidade, conjunto de roldanas de traciona-

mento para alimentação do arame eletrodo e um suporte da bobina de arame. Esse
alimentador é parecido com o alimentador usado no processo GMAW.
2. Introdução aos
171
Saiba Mais
Você pode entender melhor o arco submerso com os vídeos abaixo:
https://www.youtube.com/watch?v=-UlnKzc84EI
https://www.youtube.com/watch?v=Zc3Fu1AVCjc
https://www.youtube.com/watch?v=7srOHVAjyGU
2.5.2 Parâmetros na soldagem SAW

Os parâmetros principais que devemos considerar na soldagem com arco submerso são as mesmas dos
demais processos, corrente, tensão, velocidade.
2.5.2.1 Corrente de Soldagem

A corrente de soldagem influencia diretamente na taxa de deposição do eletrodo e na penetração.
A corrente escolhida deve estar dentro das faixas recomendadas para o diâmetro do eletrodo sele-
cionado. Uma corrente elevada produz cordões de solda com um perfil alto e estreito e com morde-
duras. Com uma corrente baixa, existe o risco de ter a falta de fusão e o arco instável. A Tabela 2.4
correlaciona o diâmetro do eletrodo com a faixa de corrente mais adequada a partir da compilação
de diversos catálogos de fabricantes.
Diâmetro do arame (mm) Faixa de corrente (A)
1,6 100 - 300
2,0 200 – 500
2,4 300 - 600
3,2 320 – 800
4,0 400 – 900
4,8 500 – 1200
5,6 600 – 1350
6,4 650 - 1600
8,0 1000 - 2500
Tabela 2.4 - Faixas de correntes associadas aos diâmetros dos arames. Fonte: OS AUTORES, 2019.
A Figura 2.94 mostra o perfil dos cordões de SAW com a variação da corrente.
2. Introdução aos
172
Velocidade de soldagem automática
Arame de 5,6 mm, 34 V e 0,76 m/min
700 A 1000 A 850 A
Figura 2.94 - Influência da corrente no perfil do cordão de solda do SAW. Fonte: adaptado de https://www.lincol-
nelectric.com/en-us/support/process-and-theory/Pages/variables-weld-penetration.aspx pelos autores, 2019.
2.5.2.2 Tensão
Mantendo-se os demais parâmetros constantes, pode-se verificar visualmente o efeito da variação da
tensão no cordão de solda, Figura 2.95. A tensão influencia o formato da secção transversal do cordão e
sua aparência externa. O aumento da tensão resultará em um cordão mais largo e baixo reforço. O uso da
tensão abaixo do especificado produzirá um cordão estreito e alto.
2. Introdução aos
173
Arame de 5,6 mm, 850 A e 0,76 m/min
27V 45 V 34V
Figura 2.95 - Influência da tensão no perfil do cordão de solda do SAW, arame de 5,6 mm, corrente fr 850 A e
velocidade de 0,76 m/min Fonte: adaptado de https://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-
-theory/Pages/variables-weld-penetration.aspx pelos autores , 2019.
2.5.2.3 Velocidade de Soldagem

Velocidades de soldagem excessivamente altas aumentam a tendência a mordeduras, porosidades, trin-
cas e cordões com formato não uniforme, Figura 2.96. Já a utilização de menores velocidades de sol-
dagem irá produzir cordões sujeitos a trincas e poças de fusão excessivamente largas, resultando num
cordão áspero e com possíveis inclusões de escória.
2. Introdução aos
174
Arame de 5,6 mm, 850 A e 84 V
1,5 m/min 0,38 m/min 0,76 m/min
Figura 2.96 - Influência da velocidade de soldagem no perfil cordão de solda do SAW. Fonte: adaptado de
https://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-theory/Pages/variables-weld-penetration.aspx
pelos autores, 2019.
2.5.2.4 Polaridade
O eletrodo com polaridade inversa (CC+) produz melhor penetração e um cordão mais bem feito. Já a
polaridade direta (CC-) proporcionará uma maior taxa de deposição com diminuição da penetração,
muito comum na soldagem de revestimentos ou aços de baixa soldabilidade onde é desejável reduzir a
diluição. O eletrodo positivo é normalmente o mais utilizado.
2.5.2.5 Diâmetro do arame

De uma forma geral, mantendo-se todos os outros parâmetros constantes, uma diminuição no diâmetro
do eletrodo acarretará uma maior penetração, cordões mais altos e estreitos e uma maior taxa de depo-
sição, Figura 2.97. Para um valor de corrente igual, a mudança para um diâmetro de arame maior permite
uma melhor ligação de juntas mal ajustadas. Arames mais finos possibilitam melhor abertura e reignição
do arco, principalmente quando se trabalha com corrente alternada.
2. Introdução aos
175
600 A, 30 V e 0,76 m/min
3,2 mm 4,0 mm 5,6 mm
Figura 2.97 - Influência do diâmetro do arame no perfil do cordão de solda do SAW. Fonte: https://www.lincol-
nelectric.com/en-us/support/process-and-theory/Pages/variables-weld-penetration.aspx OS AUTORES, 2019.
2.5.2.6 Comprimento do eletrodo livre

É definido como a distância entre a extremidade do bico de contato e a ponta do arame. Durante a pas-
sagem de corrente, toda a extensão do eletrodo é submetida ao aquecimento por resistência. Este com-
primento varia entre 19 e 30 mm.
Quando o comprimento do eletrodo livre aumenta a tensão do arco aumenta, ou seja, a tensão do arco é
diretamente proporcional ao comprimento que a corrente percorre pelo eletrodo entre o bico de contato
e a peça.
2.5.2.7 Distribuição do fluxo

Se a camada de fluxo for muito alta, o arco fica muito confinado e os gases têm dificuldade para sair; o
aspecto superficial do cordão é irregular. Por outro lado, se a camada for muito rasa, o arco não ficará
completamente submerso no fluxo, podendo vir a causar centelhamento, respingos e porosidade ao
logo do cordão de solda.
2. Introdução aos
176
2.5.3 Consumíveis
Os consumíveis para soldagem por arco submerso são os fluxos e o arame-eletrodo.
2.5.3.1 Fluxo
As funções do fluxo no processo de soldagem SAW são formar escória, que tem como função proteger
a poça de fusão contra a ação atmosférica; estabilizar o arco elétrico; promover a desoxidação, promo-
vendo a limpeza do metal líquido; isolante térmico e controlar o acabamento e a geometria do cordão de
solda. Geralmente o fluxo não agrega elementos de liga à poça, mas há exceções como no caso dos aços
inoxidáveis.
Considerando os métodos de fabricação, os fluxos podem ser denominados de aglomerados, fundidos

e sinterizados.
Quanto aos fluxos fundidos, são aqueles que os constituintes da matéria prima são misturados e inte-
gralmente fundidos em um forno elétrico. O banho fundido é vazado e resfriado (sofrendo choque tér-
mico com fluxo de água ou sendo o fluxo reduzido em partículas de diferentes tamanhos). Observa-se as
seguintes vantagens nos fluxos fundidos: homogeneidade química excelente, a poça de solda não evolui
gases, os finos (partículas menores do fluxo, provenientes de um reaproveitamento, que não proporcio-
nam as condições propícias para o processo) podem ser removidos, e não são higroscópicos.
Quanto às limitações dos fluxos fundidos, podemos citar o custo de fabricação elevado e a falta de pos-
sibilidade de adição de elemento de liga.
Para a fabricação do fluxo aglomerado é primeiramente feita uma pesagem das Matérias-Primas, se-
guida pela Mistura a Seco, depois aglomeração com Silicato de Sódio, secagem a 150ºC, sinterização a
600 - 800ºC, resfriamento à temperatura ambiente e finalmente a classificação granulométrica.
As vantagens apresentadas por este tipo de fluxo são: menor custo, embalagem, possibilidade do uso
de desoxidantes e adição de elementos de liga, apresentam camada de fluxo mais espessa na zona de
solda, a escória formada destaca-se facilmente e baixo custo de fabricação.
Quanto às principais limitações, pode-se dizer que os finos não devem ser totalmente removidos, os
fluxos aglomerados são higroscópicos e a poça de solda pode absorver gases.
A AWS A 5.9 (Eletrodos e varetas para a soldagem dos aços Inoxidáveis), a AWS A5.17 (Arames e fluxos
para soldagem SAW de aço carbono), a AWS A 5.22 (Eletrodos e varetas com fluxo interno para a solda-
gem de aços inoxidáveis) e a AWS A5.23 (Arames e fluxos para soldagem SAW de aço baixa liga) são as
especificações dos fluxos e arame para o processo SAW.
2. Introdução aos
177
Indica fluxo para a soldagem com arco submerso
Indica que o fluxo é fabricado somente de escória moída ou de

escória misturada com fluxo virgem. Sem o índice o fluxo é
virgem
Indica a tensão mínima à tração (x10 ksi ou x10 MPa) do metal

depositado
Designa a condição de tratamento térmico do metal de solda

antes do ensaio. A letra A como soldado e a letra P com
tratamento térmico pós soldagem
Indica a temperatura em que acima da qual a resistência ao

impacto é igual a superior à 27J
Classificação do arame utilizado. A letra E indica eletrodo, a çetra

C indica metal core e a sua não utilização indica metal sólido
Designação de hidrogênio difusível, opcional.
FSXXX - ECXXX - HX
Figura 2.98 - Classificação dos fluxos. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Os fluxos aglomerados são classificados como: ativos, neutros e ligados.
FLUXOS ATIVOS FLUXOS NEUTROS FLUXOS LIGADOS
Os fluxos
Os fluxosneutros
ligadoscontêm
ativos são aplicados
usados nana
pequenas soldagem
soldagem
quantidades de:de
revestimento
multipasse, duro,
sem limite
manganês e/oude aços inoxidáveis
espessura,
silício que sãonos e revestimento
seguintes
utilizados com equi-
ob-
pamentos,
jetivo de desoxidar a poça, evitando defeitos como porosidade e trincas. São usados na soldagem na-
inox em açosestruturas
carbono. e materiais: tanques criogênicos, vasos de pressão, plataformas offshore, em
vios, aços passe
um único de altaou
resistência, temperados
em dois passes e revenidos,
na soldagem açosbotijões,
de rodas, baixa-liga (Cr-Mo,
perfis, Mn-Mo,
tubos, emendaNi). de chapas
e caldeiraria leve.
Como no processo eletrodo revestido, o fabricante deve informar a curva de temperatura de secagem e
a temperatura de manutenção necessária para retirar a umidade presente no fluxo. A superfície onde o
fluxo será depositado deve ser limpa previamente (~300mm de cada lado) e deve estar isenta de umida-
de. O fluxo não utilizado deve ser peneirado (espaçamento não maior que 3,2mm) para retirar pequenos
pedaços de escória fundida e outros corpos estranhos e ressecado segundo orientação do fabricante.
2.5.3.2 Arames
Os arames-eletrodos são arames sólidos ou tubulares, fornecidos na forma de carretéis ou bobinas. Os
arames são produzidos por trefilação e apresentam um revestimento especial de cobre, semelhante ao
utilizado nos arames para o processo de soldagem MIG/MAG; têm a função de proteger contra a oxidação.
Corrente, tensão e velocidade de soldagem são as três mais importantes variáveis da soldagem por arco
submerso, Figura 2.99 e Figura 2.100.
2. Introdução aos
178
600
Taxa de fusão, cm/min 500
400
mm
2,4
300
m
m
2
mm
3,
200 4,0
m
5,0 m
m
100 6,5 m
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 1800
Corrente, A
Figura 2.99 – Taxa de fusão do arame em função da corrente alternada e do diâmetro do eletrodo. Fonteht-
tp://www3.esab.com.br/literatura/apostilas/Apostila%20Arco%20Submerso.pdf
30
m
m
25 5,0
m
Taxa de fusão, kg/h
m
m
5
m 6,
0
20 4,
m
m
15
2
3,
m
10 m
4
2,
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Corrente, A
Figura 2.100 – Taxa de deposição em função da corrente e do diâmetro do eletrodo. Fonte: http://www3.esab.
com.br/literatura/apostilas/Apostila%20Arco%20Submerso.pdf.
2. Introdução aos
179
2.5.4 Contenção da raiz fundida na soldagem com chanfro
O processo de maneira geral é caracterizado pelas altas densidades de corrente e apresenta formação
de grandes poças de fusão. Da mesma forma, o processo não apresenta resfriamento rápido (escória
isolante), então, a poça de fusão é mantida em estado líquido (fluido) por um razoável período de tempo
quando comparado a outros processos. Esta por sua vez não apresenta sustentação e resistência, ten-
dendo a escorrer (a raiz da solda necessita ser suportada até total solidificação). Os métodos abaixo para
contenção da raiz são os mais utilizados:
» soldagem da raiz por outros processos;

» cobrejunta;
» backing fluxo;
» backing cerâmico.
2.5.5 Variações do processo Arco Submerso

No processo de soldagem SAW existem diversas configurações, que o objetivo principal é aumentar a
produtividade e facilitar as aplicações específicas. Algumas destas configurações são “twin arc” e “tan-
dem arc”.
2.5.5.1 Consumível Único ou Simples (Single-Electrode Welding)

É a forma mais comum e clássica do processo. É usualmente utilizado em CC+ (maior penetração) ou
CC- quando menor penetração é requerida. É utilizado na soldagem de tanques e vasos de pressão
com chanfro reto ou não na posição plana, podendo ser utilizado na posição três horas ou horizon-
tal (acessórios especiais de posicionamento do cabeçote e contenção do fluxo contra o costado do
tanque são empregados).
2.5.5.2 Soldagem com chanfro estreito (Narrow Groove Welding)

Embora não seja propriamente uma variação do processo, a soldagem multipasses de chapas ≥ 50mm
pelo processo arco submerso com ângulo de bisel geralmente variando de zero a oito graus (abertura
de raiz de 13mm a 25mm), Figura 2.101. Por isso, merece algumas considerações: A corrente pode ser
CC+ ou CA (função do fluxo e arame) e empregar apenas um arame consumível ou múltiplos arames. É
essencial que o fluxo desenvolvido tenha sido desenvolvido para a soldagem com chanfro estreito, pois
este tipo de chanfro tende a mordeduras e dificulta a remoção da escória.
2. Introdução aos
180
Figura 2.101- Soldagem SAW com chanfro estreito. Fonte: Imagens cedidas por Ronaldo Cruz, 2015.
2.5.5.3 Twin arc

O Twin Arc é um processo onde dois arames são ligados a uma única fonte e alimentados por um único
alimentador, utiliza-se corrente continua com polaridade inversa, possui alta taxa de deposição chegan-
do até a 15 kg/h, forma apenas um arco elétrico, apresenta pouca penetração e baixa diluição. É comu-
mente utilizado na soldagem de revestimentos e de chanfros largos com mata junta.
Alimentador Porta
fluxo
Bobina de
arame
1101 90.3 80.5
Fonte de
energia
Cabo de
Sistema de retorno
controle Tocha
859 30.3
Figura 2.102 - Esquema da configuração Twin Arc. Fonte: OS AUTORES, 2019.
2. Introdução aos
181
2.5.5.4 Arco Tandem
O Arco Tandem é um processo onde cada arame é ligado à sua própria fonte e é alimentado pelo seu pró-
prio alimentador, possui taxa de deposição de até 20kg/h e geralmente o cabeçote guia possui corrente
continua com polaridade inversa e os demais cabeçotes guiados possuem corrente alternada devido ao
efeito do sopro magnético.
859 30.3
1101 90.3 80.5
859 30.3
Figura 2.103 - Esquema da configuração Tandem Arc. Fonte: OS AUTORES, 2019.
É muito comum que o eletrodo-guia trabalhe com CC+ para garantir melhor penetração e os demais
eletrodos com CA, para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordão. Esse tipo de montagem
evita deflexão do arco elétrico ou sopro magnético.
2.5.6 Arame Frio (Cold Wire Addition)

O equipamento para adição de do arame frio é o mesmo utilizado para aplicação de mais de um consumí-
vel (arame). Nesta técnica, pode ser empregado arame sólido ou arame com pó compactado (metal core)
e o consumível arrastado não é conectado a uma fonte de energia, logo não há passagem de corrente.
Enquanto a taxa de deposição pode ser aumentada de 40% ou mais, a velocidade de soldagem e a pene-
tração (diluição) são reduzidas (interessante para soldagem de revestimento).
2.5.7 Arame Quente (Hot Wire Addition)

O arame quente é alimentado dentro da poça de fusão, sendo mais eficiente que o arame frio ou mesmo
quando é usado um arco adicional porque a corrente é totalmente utilizada com a única finalidade de
aquecer o arame e não para fundir o material e o fluxo.
A deposição pode ser aumentada em 50% a 100% e geralmente é utilizado em soldagem de revestimento.
2. Introdução aos
182
2.5.8 Adição de pó Metálico (Metal Powder Addition)
A adição de pó metálico é empregada em alguns tipos de consumíveis e a composição química do pó
deve ser avaliada para atender o objetivo final da obra. Quando pó metálico é utilizado na soldagem por
arco submerso a taxa de deposição pode ultrapassar a 70%. A penetração e a diluição são reduzidas o
torna a soldagem com adição de pó metálico atrativa para soldagem de revestimento.
O pó metálico pode ser adicionado à frente ou diretamente dentro da poça de fusão, geralmente
por gravidade ou com utilização de um campo magnético. A Figura 2.104 mostra os dois sistemas de
alimentação.
Pó
metálico Fluxo
Fluxo Pó
metálico
Escória Escória
Metal de Metal de
solda solda
Pó metálico adicionado a frente da poça Pó metálico adicionado no interior da escória
Figura 2.104 - Pó metálico sendo adicionado à poça de fusão. Fonte: OS AUTORES, 2019.
2.5.9 Processo Strip Cladding

A utilização dos processos com a utilização de fitas metálicas ao invés de arames proporciona baixa dilui-
ção aliada a grande produtividade, característica desejada na soldagem de revestimento (weld overlay).
Pode ser utilizado tanto no processo SAW e como no processo de soldagem por eletroescória (Electro
Slag Welding – ESW).
O processo ESW utiliza uma escória fundida condutora que protege e funde o arame se depositando
continuamente no metal base. O arco elétrico é somente utilizado para fundir a escória, Figura 2.105. O
aporte de calor é muito alto, gerando uma ZTA muito grande. Todavia, na soldagem de revestimentos,
baixos valores de diluição indicam este processo para esta aplicação.
2. Introdução aos
183
Fluxo
Escória
solidificada
Metal de
solda
Escória
Metal de
fundida
solda líquido
Figura 2.105 – Representação esquemática do processo ESW convencional. Fonte: OS AUTORES, 2019.
O Strip Cladding é a variação de dois processos baseados na condutividade de escória, Figura 2.1074.
Figura 2.106 - SAW strip cladding e ESW strip cladding. Fonte: Aula de processos de soldagem,
Marcy Saturno, Especialização em Soldagem, 2017.
2. Introdução aos
184
Assim sendo, os eletrodos em forma de fita possuem cerca de 0,5mm de espessura e de 30 a 120mm de
largura. Nesse processo, o metal depositado possui aspecto de cordões planos com mínima diluição no
metal base, Figura 2.107.
Figura 2.107 - Cordões de solda feitos por Strip Cladding. Fonte: Aula de processos de soldagem,
Marcy Saturno, Especialização em Soldagem, 2017.
Os parâmetros usuais do Strip Cladding são:
» velocidade de soldagem de aproximadamente11-21 cm/min;

» taxas de deposição: fita de 60mm de 9 a 19,5 kg/h, fita de 90mm de 28 a 33 kg/h, fita de 120mm
de 30 a 35 kg/h;
» diluição de 10 a 25%;
» principal desvantagem do processo é o alto aporte, entre 10 e 12 KJ/mm.
2.6 PROCESSO DE SOLDAGEM POR FRICÇÃO

A soldagem por fricção, também conhecida como soldagem por atrito, é um processo de soldagem no
estado sólido que produz soldas pela rotação ou movimento relativo de duas peças sob forças compres-
sivas produzindo calor e deformando plasticamente material nas superfícies de atrito. A solda produ-
zida caracteriza-se pela ausência de uma zona de fusão, estreita zona afetada pelo calor e presença de
material deformado plasticamente em torno da região soldada (colar ou flash). Fonte de referência não
encontrada.
A qualidade da solda é dependente do tipo de material, das características da junta, dos parâmetros de
soldagem e dos tratamentos pós-soldagem.
Ainda objetos de estudos na indústria do petróleo, há os métodos não convencionais, como Friction Stir
Welding (FSW), Friction Hydro Pillar Processing (FHPP) e Friction Stitch Welding.
2.6.1 Soldagem por fricção convencional

Nesse processo, uma das peças é presa a uma unidade provedora do movimento, enquanto a outra é
restringida de rotação. A peça então gira ou translada a uma velocidade predeterminada. Para serem
soldadas, as peças são colocadas em contato, a fricção gera um aquecimento que diminui o seu limite de
escoamento e então uma força axial é aplicada. Com aumento do calor, há micro deformação localizada e
2. Introdução aos
185
a área de contato aumenta, até que 100% da área fique em contato. Isso continua por um tempo predefi-
nido, ou até que uma quantidade de deslocamento, também predefinida, seja atingida. A força de fricção
é mantida ou aumentada (força de forjamento) durante um tempo predeterminado após a rotação ou
translação cessar. A solda está assim completa. Em soldagem por fricção direta, existem dois mecanis-
mos diferentes de controle para determinar o fim do ciclo de soldagem. Por um lado, o processo pode
ser finalizado quando um tempo pré-ajustado de soldagem é atingido. Por outro lado, a quantidade
total de deslocamento pode ser usada para determinar o término do processo. É necessária a remoção
do excesso de metal deformado.
2.6.2 Friction Stir welding (FSW)

Nesse processo, uma ferramenta cônica não consumível, de altíssima dureza, que gira em altíssima veloci-
dade e penetra com uma alta força na junta de topo sem abertura de raiz a ser soldada. Desliza entre duas
chapas fazendo com que o material em temperatura próxima a de fusão, mas no estado sólido se misture
e, posteriormente, o metal de solda se estabeleça. A solda se dá no estado plástico por caldeamento.
A Figura 2.108 ilustra e exemplifica o processo mais detalhadamente.
Figura 2.108 - Friction Stir Welding. Fonte: GUEDES, 2015, p. 5, traduzido e adaptado pelOS AUTORES.
Esse processo apresenta uma ZAC menor, uma vez que o metal de solda não atinge a temperatura de
fusão. A zona de mistura, em função da grande deformação e temperatura elevada, possui uma micro-
estrutura com grãos bem refinados com boas propriedades mecânicas.
Apesar do excelente potencial de aplicação, em especial na soldagem de dutos e tubulações, esse pro-
cesso ainda não tem um horizonte de aplicação de curto prazo.
No entanto, o FSW está associado a vários defeitos específicos. A sua utilização com temperaturas de
soldagem insuficientes, devido a baixas velocidades de rotação ou altas velocidades de deslocamento,
gera falta de fusão contínuas, além de limitar a ação de forjamento da ferramenta.
2. Introdução aos
186
O projeto do pino, cujo material resistente à abrasão em altas temperaturas, pode ser um limitante da
aplicação para soldagem em aço carbono.
Diversas vantagens potenciais

No entanto, algumas
do FSW em relação aos processos
desvantagens do processo
convencionais de soldagem por
serão apresentadas:
fusão foram identificadas:
A peça
Boas deve ter eixomecânicas
propriedades de simetria
na condição como soldada.
Necessidade de ajuste
Soldagem autógena mais
com preciso, menos
possibilidade sensível ao
de soldagem comdesalinhamento
passe único.
Orifício geradoem
ZAC pequena nafunção
saída da
doferramenta,
baixo aportenecessidade de chapa apêndice.
Equipamentos
Alta velocidaderobustos capazes de aplicar grandes forças necessárias para a soldagem.
de soldagem.
Limitações
Facilmente de espessura para soldagem de aço carbono, máximo de 12 mm.
automatizável.
Soldagem em todas as posições, sem a formação de poça de solda.
Boa aparência de solda.
Facilidade de se efetuar soldas dissimilares sem grandes problemas metalúrgicos.
Pode usar materiais mais finos com a mesma força articular.
Maior segurança devido à ausência de vapores tóxicos ou respingos de material fundido.
2.6.3 Friction hydro pilar processing (FHPP)

Este processo consiste de duas etapas: uma primeira de furação e uma segunda de enchimento. Nesta
última, o consumível ou material de enchimento, equivalente ao material a ser reparado, é posto pri-
meiramente em rotação e em seguida introduzido axialmente dentro da cavidade previamente aberta.
Devido ao contato inicial do consumível com o fundo da cavidade, será gerado calor por fricção, pro-
movendo, assim, o escoamento do material plastificado ao longo do plano de cisalhamento na base do
consumível.
Dessa forma, com uma escolha apropriada de pressão e velocidade relativa, os planos de cisalhamento
são induzidos a mover-se axialmente, de forma que o material de adição entre em contato íntimo com
a parede interna da cavidade. Devido à fricção e a deformações a que o material é submetido, a solda
acontece entre as paredes da cavidade e o consumível, num tempo entre 5 e 20 segundos, dependen-
do do material, da velocidade relativa, da pressão axial e da profundidade da cavidade. A Figura 2.109
apresenta um esquema mostrando o princípio do processo.
2. Introdução aos
187
Figura 2.109 - Friction hydro pilar processing. Fonte: LESSA et al., 2016, p. 929.
Por ser um processo em estado sólido, a soldagem por fricção, diferentemente dos processos a arco
elétrico, não é afetada pela pressão ambiente e por isso espera-se que o processo possa ser empregado
com sucesso mesmo em profundidades superiores àquelas comumente utilizadas para a passagem de
oleodutos. Na verdade, a soldagem por fricção já tem sido usada com êxito no reparo e manutenção de
estruturas de conexão nas indústrias offshore e naval há alguns anos.
A ausência de uma zona de fusão é também uma característica do processo FHPP. Severos problemas
envolvidos em soldagem por fusão, como já mencionado, são reduzidos ou praticamente não existem.
FHPP está bem adaptado para automatização e controle remoto, uma vez que o ciclo de soldagem é
pré-programado e não é preciso que o operador tenha habilidades, uma vez que não há necessidade de
ajustar parâmetros ao longo do ciclo de soldagem, Figura 2.110.
2. Introdução aos
188
Figura 2.110 - Escoamento de material durante a costura por fricção. Fonte: BULBRING, [2012], p. 2.
2.6.4 Costura por fricção (Friction Stitch Welding)

A costura por fricção usa o método FHPP, discutido anteriormente, para o reparo de trincas. O processo
se caracteriza por produzir uma série de soldas sobrepostas, em um ou mais passes até que a trinca seja
completamente restaurada. Esse processo é descrito esquematicamente na Figura 2.111:
Figura 2.111 - Esquema da costura por fricção em um passe / Costura por fricção com mais de um passe.
Fonte: MARINHO, 2010, slide 37.
2.7 PROCESSOS DE SOLDAGEM HÍBRIDOS

O estudo dos processos de soldagem híbridos teve início na década de 1970, com o projeto de uma nova
tocha de soldagem, combinando as características dos processos de soldagem Plasma e MIG/MAG. Po-
rém, as primeiras propostas feitas para esse processo remontam ao final da década de 1950.
Uma definição simples e objetiva dos processos de soldagem híbridos é a associação física de dois pro-
cessos de soldagem, de maneira a aproveitar as características mais atrativas de cada processo. A apli-
2. Introdução aos
189
cação de dois ou mais processos de soldagem tem sido um dos objetivos da indústria nos últimos anos.
O motivo desse interesse é obter um aumento de produtividade empregando processos de soldagem
com suas tochas configuradas em tandem, ou com os arcos elétricos numa mesma poça de fusão com
a disposição híbrida, ou utilizar as tochas operando simultaneamente em uma configuração geminada.
Muitos pesquisadores concentraram seus estudos na soldagem híbrida por Light Amplification by Sti-
mulated Emission of Radiation (LASER) ou LBW (laser beam welding) e por plasma com outros processos
de soldagem, como o Metal Inert Gas / Metal Active Gas (MIG/MAG) e o Tungsten Inert Gas (TIG).
Após alguns anos de estudo, o processo de soldagem híbrido LASER-TIG apresentou bons resultados no
que diz respeito ao aumento de penetração e melhor estabilidade de arco, com baixos custos de opera-
ção. Atualmente, o processo de soldagem híbrido LASER-MIG é foco de estudos devido ao seu grande
interesse na indústria naval e automotiva. Elevadas velocidades de soldagem sobre chapas espessas, e
em único passe, explicam esse interesse. O processo de soldagem híbrido Plasma-MIG tem como grande
vantagem a independência entre o aporte de calor do arco plasma e do material de adição depositado
pela tocha MIG, o que facilita a manipulação da geometria do cordão de solda.
O processo de soldagem híbrido Plasma-LASER é um dos mais recentes e permite uma deposição de
material precisa e controle do aporte de calor. O processo de soldagem híbrido TIG–MIG permite o au-
mento da velocidade de soldagem, maior penetração e uma solda mais limpa, com menos respingos e
melhor aparência do cordão de solda se comparado com o processo de soldagem MIG/MAG convencio-
nal. A maioria dos processos de soldagem aplicados na configuração em tandem corresponde a tochas
de soldagem de mesmo processo, como cabeçotes de soldagem por arco submerso e tochas MIG/MAG
acopladas em tandem.
Um histórico do desenvolvimento de novos processos de soldagem híbridos é apresentado a seguir:
Processo de Processo de Processo de

soldagem híbrido soldagem híbrido soldagem híbrido
Plasma-MIG, por duplo feixe de LASER-TIG,
em 1972; elétrons, em 1978; em 1979;
Processo de Processo de Processo de

soldagem híbrido soldagem híbrido soldagem híbrido
por feixe de LASER,
LASER-MIG, assistido por TIG ou por duplo feixe de
em 1991; MIG/MAG em 1988; LASER, em 1987;
Processo de soldagem
Processo de
Processo de híbrido LASER-TIG,
soldagem híbrido
soldagem híbrido com LASER tipo gás,
com soldagem
de baixa potência,
Plasma-LASER, por fricção FSW,
utilizando dióxido de
em 1998; assistido por feixe
carbono como meio
de LASER, em 2002.
ativo, em 2001;
2. Introdução aos
190
Por que utilizar processos de soldagem híbridos?
» novos materiais, combinações de materiais (dissimilares);

» difícil soldabilidade (ex.: Al/Mg, Al/Aço);
» resistência;
» robotização;
» aumento de produtividade.
2.7.1 Processo de soldagem híbrido LASER-MAG

Essa combinação permite uma maior velocidade de soldagem, quando comparado ao MAG, e uma maior
tolerância a desalinhamentos e irregularidades geométricas da junta, quando comparado ao LASER au-
tógeno, o que leva a benefícios adicionais, como aumento da velocidade de soldagem, alguma robustez
a desalinhamentos da junta, baixa distorção termomecânica e redução da taxa de reparos.
2.7.1.1 Combinação dos dois processos

A combinação de processos de soldagem surgiu da demanda de maximizarmos as propriedades do pro-
cesso híbrido LASER-MAG com uma possível soma das vantagens dos processos individuais e, dessa
forma, temos, abordados nas Figura 2.112 e Figura 2.113:
» a atuação conjunta sobre a mesma região de soldagem;

» o oferecimento dos benefícios dos processos em separado e a superação de algumas das desvan-
tagens individuais de cada um;
» a largura da solda é determinada pelo arco MIG (comprimento);
» a profundidade de penetração da solda é determinada pelo feixe de laser (densidade alta de energia);
» o plasma criado pelo laser é intensificado pelo arco elétrico = maior eficiência térmica do processo híbrido.
Figura 2.112 - Soldagem híbrida Laser- MAG. Fonte: THE LINCOLN ELETRIC COMPANY, [2011], p. 1, traduzido
pelOS AUTORES.
2. Introdução aos
191
LBW GMAW
Figura 2.113 - Comparação entre as poças de fusão nos processos de soldagem por LASER e MIG/MAG.
São evidentes na Figura 2.112:
» a zona fundida comum;

» o plasma produzido pela radiação LASER;
» o arco elétrico.
Uma comparação das micrografias dos processos laser e GMAW facilita o entendimento da contribuição
de cada processo com o metal de solda final, Figura 2.114
Figura 2.114 - Macrografias de aços soldados com laser (esq). MAG (centro) e híbrido laser com MAG (dir.).
Fonte: Senai, 2011.
2. Introdução aos
192
O arranjo da tocha é mostrado na Figura 2.115
Figura 2.115 - Tocha turbo laser e tocha MIG/MAG para soldagem MIG-Laser. Fonte: SenaI, 2011.
VANTAGENS DESVANTAGENS
os altos custos
» aberturas operacionais;
de raízes desalinhadas até certo ponto não seria problema;
o cabeçote
» altas de soldagem
velocidades mais complexa;
de soldagem;
a orientação
» menores da tocha
tempos de soldagem
de fabricação e, tem que ser mantida de
consequentemente, modo a não alterar o perfil da soldagem;
custos;
excesso dede
» soldagem geração de fumosem
peças espessas metálicos e salpicos podem danificar as lentes;
único passe.
» o número de variáveis de soldagem aumenta.
2.7.2 Processo de soldagem híbrido Plasma-MIG

O processo de soldagem híbrido Plasma-MIG ou Plasma-GMAW consiste, basicamente, na combinação
dos processos plasma e MIG-MAG em uma única tocha. Por meio dessa associação, é possível unir as
vantagens de cada processo de soldagem. A maior vantagem está na independência entre a energia de
soldagem imposta pelo processo e o material adicionado, resultando em uma maior facilidade para ob-
ter-se uma geometria do cordão de solda desejável.
2. Introdução aos
193
Outros benefícios do processo Plasma-MIG, em relação ao processo MIG-MAG convencional, são o uso
de maiores velocidades de soldagem, menor distorção, por apresentar uma menor zona afetada pelo
calor, melhor aspecto de cordão de solda, com menos respingos e maior penetração. A utilização de ro-
bôs industriais de soldagem, que possibilitam operações em altas velocidades, em peças com geometria
complexa, também é uma possibilidade.
O princípio fundamental do processo Plasma-MIG é que o arame-eletrodo, o arco voltaico, as gotas em

transferência são envolvidos por uma corrente de gás termicamente ionizado, também denominado de
plasma, ao invés de serem envolvidos apenas por um gás inerte ou ativo, como ocorre no processo MI-
G-MAG, Figura 2.116. Em outras palavras, o arame-eletrodo e seu respectivo arco elétrico, que formam
a parte GMAW do processo, são envolvidos por um gás termicamente ionizado, junto com a parte do
plasma do processo, formando um arco híbrido.
Figura 2.116 - Desenho esquemático de uma tocha para soldagem Plasma - MIG, com destaque para os com-
ponentes principais. Fonte: RESENDE; FERRARESI, 2007, p. 3.
No conceito original das tochas de soldagem Plasma-MIG, utiliza-se um eletrodo de tungstênio, o mes-
mo das soldagens plasma e TIG, para geração do arco plasma. Nesse conceito, o eletrodo é localizado
ao lado do bico de contato MIG, como ilustrado na Figura 2.117. Em função do alto desgaste do eletrodo
de tungstênio em atmosferas oxidantes, o gás de plasma utilizado nesse tipo de pistola deve ser de na-
tureza inerte. Normalmente utiliza-se argônio, hélio ou uma mistura destes, sendo que a utilização de
misturas de argônio com gás hidrogênio também é citada na literatura. O gás de proteção pode ser de
natureza ativa, já que esse fluxo não entra em contato com o eletrodo de tungstênio. Misturas de argônio
com dióxido de carbono são empregadas como gás de proteção na soldagem de aço carbono. Na solda-
gem de não ferrosos, normalmente, utiliza-se argônio puro ou misturas com hélio.
2. Introdução aos
194
Figura 2.117 - Exemplo de tocha comercial para o processo Plasma-MIG. Fonte: RESENDE; FERRARESI, 2007, p. 3.
2.7.3 Processo de soldagem híbrido LASER-TIG

No processo de soldagem híbrido LASER-TIG, uma tocha TIG é posicionada no eixo de um feixe de LA-
SER. Ambos estão alinhados na mesma direção de soldagem, com a tocha TIG adiante do feixe de LASER,
conforme Figura 2.118. O resultado dessa combinação de processos são uma maior penetração e esta-
bilidade do arco elétrico, com menor custo operacional. A maior aplicação desse processo está na solda-
gem de ligas de alumínio e magnésio com alta velocidade de soldagem. A aplicação desse processo foi
estudada em juntas de aço inoxidável AISI 304 que foram soldadas, obtendo-se excelentes propriedades
mecânicas, mesmo com os cordões de solda executados com altas velocidades de soldagem.
Figura 2.118 - Processo de soldagem híbrido LASER-TIG. Fonte: OS AUTORES.
Uma limitação do processo híbrido LASER-TIG é a formação de porosidade devido à falta de gás de pro-
teção para o feixe de LASER. Visto que o feixe de LASER não pode ter uma proteção gasosa coaxial ao
eixo do feixe, pois este ficaria instável, a solução é a injeção de gás de proteção incidindo lateralmente
ao feixe de LASER.
2. Introdução aos
195
2.7.4 Equipamentos utilizados nos processos Híbridos
Uma tendência recente tem sido a combinação dos tipos de fonte abaixo descritos de modo a aumentar o
desempenho das fontes de energia a um menor custo. As fontes de energia controladas por transistores
anto no primário como no secundário, possuem características operacionais especiais. Outra tendência
muito importante observada nas fontes transistorizadas é a substituição progressivo de sistemas físi-
cos (hardware) de controle por sistemas baseados em programação (software). Essa tendência, já obser-
vada em diversos outros tipos de equipamento, permite uma crescente flexibilidade ao equipamento e
uma grande capacidade de atuar no processo de soldagem, particularmente na transferência de metal.
2.8 RESUMO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Eletrodo
Características TIG MIG / MAG Arame Tubular Arco Submerso
Revestido
principais (GTAW) (GMAW) (FCAW) (SAW)
(SMAW)
Custo do 1,5 (man.) 10
1 3 3 10
equipamento (auto)
Taxa de deposição 1 a 5 kg/h 0,2 a 1,3 kg/h 1 a 15 kg/h 1 a 18 kg/h 6 a 20 kg/h
Espessura >0,5mm c.c.

2 a 200 mm 0,1 a 50 mm >3mm > 5mm
soldada >6mm p.a.
Plana e
Posições Todas Todas Todas Todas horizontal
(ângulo)
2 a 20%
Diluição 25 a 35% (adição) 100% 10 a 30% 20 a 50% 20 a 50%
(sem adição)
Faixa de corrente 60 a 300 A 10 a 400 A 60 a 500 A 90 a 600 A 350 a 2000 A
Baixo custo, ver- Produz soldas Elevada taxa Elevada taxa de

Taxa de deposi-
satilidade, opera- de melhor qua- de deposição. deposição. Ótimo
Vantagens ção elevada. Bom
ções em locais de lidade. Solda Baixo teor de acabamento e baixo
acabamento.
difícil acesso. seções finas. hidrogênio. teor de hidrogênio.
Limitação na Requer ajus-

Baixa taxa de Baixa taxa de Somente aplicável
posição de te preciso das
deposição. Re- deposição. Re- a aços carbono e
soldagem. Ris- peças. Limitação
Desvantagens moção de escória. quer soldado- aços inoxidáveis.
co de ocorrên- na posição. Pode
Requer habilida- res muito bem Limitação na posi-
cia de falta de apresentar tena-
de manual treinados. ção de soldagem.
fusão. cidade baixa.
Quadro 2.31 - Resumo das características dos processos de soldagem. Fonte: https://docplayer.com.br/
18175521-Universidade-federal-do-rio-grande-do-norte-curso-de-engenharia-de-materiais-topico-intro-
ducao-aos-processos-de-fabricacao-dos-metais.html.
2. Introdução aos
196
A aplicabilidade de cada processo em cada faixa de espessura em diferentes materiais pode ser vista no
Quadro 2.32.
Material Espessura SMAW SAW GMAW FCAW GTAW PAW LBW

F X X X X X
I X X X X X X
Aço-Carbono
M X X X X X
G X X X X
F X X X X X
I X X X X X X
Aço Baixa Liga
M X X X X X
G X X X X
F X X X X X X
I X X X X X X X
Aço Inox
M X X X X X X
G X X X X
I X
Ferro Fundido M X X X X
G X X X X
F X X X X X
I X X X X X X
Níquel e ligas
M X X X X X
G X X
F X X X X
Alumínio e I X X X
ligas M X X
G X
Abreviações: F - fina < 3mm, I - intermediária 3-6mm, M - média 6-19mm, G - grossa > 19mm.
Quadro 2.32 – Aplicabilidade dos processos de soldagem.

Fonte: Welding Metallurgy, Second Edition Sindo Kou, editora Wiley.
2. Introdução aos
197
3. TRANSFORMAÇÕES ASSOCIADAS À FUSÃO – METAL DE
SOLDA E ZONA AFETADA PELO CALOR
Como já visto, o calor necessário para a fusão dos materiais a serem unidos – metal base e metal de
adição - provém de um arco elétrico. Esse calor não determina somente o tamanho (volume) da poça de
fusão, mas também as temperaturas da junta soldada, o tempo de solidificação da poça de fusão e as
velocidades de resfriamentos, tanto da poça de fusão quanto da zona afetada pelo calor (ZAC).
A velocidade de resfriamento vai determinar o tempo no qual cada região, em especial da ZAC, tem
para sofrer as transformações metalúrgicas que podem ou não danificar significativamente as pro-
priedades da junta soldada. Ou seja, essas transformações em cada faixa de temperatura de uma junta
soldada determinam a sua sanidade, uma vez que o calor da poça de fusão, metal de base e metal de
adição, vai determinar a rapidez das variações de temperatura e, consequentemente, da taxa de resfria-
mento em cada região dessa junta.
Saiba Mais
Alguns conceitos podem ser aprofundados em:
https://www.youtube.com/watch?v=LWRaJfufCdE&t=500s
https://www.youtube.com/watch?v=-Vszxfz0kuI
Metals and Alloys, lecture 3, Solidification - Bhadeshia
ou lendo
Nucleation - MIT
Fundamentals of solidification
Welding Solidification and Microstructure
Solidificação dos metais - e-Disciplinas USP
https://demet.eng.ufmg.br/laboratorios/laboratorio-de-soldagem/
- Metalurgia da Soldagem acessados 08/06/2021.
3.1 Poça fundida

A poça de fusão é o produto de todas as reações físicas/químicas na zona fundida quando no estado
líquido. A poça de fusão é constituída no momento da soldagem pela zona fundida (metal de adição
+ material de base) e seu envoltório (gasoso e/ou escorificante). A frente de solidificação está dire-
tamente relacionada ao deslocamento do banho de fusão (a poça de fusão na soldagem ao arco atinge
forma estacionária e se desloca em movimento uniforme), Figura 3.1.
3. Transformações Associadas à
Fusão – Metal de Solda e Zona 199
Afetada pelo Calor
Figura 3.1– Poça fundida na soldagem SMAW. Fonte: WCWELDING. Arc welding tips and tricks! Disponível em:
https://www.wcwelding.com/arc-welding-tips.html. Acesso em: 8 out. 2018.
A poça de fusão pode ser observada para cada processo nos vídeos:
https://www.youtube.com/watch?v=Q1zcW3pyyG0 e
SMAW
https://www.youtube.com/watch?v=rBWnZ4TkU4w
https://www.youtube.com/channel/UCR_L4XxyFfRdoyvZ_874M5g ,
GTAW https://www.youtube.com/watch?v=UNAAhwieNhU e
https://www.youtube.com/watch?v=6LSLV8QRgMA
https://www.youtube.com/watch?v=Qqf4k-cIA5s e
GMAW
https://www.youtube.com/watch?v=_hdsd3dFWN8
Afetada pelo Calor
3.2 Zona fundida – ZF
Região efetivamente fundida na junta soldada, composta pelo metal depositado mais as regiões de ma-
terial de base que são incorporados pela fusão ou apenas pelo material de base fundido. Possui proprie-
dades mecânicas, como resistência mecânica e tenacidade, superiores ao metal base como requisito das
principais normas de qualificação de procedimento.
3.3 Zona afetada pelo calor – ZAC

Quando estruturas ou vasos de pressão são unidos através de processos de soldagem a arco elétrico, as cha-
pas são aquecidas até atingirem a temperatura de fusão e resfriadas rapidamente sob condições de restrição
impostas pela geometria e espessura das juntas. Em função desse severo ciclo térmico, a microestrutura
original e as propriedades mecânicas do material de base sofrem modificações. Normalmente, esses ma-
teriais apresentam carbono equivalente controlado para permitir boas condições de soldabilidade.
Importante!
As propriedades mecânicas, como os limites de escoamento e resistência, tenacidade

à fratura e dureza, e a resistência à corrosão desta região podem apresentar modi-
ficações substanciais em relação ao material base não afetado. Essas modificações
podem influenciar ou comprometer o desempenho das juntas soladas em operação.
Em outras palavras, a ZAC, Figura 3.2, é a região compreendida entre a zona de ligação e o metal de base
que não sofreu nenhuma modificação microestrutural significativa que originasse alguma mudança sig-
nificativa nas propriedades mecânicas e/ ou a resistência à corrosão.
Figura 3.2 – Representação de ZAC em solda em ângulo. Fonte: SGS MSI, c2018, adaptado pelos autores, 2019.
Afetada pelo Calor
3.4 Aspecto térmico da soldagem
O fundamento da união por soldagem a arco elétrico é baseado na fusão do metal base com o metal de
adição, na maioria dos casos é aplicável, de uma forma muito localizada visando à formação de uma poça
de fusão.
Saiba Mais
Maiores informações de condução de calor na soldagem podem ser observadas na página

Condução de calor na soldagem: Fundamentos & Aplicações - Ivan Machado acessada em
19/07/2021.
O aporte de calor, ou energia de soldagem, é definido como a relação entre a potência que a fonte intro-
duz (arco elétrico) na peça e a velocidade de deslocamento dela. Em outras palavras, é a quantidade de
energia transferida à junta por unidade de comprimento.
O aporte de calor pode ser alterado teoricamente através da variação dos valores da tensão do arco,
corrente, na linguagem do campo amperagem, e velocidade de soldagem. Entretanto, para um mesmo
processo de soldagem, essas variações são limitadas em função do diâmetro do consumível, do tipo de
fonte (corrente constante ou tensão constante) e pelas características construtivas dos consumíveis.
Os consumíveis sempre devem ser utilizados dentro da faixa de tensão e de corrente indicada pelo fabri-
cante, ou seja, a faixa na qual podem trabalhar sem trazer efeitos deletérios como perda de resistência
mecânica (sanidade do cordão- defeitos) ou perda de resistência à corrosão (volatilização de elementos
químicos).
A velocidade de soldagem pode ser significativamente alterada se o cordão é depositado de forma

retilínea ou trançado, com tecimento.
Parte da energia fornecida não é absorvida e depende do processo de soldagem utilizado. Assim, cada
processo apresenta um rendimento térmico, η, que deve ser considerado no cálculo da energia absorvi-
da, também chamada de energia líquida, Figura 3.3.
Afetada pelo Calor
U.I
Hfornecida=
vsoldagem
a
id
ec
rn
fo
a
gi
er
En
Energia absorvida H = aporte térmico
I = corrente de soldagem
U = tensão no arco
U.I v = velocidade de soldagem
Habsorvida= η η = rendimento térmico
vsoldagem
Figura 3.3 – Representação esquemática do rendimento térmico da energia de soldagem.

Fonte: os autores, 2018.
Para os processos convencionais, o rendimento normalizado é dado pela Quadro 3.1. Todavia, os pro-
cedimentos de soldagem qualificados não consideram o rendimento na sua formulação, pois somente
atrelam os parâmetros de soldagem que são vinculados ao processo executado.
O limite de aporte térmico estabelecido nas normas deve ser avaliado com cuidado. Quando não estiver
vinculado a um processo de soldagem, deve ser aplicado um valor de rendimento teórico para que sejam
comparados diferentes processos. Entretanto, quando estiver relacionado com cada processo específi-
co, pode ser utilizado sem restrições para aquele processo. Nesse caso, quando for utilizado um proces-
so de soldagem diferente do estabelecido e que não esteja citado na norma, uma conversão de aporte
deve ser feita considerando os valores teóricos de eficiência.
Importante!
Isso se deve pela imprecisão de utilizar um valor tabelado. A correta determinação

do rendimento seria com a utilização de um calorímetro.
Afetada pelo Calor
Processo Eficiência de transferência
GTAW
Modo de baixa corrente, CC- 0,40-0,60
Modo de alta corrente, CC- 0,60-0,80
CC+ 0,20-0,40
CA 0,20-0,50
PAW
Modo de fusão direta 0,70-0,85
Modo Keyhole 0,85-0,95
GMAW
Modo de transferência globular e curto circuito 0,60-0,75
Modo de transferência spray 0,65-0,85
SMAW ou FCAW 0,65-0,85
SAW 0,85-0,99
ESW 0,55-0,85
LBW
Superfícies reflexivas ou vapor 0,005-0,50
Modo Keyhole 0,50-0,75 +
Quadro 3.1 – Rendimento dos principais processos a arco elétrico.
Fonte: MESSLER, 2004, p. 137, adaptado e traduzido pelos autores.
A Figura 3.4 apresenta uma série de fatores que levam à perda de ener-
gia durante a operação de soldagem com eletrodo não consumível. Entre elas estão:
1 2 3 4 5
A convecção no metal de solda e no ar.
Afetada pelo Calor
Metal de Eletrodo Condução
adição não pelo eletrodo
consumível
Condução
pelo vapor Vapor Radiação luminosa
metálico
Condução
pelo
consumível
Condução pelo
respingo
Convecção
Convecção
na poça
Condução
pelo peça
Figura 3.4 - Causas de perda de energia térmica durante a soldagem de uma peça.
Fonte: MESSLER, 2004, p. 135, adaptado pelos autores.
Cada processo de soldagem apresenta uma densidade de energia, ou seja, uma quantidade de energia
por área de aplicação, Figura 3.5. Os processos de menor densidade de energia têm um menor rendi-
mento térmico, o que faz com que tenhamos uma maior dissipação de calor na peça aumentando, por
exemplo, a extensão da ZAC.
E, consequentemente, os processos de maior densidade de energia concentram maior o calor na peça,

aquecendo uma menor porção do material, melhorando a eficiência térmica da soldagem.
Soldagem
W/m2
1014 1 impossível
Vaporização
1012
2 Feixe de Vaporização e
elétrons condução
Laser
1010
Plasma 3. Condução
Condução
108 3 com fusão
com fusão
Arco
6
10
Soldagem Condução
impossível
4 sem fusão
104
Processo de soldagem
Figura 3.5 – Densidade de energia por processo de soldagem.
Fonte: redenhada de MODENESI; BRACARENSE, 2012, p. 4.
Afetada pelo Calor
Essa diferença provoca comportamentos distintos nas juntas soldadas com relação à sua qualidade.
Quanto maior a densidade de energia melhor a qualidade da solda, melhor a penetração, maior a
velocidade de soldagem, porém o custo do equipamento é muito superior. Assim, deve ser avaliado
se o aumento do custo do equipamento se justifica em função do ganho advindo das melhorias de
produtividade. Todavia, em materiais susceptíveis à transformação martensítica, deve-se ter um cui-
dado especial considerado o efeito da taxa de resfriamento na utilização desses processos, de forma
a evitar formação de trincas.
Na Figura 3.6 e Figura 3.7, é possível verificar que a energia de soldagem na peça diminui à medida que a
densidade de energia aumenta. Isso se deve ao fato de a região aquecida por uma densa fonte de calor
ser mais concentrada, ou seja, mesmo que o calor aplicado a ela seja mais intenso, a região de aplicação
é bem menor, e isso é refletido no valor da energia de soldagem.
Aumento:
Danos na peça
Energia de soldagem na peça
Número de passes
Soldagem
ZAC
a gas
Soldagem
a arco
Aumento:
Penetração
Velocidade de soldagem
Qualidade da solda
Custo do equipamento
Soldagem de
alta energia
Densidade de energia para fonte de calor

Figura 3.6 - Causas de perda de energia térmica durante a soldagem de uma peça.
A densidade de energia apresenta uma relação direta com o tamanho da ZAC:
» quanto maior a densidade de energia, mais eficiente é o aquecimento e mais estreita é a lar-
gura da ZAC.
» quanto menor a densidade de energia, mais calor é transferido para a peça e maior é a ZAC,
Figura 3.7.
Afetada pelo Calor
102
Energia de soldagem
Tamanho ZAC, mm
101
10
0
10 102 103 104
Densidade de energia, kW/cm2
Figura 3.7 – Tamanho da ZAC em função da densidade de energia.
Fonte: redesenhado de Metals handbook
3.5 Ciclo térmico e repartição térmica

Como relatado anteriormente, os valores de temperatura do arco elétrico ficam entre 5000 e 30000 K, Figura
3.8, dependendo da natureza do plasma e da corrente conduzida por ele e esse calor é localizado e tem perdas.
Temperatura, K
28000
26000
24000
22000
20000
18000
16000
14000
12000
Figura 3.8 – Perfil de temperatura do arco para uma simulação de 200 A de corrente e
comprimento do arco de 10 mm. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Afetada pelo Calor
O ciclo térmico é considerado fundamental no entendimento da metalurgia da soldagem, decorrente de
uma distribuição de temperatura não linear na soldagem, Figura 3.9. Observe a figura e clique no ícone
para entender a variação de temperatura.
O ponto de máxima temperatura se localiza sob a fonte de calor, Q. No limite da poça de fu-
são, a peça está na temperatura de fusão, Tfusão. Todavia, se considerarmos o aquecimento
da peça a ser soldada, um gradiente térmico muito severo é observado, que vai de tem-
peratura superiores à temperatura de fusão do metal na poça de fusão até a temperatura
ambiente em uma pequena porção do material.
Velocidade Fonte de
de soldagem calor, Q
Poça de espessura, g
T fusão
Tfusão x
Chapa fina com

temperatura T0 antes
y do início da soldagem
Figura 3.9 – Esquema da variação de temperatura com a fonte de calor e distância.

Podemos observar na representação esquemática de um processo de soldagem com eletrodo consu-

mível, Figura 3.10. A poça de fusão é originada no instante em que há a transferência das gotas para o
metal de base, fomando o metal de solda líquido.
A temperatura no metal de base próximo à fonte de calor de soldagem é alta, muito localizada e, de-
corrente disso, a análise da forma como esse calor se distribui na peça a ser soldada é fundamental
para prevermos as transformações metalúrgicas que acontecem no metal de solda e, especialmente,
na ZAC, que conforme definido anteriormente é a região na qual transformações metalúrgicas que
interferem nas propriedades mecânicas da junta soldada acontecem e devem ser controladas.
Afetada pelo Calor
Formação da gota,
transferência metálica
Formação do
e reação com os gases
arco - plasma
Fluxo de fluido com

transferência de calor e
Transformação de fases posterior solidificação
no estado sólido
Poça de
fusão
1450ºC
Zona Afetada
pelo Calor Transferência
por condução
Figura 3.10 – Ilustração da interação da fonte de calor com o metal de base e as diferentes regiões da solda-
gem, como zona de fusão, zona afetada pelo calor e metal de base. Fonte: os autores, 2021 .
Quando observamos uma fonte de calor estática, as isotermas se localizam concêntricas à fonte de calor.
Numa fonte móvel, como no caso da soldagem, elas assumem a forma elíptica e serão tão mais alonga-
das quanto maior for a velocidade de soldagem.
Essas duas situações estão representadas na Figura 3.11.
Afetada pelo Calor
200ºC
200ºC
600ºC
1000ºC 600ºC
1400ºC
1000ºC
1400ºC
Fonte de
calor estática Fonte de calor
em movimento
Direção de
soldagem
Figura 3.11 - Distribuição de temperatura em relação à fonte de calor na condição estática e na condição de
soldagem com a fonte se movimentando com a direção de soldagem. Fonte: OS AUTORES, 2018.
No instante que a poça de fusão atinge sua temperatura máxima, há uma distribuição de temperatura ao
longo do eixo x, cujo ponto zero se localiza nesse ponto de pico em tempos crescentes de t1 a t5, Figura
3.12. A essa distribuição de temperaturas denominamos de repartição térmica.
Temperatura
t1
Tfusão
t2
t3
t4
t5
Distância, x
Figura 3.12 – Representação da repartição térmica. Fonte: DALPIAZ, 2017.
Afetada pelo Calor
Observamos, também, a delimitação da ZAC, Figura 3.13, que será proporcional ao aporte térmico, ao
aumento da temperatura inicial, à condutividade térmica e inversamente proporcional à espessura no
modo de extração de calor bidimensional, como será visto adiante.
Tmáx
Tfusão
Tlimite ZAC
ZAC ZAC
Metal de
solda
líquido
Distância do centro da solda

Figura 3.13 - Representação esquemática da repartição térmica e a sua influência na ZAC.
De uma forma analítica, considere um ponto A aleatório na junta soldada, definido pela sua distância ao
centro da solda e pela sua posição em relação à espessura. O calor da operação de soldagem provoca,
nesse ponto, variações de temperatura como indica a Figura 3.14. A tangente da curva θ2 nos dá a taxa
de resfriamento, que é fundamental para estimarmos as transformações metalúrgicas que podem
ocorrer durante o processo de soldagem.
Afetada pelo Calor
θmáx
A
θ1
Temperatura, θ
Vθ
θ2 2
tresfriamento
Tempo, t
Figura 3.14 – Representação do ciclo térmico em um ponto aleatório do material base.
A variação de temperatura em função do tempo, θ= f(t), Figura 3.15, é o ciclo térmico no ponto conside-
rado. A curva permite a determinação de:
» θmáx – temperatura máxima atingida

» Vθ– taxa de resfriamento à temperatura θ2
» tresfr – tempo de resfriamento entre as temperaturas θ1 e θ2
Analisando todos os pontos, é possível obter-se as temperaturas máximas atingidas em função da distân-
cia ao centro da solda θmáx = f(x). Essa função é a repartição térmica para a reta considerada. Estabelecido
o regime de soldagem, a repartição térmica mantém a sua forma ao longo do cordão de solda, Figura 3.15.
Tmáx
Tfusão
Temperatura
Tp1
p1 x tempo
Figura 3.15 – Temperatura máxima em função da distância x do cordão de solda.

Fonte: adaptada de DALPIAZ, 2017, p. 10.
Afetada pelo Calor
Com essas duas funções, torna-se possível o estudo das transformações metalúrgicas no estado sólido
que acontecem em uma junta soldada. O ciclo térmico possibilita a interpretação ou previsão das trans-
formações, enquanto a repartição térmica permite determinar a extensão das zonas onde se passam
tais fenômenos.
Importante!
A essas regiões influenciadas pelo ciclo térmico de soldagem denominamos de

ZAC. O comportamento da ZAC é de fundamental importância no comportamento
final da junta soldada, pois grande parte das descontinuidades observadas em
juntas soldadas está relacionada com essa região.
Teoricamente as velocidades de resfriamento decrescem à medida que a distância “x” aumenta. Entre-
tanto, do ponto de vista prático e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenômenos de têmpera
que possibilita a transformação martensítica, pode-se considerar a velocidade de resfriamento – ou o
tempo de resfriamento – como constante em toda a extensão da zona afetada pelo calor.
As equações de Rosenthal, Equação 1 e Equação 2, fornecem um modelo matemático que permite esti-
mar o fluxo térmico de soldagem e são de fácil utilização. As principais variáveis de entrada são:
1 2 3 4
A condutividade térmica do material.
Afetada pelo Calor
Para conhecer as equações de Rosenthal, clique no ícone e veja a Equação 1 e 2:
(1)
(2)
Onde:
» T0= Temperatura ambiente ou de preaquecimento

» q = Tensão x Corrente (W) - potência
» v = Velocidade de soldagem
» K = Condutividade térmica
» α = 1/2 λ = Difusividade térmica
» R = (x²+y²+z²)1/2
» g = espessura da chapa
» r = (x²+y²)1/2
» K0: função Bessel modificada de segunda espécie e ordem zero.
» w= v·t
A diferença principal entre as duas equações reside no fato da primeira ser independente da espessu-
ra - tridimensional – e a segunda dependente da espessura – bidimensional, como pode ser observado
na Figura 3.16. Isso quer dizer que quando aumentamos a espessura em fluxo de calor bidimensional a
temperatura da junta varia mais rápido, os ciclos de aquecimento e resfriamento se tornam mais seve-
ros. No fluxo tridimensional, a espessura não influencia, pois, a extração de calor se dá também ao longo
da espessura. Ambas as equações dependem da condutividade térmica do material a ser soldado.
A Figura 3.16 mostra um esquema de fluxo de calor em uma chapa fina. Existem situações inter-
mediárias que não supridas por nenhuma das duas equações, e outras abordagens numéricas
devem ser consideradas.
Afetada pelo Calor
Q Q
Extração de calor bidimensional
Q Q
Extração de calor tridimensional

Figura 3.16– Representação esquemática do fluxo de calor de bi e tridimensional.
O tempo Δt8/5 é uma variável bastante utilizada para prever se o material, ferrítico ou martensítico,
apresenta risco de apresentar microestruturas frágeis na ZAC, transformadas a partir das altas taxas
de resfriamento. Mede o tempo necessário para que a junta soldada resfrie entre 800 e 500 oC. É nessa
faixa de temperatura na qual as transformações de austenita em ferrita, martensita e/ou bainita ocor-
rem. Observe a diferença:
» menores valores de Δt8/5 têm maiores taxas de resfriamento, o material esfria mais rápido, aumen-
tando a possibilidade de ocorrer transformações martensíticas;
» maiores valores de Δt8/5 têm menores taxas de resfriamento, o material esfria mais lentamente,
aumentando a possibilidade de ocorrer transformações da austenita em altas temperaturas (como
ferrita, agregado de ferrita e carboneto, entre outros).
O entendimento das relações existentes na variação do aporte térmico, da temperatura inicial (preaque-
cimento) e da espessura faz com que possamos predizer o Δt8/5 de modo a controlarmos o resfriamento
do material, minimizando a possibilidade de obtenção dessas microestruturas mais frágeis. Adicional-
mente, considere que a transformação martensítica não irá ocorrer na soldagem de aços com carbono
equivalente mais baixos, conforme será mostrado adiante.
Para entender mais sobre o Δt8/5, clique no ícone e observe as equações.
Afetada pelo Calor
3)
Onde:
(4)
(5)
» Δt 8⁄5 = tempo de resfriamento ente 800 e 500 °C

» η = eficiência do arco
» E = energia de soldagem (kJ/mm)
» t= espessura da chapa (mm)
» k= condutividade térmica (kJ/mm/s)
» T700° C, temperatura de transformação
» T0= temperatura de preaquecimento
» C=capacidade calorífica (kJ/g)
» ρ= densidade (g/mm³)
Essas equações permitem que sejam elaboradas algumas considerações relevantes com relação às
variáveis de soldagem. A taxa de resfriamento (δT/δt), onde T é temperatura e t é tempo, pode ser
influenciada pela temperatura inicial, aporte térmico e espessura a ser soldada.
O regime térmico da operação de soldagem depende de fatores associados à peça a ser soldada e ao
procedimento de soldagem, como:
» o aporte térmico,
» a espessura da peça a ser soldada e
» a temperatura inicial dessa peça.
A taxa de resfriamento tem uma importância diferente nos processos de Soldagem.
Afetada pelo Calor
 Clique nos itens para conhecê-los.
SOLDAGEM DOS SOLDAGEM DOS

SOLDAGEM DOS
AÇOS INOXIDÁVEIS AÇOS INOXIDÁVEIS
AÇOS CARBONO
AUSTENÍTICOS DUPLEX
Como
Na a soldagem
Na soldagem dos aços
dos aços carbono,
inoxidáveis baixa, necessitamos
duplex, médiadevemos
austeníticos, e alta liga
de deuma
terum matriz
altaferrítica
controle ainda
taxa ou
demais martensítica
rígido da para
resfriamento se
taxa
constituem
de nos
resfriamento, materiais
pois mais
taxas de significativos
resfriamentos que são
altas soldados
promovem na
um
evitarmos a sensitização da junta soldada que pode promover a sua corrosão.indústria
desbalanço do petróleo,
de fases a
comtrinca
um in-
au-
duzida
mento dapelo hidrogênio
fração é a de
de volume principal
ferrita,descontinuidade a ser analisada
que diminui a resistência mecânicae oe controle da taxa
de corrosão, ou umade res-
taxa
friamento se torna
de resfriamento fundamental.
lenta que permitePara que ocorra,
a precipitação detemos que ter
fase sigma, presença
que, além dede hidrogênio,
diminuir tensõesà
a resistência
residuais
corrosão, trativas
fragilizaefortemente
microestrutura
a liga.susceptível, martensita ou bainita. Dessa forma, diminuindo a
taxa de resfriamento, podemos minimizar as transformações microestruturais e favorecer a difusão
do hidrogênio para fora do metal de solda.
Assim, o perfeito entendimento e controle dos principais fatores que interferem na taxa de resfriamen-
to são imprescindíveis para a execução de uma junta soldada adequada para as condições de aplicação
impostas pelos códigos de projeto.
3.6 Influência Da Espessura Da Peça

A influência das propriedades físicas é evidente nas fórmulas de Rosenthal. À medida que aumenta a
massa da peça – expressa pela sua espessura –, o gradiente de temperatura e a velocidade de resfria-
mento aumentam. Todavia, a velocidade de resfriamento aumenta até certa espessura limite. Assim:
» a diminuição da espessura faz com que, para o mesmo aporte térmico, a chapa aqueça mais di-
minuindo a taxa de resfriamento;
» de maneira análoga, com o aumento da espessura, o volume de material do componente faz com
que o calor dissipe mais facilmente.
Em chapas grossas, a temperatura na superfície oposta à soldagem é igual à temperatura ambiente.
Pela Figura 3.17, pode ser visto que, a partir de determinada espessura, a influência do aumento da es-
pessura deve ser desprezada, ou seja, não influenciará na velocidade de resfriamento (o lado contrário à
soldagem está sempre à temperatura ambiente).
Afetada pelo Calor
Taxa de resfriamento
Limite de espessura para

estados 2D (chapa fina)
e 3D (chapa grossa)
Espessura
Figura 3.17 - Influência da espessura na velocidade de resfriamento. Fonte: OS AUTORES, 2018.
3.7 Influência da temperatura inicial da peça

Outro fator relativo à peça é sua temperatura inicial. Temperaturas iniciais mais altas aumentam a ex-
tensão da zona afetada pelo calor, o tempo de permanência em alta temperatura e reduzem a velocidade
de resfriamento.
Essa última consequência é o objetivo do preaquecimento, o qual favorece a difusão - escape do hi-
drogênio. Por isso, o preaquecimento é utilizado para diminuir a possibilidade de trinca a frio, con-
forme será melhor detalhada adiante. Pelo mesmo motivo o código ASME restringe a soldagem em
temperaturas (da peça) inferiores a 10 °C.
A temperatura inicial, bem como o preaquecimento, interfere na taxa de resfriamento. Para compre-
ender essa afirmação, clique no ícone e veja um exemplo que irá nos auxiliar a entender esse efeito da
temperatura inicial.
Ao soldarmos um duto de 10” e 12 mm de espessura, com aporte térmico constante, é in-
tuitivo que ele irá resfriar mais rápido se for soldado em uma região fria, como no Alasca do
que se ele for soldado em uma região quente, como no Saara ao meio-dia. Em alguns casos,
será necessário retardar a taxa de resfriamento de uma forma mais expressiva efetuando o
aquecimento da peça a ser soldada em uma temperatura superior a ambiente, para minimi-
zar a formação de fases endurecedoras, como a martensita e bainita.
Afetada pelo Calor
A determinação de níveis adequados de preaquecimento para a prevenção de trincas induzidas pelo hi-
drogênio depende de um conhecimento preciso da composição do metal base e, consequentemente do
seu carbono equivalente – CE, e da composição química do metal de solda.
A fórmula do IIW para o CE é representada na N-133 e é aplicável aos aços com CE na faixa de 0,30 a 0,70,
segundo a ISO TR 17671-2:2002.
No caso da soldagem de aços carbono e aços carbono-manganês em que os demais elementos dessa
fórmula não forem indicados, apenas o carbono e o manganês, deve ser adicionado 0,03 ao valor cal-
culado para considerar os elementos residuais. Nas situações em que aços de diferentes CE ou graus
estiverem sendo soldados, o maior valor de CE deve ser usado.
A ocorrência de trincamento pelo hidrogênio, trinca a fio, depende de vários fatores:
1. composição química do aço;

2. procedimento de soldagem utilizados consumíveis de soldagem aplicados;
3. tensão envolvida.
Se o tempo Δt8/5 for muito curto, pode ocorrer um endurecimento excessivo na ZAC. E quando o nível
de hidrogênio da solda estiver acima de um nível crítico, essa zona endurecida da ZAC trinca esponta-
neamente somente pela influência de tensão residual, próximo da temperatura ambiente. As condições
de soldagem podem ser selecionadas de forma a evitar trincas, garantindo que a ZAC resfrie suficiente-
mente devagar, pelo controle da temperatura de interpasse mínima.
Os procedimentos devem ser qualificados para evitar trincas a frio, com tempos de resfriamento maio-
res impossibilitando a formação de microestruturas endurecidas e suscetíveis. Esses podem envolver o
controle do resfriamento pela aplicação de um pós-aquecimento na conclusão da soldagem, tipicamen-
te de 300⁰ C a 100⁰C, de forma a minimizar essa ocorrência de trinca a frio pelo favorecimento da difusão
do hidrogênio.
Importante!
A quantidade de hidrogênio da solda pode ser controlada usando processos e

consumíveis de baixo hidrogênio e, quando esse teor ainda for superior ao nível
crítico, pode ser necessária a aplicação desse pós-aquecimento.
Considerações semelhantes se aplicam à trinca a frio no metal de solda. Embora o seu endurecimento
ocorra em menor grau, é provável que os níveis reais de hidrogênio e tensão sejam maiores do que na
zona afetada pelo calor. Em geral, os procedimentos de soldagem selecionados para evitar trincas de hi-
drogênio na ZAC também evitarão trincas no metal de solda. No entanto, sob algumas condições, como
alta restrição, metais base com baixo CE, seções espessas ou metal de solda com adição de elementos de
liga, a trinca por hidrogênio do metal de solda pode se tornar um mecanismo dominante.
Afetada pelo Calor
A garantia mais eficaz para evitar trincas no hidrogênio é reduzir a entrada de hidrogênio no metal
de solda a partir dos consumíveis de soldagem. Com esse controle, não é necessária temperatura de
preaquecimento maiores de 20°C, podendo - como mostra os exemplos no Quadro 3.2 - ser aumentada
usando metais de adição com menor teor de hidrogênio. E a espessura combinada pode ser calculada
conforme a N-133.
Espessura combinada máxima

HD CE para 0,49 CE para 0,43
ml/100 g de metal
depositado Aporte térmico Aporte térmico
1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm ,0 kJ/mm
mm mm mm mm
> 15 25 50 40 80
10 ≤ 15 30 55 50 90
5 ≤ 10 35 65 60 100
3 ≤ 5 50 100 100 100
≤ 3 60 100 100 100
Quadro 3.2 - Escala de Hidrogênio. Fonte: ISO 17671-2, Tabela A-1, 2002, adaptado pelos autores.
As condições de soldagem para evitar trincas de hidrogênio nos aços carbono-manganês foram defini-
das na forma gráfica do Quadro 3.3 para a faixa normal de composições, expressa em CE, e essas condi-
ções devem ser seguidas para todos os tipos de juntas, sempre que possível.
As condições foram estabelecidas para ter em conta as diferenças de comportamento entre os diferen-
tes aços da mesma CE, considerando as variações normais as análises de composição dos métodos. Eles
são válidos para evitar trincas da ZAC e de metais de solda na maioria das situações de soldagem.
HD
Escala de hidrogênio
ml/100 g de metal depositado
> 15 A
10 ≤ 15 B
5 ≤ 10 C
3 ≤ 5 D
≤ 3 E
Quadro 3.3 - Escala de Hidrogênio. Fonte: ISO 17671-2, Tabela A-2, 2002, adaptado pelos autores.
Afetada pelo Calor
A seguir, são fornecidas orientações gerais sobre a seleção das escalas de hidrogênio apropriadas em
função de valores habituais a do processo de soldagem.
COMBINAÇÕES DE
ELETRODOS CONSUMÍVEIS DE ARAMES SÓLIDOS
CONSUMÍVEIS ARAME
REVESTIDOS ARAME TUBULAR E PARA SOLDAGEM A
E FLUXO DE ARCO
BÁSICOS METAL-CORED GMAW OU GTAW TIG
SUBMERSO
Eletrodos revestidos
As combinações
Consumíveis básicos podem
de consumíveis
de arame ser eusados
e arame fluxo com
de arcoas escalas
sersubmersoBcom
apodem
D,asdependendo
ter níveis da
de classificação do
hidrogênio cor-
Os arames sólidos paratubular
soldagem metal-cored
GMAW ou GTAW podem podem usados
ser usados comescalas B aD,
a escala D,contudo
dependendo da
em con-
consumível
respondentespelo
classificação àsfabricante
do escalas
arame Bdo eletrodo.
a D,
definida embora
pelo Eletrodos rutílicos ou
mais tipicamente
fabricante. celulósicos
sejam devem
a escala ser usados
C. Portanto, com a escala
precisam A.
ser ava-
dições específicas podem ser classificados na escala E.
liados em cada condição de combinação. Os fluxos de arco submerso podem ser classificados pelo fa-
bricante, mas isso não confirma necessariamente que uma combinação fluxo/arame também atenda à
mesma classificação.
A escala E pode ser também considerada apropriada para alguns arames e alguns eletrodos revestidos
básicos, mas somente após uma avaliação específica. Ao alcançar esses baixos níveis de hidrogênio, de-
ve-se considerar a contribuição do hidrogênio da composição do gás de proteção e da umidade atmos-
férica da soldagem.
A série de gráficos da norma ISO 17671-2, Figura 3.18, mostra um excelente indicativo de temperaturas
de preaquecimento para a soldagem com eletrodo revestido com eficiências menores que 95% e entre
95% e 110% e para cordões únicos retilíneos, segundo a escala de hidrogênio do Quadro 3.2.
Note que quanto maior a escala de hidrogênio, menor deve ser o valor o carbono equivalente para
uma dada condição de preaquecimento e que, para valores maiores de carbono equivalente, mais al-
tas são as temperaturas de preaquecimento aplicáveis. Quando o modo de extração de calor muda de
bidimensional para tridimensional, ponto em que a reta fica paralela ao eixo das ordenadas, o aporte
térmico não aumenta independentemente do aumento da espessura combinada.
Afetada pelo Calor
Figura 3.18- Condições para a soldagem de aços com os valores de carbono equivalente e escala de
hidrogênio apresentados nas tabelas. Fonte: ISO 17671-2, Tabela A-2, 2002, adaptado pelos autores.
O Quadro 3.4 mostra que se pode fazer uma inferência do aporte térmico para os eletrodos revestidos
pela medição do comprimento do depósito para cada diâmetro do eletrodo.
Afetada pelo Calor
Quadro 3.4 – Aporte térmico em função do comprimento do cordão de solda e diâmetro do eletrodo.
Fonte: ISO 1717671-2, 2002, p. XX.
3.8 Influência do aporte térmico

O aporte térmico também é chamado de energia de soldagem, energia imposta, calor imposto,
heat imput.
Importante!
Trata-se de um parâmetro tão importante quanto complexo, dada a quantidade de

coisas que podem afetá-lo. Inclusive seu próprio efeito pode não ser o esperado
teoricamente, a depender de como é conseguido o aumento no aporte térmico.
O procedimento de soldagem influencia tanto o ciclo térmico como a repartição térmica. Suas di-
versas variáveis podem ser reunidas num só parâmetro: a energia de soldagem, isto é, a quantidade
de Joules por comprimento de solda. Por exemplo, a soldagem com eletrodo revestido é realizada com
energias entre 0,5 kJ/mm e 4 kJ/mm.
Afetada pelo Calor
Com o aumento da energia de soldagem, diminuem o gradiente de temperatura e a velocidade de res-
friamento. O tempo de permanência em alta temperatura aumenta com a energia.
Se o aporte térmico for aumentado, aumentamos a energia da junta em uma determinada fração do
tempo e a junta aquece mais. Esse maior aquecimento faz com que, mantidas todas as outras variá-
veis constantes, a peça permaneça quente por mais tempo, diminuindo a taxa de resfriamento. De uma
forma contrária, a diminuição do aporte térmico faz com que a energia da junta seja menor, aquecendo
menos a junta e ela esfrie mais rapidamente.
A influência dessas três variáveis na taxa de resfriamento está mostrada na Figura 3.19.
Causada por:
* Aumento do aporte térmico
Tfusão * Diminuição da espessura (2D)
* Aumento da temperatura inicial
Temperatura
to a
en x
m ta
ria da
sf o
re içã
de inu
m
Di
Tambiente
Tempo
Figura 3.19– Representação esquemática da diminuição da taxa de resfriamento em função da espessura,
temperatura inicial e aporte térmico. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Esses parâmetros influenciam diretamente a tensão de escoamento e de ruptura e estão mostrados na

Figura 3.20. Observe que:
» a diminuição da taxa de resfriamento ocasiona um aumento na resistência mecânica;

» o aumento da taxa de resfriamento leva a uma diminuição da resistência mecânica.
Afetada pelo Calor
Em geral, a tenacidade tem comportamento contrário.
Maiores valores de tensão com:

* Aporte térmico menor
σruptura / σescoamento * Soldagem de chapas espessas
* Preaquecimento menor
Menores valores de tensão com:

* Aporte térmico menor
* Soldagem de chapas finas
* Preaquecimento maior
Taxa de resfriamento
Figura 3.20 – Influência da taxa de resfriamento na tensão de escoamento ou de ruptura.
Uma abordagem pertinente é sobre a forma como se consegue o aumento do aporte térmico. Como
pode ser visto na Figura 3.21, o perfil do cordão de solda é muito diferente para a mesma energia de sol-
dagem, e essa diferença repercute também no comprimento da ZAC, bem como na extensão das peças
sob influência das tensões residuais.
p
p
(a) (b)
Figura 3.21 – Efeito das alterações nos parâmetros de soldagem na geometria dos cordões de solda com uma
energia de soldagem de aproximadamente 1,8kJ/mm (esquemático). Condições de soldagem: a) 800A, 26V e
12mm/s e b) 125A, 26V e 1,7mm/s. Fonte: redenhado de MODENESI, 2018.
Afetada pelo Calor
3.9 Soldagem em vários passes (multipasse)
A maioria das operações de soldagem envolvidas na indústria do petróleo envolve múltiplos passes,
isto é, deposições sucessivas de metal de solda. Cada passe superpõe seu ciclo térmico aos preceden-
tes, provocando a evolução das estruturas e propriedades da solda, Figura 3.22.
TA 3
Tfusão 1
2
TA 2
1 A
Temperatura, T
TA 3
tA 1
tA 2
tA 3
Tempo, t
Figura 3.22 – Ciclo térmico da soldagem em vários passes. Fonte: autores.
Considerando diferentes pontos em uma junta soldada, Figura 3.23, é possível observar o efeito dos
passes sucessivos em três pontos distintos da junta soldada.
1. No ponto 1, mais próximo da raiz, a temperatura máxima é atingida no primeiro passe e os passes
subsequentes apresentam uma influência cada vez menor por estarem cada vez mais afastados.
2. No ponto 2, o primeiro passe e terceiro passes exercem uma pequena influência na temperatura e
o segundo passe leva o atingimento da temperatura de pico nesse ponto.
3. Por sua vez, no ponto 3, as temperaturas de pico vão crescendo à medida que os passes se apro-
ximam, e, no último passe, por não estar tão próximo, a temperatura é um pouco menor.
Afetada pelo Calor
Tfusão
Temperatura 1 2 3
1º passe 2º passe 3º passe 4º passe

Tempo
4º
3 3 3º 3 3º
3
2 2º 2 2º 2 2º
2
1º 1 1º 1 1º 1 1º
1
Figura 3.23 – Ciclo térmico da soldagem em vários passes. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Se o tempo entre esses sucessivos passes for curto, a temperatura de início de cada passe tende a se
elevar, diminuindo, em consequência, a velocidade de resfriamento. Dessa forma, aumentará o tempo de
permanência em temperaturas mais elevadas, e também a dimensão da ZAC aumentará.
Tanto o metal de solda como a ZAC podem voltar a ultrapassar a temperatura de transformação e com
essa velocidade de resfriamento menor. Com isso, o processo de soldagem pode contribuir com a pre-
cipitação de carbonetos, nitretos, outras fases deletérias e crescimento de grão excessivo em função
do aumento do tempo de permanência em altas temperaturas.
Decorrente disso, um limite superior na temperatura entre os passes é utilizado, denominado de tempe-
ratura interpasse máxima ou somente temperatura interpasse. A temperatura interpasse máxima pode
ser empregada também para promover a recristalização ou o revenimento do passe anterior, Figura 3.24.
Afetada pelo Calor
ZAC do
Região de grãos metal de Região de grãos
colunares solda colunares
ZAC do
metal de base Zona de ligação
Figura 3.24 – Sobreposição dos passes com recristalização (revenido) do passe anterior.
Fonte: POPE, 2002, adaptado pelos autores.
3.10 Estudo da poça de fusão

Como visto anteriormente, a poça de fusão é o produto de todas as reações físicas/químicas na zona
fundida quando no estado líquido. A poça de fusão é constituída, no momento da soldagem, pela zona
fundida (metal de adição + material de base) e seu envoltório onde aplicável (gasoso e/ou escorificante).
A frente de solidificação está diretamente relacionada ao deslocamento do banho de fusão (a poça de
fusão na soldagem a arco atinge forma estacionária e se desloca em movimento uniforme).
A formação da poça de fusão depende, além das reações no arco, de uma série de fatores.
1 2 3 4 5 6
Temperatura no metal de adição.
Afetada pelo Calor
As temperaturas envolvidas no processo de transferência, exemplificado no GMAW, são observadas na
Figura 3.25.
Gota na ponta do eletrodo

1600 à 2000ºC
Gota no arco
Temperatura do arco
~ 2400ºC
~10000ºC
Parte fria da poça

< 1900ºC
Parte quente da poça
1900ºC à 2200ºC
Figura 3.25 – Esquema de formação da poça de fusão mostrando a transferência metálica e

temperaturas no arco e na poça. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Destacamos as forças motrizes para o fluxo de fluido, como pela convecção das forças de Buoyancy, pelo
movimento de convecção forçada pelas forças de Lorentz, pela tensão de cisalhamento induzida pelo
gradiente de tensão superficial das forças de Marangoni, pelas forças de cisalhamento e turbulência
induzidas pelo jato de plasma, Figura 3.26. Além disso, há a evaporação de metal na poça, que pode levar
a uma perda de elementos de liga no metal de solda, e a explosão de metal transferido (droplet).
Atenção
Com todos esses elementos, vemos que a avaliação da poça de fusão é muito
complexa e não será avaliada nas aplicações soldadas de campo, uma vez que os
fabricantes de consumíveis levam em conta os estudos sobre a poça de fusão na
formulação das condições de soldagem de seus eletrodos.
Afetada pelo Calor
Eletrodo
Arco elétrico
Força de Força de
arraste do arraste do
plasma plasma
Força de Marangoni Força de Marangoni

Força de Força de
Lorentz Lorentz
Força de Buoyancey
Figura 3.26 – Esquema das forças atuantes na poça de fusão.
Fonte: Adaptado e traduzido pelos autores de Grong
Contudo, vale ressaltar o efeito do enxofre nas forças de Marangoni, Figura 3.27. Este elemento, ge-
ralmente, se não controlado, se torna vilão para a maior parte das aplicações de metalurgia, mas nos
percentuais permitidos pelas normas de projeto, exerce uma importante função no aumento da tensão
superficial no interior da poça de fusão, melhorando a penetração, como pode ser observado na com-
paração entre as situações mostradas na Figura 3.27. Dessa forma, quando a proporção adequada de
enxofre é administrada, a temperatura no centro da poça fica mais elevada.
Tesnão superficial γ
Tesnão superficial γ
2 1
Direção de
soldagem
1 2
Temperatura T Temperatura T
borda centro borda borda centro borda 1

2
1 1
2 2
Aço com baixo Aço com alto

enxofre enxofre
Figura 3.27 – Forças de Marangoni nas poças de fusão devido a tensão superficial.
Fonte: DONG; LU; LI; LI, Y., 2011, traduzido e adaptado pelos autores.
Afetada pelo Calor
A temperatura no interior da poça varia, atingindo seu valor máximo sob a fonte de calor, Figura 3.28.
Observe:
» no corte (a-a), vemos a poça na direção de soldagem;

» no (b-b), a visão transversal da poça nesse ponto de máxima temperatura;
» no corte (c-c) uma visão atrás, considerando o deslocamento no processo soldagem, da fonte de calor.
Dessa forma, podemos observar também a influência da pressão do arco na poça líquida, onde z=0 é o
plano da chapa a ser soldada e das diferenças de temperatura na poça de calor. O gradiente térmico, por
sua vez, é maior em (b-b) do que em (c-c).
Com
prime o
C
(a-a) nto direção de
2700 soldagem
(a-a)
2600
) 2500
-b c)
ura
(b -
larg
(c (b-b)
2400
2300
2200
(c-c)
2100
2000
1900 forma do
cordão final
1800
poça vista de cima
Figura 3.28 – Representação esquemática das temperaturas na poça de fusão do processo GTAW.
Fonte: AUTORES, 2019.
Durante a breve permanência no estado líquido, o metal de solda sofre alterações em sua composição
química que podem ser atribuídas às causas descritas a seguir.
3.10.1 Volatilização
É a perda considerável quando a pressão de vapor do metal é elevada na temperatura de soldagem. Se a
temperatura é próxima do ponto de fusão, as perdas são desprezíveis. Entretanto, onde a temperatura
é elevada, as perdas podem ser apreciáveis. Por isso, uma função dos consumíveis é compensar essas
perdas de elementos de liga.
3.10.2 Reações químicas

As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando provocam o desprendimento de gases.
A reação entre o óxido de ferro e o carbono do metal líquido (FeO + C Fe +CO) tem grande influência na
qualidade das soldas. Os óxidos são extremamente prejudiciais na qualidade final do metal de solda. Na
ausência dos elementos desoxidantes e com a solidificação rápida da solda o monóxido de carbono pode
ficar retido, provocando a porosidade.
Afetada pelo Calor
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistência da zona fundida na soldagem com SMAW,
GMAW e SAW, são consequência da adição de elementos desoxidantes e dessulfurante. Em contrapar-
tida, o exagero desses elementos, como Mn e Si, aumentam a dureza das juntas soldadas fazendo com
que fiquem mais susceptíveis a mecanismos de fragilização, como a trinca induzida pelo hidrogênio e a
corrosão sob tensão, que serão abordadas mais adiante. As reações entre escória e metal líquido tam-
bém possibilitam a adição de elementos de ligas a partir de ferro ligas presentes nos revestimentos,
eletrodos sintéticos, e fluxos.
Atenção
A N-133 não permite esses eletrodos.
3.10.3 Absorção de gases

Uma vez que o metal líquido da solda pode dissolver gases – como hidrogênio, nitrogênio, dióxido de
carbono e oxigênio - originários dos consumíveis, da atmosfera e da decomposição do vapor d’água no
arco elétrico, esses gases são absorvidos pelo metal de solda. Porém, o mais importante é que, durante
o processo de soldagem, haja tempo suficiente para que eles saiam, ou seja, se difundam para fora
desse metal de solda. Os gases podem gerar porosidades ou serem absorvidos pelo metal de solda na
forma atômica.
Importante!
O nitrogênio e hidrogênio têm baixa solubilidade após a solidificação. Com isso, teores
elevados desses elementos podem gerar poros ou supersaturação do aço, levando a uma
fragilização.
O hidrogênio, quando fica retido no metal de solda, pode se difundir para a ZAC e, por isso, merece
uma atenção especial na soldagem de aços carbono e aços inoxidáveis ferríticos, Figura 3.29. Gera uma
fragilização bem conhecida, a trinca induzida pelo hidrogênio ou a trinca a frio. Pequenas adições de
H2 podem ser feitas ao gás de proteção para aços inoxidáveis austeníticos, pois estes não sofrem fra-
gilização pelo hidrogênio e o H2 aumenta a temperatura do arco. No alumínio, em função da baixíssima
solubilidade, gera porosidade.
Na soldagem de aços inoxidáveis duplex, pequenas adições de N2 podem ser feitas ao gás de prote-
ção, pois o nitrogênio é um elemento de liga desses aços. Além desses, outros gases podem ser absor-
vidos, como o oxigênio, argônio e CO2.
Afetada pelo Calor
Parte fria da poça Parte quente da poça
Dessorção para o hidrogênio Absorção do hidrogênio atômico
controlado pela pH2 controlado pelo pH
no ambiente da fase gás na coluna do arco
Metal de pH2
solda líquido pH
Hidrogênio trapeado
no metal de solda
Figura 3.29 – Esquema de absorção do hidrogênio no metal de solda.

Fonte: OS AUTORES, 2019, adaptado de GRONG, 1994, p. 131.
O oxigênio pode gerar inclusões de óxidos e perda de elementos de liga por oxidação. Um nível alto
de inclusões prejudica a tenacidade, porém existe uma quantidade ótima dessas partículas que facilita a
obtenção de uma microestrutura desejável no metal de solda (ferrita acicular). Pequenas e controladas
quantidades de O2 podem ser adicionadas ao gás de proteção, como no GMAW e FCAW, na soldagem dos
aços com o intuito de melhorar a estabilidade do arco.
Essas considerações nos mostram a importância do controle dos gases a fim de que evitemos descon-
tinuidades nos metais de solda. O Quadro 3.5 traz os principais gases com suas origens e os materiais
influenciados com a sua presença.
Gás Origem Materiais

Umidade atmosférica, água absorvida em fluxos ou revestimentos,
H2 oxidação na superfície da peça, substâncias orgânicas no revestimen- Aço, alumínio
to do eletrodo, contaminação de óleo, graxa, etc.
N2 Contaminação atmosférica Aço, níquel, cobre
CO Reação C + O → CO Aço, níquel
H2O Reação CuO2 + 2H → 2Cu + H2O Cobre
H2S Reação S + 2H → H2S Aço
Quadro 3.5– Fonte de gases no metal de solda e materiais mais influenciados pela sua presença.
Fonte: LAMPMAN, c1997, traduzido e adaptado pelos autores.
Afetada pelo Calor
4
4. TRANSFORMAÇÕES DURANTE A SOLIDIFICAÇÃO
O processo de solidificação tem início quando a temperatura do metal líquido é suficientemente bai-
xa para que a energia entre os átomos (atração) supere a energia cinética. O líquido é constituído de
uma estrutura atômica periódica de curto alcance e repleto de defeitos, como as lacunas ou vazios. Essa
grande quantidade de defeitos dá elevada mobilidade ao líquido, não permitindo que este apresente
grande resistência às tensões cisalhantes (fluidez).
Saiba Mais
Os conceitos de metalurgia e solidificação podem ser aprofundados clicando nos links:
https://www.youtube.com/watch?v=LWRaJfufCdE&t=500s
https://www.youtube.com/watch?v=-Vszxfz0kuI
Metals and Alloys, lecture 3, Solidification - Bhadeshia
ou lendo
Nucleation - MIT
Fundamentals of solidification
Welding Solidification and Microstructure
Solidificação dos metais - e-Disciplinas USP
https://demet.eng.ufmg.br/laboratorios/laboratorio-de-soldagem/ - Metalurgia da Sol-
dagem acessados 08/06/2021.
4.1 Solidificação
Núcleos recém-germinados na massa líquida necessitam atingir um determinado raio crítico (r*) para
que o processo possa prosseguir . Caso contrário, o núcleo será dissolvido na massa líquida. Aos núcleos
não dissolvidos serão agregados outros átomos da massa líquida, mantendo a orientação cristalográfica
do pequeno cristal.
A Figura 4.1 mostra o balanço energético entre a energia livre de volume x energia livre superficial. A
energia de volume favorece a formação do núcleo, enquanto a energia de superfície (sólido/líquido) ten-
de a dissolver o pequeno cristal (separação). A parcela referente à energia de volume é negativa em
função de ser termodinamicamente favorável, enquanto a parcela da interface/superfície é positiva (ne-
cessita ser vencida).
4. Transformações
235
Durante a Solidificação
Figura 4.1 - Variação da energia livre com o tamanho da partícula e a influência das energias livres de
superfície e volumétrica. Fonte: SODERO, [2016], p. 5, adaptado pelos autores.
Saiba Mais
Esse assunto pode ser aprofundado em http://pruffle.mit.edu/~ccarter/3.21/ acessado

em 18/03/2021
Em temperaturas inferiores à temperatura de fusão, a solidificação é possível, sendo o núcleo sólido

mais estável por apresentar menor energia livre. Só há nucleação quando ΔGT começar a decrescer,
ou seja, o raio do embrião é maior que o raio crítico (r > r*). Quando ΔGT estiver crescendo, o raio do
embrião é menor que o raio crítico e o embrião se dissolve na massa líquida.
Quanto menos compacto for o plano cristalográfico da interface (sólido/líquido), maior facilidade en-
contrará um átomo da massa líquida em se incorporar à interface sólida (crescimento). O crescimento
é sempre mais fácil na direção dos planos menos compactos, sendo este o motivo que, nos metais de
estrutura cristalina cúbica (CCC e CFC), o crescimento máximo é segundo a direção <100> da aresta do
cubo. No caso específico do crescimento de um cristal na massa líquida (sem substrato), o crescimento
se dá nas três direções possíveis no sistema cúbico.
4. Transformações
236
Na solidificação, os grãos tendem a crescer na direção perpendicular à poça de fusão porque esta é
a direção de máximo gradiente térmico (função ΔT/d) e de máxima extração de calor segundo uma
direção preferencial <100> no caso dos metais CCC e CFC.
Quando a nucleação é homogênea, que ocorre sem a presença de um substrato, a energia
livre para que seja atingido o raio crítico e iniciado o processo de solidificação é maior do que
na heterogênea, que inicia a partir de um substrato.
Todavia, na soldagem, o crescimento se dá a partir dos grãos parcialmente fundidos e não

há necessidade de que um raio crítico seja atingido. Essa forma específica de solidificação
em soldagem se denomina crescimento epitaxial, conforme ilustra a Figura 4.2 , e será mais
bem detalhado a seguir.
∆G Líquido
r*
∆G*hom Superfície
∆G*het
Barreira energética a ser vencida
para iniciar a solidificação. Na
homogênea essa é maior.
r* raio
Nucleação
Nucleação heterogêna
Crescimento
epitaxial homogênea
Figura 4.2 – Comparação da energia livre de Gibbs para solidificação homogênia e heterogênia com a energia
de soldagem. Fonte: http://pruffle.mit.edu/~ccarter/3.21/Lecture_24/ adaptado pelos AUTORES, acessado
em 18/03/2021.
4.2 Solidificação do metal de solda e transformações de fase na soldagem

Como na soldagem, o metal líquido, que faz a união de duas partes sólidas, passa por dois processos
principais, a solidificação e as transformações de fase no estado sólido, sendo que estas últimas acon-
tecem tanto no metal de solda quanto na ZAC.
4. Transformações
237
Os grãos na soldagem crescem de forma diferente do que no processo de fundição ou lingotamento.
Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a função de resfriador, não influenciando a
granulação do material, que depende principalmente da velocidade de resfriamento e do número de
gérmens. Em soldagem, a estrutura de solidificação se desenvolve como um prolongamento dos grãos
da zona de ligação, pois crescem de forma colunar a partir dos grãos parcialmente fundidos, Figura 4.3,
mantendo a sua orientação cristalográfica <100> e tamanho de grão.
Chanfro de metal de base Metal de solda líquido

grãos prévios sobreposto no chanfor
Diferentes
orientações
dos grãos
prévios
Fusão dos grãos prévios

do metal base
Figura 4.3 - Representação esquemática da fusão parcial dos grãos prévios durante o processo de soldagem.
(a) chanfro do metal de base antes da soldagem, (b) representação do cordão de solda no chanfro, (c) repre-
sentação da fusão parcial do grão prévio em destaque. Fonte: OS AUTORES, 2018.
As principais direções de crescimento são apresentadas no Quadro 4.1.
Direção de crescimento
Estrutura cristalina Exemplos
preferencial
Aço inoxidável austenítico, ligas de
Cúbica de faces centradas (CFC) <100>
alumínio
Aço carbono, aços baixa liga, aços

Cúbica de corpo centrado (CCC) <100>
inoxidáveis ferríticos
Hexagonal compacta (Hcp) <1010> Titânio e magnésio
Quadro 4.1 – Direção preferencial de crescimento dos principais estruturas cristalinas. Fonte: OS AUTORES, 2018.
4. Transformações
238
O crescimento epitaxial é um crescimento competitivo de grãos , pois o movimento da poça de fusão
ao se afastar desloca de forma contínua a interface sólido/líquido, obrigando os grãos recém-nucleados
a encurvar durante o processo de crescimento de maneira a manter a direção perpendicular à interface,
tornando possível que um grão menos favorecido inicialmente possa ter seu crescimento facilitado pelo
deslocamento da interface sólido/líquido (crescimento competitivo entre os grãos). Esse fato faz com
que a energia de crescimento seja menor e com que os próprios grãos prévios sirvam de nucleadores de
um crescimento homogêneo, crescimento epitaxial. Assim, a energia livre necessária para nucleação
dos novos gérmens é igual a zero.
Em uma poça de fusão, o deslocamento da poça de fusão gera isotermas que definem limites de
temperatura, em função da posição da fonte de calor. A isoterma mais fácil de ser identificada é a
linha de fusão, cuja temperatura está exatamente na temperatura de fusão do material.
A Figura 4.4 mostra que o gradiente térmico G (∆T/x) é máximo na direção transversal e mínimo na região
longitudinal, e mostra, também, na representação das isotermas, a velocidade de solidificação (∆x/∆t),
que é máxima no centro do cordão de solda e mínima na lateral, representado nos grãos esquemáticos
em azul. Sendo:
» T, a temperatura;
» x, a distância representada pelo tamanho de grão colunar; e
» t, o tempo.
erat
ura de
Tem
p
i r e ção em
D ldag
so
l
dina
gitu
Lon
tam
an
co ho do o do r
lun g anh Tra
ar rão tam coluna
grão nsve
rsa
l
Figura 4.4 – Representação do gradiente térmico e velocidade de solidificação em função da movimentação

da poça de solda. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Os contornos de grão ultrapassam a zona de ligação, assegurando a continuidade metálica ao nível da

estrutura cristalina. Os grãos irão crescer na direção perpendicular à linha de fusão, pois aqueles grãos
que dispõem do eixo <100> perpendicular às isotermas crescem com maior facilidade que os demais.
Observe a Figura 4.5.
4. Transformações
239
Poça líquida
Linha de fusão
Velocidade de
soldagem, v Tmáx
R Linha de centro
G v.c
osα
α
v=R
Figura 4.5 – Relação da velocidade de solidificação, velocidade de soldagem e gradiente térmico. Fonte: OS
AUTORES, 2018.
Para compreender melhor a figura anterior, clique no ícone e entenda a relação em que é dada a veloci-
dade de solidificação (R).
A velocidade de solidificação (R) é dada pela seguinte relação:
R = V cos α → onde V é a velocidade de soldagem.
Quando α = 0º → cos 0 = 1
A velocidade de soldagem V é igual à velocidade de solidificação. Logo, V = R

O gradiente térmico G neste ponto é o menor possível, em função da maior distância do
ponto na linha de centro da poça de fusão onde está havendo a solidificação. Temperatura
na linha de centro do cordão = TCL. Na fonte de calor, a temperatura = Tmáx.
Quando α = 90º
A velocidade de solidificação é zero (R = 0), justamente onde o gradiente térmico G é máximo

em função da menor distância da linha de fusão (temperatura = TFL) até a fonte de calor
(temperatura = Tmáx).
4. Transformações
240
O movimento da poça de fusão ao se afastar desloca de forma contínua a interface sólido/líquido, obri-
gando os grãos recém-nucleados a encurvar durante o processo de crescimento de maneira a manter a
direção perpendicular à interface, tornando possível que um grão menos favorecido inicialmente possa
ter seu crescimento facilitado pelo deslocamento da interface sólido/líquido (crescimento competitivo
entre os grãos), Figura 4.6.
Os grãos, também, irão competir e se aniquilar dependendo da direção preferencial de solidifica-

ção. Chama-se esse crescimento de competitivo, Figura 4.6.
Crescimento
Direção de epitaxial
soldagem
<100>
Poça líquida
Crescimento
competitivo
Figura 4.6 – Representação esquemática do crescimento epitaxial e crescimento competitivo segundo o plano
<100>. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Temos diversas subestruturas de solidificação que podem se formar durante a soldagem mostrada es-
quematicamente na Figura 4.7. A planar se forma em condições de alto gradiente térmico e tem uma
frente de solidificação que não dá tempo de os elementos serem expulsos do metal solidificado.
A sequência das subestruturas em função da diminuição do gradiente térmico é:
1. planar;
2. celular;
3. colunar dendrítica;
4. equiaxial dendrítica.
Em contrapartida, a microestrutura equiaxial dendrítica se forma em gradientes térmicos menores e os
núcleos conseguem se formar no interior do metal líquido.
4. Transformações
241
baixa
alta taxa d ra refinada

baixa taxa de re
GxR - estr
GxR - estrutura
G/R determina a morfologia da
G/R estrutura de solidificação
GxR determina o tamanho da
e resfriam
utu
Taxa de crescimento, R
estrutura de solidificação
sfriamento
grosseira
ento
o
tic
drí
en
co
ld
ti
drí
xia
en
uia
d
ar
Eq
lu n lar
Co Celu
alta
Planar
G/R
Gradiente de temperatura, G
Figura 4.7 – Relação da taxa de crescimento, gradiente térmico e estrutura de solidificação formada. Fonte:
KOU, 2003, p. 166, adaptado pelos autores.
Podemos associar baixo gradiente térmico a um alto aporte térmico, maior tamanho da ZAC, menor veloci-
dade de soldagem. Por sua vez, o alto gradiente térmico associamos a baixos aportes, menores tamanhos
de ZAC, maiores velocidades de soldagem. Metais com baixo coeficiente de condutividade térmica tendem
a reduzir o gradiente térmico e apresentar maior largura de ZAC. Materiais que dissipam com muita faci-
lidade o calor, maior condutividade térmica, tendem a apresentar menor largura de ZAC (para os mesmos
processos a arco e mantendo todos os demais parâmetros constantes, quando possível).
 Clique nos números para conhecer os tipos de crescimento.
1 2 3 4 5
No crescimento Celular Dendrítico há tendência à ramificação.
4. Transformações
242
O gradiente térmico é sensível ao processo de soldagem e a condutividade térmica do material. Já a
velocidade de solidificação é função do processo de soldagem.
O gradiente térmico é reduzido quando são empregados processos de alta intensidade de corrente ou
aporte térmico. O preaquecimento e a temperatura de interpasse reduzem o gradiente térmico. Quanto
maior a intensidade da fonte (menor a área aquecida), maior o gradiente G. Quanto maior a velocidade
de resfriamento e velocidade de soldagem, maior o gradiente térmico G. Assim, a zona fundida, além da
granulação grosseira, tem uma estrutura orientada conforme a curvatura das isotermas e a velocida-
de da fonte de calor ou, com maior precisão, da relação entre a velocidade de soldagem e a velocidade
de solidificação.
A granulação grosseira e a orientação da estrutura exercem uma influência marcante sobre as proprieda-
des mecânicas da zona fundida. Torna-se mais fácil a propagação da fratura frágil (transgranular), que se
constata pela diminuição da tenacidade. A segregação da zona fundida pode ocupar uma posição desfavo-
rável em relação às tensões de contração da solda. Também, descontinuidades do metal base – por exem-
plo, a dupla-laminação – podem se propagar pelo metal fundido em direção à superfície da peça.
A Figura 4.8 faz uma correlação entre as subestruturas de solidificação e o gradiente térmico em um
cordão de solda.
DIREÇÃO DE
SOLDAGEM
Centro da solda
Maior R
Equiaxial dendrítico Menor G
Colunar dendrítico
Menor G
Maior R
Celular
Zona de Ligação
Metal base
Figura 4.8 - Relação da taxa do crescimento, gradiente térmico e estrutura de solidificação formada.
Fonte: KOU, 2010, p. 202, adaptado pelos autores.
4. Transformações
243
A Figura 4.9 representa uma região com crescimento dendrítico em uma simulação tridimensional.
Figura 4.9 - Representação esquemática do desenvolvimento de dendritas primárias e secundárias.

Fonte: https://regmedia.co.uk/2011/12/01/3d_dendrites_big.png acesso em 23/10/18.
4.2.1 Microestrutura da zona fundida

A microestrutura da junta soldada é composta pela avaliação da microestrutura do metal de solda e da
ZAC, Figura 4.10. A microestrutura do metal de solda, geralmente, é constituída de grãos colunares, se-
guindo a direção de solidificação do grão parcialmente fundido pela poça líquida.
Atenção
Na aplicação prática na indústria do petróleo, raramente é feita uma avaliação

microestrutural; somente em casos de falhas prematuras dos componentes.
4. Transformações
244
Macroestrutura
Contorno
de grão
Grão
Estrutura
Microestrutura cristalina
Grão
Figura 4.10 – Peça sendo representada do macro para o micro. Fonte: adaptado de https://demet.eng.ufmg.br/
laboratorios/laboratorio-de-soldagem/ acessado em 06/08/2021.
Durante o resfriamento, após solidificar-se, os grãos colunares austeníticos do metal de solda irão se
transformar em constituintes microestruturais, que determinarão suas propriedades mecânicas a tem-
peraturas mais baixas. O Quadro 4.2 traz as principais microestruturas dos aços ferríticos.
Saiba Mais
O vídeo abaixo pode elucidar melhor essas microestruturas https://www.youtube.com/

watch?v=bpC6t2oaoJw&list=PLEF6C77C2A31DE7F1&index=59 acessado em 8 de julho
de 2021.
Os fabricantes de consumíveis, em seus laboratórios, elaboram composições químicas, que, com os

aportes térmicos recomendados, obtenham os requisitos de aceitação das normas AWS 5.0.
4. Transformações
245
CONSTITUINTE CÓDIGO DESCRIÇÃO REPRESENTAÇÃO
Primeiro constituinte que se forma

pela decomposição da austenita e
Ferrita de
consiste em cristais de ferrita que
contorno de PF(G)
nuclearam nos contornos de grãos
grão
austeníticos em elevadas tempera-
turas de transformação.
Ferrita
primária
Nos casos em que a austenita tiver

Ferrita um tamanho de grão muito superior
poligonal à ferrita que está se formando nos
PF(I)
intragranu- seus contornos, podem ser nucle-
lar ados grãos de ferrita nos sítios de
nucleação intragranular.
Nucleia no interior do grão auste-

nítico de forma heterogênea em
sítios como inclusões, precipitados
e outras irregularidades nos grãos
austeníticos. Se forma em tempe-
raturas da ordem da formação da
bainita e tem granulação muito fina
Ferrita acicular FA
e alta densidade de discordâncias
por possuir contornos de alto ân-
gulo. Entre os grãos, podem existir
microconstituintes ricos em carbono.
Em percentuais da ordem de 70%
garantem uma máxima tenacidade
para os metais de solda
Fase de aparência característica quer

seja de uma ferrita proeutetóide
formada em baixas temperaturas
que nucleia em placas nos contornos
Ferrita com segunda de grão da austenita prévia e cres-
FS(A)
fase alinhada cem em planos definidos, quer seja
bainita, em geral superior. Ambos
nucleiam diretamente no contorno
ou na ferrita de contorno de grão
previamente formada.
4. Transformações
246
CONSTITUINTE CÓDIGO DESCRIÇÃO REPRESENTAÇÃO
Ferrita envolvendo completamen-

te microfases aproximadamente
Ferrita com segunda
FS(NA) equiaxiais ou distribuídas aleato-
fase não alinhada
riamente ou em lâminas isoladas de
ferrita acicular.
Incluem a perlita, a bainita inferior

e o constituinte AM que se formam
durante a decomposição da auste-
nita rica em carbono, que se forma
Agregado ferrita em altas temperaturas. Quando
FC
carboneto microestruturas ricas em carbono,
como a perlita são aquecidas acima
da temperatura solvus em curtos
intervalos de tempo, o carbono não
consegue se redistribuir.
Aparecem em colônias maiores que

as ripas de ferrita adjacente dentro
dos grãos austeníticos prévios. Co-
lônias menores podem ser tratadas
Martensita M
como microfases. Se for possível a
análise com MEV, a martensita pode
ser identificada como martensita
maclada ou em ripas.
Quadro 4.2 – Constituintes da zona fundida de aços ferríticos e microestruturas formadas do metal de solda.
Fonte: IIW, 1988.
Observe no diagrama CCT, apresentado na Figura 4.11, a formação da precipitação das fases a partir de
um grão austenítico. A ferrita poligonal de contorno de grão se forma, seguida da ferrita com segunda
fase alinhada. Nas inclusões, há a nucleação da ferrita acicular. A configuração da microestrutura final
será intimamente ligada com a taxa de resfriamento, ou seja, com a relação com a energia de soldagem,
espessura e preaquecimento.
4. Transformações
247
Temperatura
de grão
contorno
Ferrita de se g u n da
Ferrita delinhada
fase a
Austenita r
acicula
Ferrita
Bainita
Martensita
Tempo
Figura 4.11 - Representação esquemática do CCT do metal de solda de um aço carbono baixa liga.
Fonte: KOU, 2003, p. 232, adaptado pelos autores.
Na soldagem de campo da maioria dos materiais, não temos necessidade de avaliar a microestrutura
do metal de solda nos processos de fabricação e construção e montagem, exceção que esta avaliação
seja feita pelo código de projeto ou pela norma N-133 (PETROBRAS, 2017).
Estudos apontam que o metal de solda dos aços carbono que apresenta uma microestrutura
composta de ferrita acicular em percentual aproximado de 70 a 80% apresenta as melhores
propriedades de tenacidade, representados nos ensaios Charpy. A ferrita acicular nucleia
em sítios de óxidos; por isso, valores entre 250 e 450 ppm são necessários para que esta
fase nucleie.
A Figura 4.12 traz uma representação esquemática da energia de impacto em diversos percentuais de
carbono. Os valores máximos de energia de impacto, neste esquema simulado, estão por volta de 70%
de ferrita acicular, e os valores não trazem efetivamente uma relação com o aumento e diminuição do
percentual do carbono, o que aconteceria numa medição real.
4. Transformações
248
Energia de impacto Charpy
Percentual de ferrita acicular no metal depositado

Figura 4.12 – Percentual de ferrita acicular relacionada com a energia de impacto.
Fonte: os Autores, 2021
Na manutenção e inspeção, muitas vezes temos que fazer esta avaliação microestrutural. Bem como
na análise de falhas, a microestrutura do componente soldado pode identificar a causa da falha.
4.3 Zona afetada pelo calor

Quando estruturas ou vasos de pressão são unidos através de processos de soldagem ao arco elétrico, as
chapas são aquecidas até atingir a temperatura de fusão e resfriadas rapidamente sob condições de restrição
impostas pela geometria e espessura das juntas. Em função desse severo ciclo térmico, a microestrutura
original e as propriedades mecânicas do material de base sofrem modificações. Normalmente, esses ma-
teriais apresentam carbono equivalente controlado para permitir boas condições de soldabilidade.
As propriedades mecânicas, como os limites de escoamento e resistência dessa região, tenacidade à fra-
tura e dureza, como a resistência à corrosão podem apresentar modificações substanciais em relação ao
material de base não afetado, podendo influenciar ou comprometer o desempenho da junta em opera-
ção. As tensões residuais e a fragilização da ZAC, principalmente nos aços, podem resultar em defeitos,
como trincas logo após a soldagem ou em operação.
Em outras palavras, a zona termicamente afetada é a região compreendida entre zona de ligação
e o metal de base que não sofreu nenhuma modificação microestrutural significativa (mudança
significativa nas propriedades mecânicas e/ ou a resistência à corrosão),Figura 4.13 .
4. Transformações
249
A representação dos tamanhos de grão com a distância da linha de fusão é mostrada na Figura 4.13. As
regiões que atingem uma temperatura de pico maior têm um crescimento de grão acentuado, enquanto
as regiões com temperatura mais próximas da temperatura de austenitização têm um refino do grão.
1 2 3
Tamanho de grão
1
Temperatura
2
3
2
Distância do cordão
3
Tempo
Figura 4.13 – Crescimento de grão na ZAC e função das temperaturas de pico. Fonte: Sindo Kou, 2009
Observa-se um aumento do tamanho de grão em função da maior energia de soldagem, em função

do maior tempo na temperatura conforme a Figura 4.14.
Aumento da energia de soldagem
Aumento da largura da solda
1 2 3
Resistência ou dureza
1 2 3
Temperatura
Distância do centro
Tempo
Figura 4.14 – Efeito do aporte térmico no tamanho de grão e dureza. Fonte: Sindo Kou, 2009
4. Transformações
250
4.4 Variações no Comportamento da ZAC em função do modo de en-
durecimento da liga
Como grande parte das aplicações de soldagem são em aços carbono, os conceitos relacionados à sua
soldagem e comportamento mecânico e metalúrgico são fundamentais. Essas ligas são, principalmente
as com carbono equivalente mais elevados, endurecíveis por transformação de fases. Além dessas, te-
mos as ligas endurecidas por precipitação e deformação, que terão comportamentos semelhantes e as
ligas sem transformações alotrópicas.
Como o ciclo térmico da soldagem é muito agressivo, impondo às regiões da ZAC taxas de aqueci-
mento e resfriamento mais rápidas e tempos de permanência muito ínfimos, as transformações de
fase, que aconteceriam em condições de equilíbrio, podem não acontecer.
Dessa forma, para exemplificar esse conceito, não necessariamente uma estrutura é austenítica por es-
tar acima da temperatura AC3, pois vai depender fortemente do tempo de permanência em cada tem-
peratura. Esse conceito deve estar presente para todas as transformações, como para as reações de
precipitação e dissolução, recristalização e recuperação, entre outras.
4.4.1 Conceitos Gerais

Os aços carbono são os principais materiais de construção soldada, que, em função do ciclo térmico da
soldagem, a ZAC apresenta várias regiões distintas. A largura da ZAC e das regiões distintas será função
do aporte de calor no ciclo de soldagem.
Os aços com carbono mais alto ou com alto carbono equivalente, ou seja, temperáveis, apresentam ten-
dência à formação de martensita. Entretanto, a presença de microestrutura martensítica de forma isolada
não significa que a ZAC apresentará problema de trinca a frio após a soldagem, como será visto adiante.
Os aços não temperáveis apresentam agregados ferrita – carbeto finos ou grosseiros em função do res-
friamento. Resfriamentos bruscos decrescem a temperatura de transformação da austenita, resultando
em microestrutura fina e resistente, já nos resfriamentos mais lentos a transformação se dará em tem-
peraturas mais altas resultando em microestrutura grosseira.
A ZAC pode ser subdividida em algumas regiões ou subzonas, ilustrada na Figura 4.15, como:
 Clique nos números abaixo.
Região de
interesse 1. Região de grãos2. Região de 3. Região
4. Região
Falta de fusãoFalta de fusão FaltaFalta
de fusão
de fusão
metalográfico grosseiros grãos finos intercrítica
subcrítica
3 4
Figura 4.15 - Subdivisão da ZAC. Fonte: OS AUTORES, 2018.
4. Transformações
251
4.4.1.1 Zona de crescimento de grão (grãos grosseiros - RGG)
O aquecimento localizado da soldagem faz com que adjacente à linha de fusão haja uma região de cres-
cimento de grãos, Figura 4.16, que, na maior parte dos materiais, é onde aparecem as transformações
metalúrgicas e mecânicas mais significativas. Por isso, o seu entendimento é tão importante e será mais
bem detalhado a seguir.
Repartição térmica
Temperatura de fusão
Crescimento de grão
ais
s eq uiaxi
Grão
Figura 4.16 – Representação da região de grãos grosseiros de uma ZAC. Fonte: os autores,2021
Essa região compreendida no diagrama de fases entre a temperatura de fusão e 1200 ºC, localizada ime-
diatamente adjacente à linha de fusão, experimenta as temperaturas mais altas por um maior intervalo
de tempo. A austenita, após recristalização total, sofre grande crescimento de grão.
Após o resfriamento, essa região tende a apresentar alta resistência à tração, baixa ductilidade e baixa
resistência ao impacto. Além disso, essa região, que devido aos grãos grosseiros , apresenta alta tem-
perabilidade que favorece a formação da martensita no resfriamento, para os aços com maior carbono
equivalente (região de alta temperabilidade favorece a formação da martensita no resfriamento pelo
grande tamanho de grão da austenita).
O tipo de microestrutura formada com a transformação da austenita no resfriamento será função do

teor de carbono, teor de elementos de liga, tamanho de grão da austenita prévia e taxa de resfriamento.
4.4.1.2 Zona de grãos finos (região de grãos refinados - RGF)
Região aquecida pouco acima da região onde há austenitização do total da microestrutura, no diagrama,
situada entre pouco acima de AC3 até aproximadamente 1200 ºC.
4. Transformações
252
No aquecimento, ao passar por AC3, há recristalização total a baixa temperatura e não há tempo para o
crescimento de grão da austenita, apresentando finos grãos equiaxiais , nucleados na nessa austenita.
Nessa faixa de temperatura, algumas partículas (precipitados) não são dissolvidas e atuam efetivamen-
te impedindo o crescimento dos grãos. Dessa região, caso o material não sofra um resfriamento extremo
ou se trate de um aço ligado (formação de martensita), espera-se alta resistência à tração, boa dutili-
dade e boa resistência ao impacto (os grãos refinados geralmente são menores que o material de base).
Observação
Alguns autores denominam as zonas de grãos grosseiros e grãos finos como zona
ou região supercrítica.
4.4.1.3 Zona Parcialmente Transformada ou Intercrítica - IC
Compreendida no diagrama de fase entre AC1 e AC3, onde há transformação parcial da austenita. A
ferrita não se transforma, havendo somente dissolução da perlita. Essa região parcialmente recristaliza-
da apresenta grãos muito finos apenas pela transformação da perlita em austenita e geralmente não
apresenta variação significativa nas propriedades mecânicas em relação à zona de grãos finos.
Entretanto, um aço de microestrutura ferrita e perlita, quando aquecido até a zona intercrítica, a perlita
(0,8% C - eutetoide) transforma-se em austenita e, dependendo da taxa de resfriamento imposto à aus-
tenita, a microestrutura resultante pode ser constituída de ilhas de constituintes duros, como martensi-
ta ou bainita envolvidas por ferrita não transformada (macia).
4.4.1.4 Zona Super Revenida (aços temperados e revenidos) e subcrítica (ou Zona de
Esferoidização) - SC
Localizada abaixo de A1, logo, não há transformação da austenita, mas:
» Nos aços temperados e revenidos, os grãos de martensita revenida sofrem superrevenimento.

» Nos aços laminados a quente ou normalizados, observa-se pequenas alterações ao microscópio
ótico, uma vez que os carbetos lamelares da perlita, ao serem aquecidos, tendem a se dissolver e
no resfriamento tomam aspecto de carbetos esferoidizados.
Mais uma vez, não há significativa mudança nas propriedades mecânicas.
A correta formulação dos consumíveis e gases de soldagem faz com que o metal de solda não seja, na
maioria das vezes, o local preferencial de falhas na soldagem. Os fabricantes de consumível estabelecem
a melhor condição de aplicação para os seus consumíveis, diminuindo as ações dos envolvidos na reali-
zação de soldas de campo, considerando o metal de solda.
Na maior parte das vezes, a análise da microestrutura está associada a uma condição de análise de
falha de equipamento ou de avaliação do estado do componente em uma soldagem de manutenção.
4. Transformações
253
Como visto acima, nos aços de alta resistência ou ligados a taxa de resfriamento da junta soldada
altera consideravelmente a microestrutura da ZAC, bem como a região da ZAC. A Figura 4.17 mostra
a diferença da taxa de resfriamento nos pontos 1 e 2, que podem ser, por exemplo a região de grãos
grosseiros e região de grãos refinados, respectivamente. Clique nos itens da imagem e observe que:
» Na terceira curva CCT, a taxa de resfriamento é muito elevada, fazendo com que o tempo de res-
friamento propicie a formação de uma estrutura martensítica em toda a região da ZAC que sofreu
austenitização.
» A primeira curva CCT tem uma taxa de resfriamento menor fazendo com que o tempo seja longo o
suficiente para que eliminar a possibilidade de transformação martensítica na ZAC.
 Clique nos textos em destaque.
Baixa taxa de Moderada taxa Alta taxa de

resfriamento de resfriamento resfriamento
  
Ferrita Ferrita Ferrita

Austenita Austenita
Austenita
Bainita Bainita Bainita
Martensita 1 2 Martensita 1 2 Martensita 1 2
1
2
Figura 4.17 – Microestrutura esperada em função de diversas taxas de resfriamento de uma aço carbono.
Fonte: os AUTORES, 2021
O tempo de transformação depende das características dos materiais. No caso específico dos dutos
termomecanicamente processados, a taxa de deformação e a quantidade de elementos de ligas em so-
lução sólida e precipitados interferem na cinética de transformação de fases.
Em todas as representações esquemáticas, a ZAC parece grande. Entretanto, a interface entre o metal
fundido e o metal de base está na temperatura de fusão, e o severo gradiente térmico da junta soldada faz
com essas transformações aconteçam uma porção muito pequena, poucos milímetros, do metal de base.
4. Transformações
254
Importante!
É bom ratificar que, em uma solda de campo, a microestrutura do metal de solda e

da ZAC não será avaliada. Se assume que nos ensaios mecânicos realizados durante
o processo de qualificação, que essas microestruturas estejam adequadas, uma vez
que atenderam os requisitos das normas de projeto.
A Figura 4.18 mostra micrografias das regiões da ZAC em cada região da ZAC. A CG-HAZ é a ZAC de grãos
grosseiros, FG-HAZ é a ZAC de grãos refinados e IC-HAZ é a ZAC intercrítica.
Figura 4.18 – Metal de solda e ZAC de um aço de baixo carbono. Fonte: https://www.researchgate.net/profile/
Antonio-Do-Silva-Alves-2/publication/328965366/figure/fig1/AS:693265057726467@1542298678947/Ex-
perimental-representation-of-heat-affected-zone-HAZ-regions-root-pass-welding-of-an.png acessado em
18/07/2021
4. Transformações
255
A sobreposição dos passes, apresentada na Figura 4.19, faz com que uma diminuição do tamanho de
grão, aumentando o limite de resistência e a tenacidade, seja observada.
Ciclos térmico típicos de uma ZAC multipasses
1400
Região de grãos grosseiros Região de grãos grosseiros
1200 ZAC-RGG ZAC-RGG reaquecida RGG
Temperatura, ºC
Região de grãos refinados Região de grãos grosseiros

1000 ZAC-RGF ZAC-RGG reaquecida RGF
Região intercrítica Região de grãos grosseiros
800 ZAC-RIC ZAC-RGG reaquecida RIC
Região subcrítica
600
ZAC-SC
400
200
0
Tempo
Região de grãos grosseiros Região de grãos grosseiros
ZAC-RGG inalterada ZAC-RGG reaquecida RGG
Região de grãos refinados Região de grãos grosseiros

ZAC-RGF inalterada ZAC-RGG reaquecida RGF
Região intercrítica Região de grãos grosseiros

ZAC-IC inalterada ZAC-RGG reaquecida RIC
Região subcrítica Região de grãos grosseiros

ZAC-SC inalterada ZAC-RGG reaquecida RIC
Figura 4.19 – Regiões reaquecidas em soldagem multipasses. Fonte: OS AUTORES, 2019.
4. Transformações
256
4.4.2 ZAC DE LIGAS NÃO ENDURECÍVEIS POR TÊMPERA
Estes aços não apresentam a transformação martensítica. As taxas de resfriamento usuais de soldagem,
devido à sua composição química, não são suficientes para que a microestrutura da ZAC se transforme
em martensita.
4.4.2.1 Micrografia
A ZAC apresenta várias regiões cuja estrutura e constituição depende das temperaturas atingidas.
Essas regiões da ZAC já foram mostradas na Figura 4.15.
A avaliação correta das fases presentes em uma junta soldada deve ser efetuada com um diagrama de
resfriamento contínuo (Continuous Cooling Transformation - CCT) específico, avaliando a taxa de res-
friamento para a formação das fases.
Atenção
Todas as representações apresentadas com um diagrama de equilíbrio são ilustra-

tivas, pois essa comparação é realizada somente para facilitar o entendimento da
formação microestrutural, na Figura 4.20.
REGIÃO DE GRÃOS REGIÃO DE GRÃOS REGIÃO PARCIALMENTE REGIÃO DO METAL

GROSSEIROS REFINADOS TRANSFORMADA DE BASE
AA região
região de
dogrãos
A região de grãosrefinados apresenta
grosseiros,
parcialmente granulação
duranterepresenta
transformada a soldagem, fina devido à austenitização
superaquecida, faz com quetotal,
essa porém sem
granulaçãotempo
gros-
A região metal de base corresponde ao metaluma
queaustenitização
durante parcial
a soldagem pelo
não aquecimento
apresentou entre A1
alterações
suficiente
e AC3, quepara
seira de crescer
austenita,
provoca
significativas.
apósos
o grãos e,
a subdivisão
Observe a Figura portanto,
resfriamento,
dos
4.19.
se de excelentes
atingiram propriedades
transforme
grãos que em estrutura mecânicas,
celular e
o estado austenítico.de Os em especial
Widmanstättem
grãos a tena-
– que
que sofreram
austenitização
cidade.
se Apóspela
prolonga vão apresentar
o resfriamento,
zona fundida uma estrutura
obtemos
através uma de ferrita
estrutura
da epitaxia. e perlita,
de ferrita e os demais
e perlita fina. não vão modificar o seu
estado inicial.
4. Transformações
257
γ
γ+α
α + Fe3 C
γ
γ Durante a
γ
soldagem
Austenita Austenita Austenita Ferrita
+ Ferrita + Perlita
Após o
resfriamento
Ferrita Ferrita Ferrita + Ferrita
+ Perlita + Perlita Perlita em ilhas + Perlita
Figura 4.20 – Representação das transformações de fase em um aço não temperável. Fonte: OS AUTORES, 2018.
4.4.2.2 Propriedades mecânicas
Estes materiais são aplicados em condições de aplicação sem grandes exigências de resistência mecâni-
ca. Todavia, a tenacidade pode ser prejudicada em soldagem cujo tamanho da ZAC seja aumentado por
apresentar uma região de grãos grosseiros maior. Como sabido, o aumento do tamanho de grão prejudi-
ca a resistência mecânica e tenacidade.
Entretanto, essas observações se referem à solda depositada em um passe único. Na soldagem

multipasse, em vários passes, cada passe reaquece o passe anterior e, com a austenitização de
uma parte dos passes anteriores, suas propriedades mecânicas são recuperadas. Assim, obtém-se
uma vantagem metalúrgica nessa soldagem multipasse. A sequência de passes também faz com
que tenhamos uma recristalização da região de grãos grosseiros, que melhora as propriedades da
junta pelo refino de grão. Popularmente, se diz que o passe seguinte “revine” o passe anterior.
Evidentemente, para que se processe a regeneração estrutural, é necessário que a temperatura de cada
passe atinja, no resfriamento, valores inferiores ao ponto de transformação, antes da deposição do pas-
se subsequente. A elevação excessiva dessa temperatura aumenta o tempo de permanência do ciclo
térmico, contribuindo para o crescimento de grão. Decorre desses fatos a importância do controle e da
limitação da temperatura entre passes.
4. Transformações
258
4.4.3 Soldagem de aços com alto carbono equivalente temperáveis
Em função da composição química do aço e da velocidade de resfriamento, determinada pelo ciclo térmi-
co, a soldagem pode provocar a têmpera tanto na zona afetada pelo calor como na zona fundida.
4.4.3.1 Micrografia
As regiões da zona afetada pelo calor que foram austenitizadas total ou parcialmente, apresentam,
após o resfriamento, martensita e perlita fina. Predominando uma ou outra, em função da velocidade
de resfriamento do tempo de permanência. É claro que onde houve austenitização parcial, aparecem,
ainda, os grãos de ferrita. Na zona fundida, poderão aparecer estruturas idênticas se o metal depositado
tiver temperabilidade suficiente, tendo em vista as condições de soldagem.
A representação esquemática do diagrama de fases, Figura 4.21, traz uma RGG completamente mar-
tensítica, facilitado pelo maior tamanho de grão que faz com que essa região seja mais temperável que
as demais. A RGF também é martensítica, mas com alguma perlita fina que se forma. A austenita que se
forma na região parcialmente transformada recristaliza em forma de perlita fina.
γ+α
α + Fe3 C
γ
γ Durante a
γ
soldagem
+ Ferrita + Perlita
Após o
resfriamento
Martensita Martensita Ferrita + Ferrita
+ Perlita fina Martensita + Perlita
Figura 4.21 – Representação das transformações de fase em um aço temperável. Fonte: OS AUTORES, 2018.
4. Transformações
259
Analogamente ao que acontece no tratamento térmico, o resfriamento rápido de uma junta soldada
“tempera” a ZAC, em especial a RGG, e provoca um aumento da sua resistência mecânica e fragilidade.
Em alguns casos, é proposital, como na soldagem dos aços temperados e revenidos, como no aço ASTM
A517 grau F. Para isso, o ciclo térmico é ajustado para que sejam atingidas as propriedades desejadas.
Contudo, em grande parte das aplicações, a “têmpera” é um efeito colateral da adição de elementos
de liga que visa obter propriedades não relacionadas à temperabilidade. O aço cromo-molibdênio, por
exemplo, tem adições de cromo e molibdênio para melhorar a sua resistência à fluência, porém tem o
inconveniente de aumentar sensivelmente a temperabilidade da liga. Nesse caso, as condições de sol-
dagem são escolhidas para atenuar esses inconvenientes da têmpera.
Na representação esquemática da Figura 4.22, podemos perceber a influência do tempo de resfriamento

∆t8/5 e do teor de carbono na dureza do material. Clique no ícone e entenda como ocorre essa influência.
A medição da dureza é uma inferência da resistência mecânica do material que pode ser
aplicada em campo no controle de qualidade e, por isso, é muito utilizada. Quanto maior
o tempo de resfriamento, menor a dureza da junta. Em tempos longos, a dureza da junta
praticamente independe do teor de carbono. Percebemos, também, que o incremento do
carbono leva um incremento da dureza da junta, em especial, em ∆t8/5 menores.
500
0,3%C
400
0,1%C
Dureza, HV
300
0,03%C
200
100
0 10 100
∆t8/5, s
Figura 4.22 – Esquema da variação da dureza com o tempo de resfriamento entre 800 e 500°C para diferentes
teores de carbono. Fonte: OS AUTOR, 2019.
4. Transformações
260
Nestes aços temperados e revenidos, a existência de uma faixa superrevenida de menor dureza não
compromete a resistência global da junta soldada, Figura 4.23. As bordas mais resistentes limitam a
deformação da faixa compensando sua menor resistência. Entretanto, esse efeito, chamado de consoli-
dação, só é válido para faixas relativamente estreitas.
Contudo, em aplicações em que as juntas devem apresentar resistência a quente sob regime de flu-
ência, as regiões expostas entre AC3 e AC1, ou mesmo logo abaixo da temperatura crítica AC1, podem
apresentar redução de vida útil.
Região
Dureza, HV
superrevenida
x, mm
Figura 4.23 – Representação da região superrevenida em um aço temperado e revenido.

A escolha das condições de soldagem para a obtenção de propriedades previamente estabelecidas pode
ser feita por meio de diagramas de transformação CCT (diagrama de resfriamento contínuo). Os aços
temperáveis possuem carbono equivalente mais elevado, o que faz com que as curvas do CCT sejam des-
locadas para a esquerda, aumentando a possibilidade de transformação martensítica na ZAC, conforme
Figura 4.24.
Em alguns casos, a utilização de preaquecimento pode ser necessária para aumentar o tempo ∆t8/5.
Mas no aço Cr-Ni-Mo SA508Gr.4N, apresentado na Figura 4.24, é possível observar que, mesmo com
tempos de resfriamento elevados, há transformação martensítica.
4. Transformações
261
Figura 4.24 – Diagrama CCT do aço SA508Gr.4N austenitizado a 860°C.
Fonte: YANG, et al., 2018, traduzido pelos autores.
Nesses casos, um tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) ou tratamento térmico pós soldagem
(TTPS) pode ser necessário de forma que sejam reestabelecidas as condições previstas nos códigos de
projeto para aplicação desse material, como por exemplo em reatores de Cr-Mo que operam em altas
temperaturas, as quais foram degradadas pelo processo de soldagem. As condições de TTAT estão des-
critas nos códigos de projeto para cada material e cada aplicação.
Convém lembrar que, apesar de serem muito mais aderentes que os diagramas de equilíbrio e os dia-
gramas TTT, os diagramas de transformação isotérmica ou de resfriamento contínuo não se aplicam,
com precisão, às soldas. A falta de homogeneização da austenita durante a soldagem é a razão principal
dessa restrição. Outra diferença é que nesses diagramas a temperatura de exposição da austenita se dá
à baixa temperatura, logo acima de AC3.
A composição química do aço e a velocidade de resfriamento do ciclo térmico de soldagem são os

fatores mais significativos que determinam a possibilidade de a transformação martensítica ocor-
rer na solda. A Figura 4.25 mostra uma relação do aporte e espessura da peça com a taxa de resfria-
mento. A partir de um valor, a peça entre em fluxo de calor tridimensional e não varia mais o tempo
∆t8/5, como já visto anteriormente. E o aumento do aporte também leva a um aumento desse tempo
no modo bidimensional.
4. Transformações
262
25
Tempo de resfriamento - ∆t8/5, s
t
50
25 50
Espesura da chapa - t, mm
Figura 4.25 – Valores de ∆t8/5 em diferentes espessuras e sua influência com a variação do aporte térmico.
Fonte: adaptado de https://demet.eng.ufmg.br/laboratorios/laboratorio-de-soldagem/ acessado
em 06/08/2021.
Essa influência da composição química na possibilidade de têmpera das soldas dos aços carbo-
no, carbono-manganês e microligados pode ser expressa em função do carbono equivalente - CE
representado a seguir e já visto anteriormente.
O carbono equivalente é muito útil para a avaliação da soldabilidade relativa desses aços. Por exemplo,
aços com carbono equivalente menor do que 0,41, conforme a N-133 (2017), raramente necessitam de
cuidados especiais para evitar a trinca induzida pelo hidrogênio no campo.
Contudo, apesar de ser amplamente utilizada nas aplicações soldadas, existem diversas fórmulas que
determinam esse índice de temperabilidade, sendo cada uma mais adequada a cada família de apli-
cações. A fórmula do IIW utilizada na N-133 (2017) foi concebida para aços com faixa de aplicação
entre 0,30 e 0,50% de carbono, apesar de ser utilizado em percentuais menores. Observe os grupos na
Tabela 4.1:
» onde o grupo A é aplicável a aços médio carbono;

» o grupo C aplicável ao aço baixo carbono;
» o grupo B para aplicações intermediárias entre A e C; e
» o grupo D aplicável a uma grande faixa de materiais.
4. Transformações
263
À medida que o CE diminui, o pré-aquecimento crítico e o aporte térmico diminuem, contudo, esses
valores de referência dependem da equação utilizada e da aplicação. Ou seja, os aços com menores
CE podem ser soldados com menores temperaturas de preaquecimento e uma mais ampla faixa de
aporte térmico.
Na prática de soldagem, a temperatura de interpasse mínimo ou preaquecimento e o mínimo ne-

cessário de entrada de calor são importantes, e não a dureza crítica.
Tabela 4.1 – Fórmulas de carbono equivalente para os diferentes grupos e aços
Valor de CE
Grupo Equação
Aço A* Aço B* Aço C*
0,353 0,363 0,303
0,368 0,342 0,311
A 0,353 0,348 0,252
0,353 0,348 0,277
0,362 0,406 0,632
B 0,323 0,253 0,235
0,344 0,26 0,194
0,285 0,184 0,135
0,283 0,176 0,155
0,297 0,206 0,142
4. Transformações
264
Valor de CE
Grupo Equação
Aço A* Aço B* Aço C*
D 0,368 0,261 0,192

onde
*Aço C Si Mn P S Cr Mo Ni B Cu Nb V
A - Estrutural
0,247 0,35 0,68 0,014 0,012 - - - - - - -
(YP350)
B - Offshore
0,09 0,17 0,17 0,005 0,002 - - 0,27 - 0,25 0,01 -
(YS350)
C - Duto (API X65) 0,05 0,25 0,25 0,005 0,001 - 0,21 0,32 - - 0,05 -
Fonte: Minicurso de Metalurgia da Soldagem - Stephen Liu - Rio Welding 2014.
A têmpera, evidenciada nas aplicações de campo pela medição de valores elevados de dureza, acarreta
inconvenientes como a fragilidade intrínseca da martensita quando associada com teores elevados de
hidrogênio, e altas tensões residuais podem levar à trinca a frio. Além disso, a variação de dureza no local
da solda atua como entalhe metalúrgico, diminuindo a resistência à fadiga da peça.
Importante!
Para avaliar a temperabilidade, pode ser estimada uma taxa de resfriamento crítica (TRC):
(2)
Essa variação de microestrutura é facilmente observada nas soldas de campo pela medição da dureza.
Os métodos de dureza Poldi e rebote não são mais aceitos pela N-133 (2017), que tem um anexo de medi-
ção de dureza. Essa restrição advém de a área de análise ser maior do que o tamanho da ZAC e, por isso, a
dureza do metal de base estaria “mascarando” o resultado dessa dureza. Somente o método de campo de
impedância ultrassônica (UCI) é permitido pela sua melhor confiabilidade. Durezas acima de 300 HV devem
ser avaliadas com cuidado, e a condição de aplicação deve ser considerada.
4. Transformações
265
4.4.4 Ligas endurecidas por Solução Sólida
Consideraremos como ligas endurecidas por solução sólida apenas aquelas que não apresentam en-
cruamento e que, quando submetidas ao ciclo térmico de soldagem, não apresentam endurecimento
adicional por mudança de fase, ou seja, não há mudança alotrópica de fase durante o ciclo térmico e nem
precipitações significativas com intuito de aumentar a resistência mecânica. Pode ser o caso do cobre e
algumas ligas de cobre, como os latões (Cu – Zn), alguns aços inoxidáveis ferríticos (Fe-C-Cr), alguns aços
austeníticos (Fe- C-Cr-Ni), ligas de níquel e alumínio recozido.
O grande problema dessas ligas é o crescimento de grão, que, em alguns casos, pode reduzir a
tenacidade e resistência final da junta, exceto nos materiais de microestrutura austenítica (CFC).
4.4.5 Ligas endurecidas por Encruamento

Estas ligas são fornecidas encruadas a frio com objetivo de elevar a resistência mecânica final pelo
aumento do número de discordâncias geradas pela deformação. Entretanto, após o efeito do ciclo
térmico, os grãos afetados pelo calor apresentarão forma equiaxial em virtude da recristalização, bem
como a recuperação, e a junta apresentará na ZAC regiões com menor resistência mecânica.
LIGAS ENDURECIDAS LIGAS DE LIGAS DE ALUMÍNIO

POR ENCRUAMENTO ALUMÍNIO ENCRUADAS
As ligas
As ligas endurecidas
de alumínio encruadas apresentam
por encruamento grãos
quando grosseiros
aquecidas equiaxiais
podem na região
apresentar ouosadjacente
não mudançaà zona fun-
de fase.
As ligas de alumínio (principalmente) quando empregadas em projetos utilizam valores de resistên-
dida,
O aço onde o material experimentou temperaturas mais altas e grãos de pequeno tamanho nas regiões
cia do carbono
material laminado
no estadoarecozido
frio e algumas ligas de
(localmente alumínio
a junta) representam
para esse grupo.
o cálculo mecânico.
mais afastadas da ZAC. Observe a Figura 4.26.
O aço carbono encruado por sua vez apresenta duas regiões distintas de recristalização por apresentar
mudança de fase. A primeira ocorre acima de Ac1 (completada acima de Ac3 com a transformação auste-
nita). A segunda recristalização se dá abaixo de Ac1 apenas pelo efeito térmico no material encruado e é
devida à recristalização da ferrita encruada (ferro alfa), conforme a Figura 4.26.
4. Transformações
266
a) Repartição térmica b)
Temperatura de fusão Resistência mecânica
Crescimento de grão
ad os Recristalização
along Recuperação Ductilidade
s
Grão
Formação de Redução no número

novos grãos de discordâncias
Figura 4.26 - Repartição térmica dos materiais encruado e influência da resistência de ductilidade. Fonte:
adaptado das aulas de metalurgia da soldagem do Giovani Dalpiaz no curso de Especialização em engenha-
ria de soldagem 2018 da UP.
Este grupo compreende as ligas de alumínio não tratadas termicamente, como a liga Al-Mg e al-
guns aços laminados a frio ou demasiadamente encruados por calandragem.
Os aços podem ainda apresentar na soldagem um tipo de envelhecimento acompanhado de deforma-

ção (encruamento) que desloca a temperatura de transição dúctil-frágil para a direita, fragilizando o
material. A fragilização na resistência ao impacto se dá em virtude da migração de átomos solutos como
o nitrogênio (livre) para as discordâncias (maior energia de distorção), travando-as, quando eles são
aquecidos de 200 ºC a 400 ºC (máximo).
4.4.5.1 Micrografia
A zona afetada pelo calor apresenta duas regiões de granulação grosseira, fazendo que a microestrutu-
ra bainítica, obtida para os aços de mais alta resistência, seja perdida. A mais distante da zona fundida
corresponde ao crescimento de grão, que ocorre em temperatura superior à de recristalização. Se o aço
ou a liga metálica não tiver ponto de transformação, existirá uma região superaquecida única e mais
extensa, Figura 4.27.
4. Transformações
267
γ
γ+α
Recristalização ~ 0,5.Tf
Recuperação ~ 0,3.Tf
α + Fe3 C
γ
γ Durante a
γ
soldagem
Austenita Austenita Austenita Ferrita Ferrita
+ Ferrita + Perlita + Perlita
Após o
resfriamento
Ferrita Ferrita Ferrita + Ferrita Ferrita
+ Perlita + Perlita Perlita em ilhas + Perlita + Perlita
Figura 4.27 - Zona afetada pelo calor de um aço encruado. Fonte: OS AUTORES, 2019.
A recristalização e o superaquecimento diminuem a resistência mecânica e tenacidade do metal

encruado. Se as regiões correspondentes da zona afetada pelo calor forem estreitas, a resistência
mecânica global da peça não será afetada, graças ao efeito de consolidação, de forma semelhante
aos aços encruados.
A extensão da zona recristalizada depende da forma da curva de repartição térmica, da tempera-

tura de recristalização e do grau de encruamento. Esse último fator, quando próximo do encrua-
mento crítico, pode resultar em granulação excessivamente grosseira.
O metal deformado plasticamente pode sofrer o envelhecimento e consequente fragilização, quando

aquecido na faixa de 250 a 500 ºC. Isso pode ocorrer em regiões encruadas próximas à solda, como por
exemplo em furos, rasgos e nervuras feitos por estampagem e, sobretudo, os perfis fabricados a frio. A
situação é particularmente grave quando nessas regiões existem entalhes ou cantos vivos.
4. Transformações
268
4.4.6 Ligas Endurecidas por Precipitação
Estas ligas apresentam precipitação distribuída na matriz com objetivo de aumentar a resistência
mecânica e a dureza.
Estas ligas apresentam, na região adjacente à ZAC, uma região onde os precipitados foram totalmente
ou parcialmente dissolvidos pela exposição a altas temperaturas acima da linha solvus (solubilidade),
permanecendo em solução sólida em virtude do rápido resfriamento imposto pelo ciclo térmico de sol-
dagem, como num tratamento térmico de solubilização, Figura 4.28. Logo, não há tempo suficiente para
a difusão dos átomos ou, em outras palavras, para que os átomos precipitem.
Liga na temperatura de tratamento:

dissolução dos precipitados que
ficam em solução sólida
Tempo de
envelhecimento
ráp
Res o em á
nto
id
fria
e
cim
me gua
e
nto
Aqu
Estrutura recozida com Precipitados dissolvidos Envelhecimento correto com Superenvelhecimento com
precipitados grosseiros retidos em solução sólida finos precipitados dispersos precipitados grosseiros nos
nos contornos de grão supersaturada no interior do grão contornos de grão
Figura 4.28 – Diferenças na microestrutura de uma liga aquecida acima da linha de solubilidade resfriada lenta-
mente e resfriada bruscamente seguida por permanência em temperatura de envelhecimento. Fonte: os autores
Mais distante da zona de fusão, o material experimenta temperaturas abaixo da linha de solubilidade,
na região bifásica, havendo o superenvelhecimento dos precipitados, cuja região pode ser observada na
Figura 4.29. No superaquecimento há coalescimento dos precipitados (aumento de tamanho) e redução
da quantidade de precipitados distribuídos na matriz. Nessas ligas, da mesma forma que as ligas en-
cruadas, há redução localizada nas propriedades mecânicas .
Atenção
Algumas técnicas podem ser utilizadas após a soldagem para restaurar a resis-
tência, mas sempre apresentam alto custo e nem sempre são viáveis (solubilização
seguida de envelhecimento do conjunto soldado ou apenas o envelhecimento
da junta ou a soldagem do material de base solubilizado, mas estas últimas não
alteram a região superenvelhecida).
4. Transformações
269
Esses materiais devem ser soldados com pequeno aporte de calor para que a região com reduzida resis-
tência mecânica atinja a menor área possível. Algumas ligas de alumínio, como a liga da série Al-Mg-Zn,
endurecem à temperatura ambiente, permitindo a recuperação da resistência ou dureza pelo menos na
região mais próxima à zona fundida, na região solubilizada.
Metal de Zona de Zona de Região não

solda solução super- afetada
envelhecimento
Figura 4.29 – Representação das regiões da ZAC em uma junta soldada. Fonte: OS AUTORES, 2019.
4.4.7 Soldagem de metais e ligas não transformáveis

Os metais e ligas sem ponto de transformação estão sujeitos ao crescimento irreversível dos grãos.
4.4.7.1 Micrografia
A zona afetada pelo calor caracteriza-se pela granulação grosseira, que se estende à zona fundida atra-
vés da epitaxia e do crescimento competitivo dos grãos. No caso particular do aço inoxidável austenítico
AISI 304 (18%Cr-10%Ni), ainda ocorre a precipitação de carboneto de cromo na faixa correspondente às
temperaturas entre 420 e 870°C tornando o aço sensível à corrosão intergranular, conforme Figura 4.30.
4. Transformações
270
γ+δ
γ
γ+C
Durante a
soldagem
Austenita Austenita Austenita
Após o
resfriamento
Austenita Austenita Austenita
+ Carbonetos
Figura 4.30 - Zona afetada pelo calor de uma liga metálica não transformável, aço inoxidável austenítico 304.
A ausência de transformação impede a regeneração estrutural, quer por meio de tratamento térmico,
quer pela soldagem multipasse. A estrutura grosseira e orientada aumenta consideravelmente a fragili-
dade dos metais de estrutura cúbica de corpo centrado.
A estrutura cúbica de face centrada, em função da sua maior possibilidade de deformação, apresenta
ductilidade suficiente mesmo com o crescimento dos grãos. É o caso, por exemplo, dos aços inoxidáveis
austeníticos, cuja soldabilidade é satisfatória.
4. Transformações
271
4.4.8 Soldagem dos metais termomecanicamente processados
Os metais termicamente processados são àqueles que sofrem um encruamento seguidos de um resfria-
mento acelerado com o intuito de diminuir o tamanho do grão ferrítico, cerca de até 5 mícrons. A preci-
pitação de partículas induzidas por deformação, nos intervalos entre passes durante o processamento
termomecânico, inibe ou mesmo suprime a recristalização estática da austenita. Na fabricação para que
as propriedades mecânicas de resistência e tenacidade fossem atingidas, na zona afetada pelo calor da
solda, são submetidos à recristalização e ao crescimento de grão, Figura 4.31. Essas transformações
podem estar associadas à modificação alotrópica, como no caso dos aços.
γ+α
α + Fe3 C
γ
γ Durante a
γ
soldagem
+ Ferrita + Perlita
Após o
resfriamento
Ferrita Ferrita Ferrita + Ferrita
+ Perlita + Perlita Perlita em ilhas + Perlita
Figura 4.31 - Zona afetada pelo calor de uma liga termomecanicamente processada. Fonte: OS AUTORES, 2019.
4.5 DILUIÇÃO
A zona fundida está diretamente associada à diluição . Entende-se como diluição a participação do me-
tal de base na constituição da zona fundida, ou seja, metal de adição mais o metal de base fundido pela
operação de soldagem em uma solda bead on plate , Figura 4.32 e em uma solda de topo com chanfro e
duplo V, Figura 4.33.
4. Transformações
272
Cálculo da diluição do metal base na área da
seção transversal do cordão de solda
A
B
B
diluição (%) = .100
B+A
Figura 4.32 – Cálculo de diluição N-1438. Fonte: Nortec N-1438
A - metal de adição
B - metal de base
B
diluição (%) = .100
B+A
Figura 4.33 – Determinação da diluição em uma solda com chanfro X. Fonte: OS AUTORES, 2019.
4. Transformações
273
A diluição por sua vez é função do processo de soldagem empregado . Por exemplo, com eletrodo re-
vestido, a diluição é da ordem de 30%, enquanto, na soldagem a arco submerso, pode atingir 60% ou uma
soldagem autógena, sem metal de adição, 100%. Além disso, é influenciada pela polaridade do processo.
SOLDAGEM DE METAIS SOLDAGEM DE

SOLDAGEM DA RAIZ
DISSIMILARES REVESTIMENTO
Na soldagem
Na soldagem dedametais
raiz, uma penetração
revestimento, amaior
é desejável
dissimilares, umaé necessária
diluição ébaixa com
diluição,
um dado uma
para maior diluição
que seja
indispensável para paraa que
atingida
a previsão dosseja possível
composição quí-
constituin-
a penetração
micae dos
tes completa.
materiais mais
propriedades O passe de raiz, por apresentar uma diluição maior, é crítico, uma vez
nobres com uma quantidade menor de passes. Um exemplo clássico é o empre-
da solda. que os ele-
mentos adicionados no consumível para manter uma boa qualidade do metal de solda terão
go do diagrama de Schaeffler na soldagem dos aços inoxidáveis ou em ligas de níquel e será mais bem uma menor
participação.
abordado a seguir.
4. Transformações
274
5. TENSÕES RESIDUAIS ORIUNDAS DA SOLIDIFICAÇÃO
Nos processos de fabricação, construção & montagem e manutenção de estruturas, vasos de pressão,
tubulações e plataformas utilizam-se, amplamente, os processos de soldagem a arco.
Para conhecer esses processos, clique no ícone e entenda as consequências que podem ser geradas.
São caracterizados, essencialmente, por uma alta concentração de calor em um ponto loca-
lizado. Como consequência desse calor localizado, ocorre o aquecimento das regiões circun-
vizinhas que estão submetidas a um severo gradiente de temperatura na peça soldada, as-
sociado a um ciclo de dilatação e contração volumétrica. A consequência é que, quando for
não controlado de forma adequada, pode haver tanto prejuízo nas caraterísticas mecânicas
do metal – tenacidade, dureza, resistência mecânica - como na ocorrência de distorções e/
ou tensões residuais. Isso leva a peça a ficar susceptível a fenômenos como trincamento por
hidrogênio, fratura frágil, redução da vida à fadiga, susceptibilidade a corrosão sob tensão
além da instabilidade dimensional.
Um aspecto importante, é a falta de integração entre os engenheiros projetistas, de fabricação, constru-

ção e montagem, inspeção e manutenção dos equipamentos e estruturas com os engenheiros específi-
cos de soldagem. Em uma primeira etapa, os materiais são considerados como livres de tensões, homo-
gêneos e, em uma fase posterior, é necessário que sejam previstas as heterogeneidades, características
específicas de cada material e os efeitos térmicos nessas características.
Esta falta de integração, comunicação ou interação entre as partes resulta, muitas vezes, em retrabalho,
atraso e custos não contabilizados.
Além disso, como consequências dos processos de soldagem, se destacam a instabilidade dimensional
e as deformações. Desta forma, tornam-se necessários procedimentos de correção, com um custo asso-
ciado, que incluem tanto métodos mecânicos como também métodos térmicos antes, durante e após a
montagem. E, ainda, sem considerar a característica de cada material, que interfere diretamente na sua
soldabilidade e nas suas propriedades mecânicas e metalúrgicas.
Uma vez que os parâmetros, como aporte térmico, velocidade, direção e sequenciamento de solda-
gem, restrições estruturais de projeto e provisórias, condições de projeto de junta, controlam a nível
final de distorção, a utilização de métodos que prevejam esses efeitos se mostram com grande valia
na otimização do processo.
A previsão de distorções, durante muito tempo, foi efetuada de modo empírico. A simulação numérica
de soldagem teve seu início em 1980, época que a modelagem era limitada pela capacidade dos recursos
computacionais da época, forçando os pesquisadores a reduzir o custo computacional através de muitas
simplificações e premissas. Ao longo dos anos 1980, 1990 e 2000, com o desenvolvimento dos recursos
computacionais, modelos de solda multipasse, modelos de condução de calor e fonte térmica puderam
ser implementados, além de modelagens, configurações e geometrias cada vez mais complexas.
5. Tensões residuais
276
oriundas da solidificação
A aplicação de Simulação Computacional de Soldagem (CWM – Computational Weld Mechanics) tem se
mostrado como uma técnica que tem por objetivo integrar o projeto mecânico ao projeto de fabrica-
ção e suas disciplinas correlatas.
Atualmente, o estado da arte na simulação de soldagem considera ainda as tensões residuais como um
aspecto de importância. Com isso, há o direcionamento para o modelamento de transformações de es-
tado sólido em ligas especiais através do método dos elementos finitos, eventualmente auxiliado pela
utilização de recursos e métodos de otimização avançados com a integração de diversas ferramentas
de simulação. Esta vanguarda torna mais fácil e funcional a integração entre os engenheiros projetistas
e os engenheiros de soldagem (fabricação, montagem e manutenção) durante a vida em operação dos
componentes soldados, Figura 5.1.
Projeto de
Projeto estrutural
Especificação de
soldagem e ENGENHARIA
qualificação de
material procedimentos DE SOLDAGEM
PROJETO
Elaboração de Execução da
procedimentos de soldagem e
execução da avaliação dos
fabricação ou C&M desvios
Retrabalho, NÃO Equipamento sem

avaliação e correção descontinuidades
de procedimento (tensões residuais)
e distorções
FABRICAÇÃO / C&M SIM

OPERAÇÃO
Inspeção e Equipamento com Equipamento em

Manutenção descontinuidades operação
da operação
Figura 5.1 – Falta de Integração no Projeto de Equipamentos Soldados. Fonte: Os autores, 2019.
Decorrente do aquecimento localizado e pontual, que ocorre na soldagem, a contração do metal de sol-
da, com a diminuição da temperatura, gera tensões residuais e deformações de soldagem.
277
Saiba Mais
Maiores informações podem ser obtidas consultando:
https://www.imetllc.com/training-article/residual-stress/
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/residual-stress
https://www.researchgate.net/publication/303788758_Review_on_Welding_Residu-
al_Stress
https://www.sciencedirect.com/topics/chemistry/residual-stress
https://www.youtube.com/watch?v=eF7zyL9vlEc&t=14s
https://www.youtube.com/watch?v=4qyNZW6OHK0
Estudo das tensões residuais acessados em 8 de julho de 21.
As tensões residuais são tensões internas, auto equilibradas, sempre presente após o término da solda-
gem e podem gerar falhas estruturais nos componentes.
As fontes de tensões residuais em soldagem são:
a. Contração no resfriamento de regiões aquecidas e plastificadas em diferentes temperaturas du-

rante a operação de soldagem (“Shrinkage residual stresses”).
b. Resfriamento superficial mais intenso (“quenching residual stresses”).
c. Transformação de fase (“transformation residual stresses”).
Uma abordagem tradicional, de muito fácil compreensão para explicar o efeito da tensão residual de
contração, é o modelo de aquecimento localizado de uma barra.
Quando uma barra metálica é aquecida localmente livremente sem restrições, esse aquecimento loca-
lizado, representado, nesse exemplo, por uma resistência elétrica na Figura 5.2, faz com que a barra se
dilate e contraia livremente, sem gerar nenhuma tensão.
278
Barra com restrição Barra com restrição
Barra livre na dilatação na dilatação e
longitudinal contração
longitudinal
Temperatura
ambiente
Aquecimento
localizado
Temperatura
ambiente
Figura 5.2- Barras aquecidas que auxiliam na explicação da tensão oriunda

da soldagem. Fonte: Os autores, 2018.
Na segunda situação, em função da restrição a dilatação longitudinal, a explicação de Modenesi, Mar-

ques e Santos em sua apostila, facilitará o entendimento.
O aquecimento localizado na barra, fará com que apareçam tensões elásticas em função da restrição
imposta que impede a barra de se dilatar conforme a equação:
onde e E são os módulos de elasticidade em alta temperatura e temperatura ambiente respecti-

vamente e e são os valores de tensão no centro da barra na região aquecida e tensão
na região lateral sem aquecimento. Assim, como a barra possui a mesma seção e a tensão na parte cen-
tral é o dobro da tensão de cada lado, podemos reescrever a equação:
Quando atingir o limite de escoamento, as tensões geradas começam a deformar plastica-

mente a barra, ou seja, de forma permanente. Como o aumento da temperatura provoca uma diminuição
do limite de escoamento, o valor da tensão da barra no ponto aquecido vai diminuindo gradativamente
e, consequentemente, a região central da barra sofre uma maior deformação plástica. Quando o aqueci-
mento é interrompido, a barra se contrai e o seu comprimento fica menor do que o inicial.
Já o terceiro caso apresenta comportamento idêntico ao segundo até o final do aquecimento. Todavia,
em função da restrição à contração imposta, no resfriamento as tensões de compressão são reduzidas e
tornam-se nulas acima da temperatura ambiente pois, devido à sua deformação plástica, a região cen-
279
tral deveria apresentar um comprimento menor do que o original, como no segundo caso. Com a conti-
nuação do resfriamento, tensões de tração passam a atuar até que o limite de escoamento, agora sob
condições de tração, seja atingido no ponto D. A partir desta temperatura, a parte central da barra passa
a deformar plasticamente até atingir a temperatura ambiente.
Após concluído o resfriamento, a diferença de comprimento entre a situação dois e três será acomo-
dada pelas deformações elásticas que gerarão tensões residuais. Na região central que foi aquecida,
essas tensões serão trativas e de valor próximo ao do limite de escoamento do material. Na região
não aquecida, para se manter o equilíbrio de forças, existirão tensões de compressão de valor igual à
metade da tensão na região central, mostrada Figura 5.3.
σescoam
E D
Tensão
A
0
B
-σescoam
Temperatura
Figura 5.3 – Variação da tensão na barra do centro. Fonte: os autores, 2018
Atenção
Esse raciocínio é, evidentemente, simplificado. Não foi considerada a variação do

módulo de elasticidade e do coeficiente de dilatação térmica com a temperatura,
nem a variação do limite de escoamento com a temperatura foi considerada com a
mesma configuração tanto à tração quanto à compressão. A fluência do material
(“creep”) também foi desprezada, Figura 5.4.
280
xpa nsão
nte de e
o e ficie
C
Mó
dul
od
e ela
stic
ida
de
me nto
escoa
de
Limite
Lim
ite d
e ru
ptur
a
Temperatura
Figura 5.4– Variação das propriedades físicas e mecânicas do aço carbono com a temperatura.
Fonte: adaptado de linertos autores, 2018.
5.1 Distribuição de tensão em função da temperatura

A Figura 5.5 representa o comportamento do metal de solda após o resfriamento e a criação de tensões
residuais. Após o resfriamento, se o metal de solda, é impedido de se contrair pelo metal base surgem
tensões residuais trativas, tanto na ZAC quanto no metal de solda. Dessa forma, toda a solda terá ten-
sões residuais trativas nessa zona de interesse.
281
 Clique nos ítens.
QUENTE
Imediatamente após
Imediatamente FRIO FRIO
após a soldagem
FRIO
Imediatamente
Imediatamenteapós
após o
o resfriamento se
resfriamento se a FRIO FRIO
contração fosse
a contração fosse
possível
Imediatamente
Imediatamenteapós
após o
resfriamento com a
o resfriamento com
contração impedida
a contração impedida Região
tracionada
tração Tensão
compressão residual
Figura 5.5 – Formação de tensão residual durante a soldagem. Fonte: os autores, 2018
282
Considerando uma fonte de calor se deslocando a uma velocidade constante sobre uma chapa plana de
aço, pode ser constatado, Figura 5.6:
1 2 3 4
Seção CC’, com a queda da temperatura, a zona fundida tende a contrair, mas sofre restrição
pelo metal de base. Tensão trativa começa a ser observada no cordão (pela ocorrência prévia
de deformação plástica na expansão).
Temperatura Tensão
Direção de soldagem
AA’
A A’
Metal líquido
B B’
BB’
C C’
D D’ CC’
DD’
Figura 5.6 – Esquema de representação da temperatura e tensões residuais com a passagem da poça líquida.
Fonte: adaptado de Easterling
283
Essas tensões geradas em uma junta soldada podem ser longitudinais, transversais ou no sentido da
espessura, conforme representado na Figura 5.7.
tração
Tensões
longitudinais
x
compressão
Tensões
transversais
x
compressão tração
z
Tensões na
espessura
Figura 5.7 - Distribuição de tensões residuais longitudinais, transversais e ao longo da espessura de uma
solda. Fonte: adaptado de linert
Conforme analogia, uma peça soldada se assemelha ao sistema de barras aquecidas. A repartição térmi-
ca mostra, Figura 5.8, que a zona aquecida acima de TZDP sofre deformações plásticas, analogamente à
barra B, determinando o aparecimento das tensões residuais de contração. O nível de tensões depende
do grau de restrição da estrutura, na direção considerada.
Na maioria dos casos, a restrição é total na direção longitudinal do cordão de solda. Verificações ex-
perimentais confirmam que nessa direção as tensões são muito próximas do limite de escoamento.
Não dispondo de rigidez suficiente, as peças se deformam tendendo a aliviar as tensões residuais. As
deformações são proporcionais à extensão da zona plastificada, de forma ilustrativa representada por
três vezes a largura do cordão.
284
T
TZDP
L x
Zona deformada
plasticamente
σ
Tensão de escoamento
Tensão transversal
Tensão lontitudinal
~3L ~3L
Figura 5.8 - Distribuição de tensões residuais longitudinais e transversais de uma solda entre peças livres.
Fonte: adaptado de Macherauch e WohlfartOS AUTORES, 2019
285
Efetivamente, as tensões residuais e deformações resultantes da soldagem aparecem em condições
muito mais complexas que no modelo da barra aquecida. O movimento da fonte de calor, a variação do
grau de restrição à medida que a solda é depositada e a soldagem em vários passes são os principais fa-
tores eliminados pela simplificação. Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a analogia permite
conclusões úteis, tais como:
»
 Clique nos números para conhecê-las. .
1 2 3 4 5
A contração de solidificação não tensiona a peça soldada. A falta de continuidade do meio só-
lido não possibilita a ação de forças. Em vista disso, ao avaliarmos as deformações, devemos
nos reportar às dimensões da zona plastificada e não da zona fundida da solda.
5.1.1 Tensões Residuais devido ao Resfriamento Superficial e às Transforma-

ções de Fase
O resfriamento de uma junta soldada não é homogêneo ao longo da sua espessura. Decorrente disto,
existem dois mecanismos que podem ser inseridos no processo de resfriamento superficial intenso que
influenciam no estado final de tensões residuais como a ocorrência de transformações de fase e o res-
friamento por têmpera. Ambos os processos ocorrem durante os processos de soldagem a arco, além
do gradiente de temperatura ao longo da distância da fonte de calor, largura e comprimento, há aquele
associado ao gradiente de temperatura ao longo da profundidade (espessura) que podem gerar tanto
estados trativos como estados compressivos de tensões residuais.
Dependendo da geometria da peça, da intensidade do resfriamento, do tipo de material, do teor de

contaminantes, o material fica sujeito tanto a tensões residuais como a possibilidade de distorções e
de falhas.
286
Para entender como essas variáveis influenciam, clique no ícone e compreenda o processo.
Sua superfície será resfriada com maior intensidade do que o seu interior, mesmo consi-
derando um resfriamento realizado somente pelo ar ambiente. Desta forma, além do gra-
diente de temperatura ao longo da largura e do comprimento do conjunto soldado, será,
também, estabelecido um gradiente de temperatura ao longo da espessura da solda. Este
gradiente de temperatura poderá ocasionar deformação plástica localizada e, consequen-
temente, tensões residuais (“quenching residual stresses”). Ocorrerá um nível elevado de
tensões residuais deste tipo quando a junta soldada apresentar elevado gradiente de tem-
peratura ao longo da espessura – por exemplo no caso de chapas espessas – e baixo limite
de escoamento nesta faixa de temperatura.
Considerando, apenas para efeito de raciocínio, o resfriamento superficial mais rápido como única fonte
de tensão residual atuante, obter-se-á uma distribuição de tensões residuais de compressão na super-
fície em equilíbrio com tensões residuais de tração na região interna ao cordão.
A Figura 5.9 ilustra o efeito do resfriamento superficial mais intenso no estabelecimento de tensões re-
siduais transversais (σt) decorrentes de um aquecimento localizado – por meio de chama oxiacetilênica
– numa chapa de aço carbono estrutura, e se aplica perfeitamente a soldagem a arco. Neste caso, como
são resultados experimentais, as curvas correspondem à soma dos vários efeitos que produzem tensões
residuais.
287
Região aquecida ou fundida
y t
σl
mm
36
σt x
100mm
σt, N/mm2 σt, N/mm2
160 θ = 650ºC 160 θ = 650ºC

t = 2,5 mm t = 2,5 mm
120 120
Resfriamento = ar ambiente Resfriamento = ar ambiente
80 80
40 40
-24 -20 -16 -12 -8 -4 -40 4 8 12 16 20 24 -24 -20 -16 -12 -8 -4 -40 4 8 12 16 20 24
Distância a partir da linha de centro da Distância a partir da linha de centro da
-80 região aquecida, mm -80 região aquecida, mm

θ = fusão θ = fusão
160
120 t = 10,0 mm
t = 2,5 mm
120
Resfriamento = ar ambiente 80 Resfriamento = ar ambiente
80
40
40
-40
-24 -20 -16 -12 -8 -4 -40 4 8 12 16 20 24 -24 -20 -16 -12 -8 -4
-80
4 8 12 16 20 24
-80
Distância a partir da linha de centro da
Distância a partir da linha de centro da região aquecida, mm
região aquecida, mm
θ = fusão
θ = fusão t = 10,0 mm
80
40 Resfriamento = água toda chapa
t = 2,5 mm
40
Resfriamento = ar comprimido
toda chapa -24 -20 -16 -12 -8 -4 4 8 12 16 20 24
-40
-24 -20 -16 -12 -8 -4 4 8 12 16 20 24
-80 -80 Distância a partir da linha de
centro da região aquecida, mm
-120 -120
-160 -24 -20 -16 -12 -8 -4-160 4 8 12 16 20 24

-200 -200
região aquecida, mm -240
σt, N/mm2 θ = fusão

120 t = 2,5 mm
80 Resfriamento = água
só a região fundida
40
-40
-24 -20 -16 -12 -8 -4 4 8 12 16 20 24
-80
-120
-160

-200 região aquecida, mm
Figura 5.9 – Tensões residuais a partir do centro da solda em diversas condições de resfriamento e temperatu-
ras iniciais para uma mesma chapa. Fonte: adaptado de Macherauch e Wohlfart
288
A transformação de fase da austenita para ferrita, bainita e, em especial, para martensita, ocorre com
aumento de volume. Desta forma, numa junta soldada, o material da zona fundida (ZF) e da zona afetada
pelo calor (ZAC) que sofrem transformação de fase tenderá a se expandir. Todavia, será impedido, pelo
menos na direção longitudinal da solda, pela porção restante do material mais frio e não transformado.
Explica-se, então, a geração de tensões residuais de compressão na região transformada e de tração na
região não transformada.
Este efeito será mais acentuado quando a região transformada possuir uma área reduzida e quando a
transformação de fases ocorrer em temperaturas relativamente baixas, isto é, quando na temperatu-
ra de transformação de fase o material já tiver um valor elevado de limite de escoamento.
No resfriamento superficial, quando não ocorre transformação de fase como nos aços inoxidáveis e ligas
de Ni, as fases mais frias da peça possuem volume menor que as fases mais quentes, o resfriamento dife-
rencial da superfície imprime uma restrição compressiva às porções mais internas do metal. Ao se resfriar,
as porções mais internas acabam por ter sua contração restringida pelas porções externas criando um
estado de tensões residuais trativo interno e compressivo, externo, conforme ilustrado na Figura 5.10.
temperatura
centro
superfície
tensão
tempo
centro
tempo
superfície
Figura 5.10 – Ilustrações das Tensões Residuais Compressivas na Superfície. Fonte: os autores, 2018.
No processo de têmpera, a peça, sujeita a alta temperatura, é submetida a um rápido resfriamento de

forma que a sua superfície, no caso dos aços carbono, transforma-se de austenita para martensita antes
das porções mais internas. A martensita, devido a sua estrutura hexagonal de corpo centrado, possui
um volume da ordem de 4% maior que o da austenita. No processo de resfriamento, as porções mais
internas, quando transformadas em martensita, tem sua expansão de volume contida pelas porções
mais externas, submetendo-as a um estado de tensões compressivo, enquanto que as porções mais ex-
ternas, devido ao esforço de expansão do núcleo, assumem um estado de compressão trativo, conforme
ilustrado na Figura 5.11.
289
temperatura
centro
superfície
tensão
tempo
superfície
tempo
centro
Figura 5.11 - Ilustrações das Tensões Residuais Trativas na Superfície. Fonte: os autores, 2018.
5.1.2 Superposição das diversas fontes de Tensões Residuais

As fontes de tensões residuais em soldagem apresentadas não são independentes. Consequente-
mente, a distribuição das tensões residuais, decorrentes destes efeitos atuando, simultaneamente, será
de grande complexidade como mostrado na Figura 5.12.
σt, N/mm2
200
100
-14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 2 4 6 8 10 12 14

-100 Distância a partir da linha de
centro da solda, mm
-200
-300
-400
Figura 5.12 – Variação das tensões residuais transversais medidas superficialmente a uma junta soldada por
EBW de um aço Maraging de 6,0 mm de espessura e velocidade de soldagem 3900 mm/min. Fonte: adaptado
de Macherauch e Wohlfart
290
Atenção
A consideração da superposição linear de cada fenômeno isolado na determinação

do estado de tensões residuais resultante não é válida, visto que os fenômenos
envolvidos, além de serem interdependentes, não são lineares.
Foi comprovado, experimentalmente, que é válida a superposição linear de cada efeito, na determinação
do estado de tensões residuais resultante, Figura 5.13. Sua aplicação torna mais fácil o estudo deste
estado complexo de tensões.
σT y
σL
C σT x
x
σT σT
R T
x x
σT σT σT
C+R C+R+T C+R
x x x
TENSÕES RESIDUAIS TRANSVERSAIS

Sobreposição linear de efeitos: C - contração, R - resfriamento superficial e T - transformação de fases
Figura 5.13 – Sobreposição linear dos efeitos de contração, resfriamento superficial e transformações
de fase na tensão transversal. Fonte: adaptado de Macherauch e Wohlfart
Todavia, o que pode ser uma estimativa válida é considerar apenas a superposição dos estados resultan-
tes de tensão para cada efeito.
5.1.3 Exemplos de Distribuição das Tensões Residuais

Existem diversos tipos distribuição de tensões residuais em variadas geometrias. Nesta seção, foram
transcritos algum desses mais básicos.
291
5.1.3.1 Solda Multipasse de uma Chapa Espessa
A Figura 5.14 representa a geometria de uma simulação de uma solda e o posicionamento da localização
de retirada de corpos de prova em uma chapa espessa de espessura t para uma solda de topo multipasse
de forma a representar as direções das tensões residuais apresentadas nos gráficos da Figura 5.15.
Corpos de prova Corpos de prova

simulados longitudinais simulados
topo transversais topo
t
Corpos de prova
simulados
longitudinais raiz
z
Figura 5.14 – Geometria de Experimento e Simulação - Solda Multipasse de uma Chapa Espessa.
Fonte: adaptado de Ueda
Essa Figura 5.15 ilustra as tensões residuais todas através da simulação e da medição ao longo da super-
fície e da superfície oposta à da solda.
Importante ressaltar, que nas regiões próximas à região da solda, as tensões são de natureza trativa,
enquanto nas regiões mais distantes são de natureza compressiva.
região do topo região da raiz

400 σx 400
σy
Tensão, MPa
Tensão, MPa
200 200
σy
0 0
-200 -200
σx
-100 -50 0 50 100 -100 -50 0 50 100
Distância y, mm Distância y, mm
Figura 5.15 – Tensões residuais na superfície e na superfície oposta. Fonte: adaptado de Ueda
292
A Figura 5.16 ilustra a distribuição das tensões residuais na direção da espessura, sendo a figura da es-
querda na linha de centro da solda e a figura da direita a 20 mm da linha de centro da solda. Note-se que
o nível de tensões decai à medida que se distancia do centro da solda.
0 0
posição posição
y=0 y = 20 mm
σy σy
Distância z, mm
Distância z, mm
25 25
σx σx
50 50
-200 0 200 400 -200 0 200 400

Tensão, MPa Tensão, MPa
Figura 5.16 – Tensão residual na direção da espessura: à esquerda: na linha de centro da solda e à direita a
20mm da linha de centro da solda. Fonte: adaptado de Ueda
5.1.3.2 Solda em Junta em Ângulo

A Figura 5.17 representa o efeito das tensões longitudinais e transversais em uma solda em ângulo.
Tensão Tensão
longitudinal transversal
Figura 5.17 – Geometria de Experimento e Simulação de uma solda em Junta em Ângulo.

Fonte: adaptado de Lincoln
293
Na Figura 5.18 é ilustrada a geometria da solda e dos corpos de prova que foram removidos e sujeitos em
uma medição simulada do estado de tensões para o caso de uma solda em junta em ângulo.
7 mm
z
Figura 5.18 – Geometria de Experimento e Simulação de uma solda em Junta em Ângulo.

Fonte: adaptado de Ueda
As tensões residuais obtidas através dessa simulação ao longo da superfície do corpo de prova, estão
apresentadas na Figura 5.19. Novamente, note-se que nas regiões próximas à região da solda, as ten-
sões são de natureza trativa, enquanto que nas regiões mais distantes são de natureza compressiva.
500
z
σx
Tensão residual, MPa
250
y
σz σy
0
-200
0 50 100
Distância y, mm
Figura 5.19 – Tensões residuais a o longo superfície do corpo de prova. Fonte: adaptado de Ueda
294
E a Figura 5.20 ilustra a distribuição das tensões residuais na direção da espessura. Neste caso, é interes-
sante notar que ocorre um comportamento similar ao daquele ao longo da superfície, Figura 5.19, visto
que a geometria é similar.
500
σx z
Tensão residual, MPa
250 y
σz
σy
0
-200
-20 0 50 100
Distância y, mm
Figura 5.20 – Tensão residual na direção da espessura: à esquerda: na linha de centro da solda e à direita a
20mm da linha de centro da solda. Fonte: adaptado de Ueda
5.1.3.3 Solda Circunferencial em Tubos com ”Heat Sink”

O heat sink é uma técnica utilizada na soldagem de aços inoxidáveis com o intuito de mitigar a suscep-
tibilidade da ocorrência de corrosão sob tensão na superfície interna da solda. A técnica consiste em
prover um resfriamento forçado com spray de água na superfície interna com o intuito de inverter o
estado de tensões de trativo para compressivo.
Na Figura 5.21 é ilustrada a geometria da solda entre dois tubos de 2” de diametro.
Tubo de 2"
r φinterno= 49,5
φexterno= 60,5
5 6
3 4 5,5
z 2
1
800
Figura 5.21 – Geometria de e Sequencia de Solda entre Tubos de 2”. Fonte: adaptado de Ueda
295
A Figura 5.22, por sua vez, ilustra o estado de tensões residuais axiais sem e com a aplicação de heat
sink na superfície interna da tubulação. Note-se que na superfície interna, o estado de tensões axiais é
invertido de trativo para compressivo.
σz (MPa)
300
Na Soldagem
superfície heat sink
-60 0 60
Soldagem
z (mm)
convencional
Superfície -200 0 200
externa
-40
superfície externa
z
400 superfície interna
Na superfície
interna
Soldagem -400 -200 0 200

convencional Superfície
interna
-60 0 60
z (mm)
Soldagem
heat sink
-700
Figura 5.22 – Tensões Residuais Axiais sem e com a Aplicação de Heat Sink na Superfície Externa e Interna da
Tubulação. Fonte: adaptado de Ueda
A Figura 5.23, de forma similar à Figura 5.22, ilustra o estado de tensões circunferenciais axiais sem e
com a aplicação de heat sink na superfície interna da tubulação e a inversão do estado de tensões na
superfície interna em juntas entre tubos de 4”, que apresentam campos de tensão com cerca similarida-
de, todavia com certo grau de redução do nível de tensões, devido ao tratamento térmico induzido pelos
passes adicionais.
296
σz (MPa)
Na 500
superfície
externa
Soldagem
heat sink
-60 0 60
Soldagem z (mm)
convencional -200 0 200
Superfície
externa
-400
superfície externa
z
Na 400 superfície interna
superfície
interna
Soldagem -400 -200 0 200

convencional Superfície
interna
-60 0 60
z (mm)
Soldagem
heat sink
-600
Figura 5.23 – Tensões Circunferenciais Axiais sem e com a Aplicação de Heat Sink na Superfície Externa e Inter-
na da Tubulação. Fonte: adaptado de Ueda
5.2 Estabilidade Dimensional

A estabilidade dimensional de peças é a consequência mais visual e imediata consequente do processo
de soldagem e decorre do equilíbrio entre o nível de restrições e o nível de tensões residuais final.
Isto é, quanto maior o nível de restrições, maior será o nível de tensões residuais, Figura 5.24. A dis-
torção ocorre quando a peça soldada não possui estabilidade suficiente e é consequência do alívio
estrutural do nível de tensões.
297
Deformação
Tensão
Tensões residuais
Livre .. ... ... Engastada
Figura 5.24 – Comparação do Efeito do Nível de Restrição nas Deformações e Tensões Residuais nos limites
em uma peça com liberdade de movimento e outra engastada. Fonte: os autores, 2018.
Distorções e tensões residuais são fenômenos que ocorrem de forma acoplada. As distorções resultam
do alívio natural das tensões residuais quando não há restrição das peças. Para compreender esse pro-
cesso, clique no ícone e entenda o motivo da ocorrência dos fenômenos.
Ocorrem devido ao ciclo térmico de aquecimento e resfriamento localizado ser restringido
pelas partes adjacentes que sofrem um ciclo térmico mais brando, isto é, são aquecidas por
condução e as temperaturas de pico são menores que as da poça de fusão. O fenômeno de
encolhimento do metal líquido produz distorções na solda e pode ser prejudicial para a mon-
tagem da estrutura, Figura 5.25. No aquecimento, o calor da tocha causa um espessamento
do metal de solda na área do ponto aquecido. Já no resfriamento, a área do ponto resfriado
possui menos volume do que tinha anteriormente no interior da chapa. Esta redução causa
um metal de solda encolhido que “puxa” o metal base da cincunvizinhança.
298
Arco
Chapa fria que restringe a expansão Com o resfriamento o metal líquido

imposta pelo metal líquido tende a encolher
AQUECIMENTO RESFRIAMENTO
Figura 5.25 – Efeito do encolhimento na distorçã. Fonte: adaptado de Lincoln
Importante!
As tensões geradas atingem os níveis de plastificação, causando tensões residuais,

distorções permanentes ou ambos.
O nível de distorções depende principalmente:
» das propriedades dos materiais;

» do grau de restrição da peça;
» do projeto da junta;
» do acoplamento entre as peças;
» do procedimento de solda.
Existem vários métodos para corrigir distorções que podem ser adotados desde o projeto, como, tam-
bém, durante a montagem e a fabricação. Podem ser, simplesmente, mecânicos ou envolver a aplica-
ção de temperatura.
Algumas formas de mitigação são a minimização ou eliminação de juntas soldadas, o reposicionamento

das soldas nas peças, a administração do número de passes, a pré-montagem, deformação local, trata-
mento térmico, etc.
A contração da zona plastificada provoca deformações que se manifestam conforme mostrado na Figura 5.26.
299
Encolhimento Encolhimento Distorção

transversal longitudinal rotacional
Distorção
angular Encurvamento Ondulação
Figura 5.26 – Tipos de Distorção. Fonte : os autores, 2018.
A previsão quantitativa das deformações, indispensável para se estabelecer as dimensões iniciais da

peça, é ainda difícil e limitada a alguns casos simples. Entretanto, as observações que seguem propor-
cionam um entendimento menos superficial do problema.
5.2.1 Grau de Restrição

Um equipamento ou estrutura não pode ser soldado livremente. Problemas dimensionais devida à con-
tração do cordão impedem a montagem do componente na maioria das situações. Na soldagem da raiz
de um duto, por exemplo, com dois soldadores iniciando a soldagem na posição plana 12h, a contração
da solda faria com que a abertura de raiz fosse excessiva e impediria de que se fosse possível a soldagem
na posição 6h, Figura 5.27.
Desta forma, é necessário a introdução de dispositivos que viabilizem esta soldagem, os dispositivos
auxiliares de soldagem, impondo uma restrição a esse movimento.
300
12h
Posição de 9h 3h
soldagem em dutos
6h
Contração do
metal de solda
Deformação ocasionada pela soldagem de um duto sem restrição

Figura 5.27 – Representação das posições de soldagem num duto e da deformação da
soldagem sem restrição. Fonte: os autores
O processo de soldagem raramente é escolhido tendo em vista as deformações. De um modo geral, os

processos automáticos provocam menos deformação. Além disto, a utilização de dispositivos auxiliares
de montagem (“strongback arrangemets”), com o objetivo de limitar deformações, é uma prática bas-
tante usual, Figura 5.28.
Figura 5.28– Exemplo de dispositivo auxiliar de montagem. Fonte: os autores, 2018.
301
A influência do grau de restrição está diretamente relacionada com a geometria da peça e é um parâ-
metro a ser observado . Deve ser utilizado de forma que se equilibre o nível de tensões residuais com o
nível de deformações e com a susceptibilidade ao trincamento. Isto pode ser feito através da utilização
de dispositivos provisórios de soldagem, pré-deformação, pré-tensionamento, bem como do sequen-
ciamento de união das peças.
Importante!
Muitas vezes, são métodos paliativos e devem ser seguidos de correção mecânica
ou tratamento térmico de alívio de tensões, TTAT.
O grau de restrição das peças durante a soldagem – aquecimento e resfriamento – será, em resumo, o prin-
cipal fator determinante da intensidade das tensões residuais. Considere que, quanto maior for o grau de
restrição durante a soldagem menor será a deformação e mais elevado será o nível das tensões residuais.
5.2.2 Contração transversal

Trata-se de uma redução de dimensão perpendicular ao eixo do cordão de solda. É diretamente propor-
cional à área da seção transversal da zona fundida, Figura 5.29. Quanto maior a seção transversal da
zona plastificada, maior a contração.
300
Seção transversal da zona fundida (mm2)
120º
o
tid
es
rev
150
60º
do
tro
Ele
45º
0
0 2,0 4,0
Contração transversal (mm)
Figura 5.29 – Contração transversal de juntas de topo em soldagem sem restrição. Fonte: adaptado de Lincoln
302
Em soldas de topo em chapas de aço, variando a espessura e considerando a preparação dos chanfros, é
possível calcular matematicamente essa contração em função da área de metal depositado. O resultado
foi a equação 5.1 que é uma expressão simples para estimativa da distorção transversal.
(5.1)
Onde Aw é área da seção transversal da zona fundida, Ap é área da seção transversal da peça e t é espes-
sura da solda, Figura 5.30.
AP AW
t
Figura 5.30 – Seção Transversal da Zona Fundida. Fonte: os autores, 2019.
Isso pode ser observado na Figura 5.31, que quanto maior a seção transversal da zona fundida, maior
será a contração transversal.
4,0
Contração transversal (mm)
60º - Chanfro V
2,0
60º - Chanfro duplo V
6 12 18 25 31 37
Espessura da chapa (mm)

Figura 5.31 – Contração transversal com a espessura. Fonte: adaptado de Lincoln
303
A contração transversal é desprezível para soldas em ângulo. A abertura de raiz é um fator que in-
fluencia a distorção transversal. Todavia, conclui-se que nenhum dos modelos apresenta resultados
satisfatórios exatos, principalmente à medida que se variam parâmetros como espessura e velocida-
de de soldagem.
Em uma primeira aproximação, cada 16 mm2 de seção transversal de zona fundida provoca uma contra-
ção transversal de 6,35 mm. Os principais fatores de influência são:
1 2 3
Martelamento das soldas.
A ação destes fatores deve ser vista em conjunto . Por exemplo:
» o pré-aquecimento aumenta a contração pelo alargamento da zona plastificada, entretanto, pro-

porciona um resfriamento mais regular que tende a reduzir as deformações;
» o número de passes pode aumentar a contração, mas à medida que a solda é depositada, o grau de
restrição tende a conter essa tendência.
O martelamento das soldas (peening), à exceção do primeiro e último passes, pode evitar grande parte
da deformação. Por outro lado, o martelamento excessivo é prejudicial.
5.2.3 Contração longitudinal

A contração longitudinal consiste na redução do comprimento do cordão de solda (Longitudinal Shrinka-
ge). A contração longitudinal é avaliada pela redução do comprimento do cordão de solda e dependerá
da relação entre a seção transversal da zona plastificada e a seção restante da peça.
A Figura 5.32 apresenta os resultados para o tipo de montagem assinalado no topo da figura, na avalia-
ção da contração longitudinal de soldas de ângulo em chapas de aço carbono.
304
1500
Constração longitudinal (0,0024 mm / mm de solda)
750
600 mm2
400 mm2
280 mm2
180 mm2
0 75 mm2
25 mm2
0 2500 5000 7500 10000

Área da seção transversal das peças soldadas (mm2)
Figura 5.32 – Contração longitudinal de soldas em ângulo. Fonte: adaptado de guyot
A contração longitudinal em juntas de topo é da ordem de 1/1000 do comprimento do cordão de solda,

valor normalmente inferior à contração transversal.
Como regra básica para estimativa da contração longitudinal, em aços-carbono, utiliza-se a proporção
mostrada na equação 5.2:
(5.2)
onde L é o comprimento da solda.
É diretamente proporcional à relação entre a seção transversal da zona plastificada e a seção res-
tante da peça. Pode-se observar que a contração longitudinal tende para um valor aproximadamente
constante, quando para a determinada área de zona fundida (Aw ), a área da seção transversal das peças
soldadas (Ap ) exceder os valores indicados pela linha tracejada.
305
Atenção
O cálculo isolado da contração longitudinal induz a resultados falsos, visto que esse
fenômeno ocorre de forma acoplada com a deformação angular.
A fórmula evidencia as medidas preventivas da deformação angular. Quando soldas de tamanhos dife-
rentes, depositadas em distâncias também diferentes da linha neutra, deve-se procurar equilibrar os es-
forços de contração soldando, por exemplo, em primeiro lugar, os cordões mais próximos da linha neutra.
Quando possível, durante o projeto, os cordões maiores devem ser localizados próximos à linha neutra.
5.2.4 Deformação Longitudinal - Bending

Peças cujas soldas não se situem na linha neutra da estrutura estarão sujeitas à deformação longitudi-
nal - bending. A terminologia em inglês é conhecida como bowing e ocorre devido ao momento de flexão
oriundo da contração longitudinal.
Para a solda cordão sobre chapa - bead on plate, o modelo de Horst Plug se aproxima dos resultados
experimentais para espessuras maiores e o modelo de Okerblom é o que mais se aproxima dos resulta-
dos experimentais para soldas de topo, apresentando maior dispersão com o aumento da velocidade
de soldagem.
306
Conheça os modelos e suas equações:
MODELO DE MODELO DE
HORST PLUG OKERBLOM
O modelo de Okerblom
Horst Plugéérepresentado
representadopela
pelaequação
equação5.4
5.3:
1 = 235η yy q
= 9830 A 5.4))
((5.3
R EI υW ,,
IE
Sendo:
Onde:
» η1é a eficiência do processo de soldagem;

» é o raio de curvatura em mm-1 ;
Rq
» yυé aédistância
o aporte da
térmico
linha em
neutra ; mm;
J/mem
asédemais
» E variáveis
o módulo sãoem
de Young as mesmas
MPa; para o modelo de Horst Plug.
» I é o segundo momento de inércia em mm4 ;
» Aw é área da seção transversal da zona fundida em mm2 , Figura 5.29.
Todavia, segundo o The Procedure Handbook of Arc Welding (LINCOLN ELECTRIC COMPANY, 2000 ), para
vigas esbeltas, a deformação longitudinal pode ser estimada pela seguinte equação 5.5:
(5.5)
,
Onde:
» Aw é área da seção transversal da zona fundida em pol2 ;

» y é a distância da linha neutra em pol;
» L é o comprimento da estrutura soldada (pol), considerando-se a soldagem ao longo de toda a
estrutura;
» I é o momento de inércia da seção transversal da estrutura soldada (pol4 ).
A expressão evidencia que as principais medidas preventivas a serem tomadas de forma a mitigar a de-
formação longitudinal são balancear as soldas em relação ao eixo neutro da estrutura. Quando a estru-
tura apresentar soldas de tamanhos diferentes depositadas em distâncias também diferentes do eixo
neutro, deve-se procurar equilibrar os esforços de contração através do balanceamento e de preferência,
em primeiro lugar, os cordões mais próximos ao eixo neutro. Quando possível, durante o projeto, os cor-
dões de maiores seções deverão ser localizados mais próximos ao eixo neutro.
307
5.2.5 Distorção Angular em Soldas de Topo (Embicamento)
A deformação angular de soldas de topo é representada pelo ângulo entre as chapas unidas.
Atenção
Não existe modelo que represente de forma adequada a deformação angular. O que
se sabe, é que a penetração tem um grande efeito na distorção angular de juntas
por soldas de topo, Figura 5.33.
0,06
solda
300 mm
600 mm
0,05
0,04 5 (V- simples)
0,03 4
Embicamento (rad)
0,02 60º
3
t1
0,01 19 mm t3
t2
0 2 3
-0,01
Corpo de
t1 (mm) t2 (mm)
-0,02 prova
1 8,5 8,5
1 (Duplo-V) 2 11 6
0 5 10 15 20 25 30 35 40 3 13 4
4 15 2
Massa do metal depositado por unidade de
comprimento do metal de solda (g/cm) 5 17 0
t3 = 2 mm
Figura 5.33 – Efeito da forma do chanfro no embicamento de solda de topo.

Fonte: adaptado de Kihara e Masubuchi
Uma avaliação feita em corpos de prova do tipo anel vazado concluiu que, para o tipo de corpo de prova
ensaiado, o mínimo embicamento será obtido para uma preparação tendo a seguinte relação em 5.6:
(5.6)
Onde, para um chanfro em duplo-V, t1 e t3 são as espessuras correspondentes de cada chanfro V e t2 é

a altura do nariz, conforme a Figura 5.34.
308
ângulo
do chanfro
t1
Espessura
da junta
Nariz
da solda
t3
t2
abertura
de raiz
Figura 5.34 – Geometria do chanfro duplo V. Fonte: os autores, 2019.
Para peças finas, a deformação angular pode ser calculada pela fórmula 5.7:
(5.7)
Onde:
» Δ - Deflexão (in)
» As – Área total, em seção transversal, dos cordões de solda (in2 ).
» d – Distância do centro de gravidade dos cordões de solda à linha neutra da peça (in)
» L – Comprimento da peça (in). Considerando-se a soldagem ao longo de toda a peça
» I – Momento de inércia da peça
5.2.6 Empenamento ou flambagem

O empenamento, normalmente, ocorre na soldagem de chapas finas, devido ao acoplamento das ten-
sões residuais de tração atuantes na região da solda e das tensões residuais de compressão atuantes
nas regiões afastadas da solda (buckling). Ocorre em peças soldadas, quando o seu comprimento excede
determinado comprimento crítico que depende de parâmetros como comprimento, espessura e rigidez
global.
Estudos do empenamento em cordões sobre chapa, que visavam determinar o comprimento e espessura
mínima e determinaram a curva, são ilustrados na Figura 5.34, onde B é a largura da chapa e L o comprimento.
Assim, um painel construído a partir de 2 chapas de largura B = 0,5m e comprimento L = 1m : B/L = 0,5 , sol-
dadas topo a topo apresentará empenamento após soldagem se a espessura das chapas for inferior a 3 mm.
309
A recomendação é utilizar o gráfico da Figura 5.35 de forma a estimar grosseiramente a susceptibili-
dade à flambagem, pois não existem referências nem prática divulgada sobre o assunto.
Espessura crítica em milímetros

8
7 B=0
L
6
Tensão 5
residual B = 0,5
L
4
B B = 1,0
3 L
Compressão Tração
2
1
0
L 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Largura B em metros
Figura 5.35 – Espessura crítica de Watanabe e Satoh para o empenamento de solda de topo.
Fonte: adaptado de Watanabe e Satoh
5.2.6.1 Deformação Angular em Soldas de Ângulo

Para deformação angular de soldas de ângulo, não existe bibliografia nem casos gerais disponíveis, o
que existem são estudos específicos para alguns casos.
Segundo a Lincoln Eletric Company (1973 ), pode-se estimar a deformação angular através da equação 5.8:
(5.8)
Onde W, ω e t estão ilustrados na Figura 5.36.
W t W
ω
Deformação
ângular
ω Deformação
ângular
Figura 5.36 – Aspecto da Deformação Angular. Fonte: adaptado de Lincoln
310
A deformação angular em estruturas navais compostas é conforme a geometria ilustrada na Figura 5.37.
φ0
SEM RESTRIÇÃO
δ φ0
t
l
χ
COM RESTRIÇÃO
Figura 5.37 – Aspectos de Deformação Angular em Estruturas Navais. Fonte: adaptado de Lincoln
A seguinte relação para uma estrutura uniformemente deformada na equação 5.9:
(5.9)
Onde:
» δ é o deslocamento;
»  é o comprimento entre as juntas T;
» x é a distância de uma das juntas T;
» ϕ é a deformação angular;
» φ é deflexão a uma distância x da solda de ângulo;
311
A relação entre as deformações angulares de estruturas com e sem restrição: φ e φ0 é dada na equação
5.10:
-1
 1 2D 
φ = φ0 1 +  (5.10)
 C   ,
Onde:
» E é o módulo de Young;
» υ é o coeficiente de Poisson;
» D é rigidez da chapa com espessura t , dada por (5.11):
(5.11)
» C é um coeficiente determinado a partir das condições de soldagem e espessura da chapa t .
Determinações experimentais mostram que os valores de φ0 e C para diversas condições de soldagem

apresentados na equação 5.12:
(5.12)
,
Sendo:
» t é a espessura, em mm;
» Wec é o peso de eletrodo consumido por unidade de comprimento de solda, em g / c
m .
Importante!
A recomendação é utilizar o procedimento da Lincoln Eletric Company (2000) como

estimativa inicial.
5.2.7 Natureza do Material Soldado

A anisotropia da distribuição de temperaturas numa estrutura durante a sua soldagem – aquecimento
e resfriamento – é a principal responsável pelo aparecimento das tensões residuais e consequentes de-
formações.
312
A deformação final de uma estrutura soldada é, em resumo, influenciada pelo seu grau de rigidez e
pela extensão da zona plastificada durante a soldagem, bem como as propriedades mecânicas e me-
talúrgicas do material.
5.2.7.1 Propriedades dos Materiais

As quatro principais propriedades que influenciam a susceptibilidade à distorção são:
 Clique nos números para conhecê-los..
1 2 3 4
Limite de Escoamento (σY) – o limite de escoamento influencia de forma direta no nível de
tensões residuais após a soldagem. Isto é, quanto maior for o limite de escoamento, maior o
nível de tensões residuais e maior a susceptibilidade às distorções.
Dentro das próprias famílias de materiais existe uma certa variabilidade das propriedades mecânicas e
térmicas, conforme ilustrado no Quadro 5.1.
Coeficiente de Condutividade Tensão de Módulo de

Metal
Expansão Térmica Térmica Escoamento Elasticidade
α k σY E
(10-6 m/(m K)) W/(m K) MPa GPa
Alumínio (Ligas) 22,2 204,3 151 - 380 69,0

Inconel 625 12,6 10,8 414 - 758 200
Aços-Carbono 12,0 36,3 - 53,6 200 - 400 200
A304 17,3 16,2 290 200
A316 16,0 16,2 290 200
A410 9,9 24,9 310 200
Quadro 5.1 – Coeficiente de Expansão Térmica, Condutividade Térmica, Tensão de Escoamento e Módulo de
Elasticidade para Diversos Materiais. Fonte: os autores, 2019.
Os efeitos das propriedades entre materiais são possíveis de serem verificados na tabela comparativa
de deformação, Tabela 5.1. A partir de uma referência unitária, cada propriedade é referenciada para os
demais materiais dessa tabela.
313
Coeficiente de Condutividade Tensão de Módulo de
Metal
Expansão Térmica Térmica Escoamento Elasticidade
Alumínio (Ligas) 2,0 4,5 1,0 0,3

Inconel 625 1,0 0,2 2,0 1,0
Aços-Carbono 1,0 1,0 1,0 1,0
A304 1,5 0,5 1,0 1,0
A316 1,3 0,5 1,0 1,0
A410 1,0 0,5 1,0 1,0
Tabela 5.1 – Coeficiente de Expansão Térmica, Condutividade Térmica, Tensão de Escoamento e Módulo de
Elasticidade para Diversos Materiais – Comparativo. Fonte: os autores, 2019
Peças ou estruturas em aços inoxidáveis serão mais susceptíveis a distorção quando comparadas com
peças em aço carbono. No caso de peças de alumínio, o maior coeficiente de expansão térmica é com-
pensado pela maior condutibilidade térmica. Peças em Inconel 625, assim como aços de alta resistência,
tenderão a ter maiores níveis de tensão residual ou de distorção pela maior tensão de escoamento.
Observe cada comparação e entenda suas diferenças:
Comparação do Aço Comparação do Comparação do Aço

Carbono com o Aço Aço Carbono com o Carbono com o Aço
Inoxidável Alumínio de Alta Resistência
Comparaçãodo
Comparação
»»» Comparação doAço
do AçoCarbono
Aço Carbonocom
Carbono como
com ooAço
AçoInoxidável
de Alta Resistência
Alumínio
Neste caso, a única propriedade que influencia significativamente a deformação é o limite de escoa-
mento. Portanto, uma estrutura construída
Propriedade
Propriedade Aço em aço de alta resistência necessitará
Carbono
Aço Carbono Alumínio
Aço menores espessu-
Inoxidável
ras e apresentará um maior nível de tensões residuais do que a mesma construção em aço carbono.
Consequentemente,
αE a estrutura construída 1em aço de alta resistência provavelmente
aproximada apresentará
(↑ 1deformação)*
1
maior deformação em soldagem.
kσy 1 1 4 (↓ deformação)
1
Ek 1 1 0,33
0,33(↑(↑deformação)
deformação)
σy 1 1 Varia muito**
α 1,5 (↑ deformação)
Tabela 5.3 – Propriedades comparativas entre aço carbono e aço inoxidável Fonte: os autores, 2019
Tabela 5.2 – Propriedades comparativas entre aço carbono e aço inoxidável. Fonte: os autores, 2019
* Como a temperatura de fusão do aço carbono é consideravelmente superior à do alumínio, a influência desta propriedade
será desprezada.
A estrutura construída com aço inoxidável tenderá a deformar mais, considerando-se as mesmas
** influência desprezada
dimensões e mesmas energias de soldagem.
Como vemos os fatores que afetam a deformação na soldagem do aço carbono e alumínio pratica-
mente se anulam.
314
5.2.7.2 Extensão da Curva de Repartição Térmica
A deformação em soldagem dependerá, basicamente da dimensão da zona plastificada – ZP – que, por
sua vez, dependerá da extensão da curva de repartição térmica. Como já visto, diversos fatores afetarão
a extensão da curva de repartição térmica.
» Temperatura inicial (preaquecimento) – o aumento da temperatura inicial aumentará a zona plasti-

ficada e aumentará a deformação.
» Aporte térmico (energia de soldagem) – o aumento do aporte térmico aumentará a zona plastifi-
cada e aumentará a deformação.
» Número de passes - o aumento do número de passes aumentará a zona plastificada e aumentará
a deformação.
A ação destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo, o pré-aquecimento aumenta a contra-
ção pelo alargamento da zona plastificada, entretanto, proporciona um resfriamento mais regular que
tende a reduzir as deformações. O número de passes pode aumentar a contração, mas, à medida que a
solda é depositada, o grau de restrição tende a conter esta tendência.
5.3 Métodos de Mitigação de Tensões Residuais e de Distorções

As tensões residuais e distorções se originam de complexas interações mecânicas e térmicas que ocor-
rem no processo de soldagem. Todavia, é um fato que muitas vezes o histórico de formação dessas ten-
sões residuais e distorções são ignorados.
Conforme a Figura 5.38, já no processo de fabricação são introduzidas tensões residuais, dependendo do
processo, como fundição, forjamento, laminação, etc.
315
Histórico do carregamento com a fabricação
Manuseio HISTÓRICO Armazenamento
Chapa laminada Empilhamento HI
Transporte ST
CO Ambiente ÓR
RI Ambiente IC
S TÓ O
HI
IMPACTO
Tratamento de
Processo de superfície
manufatura Jateamento
Fundido Lubrificação
Forjado Revestimentos
Rolado
etc. Serviço metálicos
etc.
Distorções
Tensão residual
HISTÓRICO
IMPACTO
HISTÓRICO
IMPACTO
Fratura
Fadiga
Corrosão
Usinagem Corte
Retifica Chama
Fresa Plasma
Torno Mecânico
IMPACTO etc.
HI Conexão
ST Conformação CO
ÓR Soldada ÓRI
IC
O Estampagem IST
Rebitada Calandragem H
Colagem HISTÓRICO Extrusão
Parafusada etc.
etc.
figura 5.38 - fluxograma do processo de aplicação de métodos de mitigação de tensões residuais e distorções.
Fonte: adaptado os autores Brust, 2019
O processo de pré-montagem e ajuste, ao sofrer cortes ou conformações, geralmente introduz estados de

tensões residuais localizados. Existem, ainda, condições impostas por tratamentos superficiais e eventual-
mente ajustes de conexão da peça. Todos estes estados juntos podem não ser considerados e muitas vezes
não serem previstos, entretanto podem representar cerca de 50% do valor nominal da tensão residual e
afetar prejudicialmente as condições de integridade da peça em operação. Nestes casos, procedimentos de
alívio de tensão podem ser empregados, todavia, geralmente, podem ser bastante custosos.
Importante!
Simplificadamente, a solda funciona como um tratamento local de alívio de tensões

de forma que o histórico, como visto na Figura 5.38, pode ser negligenciado.
316
Existe uma grande gama de métodos para a mitigação de tensões residuais e de distorções oriundas
do processo de soldagem. Esses podem ser utilizados individualmente ou em conjunto, dependendo do
projeto da peça. O que importa, nesse processo, é a redução do nível de tensões residuais e a mitigação
ou remoção corretiva das distorções em conjunto com aspectos como produtividade e custos.
Muitas vezes, dependendo de opções de custo e aplicabilidade, vários métodos e estratégias podem
ser aplicadas, incluindo correções dimensionais após a fabricação.
5.3.1 Otimização de Projeto

A melhor forma de se mitigar a ocorrência de tensões residuais ou deformações é otimizando o projeto
das juntas. Existem algumas práticas já bem implementadas. As tensões residuais e deformações podem
ser reduzidas desde que seja possível a adoção de medidas preventivas, como por exemplo:
» Reduzir ao mínimo a quantidade de metal depositado. Utilizar chanfros com abertura e espaça-
mento (gap) menor possível, desde que não impeçam a correta fusão da raiz ou dos passes ante-
riores. Não havendo contraindicação de ordem metalúrgica, os eletrodos de maior diâmetro são
recomendados para que a taxa de deposição seja alta e o número de passes o menor possível. Essa
recomendação advém do fato que a soldagem efetuada com um maior número de passes, para uma
mesma espessura e geometria de chanfro, produz um maior volume de material retransformado
pelos passes subsequentes, tanto na ZAC como o metal de solda. Isso faz com que a tensão resi-
dual da junta seja aumentada. Entretanto, em soldas heterogêneas, utilizando metal de adição de
matriz austenítica, como não há transformação de fase no metal de solda, a soldagem multipasse
com menor corrente é recomendada para produzir uma menor tensão residual diminuindo o tama-
nho da ZAC. Além disso a matriz austenítica possui maior capacidade de deformação, havendo uma
acomodação das tensões por essas deformações locais de cada passe.
» Usar chanfros duplo–V e duplo-U, pois a solda, em ambos os lados, possibilita o equilíbrio dos
esforços de contração. Os chanfros podem ser simétricos ou assimétricos. No primeiro caso, os
cordões devem ser depositados alternadamente nos dois lados.
» Evitar excesso de material nas soldas em ângulo. Em se tratando de chapas finas, como nos fundos
de tanque, adotar sequências especiais de soldagem.
5.3.1.1 Minimização ou Eliminação de Juntas Soldadas

O uso de peças conformadas, forjadas, extrudadas ou, até, com o uso de soldas intermitentes sempre
que possível, reduz drasticamente ou, em alguns casos, elimina estados de tensão residual e distorções,
Figura 5.39.
317
Flange Flange
integral soldado
Estrutura Estrutura
forjada soldada
Figura 5.39 – Minimização ou Eliminação de Juntas Soldadas. Fonte: os autores, 2019.
5.3.1.2 Posicionamento das Soldas nas Peças

Um dos melhores locais para posicionamento das soldas é na linha neutra, uma vez que nessa localiza-
ção, menor será o nível de aplicação das forças de contração térmica. Todavia, como nem sempre isto é
possível, com a utilização do balanceamento, em soldas multipasses, é possível obter o mesmo resul-
tado. Portanto, um cordão de solda pode ser balanceado pelo cordão seguinte, assim sucessivamente.
318
a. Posicionar as soldas o mais próximo possível do eixo neutro da peça (Figura 5.40).
Menor deformação Maior deformação
eix
eix
on
on
eu
eu
tro
tro
Figura 5.40 - Utilização de Eixos Neutros. Fonte: os autores, 2019.
b. Balancear as soldas em relação ao eixo neutro da peça (Figura 5.41).
Maior deformação
Eixo neutro
Menor deformação
Eixo neutro
Figura 5.41 – Balanceamento em relação ao eixo neutro. Fonte: os autores, 2019.
5.3.1.3 Montagem em Conjunto

Ao se pontear ou mesmo apenas fixar peças similares em conjunto, conforme a Figura 5.41, pode-se
fazer o uso do balanceamento em torno na linha neutra do conjunto. Todavia, o conjunto deverá sofrer
ou tratamento térmico de alívio de tensões ou ser montado com pré-deformação ou pré-tensionamento
para uma correta estabilidade dimensional final.
319
Duas peças idênticas podem ser mantidas solidárias, por ponteamento ou através de grampos, for-
mando um conjunto simétrico e possibilitando a soldagem balanceada em relação ao seu eixo neutro
(soldagem “back-to-back”). Este método é particularmente interessante quando o conjunto for tratado
termicamente para alívio de tensões antes da liberação de cada peça, Figura 5.42 e Figura 5.43.
Atenção
Na impossibilidade de realização deste tratamento será recomendável a utilização

da pré-deformação, que será abordado a seguir.
Grampo Cunha
Figura 5.42 – Montagem em Conjunto. Fonte: os autores, 2019.
Figura 5.43 – Aplicação de uma cunha em uma junta soldada. Fonte : apostila UPS
320
5.3.1.4 Quantidade de Metal Depositado
O grau de restrição, o projeto da junta e da peça bem como as formas de acoplamento estão diretamente
relacionados com a geometria da peça e a rigidez do sistema. Quanto maior for a quantidade de metal
depositado maior será a energia transferida à peça e, consequentemente, teremos uma maior extensão
da zona plastificada e uma maior deformação em soldagem.
As deformações em soldagem poderão ser minimizadas, pela redução ao mínimo da quantidade de me-
tal depositado, desde que seja possível a adoção das seguintes medidas preventivas:
1. reduzir o reforço de solda (Figura 5.44);
reforço
excessivo
reforço
excessivo
Figura 5.44 – Reforço excessivo de solda. Fonte: os autores, 2019
2. utilizar chanfros com abertura e espaçamento (“gap”) pequenos, compatíveis com a penetração com-
pleta (Figura 5.45). Os processos de soldagem devem estar com os parâmetros bem controlados, pois
esta prática pode promover falta de fusão e penetração, tanto na raiz quanto entre os passes;
30º
3,0
Figura 5.45 – Abertura e espessamento de chanfros. Fonte: os autores, 2019
321
3. não havendo contraindicação de ordem metalúrgica, preferir os eletrodos de maior diâmetro mi-
nimizando o tamanho do cordão e o aporte térmico imposto. Todavia, vale ressaltar que eletrodos
maiores têm maior dificuldades em soldarem chanfros estreitos;
4. um dos aspectos mais importantes quanto ao metal depositado é que a distorção devido à contração de
resfriamento é proporcional ao seu volume. Além disso, ainda existem aspectos como tempo de prepara-
ção de junta e facilidade de acesso ao soldador ou à máquina de solda automatizada. Para chapas espes-
sas, reduzir o ângulo de abertura e aumentar o espaçamento ou utilizar a preparação do tipo U. Porém,
neste caso, normalmente a menor deformação é obtida com a adoção de chanfros duplos – V duplo ou U
duplo – ou, sempre que possível a utilização de chanfros estreitos – narrow gaps (Figura 5.46);
Reduzir o ângulo de
abertura Chanfro em U
Chanfro duplo-V Chanfro estreito

Narrow gap
Figura 5.46– Redução do Volume de Metal de Adição. Fontes: os autores, 2019.
5. utilizar soldas intermitentes quando possível (Figura 5.47).
Figura 5.47 – Soldas intermitentes. Fontes: os autores, 2019.
322
5.3.1.5 Administração do Número de Passes
Existem opiniões controversas referentes a essa forma de se evitar distorções. Em uma junta efetuada
sem restrições, geralmente, o nível final de distorções é diretamente proporcional ao número de passes.
Todavia, efetuar uma junta com poucos passes de grande volume propicia um alto nível de contração
de resfriamento. A execução de vários passes de menor volume adiciona restrição paulatinamente à
peça, propiciando um menor nível de restrição. Passes de grande volume ainda aumentam considera-
velmente o risco de flambagem em chapas finas.
5.3.2 Técnica de Soldagem

A forma que é efetuada a soldagem interfere diretamente no nível de tensões residuais e deformações.
A escolha do processo de soldagem, parâmetros de soldagem, como velocidade de soldagem, se a

soldagem é manual ou automática, tamanho da solda, se os passes são retilíneos ou oscilantes, se os
cordões são contínuos ou intermitentes, quantidade de passes, aporte de calor, podem controlar o
nível de distorção e de tensão residual final.
Por exemplo, peças idênticas podem ser soldadas uma contra a outra constituindo conjuntos simétricos
ou efetuando a soldagem por ambos lados e terão valores diferenciados de tensões e distorções.
Outra técnica que exemplifica esse efeito é o passe a ré. Segundo a N-1438 (2013), a sequência na qual
os cordões de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que
cada cordão termine no início do anterior, formando ao todo, um único passe.
5.3.2.1 Processos de Soldagem

Geralmente, os processos que envolvem fusão embutem os maiores níveis de distorção. Os processos
LBW, EBW e PAW são aqueles cujos níveis de distorção são os menores pelo fato da fonte de calor poder
ser mais concentrada e a poça de fusão ter menores dimensões. Além desses, os processos por fricção
no estado sólido, como o FSW, também minimizam o efeito das tensões residuais e distorções. O FSW
ainda induz plastificação localizada e endurecimento por deformação na peça, o que tem impacto, den-
tre outras propriedades, na tenacidade à fratura da peça.
Importante!
Um processo de soldagem raramente é escolhido tendo em vista às deformações.

De um modo geral, o que se visa é a regularidade da soldagem e um gradiente de
temperatura tal que forneça a menor extensão da zona plastificada.
323
Os processos automáticos possibilitam a soldagem com alta velocidade e, comparativamente aos pro-
cessos manuais, normalmente provocam menores deformações pelos seguintes motivos:
» maior quantidade de metal é depositada por passe, acarretando menor número de passes para
completar a junta soldada;
» maior é a regularidade da soldagem, obtendo-se, devido à sua continuidade, uma distribuição mais
uniforme de temperatura (Figura 5.48).
Figura 5.48 – Isotermas produzidas pela soldagem manual e automática. Fonte: os autores, 2019.
O pré-aquecimento, conforme visto anteriormente, proporcionará um resfriamento mais regular, po-

rém não deveremos esquecer que o mesmo aumentará a contração devido ao alargamento da zona
plastificada.
Desta forma, espera-se obter a menor deformação em soldagem utilizando-se um processo de solda-
gem automático e a máxima velocidade compatível com a deposição de cada passe.
5.3.2.2 Deposição dos Passes - balanceamento

A Figura 5.49 mostra um comparativo entre balanceamento e não balanceamento de passes em uma
junta de topo. O chanfro assimétrico é empregado quando se torna inviável a aplicação de vários cordões
alternados.
324
Antes da soldagem
Soldagem por um lado Soldagem alternada
Maior distorção Menor distorção
Figura 5.49 – Balanceamento pela sequência de soldagem do chanfro simétrico. Fonte: os autores, 2018.
O que ocorre nesse processo é que, à medida que a junta vai sendo efetuada, aumenta-se o grau de
restrição e, através do balanceamento, compensa-se progressivamente as contrações de resfriamento
individuais de cada passe. Pode-se aplicar este procedimento também em juntas em ângulo, além de se
poder preparar juntas assimétricas ou mesmo metodologias de pré-tensionamento, que será abordado
a seguir.
325
Neste caso, a utilização de chanfros duplos – V duplo ou U duplo é recomendada. Para entender a reco-
mendação, clique no ícone compreenda a utilização dos chanfros.
A possibilidade de efetuar a solda em ambos os lados possibilita equilibrar ou compensar os
esforços de contração. Os chanfros podem ser simétricos ou assimétricos. No primeiro caso,
os cordões podem ser depositados alternadamente nos dois lados. É importante frisar que
na soldagem multipasse também se verificará uma variação do grau de restrição durante a
deposição de cada passe.
A realização de uma correta sequência de soldagem em um chanfro assimétrico também contribui para
a diminuição das tensões residuais, Figura 5.50.
5 6
1 4
2
3
Figura 5.50 – Sequência de soldagem do chanfro assimétrico. Fonte: os autores, 2018.
O lado a ser preenchido por último tem maior volume de metal depositado para compensar a restri-
ção imposta pela primeira solda.
A sequência de soldagem nos recipientes cilíndricos deve levar em conta a diferença de rigidez para es-
forços internos e externos, Figura 5.51, para espessuras maiores do que 25 mm.
326
50º
6
2 4
25
3 2
60º
Interno
C
A
B
Externo
Figura 5.51 – Soldas de topo em recipientes cilíndricos. Fonte: os autores, 2018.
Sequência das operações:
1. Soldagem de aproximadamente 2/3 do volume do chanfro interno.

2. Goivagem pelo lado externo.
3. Soldagem do chanfro externo.
4. Conclusão da soldagem pelo lado interno.
Atenção
A Goivagem é a remoção de cordões de solda, abertura de sulcos ou, ainda, corte de

componentes com a utilização de um arco elétrico, estabelecido entre em eletrodo
de grafite e a peça de trabalho, que funde essa peça e promove a remoção do metal
fundido por um jato de ar na ponta desse eletrodo.
Considerar que, quanto maior o grau de restrição, durante a soldagem, mais elevado será o nível de ten-
sões residuais. Adotar o mínimo de restrição, utilizando, quando possível, a pré-deformação.
327
5.3.2.3 Sequenciamento da Soldagem
A estratégia de sequenciamento da soldagem se baseia no princípio de que é possível controlar a distor-
ção através do enrijecimento estratégico de partes da junta de forma sequencial. Pode ser realizada com
passe à ré ou mesmo com passes intercalados, dependendo da peça e da junta.
O sequenciamento da soldagem é bastante aplicado para controle de distorção e naturalmente tam-

bém se aplica para controle do campo de tensões residuais. Todavia, pode não ser suficiente sem a
aplicação de outros métodos.
Ainda dentro da estratégia de sequenciamento de soldagem, existe também a estratégia de sequen-

ciamento do ponteamento, baseado no princípio que pode haver fechamento ou abertura do chanfro
durante o processo de soldagem contínuo.
As técnicas utilizadas podem ser:
Passe a Ré ou Passe de
Solda intermitente
Pelegrino (“Back-Step “Skip Welding”
Welding”)
em junta em ângulo
“Skip
SoldaWelding”
Passe – Diferentemente
aintermitente
Ré ou Passe em
de junta
Pelegrino do passe
em ângulo a ré,
(Figura
(“Back-Step nestaNas
5.54). técnica
Welding”), cada
5.52.intervalo
configurações
Figura corresponde
detécnica
Esta junta, asconsiste ànadeposi-
quais não são ne-
solda-
ção de
cessáriasum eletrodo,
soldagem que é soldado
contínuas, segundo
como no casoa Figura
de 5.53.
soldagem Convém
de um ratificar
casco
gem no sentido contrário do tradicional, mantendo a sequência de cordões. de que
um nesta técnica
equipamento, fica
esta uma
prá-
lacuna entre dois
tica é bastante passes subsequentes,
interessante, desde que aserá de comprimento
resistência de umseja
do componente eletrodo.
atingida com estes cordões.
Figura 5.52 – Sequenciamento

Figura da Soldagem.
5.53 – Skip welding. Fonte: osFontes:
autores,os2019.
autores, 2019.
Figura 5.54 – Junta em ângulo representando na solda contínua e com solda intermitente.
328
5.3.2.4 Controle de Consumíveis
Baseia-se no princípio da mudança de volume causada por transformações de fase em conjunto com o
processo de contração devido ao resfriamento para reduzir o nível de tensões residuais.
Atualmente, existem consumíveis de soldagem especialmente projetados de forma que a temperatura

de transformação de fase, como limites máximo e mínimo da martensita, coincida com a temperatura de
transformação do metal de base. A expansão do volume do metal de solda em conjunto com a contração
de resfriamento propicia a formação de campos de tensão residual compressivos.
Atenção
A aplicação deste método em soldas de múltiplos passes pode se resultar ineficaz,

caso não se observe a temperatura de interpasse.
A utilização de consumíveis heterogêneos de matriz austenítica, diminui sensivelmente as deforma-

ções na junta soldada, minimizando as tensões residuais e distorções.
5.3.2.5 Tipos de Solda

Na soldagem de estruturas com alto grau de rigidez ou na soldagem de estruturas com grandes dimen-
sões – como por exemplo, fundo e teto de tanques de armazenamento – a junta sobreposta (“lap joint”)
é frequentemente utilizada, para facilitar a montagem e minimizar deformações, Figura 5.55.
A junta sobreposta com solda de ângulo com cordão duplo (“duble fillet weld”) é, neste caso, e havendo
possibilidade de utilização, particularmente interessante. A contração transversal e o embicamento são
normalmente desprezíveis, o que nem sempre se poderá afirmar no caso de uma junta sobreposta com
solda de ângulo com cordão simples. Essas juntas são, entretanto, submetidas à contração longitudinal
e, quando apresentarem grande comprimento, poderão sofrer acentuado empenamento, requerendo
sequências especiais de montagem.
Solda em ângulo com Solda em ângulo com

cordão duplo cordão simples
Figura 5.55 - Juntas sobrepostas, solda em ângulo com cordão duplo e solda em ângulo com cordão simples.
329
5.3.3 Métodos Mecânicos
Diversas configurações desses dispositivos podem ser observadas. É importante frisar que as estraté-
gias, tanto os passes intermediários como os de ponteamento devem ser fundidos à junta de projeto.
5.3.3.1 Aplicação de Dispositivos de Prefixação e Pré-Enrijecimento

Procedimentos prefixação e pré-enrijecimento, geralmente, são utilizados justamente pelo fato de
serem os mais fáceis de serem aplicados.
Para compreender esse fator, clique no ícone e entenda o que e para que são esses procedimentos.
Trata-se de fixar e enrijecer a peça através da instalação de diversos dispositivos antes de
se efetuar a soldagem de forma a mantê-la com a sua estabilidade dimensional. Se aplicada
em conjunto com as técnicas de pré-montagem, de pré-deformação ou pré-tensionamento,
pode-se obter resultados satisfatórios. Existe, todavia, a necessidade de correção da distor-
ção após a retirada das restrições ou mesmo de alívio de tensões.
Os dispositivos mostrados na Figura 5.56 impedem a deformação angular e favorecem o alinhamento

das chapas, sem restringir a contração transversal.
Cachorro 45º Cunha

Figura 5.56 – Configurações de alguns dispositivos auxiliares de montagem. Fonte: os autores, 2019.
330
As peças são previamente deformadas, utilizando dispositivos de fixação, de tal modo que, após o proces-
so, a forma com a deformação final projetada seja aquela desejada sem, ou com uma mínima, distorção.
Importante!
Os dispositivos de montagem que limitam todas as possibilidades de deformação

– como por exemplo o “cachorro” - não constituem a melhor solução, pois impedem
a deformação angular e favorecem o alinhamento das chapas, sem restringir a
contração transversal.
Todavia, nem sempre o nível de prefixação e pré-enrijecimento, como mostrado na Figura 5.57, pode ser
adequadamente previsto, o que pode fazer necessário o uso de tentativas e o custo do processo. Em se
fazendo tais tentativas, esta metodologia acaba, na prática, sendo aplicada para juntas mais simples.
Mas isto tende a mudar com o advento da simulação de soldagem.
Defasagem para garantir

o acesso pelo soldador
Figura 5.57 - Aplicação de dispositivos de pré-enrijecimento. Fontes: os autores, 2019.
5.3.3.2 Pré-deformação
Conforme dito, o grau de restrição das peças durante a soldagem – aquecimento e resfriamento – será,
em resumo, o principal fator determinante da intensidade das tensões residuais. Considere que quanto
maior for o grau de restrição durante a soldagem, menor será a deformação e mais elevado será o nível
das tensões residuais.
331
Consiste no controle de deslocamentos e de rotações antes do início do processo de soldagem através
da adição de peças ou suportes provisórios, devidamente projetados, Figura 5.58.
A variação de aporte térmico, inerente a cada processo de soldagem, pode interferir na análise de pré-
-montagem. Como por exemplo:
» na soldagem com os processos de soldagem SMAW e GMAW, geralmente, a junta se fecha;

» na soldagem com SAW a junta se abre.
Este conhecimento pode-ser utilizado para minimizar estes efeitos, Figura 5.58.
Direção de
soldagem
Aço carbono - Chapa 12 mm
O espaçamento depende
do processo de soldagem
SMAW SAW
Figura 5.58 – Pré-montagem. Fonte: adaptado de Lincoln
332
A utilização de uma deformação prévia, com o intuito de compensar a deformação imposta pelo ciclo
térmico de soldagem, poder ser, também, uma boa alternativa, Figura 5.59.
solda
cunha
cunha
grampos ao longo das Uso de cunhas para compersar o
extremidades embicamento na soldagem de chapas finas
Figura 5.59 – Pré-deformação. Fonte: adaptado de Lincoln
5.3.3.3 Método da Sobrecarga

Ainda é possível, após a fabricação, minimizar o nível das tensões residuais com a aplicações de esforços
mecânicos sobre a peça que a deformem plasticamente.
Esse método consiste de um aumento gradativo de carga até um certo valor máximo requerido e, pos-
teriormente, decréscimo também gradativo desta mesma carga, como por exemplo, a pressurização
de vasos e tubulações durante o teste hidrostático.
O alívio de tensões será conseguido pela transformação de deformações elásticas em deformações

plásticas localizadas, Figura 5.60. A distribuição das tensões antes do tratamento está mostrada na cur-
va (a). A distribuição das tensões na peça durante a aplicação da sobrecarga, curva (b). A produção de
deformação plástica nas regiões mais tensionadas da estrutura. A relaxação de tensão indica a região de
conversão de deformação elástica em deformação plástica. Em (c), observa-se a distribuição de tensões
residuais após a remoção da sobrecarga.
Tensão de tração
b. Tensão de
sobrecarga
Limite de
escoamento
a. Tensão de soldagem
antes da sobrecarga Relaxação
da tensão
c. Tensão após
sobrecarga
Tensão de compressão
Figura 5.60 – Alívio de tensões residuais por sobrecarga. Fontes: os autores, 2019.
333
O alívio de tensões residuais por sobrecarga apresenta algumas limitações e desvantagens:
1 2 3
Sensível risco de ruptura frágil. As regiões tensionadas poderão não suportar a defor-
mação plástica envolvida neste tratamento. O risco de ruptura frágil é, particularmente,
mais importante nas estruturas soldadas, onde teremos normalmente a presença simul-
tânea de elevadas tensões residuais, defeitos e estruturas metalúrgicas desfavoráveis.
Por este motivo, diversos códigos exigem, em função do material e espessura da estrutura
a ser tratada, a realização de um tratamento térmico de alívio de tensões antes da apli-
cação da sobrecarga.
5.3.3.4 Deformação Local

Estudos mostram que imprimindo tensões compressivas, como através de um rolo sobre o cordão de
solda exemplificado na Figura 5.61, pode vir a minimizar, significativamente, as tensões residuais longi-
tudinais.
Rolo que aplica uma

compressão no cordão
após a soldagem
Figura 5.61 – Aplicação de Deformação Local. Fontes: os autores, 2019.
1. Martelamento - “peening”
O martelamento das soldas não deixa de ser, também, uma forma de sobrecarga localizada e poderá ser
utilizado para aliviar tensões residuais, controlar deformações ou aumentar a resistência à fadiga de
estruturas soldadas. Atuará como uma deformação plástica localizada na junta soldada com o objetivo
de diminuir a deformação generalizada da estrutura.
334
O martelamento das soldas, à exceção do primeiro e último passes, pode evitar grande parte da de-
formação em soldagem. Observe, porém, o que ocorre nas exeções apresentadas:
Primeiro passe Último passe
No último passe,
A restrição o encruamento
no primeiro pode ser
passe aumenta excessivo,
o risco sem possibilidade
de danificar de recristalização,
a solda pela grande pois não
restrição geométrica
haverá
impostapasses subsequentes.
na soldagem da raiz da junta.
Importante!
É uma técnica muito utilizada em soldagem de manutenção.
É interessante diferenciar o martelamento com o objetivo de aliviar tensões residuais e controlar defor-
mações – realizado durante a deposição dos cordões de solda – do martelamento realizado nas margens
do cordão que objetiva a introdução local de um campo de tensões de compressão com consequente
aumento da resistência à fadiga da junta soldada.
O peening, durante a deposição dos passes intermediários de uma junta soldada, não será recomen-
dável para peças com espessura inferior a 15 mm, nem em construções realizadas com aços temperá-
veis. É uma operação que deverá ser cuidadosamente supervisionada.
Um martelamento excessivo poderá ser bastante prejudicial, pois provocará uma superfície totalmente
irregular. Decorrente disso, poderá não ocorrer a fusão completa durante a deposição de um passe sub-
sequente, ocasionando a formação de descontinuidades e grande risco de aprisionamento de escória,
como no caso de soldagem com SMAW ou FCAW.
Ratificando, o martelamento, visando minimizar deformações de uma estrutura soldada, normalmente

só é aplicado em espessuras superiores a 15 mm. Além disso, o peening excessivo nas margens dos
cordões poderá provocar diversas trincas superficiais de pequenas dimensões não sendo detectadas
prejudicando a resistência à fadiga da junta soldada.
2. Shot peening
Este método se baseia no fato que o impacto das microesferas que irão causar zonas localizadas de
compressão, alterando o estado local de tensões residuais superficial para compressivo. Um dos intui-
tos deste tratamento é aumentar a resistência a fadiga e reduzir, eventualmente, a susceptibilidade à
corrosão sob tensão.
Um cuidado adicional deve ser tomado com materiais frágeis, como aços temperáveis, de forma a
evitar a presença de trincas superficiais.
335
3. Laser Shock Processing (LSP)
Utiliza o mesmo princípio do shot peening, todavia, com a aplicação de laser de forma a produzir um
impacto localizado na peça. É mais eficaz do que o shot peening tradicional por embutir um campo de
tensões residuais mais profundo. Uma das aplicações é em palhetas de turbinas.
4. Tratamento por Vibração – Vibrational (VSR)

O tratamento mecânico de alívio de tensões por vibração utiliza dispositivos vibradores – para produ-
zirem vibrações de ressonância na estrutura soldada. Para compreender como acontece o tratamento,
clique no ícone e entenda a ação dos dispositivos vibradores.
Os vibradores – normalmente com faixa de frequência de 0 a 100 Hz – são conectados na es-
trutura a ser tratada e sua frequência de vibração é aumentada gradativamente até atingir
uma das frequências naturais da estrutura, quando ocorrerá ressonância. Neste momento,
a amplitude da vibração aumentará até um certo valor que dependerá das características de
amortecimento da massa em vibração. A ressonância é mantida durante um certo número
de ciclos (aproximadamente 5000 ciclos) e, em seguida, a frequência é aumentada até atin-
gir outra ressonância e assim, sucessivamente, até o limite superior da faixa de frequência
do vibrador de 100 Hz. O tratamento é a seguir repetido, com a mesma velocidade de ope-
ração que anteriormente, porém sem as interrupções durante as ressonâncias. Durante o
tratamento, a estrutura deverá estar apoiada em blocos de borracha, permitindo a completa
liberdade de deformação.
Se baseia em um fenômeno chamado shakedown elástico. Devido a aplicações de ciclos de tensão, du-
rante os ciclos iniciais, ocorrem plastificações localizadas na matriz do material. À medida que o número
de ciclos avança, o material passa a se comportar de forma elástica e os ciclos geram uma acomodação
da microestrutura, melhorando a resistência à fadiga da peça.
Estudos mostraram que a aplicação de tensões em torno de 25 a 50% da tensão de escoamento redu-
zem o nível de tensões residuais de 20 a 40%. Assim sendo, a aplicação de esforços vibratórios na peça
deverá possuir completa liberdade de deformação (Figura 5.62).
336
0,0025
εplástica
400
σeq
0,0020
300
200
0,0025
100
-100 0,0010
-200 Shakedown
0,0001
-300 0,0005
Shakedown
-400
0,0001
0 100 200 300 400 Ciclos
Figura 5.62 – Avaliação do Limite de Shakedown (a) Curva Tensão-Deformação, (b) Evolução da Deformação
Plástica ao Longo dos Ciclos de Carregamento - Fontes: adaptado de May
Como sabemos, os métodos mecânicos de alívio de tensões não provocam, normalmente, qualquer
efeito metalúrgico benéfico no componente tratado. Os métodos térmicos, além de aliviarem as ten-
sões residuais de soldagem, podem também realizar uma série de efeitos metalúrgicos benéficos na
estrutura tratada. Porém, quanto à estabilidade dimensional – como por exemplo durante operações
de usinagem subsequentes ao tratamento de alívio de tensões – o VSR tem demonstrado resultados
muito superiores.
Assim, deveremos realizar um tratamento térmico antes do VSR quando houver a necessidade de
melhorar propriedades metalúrgicas e também manter a estabilidade de forma. Quando o VSR for
uma alternativa viável, comparando-o com os métodos térmicos, ele será um tipo de tratamento mais
simples, rápido e barato.
Importante!
Há um grande ceticismo, ainda, sobre a validade do VSR. Acredita-se que a sua

aplicação diminuirá a resistência à fadiga do componente tratado, o que atual-
mente não possui respaldo nas pesquisas acerca deste assunto.
337
Sendo um tratamento mecânico, produzindo deformação plástica, o VSR não deverá ser aplicado em
materiais frágeis – como por exemplo ZAC de estruturas soldadas com dureza elevada – ou em estrutu-
ras contendo severos defeitos de soldagem, incapazes de absorverem a deformação plástica produzida.
Atualmente, em estruturas soldadas, o campo de aplicação do VSR tem sido a estabilidade de forma, par-
ticularmente nos componentes que sofrerão usinagem mecânica após o tratamento de alívio de tensões.
5.3.4 Métodos Térmicos

De modo geral, os métodos térmicos de alívio de tensões residuais, TTAT, podem ser divididos em tra-
tamentos realizados completos, como no interior de fornos ou utilizando um aquecimento interno à
estrutura, e tratamentos localizados. A aplicação de calor de forma controlada também pode ser uma
ferramenta de controle de tensões residuais na soldagem.
Admitindo algumas simplificações, o tratamento térmico de alívio de tensões consiste em aquecer

uniformemente a peça de modo que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores in-
feriores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam deformações plásticas
locais e diminuem de intensidade.
A Figura 5.63 mostra uma representação esquemática de como o alívio de tensões se faz em duas fases:
Fase 1 Fase 2
300
Tensão residual (MPa)
200 200ºC
310ºC
430ºC
100 480ºC
540ºC
0 650ºC
760ºC 700ºC
2 4 6 8 10 12 14 16
Tempo na temperatura em horas
Figura 5.63 – Influência da temperatura e do tempo de tratamento no alívio de tensões, aço com 0,21%C e
1,44%Mn, com limite de resistência de 482 MPa. Fontes: os autores, 2019.
338
1. Fase 1: durante aproximadamente a primeira hora de tratamento, ocorre a maior redução de ten-
sões. Nos tratamentos realizados em temperaturas elevadas, a principal causa do alívio de tensões
é a plastificação local resultante da redução do limite de escoamento. O pequeno alívio de tensões
que ocorre em temperaturas baixas, como por exemplo a 204°C, não poderá ser atribuído à redução
do imite de escoamento e sim ao fenômeno de recuperação metalúrgica.
2. Fase 2: nas horas subsequentes, as tensões residuais diminuem também por deformação plástica,
resultante da fluência do material.
Somente os tratamentos feitos em temperaturas superiores a 500 ºC – para os aços carbono – são re-
almente eficazes . Quanto maior for o nível inicial de tensões residuais, mais elevadas serão as tensões
após o tratamento térmico. Os aços resistentes à fluência requerem temperatura ou tempo mais eleva-
dos que para os aços carbono. Na soldagem em vários passes, a sucessividade dos passes não reduz a
intensidade das tensões residuais.
Os métodos térmicos podem ser divididos em:
Pré-Tensionamento Pré-Tensionamento Resfriamento

Térmico Térmico Transiente Induzido
Resfriamento Induzido
Pré-Tensionamento - Utilizando
Térmico -Transiente
Consiste - Um
o mesmo
em princípio do moveis
tensionamento
desenvolvimento
aplicar fontes do calor térmico,
de método redorsó
daque
ao estático, quecom
fonte acalor
apli-
sedebaseia
cação
no
da de sejam
solda, uma fonte
aquecimento de resfriamento
e resfriamento
individuais ou combinadas,de forma
localizado a se atrás,
adafrente, controlar
geometria da a taxa
ou peça,
ao resfriamento.
auxiliado
lado de forma por
que Geralmente,
métodos a taxaé
computa-
se controle
cionais.
utilizado
final Tem se mostrado
na indústria
de resfriamento em de grande
nuclear
benefício daeficiência,
para introduzir
redução ainda
tensões
do mais quando
residuais
estado final se trata
ou de
compressivas
de tensão em metais com alta
tubulações
distorção. taxa
e, assim,
de transmissão
evitar o processo dedecalor, como sob
corrosão ligastensão.
de alumínio, tungstênio ou mesmo aços inoxidáveis austeníticos.
5.3.4.1.1 Pós-aquecimento
O pós-aquecimento consiste em manter a temperatura da peça ou da junta soldada por um maior tempo
após a soldagem, geralmente maior do que de 100°C, acima da temperatura de pré-aquecimento, de
forma a permitir a difusão de hidrogênio da solda para a atmosfera.
Embora este procedimento não possa ser considerado como método de alívio de tensões residuais,
ele permite que se elimine uma das causas do trincamento a frio, comumente conhecido na soldagem
como trinca induzida pelo hidrogênio.
5.3.4.1.2 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões

Quando o nível de tensões residuais, gerado pela operação de soldagem, for superior ao limite de escoa-
mento, Figura 5.64, estas tensões devem ser aliviadas com um Tratamento Térmico de Alívio de Tensões
- TTAT, segundo os requisitos impostos pelos códigos de projeto e fabricação dos equipamentos.
339
σruptura
Tensão do material
σescoam Tensão residual
de soldagem como
soldado
Tensão residual
TTAT
de soldagem
como soldado
Nada a fazer
Tensão residual
de soldagem
após TTAT
Figura 5.64 –Avaliação da necessidade de tratamento térmico de alívio de tensões. Fonte: os autores, 2019.
Compreenda a diferença entre o TTAT e o TTPS:
TTAT TTPS
OsTTAT
O TTPSconsiste
podem emcompreender o envelhecimento
aquecer partes ou a totalidadede de
ligas de alumínio
peças ou inox, tratamento
ou equipamentos soldados dedeforma
solu-
bilização edeconstante.
contínua aço inoxidável austenítico,
O TTAT é um termo liberação de hidrogênio
específico que abrange emtanto
aços o
carbono e baixaliga,
alívio de dentre
tensão quanto o
outras. Reduz
revenido e nãoodeve
riscoser
de confundido
fratura frágil,
com a tensão residual
tratamentos e o riscopós-soldagem,
térmicos de corrosão sob tensão e melhora a
TTPS.
resistência. Tem, no entanto, pouco efeito benéfico no desempenho de fadiga, a menos que as ten-
sões sejam principalmente compressivas.
No caso do alívio de tensões, as peças sofrem aquecimento controlado e são mantidas por determinado
tempo a um certo nível de temperatura de forma que se permita a redistribuição do estado de tensões
residuais através da plastificação localizada. Com o aumento da temperatura, ocorre uma redução do
valor do limite de escoamento e isto propicia a reacomodação do campo de tensões residuais. Por fim, a
peça é resfriada de forma controlada para se evitar distorções devido a um resfriamento irregular. Esse
processo explora beneficamente as características de fluência do material. Pode tanto ser aplicado lo-
calmente ou em peças ou equipamentos inteiros, como no caso de esferas.
340
Os TTAT podem ser aplicados tanto inserindo toda a peça em um forno como também tratamentos
locais e tratamentos onde a fonte de calor é instalada dentro do equipamento.
Importante!
É um requisito mandatório de vários códigos de projeto, como ASME, BS ou DIN. As

temperaturas e os tempos de manutenção de patamar de temperatura seguem de-
finições para cada material, como por exemplo: nas tabelas UCS-56 do ASME BPVC
sec. VIII 2015 , na tabela 4.4.1 do BS PD 5500, da DIN EN 13445, ANCC (Associazione
Nazionale per il Controllo dela Combustione) entre outros.
Os valores de temperatura de patamar compilados na Tabela 5.4 revelam as pequenas variações de acor-
do com diferentes códigos de projeto. O mesmo item UCS-56 do código ASME sec. VIII div. 1, 2015 traz a
espessura de 50 mm para início da necessidade de tratamento térmico em aços carbono PN-1. Este valor
é interessante para que se tenha uma estimativa inicial de a partir de qual espessura exista a necessida-
de de TTAT.
ASME VIII div.1

ANCC BS PD 5500 BS EM 13445
(mín.)
Aço C/C-Mn 600-650 595 580-620 550-600
C-1/2Mo 620-670 595 630-670 550-620
1Cr-1/2Mo 630-680 595 630-700 630-680
2 1/2Cr-1/2Mo 660-710 675 630-750 670-720
5Cr-1/2Mo 680-730 675 710-760 710-750
3,5Ni 550-610 595 580-620 580-620
Acordo entre fabri-

9Ni Não especificado Não requerido Não especificado
cante e comprador
Tabela 5.4 - Temperaturas de tratamento térmico de alívio de tensões (°C) recomendações de diversos códi-
gos para os aços mais utilizados na construção de vasos de pressão. Fonte: compilação de dados feita pelos
autores, 2018.
Existe uma variabilidade no patamar de temperaturas, entretanto todas se situando na faixa de tem-
peratura de fluência. O tempo estimado de teste, para que se atinja uma temperatura homogênea em
função das espessuras, é, em uma regra geral, de 1h a cada 25 mm. Também, cuidados são requeridos
nas taxas de aquecimento e resfriamento para temperaturas acima de 350 ou 400°C, conforme o código,
no intuito de evitar tanto a têmpera como também deformações excessivas no componente.
341
É uma variável essencial em todas as especificações de qualificação do procedimento de soldagem,
como ISO 15614 Parte 1 e ASME IX. A adição ou eliminação de TTAT ou tratamento térmico fora do
tempo qualificado e/ou intervalos de temperatura requerem uma requalificação dos procedimentos
de soldagem.
Existem ainda requisitos específicos para vasos contendo substâncias letais e para quando se possuem
limitações para a execução de TTAT na temperatura prescrita pelo ASME.
Todavia, um cuidado especial deve ser adotado de forma a administrar possíveis efeitos colaterais como:
a. superrevenimento;
b. precipitação de fases;
c. envelhecimento prematuro do material.
Esses efeitos podem possibilitar a ocorrência de distorções, endurecimento devido ao envelhecimento,

fragilização e trincamento por reaquecimento. Todos esses efeitos fazem necessário um rigoroso con-
trole do processo.
» Tratamentos Térmicos em Fornos

A melhor forma de se efetuar um tratamento térmico é inserindo as peças ou equipamentos soldados
em fornos, visto que nesses ambientes é possível se controlar melhor o nível e a uniformidade de tem-
peratura, como também as taxas de aquecimento e de resfriamento. O ciclo térmico é fundamental para
que o alívio de tensões seja efetivo, Figura 5.65.
Temperatura e tempo
Temperatura, 0C
de permanência
definidos no código
de projeto
Taxa de Taxa de
aquecimento resfriamento
222oC/h 280oC/h
425
Abaixo de 4250C não há limites para as
taxas de aquecimento e resfriamento para o
PN1- ASME BPVC.VIII.1-2019
Tempo, h
Figura 5.65 – Exemplo ciclo térmico P-number 1 para TTAT para um vaso de pressão ASME VIII - 19.
342
Durante a realização do tratamento térmico deverão ser controladas principalmente as seguintes variáveis:
» taxa de aquecimento e resfriamento, Figura 5.66;

» temperatura de tratamento;
» tempo de permanência na temperatura de tratamento.
300
taxa de
Taxa de aquecimento
ou resfriamento, ºC/h
resfriamento
200
100 taxa de
aquecimento
0
0 50 100 150
Espessura, mm
Figura 5.66 – Máximas taxas de aquecimento e resfriamento permissíveis para aços carbono-manganês –
valores ilustrativos de ordem de grandeza. Fonte: os autores, 2019.
Existem fornos capazes de tratar um vaso de 150 t, Figura 5.67, e que possuem cerca de 20 m de compri-
mento, uma porta de 5 x 5 m e um consumo de 900 m³/h de gás. Fornos cuja fonte de calor se baseia em
combustão devem ter o combustível livre de enxofre. Além disso, cuidado quanto à atmosfera interna
de forma a não causar a carburização das superfícies dos equipamentos ou mesmo oxidação e scaling.
Figura 5.67 – Tratamentos Térmicos em Fornos. Fonte: Fotos cedidas por Ronaldo Cruz
343
O controle de temperatura é efetuado por termopares que são controlados, nos fornos mais modernos,
por computador. Todavia, o controle principal deve ser baseado em termopares instalados nas peças
ou equipamentos que estão sendo tratados. Essa distribuição de termopares deve ser cuidadosamente
planejada para a correta homogeneização de temperatura das peças tratadas, como na esfera exempli-
ficada na Figura 5.68.
2 3
4 5
1
11 6 7
10 8
9
19 12 13
14
18 15
17 16
31 21 22
20 23 24
30 25
29 28 27 26
39
32 33 34
38 36
37
35
40 41
45
40 43 42
46
50
49 48 47
Figura 5.68– Posicionamento dos termopares para as esferas de 18,25 m de diâmetro.

Fonte: imagem cedida por André Mariano
Um outro aspecto que deve ser atendido durante um tratamento térmico é a suportação do equipamen-
to. A perda de resistência mecânica, com o aumento de temperatura, poderá provocar deformações ou
mesmo colapso, no caso de suportação inadequada ou mesmo falta de rigidez a altas temperaturas.
Outra questão, é quando o equipamento é demasiadamente grande e deve ser tratado em seções. Tanto
os códigos ASME como tratamento térmico definem como devem ser essas zonas de sobreposição. Cui-
dados devem ser dados no isolamento térmico das partes que estão fora do forno de forma a controlar
o gradiente térmico. Por fim, uma prática a ser adotada é prever no procedimento e na qualificação das
soldas tratamentos térmicos sucessivos, uma vez que os equipamentos podem acabar tendo que serem
termicamente tratadas duas vezes por fazer parte das zonas de sobreposição.
344
5.3.4.2 Tratamentos Térmicos por Aquecimento Interno
Neste caso, a estrutura soldada exercerá, praticamente, a função de um forno provisório. Esferas de ar-
mazenamento de GLP, geralmente, sofrem tratamento térmico dessa forma. O aparato de aquecimento
é montado dentro do equipamento soldado, Figura 5.69.
Figura 5.69– Sistema de Aquecimento. Fonte: https://postweldheattreatment.wordpress.com/2011/08/01/

pwht-spherical-tank-internal-firing-indonesia/ acessado em 2/7/19.
Essas esferas devem ser devidamente isoladas externamente, Figura 5.70. Assim como no caso de tra-
tamento térmico no interior de fornos, a temperatura de sua superfície metálica deve ser controlada por
meio de termopares durante todas as etapas em diversas posições da esfera.
A suportação do equipamento, as colunas de sustentação no caso das esferas, deve absorver adequada-
mente a expansão radial que ocorrerá durante a realização do tratamento térmico.
Figura 5.70 – Isolamento Externo. Fonte: Portal Petrobras, ENG-AB/IECOMPERJ/IEOFF, Notícia: IEUC dá início
aos preparativos para tratamento térmico de alívio de tensões das esferas do Comperj
345
» Tratamentos Térmicos Localizados
Em diversas situações não será conveniente – por motivo econômicos, construtivos ou técnicos – o tra-
tamento térmico de alívio de tensões da estrutura completa no interior de um forno. Assim, tratamentos
térmicos localizados são uma opção quando não for possível a utilização de forno, seja por causa do ta-
manho da peça ou pela condição ou localização, como sistemas de tubulações ou mesmo reparos, como
no TTAT do permutador breach lock, Figura 5.71.
Figura 5.71 – Tratamento térmico localizado de permutadores Breach Lock. Fonte: os autores, 2015.
São as seguintes as situações mais frequentes:
1 2 3 4 5
Soldagem de tubulações que exigem tratamento térmico, em canteiro de obra, a partir de

seções pré-fabricadas.
346
O aquecimento localizado poderá ser realizado por diversos métodos:
1. Aquecimento por Resistência Elétrica, Figura 5.72.
Figura 5.72 – Tratamento térmico localizado com aquecimento por resistência elétrica.
Fonte: imagem cedida como cortesia de André Mariano
2. Aquecimento por Radiação Eletromagnética (Infravermelho).

3. Aquecimento por Indução, Figura 5.73.
Indutores Isolante
Figura 5.73 – Cinta de Aquecimento Indutivo. Fonte: adaptdado de http://www.mtctrat.com.br/assets/uploads/

noticias/f5783891c5bdd09a510cee6dd50911a8.jpg
347
A Figura 5.74 mostra um sistema de aquecimento localizado por indução. Todavia existem outros siste-
mas de aquecimento por resistência elétrica, radiação e por combustão.
Figura 5.74 – Controle de temperatura no Aquecimento Indutivo. Fonte: http://www.twi-global.com/technical-

-knowledge/job-knowledge/heat-treatment-of-welded-joints-part-3-116/ e https://napipelines.com/wp-con-
tent/uploads/2015/03/inducing-succ-welds-3.jpg acessado em 11/6/19
» Códigos de projeto
» O ASME VIII, no item UW-40, requer que a banda de temperatura do tratamento térmico seja do
dobro da espessura ou pelo menos 50,8 mm.
» A ASME B31.3, no item 331.2.6, requer que a banda de aquecimento seja, no mínimo, o triplo da
maior espessura soldada. No caso de bocais, a banda deve conter duas vezes a espessura do
tubo principal.
» A ASME B31.3 se refere à AWS D10.10, seções 5, 6,e 8 no que tange à colocação dos termopares.
» A BS EN 13445, todavia, ao invés de recomendar uma banda de aquecimento, recomenda uma
banda aquecida com um conjunto de aquecedores de largura 2,5√Rt cujo centro é na solda, sen-
do R o raio interno do componente e t a espessura do componente tubular e uma banda de
isolamento de 10√Rt.
Isso é mostrado na Figura 5.75, que ilustra a preocupação quanto ao gradiente térmico durante um tra-
tamento térmico localizado de um duto ou tubulação de forma estilizada.
348
T
Isolamento T/2
Temperatura
térmico ambiente
Largura do cordão de solda t
6.t
Largura da banda de aquecimento na T do TTAT
Largura da banda de aquecimento
Largura da banda de isolamento térmico
Figura 5.75 – Limitações para o gradiente térmico durante um tratamento térmico localizado.
Adotamos, para um tratamento térmico localizado, a temperatura de tratamento e o tempo de perma-

nência nesta temperatura normalmente recomendados para um tratamento térmico de alívio de ten-
sões no interior de fornos, Figura 5.76.
349
Região de isolamento e controle
Banda de aquecimento
Banda de TTAT
Temperatura, T
Largura da solda
Espessura
nominal do
T1 duto
T2
T3
T1 = temperatura máxima da zona de

encharque
T2 = temperatura mínima da zona de encharque
T3 = mímina percentagem requerida de T2
Distância x
Figura 5.76 – Esquema da Banda de temperatura num TTAT local. Fonte: os autores, 2019.
O tratamento térmico localizado produzirá deformações plásticas na estrutura tratada. O gradiente tér-
mico durante o aquecimento localizado deverá ser cuidadosamente controlado para evitar, na estrutura
que está sendo tratada, a introdução de um novo estado de tensões. As tensões térmicas produzidas
por um tratamento térmico localizado indevidamente realizado – por exemplo, durante um tratamento
com gradiente térmico inadequado – poderão originar um estado de tensões residuais mais perigoso à
estrutura soldada do que o existente anteriormente ao tratamento.
Conforme vimos, é fundamental o controle do gradiente térmico durante a realização de um trata-

mento térmico localizado. Diversos códigos limitam, além do gradiente térmico, a largura mínima da
faixa localmente aquecida e a extensão de seu isolamento térmico.
350
A Tabela 5.5 sintetiza estas exigências para alguns códigos de construção tradicionalmente utilizados.
ASME VIII, ISSO DIS

BS 5500
Div. 1 and 2 2694
Sobreposição de trata- Maior do que 1,5 m ou

1,5 m 1,5 m
mentos de peças de forno
Largura da faixa aquecida

6t
para soldas circunferenciais
Banda de aquecimento para 12t + w*

bocais e acessórios (veja nota)
T max T max
Restrições aos gradientes Não especificado
2 nas extremidades 2 nas extremidades
térmicos Sem recomendações
da banda aquecida das bandas aquecidas
Maior do que 50 ou Maior do que 50 ou Maior do que 50 ou
Restrições às taxas de aque-
cimento
Tempos e temperaturas são nominalmente iguais aos dos tratamentos de fornos

* w é o total da área de fixação totalmente limitada pelo metal de solda
Nota: o texto não é claro; interpretação literal resulta em uma largura de 12t, mas 6t pode ser mais apropriado
Tabela 5.5 - Tratamento térmico localizado. Exigências de diversos códigos. Fonte: os autores, 2019.
5.3.4.2.1 Efeitos do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões

O ciclo térmico de soldagem, além do campo de tensões residuais, gera efeitos em toda a zona afetada
pela temperatura ZAC, causando a têmpera do material. Com isso, além da própria estabilidade dimen-
sional, o material se torna mais susceptível à fratura frágil e à corrosão sob tensão. Desta forma, o TTAT
de uma estrutura soldada, particularmente nos aços carbono, aços baixa liga, aços cromo-molibdênio,
aços-níquel tem o objetivo de reduzir o nível das tensões residuais e de alterar a microestrutura da ZAC.
Assim, um TTAT pode causar:
1. Redução do Limite de Escoamento

A realização do tratamento térmico de alívio de tensões, para estruturas soldadas em aços C e C-Mn,
normalmente, promoverá uma redução no limite de resistência e no limite de escoamento do metal de
base e da zona fundida, da ordem de 10 a 15% - proveniente do coalescimento da perlita promovendo a
esferoidização das lamelas de cementita.
Atenção
Da mesma forma que a tenacidade, esta redução se acentuará no caso de trata-

mentos térmicos prolongados ou na repetição de tratamentos.
351
2. Alteração da tenacidade (ZAC, Zona Fundida, Metal de Base)
» Zona afetada pelo calor – o TTAT normalmente eleva a tenacidade desta região justamente por
propiciar o seu revenimento. Todavia, em materiais que podem formar precipitados, como no aço
Cr-Mo ou nos aços inoxidáveis austeníticos estabilizados, pode promover uma precipitação de fa-
ses causando um endurecimento secundário e, decorrente disto, ficar propício a trinca de reaque-
cimento.
» Zona Fundida – o TTAT pode causar o envelhecimento, isto é, a precipitação de fases na zona fun-
dida. O tratamento térmico de alívio de tensões é uma função complexa de tempo e temperatura. O
parâmetro de Hollomon Jaffe – Hp - poderá avaliar a contribuição relativa de cada variável envolvi-
da na realização de um tratamento térmico. O parâmetro Hp será de grande utilidade na avaliação
de peças de grandes dimensões, espessas e de formas complexas, exigindo, em consequência da
própria inércia térmica e das limitações de gradientes térmicos, longos períodos de aquecimento e
resfriamento. Desta forma, o tempo de permanência poderá ser relativamente pequeno compara-
do com o tempo total de tratamento.
A realização de reparos de solda pode ser considerada como uma repetição dos tratamentos tér-
micos de alívio de tensões. A perda de controle da temperatura do forno de tratamento térmico
submetendo a estrutura, no seu interior, a uma temperatura bem superior ao valor recomendado
pelo código. A realização de um tratamento térmico de alívio de tensões em temperatura inferior
ao valor recomendado pelo código – por exemplo em consequência da limitação de temperatura
do forno disponível. Um corpo de prova submetido a somente um ciclo térmico reproduzindo uma
série de tratamentos térmicos sucessivos.
No caso de ligas de níquel, quanto maior o percentual de elementos de liga, como por exemplo Al e
Ti, maior a dificuldade de soldagem e de TTAT.
» Metal de base – Em virtude do material de base, longe da ZAC, ter sido exposto à menores gradien-
tes de temperatura na soldagem, o TTAT pode propiciar aumento do tamanho de grão e precipita-
ção de fases, o que pode reduzir sua tenacidade, resistência mecânica e/ou resistência a corrosão.
Esses fatores, são alguns dos motivos de que o TTAT não deva ser efetuado em aços inoxidáveis
austeníticos e duplex.
A redução no limite de resistência e do limite de escoamento decorre de fenômenos como preci-
pitação, recristalização e movimentação de discordâncias. Em aços carbono, na precipitação, por
exemplo, ocorre o coalescimento da perlita promovendo a esferoidização das lamelas de cementi-
ta. No caso de aços inoxidáveis austeníticos, a recristalização é o fenômeno preponderante.
Normalmente, para aços C e C-Mn, a realização de um tratamento térmico de alívio de tensões

diminui a tenacidade do metal de base – é frequente uma elevação na temperatura de transição
dúctil-frágil, levantada pelo ensaio de Charpy. Evidentemente, a alteração da tenacidade será mais
acentuada em tratamentos prolongados e no caso da repetição de tratamentos. Os estudos re-
alizados mostram que a alteração da tenacidade será função do material em estudo e do ensaio
utilizado na sua avaliação.
5.3.4.3 Alteração nos resultados dos ensaios não destrutivos - END

A alteração da microestrutura pode, eventualmente, causar alteração nos resultados de END, como no
ensaio por ultrassom. Isto pode ocorrer com materiais trabalhados a frio, que, quando submetidos à
TTAT podem ter sua microestrutura alterada devido à recristalização, levando ao acúmulo de discor-
dâncias em locais específicos. Outro aspecto, é que as deformações induzidas podem fechar eventuais
trincas impedindo sua detecção em ensaios por ultrassom.
352
5.3.4.4 Distorções por Perda de Estabilidade Elástica
Devido a um projeto inadequado para o TTAT, intensos gradientes térmicos ou mesmo uma suportação
inadequada do equipamento durante o tratamento térmico podem causar deformações indesejadas e,
em alguns casos, até trincas.
5.3.4.5 Avaliação dos Efeitos de um Tratamento Térmico de Alívio de Tensões

pelo Parâmetro de Hollomon – Jaffe (Hp)
A realização adequada de um tratamento térmico de alívio de tensões, de uma estrutura soldada, deverá
levar em consideração:
a. um balanço entre a diminuição do nível de tensões residuais de soldagem;

b. a melhoria da tenacidade da zona afetada pelo calor;
c. as modificações das propriedades – resistência mecânica e tenacidade – do metal de base e da
zona fundida.
Estes efeitos poderão ser perfeitamente avaliados pelo parâmetro Hp .
» Parâmetro de Hollomon Jaffe (Hp ) para Equivalência de Tratamentos Térmicos

Durante o processo de fabricação na usina e depois durante a utilização do material na fabricação das
peças ou equipamentos, um aço pode ter que ser submetido a sucessivos tratamentos térmicos, sejam a
têmpera, o revenimento ou o TTAT. A ocorrência de descontroles na temperatura dos fornos, a necessi-
dade de tratamentos em temperatura inferior ao valor normativo, diferenças de espessuras e gradientes
térmicos nos equipamentos durante os ciclos de aquecimento e de resfriamento, ou mesmo a ocorrência
de reparos deve ser considerada. Além disso, ainda se deve considerar os efeitos prejudiciais dos trata-
mentos térmicos nas propriedades mecânicas dos materiais e a questão econômica da qualificação de
procedimentos de soldagem. Um corpo de prova pode ser submetido a um tratamento térmico equiva-
lente a todo o ciclo de fabricação.
O parâmetro Hollomon-Jaffe tem por objetivo considerar a equivalência entre tempo e temperatura
desses variados tratamentos térmicos e considerar seu efeito cumulativo e com isto, o TTAT pode ser
estimado de forma a verificar a sua necessidade e viabilidade.
Para conhecer o parâmetro H, clique no ícone e veja como pode ser calculado:
353
O parâmetro H pode ser calculado por (5.13):
(5.13)
Onde:
» T é a temperatura de patamar em K;
» C é uma constante;
» t é o tempo em horas para uma condição isotérmica (tempo de manutenção do pata-
mar de temperatura).
A constante C varia linearmente para aços carbono entre 0,3 até 1,1%C em massa. Observe:
» para aços com percentual de carbono entre 0,9 e 1,12%C em massa, C=15;
» para os aços entre 0,15 e 0,45%C, C=19,5;
» na prática, C=20 é utilizado para aços C-Mn e às vezes, C=30 é utilizado para aços mais ligados,
como aços 9%Cr em massa.
Uma vez que as transformações metalúrgicas seguem uma escala de tempo logarítmica, os valores de Hp
não podem ser simplesmente adicionados. Faz-se necessária a determinação de um tempo equivalente
de tratamento térmico para aquele determinado patamar de temperatura.
Em sendo, clique no ícone e conheça a fórmula em (5.14):
(5.14)
Onde é o tempo de manutenção do patamar de temperatura.
Os sucessivos ciclos de aquecimento e resfriamento podem ser considerados através da expressão

(5.15), e tempo equivalente de aquecimento é mostrado na Figura 5.77:
(5.15)
Onde:
» τ é o tempo equivalente de tratamento térmico;

» é a taxa de aquecimento;
» é a taxa de resfriamento.
354
Figura 5.77 – Tempo equivalente ao aquecimento e resfriamento. Fonte: adaptado de Erikson .
No caso da realização de vários tratamentos térmicos em diferentes temperaturas, temos o parâmetro

em função do tempo equivalente , que pode ser obtido na Figura 5.78:
355
C
C
C
C
C
C
475º C
450º
500º
600º
625º
525º
550º
575º
1000
ºC
500
625
200
ºC
650
100
50
ºC
20
625
Tempo - t (h)
10
5
0,5
0,2
0,1
14 15 16 17 18 19 20 21
Parâmetro de Holloman-Jaffe (Hp)
Hp = T ( 20 + logt ). 10-3
Figura 5.78 – Parâmetro de Holloman Jaffe (Hp) para a relação entre temperatura de tratamento e tempo de
permanência. Fonte: adaptado de Gulvin, Scott Haddirl e Glen
Com este tempo equivalente de tratamento térmico e o parâmetro de Hollomon-Jaffe, é possível obter
as funções do parâmetro em propriedades como resistência mecânica, Figura 5.79, e energia absorvida
no ensaio de Charpy, Figura 5.80, para o A387-11-2.
356
600
Resistência mecânica, MPa 550
t = 25 mm
500
t = 49 mm
450
400
18,0 18,5 19,0 19,5 20,0 20,5
HP
Figura 5.79 – Resistência Mecânica. Fonte: os autores, 2019.
300
Energia de impacto transversal, J
250
200
150
100
50 Temperatura de teste -18ºC
0
18 18,5 19,0 19,5 20 20,5
Fator HP
Figura 5.80 – Ensaio de Charpy. Fonte: os autores, 2019.
357
A maioria dos códigos estabelece uma faixa de valores para a resistência mecânica e para a energia
absorvida pelo ensaio de Charpy.
A Figura 5.81, ilustra o processo: no gráfico da resistência mecânica (Rm) versus o parâmetro de Hollo-
mon-Jaffe é possível observar que Hp deve se situar entre 18,6 20,3, de forma que os limites de resis-
tência do A387-11-2, N+T se situem entre 690 e 515 MPa respectivamente: a janela de produção 1. Da
mesma forma, no gráfico da energia absorvida (Av) versus o parâmetro de Hollomon-Jaffe, Hp deve se
situar até 19,55, uma vez que este valor corresponde à energia mínima permitida de 17J. Com isto, o Hp
deve se situar entre 18,6 e 20,3 e, através desses valores, determina-se o tempo equivalente de trata-
mento térmico.
600 250
Espessura 10 mm Espessura 10 mm à -10ºC
janela de produção 2
σ - limite superior 200
550
Limite de resistência, MPa
Energia de impacto, J
150
500
100
450
50
σ - limite inferior
400
0
janela de produção 1
18 18,5 19 19,5 20 20,5 18 18,5 19 19,5 20 20,5

Parâmetros de Holloman Jaffe (Hp) Parâmetros de Holloman Jaffe (Hp)
Figura 5.81 – Parâmetro de Hollomon-Jaffe. Fonte: os autores, 2019.
A espessura da peça é apenas considerada para tratamentos térmicos como a têmpera, visto que ela
influencia nas taxas de aquecimento e de resfriamento. No caso de TTAT, a espessura não é considerada
no cálculo do parâmetro Hp .
Através das figuras anteriores, poderemos estabelecer uma metodologia adequada, a partir do parâme-
tro Hp , para a realização de um tratamento térmico de alívio de tensões. O parâmetro Hp mínimo a ser
adotado no tratamento térmico será o maior valor entre:
358
a. Hp mínimo necessário para aliviar uma certa fração das tensões residuais de soldagem (Figura 5.82).
90
80
70
Tensão residual (MPa)
60
50
40
30
20
10
16 16,5 17 17,5 18 18,5 19

Hp = T ( 20 + logt ). 10-3
Figura 5.82 – Efeito do tratamento térmico no alívio de tensões residuais de soldagem em função do parâme-
tro Hp em aços C-Mn. Fonte: os autores, 2019.
b. Hp mínimo necessário para conferir uma tenacidade especificada – por exemplo 0,2 mm de CTOD –
ao metal da zona fundida ou da zona afetada pelo calor (Figura 5.83).
Temperatura para CTOD de 0,2 mm, ºC
MBB
-160
ZACB
-120 MBA
-80 ZACB
ZFB
-40
A -Aço Mn e Mo
0 B -Aço C e C-Mn
40
ZFA
14 15 16 17 18 19 20
HP
Figura 5.83 - Efeito do tratamento térmico de alívio de tensões sobre a tenacidade da ZAC em função do parâ-
metro Hp, aços C, C-mn e Mn-Mo. Fonte: os autores, 2018.
359
O máximo valor de Hp será limitado pela degeneração das propriedades mecânicas – limite de resistên-
cia, limite de escoamento e tenacidade – do metal de base, Figura 5.84.
nas tensões rediduais

Melhoria desejada na Redução desejada
Alívio de
tensões
tenacidade
Tenacidade
da ZAC ou ZF
propriedades
Variação de
Propriedade
estabelecida
pelo projeto
17 18 19 20
Hp mínimo Hp máximo
Hp = T ( 20 + log t ). 10-3
Figura 5.84 – Esquema para o estabelecimento das condições de um tratamento térmico de alívio de tensões.
Fonte: adaptado de Gulvin, Scott Haddirl e Glen
Teremos, dessa forma, uma faixa adequada de valores do parâmetro Hp para a realização de um trata-
mento térmico de alívio de tensões residuais de soldagem. Deveremos, de preferência, adotar o início da
citada faixa pois é possível a necessidade de repetição do tratamento térmico em virtude da realização
de reparos de solda.
360
Saiba Mais
Em sites como https://www.dillinger.de/d/en/e-service/tools/hollomon/, pode-se uti-

lizar uma ferramenta para o cálculo do sequenciamento de tratamentos térmicos que
pode ser muito útil nestes casos (Acesso em 18/06/2019).
O tratamento térmico de alívio de tensões é, conforme estudamos, uma função complexa de tempo e
temperatura. O parâmetro Hp poderá avaliar a contribuição relativa de cada variável envolvida na rea-
lização de um tratamento térmico. O parâmetro Hp será de grande utilidade na avaliação das seguintes
situações:
1 2 3 4 5
A perda de controle da temperatura do forno de tratamento térmico submetendo a estrutu-

ra, no seu interior, a uma temperatura bem superior ao valor recomendado pelo código.
5.3.5 Correção das Deformações após soldagem

Nem sempre será possível, dentro dos limites aceitáveis, controlar a deformação produzida pela solda-
gem. Isto ocorrerá, principalmente, quando estivermos realizando uma construção soldada de forma
complexa pela primeira vez. Em alguns casos, será mais prático e econômico permitir a ocorrência da
deformação e corrigi-la após soldagem. Em outras situações, apesar de todo o cuidado e planejamento
adotados, poderá ocorrer uma deformação exagerada da estrutura após a soldagem.
A correção da deformação proveniente da soldagem poderá ser realizada por diversos métodos.
5.3.5.1 Ressoldagem
Consiste na execução de uma solda adicional, aberta na peça, de forma que a distorção dessa solda
corrija a distorção causada pelo primeiro processo de soldagem, durante a montagem. Por exemplo, o
embicamento exagerado de uma solda de topo poderá ser corrigido pela soldagem de um novo chanfro
aberto no lado convexo por goivagem ou esmerilhamento ao longo de toda a junta deformada. As di-
mensões deste novo chanfro deverão ser determinadas de tal forma que as forças de contração produ-
zidas pela sua abertura, caso se utilize a goivagem, e pela sua soldagem sejam suficientes para remover
a deformação produzida no processo de soldagem.
361
5.3.5.2 Deformação Mecânica
A peça é submetida a procedimentos mecânicos, como prensagem, de forma que após esse procedimen-
to haja conformidade dimensional da peça. Geralmente, o estado final de tensões residuais é desconsi-
derado, Figura 5.85.
Estrutura com deformaç

deformação angular
após a soldagem
Prensagem
Após prensagem
estrutura não
deformada
Figura 5.85 – Aplicação de deformação mecânica. Fonte: os autores, 2019.
Nessa estratégia, deve-se considerar uma correção extra para compensar o efeito de recuperação elás-
tica da peça.
5.3.5.3 Aquecimento Localizado

É o método mais utilizado para correção de distorções. Consiste em impor aquecimentos localizados em
regiões específicas das peças soldadas de forma que o ciclo de aquecimento (dilatação), seguido da re-
dução local do limite de escoamento, propicie plastificação local restringida pelo material adjacente, em
temperatura menor e, por consequência, com limite de escoamento maior. Durante o resfriamento, as con-
trações provocam distorções que restauram as características dimensionais de projeto da peça. Normal-
mente, se utilizam tochas ou chuveiros oxiacetilênicos de alta potência de aquecimento, Figura 5.86.
362
Início do aquecimento A expansão da região
localizado com a aquecida será impedida pelo
expansão da região restante da peça
localmente aquecida
Deformações durante o .. Deformações durante o ..

resfriamento aquecimento
Figura 5.86 – Efeitos produzidos nas diversas fases de um aquecimento localizado. Fonte: os autores, 2019.
Existem algumas formas de efetuar tal procedimento, como o aquecimento por pontos, por linha e
por fatias. Todas elas dependem da experiência do fabricante ou montador.
Por exemplo, na Figura 5.87, o aquecimento por pontos em uma chapa fina aquece a região em que se
pretende efetuar a correção através da contração localizada. Esta estratégia é, geralmente, utilizada na
correção de flambagem de chapas finas. Aquecimento localizado em diversos pontos pode ser imperati-
vo para correção da deformação de painéis soldado. O aquecimento deve ser realizado no lado convexo,
em diversos pontos simetricamente distribuídos, iniciando-se na parte central e dirigindo-se para a re-
gião perififérica do painel deformado.
363
Figura 5.87 – Aquecimento Localizado em Pontos. Fonte: os autores, 2019.
Já na Figura 5.88, a correção através do aquecimento de uma linha, oposta à solda, provoca a contração
e a correção dimensional angular da peça.
364
Figura 5.88 – Aquecimento Localizado para correção de uma solda em ângulo. Fonte: os autores, 2019.
O aquecimento por fatias, todavia, é empregado em estruturas mais complexas, onde é necessário o
aquecimento de áreas maiores que, durante o resfriamento, contrairão e tensionarão a peça para suas
características dimensionais de projeto. É necessário que toda a espessura da região seja aquecida, o
que eventualmente torna necessário a utilização de tochas adicionais, Figura 5.89.
2 L
h= 3 L
Figura 5.89 –Aquecimento Localizado em chapas espessas. Fonte: os autores, 2019.
365
Cuidados especiais devem ser tomados, por exemplo, quando:
» as estruturas apresentarem regiões de alta restrição, o que pode introduzir ou aumentar o nível de
tensões residuais;
» a ocorrência de aquecimento que cause contrações excessivas;
» a ocorrência de aquecimento que cause alterações metalúrgicas e, por consequência, de desempe-
nho da peça. Para aços carbono, por exemplo, a restrição é de até 650°C, vermelho rubro;
» no caso de interrupção ou perda de calor, é necessário aguardar o completo resfriamento da peça
e reiniciar o procedimento.
5.3.6 Práticas de Controle de Deformação em Soldagem

Anteriormente, foram apresentados diversos fatores de influência e como utilizá-los no sentido de mini-
mizar as deformações em soldagem. Diversas expressões, também, foram apresentadas com a intenção
de permitir uma avaliação, pelo menos aproximada, das deformações em soldagem. Visando um ade-
quado controle da deformação de uma estrutura soldada, estes conhecimentos são complementados
com algumas regras básicas sobre sequência de montagem.
5.3.6.1 Regras Básicas sobre a Sequência de Montagem de Estruturas Soldadas

Procura-se estabelecer a sequência de montagem de uma estrutura soldada empregando, sempre que
possível, as seguintes regras básicas:
1ª REGRA 2ª REGRA 3ª REGRA
3ªREGRA
2ª
1ª REGRA- -Escolher
Iniciar
Adorara montagem
sequênciapelos
adisposições detalhes
simétricas
de soldagem constituindo
e desenvolver
que assubconjuntos,
operações
proporcionará, deassociando-os
para cada soldagem,
solda, progressi-
obedecendo
a contração trans-a
simetria.
vamente.
versal Deve-se
Na
uniforme e atomar
execução de como
mais cada referência
livre etapa
possível. a linha
prever neutra
e compensar
Quando da
aspeça.
não existir deformações. Esta
esta liberdade, regra
optar, secoincide
possível,com o
pela
princípio geral de pré-fabricação, que conduz
junta sobreposta ou martelamento das soldas. ao máximo de eficiência de montagem.
A soldagem com contração transversal livre nem sempre é possível. A execução de reparos, o uso de
dispositivos de montagem para evitar ou corrigir deformações são exemplos desta situação. Nesses
casos, deve-se atuar sobre outros parâmetros no sentido de atenuar a influência do alto nível de
tensões residuais. Preaquecimento, pós-aquecimento e soldas com baixo teor em hidrogênio são
medidas eficazes.
5.3.6.2 Sequência de Recursos na Montagem de Estruturas Soldadas

O sequenciamento de montagem deve sempre procurar seguir as seguintes regras, que, todavia, devem
ser avaliadas no que tange requisitos normativos e as características do material soldado:
366
1 2 3 4 5
Utilizar dispositivos provisórios de montagem.
5.3.6.3 Coluna Soldada Constituída de 3 Componentes

A Figura 5.90 ilustra uma simples mudança de projeto, aumentando o momento de inércia do componen-
te inferior da viga. Isso reduz a distância do centro de gravidade das soldas em relação ao eixo neutro da
estrutura e, consequentemente, reduz a deformação longitudinal.
Figura 5.90 – Coluna Soldada Constituída de 3 Componentes. Fonte: adaptado de Lincoln
5.3.6.4 Viga Caixão Reforçada

A sequência de montagem, objetivando minimizar deformações, nem sempre possui uma melhor solu-
ção intuitiva. Um exemplo é ilustrado pela Figura 5.91:
367
Figura 5.91 – Viga Caixão Reforçada. Fonte: adaptado de Lincoln
A primeira sequência de montagem proposta consiste em pontear todas as peças antes da soldagem,
produzindo um conjunto rígido para resistir os esforços de contração. Neste caso, o centro de gravidade
das soldas distanciará 1,11 “ do eixo neutro da seção e, considerando-se um comprimento de viga de 63
pol, a deformação longitudinal estimada é de, aproximadamente, 0,004 pol.
A segunda sequência de montagem proposta consiste em soldar inicialmente a viga caixão. Como o
centro de gravidade das soldas coincide com o eixo neutro, nenhuma deformação longitudinal deverá
ocorrer. Em seguida, soldam-se as chapas de reforço. Como o centro de gravidade destas duas últimas
soldas está distanciado de 3,994 “ em relação ao eixo neutro haverá, considerando-se o mesmo com-
primento de viga, uma deformação longitudinal de 0,006 ”, uma deformação longitudinal 50% superior
à primeira sequência.
5.3.6.5 Tanques de Armazenamento

A sequência de montagem de tanques de armazenamento, Figura 5.92, segue tradicionalmente as se-
guintes etapas:
368
V5 H4
V4 H3
V3 H2
V2 H1
V1
Poligonal de
fechamento
P1 P6
P4 P2
P3
P1 P3
P3
P2
P1
P2 P3
P3
P1 P6
Anel marginal
do fundo
Figura 5.92 – Sequência de soldagem de um tanque de armazenamento, contorno do fundo com chapas
recortadas. Fonte: Barros, S.M. (2009)
1. Posicionamento das chapas do fundo. A solda em ângulo das chapas superpostas de certa região
do fundo, permitirá, numa etapa posterior, a soldagem com restrição da contração transversal,
Figura 5.93.
Chapas anulares Chapas recortadas

1 Detalhe 2
P1 P6
P4 P2 6
P3 3
P1 P3
Detalhe junta sobreposta
4
P2
4
5
P1
Detalhe junta com backing
3
5
P2 P3
1
Detalhe 2
P3 Detalhe 1 3
P1 P6
Junta sobreposta
1
Casco
Chapa
2 anular
Junta com backing
Detalhe 1
Sequência de soldagem indicada de 1 a 6 da construção do fundo do tanque
Figura 5.93 – Arranjos típicos da chaparia do fundo de tanques de armazenamento com chapas anulares e
chapas recortadas. Fonte: Barros, S.M. (2009)
369
2. Soldagem da parte do fundo, aproximadamente 20 mm, situada sob o costado. As chapas do fun-
do, sob o primeiro anel do costado, deverão ser adequadamente preparadas com a finalidade de
formar uma superfície plana para o devido apoio da chaparia do costado, Figura 5.94.
Figura 5.94 – Soldagem de Tanques de Armazenamento. Fonte: Barros, S.M. (2009)
3. Montagem do 1º e 2º anéis do costado.

4. Execução das soldas V1 do costado (Figura 5.92).
5. Execução das soldas em ângulo entre costado e fundo. Os soldadores devem atuar em seto-
res diametralmente opostos. Esta solda está sujeita a uma contração longitudinal elevada, motivo
pelo qual somente 20 cm do fundo encontra-se soldado nesta fase.
6. Soldagem dos trechos P1 constituindo um anel de chapas marginais do fundo. Como ilustração,
apresentaremos a sequência de montagem de um fundo com chapas recortadas (Figura 5.92).
7. Prosseguimento da montagem do costado. Soldagem da junta H1 após a conclusão de todas as
V1 e V2. O restante do costado obedece a mesma sequência, ou seja, cada horizontal é precedida
de todas as verticais adjacentes. A disposição das chapas com juntas verticais desencontradas fa-
vorece à obtenção da circularidade do costado.
8. Soldagem de todas as juntas P2 do fundo.
9. Soldagem das juntas de grande comprimento do fundo na sequência P3, P4, P5...
10. Soldagem da poligonal de fechamento – solda P6 – unindo a parte central do fundo ao anel mar-
ginal. Os soldadores deverão atuar em setores opostos. A sequência (h, i, j) tem por objetivo obter
a máxima planicidade do fundo.
11. Soldagem do teto com uma sequência análoga à soldagem do fundo.
370
A soldagem do costado e do fundo podem ser efetuadas em paralelo desde que as soldas verticais do
1º anel estejam concluídas. Todas as portas de limpeza deverão ser pré-fabricadas, incluindo chapa do
costado, chapa de reforço, flange e chapa de soleira, e tratadas termicamente antes da montagem. As
conexões do costado, com diâmetro nominal igual ou superior a 300 mm, localizadas em chapas de cos-
tado com espessura superior a 25 mm, deverão também ser pré-fabricadas e tratadas termicamente
antes da montagem.
Importante!
Após a montagem, mesmo havendo deformações no costado, uma avaliação deve

ser feita dentro do item 7.5 da norma API 650. Eventualmente, em casos extremos,
deve-se avaliar através da norma API 579-1/ASME FFS-1.
5.3.6.6 Esferas de Armazenamento

Na montagem de esferas, as soldas das colunas às chapas equatoriais e das conexões às chapas polares
são feitas na fase da pré-fabricação e submetidas ao tratamento térmico de alívio de tensões, Figura 5.95.
V3
H3
V2
H1
B
A
C
V1
F
D
H2
H1
V2 E
SOLDAS HORIZONTAIS
H3
Frentes de
A B C soldagem
V3
Figura 5.95 – Soldagem de Esferas de Armazenamento. Fonte: Barros, S.M. (2009)
371
1 2 3 4 5 6 7
Soldagem das emendas, H2, das colunas.
A obediência à sequência de montagem é tanto mais necessária quanto maior for a resistência do ma-
terial empregado.
Já a sequência de enchimento dos chanfros é função da posição dos dispositivos de montagem.
No hemisfério superior os dispositivos são instalados no lado externo e a soldagem inicia-se no lado
interno, já no hemisfério inferior ocorre o inverso. Os chanfros podem ser assimétricos com o lado menor
reservado à goivagem.
5.4 Medição de Tensões Residuais

O nível de tensões residuais, de forma geral, pode ser determinado por vias analítico-matemáticas ou ex-
perimentais, sendo que estas últimas podem ser subdivididas em destrutivas e não destrutivas. As vias
analíticas, são limitadas pela complexidade do sistema envolvido, onde muitas vezes, além de faltar infor-
mações precisas sobre resistência mecânica local, fontes de calor, etc., a relação matemática é estimada.
O Quadro 5.2 lista os principais métodos existentes, utilizados tanto pela academia como pela indústria:
Tipo de Método e princípio Nome
Semi-destrutivo, experimental, por remoção de ma- Método do Furo

terial sem influência na integridade da peça Método do Anel
Remoção ou “amputação” de seções
Corte
Destrutivo, experimental, por remoção de seções da
Remoção de Camada
peça afetando sua integridade
Método de talho
Método do Contorno
Método da Difração de Raios-X
Métodos Não Destrutivos por Técnicas de Difração
Método da Difração de Nêutrons
Método de Barkhausen (Magnético)
Métodos Não Destrutivos (OUTROS)
Ultrassom
Quadro 5.2 – Tipos, Princípios e Métodos de Medição de Tensões Residuais. Fonte: os autores, 2019
372
Dentre os métodos experimentais de medição de tensões e deformações residuais, destacam-se o
furo cego, o do anel, a remoção de camada, a difração de raios-X, a difração de nêutrons, ultrassom e
magnético.
As vias experimentais destrutivas, partem do princípio que, removendo uma parte da peça, provoca-se
um alívio de tensões que pode ser medido através da leitura da deformação nos extensômetros. Existem
métodos semi-destrutivos, que podem ou não afetar a integridade da peça, como o do furo cego, o do
anel e métodos destrutivos, como o da remoção de camada, amputação, corte e talho.
As vias experimentais não destrutivas utilizam princípios de ondas eletromagnéticas, raios-X, ópticas
ou de outras naturezas físicas para medir o estado de tensões residuais. Métodos que usam difração de
ondas tem sido os mais aceitos e se baseiam na deformação dos planos cristalinos quando sujeitos a
tensões, como a difração de raios-X, a difração de nêutrons, ultrassom e magnético, Tabela 5.6.
Tabela 5.6 - Comparações entre os métodos de medição de tensões residuais considerando os problemas do
material e os problemas geométricos da região a ser analisados. Fonte: https://www.ufsj.edu.br/portal2-repo-
sitorio/File/ppmec/Diogo_A_de_Sousa.pdf acesso 18/6/19.
373
5.4.1 Métodos Semi-destrutivos: Método do Furo Cego e do Método do Anel
O método do furo cego, Figura 5.96, parte do conceito de que a remoção de uma pequena seção de ma-
terial causará uma alteração na rigidez do local e, por consequência, uma reacomodação das deforma-
ções circunvizinhas, medidas por uma roseta de extensômetros – strain- gages - instalada previamente,
Figura 5.97. Os furos, geralmente, são executados com alta precisão, variando o diâmetro entre 1 e 4 mm
de mesma profundidade.
perfuração do furo
perfuração do chanfro anular
Método do furo cego Método do anel
Figura 5.96 – Método do furo cego e do anel. Fonte http://pubs.sciepub.com/ajme/1/7/36/. Acesso em

13/03/2016
374
Figura 5.97 – Montagem da roseta. Fonte: https://i0.wp.com/www.g2mtlabs.com/wp-content/uplo-
ads/2017/04/fullsizeoutput_2c5b.jpeg acessado em 18/6/19.
Importante!
O método é padronizado pela ASTM Standard Test Method E837 - Standard Test
Method for Determining Residual Stresses by the Hole-Drilling Strain-Gage Method,
permitido ser aplicado por qualquer técnico em laboratório ou em campo. Todavia, é
necessário avaliar as consequências estruturais da execução do furo e sua eventual
remoção através de usinagem.
O método do anel, de princípio físico similar ao método do furo, consiste na remoção de um anel de
diâmetro (D) de 18 mm, espessura (d) de 14 mm e profundidade (h) de 4 a 5 mm em volta da roseta de
extensômetros e, não só apresenta menor sensibilidade a erros de posicionamento do furo usinado com
relação aos sensores, como também maior precisão de medição até os níveis da tensão de escoamento.
Esses métodos são considerados como semi-destrutivos, pois, quando bem efetuados, não inserem
problemas estruturais na peça.
375
5.4.2 Métodos Destrutivos
Existem diversos métodos destrutivos, dentre eles:
a. a remoção ou “amputação” de seções, que consiste na remoção de uma seção da peça com um ex-
tensômetro acoplado de forma a medir a deformação final da seção, que representa a deformação
de relaxamento;
b. o simples corte, que consiste no corte de uma seção de forma que a deformação de fechamento
ou abertura das regiões vizinhas representem o estado aproximado de tensões residuais da peça,
Figura 5.98;
2δ
L
t Distruibuição das
tensões residuais
2δ + 2r L
r
Figura 5.98 – Métodos Destrutivos. Fonte: adaptado de saunders
As tensões residuais são obtidas pela medição da abertura da chapa. A tensão longitudinal pode ser
relacionada a abertura δ pela seguinte expressão:
onde: E e ν são, respectivamente, módulo de elasticidade e coeficiente de Poisson e t é a espessura do

componente.
c. a Remoção de Camada, que consiste na medição e remoção sucessiva de camadas a fim de verificar
a curvatura da peça provocada pelo desbalanceamento do estado de tensões residuais, Figura 5.99;
376
extensômetro
camadas a
serem
removidas
espessura
de’
σ(e)
einicial e’ e
L0
Figura 5.99 – Remoção de Camada. Fonte: adaptado de rossina
Onde:
» E – é o módulo de elasticidade de material;

» de – é a espessura da camada sendo usinada;
» e’ – é a espessura do componente antes da remoção de uma camada cuja espessura é de;
» e – é a espessura do componente depois da remoção de uma camada cuja espessura é de;
» L0 – é o comprimento sob o qual a deflexão está sendo medida;
» f – é a deflexão e,
» df – é a variação da deflexão produzida pela usinagem de uma camada de espessura de.
d. o Método de talho, que consiste na execução, similar ao do furo cego, de uma seção, de forma a
medir a deformação final da peça. Esse método permite que se avalie o estado de tensões normais
ao longo da profundidade de peça, em detrimento das tensões principais, quando comparado ao
método do furo cego, Figura 5.100.
377
extensômetros
na superfície
extensômetros
na face oposta
Figura 5.100 – Método de talho. Fonte: os autores, 2019.
e. o Método do Contorno, que consiste no corte da peça, medição dos deslocamentos, aplicação de
um tratamento de redução de dados de forma a reduzir os erros introduzidos pelas medições e
finalmente modelagem através de elementos finitos, utilizando como condições de contorno, os
deslocamentos medidos com sinal oposto.
5.4.3 Métodos Não Destrutivos por Técnicas de Difração

Os métodos de ensaios por técnicas de difração se baseiam nas alterações causadas pelas tensões re-
siduais na matriz do material cristalino. As deformações são calculadas através da lei de Bragg. A Figura
5.101 ilustra o princípio físico de medição.
1 λ λ 1'
2 2'
Feixe Feixe
incidente refratado
θ θ
θ θ dhkl
Figura 5.101 – Princípios dos Métodos Não Destrutivos por Técnicas de Difração. Fonte: os autores, 2019
378
5.4.3.1 Método da Difração de Raios-X
O método da difração por raio X é descrito pela ASTM E1426-14 - Standard Test Method for Determining the
X-Ray Elastic Constants for Use in the Measurement of Residual Stress Using X-Ray Diffraction Techniques.
Utiliza, como o próprio nome diz, uma fonte de raios-X, mas é limitado, segundo a última norma, a ma-
teriais com certo grau de cristalinidade, mas limitado por:
» gradientes de tensão;
» parâmetros da matriz do material;
» acabamento superficial;
» geometria superficial;
» textura superficial;
» tamanho de grão;
» presença de várias fases;
» características de difração do material.
A tensão residual é calculada a partir de equações de deformação que correlacionam a tensão e de-
formação no estado elástico. A Figura 5.102, ilustra o modelo do estado plano de tensão, necessário
para que os resultados dessas tensões sejam obtidos. Apesar de não possuir uma tensão normal na
superfície, tem-se uma deformação εφψ neste sentido por causa do coeficiente de Poisson decorrente
das tensões principais σ1 e σ2 .
σ3
ψ
εφψ
σ1
φ
σ
σ
2
φ
ψ
σφ σφ
dφψ
Figura 5.102 – Modelo de estado plano de tensões de Prevéy. Fonte: adaptado de https://www.ufsj.edu.br/
portal2-repositorio/File/ppmec/Diogo_A_de_Sousa.pdf acesso em 18/6/19
379
O modelo proposto segue a equação:
Onde:
Substituindo α1 e α2 e quando ψ = 90º, o vetor de superfície dado por , colocando

é a distância interplanar conforme mostrado na Figura 5.101 e a distância inter-
planar padrão e associado ao fato de não haver carregamento sobre o corpo, faz com a tensão residual
seja dada por:
De acordo com a equação, o aumento da distância interplanar em relação a uma amostra sem tensão
residual corresponde a um valor positivo e, consequentemente, a uma tensão residual trativa. No caso
da diminuição da distância interplanar em relação a uma amostra sem tensão residual, o valor corres-
pondente é negativo, logo a tensão residual é compressiva.
Importante!
O ASTM E1426-14 apresenta todo o procedimento de preparação da peça, dos

equipamentos, método experimental e limitações.
5.4.3.2 Método da Difração de Nêutrons

O método da Difração de Nêutrons consiste em um método similar ao da Difração de Raios-X e tem tido
seu uso expandido desde a década de 1990. O método da Difração de Nêutrons, quando comparado ao
método da Difração de Raio-X tem duas vantagens:
1. a profundidade maior de penetração – de 0,2mm a 100mm em ligas de alumínio e 25mm em aços;

2. a alta resolução espacial, permitindo a confecção de mapas tridimensionais de tensões residuais
no material, conforme o ângulo de incidência da fonte, relativo à peça, Figura 5.103.
A desvantagem é o alto custo, que dificulta o uso em aplicações comuns de engenharia.
380
Força aplicada
Feixe
Feixe
incidente
incidente
Força aplicada
Feixe Feixe Feixe
Força aplicada Feixe difratado
difratado incidente
difratado
Transversal (εΤ) Axial (εΑ) Normal (εΝ)
Figura 5.103 – Método da Difração de Nêutrons. Fonte: os autores, 2019
Importante!
Em 2018, foi criado o draft da norma ISO/DIS 21432 com o título “Non-destructive tes-
ting — Standard test method for determining residual stresses by neutron diffraction”,
que visa normalizar esse ensaio. Além disso, os difratômetros, que eram equipamen-
tos multipropósitos passaram a ser desenvolvidos para uso na medição de tensões
residuais em materiais policristalinos.
O Quadro 5.3 lista os dois métodos não destrutivos que utilizam as técnicas de difração, a Difração por
Raios-X e a Difração de Nêutrons.
Método Norma Características, aplicações e Limitações
1. Utiliza fonte radioativa;

2. Só consegue penetrar a distância de alguns planos atômicos (1 a 50 µm).
3. Limitado a materiais com certo grau de cristalinidade
4. Limitado por gradientes de tensão ao longo da profundidade;
Difração de 5. Limitado por parâmetros da matriz do material;
ASTM E1426
Raios-X 6. Limitado pelo acabamento superficial;
7. Limitado pela geometria superficial;
8. Limitado pela textura metalúrgica superficial;
9. Limitado pelo tamanho de grão;
10. Limitado pela presença de várias fases e por características de difração do material.
1. Profundidade maior de penetração

Difração de
ISO/DIS 21432 2. Alta resolução espacial
Nêutrons
3. Alto custo
Quadro 5.3 – Tabela Comparativa dos Métodos Não Destrutivos por Técnicas de Difração.
Fonte: os autores, 2019
381
5.4.4 Métodos Não Destrutivos: Outros Métodos
Atualmente, há uma busca pela medição de tensões residuais com métodos de ensaios não destrutivos,
como o Método de Barkhausen e Ultrassom, este último consolidado na indústria do petróleo para de-
tecção de descontinuidades.
5.4.4.1 Método de Barkhausen (Magnético)

O Método de Barkhausen é aplicável somente a materiais ferromagnéticos. Consiste na aplicação de
um campo magnético externo através de um eletroímã tipo Yoke. Na superfície do material é colocado
um sensor Hall tipo bobina que mede a variação do campo magnético induzido, Figura 5.104. A medição
se dá através da avaliação dos ruídos provocados por descontinuidades no campo magnético: Efeito de
Barkhausen, cujo “ruído” tende a se intensificar para campos de tensão trativo e a decair para campos
de tensão compressivo.
A permeabilidade do método é de 0,2mm: 100 vezes o valor da difração de raio X, o que permite a de-
tecção de estados de tensões residuais superficiais.
Figura 5.104 – Método de Barkhausen (Magnético). Fonte: os autores, 2019
5.4.4.2 Ultrassom
O ultrassom é um dos métodos de medição com maior potencial de crescimento no que tange a apli-
cação para medição de tensões residuais.
382
O princípio básico é que a velocidade de propagação da onda elástica é dependente do estado de ten-
sões mecânico. É uma técnica que pode ser aplicada tanto em amostras como em estruturas reais de
forma similar à inspeção de descontinuidades: pulso eco, tandem, etc.
A velocidade das ondas ultrassônicas longitudinais e transversais são medidas em um ponto desejado
e comparada com valores de blocos de calibração: técnica da birrefringência acústica. Através de equa-
ções, as velocidades de propagação nas diversas direções são correlacionadas, junto com parâmetros do
material, para se deduzir os componentes das deformações principais, e por sua vez o estado de tensão
residual. No ultrassom, utilizado como Ensaio Não Destrutivo nas ténicas pulso eco e tandem, os refle-
xos têm a função de detectar, localizar e dimensionar descontinuidades.
Como vantagem pode-se citar:
1 2 3 4 5 6
Não requer superfícies paralelas.
Todavia, como dificuldade, a variação das velocidades de propagação devido à presença de tensões é
extremamente baixa. É um processo sensível ao tipo de microestrutura, como grãos colunares dos aços
inoxidáveis austeníticos, e a condições de operação como temperatura, acoplamento do cabeçote, etc. A
medição depende da diferenciação entre efeitos de microestrutura e de acústica, além de depender sig-
nificativamente de valores de atenuação e da largura de banda dos cabeçotes piezoelétricos utilizados.
A técnica que gera ondas ultrassônicas através de pulsos de laser, possibilitando a utilização de pul-
sos em nanosegundos e uma larga banda de frequência, pressão e amplitudes da ordem de MPa foi
desenvolvida para melhorar a resposta.
5.5 Efeitos das Tensões Residuais de soldagem

O controle do estado de tensões decorrente de um processo de soldagem é necessário, uma vez que, além
das deformações indesejadas, pode afetar o comportamento das peças relativo a diversos fenômenos.
Além das deformações, as tensões residuais influenciam o comportamento das soldas de diversas maneiras:
» aumentam o risco de ruptura frágil;

» alteram a estabilidade dimensional;
» diminuem a resistência à corrosão, em especial àquelas assistidas pelo meio como a corrosão sob tensão;
» modificam a resistência à fadiga;
» afetam o risco de trincamento.
383
5.5.1 Trincamento assistido pelo meio
O trincamento assistido pelo meio está relacionado a mecanismo de corrosão sob tensão, fragilização
pelo hidrogênio, entre outros.
A corrosão sob tensão é um mecanismo que depende de três fatores:
1. material susceptível;
2. meio propício;
3. tensão trativa que pode ser residual ou aplicada.
A morfologia do mecanismo é trincamento superficial, o qual pode ter propagação inter ou transgranu-
lar a depender dos fatores descritos anteriormente. A fratura por CST ocorre sem deformação plástica
aparente. É um fenômeno progressivo e ocorre com tensões abaixo do limite de escoamento.
A Figura 5.105 e a Figura 5.106 ilustram exemplos de trincas de corrosão sob tensão.
Figura 5.105 – Trincas de Corrosão Sob Tensão. Fraturas

Transgranulares em A 316. Fonte: Corrosion Doctors
Figura 5.106 – Trincas de Corrosão Sob Tensão. Fraturas

Intergranulares em Inconel. Fonte: Corrosion Doctors
384
Existem diversas combinações de material e meio em que pode ocorrer CST. No Quadro 5.4 estão citados
alguns exemplos.
Material Meios Indutores de Corrosão sob Tensão
Cloreto
Aço inoxidável
Cáusticos
austenítico
Ácido politiônico (o aço inoxidável austenítico deve estar sensitizado)
Cáusticos
Nitratos
Aço carbono Carbonatos
Amônia anidra
Etanol (que atende a especificação ASTM D4806)
Ligas de cobre Amônia
Quadro 5.4 – Meios Indutores de Corrosão sob Tensão. Fonte: Pelliccione, 2014.
Para alguns casos, um método efetivo para reduzir o risco de CST é o tratamento térmico de alívio de
tensões, por exemplo, aços carbono expostos a soda cáustica.
A Figura 5.107 mostra as faixas de aplicação de aços carbono em função da temperatura e da concentra-
ção em massa de NaOH. Note-se que existe uma faixa (Área “B”), em que a aplicação é permitida, desde
que se empregue tratamento térmico.
385
Gráfico de serviço de soda cáustica
Exigências metalúrgicas: Temperatura x Concentração de NaOH
125
Área ‘‘C’’
Aplicação de ligas de níquel
100
Área ‘‘B’’
Aço carbono
75
Temperatura, ºC
Alívio de tensões das soldas
50
25
Área ‘‘A’’
Aço carbono
sem necessidade de alívio de tensões
0
0 10 20 30 40 50
Concentração de NaOH, % em massa
Figura 5.107 – Faixas de Aplicação de Aços Carbono em Função da Temperatura e da

Concentração em Peso de NaOH. Fonte: os autores, 2019
O aço inoxidável austenítico em contato com cloretos, iodetos e fluoretos é susceptível à corrosão sob
tensão, entretanto o tratamento térmico de alívio de tensões poderá provocar outros inconvenientes,
por exemplo, a sensitização que é a susceptibilidade do material de sofrer corrosão intergranular devida
à precipitação de carbeto de cromo nos contornos de grão. Nesse caso, pode se atuar reduzindo a agres-
sividade do meio corrosivo, reduzindo o teor de cloreto e de oxigênio. Além disso, pode ser efetuada a
seleção de material, buscando uma liga mais resistente ao mecanismo, como uma liga de níquel.
Aços de alta resistência, como aços carbono, baixa liga e inoxidáveis martensíticos, expostos a meio
aquoso contendo H2S podem sofrer o mecanismo chamado trincamento sob tensão por sulfeto.
Para meios com teores elevados de H2S, além do tratamento térmico de alívio de tensões, é necessária
uma limitação na dureza das soldas em 22 HRC, segundo a BS EN ISO 15156-2015, antiga NACE MR0175.
A Figura 5.108 mostra o efeito esquemático da dureza e da concentração de H2S na susceptibilidade ao

trincamento para aços carbono.
386
400
Dureza, HV10
Trinca
300
Não trinca
200
100
10 50 100 500 1000 3000

Concentração de H2S, ppm
Figura 5.108 – Efeito da Dureza e da Concentração de H2S na Susceptibilidade ao Trincamento.

5.5.2 Resistência à Fadiga

Fadiga é um fenômeno de falha que se origina de ciclos de carregamento e descarregamento. A vida em
fadiga, isto é, o tempo ou a quantidade de ciclos a que a peça irá resistir depende diretamente do nível de
tensões que envolvem os ciclos de carregamento e descarregamento. Na fadiga elástica, estas tensões
se situam abaixo da tensão de escoamento.
A Figura 5.109 ilustra a morfologia de uma típica fratura de fadiga por dobramento reverso (flexão bidi-
recional), contendo marcas de praia, marcas de catraca e a região final de fratura.
387
Figura 5.109 - Morfologia de uma típica fratura de fadiga por dobramento reverso, contendo marcas de praia,
marcas de catraca e região final de fratura. Fonte: Pelliccione, 2014
Atenção
A fadiga envolve a parte de nucleação e propagação, sendo essa última estudada

pela mecânica da fratura.
Outro fator importante é a existência de concentradores de tensão. Estes locais são mais propícios à
nucleação de trincas. Soldas, por si só, representam descontinuidades na matriz do material, tanto do
ponto de vista geométrico quanto metalúrgico, como geometria da junta e da peça, defeitos ou descon-
tinuidades oriundas da fabricação, reforços excessivos, falta de penetração, presença de trincas, dentre
outros.
388
A Figura 5.110 ilustra o efeito de concentrações de tensão devido ao reforço do cordão de solda.
Pico de tensão efeito

do reforço da solda
σ σ
Tensão
nominal
Figura 5.110 – Efeito de concentração de tensões da margem do cordão de solda. Fonte: os autores, 2019
Já, a Figura 5.111 esquemática, por outro lado, ilustra o efeito de um furo e de uma solda na vida em fadiga.
Faixa de tensão
Sem solda
Furo usinado
Solda em ângulo
Ciclos
Figura 5.111 – Efeito da Solda na Vida em fadiga. Fonte: os autores, 2019
A Figura 5.112 esquemática ilustra o efeito do aumento da resistência mecânica na vida em fadiga.
Importante!
O conceito de que, em se aumentando a resistência mecânica, aumenta-se a vida

em fadiga não funciona, necessariamente, para peças soldadas.
389
500
Variação de tensão para vida em

fadiga, 106 ciclos, MPa
400
Sem solda
300 Furo usinado
200
100 Solda em ângulo
300 600 900 1200
Limite de resistência para um aço, MPa
Figura 5.112 - Efeito do aumento da Resistência Mecânica na Vida em fadiga. Fonte: os autores, 2019
O determinante da resistência à fadiga de uma estrutura soldada é, normalmente, a sua própria ge-
ometria. Os defeitos de solda e as variações de forma apresentam influência muito maior do que as
tensões residuais e as propriedades dos materiais.
A vida à fadiga de uma estrutura soldada, normalmente, será limitada pelo crescimento de pequenos
defeitos existentes nas margens das soldas. Por esta razão, a mecânica da fratura linear elástica – LEFM
– tem sido largamente utilizada na análise do comportamento à fadiga de uma estrutura soldada. A
equação de Paris exprime o crescimento de uma trinca de fadiga:
( 5.1 )
Onde:
» a é metade do comprimento de uma trinca passante ou profundidade de uma trinca superficial;

» n é número de ciclos de carregamento;
» C e m são constantes;
» K é fator de intensificação de tensões
( 5.2 )
Sendo Y um fator geométrico.
Somente as tensões capazes de abrir as superfícies de uma trinca de fadiga deverão ser capazes de
propagá-la. Assim, uma trinca de fadiga não deverá se propagar quando a tensão efetivamente atuante
for de compressão.
390
5.5.2.1 Efeito das Tensões Residuais na Vida em Fadiga
O estado de tensões residuais é consequência de processos de montagem e de soldagem e é controlado
por parâmetros como resistência mecânica, tipo de junta, tamanho da solda, etc.
Dentre as técnicas de melhoria da resistência à fadiga que envolvem a alteração do estado de tensões
residuais, muitas delas, como martelamento, shot peening, aquecimento local, entre outras, têm a
função de alterar o estado de tensões residuais local de forma benéfica, Figura 5.113.
400
Faixa de tensão N/mm2
300
Martelamento
Rebarbação completa
200
Shot peening
Como soldado
Plasma dressed
100 Esmerilhamento
com disco
105 106 107
Vida, ciclos
Figura 5.113 – Métodos de Melhoria da Vida em Fadiga para uma Junta Soldada.
Fonte: MATHERS, 2015c.
Embora dados exatos da resistência à fadiga de uma estrutura soldada e da influência das tensões re-
siduais sejam atualmente obtidos por meio de verificações experimentais, é razoável afirmar que as es-
truturas submetidas ao tratamento térmico de alívio de tensões após soldagem apresentam uma resis-
tência à fadiga superior às estruturas como soldadas. A Figura 5.114 ilustra este fato.
391
300
200
Corpo de prova
com alívio de Corpo de prova
tensões
80 Solda em ângulo 150 mm
∆σ , N / mm
8 mm 40 mm
70
12,7 mm
60
50
Aquecimento
40 localizado
Corpo de prova
30 sem alívio de 140 ou
tensões 12,7 mm 100 mm
25
630 mm
105 106 107 108
Número de ciclos até ocorrer a falha

do corpo de prova
Figura 5.114 – Efeito do tratamento térmico de alívio de tensões na resistência à fadiga, corpo de prova com
solda em ângulo longitudinal à aplicação da carga. Fonte: os autores, 2019
Atualmente, diversas técnicas foram desenvolvidas na tentativa de aumentar a resistência à fadiga

de juntas soldadas, como esmerilhamento, martelamento, aquecimento localizado, passe de acaba-
mento com TIG (“TIG dressing”), etc.
O esmerilhamento das margens de um cordão de solda objetiva a remoção de mordeduras e outros de-
feitos existentes nesta região com a intenção de eliminar a possível iniciação de uma trinca de fadiga.
Esta operação permite também obter uma transição suave entre a zona fundida e o metal de base e,
consequentemente, menor concentração de tensões nesta região.
Existem basicamente 3 técnicas de esmerilhamento, normalmente utilizadas em juntas de ângulo, cujas

principais características estão resumidas na Tabela 5.7.
392
Profundidade média (mm)
Técnica Região esmerilhada Características
Figura 5.116
Riscos resultantes de
Margens do cordão
1. Disco abrasivo 0,8 operação perpendiculares
(disco a 30° com a chapa)
à aplicação da carga
2. Broca esmerilhando
somente as margens Riscos paralelos à aplicação
as margens do cordão 0,4
do cordão da carga
(toe burr grinding)
3. Broca esmerilhando Risco paralelos à aplicação

todo o cordão e as
totalmente o cordão 0,5 da carga
margens
(full burr grinding) - melhor aparência
Tabela 5.7 - Técnicas de esmerilhamento para aumentar a resistência à fadiga de juntas soldadas.
Os esmerilhamento das margens do cordão, Figura 5.115, podem atenuar significativamente o efeito da
fadiga nos materiais.
Profundidade de
esmerilhamento
Figura 5.115 – Esmerilhamento com disco abrasivo definição de profundidade. Fonte: os autores, 2019
Além dessas, o “TIG dressing”, derretimento com TIG ou plasma nas margens do cordão de solda, tem
como objetivo a remoção do entalhe formado pela descontinuidade formada na margem das soldas,
sejam mordeduras, defeitos ou mesmo do próprio reforço da solda. Todavia, nesse processo, muito cui-
dado deve ser tomado para que não seja removido material em excesso.
393
Geralmente, uma espessura de 0,5 mm já é suficiente para se atingir os efeitos desejados, conforme a
Figura 5.116.
0,5 mm abaixo
da mordedura
Figura 5.116 – Usinagem da margem da Solda. Fonte: http://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-k-

nowledge/fatigue-testing-080/ acessado em 10/01/20
O martelamento, como visto anteriormente, das margens de uma solda objetiva a introdução, nesta
região, de tensões residuais de compressão. Estas tensões residuais de compressão vão diminuir as
componentes de tração porventura existentes e, consequentemente, diminuir a velocidade de propa-
gação de uma trinca de fadiga. Observe que a operação é realizada somente nas margens do cordão,
região onde normalmente se iniciam as trincas de fadiga.
Como o martelete tende a pular durante a operação, o peening com um só passe, normalmente, não é
suficiente. A resistência à fadiga aumenta com o número de passes realizados na operação. O martela-
mento com 4 passes parece ser a operação ideal otimizando os aspectos de aumento da resistência à
fadiga e custo da própria operação.
O custo comparativo entre as técnicas de melhoria da resistência à fadiga é listado no Quadro 5.5.
Técnica Custo Comparativo
Martelamento com 4 passes 1
Disco abrasivo 2
Broca – margens do cordão 3a4
Broca – todo o cordão e margens 12
Quadro 5.5 - Custo Comparativo entre as Diversas Técnicas Fonte: os autores, 2019.
394
Algumas observações importantes poderão ser assinaladas:
1 2 3 4 5
Em relação às técnicas examinadas, a melhora da resistência à fadiga é mais acentuada em
aços de alta resistência.
5.6 Introdução à simulação de soldagem

Esse item busca, somente, salientar a importância econômica e de confiabilidade que a utilização da
simulação de soldagem pode trazer para a indústria do petróleo no Brasil. Introduz conceitos iniciais e
ratifica a complexidade deste tema, decorrente das várias análises que devem ser feitas para uma abor-
dagem completa.
O método dos elementos finitos, MEF, foi concebido na década de 1940 como um método computacional
e é aplicado tanto na análise de tensões, como análise de transferência de calor e fluidodinâmica, pro-
blemas eletromagnéticos, etc. Inicialmente, foi aplicado em problemas estritamente elásticos. Entretan-
to, ultimamente, tem aplicações em regimes tanto plásticos como em mecânica da fratura.
Importante!
O método é uma confluência de Análise Matricial de Estruturas, Teoria Variacional e

computação digital.
O MEF é um método para solução numérica de valor de campo (φ: um valor escalar físico ou vetor do
modelo que varia com o tempo e o espaço), por exemplo deslocamento e Forças (análise mecânica),
temperatura e Fluxo de Calor (análise térmica), velocidade e momentum (Fluxo Fluido), corrente elétrica
e fluxo magnético (eletromagnético). O número de graus de liberdade pode ser contínuo (infinito) ou
finito (modelo MEF).
Cada nó é capaz de se mover em seis direções independentes: três translações e três rotações. Estes são
chamados graus de liberdade em um nó, Figura 5.117.
395
θy Três translações (ux, uy, uz)
Três rotações (θx, θy, θz)
uy {u} = {ux, uy, uz, θx, θy, θz}
ux θ
x
uz
θz
Figura 5.117 – Deslocamento de nó com graus de liberdade. Fonte: Curso simulação de soldagem, ESI, 2015.
A equação básica dos modelos de elementos finitos é , onde as grandezas são descritas na
Tabela 5.8.
Propriedade [K] Comportamento {u} Ação {F}
Elástica rigidez deslocamento força
Térmica condutividade temperatura fonte de calor
Fluída viscosidade velocidade força de corpo
Eletroestático permissividade dielétrica potencial elétrico carga
Tabela 5.8 – Grandezas das propriedades da MEF. Fonte: Curso simulação de soldagem, ESI, 2015.
Na maioria das vezes, o processo de simulação numérica do método dos elementos finitos, subdivide-se
em 3 etapas:
1. Pré-processamento - definição do problema:

» definição dos pontos, linhas, áreas e volumes;
» definição dos tipos de elementos, materiais e propriedades geométricas;
» definição da malha dos elementos e do nível de detalhamento: 1D, 2D, axissimétrico ou 3D.
2. Solução:
» definição dos carregamentos, ciclos térmicos, fluxo, restrições e cálculo através da solução das
equações propriamente dita.
396
3. Análise/Pós-processamento:
» visualização dos deslocamentos nodais;
» visualização das forças e momentos em cada elemento;
» visualização do campo de temperaturas;
» análise de fluxo;
» gráfico das deflexões;
» diagramas de campo de tensão.
Como já abordado, as tensões residuais resultantes dos processos de soldagem por arco elétrico têm
efeitos prejudiciais às juntas expostas, desde fenômenos como trinca por hidrogênio, fratura frágil, re-
dução da vida à fadiga, ou estão sujeitas a corrosão sob tensão até a própria instabilidade dimensional
associada à distorção.
A previsão de distorções, durante muito tempo, foi efetuada de modo empírico. Para a mitigação das
deformações e distorções consequentes dos processos de soldagem, são necessários custosos proce-
dimentos de tratamento térmico e de correção.
Importante!
Uma vez que parâmetros, como aporte térmico, velocidade, direção e sequencia-
mento de soldagem, restrições estruturais, condições e projeto de junta, controlam
a distorção final, a utilização de métodos de simulação tem se mostrado como
vanguarda em soldagem.
5.6.1 Acoplamento dos fenômenos físicos na simulação de soldagem

A Simulação Numérica de Soldagem (CWM – Computational Weld Mechanics) teve seu início em 1980,
uma época em que a modelagem por MEF era limitada pela capacidade dos recursos computacionais.
Isso forçava os pesquisadores a reduzir o custo computacional através de simplificações dos modelos e
premissas.
Para a indústria do petróleo, os efeitos mais críticos para a solda são a presença de trincas, distorções e
flambagens. De tal modo, a previsão e o controle das tensões residuais de soldagem são fundamentais
para a evitarmos a propagação de trincas por corrosão sob tensão e fadiga e, consequentemente, a ocor-
rência fraturas frágeis que são invariavelmente catastróficas.
397
A CWM é um processo, inerentemente, multifísico que envolve:
Transmissão Mecânica Ciência Mecânica

Eletromagnetismo
de calor dos fluidos dos materiais dos sólidos
Eletromagnetismo
Ciência
Mecânica dos
TransmissãodosMateriais
fluidos –––escoamentos
processos
– ocorrência de dede solidificação
convectivos
fenômenos influenciados
internos à poça
eletromagnéticos pelosaescoamentos
de escoamento
no fusão
da que da poça
determinam
da
de poça de de fu-
afusão
formae
Mecânica dosde calor
Sólidos – troca calor
gradientes de entre a fonte
calor que de calor
induzem e a peça,
tensões fonte
e deformações. calor e da peça
são
do
do arco
e transformações
cordãoelétrico
e da com
sua a de
interação
fase
interação metalúrgica,
com
com o a corrente
metal em especial
base,elétrica. na
escoamentos
com o meio ambiente através de condução, radiação e convecção. ZAC. convectivos dos gases gerados pelo
arco e a fonte de calor, etc.
Essas interações entre o comportamento mecânico, térmico e microestrutural na simulação de solda-

gem, mostrados na Figura 5.118, são:
Térmico
1 5
2 6
4
Microestrutura Mecânico
3
Figura 5.118 – Interação entre o comportamento mecânico, térmico e microestrutural na

simulação de soldagem. Fonte: Goldak, 2009
1. Taxa de transformação – a evolução microestrutural e expansão térmica dependem do gradiente

de temperatura e da taxa de dissipação de calor.
2. Calor latente – cada transformação de fase tem um calor latente associado e ele age como um dis-
sipador de calor no aquecimento e uma fonte de calor no resfriamento.
3. Transformação de fases – a modificação de volume devido a transformação de fases, comporta-
mento plástico e elástico do material depende da microestrutura do material.
4. Taxa de transformação – a evolução microestrutural, em particular transformação martensítica
e bainítica, depende da deformação mecânica.
5. Expansão térmica – as deformações mecânicas dependem do gradiente de temperatura.
6. Trabalho plástico – a deformação mecânica gera calor no material e mudanças nas condições de
contorno térmicas.
398
Ao longo dos anos 1980, 1990 e 2000, com o desenvolvimento dos recursos computacionais, os modelos
de solda multipasse, modelos de condução de calor e fonte térmica puderam ser implementados com a
modelagem de configurações cada vez mais complexas, Figura 5.119.
Simulação de processo
- geometria da poça fundida
- campo de temperatura local
- estabilidade de processo
- eficiência de processo
le n
te
Co
Pro
Cic siçã
con gap
no
iva
mp
pri
Ca des
los
tor
qu
o
ed
lor
ica ra d
tér da po
re
a
de érmic
mi
alo
érm largu
o
de
tra
cos ça
ec
t
nsf s do
d
da
nte
orm ma
Simulação
ça
a
Fo
ot
Co dan
açã teri
içã
de
o
Mu
nd
soldagem
al
Simulação de estrutura Simulação de material
- tensão residual & distorção Carregamento microestrutural
- microestrutura
- campo global de temperatura - transformação microestrutural
- resistência estrutural - susceptibilidade a trincas
-rigidez estrutural Deformação de transformação - dureza
Propriedades mecânicas do material
Figura 5.119 – Complexidade da simulação de soldagem considerando todos os aspectos.

Fonte: Radaj, Dieter. Welding residual stresses and distortion, DVS, 2002, p.4.
O estado da arte na CWM considera, ainda, que as tensões residuais se constituem em um aspecto de
extrema importância. As tensões residuais são forças internas sem forças externas agindo. Como as
tensões de restrição, elas estão em equilíbrio apenas com elas mesmas. As tensões de reação originadas
de forças de apoio autoequilibradas podem sobrepor-se às tensões de restrição. As tensões residuais
totais sobrepõem-se às tensões da carga externa (as tensões de carga).
Essas tensões residuais são, geralmente, classificadas como macroscópicas ou microscópicas:
» as macroscópicas estão relacionadas com os carregamentos externos e restrições à movimentação

da junta soldada;
» as microtensões do material, ademais, não estão relacionadas com esforços externos, mas se ori-
ginam em alterações micro e subestruturais como discordâncias, lacunas, defeitos, planos cristali-
nos, diferença de fases, expansão e contrações térmicas, planos cristalinos. A depender do material
e das condições de carregamento, podem ter um efeito significativo na performance do compo-
nente em operação.
399
Essas tensões também podem ser categorizadas em três tipos, ilustrados na Figura 5.120.
σrs
σrsIII
σrsII
σrsI
Contornos
de grão
Figura 5.120 – Ilustração dos três tipos de tensão residual simulados relativa para os t
amanhos de grão. Fonte: He, 2009.
1. O primeiro tipo , tensão residual simulada macroscópica, é a tensão medida ao longo de um gran-
de número de grãos. É a tensão correspondente à média das tensões em uma faixa maior do que
1mm. Este primeiro tipo de tensão residual é equilibrado entre diferentes partes do componente.
Este tipo de tensão pode ser medido por difração de raios-X- DRX, através do deslocamento dos
picos de Bragg.
2. O segundo tipo é a tensão microscópica, , que é medida ao longo de um ou alguns grãos. É corres-
pondente à média das tensões em uma faixa de mícrons. Este tipo de tensão pode deslocar o pico
de difração, se o feixe de DRX for tão pequeno como o tamanho de alguns grãos.
3. O terceiro tipo, , igualmente categorizado como a tensão microscópica e corresponde às tensões
num intervalo de 1nm a 100nm. Este tipo de tensão é, geralmente, causado por defeitos crista-
linos, tais como discordâncias, falhas de empilhamento e aglomerados de intersticiais e átomos
substitucionais. Este tipo de tensão por si só não vai causar uma mudança detectável de picos de
difração, mas pode ser medido pelo alargamento do pico e modelagem do perfil do pico.
5.6.1.1 Desafios e Técnicas de Abordagem Multifísica

A aplicação CWM tem se mostrado como uma técnica de projeto que tem por objetivo integrar o projeto
mecânico ao projeto de fabricação e suas disciplinas correlatas. Espera-se um grande desenvolvimento
nessa área na próxima década. Hoje, é mais fácil e funcional a integração entre os engenheiros proje-
tistas e os engenheiros de soldagem (de fabricação, construção e montagem, inspeção e manutenção),
apesar de isso muitas vezes não ser possível na prática.
Importante!
Atualmente, a questão da simulação multifísica tem envolvido disciplinas, além da enge-

nharia física e da álgebra, como engenharia de hardware e de software de forma complexa,
se colocando na fronteira do processamento das máquinas, por vezes chegando aos limites
da tecnologia de gerenciamento de dados e de processamento paralelo.
400
O software de MEF deve, primordialmente, calcular variações dimensionais e distorções de peças, resis-
tência e tensão do material em uso, além de tensões residuais, durante e no final do processo de solda-
gem e tratamento térmico, quando for o caso. Uma série de fenômenos físicos são inter-relacionados.
Por isso, é necessário um acoplamento entre análise térmica e de transformação de fase computação,
dois efeitos físicos que têm uma forte influência sobre o outro.
É necessário que simule todos os processos de soldagem a arco mais comuns, como SMAW, GTAW,
GMAW, FCAW, SAW e LBW, tratamento térmico globais, endurecimento superficial, têmpera e endu-
recimento e revenimento, bem como tratamento termoquímico como endurecimento, como cementa-
ção, carbonitretação, nitretação.
Vários níveis de acoplamento para a análise térmica - módulo de transformação de fase estão dis-
poníveis, Figura 5.121. Por exemplo, o módulo de difusão-precipitação é uma ferramenta baseada em
equações de difusão em que até seis elementos químicos podem se difundir. Uma aplicação é a simu-
lação de casos de endurecimento, como soldagem de aços inoxidáveis austeníticos estabilizados ou em
aços Cr-Mo.
Eletromagnetismo
Energia Joule Temperaturas

dissipada
Análise
térmica
• Calor Latente
• Temperatura • Proporção de
s fases
Metalurgia
• Deformação-
• Temperaturas • Composição química energia • Temperaturas
• Precipitações • Tensões • Proporções de fases
Difusão - Precipitações Análises

Mecânicas
• Composição química
• Precipitações
•
Figura 5.121 – Arquitetura da simulação de soldagem. Fonte: Curso simulação de soldagem, ESI, 2015.
O cálculo mecânico é, por padrão, desacoplado do cálculo termometalúrgico, a fim de fornecer maior
eficiência em relação ao tempo de computação. No caso de um acoplamento direto ser necessário, ele
pode ser realizado usando a linguagem de interface do sistema SIL. No entanto, o acoplamento cau-
sará um alto custo de solução.
O benefício dos usuários é que as peças e os processos podem ser otimizados em relação ao projeto do
produto, produção, fadiga e análise da vida útil e de tensões residuais.
401
Os algoritmos de acoplamento, que devem tanto envolver métodos para sistemas de equações lineares,
como também, métodos não lineares, podem envolver espaços e domínios distintos, gerando equações
diferenciais parciais de dimensões relativamente grandes.
Dentre milhares de questões, algumas que estão em desenvolvimento podem ser citadas:
» Integração de sistemas:
» Arquitetura de sistemas;
» Gerenciamento de dados;
» Matemática computacional:
» Acoplamentos entre meios contínuos e discretos;
» Técnicas de compatibilização e interpolação das malhas de diferentes naturezas físicas e de escalas
de tempo;
» Problemas de estabilidade;
» Estimativa e gerenciamento de erros passados entre componentes de diferentes naturezas físicas;
» Problemas de interação entre os algoritmos de solução (solvers);
» Engenharia de software;
» Sistemas de integração entre interfaces.
Ainda é necessário considerar interdependência e interação entre todos esses processos e fenôme-
nos. As propriedades mecânicas são influenciadas pela temperatura, pela taxa de resfriamento da
peça e por transformações metalúrgicas. A própria definição de CWM inclui a modelagem de todos os
fenômenos acima listados, o que denota a complexidade desta simulação.
Hoje em dia, não existem, ou são raros, modelos que consigam integrar todos os fenômenos. Os pro-
cessos de soldagem são combinados ou substituídos por resultados experimentais de forma a calibrar
a fonte de calor. Poucos trabalhos incluem a questão de mecânica dos fluidos dentro do processo de
simulação térmica. Os modelos eletromagnéticos do arco elétrico e do escoamento, um modelo dos es-
coamentos na poça de fusão e um modelo das forças dominantes na poça de fusão devem ser conside-
rados nessa análise.
É um fato, todavia, que existe uma confusão entre simulação multifísica e simulação multidisciplinar.
 Clique nos itens e conheça a diferença entre elas.
Simulação Simulação
multifísica multidisciplinar
A simulação
Na simulaçãomultidisciplinar é quando
multifísica, existe um modelo,
uma interação porentre
direta exemplo o térmico,
os variados é usadofísicos,
modelos como entrada para
como mode-
o modelo
los mecânico.
termomecânicos.
402
O pacote SYSWELD, por exemplo, é considerado como multifísico e o pacote ANSYS pode ser considera-
do como multidisciplinar.
5.6.2 Fluxograma do Processo de Simulação

A Tabela 5.9 apresenta um fluxograma de simulação. Antes de qualquer cálculo ou qualquer simulação, o
importante é entender e compreender bem o problema de forma a determinar os claros propósitos das
simulações.
Com base no julgamento de se o problema em questão está relacionado a

Configurar o plano de
tensão ou deformação e que parte da estrutura está causando o problema,
simulação
esclarecer o objetivo e finalidade
Decida se o problema pode ser simulado como um problema bidimensional

Preparação básica para
e modele a estrutura com o MEF. Coletar informações sobre propriedades de
simulação
materiais dependentes da temperatura na forma de tabelas ou funções
Definir ou modificar as condições de soldagem, como corrente de soldagem,

Selecionar a condição tensão, velocidade, distribuição de aporte térmico, eficiência de aporte térmi-
de simulação co, temperatura de preaquecimento, temperatura interpasse, restrições e pon-
teamento. Se necessário, modifique a geometria e as dimensões do modelo.
Calcule a distribuição de temperatura com o avanço do tempo em um deter-

minado incremento de tempo. Usando essas distribuições de temperatura,
Executar a simulação calcule a deformação e as tensões em cada etapa de tempo. Quando a estru-
tura esfria até a temperatura ambiente, a deformação final e a tensão residual
são obtidas.
Valide os resultados computados com relação aos valores máximos e distribui-

ção de temperatura, tensão e deformação, comparando-os com a temperatura
de fusão, tensão de escoamento, etc. Através desta validação, errrosn descui-
Avaliar os resultados dado nos dados de imputação pode ser detectado.
calculados
Extraia informações úteis dos resultados. Se a informação ultrapassar o limite
permitido, por exemplo, a espessura pode ser aumentada ou a resistência ao
calor da soldagem pode ser reduzida.
Retroalimentar as
A previsão obtida através da simulação pode ser aplicada ao procedimento de
etapas de projeto e
projeto ou fabricação para melhorar os produtos.
fabricação
Tabela 5.9 – Procedimento e passos para Simulação de Soldagem. Fonte: UEDA; MURAKAWA; MA, 2012, p. 123.
Com isto, determinar o conjunto de dados de entrada em conjunto com o modelo a ser analisado. Com
isto, o processo de condução de calor e de produção do campo de tensão é conduzido e, na etapa se-
guinte, é verificado se está realmente correto, se condiz com as estimativas analíticas ou o senso comum.
Em caso positivo, dados quantitativos podem ser obtidos no intuito de prestar feedback ao projeto e à
fabricação, seja com sugestões de melhoria ou mesmo de correções.
403
5.6.3 Modelagem Geométrica das Peças
Por ser multifísico, um critério fundamental para a escolha do modelo de elementos finitos para a
análise termomecânica necessária para a soldagem é a capacidade computacional requerida. Modelos
completos, capazes de simular uma soldagem de um material com alterações microestruturais significa-
tivas, necessitam de computadores muito potentes e, mesmo assim, com um tempo de processamento
elevado. Decorrente disso, simplificações nos modelos, desde que capazes de representar adequada-
mente a solda, devem ser realizadas.
Tanto para as simulações térmicas como para mecânicas, os parâmetros de fabricação, como seções
transversais no caso de barras, vigas ou eixos, e espessuras no caso de tubulações, chapas, placas ou
mesmo elementos, servem como parâmetros para os módulos de geração de elementos computarem as
matrizes de rigidez e vetores de capacidade térmica dos sistemas.
Há várias possibilidades de aproximação geométrica, definição da fonte idealizada e de definição das

condições de contorno, Figura 5.122, que podem ser adotadas em CWM e que orientam a seleção dos
modelos da simulação.
Figura 5.122 - Fluxograma do processo de seleção de modelos. Fonte: Goldak, 2002.
404
Essas simplificações de geometria podem e devem ser adotadas de forma a otimizar a solução de pro-
blemas ou mesmo apresentarem pré-soluções para desenvolvimento tanto dos modelos como dos pró-
prios protótipos. Essas são apresentadas na Figura 5.123, em que a geometria da peça é reduzida a
poucos elementos estruturais.
sólido infinito chapa espessa cilindro
0
0 x θ
0 z
y h x
z
y z
x
y
z
h x
0 0
x
y
z
sólido chapa fina arame
semi-infinito
Figura 5.123 – Corpos básicos estruturais que são utilizados no cálculo da temperatura. Fonte: Goldak, 2019.
A utilização do método dos elementos finitos para a simulação de soldagem apresenta restrições quan-
do empregado em geometrias complexas. Isso é devido aos fenômenos não lineares envolvidos, que
torna todo esse processo de análise computacional bastante custoso. Diferentes abordagens podem ser
utilizadas quando na simulação de soldagem desse método.
5.6.3.1 Elementos disponíveis e opções de computação

O MEF subdivide os problemas de geometrias complexas em subpartes de geometrias simples: chama-
das elementos, que podem ser tanto uni, bi e tridimensionais (Figura 5.124). Cada vértice ou extremida-
de se chama nó e, através deste, as variáveis são transmitidas aos nós seguintes. Como estes elementos
possuem geometrias simples, podem ser modelados matematicamente com equações simples.
405
Elemento unidmensional
Elemento bidmensional
Elemento tridmensional
Figura 5.124 - Elementos uni como bi e tridimensionais. Fonte: os autores, 2019.
A escolha de cada tipo de elemento depende das condições de contorno, das simplificações possíveis e
do que se pretende obter como resultado da CWM. Desta forma, temos:
» Sólidos 3D - Este grupo de elementos consiste em uma variedade de formas sólidas que são fre-
quentemente chamadas de “blocos”, “cunha” ou “elementos tetraédricos”. As formas comuns têm
três graus de liberdade translacionais (movimentos no espaço em oposição às rotações) em cada
nó. A formulação do elemento não envolve nenhuma simplificação da geometria, além daquelas
impostas pelos limites das formas que podem ser definidas. O alto custo da solução pode restringir
o número de elementos que podem ser usados em um modelo. Do ponto de vista do software, não
há limitação prática do número de elementos/nós, Figura 5.125.
406
Figura 5.125 – Mapa de tensões no passe de raiz do aço 9Ni em um tubo de 38 mm com um
aporte térmico de 0,6kJ/mm. Fonte: os autores, 2019.
» Podem ser transientes , onde é definido o movimento da fonte de calor na malha. Difícil definir
o refino da malha em torno da fonte de calor. Uma aplicação muito proeminente é a malha adap-
tativa. Essa consiste em refinar a malha automaticamente em torno da fonte (à medida que esta
avança) e retornar à malha original após sua passagem. Esta metodologia consiste em concen-
trar os elementos onde existem elevados gradientes de tensão, como, por exemplo, uma malha
cujo refinamento se move junto com a fonte de calor de forma a reduzir o tempo computacional.
Todavia, tal metodologia depende de uma combinação adequada das grandezas mecânicas e
térmicas, o que torna o processo complexo.
» Pode ser também quase-estacionário , nos casos em que as dimensões da estrutura soldada
são muito importantes para que um regime permanente seja estabelecido. Quando o regime
permanente (chamado quase-estacionário) é atingido, a distribuição de temperatura, em re-
lação a uma referência colocada na fonte de calor, não depende do tempo, mas somente das
variáveis espaciais. Sendo assim, nenhuma discretização temporal é efetuada
» Sólidos 2D - Esse grupo de elementos consiste em um estado plano de tensão, estado plano de
deformação e elementos sólidos axissimétricos. Todos esses elementos exigem que a estrutura
seja idealizada para que tenha uma seção transversal uniforme. Na forma gráfica, os elementos
e o modelo aparecem planos no papel ou tela e a interpretação visual é simples. A forma comum
desses elementos tem dois graus de liberdade de translação em cada nó. É possível resolver pro-
blemas 2D com grande número de elementos a um custo relativamente baixo, a geometria da seção
transversal da estrutura pode ser modelada em grande detalhe. Na Figura 5.126, consideração fei-
ta para a modelagem 2D é que temos um estado plano de deformação, isto é, considera-se o com-
primento da solda tão grande que não há contração longitudinal. Assim, o fluxo de calor na direção
longitudinal da solda é desconsiderado. Já na soldagem de um duto ou tubulação, a representação
axissimétrica é representativa de todo o diâmetro, sem considerar variações nos parâmetros de
soldagem ao longo da circunferência. Por último, é considerado o estado plano de tensão, pois
é possível aproximar de que a espessura não apresenta grande influência, como caso de chapas
finas, e que o modelo pode ser aproximado pelo plano médio.
407
Modelo 2D Modelo 2D
Estado plano Estado plano
de deformação de tensão
Temperatura
Temperatura
Modelo 2D Temperatura
Seção
transversal
axissimétrica
Figura 5.126 – Modelos bidimensionais. Fonte: os autores, 2019.
» Cascas 3D - Os elementos de casca representam estruturas de casca e membrana como uma úni-
ca superfície na espessura média do material. Eles são muito úteis para modelar estruturas com
paredes finas, particularmente, fabricações que possuem grandes áreas com espessura constante,
como caso de cascos de vasos de pressão e tanques de armazenamento. Malhas desses elementos
são criadas com relativa facilidade diretamente a partir de nós, ou em superfícies em um modelo
geométrico, desde que estas sejam superfícies únicas. Se o modelo geométrico é de um modelo
CAD que representa ambas as superfícies, é necessário reduzi-lo à superfície média. A espessura
da casca é especificada como uma propriedade geométrica e pode ser constante ou variável sobre
um elemento. As cascas têm, em determinados softwares, três graus de liberdade translacionais e
três rotacionais em cada nó.
» Acoplamento casca-sólido – Os sólidos 3D e cascas 3D podem ser acoplados para modelar peças
soldadas de paredes finas, como peças padronizadas e partes da carroceria do carro. As cascas são
usadas para modelar as áreas fora das juntas de solda, que precisam, na maioria dos casos, de uma
modelagem de sólidos 3D. Os sólidos podem simular transformações de fase em um modelo sólido
de casca acoplada.
408
5.6.3.2 Aspectos na Configuração de Malhas
A questão do refinamento de malha para o MEF é de suma importância para a obtenção dos resulta-
dos desejados. Em regiões onde sejam esperados gradientes severos de tensão, de deformação e/ou de
temperatura em CWM, é aconselhável utilizar malhas mais refinadas, com um número maior de elemen-
tos menores. Já em regiões sem tanta importância, é possível a utilização de malhas menos refinadas
que ajudam a economizar iterações e tempo computacional.
Na Figura 5.127 estão representados estes pontos de atenção, que necessitam uma malha refinada: zo-
nas de carregamentos concentrados, zonas em que se espera a abertura de trincas, mudanças abruptas
de geometria ou de propriedade do material, entalhes, etc. Também devem ser evitados elementos de-
masiadamente esbeltos.
Trincas, vazios e Reentrâncias e Pontos concentrados

descontinuidades cantos vivos de aplicação de carga
ou contatos
Transferência de carga - Mudança abrupta Interface de materiais

soldas, rebites, reforços, de geometria diferentes
etc.
Figura 5.127 – Pontos de Concentração de Tensões onde se é necessário refinamento de malha.

Fonte: adaptado de Ifem
5.6.3.3 Abordagem da Deposição Gradual da Poça de Fusão

Na simulação térmica, a fonte de calor é considerada como um volume uniforme e superficial. O fluxo
térmico é considerado como uma superfície, sendo as gotículas de metal depositado como novos volu-
mes ativados ao longo do tempo. De acordo com a velocidade de soldagem e de deslocamento da fonte
de calor, os volumes de metal de adição, antes desativados na malha, são ativados após atingirem a
temperatura de solidificação.
Os parâmetros que governam este tipo de abordagem são o parâmetro volumétrico e o parâmetro de
superfície e são calibrados manualmente. É a mais custosa das abordagens de aplicação.
5.16
409
5.6.3.4 Abordagem da Deposição em Blocos ou Total
A diferença entre esta abordagem e a Abordagem da Deposição Gradual da Poça de Fusão, é que, neste
caso, o metal depositado é ativado de uma vez, ao contrário dos passes sequenciais do Abordagem da
Deposição Gradual da Poça de Fusão.
5.6.3.5 Técnica da Subestruturação em Super-elementos

Esta abordagem considera que, nas adjacências da solda, predominam fenômenos não lineares, enquan-
to nas zonas mais distantes, predominam os fenômenos lineares. Sendo assim, esta abordagem consiste
em aglutinar elementos em super-elementos similares de forma a reduzir as iterações computacionais
entre as zonas de fenômenos não lineares e as de lineares.
5.6.4 Análise Térmica do CWM

A análise térmica do CWM visa a aquisição de campos de temperatura que represente a passagem da
fonte em cada instante de tempo durante a operação de soldagem.
O calor Q, como visto anteriormente, consiste em uma diferença de potencial U, distância entre o eletro-
do, que através dele passa uma corrente – I, e a peça a ser soldada. A potência gerada, que é a multipli-
cação da corrente com a tensão, depende de um rendimento térmico - η relacionado a cada processo de
soldagem e que avalia as perdas do processo. Desta forma, temos a equação Q=U.I.η.
Com este Q aplicado a peça, é possível fazer a avaliação da sua distribuição com a resolução da Lei de
Fourier, que é a equação de condução de calor em um sólido, para uma determinada condição inicial,
aplicada em uma condição de contorno.
Para conhecer a equação, clique no ícone e veja como é descrita:
(5.17)
onde,
» é densidade do material,
» é o calor específico,
» T é a temperatura,
» t é o tempo,
» é a condutividade térmica e
» q é o fluxo de calor externo gerado por unidade de volume.
A complicação da análise de todos os fenômenos envolvidos no processo de soldagem, como a geome-

tria da fonte de calor e as propriedades físicas dos materiais em altas temperatura, fizeram com que a
sua representação analítica fosse, gradativamente, substituída pela análise por elementos finitos. As-
sim, os modelos analíticos, como o de Rosenthal, perderam sua importância. O modelo proposto por
Goldak em 2005 assume o protagonismo na análise térmica e na CWM.
410
5.6.4.1 Modelo para as fontes de calor de soldagem
Um aspecto importante, que é fundamental para a CWM, tem sido a questão da formulação teórica das
fontes de calor. Tradicionalmente, a teoria de calor de Fourier aplicada por Rosenthal e Rykalin nos
idos de 1930 é utilizada.
Embora populares na área de soldagem, apresentam grandes imprecisões na área da poça de fusão,
principalmente devido à premissa de temperatura infinita da fonte de calor e às propriedades térmicas
do material nas regiões próximas à fonte de calor. Erros na linha de fusão e na ZAC pela temperatura
infinita da fonte e sensibilidade das propriedades térmicas do material à temperatura.
Têm-se utilizado o MEF para analisar fontes de calor de soldagem . Todavia, embora assumir que Ro-
senthal possa ser aplicado à algumas técnicas de mecânica da fratura e algumas outras geometrias,
fica-se limitado às inexatidões e similaridades da formulação.
Pavelic et al. sugeriram uma distribuição Gaussiana de temperatura com os seus parâmetros sendo
oriundos de experimentos (tamanho e forma da poça de fusão e suas circunvizinhanças), Figura 5.128.
Q0
r0
Z
Y (x0,y0,z0)
distância
X
Figura 5.128 – Distribuição gaussiana do calor. Fonte: Goldak, 2009
O modelo “disco” de Pavelic é combinado com a análise MEF para alcançar distribuições de temperatu-
ra significativamente melhores nas zonas afetadas pela fusão e pelo calor do que as calculadas com o
modelo Rosenthal. Substituiu o modelo da fonte pontual e foi um avanço significativo na CWM.
411
Desta forma, a Figura 5.129 mostra a distribuição de fluxo em uma peça durante a soldagem com o perfil
Gaussiano para uma condição superficial e outra volumétrica. Os parâmetros geométricos da distribui-
ção do fluxo de calor, como zona fundida, tamanho e forma da poça e, também, as temperaturas, são
estimados a partir de soldas experimentais.
qfl qvol
y y
x x
Figura 5.129 – Distribuição gaussiana de fluxo de calor em soldas relacionados com a q_fl para a fonte numa
condição superficial e q_vol para uma condição volumétrica. Fonte: Goldak,2005
Essa distribuição gaussiana do fluxo de calor na superfície do disco de Pavelic é apresentado na equação:
(5.18)
Onde:
» = Fluxo de superfície no raio r (W/m2)

» = Fluxo máximo no centro da fonte de calor (W/m2 )
» C = coeficiente de distribuição de largura (m-2)
» r = distância radial do centro do fonte de calor (m)
E está representado pela Figura 5.130.
412
Propagação de chama Final do arco
do arco
q
C2 Distribuição de
C3 fluxo
qmáx(r) = q(0)
C1 0
dH
Figura 5.130 – Modelo circular de distribuição de fluxo de calor gaussiana. Fonte: Goldak, 2005.
Atenção
Embora o modelo “disco” de Pavelic seja certamente um avanço significativo, alguns

autores sugeriram que o calor deveria ser distribuído por toda a zona fundida para
refletir com mais precisão a ação de escavação do arco. Usaram uma distribuição
de densidade de potência constante na zona de fusão, mas nenhum critério para
estimar o comprimento da poça fundida foi oferecido. Além disso, é difícil acomodar
a geometria complexa de poços reais de solda com o método de diferenças finitas.
Diante do exposto, o analista requer um modelo de fonte de calor que prevê com precisão o campo de
temperatura na soldagem. Um modelo de fonte de calor tridimensional não-axissimétrico alcança esse
objetivo.
No final dos anos 70, Krutz e Sergerland propuseram uma alternativa ao modelo de Pavelic com a defini-
ção de um sistema de coordenadas (x,y,z) que se movimenta com a fonte térmica:
(5.19)
413
Onde:
» q (x,y, ξ) = densidade de energia ( )

» Q = Taxa de entrada de energia - UIη(W)
» c = raio característico da distribuição do fluxo de calor (m)
» ξ = z + v (τ-t), mostrada na Figura 5.131
» v é a velocidade de solgagem (m/s)
» z a coordenada longitudinal base na condição de contorno fixa (m), z
» r é o fator de atraso sem s e
» t é o tempo em s.
y
z
x
vτ
c x
vt
Figura 5.131 – Sistema de coordenadas usados na análise por MEF para o modelo do disco de acordo com
Krutz e Segerlind. Fonte: Goldak, 2009
Para situações de soldagem onde a profundidade efetiva de penetração é pequena, o modelo de fonte
de calor de superfície de Pavelic, Friedman e Krutz tem sido bem sucedido. No entanto, para fontes de
alta densidade de potência, como o laser ou feixe de elétrons, ele ignora a ação de escavação do arco que
transporta o calor bem abaixo da superfície da poça de fusão. Nesses casos, uma distribuição gaussiana
hemisférica da densidade de potência (W/m3 ) seria um passo em direção a um modelo mais realista.
A distribuição da densidade de potência para uma fonte de volume hemisférica pode ser escrita como:
(5.20)
414
Goldak aperfeiçoou este modelo e desenvolveu o modelo do duplo-elipsoide, Figura 5.132.
Figura 5.132 – Configuração da fonte de calor duplo elipsoide em conjunto com a função de distribuição de
energia ao longo do eixo na seção transversal de um cordão de solda com SMAW. Fonte: Goldak, 2005.
Importante!
A configuração do modelo de fonte de calor tridimensional “duplo elipsoide”

proposto por Goldak é a forma mais popular atualmente. A matemática do disco
de Pavelic é estendida para a configuração esférica, elipsoidal e, finalmente, para a
configuração elipsoidal dupla.
A forma mais geral desta classe de modelo tem uma função geral de distribuição de fonte de calor. A
interação de uma fonte de calor (arco, feixe de elétrons ou laser) com uma poça de fusão é um fenômeno
físico complexo que ainda não pode ser modelado rigorosamente.
415
A distribuição de pressão e cisalhamento do arco, o efeito gotas do eletrodo na tensão superficial, as
forças de empuxo e viscosidade do metal fundido se combinam para causar distorção da poça de solda e
considerável agitação. Devido ao arco de ‘escavação’ e agitação, fica claro que a entrada de calor é efeti-
vamente distribuída ao longo de um volume na peça de trabalho.
Na ausência de modelagem da posição do limite livre da poça de solda, das trações aplicadas e das con-
dições convectivas e radiativas entre a poça de fusão e o arco, alguma forma de idealização da fonte de
calor é necessária para obter uma solução aproximada.
O modelo de disco não leva em consideração a transferência rápida de calor por toda a zona de fusão. Em
particular, não é possível prever a penetração profunda ZF de um feixe de elétrons ou solda a laser com
o modelo de disco de superfície. Uma comparação de dados históricos térmicos calculados (modelo de
disco) com valores medidos ressaltou a necessidade de uma ‘fonte de volume efetiva ‘.
Além disso, verificou-se ser necessário gerar uma fonte de volume com flexibilidade considerável,
isto é, o modelo de duplo elipsoide. Com formas menos gerais, como um hemisfério ou um único elip-
soide, discrepâncias significativas entre as distribuições de temperatura calculadas e medidas não
puderam ser resolvidas.
O tamanho e a forma do duplo elipsoide, os comprimentos dos semieixos, podem ser corrigidos, reconhecen-
do que a interface sólido-líquido é a isoterma do ponto de fusão. Nos casos em que a zona de fusão difere de
uma forma elipsoidal, outros modelos devem ser usados para a distribuição de densidade de fluxo e potência.
Experiências de cálculo com o modelo de fonte de calor elipsoidal na frente da fonte de calor revelaram
que o gradiente de temperatura não era tão íngreme quanto o esperado e que o gradiente mais suave
no bordo de fuga da poça fundida era mais acentuado que a medição experimental. Para superar essa
limitação, duas fontes elipsoidais foram combinadas, como mostrado na Figura 5.132. Observe que:
» a metade da frente da fonte é o quadrante de uma fonte elipsoidal;

» a metade traseira é o quadrante de outro elipsoide.
A distribuição da densidade de potência ao longo do eixo é mostrada na Figura 5.132.
Por exemplo, em soldas com uma seção transversal em forma, como mostrado na Figura 5.133, quatro
quadrantes elipsoides podem ser sobrepostos para modelar com mais precisão essas soldas.
Q Q
Forma de solda transversal da zona de fusão onde um

Figura 5.133 - Forma de solda transversal da zona de fusão onde um duplo elipsoide é usado para aproxi-
mar a fonte de calor (A), elipsoides duplos compostos devem ser sobrepostos para modelar com mais precisão
essas soldas. Fonte: Goldak, 2005.
416
Na realidade, o ponto de fusão é uma função da curvatura e da velocidade da interface líquido-sólido,
mas as mudanças foram ignoradas na maioria dos modelos publicados até o momento.
Ao mesmo tempo, as medições da temperatura da poça de fusão mostraram que o pico de temperatura
na poça de solda é frequentemente de 300 a 500 ºC acima do ponto de fusão. A fonte de calor volumétri-
ca definida por uma elipsoide dupla é aconselhada para simular processos de soldagem com depósito de
material como GMAW, GTAW, FCAW, SAW, dentre outros. Assim, temos a representação da distribuição
de calor Q no duplo elipsoide em função das dimensões ar e af, Figura 5.134.
Qf = 1,0
c
Qr = 0,5 y
af
x
b
ar
Z
Y
X
Translação Rotação Hélice
Figura 5.134 – Modelo do duplo elipsoide de Goldak. Fonte: adaptado pelos autores de Goldak, 2005
A representação de Qr e Qf é dada por:
(5.21)
(5.22)
417
Onde:
»
»
» .
(5.23)
(5.24)
Onde:
» q (x,y,ξ,t) = densidade de energia dentro do elipsoid

» Q = taxa de entrada de energia (W)
5.6.5 Modelos cinemáticos para transferência de calor de soldagem

Tendo selecionado um modelo para a fonte de calor, o analista tem a opção de assumir que o calor flui
somente em planos transversais, somente no plano da placa, somente na direção radial ou livre para fluir
nas três dimensões, Figura 5.135.
Modelos Modelos
no plano na seção Modelos
transversal 3D
Qy = 0 Qz = 0
Figura 5.135 - Campos de temperatura mostrados no plano, em modelos de seção

transversal e modelos 3D. Fonte: adaptado de Goldak, 2005.
Tais suposições são análogas àquelas aplicadas ao campo de deslocamento em vigas, placas e cascas na
análise estrutural. Como as premissas restringem a orientação do gradiente térmico, sugere-se que elas
sejam chamadas de modelos cinemáticos.
418
Naturalmente, esses modelos cinemáticos são bastante distintos dos modelos de fonte de calor descri-
tos na seção anterior. Esses três modelos são discutidos em detalhes.
» Modelos de seção transversal

O modelo mais popular tem sido o de seção transversal, que assume que o fluxo de calor na direção da
soldagem é zero. É limitado à análise de estado estacionário de geometrias prismáticas com a solda pa-
ralela ao eixo prismático. Como tal modelo pode ser preciso já que algum calor deve fluir claramente na
direção da soldagem? A resposta é que a entrada de calor foi modificada para considerar o calor que flui
na direção longitudinal. Por usar relativamente poucos elementos 2D, é computacionalmente um dos
modelos mais baratos.
» Modelos cinemático no plano

Depois do modelo de seção transversal, o modelo cinemático no plano é preferido, pois ele assume que
o fluxo de calor normal para a placa de solda é zero.
Atenção
A vantagem do modelo no plano transversal é sua capacidade de calcular os tran-

sientes inicial e final. No entanto, como tende a exigir mais elementos e mais etapas
de tempo, os custos computacionais são mais altos.
Ao escolher um modelo cinemático, o analista deve equilibrar a precisão com o custo. Em todos os casos,
a realidade é tridimensional, mas o custo da análise é o mais alto. Restringir o fluxo de calor ao plano
da placa pode alcançar precisão útil para chapas finas, particularmente com soldas de plasma de pene-
tração profunda, elétron e feixe de laser. Assumir que o calor flui apenas no plano da seção transversal
pode fornecer uma aproximação útil e econômica para muitas situações de soldagem. Se a difusividade
térmica for suficientemente baixa e a velocidade de soldagem for suficientemente alta, esse pode ser
um modelo preciso. Em particular, os resultados de uma análise transversal de baixo custo podem ser
úteis para projetar uma malha 3D eficiente.
O modelo térmico de casca é uma generalização do modelo em plano para superfícies curvas, clique no
ícone e conheça este modelo.
Assume-se que nenhum calor flui na direção normal à superfície e que todo o calor flui no
plano tangente, ou seja, o gradiente de temperatura está no plano tangente. Onde as con-
dições se mantêm com precisão adequada, o modelo de casca tem várias vantagens. O ele-
mento de casca, geralmente, tem metade do número de graus de liberdade e metade da
largura de banda, o que reduz os custos de computação. Ainda mais importante, permite
elementos maiores do que os 3D elementos equivalentes, porque eles são melhor condicio-
nados numericamente.
419
» Modelos 3D
Em análises 3D, o modelo cinemático está obviamente correto. A questão é reduzir o custo computacional para
níveis aceitáveis para malhas que alcançam precisão útil. As principais ferramentas são otimizar a malha e criar
solvers eficientes. Em 3D análises, os elementos de bloco, “brick”, são preferidos, porque tendem a ser mais pre-
cisos e fáceis de usar e interpretar do que os elementos tetraédricos. No entanto, é mais difícil classificar uma
malha com pequenos elementos de bloco perto do arco de soldagem para capturar as rápidas mudanças de
temperatura e com grandes elementos de bloco longe do arco onde a temperatura varia lentamente.
Com isto, a fonte de calor na forma de duplo-elipsoide proposta por Goldak acabou se tornando a
mais popular destes modelos, pelo fato de não ser axissimétrica e ser flexível o suficiente para aco-
modar e retratar várias geometrias complexas.
5.6.6 Condições de contorno

Restrições térmicas não-lineares podem ser uma função do espaço, tempo e temperatura (convecção,
radiação e contato térmico). Os modelos de MEF não retratam a condução de calor por convecção e por
radiação, desta forma são abordados como condição de contorno, Figura 5.136.
qar ,qvol - aporte de calor

T0 - temperatura ambiente
T *0. - temperatura de
preaquecimento
vw....- velocidade de soldagem
q r - calor transferido por radiação
Eletrodo ou feixe q t - calor transferido por convecção
qC - calor transferido por condução
T0
qr = εC0 . (T 4 - T04)
qar ,qvol qt = αT . (T - T0)
vw
Poça líquida
T *0
Figura 5.136 – Representação das condições de contorno com as fórmulas de convecção

e de radiação. Fonte: Goldak, 2009
Somente para ratificar, as propriedades térmicas são:
» condutividade térmica;
» densidade;
» calor específico;
» entalpia e transferência de calor devido à convecção;
» radiação.
420
O contato da junta soldada com o ar promove um resfriamento por convecção e radiação. Onde αT é o co-
eficiente de convecção, que também pode ser descrito pelo produto do coeficiente de película e a área de
contato com o fluido, e ε é a emissividade da superfície, C0 é a constante de Boltzmann (5,67.10-8 W/m2 .ºC4 ).
O calor latente é necessário quando um material é transferido do estado sólido para o estado líquido,
se as transformações de fase são levadas em consideração, o calor latente também é necessário para
transferir um material de um arranjo da rede ferrítica para um arranjo de rede austenítica, e liberado se
um material for transferido do arranjo de grade austenítica para um arranjo de rede ferrosa.
Atenção
Qualquer tipo de transferência de calor pode ser levado em conta em função do

espaço, tempo e temperatura.
A Tabela 5.10 mostra um resumo das equações, propriedades e condições de fronteira e iniciais para
análise térmica.
Tabela 5.10 – Resumo de equações, propriedades, condições iniciais para análise térmica. Fonte: ZZZX
421
A equação de condução de calor transiente inclui:
1. Condições de Fronteira
» Condição de contorno essencial : Temperatura prescrita
» Condição de contorno natural: Valor do fluxo de calor prescrito
» Condição de controno mista: Convecção para ambiente
2. Calor latente de transformação de fase
» Também fusão e solidificação, mas não em moldagem a quente.
3. Propriedades do material dependendo da temperatura e fases
4. Fontes de calor
Por meio de Elementos Finitos, o sistema contínuo, que é descrito por um conjunto de equações dife-
renciais parciais, é transformado em um sistema discreto, que é descrito por um sistema de equações
algébricas na organização matricial. As aproximações são feitas para a derivada temporal e a derivada
espacial. As derivadas espaciais estão implícitas na matriz de condutância.
5.6.6.1 Método Incremental para Problemas Não Lineares

Durante o processo de soldagem, a temperatura, o deslocamento, a deformação e as tensões variam
de forma complexa. O método incremental aparece como ferramenta de processo, considerando o ciclo
total de aquecimento e resfriamento em passos computacionais de tempo: Δt.
» Caso o termo derivativo espacial seja avaliado no tempo t para calcular os resultados no tempo t +
Δt, o desenho computacional é explícito.
» Caso o termo derivativo espacial seja avaliado no tempo t + Δt, para calcular os resultados no tem-
po t + Δt, o esquema de cálculo é implícito.
A solução do sistema não é direta e requer a inversão de uma matriz de coeficientes.
Considere a Figura 5.137, que em cada incremento de tempo, temperatura, deslocamento, deformação e
estado de tensões são calculados para utilização no próximo passo do ciclo.
422
T(t + ∆t)
∆T
Temperatura, T T(t)
t t + ∆t Tempo, t
Figura 5.137 – Ilustração do Método Incremental para Problemas Não Lineares. Fonte: os autores, 2019.
O equacionamento pode ser considerado como:
(5.25)
(5.26)
(5.27)
(5.28)
Uma vez que a análise de tensões é considerada adiabática, isto é, não há variação de energia térmica no
sistema, a análise térmica é efetuada primeiro, para depois ser inserida, na forma de campo de deforma-
ções, como dado de entrada da análise de tensões.
423
5.6.7 Simulação do Comportamento da Poça de Fusão
O processo de transmissão de calor e os escoamentos na zona fundida são responsáveis tanto pelo for-
mato da poça de fusão como também pelos perfis de temperatura submetidos à peça e interferem ati-
vamente não só na resistência mecânica final da peça, como também nos estados de tensão, na micro-
estrutura e na dureza. Os escoamentos na poça de fusão são, por sua vez, influenciados por:
» gradientes de tensão superficial (Efeito de Marangoni);

» convecção interna;
» gradientes internos de temperatura.
Para entender os efeitos destes fenômenos, clique no ícone e observe a Figura 5.138.
Os efeitos destes variados fenômenos podem ser implementados utilizando técnicas de Di-
nâmica dos Fluidos Computacional (CFD), envolvendo efeitos de termo capilaridade, ten-
são superficial, empuxo e convecção, fenômenos que influenciam a solidificação e os tipos
de cristais formados, conforme modelo implementado, Figura 5.138.
Figura 5.138 – Campo de temperatura da Poça de Fusão. Fonte: Poletz et al. (2008)
424
5.6.8 Simulações de Transformações Metalúrgicas e de Propriedades Mecânicas
Modelos de simulação de transformações metalúrgicas são obrigados a considerar a álgebra das trans-
formações de fase, de transientes de energia interna, de difusão, dentre outros fenômenos inerentes à
microestrutura e comportamento cristalino dos materiais, obviamente, mais ligado à área de estudos de
engenharia de materiais.
Na corrente das simulações multifísicas, tem havido estudos tentando incluir os efeitos das transfor-
mações metalúrgicas em simulações numéricas, através de simulação de soldagem, considerando o
efeito das transformações metalúrgicas em aços no estado de tensões residuais com a utilização de
malhas adaptativas em simulações termo-metalúrgicas de soldagem.
Além disto, é possível realizar simulações de transformações de fase através de modelos de transforma-
ção martensítica.
5.6.8.1 Transformação metalúrgica dos aços carbono

Em termos metalúrgicos, um material é definido pelas proporções Zi para as várias fases (ferrita, bainita,
austenita, martensita, etc.). Os modelos devem ser capazes de prever as transformações metalúrgicas
no aquecimento e resfriamento.
 Clique nos itens e entenda como isso acontece.
Transformações Transformações
metalúrgicas no metalúrgicas no
aquecimento resfriamento
resfriamento, adeve
No aquecimento, ser capaz de
transformação prever duas
austenítica transformações,
de AC1 a ferrítica,
para AC3, com a mudança perlítica e bainítica
da estrutura na
CCC ou
passagem de sendo
TCC para CFC AC3 para
umaAC1, em taxas
. de resfriamento baixas e intermediárias, com a mudança da
estrutura CFC para CCC sendo uma e a martensítica uma f(T) com uma estrutura TCC.
Vários modelos e possibilidades estão disponíveis para descrever a história metalúrgica para calcular as
mudanças nas proporções de Zi. Destacamos o modelo Johnson-Mehl-Avrami e Leblond para transfor-
mações de difusão (transformações de austenita, ferrite, perlita e bainita).
Uitlizamos o modelo Leblond para reproduzir o diagrama CCT. Este modelo é baseado em uma aborda-
gem fenomenológica e em equações do tipo cinético-químico. Essa abordagem também foi usada para
levar em conta o fenômeno de tempera, introduzindo uma fase temperada e uma transformação fictícia.
A equação é geralmente escrita da seguinte forma:
(5.29)
425
onde:
» p é a proporção da fase metalúrgica

» p (T) é a proporção da fase metalúrgica no equilíbrio
» T é a Temperatura
» r(T)é o Equivalente a um “atraso de tempo“
» F(T) é o parâmetro para ajustar
5. Modelo Generalizado de Leblond (JMA)

O modelo anterior não pode reproduzir a cinética do tipo JMA com precisão (Transformação isotérmica).
Para conseguir isso, a equação básica do modelo anterior é generalizada da seguinte forma:
(5.30)
A integração da relação acima em temperatura constante dá a relação de JMA. Esse modelo pode repro-
duzir o diagrama CCT e TTT com o mesmo parâmetro.
6. Modelo Koïstinen-Marbürger
Esse modelo é aplicado para as transformações displaciva (transformação de martensita). Por isso, de-
pendem apenas da temperatura.
(5.31)
Onde:
» k é uma parâmetro experimental

» Ms é a temperatura de início da transformação martensítica
Essas abordagens exigem determinação de curvas de Dilatometria e/ou Diagrama CCT e/ou Diagrama TTT.
5.6.9 Partição da taxa de deformação

Para um modelo completo, é necessário considerar que todas as causas de deformação sejam calcula-
das para que a resposta da análise de tensões seja possível.
A taxa de deformação total é particionada da seguinte forma, Figura 5.139:
426
Figura 5.139 – Arquitetura da simulação de soldagem.ç Fonte: Curso simulação de soldagem, ESI, 2015.
Como visto anteriormente, a utilização de um modelo completo pode consumir um recurso computa-
cional considerável e inviabilizar a simulação de soldagem. Por isso, em grande parte das aplicações,
a avaliação térmica e mecânica é suficiente para subsidiar a análise de tensões de uma junta soldada.
Todavia, em aplicações de materiais cujas propriedades finais necessárias para sua aplicação projetadas
são, fortemente, influenciadas pela microestrutura, a análise metalúrgica da ZAC e, em alguns casos, até
o comportamento da poça líquida, são necessários para que um comportamento próximo ao real seja
atingido por simulação.
427
6. Descontinuidades e
Defeitos Próprios à
Soldagem
6. DESCONTINUIDADES E DEFEITOS PRÓPRIOS À SOLDAGEM
Todos os materiais apresentam pequenas imperfeições não detectáveis pelos métodos convencionais de
ensaios não destrutivos (descontinuidades com dimensão abaixo da capacidade de detecção), como mi-
croporosidades, inclusões (óxidos, sulfetos, silicatos) e/ou microtrincas, além de defeitos microestruturais.
Essas descontinuidades, eventualmente, podem crescer devido ao processo de fabricação ou em ser-

viço e, ao atingir um tamanho crítico (aCr), levam o equipamento ou estrutura à falha. O Gráfico 6.1
representa esquematicamente a distribuição das imperfeições, desde microdefeitos cristalinos na es-
trutura do material até que esses defeitos atinjam o seu tamanho crítico, passando pelas fases de fabri-
cação e serviço – exposição ao meio operacional.
vazios, discordâncias, trincas, poros, etc.
Quantidade de descontinuidades
Limite de Tamanho de defeito

detecção dos END crítico - falha
Descontinuidades
Descontinuidades Defeitos induzidos
introduzidas pelo processo
prévias à fabricação após a operação
fabricação
Gráfico 6.1 – Distribuição de defeitos durante a vida do equipamento. Fonte: o autor
Podemos agrupar os defeitos ou descontinuidades da seguinte forma, Figura 6.1:
429
defeitos próprios à soldagem
Procedimento/
Metalúrgica Metal Base Em serviço
Processo
Em serviço
Metal Base
Metalúrgica
Procedimento / Processo
»» Fadiga, fluência,
Laminações,
Desalinhamento,
Efeitos mecânicos hidrogenação,
delaminações,
distorção, sulfetação,
decoesão
dimensão
(resistência etc.
lamelar,
final,
mecânica, costurasdureza)
tamanho
ductilidade, e dobras
da solda, sobreposição, perfil do cordão,
concavidade e convexidade e reforço excessivo
» Efeito/origem química (composição – transformação de fases, segregação, resistência a corrosão)
» »Falta de fusão,
Trincas falta(solidificação,
a quente de penetração, mordedura,
liquação inclusões
e redução (escória e tungstênio), trincas (a
da ductilidade).
quente/a frio, metal de base / metal de solda, transversal / longitudinal, de raiz, na margem, de
Trincas
»cratera, deinduzidas
garganta,pelo
sob ohidrogênio (trinca
cordão) trinca pelo hidrogênio,
retardada, Chevron
porosidade e olho
(dispersa, de peixe).alinhada),
agrupada,
»irregularidades da superfície (abertura
Trincas de reaquecimento de arco,
(fragilização respingo)
por envelhecimento por deformação, relaxamento,
sob o cordão e sob o revestimento).
» Fragilização pelo revenido – Segregação (Temper Embrittlement - fragilidade pelo revenido).
» Descolamento (disbonding).
» Fragilização por Precipitações.
Defeitos em juntas soldadas
Defeitos Defeitos
oriundos da oriundos do
manufatura material
Defeitos externos Defeitos internos Trincas a quente Trincas a frio
Trincas induzidas
Concentrador de tensão Falta de fusão e Trinca de solidificação pelo hidrogênio
- morderura penetração e liquação
- desalinhamento .... Trincas oriunda do
Trincas pelo endurecimento
Inclusão de escória reaquecimento
Trincas oriunda
Defeito de forma do
de precipitação
cordão
(reforço excessivo, Trincas por redução de
Porosidade
respingo, concavidade) ductilidade/tenacidade Trincas lamelares
Figura 6.1 – Defeitos em juntas soldadas. Fonte: o autor
430
A Figura 6.2 ilustra os defeitos e descontinuidades que podem não apresentar direta influência meta-
lúrgica , sendo basicamente causados por falha da execução do processo ou de projeto.
trinca
entalhe mordedura
sobreposição falta de fusão
falta de penetração
perfuração
Figura 6.2 – Descontinuidades e defeitos devido à falha operacional. Fonte: o autor
Já a Figura 6.3 demonstra os principais defeitos e descontinuidades típicos de soldagem, diretamente

associados a causas metalúrgicas , como:
» trinca de solidificação no centro do cordão de solda;

» trincas de liquação na ZAC;
» trinca induzida pelo hidrogênio na margem da raiz.
trinca de trinca de
liquação solidificação
trinca induzida
pelo hidrogênio
Figura 6.3 - Descontinuidades metalúrgicas comuns na soldagem. Fonte: o autor
431
Os principais problemas em juntas soldadas após algum tempo de operação estão associados às se-
guintes causas: vibração, fadiga, fadiga térmica, fluência, corrosão ou erosão (ou combinação desses
fatores), descolamento, fragilização pelo revenido, fragilização por envelhecimento - strain-aging e fra-
gilização por precipitações, como fases sigma, chi, laves, entre outras.
Serão abordados os defeitos de descolamento - disbonding, as fragilizações pelo revenido ou

segregação (Temper Embrittlement - fragilidade pelo revenido) e pelo envelhecimento por de-
formação em aços ferríticos (strain-aging) devido à associação direta destes com a soldagem. A
fragilização por precipitados será abordada de forma superficial, pois será vista em detalhes em
soldagem de manutenção.
Muitos defeitos de soldagem e imperfeições de montagem podem ser prontamente identificados e cor-
rigidos, evitando-se perda de tempo e atraso em projetos.
A inspeção visual é indispensável e nunca deve ser negligenciada ou relegada. A intensidade da ilumi-
nação necessária para uma boa inspeção visual deve apresentar no mínimo 1000 LUX (fotômetro ou
luxímetro), conforme a norma Petrobras N-1597.
As trincas podem ser classificadas na literatura em quatro tipos quanto à localização e orientação em
relação à junta soldada.
A classificação utilizada para caracterização de falhas em tubos de baixa liga sujeitos à alta temperatura
em plantas de geração de energia conforme o The Welding Institute - TWI são:
Trinca Tipo I Trinca Tipo II Trinca Tipo III Trinca Tipo IV
Trinca
Trinca Tipo
Tipo IV: localizadastransversalmente
II: orientadas na região de grãosoufinos na ZAC (inclui temperatura
longitudinalmente logoque
no cordão mais acima de A3 até
se estendem
Trinca
abaixo Tipo I:
III:
orientadas
localizadas
de A1),dea base. transversalmente
na região de ou
grãos longitudinalmente
grosseiros na ZAC no cordão.
(região supercrítica).
trinca geralmente é encontrada na região intercrítica ou na região super-revenida.
para o metal
432
I
II
I III
IV
I
IV
II I III
Figura 6.4 – Classificação das Trincas TWI. Fonte: o autor
A seguir, serão apresentados os três modos de formação das trincas: trincas a quente, trincas pelo hidro-
gênio e trincas de reaquecimento.
6.1 Trinca a frio (cold cracking ou hydrogen cracking)

A trinca induzida pelo hidrogênio, mais conhecida como trinca a frio, é o principal fator de cuidado na
soldagem de aços carbono baixa, média e alta liga, ou seja, nos materiais com estrutura predominante-
mente ferrítica.
Saiba Mais
Mais informações podem ser obtidas consultando:
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/defects-hydrogen-
-cracks-in-steels-identification-045
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/published-papers/hydrogen-cra-
cking-its-causes-costs-and-future-occurrence-march-1999
https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/hydrogen-induced-cracking
https://www.youtube.com/watch?v=4Ft_q1bvsIM
https://www.youtube.com/watch?v=hOPHj3Xxcvk
Acessados em 17/09/2021.
433
O aspecto da fratura é frágil e acontece quando a temperatura no resfriamento cai abaixo de 150ºC (trin-
ca a frio) na conjunção de três fatores simultâneos, Figura 6.5:
» presença de hidrogênio que se difunde no material;

» tensões trativas que geram um estado triaxial de tensões;
» microestrutura susceptível, àquelas que apresentam uma mais baixa tenacidade como a martensita
e, em alguns casos, a bainita.
Figura 6.5 – Simultaneidade dos fatores na TIH. Fonte: o autor
Nenhum desses fatores, isoladamente, provoca a trinca a frio nos aços considerados soldáveis. E a
supressão de somente um deles impede a formação da trinca a frio.
Ela pode ser denominada, também, como trinca retardada (delay cracking) porque, em alguns casos,
pode ocorrer em até 72 horas após o término da soldagem.
Algumas normas de fabricação, como a N-133, REV. N DE 2017, adotam a realização dos ensaios não
destrutivos (END) no passe de raiz após 48 horas nos materiais susceptíveis decorrentes disto.
O mecanismo para a trinca a frio não é integralmente conhecido e algumas teorias têm sido propostas.
434
 Clique nos números para conher as teorias.
1 2 3 4
Beachen propôs que o hidrogênio migrasse para microscópicas deformações à frente da
trinca.
Entre as diversas teorias, o mecanismo descrevendo que os compostos que contêm hidrogênio se
decompõem na atmosfera do arco liberando hidrogênio atômico (H0 ) é um dos mais aceitos. As prin-
cipais fontes de hidrogênio são o revestimento orgânico dos eletrodos, umidade absorvida pelo reves-
timento dos eletrodos, particularmente os de baixo hidrogênio; umidade do fluxo, na soldagem a arco
submerso, compostos hidratados existentes na peça, como por exemplo, a oxidação, umidade do ar ou
do gás de proteção.
Esse hidrogênio migra para a ponta de uma pequena descontinuidade, como trinca, falta de fusão, vazio
ou inclusão alongada. As pontas das trincas são concentradoras de tensão, favorecendo o estado de
triaxialidade (região encruada rica em discordâncias). Sob o efeito de tração, a presença de entalhes nas
estruturas gera um estado triaxial de tensões conforme esquema da Figura 6.6.
Efeito da
trinca nas
linhas de
tensão
TENSÕES
TRATIVAS
Figura 6.6 – Representação esquemática da tendência de concentração e redistribuição de tensões devido à exis-
tência de um entalhe. Fonte: adaptada de apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
435
Esse estado triaxial de tensão reduz a tensão cisalhante máxima, reduzindo a ductilidade do material
(dificultando a capacidade de deformação plástica), mostrado no círculo de Mohr da Figura 6.7.
Como a deformação plástica é induzida pela tensão cisalhante, devido à movimentação das discordân-
cias, a fratura de modo frágil está associada invariavelmente à presença de tensões triaxiais desenvolvi-
das nesse entalhe ou concentrador de tensão. Os círculos de Mohr ressaltam e ratificam de forma gráfica
a diferença das tensões cisalhantes máximas (estado biaxial e triaxial). Teoricamente, o círculo de Mohr
pode ser reduzido a apenas um ponto caso as três tensões sejam positivas e de mesma intensidade
(nesse caso não há cisalhamento, τ = 0, gerando uma fratura totalmente frágil).
τmáx
τ τ τmáx
σx σy σx σx σy
σ σ
Estado plano de tensões Estado triaxial de tensões
Figura 6.7 – Círculo de Mohr mostrando o estado plano de tensão e o estado triaxial de tensões gerado pela
presença da trinca. Fonte: adaptada de apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Como o hidrogênio difunde para o pé das discordâncias (região plastificada /encruada) impede novas
deformações por cisalhamento , Figura 6.8. A trinca progride até parar em um determinado ponto do
material, e o processo se repete. O hidrogênio presente migra para a região onde há concentração de
tensão (ponta do defeito), travando as discordâncias e impedindo nova deformação. Essa região ten-
sionada e saturada de hidrogênio (encruada) não consegue deformar, e a trinca progride mais uma vez.
436
Tensão trativa
H H
H
H H
H
H
H H
H H
H H
H H H
Estrutura martensítica Estrutura martensítica
H H
H
Propagação H2
H2 H2 H2 H2
da trinca H
H
H H H
Estrutura martensítica
Figura 6.8 – Representação do processo de crescimento de trinca a frio com difusão do hidrogênio para região
plastificada diminuindo e propagando. Fonte: adaptado de apostila Descontinuidades de Junta Soldada,
Arno Cersosimo, 2012.
A progressão da trinca, que pode ser intergranular e transgranular, pode ser quase imediata ou levar
horas (dias), sendo o tempo da fratura função:
» do tratamento;
» da composição química do material;
» do estado de tensão;
» da quantidade de hidrogênio.
Em aços de maior resistência e, consequentemente, maiores valores de dureza, aumenta a possibilidade
da progressão de trinca seguir os contornos de grão da ferrita.
Importante!
Alguns códigos de projeto determinam que a inspeção através de ensaios não destrutivos seja rea-
lizada após 48h à soldagem (Por ex.: DNV e ASMEVIII Div I, UCS56 – Pn3, N-133, REV. N DE 2017, etc.).
437
Essa metodologia é aconselhável para os aços estruturas de baixa liga e alta resistência mecânica
(ARBL), podendo ser estendida para os aços baixa liga (Cromo-molibdênio e C-Ni).
A solda, no estado líquido, dissolve quantidades apreciáveis de hidrogênio. A solubilidade decresce com
a temperatura e de forma descontínua na solidificação e nas modificações alotrópicas, Figura 6.9. Con-
sequentemente, na fase final do resfriamento, a solda estará supersaturada em hidrogênio. A Figura 6.9
mostra que, enquanto o cordão se encontra com estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC), a
ZAC permanece CFC, havendo uma janela de tempo sob a zona de ligação.
H2O
Direção de
soldagem
H
α γ H
H H arco
H H H
H metal líquido
α’ γ
H H H H
trinca H
Figura 6.9 – Difusão de hidrogênio do metal de solda para a ZAC durante a soldagem. Fonte: o autor
Na soldagem similar, o consumível é normalmente menos temperável que o material de base por apre-
sentar menor percentual de carbono ou carbono equivalente. A transformação da “austenita” em “ferri-
ta” na zona fundida ocorre em primeiro lugar.
Na ZAC, a transformação da austenita é retardada por apresentar maior teor de carbono (ou CE), sendo
a transformação realizada com a zona fundida totalmente transformada.
Em outras palavras, enquanto o cordão se encontra com estrutura cristalina CCC, a ZAC permanece
CFC, havendo uma janela de tempo sob a zona de ligação.
Como o hidrogênio atômico no ferro α apresenta baixa solubilidade e alto coeficiente de difusão na fer-
rita, exatamente ao contrário de seu comportamento em relação à austenita, este migra do cordão para
a ZAC através da zona de ligação. Para comprender essa diferença, clique no ícone e entenda o compor-
tamento do hidrogênio em relação aos demais átomos.
438
O hidrogênio é muito menor que os demais átomos metálicos e sua difusão é realizada de
forma mais rápida (pequena massa) em relação aos demais átomos intersticiais (e eviden-
temente qualquer átomo substitucional). Em comparação com a mobilidade do hidrogênio,
outros átomos da matriz, praticamente podem ser considerados imóveis, Figura 6.10. A aus-
tenita apresenta maior solubilidade e menor difusividade que a ferrita (hidrogênio). Embora
a estrutura cristalina CFC seja mais compacta que a CCC, os espaços internos (interstícios)
são maiores, porém, em número reduzido (fator de empacotamento menor).
Quando a temperabilidade da zona fundida for inferior à da zona afetada pelo calor – que é uma situ-
ação relativamente frequente em virtude do menor teor de carbono da solda -, o hidrogênio pode mi-
grar para esta ZAC. O hidrogênio fica retido na zona fundida quando sua temperabilidade é superior
ou quando tem estrutura austenítica.
A martensita saturada em hidrogênio é consideravelmente frágil. A solda, em virtude de sua composição

química e das condições térmicas da soldagem, pode temperar parcial ou totalmente. Nessas condições
e na fase final do resfriamento, apresentará regiões martensíticas saturadas em hidrogênio e submeti-
das a um sistema de tensões residuais trativas, cuja intensidade é próxima do limite de escoamento da
zona fundida.
A ação simultânea desses três fatores é responsável pelo aparecimento de trincas a frio.
A têmpera poderá ser inevitável como nos aços baixa liga cromo-molibdênio (Cr-Mo) ou por descuido,
como, por exemplo, em peças preaquecidas incorretamente ou aportes térmicos menores que os indi-
cados em chapas grossas. A fragilidade da martensita depende da composição química do aço. Sabe-se
que a ação fragilizante do hidrogênio é muito mais pronunciada nas martensitas ricas em carbono.
Os entalhes mecânicos, como mordeduras, penetração incompleta e inclusões, promovem, através da

concentração de tensões e deformações plásticas locais, o movimento as discordâncias da estrutura
cristalina. O hidrogênio busca as regiões de mais alta energia, como as discordâncias, aumentando sua
concentração local. Dessa forma, impede esse movimento, favorecendo o aparecimento de trincas junto
aos entalhes.
A maior parte do hidrogênio em supersaturação se difunde e abandona a solda após um tempo que,
como em todo mecanismo de difusão, depende da temperatura. A 250°C, o hidrogênio difusível é eli-
minado em poucas horas. Essa é a temperatura utilizada para o pós-aquecimento, necessário para a
soldagem de materiais altamente susceptíveis a trinca a frio.
Os volumes de hidrogênio no metal são medidos em mililitros de hidrogênio dissolvido por 100 g de me-
tal de solda, e os valores da solubilidade estão apresentados na Figura 6.10. Somente para recordar que
os valores de referência para a soldagem com eletrodos revestidos básicos secos é de 5 a 8 ml/100g H2
e do eletrodo celulósico aproximadamente 20 a temperatura ambiente. Dessa maneira, o controle dos
consumíveis pode ser um fator importante no controle da trinca a frio.
439
35 Líquido
Volume de hidrogenio, mL/100g de

30
25
20
15
10 γ α
5 α
648 871 1093 1315 1538 1760

Temperatura, ºC
Figura 6.10 – Solubilidade diferenciada do hidrogênio na ferrita α e na austenita γ. Fonte: adaptada de apos-
tila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
As normas ISO/TR – 17844:2004 (Comparison of Standarised Methods for the Avoidance of Cold Cracks)
e AWS D14.8M:2009 (Standard Methods for the Avoidance of Cold Cracks) trazem métodos para evitar
trinca a frio. Esse método é baseado no conceito que a trinca de hidrogênio pode ser controlada através
da dureza da ZAC, ou seja, não ocorrerá trinca pelo hidrogênio caso a dureza não atinja um valor crítico
(≤ 350 HV e consumível de alto hidrogênio). Na ZAC, a transformação da austenita é retardada por apre-
sentar maior teor de carbono (ou carbono equivalente - CE), sendo a transformação realizada com a zona
fundida totalmente transformada. Deve ser notado que o CE é um indicativo, pois outros fatores devem
ser considerados, como o nível de hidrogênio, umidade, espessura da seção e grau de restrição.
O método do CE do IIW utilizado na norma ISO 17844 é dado pela Equação 1 e é válido segundo algumas
premissas.
Equação 1 – Fórmula do Carbono Equivalente. Fonte: isO 17844 - Welding Comparison of standardised me-
thods for the avoidance of cold cracks - First Edition, 2004.
440
 Clique nos números para conher as premissas.
1 2 3 4
Não aplicável para aços com adição intencional de boro.
Faixa de composição química para os constituintes do metal base aplicável

ao método do CE
Elemento Percentagem em peso
Carbono de 0,05 a 0,25
Silício ≤ 0,8
Manganês ≤ 1,7
Cromo ≤ 0,9
Cobre ≤ 1,0
Níquel ≤ 2,5
molibdênio ≤ 0,75
Vanádio ≤ 0,20
Quadro 6.1 – Intervalos em percentagem dos elementos para cálculo do CE. Fonte: iso TR 17844 - Welding
Comparison of standardised methods for the avoidance of cold cracks - First Edition, 2004
De uma forma geral, o Quadro 6.2 apresenta uma relação inicial de soldabilidade com o valor de carbono
equivalente. Entretanto, esses valores devem ser avaliados em conjunto com outras variáveis, como es-
pessura a ser soldada, nível de restrição da junta, aporte térmico utilizado, entre outros.
Carbono equivalente Soldabilidade

Até 0,35 Excelente
Entre 0,36 e 0,40 Muito boa
Entre 0,41 e 0,44 Boa
Entre 0,45 e 0,50 Razoável
Acima de 0,51 Difícil
Quadro 6.2 – Relação do carbono equivalente com a soldabilidade. Fonte: os autores.
441
Diversas fórmulas foram desenvolvidas para estimar essa temperabilidade em função da aplicação e
estão descritas no Quadro 6.3.
Observamos a diferença de valores do CE com diversos aços e diversas fórmulas. Por isso, a aplicação
deve ser levada em consideração na aplicação das fórmulas. A N-133, REV. N DE 2017 adota a fórmula
genérica do IIW, contudo para aplicações mais específicas e com maior grau de responsabilidade outras
abordagens podem ser necessárias.
O fato de o hidrogênio ter uma concentração suficiente e uma distribuição localizada ajuda no apareci-
mento da trinca a frio.
Valor de CE
Grupo Equação
Aço A Aço B Aço C
0,353 0,363 0,303
0,368 0,342 0,311
A 0,353 0,3478 0,252
0,353 0,348 0,277
0,362 0,406 0,632
B 0,323 0,253 0,235
0,344 0,26 0,194
0,285 0,184 0,135

C
0,283 0,176 0,155
0,297 0,206 0,142
D 0,368 0,261 0,192

Onde:
Aço C Si Mn P S Cr Mo Ni B Cu Nb V
A - Estrutural
0,247 0,35 0,68 0,014 0,012 - - - - - - -
(YP350)
B - Offshore
0,09 0,17 0,17 0,005 0,002 - - 0,27 - 0,25 0,01 -
(YS350)
C - Duto
0,05 0,25 0,25 0,005 0,001 - 0,21 0,32 - - 0,05 -
(API X65)
Quadro 6.3 – Fórmulas de carbono equivalente para diversas condições e aplicações. Fonte: Minicurso Rio
Welding 2016 – Stephen Liu
442
Como avaliação das fórmulas de CE, podemos dizer que:
Grupo A Grupo B Grupo C Grupo D
Grupo
Grupo D:C: aas
B: a fórmula
utilização
fórmulas proposta
do
dogrupopor
grupo BCYurioka
atende (grupo
aços
são indicadas D),
deparasegundo
condição o próprio,
de açosapresenta
intermediária,
soldagem não maior
quebaixo
com podem versatilidade
ser(aços
carbono classifi-
de
Grupo
em A:
relação as àfórmulas
composiçãodo grupo A
químicase prestam
dos aços. para aços mais antigos com carbono de 0,15% a 0,30%C.
cados como A ou C.
fabricação mais moderna), como os tubos de baixo carbono termomecanicamente processados para
pipelines. Além disso, conferem mais significância ao carbono e menos aos elementos de liga na sol-
dabilidade quando comparadas ao grupo A.
O carbono equivalente Pcm dá informações sobre suscetibilidade à trinca a frio. O Pcm é a mais utilizada
na indústria do petróleo e é aplicável a materiais com o carbono inferior a 0,12%. Como pode ser visto
na equação do Pcm do Quadro 6.3, o boro (B) cria a maior suscetibilidade à trinca a frio. Isso significa que,
quanto maior o teor de boro, mais suscetível é o aço à trinca a frio.
Para melhorar a resistência à fadiga de uma solda, o boro tem que ser limitado para garantir uma boa
soldabilidade. Para conseguir uma junta soldada com alta resistência e tenacidade suficientes para o
projeto sem trincas a frio, cada elemento de liga no metal de solda deve estar entre os limites inferior e
superior mostrado na Tabela 6.1. Observe:
» o Pcm valor inferior a 0,23% levará à baixa resistência do metal de solda;

» se o Pcm valor for superior a 0,35%, o metal de solda terá uma resistência que não é suficiente para
evitar trincas a frio;
» recomenda-se, portanto, que o Pcm valor deve estar entre 0,25% e 0,30%.
Ter um Pcm dentro do intervalo recomendado não é suficiente para evitar trincas a frio.
Agrupamento do índice de susceptibilidade (ver Nota 1)

Nível de
hidrogênio, HD Carbono equivalente Pcm
< 0,18 < 0,23 < 0,28 < 0,33 < 0,38
H5 A B C D E
H10 B C D E F
H30 C D E F G
Nota 1: Índice de susceptibilidade = 12.Pcm + log HD.

Nota 2 O agrupamento do índice de susceptibilidade, A à G, abrange o efeito combinado do parâmetro Pcm e dos valores
de hidrogênio difusível, sendo H5, H10 e H30 valores de 5, 10 e 30 ml de hidrogênio por 100g de metal depositado res-
pectivamente.
Para uma melhor conveniência, o agrupamento do índice de susceptibilidade pode ser expresso nas seguintes faixas de
aplicação:
A = 3,0; B = 3,1 à 3,5; C = 3,6 à 4,0; D = 4,1 à 4,5; E = 4,6 à 5,0; D = 5,1 à 5,5; G = 5,6 à 7,0.
Tabela 6.1 - Agrupamento do índice de susceptibilidade de trinca. Fonte: isO 17844 - Welding Comparison of
standardised methods for the avoidance of cold cracks - First Edition, 2004.
443
Aços com baixos teores de carbono são considerados soldáveis, mesmo com valores de carbono equiva-
lente mais elevados, como mostra o Gráfico 6.2.
Teor de carbono, % em massa

0,30
Zona 2 Zona
Soldável Difícil
0,20
Aço carbono Aço de alta
resistência
0,10
Zona
Soldagem fácil Aço de alta resistência
e baixa liga
0
0,20 0,40 0,60 0,80
Carbono equivalente IIW
Gráfico 6.2 – Influência do carbono equivalente e teor de carbono na soldabilidade da liga. Fonte: adaptado de
isO 17844 - Welding Comparison of standardised methods for the avoidance of cold cracks - First Edition, 2004.
A trinca a frio pode ser detectada por:
» líquido penetrante;
» partícula magnética;
» ultrassom.
Geralmente acontece na ZAC para materiais tenazes, como nos aços carbono e TMCP, pois, nos metais
de solda, a microestrutura formada grandemente por ferrita acicular tem sua forma controlada pela
adição de elementos na formulação dos consumíveis de forma a garantir uma boa relação resistência/
tenacidade.
A trinca a frio geralmente está associada ao estado de triaxialidade de tensões, como nos casos de
juntas que apresentem grandes restrições, como chapas grossas, ou que estejam na presença de en-
talhes mecânicos ou metalúrgicos. Essa regra não é geral, pois a trinca pode ocorrer com baixos níveis
de tensão (baixas tensões residuais e restrição) e em materiais temperáveis ou de alta resistência mecâ-
nica. Por isto, a restrição do seu valor no Quadro 6.4, retirada da N-133, REV. N DE 2017.
444
Atenção
Ratificando que somente temos que eliminar uma das três causas da TIH.
Metais base com maior resistência mecânica toleram menos hidrogênio do que os de menor teor e, de-
corrente disso, temos os valores de hidrogênio difusível no metal de solda descrescentes.
O Quadro 6.4 é somente para FCAW, pode ser utilizado como referência para os demais processos de
forma conservativa e serve para avaliar este efeito de que, com o aumento da resistência do metal
base, é necessário que seja diminuído o valor de hidrogênio difusível.
Quadro 6.4 – Limite de hidrogênio difusível no metal de solda FCAW. Fonte: N-133, REV. N DE 2017
Isso é facilmente explicado pelo fato de que o estado de tensões necessário para a trinca propagar
está associado com a soma entre os valores de tensões residuais de soldagem e de tensões externas
(como tensões advindas do resfriamento de outras juntas soldadas, do peso próprio, do teste hidros-
tático, entre outras).
Esses materiais apresentam adições de elementos de liga para aumento da resistência mecânica (ou
alto carbono como no caso dos aços AISI para construção mecânica) e apresentam microestrutura dura
na ZAC e zona fundida. O Gráfico 6.3 apresenta a diminuição de dureza relacionada com o aumento do
tempo de resfriamento. O aumento do endurecimento da liga faz com que o ponto tm se desloque para
tm ‘, isto é, para ∆t8/5 maiores a microestrutura permanece martensítica, deslocando a curva para a direi-
ta. O menor teor de carbono leva a uma diminuição geral do valor de dureza da ZAC, além de diminuir a
diferença entre os valores de dureza com o aumento do tempo de resfriamento.
445
tm - ∆t8/5 crítica para 100% de martensita
Aço médio
carbono
tm tm’
Dureza na ZAC
aumento do
endurecimento
Aço baixo
carbono
aumento do
endurecimento
∆t8/5 para soldagem
com baixo aporte
Tempo de resfriamento entre 800 e 500ºC

Gráfico 6.3 - Efeito da composição do aço com relação a dureza da ZAC e o t8/5. Fonte: o autor
A microestrutura de característica dura, como a martensita e a bainita (integral ou parcial na estrutura),

é susceptível a trinca a frio (alta dureza, em geral superiores a 350 HV). A dureza é uma forma não des-
trutiva de campo de estimar o nível de tensão dos materiais e é medida com um equipamento portátil
no campo.
A medição de dureza é muito útil na previsão da resistência mecânica, e o valor de 350 HV é aplicado
como referência, pois empiricamente se mostra eficaz na previsão da quantidade de martensita existen-
te na estrutura ferrítica que não torna o material susceptível a TIH para os aços em carbono, em geral
em aplicações sem a presença significativa de hidrogênio. Porém, se for utilizado com consumível de alto
hidrogênio, um material de alta resistência mecânica ou, ainda, na presença de H2 S, menores valores de
dureza são necessários para que a trinca a frio aconteça, como em um aço de baixa resistência mecânica.
Importante!
Em algumas aplicações específicas, esse valor deve ser reduzido para 300 HV
quando é necessária garantia da tenacidade.
446
De uma forma prática, o aço carbono e, principalmente, o aço baixa, média e alta liga (como o inoxidável
martensítico) são mais suscetíveis à trinca pelo hidrogênio quando:
1 2 3 4 5 6 7 8
Quando submetido a um ciclo térmico de soldagem extremamente rigoroso (alta velocidade
de resfriamento).
Quando a soldagem é realizada de forma heterogênea, utilizando consumível não temperável de microes-
trutura austenítica (aço austenítico ou liga de níquel), o hidrogênio se concentrará no cordão e em condi-
ções normais não haverá trinca por hidrogênio, embora a ZAC possa estar dura com microestrutura mar-
tensítica, como no caso dos aços temperáveis ao ar. Exemplo de junta dissimilar (ferrítico + austenítico).
Na soldagem de revestimento, quando depositamos um material austenítico sobre um aço ferrítico, po-
demos ter possibilidade de trinca a frio na região de diluição, o chamado disbonding.
Resumindo:
» A trinca pode ocorrer em aços temperáveis ou não (mas com relativo alto % de carbono ou car-
bono equivalente) com baixo percentual de hidrogênio e presença de entalhes.A trinca pode
ocorrer em aços não ligados (mas com relativo alto % de carbono ou carbono equivalente) na
presença de “muito hidrogênio”, com ou sem participação de entalhes. A trinca “sem entalhes” é
conhecida como trinca sob o cordão (tensões resultantes apenas do ciclo de soldagem).
Na realidade, não existe soldagem sem presença de algum tipo de entalhe. Deve ser evitado sempre que
possível os concentradores de tensão, como: soldagem de penetração parcial (entalhe na raiz) e reforço
excessivo da face e raiz (evitar ou adoçar cantos vivos) em qualquer condição. Efeito do reforço também
é deletério na resistência à fadiga (concentrador de tensão).
6.1.1 Meios de Mitigar a Trinca a Frio
6.1.1.1 Aporte de Calor

Alto aporte de calor favorece o crescimento do grão austenítico adjacente à linha de fusão na ZAC, au-
mentando a temperabilidade, principalmente nos aços ligados de alta resistência e nos aços ligados
(região de grãos grosseiros é o local preferencial para ocorrência da trinca de hidrogênio na ZAC). Aporte
muito baixo de calor por sua vez não é indicado pela alta velocidade de resfriamento. O aporte deve ser
utilizado junto com outras práticas.
447
6.1.1.2 Preaquecimento
O preaquecimento reduz a velocidade de resfriamento e contribui de duas formas na soldagem.
1. Contribui sempre para a difusão do hidrogênio pelo retardamento do resfriamento, possibilitan-

do o escape para a atmosfera (indispensável nos aços ligados e temperáveis ao ar).
2. Em alguns casos, como, por exemplo, em alguns aços não ligados de baixo para médio carbono
pode contribuir no controle da microestrutura, evitando a formação de martensita ou permitindo a
difusão de parte do carbono para fora da martensita diminuindo sua fragilidade.
A Figura 6.11 ilustra alguns exemplos de preaquecimentos em juntas soldadas.
Figura 6.11 – (a) Queima de gás (chama) – tambor de coque, (b) Indução - soldagem de duto (Trans-Alaska).
Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
6.1.1.3 Microestrutura susceptível (martensita ou bainita).

Como a baixa temperatura é função do aço e da respectiva faixa de temperatura de transformação da
martensita (Ms e Mf ), a trinca a frio está associada ao estado de triaxialidade de tensões. Esse estado é
acentuado no caso de juntas com grande restrição e presença de entalhes, envolvendo chapas grossas.
Entretanto, a trinca pode ocorrer com baixo nível de tensão residual (baixa restrição) no caso de mate-
riais temperáveis ou de alta resistência mecânica.
Na realidade, o estado de tensões necessário para a trinca pode estar associado às tensões residuais
de soldagem e tensões externas (interação de tensões pelo resfriamento de outras juntas soldadas,
peso próprio, teste hidrostático, etc.).
448
Como já discutido anteriormente, as microestruturas frágeis, como a martensita e a bainita (integral ou
parcial na estrutura), são susceptíveis a trinca a frio e têm sua presença correlacionada com a medição de
um valor de dureza mais elevado, em geral acima de 350 HV. Abaixo desse valor de dureza, na maioria dos
casos, mesmo a soldagem sendo realizada com consumível de alto hidrogênio, a trinca a frio costuma
ser menos provável em aços de mais baixa resistência mecânica. Em aplicações as quais a junta não será
exposta ao hidrogênio, o valor de 300 HV normalmente é suficiente para prevenir a trinca a frio, entre-
tanto não significa que a junta esteja isenta de qualquer tipo de preocupação. Em algumas aplicações
específicas, esse valor deve ser reduzido.
1. Em juntas em que a tenacidade é um fator crítico, é uma boa prática limitar a dureza em 300 HV.
2. Na presença de H2 S, o valor de dureza no aço carbono não deve exceder a 200 HV. Para outros ma-
teriais deve atender ao Quadro 6.5 conforme NACE.
Dureza máxima exigida para aços C-Mo e Cr-Mo para trabalho com H2S, Dureza Brinell
Aço carbono - 0,5Mo 225
Aço 1,25Cr0,5Mo 225
Aço 2,25Cr1Mo 225
Aço 5Cr0,5Mo 235
Aço 9Cr1Mo 241
Quadro 6.5 – Dureza máxima requerida para materiais C-Mo e Cr-Mo quando há exposição de H2 S.
Os aços de baixo carbono e baixa liga com baixa e média resistência mecânica, geralmente, não apresen-
tam maiores riscos de trinca a frio quando são tomados os cuidados essenciais mínimos de soldagem,
atendendo aos códigos de projeto e procedimentos qualificados e aprovados.
De forma geral, podemos resumir:
» A trinca pode ocorrer em aços temperáveis ou não (mas com relativo alto % de carbono ou car-
bono equivalente) com baixo percentual de hidrogênio e presença de entalhes.
» A trinca pode ocorrer em aços não ligados (mas com relativo alto % de carbono ou carbono equi-
valente) na presença de “muito hidrogênio”, com ou sem participação de entalhes. A trinca “sem
entalhes” aparente é conhecida como trinca sob o cordão (tensões resultantes apenas do ciclo
de soldagem).
Observações:
449
1 2 3
Efeito do reforço excessivo também é deletério na resistência à fadiga, pois atua como um
concentrador de tensão, Figura 6.13.
Solda com baixa concentração de tensão
Mordedura Concentrador
de tensão
Perfuração
Solda com alta concentração de tensão

Figura 6.12 – Juntas com alta e baixa concentração de tensão. Fonte: o autor
450
10
Fator de concentração de tensão

8
θ
7
4 Chapa
3
original
Chapa
2 usinada
1
180 160 140 120 100

Ângulo do reforço, θ (graus)
Figura 6.13 – Fator de concentração de tensão em soldas de topo em função do ângulo de reforço da junta.
As trincas pelo hidrogênio podem ocorrer nas juntas soldadas em diversas posições, conforme Figura 6.14.
Trinca Trincas
na transversais
margem
Trinca
Trinca sob
na raiz cordão
Figura 6.14 – Tipos de trincas provocadas pelo hidrogênio. Fonte: o autor
451
A Figura 6.15 apresenta a trinca por hidrogênio chamada de Trinca Sob o Cordão (Underbead Crack)
em uma junta em ângulo que pode ser longitudinal ou transversal na região da ZAC e, dependendo da
posição, não pode ser detectada por inspeção visual.
Trinca sob
cordão
Trinca sob
cordão
Figura 6.15 – Trinca sob o cordão
A Figura 6.16 apresenta a trinca pelo hidrogênio chamada de trinca na margem (Toe Crack).
Trinca na
margem
Figura 6.16 – Trinca na margem. Fonte: o autor
452
Trinca transversal pelo hidrogênio resulta geralmente da ação da tensão longitudinal gerada na contra-
ção do metal de solda que apresenta baixa ductilidade.
Figura 6.17 – Trinca transversal. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Observe a diferença entre a soldagem realizada de forma homogênea e a soldagem realizada de forma
heterogênea.
Grupo A Grupo B
Quando a soldagem é realizada de forma heterogênea, utilizando consumível não temperável de mi-
Quando a soldagem
croestrutura é realizada
austenítica de formaou
(aço austenítico homogênea, utilizando
liga de níquel), consumível
o hidrogênio mais temperável
se concentra no cordãoque
e emo
material
condições denormais
base, a não
“janela de tempo”
há trinca se comporta
por hidrogênio, de forma
embora inversa,
a ZAC possaou seja,dura
estar a difusão do hidrogênio
com microestrutura
se dá da ZAC para o cordão de solda. Nesse caso, o hidrogênio encharcará o cordão.
martensítica como no caso dos aços temperáveis ao ar. A Figura 6.18 demonstra uma junta A trinca nesse
dissimilar
caso é no cordão e pode
(ferrítico + austenítico). assumir direção longitudinal ou transversal.
453
ZAC de grãos ZAC de alta ZAC de baixa
grosseiros temperatura temperatura
Aço Metal Aço

ferrítico de solda austenítico
Região parcialmente
fundida
Figura 6.18 – Exemplo de junta dissimilar. Fonte: o autor
Para o cálculo da temperatura de preaquecimento, temos as seguintes metodologias:
a. Carbono Equivalente e Espessura Combinada (Petrobras N-133, REV. N DE 2017)

Esse método é baseado no conceito de que a trinca de hidrogênio pode ser controlada através da dureza
da ZAC, ou seja, não ocorrerá trinca pelo hidrogênio caso a dureza não atinja um valor crítico (dureza
inferior à 350 HV e consumível de alto hidrogênio). É um método empiricamente desenvolvido e testado,
sendo o utilizado pelo IIW. Nesse método o teor de hidrogênio não é explicitamente considerado. Deve
ser notado que o valor de 350 HV para a dureza é considerado o valor máximo para não existir trinca a
frio na soldagem na maior parte das situações (deve ser mais baixo quando se deseja maior tenacidade,
300 HV). Porém, esse valor é considerado excessivo na presença de H2S e em alguns casos na soldagem
em operação.
Obs.: para o aço carbono com serviço com hidrogênio consideramos valores menores do que 250 HV ou
200 HB conforme norma ANSI/NACE MR0175/ISO 15156-1:2015 - Petroleum, petrochemical, and natu-
ral gas industries — Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production — Part
1: General principles for selection of cracking-resistant materials.
b. Carbono Equivalente:
A composição química, embora isoladamente não seja determinante das propriedades mecânicas dos
aços carbono e ligados, na soldagem apresenta papel fundamental na transformação da microestrutura
pelo efeito dos ciclos térmicos, influenciando de forma significativa as propriedades mecânicas.
É um método simples empiricamente desenvolvido pelo IIW e utilizado pelos códigos da British Stan-
dards por aproximadamente 25 anos. Leva em consideração o CeIIW , o hidrogênio difusível, aporte de
calor e espessura combinada.
Assim, temos os seguintes passos para determinar a temperatura de preaquecimento em juntas soldadas:
454
1 2 3 4 5 6 7
Determinar se solda de topo ou ângulo.
Abreviação Termo Dimensão Faixa de validade
d Espessura mm 10 ≤ d ≤ 90
HD Teor de hidrogênio ml/100g metal de solda 1 ≤ HD ≤ 20
Q Aporte térmico KJ/mm 0,5 ≤ Q ≤ 4,0
LE Limite de escoamento N/mm2 LE ≤ 1.000
Teor de hidrogênio difusível (ml/100g de metal depositado) Escala de hidrogênio
HD >15 A
10 ≤ HD ≤ 15 B
5 ≤ HD < 20 C
3 ≤ HD < 5 D
HD ≤ 3 E
Quadro 6.6 – Escala de hidrogênio. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
455
Saiba Mais
Mais detalhes podem ser obtidos na norma ISO/TR – 17844:2004 (Comparison of Stan-
darised Methods for the Avoidance of Cold Cracks) e AWS D14. 8M (Standard Methods for
the Avoidance of Cold Cracks). As normas descrevem e detalham os quatro métodos de
cálculo de preaquecimento (CE, CET, CEN, Pcm ).
6.1.1.4 Temperatura de interpasse

A temperatura interpasse pode ser considerada o preaquecimento dos passes subsequentes na solda-
gem multipasse. A temperatura interpasse (máxima) normalmente é superior à utilizada no preaqueci-
mento por dois motivos:
1. facilidade operacional de controle da temperatura;

2. redução do risco de trinca pelo aumento da concentração final de hidrogênio (principalmente com
consumíveis de alto hidrogênio) na soldagem multipasse.
A temperatura máxima de interpasse sempre deve ser controlada na soldagem dos aços e demais
ligas para evitar efeitos deletérios à microestrutura, sendo a temperatura máxima função do mate-
rial a ser soldado. Alguns desses problemas estão relacionados às precipitações de carbetos, nitretos,
carbonitretos, fases intermetálicas, trincas a quente (tempo demasiadamente grande na faixa de fra-
gilização a quente – hot brittle range), crescimento excessivo de grão da austenita e revenimento de
microconstituintes duros.
6.1.1.5 Temperatura de Pós-Aquecimento (DHT – Dehydrogenation Heat Treatment)

O objetivo do pós-aquecimento é promover a migração e difusão do hidrogênio contido no interior do
aço para a atmosfera. O controle da temperatura de pós-aquecimento deve ser iniciado imediatamen-
te após a conclusão da soldagem, ou seja, deve ser iniciado de modo a interromper o ciclo de resfria-
mento antes que a temperatura ambiente seja atingida.
Em alguns aços pode ser também utilizado para evitar a transformação martensítica, promovendo mi-
croestruturas menos frágeis. Quando o aço é temperável ao ar, independentemente dos cuidados toma-
dos (preaquecimento e pós-aquecimento), a transformação em martensita é inevitável.
Atenção
Geralmente, as normas de projeto não determinam o pós-aquecimento (há exce-

ções); entretanto, contribui efetivamente para o controle da trinca pelo hidrogênio.
456
6.1.1.6 Limpeza, Cuidados e Remoção de Umidade:
a. remover óxidos, graxas, carepas e tintas antes da soldagem (combustão de produtos orgânicos);
b. eliminar umidade sobre as chapas (condensada);
c. proteção contra chuva, orvalho e vento úmido;
d. não utilizar fluxos ou eletrodos úmidos (utilizar fluxo e eletrodos básicos → tratamento e manu-
seio de consumíveis);
e. varetas e arames não devem apresentar óxidos.
O tempo máximo de exposição indicado segundo a AWS D1.1 e AASTHO pode ser excessivo em alguns
casos (função do material de base, umidade relativa, espessura e grau de restrição).
Tempo máximo de exposição atmosférica para eletrodos de baixo hidrogênio
Classificação do eletrodo Tempo máximo, h
E70XX 4
E80XX 2
E90XX 1
E1XXXX 0,5
Quadro 6.7 – Tempo de exposição atmosférica máxima para eletrodos baixo hidrogênio. Fonte: o autor
A Figura 6.19 apresenta faixas esperadas para o hidrogênio difusível nos processos convencionais a arco
elétrico com e sem proteção gasosa.
Muito Baixo Médio Alto

baixo
SMAW
Celulósico
FCAW-G
CO2
Eletrodo nu e
fluxo seco SAW
Ressecado à Como recebido ou SMAW

400-500ºC seco entre 100-150ºC Básico
Eletrodo Eletrodo nu
nu limpo contaminado GTAW e
GMAW
5 10 15 20 25 30
Hidrogênio na solda, mL/100g de metal depositado
Figura 6.19 – Hidrogênio difusível nos processos de soldagem. Fonte: adaptado de https://www.google.com/url?sa=i&ur-
l=http%3A%2F%2Frepositorio.ufersa.edu.br%2Fbitstream%2Fprefix%2F4326%2F2%2FTheoMAM_ART.pdf&psig=AOvVaw-
3gxEwBa6pp9niQpw7xcdVD&ust=1634053587203000&source=images&cd=vfe&ved=0CAoQjhxqFwoTCKiGg47awvMCF-
QAAAAAdAAAAABAD acessado em 11 de outubro de 2021.
457
Três testes para verificação da susceptibilidade da trinca a frio merecem destaque:
Teste de Ensaio G-GOP

TEKKEN Implante (Gapped Bead
(Implant test) on Plate)
Teste
TEKKEN de -Implante
Utilizado(Implant - Mostra aJaponesa
test) Industrial
pela Norma evolução JIS-Z-3158,
da susceptibilidade
avalia a àsusceptibilidade
trinca de hidrogênio na
à trinca
Ensaio
ZAC do G-GOP
metal de base.
(Gapped Bead
Uma on Plate)
amostra cilíndrica do
- Utilizadomaterial de teste
para avaliação é
da introduzida
trinca a frioem
no um furo
metal dee solda.
poste-
a frio do metal de depositado e ZAC. Considerado muito severo e restritivo . Existe uma variação
Consiste de
riormente dois blocos,
soldada. sendo que
atéem umtemperatura
deles é criado um entalhe (usinado). Os blocos são fixa-
desste ensaio que éApós resfriar
conhecido como uma
Y e que predeterminada
visa verificar (temperatura
a susceptibilidade escolhida
do metal de solda.para
O
dos
o e o cordão
teste) uma depositado
carga é sobre o entalhe. Após 48h, o conjunto é aquecido ao rubro e, após esfriar,
aplicada.
preaquecimento pelo método TEKKEN costuma ser conservativo. Os critérios do teste estão descri-
quebrado. Uma superfície e fratura oxidada indicam uma trinca preexistente.
tos na norma ISO 17642-2, 2005.
Solda de teste SEÇÃO A-A´

200 mm
60º ± 5º
Arco
t/2
t > 10
Região a ser realizada a
solda de teste
Solda
Solda de
A
Solda de
ZAC 2 ± 0,2
chapa Chapa de teste

restrição da restrição da
chapa
150 mm
Direção de
soldagem Suporte
A'
Figura 6.22 – Ensaio G-GOP. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
CP de
implante
Carga
Figura 6.20 – Teste de susceptibilidade Tekken. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno
Figura 6.21 – Diagrama esquemáticoCersosimo,
do Implant2012.
Test. Fonte: apostila Descontinuidades de
Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
As trincas Tipo Chevron (Chevron Cracking ou 45° ou Staircase) são ocasionadas pelo hidrogênio e foi
pela primeira vez identificada no final da década de 1960, na zona fundida de algumas juntas em plata-
formas de petróleo. Está associada a soldagens multipasse em aço carbono de parede grossa. O meca-
nismo apresenta controvérsia, porém esse tipo de trinca frequentemente tem sido atribuído a descuidos
na fabricação ou má conservação ou manutenção de fluxos básicos (como a absorção de umidade), prin-
cipalmente para arco submerso (SAW), embora na literatura seja possível encontrar algumas referências
aos processos eletrodo revestido básico (SMAW) e arame tubular (FCAW).
458
A trinca tipo Chevron (V) também é conhecida como em ziguezague (staircase) ou 45° e apresenta
como mecanismo a dissociação da molécula de água durante a soldagem em hidrogênio e oxigênio.
» Parte do oxigênio geralmente escapa para a atmosfera ou se combina na forma de óxidos.

» Parte do hidrogênio se difunde para a atmosfera e parte se difunde através da poça.
Importante!
A trinca tipo Chevron evidencia uma trinca atribuída ao hidrogênio, entretanto com
aspecto totalmente singular e característico. As trincas algumas vezes são relati-
vamente retas, mas costumam assumir forma de ziguezague.
Figura 6.23 – Trinca tipo Chevron na zona de recristalização da solda. Fonte: apostila
Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
A Figura 6.24 mostra a típica trinca tipo Chevron, pequenas trincas intergranulares (grão colunar) unidas
por uma fina trinca transgranular (configuração em ziguezague a 45°). Quando a soldagem é realizada
com o fluxo úmido, há dissociação em oxigênio e hidrogênio. O oxigênio pode formar óxidos no cordão
ou recombinar e evaporar, já o hidrogênio aprisionado no resfriamento pode provocar trincas (Welding
Journal).
459
Figura 6.24 – Trinca tipo Chevron. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Quando o fluxo é fabricado corretamente (aquecimento aproximado de 800°C) e devidamente armaze-

nado, não há relatos de trinca tipo Chevron.
Algumas hipóteses tentam explicar esse tipo de trinca:
1 2 3
Outras pesquisas indicam que todo o processo se desenvolve abaixo de 100 ºC.
Como forma de mitigação, podemos citar o uso de consumíveis/ fluxos fabricados com reduzida sus-
ceptibilidade e controle no armazenamento e manutenção dos mesmos e preaquecimento na solda-
gem quando requerido (superfície sem umidade).
As trincas olho de peixe (Fisheyes Cracking) são um defeito típico dos cordões de solda de microes-
trutura ferrítica na presença de hidrogênio residual (hidrogênio que permanece no cordão). Pode ser
observado geralmente na fase de qualificação de procedimento, quando o corpo de prova é tracionado
com baixa velocidade de carregamento (deformação), como no teste de tração e dobramento.
460
Importante!
A trinca olho de peixe apresenta como característica marcante o rompimento do

corpo de prova no metal de solda com redução da resistência à ruptura, entretanto,
como o consumível na maioria dos casos apresenta maior resistência do que o
material de base, o olho de peixe pode passar despercebido.
Embora o cordão após soldagem possa não apresentar defeitos significativos, a trinca olho de peixe está
associada à formação de pupilas, poros ou outras imperfeições no centro da poça fundida quando sub-
metido ao esforço trativo no regime plástico na presença de hidrogênio durante o resfriamento.
O hidrogênio se concentra preferencialmente na interface das partículas de segunda fase e na matriz,

precipitados coerentes e incoerentes, discordâncias ou nos contornos de grão, pois estes agem como
sítios aprisionadores de hidrogênio.
A região central do corpo de prova, onde se localiza o poro, rompe de modo frágil pela interligação
dos pequenos defeitos (clivagem ou quase-clivagem), sendo que o restante do material adjacente ao
defeito rompe geralmente de forma dúctil.
Algumas teorias foram formuladas para explicar a redução da resistência mecânica associada a um
valor relativamente alto de hidrogênio. Abaixo podemos citar duas destas teorias:
1. O hidrogênio residual no cordão após a soldagem migra para regiões específicas (armadilhas de hi-
drogênio), como inclusões preexistentes de sulfeto de manganês (MnS), aglomerados de pequenos
poros, silicatos ou Al2O3 no centro do corpo de prova (região que mais se aproxima da triaxialida-
de), e estas, ao serem solicitadas, trincam de forma frágil envolvendo certo raio. As microtrincas
são formadas pelo mecanismo de decoesão da inclusão (partícula de segunda fase) com a matriz.
2. Durante a deformação plástica, surgem pequenas trincas radiais nas regiões onde estão presentes
armadilhas para o hidrogênio. A propagação das trincas cessa quando a estricção atinge um valor
razoável, quando há aumento na velocidade ou taxa de carregamento. A propagação radial atinge
certa distância de modo frágil e é imobilizada (suspensa) pelo aumento da taxa de carregamento
(alta taxa), sendo que o restante do material se rompe de forma geralmente dúctil.
As imagens da Figura 6.25 apresentam a região de fratura frágil (central) e fratura dúctil (rugosidade e
microcavidades).
461
Figura 6.25 – Trincas tipo olho de peixe. Fonte: apostila Descontinuidades de
Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
A solubilidade do hidrogênio decresce significativamente durante a solidificação e o excesso pre-

cipita nos vazios, microporos e outras superfícies internas. A ponta do vazio é a região enriquecida
por hidrogênio onde a pressão é aumentada até dar início à propagação de uma pequena trinca. A
trinca, ao se formar, promove o aumento do volume do vazio e alivia a pressão interna, cessando seu
crescimento. O olho de peixe é produzido quando este processo de dano por hidrogênio acontece
durante o teste de tração.
Atenção
O olho de peixe reduz a seção transversal resistente do corpo de prova e se torna

motivo de reprovação quando o tamanho do poro é excessivo em relação ao permi-
tido pelo código de projeto.
Para mitigar a formação de trinca tipo olho de peixe, devemos ter a seleção dos parâmetros apropriados
de soldagem, utilização de consumíveis de baixo hidrogênio e, sempre que possível, com maior resis-
tência mecânica do que o material de base (σr). Obviamente, além dos demais cuidados operacionais
necessários para a soldagem de juntas (sem a presença danosa do hidrogênio).
462
6.2 Trincas a Quente
Algumas descontinuidades localizadas na zona fundida ou na zona afetada pelo calor estão asso-
ciadas à alta temperatura e, genericamente, são conhecidas como “trincas a quente”. As trincas a
quente apresentam acentuada redução da ductilidade durante o resfriamento conforme repre-
sentado na Gráfico 6.4.
Deformação, alongamento, %
Trinca de Trinca de
redução de segregação
ductilidade
Trinca
por
reduçã
o
0,5Tfusão Tsolidus Tliquidus

Temperatura
Gráfico 6.4 - Ductilidade do metal com a temperatura. Fonte: o autor
A família de descontinuidades que são associadas à altas temperaturas, são denominadas trincas a
quente e são classificadas conforme abaixo.
1. Trinca de solidificação.
2. Trinca de liquação.
3. Trincas de redução de ductilidade durante o resfriamento.
De forma sucinta, nas trincas de solidificação e liquação, a redução da ductilidade está associada à
segregação e na trinca por redução da ductilidade ocorre em temperaturas bem abaixo da tempera-
tura de solidificação.
6.2.1 Trinca de solidificação

É a trinca característica do depósito de solda, ocorrendo diretamente durante o resfriamento a altas
temperaturas . Estima-se que o processo ocorra no final do estágio de solidificação ou quando a tem-
peratura se encontra abaixo da temperatura de fusão em pelos menos 100 a 300ºC (Metals Handbook,
Lars-Erik Svenson e Lancaster).
O Gráfico 6.5 mostra a redução de volume durante a passagem da fase líquida para a sólida (temperatura
liquidus x temperatura solidus).
463
Contração
no líquido
Variação de volume
Contração durante
a solidificação
Contração
no sólido
Faixa de
solidificação
TS TL
Temperatura
Gráfico 6.5 – Variação de volume durante solidificação. Fonte: o autor
A trinca apresenta preferencialmente disposição longitudinal ao centro do cordão, interna ou externa,

entretanto pode ser transversal, embora menos comum. Na maioria dos casos, a trinca assume dimen-
são macroscópica. A trinca de solidificação ocorre entre as temperaturas solidus (TS ) e liquidus (TL ).
Durante a fusão, a zona de ligação da ZAC é banhada pelo líquido da poça de fusão, e o material de base
age como substrato para o início da solidificação.
Para entender o início da solidificação, clique no ícone e veja como onde ela ocorre.
A solidificação é iniciada na “parede fria” da ZAC onde os átomos oriundos do metal líquido
ocupam posições na rede cristalina e o crescimento se dá perpendicularmente à interface
líquido/sólido, crescimento epitaxial. Tem início nos pontos de maior gradiente térmico e
os cristais tomam a mesma orientação cristalográfica dos grãos da ZAC quando o metal
de base e o metal de adição apresentam mesma composição química e estrutura cristalina
(soldagem homogênea).
464
A velocidade de soldagem é uma importante variável na trinca de solidificação, pois em altas velocida-
des a poça de fusão assume a forma de gota, diferente da forma elíptica usual em baixas velocidades,
Figura 6.26.
Alta velocidade de soldagem Baixa velocidade de soldagem
Figura 6.26 – Efeito da velocidade de soldagem na estrutura dos grãos

colunares do metal de solda.Fonte: o autor
Dessa forma, com alta velocidade de soldagem, os cristais, que crescem perpendicularmente ao “rabo”
da gota, não mudam de direção, diferente do que acontece na solidificação da poça com baixa velocidade
de soldagem. Isso faz com que os grãos colunares se encontrem no final da solidificação no centro do
cordão de solda, Figura 6.27.
Fonte de
Isotermas calor alta velocidade
Rmáx de soldagem
Metal
líquido
Linha de fusão
Metal
base
Fonte de
Isotermas calor baixa
Rmáx velocidade de
soldagem
Metal
líquido
Linha de fusão
Metal
base
Figura 6.27 – Crescimento epitaxial em com grãos colunares crescendo perpendicular à linha de fusão em alta
e baixa velocidade de soldagem. Fonte: o autor
465
Quando o cordão de solda inicia o processo de solidificação, os grãos colunares crescem a partir da
ZAC em direção ao centro do cordão e expulsam os átomos solutos (impurezas) para a região líquida
situada na região adjacente à frente de solidificação. Os átomos solutos, ao formarem compostos eu-
téticos com o ferro, abaixam a temperatura solidus em relação aos cristais já solidificados em uma região
líquida e sob o efeito das tensões residuais trativas. A região interdendrítica não resiste a esses esforços
gerados na contração do cordão (tensão e deformação são geradas no metal de solda se este não pode
contrair livremente), acarretando em uma trinca interdendrítica , Figura 6.28.
Zona de aquecimento Zona de resfriamento
Tensões Tensões
compressivas trativas
trinca no centro
do cordão
Segregação e formação
de eutético de baixo ponto
de fusão
linha solidus
Figura 6.28 – Efeito da tensão de tração e segregação associados a uma alta

velocidade de soldagem. Fonte: o autor
Nos aços e ligas de níquel, a trinca de solidificação está geralmente associada ao enxofre ou fósforo; no
alumínio, à presença de magnésio; e, nas ligas de cobre, ao chumbo.
Importante!
Processos de soldagem de alto aporte de calor, como arco submerso, pela alta
velocidade de soldagem são mais susceptíveis a trinca de solidificação.
Como o enxofre possui um baixo coeficiente de partição k = 0,02, ou seja, sua concentração no sólido (CS)
é muito menor do que a concentração no líquido (CL ), ele tem uma tendência forte de se segregar nos
aços e ligas de níquel. Elementos como o boro e fósforo também apresentam essa característica.
466
Dessa forma, a quantidade e presença de fases ou eutéticos de baixo ponto de fusão torna as ligas
susceptíveis à trinca de solidificação. O Quadro 6.8 (Folkhard) apresenta estruturas de baixo ponto de
fusão e os respectivos pontos de fusão. O coeficiente de partição na austenita é sempre inferior ao
da ferrita e isso mostra que a solidificação como austenita pode ser mais prejudicial para a trinca de
solidificação.
Coeficiente de partição Fases de baixo ponto de fusão

Constituinte T (°C)
δ γ Estrutura T (°C)
Eutético Fe-FeS 988

Enxofre 1365 0,091 0,035
Eutético Ni-NiS 630
Eutético Fe-Fe3 P 1048
Fósforo 1250 0,23 0,13
Eutético Ni-Ni3 P 875
Eutético Fe-Fe2 B 1177
Boro 1381 0,125 0,001 Eutético Ni-Ni2B 1140
Eutético (Fe,Cr)2 B-γ 1180
Eutético Fe-Fe2 Nb 1370
Nióbio 1300 0,28 * Eutético NbC-γ 1315
Fase Nb-Ni 1160
Eutético Fe-Fe2 Ti 1290
Titânio 1300 0,57 *
Eutético TiC-γ 1320
Eutético NiSi-Ni3 Si2 1212
Silício 1300 0,77 0,52 Eutético Fe-Fe2 Si 964
NiSi-γ 996
Quadro 6.8 – Pontos de fusão dos elementos. Fonte: apostila

Um fator importante no aparecimento da trinca é o intervalo de solidificação . Quanto maior a diferen-

ça de temperatura entre a linha liquidus e solidus, região parcialmente fundida (L + S), maior a propensão
à trinca pela maior segregação. Dessa forma, maior será a susceptibilidade à trinca de solidificação, a de-
pender da quantidade de átomos solutos presentes na liga, ou seja, dos elementos de liga intencional-
mente adicionados ou das impurezas. Na Figura 6.29, pode se observar a segregação de átomos solutos
para a fase líquida (expulsão e enriquecimento de impurezas no líquido residual).
467
Líquido Líquido
L+S L+S
Sólido Sólido
Intervalo de solidificação restrito Amplo intervalo de solidificação

POUCA SEGREGAÇÃO MUITA SEGREGAÇÃO
Figura 6.29 – Diferenças entre os intervalos de solidificação. Fonte: o autor
Existe uma quantidade ótima de líquido no contorno de grão que pode evitar a trinca, de forma que
os espaços interdendríticos sejam constantemente preenchidos por mais líquido até o final da soli-
dificação (distribuição entre os braços das dendritas). Se a tensão superficial no contorno de grão for
muito baixa, há propensão à trinca na interface líquido/sólido quando submetido aos esforços trativos
gerados no resfriamento. A tensão superficial deve ser suficiente para preencher o contorno sem redu-
zir a resistência da ligação sólido/líquido, conforme demonstrado na Figura 6.30 (M.Wolf, H.Schobbert,
T.H.Böllinghaus / Federal Institute for Materials Research and Testing/Berlin/Germany).
Mudança de volume devido a

transformação de fase e taxa
de deformação - MDV
Fluxo de metal
líquido ( taxa de
alimentação de
líquido - TAL)
para compensar a
taxa de contração
Formação de trinca de
solidificação se TAL < MDV
Figura 6.30 – Modelo de taxa de alimentação de líquido (TAL) e taxa de superfície. Fonte: o autor
468
A presença de impurezas segregadas, como o enxofre, aumenta a fluidez do líquido e, se tiver uma quanti-
dade excessiva dessa impureza, pode preencher os contornos de grão das dendritas e da ZAC, Figura 6.31.
Zona de
ligação Resfriamento do
Metal metal de solda
líquido
dendrita liquid
us
Temperatura
sol
idu
s
Composição da região Composição da região

central da dendrita entre as dendritas
ZAC Metal Impureza
de solda
Figura 6.31 – Zona de Ligação com filme líquido associado com o diagrama de fases. Fonte: o autor
Grãos colunares grosseiros (grandes) são mais sensíveis à trinca de solidificação do que os equiaxiais (ou
mesmo os colunares menos grosseiros), o que permite utilizar técnicas (quando possível) para refinar o
grão da zona fundida. Alguns exemplos estão mostrados abaixo:
1 2 3
A oscilação magnética do arco elétrico contribui para o refino do grão em algumas ligas (por
ex.: alumínio, aços inoxidáveis ferríticos) e reduz a susceptibilidade à trinca de solidificação
por forçar periodicamente a mudança na orientação dos grãos colunares. O resultado final
será função da oscilação, da amplitude e demais parâmetros de soldagem (tensão, corrente,
velocidade de soldagem).
469
A geometria da junta pode favorecer a ocorrência de trinca de solidificação pela maior tendência de
segregação, concentração de filme eutético ou átomos solutos de baixo ponto de fusão no centro do
cordão (por ex.: Duplo J e Narrow Gap).
Na Figura 6.32, pode ser observado o crescimento por epitaxia dos grãos colunares em uma junta de
topo em aço inoxidável austenítico 304. Há risco de trinca de solidificação quando a razão entre a es-
pessura da solda (E) e a largura da face da solda (L) for maior ou igual a 1,5, conforme a Figura 6.32.
Trinca Não trinca
Figura 6.32 – Junta com solda com alta relação E/L e junta adequada. Fonte: o autor
Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam coeficiente de dilatação térmica linear bem maior e me-
nor condutividade térmica que os aços C-Mn. Por isso, na montagem, a abertura da raiz (gap) deve
ser ligeiramente maior que a comumente usada para os aços ferríticos (a grande contração minimiza
o risco de falta de fusão). Entretanto, aberturas exageradas aumentam a susceptibilidade à trinca de
solidificação (em qualquer tipo de liga).
A Figura 6.33 mostra uma trinca de solidificação característica do passe de raiz em duto de aço carbono.
A soldagem foi realizada em um duto com teor de carbono inferior a 0,005% ou 50ppm (ultra low Car-
bon steel) produzido por TMCP (processo termomecânico controlado). A soldagem foi realizada na posi-
ção vertical descendente (alta velocidade) de forma manual pelo processo eletrodo revestido (e grande
abertura de raiz). O eletrodo apresenta teor de carbono de 0,05% C e revestimento celulósico de grande
penetração. A zona fundida apresenta grande diluição no passe de raiz (típica), tendo o teor de carbono
passado para 0,02%C, provocando a trinca. A origem do defeito está relacionada a alguns fatores, como:
» geometria da junta;
» alta velocidade de soldagem;
» forma da poça de fusão, associada às tensões residuais geradas na soldagem.
470
Figura 6.33 – Trinca de solidificação em duto de aço carbono. Fonte: apostila
Importante!
Conforme a ISO/TR 17671-2, a trinca de solidificação pode ser longitudinal ou

transversal na junta soldada, sendo a longitudinal muito mais comum. A tensão
residual transversal, embora menor que a longitudinal, tende a abrir o cordão no
sentido transversal à linha de centro (região de maior segregação). Esta não é a
região de tensão residual máxima.
Trinca transversal
Trinca longitudinal
Figura 6.34 – Trinca Longitudinal x Trinca Transversal. Fonte: apostila
471
Na soldagem de um dos lados em junta de ângulo, o grau de restrição aumenta a susceptibilidade à trin-
ca de solidificação no cordão do lado oposto. Essa trinca longitudinal ao cordão na soldagem em ângulo
é também conhecida como trinca de garganta (Throat Crack).
Figura 6.35 – Trinca de garganta. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
A trinca de cratera ou trinca estrela (Crater Crack ou Crater Crack) ocorre no ponto de extinção do arco
e está sujeita a um resfriamento rápido principalmente quando não há adição de material suplementar,
tornando-se crítica quando o perfil é acentuadamente côncavo. Ocorre quando a soldagem é concluída
de forma incorreta (perfil côncavo) e pode propagar para o restante do cordão. Apresenta maior inci-
dência em materiais com alto coeficiente de expansão térmica, como o aço inoxidável austenítico e o
alumínio ou materiais sensíveis à presença de impurezas como as ligas de níquel.
A ligeira convexidade redistribui de forma mais favorável o esforço trativo na superfície da seção (gerado na con-
tração) e reduz a área superficial da cratera (soldas de ângulo). Na Figura 6.36, é demonstrado que a geometria
convexa reduz a tensão na superfície externa do cordão, reduzindo a tendência à trinca de solidificação.
SOLDA EM ÂNGULO
SOLDA EM ÂNGULO
COM PERFIL
COM PERFIL CÔNCAVO
CONVEXO
Face da solda com muita Face da solda com menor

tensão de tração tensão de tração
Figura 6.36 – Perfil do cordão de saída de tocha e tensões na superfície do cordão. Fonte: o autor
472
A Figura 6.37 mostra de forma esquemática a recomendação prática da N-133, REV. N DE 2017 revisão L
para a trinca de cratera poder ser evitada.
Metal de solda Metal de solda
Metal de base Metal de base
Potencial para formação previne a formação

de trinca de cratera de trinca de cratera
Figura 6.37 – Perfil do cordão para se evitar trinca de cratera. Fonte: N-133, REV. N DE 2017
A Figura 6.38 mostra trincas de cratera em uma conexão, propagadas longitudinalmente ao longo do
cordão (trinca longitudinal).
Figura 6.38 – Trincas de cratera longitudinais. Fonte: apostila Descontinuidades

de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Conforme demonstrado na Figura 6.39 da N-133, REV. N DE 2017, além dos cordões de solda com alta
relação profundidade largura, os cordões rasos (C), podem apresentar trinca de solidificação, em função
dos grãos colunares crescerem perpendiculares à direção da espessura.
473
Profundidade
de fusão
Largura Largura
da face da face
Trinca
Trinca
Profundidade
de fusão Trinca
(A) (B) (C)

Solda de topo Solda de angulo Solda em "T"
Trinca
Trinca
(D) (E) (F)

Errado Errado Certo
Passe muito largo Passe finalizado muito Passe não muito largo e
e concavo alto e concavo ligeiramente convexo ou plano
Figura 6.39 – Efeito da concavidade em junta de topo de múltiplos passes.

Fonte: N-133, REV. N DE 2017 revisão M, 2017.
Atenção
O excesso de convexidade também é deletério, pois todo concentrador de tensão

reduz a resistência a fadiga e torna a junta mais susceptível à trinca a frio e à trinca
de reaquecimento.
A Figura 6.40 representa de forma esquemática causas prováveis para trinca de solidificação e algu-
mas medidas corretivas (ASM Handbook), como, por exemplo:
» aporte térmico muito baixo é prejudicial (grande gradiente térmico – tensões térmicas);
» aporte muito alto também é prejudicial (gradiente baixo → aumento do tamanho de grão da ZAC
devido à segregação).
Para prever a susceptibilidade da trinca a quente, foi desenvolvido por Savage e Lundin o teste de Va-
restraint para determinação da trinca a quente. Logo após a soldagem longitudinal, o corpo de prova é
dobrado à alta temperatura e as trincas podem ser originadas na poça ou material de base. A soldagem
geralmente é realizada pelo processo GTAW de modo autógeno com dobramento rápido (podendo ser
lento), Figura 6.40. As descontinuidades que por ventura aparecerem devem ter um tamanho e quanti-
dade aceitos pelo critério de aceitação da norma AWS B40.0M.
474
Atualmente, há três versões do teste:
1. soldagem longitudinal;
2. por ponto;
3. transversal.
As duas últimas permitem separar as trincas de solidificação (teste transversal) das de liquação (teste
por ponto – trincas na ZAC).
8”
4”
Interface Trincas zona
sól./líq. de fusão
Força de
dobramento Trincas
na ZAC
Arco
Área remoção
para análise
4”
Figura 6.40 - Teste de Varestraint longitudinal. Fonte: o autor
6.2.1.1 Trincas de Solidificação em Aços Inoxidáveis Austeníticos.

Trincas de solidificação são mais frequentes na soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos do que
nos aços C- Mn e aços de baixa liga . Normalmente a composição química do consumível do aço inoxi-
dável é ajustada para produzir pequena quantidade de ferrita, segundo representado no diagrama de
Schaeffler, Figura 6.41. Essa quantidade de ferrita pode ser ressaltada no exemplo de uma soldagem
em um metal de base AISI 304 com um consumível 309, com uma diluição aproximada de 30% e metal
depositado apresentando um percentual de ferrita de 5%, atendendo aos requisitos da N-133, REV. N
DE 2017, Figura 6.41.
Os elementos que segregam no contorno e apresentam baixo ponto de fusão como S, P e Si também são
controlados. Cuidado especial deve ser tomado durante a soldagem do aço com microestrutura inte-
gralmente austenítica e os estabilizados devido ao risco de segregação de átomos solutos (segundas
fases de baixo ponto de fusão).
475
Níquel equivalente (Cr +30C + 0,5Mn)
Austenita
Metal de
solda
309
304
Martensita
Ferrita
Cromo equivalente (Cr + Mo + 1,5Si + 0,5Nb)
Figura 6.41 – Diagrama de Schaeffler de 1949. Fonte: o autor
Como já mencionado, quatro formas de solidificação são possíveis nesses aços, e a resistência à trin-
ca de solidificação está diretamente relacionada ao modo de solidificação. A morfologia e o tipo de
estrutura cristalina que primeiro solidifica durante o resfriamento influenciam diretamente na re-
sistência à trinca de solidificação. Essa característica é especialmente importante no caso dos aços
inoxidáveis austeníticos.
A Figura 6.42 apresenta o diagrama de fase Fe-Cr-Ni na composição fixa com 70%Fe. Neste diagrama, de-
pendendo da relação entre os elementos cromo e níquel (Cr/ Ni) ou entre o cromo equivalente e níquel
equivalente (Crequiv/ Niequiv), a primeira fase a se formar é facilmente observada (modo de solidificação).
Importante!
Quando o primeiro constituinte de solidificação é composto por ferrita delta mais

austenita (FA) ou apenas ferrita delta (F), a probabilidade de ocorrência da trinca
de solidificação é reduzida nos aços inoxidáveis austeníticos, em função da maior
capacidade da ferrita em manter o enxofre em solução sólida do que a austenita,
como visto anteriormente.
476
Creq/Nieq
A AF FA F
Líquido
L+γ L+δ
L+γ+δ
γ+δ
γ δ
Austenita +
ferrita eutética
Austenita +
ferrita vermicular
Austenita + Austenita + Austenita +
ferrita ferrita ferrita de
em ripas acicular Widmanstätten
Tipo de solidificação Reação Microestrutura
Totalmente austenítica, estrutura

A L→L+A→A
de solidificação bem definida
L → L + A → L + A + (A+F)eut → A + Ferrita no interior das células e nos

AF
Feut contornos das dendritas
Ferrita vermicular e/ou em ripas

L → L + F → L + F + (A+F)per/eut → F
FA resultante da transformação da
+A
ferrita em austenita
Ferrita acicular ou matriz ferrítica

F L → L + F → F → F +A com austenita de contorno de grão
ou na forma de Widmastätten
Figura 6.42 – Diagrama pseudo-binário Ni-Cr com 70% de ferro. Fonte: Apresentação Antonio José Ramirez
Especialização em Engenharia de Soldagem UP, 2011.
477
A Figura 6.43 apresenta uma representação dos quatro modos de solidificação possíveis nos aços ino-
xidáveis austeníticos:
» austenita;
» austenita + ferrita;
» ferrita + austenita;
» ferrita.
Creq/Nieq
A AF FA FA F
Austenita Ferrita Ferrita Ferrita Ferrita

eutética vermicular acicular Widmanstäten
Líquido Ferrita Austenita

Figura 6.43 – Modos de solidificação de aços inox austenítico. Fonte: Apresentação Antonio José Ramirez
Especialização em Engenharia de Soldagem UP, 2011.
A Figura 6.44, revela os detalhes que fazem com que o modo de solidificação FA seja mais efetivo, o
primeiro é porque a ferrita tem mais capacidade de absorver as impurezas que ocasionam a trinca de
solidificação e o segundo é a tortuosidade causada pela forma dendrítica leva a uma maior dificuldade
para a propagação das trincas.
AF FA
(a) (b)
Contorno de Contorno Contorno de Contorno

grão dendrítico de grão grão dendrítico de grão
Figura 6.44 – Comparação na solidificação entre austenita primaria AF (a) e ferrita
primaria FA(b) nos aços inox. Fonte: https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fhal.archives-ouvertes.
fr%2Fhal-02796838%2Ffile%2FMSMP_JAMT_2020_Coniglio%2520Part3.pdf&psig=AOvVaw3YqHmzkZkehBAYcxNM1b-
qZ&ust=1636641043545000&source=images&cd=vfe&ved=2ahUKEwiLvbyRgY70AhU7rJUCHY2bCKoQjhx6BAgAEAo
acessado em 10/11/2021.
478
A Figura 6.45 mostra uma trinca no centro do cordão em aço tipo 310 onde a solidificação se deu no
modo austenita (A), ou seja, apenas austenita.
Figura 6.45 – Trinca de solidificação em Aço tipo 310. Fonte: apostila

Quando a ferrita delta é a primeira a se solidificar, o risco é reduzido de forma significativa. A presen-
ça da ferrita delta é considerada benéfica pelos seguintes motivos:
1 2 3 4
A ductilidade da ferrita à alta temperatura é maior que a da austenita na faixa crítica de tem-
peratura, permitindo o alívio ou relaxamento da tensão térmica.
479
Os aços inoxidáveis são ligas que geralmente apresentam de 50% a 70% de ferro. No diagrama pseudo-
binário de fase Fe-Cr-Ni (70%Fe) podem ser vistos os quatro modos de solidificação (Figura 6.43, Figura
6.44 e) em função da razão (equilíbrio) entre o teor de cromo e níquel (Lippold and Kotechi/2005).
Entenda como ocorre o processo de solidicação em cada um dos modos:
Solidificação Solidificação Solidificação Solidificação

como austenita- como ferrita-aus- como ferrita
como austenita -ferrita tenita
(modo A) (modo AF) (modo FA) (modo F)
Solidificação
Solidificação como ferrita-austenita
como ferrita (modo F) - (modo
austenita-ferrita No modo
(modo FA)
AF) --ALigas
solidificação
ferrita F, aque como ocorre
solidificação ferrita
se solidificam primária FA pode
completamente
como modo as-
como
Solidificação como austenita (modo A) - As ligas, ao se solidificarem como modo A, nãoAF, a ferrita
sofrem ne-
sumir
ferrita
formadaduasnomorfologias
primária, mas, ao
contorno distintas:
cruzar ferrita
a linha de “tipo esqueleto”
dasolubilidade éda ou skeletal
ferrita, há formação
ferrite (vermicular)emeem
de austenita, a de mor-a
segundo
nhuma modificação deapós
fasenucleação
durante todo austenita
o processo estável desde
de solidificaçãoquee oenriquecida
líquido é rico elementos
átomos
fologia
reação:
alfagenoscomprida
F→F→ e fina
F+A
L +(susceptível). tipo “ripas”
(não ou lathyO
susceptível). em função daFtaxa
modo de solidificação
morpholog não édeusual
resfriamento e da razão
para os consumíveis
solutos. A reação se dá diretamente através da passagem de L → A (muito susceptível).
entre o Creq /Nieq .
de soldagem dos aços austeníticos (apresenta teor demasiadamente alto de ferrita delta). O modo F
pode assumir também duas morfologias (ferrita acicular ou acicular ferrita e ferrita + austenita em
placas ou ferrita e Widmanstättem austenita).
Com altas taxas de resfriamento, a difusão é dificultada ou suprimida e a austenita consome menos
ferrita. Da mesma forma, se a razão entre Creq /Nieq é alta, a transformação em austenita (solvus) será
realizada à baixa temperatura, dificultando o processo termicamente ativado da difusão. Nos dois casos,
a ferrita delta no metal de solda é alto. O modo de solidificação como ferrita é comum em aços duplex .
A Figura 6.46 representa as transformações durante o resfriamento.
Líquido
Metal de solda
Região parcialmente fundida
Região de crescimento de grão ferrítico

γ γ+δ δ
Região parcialmente transformada
Metal base não afetado
Figura 6.46 – Diagrama esquemático definindo as diferentes regiões térmicas da ZAC em passe único de Aços
Duplex. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
480
Schaeffler apresentou em 1949 o diagrama que permitiu, de modo extremamente simples, estimar a
microestrutura do metal de solda. A Figura 6.47 mostra o diagrama Schaeffler apresentando os consu-
míveis de uso mais comum para o processo SMAW (eletrodo revestido).
Níquel equivalente (Cr +30C + 0,5Mn) 40 330
Austenita 316
309
316 317
308 312
347
Martensita
446
521
410 Ferrita
502 430

Figura 6.47 – Diagrama de Schaeffler apresentando as principais ligas e consumíveis dos aços inoxidáveis.
Fonte: o autor
A Figura 6.48 (ASM Handbook) representa os “defeitos de soldagem” que podem ser desenvolvidos por
região em função da relação Creq /Nieq .
Trinca a quente
Austenita
Trinca a Fragilidade após

frio tratamento térmico
Martensita
Fragilidade pelo
Ferrita
cresimento de grão
Figura 6.48 – Prováveis Defeitos de soldagem em função do Creq/Nieq no Diagrama de Schaeffler.

Fonte: o autor
481
Aperfeiçoamentos foram propostos ao Diagrama Schaeffler. Entretanto, ainda hoje apresenta interesse
prático. O diagrama de DeLong, desenvolvido em 1956, enfoca de maneira detalhada o campo austeno-
-ferrítico. O teor de ferrita é dado em percentual (%).
o
20 er ta
m ri
Nú Fer
19 de 0
2
Austenita 4
18 6
8
ta a
17 e rri tic 10
F né
ag 12
16
m 0% 14
2% 16
4% 18
15 6%
6%
Sch 7,
7%
14
linh aeffle 8, ,7%
Austenita
aA r 10 ,3%
13 -M 12 ,8% +
13
Ferrita
12
11
10
Figura 6.49 – Diagrama constitucional de DeLong para aço inox. Fonte: adaptado de https://www.research-
gate.net/profile/Rati-Saluja/publication/329983932/figure/fig4/AS:709127265333248@1546080523035/
DeLong-diagram-of-1973-introducing-the-concept-of-Ferrite-Number-13-14-415-WRC-1988_Q640.jpg
acessado em 11/10/2021.
O Quadro 6.10 mostra a evolução cronológica de algumas fórmulas para cálculo do cromo equivalente e
níquel equivalente para os aços inoxidáveis austeníticos.
Autor Ano Creq Nieq

Schaeffler 1949 %Cr + %Mo + 1,5.%Si + 0,5.%Nb %Ni + 0,5.%Mn + 30.%C
DeLong 1956 %Cr + 1,21%Mo + 1,5.%Si + 0,5.%Nb %Ni + 0,5.%Mn + 30.%C + 30.%N
%Cr + 1,21%Mo + 0,48.%Si + 0,14.%Nb + 2,27.%V %Ni + 0,11.%Mn + 0,0086%Mn² + 24,5.%C +
Hull 1973
+ 0,72.%W + 2,2.%Ti + 0,21.%Ta + 2,48.%Al 14,2.%N + 0,41%Co + 0,44.%Cu
Hammer e
1979 %Cr + 1,37%Mo + 1,5.%Si + 2.%Nb + 3.%Ti %Ni + 0,31.%Mn + 22.%C + 14,2.%N + %Cu
Svenson
%Ni + 30.%C + 0,87.%Mn + 0,33.%Cu +
(A.(%N.0,045), onde A = 30 para N entre 0 e 0,20%,
Espy 1982 %Cr + %Mo + 1,5.%Si + 0,5.%Nb + 5.%V + 3.%Al
A = 22 para N entre 0,21 e 0,20%,5 e A = 22 para N
entre 0,26 e 0,35%
McCowan
1988 %Cr + %Mo + 0,5%.Nb %Ni + 20.%N + 35.%C
(WRC-88)
Kotecki e Siwert
1992 %Cr + %Mo + 0,5%.Nb %Ni + 20.%N + 35.%C + 0,25.%Cu
(WRC-92)
Quadro 6.10 – Cálculo de Creq e Nieq para aços inox. Fonte: o autor
482
A Figura 6.50 mostra o diagrama WRC-1992 /AWS/ Stainless Steel, onde o N foi introduzido por Kotecki e
Siewert. Os modos de solidificação são identificados sobre o campo austeno ferrítico (ferrita number -FN).
18 20 22 24 26 28 30
Nieq = Ni + 35.C + 20.N + 0,25.Cu 18 18
0
4
16 8 16
2 12
6 16
10 20
AF 14 18
24 8
2
14 22 6 35 5 14
2 4
30 55
40
50 65
12
FA 60 75 12
70 85
80
90 95
F 100
10 10
18 20 22 24 26 28 30
Creq = Cr + Mo + 0,7 Nb
Figura 6.50 – Diagrama WRC – 1992. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta
Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Na Figura 6.51 (AWS/Stainless Steel), pode ser vista a susceptibilidade à trinca de solidificação em fun-
ção da composição química (teste Varestraint).
Modo de solidificação
A AF FA FA
Coomprimento total de trinca, pol
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Creq/Nieq, WRC 92
Figura 6.51 – Susceptibilidade a trincamento baseado no WRC – 1992. Fonte: https://www.google.com/
url?sa=i&url=http%3A%2F%2Fftp.demec.ufpr.br%2Fdisciplinas%2FEME733%2FSemin%25C3%25A1rios%2520I-
nox%2FConsiderations%2520for%2520the%2520Weldability%2520of%2520Types%2520304L%2520and%25203-
16L%2520Stainless%2520Steels.htm&psig=AOvVaw2vMk8f979AzeuDbkLEQ6vL&ust=1636717759484000&source=ima-
ges&cd=vfe&ved=2ahUKEwja3732npD0AhWArZUCHfaTCt0Qr4kDegUIARCxAQ
483
Como já visto, o alto super-resfriamento aumenta o tempo para a solidificação dos aços, em especial
dos austeníticos, e isto faz com que a susceptibilidade ao aparecimento da trinca de solidificação
aumente, Figura 6.52.
Modo de solidificação
A AF FA FA
Coomprimento total de trinca, pol
0,6
0,5
Deslocamento da curva devido
ao alto superresfriamento
0,4
0,3
0,2
0,1
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Creq/Nieq, WRC 92
Figura 6.52 – Aumento da susceptibilidade ao trincamento com o super-resfriamento. Fonte: o autor
A Figura 6.53 mostra trinca de solidificação provocada pelo modo de solidificação austenita em função
da diluição.
Consumível
de aço inox
Aço ER 308 Aço
inoxidável carbono
AISI 347 ASTM A508
Trinca de
solidificação
Figura 6.53 – Trinca de solidificação em junta dissimilar. Fonte: apostila
484
A Figura 6.54 mostra o diagrama de Schaeffler representando o metal de solda. É possível identificar que o
modo de solidificação, neste caso, é austenítico. Dessa forma, não tem ferrita para absorver as impurezas
e, decorrente disso, a condição de aparecimento de trinca de solidificação neste exemplo foi facilitado.
Austenita
Composição do
metal de solda 347
308
Martensita
A508
Ferrita
Figura 6.54 – Diagrama representando o metal de solda da trinca de solidificação. Fonte: o autor
Somente ratificando que as trincas são provocadas pela formação de eutéticos de baixo ponto de
fusão, principalmente de impurezas como o enxofre e o fósforo e de alguns elementos de liga como o
titânio e o nióbio. Conforme demonstrado na Quadro 6.8 acima (Folkhard), podemos identificar alguns
formadores de trinca de solidificação e as respectivas temperaturas de fusão em graus Kelvin.
Nos aços inoxidáveis standard da série 300, em geral o somatório do enxofre + fósforo está compreen-
dido entre 0,02 a 0,05%. Entretanto, alguns aços inoxidáveis com microestrutura integralmente auste-
nítica podem apresentar susceptibilidade à trinca a quente mesmo diante de baixo nível de impurezas
como enxofre + fósforo ≤ 0,02% ou ≤ 200ppm (aço considerado limpo), pela baixa solubilidade destes
elementos na matriz.
Importante!
De acordo com uma das pioneiras teorias para a trinca de solidificação (teoria de Bor-
land/1960), as trincas se iniciam preferencialmente nos últimos estágios da solidificação. Se-
gundo Borland, a solidificação apresenta quatro estágios representados conforme a Figura
6.55 (V. Shankar, T. P. S. Gill, S.L. Mannan and S. Sundaresan/ Indira Gandi Centre for Atomic
Research/India).
485
Estágio 1
Temperatura
a
Estágio 2
Estágio 3
b e c d
Estágio 4
a-c - Temperatura coerente
a-e - Temperatura crítica
Tendência
a trinca a
quente
Teor de soluto
Figura 6.55 – Efeito constitucional característico na susceptibilidade a trinca. Fonte: Adaptado de
https://ir.library.osaka-u.ac.jp/repo/ouka/all/11414/jwri11_02_067.pdf acesso em 26/11/18
A “Teoria Generalizada” de Borland tem sido geralmente bem aceita como o conceito de trinca de solidi-
ficação e seu mecanismo, dos quais um dos principais fundamentos é ilustrado na Figura 6.55. Observe
a Figura e conheça abaixo cada um dos estágios.
1 2 3 4
No estágio 3, há pouco líquido e a rede semicontínua da fase sólida restringe a passagem livre
de líquido. O estágio 3 é chamado de “faixa crítica de solidificação” , porque o trincamento
ocorre tardiamente no ciclo de solidificação em uma faixa crítica de solidificação onde as trin-
cas desenvolvidas não podem ser recuperadas (healing) porque o desenvolvimento avançado
dos grãos impede a passagem livre do líquido. Dependendo do nível de tensão, a trinca pode
ser gerada (se não há líquido suficiente para preencher e eliminar a trinca).
486
Importante!
Esse conceito foi baseado na ideia de que a fase sólida gradualmente avança com
a queda de temperatura. No entanto, a fase sólida avança rapidamente em um
estágio inicial de solidificação.
Entretanto, Matsuda e Demenyuk, através de observações, sugerem que as trincas também possam ser
formadas em temperaturas mais próximas da temperatura liquidus. Sugerem a revisão dessa teoria,
fazendo uma subdivisão da faixa crítica de solidificação ou estágio 3:
» no estágio 3h as trincas seriam nucleadas a temperaturas mais altas;

» no estágio 3I se daria o crescimento e a propagação.
Portanto, um novo conceito de trinca de solidificação é apresentado em relação à queda de tempera-

tura normalizada entre o liquidus TL e o verdadeiro solidus TS.
1. Inicialmente, em (a) mostra-se o modo de crescimento rápido da dendrita secundária em um está-

gio inicial de solidificação e a resultante distribuição do líquido remanescente.
Deve ser notado que o chamado “estágio de filme líquido” ocorre em um estágio inicial de solidi-
ficação e, portanto, o longo período subsequente é, por assim dizer, “estágio de gotícula líquida”
por causa dos líquidos restantes dispersos. O primeiro estágio é chamado de “estágio de massa
líquida”. É claro que tais terminologias não são rigorosas e só são usadas para capturar facilmente
a imagem do líquido restante.
Deve-se enfatizar que o estágio de filme líquido não significa o estado em que o sólido está total-
mente coberto com líquido fino. Nessa proposta, as dendritas já formam redes no estágio do filme
líquido. A “temperatura coerente” por Borland localiza-se na última parte no estágio de massa
líquida; e a “temperatura crítica”, na fronteira entre a massa líquida e o estágio de filme líquido.
2. Então (b) fornece as características de iniciação e propagação da trinca da solidificação e as carac-

terísticas fractográficas.
A trinca de solidificação ocorre no estágio de filme líquido e se propaga para os estágios de
massa líquida e de gotícula de líquido. A velocidade de propagação no estágio de massa líquida é
geralmente um pouco mais lenta do que na zona de altas temperaturas do estágio de gotícula de
líquido, devido à recuperação.
Este novo conceito melhora uma das fundações da “Teoria das Generalizações”, como mostrado na Figu-
ra 6.56. Comprenda as diferenças:
» As Etapas 1 e 2 são deslocadas para a zona extremamente próxima da temperatura liquidus.

» Agora o estágio 3 é dividido em estágio 3 (h) e 3 (l):
» o estágio 3 (h) é suscetível ao início da trinca devido ao estágio do filme líquido;
» o estágio 3 (l) é suscetível a não iniciar a trinca, mas à propagação devido ao estágio da gota líquida.
487
Estágio 1
a
Temperatura
Estágio 2
Estágio 3(h)
Estágio 3(l)
b e c d
Estágio 4
Estágio 3(h) - temperatura mais alta, possibilidade

de iniciação de trinca
Estágio 3(l) - temperatura mais baixa, possibilidade
de propagação de trinca, mas não iniciação
Teor de soluto
Figura 6.56 – Conceito modificado do efeito constitucional para susceptibilidade a trinca.
Fonte: https://ir.library.osaka-u.ac.jp/repo/ouka/all/11414/jwri11_02_067.pdf acesso em 26/11/18
Importante!
Ao aplicar este conceito, deve-se considerar o seguinte: na maioria dos casos de

soldagem prática, a deformação que causa a formação da trinca de solidificação
continua mais do que a deformação instantânea.
Neste caso prático, uma vez formada a trinca, essa certamente se propagará no estágio mais suscetível,
ou seja, no estágio de filme líquido ou no estágio 3 (h) para acompanhar o movimento da fonte de calor.
Esta é a razão pela qual as fractografias da trinca de solidificação na maioria dos casos mostram alguma
característica dendrítica e a característica plana correspondente ao estágio de gotícula de líquido é ob-
servada apenas no local onde o crack foi preso.
Conforme os estudos anteriores de Prokhorov sobre a faixa de temperatura crítica BTR, Matsuda propôs
um método em que essa faixa de temperatura pode ser calculada através da equação de Schiel em con-
junto com apropriadas técnicas numéricas de computação.
Lippold / ASM International/2005 propôs um método alternativo ao BTR em virtude da dificuldade de

medição prática. Desenvolveu uma nova metodologia para verificação da susceptibilidade, utilizando o
teste Varestraint transversal (Lippold e Lin/1990) para medir a faixa de temperatura de ocorrência de
trincas, Figura 6.57.
488
Figura 6.57 – Esquema de teste Varestrait transversal. Fonte: o autor
O SCTR (Solidification Cracking Temperature Range- faixa final de ocorrência de trincas de solidificação)
demonstrado na Figura 6.58, determina que materiais com alto SCTR são muito susceptíveis a trinca de
solidificação, enquanto os com baixo SCTR são menos susceptíveis.
SCTR = (taxa de resfriamento) x MCD/ν) , onde MCD é o comprimento máximo da trinca e ν a velocidade
de soldagem.
Tliquidus
SCTR
Temperatura
Tsolidus
MCD
v
Tempo
Figura 6.58 – Método para verificar a faixa de temperatura da trinca de solidificação.

Fonte: http://acronymsandslang.com/definition/1068412/SCTR-meaning.html
489
Materiais que solidificam como ferrita apresentam SCTR menor que 50°C, Quadro 6.11. Valor acima de
100°C para SCTR indica alta susceptibilidade e modo de solidificação como austenita. Embora a liga 625
apresente alto valor para SCTR, na prática não é suscetível, sendo atribuído ao efeito de preenchimento
da trinca por líquido (esta liga apresenta muito soluto → líquido).
Material SCTR (ºC)

Aço inoxidável duplex 2205, FN 100 26
Aço inoxidável austenítico 304L, FN 6 31
Aço inoxidável duplex 2507, FN 80 45
Liga de níquel 617 85
Liga Hayanes 230 95
Aço inoxidável austenítico 316L, FN 4 115
Aço inoxidável austenítico 3100 139
Liga Hast W 145
Liga Hast X 190
A-286 418
Quadro 6.11 – SCTR dos materiais determinado por Varestraint transversal. Fonte: o autor
A trinca de solidificação ocorre entre as junções das dendritas (assumem várias orientações) e são
facilmente detectadas por líquido penetrante ou podem se apresentar como microtrincas nas regiões
interdendríticas que só são reveladas por aplicação de deformação (por ex.: teste de dobramento).
O aço inoxidável austenítico com teor de ferrita delta superior a 5% praticamente não apresenta suscep-
tibilidade e é considerado resistente. Entretanto, o percentual de ferrita (ou o FN- ferrita number) pode
variar para mais ou para menos dependendo da composição química do material. De forma geral, acima
de 3% o risco é baixo.
A Figura 6.59 (Kujanpaa, 1979) faz uma correlação entre o percentual de P + S e a razão entre Creq /Nieq na
incidência à trinca de solidificação. Deste gráfico, podemos concluir que materiais que apresentam razão
de Creq /Nieq > 1,5 ou P +S < 0,01% (em massa) não são susceptíveis à trinca de solidificação.
490
0,24
0,20
Teor de P + S, % em massa
0,16
0,12 Trinca Não trinca
0,08
0,04
0
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Creq / Nieq
Figura 6.59 – Susceptibilidade de trinca a quente em aço inox austenítico. Fonte: https://www.google.com/
url?sa=i&url=http%3A%2F%2Fftp.demec.ufpr.br%2Fdisciplinas%2FEME733%2FSemin%25C3%25A1rios%2520Inox%-
2FConsiderations%2520for%2520the%2520Weldability%2520of%2520Types%2520304L%2520and%2520316L%2520S-
tainless%2520Steels.htm&psig=AOvVaw2vMk8f979AzeuDbkLEQ6vL&ust=1636717759484000&source=images&cd=v-
fe&ved=2ahUKEwja3732npD0AhWArZUCHfaTCt0Qr4kDegUIARCxAQ
Lundin modificou este diagrama pela utilização de dados obtidos no teste Varestraint. A classificação
foi possível através do comprimento total da trinca (TCL, total crack length), deformação no teste Va-
restraint = 4, Gráfico 6.6.
Teor de P + S, % em massa
0,060
Muito
Susceptível Não susceptível
0,050 susceptível
1,5<TCL < 2,5
TCL > 2,5 TCL > 1,5
0,040
0,030
0,020
0,010
1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
Creq / Nieq
Gráfico 6.6 – Diagrama de susceptibilidade de trinca a quente em aço inox austenítico. Fonte: apostila Descon-
tinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
491
A Figura 6.60 mostra uma junta dissimilar soldada em ângulo com consumível 309L (chapa de aço carbo-
no ASTM A36 x aço austenítico 304L). A trinca se desenvolveu no lado do aço carbono em virtude da alta
diluição. A região escura apresentou solidificação apenas como austenita e apresenta baixíssimo per-
centual de ferrita (0,8FN). Nesse tipo de junta, a trinca é consequência da alta diluição no aço carbono
e/ou baixo percentual inicial de ferrita no consumível.
Aço
ASTM Trinca
A36
Aço inox
304L
Figura 6.60 – Trinca de solidificação em junta dissimilar com consumível 309L. Fonte: o autor
Serão demonstradas a influência dos principais elementos de liga na trinca de solidificação:
1. Nióbio
O nióbio apresenta grande afinidade com o carbono, forma carbetos estáveis, favorecendo a proteção con-
tra a corrosão intergranular. Segundo Erick Folkhard, é necessário, pelo menos, oito vezes mais nióbio que
o carbono para que a estabilização estequiométrica seja eficaz. O nióbio é um elemento que aparece como
traço (residual) nos aços não estabilizados da série 3XX, como o 304 e 316. Entretanto, no aço 347, quando o
nióbio é adicionado intencionalmente para prevenir a sensitização, o aço se torna susceptível à trinca de so-
lidificação pela formação de carbetos e/ou carbonitretos intergranulares de baixo ponto de fusão. De acordo
com Dahl, Düren e Müsh, o nióbio forma um composto de fósforo com participação do cromo e manganês
de baixo ponto de fusão. Segundo Castro e Cadenet, acima de 2%, forma eutético complexo que pode evitar
a trinca pelo mecanismo de self-healing (preenchimento dos vazios interdendríticos com líquido). Folkhard
sugere que o nióbio só apresenta efeito deletério quando o modo de solidificação se dá através da austenita
(balanço da composição química). Os consumíveis para soldagem do aço 347 (estabilizado ao Nb) que apre-
sentam pelo menos 5% ferrita praticamente eliminam o risco de trinca de solidificação (mínimo de 5FN).
2. Silício
O silício é um desoxidante, melhora a resistência à corrosão-sob-tensão e a resistência à oxidação
superficial a quente . Entretanto, segundo Castro e Cadenet, acima de 1,0% de silício é difícil evitar trin-
ca no metal de solda. Segundo Lippold e Kotecki, o silício deve ser mantido no metal de base em torno
de 1%, pois segrega durante a solidificação, formando constituintes eutéticos de baixo ponto de fusão,
492
além de formar silicatos de ferro (FeSi, Fe2 Si, Fe3 Si, Fe5 Si3 ) e o intermetálico Cr3 Si, que deterioram a
ductilidade. Como o silício abaixa o ponto de fusão, é costume ser adicionado em maior quantidade nos
metais de adição. Polgary imputa efeito deletério ao silício pela formação de filmes de silicatos no con-
torno de grão com baixo ponto de fusão; entretanto, o aumento do teor de silício no consumível melhora
a molhabilidade da poça de fusão pela redução da temperatura de fusão. Segundo ele, o silício deve ser
mantido com teor máximo de 0,6 a 0,7% nos aços totalmente austeníticos. Para o 347, o silício só traria
problema acima de 1,5%, pois esse aço é mais sensível (sofre maior influência) aos percentuais de C, Mn,
P e ao teor de ferrita delta. Na prática, segundo Polgary, aços austeno-ferríticos não têm apresentado
problema de trinca a quente com percentual de silício de até 2,5%.
3. Manganês e Molibdênio
Os elementos manganês (em especial) e o molibdênio no cordão atuam efetivamente na resistência à
trinca a quente . Castro e Cadenet sugerem que quantidade substancial de manganês retém o enxofre
na forma de MnS ao invés do sulfeto de níquel e sulfeto de ferro. O manganês pode aumentar a capaci-
dade de deformação plástica do contorno de grão em alta temperatura e acima de 4% pode agir como
formador de ferrita delta (o manganês é gamageno).
4. Enxofre e Fósforo
Nos aços com matriz integralmente austenítica, como o 25Cr20Ni, o valor de 0,02% (S + P = 200ppm) já
é suficiente para promover trinca de solidificação na zona fundida (função do balanço dos elementos
gamagenos e alfagenos presentes).
Estudos têm demonstrado que o fósforo parece ser mais potente que o enxofre em promover a trinca
de solidificação. No entanto, o enxofre parece ser o principal causador das trincas de liquação na ZAC
(AWS). A Figura 6.61 mostra uma trinca característica na linha de centro do cordão.
Figura 6.61 – Trinca na linha de centro do cordão. Fonte: o autor.
Por outro lado, aço com teor muito baixo de enxofre (< 30ppm ou 0,003% S) apresenta penetração so-
frível, em virtude da baixa tensão superficial. A tensão superficial tende a ser reduzida com o aumento
da temperatura nos metais puros e algumas ligas, ou seja, quando o gradiente da tensão superficial é
negativo, a força do arco espalha a poça de fusão para as laterais, conforme demonstrado da Figura 6.62
(AWS) e visto anteriormente.
493
Aço inoxidável austenítico 304L com Aço inoxidável austenítico 304L com
3 ppm de enxofre, aumento 16X 200 ppm de enxofre, aumento 16X
Figura 6.62 – Efeito do enxofre na penetração usando os mesmos parâmetros de soldagem. Fonte: o autor.
A Figura 6.63 (ASM Handbook) mostra a influência do teor de enxofre na tensão superficial e na tempe-
ratura em função da relação entre a profundidade E e a largura L.
2000
Tensão superficial, mN/m
Baixa relação E/L
1900
1800
1700
Alta relação E/L

1600
1400 1600 1800 2000 2200
Temperatura, ºC
Figura 6.63 – Tensão superficial por temperatura em duas juntas soldadas com E/L diferentes. Fonte: o autor
O Quadro 6.12 de observações mostra o comportamento para alguns elementos (ASM Handbook).
Elementos (impurezas)
Ligas
Aumenta a penetração da solda Diminui a penetração da solda
Zircaloy-2 Cloro -
Aço inoxidável 304, 316, 21-6-9,

JBK-75 Enxofre, oxigênio, selênio, Cálcio, alumínio, cério,
Aços AISI 8630 telúrio lantânio, silício, titânio
Aços 2,25Cr-1Mo
Ligas de níquel Inconel 600 e 718 Enxofre Oxigênio
Quadro 6.12 – Efeito das impurezas na penetração. Fonte: o autor
494
Abaixo estão listadas algumas formas de mitigar a trinca de solidificação dos aços inoxidáveis:
1 2 3 4 5 6
Selecionar
Manter consumíveis
a geometria
Não utilizar
Evitar montagem
aporteque
de e parâmetros
e oagreguem
perfil
calor propício
nem muitode soldagem
(relação
alta restrição
baixo, onde
largura
nem
na oalto.
modo de solidificação
x profundidade
junta.
muito = L/E). seja através
de FA ou F (controle da composição química e impurezas).
7 8 9 10 11 12
Substituir
Oscilação
Evitar juntas
magnéticaduplo
do Jarco
queelétrico
apresentam
reduz geometria
noso desfavorável
riscoausteníticos
de4trinca decom (crescimento
solidificação colunar
e dificulta na
a con-
pro-
Utilizarpurga com nitrogênio
consumíveis com alto(ou Arde
teor + N) aços
manganês, de a 6% de percentual
manganês. de ferrita
direção
trolado do
pagação dacentro
trinca.do cordão).
(especialmente próximo ao limite inferior), pois, o nitrogênio, por ser é um potente
elemento gamageno, pode reduzir o teor de ferrita a níveis críticos (trinca de solidificação).
A Figura 6.64 (Indira Gandhi Centre for Atomic Research/ V.Shankar, P S. Gill, S.L.Mannan and
Sundaresan/ Solidification cracking in austenitic stainless steel welds) mostra a evolução do
nitrogênio no metal de solda em função do gás de proteção (na indústria do petróleo não é
aceito nitrogênio no gás de proteção, mas na purga pode ser utilizado).
Figura 6.64 – Nitrogênio obtido no metal de solda em função de sua quantidade no gás de proteção. Fonte: o autor
495
6.2.1.2 Trincas de Solidificação em Aços Ferríticos
O aço carbono, carbono manganês e ligado são susceptíveis à trinca de solidificação quando apresen-
tam alto teor de carbono e impurezas, especialmente enxofre e fósforo. A Figura 6.65 apresenta parte
do diagrama binário Fe – S, onde pode ser visto que a máxima solubilidade do enxofre na ferrita delta
se dá à temperatura de 1365ºC. A esta temperatura, a solubilidade é de aproximadamente 0,18% (em
massa), enquanto a solubilidade do enxofre na austenita é de aproximadamente 0,05%.
Durante o resfriamento, à medida que a austenita é formada, o enxofre é expulso da austenita, forman-
do o eutético Fe-FeS. O eutético Fe-FeS apresenta baixo ponto de fusão de 988ºC, formando assim um
filme líquido na solda.
Figura 6.65 – Diagrama binário Fe-S. Fonte: o autor
Muitos investigadores, como Borland e mais tarde Prokhorov (1960/1971), identificaram a existência
de uma faixa de temperatura durante a solidificação na qual o material apresenta acentuada queda
da ductilidade (fragilidade), conhecida como BTR (Brittle Temperature Range). O enxofre, como outros
átomos solutos (impurezas), amplia a faixa de temperatura frágil (BTR) do aço, tornando-o mais pro-
penso à fratura decorrente dessa ampliação da faixa entre a temperatura liquidus (TL ) e a temperatura
solidus (TS ), Figura 6.66.
496
metal líquido
circundante
Ductilidade, Resistência
Ductilidade
Temperatura liquidus
Temperatura solidus
Re
sis
tên
cia
ZDT LIT ZST

ZDT - Temperatura de ductilidade nula
LIT - Temperatura de líquido impentetrável
ZST - Temperatura de resistência nula
Figura 6.66 – Representação da BTR. Fonte: os autores
Importante!
A faixa de temperatura frágil (BTR) é crítica tanto para a trinca de solidificação

como para a de liquação, como será comentado a seguir.
Duas condições simultâneas são necessárias para ocorrência da trinca de solidificação durante o ciclo
térmico:
1. o metal de solda deve apresentar falta de ductilidade em determinada faixa de temperatura;

2. a tensão desenvolvida durante a contração deve exceder a tensão necessária para a fratura, ou
seja, o material não suporta as tensões trativas geradas no resfriamento.
Segundo Norman Bailey/TWI/1994, o risco de trinca de solidificação praticamente não existe em me-
tais que apresentam baixo nível de impurezas, soldados com consumíveis com controle de átomos
solutos (metal puro).
A Figura 6.67 compara a faixa de temperatura crítica de um material resistente com outro que apresenta
susceptibilidade.
497
Ductilidade e resistência à tração
faixa frágil
ducti estreita faixa frágil ampla
lidade
resis
tênci
a à tr
ação
Temperatura Temperatura
Resistência à trinca Sensível à trinca

Figura 6.67 – Comparação entre as propriedades mecânicas próximas a
temperatura de solidificação. Fonte: o autor
Na Figura 6.68, pode se observar o conceito de faixa de temperatura frágil (BTR) em função da redu-
ção da temperatura durante o resfriamento. A região dentro da curva BTR indica uma baixa ductilidade.
Qualquer taxa de deformação abaixo da linha de tangência, ponto 2, não causa trinca de solidificação.
Quanto menor o intervalo de a linha solidus e liquidus, menor será o BTR. Dessa forma, é possível obser-
var que, para as mesmas taxas de deformação, a curva (b) verde não tem propensão à trinca de solidifi-
cação, ao contrário da curva (a) vermelha, que, para taxas de deformação na curva 1, irá trincar.
Curva de Curva de
ε ductilidade
ε ductilidade
BTR 1 BTR 1
2 2
3 3
(a) TL TS T (b) TL TS T
Metal Metal
s us
solid
s líquido
líquido du solidu idu
s
liqui liqu
Figura 6.68 - Explicação esquemática para a ocorrência de trinca de solidificação,

sendo material b mais ductil que material a. Fonte: o autor
498
A Figura 6.69 apresenta o comportamento do enxofre e o fósforo no aumento da faixa de temperatura
frágil (BTR) em função do teor de carbono. Conforme o teor de carbono é aumentado, maior a faixa da
temperatura BTR.
150
125
P
%
,0 10
0
100 S- P
0 % %
,02 ,0 20
0 0 P
S- %
BTR, ºC
10
04% 0,0
75 S-
0,0
0 2%
0,0
50
25
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

Figura 6.69 – BTR x Teor de Carbono. Fonte: o autor
Para a soldagem de materiais ferríticos propensos à trinca de solidificação, o manganês, por ser efi-
ciente dessulfurante, inibe o efeito do enxofre pela formação do sulfeto de manganês à 1610ºC. O
sulfeto de manganês possui maior tensão superficial, maior temperatura de fusão e tende a assumir
forma globular na massa líquida, ao contrário do sulfeto de ferro, que forma um filme intergranular de
baixo ponto de fusão 988ºC e baixa tensão superficial. Em algumas tabelas termodinâmicas, a tempera-
tura de fusão do MnS é considerada a de 1530ºC.
A Figura 6.70 (Lancaster e ASM Handbook) mostra a influência da razão de manganês e enxofre para se
evitar a trinca de solidificação. O carbono também apresenta um forte efeito, aumentando a tendência à
trinca. Em aços com maior teor de carbono é maior a susceptibilidade à trinca. Pode ser observado que,
para os aços com alto teor de carbono, a razão entre o manganês e enxofre é menos efetiva no controle
da trinca de solidificação.
499
Razão Manganês : Enxofre
Não trinca
Trinca
Teor de carbono
Figura 6.70 – O efeito da relação Mn/S e o teor de carbono na suscetibilidade de trinca a quente. Fonte: o autor
Atenção
Mesmo introduzindo mais manganês, a trinca nem sempre pode ser evitada. Logo,
aços com alto carbono se tornam bem mais susceptíveis à trinca de solidificação.
Podemos verificar também a relação entre Mn/S necessária para que a trinca de
solidificação possa ser evitada em função do teor de carbono do aço.
Em contrapartida, o estudo de Oshita et. al. indica que aços de muito baixo carbono, por volta de 0,05 a
0,10% de carbono associados ao níquel, soldados com consumíveis de baixo carbono, também são sus-
ceptíveis à trinca de solidificação quando soldados com alta velocidade em soldas de raiz com SMAW em
juntas com alta restrição.
Da mesma forma que o enxofre, o fósforo atua aumentando a faixa de temperatura frágil (BTR). En-
tretanto, a formação de eutético é menos provável. O fósforo é segregado para o contorno, reduzindo
a temperatura de fusão da região interdendrítica (decoesão intergranular). Outros elementos, como
o boro, apresentam o mesmo comportamento do fósforo.
500
Os elementos cromo e molibdênio são benéficos porque são ferritizantes (alfagenos), aumentando a to-
lerância às impurezas. Esses dois elementos se combinam com o carbono formando carbeto, o que reduz
o teor de carbono na matriz, diminuindo a tendência de formação de austenita pelo fato de o carbono ser
carbono gamageno. Na Figura 6.71 pode ser observada esquematicamente a influência dos elementos
de liga e impurezas na tendência à trinca de solidificação no metal de solda.
Sensibilidade à trinca de solidificação,%
100 B Nb
Al
Ni
80
V
Zr
60
Cr Ti
40
60º Mo
20 18
12
0
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
Ni, Cr, Mo
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14

Al, Nb, Zr, V, Ti, B
Teor de elemento de liga no metal de solda, %
Figura 6.71 – Relação entre suscetibilidade à trinca de solidificação e o teor dos elementos. Fonte: o autor
O carbono e o níquel favorecem o modo de solidificação como austenita, aumentando o risco à trinca
de solidificação . Oberve a figura e clique no ícone para entender esse processo.
Como pode ser visto na Figura 6.72 do diagrama ferro carbono, o aço solidifica como ferrita
quando o teor de carbono é menor que 0,1%. Aço com teor de carbono maior que 0,1% pode
se transformar em austenita ao passar pelo ponto peritético. A reação peritética no aço não
é influenciada apenas pelo percentual de carbono e pode ser deslocada pela adição de ou-
tros elementos, como, por exemplo, o níquel. Nesse caso, solidificação diretamente como
austenita, o enxofre é segregado para o contorno em virtude da menor solubilidade deste
na austenita.
501
1600 Líquido
Temperatura, ºC
1500 L+δ
δ L+γ
δ+γ
γ
1400
0,10 0,17 0,20 0,30 0,40
Teor de carbono, %
Figura 6.72 – Digrama Fe-C mostrando a reação peritética. Fonte: o autor
Segundo Nobutaka Yurioka/Nippon Steel, quando a solidificação se dá através da austenita, tanto o en-
xofre como o fósforo permanecem não solidificado na massa líquida (L + δ → γ), solidificando por último
entre os contornos de grão austenítico. Caso o produto da solidificação seja ferrita delta (baixo teor de
carbono ou rico em elementos alfagenos), a trinca não é normalmente esperada (Yurioka).
A reação peritética é aquela em que um líquido mais uma fase primária se transformam em uma fase só-
lida secundária. A fase secundária cresce perifericamente à fase primária (Fredriksson/1976) e a reação é
governada por difusão através da fase líquida, conforme demonstrado na Figura 6.73 (Stefanescu/2006).
L L L
L δ vγ
γ δ γ
vγ δ
γ
Tranformação peritérica Reação peritérica
Figura 6.73 – Reação e transformação peritética. Fonte: o autor
Segundo Oystein Grong e Kerr, durante um processo relativamente lento de solidificação, a ferrita delta
é sempre a primeira fase a se formar na região peritética (líquido + ferrita delta primária → austenita se-
cundária), existindo grande tendência para a austenita secundária crescer ao longo da interface líquido/
ferrita delta.
502
Nesse caso, a decomposição da ferrita pode ocorrer de dois modos: como reação peritética ou como trans-
formação peritética, sendo as representações dos modos de decomposição representados na Figura 6.74.
Reação Peritética Transformação Peritética
Direção de crescimento
L L
γp
Difusão de átomos
de soluto
γp
δp δp
Esquema da reação peritérica pela qual a fase Esquema da tanformação peritérica envol-
secundária γp cresce ao longo da superfície para a vendo a difusão de longo alcance de átomos
fase primária δp de soluto através da fase secundária γp
Figura 6.74 – Modos de decomposição da ferrita, reação ou transformação peritética. Fonte: o autor
Em geral, o aço ligado em função da taxa de resfriamento, teor de carbono e átomos solutos pode apre-
sentar tanto ferrita ou austenita (ou mistura de ferrita e austenita) como forma primária de solidificação.
A Figura 6.75 (Nobutaka Yurioka - Nippon Steel Corporation) apresenta no diagrama de equilíbrio Fe-C
o valor máximo para o somatório do P + S (< 0,025%) e a relação entre Mn/S e % C para prevenir a trinca
de solidificação.
Líquido
Temperatura, ºC
1500 L+δ
δ L+γ
δ+γ
γ
1400
S + P < 0,025%
Mn
>22 >30 >59
S
0,10 0,17 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Teor de carbono, %
Figura 6.75 – Diagrama de equilíbrio Fe-C e suscetibilidade a trinca a quente . Fonte: o autor
503
Ainda segundo Yurioka, é mais efetivo reduzir o risco de trinca de solidificação no aço com baixo teor de
carbono através da redução do teor de enxofre (S), enquanto no aço de alto carbono através da redução
do teor de fósforo (P). A probabilidade da ocorrência de trinca de solidificação é significativamente re-
duzida quando elementos formadores de fase alfa estão presentes em virtude da maior solubilidade das
impurezas na ferrita delta e por esta apresentar menor deformação de contração (shrinkage strain) que
a austenita (menor coeficiente de expansão e maior ductilidade na faixa crítica).
Muitos pesquisadores desenvolveram fórmulas empíricas com o intuito de prever (e descrever o efeito)
a ocorrência da trinca de solidificação. Conheça as equações propostas pelos pesquisadores:
Equação 3: Equação 4: Equação 5:

Ostrovskaya Wilkinson Matsuda
A Equação 5 (Matsuda) propôs o grau de redução de ductilidade à alta temperatura (degree of reduc-
Esse valor de CE é válido para a faixa de 0,09% a 0,14% de C, e a susceptibilidade aumenta conforme
tion of high3 temperature
A ductility- Lt).a formula com a relação entre os elementos.
o Equação
valor de CE(Ostrovskaya)
aumenta. apresenta
Outro fator, denominado Severidade a Trinca a Quente (Hot Cracking Severity), é dado pela Equação
4 (Wilkinson), onde HCS > 4 indica susceptibilidade.
Equação
Equação 3 – Fórmula
5 – Redução para prever atrinca
da ductilidade a quente
alta temperatura
Equação 4 – Severidade de trinca a quente
Atenção
Com a redução do teor de carbono nos aços como forma de aumentar a soldabili-
dade e tenacidade da ZAC, foi constatada trinca de solidificação com eletrodos de
baixíssimo teor de carbono, contrariando as três fórmulas acima onde a solidifi-
cação em ferrita delta excluiria por completo o risco de trincas de solidificação.
Segundo Yurioka, o níquel neste caso parece ser benéfico e tem sido adicionado ao material de base e
nos consumíveis de baixíssimo teor de carbono.
Essas observações reforçam os cuidados na seleção e escolha da geometria da junta, corrente de

soldagem, forma geométrica do cordão e velocidade de soldagem, principalmente nos passes de raiz
onde é esperada maior diluição, podendo em alguns casos atingir até 50% (Yurioka).
504
A probabilidade de trinca de solidificação em aços carbono manganês costuma ser avaliada através da
Equação 6 (Bailey e Jones / The Welding Institute), chamada de fator de tendência à trinca, desenvolvido
para o processo arco submerso (mais crítico → alto aporte). O Ucs é um fator que verifica a tendência à
trinca (Unity Crack Susceptibility).
Equação 6 – Fator de tendência à trinca
Onde:
a. Os elementos são dados em percentual de massa.

b. Trincas em soldas em ângulo de 19 mm se Ucs >20 (baixa resistência) e razão largura/ profundida-
de deve ser um (L/E =1).
c. Trincas em soldas de topo se Ucs >25 (baixa resistência) e razão largura/profundidade de um.
d. Ucs < 10, aço com alta resistência àa trinca, mais caro, mas dispensa controle.
e. Ucs > 30, aço muito sensível à trinca de solidificação.
f. Pela expressão, os elementos mais deletérios são o carbono e o enxofre.
g. Para aços de média resistência mecânica, valores inferiores a 0,03% S são aceitáveis.
h. Para aços de alta resistência, valores mais baixos de enxofre e fósforo devem ser utilizados.
Observações:
1 2 3
Como o fator de susceptibilidade Ucs foi desenvolvido para o processo SAW, vale para os
demais processos convencionais a arco.
Os Quadro 6.13 e Quadro 6.14 mostram a composição química válida para o material depositado na
expressão Ucs .
Elemento Teor
C 0,03aa 0,23
S 0,010 a 0,050
P 0,010 a 0,045
Si 0,15 a 0,65
Mn 0,45 a 1,60
Nb 0 a 0,07
a Teores de carbono menores do que 0,008% devem ser adotado o valore de 0,08%
Quadro 6.13 – Composição química válida para formula Ucs.Fonte: apostila

505
Elemento Teor máximo, %
Ni 1
Cr 0,5
Mo 0,4
V 0,07
Cu 0,3
Ti 0,02
Al 0,03
B 0,002
Pb 0,01
Co 0,01
Quadro 6.14 – Limites de teor de liga e impurezas para formula Ucs.

6.2.1.2.1. Formas de mitigar a trinca de solidificação no aço carbono manganês

e aço liga:
1 2 3 4 5 6
Adicionar
O silício
Manter
UCS < 10 manganês
aaté 0,65%
relação
para aode
no depósito
metal garantindo
de adição
largura/profundidade
o metal adição. a relação
é benéfico
propícia degeometria
(L/Epor
→ segurança
ser eentre
formador odo
carbono,
de ferrita,
perfil quemanga-
passe). possui
nês e enxofre. O manganês combinado ao S forma MnS, que apresenta maior temperatura
maior capacidade de solubilizar as impurezas. Acima desste valor no metal de solda, forma de
fusão
se que ode
eutético FeS. Apresenta-se
baixo na forma de glóbulos não dissolvidos no aço líquido ao invés
ponto de fusão.
de filme de baixo ponto de fusão (FeS – contorno de grão). Após solidificação, o MnS assume
forma poliédrica no interior do grão como inclusão, reduzindo o risco de trinca.
7 8 9 10 11
Como
Evitar opurga
material
Não utilizar comde base apresenta
nitrogênio
abertura excessiva (ou
daAr geralmente
+
raiz N) nos aços
(gap). composição de com
austeníticos C, P e%Sde
emferrita
valores mais
delta al-
con-
tos que (especialmente
trolado o metal de adição, a diluição
próximo é uminferior),
ao limite problemapois
principalmente
o N, por ser no
umpasse de raiz,
potente onde
elemento
é máxima (especialmente em materiais antigos, ou maior percentual de carbono ou
gamageno, pode reduzir o teor de ferrita a níveis críticos facilitando a ocorrência de trinca demaior
percentual deAimpurezas).
solidificação. N-133, REV.ANtrinca
DE 2017pode ocorrera em
restringe outrasdo
aplicação camadas em no
nitrogênio função daproteção
gás de diluição
(afastada do passe de raiz).
e na purga deve ser avaliado.
506
6.2.1.3 Trinca de Solidificação em Ligas de Níquel
As ligas de níquel podem ser divididas em função dos elementos básicos de sua composição ou através
do modo de endurecimento.
Listamos abaixo a classificação por composição química:
1. Níquel comercialmente puro.

2. Ligas Ni-Cu.
3. Ligas Ni- Mo.
4. Ligas Ni-Cr.
5. Ligas Ni-Cr-Mo.
6. Ligas Ni-Cr-Fe.
7. Ligas Ni-Fe-Cr.
As ligas de níquel podem ser endurecidas por solução sólida ou precipitação.
6.2.1.3.1 Ligas de Níquel Endurecidas por Solução Sólida

As ligas endurecidas por solução sólida são utilizadas em aplicações onde é necessário combinar média
resistência mecânica e excelente resistência à corrosão em alta temperatura.
Importante!
Os elementos utilizados para aumentar a resistência das ligas endurecidas por solução sólida
são: Cr, Fe, Cu e o Mo (Dupont/Lippold/Kiser).
A trinca de solidificação está associada à presença de impurezas (P, S, Pb, Ag) pela formação de eutéticos
de baixo ponto de fusão e traços de outros elementos como o boro (B). O silício, embora possa formar
eutético de baixo ponto de fusão, tem se mostrado deletério apenas quando presente em grande quan-
tidade. Os mais frequentes eutéticos com baixo ponto de fusão são:
» Ni-S (637ºC);
» Ni-P (870ºC);
» Ni-B(1093ºC);
» Ni-Si (1143ºC).
Estas ligas não apresentam apreciável quantidade de intermetálicos e carbetos após soldagem (es-
tado como recebido – nova).
507
6.2.1.3.2 Ligas de Níquel Endurecíveis por Precipitação
Estas ligas combinam alta resistência e excelente resistência à corrosão, sendo algumas conhecidas
como superalloys (superligas). A Figura 6.76 (S.A.David, S.S.Babu, and J.M.Vitek) mostra o crescimento
dendrítico em uma superliga.
Figura 6.76 – Micrografia de crescimento dendrítrico em superliga de níquel.

A metalurgia física das ligas endurecíveis por precipitação é complexa, uma vez que na mesma liga po-
dem ser adicionados elementos:
» endurecedores da austenita por solução sólida (Cr, Co, Fe, Mo, W e Ta);
» formadores de precipitados (Ti, Al e Nb);
» resistentes à oxidação (Cr, Al, Ta);
» resistentes à corrosão a quente (Cr, La, Th);
» fluência (B e Zr);
» ductilidade a temperaturas intermediárias (Hf - Háfnio).
O endurecimento por precipitação está diretamente associado ao percentual aos elementos: titânio,
alumínio e/ou nióbio.
Conforme visto em ciências dos materiais, aquecendo-se essa liga até uma determinada temperatura,
acima da linha solvus (temperatura de solubilização), todos os precipitados começam a dissociar, até
completa dissolução dos mesmos. A liga apresenta apenas uma fase e todos os elementos estão em
solução sólida (acima de solvus).
508
Ao ser novamente resfriada, a precipitação assume formas diferentes em função do ciclo térmico rece-
bido. O tratamento de precipitação é realizado durante a fabricação da chapa (usina) ou após soldagem
desas ligas (há restrições, como será visto a seguir). Na Figura 6.77 podemos verificar o diagrama de fase
típico dessas ligas.
Líquido + α
Temperaturas
T1
α
T2
α+β
T3
T14
100% A χ
% elemento B
Figura 6.77 – Diagrama de fase de ligas de níquel endurecidas por precipitação. Fonte: o autor
Na Figura 6.78, podemos ver a representação da liga na condição solubilizada e precipitada. A ilustração
mostra o efeito do tratamento térmico de precipitação após solubilização (finos e dispersos precipi-
tados o interior do grão).
Como também já visto em ciência dos materiais, a precipitação coerente distorce e mantém a conti-
nuidade da rede cristalina (finíssima distribuição dos precipitados), formando eficiente barreira para a
movimentação das discordâncias (trava o movimento das discordâncias).
509
Figura 6.78 – Solução sólida supersaturada (acima) e precipitado coerente (abaixo). Fonte: o autor
Quando o precipitado se desprende do reticulado da matriz, há formação de um contorno de grão e for-

mação de superfície (interface), reduzindo e aliviando a distorção na malha cristalina. Esse precipitado
é chamado de incoerente (com a matriz). Quando apresenta distribuição espaçada e grande tamanho,
o precipitado perde eficácia no travamento das discordâncias (superenvelhecimento). Quando não há
coerência, duas fases distintas estão presentes.
Essas ligas apresentam matriz austenítica, fases secundárias e intermetálicas. A principal diferença
entre esses dois sistemas está no fato de que os elementos adicionados permitem o endurecimento
por precipitação (maior resistência mecânica) sob apropriadas condições de aquecimento ou trata-
mento térmico.
A precipitação formada em função da adição do Al e Ti é conhecida como γ’ (gamma – prime), apresen-

tando forma Ni3 (Ti, Al). A fórmula Ni3 (Ti, Al) na realidade é uma forma resumida e abreviada para a
precipitação γ’ (gamma – prime). Alguns exemplos de composições mais completas para a fase γ’ podem
ser observadas na Figura 6.79 (Welding Metallurgy by Sindo Kou).
510
Figura 6.79 – Composições de’ (gamma – prime). Fonte: o autor
A Figura 6.80 mostra que a solubilidade na austenita (γ) e dos elementos Ti e Al aumenta com a temperatura.
Figura 6.80 – Efeito de elementos de liga na temperatura solvus de γ ’ no Ti e Al.

Fonte: Welding Metallurgy by Sindo Kou
Algumas ligas de níquel podem ser endurecíveis pela formação de γ” (gamma- double prime), assumindo
de forma geral a forma Ni3 Nb ou Ni3 (Nb,Ta), onde o Nb substitui e faz o papel do Al + Ti na fase γ’. A
Figura 6.81 (Welding Metallurgy and Weldability of Nickel-base Alloys by DuPont/Lippold e Kiser) mostra
de forma resumida a estrutura γ” - Ni3Nb, que apresenta forma cristalográfica tetragonal.
511
Figura 6.81 - Representação cristalográfica da estrutura γ”. Fonte: Welding Metallurgy by Sindo Kou
A Figura 6.82 (Welding Metallurgy and Weldability of Nickel-base Alloys by DuPont/Lippold e Kiser) mos-
tra finos precipitados γ” e agulhas grosseiras e frágeis de δ. A frágil fase δ (delta) apresenta estrutura
cristalina ortorrômbica e composição Ni3 Nb (não confundir com ferrita delta). A forma frágil ortorrôm-
bica δ – Ni3 Nb é normalmente obtida após relativa exposição à alta temperatura e tempo da fase tetra-
gonal γ” - Ni3 Nb.
Figura 6.82 - Fase δ (delta) em liga Nb 718: (a) forjado, (b) fundido. Fonte: apostila
512
O diagrama TTT da Figura 6.83 (Welding Metallurgy and Weldability of Nickel-base Alloys by DuPont/
Lippold e Kiser), da liga Alloy 718 mostra as duas formas cristalinas (tetragonal- γ” e ortorrômbica- δ) de
mesma “composição” Ni3 Nb.
1100 Contorno
de grão δ
1000
δ
Temperatura, ºC
900 γ“
γ’
800
700
α-Cr
γ“
600
500
0 0,3 1 3 0 100 1000 10000
Tempo, h
Figura 6.83 – Diagrama TTT da liga 718. Fonte: o autor
Da mesma forma que as ligas endurecidas por solução sólida, as impurezas P, S, Pb, Ag são extremamen-
te prejudiciais ao contorno de grão. Os elementos B e Zr são adicionados para aumentar a resistência
do contorno à fluência. Entretanto, o balanço desses elementos é essencial para o equilíbrio entre a
resistência a quente e a soldabilidade. O efeito deletério do B pode ser atribuído à forte tendência de
segregação e formação de M3 B2 , o qual funde a aproximadamente 1200ºC. O Zr, quando combinado com
o S, forma ZrS (1170ºC) no contorno e regiões interdendríticas. O sulfeto de titânio TiS (1170ºC) tem
efeito similar.
Nas ligas com precipitação γ”, a segregação do Nb pode conduzir à formação de constituintes eutéticos
γ/NbC e γ/ Laves, através de reação eutética (L → S1 + S2), que alarga a faixa de temperatura de solidi-
ficação, promovendo a trinca.
De forma geral, independentemente da liga de níquel (endurecida por solução sólida ou precipitação),
o contato a quente com a contaminação contendo zinco, estanho, enxofre e cobre deve ser evitado. A
soldagem deve geralmente ser realizada sem preaquecimento (e baixo aporte) e evitar, se possível,
consumíveis que apresentem precipitações de δ → Ni3 Nb (na soldagem de chapas grossas- multipas-
se – redução da ductilidade).
513
Listamos abaixo formas de mitigar as trincas de solidificação em ligas de níquel:
1 2 3 4 5
Limpeza das juntas e varetas com solventes isentos de cloretos, fluoretos, como a acetona.
6.2.1.4 Trincas de Solidificação em Ligas de Cobre Tipo Cu-Ni

Estes elementos apresentam aproximadamente o mesmo raio atômico, estrutura cristalina CFC e misci-
bilidade total, solubilidade de 100%. Há apenas uma fase em solução sólida em qualquer percentual de
níquel ou cobre. Estas ligas apresentam até 30% de níquel e, como em todas as ligas de cobre, há sus-
ceptibilidade a trinca de solidificação. Essa susceptibilidade aumenta conforme o aumento da diferença
entre a temperatura liquidus e solidus (mais larga esta faixa).
Figura 6.84 – Diagrama de fases de ligas Cu-Ni. Fonte: o autor
514
O Quadro 6.15 informa a composição química nominal das ligas de cobre-níquel.
Soldabilidade
Nome da Composição Ponto de Condutividade
UNS
liga nominal fusão (ºC) térmica GTAW GMAW SMAW
Cupro- 88,6Cu, 9-11Ni,

C70600 1149 12 E E G
-níquel 1,4Fe, 1Mn
Cupro-
C71500 70Cu, 30 Ni 1238 8 E E
-níquel
Quadro 6.15 – Composição química de ligas Cu-Ni. Fonte: o autor
As ligas comerciais de Cu-Ni, com percentual mais alto de Ni (30% Ni), são mais resistentes à corrosão
a água salgada (mais caras), porém são mais susceptíveis à trinca de solidificação do que as com mais
baixo teor de níquel (10% Ni) em função da maior faixa de solidificação, temperatura entre a linha solidus
e a liquidus. Apesar da maior susceptibilidade, são soldadas com certa facilidade em espessuras não
muito espessas. Juntas espessas são mais susceptíveis à decoesão interdendrítica na solidificação pelo
alto nível de tensões geradas no resfriamento.
Importante!
A liga Cu-Ni é soldada com certa facilidade quando o percentual de impurezas é

bem controlado; porém, mediante a presença de outros elementos de liga, pode se
tornar extremamente susceptível, como na soldagem dissimilar.
A Figura 6.85 (AWS/ Welding Handbook), do diagrama ternário de fases Cu- Ni- Fe, apresenta faixas de
composição química em que a liga apresenta grande susceptibilidade à trinca a quente. A grande dife-
rença de temperatura de fusão favorece os problemas metalúrgicos (propriedade física), Figura 6.86.
515
Figura 6.85 – Diagrama ternário de fases Cu-Ni-Fe. Fonte: o autor
Figura 6.86 – Trinca observada em área rica em Cu em micrografia ótica de liga Fe-2.5Ni-17cu.
Dessa forma, podemos antever problemas na soldagem das ligas Cu-Ni, quando estas devem ser
soldadas aos aços inoxidáveis ou mesmo ao aço carbono, como ocorre eventualmente em aplica-
ções marítimas.
516
Na Figura 6.87 pode se ver que a soldagem das ligas Cu-Ni com os aços e com o cromo não deve ultrapassar
o percentual máximo de 5% de diluição, o que inviabiliza, de modo geral, a soldagem ao arco elétrico com
consumível de Cu-Ni, sendo seguro apenas com diluições abaixo desse valor (baixa susceptibilidade).
Figura 6.87 – Limites de diluição de Fe (a) e Cr (b) em soldas de liga de níquel.

Todos os cuidados gerais são válidos para mitigar trinca em liga Cu-Ni (aumentam a susceptibilidade);
entre eles, geometria da junta, velocidade excessiva de soldagem, alta relação L/E. O amanteigamento
com consumível de níquel comercialmente puro e baixíssima diluição deve ser utilizado na soldagem
dissimilar do Cu-Ni com o aço inoxidável ou aço carbono. Para entender o amanteigamento, clique no
ícone e conheça eu conceito.
O amanteigamento é uma técnica de manutenção que consiste na deposição de um metal
de maior tenacidade, geralmente de matriz austenítica, em passes retilíneos e curtos, de
forma que a deformação oriunda da contração de soldagem promova uma deformação nes-
se metal tenaz e, por isso, absorva a tensão de tração, evitando que essa tensão deforme o
metal base. O amanteigamento pode ser efetuado para fazer um gradiente de composição
antes do passe de acabamento, de forma a criar uma transição, geralmente de composição
ou de temperatura de fusão.
517
A Figura 6.88 representa de forma esquemática causas prováveis para trinca de solidificação e algumas
medidas corretivas , como, por exemplo:
» o aporte térmico muito baixo é prejudicial (grande gradiente térmico – tensões térmicas);
» o aporte muito alto também é prejudicial (gradiente baixo → aumento do tamanho de grão da ZAC
devido à segregação).
Figura 6.88– Causas prováveis para trinca de solidificação.

6.2.2 Trincas de Liquação (ZAC e no cordão na Soldagem Multipasse)

A trinca de liquação também é conhecida como trinca de “aresta ou borda” (edge-of-weld cracking),
segundo Sindo Kou. A trinca de liquação é característica do aquecimento localizado de regiões adja-
centes a áreas integralmente fundidas, ou seja, essas regiões atingem a região parcialmente fundida e
ocorre entre as temperaturas solidus – TS - e liquidus - TL . Podem ser encontradas nas regiões aquecidas
tanto na ZAC como no metal de solda (soldagem multipasse) e são associadas à formação de uma cama-
da de filme líquido localizado geralmente entre os grãos (intergranular).
518
Esse filme é associado às impurezas, principalmente ao enxofre e fósforo, ou à presença de elementos
como o Nb, Ti e B pela formação de precipitados eutéticos com baixo ponto de fusão, mecanismo seme-
lhante ao da trinca de solidificação. De forma geral, está associada à presença de fase líquida que se forma
quando a temperatura no ciclo de soldagem excede a temperatura solidus de segregações, partículas, in-
clusões não metálicas ou eutéticos com ponto de fusão inferior a matriz sob ação de forças trativas.
Importante!
No caso da fusão parcial de precipitados eutéticos, é conhecido como liquação

constitucional.
A Figura 6.89 mostra o mecanismo de trinca de liquação na zona parcialmente fundida.
Direção de Zona
parcialmente
soldagem fundida
METAL DE
SOLDA LÍQUIDO
Poça de fusão
líquida
Região parcialmente
fundida com o
contorno de grão
com liquação
ZAC sem liquação
Figura 6.89 – Mecanismo de trinca de liquação. Fonte: o autor
519
Necessariamente, a trinca não precisa ser originada no contorno de grão. Em alguns casos, o crescimen-
to do grão faz com que ele migre para regiões contendo fase líquida em função das altas temperaturas,
como será visto adiante de forma mais detalhada. A seguir, veremos particularidades da trinca de liqua-
ção em alguns materiais.
6.2.2.1 Liquação nos Aços (Aço C, C-Mn e Inoxidável).

Nos aços carbono e carbono manganês estão frequentemente associados a presença de sulfeto de ferro
e alto aporte de calor. A composição química é essencial para o controle da trinca de liquação.
Importante!
O teor de enxofre abaixo de < 0,01% elimina a possibilidade de trinca por liquação
no aço carbono para qualquer teor de carbono.
Entenda algumas características importantes da trinca de liquação.
1 2 3 4 5
Um aço com 0,25%C deve apresentar um valor de no mínimo 40 para a razão Mn/S.
Trinca de liquação localizada em regiões de microestrutura dúctil normalmente pode ser ignorada em
aço de baixa resistência, Figura 6.90. Entretanto, pode ser crítica para o aço de alta resistência mecânica,
a trinca de liquação apresenta geralmente pequeno tamanho.
Os aços inoxidáveis austeníticos e as ligas de níquel merecem maior atenção, pois costumam ser mais
susceptíveis que o aço carbono e o carbono manganês.
520
Direção de
Região
soldagem Linha
de fusão
pastosa
METAL DE
SOLDA LÍQUIDO
Grãos pacialmente
fundidos
Figura 6.90 – Esquema das diferente regiões da zona de fusão para a ZAC no centro do cordão.
Fonte: o autor
Resumindo, as trincas de liquação na ZAC estão preferencialmente localizadas na zona parcialmente

fundida (região de líquido + sólido do diagrama constitucional de fase) nas ligas de alumínio, níquel, aços
e ferros fundidos. Sendo assim, geralmente ocorre próxima à linha de fusão, embora possam penetrar al-
gumas vezes em regiões submetidas a temperaturas menores quando outros mecanismos fragilizantes
estão associados. Sob certas condições, a trinca de liquação pode se interligar à trinca de solidificação.
A trinca no aço inoxidável se dá por segregação de impurezas no contorno de grão à alta temperatura ou
por liquação constitucional do NbC (aço 347) e TiC (aço 321), aços estabilizados. O Quadro 6.16 mostra
alguns precipitados que podem ser encontrados nos aços inoxidáveis austeníticos.
Precipitado Estrutura cristalina Estequiometria
MC CFC TiC, NbC
(FeCr)3 Mo3 C,
M6 C Cúbico
Fe3 Mo3 C, Mo5 SiC
(Cr,Fe)23 Mo3 C6 ,
M26 C6 CFC
(Cr,Fe,Mo)23 Mo3 C6
NbN CFC NbN
521
Precipitado Estrutura cristalina Estequiometria
Fase Z Tetragonal CrNbN
Fase sigma - σ Tetragonal Fe-Ni-Cr-Mo
Fase laves - η Hexagonal Fe2 Mo, Fe2 Nb
Fase chi - χ CCC Fe36 Cr12 Mo10
Fase G CFC Ni16 Nb6 Si7 , Ni16 Ti6 Si7
Hexagonal
R Mo-Co-Cr
Romboédrica
Nitreto ε Hexagonal Cr2Ti
Ni3 Ti Hexagonal Ni3 Ti
Ni3 (Al,Ti) CFC Ni3 Al
Quadro 6.16 – Precipitados em aço inox austenítico.

O diagrama WRC-1992 é uma ferramenta útil para avaliação preliminar do risco, uma vez que o teor de
ferrita do material de base é a ferramenta mais eficaz no controle do problema. A trinca de liquação
pode ocorrer na soldagem multipasse ao longo do contorno de grão (SGB) ou do contorno de grão mi-
grado (MGB). Metais de solda que apresentam mais ferrita (FN 2 a 6) são geralmente resistentes. Metal
de adição solidificado (depositado) no modo austenita ou austenita + ferrita apresenta muita segrega-
ção e são mais sensíveis.
A Figura 6.91 (Lippold/Kotcki) mostra trinca de liquação no metal de solda.
522
Figura 6.91 – Representação esquemática dos grãos observados nos metais de solda solidificados
como austenita primária. Fonte: Lippold & Kotechi, 2005, p. 162
A segregação de elementos de liga ou impurezas como o S, P e B reduz a temperatura de fusão no contorno

de grão e a trinca é formada (filme líquido no contorno). A Figura 6.92 mostra impurezas e/ou segregação de
átomos solutos ao longo do contorno de grão. Quanto maior o tamanho de grão, maior a susceptibilidade.
523
Figura 6.92 – Esquema de segregação de soluto na ZAC e alongamento
localizado de grãos. Fonte: Sindo Kou.
A trinca de liquação no metal de solda pode ser suprimida nos aços inoxidáveis austeníticos quando
atendidos os valores mínimos de FN demonstrados no Quadro 6.17.
Número mínimo de ferrita mínimo para evitar trinca de liquação no metal de solda
Metal de solda Número de ferrita (FN) mínimo
316 1,5
308 2,0
316 2,5
308L 3,0
309 4,0
347 6,0
Quadro 6.17 – FN mínimo para se evitar trinca de liquação. Fonte: apostila

524
Observações:
1 2
6.2.2.2 Liquação nas Ligas de Níquel

As ligas de níquel são mais sensíveis à liquação do que os aços e merecem mais atenção. Demonstrare-
mos o mecanismo nos dois tipos de ligas de níquel (endurecidas por solução sólida e por precipitados).
6.2.2.2.1 Ligas de Níquel Endurecidas por Solução Sólida

São aquelas em que praticamente todos os elementos estão em solução sólida. Ao atingir a região par-
cialmente fundida, região adjacente à zona fundida entre as temperaturas solidus e liquidus, a trinca
ocorre quando o líquido não consegue suportar a deformação provocada no resfriamento. Os processos
de soldagem de alto aporte como SAW e GMAW spray apresentam maior probabilidade de ocorrer. A
fusão do contorno de grão e, consequentemente, a trinca de liquação na ZAC podem ocorrer por dois
mecanismos: por segregação e por penetração.
Mecanismo por Mecanismo por

segregação penetração
mecanismode
Nomecanismo
O desegregação
penetraçãoéouo liquação constitucional,
mais comum nessas ligasa no
trinca está“de
estado associada
novas”,àantes
presença de cons-
de entrarem
tituintes
em secundários,
operação, como intermetálicos
pois apresentam e carbetos.
grande quantidade deOelementos
rápido ciclo térmico
solutos ouda
desoldagem não permite
liga em solução sóli-
a dissolução dos precipitados na matriz, entretanto a região
da, ampliando a faixa entre a temperatura solidus e liquidus. é aquecida a uma temperatura superior a
temperatura eutética (L → S1 +S2 ). Em outras palavras, em função da drástica velocidade de aque-
cimento, o carbeto, partícula de segunda fase, não chega a se dissociar totalmente. Entretanto, perde
átomos de nióbio, Nb, enriquecendo nesse elemento a região adjacente ao precipitado (γ), podendo
atingir a composição eutética que apresenta uma menor temperatura de fusão. Essa região junto à
segunda fase reage com a matriz (γ /NbC) e se funde, formando um filme líquido com composição do
eutético. É o caso do carbeto de NbC (γ /NbC) e da fase intermetálica Laves (γ/ Laves). Essa fusão iso-
lada não costuma promover a formação da trinca. Entretanto, com o movimento do contorno, o líquido
pode permear (penetrar) no contorno. Esse contorno de grão na presença do filme líquido e sob tensão
tende a trincar (liquação constitucional). O precipitado não chega a fundir integralmente como pode
ser visto na Figura 6.93 (próximo dos constituintes secundários como a fase Laves).
525
Figura 6.93 – Liquação da ZAC em liga de níquel, carbetos NbC e fase Laves.
6.2.2.2.2 Ligas de Níquel Endurecidas por Precipitação

As trincas de liquação nas ligas de níquel endurecidas por precipitação ou superligas apresentam liqua-
ção constitucional pela segregação dos carbetos de nióbio NbC ou de titânio TiC.
Importante!
A liquação constitucional é a principal causa de trincas de liquação nas ligas endu-

recidas por precipitação .
A liquação constitucional nada mais é do que a reação entre um constituinte particulado e a região da
matriz adjacente ao precipitado. O precipitado não funde em função de apresentar temperatura de fu-
são mais alta que a matriz. A fusão se dá na região enriquecida por Nb, ou seja, na interface entre o
precipitado e a matriz, onde a temperatura de fusão se tornou mais baixa. O mecanismo é mostrado na
Figura 6.94 para a liquação na liga de níquel 718 e para sua ocorrência é necessário que:
1. a partícula deve reagir com a matriz para criar um gradiente de composição ao redor do precipitado;
2. a composição da zona de reação deve fundir a uma temperatura mais baixa que a temperatura de
fusão da matriz pela formação de um eutético.
526
Aquecimento Aquecimento Contração oriun-
pela soldagem pela soldagem da da soldagem Resfriamento
NbC no NbC alimenta a NbC se dissolve no Microtrinca NbC no

contorno de matriz com NbC líquido e migra abre no contorno
grão causando fusão para os contornos contorno de de grão
pelo eutético de grão grão
Figura 6.94 – Representação esquemática do mecanismo de trinca de liquação
para a liga 718. Fonte: Lippold,2009
No diagrama binário de fase da Figura 6.95 pode se observar a reação eutética entre um particulado
precipitado ou fase Ax By e a matriz ou fase α.
Quando a liga de composição CA é aquecida, há reação entre o precipitado e a matriz conforme as tem-
peraturas T1 , T2 , Te e T3 são atingidas. Observe a figura e clique no ícone para compreendê-la.
Na temperatura ambiente, a liga apresenta matriz de composição C0 e precipitados Ax By .
Quando a liga é aquecida de forma lenta até a temperatura T2 , o precipitado é dissolvido.
Entretanto, esse não é o caso da soldagem, onde a ZAC sofre um rápido aquecimento. Na ZAC,
sob certas condições de aquecimento, a partícula não dissolve totalmente e reage com a ma-
triz ao seu redor (ponto b), onde é enriquecida de átomos solutos B. Quando a liga é aquecida
de T2 para Te , a interface continua sobre a linha solvus até o ponto c, temperatura eutética.
527
Figura 6.95 – Diagrama de fase binário e ilustração do mecanismo de liquação constitucional.
A Figura 6.96 mostra um exemplo de liquação constitucional pela fusão parcial do carbeto MX, especifi-
camente carbeto de nióbio NbC e fase Laves.
528
Composição (% em massa)
Ponto Estrutura
Fe Ni Co Nb Ti Si
A Matriz austenítica Bal. 37,0 11,8 5,8 1,5 0,7

Carbeto rico em
B Bal. 0,2 - 85,3 13,4 0,3
nióbio
C Fase Laves Bal. 33,4 10,9 25,9 3,3 1,0
Austenita de
D Bal. 38,5 11,3 10,2 2,6 0,9
contorno de grão
Figura 6.96 – Liquação constitucional associada ao carbeto NbC.

No mecanismo de segregação em ligas sem adição de nióbio, a segregação no contorno de grão de boro,
enxofre e fósforo são os principais responsáveis pela liquação, enquanto adições de manganês e mag-
nésio tendem a reduzir a susceptibilidade. O efeito benéfico do manganês e magnésio geralmente está
associado à capacidade destes elementos em se combinarem com o enxofre.
Atenção
Nas ligas com Nb, como a liga Alloy 718, o boro pode segregar no contorno de grão e provocar
a trinca de liquação sob grande restrição.
Para se verificar a suscetibilidade, o teste de soldabilidade, como o teste de ductilidade a quente (hot
ductility test), pode antever o problema. Para isso, se utiliza o simulador termomecânico desenvolvido
por Savage e Ferguson em 1950, a Gleeble.
529
A Gleeble é capaz de aplicar qualquer ciclo térmico com taxas de aquecimentos e resfriamentos contro-
ladas e testar mecanicamente o corpo de prova nesses ciclos ou em temperaturas definidas. Esse teste
permite obter a “assinatura da ductilidade” (ductility signature) do material. A Figura 6.97 mostra a si-
mulação do ciclo térmico de soldagem e a assinatura da ductilidade de um material muito susceptível.
Quando a ductilidade é medida durante o ciclo de aquecimento, a maior parte dos materiais exibe au-
mento da ductilidade, conforme a temperatura é aumentada (1 a 2), seguida por vertiginosa e abrupta
queda (2 a 4). No ponto 4, onde a ductilidade cai a zero, é chamada de temperatura de ductilidade nula
(NDT- Nil Ductility Temperature). No ponto 5, onde a resistência cai a zero, é chamada de temperatura de
resistência nula (NST – Nil Strength Temperature), obtida através de teste adicional.
Figura 6.97 – Ductilidade a quente mostrada no aquecimento e resfriamento.

Para determinar a curva de resfriamento, o corpo de prova é aquecido até a temperatura NST e resfriado
até uma pré-programada temperatura e testado.
A temperatura em que a ductilidade começa a ser mensurável é chamada de temperatura de recupera-

ção da ductilidade (Ductility Recovery Temperature - DRT).
Quanto mais próxima às curvas de aquecimento e resfriamento (ou as temperaturas NDT e DRT), menos
susceptível é o material (um material ideal apresenta sobreposição das curvas). Em outras palavras, sig-
nifica que o líquido formado no aquecimento (NDT → NST), irá apresentar o mesmo intervalo de tempe-
ratura (∆T) no resfriamento (NST → DRT).
As formas para mitigar as trincas de liquação são:
Clique nos números para conhecê-las.
530
1 2 3 4 5 6 7 8
Empregar
Teor consumíveis
mínimo de ferrita de alto manganês (capacidade de absorver as deformações a quente)
Evitar
Uso de purga com
consumível comdelta
nitrogênio nos
nos aços
açosinoxidáveis
alto manganês austeníticos.
austeníticos porque
em aços inoxidáveis esse elemento
integralmente éausteníticos.
um potente ele-
na soldagem dos aços austeníticos (especialmente os de estrutura
mento gamageno e pode reduzir o teor de ferrita no passe de raiz. integralmente austenítica).
6.2.2.3 Liquação nas Ligas Cu-Ni

A soldagem dissimilar da liga Cu-Ni de alto percentual de cobre, como a liga 90Cu-10Ni, com o aço ino-
xidável austenítico 304, mostrado na Figura 6.98, apresenta grande diferença entre as temperaturas de
fusão fazendo com que esta liga seja susceptível à trinca de liquação. A temperatura necessária para a
fusão do aço inoxidável 304 promove um grande aquecimento da liga de 90Cu-10Ni, fazendo com que
esta liga seja susceptível à liquação.
Figura 6.98 – Exemplo de trinca de liquação evitada pelo amanteigamento.

A soldagem deve ser realizada através do amanteigamento prévio com uma liga de menor percentual
de cobre com temperatura de fusão intermediária de forma a minimizar o aquecimento da liga Cu-Ni.
Isso permite que seja feita uma transição de temperaturas de fusão, como mostrado no Quadro 6.18.
Ponto de Soldabilidade com

Liga Nome Composição nominal (%)
fusão (ºC) GTAW GMAW SMAW
Cobre níquel C70600 88,6Cu; 9-11Ni; 1,4Fe; 1,0Mn 1149 E E B
Cobre níquel C71500 70Cu; 30Ni 1238 E E E
Níquel cromo ENiCrFe-2 70Ni; 15Cr; 8Fe; 2Mn, 2Nb 1295 E B E
Inox austenítico 304 18Cr; 8Ni; 2Mn; Fe bal. 1400 E E E
Quadro 6.18 – Composição nominal, ponto de fusão, condutividade térmica e soldabilidade de ligas de cobre.
531
As formas para mitigar a trinca de liquação em ligas de Cu-Ni são as mesmas utilizadas para as outras
ligas e a correta seleção de consumíveis, Figura 6.99.
Figura 6.99 – Formas de causas e mitigação da trinca a quente na ZAC e metal de solda.
6.2.3 Trinca pela Redução da Ductilidade à Quente (Ductility Dip Cracking- DDC)
Até o final da década de 1990, a trinca por redução da ductilidade (DDC) não tinha sido considerada
como um problema específico. Embora seja menos frequente que as trincas de solidificação e liqua-
ção, a trinca por DDC merece atenção e já foi observada na indústria do petróleo.
Apresenta característica intergranular e ocorre numa faixa de temperatura em que a liga se apresenta
totalmente no estado sólido (temperatura inferior a TS ), Figura 6.100. Tem sido observada em vários ma-
teriais, como os aços inoxidáveis austeníticos, principalmente quando integralmente austenítico, ligas
de alto cromo, aproximadamente 30% Cr em massa, ligas de níquel e ligas de cobre-níquel.
532
Figura 6.100 – Exemplos de DDC. Fonte: Ramirez e Lippold, 2005.
O fenômeno, segundo alguns autores, é possível de ocorrer durante serviços a quente, como na lami-
nação, forjamento ou soldagem. Algumas ligas apresentam acentuada redução na ductilidade a quente,
quando expostas a aproximadamente entre 0,5 a 0,7 da temperatura de fusão, Figura 6.101.
Assinatura normal de ductiidade

Ductilidade
BTR
Redução de
ductiidade
TL TS 0,5. TS
Temperatura
Figura 6.101 – Representação da Trinca de redução de ductilidade com a temperatura. Fonte: os autores
Essa redução de ductilidade não deve ser confundida com a faixa de temperatura frágil, mostrada nas
trincas de solidificação e liquação, que ocorrem em temperaturas mais altas na região parcialmente fun-
dida (entre as temperaturas liquidus e solidus). A trinca por DDC foi identificada erroneamente por anos
como sendo trinca de liquação. Entretanto, alguns pesquisadores, como Lippold, admitem que as duas
possam se unir por meio de mecanismos distintos.
533
Para entender essa diferença, clique no ícone e conheça a trinca por DDC.
DDC é definida como sendo aquelas trincas geradas pela redução da ductilidade a uma tem-
peratura abaixo da temperatura solidus, sob a ação das tensões e deformações térmicas
oriundas da soldagem. Na soldagem, a DDC ocorre normalmente em juntas com alto grau
de restrição e geralmente em juntas espessas, onde a ductilidade do material pode ser ex-
cedida pela deformação induzida na soldagem. Essa trinca, segundo Ramirez e Lippold (ano
2005), se assemelha ao deslizamento do contorno de grão característico no processo de flu-
ência, sendo considerada uma forma de falha por fluência que ocorre de forma muito rápida
e a temperaturas normalmente pouco mais altas que as usuais.
A Figura 6.102 mostra o deslizamento do contorno típico de fluência.
Figura 6.102 – Deslizamento do contorno de grão. Fonte: Ramirez e Lippold, 2005.
Segundo os autores, segregação de impureza (P, S, O e H), precipitação no contorno de grão e a mor-
fologia do contorno (tortuosidade ou não) afetam a susceptibilidade à DDC. Durante a solidificação ou
mesmo em estado sólido, a presença de partículas (precipitados como MX) ou constituintes de segunda
fase impedem a movimentação do contorno de grão pelo efeito de travamento, tendendo a assumir
forma reta ancorando localmente a migração do contorno. Como será visto em mais detalhes adiante, a
forma sinuosa do contorno parece ser um dos principais fatores para reduzir a susceptibilidade à DDC.
Outros autores, como Noecker /Dupont (ano 2008), concordam parcialmente com o mecanismo. Acres-
centam um suposto mecanismo microscópico de travamento de contorno, onde carbetos M23 C6 com
distribuição e tamanho propício se opõem ao movimento do contorno.
534
Young e colaboradores (também em 2008) propuseram que a precipitação parcialmente coerente de
carbetos (Cr, Fe)23 C3 em conjunto com a tensão da solidificação resulta em DDC, ou seja, o mecanismo
para a DDC é uma trinca induzida por precipitação.
Até o presente, não há consenso sobre o mecanismo.
O Quadro 6.19 mostra algumas teorias para a trinca por redução da ductilidade.
Nome Descrição Ano
Rhines e Wray Cisalhamento do contorno de grão acima da temperatura de recristalização 1961
Yamaguchi et al. Segregação do enxofre e fragilização 1979
Zhang e al. Combinação dos efeitos acima da temperatura de recristalização 1985

Deslizamento de contornos de grão e formação de microvazios, efeito da
Ramirez e Lippold 2005
tortuosidade dos contornos
Noecker e DuPont Deslizamento dos contornos de grão, distribuição de carbetos e morfologia 2008
Young et al. Trincamento induzido por precipitação 2008
Quadro 6.19 – Resumo das teorias de DDC. Fonte: apostila Descontinuidades

de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Atenção
Até que métodos e testes padrões para avaliação da DDC sejam adotados, o teste
de deformação até a fratura (Strain-To-Fracture ou STF) tem sido empregado como
forma de avaliação e tem o seu corpo de prova representado na Figura 6.103.
Figura 6.103 - Teste de deformação para fratura. Fonte: o autor
535
O simulador Gleeble é utilizado com diferentes temperaturas e deformações. A DDC pode ser respon-
sável por reprovações no teste de dobramento durante a fase de qualificação de procedimento de
soldagem, Figura 6.104.
Figura 6.104 – Teste Gleeble da ZAC. Fonte: Clóvis Rodrigues, tese doutorado, UFF 2016
A Figura 6.105 ressalta o papel dos precipitados no travamento do contorno de grão em relação à DDC
(de forma macroscópica e microscópica).
Carbetos estáveis à alta temperatura (precipitam primeiro) atuam como pontos de travamento à migra-
ção do contorno (migração). A fina precipitação de M23 C6 no estado sólido aumenta a resistência à DDC.
Figura 6.105 – Esquema de travamento por precipitados no contorno de grão.Fonte: Ramirez e Lippold, 2005.
536
Ramirez/Lippold sugerem que outros elementos intersticiais, como oxigênio, também podem reduzir a
resistência. Propõem que o molibdênio favorece a precipitação do M23 C6 ao longo do contorno, possi-
bilitando o microtravamento.
Adições acima de 1% de nióbio e até 4% de molibdênio ao consumível resultam em macro e microtra-

vamento na faixa de ocorrência de DDC.
Alguns fatores são identificados para o controle da susceptibilidade à DDC e mitigação do problema (é
um problema mais ligado à seleção do consumível do que operacional):
1 2 3 4 5 6 7
Segregação
Orientação
Migração no
dedos contorno
contorno
Comportamento de de
contornos deimpurezas
grãogrãos e elementos
em relação
e travamento
da precipitação. intersticiais.
à deformação
deste. (45 a 90 graus).
6.3 Trincas de Reaquecimento (Reheat Cracking or Stress Relaxa-

tion Cracking or Creep Embrittlement)
A trinca de reaquecimento também é referenciada como trinca devido ao tratamento térmico de alí-
vio de tensões . Essa trinca apresenta característica intergranular (contorno de grão da austenita pré-
via). Costuma ser gerada, principalmente, na região de grãos grosseiros da ZAC da junta soldada quando
o equipamento é submetido à alta temperatura em operação ou durante o tratamento térmico de alívio
de tensões entre 450°C a 700°C, entretanto a faixa de 600°C a 650°C é mais crítica. Também pode ocorrer
no metal de solda na soldagem multipasses.
Tensões associadas a um tratamento térmico efetuado com seus parâmetros diferentes do especificado
no procedimento de soldagem podem induzir à trinca de reaquecimento em materiais que apresentam
susceptibilidade. Numerosas teorias têm sido propostas como causa da trinca de reaquecimento e pro-
vavelmente muitas destas podem ser válidas sobre certas circunstâncias. Além disso, mecanismos po-
dem operar simultaneamente ou haver mudança de mecanismo em função da temperatura.
Alguns fatores contribuem para ocorrência dessas trincas:
537
1 2 3 4 5
Alto nível de deformação residual combinado com algum grau de triaxialidade em função
das deformações plásticas sofridas no aquecimento, como presença de entalhes e elevadas
espessuras.
A trinca de reaquecimento é um fenômeno característico de alguns aços ferríticos com elementos de

liga, inoxidáveis austeníticos e ligas de níquel endurecidas por precipitação (faixas específicas de com-
posição química), como:
» aço ferrítico estrutural A517F (T1) apresentando adições de 0,5Cr, Mo e adição de V;

» alguns aços resistentes a fluência como os 0,5Cr-0,5Mo-0,25V, 0,5Cr-1Mo-1V, 2,25Cr1Mo, 2,25Cr-
1MoV e 3Cromo-molibdênio-vanádio (nos Cromo-molibdênio-vanádio, geralmente quando o per-
centual do vanádio é maior que 0,1% e o teor de átomos solutos não são rigidamente controlados);
» aços inoxidáveis austeníticos como o estabilizado ao Nb tipo 347 (18Cr-12Ni-Nb), 321 (18Cr-12Ni
Ti) e os de alto carbono, como 304H, 316H e 800H;
» ligas de níquel como as ligas Waspaloy, Rene 41 e Inconel 718 (em menor grau);
» aços revestidos contra a corrosão por meio de weld overlay.
Há alguns anos, era comum associar esses aços com vanádio como críticos para o aparecimento de trinca
de reaquecimento. Entretanto, essa afirmação referente ao vanádio deve ser avaliada com cautela, uma
vez que alguns desses aços, projetados com valor de vanádio nominal de 0,25% (exemplo: aços Cromo-
-molibdênio-vanádio avançados), podem apresentar menor susceptibilidade à trinca de reaquecimento
do que os aços sem vanádio, em função, principalmente, do controle das impurezas. A susceptibilidade
de uma liga será função da sinergia entre os elementos químicos (precipitação / segregação) e é depen-
dente do balanço dos elementos presentes na liga, inclusive impurezas.
De forma geral, os materiais resistentes ao alívio de tensão ou que apresentem fragilização localizada
no contorno de grão são candidatos a apresentar trinca de reaquecimento, e a sinergia é maior em
determinadas composições.
Várias fórmulas empíricas foram desenvolvidas para estimar a susceptibilidade à trinca de reaqueci-
mento em substratos ferríticos revestidos com aços austeníticos por soldagem e sujeitos à Tratamento
Térmico de Alívio de Tensões (TTAT). As fórmulas visam o controle dos elementos de liga, uma vez que as
impurezas são controladas por fórmulas próprias, por ex.: fragilização pelo revenido, por Norman Bailey
- Weldability of Ferritic Steels.
Para os cromo-molibdênio-(V) usados em vasos de pressão, temos algumas equações para prever a sus-
ceptibilidade:
538
Equação 7 - Fórmula de
Equação 8 - Fórmula Equação 9 - Fórmula
Nakamura, Uchiki
de Nakamura revisada de Ito e Nakanish
e Okabayeshi
ANa fórmula
fórmula dede revisada
Ito e Nakanish
Nakamura são incorpora a influência
avaliados outros do carbono
elementos na análise
formadores da susceptibilidade.
de carbetos, As
como o titânio
ligas comna
e nióbio, o ∆G1 < 2 apresentam
susceptibilidade. Osuma baixa com
materiais susceptibilidade.
PSR < 0 têm baixa susceptibilidade.
Equação 7 - Fórmula de Nakamura, Uchiki e Okabayeshi (∆G<0, baixa susceptibilidade)
Equação
Equação 8 - 9Fórmula
- Fórmula de Ito e Nakanish
de Nakamura revisada
(Haure e Bocquet) levando em consideração o efeito do teor de carbono)
De forma geral, entende-se que, durante o tratamento de alívio de tensões, ocorre simultaneamente
endurecimento por precipitação no interior do grão e relaxamento das tensões residuais (↓σe → defor-
mação). Segregações e precipitados grosseiros costumam precipitar no contorno de grão (a região adja-
cente ao contorno se torna empobrecida de particulados). Veremos abaixo particularidades da trinca de
reaquecimento em alguns materiais.
6.3.1 Trinca de Reaquecimento nos Aços Cr-Mo e Cr-Mo-V

A trinca de reaquecimento apresenta como característica o processo de endurecimento do interior do
grão (se torna mais resistente) em relação ao contorno devido à fina precipitação de carbetos secundá-
rios (secondary hardening). Os principais precipitados intermetálicos são apresentados no Gráfico 6.7.
Gráfico 6.7 – Diagrama esquemático de precipitação de fases. Fonte: o autor
539
A trinca é associada à redução da ductilidade no contorno de grão em relação aos grãos durante o
alívio de tensões ou quando exposta às condições de operação.
Na soldagem, há solubilização total ou parcial dos precipitados (carbetos de Cr, Mo, V, Nb e W) na região
adjacente à zona de fusão exposta a altas temperaturas (γ → grande tamanho de grão), mantendo os
átomos solutos em solução sólida na austenita. Em função das taxas de resfriamento usuais em solda-
gem, não há tempo para reprecipitação (ciclo térmico). Ao ser reaquecido durante o tratamento térmico,
a precipitação ocorre de forma finamente dispersa na matriz (discordâncias), endurecendo-a e aumen-
tando a resistência mecânica desta em relação ao contorno. Com o relaxamento e redução do limite de
escoamento, a falha ocorre de modo intergranular. A trinca é associada a regiões de concentração de
tensão (por ex.: reforço acentuado do cordão, bocal, reforço estrutural) e à alta restrição (alto nível de
tensões residuais), especialmente quando a soldagem envolve chapas espessas (> 40 mm) ou que apre-
sentem grande rigidez (trinca de aspecto frágil e intergranular).
Na Figura 6.106, pode se ver a localização de uma trinca de reaquecimento intergranular em um aço cro-
mo-molibdênio-vanádio situada na região de grãos grosseiros com precipitação de carbonetos.
Trincas
intergranulares
na ZAC
Regiões de grãos
grosseiros com
precipitação
Figura 6.106 – Trinca de reaquecimento em aço cromo-molibdênio-vanádio. Fonte: o autor.
A maioria dos aços sofre algum grau de fragilização da ZAC quando aquecidos à alta temperatura, por
volta de 600°C, pela segregação de impurezas no contorno de grão, especialmente na região de grãos
grosseiros. Os elementos considerados como impurezas aumentam a susceptibilidade da trinca de
reaquecimento.
A segregação de impurezas no contorno de grão, como enxofre, fósforo, estanho, antimônio e arsênico,
além de aumentar a susceptibilidade da trinca de reaquecimento, também provoca a fragilização pelo
revenido (fragilidade pelo revenido - Temper Embrittlement), Figura 6.107. A susceptibilidade é acentu-
ada na presença de alguns elementos de liga, como Cr, Cu, Mo, B, V, Nb e Ti.
540
Figura 6.107 - Trinca intergranular em material ferrítico Cromo-molibdênio.
Fonte: https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/defects-imperfections-in-welds-rehe-
at-cracking-048 acesso em 07/12/18
A Figura 6.108 apresenta o efeito do vanádio no endurecimento secundário em aços cromo-molibdênio

baixa liga em relação à dureza durante o tratamento térmico. Observa-se uma faixa de endurecimento
por precipitação e outra faixa de ocorrência da trinca de reaquecimento. Neste gráfico, pode-se notar
que a trinca de reaquecimento ocorre na faixa de temperatura de 497°C e 647°C. A faixa de precipitação
secundária abrange a faixa de trinca por reaquecimento.
Figura 6.108 – Efeito da adição de vanádio na dureza de um aço Cr-Mo temperado. Fonte: o autor.
541
O aço cromo-molibdênio com 0,25%V, segundo o API 941, aumenta a resistência ao ataque do hidrogênio à alta
temperatura, por, provavelmente, dificultar a difusibilidade do hidrogênio em função da presença dos finos pre-
cipitados e, além disso, apresenta maior resistência mecânica a quente e ao descolamento - disbonding.
Importante!
Praticamente, não há relatos de ocorrência desse tipo de trinca localizada em cordões

de solda. Entretanto, recentemente alguns casos foram relatados na soldagem de
equipamentos de parede grossa, soldagem multipasse com metal de adição Cromo-
-molibdênio-vanádio, porém merece maior aprofundamento, Figura 6.109.
Reatores e vasos de pressão para unidades de HDT são fabricados com aços 2,25Cr-1Mo-(V) com tenaci-
dade mínima de 54J a -32C e fator J menor que 100, por causa da resistência à fragilização pelo revenido.
figura 6.109 - diferença na trinca de reaquecimento na soldagem multipasses. Fonte: Ramirez e Lippold, 2005
542
6.3.1.1 Aço 2,25-Cr1Mo (V)
O aço liga 2,25Cr-1Mo é comumente empregado em serviços à alta temperatura, na geração de vapor
e em vasos de pressão na indústria química e petroquímica.
Importante!
Entre os aços empregados nas refinarias do Brasil, a família dos aços 2,25Cr-1Mo,
2,25Cr-1Mo-V e 2,25Cr-1Mo-VW é a mais susceptível.
Os aços cromo-molibdênio contêm formadores de carbetos termodinamicamente mais estáveis e me-

nos sensíveis à temperatura que o carbeto de ferro (também são formados alguns nitretos e boretos).
Os formadores de carbetos como o Cr, Mo, V, Nb, Ti e W substituem parcialmente ou totalmente os áto-
mos de ferro nas altas temperaturas de revenido (entre 500°C a 650°C) formando carbetos de maior
dureza e estabilidade. São chamados de carbetos secundários porque se formam a temperaturas mais
altas que a necessária para a formação do carbeto de ferro.
O aço 2,25Cr-1Mo convencional apresenta a seguinte cinética de precipitação após soldagem. A sequ-
ência de precipitação foi levantada através de várias simulações de ciclos de soldagem e tratamentos
(400°C a 750°C e tempos de 0,5h a 1000h), conforme Figura 6.110.
Figura 6.110 – Sequência de precipitação.

Na temperatura de precipitação do carbeto- ε (épsilon) e/ou cementita, os elementos de liga em sua

maioria se mantêm em solução sólida, por isso não predominam o carbeto épsilon nem o M3 C. Con-
forme a temperatura aumenta, a transformação do carbeto épsilon em cementita continua a ocorrer até
a completa transformação. Conforme a temperatura é aumentada, parte considerável da cementita é
dissolvida, possibilitando a formação de outros carbetos com maior estabilidade termodinâmica (en-
durecimento secundário). Os carbetos Mo2 C, VC e W2 C formados a temperaturas relativamente baixas
(inferior a 500°C) tendem a ser numerosos (alta densidade) e finamente distribuídos na matriz (pequeno
raio crítico), inicialmente de forma coerente com a matriz. A Figura 6.111 apresenta o efeito do molibdê-
nio (precipitação do carbeto de molibdênio Mo2 C) na dureza durante o TTAT.
543
Figura 6.111 – Efeito do Mo na dureza durante TTAT. Fonte: o autor
Alguns carbetos de estrutura cristalina mais complexa, como os M7 C3 , M6 C e M23 C6 , normalmente pre-
cipitam de forma mais grosseira em função do maior raio crítico e, preferencialmente, nos contornos de
grão, que é a região energeticamente favorável e de mais fácil precipitação acima de 650°C. Esses carbe-
tos nucleiam e crescem às expensas da cementita e dos carbetos Mo2 C adjacentes ao contorno, tendo
seu número reduzido.
A trinca de reaquecimento no aço 2,25 Cr-1Mo e família é atribuída à fragilização do contorno e simul-
tâneo aumento da resistência no interior de grão.
Há poucos carbetos ricos em molibdênio e cromo no interior do grão do aço 2,25Cr-1Mo após cinco horas
de exposição a 575°C, apenas foram observados carbetos ricos em ferro em grande quantidade, pro-
vavelmente em função do balanço químico e temperatura/tempo de exposição. No contorno de grão,
foram encontrados poucos carbetos estáveis (M23 C6 , M7 C3 e M6 C) e, da mesma forma, praticamente só
foram observados carbetos ricos em ferro (M3 C). Foi constatada presença de cromo e molibdênio nos
carbetos ricos em ferro. Figura 6.112.
544
Figura 6.112 – Metalografia típica de região intergranular (a) com Fe rico em carbeto M3C e (b) austenita
prévia com Fe rico em carbeto M3C após tratamento de 5h a 575°C. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta
Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Importante!
Os aços com 0,5Cr-Mo-V são mais susceptíveis do que ao aços com maior cromo,
Figura 6.113. Não há referências na literatura técnica sobre falhas por trinca de
reaquecimento em aço Cromo-molibdênio quando o teor de cromo é igual ou supe-
rior a 5%Cr. Testes realizados por Murray em laboratório confirmam o que se tem
observado na prática.
545
700
0,5Cr-Mo-V
2,25Cr-Mo Aço-C
650 0,5Mo-8
Mythern III
Temperatura, ºC
1Cr-Mo
600 5Cr-Mo
9Cr-Mo
550
500
400
0,1 1 10 100 1000
Tempo até a fratura, nin

Figura 6.113 – Resistencia a fratura de aços Cr-Mo (Sindo Kou/ Welding Metallurgy/2003). }
6.3.1.2 Aço 2,25Cromo-molibdênio Modificado com V, Nb e W (c/substituição

parcial do Mo pelo W)
Mudanças estruturais no aço Cromo-molibdênio-vanádio (HCm tempo até a fratura, nin 25) em função
do procedimento de soldagem (multipasse ou com um único passe). Este aço apresenta adição de W em
substituição parcial ao Mo e maior resistência ao tratamento térmico que o Cromo-molibdênio conven-
cional. Na Quadro 6.20 pode se ver a composição deste aço cromo-molibdênio-vanádio e o convencional.
Elemento HCm Tempo até a fratura, nin 2S 2,25Cr-1Mo

C 0,06 0,13
Si 0,25 0,20
Mn 0,48 0,50
S 0,006 0,001
P 0,013 0,008
Cr 2,4 2,3
Mo 0,9 1,04
W 1,5 não medido
V 0,24 0,004
Nb 0,050 0,001
B 0,0036 não medido
Al 0,013 não medido
Sn 0,01 0,01
Sb 0,01 < 0,001
As 0,01 0,006
Fe Balanço Balanço
Quadro 6.20 – Composição química HCm2S e 2.25Cr-1Mo. Fonte: apostila

546
1. Soldagem simulada do aço 2,25Cr-Mo-V Nb e W com apenas um passe
No aquecimento, a região adjacente à zona fundida é exposta a altas temperaturas, fazendo com que,
praticamente, todos os átomos solutos estejam em solução sólida, ou seja, praticamente todos os
carbetos são dissolvidos e a austenita cresce sem restrição (dissolução dos carbetos e alta tempera-
tura). Durante o resfriamento, a região de grãos grosseiros (T ≥1300°C) é transformada em marten-
sita (e/ou bainita).
Para entender o que acontece no tratamento térmico e no controle do grão, clique no ícone e compreen-
da como a forma (coerente, semicoerente ou incoerente) do carbeto influência no processo.
Durante o tratamento térmico de alívio de tensões, estes elementos formadores de carbe-
tos precipitam, como VC, NbC, além de Mo2 C e W2 C, de forma coerente ou semicoerente
finamente distribuídos na matriz, preferencialmente, nas discordâncias. E se dá de forma
incoerente e mais grosseira no contorno de grão da austenita prévia, região energeticamen-
te favorável.
No contorno de grão, o crescimento do precipitado é facilitado e mais rápido pela incoe-

rência dos carbetos e facilidade de difusão (Fe3 C, M23 C6 e M6 C). No contorno, também, há
segregação dos elementos Al, B e Mn intencionalmente adicionados e impurezas (S, P, Sn,
Sb). Esses elementos quando segregados fragilizam ainda mais o contorno de grão.
Nas fotos da Figura 6.114, precipitados no interior do grão podem ser observados e são essencialmente
carbetos ricos em W e V. No contorno de grão, foram encontrados carbetos M3 C e alguns carbetos de M23
C6 , M6 C e MC.
547
Figura 6.114 – Carbetos precipitados em aço HCm2S após tratamento térmico.
Quando os carbetos são formados, a região adjacente ao contorno se torna empobrecida de elementos
de liga. Tensões e deformações atuam localmente nos contornos de grão e estes, por sua vez, apresen-
tam menor resistência mecânica e ductilidade em função da presença de impurezas. A fragilização pelo
revenido pode ser cumulativa, nestes casos, nas temperaturas usuais de tratamento térmico. Por isso,
a zona empobrecida e a fragilização pelo revenido levam à fratura frágil com aspecto intergranular. As
trincas iniciam em cavidades nucleadas por carbetos incoerentes tipo M3 C rico em ferro no contorno de
grão da austenita prévia na ordem de 50nm a pouco mais de 100nm.
Convém salientar que o grão, em uma condição não fragilizada, sob a ação de tensões se deforma. A
precipitação age como uma trava no interior do grão impedindo-o de se deformar e, sob a ação de
esforços de tração, trinca, Figura 6.115.
548
Figura 6.115 - Microscópio ótico: (A) trincas e (B) vazios. Fonte: http://files.aws.org/wj/supplement/
02-2003-NAWROCKI-s.pdf acesso em 11/12/2018.
A Figura 6.116, através do microscópico eletrônico de transmissão, mostra o contorno de grão da auste-
nita prévia apresentando precipitação de carbetos (precipitados a temperatura de 575°C, 675 °C e 725
°C). Este carbeto foi identificado como M3 C ou [Fe, Cr]3 C rico em ferro através do EDS.
Figura 6.116 - (a) Leve precipitação a 575 °C, (b) 675 ºC e (c) 725 ºC a precipitação aumenta consideravelmen-
te. Fonte: http://files.aws.org/wj/supplement/02-2003-NAWROCKI-s.pdf acesso em 11/12/2018.
Durante a exposição à temperatura de TTAT, há, preferencialmente, a precipitação de partículas ricas

em ferro (M3 C) ao longo do contorno de grão da austenita prévia e reduzida precipitação intragranu-
lar no interior do grão da austenita prévia.
Alguns contornos de grão são integralmente cobertos por precipitados, outros sofrem apenas precipi-
tação parcial e alguns, ainda, são inteiramente desprovidos de precipitados.
A Figura 6.117 mostra a representação da região de grão grosseiro durante o TTAT.
» Nas cavidades nucleadas junto aos precipitados de M3 C, microtrincas nucleiam ao longo do contorno.
» Nas regiões do contorno da austenita prévia onde não houve precipitação de carbetos (sem carbe-
tos), não foi constatada presença de cavidades nem de trincas.
549
Figura 6.117 – Mecanismo de trincamento na região de grãos grosseiros durante o alívio de tensões e após a
falha. Fonte: http://files.aws.org/wj/supplement/02-2003-NAWROCKI-s.pdf acesso em 11/12/2018.
A representação da região da falha, com característica frágil no contorno de grão grosseiro, era onde
se encontravam os precipitados. Locais sem, ou com pouca, precipitação no contorno, provavelmente
estão associados à grande diferença de orientação cristalográfica de um contorno em relação ao ou-
tro ou ao longo de um dado contorno.
Carbetos de molibdênio, vanádio, nióbio e tungstênio aumentam a resistência mecânica pela fina e
uniforme precipitação coerente no interior do grão, e a precipitação secundária ocorre de forma si-
multânea ao relaxamento. Cavidades similares às originadas no processo de fluência são formadas na
interface das partículas de M3C/ contorno da austenita prévia durante o relaxamento.
2. Soldagem multipasse do aço 2,25Cr-Mo-VNb com substituição parcial do Mo por W

Com exceção da soldagem de chapas finas, a soldagem multipasse é inevitável e, em muitos casos, é
utilizada como técnica de controle da microestrutura pelo processo de recristalização da microestrutura
pelos ciclos térmicos subsequentes, popularmente conhecido como revenido do passe anterior (por ex.:
temper bead). Através do refino dos grãos, a tenacidade é melhorada, permitindo, em alguns casos, evi-
tar um TTAT em chapas espessas.
O refino da microestrutura na soldagem multipasse confere maior resistência à trinca de reaqueci-

mento em relação à soldagem efetuada com um único passe, Figura 6.118.
Técnicas empregando passes de revenimento (half bead e twin layer) e temper bead (na última camada) são in-
dicadas e se mostram eficazes na soldagem dos aços cromo-molibdênio susceptíveis à trinca de reaquecimento.
Figura 6.118 – Representação da microestrutura do aço 2.25Cr 1Mo em soldagem em

um passe (a) e em múltiplos passes (b). Fonte: o autor
550
A soldagem multipasse do aço 2,25Cr-1Mo-V foi simulada através do termo simulador Gleeble por
Nawrocki/ Dupont/ Robino e Mader/ WRC/2001 – The Stress Relief Cracking Susceptibility of a New Fer-
ritic Steel - Part 2: Multiple – Pass Heat –Affected Zone Simulations. Observe o que:
» a ZAC correspondente ao primeiro passe apresenta grãos grosseiros de forma semelhante ao caso
anterior;
» após o segundo passe, a região de grãos grosseiros da austenita prévia, formada por uma estrutu-
ra bainítica/martensítica, é recristalizada pelo ciclo de soldagem. Entretanto, não há crescimento
da austenita porque esta foi exposta a temperaturas pouco acima de A3, região de refino de grão
pelo passe subsequente, e os carbetos não chegam a ser integralmente dissolvidos. Dentro das
condições normais de soldagem, os carbetos podem não ser totalmente solubilizados e, desta for-
ma, formam-se ou precipitam, podendo alguns até crescer. Os carbetos formados durante o res-
friamento do segundo passe coalescem e crescem durante o terceiro passe e crescem também no
tratamento térmico de alívio de tensões.
Esse processo, semelhante ao envelhecimento, promove a redução da dureza no interior do grão. As
regiões refinadas apresentam microestrutura menos endurecida. Portanto, não apresentam uma acen-
tuada diferença de resistência mecânica, gradiente de tensões, entre o contorno e a matriz como obser-
vada na soldagem com um único passe, matriz resistente e região ao longo do contorno desprovida de
elementos de liga com baixa resistência.
Como resultado, podemos resumir que na soldagem multipasse os corpos de prova falham ao longo
do contorno de grão e exibem deformação plástica uniforme, indicando que o procedimento foi efi-
ciente quanto à ocorrência de trinca de reaquecimento.
Esses carbetos no contorno podem agir como pontos de nucleação de microvazios durante o processo
de fluência (durante o processo normal de operação) e, do mesmo modo, no caso de fratura dúctil.
A Figura 6.119 faz uma representação do processo de precipitação comparando a soldagem com passe
único e multipasse no aço cromo-molibdênio-vanádio-tungstênio, mostrando como a soldagem multi-
passe reduz a susceptibilidade de trinca do reaquecimento.
Soldagem em Soldagem
passe único multipasses
Na soldagem multipasses,
em passe único,após
ema realização do segundo
altas temperaturas, há passe, há umados
a dissolução redução do tamanho
elementos de liga de
na grão
aus-
austenítico
tenita. Apóseodos pacotes deesta
resfriamento, martensita,
austenitacom
se uma precipitação
transforma de carbetos
em ripas inter-ripas.
de martensita Isto se deve
e os elementos de
a umestão
liga possível processoaprisionados,
trapeados, de revenido doemprimeiro
solução passe.
sólida.No tratamento
É possível, térmico pós-soldagem,
a depender háque
do ciclo térmico, um
crescimento
alguns desses
carbetos nãocarbetos inter-ripas e,Após
estejam dissolvidos. sob aplicação de tensão,
o tratamento térmicohádea alívio
formação de vazios
de tensões, háperpen-
a preci-
dicularesdeaocarbetos
pitação eixo de aplicação
no interiorda tensão.
e nos contornos dos grãos, seguindo a cinética citada anteriormente.
Há segregação de elementos para o grão da austenita prévia. Em uma etapa posterior, há a formação
de uma zona livre de carbetos adjacente aos contornos de grão. E sob aplicação de tensões trativa, há
o aparecimento de trincas nos contornos nessa região amolecida livre de carbetos.
551
Soldagem em passe único
Austenita em alta Martensita após o Precipitação de Região livre de Deformação no
temperatura resfriamento carbetos no TTAT carbetos no contorno na zona
contorno de grão desnuda
Soldagem multipasses
Austenita em alta Martensita após o Redução do tamano de Crescimento Formação de vazios
temperatura resfriamento grão e precipitação no dos carbetos pela aplicação de
segundo passe tensão
Figura 6.119 – Mudanças micro estruturais e modo de falha em passe único e múltiplos passes em aços
2,25Cr-1Mo-V. Fonte: autor.
Esse comportamento é típico de alguns aços Cr-Mo-V-Nb-W utilizados em plantas de geração de vapor
em substituição ao grau 22. Os graus 23 e 24 foram desenvolvidos tendo como base o grau 22 e recebe-
ram adição de outros elementos de liga visando inicialmente à utilização em paredes de água em plantas
supercríticas/ultra-supercríticas. São, também, empregadas em reaquecedores e superaquecedores de
caldeiras convencionais (tubos de baixa espessura). Mais tarde, foram empregados em coletores (hea-
ders) de parede grossa e tubos de condução de vapor.
Esses dois aços apresentam as seguintes diferenças para o grau 22:
» Menor teor de carbono, o que melhora a soldabilidade e evita TTAT em pequenas espessuras.
» Adição principalmente de V, Nb e W no grau 23 e V, Ti no grau 24, os quais formam carbetos, nitretos
e carbonitretos finamente distribuídos na matriz, aumentando a resistência à fluência. Entretanto,
o grau 23, principalmente, se mostra susceptível à trinca de reaquecimento em juntas de grande
espessura, como em coletores de vapor (headers), função da triaxialidade das tensões e bruscas
mudanças geométricas, como ramificações atuando como concentradores de tensão.
Recentemente, encontraram-se trincas, a princípio identificadas como de reaquecimento, durante a

fabricação de reatores de HDT em aço liga 2,25Cr-Mo-V de parede grossa com controle do teor de
impurezas. O aspecto das trincas era intergranular no metal de solda e, através da análise da microes-
trutura, não se conseguiu observar nenhuma apreciável anormalidade nos constituintes esperados após
TTAT e nem alteração na dureza. Da mesma forma, não foi notada qualquer anormalidade em relação
ao teor das impurezas controladas dos consumíveis. Esses consumíveis, normalmente, são especifica-
dos com fator X (controle de determinadas impurezas) menor que 10, segundo Nace /API Meeting/Salt
Lake City/ATB Riva Calzoni /Francesco Perini/Luca Possenti/ 2008.
552
Importante!
A combinação arame/fluxo na soldagem dos Cr-Mo-V com arco submerso é muito

sensível, devendo ser controlada. Em especial, deve ser evitada qualquer modifi-
cação no processo de fabricação ou na qualidade ou pureza das matérias-primas
empregadas na fabricação do fluxo e arame. No caso de ter havido alguma alte-
ração nas variáveis de processo, novos testes de qualificação, tanto de consumível
quanto do procedimento de soldagem, devem ser realizados. Na prática, toda
corrida deve ser testada para evitar surpresas.
Um fabricante de aço sugere que o problema pode ser amenizado com a introdução de outro fator de im-
purezas. Indica o fator K = Pb + Bi + 0.03Sn < 1,3 ppm. Contudo, esses elementos nem sempre estão presen-
tes ou foram identificados no contorno de grão, e a redução de área é um indicativo para a susceptibilidade
à trinca de reaquecimento, e o controle de impurezas contribui no controle. Em 2009, na conferência anual
do ASME, além do fator K, um teste adaptado chamado de “novo teste RHC” busca classificar a susceptibi-
lidade à trinca a quente em consumíveis de soldagem empregando o simulador Gleeble.
Um resumo dos fatores para metal base e metal de solda estão mostrados nos Quadro 6.21 e Quadro 6.22.
Valor médio
Valor médio para o
Parâmetros de composição Referência para o metal
metal de solda
base
Nakamura,1965 6,9 7,5
Lundin e Khan, 1996 8,3 6,6
Ito e Nakanishi, 1972 7,1 4,9
Bruscato, 1970 8,1 9,4
Boniszewski, 1982 0,34 0,4
Quadro 6.21 – Parâmetros de composição para avaliar a susceptibilidade de trinca de reaquecimento.

Não susceptível Susceptível
6,9 6,9
5,8 8,3
4,5 7,1
10,5 8,1
0,5 0,34
Quadro 6.22 – Parâmetros de composição para avaliar a susceptibilidade do metal de solda.

553
6.3.2 Trinca de Reaquecimento dos Aços Inoxidáveis Austeníticos
O aço austenítico é comumente empregado entre 500°C e 650°C e, em algumas situações, até acima
650°C, devido à boa resistência à fluência e à oxidação. Os aços inoxidáveis estabilizados ao nióbio, como
no aço 347, e ao titânio, como no aço 321, apresentam maior incidência e susceptibilidade a trincas de
reaquecimento do que os não estabilizados, especialmente, o estabilizado ao nióbio.
Os dois elementos são adicionados com a finalidade de inibir a corrosão intergranular pela forte afi-
nidade com os elementos intersticiais carbono, em especial e nitrogênio.
O aço estabilizado ao Nb grau 347Mod foi desenvolvido para a área nuclear por apresentar maior re-
sistência. A razão Nb/C no aço 347Mod é superior a 17 ao invés de 8 no 347 convencional. Entretanto, a
quantidade total de nióbio é menor no aço modificado pela redução do teor de carbono.
As trincas de reaquecimento são observadas na ZAC, principalmente em juntas de grande espessura, e

estão associadas à redução da tensão residual de soldagem. Há escassos relatos de trinca de reaqueci-
mento no metal de solda. As modificações metalúrgicas acontecem da seguinte forma:
» A região da ZAC adjacente à zona fundida experimenta temperaturas muito altas, que são sufi-
cientes para dissolver os precipitados (carbetos, nitretos ou carbonitretos) nos ciclos térmicos de
soldagem, principalmente em menores teor de carbono, Figura 6.120.
Figura 6.120 - Curva solvus dos carbetos de nióbio e titânio em aço inox 304.
554
Na Figura 6.121, observa-se a variação do tempo necessário para a dissolução do carbeto de nióbio na
austenita à temperatura de 1350°C em função do diâmetro inicial da partícula (precipitado) e diferentes
percentuais de Nb e C. Esses tempos de dissolução são extremamente factíveis de acontecer em um ciclo
normal de soldagem na região de grãos grosseiros, sobretudo para partícula de menor diâmetro.
Figura 6.121 – Dissolução do NbC na austenita em função do diâmetro da partícula.

» Durante o severo ciclo de resfriamento, a maior parte dos átomos solutos permanece em solução
sólida e simultaneamente são geradas tensões residuais de soldagem em função das deformações
plásticas sofridas no aquecimento.
Importante!
Atentar que a faixa de temperatura do tratamento térmico de solubilização do aço 347,

ao nióbio, é entre 980ºC e 1060ºC e tem por objetivo a dissociação do carbeto de cromo.
555
Na Figura 6.122, pode-se observar que o carbeto de nióbio mantém a estabilidade dimensional até a
temperatura de 1140ºC (aço microligado), enquanto a relação volumétrica se mantém constante (f/f0 =
1). A partir dessa temperatura, o diâmetro do precipitado começa a diminuir progressivamente até total
dissolução na matriz, quando f/f 0 = 0. A redução do diâmetro é dada pela razão entre a fração volumétri-
ca final (f) e a fração volumétrica inicial do precipitado (f 0).
Figura 6.122 – Relação volumétrica do NbC x Temperatura.

A junta, quando submetida à alta temperatura, tem sua tensão residual relaxada, induzindo uma loca-
lizada deformação plástica na margem do cordão. Concomitantemente, carbetos tipo MC (bem como os
MN e M(C,N)) precipitam de forma coerente finamente dispersa na matriz (pequeno raio crítico). Essa
precipitação se dá, preferencialmente, nas discordâncias de forma intragranular, aumentando a resis-
tência do grão em relação ao seu contorno. No contorno de grão, a precipitação costuma ser mais gros-
seira por ser uma região energeticamente favorável à precipitação (grande número de defeitos). A trinca
se desenvolve por deformação de modo similar à fluência no contorno de grão.
Estudos relativamente recentes no aço 321 sugerem que outro mecanismo possa também estar envol-
vido, além da precipitação de carbetos. Para conhecer esse outro mecanimos, clique no ícone e entenda
como foram realizados os estudos.
556
Testes foram realizados em três temperaturas (550ºC, 600ºC e 650ºC) em um material pre-
viamente termomecanicamente processado (aquecimento a 1200°C e deformações plásti-
cas no resfriamento variando de 5% a 40%), simulando as condições de soldagem na ZAC. O
mecanismo preponderante na trinca intergranular de reaquecimento não foi a precipitação
dos carbetos de titânio, uma vez que esta não foi identificada na análise microestrutural.
Essa análise foi combinada ao resultado dos testes de tração, dureza, fluência e relaxamen-
to da deformação.
Esse mecanismo proposto foi baseado na existência de uma grande região submetida a tensões inter-
nas induzidas por deformação. Assim, essas tensões internas foram responsáveis por acelerar a taxa
de nucleação intergranular de cavidades de fluência. Esses locais seriam resistentes ao relaxamento
(deformação) por causa de interações entre as discordâncias e átomos solutos. Afirmam que, pelo nú-
mero e tamanho dos precipitados encontrados, parte relevante dos elementos C, N e Ti permanecem em
solução sólida. Sendo assim, concluíram que há mais de um mecanismo agindo. Esse mecanismo apre-
senta grande semelhança ao “endurecimento por deformação” pela interação do C e N nas discordâncias
durante o início do aquecimento (elementos intersticiais em solução sólida). Por isso, é o principal fator
no aumento da resistência dos grãos em relação ao contorno.
Importante!
Essa teoria favorece o entendimento das trincas de reaquecimento encontradas em

outros aços austeníticos não estabilizados.
6.3.3 Trinca por Envelhecimento por Deformação (Strain-Age Cracking)

A trinca por deformação e envelhecimento (strain-age cracking) é uma trinca por reaquecimento ou de
tratamento térmico específica de algumas ligas de níquel endurecidas por precipitação, superligas ou
superalloys, e não deve ser confundida com o fenômeno metalúrgico de envelhecimento por deformação
(strain aging) observado nos aços ferríticos. Nos aços ferríticos ocorre à temperatura sempre inferior a
300ºC, e os agentes desse envelhecimento são o carbono e nitrogênio.
O endurecimento por precipitação gera tensões residuais, que são potencializadas pelas operações
de usinagem, conformação e soldagem. Quando essa tensão residual excede o limite de escoamento
do material, resulta na trinca de envelhecimento por deformação característico nessas ligas de níquel
endurecidas por precipitação.
557
A trinca por envelhecimento por deformação é mais frequente em ligas endurecidas por γ’ - Ni3(Al, Ti) - e
depende da taxa e magnitude da precipitação. Se torna crítica nos materiais em que a soma dos elemen-
tos alumínio e titânio for superior a 6% (Al + Ti ≥ 6%).
As ligas de níquel endurecidas por precipitação com adição de nióbio apresentam maior resistência,
como as ligas 718 e 706, do que as ligas contendo adição de titânio e alumínio.
A Figura 6.123 (ASM Handbook e Sindo Kou) faz clara divisão entre as ligas de níquel aditivadas com Al +
Ti quanto à soldabilidade (facilidade).
Figura 6.123 – Soldabilidade de ligas de Ni com relação a % Ti x %Al.

A taxa de precipitação de γ’ é função da quantidade de Al + Ti. A taxa de precipitação também está asso-
ciada ao grau de deformação do material de base (encruamento ou cold work), o qual acelera a precipi-
tação (quanto maior a taxa, maior a propensão à precipitação).
Na Figura 6.124 pode-se observar o comportamento da ZAC durante o tratamento térmico, normalmen-
te executado após soldagem nas superligas com o intuito de restaurar a sua resistência mecânica, além
de aliviar tensões da soldagem. A faixa de temperatura crítica está situada de T1 a T2 , que geralmente é
de 540ºC a 815ºC.
» Após a soldagem (ponto 1 em t1 ), em função do ciclo térmico e das altas temperaturas experimen-
tadas pela ZAC, a região próxima à zona de fusão se apresenta solubilizada e amolecida em “a” com
relação ao metal base. Na prática, durante o ciclo inicial de aquecimento (ponto 2, t2 ) nem sempre
é possível evitar a precipitação de γ’ no tratamento de solubilização (realizado previamente ao de
envelhecimento).
558
» Durante o aquecimento, ao atingir a faixa de temperatura entre T1 a T2 no ponto 2, em muitos ca-
sos, é inevitável o corte da curva de precipitação (função da posição relativa do cotovelo da curva
C de precipitação do material). Quando o cotovelo é cortado, ocorre a precipitação (b > T1 ) e um
aumento da resistência mecânica. Porém, essa precipitação se dá na mesma faixa de temperatura
em que as tensões são relaxadas e isso pode conduzir a uma deformação localizada no contorno
de grão. Se a deformação for demasiadamente alta, há o aparecimento de trinca no contorno por
strain-age cracking, trinca de reaquecimento.
Figura 6.124 – ZAC após tratamento térmico em superligas de níquel. Fonte: adaptado de Sindo Kou, 2012.
Em outras palavras, quando o conjunto soldado é aquecido rapidamente, evitando interceptar o co-
tovelo da curva de precipitação, a solubilização será alcançada sem risco de precipitação (função do
material); entretanto, nem sempre é possível.
Nas ligas endurecidas por precipitação, a soma dos elementos Al + Ti ≥ 6% torna a soldagem sem trinca
por envelhecimento por deformação praticamente impossível, Figura 6.125.
559
Figura 6.125 – Relação entre quantidade de Ti +Al, aquecimento e solubilização.
Por isso, o tratamento de envelhecimento deve ser evitado logo após a soldagem, sem prévio alívio, se a
temperatura de trabalho da liga estiver situada dentro da faixa de precipitação de γ’. Mesmo o tratamento
de alívio deve ser realizado com a mais alta taxa de aquecimento possível. A melhor opção é aliviar as ten-
sões ou solubilizar a junta antes de envelhecer. Após a soldagem, o tratamento de alívio de tensões deve
ser realizado à temperatura acima de 870°C, com alta taxa de aquecimento na faixa crítica de 540°C a 815°C.
Como formas de mitigação, podemos citar:
1 2 3
Soldagem de algumas superligas de alta resistência após alívio das tensões, alívio + envelhe-
cimento, ou solubilização, solubilização + envelhecimento. Altas taxas de aquecimento de-
vem ser impostas na passagem da faixa crítica de precipitação. Nessas condições, o problema
por vezes pode ser contido, mas é uma soldagem de risco, especialmente quando envolve
junta com alta restrição e espessura. Algumas ligas são consideradas não soldáveis.
560
6.3.4 Trinca por Relaxamento (Stress - Relaxation Cracking)
A trinca de relaxamento, diferentemente da trinca de reaquecimento, pode ocorrer após anos de operação,
Figura 6.126. Esse fenômeno ainda é discutido no meio acadêmico e na indústria, sendo que alguns con-
sideram se tratar de uma falha por fluência, especialmente em falhas após longos períodos de operação.
Figura 6.126 – Representação da trinca de relaxamento com o tempo em serviço. Fonte: o autor
É característica de ligas resistentes ao calor como os aços série H (304H, 316H) e ligas de níquel como o
Inconel 800H, 800HT, normalmente, em paredes grossas e em soldagem multipasse.
A trinca de relaxamento é associada a longos tempos de exposição, 10.000 a 100.000 horas, de juntas
espessas ou com alta restrição em temperaturas na faixa de 500ºC a 700ºC. A trinca ocorre da mesma
forma que a trinca de reaquecimento.
Acredita-se que o relaxamento e a precipitação, geralmente de carbetos, ocorram de forma simultânea,

resultando na falha do contorno de grão (trinca intergranular) na ZAC. A falha apresenta aparência frágil
ou muito pouca deformação. Da mesma forma, há relatos de que em 1975 esse tipo de falha de reaque-
cimento incidiu em aços austeníticos não estabilizados após algum tempo de operação.
Acredita-se que a redução da ductilidade contribui para a trinca de relaxamento em consequência da

incapacidade da junta se deformar à medida que a tensão atuante se aproxima do limite de escoamento
durante o aquecimento, resfriamento ou em operação. As trincas são associadas à ocorrência de fina
precipitação de Nb (C, N) no interior do grão, induzida por deformação à alta temperatura e presença de
fase sigma. A quantidade de precipitados aumenta em número com o tempo pelo aumento da geração
de discordâncias. Com uma maior deformação, há mais sítios de nucleação. Os precipitados travam as
discordâncias, reduzindo a capacidade de deformação por fluência, resultando na trinca, Figura 6.127.
561
Figura 6.127 – Esquema de micrografia de microestrutura com maior resistência
após serviço a 600°C. Fonte: o autor
Importante!
Autores sugerem que o tratamento térmico de alívio de tensões antes das peças
serem colocadas em operação (~800°C) pode evitar o problema.
A falha de relaxamento no 800H pode ser identificada pela aparência da fratura onde um filamento rico
em níquel (percentual superior a 70%), praticamente, desprovido de cromo (podendo ser envolvido por
filamento rico em cromo) é encontrado, e a trinca seria resultante do envelhecimento por precipitação e
não estaria envolvido nenhum mecanismo de corrosão ou oxidação.
Após soldagem, a liga 800H apresenta alta densidade de discordâncias na região solubilizada e com uma
dureza de 210 HV. Com a exposição à temperatura de operação, envelhecimento da liga, há aumento da
dureza para 240 HV, Figura 6.128.
562
Figura 6.128 – Aumento da dureza na regiões soldadas da liga 800H.
Fonte: adaptado de apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012
A microestrutura apresenta finíssima e massiva precipitação no interior do grão de carbetos (50 nm)
e precipitados no contorno. A área adjacente ao contorno de grão é desprovida de precipitados, como
mostrado na Figura 6.129.
A falha no 800H está associada à diferença de resistência entre o interior dos grãos pela precipitação
de carbetos e gama prima γ’ ou Ni3 (Al,Ti) e o contorno de grão grosseiro.
A região do contorno adjacente ao contorno é empobrecida de cromo. Na faixa de temperatura de 550°C

a 760°C, o raio crítico para nucleação é muito pequeno. Finos carbetos com base de cromo precipitados
nas discordâncias aumentam a resistência dos grãos em relação ao contorno (pouco tempo após o início
da operação), Figura 6.129.
563
Figura 6.129 – Precipitação fina de carbetos M23 C6 e alta densidade de discordâncias na matriz da liga 800H
observada no MET. Fonte: adaptado de apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
564
As falhas na liga 800H por trinca de relaxamento apresentam características próprias, como:
» espessura geralmente superior a 40mm;

» temperatura de operação de 500ºC a 750ºC;
» regiões com alta densidade de discordâncias.
Apresentam risco de falha em juntas soldadas, ligas deformadas a frio e serviço com carregamento cí-
clico, Figura 6.130.
Figura 6.130 - Falha de header em alloy 800H após 12.000horas de serviço.

Atenção
A falha não pode ser detectada previamente através dos testes mecânicos padronizados.
Na temperatura ambiente, os testes de resistência mecânica, dobramento e Charpy não indicam a sus-
ceptibilidade. Da mesma forma, os testes de fluência não atendem. A trinca pode ocorrer em outros
materiais, como o 347H, 304H, 316H, 800H, 32Ni20CrNb e ligas 625, 617 e 601.
565
6.3.5 Trinca Sob o Cordão (Underclad Cracking – UCC) ou Placagem
A Trinca Sob o Cordão em Soldagem de Revestimento ou trinca de Placagem é uma trinca por reaque-
cimento. Entretanto, é apresentada como uma particularidade de trinca de reaquecimento em função
de essa trinca acontecer, na maioria dos casos, durante a soldagem, e não necessariamente quando o
equipamento é posto em operação ou após o tratamento térmico de alívio de tensões. Na realidade, se
trata de materiais muito susceptíveis com regiões apresentando picos de tensões residuais e sem alívio
pelo passe subsequente.
O problema foi identificado pela primeira vez na década de 1970 durante a soldagem de vasos de
pressão para a área nuclear (aço conforme ASME SA 508Cl 2).
A Figura 6.131 ilustra o exemplo da soldagem de revestimento através do processo arco submerso ou
eletro escória com fita. Observe que:
» ao ser realizado o passe número 1, a região adjacente é integralmente solubilizada;

» ao ser realizado o passe de número 2, a região hachurada é reaquecida abaixo de AC1 , havendo
precipitação fina e distribuída de carbetos. Essa região apresenta um pico de tensão residual e o
interior do grão tem sua resistência mecânica aumentada pela precipitação, sendo susceptível à
trinca de reaquecimento.
Figura 6.131 – Locais de trincas sobre o cordão. Fonte: adaptado de apostila

Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012
566
Na soldagem de revestimento anticorrosivo com passe único, a trinca sob o clad, de maneira geral,
pode ser amenizada pela redução do aporte de calor e consequente redução do tamanho de grãos
grosseiros da zona supercrítica. Todavia, como normalmente não há tanta flexibilidade nos parâme-
tros de soldagem a ponto de ocorrer sensível variação do aporte de calor, a forma mais segura e eficaz
é o emprego de materiais com especificação apresentando baixa susceptibilidade a trinca de reaque-
cimento sob o clad com controle da composição química e impurezas.
Os aços empregados na fabricação de reatores nucleares são os mais susceptíveis. São especificados e
produzidos atendendo ao índice para prevenção de trinca sob o cordão, conhecida como T. O valor de T
deve ser inferior a 0,9.
Equação 10 – Índice de prevenção a UCC
Onde:
» X = Al para Al ≤ 2N
» X = 2N para Al > 2N
Importante!
Valor de T > 0,9 implica em grande susceptibilidade a trinca tipo UCC.
6.3.6 Trincas Sob Revestimento com mais de um Passe

Na soldagem de revestimento de um reator nuclear fabricado em aço SA 508 Cl 3, conhecido pela baixa
susceptibilidade à trinca sob o cordão, por falta de acesso, a região dos bocais não foi revestida através
de processo automático (arco submerso ou eletro escória com fita), sendo empregado o processo eletro-
do revestido. O segundo passe realizado pelo processo eletrodo revestido não consegue revenir a região
de grãos grosseiros, trincas foram detectadas em profundidades de 2,5 mm a 3,5 mm.
Resumindo, não há recristalização e refino de grão na região de grãos grosseiros. Mudar o procedi-
mento, com o intuito de refinar a região de grãos grosseiros, permite a soldagem do segundo passe
com eletrodo revestido sem incidência de trinca (mesma região de bocal).
Em outro caso, trinca sob o revestimento com o processo SAW por fita AISI 309 + AISI 304 foi observada
e considerada como causa pela trinca em um aço forjado Cr-Mo-V de 140 mm de espessura após TTAT.
As trincas estavam localizadas em sua maioria à profundidade de 1,5 mm com comprimento máximo
de 7 mm. Essas trincas foram identificadas por líquido penetrante (LP) após remoção do revestimento.
Entretanto, pelo fato de o tratamento térmico de alívio de tensões ter sido realizado, não pode ser ca-
racterizada como placagem, podendo ser uma trinca de reaquecimento convencional em aço Cr-Mo-V.
567
Importante!
A trinca pelo hidrogênio pode apresentar trincas internas muito finas, que, por
vezes, passam despercebidas pelos ensaios não destrutivos, sendo identificadas
apenas após o TTAT (relaxamento com o alargamento da trinca).
Formas de mitigar a trinca de relaxamento:
1 2 3 4 5
Na soldagem
Soldagem
Reduzir dede
fabricação
multipasse
o nível de vasos
proporciona
tensão residual ade pressão,
emaior refinonaadasequência
restrição região dede
soldagem. soldagem
grãos deve ser
grosseiros em planejada
materiais
de forma a evitar regiões de grãos grosseiros na ZAC e concentradores de tensão.
ferríticos.
6 7 8 9 10
Reduzir
Nas ligasou,
Empregar de
umpreferencialmente,
níquel,
baixo seleção
aporte de eliminar
docalor
material: o reforço
de forma dacrescimento
a evitar raiz e da face da junta de
acentuado para reduzir
grão os
e a sol-
concentradores de tensão.
dagem de algumas superligas de alta resistência na condição superenvelhecida pode ame-
» ligas
nizar endurecidas
o problema por solução
em alguns sólida; algumas ligas sejam consideradas não soldáveis.
casos, embora
» seleção de ligas com baixo titânio e alumínio, Ti + Al < 6%, ou emprego de ligas com
adição de nióbio (γ”).
568
6.4 Fragilização pelo Revenido (Temper Embrittlement)
A fragilização pelo revenido está, normalmente, mais associada à alta temperatura de operação que
propriamente ao TTAT. Alguns aços apresentam maior susceptibilidade, como os cromo-molibdênio, ní-
quel-cromo-molibdênio e os 3 a 9% níquel. A fragilização pelo revenido não ocorre no aço carbono, en-
tretanto pode ser observado, mesmo que impróvável, em alguns aços como os Ni-Cr, Ni-Cr-Mo e Cr-Mo.
Atenção
Embora não seja um defeito de soldagem, a fragilização pelo revenido foi incluída
neste capítulo, pois está indiretamente associada à operação de soldagem .
A partir da década de 1930, aços cromo-molibdênio começaram a ser utilizados na Alemanha na fabrica-
ção de reatores em plantas de hidrogenação, sendo inicialmente mantidos entre 315ºC e 345ºC em fun-
ção do revestimento interno do vaso, constituídos na época por uma mistura de argamassa e amianto.
A fragilização pelo revenido é associada à exposição do equipamento e, consequentemente, da junta

soldada, a temperaturas na ordem de 375ºC a 575ºC por longos tempos de operação. É definida como
um tipo de fragilização característica de certos aços quando mantidos ou resfriados lentamente na faixa
de 370ºC a 540ºC.
O IIW considera que redução de tenacidade pela fragilidade pelo revenido se dá de 350ºC a 600ºC, após
a exposição prolongada na faixa crítica. Para compreender a importância da fragilidade pelo revenido,
clique no ícone e entenda como o processo ocorre.
A fragilização pelo revenido aumenta a temperatura de transição dúctil-frágil deslocando a
curva para a direita com leve redução do patamar superior, na região de fratura dúctil. Sob bai-
xa taxa de carregamento, comportamento estático, não resulta em perceptível mudança das
propriedades mecânicas. O processo se desenvolve de forma mais rápida ou mais lenta de-
pendendo da temperatura de exposição dentro da faixa crítica de fragilização pelo revenido.
Essa fragilidade está relacionada à segregação de impurezas no contorno de grão e é diretamente

associada ao nível de controle das impurezas no metal de base e consumível de soldagem. Bruscato,
na década de 1970, verificou o comportamento de alguns elementos conforme o Quadro 6.23 no valor
da energia de impacto Charpy. Em função dos elementos, os valores de energia de impacto são muito
discrepantes, com um mínimo que indica uma grande fragilidade até um máximo que mostra uma ex-
celente tenacidade.
569
Elemento Mínimo Máximo Média Desvio padrão
Silício, % em massa 0,32 1,19 0,64 0,20

Manganês, % em massa 0,54 0,79 0,6*9 0,06
Fósforo, % em massa 0,004 0,018 0,009 0,003
Molibdênio, % em massa 0 1,27 1,10 0,10
Estanho, ppm em massa 70 300 109 39
Antimônio, ppm em massa 0,9 22 5 4
Arsênio, ppm em massa 0 130 59 28
Valor de energia Charpy após envelhecimento, J 7 137 60 29
Quadro 6.23 - Encontrada. Faixa de valores de elementos e teste de impacto após envelhecimento.
Os elementos Sb, P, Sn, Sb e As são os mais deletérios para a resistência à fragilidade pelo revenido.
Entretanto, outros elementos como Se, Te, Ge, Si, Mn, V, B, Si podem impactar nessa redução da te-
nacidade por segregarem no contorno de grão. Alguns autores incrementam, ainda, essa lista com os
elementos C, N, Bi e O.
Embora em todos os aços ocorra alguma redução da tenacidade, devido ao envelhecimento à alta tem-
peratura por causa da segregação, esse problema se torna relevante na indústria do petróleo especial-
mente em determinados aços cromo-molibdênio. Os principais aços são o 2,25Cr-1Mo, o 2,25Cr-1Mo-V,
o 3Cr-1Mo, o 3Cr-1Mo-V e, com menos frequência, o 1,25Cr-1Mo, pois há redução da ductilidade e essa é
menos sensível que os mais ligados da família.
Os aços cromo-molibdênio podem ser divididos quanto à resistência a fragilidade pelo revenido:
1. 2% a 3% de Cromo apresentam maior susceptibilidade;

2. 1,25% de Cromo é susceptível, porém não tão susceptível (menos sensível que os 2% a 3%Cromo-
-molibdênio);
3. nos aços de alto cromo a fragilização é praticamente desprezível.
A Figura 6.132 simula o comportamento do aço 2,25Cr-1Mo na condição novo e envelhecido.
570
Figura 6.132 – Aumento da temperatura de transição dúctil x frágil e redução do patamar superior devido à fragi-
lização pelo revenido. Fonte: adaptado de apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012
Estudos realizados na década de 1970 identificaram a ocorrência da fragilização do revenido no aço

2,25Cr-1Mo, na fase de qualificação de procedimento de soldagem em um reator de hidrocraqueamento,
e indicam algumas particularidades sobre o nível de resistência mecânica x fragilização:
1 2 3
Apresentaram baixa susceptibilidade os aços temperados e revenidos com tensão de resis-

tência maior que 120Ksi.
Bruscato (década de 1970) propôs que a susceptibilidade pode ser estimada pela relação entre o parâ-
metro e a interação entre os elementos (Mn + Si). Bruscato, além do fator
X para o aço cromo-molibdênio, propôs outros parâmetros como o Y para o aço níquel-cromo-molibdê-
nio e Z para o aço 3,5% de níquel.
571
Atenção
Apenas o fator X é utilizado atualmente porque o critério proposto por Bruscato se

mostrou não confiável para aços de fabricação mais recente.
Na Figura 6.133, estão plotados no diagrama os valores de tenacidade encontrados para três aços 2,25Cr-
-1Mo com diferentes teores de manganês. Pode ser observada a discrepância dos resultados em relação
ao esperado por Bruscato, ou seja, os três aços apresentam tenacidade muito maior que a esperada,
corroborando com o que é praticado há alguns anos por algumas normas/recomendações internacionais
como o API e pela indústria do petróleo na especificação para reatores de parede grossa.
Figura 6.133 – Relação entre o fator X e os elementos Mn + Si.

Bruscato também sugeriu que, quando o percentual de silício for inferior a 0,5 e a soma do percentual de
fósforo e enxofre for maior do que 0,03%, o aço 1,25Cr-1Mo é susceptível. Suzuki indicou que o fósforo
inferior a 50ppm reduz a susceptibilidade do 2,25Cr-1Mo.
572
A fragilidade pelo revenido no 2,25Cr-1Mo no material de base pode ser minimizada da seguinte forma:
» redução dos traços de impurezas, em especial o fósforo;

» redução do teor de carbono, silício e manganês;
» adição de refinadores de grão, como alumínio e titânio;
» adição de terras raras (REM).
Estudo investigando o efeito da fragilidade pelo revenido após TTAT do aço 2,25Cr-1Mo, verificaram que,
quando o TTAT é realizado na faixa de 260°C a 593°C, o aço sofre redução na tenacidade. Quando o TTAT
é realizado acima de 600°C (08h) ou acima 648°C (qualquer duração), não ocorre redução da tenacidade.
Nesse estudo, observou-se que os refinadores de grão e as terras raras reduzem a susceptibilidade à
fragilidade pelo revenido, além de aumentar a resistência a quente.
Pequenas quantidades de vanádio, algo em torno de 0,12% V, reduz a fragilização a quente. A precipita-
ção do vanádio no contorno impede a segregação do fósforo e manganês. Em outros trabalhos, o efeito
do vanádio é considerado deletério.
A resistência à fragilidade pelo revenido do metal de adição do aço 2,25Cr-1Mo pode ser aumentada
através de:
1 2 3 4
Técnica de soldagem: as camadas devem ser finas, não excedente 2 mm de espessura
de forma a garantir o efetivo refino de grão, resultando em uma menor região de grãos
grosseiros na ZAC.
Entende-se como extremamente necessário o controle do aço 2,25 e 3 Cromo-molibdênio (V) e respecti-
vos consumíveis através de alguns parâmetros empíricos como os desenvolvidos por Watanabe (fator J)
para o metal de base, Bruscato (fator X) para o consumível e Komizo/ Sugiyama (Fator PE - adotado pelo
IIW), além das restrições indicadas no API, conforme abaixo:
573
Komizo/
Watanabe Bruscato Sugiyama
(fator J) (fator X)
(fator PE)
com
com Si, Mn,Sn,
P, Sb, P, and
e AsSn
emem % em massa,
ppm,
Cu
Cu == 0,20
0,20 %
% em
em massa
massa máx.,
máx.,
Ni
Ni==0,30
0,30%%em
emmassa
massamáx.
máx.Para os aços convencionais e 0,25% em massa máx. para os aços avançados.
Importante!
O parâmetro de fragilização PE incorpora o fator X de Bruscato.
Valores máximos:
» C = 0,12 %;
» Sn = 0,004 %;
» Mn = 0,30 à 0,85 % (SAW);
» As = 0,015 %;
» Mn = 0,30 à 0,90 % (SMAW);
» Al = 0,010 %;
» Si = 0,30 % (SAW);
» Sb = 0,004 %;
» Si = 0,45 % (SMAW);
» V = 0,015 %;
» P = 0,008 %;
» Ni = 0,20 %;
» S = 0,005 %;
» Cu = 0,15 %.
574
6.4.1 Alternativa ao fator de Bruscato
A fabricação de reatores para unidades de hidrotratamento (HDT) utiliza aços cromo-molibdênio-vanádio
temperados e revenidos de grande espessura (150 mm a 300 mm). Logo, a redução da tenacidade pela fra-
gilização do revenido se torna extremamente preocupante em partidas e paradas de unidade. O problema
é acentuado quando o aço cromo-molibdênio (temperado e revenido com distribuição dos precipitados e
alta resistência mecânica) está saturado de hidrogênio (por ex.: reatores, permutadores e vasos).
Na prática, o risco em operação ocorre à baixa temperatura, da temperatura ambiente a 170°C, em

função da composição química, tempo de exposição em serviço e quantidade de hidrogênio.
6.4.2 Tratamento térmico para simulação da fragilização pelo revenido (Step

Cooling)
Esse tratamento térmico de longa duração dura dez dias e busca simular o envelhecimento em opera-
ção com o intuito de acelerar a fragilização, e foi desenvolvido na década de 1970 pela empresa General
Electric Company.
De 1970 para os dias atuais, as usinas melhoraram significativamente a qualidade de seus aços e, em
muitos casos, o tratamento perece não afetar os resultados com uma redução da tenacidade signifi-
cativa. Alguns pesquisadores acreditam que os aços limpos necessitem um maior tempo de incubação.
Outros autores fazem ressalvas e restrições ao step cooling como um tratamento representativo do
envelhecimento em operação, principalmente porque não leva em consideração a tensão aplicada,
Figura 6.134.
Figura 6.134 - Step Cooling - Tratamento térmico para acelerar e simular a fragilização ao revenido.
575
Importante!
Outros testes em step e de maior duração foram propostos, porém o step cooling
é o teste empregado pelo API934A/B/C/D/E como ferramenta de avaliação de
equipamentos fabricados com parede grossa em aços 1,25Cr1Mo; 2,25Cr1Mo e
3%Cr-1Mo (V).
A partir do material na condição novo e envelhecido após step cooling, são levantadas as respectivas
curvas de transição dúctil-frágil, através de ensaios de impacto Charpy.
O patamar inferior indicativo de fratura tipo frágil da curva de transição dúctil-frágil apresenta mudança
de mecanismo em função do estado do material. Deve-se ter em mente que o mecanismo de fratura é
por clivagem para o material não fragilizado (como recebido e novo). Entretanto, a falha de modo frágil
no material fragilizado pelo revenido (fragilidade pelo revenido) após o step cooling se dá pelo mecanis-
mo de fratura intergranular (segregação no contorno de grão). A Figura 6.135 mostra o efeito do teste
na curva de transição dúctil – frágil.
Figura 6.135 – Efeito do step cooling no fragilidade pelo revenido na curva de transição dúctil – frágil.
As curvas de transição dúctil–frágil são levantadas através de pelo menos oito temperaturas nas con-
dições como tratado (TTAT e novo) e como tratado e envelhecido (TTAT + Step Cooling), sendo que uma
das temperaturas de teste deve ser igual a -30°C. Atendendo à fórmula abaixo:
CvTr55 + 2,5 ∆CvTr55 ≤ 10 ºC
576
Onde:
» CvTr55 é a temperatura de transição dúctil frágil em 55 J para o material somente sujeito ao

TTAT;
» ∆ CvTr55 é o deslocamento na temperatura de transição em 55 J para o material sujeito a TTAT
mais o tratamento de step cooling.
Na Figura 6.136, se pode observar a variação nas curvas de transição dúctil – frágil em um aço 3Cr-1Mo
sem e com fragilização pelo revenido.
Figura 6.136 – Variação da energia de impacto x temperatura do aço 3Cr 1Mo.

A Figura 6.137 apresenta a correlação entre o fator J e a diferença entre as temperaturas ∆FATT (diferen-
ça entre as temperaturas de transição dúctil – frágil).
577
Figura 6.137 – Correlação entre o fator J e a diferença entre temperaturas ∆FATT.
Como formas de mitigar a fragilidade pelo revenido, podemos citar:
1 2 3 4 5 6
Parâmetros
Adição deda
Aumento de soldagem
terras raras
alumínio
basicidade controlados,
- REM.
e titânio.
dos passes
consumíveis, finos, emenores
de SMAW SAW. do que 2 mm de espessura para
refino de grão e possível revenimento.
6.4.3 Reversão da fragilidade pelo revenido

A fragilização pelo revenido pode ser revertida e eliminada pelo aquecimento à temperatura acima de
593ºC e posterior resfriamento à temperatura ambiente, que não pode ser lento, Figura 6.138. O IIW em
outro trabalho recomenda temperatura acima de 600°C e resfriamento rápido. Ao ser exposto à faixa de
temperatura de fragilidade pelo revenido, novamente o processo de fragilização se repete.
578
Figura 6.138 – Ciclo de fabricação, envelhecimento e reversão do fragilidade pelo revenido.
6.5 Decoesão lamelar (Lamellar Tearing)

Esse tipo de trinca é conhecido como trinca lamelar e localiza-se, geralmente, no limite ou proximidades
da ZAC (poucos milímetros), assumindo forma de degraus paralelos à ZAC. Ocorre, normalmente, duran-
te a soldagem (fabricação). Entretanto, segundo alguns autores, pode ocorrer em operação, principal-
mente sob o efeito de cargas cíclicas (fadiga) ou impacto.
Na maioria das vezes, a decoesão lamelar está associada com à morfologia de inclusões não metálicas,
principalmente em chapas grossas e a forma construtiva da estrutura em soldas em ângulo, como
juntas fabricadas em tê ou de canto. Ocorre quando essa junta é submetida à tração, no sentido trans-
versal da espessura, gerada na contração do cordão e o limite da ZAC se encontra paralelo ao sentido
de laminação, Figura 6.139.
Figura 6.139 – Detalhes e configurações de juntas que podem ocasionar decoesão lamelar.
579
Esquematicamente pode se observar o lingote após solidificação e o descarte parcial da parte su-
perior (vazios, poros, inclusões). A Figura 6.140 mostra inclusão linear no interior da chapa laminada
(sentido de laminação).
Figura 6.140 – Formação de inclusões em chapa laminada.

Para a ocorrência deste tipo de trinca, há a necessidade de ocorrência simultânea de dois fatores:
1. propensão do material de base, com a presença de inclusões alinhadas, como sulfetos;

2. deformação transversal no sentido da espessura.
Na realidade, a presença de segregação alongada é o caso mais deletério, como o sulfeto de man-
ganês (MnS), porém a presença excessiva de silicatos e óxidos também pode reduzir a ductilidade
no sentido da espessura da chapa, que geram esforços no sentido da laminação, como, por exemplo,
tensão residual.
As trincas são nucleadas inicialmente na interface inclusão/matriz, próximo às superfícies livres das in-
clusões (extremidades das inclusões). Estas se interligam verticalmente dando origem ao aspecto típico
de escadas. A Figura 6.141 mostra a morfologia típica da decoesão lamelar. Esses pequenos defeitos
planares são unidos por cisalhamento a outros planos paralelos situados em outros níveis.
580
Figura 6.141 – Morfologia típica da decoesão lamelar.Fonte: adaptado de apostila
Conforme o percentual de enxofre é aumentado no aço, maior o tamanho da trinca. A trinca pode ser
controlada através da redução do teor de enxofre, Figura 6.142.
Figura 6.142 - Efeito de teor de enxofre na decoesão lamelar de uma junta mal projetada.
581
Importante!
A decoesão lamelar não é um problema associado, diretamente, com a soldagem.

E a forma de controle mais eficaz é através da especificação de aços com proprie-
dades comprovadas de alta ductilidade na direção da espessura, pois apresentam
menor fração volumétrica de inclusões.
Segundo alguns pesquisadores, em alguns casos, esse fenômeno pode ser dependente do tempo, ocor-
rendo após semanas ou mesmo anos. A ação do hidrogênio na decoesão lamelar é discutida e polêmica.
Entretanto, alguns pesquisadores, constataram que aços muito susceptíveis não apresentam decoesão
lamelar quando soldados com eletrodos de baixíssimo hidrogênio difusível. Da mesma forma, notaram
que a decoesão lamelar pode ocorrer entre uma a nove horas após a soldagem, tempo que o hidrogênio
leva para se difundir até a ponta da inclusão. A decoesão lamelar, algumas vezes, é um processo de-
pendente do tempo, sendo o hidrogênio possivelmente um agente fragilizador. É razoável e coerente a
afirmação de que a susceptibilidade à decoesão é aumentada na presença de hidrogênio, Figura 6.143.
Figura 6.143 - Tipos de decoesão lamelar. Fonte: o autor
6.5.1 Susceptibilidade do Material de Base a Decoesão Lamelar

A especificação do material deve prever controle de inclusões e propriedades comprovadas na direção da
espessura (baixa anisotropia). Teste de resistência transversal Short Transverse Tensile Test pode ser usado
conforme EN 10164, sendo a redução de área transversal STRA- Short Transverse Reduction of Area - re-
lacionada com a incidência de decoesão lamelar em diferentes tipos de fabricação, conforme Figura 6.144.
582
Figura 6.144 – Valores sugeridos para STRA para avaliar o risco de ocorrência de decoesão lamelar.
A Figura 6.145 mostra o mais baixo e mais alto valor para STRA para aços tratados ao alumínio em função
do percentual de enxofre.
Figura 6.145 – STRA em função da quantidade de enxofre. Fonte: adaptado de apostila

Aços com STRA acima de 20% são considerados resistentes à decoesão lamelar. Estes valores podem
ser obtidos para os aços tratados com alumínio, baixo teor de enxofre, adições de terras raras (REM) ou
compostos de cálcio (reduz o teor de inclusões e a inclusão assume morfologia arredondada). A Figura
6.146 demonstra exemplo de morfologia arredondada após laminação.
583
Figura 6.146 – Efeito do enxofre sobre a decoesão lamelar.
As inclusões não metálicas tendem a assumir forma globular, mesmo após a laminação a quente, ao in-
vés da forma alongada e planar quando o aço não recebe adição de cálcio. O cálcio também é adicionado
com o objetivo de reduzir os sulfetos e o oxigênio. O aço tratado com cálcio sofre, geralmente, redução
do valor inicial de oxigênio de 20 a 100 ppm de O2 , pela desoxidação prévia com alumínio, passando para
valores na ordem de 10 a 20 ppm. Parte do enxofre é retido na forma de aluminato de cálcio nas inclusões
ou eliminado através da escória.
Outros elementos, como o zircônio, telúrio e terras raras (REM), também podem ser utilizados para o
mesmo fim. O benefício do cálcio pode ser constatado na Figura 6.147.
Figura 6.147 – Efeito da adição de cálcio na quantidade de enxofre.

584
6.5.2 Formas de Mitigar a Decoesão Lamelar
Como forma de prevenção ou reparo, consumíveis de baixo hidrogênio devem ser usados para o aman-
teigamento antes da soldagem da junta em material susceptível. A contração transversal deve ser redu-
zida pela redução do volume de solda pelo uso de amanteigamento Figura 6.148, redução do volume de
solda com uma consequente diminuição do número de passes, Figura 6.149.
Figura 6.148 – Amanteigamento para se evitar decoesão lamelar. Fonte: o autor
Figura 6.149 – Redução da susceptibilidade da decoesão lamelar devido ao

alargamento da face de fusão. Fonte: o autor
A sequência de soldagem pode interferir no nível de tensões. Evitar uma sequência que gere tensões
excessivas, com uma ordem diferente da convencional, pode favorecer a não ocorrência da decoesão
lamelar. O balanço na sequência das camadas depositadas é visto na Figura 6.150.
Figura 6.150 – Redução da susceptibilidade da decoesão lamelar devido à

sequência de passes.Fonte: o autor
585
Resumindo, podemos destacar as seguintes formas de mitigar as tensões residuais:
1 2 3 4 5
Um
A projeto
seleção
Utilizar umdeapropriado da baixo
um material
consumível de junta
de basecomcom
a redução
e dedo
ensaio
hidrogênio na volumedede
direção
técnica da metal depositado,
espessura
soldagem com RA
de baixo aumento
mínimo do
hidrogênio. de
ângulo
20%, comentre a zona
baixo de ligação
percentual de eenxofre,
o plano controle
de laminação da chapa,
da forma segmentospor
das inclusões, forjados.
exemplo com
o controle do manganês e adição de cério, que promove a formação de CeS tende a manter
forma esférica na laminação.
6.6 Descolamento (Disbonding)

Apesar de não ser considerado um defeito de soldagem, na soldagem de revestimento anticorrosivo o
especialista de soldagem deve ter em mente que alguns efeitos metalúrgicos podem provocar falhas no
equipamento em operação, cuja representação está na Figura 6.151.
Figura 6.151 – Esquema de deposição de soldagem. Fonte: os autores
Como exemplo, utilizamos o aço 2,25Cr-1Mo revestido em aço inoxidável austenítico estabilizado tipo
347 utilizado em reatores de hidrotratamento (HDT).
É possível que a soldagem de revestimento seja realizada em duas camadas: uma primeira camada em
309L (amanteigamento) e a segunda em 347. Pode, ainda, ser em apenas uma camada de 347 ou 309LNb,
empregando processos de baixa diluição, como eletroescória ou arco submerso.
586
Importante!
Segundo o API, trincas ao longo da interface, entre o revestimento anticorrosivo e

o aço cromo-molibdênio, têm sido relatadas durante paradas bruscas em unidades
de processo decorrente da alta velocidade de resfriamento.
A tendência para o disbonding é aumentada com o aumento da temperatura de operação e da pressão

parcial de hidrogênio. A propagação da trinca ocorre ao longo da região da zona com precipitação de
carbeto, ao longo do contorno de grão desenvolvido próximo à interface entre o revestimento e o metal
de base. A propagação da trinca no revestimento parece estar confinada a uma estreita região empobre-
cida de cromo (região com menos de 80% de matriz austenítica e menos de 15% de cromo).
O equipamento ao ser tratamento termicamente para alívio de tensões na faixa de temperatura entre
620ºC a 720ºC, em função do grau aço, pode apresentar redução da resistência ao impacto e ductilidade
pela segregação no contorno de grão oriunda da fragilização pelo revenido nos 2,25Cr-1Mo e precipi-
tação/migração de carbono nos aços austeníticos. Os modernos aços cromo-molibdênio-vanádio apre-
sentam maior resistência ao disbonding em virtude dos carbetos de vanádio, precipitados preferencial-
mente, atuarem como barreiras para a difusão do hidrogênio pela menor difusibilidade do hidrogênio
em aços contendo vanádio.
As regiões que apresentam regiões com grande concentração de tensão são normalmente soldadas
com o aço 347. Depois de concluído o ciclo de alívio de tensões, aumenta o risco do aparecimento de
trinca de reaquecimento. A fragilização do aço 347 é atribuída aos precipitados intermetálicos, como
a fase sigma e precipitação de carbetos de Nb e Cr. Com o longo ciclo de tratamento, inevitavelmente
haverá alguma migração de carbono na direção da interface rica em cromo, profundidade de 20 a 50
mícron, que pode ser comprovada pelo aumento da dureza, valores superiores a 350HV, Figura 6.152.
587
Figura 6.152 – Elementos na interface entre overlay tipo 347 e 2.25 Cromo-molibdênio após TTAT.
Fonte: adaptado de apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Teoricamente, esta região pode estar sujeita à trinca pelo hidrogênio. Uma fina região martensítica tam-
bém será formada junto à linha de fusão, Figura 6.153.
Figura 6.153 - Presença de martensita na interface entre o substrato e o revestimento de (A) 309L e (B) Inconel
625. Fonte: apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
588
Importante!
Testes realizados para avaliação da susceptibilidade de trincas por hidrogênio

nesta região só resultaram em trincas mediante introdução intencional de grande
quantidade de hidrogênio no gás de proteção (GTAW utilizando gás Ar + 5%H2).
Da mesma forma, a região do material de base que sofreu redução local no teor de carbono (migração
do carbono para região adjacente rica em cromo) tem sua resistência a quente (fluência) reduzida. Como
visto anteriormente, a região na qual ocorreu a diluição na soldagem sofre modificações metalúrgicas.
Essa região, inevitavelmente, por apresentar características físicas distintas quando submetida a uma
temperatura superior a 315°C em operação, provoca o surgimento de tensões térmicas pela diferen-
ça entre os coeficientes de dilatação térmica. Essas tensões, sob temperatura constante de operação,
tendem a se aliviar com o tempo em função de deformações localizadas. Entretanto, podem provocar
trincas localizadas, principalmente quando o equipamento sofre frequentes ciclos de partidas e paradas
(aquecimento e resfriamento) na presença do hidrogênio.
Abaixo, pode ser visto que o crescimento do grão não se dá por epitaxia na soldagem heterogênea
(CCC e CFC). Na soldagem heterogênea, são referenciados na literatura técnica como contorno tipo I
e tipo II.
Na Figura 6.154 pode se ver que o crescimento do grão, na soldagem heterogênea do revestimento, não
ocorre diretamente da ZAC para o centro do cordão como na soldagem homogênea. O cordão tem con-
tornos Tipo I e II, que é característico da soldagem heterogênea.
Figura 6.154 – Solidificação de metal solda austenítico em base ferrítica.

Fonte: adaptado de apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Como mencionado anteriormente, a martensita pode ser observada pelo pico de dureza na interface
e através das pequenas marcas de impressão (região onde há maior resistência à penetração), Figura
6.155.
589
Figura 6.155 – Dureza medida na interface de solda entre A508/309L.Fonte: adaptado de
apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
O mecanismo de formação do contorno tipo II pode ser melhor observado na Figura 6.156.
Figura 6.156 - Mecanismo de formação do contorno tipo II.Fonte: adaptado de

apostila Descontinuidades de Junta Soldada, Arno Cersosimo, 2012.
Importante!
Os equipamentos que apresentam revestimento interno em aço austenítico são sujei-

tos ao disbonding quando expostos ao hidrogênio à alta temperatura e alta pressão
parcial. A falha é atribuída à trinca induzida pelo hidrogênio e presença de estruturas
fragilizadas (especialmente durante o resfriamento).
590
A Figura 6.157 mostra o perfil do hidrogênio através da espessura de um reator de HDT em serviço (ste-
ady state) e após o resfriamento. Observe a figura e clique no ícone para entender o perfil do hidrogênio
nesse caso.
Durante a operação, pode ser observada a existência de gradiente linear no teor de hidrogê-
nio entre o metal de base e o aço austenítico do overlay. O aço austenítico apresenta maior
quantidade de hidrogênio que o aço ferrítico em função da maior solubilidade. Conforme
ocorre o resfriamento, pode ser observado que a região da interface se torna extremamente
rica em hidrogênio, em função da variação das leis da difusibilidade e solubilidade. O mate-
rial de base ferrítico permite a difusão de hidrogênio para o aço austenítico. Entretanto, pela
baixa difusibilidade desse hidrogênio através do overlay, ocorre forte saturação na região
junto à interface com a diminuição da temperatura.
Figura 6.157 - Perfil do hidrogênio através da espessura de um reator de HDT

em serviço e após o resfriamento.Fonte: o autor.
A Figura 6.158 mostra a relação entre a solubilidade do hidrogênio e 1000/T (em Kelvin) para o aço ino-
xidável austenítico e o ferrítico 2,25Cr-1Mo. À 450ºC (1000/T = 1,383), a razão entre a solubilidade do
aço inoxidável austenítico e o material de base é em torno de onze. Existe onze vezes mais hidrogênio no
overlay que no material de base na interface (~ 7/ 0,64). Na temperatura ambiente (1000/T = 3,356 e T
= 298K), a razão aumenta para, aproximadamente, 2200. Fica evidente o enriquecimento em hidrogênio
junto à região de interface e adjacências. A solubilidade é alta no aço austenítico e este ainda recebe mais
hidrogênio do aço ferrítico.
591
Figura 6.158 – Relação entre solubilidade do hidrogênio e temperatura (1000/T).
Atenção
Testes de disbonding podem ser encontrados tanto no API e quanto no ASTM,

embora não representem a real condição do equipamento.
A Figura 6.159 mostra a falha típica por disbonding.
Figura 6.159 - Típica falha por disbonding.Fonte: apostila

592
6.7 Endurecimento por Deformação em Aços Ferríticos (Strain Aging)
Apesar de não ser considerado defeito de soldagem, este fenômeno não deve passar despercebido pelo
especialista em soldagem. O endurecimento por deformação foi observado pela primeira vez em aços la-
minados depois de estocados por algumas semanas ou meses. O aço apresentava significativo aumento
no limite de escoamento e redução da ductilidade, comprometendo o uso em aplicações estruturais (já
foi notado inclusive durante a qualificação do procedimento de soldagem).
Antes da Segunda Guerra Mundial, diversas pontes foram erguidas na Alemanha e Bélgica utilizando
aços fabricados pelo processo Bessemer com alto teor de nitrogênio. Algumas dessas pontes falharam
de modo frágil (fratura frágil). O aço “parecia envelhecido”, daí seu nome em inglês ser strain aging.
Da mesma forma, mais tarde foi observado que estruturas e, principalmente, vasos de pressão construí-
dos em aços de baixo carbono que sofreram deformação plástica durante a fabricação, nas etapas de do-
bramento ou calandragem podiam apresentar redução da tenacidade no teste de impacto. Isso pode ser
atribuído ao deslocamento da temperatura de transição inicial para temperaturas mais altas, chegando,
em alguns casos, a apresentar baixos valores de impacto na temperatura de operação.
Atenção
Como existe similaridade de alguns aços empregados tanto em estruturas metálicas

como pontes e guindastes, como em vasos de pressão (por ex.: ASTM A514 e A517),
percebeu-se que o fenômeno poderia apresentar grande risco e que mereceria
maior atenção.
Através do diagrama tensão x deformação da Figura 6.160, observe que:
» a Região I apresenta o material que, originalmente, se deforma após o limite de escoamento;

» a Região II mostra o material imediatamente tracionado após atingir o ponto A;
» na Região C, temos o reaparecimento do limite de escoamento após o envelhecimento à 150ºC.
Dessa forma, vamos considerar que o material com limite de escoamento descontínuo sofreu escoamen-
to até o ponto A da curva, sendo descarregado logo após. Voltando a ser carregado imediatamente após
o descarregamento até o ponto B, e descarregado não apresenta escoamento descontínuo em virtude
das discordâncias terem sido destravadas ou, em outras palavras, terem sido libertas da atmosfera de
átomos de carbono e nitrogênio. Os átomos intersticiais, como o nitrogênio e carbono, migravam para as
regiões distorcidas pelas discordâncias na estrutura cristalina, travando-as.
O papel do nitrogênio é mais efetivo em virtude de possuir maior solubilidade e um coeficiente de

difusão mais alto que o carbono na matriz ferrítica.
593
Caso seja mantido um período de tempo à temperatura ambiente ou por algumas horas a 300°C, ao ser
novamente carregado em B, voltará a apresentar escoamento descontínuo. Conforme a temperatura
é aumentada em relação à temperatura ambiente, mais rapidamente o limite de escoamento definido
reaparecerá; entretanto, isso não é observado em ferro ou aços ensaiados acima de 400°C, o que pode
ser explicado pela tendência de dispersão da atmosfera de átomos intersticiais devido ao aumento das
vibrações térmicas.
O escoamento descontínuo é devido à difusão dos átomos de nitrogênio e carbono para as discor-
dâncias durante o período de envelhecimento (tempo e temperatura), em que há formação de nova
atmosfera de átomos intersticiais junto às discordâncias, travando-as.
Figura 6.160 – Curvas de tensão x deformação de aços baixo carbono mostrando o envelhecimento.
Importante!
Algumas ações podem minimizar o envelhecimento por deformação, como a

desgaseificação a vácuo e redução do carbono + nitrogênio do metal de base (aço)
e consumíveis. Porém, pequenas quantidades desses elementos já são suficientes
para provocar o envelhecimento por deformação.
A adição de desoxidantes, como o alumínio e o silício, aumenta a resistência do aço, que é benéfica na
maioria dos casos. Além da remoção do oxigênio livre, o alumínio se combina com o nitrogênio, formando
nitretos de alumínio, que, além de contribuir no controle do crescimento de grão da austenita, impede
a presença deletéria do nitrogênio livre. Mesmo assim, os aços acalmados ao alumínio ainda não estão
inteiramente livres do problema. Na prática, a redução na tenacidade é quase desprezível.
594
A adição de elementos fortes formadores de carbetos ou nitretos, como cromo, vanádio, molibdênio,
titânio, nióbio e boro, da mesma forma, não garante eficácia total. Na realidade, já foi constatado
o envelhecimento por deformação em aços de alta resistência e baixa liga utilizados em viadutos,
pontes, plataformas de petróleo e vasos de pressão. De forma geral, não existe nenhum aço de baixo
carbono de linha comercial que possa ser considerado totalmente livre do problema (embora possam
manter boa tenacidade).
A melhor maneira de evitar a falha catastrófica por envelhecimento por deformação é selecionar na fase
de projeto aços desoxidados que apresentem baixa temperatura de transição dúctil - frágil para com-
pensar uma eventual perda de tenacidade pelo envelhecimento por deformação. Da mesma forma, os
consumíveis devem apresentar boa tenacidade.
O superenvelhecimento na temperatura de alívio de tensão na maioria dos casos apresenta razoável

recuperação da ductilidade, embora em alguns aços não se mostre muito efetivo.
Para entender a relação entre alumínio livre e o nitrogênio nos metais de solda e de base, clique no ícone
e veja também a diferença entre os dois metais:
No metal de solda o alumínio livre deve ser maior que duas vezes o nitrogênio:
Al (livre) > 2.N (total)
No metal de base:
(Al (livre) + 0,010) > 2. Ntotal)
Durante a qualificação dos procedimentos de soldagem em aços susceptíveis, o travamento do corpo

de prova com a utilização de dispositivos auxiliares de montagem, como “cachorro”, não deve permitir
acentuada deformação.
595
7. SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS
As normas técnicas de soldagem, como a norma Petrobras N-133, trazem diversos requisitos para que
sejam executadas juntas soldadas íntegras isentas de defeitos. Todavia, os requisitos nelas apresenta-
dos são decorrentes das características de soldabilidade de cada material aplicado em cada componen-
te. A soldabilidade de um material é usada para determinar se determinado material pode ser soldado
com um determinado processo de soldagem produzindo uma junta soldada isenta de defeitos aplicável
a uma condição específica de serviço projetada. Por exemplo, clique no ícone e veja como a ISO 581:1980
define o conceito de soldabilidade:
“O material metálico é considerado possível de ser soldado com determinados processos e
para determinados fins, quando a soldagem fornecer a integridade com um processo, cuja
as juntas soldadas atendam aos requisitos técnicos, tanto quanto às suas próprias qualida-
des quanto à sua influência na estrutura que formam”.
Nesse item, serão abordadas apenas algumas famílias de materiais, as quais são as mais importantes
na indústria do petróleo e apresentam suas características específicas de soldabilidade. Nessas ligas, a
soldabilidade será ilustrada com exemplos de aplicações que, apesar de tratarem de casos específicos,
são representativos das características gerais dessa soldabilidade dessas ligas.
Alguns conceitos podem ser aprofundados nas aulas e nos links
CWI 34 - Part 1 WELDING METALLURGY FOR THE WELDING INSPECTORS CWI Study
Welding Metallurgy - Spring 2014 - Thomas W Eagar ScD PE - 29 lições
Weldability of Metals - Prof. D. K. Dwivedi - IIT Roorkee
Soldagem dos metais - demet - ufmg
Acessados em 18/08/2021.
As considerações gerais da norma ISO/TR 15608:2017 nos dão um bom indicativo para o agrupamento
de diferentes materiais de acordo com as principais características de soldabilidade de cada um:
7. Soldabilidade dos materiais 597

 Clique nos ítens e conheça cada grupo
GRUPOS 4,
GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 7
5E6
GRUPO 8 GRUPO 9 GRUPO 10 GRUPO 11
Grupo
Grupos
Grupo 2: 3:
7:4,aços
8:
1:
11:
9:
10: 5
açose termomecanicamente
aços
aços
aços temperados
6: cromo-molibdênio
inoxidáveis
com baixo
inoxidáveis
austenítico
de alto
liga carbono.
deaços einoxidáveis
teor revenidos
austeníticos.
ferríticos,
níquel, Serão atéeprocessados
deNicarbono cromo-molibdênio-vanádio
eduplex.
Não aços
não
martensíticos
10%.
muito endurecidos
ligados,
menos Nade
precisam desem
grão
ou por
fino eprecipitação
requisitos
aços
preaquecimento
endurecidos
soldagem
soldáveis
Soldabilidade desses
devido
semelhante resistentes
pordenem
fundidos
aoaços,
seu
aos (exceto
aalto à fluência.
processamento
com 5os
4,ade aços
pós-aquecimento,
precipitação.
manutenção
Grupos teor Ao do
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6. inoxi-
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resistência
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que
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de
360 460MPa.
MPa.
solda
estrutura
escolha
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preaquecimento
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Para Emum seções
são determinado
soldáveis,
resistência,
martensítica.
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preaquecimento
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aço para
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soldagem
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técnicas de
ZAC. consumíveis
processado
O mais
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estabelecidos,
de
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necessários.
na presença níveis
de CO2. para
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que
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prevenção
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tenham uma ou de
forte
soldagem.
como ade trincas
ferrita
fase porehidrogênio
residual
desidrogenação,
suscetibilidade
sigma, ono
para
ao metal na
aparecimento
retirar
rápido de ZACde
o solda.
hidro-
favorece e
o
TIH
ao na
gênio, eZAC.
o
atendimento Como
TTAT
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final e,aços
em
limites TMCP,
alguns
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casos,
de haja
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intermediário
entanto, no
para aporte
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algum para
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de da a
ZAC degrada-
nesses
amolecimento
aços.
ção das
na ZAC, Esses
nosaços
propriedades
graus são, ainda,
de sujeitos
do aço.
acima à fragilidadede
70, e a necessidade aouma
revenido e trinca
restrição de reaquecimento.
no aporte térmico usado, para não
degradar as propriedades da ZAC da junta, como a limitação de energia de soldagem em 2,5kJ/mm
para chapas de 15 mm.
Atenção
É importante buscar ajuda de um especialista antes da soldagem de aços com os

quais não se tenha experiência ou que não seja comum na sua rotina.
Como visto anteriormente, o ASME IX (Boiler and Pressure Vessel Code – Welding and Brazing Qualifica-
tions - QW-420) utiliza o P-number como forma de reunir alguns materiais em grupos com o objetivo de
reduzir o número de qualificações de soldagem. O critério utilizado leva em consideração características
comuns, como composição química, soldabilidade e propriedades mecânicas.
Importante salientar que o ASME IX não faz avaliações adicionais aos testes mecânicos, como testes
de corrosão, corrosão sob tensão, teste de fluência, testes de envelhecimento e percentual de ferrita
delta, testes de fadiga, entre outros.

7.1 Aços carbono e aços microligados
Para conhecer os aços considerados de baixa ou alta resistência, clique nos ícones e entenda quem são eles.
 Clique nos itens
Aços de baixa Aços de alta

resistência resistência
São considerados aços de baixa resistência

alta resistência aquelesaqueles
mecânica que apresentam limite delimite
que apresentam resistência mínima
de resistência
especificado inferior
à tração especificada igual oua superior
485 MPa ae 485 MPa e 1P-number
P-number 1, 2.
Grupo 1 ou Grupo 3 ou 4. Além desses, os
aços ligados de “P-number” 3 (exceto os aços molibdênio C-0,5Mo e 0,5Cr-0,5Mo incluídos na
classificação da norma N-133 na família Cr-Mo), “P-number” 10 (exceto grupos H, I, J) e “P-num-
ber” 11B. Estes aços não devem ser empregados em temperaturas superiores a 400 ºC em regime
de trabalho contínuo.
7.1.1 Soldabilidade
A norma Petrobras de soldagem N-133, afirma que estes aços apresentam boa soldabilidade quando o
teor de carbono é menor que 0,20 % e carbono equivalente CEN for inferior a 0,44. Entretanto, podem ser
suscetíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a composição química
é enriquecida em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas ou qualquer outra situação de
elevada restrição. A trinca a frio é o principal problema na soldagem desses materiais. Portanto, as
técnicas de mitigação desse efeito devem ser utilizadas sempre que necessário .
Em determinadas condições, o preaquecimento pode ser necessário para favorecer a liberação do hi-
drogênio e reduzir a velocidade de resfriamento, uma vez que em alguns casos é inevitável a forma-
ção de microestruturas suscetíveis à trinca a frio, como a martensita e bainita. Um cuidado adicional é
necessário quando envolver a soldagem de juntas de grande espessura e restrição que apresentam
elevadas tensões residuais, aços de alta resistência e aços com valores de carbono e/ou carbono equi-
valente mais elevados.
Os elementos de liga, de uma maneira genérica, se comportam segundo a Tabela 7.1 em uma junta sol-
dada. Importante salientar que a simultaneidade das interações entre muitos desses elementos podem
alterar essa influência teórica, todavia serve para auxiliar em uma primeira abordagem dos seus efeitos
em um aço.

Elemento químico adicionado no aço
Performance C Si Mn P S Cu Ni Cr Mo Nb V Al Ti B O N REM Ce Sn Sb
Resistência mecânica
Aço Tenacidade
Dureza
Trinca a frio
Decoesão lamelar
Trinca reaquecimento
Valor de charpy
ZAC
CTOD
SSCC
Fragilidade - revenido
Fragilidade - fluência
Trinca a quente
Metal
de Porosidade
solda Tenacidade
Estabilidade do arco
Muito benéfico Benéfico Prejudicial Muito prejudicial
Tabela 7.1 – Efeito dos elementos de liga nos aços. Fonte: Yurioka, 1985 adaptada pelos autores.
As várias regiões da ZAC para os aços ferríticos têm sido definidas e caracterizadas usando uma tempe-
ratura de pico específico para um dado ciclo térmico. Somente para recapitular, as regiões da ZAC são:
» as regiões de grãos grosseiros (RGG);

» região de grãos refinados (RGF);
» região intercrítica (RIC);
» região subcrítica (RSC);
» região parcialmente fundida.
Dessa forma, o diagrama CCT é o mais indicado para prever as microestruturas resultantes na ZAC.
A taxa de resfriamento é relacionada com a espessura a ser soldada, com a geometria da junta e com
o aporte térmico . A taxa de resfriamento é crítica na soldagem na faixa em que a temperatura resfria
entre 800ºC e 500ºC. Caso a energia de soldagem seja aumentada ou a espessura seja reduzida, o tempo
de resfriamento Δt8/5 é aumentado, ou seja, a taxa de resfriamento é diminuída.
O efeito dos principais elementos de liga nos aços carbonos e aços baixa liga na microestrutura da ZAC e
da tenacidade é apresentado na Figura 7.1. O aumento da dureza e da Temperatura de Transição Dúc-
til-Frágil (TTDF) estão relacionados, na maioria dos casos, com o aumento da temperabilidade que
esses elementos de liga causam no aço, com destaque para a curva vermelha que mostra a marcada
influência do percentual de carbono tanto na resistência como na dureza.

100
V Cr Mn
Dureza, HRB
Mo
90 C
Cu Si
Ni
80
70
94
V
Temperatura de transição, ºC
71
49
Mn
27
C Cr
5 Mo Si
Ni
-18
Cu
-40
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8
Percentual de elemento de liga, % em massa
Figura 7.1 – Efeito dos elementos de liga na dureza e resistência ao impacto do metal de solda por arco sub-
merso. Temperatura de transição medida à 20 J Fonte: adaptado de Metal Handbook, vol. 6 p. 416
A tenacidade na ZAC diminui com um aumento do tamanho de grão e o aumento da quantidade de

constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade, como a martensita e a bainita. Os aços carbono,
carbono-manganês e de baixa liga, que não possuem elementos formadores de partículas (como, por
exemplo, carbetos e nitretos) para controle de crescimento de grão, têm no controle da taxa de resfria-
mento (tempo de resfriamento Δt8/5 ) uma forma eficaz de controle para garantir boas propriedades de
tenacidade na ZAC.
Os principais elementos de liga utilizados nos aços carbono têm suas principais características descri-
tas abaixo:
Carbono – tem uma importância primordial na dureza das juntas soldadas. O aumento do teor de car-
bono promove a formação de microconstituintes de baixa temperatura de formação como a martensita e
a bainita, o que leva a uma significativa diminuição da tenacidade da junta soldada. Para exemplificar, a
Figura 7.2, traz o efeito da temperatura de pico, taxa de resfriamento e Pcm no percentual de martensita.
Observa-se que para altas taxas de resfriamento, menores valores de Δt 8/5 , percentuais de martensita
mais elevados são obtidos, tanto na RGG e na RGF, chegando a 100% para o valor de Pcm de 0,24. Já em

percentuais de carbono mais baixos, não há 100% de martensita em nenhuma das temperaturas de pico
nem em nenhuma taxa de resfriamento. Outro fator interessante é a diferença na quantidade de mar-
tensita a partir da temperatura de pico, na RGG temos percentuais de martensita mais elevados do que
na RGF, observados claramente em todos os valores de Pcm inferiores a 0,24. A influência da temperatu-
ra de pico na transformação também fica evidente, quanto maior a temperatura de pico maior é a fração
de martensita transformada em ambas as regiões.
100
Tpico = 1350ºC
∆t8/5 = 3s
RGG
Martensita, % volume
75 RGF
Tpico = 1000ºC
∆t8/5 = 3s
50
25
Tpico = 1350ºC
∆t8/5 = 13s Tpico = 1000ºC
∆t8/5 = 13s
0
0,16 0,20 0,24 0,28
Carbono Equivalente, Pcm
Figura 7.2 – Relação entre a fração volumétrica de martensita e valor de Pcm para diferentes temperaturas de
pico e taxas de resfriamento. Fonte: adaptado de Metal Handbook, vol. 6 p. 416
» Manganês – sua adição ocasiona um endurecimento por solução sólida e o manganês pode levar
uma diminuição da temperatura de transformação da austenita em ferrita, enquanto promove os
efeitos de endurecimento por refino de grão. Entretanto, seu percentual deve ser limitado por mi-
nimizar o efeito de segregação e bandeamento microestrutural.
» Cromo – é um endurecedor por solução sólida e formador de carbetos. Aumenta o endurecimento
dos aços e melhorar a resistência à oxidação e à corrosão. A adição de cromo pode ser favorável nos
casos em que a precipitação de carbetos de cromo impedir a formação da ferrita de contorno de
grão alinhada, como promover o efeito de endurecimento por solução sólida.
» Níquel – é considerado ter um efeito benéfico na transformação do aço, como o manganês, pelo
abaixamento da temperatura de transformação da austenita. A adição de níquel também melhora
a tenacidade, como promove o efeito de endurecimento por solução sólida.
» Vanádio e Nióbio – são adicionados em pequenas quantidades nos aços baixa liga para que sejam
obtidas propriedades mecânicas desejáveis. Pela formação de V(C,N) e Nb(C,N), o vanádio e o nióbio
podem retardar a recristalização e crescimento de grão da austenita durante a laminação e normali-
zação. Durante a soldagem, em especial com altos aportes térmicos, os V(C,N) e Nb(C,N) se dissolvem
na ZAC com temperaturas de pico superiores à 1100ºC e reprecipitam durante o resfriamento lento. A
reprecipitação de V(C,N) e Nb(C,N) prejudica significativamente a tenacidade da ZAC.

» Titânio – na forma de nitreto de titânio estável, tem sido utilizado para prevenir o crescimento de
grão de austenita prévia nas regiões adjacentes a zona de fusão.
Já o aço microligado , que apresenta elementos formadores de carbetos e/ou nitretos estáveis para con-
trole do tamanho de grão, tende a ser mais resistente a essa redução da tenacidade na ZAC (são menos
sensíveis). Todavia, são mais temperáveis e sua ZAC tem mais probabilidade de apresentar estrutura
martensítica e/ou bainítica. Na atividade de campo isso pode ser evidenciado pelo aumento da dureza,
pois, salvo raras exceções, conseguimos verificar a microestrutura e a resistência mecânica da junta.
Os aços enriquecidos em elementos de ligas , como os aços para aplicações de alta temperatura cromo-
-molibdênio - Cr-Mo - resistentes à fluência e os aços para baixas temperatura ao níquel de baixo car-
bono - C-Ni – com elevada tenacidade criogênica, apresentam transformações e precipitações de fase
segundo sua composição química. Podem apresentar microestruturas de característica frágil de elevada
dureza independente dos parâmetros de soldagem e dos controles utilizados. Um exemplo dessas mi-
croestruturas é o microconstituinte AM (martensita e ilhas de austenita retida) que somente é identifi-
cado por microscopia eletrônica de varredura – MEV. Esse microconstituinte resulta regiões austeníticas
enriquecidas por carbono, em especial na ZAC. Um percentual deste microconstituinte na zona fundida
ou na ZAC pode comprometer a tenacidade de toda a junta soldada.
Importante!
Convém ratificar que a temperatura de preaquecimento e a temperatura de inter-

passe mínima se constituem na temperatura a qual a junta soldada é aquecida
antes do início da soldagem e antes do início de cada passe. Essas temperaturas de
preaquecimento mínimas são mantidas para controlar a trinca de hidrogênio.
Os procedimentos podem especificar também uma temperatura máxima de interpasse, que é defini-
da para controlar o desenvolvimento microestrutural da junta soldada, evitando uma degradação das
propriedades da junta pelo aquecimento excessivo. A temperatura de interpasse máxima é um limite
superior que evita o crescimento excessivo de grão, coalescimento e precipitação de fases frágeis, como
carbetos, nitretos e intermetálicos, acarretando uma perda na tenacidade.
Se não for modificado o processo de soldagem, todos os passes de uma junta soldada terão o mes-
mo aporte de hidrogênio, pois além do processo é influenciado pelas condições externas para uma
“mesma” taxa de resfriamento. Portanto, requisitos semelhantes de temperatura de preaquecimento
ou temperatura de interpasse mínimo devem ser utilizadas para evitar a ocorrência de trinca a frio,
TIH, pelo favorecimento da difusão do hidrogênio para fora da junta soldada e diminuição de taxa de
resfriamento.

Para conhecer uma possível exceção, clique no ícone e conheça o passe de raiz:
O passe da raiz geralmente possui valores de tensão residual mais elevados do que o restante
da junta. Em situações de maior restrição, essa região da raiz pode exigir um preaquecimento
mais alto do que o restante da junta, entretanto essa prática não é muito usual. Além dessa
maior tensão residual, a realização do passe de raiz deve ter um especial cuidado em função
de ser o passe com maior diluição. Não raras vezes são adicionados elementos de liga na com-
posição do consumível para corrigir algum defeito possível no metal de solda. Duas alterações
de composição que exemplificam é a adição de manganês em aços ricos em enxofre para pre-
venir a trinca de solidificação ou o aumento do percentual de níquel no consumível para cor-
rigir o desbalanço de fases nos aços duplex. Portanto, no passe de raiz, onde a diluição pode
ser maior do que 50%, há um efeito menor dessas adições feitas no consumível na composição
final do metal de solda e alguma descontinuidade podem advir disso.
Para materiais de mais alta liga e que sejam temperáveis, pode ser importante permitir que a solda
esfrie abaixo da temperatura de transformação martensítica, Mf, entre os passes. Uma temperatu-
ra de interpasse muito alta permitirá que a solda permaneça austenítica total ou parcialmente. Assim,
como hidrogênio tem uma maior solubilidade na austenita que a ferrita e também uma taxa de difusão
mais lenta, a manutenção dessa solda austenítica durante a soldagem, faz com que menos hidrogênio
escape da junta soldada e aumenta a possibilidade de trincas a frio na transformação final. Além da
difusão do hidrogênio, a transformação de austenita em ferrita entre os passes também permite um
refinamento microestrutural pelo reaquecimento do passe anterior pelos passes subsequentes.
É necessário selecionar um método de controle de preaquecimento adequado à operação de soldagem.

Por exemplo, quando há a necessidade de um controle rigoroso da temperatura de preaquecimento ou
de interpasse mínimo. Certos métodos de preaquecimento, como o preaquecimento local com chuveiro
ou chama, podem não ser adequados decorrente da dificuldade de homogeneização da temperatura na
junta soldada, em especial em espessuras mais elevadas.
Quando exigido requisito de impacto pelo código de projeto do equipamento ou estrutura, a realização
da soldagem multipasse com passes retilíneos e de pequena espessura pode ser benéfica nos casos
mais críticos. Essa prática minimiza o aporte térmico, permitindo uma microestrutura mais refinada.
7.1.1.1 Preaquecimento
O preaquecimento serve para reduzir a taxa na qual o metal esfria na soldagem até a temperatura de
preaquecimento, TPH. A redução da taxa de resfriamento levará a uma redução geral nos valores de ten-
são residual e, também, permitirá mais tempo para a remoção de hidrogênio. Deve-se analisar se o pre-
aquecimento está acima ou abaixo MS, caso esteja acima a junta permanecerá austenítica e o seu efeito
foi explicado anteriormente. O preaquecimento remove, também, a umidade e outros contaminantes da
junta soldada. Essa umidade, a presença de lubrificantes e outros contaminantes são fontes de hidrogê-
nio, que podem levar ao componente falhar por trinca a frio.

Além do mais, as reduções na taxa de resfriamento podem afetar a transformação da austenita em
outros microconstituintes que não a martensita, antes de atingir o MS. A maioria dos aços baixa liga,
que podem ser suscetíveis a trincas induzidas por hidrogênio, se transformam a partir da austenita
durante o resfriamento na faixa de temperatura de 800-500 ºC. Por isso, o tempo Δt8/5 que um aço gas-
ta nessa faixa durante o resfriamento estabelecerá sua microestrutura e, portanto, sua suscetibilidade
a trincas a frio. Para maximizar a resistência ao trincamento a frio, é desejada uma microestrutura livre
de martensita virgem não revenida, isto é, a austenita teria se transformado em ferrita + carbeto e não
haverá austenita disponível para se transformar em martensita ao atingir a MS . Assim, temos um tempo
crítico, τ8/5 , a partir do qual não temos mais a transformação martensítica.
Usando um equivalente de carbono, CE*, desenvolvido especificamente para o cálculo dessa temperatu-
ra de interpasse mínima e estabelecer o tempo crítico, τ8/5 , para que se alcance uma ZAC sem martensita
em aços carbono de baixa liga.
Para isso, entenda como são calculados o CE* e o tempo crítico:
De tal modo, o CE* é definido como:
Onde:
O tempo crítico, τ8/5 , é calculado com a seguinte equação:
Assim, é possível prever se uma determinada condição de soldagem de uma junta soldada é imune a TIH,
uma vez que para que a trinca a frio aconteça, necessariamente deve ter a transformação martensítica.
7.1.1.2 Temperatura interpasse

Conforme já discutidos para as soldas multipasses, a temperatura interpasse é a temperatura da re-
gião da solda entre passes consecutivos. A temperatura interpasse pode ser especificada em um valor
mínimo e um máximo que dependem do material que está sendo soldado. Muitas publicações citam
apenas as temperaturas de interpasse, sem indicar se esses são valores mínimos ou máximos, para o
interpasse máximo e para o mínimo falam somente de preaquecimento. Entenda a importância de iden-
tificar cada uma delas:

» A temperatura mínima de interpasse especificada é normalmente igual à temperatura de
preaquecimento especificada. O objetivo de manter a temperatura da solda acima da tempe-
ratura de interpasse mínima é o mesmo que para o preaquecimento, ou seja, para reduzir ou
eliminar o risco de trincas a frio nas soldas.
» Além de especificar uma temperatura de interpasse mínima, às vezes é especificada uma tem-
peratura de interpasse máxima para garantir a obtenção de propriedades de solda adequadas.
Para ilustrar, clique no ícone e entenda o caso dos aços inoxidáveis da série 300, mesmo que eles sejam
tratados mais adiante.
Esses aços não endurecem por tratamento térmico. Isso significa que nenhuma transfor-
mação de austenita em martensita ocorre durante o resfriamento da temperatura da sol-
da para a temperatura ambiente, salvo as transformações da austenita em martensita por
deformação. A ausência de transformação de martensita evita a necessidade de preaque-
cimento e controle da temperatura de interpasse mínima , uma vez que não há risco de
trincas a frio. É importante, no entanto, definir uma temperatura máxima limitante que cor-
responda a taxa de resfriamento em que não se dê o início da perda na resistência à corrosão
pela sensitização. Essa temperatura seria especificada como a temperatura de interpasse
máxima. A temperatura interpasse da solda deve ser controlada para não exceder a tempe-
ratura de interpasse máxima, a fim de manter a resistência à corrosão do aço. O controle da
temperatura de interpasse máxima também é importante em aços temperados e reveni-
dos. Exceder a temperatura de interpasse máxima nesses aços pode ter efeitos adversos na
resistência, tenacidade e tenacidade à fratura.
Juntas soldadas com pequenas áreas de seção transversal e/ou com aportes térmicos elevados tendem
a acumular calor entre os passes, isto é, a temperatura da peça tende a aumentar a cada passe da solda.
Por outro lado, juntas soldadas com grandes áreas de seção transversal tendem a dissipar o calor mais
facilmente pelo fluxo de calor tridimensional, isto é, a temperatura da peça tende a diminuir a cada passe
da solda, a menos que uma fonte de aquecimento externa seja usada. Esse comportamento é causado
pelo efeito de dissipação de calor associado à maior massa de peças com seções transversais maiores.
Em juntas soldadas de seção espessa, quantidades substanciais de austenita podem estar presentes
na conclusão da soldagem. Se a temperatura de preaquecimento e a temperatura de interpasse míni-
ma forem significativamente maiores que o M90 para o metal base após o resfriamento, essa austenita
pode se transformar em martensita, aumentando assim o risco de trincas a frio. Consequentemente,
é recomendado que, para soldagens de grandes espessuras, a temperatura de preaquecimento e de
interpasse mínima estejam abaixo de M90 .

7.1.1.3 Tratamento térmico pós-soldagem – TTPS
TTPS é um termo coletivo referente aos tratamentos térmicos realizados após a conclusão da soldagem.
Existem dois tipos principais de TTPS, o pós-aquecimento, que se constitui em uma desidrogenação, e o
tratamento térmico de alívio da tensão (TTAT). Nos aços cromo-molibdênio, antes da movimentação das
peças, pode ser necessário um tratamento térmico de alívio de tensões intermediário (ISR – intermediate
stress relieve).
 Clique nos ícones e conheça o funcionamento de cada um deles
Pós Aquecimento TTAT
No pós-aquecimento,
O TTAT, por outro lado,a éjunta soldada nãotérmico
um tratamento pode esfriar até aque
separado temperatura ambiente.
é realizado Em vez dis-
após o resfriamento
so, essa junta é mantida a uma temperatura elevada por um período de tempo
da solda até a temperatura ambiente. Envolve aquecimento a uma temperatura abaixo e depois esfria até
de AC1
a temperatura
por um períodoambiente.
de tempo de encharque que varia com o material e a espessura seguido de res-
friamento à temperatura ambiente no ar.
7.1.1.3.1 Pós-aquecimento
Para entender a necessidade de pós-aquecimento, que se constitui em um tratamento térmico cujo ob-
jetivo principal é a retirada do hidrogênio - desidrogenação, é preciso primeiro identificar os consti-
tuintes microestruturais presentes no metal de solda e na ZAC após a conclusão da soldagem. Eles são
ferrita, carbeto (principalmente na forma de perlita e/ou bainita) e martensita não revenida, formados
durante o resfriamento, e austenita retida.
Importante!
Em materiais temperáveis, se for permitido que a solda esfrie imediatamente para a

temperatura ambiente, tanto na soldagem em passe único como na multipasse, a austenita
não transformada pode se transformar em martensita não revenida. Essa transformação
gerará tensões residuais adicionais, que serão sobrepostas às tensões geradas anterior-
mente durante o resfriamento da junta soldada. Esse aumento da magnitude das tensões
residuais, na presença de hidrogênio, captado durante a soldagem, fazem que a fragilidade
geral dessa martensita não revenida aumente significativamente o risco de trincas a frio.
Normalmente, o pós-aquecimento não é requerido, exceto quando há risco de trinca induzida pelo
hidrogênio, como em casos de alta espessura e alta restrição . Como já mencionado, uma boa referência
para que se considera alta espessura é a espessura de 38 mm especificada no código de projeto ASME
sec. VIII divisão 1, a qual todos os vasos de pressão devem ser tratados termicamente independente da

dureza. Neste caso, utilizar temperatura na ordem de 200 ºC e com tempo de patamar de 1 min/mm de
espessura de junta, porém igual ou superior a 15 minutos.
Uma vez que os aços suscetíveis, sem os cuidados adequados, sofrem trincas a frio em temperatura
ambiente, é possível evitar trincas permitindo que o hidrogênio se difunda da solda antes que a solda
esfrie até a temperatura ambiente. Ou seja, ao término da solda, ela não deve ser resfriada à temperatu-
ra ambiente, antes que o hidrogênio tenha a chance de se difundir da solda a uma temperatura elevada.
O coeficiente de difusão do hidrogênio é 100 vezes maior a 100ºC do que à temperatura ambiente nos
aços ferríticos.
As seguintes opções de pós-aquecimento podem ser implementadas nos procedimentos de soldagem:
1 2 3
Opção 3: Após a conclusão da soldagem, é permitido que a soldagem esfrie a partir da tempe-
ratura de interpasse mínima até um pouco abaixo de M90 , para efetivar a transformação da
maioria da austenita não transformada em martensita. A temperatura é então aumentada para
a temperatura pós-aquecimento, conforme indicado na Opção 1 ou preferencialmente na Opção
2. Ao fazer isso, a martensita recém-formada se transformará em martensita revenida. À medida
que a temperatura for aumentada como indicado acima, simultaneamente, a martensita formada
também seria revenida. Assim, a junta soldada pode ser resfriada até a temperatura ambiente.
Esta opção envolve o menor risco de trincas a frio, em comparação com as outras duas opções.
Assim, a microestrutura do metal de solda e as regiões adjacentes da ZAC, após os tratamentos pós-a-
quecimento acima serem executadas adequadamente, consistiriam em ferrita e carbeto, na forma de
bainita e/ou martensita revenida. Esse arranjo, que persistirá após o resfriamento até a temperatura
ambiente, pode ser aceitável para algumas aplicações. Todavia, essa prática raramente é encontrada
na indústria do petróleo.

7.1.1.3.2 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)
Como visto no capítulo de tensões residuais, o TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e es-
pecificação técnica aplicável, inclusive o número de ciclos de tratamento. Para compreender mais sobre
esse processo, clique no ícone e entenda o conceito do TTAT:
Consiste em um aquecimento da peça a uma temperatura abaixo da temperatura eutetóide
AC1 e manutenção nessa temperatura por um tempo especificado. As taxas de aquecimento
e resfriamento são controladas e têm por objetivo o relaxamento das tensões internas do
material. Essa temperatura de TTAT, além de controlada em uma faixa especificada para
cada família de materiais, não pode gerar alterações microestruturais indesejadas e deve
ser alta o suficiente para proporcionar um alívio de tensões considerável. Da mesma forma,
é o controle do tempo de TTAT. Já o controle da taxa de aquecimento e resfriamento tem
por objetivo proporcionar um aquecimento homogêneo na peça, evitando tensões térmicas
devido a elevados gradientes térmicos.
Por exemplo, nos aços carbono P-number 1, segundo o código ASME sec. VIII, por exemplo, é obrigatório
o TTAT somente em espessuras nominais acima de 38 mm ou entre 32 mm e 38 mm a menos que um
preaquecimento a 95 ºC seja aplicado. Convém salientar que as tensões residuais decorrentes da solda-
gem, nesses casos, são suficientemente altas para causar descontinuidades independentes do carbono
equivalente. Então, diferentemente do entendimento de muitos, a relaxação de tensões promovida pelo
TTAT não tem relação direta com o revenimento da martensita, pois como é mostrado no requisito do
código ASME sec. VIII, o TTAT é realizado em qualquer aço acima de 38 mm, independente se esse aço
tem a presença de martensita ou não.
Importante!
Para reduzir o tempo e o custo de fabricação, alguns fabricantes adotam tratamentos

curtos ou mesmo sem pós-aquecimento, preferindo resfriar a solda à temperatura
ambiente o mais rápido possível após a conclusão da soldagem.
Enquanto esse arranjo tem o benefício de permitir a inspeção do conjunto soldado logo após a solda-
gem, tem a desvantagem de uma maior probabilidade de trincas a frio, devido à presença potencial de
martensita não revenida e de ter sido executado um alívio de tensões adequado. Portanto, a inspeção
deve ser realizada o mais rápido possível. Se nenhum defeito for encontrado, a montagem poderá ser
enviada para o TTAT. Caso sejam encontrados defeitos, eles devem ser reparados e inspecionados no-
vamente. Devido retardo no tempo que pode advir para o aparecimento da trinca a frio, é uma boa
prática, em especial nos casos de maior restrição e maior resistência, uma segunda inspeção após o

TTAT. Dito isto, vale a pena salientar que o alívio de tensão das estruturas soldadas, mesmo na au-
sência de preocupações de fragilização por hidrogênio, é uma prática desejável e determinada pelos
códigos de projeto.
Às vezes, efeitos indesejáveis podem ocorrer como resultado do TTAT. Por exemplo, as propriedades dos
aços de uma liga temperada e revenida podem ser afetadas adversamente pelo TTAT se a temperatura
exceder a temperatura de revenimento do metal base. Trincas oriundas da fragilidade do revenido no aço
2,25Cr-1Mo e em alguns aços C-Mn também podem ocorrer.
7.1.2 Aços de Baixo Carbono (Mild Steel)

Os aços mais utilizados na indústria do petróleo são os aços de baixo carbono que, geralmente, apre-
sentam teor máximo de carbono de 0,20% e manganês de 1,7%. De modo geral, esse aço apresenta
fácil conformação, soldabilidade e baixa resistência mecânica, com limite de escoamento entre 250 MPa
e 490 MPa. Por serem os materiais mais comuns na indústria do petróleo, são aplicáveis em todas as suas
áreas e todos os equipamentos, como vasos de pressão, tanques de armazenamento, permutadores de
calor, tubulações industriais, estruturas terrestres e navais, dutos terrestres e marítimos, equipamentos
submarinos, entre muitos outros.
Os aços carbono e carbono manganês são susceptíveis à grafitização e forte oxidação quando expostos
a temperaturas superiores a 420 ºC por longos períodos. A exposição acima de 455 ºC por curto perí-
odo tende a esferoidizar a perlita, reduzindo a resistência mecânica e, em alguns casos, a tenacidade
pela segregação no contorno de grão. Nos aços carbono, carbono manganês e carbono molibdênio, a
morfologia nodular do carbono (grafite livre) é termicamente mais estável que a forma de carbeto de
ferro. Entretanto, em condições normais de soldagem essa transformação não chega a acontecer. O aço
apresentando grafita livre perde de forma acentuada a resistência mecânica e alguns estudos indicam
que os cordões de solda parecem ser mais sensíveis. Entretanto, no aço esse processo só ocorre após
longo tempo de exposição. Nos casos em que esses efeitos de degradação em alta temperatura com-
prometerem as propriedades da junta soldada, deve ser atribuída e respeitada uma temperatura de
interpasse máxima.
Atenção
Aços contendo percentual de cromo superior a 0,5% são considerados imunes,

provavelmente pela maior estabilidade dos carbetos, e serão abordados a seguir.
Outros elementos em conjunto com o cromo também contribuem como o Mo, Ti e V.
A Figura 7.3 representa algumas aplicações dos aços de baixo carbono na soldagem de uma esfera. O
ASME IX classifica estes aços carbono e carbono manganês como P-number 1 Grupo 1, 2 ou 3.

Figura 7.3 – Aplicações dos aços de baixo carbono na indústria do petróleo. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Os aços carbono, de uma maneira geral, são facilmente soldados e há uma grande experiência na sua
soldagem. Por isso, é incomum a ocorrência de defeitos e falhas face a grande quantidade de juntas
soldadas de aço carbono aplicadas na indústria do petróleo.
Uma vez que são utilizados nas aplicações mais distintas, um cuidado adicional deve ser empregado
na soldagem de espessuras maiores ou com alta restrição, aços com maior carbono equivalente ou que
apresentem requisitos de tenacidade estabelecidos nos códigos de projeto.
Em componentes com espessura elevada, é esperada uma maior taxa de extração de calor em função do
fluxo de calor tridimensional e uma tensão residual mais elevada decorrente da restrição imposta pela
geometria da junta. De tal modo, há possibilidade de ocorrência de trinca induzida pelo hidrogênio, pois
a martensita pode advir dessa taxa de resfriamento elevada e a tensão trativa da restrição imposta.
Nessas condições, pequenos percentuais de hidrogênio já são suficientes para que a trinca a frio ocorra e
as práticas que minimizem essa descontinuidade devem ser adotadas. A utilização de preaquecimento
para minimizar a alta taxa de resfriamento, pois auxilia na difusão do hidrogênio e reduz um pouco a
tensão residual trativa, é uma condição fundamental . Isso não exime a necessidade de utilização de
um consumível que aporte um baixo hidrogênio, não superior a H8, à junta soldada.
Importante!
As normas de soldagem, como a N-133, trazem faixas de aplicação importantes com

sugestões de temperaturas de preaquecimento e com limitação de hidrogênio difusível em
função da tensão admissível do material, que podem auxiliar a avaliação da susceptibili-
dade de trinca nessas condições.
Já nos aços que apresentam aplicações em que os códigos de projeto exijam requisitos de tenacidade,
a soldagem multipasse, em que parte dos grãos colunares são destruídos e recristalizados de forma
equiaxial com seu refino parcial, é benéfica. Contudo, valores elevados de energia de soldagem sem um
controle rígido da temperatura de interpasse máxima podem degradar a microestrutura e comprometer
a tenacidade.

7.1.2.1 Exemplo de qualificação de procedimento de soldagem de estruturas
para Plataformas Marítimas (retirado da Monografia GUILHERME BOECHAT
BAPTISTA BASTOS DE OLIVEIRA Especialização 2016)
Os aços comuns, empregados na construção de navios e embarcações, são classificados de acordo com
os valores de resistência mecânica em dois grandes grupos: aços ordinários de resistência moderada ou
normal e aços de resistência elevada.
 Clique nos ícones e conheça cada um deles.
Aços de alta
Aços ordinários
resistência
O
O primeiro
segundogrupo
grupoclassificado como
contempla os aços
aços de ordinários subdivide-se
alta resistência nas de
com tensão classes “A”, “B”, “D”
escoamento e “E”de
mínimo e
apresentam a tensãouma
315 MPa, apresenta de escoamento mínimo
subdivisão mais de 235 MPa.
detalhada, pois além da divisão em classes “AH”, “DH”,
“EH” e “FH”, cuja diferença entre eles está nos valores de energia de impacto aos quais esses aços
são qualificados, são seguidos dos dígitos “32”, “36” e “40” conforme os valores do limite de es-
coamento do aço (ASTM A131, 2014).
A Figura 7.4 apresenta um exemplo de aplicações típicas para esses aços navais em função da solicitação
(esforço) e localização em um navio. As regiões de maior carregamento necessitam de aços de maior
resistência mecânica e tenacidade
III TN 317
I
II
o
up
Grau do aço
I
Gr
II
V
EH
DH
E/EH
E/
D/
III I *convés resistente

DH
IV
AH
DH
D/
B/
E/
0,4.L III D/DH
I III I
H
AH
antepara II A/AH
AH /D
B/
longitudinal
I III I I
B/
IV - (V em 0,4L se L > 250) 0 10 20 30 40 50

III - (0,4L a 0,6.L) Espessura (mm)
II - (> 0,6.L)
IV - (III em navio com fundo duplo L> 150)

III - (0,4L a 0,6.L)
II - (> 0,6.L)
Figura 7.4 – Especificação do material face à espessura e zona do navio.
Fonte: http://www.mar.ist.utl.pt/jgordo/tecnav/TN-C3.pdf acessado em 8/10/19.

As características mecânicas dos aços comuns para a construção naval são apresentadas na Tabela 7.2 e
estão diretamente relacionadas às composições químicas desses materiais e processo de fabricação.
Os aços de resistência moderada possuem apenas o carbono e o manganês como elementos endurece-
dores principais. O carbono provoca a formação de microestruturas mais resistentes, enquanto o man-
ganês colabora para o aumento da tenacidade do material em baixas temperaturas, (AWS A5.1, 2012). No
entanto, conforme pode ser visto na Tabela 7.2, os aços das classes “D” e “E” devem atender requisitos
mais severos de tenacidade, os quais nem sempre são conseguidos somente com adições de manganês.
Por esse motivo, é feita a adição de alumínio, que funciona como desoxidante durante o processo de
fabricação do aço e refinador de grão durante a solidificação do metal fundido.
Resistência ao impacto, J
L. Esc., 70 ≤ e ≤
Classe L. Res., MPa Along., % T, ºC e ≤ 50 50 ≤ e ≤ 70
MPa 100
L T L T L T
“400
A 235 22 20 27 20 34 24 41 27
520”
B 0
D -20
E -40
“440
AH 32 315 22 0 31 22 38 26 46 31
590”
BH 32 -20
DH 32 -40
EH 32 -60
“490
AH 36 355 21 0 34 24 41 27 50 34
620”
BH 36 -20
DH 36 -40
EH 36 -60
“510
AH 40 390 20 0 41 27 - - - -
650”
BH 40 -20
DH 40 -40
EH 40 -60
Tabela 7.2 - Principais aços comuns utilizados na construção naval.

Fonte: FEDELE, 2000 apud BUREAU VERITAS, 1997.
No caso dos aços de resistência elevada , as propriedades mecânicas requeridas são atingidas através
da adição de carbono, manganês e alumínio de maneira semelhante aos aços de resistência moderada.
No entanto, devido aos maiores limites de resistência e tenacidade requeridos por estes aços, outros
elementos ainda podem ser adicionados:
» o nióbio, o vanádio e o titânio apresentam a mesma função do alumínio e, portanto, agem como
refinadores de grão, aumentando tanto a resistência mecânica como a tenacidade;
» o cobre, o cromo, o níquel e o molibdênio podem ser adicionados com o objetivo de endurecer o aço
por solução sólida substitucional;

» nos aços da classe “FH” pode-se, ainda, acrescentar nitrogênio para o endurecimento por solução
sólida intersticial.
Neste exemplo, vamos considerar os requisitos para a qualificação de soldagem de um tubo de do aço
ASTM A131 Classe EH-36, schedule 80, com 12,7 mm de espessura pertencem ao grupo dos aços de resis-
tência elevada, com limite de escoamento próximo de 350 MPa, resistência à tração entre 490-620 MPa.
A sua composição química especificada na norma ASTM A131 é destacada na Tabela 7.3, e o material do
exemplo tem Fe-0,15C-1,26Mn-0,1Si-0,02V-0,29Al.
Elemento Composição química Graus AH, DH, EH
C 0,18
Mn 0,90 - 1,60
Si 0,10 - 0,50
P 0,035
Si 0,035
Al 0,015
Nb 0,02 - 0,05
V 0,05 - 0,10
Ti 0,02
Cu 0,35
Cr 0,20
Ni 0,40
Mo 0,08
Ca 0,005
Tabela 7.3 – Requerimentos químicos para aços estruturais de elevada resistência.

Fonte: ASTM A131, 2019.
O carbono equivalente calculado para a liga de estudo foi de 0,41%, superior ao especificado na Tabela
7.4. Dessa forma, uma atenção especial será dada às práticas de soldagem, como as temperaturas inter-
passes, de forma que se evite a formação de martensita na ZAC, o que aumentaria o risco de trinca a frio.

Carbono equivalente, % máx.
Grau Espessura, t (mm)
t > 50 mm
t ≤ 50 mm
t ≤ 100 mm
AH32, DH32, EH32, FH32 0,36 0,38
AH36, DH36, EH36, FH36 0,38 0,40
AH40, DH40, EH32, FH32 0,40 0,42
A fórmula de carbono equivalente usada para essa tabela é
Tabela 7.4 – Carbono Equivalente para aços estruturais de elevada resistência produzidos pelo processo TMCP.
Fonte: ASTM A131, 2019.
Esse aço deve ter controle do tamanho de grão, devido às adições de nióbio e vanádio. Esse fator é
de fundamental importância na determinação dos parâmetros de soldagem, pois restringe o valor de
aporte térmico de forma a não causar um crescimento de grão excessivo na ZAC e degradar as pro-
priedades da junta.
Os tubos a serem sodados foram posicionados na posição 6G e a progressão prevista é ascendente,

visando a retirada de corpos de prova para os ensaios de qualificação, Figura 7.5. A posição 6G foi a es-
colhida por qualificar todas as outras.
Figura 7.5 – Detalhe do posicionamento do tubo na condição 6G, unidos com “cachorros”, dispositivo de
fixação de metais de base. Fonte: OS AUTORES, 2019.

Ainda como critério de fixação, foram colocados dispositivos auxiliares de montagem, conhecidos como
cachorros, distribuídos ao longo do tubo soldados diretamente à peça, utilizando juntamente a cunha.
Esses dispositivos garantem o melhor posicionamento de soldagem e facilidade na movimentação do
conjunto. Para a sua aplicação, foram adotados todos os devidos cuidados com relação à sua colocação
e retirada, de modo a não comprometer a superfície.
Importante!
Normas, como a N-115, estabelecem diretrizes para a utilização desse tipo de dispositivo.
Os valores de nariz e abertura de raiz foram atentamente observados nos documentos e prontamente
reproduzidos, conforme ilustração do croqui de solda, Figura 7.6.
60º±5º
12,7
1,6±0,8 3a4
Figura 7.6 – Croqui de preparação para início da soldagem. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Diversas variáveis podem inferir na qualidade da junta soldada em função do processo de soldagem a
ser aplicado. Verificam-se diversos fatores preliminares como consumíveis e suas generalidades, gases,
se aplicável ou não, características elétricas, técnica de manuseio dos dispositivos, controle de tempera-
tura quando necessário, tratamento térmico quando requerido.
A execução da soldagem no transcorrer de cada etapa é crucial . Para tal questão, designa-se um ins-
petor de solda nível 1 – IS-N1 – para acompanhar integralmente o cumprimento de todos os passes,
como também para registrar qualquer irregularidade ou variação que possa provocar alguma modifi-
cação do metal de solda depositado. Quanto à técnica de soldagem, é válido atentar-se para o tipo de
processo utilizado e considerar suas características.
Para atender aos requisitos de qualificação, os parâmetros previstos em uma EPS preliminar são utiliza-
dos na soldagem do tubo. Os parâmetros de qualificação são citados nas Tabela 7.5.

DIÂMETRO QUANTIDADE POSIÇÃO
PROCESSO DE
NORMAS MATERIAL CONSUMÍVEL NOMINAL DE PEÇAS DE ESPESSURA DE
SOLDAGEM
DO TUBO TESTE SOLDAGEM
Vareta:
ER70S-3
ASTM
Gás de
A131 Gr. GTAW
AWS proteção:
EH36
D1.1M Argônio 1 cupom 12,7 mm
Chapa 8” 6G
ASME (SG-A) soldado (Sch. 80)
confor-
IX
mada SMAW
Eletrodo:
E7018-1
Tabela 7.5 – Panorama da qualificação de soldagem. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Para entender o processo de soldagem realizado pelo soldador, clique no ícone e observe a Figura 7.7:
Antes de iniciar as soldas de raiz, o soldador recebe as últimas instruções do IS-N1 e confere
a iluminação, a circulação de ar dentro da cabine, posiciona as ferramentas de trabalho, ob-
serva o estado dos cabos, conectores dos cilindros, mangueiras, de forma a evitar possíveis
interrupções durante a soldagem. Como base do procedimento, o inspetor afixa a EPS em
local visível ao alcance do soldador, possibilitando o início da soldagem, Figura 7.7.

Figura 7.7 – Soldador posiciona o eletrodo e a vareta GTAW, abre o arco elétrico e inicia o processo
de soldagem. Fonte: OS AUTORES, 2019.
O processo GTAW foi adotado para realização dos passes de raiz , e os consumíveis utilizados para esta
etapa de soldagem são a vareta AWS ER70S-3 com diâmetro de 2,4 mm e o gás de proteção SG-A (Ar-
gônio) com 99,997% de pureza e com uma vazão em torno de 11 a 12 L/min. A velocidade de soldagem
foi em torno de 7,7 cm/min com uma oscilação máxima de 7 mm. Portanto, o aporte térmico médio foi
de 1,32 KJ/mm. A corrente contínua com polaridade direta (CC-) ficou entre 125 a 130 A e a tensão entre
10 a 13 V.
O resultado das soldas de raiz que foram realizadas no tubo são mostrados na Figura 7.8. Como proce-
dimento de limpeza foram adotados o escovamento e esmerilhamento entre passes.

Figura 7.8 – Passe de raiz completo após limpeza. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Para os passes de enchimento e acabamento, o processo de soldagem escolhido foi o SMAW com o ele-
trodo E7018-1 de diâmetro de 3,2 mm. A corrente utilizada é a corrente contínua com polaridade inversa
(CC+), a tensão aproximada foi de 22 a 28 V, com corrente entre 102A a 145 A no enchimento e de 108 A a
120 A no acabamento. A temperatura interpasse máxima foi de 145 ºC. A velocidade de soldagem entre
8,2 a 9,8 cm/min no enchimento e uma velocidade um pouco maior no passe de enchimento, entre 9,8 a
11,3 cm/min, com uma oscilação máxima entre 6 a 8 mm e aporte térmico menor ou igual a 1,96 KJ/mm.
O resultado das soldas de enchimento e acabamento no tubo são mostrados a seguir na Figura 7.9.
Como procedimento de limpeza, foram adotados o escovamento e o esmerilhamento entre passes.

Figura 7.9 – Ilustração dos cordões de solda referentes aos passes de enchimento e acabamento.
Após a soldagem, para garantir que a junta esteja livre de defeitos, foram realizados ensaios não des-
trutivos, ENDs. Esses ensaios se constituíam em Inspeção Visual em 100% da extensão da solda, Líquido
Penetrante em 100% e Partículas Magnéticas também em 100%, conforme recomendações da norma
AWS D1.1 de 2010, e requisitos conforme a Tabela 7.6, e foram aprovados.
Critério de aceitação
Ensaio não destrutivo
(extensão)
AWS D1.1 ASME IX
Inspeção visual (100%) Item 4.9.1.1 Item QW-194
Líquido penetrante (100%) Item 6.9, Tabela 6.1 Item QW-195.2
Partícula magnética (100%) Item 6.9, Tabela 6.1
Tabela 7.6 – Requisitos de Ensaios não destrutivos. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Foi adotada a convenção utilizada pela Norma AWS D1.1 - 2010, Tabela 7.7. No item que trata das parti-
ções do tubo para extração e confecção dos corpos de prova para execução dos ensaios.

Número de corpos de prova e tipos de ensaios mecânicos
Detalhes RQPS
(AWS D1.1 – Tabela 4.2 / ASME IX QW 451.1)
Ensaio de dobramento
Norma de Ensaio de tração
RQPS
qualificação seção reduzida
Espessura, Diâmetro, Lateral – (tem Ensaio Ensaio de Análise
Material Posição – (item 4.9.3.4 –
mm pol
AWS e QW-150 Raiz Face 4.9.3.4 – AWS e macrográfico impacto 1 química
ASME) QW-160 ASME)2
AWS D1.1 2 - - 4
ASTM A 131 3 sets 1 região
ALPE 203/15 12,7 8 6G 1 região
Gr. EH36 (-40ºC) (MB)
ASME IX 2 - - 4
Notas:
1 Três sets para cada processo de soldagem
2 Conforme tabela QW-451.1 (nota 5) do ASME IX, quatro ensaios de dobramento lateral podem substituir dois ensaios de
dobramento de face e dois de raiz, para espessuras de teste superiores à 10 mm
Tabela 7.7 – Ensaios para Qualificação do Procedimento de Soldagem. Fonte: AWS D1.1/ 1.1M / ASME BPVC IX.
A Figura 7.10 ilustra um diagrama para extração dos corpos de prova, conforme o seu posicionamento no
tubo para qualificação. Pode-se observar a proposta de um intervalo de ângulo de 45º para cada corpo
de prova e sugere as regiões específicas de cada tipo de ensaio . Ao todo, delimita regiões específicas
para um total de oito ensaios, sendo eles:
» quatro regiões para ensaio de dobramento (dois de seção longitudinal e dois de seção transversal);
» duas regiões para ensaios de tração;
» duas regiões para teste de impacto.
Topo de duto para

posição 5G, 6G e 6GR
45º
Tração
Dobramento Dobramento
lateral lateral
Charpy,
quando exigido
lateral lateral
Tração
Figura 7.10 - Localização sugerida pela Norma, para retirada de material para confecção dos corpos de prova
Fonte: AWS D1.1, 2010.

Esta etapa, que pode ser considerada como uma das mais importantes, é a que conduz os corpos de
prova extraídos do tubo a diversas baterias de ensaios mecânicos, que ao final, conforme os resulta-
dos obtidos, podem levar o projeto à sua qualificação.
Os dois cordões referentes aos passes de raiz, depositados pelo processo GTAW, renderam uma es-
pessura de deposito em torno de 4,5 mm suprindo a altura do nariz e preenchendo adequadamente a
abertura de raiz. Os demais passes de enchimento e acabamento (equivalente a oito cordões de solda),
depositados por eletrodo revestido, rendeu à junta soldada uma espessura de depósito de 8,2 mm, que,
somado à espessura de deposição das soldas de raiz, resulta no preenchimento completo da junta sol-
dada, Figura 7.11.
Figura 7.11 – Aspecto macrográfico da junta soldada (Nital 8%) Aumento: 5X. Fonte: os autores
Em toda a extensão da junta, após inspeção visual, não ficou evidenciado qualquer tipo de descontinui-
dade, como trincas, reforços excessivos, mordeduras, falta de fusão, entre outros, ou qualquer irregula-
ridade nas partições térmicas da junta.
» Ensaio de Dureza
O ensaio de dureza tem a premissa de aferir as condições de resistência em cada uma das interfaces
que compõem uma junta soldada, em especial da ZAC . Uma região da seção do tubo, contendo a região
da junta soldada, foi extraída conforme a Figura 7.12, e a peça foi devidamente lixada e limpa a ponto de
sua superfície ficar totalmente plana e isenta de qualquer rugosidade ou impureza que pudesse com-
prometer a medição de dureza.

Corpo de Solda
prova
Tubo
Figura 7.12 – Orientação para extração do corpo de prova para ensaio de dureza. Fonte: os autores
Após a obtenção do corpo de prova e preparação macrográfica básica, um ataque macrográfico com
Nital 3% foi necessário para a identificação das regiões de interesse da junta soldada. Além disso, os 19
pontos de medição foram os indicados na Figura 7.13, de forma que abrangessem todas as regiões de
interesse da junta (solda, ZAC e metal de base).
Atenção
O método de ensaio aplicado foi o ensaio de dureza Vickers HV-10.

Figura 7.13 – Detalhes do Corpo de Prova - Ensaio de Dureza Fonte: N-133N, 2018.
Foi medido um valor médio de dureza em torno de 175 HV no metal de base e 212 HV na ZAC e 185HV na
região do metal de solda e todas as medidas ficaram abaixo do máximo especificado de 250 HV.
» Ensaio de Tração
Dois corpos-de-prova foram submetidos a ensaios de tração com uma carga axial até a ruptura. Dois
corpos-de-prova contendo o metal de solda foram ensaiados segundo o padrão adotado para a fabrica-
ção das peças, as recomendações e os critérios de aceitação foram extraídos do item 4.9.3. da AWS D1.1
de 2010, conforme a Figura 7.14.
O reforço de solda deve ser usinado

nivelado com o metal base
Chapa
Essa borda pode ser A t
cortada termicamente Tubo
t
6 mm
W C
Essa seção deve ser

preferencialmente
fresada
Deve ser usinada a mínima

L quantidade possível necessária para
um corpo de prova plano e parelelo
CP 6GR
Figura 7.14 – Detalhes do Corpo de Prova – Ensaio de Tração Fonte: Redesenhado pelos autores de AWS
D1.1/1.1M, 2018.

Após a obtenção dos corpos-de-prova, as peças são dimensionadas, identificadas e logo são enca-
minhadas para o laboratório onde são realizados os ensaios. No ensaio de tração realizado, verificou-
-se que todos os corpos-de-prova tiveram comportamento dúctil, fato constatado pela presença de
dimples ao longo da região fraturada. Ambos os corpos-de-prova fraturaram na região do metal base,
Figura 7.15, cumprindo as exigências do item 4.9.3.5 da norma AWS D1.1.
Os valores de resistência à tração obtidos nos dois corpos-de-prova foram de 590 MPa e 580 MPa, indi-
cando a aprovação da junta soldada neste quesito.
Figura 7.15 – Detalhe da região da fratura nos corpos de prova durante a realização do ensaio de tração.
Fonte: os autores.

» Ensaio de dobramento lateral
Quatro peças foram submetidas a uma deformação plástica por flexão. O corpo-de-prova é posicionado
sobre dois apoios afastados a uma distância especificada, e a parte do centro da amostra é dobrada por
intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão até que seja atingido o ângulo de dobramento
especificado.
O ensaio é qualitativo e é um meio bastante simples e eficaz para detectar problemas metalúrgicos e
de compacidade que podem afetar o comportamento dos materiais em serviço.
No ensaio de dobramento, um lado do corpo-de-prova é tracionado enquanto o lado oposto é com-

primido. Para esse tipo de ensaio, foi proposta a confecção de quatro corpos-de-prova, dois na seção
longitudinal e outros dois na seção transversal do tubo. O padrão adotado para a fabricação das peças
segue as recomendações do item 4.9.3.1 da AWS D1.1, Figura 7.16.
Figura 7.16 – Detalhes do Corpo de Prova – Ensaio de Dobramento Lateral. Fonte: AWS D1.1/1.1M, 2010.
Depois dos corpos-de-prova usinados, as peças são dimensionadas, identificadas e encaminhadas

para o laboratório onde são realizados os ensaios. A prensa hidráulica apresenta um diâmetro do cute-
lo de 50,8 mm e um espaçamento entre rolos de 73 mm. A máquina foi preparada para realizar dobra-
mentos de até 180º.

Figura 7.17 – Operação de ensaio de dobramento na prensa hidráulica. Fonte: OS autores.
Foi efetuada a inspeção visual da região tracionada e não foram observadas trincas ou descontinuidades
significativas, o que aprovou o ensaio de dobramento, Figura 7.17. Entenda mais dois critérios de apro-
vação observados neste exemplo:
» Ao sofrer o dobramento lateral, um dos corpos-de-prova apresentou uma descontinuidade de

2,2 mm de comprimento, inferior aos 3 mm especificados no item 4.9.3.3 da AWS D1.1 que estabe-
lece os critérios de aceitação.
» Nos demais corpos-de-prova nenhum tipo de descontinuidade foi evidenciado, fazendo com que
todos os corpos de prova fossem aprovados nesse ensaio.
Ensaio de impacto (Charpy-V)

Neste ensaio, o corpo-de-prova é entalhado com um formato em “V” e é submetido a uma flexão decor-
rente do impacto causado por um martelo pendular. Para saber mais sobre este ensaio, clique no ícone
e entenda seu objetivo:
Esse ensaio permite determinar a energia utilizada na deformação e ruptura do corpo-de-prova,
que é a medida da diferença entre a altura inicial do pêndulo e a altura máxima atingida após o
impacto do pêndulo no corpo-de-prova.

Foi proposta a elaboração de três corpos-de-prova, centro da solda (CS): linha de fusão + 1mm (LF+1mm);
linha de fusão + 5mm (LF+5mm). O padrão adotado para a fabricação das peças segue as recomenda-
ções do item 4.35.1 da AWS D1.1, Figura 7.18.
A
C
LC T < 12 mm
D T/2
CHANFRO EM V: JUNTA DE TOPO

JUNTA DE ARESTA (TODOS TIPOS)
LC C D T/4
(MÍN.)
T > 12 mm
A
LC
T/4
(MÍN.)
LC- LINHA DE CENTRO
Figura 7.18 – Detalhes do Corpo de Prova – Ensaio de Impacto (Charpy). Fonte: AWS D1.1/1.1M, 2010.
Após a obtenção dos corpos-de-prova, as peças são dimensionadas, identificadas e encaminhadas para
o laboratório onde se realizarão os ensaios. A máquina usada para realização destes ensaios é a máquina
de impacto Charpy opera na faixa nominal de 0 a 300 J, Figura 7.19. Quanto menor for a energia absor-
vida, mais frágil será o comportamento do material mediante àquela solicitação dinâmica.
Figura 7.19 – Operação de ensaio de impacto Charpy-V na máquina Charpy. Fonte: OS AUTORES.

A média dos resultados de Charpy foi de 43 J, sem valores individuais inferiores à 20 J e todos acima do
valor mínimo especificado de 27 J.
Uma vez que todos os resultados estiveram dentro dos parâmetros estabelecidos pela norma
AWS D1.1, foi gerada uma RQPS com os dados de qualificação.
7.1.3 Aços de médio e alto carbono

Observe a diferença de teor de carbono entre eles:
AÇOS DE MÉDIO AÇOS DE ALTO

CARBONO CARBONO
Os
Os aços
aços de
de médio carbono
alto carbono apresentam
apresentam teor
teor dede carbono
carbono variando
variando dede 0,3%
0,5% a 0,5%.
a 1%.
Atenção
Como já visto, o carbono é extremamente nocivo para a soldabilidade, portanto,

estes aços demandam progressivamente mais cuidado conforme o seu teor é
aumentado.
A maioria dos aços de médio carbono são altamente temperáveis nas taxas de resfriamento usuais de
soldagem, por isso o preaquecimento e o controle da taxa de resfriamento se fazem necessário. A ZAC
é quase sempre dura, frágil e, praticamente, constituída apenas por martensita. De tal modo, apresenta
alta susceptibilidade ao trincamento, seja pela trinca a frio ou, simplesmente, devida à baixa tenacidade
dessa martensita sob o efeito das tensões residuais de soldagem. Estes materiais devem ser soldados
com processos de baixo hidrogênio, como GTAW e GMAW, ou com consumíveis ou fluxos de baixo hidro-
gênio difusível.
Na prática, o preaquecimento deve ser realizado de 150 ºC a 250 ºC, quando o teor de carbono estiver na
faixa de 0,4 %. Pode chegar à 300ºC para altas espessuras e em aços enriquecidos em elementos de liga.
Aumentando o teor de carbono acima de 0,5%, o preaquecimento deve ser aumentado, todavia deve ser
avaliada a possibilidade de soldagem da liga, que fica muito dificultada nesses percentuais mais altos
de carbono.

A temperatura de interpasse máxima fica entre 250 e 350 ºC a depender do percentual de carbono e
dos elementos de liga.
O pós-aquecimento entre 250 ºC e 300ºC com tempo de patamar de 1 min/mm de espessura de junta,
porém igual ou superior a 30 minutos, deve ser realizado em sequência a soldagem. Uma prática possível
de ver adotada e pode ser avaliada caso a caso, é retardar a taxa de resfriamento da junta soldada, sem
pós-aquecer, envolvendo a junta com manta térmica a partir da temperatura de interpasse mínimo.
Sempre que possível o tratamento de alívio de tensões deve ser realizado em sequência ao pós-aque-
cimento antes de alcançar a temperatura ambiente.
Atenção
Os aços de alto carbono não são muito aplicados na indústria do petróleo, por isso
a sua soldagem, quando não for inviável, é rara.
7.1.3.1 Aços de Baixa Liga de Médio Carbono

Estes aços são empregados, na maior parte de aplicações, na indústria do petróleo e petroquímica como
partes ou componentes de máquinas e equipamentos submarinos e de perfuração. O teor de carbono
entre 0,28% a 0,45% e as adições de cromo-molibdênio e cromo-níquel-molibdênio conferem à liga
elevada temperabilidade.
Independente do estado inicial da microestrutura, a microestrutura da ZAC desses materiais é constitu-

ída de martensita ou, ainda, martensita e bainita nas taxas de resfriamento usuais de soldagem. Essas
juntas necessitam sofrer tratamento térmico para enquadramento da resistência mecânica, consequen-
temente da dureza, após a soldagem.
Em função da sua alta temperabilidade, o controle da taxa de resfriamento não pode ser negligen-
ciado, através do controle da temperatura de preaquecimento e interpasse, sob pena de inviabilizar a
soldagem dessas ligas.
A preparação da junta soldada pode ser feita por:
» usinagem;
» oxi-corte, plasma;
» laser;
» hidrocorte.

Atenção
A ZAC formada pelos processos de corte a quente deve ser completamente remo-
vida por usinagem ou esmerilhamento.
Sempre que possível, deve ser utilizado consumíveis com teor de hidrogênio difusível máximo de 4 mL
de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H4) e a resistência mecânica deve ser compatível com a metal
base, salvo os casos em que seja possível a utilização de consumíveis de matriz austenítica, como as ligas
de níquel. Essa prática auxilia na prevenção da trinca a frio pela diminuição da quantidade de hidrogê-
nio que se difunde para o metal de base.
Os processos de soldagem SAW, SMAW, GMAW e GTAW são usualmente utilizados. Para as aplicações
as quais necessitam um maior controle dos parâmetros de soldagem, o processo de baixo hidrogênio
GTAW deve ser sempre preferido.
Devido aos diferentes tratamentos térmicos que aços de baixa liga tratados termicamente podem ser
submetidos na sua fabricação, o que confere diferentes valores de dureza para o metal de base, para a
escolha do consumível deve ser observada a resistência mecânica do material de base a ser soldado em
cada necessidade da aplicação. Sempre que possível, a composição química do metal de adição deve se
aproximar do metal de base.
O preaquecimento e interpasse mínimo podem ser executados por resistência elétrica, indução ou
chama. O aquecimento manual por chama, mesmo que com a utilização de chuveiro, deve ser utilizado
apenas na soldagem de tirantes e peças auxiliares de montagem não sujeitas à pressão interna ou em
qualquer outro componente que possa ter aquecimento diferencial.
As temperaturas de preaquecimento e interpasse são indicadas na Tabela 7.8, extraída da norma N-133.
Atenção
Temperaturas diferentes podem ser aplicadas se devidamente suportadas por

qualificação específica ou com a utilização de métodos mais precisos de cálculos a
partir do carbono equivalente.

Preaquecimento para faixas de espessura (mm)
AISI Interpasse máximo
< 12,7 12,7 a 25,4 ≥ 25,4
4130 150 ºC 200 ºC 230 ºC 315 ºC
4140 175 ºC 230 ºC 250 ºC 350 ºC
4340 230 ºC 250 ºC 300 ºC 350 ºC
8630 100 ºC 120 ºC 150 ºC 250 ºC
Tabela 7.8 - Temperatura de interpasse mínimo (preaquecimento) e máximo para aços de baixa liga de médio
carbono. Fonte: N-133, 2018.
Em situações de manutenção, pode ser mantido o preaquecimento envolvendo a peça com uma manta tér-
mica diminuindo a taxa de resfriamento até a temperatura ambiente. Esse procedimento, em especial na
soldagem com processos de baixo hidrogênio como o GTAW e GMAW, pode ser suficiente para levar a peça
a um nível muito baixo de hidrogênio e deve ser avaliado com cuidado por um especialista de soldagem.
Somente para ratificar, os parâmetros utilizados para a realização do TTAT e revenimento dos aços
citados devem ser baseados nos valores de dureza desejada para o componente a ser trabalhado. A
variação da temperatura de revenido faz com que uma grande variação de dureza seja obtida. Por
isso, na manutenção deve ser avaliada a dureza do componente a ser soldado para que seja determi-
nada a temperatura de revenido da junta soldada.
Outra consideração deve-se à ocorrência do dano metalúrgico de fragilização ao revenido da martensita

pela exposição do componente a temperaturas entre 343°C e 577°C, por esse motivo o procedimento de
TTAT destinado ao emprego em reparos com solda deve prever taxas de resfriamento mais acentuadas
na faixa indicada, a fim de reduzir esses efeitos deletérios do TTAT.
As técnicas de deposição controlada devem ser qualificadas para cada aplicação e com um metal de base
com composição química mais próxima possível a do componente a ser soldado. O ASME IX, por exem-
plo, apresenta requisitos específicos para uma qualificação desse tipo de soldagem. São consideradas,
primordialmente, a sequência de passes e os valores da medição de dureza.
Os procedimentos para reparos com solda em eixos ou munhões devem contemplar o emprego de ao
menos duas camadas de solda no acabamento no sentido longitudinal do componente, com o intuito de
atenuar a possibilidade de propagação de possíveis defeitos nesses componentes sujeitos a carrega-
mentos combinados de flexão e torção.
Importante!
Em função da ocorrência de trinca a frio não ser imediata, é uma boa prática aguardar 48
horas após a soldagem antes que a inspeção final seja realizada.

7.1.3.1.1 EXEMPLO DE UMA ANÁLISE DE SOLDABILIDADE DE EIXO DE AÇO AISI
4340 DE UMA PLATAFORMA DE PETRÓLEO
Nesse estudo, será apresentada uma avaliação de soldabilidade de um eixo de componente de equipa-
mento rotativo que teve necessidade de recompor espessura por soldagem nos seus sulcos. O eixo apre-
sentava, aproximadamente, 3 m de comprimento e 200 mm de diâmetro de aço AISI 4340 e não haveria
possibilidade de desmontar um dos lados do mancal. Em função de componentes do mancal serem de
elastômero a temperatura na parte montada não poderia exceder à 100ºC.
Para entender mais sobre o exemplo, clique no ícone e conheça o aço AISI 4340:
O aço AISI 4340 é um aço projetado para ser aplicado em componentes de máquina por
apresentar uma excelente temperabilidade e é utilizado, em grande parte das aplicações,
na condição temperado e revenido. Em função dessa temperabilidade, quando ele não deve
ser utilizado somente na condição temperada, ou seja, sem revenido, fazendo com que essa
condição seja extremamente frágil, levando a uma fratura prematura do componente.
As normas de soldagem geralmente não se referem a este material, entretanto a norma de soldagem da
Petrobras N-133 traz no seu capítulo 5.2 requisitos de soldabilidade.
» Condições gerais de soldagem

Para esse reparo, foram selecionados dois procedimentos qualificados que atenderiam a necessidade
do reparo do eixo. Entretanto, para aumentar a confiabilidade da soldagem que seria feita a bordo, os
parâmetros foram ajustados para refletirem mais fielmente a condição de soldagem desse material es-
pecífico.
A utilização de temper bead para a diminuição da dureza foi a técnica de reparo escolhida em função
da limitação de temperatura no mancal. Por isso, todos os valores da EPS foram reavaliados a partir dos
critérios do ASME BPV sec. IX (2019), que traz os requisitos de qualificação de bead, na tabela QW-290-4
e nortearam a análise. Essa retificação da EPS foi realizada com a simulação numérica de soldagem com
o software Sysweld® e com a realização de mock up a partir dos critérios do ASME PCC-2 nos itens 3.2.1.2
Simulation of Thin Area e 3.2.1.3 Buildup Thickness.
Os mock-ups são corpos de prova experimentais que visam replicar as condições de

campo com o intuito de avaliar as propriedades da junta soldada e treinar a equipe
nessas condições.

Nessa estratégia de reparo, seria necessário avaliar a temperatura de preaquecimento e temperatura
de interpasse mínima. Foi medida a dureza do eixo e o valor foi de 317 HB e com esse valor foi possível
estimar a temperatura de revenido do aço com a utilização de uma Tabela 7.9 específica para o aço AISI
4340. Os valores de dureza do 4340 variam de 660 a 356 HV, a depender da temperatura de revenido.
Com isso, a temperatura de revenido do eixo estimada foi de aproximadamente 650ºC.
Temperatura de revenido (ºC)

Propriedade
Sem revenido 100 200 250 300 400 500 650
Tensão de
2115 1828 1627 1528 1436 1300 1100 814
escoamento (MPa)
Tensão de ruptura
2214 1997 1792 1696 1587 1437 1294 977
(MPa)
Dureza Vickers (HV) 660 617 536 497 486 460 407 356
Redução de área (%) 33,7 40,0 41,0 35,0 35,0 45,0 50,0 57,0
Alongamento (%) 4,5 8,4 8,6 8,8 8,8 10,0 14,0 18,1
Tabela 7.9 – Dureza e propriedades do aço 4340 em função da temperatura de revenido.
Outra forma de estimar a temperatura de revenido é utilizando Tabela 7.10, genérica de equivalência dos
valores de dureza com a resistência a tração. Com o valor aproximado de 321 HB em destaque, foi obtido
um valor de resistência da tração de 1060 MPa.
Dureza Rockwell
Escala B Escala C Escala D

Escala A Resistência
Dureza Brinell, HB Dureza pré-car- pré-car- pré-car- Dureza
pré-carga à tração
Esfera de 10mm, Vickers, ga de ga de ga de Shore,
de 60kgf, aproximada,
pré-carga 3000kgf HV 100kgf, 150kgf, 100kgf, HS
esfera MPa
esfera Ponta de Ponta de
de 1/16”,
de 1/16”, diamante, diamante,
HRA
HRB HRC HRD
429 455 73,7 - 45,7 59,7 61 1510

415 440 72,8 - 44,5 58,8 59 1460
401 425 72,0 - 43,1 57,8 58 1390
388 410 71,4 - 41,8 56,8 56 1330
375 396 70,6 - 40,4 5507 54 1270
363 383 70,0 - 39, 54,6 52 1225
352 372 69,3 (110,0) 37,9 53,8 51 1180
341 360 68,7 (109,0) 36,6 52,8 50 1130
331 350 68,1 (108,5) 35,5 51,9 48 1095
321 339 67,5 (108,0) 34,3 51,0 47 1060
Tabela 7.10 – Correlação entre dureza e resistência mecânica. Fonte: http://www.mitsubishicarbide.net/con-

tents/mht/pt/html/product/technical_information/information/hardness.html acessado em 17/09/2020.

Com a utilização da Tabela 7.11, adaptada do Welding Handbook volume 4 part. 1, podemos avaliar que a
temperatura de revenido foi cerca e 635ºC para essa aplicação. Valor próximo do inferido anteriormente.
Limite de resistência a temperatura ambiente, MPa

Temperatura de Método de
Liga 970 a 1110 1100 a 1240 1240 a 1380 1380 a 1520
austenitização, ºC têmpera
Temperatura de revenido aproximada, ºC
4340 800-845 Óleo 635 656 495 455
Tabela 7.11 – Condições aproximadas de tratamento térmico e temperaturas de revenido em função do limite
de resistência. Fonte: Adaptado de Welding Handbook volume 4 part. 1 nona edição página 68 table 1.28.
Para a determinação das temperaturas de preaquecimento, a referência da norma Petrobras N-133,

propõe 300⁰C na Tabela 3. Avaliou-se que essa temperatura de preaquecimento não alterará as pro-
priedades da microestrutura de martensita revenida significativamente, em função da temperatura
de revenido estimada para o metal de base ser de 650ºC e da alta taxa de extração de calor no eixo de
200 mm de espessura e 3 m de comprimento.
Há a necessidade de controle de temperatura de interpasse máxima de 350⁰C para que seja evitado um
superrevenimento da microestrutura. Na prática, não houve dificuldades de atender essa estreita janela
de soldagem em função da taxa de extração de calor ter sido elevada.
Para conferir essa temperatura de preaquecimento, clique no ícone e veja as fórmulas mais precisas,
apresentadas pelo National Shipbuilding Research Project #7-96-3, que permitiram um cálculo mais
preciso com a utilização da composição química real da liga a ser soldada.
Desta forma, as temperaturas de preaquecimento na Tabela 7.12 foram calculadas. O tempo crítico τ8/5 ,
que determina a taxa de resfriamento que evita a formação de martensita, foi maior do que 12 minutos,
um tempo muito superior aos tempos usuais de soldagem.

Composição química do eixos de 4340
C Mn Si Ni Mo V Cu Cr
0,41 0,72 0,25 1,75 0,249 0,006 0,03 0,86
CE* 0,95
τ8/5, ,mín. 12,43
CEIIW 0,87
TPH1, ºC 302
CEeq 0,82
TPH2, ºC 147
Tabela 7.12 – Cálculo das temperaturas de preaquecimento. Fonte: OS AUTORES.
A TPH2 calculada de 147ºC considera que a temperatura abaixe de M90 , dessa forma seria inevitável a
realização do TTAT, o que dificultaria o temper bead, pois a martensita ficaria mais dura pela taxa de
resfriamento ser mais elevada.
Por isso foi considerada a TPH1 que foi de 302ºC, fazendo com que ajustássemos a temperatura de prea-
quecimento para 305ºC, ligeiramente superior àquela citada na N-133.
O temper bead foi a técnica utilizada para evitar o TTAT da junta. Realizar o segundo passe com uma
energia mais elevada do que a primeira visa fornecer energia suficiente para que o calor desse segundo
passe atinja a ZAC do primeiro passe. A sobreposição de passes teve o objetivo de eliminar a região de
grãos grosseiros do primeiro passe, “revenir” a ZAC do passe anterior mostrado na Figura 7.20. Foi cal-
culada, com uma planilha Cálculo de Extensão de ZAC – Ilustração Temper bead criada pelo engenheiro
André Carvalho, e foi obtido que retirando as escamas da primeira camada e fazendo o passe quente
com uma energia de soldagem 50% superior a anterior, o temper bead seria efetivo.

Figura 7.20 – Soldagem com penetração parcial. Fonte: ASME BPV sec. IX, figura QW-462,12 pág.212.
A sequência de soldagem foi realizada conforme esquema da Figura 7.21, com passes retilíneos e de
pequena espessura e pequena largura na posição plana - 1G ou vertical - 3G, de forma a buscar uma
sobreposição de passes de 50%, a = 2 x b, conforme Figura 7.21, de forma a buscar o revenimento do
passe anterior.
Figura 7.21 - Sobreposição de passes. Fonte: ASME BPV sec. IX, figura QW-462,13 pág.213.

Apesar das condições de soldagem do eixo serem diferentes da sequência de soldagem da Figura 7.22, a
conceituação teórica dessa sequência foi importante para esse reparo. A sequência poderia ser utilizada
no caso de necessidade de amanteigamento da junta.
Para entender a Figura 7.22, clique no ícone e veja como ocorre a sequência:
Inicialmente, deve-se realizar um passe de contorno que seria o limite da região a ser sol-
dada e nenhum cordão de solda seria feito fora dele. De tal modo, o primeiro e o segundo
passe de enchimentos seriam feitos sem extrapolar esse limite imposto pelo passe de con-
torno. Após término desse segundo passe, o passe de revenimento do metal de base deve
ser efetuado em todo o entorno, mantendo uma distância de 2 mm para a borda do passe
de contorno.
Figura 7.22 - Sobreposição de passes do temper bead. Fonte: Imagem cedida por André Mariano.

A visão em corte mostrada na Figura 7.23 mostra que após a realização de todos os passes, após a pre-
paração da superfície, o passe de revenimento deve ser removido.
Figura 7.23 - Sobreposição de passes em corte da seção. Fonte: Imagem cedida por André Mariano.
Por isso, o ajuste do dimensional da ranhura - groove - devem remover o passe de revenimento do eixo.
As ferramentas de desbaste utilizadas para ajustar a superfície soldada não devem promover o aqueci-
mento da superfície, sob pena de promover o endurecimento local de uma região superaquecida.
» Realização de Mock-up em Oficina

A preparação dos mock-ups reproduziram, ao máximo possível, a condição de campo. A preparação
das ranhuras foi feita por usinagem. As dimensões das ranhuras, Figura 7.24, foram especificadas consi-
derando a maior e a menor dimensão a ser preenchida a bordo. A ideia inicial seria em repetir a geometria
real do eixo. Todavia, como a necessidade principal residia no efeito da taxa de extração de calor no metal
de base com a sequência de deposição utilizada, essa geometria foi considerada adequada e possibilitou
uma diminuição do tempo de usinagem.

15
5 10
200
Figura 7.24 – Eixo no torno e croqui dos chanfros (Dimensões em mm). Fonte: OS AUTORES.
A EPS que tinha a soldagem com o processo GTAW foi a escolhida. O processo de soldagem GTAW
apresentou os parâmetros de referência para eletrodo de 2,4 mm, tensão ao redor de 12V e corrente
entre 130A – 160A. O aporte térmico da EPS não deveria exceder 2,0 kJ/mm, contudo, nas condições de
campo limitou-se a 1,5 kJ/mm, a fim de promover o revenimento do passe anterior (temper bead), com
uma sobreposição de aporte de 1,5 vezes do passe anterior.
Importante!
A microestrutura final mais crítica foi estimada utilizando um programa online de cálculo
de taxa de resfriamento e um diagrama CCT, Figura 7.25. Os parâmetros de soldagem
foram alimentados e obteve-se um Δt8/5 de 42,5 s, o que nos dá uma microestrutura
predominantemente martensítica com um pouco de bainita.
Figura 7.25 – Análise de taxa de resfriamento a partir da temperatura de preaquecimento e diagrama CCT

Foram soldados mock ups com dois consumíveis:
» um de aço carbono – ER70S-3;

» outro com a liga de níquel Inconel 625 – ERNiCrMo-3.
Inicialmente, a fim de aumentar a dureza superficial da liga 625, pensou-se em deformar superficial-
mente o último passe com um agulheiro, o que não se mostrou efetivo.
Para a realização do preaquecimento foi utilizado um contrato global para o sistema de aquecimento
resistivo que agilizou a mobilização desse recurso. Para que seja obtida uma melhor eficiência de aqueci-
mento, na plataforma a localização da região de reparo permite que as resistências podem ser montadas
em ambos os lados da junta, Figura 7.26.
A medição com o pirômetro ótico não se mostrou tanto eficaz quanto o de contato, pois apre-
sentou uma grande variação de valores. Assim, o pirômetro de contato foi o escolhido para ser
utilizado a bordo.
Figura 7.26 – Montagem do sistema de resistência. Fonte: OS AUTORES.
Visando a reconstrução do chanfro de 5 mm, foi refeito o croqui de soldagem. A sequência de soldagem
no chanfro de 5 mm está apresentada na Figura 7.27. Todos os diferentes consumíveis conseguiram ser
soldados com os mesmos parâmetros de GTAW. O novo aporte térmico foi redefinido como o menor
possível para as condições da nova configuração.

 Clique nos itens e conheça a sequência.
11 22 33
44 55 66
77
Figura 7.27 – Croqui de junta do interior do chanfro de 5 mm. Fonte: OS AUTORES.
Para a camada de amanteigamento, um eletrodo de aço carbono de ER70S-3 de 1,2 mm e outro de ERNi-
CrFe-3 de 1 mm permitiram que esse menor valor de corrente fosse utilizado. Após a segunda camada de
amanteigamento, poderia ser efetuado o preenchimento com eletrodo ER80-B2, de resistência similar
ao eixo, no caso da condição de soldagem com o aço carbono, entretanto não foi possível pela espessura
de camada.
Já na região interna do rasgo, esses mesmos valores de corrente não puderam ser utilizados em função
da maior taxa de extração de calor da junta, o que prejudicou a molhabilidade da poça. Assim, a corrente
foi aumentada gradativamente até que fosse obtido o valor de 105 A para a primeira camada. Mantendo
a premissa calculada de que o passe quente fosse de 50% acima do anterior, após a remoção das esca-
mas, a segunda camada foi efetuada com 160 A.
Atenção
Em virtude de não estar disponível o eletrodo ER80-B2 e da necessidade de fazer

uma avaliação da dureza na ZAC, nessa condição somente foi realizado o amantei-
gamento para o consumível de aço carbono. O croqui está descrito na Figura 7.28

 Clique nos itens e conheça a sequência.
iii
11 i 22
ii
ii
33 i
Figura 7.28 – Croqui da soldagem do interior do chanfro de 10 mm. Fonte: OS AUTORES.
Importante salientar que o passe de revenimento deve ser realizado sobre o metal de solda previa-
mente depositado há 2 mm da margem, evitando atingir o metal de base sob pena de recristalizar em
uma região de grãos grosseiros da ZAC do aço AISI 4340, que além da fragilidade pelo crescimento de
grão, há a formação de uma estrutura de martensita não revenida frágil.
O primeiro passe, a retirada das escamas, e o passe de revenimento estão apresentados na Figura 7.29.

Figura 7.29 – Mock-up para o eletrodo ER70S-3 no chanfro de 5 mm. Fonte: OS AUTORES.
Para simular as situações em que essa sequência de passes não seja suficiente para o preenchimento da
espessura perdida, simulou-se mais duas sequências de passes, um de cada lado do primeiro para que
fosse avaliada a dureza na condição final. Essa deposição está mostrada na Figura 7.30.
Figura 7.30 – Preenchimento do terceiro e quartos cordões com consumível de ER70S-3 (a) primeiro passe (b)
segundo passe. Fonte: OS AUTORES.

A Figura 7.31 demonstra o reparo após o esmerilhamento e mostra um excelente acabamento.
Figura 7.31 – Espessura recomposta com eletrodo ER70S-3 após esmerilhamento. Fonte: OS AUTORES.
Importante!
Essa sequência foi desenvolvida para simular os preenchimentos de recomposição de

espessura sem muita necessidade de adição de material.
A sequência foi idêntica para os outros dois consumível e para as diferentes temperaturas de preaqueci-
mento e não houve grandes dificuldades para soldar nessas condições com qualquer consumível.
Para simular a soldagem com uma maior quantidade de material depositado no interior do chanfro de
10 mm, foi necessário aumentar a corrente, pois com os valores anteriores não estava sendo possível a
fusão do consumível pela taxa de extração de calor, Figura 7.32. Portanto:
» a corrente do primeiro passe foi de 105 A e de 160 A no passe de revenimento;

» a tensão ficou entre 9,5 e 11 V;
» a velocidade de soldagem foi de 1,5 mm/s para a mesma vazão de gás.

Figura 7.32 – Soldagem do chanfro interno com preaquecimento de 200ºC, (a) à (d) sequência de passes do
eletrodo ER70S-3 com corrente de 100 A. Fonte: OS AUTORES.
Antes da realização do passe quente do amanteigamento, foi efetuada a retirada das escamas de sol-
dagem para que o temper bead fosse mais efetivo, conforme Figura 7.33, melhorando a garantia da
sobreposição dos passes e revenimento da ZAC do passe anterior.
Figura 7.33 – Retirada das escamas com esmerilhadeira. Fonte: OS AUTORES.
Foi realizado ensaio de LP (líquido penetrante) na temperatura ambiente e em todas as condições solda-
das não foram observadas descontinuidades, segundo Figura 7.34.

Figura 7.34 – Registro do ensaio de LP isento de descontinuidades. Fonte: OS AUTORES.
Não houve a possibilidade de usinar os corpos de prova para a medição de dureza conforme os requisitos
do ASME IX mostrados na Figura 7.35.
Figura 7.35 – Soldagem com penetração parcial. Fonte: ASME BPV sec. IX, figura QW-462,12 pág.212.

Assim, para garantir que os valores de dureza estivessem dentro do esperado, utilizou-se a Figura B.3
da norma N-133, mostrada na Figura 7.36, para validar a efetividade do temper bead nos mock-ups.
Ponto adicional no centro da solda
2 2 2 2
0,5 0,5
Metal de base Metal de solda Metal de base
ZTA
ZT
A
Figura 7.36 – Pontos de medição de dureza. Fonte: Norma N-133, 2017 pág.110.
Importante!
Em função da disponibilidade momentânea de um equipamento UCI, as durezas foram

medidas com equipamento portátil de rebote ensaio Leeb (HLD). Os resultados ratificaram
que esse método não é o mais adequado para medição de dureza em soldagem em função
da grande área de impressão na ZAC.
A dureza da ZAC das soldas foi refeita com um método UCI mais preciso e adequado. O máximo valor de
dureza medido foi de 370 HV na interface estando plenamente aceitável para essa condição de soldagem
e os valores médios de dureza estão na Tabela 7.13.
Metal de Solda Interface ZAC
ER70-S3 - 300°C Média (HV) 241 370 200
Tabela 7.13 – Valores de dureza médios. Fonte: OS AUTORES.

» Simulação numérica da soldagem com software Sysweld®
A simulação numérica da sequência de passes aplicados nos mock ups foi realizada com o software
Sysweld® da empresa ESI. Para entender o motivo da simulação, clique no ícone e conheça seu objetivo:
O objetivo dessa simulação era ratificar se os parâmetros aplicados das EPS promoveriam a
redução de dureza da junta soldada necessária com o tratamento de temper bead em todas
as regiões da junta soldada e não somente na região de superfície. Além de simular a sequ-
ência de passes na geometria real do eixo a ser reparado.
Para que isso fosse possível, era necessário o cadastramento das curvas CCT (curvas de resfriamento
contínuo) para o aço 4340, material que não fazia parte do banco de dados de material do software. Foi
selecionado um diagrama CCT e utilizado na simulação está mostrado no diagrama da Figura 7.37.
Figura 7.37 – diagrama CCT do 4340. Fonte: http://www.steeldata.info/std/demo/data/5028.html/

Atenção
O desenho, que continha a geometria a ser soldada, teve que ser feito antes da
simulação, Figura 7.38.
Geometria para Reparo

Reparo 01 - Chanfro
Reparo 02 – Vinco em V
Eixo Completo (Baseado no 2D do Cliente) Redução do Modelo para o

SYSWELD (região dos reparos)
Figura 7.38 – Desenho da geometria a ser reparada a bordo. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Na sequência, foram inseridos nos softwares a sequência de passes segundo o efetuado no mock-up do
chanfro de 5 mm, chamado de Reparo 01, Figura 7.39, com o consumível ER70S-3, que seria mais crítico
considerando a maior tensão residual que esse consumível traria para a simulação.
Reparo 01 – Chanfro
4
3
2
1
Reparo no Chanfro Secção A-A (Sequência de Soldagem)
Figura 7.39 – Desenho da geometria a ser reparada a bordo. Fonte: Imagem cedida pela ESI.

Já a Figura 7.40 mostra a sequência de passes que simula o reparo do vinco em V com três camadas.
Reparo 02 – Vinco em V
6 5
4 3
2 1
Reparo no Vinco em V Secção B-B (Sequência de Soldagem)
Figura 7.40 – Representação dos passes no enchimento do V. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
A energia de soldagem foi calculada como a razão entre a potência sobre a velocidade de soldagem como
mostra a fórmula:
Os valores dos parâmetros utilizados na simulação estão descritos na Tabela 7.14.
Tensão Corrente Velocidade Energia Média Eficiência

Passe
(V) (A) (mm/s) (J/mm) (GTAW)
1 11,5 110 0,3 4217 0.6
2 12 160 0,3 6400 0.6
3 11,5 110 0,3 4217 0.6
4 12 160 0,3 6400 0.6
5 11,5 110 0,3 4217 0,6
6 12 160 0,3 6400 0,6
Tabela 7.14 – Parâmetros de soldagem simulados. Fonte: Imagem cedida pela ESI.

As propriedades do consumível ER70S-3 consideradas na simulação estão descritas abaixo, Figura 7.41:
Figura 7.41 – Dados do consumível ER70S-3. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Foi utilizado o modelo completo com o método transiente e a simulação do ciclo térmico está mostrada
na Figura 7.42.
Figura 7.42 – Desenho do modelo transiente. Fonte: Imagem cedida pela ESI.

Na definição da malha, foi selecionada uma malha hexagonal de aproximadamente 1 mm nas regiões da
solda e ZAC e 2 mm nas demais regiões na Figura 7.43.
Figura 7.43 – Malha de ambas as condições de soldagem. A esquerda do chanfro de 5 mm e a direta do V.

Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Atenção
Os pontos de cálculos de temperatura estão mostrados na Figura 7.44 e os gráficos

mostrados nas Figura 7.45 e Figura 7.46.
Após a simulação, observou-se que o modelo não previu que o passe de revenimento, temper bead,
ficasse há 2 mm da margem da solda do primeiro passe. Esse fato não foi considerado preocupante,
uma vez que os valores tensões residuais e de dureza simulados teriam valores maiores do que os reais,
fazendo com a simulação fosse mais conservativa.
Posicionamento dos Termopares – Vista em Corte
Corte –
T1 T3
T2
T1 T5
T4 T2 T4
T3
T5
Figura 7.44 – Localização dos pontos de medição de temperatura. Fonte: Imagem cedida pela ESI.

A sobreposição dos chanfros na soldagem de campo deve evitar que exista uma condição dos pontos
T1 e T5, salvo que sejam reaquecidos posteriormente, pois nessa condição há uma recristalização em
temperaturas muito altas. Dessa forma, a execução do passe de revenimento deve ser realizada ne-
cessariamente sobre o primeiro passe.
Ciclos Térmicos - Chanfro

1600,00 1600,00
1400,00 1400,00
1200,00 1200,00
1000,00 1000,00
Temperatura (°C)
800,00 800,00
600,00 600,00
400,00 400,00
200,00 200,00
0,00 0,00
0,00 200,00 400,00 600,00 800,00 1000,00 1200,00 1400,00 1600,00 1800,00 2000,00
Tempo (s)
T1 T2 T3 T4 T5
Figura 7.45 – Ciclos térmicos do chanfro de 5 mm. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Ciclos Térmicos - Vinco em V

1600,00
1400,00
1200,00
1000,00
Temperatura (°C)
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
2000,00 3000,00 4000,00 5000,00 6000,00 7000,00 8000,00
Tempo (s)
T1 T2 T3 T4 T5
Figura 7.46 - Ciclos térmicos do vinco V de 10 mm. Fonte: Imagem cedida pela ESI.

O programa previu a quantidade de martensita revenida e bainita que é mostrada nas Figuras 7.47 e
7.48. Essas quantidades foram obtidas considerando os ciclos térmicos simulados aplicados no diagra-
ma CCT do aço ASIS 4340 inserido no Sysweld. Decorrente disso, podemos observar que as regiões
reaquecidas pelo temper bead foram completamente bainíticas, o que corroborou a eficiência do ciclo
térmico adotado.
Distribuição de Fases – Martensita Revenida

(% de Martensita Revenida)
Figura 7.47 – Simulação da fase martensítica após a soldagem. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Distribuição de Fases - Bainita

(% de Bainita)
Figura 7.48 - Simulação da fase bainítica após a soldagem. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
A dureza simulada estava coerente com os dados experimentais do mock-up e não apresentou valores
superiores há 380 HV, mostrando que o passe de revenido se mostrou eficaz e estão mostradas nas Fi-
gura 7.49 e Figura 7.50.

Dureza (HV)
Dureza (HV)
6.6 mm
3.7 mm
2.3 mm
Figura 7.49 – Dureza no chanfro de 5 mm. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Dureza (HV)
Dureza (HV)
18.1 mm
6.9 mm
Figura 7.50 – Dureza na seção do vinco V. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Por fim, os valores de tensão residual, na sequência de soldagem não ultrapassaram os 300 MPa pelo
critério de Von Mises, Figura 7.51 e Figura 7.52.

Tensão Residual
(Tensão de Von Mises - MPa)
Figura 7.51 – Tensão residual do vinco V. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Tensão Residual
(Tensão de Von Mises - MPa)
Figura 7.52 – Tensão residual do chanfro. Fonte: Imagem cedida pela ESI.
Através da simulação do reparo no SYSWELD foi possível observar a formação de bainita na região do
reparo com uma dureza máxima de 380 HV, um pouco superior aos 320 HV medidos no material base.
No entanto, entendemos que é uma dureza aceitável para a ZAC e que não irá prejudicar a operação
do reparo.
As condições iniciais de preaquecimento de 305ºC e as temperaturas de interpasse (350°C) foram fa-

tores essenciais para ter esse controle na formação de bainita na operação de soldagem com o passe
de revenimento. As tensões residuais estão com valores baixos, para esse aço, e bem distribuídas no
eixo, o que minimizam o risco de ocorrência de trincas no metal de base.

7.1.4 Aços de Alta Resistência e Baixa liga – ARBL (HSLA- High Strength Low Alloy)
Essa família engloba uma grande variedade de aços desenvolvidos para atender aplicações específicas.
Algumas dessas aplicações são:
» a fabricação de estruturas marítimas offshore;

» pontes;
» navios;
» vasos de pressão;
» tubulações/dutos;
» máquinas;
» automóveis;
» vagões ferroviários.
Estes aços apresentam maior resistência mecânica se comparados aos aços carbono manganês con-
vencionais, geralmente reduzindo o custo final do empreendimento, pois permite fabricação e mon-
tagem de estruturas mais leves.
Para conhecê-los, clique no ícone e veja como são compostos:
De forma geral, apresentam limite de escoamento compreendido de 345 MPa a 1035MPa,

dependendo da composição química, espessura e tratamento térmico ou termomecânico.
O teor de carbono, geralmente, fica entre 0,05 e 0,25% e o manganês não ultrapassa os
2%. Adições de cromo, níquel, molibdênio, nióbio, vanádio, titânio, cobre, terras raras, cálcio,
nitrogênio e zircônio, em teores geralmente inferiores à 0,1%, são usadas em diversas com-
binações a depender do fabricante, com limitação de percentual total.
Importante!
São fornecidos geralmente através de três técnicas de laminação: normalizado, laminação

controlada ou temperado e revenido.
É possível dizer que as propriedades mecânicas dos aços fornecidos normalizados (após laminação con-
vencional) com microestrutura constituída de perlita e ferrita estão intimamente relacionadas aos ele-
mentos de liga. Nesse caso, há o sacrifício da tenacidade e da soldabilidade quando comparados aos com
os processados por laminação controlada.

De forma geral, devem ser soldados com baixo aporte de calor, pois quando aquecidos a temperaturas
intermediárias não apresentam dissolução total das partículas, visto que a dissolução é função do
tempo e temperatura de exposição, tipo de carbeto/ nitreto e complexidade de sua composição .
Nesta condição a austenita apresenta tamanho de grão e homogeneidade intermediária. Os átomos

solutos que se dissolvem a baixa temperatura, não se difundem para pontos distantes do local onde
o carbeto foi parcialmente dissolvido. Neste caso, em algumas áreas a austenita se torna localmente
enriquecida em átomos solutos (elementos de liga) quando comparada a outras regiões menos enri-
quecidas. Junto à linha de fusão, as partículas tendem a se dissolver completamente sendo esta região
normalmente uma região que apresenta cuidado com uma certa criticidade na soldagem.
Dentre as principais famílias dos aços ARBL destacamos:
 Clique nos números para conhecê-las. .
1 2 3 4
Aço laminado com adição de elementos de liga utilizado em estruturas metálicas e
vasos de pressão. Neste grupo estão incluídos os aços patináveis (weathering steels).
Esses dois últimos aços, praticamente não são utilizados na indústria do petróleo.
7.1.4.1 Soldabilidade
Como na soldagem dos aços carbonos convencionais a necessidade de preaquecimento ou não deve ser
avaliada nos aços ARBL, entretanto, o controle do hidrogênio difusível normalmente deve ser realizado
de forma mais rigorosa. O tratamento térmico de alívio de tensão não é geralmente necessário para
baixas espessuras, a não ser quando exigido pelo código de projeto.
O aporte de calor para a soldagem destes aços deve ser relativamente baixo (normalmente inferior a
2,0 kJ/mm, salvo SAW que admite valores maiores) para que os carbetos e carbonitretos finamente dis-
persos sejam efetivos como controladores do crescimento de grão. Caso não permaneçam por muito
tempo a altas temperaturas (o tempo de dissolução varia conforme o tipo de precipitado e a temperatu-
ra) haverá dissolução massiva dos mesmos e crescimento acentuado dos grãos e comprometimento da
tenacidade (ZAC).

7.1.4.2 Exemplo soldagem de dutos API (retirado da Monografia do Gilmar
Zacca, Especialização em engenharia de soldagem da UP, 2012)
O emprego de aços de alta resistência pode ser a única alternativa para a construção de dutos de alta
pressão por longas distâncias. A Figura 7.53 mostra um exemplo de aplicação de um tubo de grau X80
em lugar do X70 representando uma economia de 20.000 toneladas de aço.
X-80
145.000 t
X-70
165.000 t
Figura 7.53 - Redução de peso com o emprego do X80. Fonte: Especialização engenharia
de Soldagem, Gilmar Zacca, 2012.
Importante!
No Brasil, a maioria dos dutos é construída com o grau X70 e já existe um pequeno trecho com
grau X80. No exterior, o emprego de tubos X80 já é uma tecnologia madura e consolidada.
Programas de desenvolvimento entre empresas de óleo e gás e grandes fabricantes de tubos tem resul-
tado em novos tubos de alta resistência, principalmente os graus X100 e X120. As empresas de óleo e
gás tem desenvolvido testes de soldagem circunferencial nestes novos tubos em conjunto com extensos
estudos de propriedades mecânicas.
Recentemente, em 2007, novos graus de alta resistência, como o X90, X100 e X120, foram introduzidos
nas principais normas de tubos para dutos, como a API5L e a ISO 3183. O principal campo de aplicação
para estes dutos de alta resistência é o emprego em extensos gasodutos de elevada pressão.

Os aços utilizados na construção de dutos devem apresentar alta resistência mecânica, alta tenaci-
dade e ter boa soldabilidade de modo a permitir a construção do duto. Além disso, em área sujeitas a
abalos sísmicos ou onde a camada de terra se encontra permanentemente congelada, o duto precisa
ser projetado por deformação, para isso é necessário que o material apresente alto valor de alonga-
mento e baixa razão elástica.
Em função disso, a razão elástica máxima (relação entre o limite de escoamento e o limite de resistência)
não pode ultrapassar 0,93 conforme limitado pela norma API 5L, sendo desejável valores ainda menores.
Dutos que são sujeitos a estes ambientes são projetados por deformação (strain based design) ao con-
trário do convencional projeto por tensão (stress based design). Este conjunto de propriedades pode ser
obtido através do processo de laminação controlada seguido, ou não, de resfriamento acelerado.
Abaixo a Figura 7.54 mostra a evolução no desenvolvimento dos aços de alta resistência para dutos ao
longo do tempo:
1. Nos anos 70, a laminação a quente convencional seguida de normalização foi substituída pela la-
minação controlada, que permitiu que tubos até o grau X70 pudessem ser produzidos a partir de
aços microligados com nióbio e vanádio e teor de carbono reduzido.
2. Uma melhora no processamento destes aços surgiu nos anos 80 através da aplicação do resfria-
mento acelerado juntamente com a laminação controlada. Com este método, tornou-se possível
produzir materiais de alta resistência como o X80, com baixo teor de carbono e, consequentemen-
te, boa soldabilidade.
3. Com adições de molibdênio, cobre e níquel, a resistência pôde ser aumentada até o grau X100,
quando a chapa é produzida pela laminação controlada com resfriamento acelerado modificado.
Grau API
X-100 0,08C - 0,2Mo LC + RA

Nb Ti
X-80 0,08C LC + RA
Nb Ti
X70
0,12C Laminação
X-60 Nb V controlada
0,20C Laminado a quente

X-52 V e normalizado
1965 1975 1985 1995
Figura 7.54 – Desenvolvimento dos tubos para dutos. Fonte: Especialização

engenharia de Soldagem, Gilmar Zacca, 2012.

Observada a Figura 7.54, entenda cada um dos processos:
LÂMINAÇÃO
LÂMINAÇÃO
A QUENTE E LC +RA
CONTROLADA
NORMALIZADO
AJátécnica
A na década
laminação de 80, o processo
de controlada,
laminação atambém deconhecida
quente resfriamento
seguida de comoacelerado foi somado
processamento
normalização, àcom
laminação
termomecânico
em aços controlada,
teor deou pela sigla
carbono permi-
emem in-
torno
tindo a obtenção de microestruturas bainíticas e graus na ordem de X80 ou superiores, sem
glês TMCP (Thermo Mechanical Control Process), foi introduzida em larga escala industrial no Japão no
de 0,20%, resulta em uma microestrutura constituída de ferrita e perlita. Com esta a necessida-
metodologia era
de de da
início
possíveladição de uma
década
fabricar de
aços maior
80. Com
com quantidade
estade
limite de elementos
técnica, tornou-se
escoamento de liga. ao
possível
equivalente produzir
X60. aços de qualidade superior ao
normalizado devido a sua granulação mais fina, maior tenacidade e emprego de pequenas adições de
elementos de liga, possibilitando uma redução do teor de C e a obtenção de graus equivalentes ao X70,
ainda com uma microestrutura ferrítica-perlítica.
Na Figura 7.55, é possível comparar a microestrutura das chapas de aço fabricadas a partir de diferen-
tes processos de laminação. A microestrutura do X60 foi normalizada após laminação convencional, en-
quanto a microestrutura do X70 sofreu processo de laminação controlada e obteve uma microestrutura
mais fina. Já o X80, passou pelo resfriamento acelerado e obteve uma microestrutura ainda mais fina. A
classificação de grão ASTM está relacionada com a quantidade de contorno de grão. Dessa forma, quan-
to maior for o número ASTM, menor é o tamanho de grão.
Figura 7.55- Microestruturas típicas dos aços ARBL. Fonte: Especialização


O principal fenômeno metalúrgico no processo termo mecânico é a transformação de fase que ocorre em
cada etapa do processo de laminação controlada a partir da austenita deformada. O maior refino de grão
obtido com a laminação controlada ocorre devido a austenita deformada conter uma maior quantidade de
sítios para nucleação da ferrita, tais como, discordâncias, bandas de deformação e contornos de grão.
Na laminação convencional , a deformação da austenita acontece em uma temperatura onde ocorre a

recristalização. Já na laminação controlada, o material também é deformado em temperaturas acima
da temperatura de recristalização da austenita. Com isso, a formação da ferrita ocorre a partir de uma
austenita deformada, resultando em um grão ferrítico mais fino e consequentemente em uma maior
tenacidade e resistência mecânica.
No processo de resfriamento acelerado , o material é resfriado rapidamente após passar pela laminação
na região onde não ocorre a recristalização da austenita. Dessa forma, a nucleação da ferrita ocorre tam-
bém no interior do grão, resultando em uma ferrita ainda mais fina, ou na formação de microestruturas
bainíticas e até mesmo martensíticas.
A Figura 7.56 representa esquematicamente a evolução morfológica da austenita durante a laminação

convencional, laminação controlada e laminação controlada seguida de resfriamento acelerado. Observe:
1. Na laminação convencional a ferrita precipita no contorno de grão da austenita equiaxial, gerando

uma microestrutura relativamente grosseira quando comparada a laminação controlada.
2. A granulação extremamente fina na laminação controlada se deve a fina nucleação de ferrita no
interior dos grãos e ao longo de todo o contorno de grão.
3. A microestrutura obtém o máximo de refino quando a região deformada é resfriada de forma for-
çada, havendo nucleação da ferrita no interior do grão austenítico.
Temperatura final da laminação

Alta Baixa
Laminação convencional Laminação controlada
Recristalização da austenita Resf. acelerado
da transformação
austenítica antes
Microestrutura
Banda de Nucleação
Grão α deformação na matriz
Microestrutura
transformada
austenítica
Grão γ Nucleação adicional devida

a laminação controlada
ou resfriamento acelerado
Figura 7.56 - Efeitos dos métodos de laminação na nucleação da ferrita. Fonte: Especialização

Estes aços, em função do resfriamento rápido, tendem a apresentar microestrutura constituída de pro-
dutos de transformação da decomposição da austenita a baixas temperaturas, principalmente de baini-
ta bem fina, evitando assim a formação de ferrita e perlita.
Importante!
O resfriamento acelerado aumenta a resistência do aço quando comparado a laminação

controlada convencional.
Os elementos de liga têm um papel importante na laminação controlada, uma vez que inibem a recrista-
lização da austenita, através da precipitação de carbonitretos durante o processo de laminação a quente
que resulta em uma força de travamento maior que a força necessária para iniciar a recristalização. A fina
precipitação, principalmente de carbetos e nitretos de Nb na austenita, durante o processo de laminação
provoca um aumento da faixa de temperatura na qual não há recristalização, ou seja, o aço apresenta
microestrutura totalmente austenítica extremamente deformada em temperaturas onde normalmente
já haveria ocorrido o processo de recristalização.
A microestrutura final dos aços fabricados por laminação controlada é função da deformação aplicada,
das faixas de temperatura de laminação, composição química e taxa de resfriamento. Para o X80, depen-
dendo da rota de fabricação, podem-se encontrar microestruturas ferríticas bem finas, ferrita acicular e/
ou bainita. Para o X100 e o X120 é comum encontrar somente microestruturas bainíticas.
A partir do grau X80, costuma-se utilizar o resfriamento acelerado em aços com teor de carbono ge-
ralmente inferior a 0,05% resultando em uma microestrutura composta por ferrita acicular ou bainita
com elevada resistência mecânica e tenacidade.
Diferentes metodologias têm sido empregadas na fabricação do X100.
1 2 3
Uma terceira alternativa de fabricação utiliza um teor médio de carbono, em torno de 0,06%,
resultando um CE de 0,48%. Esta composição tende a melhorar a flexibilidade de produção,
produzir bons níveis de tenacidade e boa soldabilidade.

TIR
tIR CR Austenita
Temperatura
Ferrita
Perliita
Bainita Resfriamento
ao ar
TFR
Martensita Resfriamento
Têmpera acelerado
direta
Tempo
tTR - tempo de transferência CR - taxa de resfriamento
TIR - tempratura de início de resfriamento TFR - tempratura de início de resfriamento
Figura 7.57 – Curva de resfriamento contínuo. Fonte: Especialização engenharia

de Soldagem, Gilmar Zacca, 2012.
7.1.4.2.1 Efeito da composição química na laminação e na soldagem

Os elementos de liga desempenham um importante papel na determinação da microestrutura e nas
propriedades dos aços em geral. Sua influência, aqui apresentada, é obtida através de seus efeitos em
solução sólida e, principalmente, como precipitados e pode ser um guia para o entendimento do efeito
desses elementos em diversas outras ligas diferentes do X-100.
Nesse caso do X-100, um mesmo elemento de liga pode ter efeitos benéficos durante a laminação do aço
e deletérios durante a soldagem. O inverso também pode ocorrer, quando a adição de elementos que são
benéficos para a soldagem pode não ser adequada ao processo de laminação.
Ao analisar a influência dos elementos de liga nos aços para dutos, devem ser considerados seus efei-
tos tanto no processo de laminação controlada quanto na soldagem para a fabricação dos tubos e
construção do duto.
» Carbono
Para melhorar a tenacidade e a soldabilidade, o teor de carbono nos aços de laminação controlada tem
sido significativamente reduzido. Apesar de aumentar a tenacidade da ZAC, teores de carbono muito
baixos podem levar a formação de microestruturas grosseiras, devido a transformação ferrítica ocorrer
em temperaturas mais elevadas, resultando em perda de tenacidade. Dessa forma, deve-se buscar um
valor ótimo de carbono.

Importante!
Desde os anos 70, existe uma tendência em adicionar Mn para compensar a perda de
resistência provocada pelo baixo teor de carbono.
» Manganês
O manganês provoca aumento na resistência principalmente através do endurecimento por solução sólida.
Do ponto de vista de soldagem, o manganês que pode ser adicionado é limitado em função do aumen-
to na temperabilidade do aço, que poderia levar a formação de martensita na ZAC.
Além disso, o manganês tem uma forte influência na formação de microfases na região de grãos gros-
seiros reaquecida intercriticamente. O aumento no teor de manganês aumenta a temperabilidade da
austenita e promove a formação do constituinte AM (Austenita-Martensita) ao invés de microfases de
perlita, reduzindo a tenacidade. A restrição do teor de manganês também se faz necessária para minimi-
zar a segregação e o bandeamento microestrutural que resulta em anisotropia e pode provocar variação
na microestrutura e consequentemente na tenacidade da ZAC durante a soldagem.
» Silício
O silício é adicionado como desoxidante e aumenta resistência e dureza por solução sólida. Como não é
um elemento eficiente para refino de grão, o aumento de resistência e dureza é, geralmente, acompa-
nhado de redução na tenacidade. De forma geral, a resistência e a tenacidade não são afetadas quando
o teor de silício é inferior a 0,35%.
Na ZAC, o silício provoca a transformação parcial da austenita em ferrita pró-eutetóide, de modo que a
austenita remanescente fica enriquecida em carbono, aumentando a temperabilidade e promovendo a
formação do microconstituinte AM. Em geral, a tenacidade da ZAC, principalmente na região de grãos
grosseiros reaquecida intercriticamente na soldagem multipasse, não é reduzida devido ao aumento
na fração volumétrica do microconstituinte AM provocada pelo silício. Para teores de silício inferiores
a 0,2%, o AM se decompõe em cementita após ser submetido a tratamento térmico pós soldagem ou
devido ao reaquecimento provocado pelo passe posterior.
» Níquel
O níquel favorece a tenacidade e a ductilidade, sendo normalmente empregado em torno de 0,25%.
» Enxofre
O enxofre, quando segregado no contorno de grão, reduz a tenacidade e na forma de sulfeto de ferro,
possui baixo ponto de fusão, como visto na trinca de solidificação.
Quando combinado com o manganês, forma o sulfeto de manganês que, após a laminação, apresenta
forma alongada prejudicando a resistência do aço ao trincamento por hidrogênio . Alguns aços apre-
sentam adição de cálcio (0,0015% a 0,0035%) com o intuito de globularizar as inclusões de enxofre e
atenuar o risco de fissuração induzida pelo hidrogênio.

» Fósforo
O fósforo provoca endurecimento por solução sólida, mas como fragiliza o aço devido a segregação, seus
teores são mantidos o mais baixo possível. O efeito deletério do fósforo na tenacidade da ZAC é mais
pronunciado nas regiões a meia espessura de aços produzidos por lingotamento contínuo com trata-
mento térmico pós-soldagem. A tenacidade também é prejudicada nas regiões subcríticas e intercríti-
cas da ZAC e na região de grãos grosseiros reaquecida subcriticamente seguida de tratamento térmico
pós-soldagem. Neste último caso, o modo de fratura se torna intergranular, resultante da segregação de
fósforo no contorno de grão da austenita prévia, levando a fragilização do contorno de grão.
A fragilização é facilitada se o material tiver altos teores de silício e manganês que promovem a se-
gregação de fósforo. Este efeito pode ser reduzido aumentando o teor de Mo, que tem um efeito de
limpeza no fosforo.
» Nitrogênio
O nitrogênio é adicionado geralmente junto com:
VANÁDIO TITÂNIO
Titânio: para
Vanádio: paracontrolar
promovero ocrescimento de grão
endurecimento por da austenita através
precipitação de VN. dos precipitados de TiN, que é es-
tável e eficaz em altas temperaturas para evitar o crescimento de grão durante a laminação e é mais
resistente a dissolução quando exposto a altas temperaturas durante a soldagem.
O óxido de titânio é ainda mais estável em altas temperaturas e favorece a nucleação de ferrita acicular,
porém, se for empregado em excesso reduz a tenacidade. Por ter grande afinidade com o titânio, o ni-
trogênio permite que o boro permaneça livre, evitando a formação de boreto de titânio que tem efeito
deletério.
Importante!
O nitrogênio pode ser prejudicial à tenacidade da ZAC, principalmente na região de grãos

grosseiros, quando se encontra livre, ou seja, em solução sólida. Dessa forma, o teor de
nitrogênio deve ser mantido o mais baixo possível. Um aumento no teor de nitrogênio
aumenta significativamente a temperabilidade do aço e a estabilidade da austenita,
promovendo a formação do microconstituinte AM.

Nos casos em que o nitrogênio está precipitado na forma de nitretos, as altas temperaturas atingidas
na região de grãos grosseiros da ZAC levam a dissolução destes nitretos deixando o nitrogênio livre.
Como na soldagem a taxa de resfriamento é rápida, o nitrogênio permanecerá em solução sólida após
o resfriamento. Se este nitrogênio livre estiver em quantidade suficiente, ele poderá interagir com os
campos de deformação das discordâncias em temperaturas entre 100°C e 200°C e aumentar a tendência
à fragilização por envelhecimento.
Ao mesmo tempo, acredita-se que existe um nível ótimo de nitrogênio já que em concentrações muito
baixas pode haver uma diminuição na resistência ao crescimento de grão da austenita na região de
grãos grosseiros da ZAC, causado pela redução no número de nitretos, resultando em queda de tena-
cidade.
Algumas tentativas têm sido feitas para aumentar a tenacidade da região de grãos grosseiros da ZAC
através da adição de vários elementos de liga com o intuito de evitar o crescimento do grão austenítico
nesta região. A eficiência de elementos como alumínio e nióbio, por exemplo, é limitada a temperaturas
abaixo de 1100°C pela redução do efeito de ancoragem dos nitretos e carbetos destes elementos acima
desta temperatura. Dessa forma, o titânio que se combina com o nitrogênio livre formando nitretos
estáveis em altas temperaturas é largamente utilizado.
Por outro lado, se o titânio estiver presente acima do valor estequiométrico, uma significativa redução
de tenacidade pode ocorrer, possivelmente devido ao crescimento das partículas de TiN, que leva a for-
mação de ferrita grosseira nas regiões intragranulares e crescimento do grão austenítico. O emprego de
elevado aporte térmico, acima de 10 kJ/mm, facilita a formação de bainita superior na região de grãos
grosseiros da ZAC com um aumento na fração volumétrica de AM.
O titânio em percentuais da ordem de 0,015%, tanto sozinho como combinado com outros elementos,
como o boro, reduz o crescimento de grão e a fração volumétrica de AM, resultando em um aumento na
tenacidade. Por outro lado, o aumento no teor de titânio para valores acima de 0,02% reduz a tenacidade
devido à precipitação de carbetos de titânio. A tenacidade da ZAC junto a linha de fusão pode ser efe-
tivamente aumentada, através de uma fina precipitação de óxido de titânio (TiO) no interior do grão.
O nitreto de titânio não é eficaz quando exposto a temperatura maior que 1400°C, que é o caso da ZAC
junto a linha de fusão. Nessas temperaturas, o nitreto de titânio é dissolvido e grande parte do titânio
se encontra em solução sólida, perdendo a efetividade no controle do tamanho de grão. Já no caso do
óxido de titânio, quando essas partículas estiverem no interior do grão austenítico acabarão servindo
como sítios de nucleação de ferrita intergranular que se forma rapidamente em torno das partículas de
TiO e, como resultado, o grão austenítico grosseiro é dividido em finos grãos, conferindo tenacidade
satisfatória a microestrutura da ZAC.
» Nióbio
O nióbio é bastante utilizado no processo de laminação controlada por ser o elemento mais eficiente
para retardar a recristalização da austenita , resultando em uma austenita deformada que possui maior
número de sítios para nucleação preferencial dos novos grãos de ferrita, como os contornos de grão
austenítico e as bandas de deformação, levando à formação de uma microestrutura final mais refinada
de elevada tenacidade. Além disso, o nióbio forma precipitados que contribuem para o aumento da re-
sistência através do mecanismo de endurecimento por precipitação.

Importante!
Na soldagem, o nióbio tem um efeito significativo na ZAC, apesar desse efeito ser forte-
mente dependente do aporte térmico. Com médio e alto aporte térmico, o nióbio tem uma
influência negativa na microestrutura e, consequentemente, na tenacidade da região de
grãos grosseiros da ZAC.
O nióbio reduz a formação de ferrita de contorno de grão e promove a formação de uma microestrutura
ferrítica grosseira com microconstituinte AM alinhado, resultando em aumento de dureza. O aumento
de dureza associado ao aumento de AM é considerado o responsável pela redução da tenacidade com o
aumento do teor de nióbio. O teor de nióbio que pode ser tolerado também depende fortemente do teor
de carbono.
Alguns autores sugerem que para aços com teor de carbono inferior a 0,09%, um teor de Nb de
0,18% pode ser aceito e que, mesmo para altas taxas de resfriamento, a formação de martensita
é prevenida pelo fato da curva de transformação se mover para menores tempos. Este teor está
acima do valor de 0,03%, que é normalmente aceito como o limite acima do qual a deterioração da
tenacidade é observada.
A tenacidade dos aços contendo nióbio pode ser melhorada através da redução do carbono equivalente
que irá resultar na redução da tendência a formação de AM. O tratamento térmico pós-soldagem leva a
decomposição do AM, mas aumenta a precipitação de carbetos e nitretos de nióbio. Se o teor de nióbio
for baixo o suficiente, de modo que a ação benéfica da decomposição do AM exceda os efeitos da preci-
pitação, o tratamento térmico irá melhorar a tenacidade.
» Vanádio
Assim como o nióbio, o vanádio é adicionado na fabricação do aço como um refinador de grão e endure-
cedor por precipitação, apesar da interação do vanádio com nitrogênio e carbono para produzir precipi-
tados seja inferior à do nióbio e sua temperatura de precipitação seja inferior.
Observe algumas características do vanádio:
1 2 3
O vanádio tende a provocar a nucleação intergranular de ferrita durante o ciclo térmico de
soldagem. Porém, ao mesmo tempo, ele tem um efeito deletério na região de grãos grossei-
ros reaquecida subcriticamente devido ao aumento no endurecimento secundário.

Adições de vanádio podem reduzir a tenacidade na região intercrítica da ZAC devido a formação de
frágeis microconstituintes AM. A influência do vanádio na tenacidade depende fortemente do teor de
carbono, sendo que o efeito é geralmente menor em aços de baixo carbono. De uma forma geral, quanto
menor for o teor de carbono, mais tolerante o material fica aos elementos de liga. Sob condições nor-
mais de soldagem, ligas com moderado teor de vanádio parecem não causar significante deterioração
na tenacidade da ZAC. A razão para este comportamento não é bem clara, mas o vanádio parece ser
responsável por afetar o ângulo dos contornos de grão e, consequentemente, aumentar a resistência à
iniciação da trinca.
O teor de nitrogênio livre na matriz também pode ser reduzido através de pequenas adições de va-
nádio, o que pode aumentar a tenacidade através da redução do endurecimento por solução sólida,
mesmo que alguns precipitados contendo vanádio estejam presentes. O teor máximo de vanádio per-
missível, antes que a tenacidade comece a diminuir, é dependente do aporte térmico empregado. Para
elevado aporte térmico, a fragilização da ZAC ocorre com teores de V acima de 0,1% e, para baixo aporte
térmico, até 0,25% pode estar presente sem prejudicar a tenacidade.
Importante!
Porém, deve ser observado que estes resultados são oriundos de soldas simuladas com
passe único. A perda de ductilidade pode ser atribuída ao endurecimento por precipi-
tação devido aos carbetos e nitretos de vanádio, que é aumentado no caso de elevado
aporte térmico.
Com relação às temperaturas de solubilização dos carbetos e nitretos de vanádio, nióbio e titânio, obser-
va-se que existe uma grande diferença entre a temperatura de solubilidade do carbeto de vanádio (719
°C) e o nitreto de vanádio (1088 °C). O fato da temperatura de solubilidade do VN ser aproximadamente
400 °C maior que o VC, evidencia que o nitrogênio apresenta importante papel nos aços microligados ao
vanádio, em particular para promover o aumento da resistência mecânica por precipitação.
» Titânio
O titânio apresenta similaridade ao vanádio ao compararmos as temperaturas de solubilização do TiC
que é de 1140 °C e TiN que é de 1527 °C. No caso do nióbio, existe pequena diferença na temperatura de
solubilização entre o NbC (1137 °C) e o NbN (1272 °C).
» Boro
O boro aumenta significativamente a temperabilidade e, por esta razão, é utilizado em certos materiais
que são temperados e revenidos para manter adequada a resistência mecânica. Isso é evidenciado pela
sua influência de 5 vezes na fórmula do Pcm. Por outro lado, o boro pode levar a fragilização da ZAC
devido a precipitação de carbetos de boro.
Contudo, com a introdução dos aços de baixo carbono, o boro tem se tornado mais utilizado, embora
grandes teores deste elemento possam facilitar a formação do constituinte AM. Para atingir uma ade-
quada microestrutura na ZAC e, consequentemente, uma boa tenacidade, existe um valor ótimo para o

teor de boro, determinado pelo tamanho de grão austenítico. A adição de boro restringe o crescimento
de grão austenítico para aporte térmico acima de 10 kJ/mm, que é extremamente elevado, e os finos
precipitados facilitam a nucleação de ferrita. Isto reduz a formação de bainita superior e, dessa forma,
melhora a tenacidade.
O principal efeito do boro é suprimir a formação de ferrita pró-eutetóide na região de grãos grossei-
ros, aumentando a barreira para a nucleação de ferrita. Para isso, 11 ppm já são suficientes, mesmo
para um elevado aporte térmico. Uma rápida transformação ocorre, contudo, na região de grãos refina-
dos como resultado da grande área de contorno de grão. Se o teor de boro for aumentado, a temperabi-
lidade destas duas regiões pode ser balanceada, mas o risco de um alto grau de precipitação causando
fragilização aumenta. Por isso, o teor de boro é geralmente limitado a 15 ppm.
O efeito do boro, geralmente considerado prejudicial, pode variar significativamente dependendo da

presença de outros elementos de liga. Por exemplo:
1 2 3 4
O boro livre (segregado) atrasa a transformação da perlita, aumentando a temperabilidade
e costuma ser adicionado para compensar a falta de carbono.
O efeito dos precipitados nas propriedades é função do seu tamanho, dispersão e da temperatura em
que estes se formam em relação à temperatura de transformação. A presença de cobre, cromo e molib-
dênio em solução sólida tende a conter a precipitação, forçando que esta ocorra em uma temperatura
mais baixa resultando em um refino dos precipitados.
O molibdênio aumenta a dureza em solução sólida ou quando precipitado. Também atrasa a formação
da ferrita, favorecendo a transformação de estruturas intermediárias de grão fino como a bainita, por
exemplo. Grão fino, alta densidade de discordâncias e precipitação de carbonitretos de molibdênio e
nióbio na matriz de microestrutura bainítica confere maior resistência que a tradicional equiaxial. Geral-
mente, o molibdênio é empregado de 0,07% a 0,5%. O mesmo efeito na formação de estruturas interme-
diárias pode ser obtido pela substituição do molibdênio pela adição de cobre, cromo e níquel.
O estanho, chumbo e zinco são elementos indesejáveis que contribuem na redução de ductilidade a
quente e no surgimento de trincas a quente, assim como o fósforo, enxofre e cobre, este último quando
em excesso.
A precisa adição de nióbio, titânio e cálcio ajuda no controle e redução das impurezas e a fina dispersão
de CaO, CaS, TiN e TiO aumentam a tenacidade da ZAC.

7.1.4.2.2 Processos utilizados na soldagem circunferencial de dutos
O custo na construção de dutos é afetado por dois fatores relacionados com o processo de soldagem
empregado.
1. O primeiro é a execução do passe de raiz, que governa a produtividade da obra.

2. O segundo é a deposição dos passes de enchimento, que determinam o número de estações de
soldagem necessárias para acompanhar a produtividade do passe de raiz.
Os processos de soldagem selecionados para uma determinada obra, bem como os futuros desenvol-
vimentos de novos processos, devem focar nestes dois importantes aspectos.
A soldagem dos tubos na construção de um duto pode ser feita por diferentes processos de soldagem. O
mais comum, ainda, é o eletrodo revestido com revestimento celulósico ou básico. Outros processos têm
sido bastante empregados recentemente, como é o caso do arame tubular e do arame sólido, sendo este
último utilizado principalmente em processos mecanizados. Além destes, o GTAW também é bastante
empregado, principalmente em passes de raiz.
Uma típica junta circunferencial consiste em um passe de raiz, um passe quente, passes de enchimento
e um passe de acabamento, podendo ser empregado um único processo ou combinação de processos
nestes passes.
Importante!
O passe quente é aquele que aplicado após o passe de raiz com o intuito de fundir
parte da raiz, ajudar na remoção de escória e facilitar a saída de hidrogênio.
A Tabela 7.15 relaciona os processos mais utilizados atualmente e a região da junta em que são empregados.
Processo Região da junta
GTAW Passe de raiz
SMAW Passe de raiz / Enchimento / Acabamento
GMAW-CCC Passe de raiz
GMAW Mecanizado Passe de raiz / Enchimento / Acabamento
FCAW Enchimento / Acabamento
Tabela 7.15- Processos de soldagem mais empregados. Fonte: OS AUTORES.

Cada processo de soldagem possui uma produtividade típica, que pode ser verificada através da efi-
ciência de deposição, que é o quanto de material pode ser depositado em um período. No caso do
processo de eletrodo revestido, a eficiência de deposição fica entre 0,3 e 1,8 kg/h, dependendo do re-
vestimento escolhido. No caso do GMAW, a máxima eficiência de deposição é aproximadamente de 1,8 a
2,2 kg/h.
A Tabela 7.16 mostra uma comparação entre a eficiência de deposição para diferentes processos de sol-
dagem. Estes valores não consideram tempos adicionais, como por exemplo, esmerilhamento, troca de
dispositivos e remoção de escória.
Processo de Soldagem Eficiência de Deposição (kg/h)
SMAW na vertical descendente com eletrodo celulósico 1,2 a 1,8
SMAW na vertical descendente com eletrodo básico 0,6 a 0,9
SMAW na vertical ascendente com eletrodo básico 0,3 a 0,5
GMAW Mecanizado com arame sólido 1,8 a 2,2
FCAW Mecanizado 2,5 a 4,0
GTAW com arame frio 0,6 a 0,8
GTAW com arame quente 1,5 a 2,0
Tabela 7.16- Eficiência de deposição dos processos. Fonte: os autores.
Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)

O eletrodo revestido ainda hoje é bastante empregado principalmente pela razoável produtividade, ver-
satilidade e baixo custo. A soldagem empregando eletrodos celulósicos é feita na vertical descendente,
enquanto a soldagem com eletrodos básicos é feita na vertical ascendente. Alguns eletrodos básicos já
foram desenvolvidos para soldar na vertical descendente.
Importante!
A soldagem com eletrodos celulósicos apresenta significativas vantagens econômicas

devido a sua alta velocidade de soldagem na vertical descendente. Porém, devido ao
elevado teor de hidrogênio difusível, existe o risco da formação de trincas por hidrogênio.
O emprego de eletrodos celulósicos é comum na soldagem de tubos até o grau X70. Para maiores graus,
o risco de trinca a frio aumenta, devendo ser empregados eletrodos básicos que possuem menores teo-
res de hidrogênio difusível.

Para atender a soldagem circunferencial de tubos de grau X80, eletrodos básicos para soldagem na
vertical descendente foram desenvolvidos. Como os consumíveis de revestimento básico apresentam
menor penetração, a abertura da raiz deve ser aumentada para compensar e facilitar a soldagem, além
disso, há ainda a necessidade de utilizar um consumível de menor diâmetro. Para entender esse proces-
so, clique no ícone e veja um exemplo:
No passe de raiz, por exemplo, enquanto o eletrodo de revestimento celulósico de 4 mm

de diâmetro é empregado, não se pode utilizar eletrodo revestido de revestimento básico
com diâmetro maior que 3,2 mm. No enchimento e acabamento não existe, praticamente,
diferença entre os dois eletrodos, por exemplo, 5 mm de diâmetro para celulósico e 4,5 mm
para o básico.
Consumíveis com revestimento básico resultam em uma solda com maior tenacidade e maior segurança
com relação ao risco de trinca a frio. Para a soldagem do X80 e X100 também é comum utilizar eletrodos
celulósicos no passe de raiz e passe quente e eletrodo básico nos passes de enchimento e acabamento.
A Tabela 7.17 mostra os diferentes tipos de eletrodos para cada grau de tubo.
Grau API Passe de raiz Passe quente Enchimento e acabamento
X52 E6010 E6010 E6010
X56 E6010 E8010-G E8010-G
“E6010
X60 E8010-G E8010-G
(E7010-A1)”
“E7010-A1
X65 E8010-G E8010-G
(E6010)”
X70 E6010 E9010-G E9010-G
“E6010 “E7010-A1
X80 E10018-G
(E7010-A1)” E9010-G”
“E6010 “E7010-A1 “E10018-G
X100
(E7010-A1)” E9010-G” E11018-G”
Tabela 7.17- Seleção de eletrodos para os diferentes graus de resistência. Fonte: os autores.

 Clique nos itens e conheça os tipos de passes.
ENCHIMENTO E
PASSE RAIZ PASSE QUENTE
ACABAMENTO
Em
O passe quente
seguida, sãocostuma
de raiz empregados
(segundo passe)
ser passes
osdeve
executado de um
enchimento
preferencialmente
com e acabamento.
eletrodo ser
que feito Com o intuito
logoresistência
possua após o passe de
de raiz,
inferior à doproduzir
empre-
metal
um cordão
gando de
aporte solda
de o
calormais
um plano
pouco possível
mais altoe evitar
com o que ocorram
intuito de inclusões
facilitar a de
difusãoescória,
do
de base, de modo a evitar trincas de origem mecânica devido a movimentação do tubo. é comum
hidrogênio. oscilar
levemente o eletrodo durante a soldagem.
A soldagem da raiz na posição vertical ascendente com eletrodo básico apresenta uma vantagem, além
da tenacidade, que é a realização do serviço com baixo aporte de calor e baixa temperatura de preaque-
cimento. Normalmente, o eletrodo de 2,5 mm é utilizado, ou seja, o baixo aporte é função do pequeno
diâmetro e baixo preaquecimento (devido ao baixo hidrogênio), entretanto, apresenta velocidade de sol-
dagem extremamente baixa.
Do ponto de vista econômico, a soldagem na vertical descendente é a melhor opção. Por outro lado, do
ponto de vista de propriedades, o emprego do eletrodo básico resulta em maior tenacidade. Dessa forma,
é obvio que uma boa combinação é a soldagem na vertical descendente utilizando eletrodos básicos.
A Figura 7.58 mostra o desempenho dos consumíveis e progressão da soldagem em relação a tenacidade
ao impacto.
200
espessura da chapa: 20 mm
Energia de impacto Charpy-V, J
20ºC
150
20ºC 0ºC
0ºC -20ºC
100
20ºC
0ºC -20ºC
-40ºC
50 -20ºC
-40ºC -40ºC
-60ºC -60ºC
-50ºC
12 3 6 12 3 6 12 3 6
Posição na circunferência, horas
Figura 7.58- Dependência da tenacidade com o tipo de eletrodo e progressão. Fonte: os autores.

Na Figura 7.58 fica evidente que os consumíveis básicos apresentam melhor tenacidade, em especial
o eletrodo desenvolvido para soldagem na vertical descendente. A comparação entre os dois tipos de
básicos é extremamente difícil, pois alguns fatores podem influenciar no resultado, entretanto, a sol-
dagem descendente, por ser mais rápida (provavelmente na condição do teste) provocou maior grau de
revenimento da microestrutura pelo maior número de passes.
Soldagem GMAW
A soldagem GMAW pode ser realizada de forma semiautomática ou mecanizada, utilizando como gás de
proteção o CO2 ou misturas. O emprego mais comum do GMAW é na soldagem mecanizada. A soldagem
semiautomática pelo processo GMAW costuma apresentar incidência de defeitos como falta de fusão,
principalmente com fontes convencionais de tensão constante.
» Soldagem semiautomática
Aplica-se com sucesso a soldagem semiautomática de tubos utilizando o processo GMAW com curto-
-circuito controlado (MAG-CCC), que é feito através dos sistemas conhecidos comercialmente como CSC
(controlled short circuit), CMT® (cold metal transfer), RMD® (regulated metal deposition), STT® (surface
tension transfer), dentre outros.
De forma geral, o curto-circuito controlado apresenta algumas vantagens sobre o curto-circuito con-
vencional, como:
» redução dos respingos;

» maior velocidade de soldagem;
» cordão mais uniforme e homogêneo;
» redução de defeitos;
» menor distorção devido ao melhor controle do aporte térmico.
Importante!
O princípio do MAG-CCC tem base na transferência por curto-circuito somada a uma

transferência pulsada, permitindo maior controle do aporte de calor e menor perda por
respingos (reduzindo o risco de defeitos).
A corrente de fundo, ou de base, assegura a manutenção da abertura do arco, contribuindo também para
o aquecimento da peça. Este tipo de transferência reduz a quantidade de respingos durante a soldagem
pela redução do efeito pinch (redução da corrente). Logo após o consumível encostar a poça de fusão, a
corrente é rapidamente reduzida para um nível de corrente abaixo da corrente de fundo para garantir a
forma de gota tipo bola e o efeito de molhamento dentro da poça.

A corrente pinch estabelece um campo magnético o qual comprime e move o metal fundido para dentro
da poça, enquanto o pescoço do metal líquido é monitorado por um sinal elétrico. Quando a ponte de
metal líquido está próxima da quebra, a fonte de soldagem reage reduzindo a corrente antes do arco
ser novamente restabelecido. Ao ser restabelecido o arco, a corrente de pico é aplicada para fornecer a
energia necessária para o aquecimento e abertura do arco, dando prosseguimento à formação de nova
ponta no consumível. Finalmente, a corrente de fundo é ajustada para baixar o aporte térmico e a área da
região fundida. Este processo já tem sido empregado com sucesso na soldagem de dutos terrestres.
» Soldagem mecanizada
Dutos de grande diâmetro, frequentemente são soldados por GMAW orbital (também conhecido como
GMAW mecanizado), podendo empregar duas ou 4 máquinas orbitais simultaneamente, dependendo
do diâmetro, podendo ser soldado pelo lado interno e externo ou somente externo com emprego de um
cobrejunta. Atualmente tubos a parir de 10” (273,1 mm) já podem ser soldados com GMAW orbital.
O GMAW mecanizado tem sido empregado em cenários onde o terreno é plano e possui poucas in-
terrupções provocadas por rios e estradas, como por exemplo, em desertos, estepes e em solos con-
gelados no ártico. A soldagem deve ser realizada em uma tenda para evitar interferências de vento
no gás de proteção. Na soldagem de dutos terrestres, esta tenda, incluindo todos os equipamentos de
soldagem, precisa ser transportada de uma solda até a solda seguinte, 12 m à frente. Evidentemente,
isto não é tão econômico quando comparado com a soldagem realizada em um duto submarino, onde
tudo ocorre em um único local.
Os primeiros processos GMAW orbital foram desenvolvidos para soldar na posição vertical descenden-
te, por esta ser a posição já empregada com sucesso no caso da soldagem com eletrodo revestido. A
soldagem era realizada da forma meio-orbital, com dois cabeçotes iniciando na posição 12 horas e ter-
minando na posição 6 horas. Neste processo, a soldagem é realizada com um arco curto, de modo a ter
um maior controle da poça de fusão e a velocidade de soldagem deve ser alta. A camada depositada é
fina, resultando na necessidade de vários passes, demandando muita atividade de esmerilhamento. Um
grande problema é o passe de raiz na posição sobrecabeça, resultando na necessidade de realizar este
passe com o processo GTAW.
SOLDAGEM COM SOLDAGEM SEM

BACKING BACKING
Na soldagem
No sem emprego
caso da soldagem de backing,
com backing, não há abertura
inicialmente de raiz
foi utilizado e a soldagem
o cobre, é feita internamente.
sendo substituído As
pelo backing
dimensõesdevido
cerâmico da junta e os parâmetros
a problemas de soldagem
de inclusão devem
de cobre. ser escolhidos
Existem dois tiposdecomerciais
tal forma que
destea soldagem
processo
empregando o backing, o PWT-CWS (Computerized Welding System), um processo italiano ondepro-
do passe quente pelo lado externo possa penetrar completamente no passe de raiz. Os principais um
cessos comerciais
computador desenvolvidos
controla que utilizam
os parâmetros este princípio
de soldagem em tornosão daocircunferência
CRC-Evans e odo processo
tubo e CAPS.
o Saturnax,
que é um processo francês onde o cabeçote de soldagem deposita duas camadas ao mesmo tempo.
Com relação ao passe de raiz, existem duas possibilidades. Uma utilizando uma proteção (backing) e
outra onde não existe abertura e a soldagem da raiz é feita pelo lado interno.

No processo CRC-Evans a combinação da soldagem pelo lado externo e interno do tubo requer uma
preparação bastante precisa das extremidades do bisel. Entenda a seguir algumas características
desse processo:
1. Devido a esta complexidade, a preparação dos biseis é sempre feita durante a construção do
duto, imediatamente antes de iniciar a soldagem . Para soldar o passe de raiz, dependendo do
diâmetro do tubo, até 6 dispositivos de soldagem integrados com a acopladeira interna circulam
simultaneamente na superfície interna do tubo para prover uma alta produtividade e evitar o risco
de distorções. Por esta razão, a acopladeira interna é equipada com cabeçotes de soldagem para
executar o passe de raiz. As demais camadas são soldadas pelo lado externo utilizando um cabe-
çote de cada lado do tubo. O passe quente é realizado com uma grande quantidade de energia e
alta velocidade para conseguir uma completa sobreposição do passe quente com o passe de raiz.
2. Outra característica deste processo é que a oscilação é controlada por computador evitando que
ocorra falta de fusão . A espessura depositada tem em média 3 mm, de modo que 6 passes são ne-
cessários para uma junta de 18 mm de espessura, por exemplo. Todas as camadas são soldadas na
vertical descendente com um arame sólido. Para aumentar a produtividade, podem ser utilizados
dois cabeçotes de soldagem resultando na deposição de dois cordões ao mesmo tempo. Em um
exemplo de um duto de 56” (1422 mm) de diâmetro, a velocidade com apenas um cabeçote foi de
75 cm/min. Utilizando quatro cabeçotes simultaneamente, a velocidade de soldagem é aumentada
para 3 m/min, o que significa que o passe de raiz poderá ser finalizado em um minuto e meio. No
caso de um processo bem organizado, o ciclo todo pode levar de 5 a 6 minutos de modo que mais
de 100 juntas podem ser feitas em um único dia. Devido ao elevado custo dos equipamentos, o
emprego do processo CRC-Evans é adequado para dutos de longa distância.
3. O gás de proteção utilizado nos passes de enchimento no processo CRC-Evans é o CO2 , que
resulta em uma melhor penetração e, juntamente com o sistema computadorizado de controle
de oscilação, evita a ocorrência de falta de fusão . Para a soldagem do passe de raiz e do passe de
acabamento, é utilizada uma mistura de 75% de Ar e 25% de CO2 . Isto permite que a superfície da
solda seja plana e livre de entalhes.
O processo CAPS (Cranfield Automated Pipewelding System) é um processo GMAW especial baseado
na tecnologia tandem que foi desenvolvido pela Universidade de Cranfield. Embora o processo GMAW
com vários arames tenha sido inicialmente desenvolvido na década de 50, não se tornou comercialmente
disponível porque a tecnologia das fontes no processo era instável. O processo GMAW tandem se difere
do GMAW convencional por ter dois arames de soldagem passando pela mesma tocha.
Para compreender a diferena entre eles, clique no ícone e entenda como ocorre o processo GMAW tandem:
Uma única tocha com dois contatos é empregada para alimentar dois arames em uma única
poça de fusão. Esta tocha foi especificamente desenvolvida para ser empregada em chan-
fros estreitos (“narrow gap”). Desenvolvimentos posteriores levaram ao uso de duas tochas
tandem em um único carrinho, conhecido como soldagem dupla tandem (dual tandem wel-
ding). Isto reduz o número de estações de soldagem requeridas para atender um determi-
nado número de soldas por dia. A velocidade de soldagem com este processo é em torno de
1 m/min, incluindo o passe de reforço que normalmente apresenta velocidades inferiores,
em torno de 30 cm/min.

A Figura 7.59 mostra o processo dual tandem.
Figura 7.59 - Processo CAPS dual tandem. Fonte: os autores.
O processo CAPS foi empregado na soldagem de um trecho de 1 km de X100 instalado pela TransCanada
em 2002.
Soldagem FCAW
No processo de arame tubular, a fusão é obtida através de um arco entre o eletrodo tubular contínuo e a
peça. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as funções de estabilizar o
arco e ajustar a composição química da solda. O processo apresenta duas variações principais:
1. Soldagem autoprotegida, onde o fluxo interno fornece toda a proteção necessária na região do arco.
2. Soldagem com proteção gasosa, em que a proteção é fornecida por um gás semelhante ao proces-
so GMAW.
Em ambas as formas, o processo é normalmente operado na forma semiautomática, utilizando basica-

mente o mesmo equipamento do processo GMAW.

Atenção
O processo de FCAW também pode ser mecanizado, empregando o arame tubular na

vertical ascendente. Porém, neste caso, a soldagem do passe de raiz precisa ser realizada
com eletrodo revestido ou GTAW, sendo o enchimento e o acabamento feito com o FCAW.
7.1.4.2.3 Soldagem de Tubos API 5L X100

Até o momento, a construção de dutos com tubos API 5L X100 tem sido feita em pequenos trechos
com o intuito de testar as técnicas de construção e montagem e realizar testes de operação e de pro-
pagação de fratura.
O processo tradicionalmente empregado para a soldagem de dutos é o eletrodo revestido com revesti-
mento celulósico, porém, com o emprego desse consumível não é possível evitar a trinca a frio em tubos
X100. Por isso, os processos a serem considerados para soldagem de tubos X100 são o eletrodo revestido
básico para soldagem na vertical descendente, o arame tubular com proteção gasosa (FCAW-G) e o GMAW.
De uma forma geral, os eletrodos básicos não possuem todas as características operacionais necessárias
para aplicações em dutos, mesmo conseguindo atender as propriedades mecânicas. O único consumível
para FCAW-G avaliado, cuja classificação AWS é E111T1-K3MJ-H4, atendeu os requisitos de tenacidade
e dureza, mas falhou em atender os requisitos de resistência mecânica.
Tudo isto tem contribuído para que o processo GMAW se torne a opção mais viável para a soldagem de
tubos X100. O consumível ER90S-G, considerando testes realizados (all-weld tensile test), praticamente
iguala a resistência mecânica da solda enquanto com o ER110S-G consegue-se o overmatch.
Os processos de soldagem empregados na construção de alguns dutos X100 podem ser vistos na Tabela 7.18.
Projeto Processo de Soldagem Empregado
Columbia Gas GMAW Mecanizado

P-GMAW Mecanizado (CRC-Evans)
TransCanada
Raiz: ER70S-G
Saratoga/Westpath
Demais passes: ER90S-G
TransCanada & BP Godin/Slave Lake P-GMAW Mecanizado tandem, desenvolvido em Cranfield
Híbrido tandem e arame simples, P-GMAW Mecanizado (CRC-Evans)

TransCanada
Raiz: ER70S-G
Stittsville/Deux Rivieres
Demais passes: ER90S-G
TransCanada P-GMAW Mecanizado

Fort Mackay ER90S-G com backing interno
BP Advantica P-GMAW Mecanizado tandem

Spadeadam 2006 ER100S-G
Tabela 7.18- Processos de soldagem utilizados. Fonte: os autores .

Um dos desafios na soldagem de tubos X100 é definir quais variáveis devem ser controladas para for-
necer um controle do processo de soldagem que resulte em um desempenho mecânico da solda confi-
ável e consistente. Quanto maior for a resistência do tubo, menores serão as opções para a soldagem.
A resistência da solda se torna mais sensível às variações de taxa de resfriamento, a susceptibilidade
a trinca a frio aumenta e a soldabilidade em geral diminui.
Além disso, encontrar um balanço entre resistência, tenacidade e ductilidade necessária para um
bom desempenho do duto requer um controle mais apurado da prática de soldagem, procedimentos
e sequência de passes. Como resultado, um maior controle das variáveis essenciais é necessário para
atender as crescentes exigências de requisitos para as soldas. Este controle precisa ser obtido para
soldagem manual, semiautomática e mecanizada, necessários para atender a execução das soldas dos
double-joints, da linha tronco assim como o tie-in e as soldas de reparo.
Os processos de soldagem empregados nos pequenos trechos de demonstração já construídos com

tubos X100 são variantes do GMAW com arame simples ou vários arames. Porém, mesmo nestes ca-
sos, quando comparados entre si, existem diferenças significativas em termos de dinâmica da poça de
fusão, ciclo térmico na ZAC e taxas de resfriamento. O resultado das propriedades do metal de solda
e ZAC podem ser diferentes mesmo para soldas que normalmente seriam consideradas equivalentes,
baseadas no controle do processo de soldagem utilizando os cálculos convencionais de aporte térmico.
Por estes motivos, um controle preciso de processo é necessário para atingir as propriedades mecânicas
desejadas de forma consistente e, para isso, não existe atualmente um mecanismo confiável para corre-
lacionar as variáveis de soldagem com as propriedades mecânicas finais. Além disso, apesar dos trechos
de demonstração terem mostrado que a soldagem em campo do X100 é possível, o conhecimento adqui-
rido fica restrito às empresas envolvidas.
Importante!
Para minimizar as incertezas na soldagem do X100, um grande programa de pesquisa foi

financiado pelo departamento de transporte norte americano e pelo PRCI (Pipeline Rese-
arch Council International). Dois projetos foram realizados dentro deste programa, um
com o objetivo de avaliar as metodologias de ensaio e os aspectos mecânicos da solda
e o outro focando a otimização do processo de soldagem através de uma correlação
entre as variáveis essenciais de soldagem, microestrutura da solda e ZAC e propriedades
mecânicas, utilizando para isso um integrado modelo térmico microestrutural. O objetivo
foi definir uma faixa de opções viáveis para a soldagem do X100 e as variáveis essenciais
necessárias para garantir o controle do processo de modo a se obter um confiável e
consistente desempenho mecânico da solda.
O aporte térmico convencional, calculado a partir dos valores médios de corrente e tensão, não repre-
senta um cálculo preciso do aporte térmico, principalmente quando fontes pulsadas são utilizadas. O
conhecimento do valor real do aporte térmico empregado é fundamental para se determinar as taxas de
aquecimento e resfriamento. Observe a Figura 7.60, clique no ícone e entenda essa diferença:

Juntas com chanfro estreito (narrow gap) e soldadas com o processo GMAW pulsado, ins-
trumentadas com termopares na ZAC e no metal de solda, para obter o ciclo térmico asso-
ciado, e instrumentado para medir o aporte térmico real, mostraram que o aporte térmico
verdadeiro é de 16 a 22% maior que o aporte térmico convencional. As medições de perfil
térmico se correlacionaram muito bem com as previsões do modelo térmico usando os da-
dos de energia aplicada verdadeira, o que indicou a viabilidade de tratar esta última como
uma variável essencial (Figura 7.60).
1200
Enchimento Enchimento
1000 passe de raiz passe quente
Temperatura, ºC
800
Previsto Previsto
600
400
200
0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Tempo, s Tempo, s
Figura 7.60– Ciclo térmico previsto e experimental da ZAC. Fonte: os autores.
O tempo de resfriamento entre 800 e 500 ºC medido pelo termopar foi em torno de 4s, para um aporte
térmico em torno de 0,60 kJ/mm e um aporte térmico real de aproximadamente 0,70 kJ/mm. Este ciclo
térmico é um indicador da microestrutura do metal de solda e, consequentemente, das propriedades
mecânicas.
Com relação aos consumíveis de soldagem, devido à forte interação existente entre o consumível e o
processo de soldagem, é importante que uma qualificação específica seja feita para cada tipo de con-
sumível. Mesmo dentro de uma mesma classificação AWS, o resultado de propriedades mecânicas pode
ser diferente. Além disso, devido à forte influência do processo de soldagem na metalurgia da soldagem,
o tipo de fonte de soldagem, modo pulsado e formas de ondas devem também ser considerados como
variáveis essenciais.
Outro desafio na soldagem do X100 está relacionado com a composição química dos consumíveis e a
necessidade de conseguir uma solda com resistência compatível com a do metal de base. A variação
permitida pela norma do tubo para os valores de limite de escoamento, especialmente o valor do limite
máximo, pode ser um problema para o usuário final, que precisa especificar um consumível para a solda
circunferencial que resulte em uma junta com resistência superior ao limite de escoamento do tubo, de
modo a garantir o overmatch.

Importante!
Alguns estudos de soldagem mostraram que existe apenas uma limitada faixa disponível
de arames MAG que poderiam produzir depósitos capazes de oferecer overmatch tanto
no limite de escoamento como na tenacidade. É recomendado que o máximo limite de
escoamento para o X100 seja limitado em 825 MPa, sendo que algumas especificações
limitam este valor em 810 MPa. Porém, estas limitações podem resultar em uma elevada
rejeição durante a fabricação dos tubos.
Todos os aspectos mencionados neste capítulo devem ser cuidadosamente analisados antes de se exe-
cutar um projeto com tubos X100. Definir quais serão as variáveis essenciais, como será feito o controle
do processo, a necessidade ou não de overmatch, a restrição para o limite de escoamento máximo do
tubo e o processo de soldagem são tarefas fundamentais que o projetista precisa ter em mente antes
de iniciar um projeto com tubos X100. Além disso, outros cuidados relacionados com a metalurgia da
soldagem devem ser também considerados.
7.1.4.2.4 Avaliação do Risco de Trinca a Frio na Soldagem do X100

Uma das maiores preocupações na soldagem dos aços de alta resistência é a ocorrência de trinca indu-
zida por hidrogênio, também conhecida como trinca a frio. Como visto anteriormente, sua ocorrência
depende de três fatores simultâneos:
QUANTIDADE DE MICROESTRUTURA
HIDROGÊNIO NO TENSÃO ELEVADA SUSCEPTÍVEL
METAL DE SOLDA (MARTENSITA).
Elevadas
O tensões
A hidrogênio
martensita, podem
sempre estarpresente
estará
principalmente presentes devido
a de altoem maiora econtração
carbono ouelevada da soldaédurante
menor dureza,
quantidade, eosusceptível.
resfriamento.
dependendo
frágil Estas ten-
do processo de
sões são daeordem
soldagem do limite
consumível de escoamento e, por isso, torna-se mais crítico nos aços de alta resistência.
empregado.
O risco de trinca a frio depende da dureza da ZAC, que está intimamente relacionada com a composição
química e com a velocidade de resfriamento que são responsáveis pela formação de microestruturas de
elevada dureza e susceptíveis ao trincamento. O efeito de diferentes elementos de liga na temperabi-
lidade, ou seja, na possibilidade de formação de microestruturas frágeis, é caracterizado pelo carbono
equivalente.

Atenção
A fórmula sugerida pelo IIW (International Institute of Welding) não é a mais adequada
para caracterizar os tubos de alta resistência fabricados por laminação controlada,
podendo levar a classificar como inadequados, materiais com boa soldabilidade. Além
disso, esta fórmula não é adequada para a soldagem em campo. Por estes motivos, tem
sido utilizada a fórmula do Pcm, que descreve melhor a afinidade entre composição
química e temperabilidade para os aços de baixo carbono.
A norma API 5L, utilizada para a fabricação dos tubos, considera o emprego tanto a equação do IIW, para
teores de carbono acima de 0,12%, quanto a Pcm, para teores de carbono iguais ou inferiores a 0,12%,
uma vez que tubos com diferentes graus produzidos por diferentes rotas de fabricação estão cobertos
por esta norma. Esses valores são mais flexíveis do que os estudos do Yurioka, que define esses valores
abaixo de 0,18% de carbono já devem ser utilizados o Pcm.
Os primeiros aços API 5L X-52 apresentavam dificuldade em ser soldados em virtude do alto teor de
carbono equivalente (anos 60), entretanto, estes mesmos aços ao final da década de 1980 já eram fabri-
cados /soldados com extrema facilidade em função da redução do teor de carbono (até C < 0,1%). Como,
o percentual de carbono é baixo, a temperabilidade é calculada com o Pcm. Assim, a quantidade de mar-
tensita fica subestimada se for utilizado o CEIIW , tornando o material mais susceptível a trinca a frio. A
quantidade de martensita na ZAC pode ser significativa e pode ser observada na Figura 7.61.
100
Tpico = 1350ºC
∆t8/5 = 3s
RGG
Martensita, % volume
75 RGF
Tpico = 1000ºC
∆t8/5 = 3s
50
25
Tpico = 1350ºC
∆t8/5 = 13s Tpico = 1000ºC
∆t8/5 = 13s
0
0,16 0,20 0,24 0,28
Carbono Equivalente, Pcm
Figura 7.61 – Quantidade de martensita na ZAC estimada para um aço com 0,9%C na região de grãos grossei-
ros (Tp = 1350ºC) e na região de grãos refinados (Tp = 1000ºC) em duas taxas de resfriamento. Fonte: Adapta-
do de ASM Handbook, vol. 6 p.416.

Como já foi dito, a dureza da microestrutura depende também da velocidade de resfriamento. Se o Δt8/5
(tempo para resfriar de 800 °C a 500 °C) for muito curto, uma microestrutura martensítica e/ou bainítica
pode se formar na ZAC. A Figura 7.62 mostra a relação entre dureza e velocidade de resfriamento, repre-
sentada pelo Δt8-5 , para aços X60, X70 e X80, que evidencia o efeito do carbono na dureza da ZAC.
450 X-60
400 X-70
Dureza máxima, HV10
350 X-80
300
250
200
1 2 3 4 5 10 20 30 40 50
Tempo de resfriamento ∆t8/5, s
Figura 7.62 – Máxima dureza na ZAC em função do Δt85. Fonte: os autores.
O aporte térmico na soldagem de um duto é em torno de 1 kJ/mm. O rápido resfriamento que ocorre em
seguida pode causar endurecimento da ZAC devido a formação de martensita. Além disso, o hidrogênio
do metal de solda pode difundir para estas regiões martensíticas de elevada dureza e resultar em trincas
a frio.
Quanto menor for a velocidade de resfriamento, maior será tempo para que ocorra a difusão de
hidrogênio para fora do material e menor será o risco de trinca a frio. Pré-aquecer o aço antes de
iniciar a soldagem é uma prática utilizada para reduzir a velocidade de resfriamento e facilitar a
saída do hidrogênio.
Yurioka realizou um estudo comparativo entre os métodos de cálculo de temperatura de preaquecimen-

to CET , CEN, CEPcm (AWS D1.1]) e CEIIW (BS 5135), em aços para dutos. Para o aço API 5L X80 com carbono
de 0,03%, espessura de 25mm, e aporte térmico de 1 kJ/mm, estes métodos estão representados na
Figura 7.63.

200
Temperatura de preaquecimento necessária, ºC
API X-80
(0,3C-0,15Si-2,06Mn-0,31Ni-0,30Mo-0,06Nb-0,001B CEIIW : 0,461
Pcm : 0,173
CET : 0,279
150 CEN : 0,261
CEIIW
100
CET
50
CEN
AWS
0 5 10 15 20 25
Teor de hidrogênio no metal de solda, ml/100g
Figura 7.63 – Temperatura de preaquecimento necessária. Fonte: ZACCA, 2012, adaptado pelos autores.
De acordo com Yurioka, Figura 7.63, os métodos CET e CEIIW (BS 5135) são demasiadamente conservati-
vos, uma vez que a trinca a frio dificilmente ocorre na ZAC de aços com teores de carbono em torno de
0,03%, mesmo se soldado com eletrodos celulósicos com elevados teores de hidrogênio.
Importante!
O intervalo de tempo para resfriar de 300 °C a 100 °C, também conhecido como Δt3-1
, é mais interessante que o intervalo entre 800 °C e 500 °C (Δt8-5 ) para determinar o
espaço de tempo crítico para liberação de hidrogênio.

A necessidade ou não de preaquecimento depende:
1 2 3 4
Do grau de restrição.
Se estes fatores forem favoráveis a ocorrência de trinca, o preaquecimento deve ser realizado.
A Figura 7.64 mostra a temperatura mínima de preaquecimento requerida para evitar trinca por hidro-
gênio na ZAC, determinada para diferentes composições químicas através de testes de implante em
soldas depositadas com eletrodo celulósico. Pode-se observar que uma temperatura de apenas 100 °C é
suficiente para tubos X80 de modo a evitar o risco de trinca na ZAC.
250
Aços até
X-100
Temperatura de preaquecimento, ºC
200
Sem risco
de trinca
150
100
Risco
50 de trinca
0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Figura 7.64 – Temperatura de preaquecimento e CE. Fonte: ZACCA, 2012, adaptado pelos autores.

A Figura 7.65, também construída a partir de testes de implante, relaciona o teor de hidrogênio
difusível do eletrodo revestido com a temperatura de preaquecimento e o valor de carbono equiva-
lente. A temperatura de preaquecimento necessária para evitar trinca a frio aumenta com o valor do
carbono equivalente.
Até
Até X-80 X-70 X-60
250
Temperatura de preaquecimento, ºC
200 Sem risco

de trinca
150
100
Risco
de trinca
Teor de H difusível
50 40 ml/100g
10 ml/100g
5 ml/100g
0 3 ml/100g
0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Figura 7.65 – Temperatura de preaquecimento, CE e hidrogênio. Fonte: ZACCA, 2012, adaptado pelos autores.
Para verificar a susceptibilidade a trinca a frio, o teste Tekken é mais adequado que o teste de implan-
te, já que este não representa uma junta real e acaba sendo muito conservativo. Além disso, em uma
solda real, a tensão é provocada pela tensão residual de soldagem, enquanto no teste de implante a
tensão é provocada por um carregamento externo.
Uma dificuldade associada com ambos os testes é que para evitar a ocorrência de trinca no metal de
solda, é necessário utilizar consumíveis com uma resistência mais elevada para simular o passe de raiz e
isso é exatamente o que deve ser evitado na prática. Outra dificuldade com este teste é que o passe de
raiz é resfriado da temperatura de soldagem até a temperatura ambiente, o que é uma condição muito
conservadora, já que na prática o resfriamento direto até a temperatura ambiente é evitado. Por estes
motivos, estes testes levam a adoção de temperaturas de preaquecimento muito elevadas .

Importante!
Deve ser considerado também que os metais de solda de elevada resistência, são
mais susceptíveis a trinca a frio do que os metais de base com baixo teor de carbono
e alta resistência. Por isso, as temperaturas mínimas de preaquecimento e inter-
passe, precisam ser determinadas através de testes reais em campo.
Testes realizados em tubos X100, utilizando eletrodos celulósicos E9010-G para o passe de raiz e
E7010-A1 para o passe quente, indicam que uma solda isenta de trincas não é possível, considerando
preaquecimento de 140 ºC. A experiência com o emprego de eletrodos celulósicos para a soldagem
de tubos de alta resistência mostra que estes consumíveis não são adequados para a soldagem dos
passes de enchimento e acabamento. O uso destes consumíveis resulta em baixa tenacidade do metal
de solda e ocorrência de trinca a frio.
Neste caso, trinca a frio ocorre no metal de solda e não no metal de base de baixo carbono. Isto pode ser
explicado pela maior temperabilidade do metal de solda quando comparado com o metal de base. De
fato, o valor de carbono equivalente em torno de 0,47 a 0,52% e Pcm de 0,23% a 0,26% encontrado para
alguns consumíveis para tubos X100 são superiores ao encontrado para o metal de base de muitos tubos
já fabricados. A ocorrência de trinca a frio no metal de solda é mais crítica na região do cruzamento com a
solda longitudinal. Isto é esperado devido a uma composição química mais rica da solda SAW de fábrica.
Como já foi visto, o risco de trinca a frio depende da quantidade de hidrogênio difusível. O processo
de soldagem com eletrodo revestido celulósico possui grande quantidade de hidrogênio e, por isso, seu
uso em dutos é utilizado somente até o grau X70. A partir do X80, somente eletrodo com revestimento
básico deve ser empregado. Esta restrição se deve a alta resistência destes aços que aumenta o risco de
trinca a frio.
De uma forma geral, o controle de hidrogênio difusível na soldagem dos aços API deve ser feito de acordo
com a Figura 7.66, onde o teor de hidrogênio difusível é função do processo de soldagem e do material.

40
ml de H difusível / 100g de metal de solda
Inaceitável
1-C
Aceitável
5
1-B e 3
2
2 e 3
X-65 X-60 X-100 X-120
1 - SMAW, 2 - GMAW e 3 - FCAW

B - eletrodo básico e C - eletrodo celulósico
Figura 7.66 – Sensibilidade dos diferentes processos à trinca a frio. Fonte: ZACCA, 2012,
adaptado pelos autores.
O emprego de processos como o GMAW mecanizado, que resulta em um teor de hidrogênio difusível
muito menor, reduz o risco de trinca a frio e, por isso, é provável que este processo seja o principal
candidato para a soldagem de linhas tronco de dutos X100.
Outro fator que contribui para a ocorrência de trinca a frio é a restrição imposta a junta, que normalmen-
te está relacionada com a espessura, sendo maior quanto maior for a espessura do tubo. Quanto maior
for a restrição maior será o nível de tensões residuais e maior o risco de trinca a frio. O ASME B 31.8-2018,
por exemplo, exige que seja realizado tratamento térmico de alívio de tensões sempre que a espessura
for superior a 1,25” (31,8 mm).
7.1.4.2.4.1 Efeito do Aporte Térmico na ZAC do X100

Além das questões relacionadas com a formação de trinca a frio, as alterações de microestrutura e pro-
priedades mecânicas, que ocorrem devido ao aporte térmico de soldagem, também devem ser consi-
deradas. O ciclo térmico de soldagem produz significativas mudanças microestruturais na ZAC que
podem afetar a tenacidade e a integridade dela.
A Figura 7.67 mostra que a ZAC pode ser relacionada com o diagrama Fe-C, desde que os efeitos da ciné-
tica do rápido aquecimento nas transformações de fase sejam ignorados.

Temperatura, ºC
zona de fusão
zona parcialm. fundida 1600
L
L+γ
ZAC 1200
γ
metal de base A3 γ + Fe3C

800
A1 α + Fe3C
Aço carbono Fe 1 2 3 4
%C
Figura 7.67 – Correlação entre diagrama de fase Fe-C e ZAC. Fonte: os autores.
Na soldagem, a taxa de aquecimento é bastante elevada e o tempo acima de A3 é bastante curto. Por
razões de cinética, as temperaturas onde a transformação ocorre no aquecimento (AC1 e AC3 ) são maio-
res que as temperaturas de equilíbrio A1 e A3 . Como a transformação de fase requer difusão e essa é
dependente do tempo, o rápido aquecimento durante a soldagem faz com que a transformação de fase
não ocorra nas temperaturas de equilíbrio A1 e A3 , mas sim em temperaturas mais elevadas Ac1 e Ac3 .
Já no resfriamento, a transformação de fases acontecerá em temperaturas mais baixas, como observado
nos gráficos CCT.
Atenção
Para aços contendo elementos formadores de carbetos, o efeito da taxa de aquecimento

se torna mais pronunciado. Isto porque a taxa de difusão destes elementos é muito
inferior à do carbono e porque eles obstruem a difusão do carbono, resultando em um
atraso na transformação de fase.
A combinação de uma elevada taxa de aquecimento com o pequeno tempo acima de Ac3 na soldagem
pode resultar na formação de uma austenita não homogênea durante o aquecimento. Isto ocorre porque
não há tempo suficiente para os átomos de carbono da austenita se difundirem das regiões com elevado
teor de carbono onde havia perlita para as regiões de baixo carbono onde havia ferrita. Devido ao rápido
resfriamento, podem ser formadas regiões endurecidas com uma martensita de alto carbono com aus-
tenita retida e regiões adjacentes de ferrita com baixo carbono.

Não custa relembrar que a ZAC pode ser dividida em três regiões:
 Clique nos itens e entenda a que temperaturas estão sujeitas cada uma delas.
REGIÃO DE GRÃOS
REGIÃO DE GRÃOS REGIÃO DE CRESCIMENTO
PARCIALMENTE
REFINADOS DE GRÃO
REFINADOS
AAA região
região de
de grãos
refinorefinados
grãos grosseiros é ésujeita
de grão parcial a temperaturas
sujeita de pico
a picos deétemperatura
(intercrítica) sujeita logo
bemacima
acima
a temperaturas dadetemperatura
Ac3
pico, pouco crítica
permitindo Ac3
acimaque
da
,temperatura
permitindo
ocorra acrítica
nucleação
o crescimento dos dos grãos
grãos de austeníticos.
austenita. Cada
Quanto grão
menor austenítico
for a taxa se
de decompõe
aquecimento,em
Ac1 . As colônias iniciais de perlita se transformam em austenita, tomando um pequenos
maior será
grãos
pouco de
o tempodaferrita
regiãoe
acima de perlita
deAc3 edurante
ferrita.mais o resfriamento
severo
Em seguida, será subsequente.
o crescimento
se decompõe A finos
distribuição
de grão.
em grãos A alta dede
taxa
de perlita perlita e ferrita
e resfriamento
ferrita durantenão
eo
é exatamente
grande tamanho
resfriamento. uniforme porque
de grãoiniciais
As regiões o
favorecemtempo de difusão
a formação
de ferrita para o
de placas
praticamente carbono
não de é
sãoferrita limitado devido à alta taxa
a partir do contorno de grão
afetadas. de
aquecimento de modo de
austenítico chamadas queferrita
a austenita resultante não é homogênea.
de Widmastätten.
Para minimizar o problema de crescimento de grão durante a soldagem, deve-se empregar menores
aportes térmicos ou utilizar aços com elementos formadores de carbetos e nitretos.
O aporte de calor para a soldagem dos aços de alta resistência é relativamente baixo, normalmente me-
nor que 2,5 kJ/mm e raramente ultrapassa a 3 kJ/mm, de modo que precipitados finamente dispersos
sejam efetivos como controladores do crescimento de grão. Caso permaneça por muito tempo a altas
temperaturas, ocorre dissolução dos mesmos e crescimento acentuado dos grãos, comprometendo a
tenacidade da ZAC.
Dentre os carbetos e nitretos de nióbio, titânio e vanádio presentes nos aços de alta resistência, o
nitreto de titânio (TiN) é o mais estável, ou seja, é o que tem a menor tendência de se decompor e
dissolver em elevadas temperaturas. Por isso, este é o mais efetivo para evitar o crescimento de grão
durante a soldagem.
Quanto maior for o aporte térmico durante a soldagem, maior será a possibilidade de ocorrer dissolução
dos carbetos e nitretos resultando em perda na eficiência de inibir o crescimento de grão. Aços contendo
óxido de titânio (Ti2 O3 ) tendem a apresentar melhor tenacidade na ZAC. O óxido de titânio é mais está-
vel que o TiN e não se dissolve, mesmo para elevados aportes térmicos. As partículas não dissolvidas de
Ti2 O3 não evitam efetivamente o crescimento de grão, mas agem como eficientes pontos para nucleação
de ferrita acicular, que se forma dentro dos grãos austeníticos grosseiros e melhora a tenacidade da ZAC.

Importante!
A região da ZAC aquecida em temperatura intermediária, não apresenta dissolução

total dos precipitados, já que a dissolução é função do tempo e da temperatura
de exposição. Os átomos de soluto que se dissolvem a baixa temperatura não se
difundem para longe do local onde foi parcialmente dissolvido, resultando em
algumas áreas com austenita localmente enriquecida em elementos de liga. Junto
à linha de fusão, os precipitados tendem a se dissolver completamente, sendo esta
região que demanda maior cuidado na soldagem.
A redução de tenacidade da ZAC pode ocorrer devido à presença do microconstituinte AM (Austenita-

-Martensita). Para compreender seu processo de formação e sua influência na tenacidade da ZAC, clique
no ícone e conheça esse microconstituinte:
A formação de AM depende do teor carbono, do tempo que esse carbono tem para se di-
fundir e dos elementos formadores de carbetos, como molibdênio, nióbio e vanádio que
retardam essa difusão do carbono, durante a transformação da austenita em ferrita e a de-
composição do microconstituinte AM. Elementos como manganês, cromo e nióbio podem
reduzir a temperatura de início da transformação martensítica e contribuir para a formação
de AM. A influência do AM na tenacidade pode também ser benéfica dependendo de vários
fatores, como a morfologia, teor de carbono, tamanho e distribuição deste microconstituin-
te na matriz. Para otimizar a tenacidade da ZAC, os teores de silício e carbono devem ser
mantidos baixo para minimizar a quantidade de AM e adição de nióbio, vanádio e titânio
deve ser feita para controlar o AM, limitar o crescimento de grão.
A microestrutura do X100 pode variar significativamente de acordo com as práticas de laminação ado-
tadas e com a composição química, mas tipicamente, consiste em uma mistura de ferrita poligonal e
bainita. Alguns tubos apresentam microestrutura de bainita inferior com algumas regiões de martensita
ou AM. A microestrutura da junta soldada é predominantemente de ferrita acicular com alguma bainita
ou carbetos (MAC).
A região de grãos grosseiros é tipicamente constituída de ferrita grosseira alinhada com MAC e baini-
ta. Nesta região também podem ser encontradas microestruturas de bainita e martensita. A região de
grãos refinados da ZAC é tipicamente de ferrita poligonal muito fina com algum MAC e bainita.
Na região da ZAC de soldas multipasse de tubos X100 há uma grande variação de microestruturas e essa
é esperada. Na região de grãos grosseiros, microestruturas de bainita e martensita são formadas no in-
terior do grão austenítico prévio. A soldagem GMAW com duas tochas resulta em uma microestrutura na

ZAC mais grosseira quando comparado com o GMAW com tocha simples. A proporção das fases presen-
tes é fortemente afetada pelo ciclo térmico de soldagem, principalmente, pelo tempo de resfriamento
na faixa de temperatura em que ocorre a transformação. Pequenas alterações no tempo de resfriamento
podem resultar em diferenças significativas na fração de bainita e martensita.
Como pode ser visto na Tabela 7.19, a composição química do X100 pode variar significativamente de
acordo com a metodologia de fabricação empregada na produção das chapas. Deve-se ter em mente
que variações na composição química podem alterar drasticamente a microestrutura e as proprieda-
des da ZAC.
Composição Química (%)
CE CE
C Si Mn P S Ni Cu Mo Cr Nb Ti V B N Al
IIW Pcm
A 0,06 0,22 1,96 0,006 0,0026 0,39 0,17 0,11 -- 0,045 0,013 -- -- -- 0,45 0,19
B 0,052 0,16 1,75 0,008 0,0025 0,40 0,22 0,28 0,130 0,079 0,012 0,005 0,0001 -- 0,027 0,47 0,19
C 0,064 0,10 1,78 0,007 0,0015 0,52 0,26 0,27 0,024 0,027 0,012 0,006 0,0001 -- 0,060 0,47 0,20
D 0,07 0,30 1,9 -- -- 0,33 0,20 0,05 -- 0,05 0,018 -- -- 0,005 -- 0,46 0,20
E 0,06 0,35 1,9 -- -- 0,25 -- 0,05 -- 0,05 0,018 -- -- 0,004 -- 0,46 0,19
F 0,061 0,10 1,76 0,006 0,002 0,50 0,28 0,27 0,025 0,029 0,012 -- 0,0004 0,0025 0,038 0,47 0,20
G 0,05 0,09 1,87 0,009 0,001 0,13 0,28 0,21 0,03 0,05 0,008 -- -- 0,005 -- 0,45 0,21
H 0,07 0,13 1,80 0,009 0,001 0,15 0,26 0,20 0,02 0,044 0,011 0,003 -- -- -- 0,44 0,19
I 0,058 0,23 1,94 0,014 0,003 0,15 0,24 0,17 0,04 0,03 0,010 0,04 -- 0,005 0,04 0,46 0,19
Tabela 7.19- Composição química de tubos API 5L X100. Fonte: os autores.
A decomposição da austenita durante o resfriamento determina a microestrutura final e as proprieda-

des da ZAC e a presença dos elementos de liga influencia esta decomposição. A presença de nióbio em
solução tem um importante papel na cinética de decomposição da austenita. O teor de nióbio na aus-
tenita muda dramaticamente o comportamento da decomposição e pode deslocar em até 100ºC para
baixo a temperatura de transformação.
Na Figura 7.68, a curva da esquerda mostra a temperatura de transformação considerando o Nb em

solução sólida na austenita. A temperatura onde ocorre a transformação considerando o Nb em solução
é inferior a temperatura considerando o nióbio precipitado, isto é, fora de solução. A temperatura onde
ocorre a transformação da austenita irá definir a microestrutura final.

Temperatura de
0,8 reaquecimento: 1350ºC
∆t8/5: 30ºC/s
Fração transformada
0,6
Nb fora de
Nb em solução
0,4 solução
0,2
350 400 450 500 550 600 650 700

Temperatura, ºC
Figura 7.68 - Efeito do Nb nas temperaturas de transformação.
Fonte: ZACCA, 2012, adaptado pelos autores.
As alterações microestruturais na ZAC em X100 mostram que a soldagem deste tipo de aço precisa ser
feita dentro de uma pequena janela de operação onde pequenas variações de parâmetros que alterem a
velocidade de resfriamento podem resultar em significativas alterações nas propriedades da ZAC. Além
disso, a influência da composição química na decomposição da austenita indica o quanto as proprieda-
des da ZAC dependem do tipo de X100 que será utilizado.
Dessa forma, sugere-se que a qualificação de procedimento de soldagem para aplicação de tubos
X100 seja feita com o mesmo material e com os mesmos processos que se pretende empregar em
campo. Na prática, para soldagem de um tubo X100, o número de variáveis essenciais precisa ser
maior que o empregado nos aços de menor resistência.
7.1.4.2.5 Amolecimento da ZAC em Tubos X100

Na soldagem de aços de alta resistência, tem sido observada uma redução de dureza que ocorre na zona
afetada pelo calor, também conhecida como amolecimento da ZAC. Tal fenômeno é função dos mecanis-
mos de endurecimento utilizados para estes aços. A Figura 7.69 mostra de forma esquemática o perfil
de microdureza de uma junta soldada ilustrando a severidade deste fenômeno caso não seja feito um
controle da metalurgia ou do aporte térmico de modo a evitar este problema.

Metal de solda ZAC Metal base
Microdureza
Linha de
fusão
Distância do centro do cordão

Figura 7.69- Desenho esquemático do amolecimento da ZAC.
Fonte: ZACCA, 2012, adaptado pelos autores.
A redução da dureza junto a linha de fusão está associada à transformação da austenita em bainita su-
perior e a redução de dureza na região próxima ao metal de base está associada ao superrevenimento.
Para mitigar este problema, deve ser utilizado:
» baixo aporte de calor na soldagem;

» balanço dos elementos titânio, nióbio e vanádio que são resistentes ao revenimento;
» adição de boro.
Importante!
O boro tem sido adicionado (5 a 15 ppm) para aumentar a dureza da ZAC, compen-
sando o efeito de amolecimento e deixando o Pcm inferior a 0,24. Outros elementos
como o titânio até 0,03%, 0,5% de silício e nitrogênio inferior a 100ppm (necessário
para formação de TiN) podem ser adicionados.
O amolecimento da ZAC em aços X70 e X80 depende da composição química, da razão elástica (relação
entre o limite de escoamento e limite de resistência) e do aporte térmico empregado. A susceptibilida-
de ao amolecimento da ZAC aumenta com a redução dos elementos de liga, com o aumento da razão
elástica e com o aumento do aporte térmico. Em aços com baixos teores de elementos de liga, o aporte
térmico durante a soldagem deve ser limitado para evitar amolecimento excessivo da ZAC.
Para os aços modernos, produzidos a partir de laminação controlada, por não ter uma composição
química rica em elementos de liga, principalmente devido ao baixo teor de carbono, requer um cuida-
doso controle dos parâmetros de soldagem, a fim de atingir uma resistência adequada na ZAC.

Para alguns aços X70 e X80, o amolecimento da ZAC é muitas vezes resultado de um procedimento de
soldagem com elevado aporte térmico. Para aços de maior resistência, como o X100, o amolecimento da
ZAC pode ocorrer mesmo sob moderado aporte térmico devido ao tamanho de grão ultrafino do metal
de base e sua microestrutura bainítica e martensítica.
Atenção
Esta redução na dureza e resistência na ZAC pode se tornar um ponto fraco. Por isso, é
importante conhecer o grau e extensão deste amolecimento, dada a natureza do metal
de base e as condições de soldagem.
O fenômeno do amolecimento da ZAC tem sido observado em vários tubos X100 e é geralmente con-
sistente com a microestrutura. Este amolecimento já foi observado na larga ZAC associada com a solda
SAW para algumas composições de tubos X100 e tende a ser mais crítico quando a metodologia de fa-
bricação do X100 resulta em um metal de base com martensita.
A Figura 7.70 mostra que o amolecimento da ZAC da solda longitudinal soldada por arco submerso é
mais crítico no X100 do que no X60.
Figura 7.70- Amolecimento da ZAC no X60 e no X100. Fonte: ZACCA, 2012, adaptado pelos autores.

O efeito do amolecimento provocado pelo alto aporte térmico da soldagem circunferencial com arco
submerso (double joints) pode resultar em uma elevada deformação localizada na ZAC, o que é inde-
sejável no caso de projetos feitos por deformação (Strain Based Design) .
Geralmente, em uma ZAC estreita, não é esperado que se tenha elevados níveis de deformação localiza-
da devido a constrição lateral das partes adjacentes do metal de base e do metal de solda. No caso de
soldas por arco submerso, devido ao elevado aporte térmico, a ZAC é normalmente muito maior que a
típica ZAC de uma solda GMAW, resultando em deformação já que a constrição lateral do metal de base
e metal de solda não influencia de forma significativa.
Embora a soldagem circunferencial com GMAW resulte em um aporte térmico inferior ao da solda lon-
gitudinal feita com arco submerso, o amolecimento da ZAC ainda pode ser observado. Em estudos de
soldagem circunferencial para o X100 foram atingidos valores de dureza entre 320 e 350 HV para o passe
de acabamento e valores entre 300 e 330HV para os passes de enchimento como depositado (região
não revenida pelo passe seguinte). As regiões dos passes de enchimento que foram reaquecidas pelos
passes seguintes apresentaram um amolecimento para valores entre 280 e 300HV. A ZAC apresentou um
significativo amolecimento, apresentando valores entre 240 a 260 HV comparado com o metal de base
que é de 270 a 320HV.
Resumidamente, o amolecimento da ZAC depende da composição química e microestrutura do metal

de base e do ciclo térmico empregado pelo processo de soldagem. Observe duas medidas para reduzir
o amolecimento da ZAC:
1. O emprego de um aço com baixo teor de carbono em conjunto com um carbono equivalente relati-
vamente elevado reduz o amolecimento da ZAC. Porém, a composição química do X100 já tem sido
otimizada e não pode ser facilmente alterada.
2. Outra medida que pode ser empregada para reduzir o amolecimento da ZAC em tubos X100 é limi-
tar um valor em torno de 150ºC para a temperatura interpasse. Porém, isto pode ser muito restriti-
vo e uma faixa entre 100 e 150ºC pode ser muito difícil de ser controlada na prática.
Embora seja possível conseguir um baixo aporte térmico no caso da soldagem GMAW, o mesmo não
pode ser feito para a solda por arco submerso com vários arames. Neste caso, o aporte é elevado e não
há muito como ser alterado já que este processo em fábrica foi desenvolvido para se obter uma solda-
gem rápida e viável economicamente. Uma alteração na soldagem de fábrica para se obter um baixo
aporte térmico pode ser possível tecnicamente, mas pode não ser economicamente viável.
Como já foi visto, um elevado aporte térmico resulta em uma baixa velocidade de resfriamento e em
uma ZAC mais extensa. O amolecimento de parte da ZAC pode ser um ponto fraco na soldagem do X100
e parece não ter sido suficientemente investigado até o momento. Ainda não há evidências de que o
amolecimento da ZAC tenha contribuído para a falha de algum duto X100, embora os pequenos trechos
de X100 instalados até o momento estejam inseridos em linhas de graus menores onde a máxima capa-
cidade em termos de tensão não tenha sido exigida.
7.2 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio

Os aços ferríticos cromo-molibdênio – Cr-Mo – costumam ser empregados em temperaturas superiores
a 400 ºC pela boa resistência a quente. Estas ligas apresentam baixa taxa de deformação a quente e
boa resistência ao hidrogênio , fazendo com que algumas especificações sejam empregadas em tempe-
raturas de até 650 ºC.

A resistência mecânica a quente é o principal critério para seleção de materiais para vasos, fornos e
caldeiras operando acima de 350C. Obviamente, apenas a resistência a quente, não é suficiente para
capacitar um determinado material a trabalhar em elevadas temperaturas, estes materiais obviamente
devem conciliar também boa resistência a corrosão em relação ao meio em que será exposto.
Nos serviços a quente, da mesma forma, quanto maior o teor de cromo maior a resistência a oxidação.
Para compensar a redução da resistência mecânica e a corrosão conforme a temperatura de trabalho é
aumentada, há necessidade da adição de mais cromo à liga, além da adição de outros elementos.
Importante!
Nos aços Cr-Mo, o cromo aumenta a resistência mecânica e principalmente a corrosão

(oxidação a alta temperatura), enquanto o molibdênio contribui no aumento da
resistência a quente (fluência), Figura 7.71.
350
Oxidação em 1000 h, mg/cm2
300
250
200
150
100 1020
12 Cr
50
304
500 600 700 800 900
Temperatura, ºC
Figura 7.71 – Oxidação de diferentes materiais em 1000 h de operação. Fonte: CERSOSIMO,
2012, adaptado pelos autores.

Quando exposto a alta temperatura, o mecanismo de endurecimento por solução sólida inicialmente
predomina como único responsável em manter a resistência à fluência, sendo substituído pelo meca-
nismo por precipitação com uma fina precipitação de carbeto de molibdênio e carbetos mais complexos
com participação do cromo, ou seja, função da temperatura e do tempo.
Ambos os mecanismos de endurecimento perdem eficácia com o aumento da temperatura e tornam-

-se instáveis. Vários tipos de carbetos precipitam nos aços Cr-Mo quando reaquecidos na faixa entre
500ºC a 600ºC. Quando reaquecido, o que normalmente acontece quando o aço é revenido ou sofre tra-
tamento térmico de alívio de tensões após a soldagem, o amolecimento da microestrutura, decorrente
do revenido pela precipitação da cementita, é compensado pela precipitação secundária. Parte conside-
rável da cementita é dissolvida, possibilitando a formação de outros carbetos com maior estabilidade
termodinâmica, como:
» M6 C3 ;
» M23 C6 ;
» TiC;
» V4 C3 ;
» (Mo,Cr)2 C;
» W2 C.
Atenção
Estes carbetos são conhecidos como secundários e ocorre um processo de endureci-

mento, conhecido por endurecimento secundário.
O efeito da temperatura e do tempo apresentam como efetivo mecanismo de endurecimento a formação

de precipitados metaestáveis finamente distribuídos (quanto maior a capacidade de se manter estável
melhor). Quando bem selecionados (e operados) as alterações microestruturais ocorrem de forma lenta,
permitindo uma vida útil mínima de 20 anos. Em alguns casos, podemos observar estes aços em opera-
ção por mais de 30 anos sem apresentar significativa mudança microestrutural.
O mecanismo mais comum de fluência na indústria do petróleo e petroquímica (função da temperatura

e tempo) é através da formação de vazios no contorno de grão (intergranular), por isso os aços Cr-Mo
se constituem numa importante família na indústria do petróleo. A representação esquemática, Figura
7.72, apresenta os vazios de fluência no contorno.

σ σ
Grão 1
Grão 3
Grão 2
σ σ
Figura 7.72 – Exemplo da trinca em cunha a esquerda e de vazios nos contornos de grão na direita.
A Figura 7.73 a seguir mostra o desenvolvimento dos vazios de fluência durante o segundo estágio.
D
Deformação
C
B
A
Tempo
Figura 7.73 – Estágio no desenvolvimento de vazios de fluência.
Fonte: CERSOSIMO, 2012, adaptado pelos autores.

O mecanismo mais comum, predominante, de fluência na indústria do petróleo e petroquímica é inter-
granular, através da formação de vazios no contorno de grão. A representação esquemática apresenta os
vazios de fluência no contorno.
7.2.1 SOLDABILIDADE
Os aços ferríticos Cr-Mo, com as suas principais características mostradas na Tabela 7.20, apresentam
melhor resistência à fluência, ao ataque pelo hidrogênio em alta temperatura e à oxidação, conforme é
aumentado o teor de Cr e Mo na liga. No caso do ASME BPVC Section IX, estes aços são designados pelos
seguintes “P-number” conforme a Tabela 7.21. Além do cromo e molibdênio, algumas ligas podem sofrer
adição de outros formadores de carbetos ou carbonitretos, como V, Nb, W, Ti e N.
Grau Composição nominal % Propriedades mecânicas típicas
UTS 0.2% Proof Along.n Charpy-V

C máx. Cr Mo V Nb
N/mm2 N/mm2 % J/°C min
C½Mo 0.3 0.5 520 320 35 27@20
½Cr-½Mo-¼V 0.14 0.5 0.6 0.25 585 330 25
1¼Cr½Mo 0.13 1.2 0.5 530 350 35 27@20
2¼Cr1Mo 0.13 2.25 1.0 555 350 35 27@20
5Cr½Mo 0.13 5.0 0.5 690 475 28 27@23
9Cr1Mo 0.13 9.0 1.0 675 475 30
9Cr-Mo-V Nb
0.13 8.75 1.0 0.23 0.08 650 480 30 40@20
(9Crmod ou P91)
Tabela 7.20 – Características principais dos aços cromo molibdênio
Estes aços são sensíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio) e trinca de reaquecimento, es-
pecialmente quando a composição química é enriquecida em elementos de liga e/ou na soldagem de
chapas grossas, por isso, sempre que possível a soldagem deve ser multipasses e deve ser realizada
com passes retilíneos de baixa espessura.
Para os aços Cr-Mo, na soldagem multipasse, o número de passes utilizados para a espessura qualificada
do metal de base no procedimento de soldagem, deve ser sempre mantido proporcional à espessura a
ser soldada.

Designação básica Composição básica Grau UNS “P number”
C-Mo C-0,5Mo 1 K12320 3
0,5Cr-0,5Mo 2 K11547 3
1,0Cr-0,5Mo 12 K11562 4
K11572
1,25Cr-0,5Mo 11 K11597 4
K11789
2Cr-0,5Mo 4
Cr-Mo 2,25Cr-1,0Mo 22 K21590 5A
3Cr-1Mo 21 K31545 5A
5,0Cr-0,5Mo 5 K41545 5B
7,0Cr-1,0Mo 7 - 5B
9,0Cr-1,0Mo 9 K90941 5B
2,25Cr-1,0Mo-V 22V K31835 5C
Cr-Mo-V 3Cr-1Mo-V 3V ou 21V K31830 5C
9,0Cr-1,0Mo-V 91 K90901 15E
Tabela 7.21 - Designação de P-numbers, graus e UNS Conforme ASME BPVC Section IX. Fonte: N-133, 2021.
Em alguns códigos de projeto e recomendações práticas, as temperaturas de preaquecimento (mínima)

e interpasse (máxima) podem ser obtidas, entretanto cabe ao especialista selecionar o procedimento ou
os parâmetros para qualificação do procedimento (temperatura, aporte (heat input)), técnica de solda-
gem e demais parâmetros em função da espessura, grau de restrição, curva de resfriamento contínuo e
experiência).

Temperatura Mínima de
Material - “P Number” (PN) Temperatura Máxima de Interpasse
Preaquecimento
C-0,5Mo - (PN 3)
80 ºC
0,5Cr-0,5Mo - (PN 3)
1Cr-0,5Mo - (PN 4)
1,25Cr-0,5Mo - (PN 4) 150 ºC
2Cr-0,5Mo - (PN 4)
2,25Cr-1Mo - (PN 5A)
3Cr-1Mo - (PN 5A) 300 ºC
5Cr-0,5Mo - (PN 5B)
7,0Cr-1,0Mo
205 ºC
9Cr-1Mo - (PN 5B)
2,25Cr-Mo-V - (PN 5C)
3Cr-Mo-V - (PN 5C)
9Cr-1Mo-V-Nb - (PN 15E)
Tabela 7.22 - Temperaturas de preaquecimento e interpasse recomendadas para os aços Cr-Mo.

Fonte: N-133 P, 2021.
» Zona Termicamente Afetada (ZAC)

Como já visto, a zona termicamente afetada nos aços de alto cromo pode ser teoricamente subdividida
em cinco áreas bem distintas, Figura 7.76.

1 2 3 4 5
Figura 7.74 - Divisão das regiões da ZAC dos aços Cr-Mo.

Fonte: adaptado de apostila de soldagem dos aços, Arno Cersosimo 2012.
Observada a Figura 7.76, clique nos itens e conheça cada uma das regiões:
REGIÃO 1 REGIÃO 2 REGIÃO 3 REGIÃO 4 REGIÃO 5
Região
Região 354
12 ---Esta
O material
Região
Esta
Esta ondeééééaaquecido
região
região
região exposta ana
martensita
adjacente
aquecida à região
temperatura
na revenida
zona intercrítica
é logo
partefundida
superior do(AC1
aquecida
e acima e AC3
abaixo
atinge de AC3)
deee
altíssimas
campo a após
AC1.
maior oeparte
resfriamento
Sofrea grande
temperaturas.
austenítico dosNessa
grande a região,
micro-
revenimento
precipitados
maioria dos
(martensita
estrutura
permanecem
a temperatura
precipitados é constituída
superrevenida
estáveis,
é superior
não deamartensita
se mantêm atemperatura
baixa
restringindo temperatura).
estáveis (tendo como
o crescimento
no qual
e são aEntretanto,
origem
da a austenita)
éesta
austenita.
austenita
dissolvidos, havendo Noregião e não
martensita
resfriamento
estável, ou
grande diferencia
seja, superrevenida
(significati-
a microestrutura
atinge
crescimento no
de mínimo
grão. Nooé
novamente
vamente)
acima
campo de AC1daconstituída
γ + δ (campo
resfriamento apenas
microestrutura
(tendo como de
origem
não
1 do diagrama).
a microestrutura martensita,
afetada
a martensita).
pelo
é constituída entretanto
calor
A ferritaapenas
se formado de grãos
material
deao de muito
base.
longo dos(austenita
martensita pequenos.
grãos austeníticos e no resfria-
prévia grosseira).
mento alguma ferrita delta é retida a temperatura ambiente (martensita + ferrita). Processos e alta
eficiência térmica (laser, electron beam) estreitam a região de microestrutura duplex, constituída de
martensita e ferrita.

» Aço 1Cr-0,5Mo e 1,25Cr-0,5Mo
Estes aços são de fácil soldagem quando fornecidos com teor de carbono abaixo 0,15%C e apresentam
normalmente microestrutura constituída de ferrita + perlita (ferrita e carbeto de ferro) ou ferrita e algu-
ma bainita (P-number 4 do ASME).
O aço 1,25%Cr-0,5Mo é geralmente empregado na indústria do petróleo na fabricação de reatores de

craqueamento catalítico, tambores de coque e superaquecedores de caldeira (1ª grande aplicação). Pode
ser encontrado em alguns permutadores e reatores de hidrotratamento.
A microestrutura de um aço 1,25CrMo é composta de ferrita e perlita.
Na Figura 7.75, pode-se observar a tendência do perfil de dureza e a influência do diâmetro do eletrodo
(heat input) ao longo da ZAC do aço 1Cr0,5Mo .
A soldagem foi realizada com o processo SMAW e evidencia de forma bastante ilustrativa a constante redução
no perfil de dureza conforme o aporte de calor é aumentado, conforme as curvas 1, 2 e 3 (sem preaquecimento).
A redução no perfil de dureza é significativamente maior nas curvas 4 e 5 e a diferença entre as duas cur-
vas é inexpressiva (praticamente igual) em função do preaquecimento de 200 ºC, mesmo com razoável
diferença entre os aportes de calor (2,5 mm e 5 mm) empregados.
450
Eletrodo de 2,5
sem preaquecimento
400
Eletrodo de 3,2
sem preaquecimento
Dureza, Vicvers
350
Eletrodo de 5,0
sem preaquecimento
300
Eletrodo de 2,5
preaquecimento de 200º C
250 Eletrodo de 5,0
preaquecimento de 200º C
200
Zona de Zona de super Zona de
fusão aquecimento transformação
150
Distância do centro da solda
Figura 7.75 – Dureza no aço 1Cr-½ Mo com diferentes diâmetros de eletrodos. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Estes aços Cr-Mo apresentam boa soldabilidade (≤ 0,15%) desde que sejam tomados todos os cuidados
necessários para minimizar o risco de trinca a frio. A ZAC geralmente apresenta microestrutura compos-
ta de ferrita + cementita ou ferrita e bainita. Não é esperado a presença de martensita (zona fundida e
ZAC), desde que a composição química do material esteja correta/ equilibrada e os parâmetros especifi-
cados de soldagem para estes aços tenham sido atendidos.

Das aplicações do aço 1,25CrMo, despertam nossa atenção:
a. tambores de coque: os tambores de coque trabalham sob condição de fadiga térmica e os ciclos
de operação tornam a região destacada na Figura 7.76 como local de grande potencial para a nu-
cleação de defeitos. As juntas soldadas não devem apresentar entalhes e descontinuidades que
possam favorecer a propagação de defeitos;
Nível de coque
Quente
Tensão T2
trativa Aumento do diâmetro no
resfriamento para o topo
Tensão
compressiva
Coque quente Tx
Vapor de água
Nível de água T1
Água
Frio
Figura 7.76 – Representação do tambor de coque e da região de transição de forma.

b. vasos construídos conforme API Recommended Practice 934-C/2008 Materials and Fabrication of
1,25Cr0,5Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or
Below 441ºC. Esta recomendação se aplica aos novos 1,25Cr-0,5Mo com espessura entre 2” (50,8
mm) a 4” (100 mm). Chapas acima de 4” não têm apresentado boa homogeneidade e tenacidade.
Estas recomendações podem ser aplicadas em vasos fabricados em 1Cr-0,5Mo ou em cascos fa-
bricados com espessura menor que 2” (1 e 1,25%Cr-Mo), conforme especificação e adaptações do
cliente. O aço 1,25Cr-0,5Mo é menos sensível a fragilização ao revenido do que o 2,25Cr-1Mo, mas
não totalmente imune. As considerações do API são mais relaxadas quando comparada a família
do 2,25Cr-1Mo.
» Aço 2,25Cr-1Mo e 3Cr-Mo

Os aços 2,25Cr-1Mo e 3Cr-1Mo podem ser encontrados em diversas microestruturas, como: ferrita +
carbeto, bainita, martensita revenida ou misturas destes constituintes.

Os tratamentos isotérmicos geralmente realizados nas aciarias são:
» recozimento;
» normalização e revenido;
» tempera e revenido (P-number 5 A).
A Figura 7.77 por D. Seferian (publicada em 1962), mostra a diferença no comportamento entre a te-
nacidade da zona fundida (sem e com preaquecimento + TTAT). Descontado o fato que os aços/consu-
míveis apresentaram significativo e progressivo avanço tecnológico a partir da década de 1970 (técnicas
de fabricação e controle), a figura mostra o aumento da tenacidade após o TTAT. Na época, estudos
como este serviram de base para os códigos de projeto.
12
Preaquecimento de 150ºC
10 TTAT 700ºC
Resiliência, kgm/cm2
6
Sem preaquecimento
4 e sem TTAT
-100 -50 0 50
Temperatura, ºC
Figura 7.77 – Influência do tratamento térmico na temperatura de transição dúctil-frágil no aço 2,25Cr-1Mo.
Outra figura de interessante é a Figura 7.80 que mostra o efeito da temperatura de TTAT sobre o reveni-
do. No caso, o revenido só é eficaz a partir de 650ºC em função do efeito de endurecimento secundário.

300
275
Dureza Brinell 250
225 Eletrodo C
Eletrodo A
200 Eletrodo B
Eletrodo D
175 Eletrodo E
150
500 550 600 650 700 750
Temperatura de TTAT, ºC
Figura 7.78 – Influência do TTAT para diferentes eletrodos de 2,25Cr-1Mo.
Foi verificado que para a transformação da austenita em martensita (integralmente) são necessárias
taxas de resfriamento extremamente críticas, em outras palavras, a taxa deve ser semelhante à utilizada
na têmpera deste material (resfriamento em óleo). Na soldagem, a ZAC é constituída predominantemen-
te de bainita quando o aço é devidamente preaquecido. Em contrapartida, o predomínio de ferrita só é
possível quando o resfriamento é realizado com taxas extremamente lentas.
A Tabela 7.23 fornece o percentual dos constituintes em relação a algumas taxas de resfriamento a par-
tir de 900 ºC. A taxa de resfriamento de 887ºC/h ou 2,5ºC/s resulta em uma microestrutura constituída
praticamente apenas de bainita, 99% bainita.
Microestrutura (%)
Taxa de resfriamento (ºC/hora) Dureza Vickers
Bainita Ferrita
8871 99 1 305
816 55 45 215
71 30 70 160
66 20 80 150
Tabela 7.23 – Influência da taxa de resfriamento na microestrutura e dureza.

Os processos convencionais ao arco elétrico (SMAW, GTAW, GMAW e SAW) apresentam taxas de resfria-
mento na ordem de 10ºC/s. a 1000ºC/s. Fica evidente que o preaquecimento é necessário na soldagem
do aço 2,25Cr-1Mo e que a microestrutura não seja constituída totalmente de bainita.

A sugestão do EPRI para um chanfro na soldagem de tubos de parede grossa em 2,25Cr-1Mo está apre-
sentada na Figura 7.79.
Necessário remover a ovalização e o desalinhamento do diâmetro interno (ID).

Confriguração típica de preparação da solda
10º±1º
1,6 a 4,0
Nota 4
37,5º±2,5º
Mais do
que 19 t
Nota 2
2,4 19
X
C A B
Nota 1
30º - máx. Nota 3
3,2 - Rmínimo
Notas:
1. ... Porfundidade mínima do rebaixo (X) deve ser 3,2 mm ou menos
2. ... t ....= espessura especificado de parede (nominal ou mínimo)
... tnorm. =.....espessura nominal de parede
... tmin ... .......= espessura mínima de parede
3. ... A. ....= Diâmetro nominal externo (OD)
... ... B ....= Diâmetro nominal interno (ID)
... ... C ....= Diâmetro interno considerando o rebaixo da preparação
4. ... Preparação interna deve ser levamente arredondada
Figura 7.79 – Detalhes de uma junta para a soldagem. Fonte: CERSOSIMO, 2012, adaptado pelos autores.
A soldagem dos Cr-Mo deve ser realizada buscando o revenimento do passe anterior. A figura mostra de
forma esquemática as zonas da ZAC na soldagem com um passe e por vários passes (multipasse).
7.2.1.1 Susceptibilidade a fragilização pelo revenido (temper embrittlement)

Esses materiais são bastante susceptíveis à fragilização pelo revenido. Essa está associada à exposição
do equipamento em operação a temperaturas na ordem de 350ºC a 600ºC e o aço 2,25Cr-1Mose mostra
susceptível. Quando resfriado, o material apresenta aumento da temperatura de transição à fratura dúc-
til – frágil, como visto anteriormente. A fratura apresenta característica frágil e intergranular.

» Aço 5Cr-½Mo
Estes aços são fornecidos após tratamento térmico de recozimento ou normalização e revenido, podendo
apresentar os mesmos constituintes que o 2,25Cr. Entretanto, todos os aços Cr-Mo a partir deste teor de
cromo (≥5%Cr) são temperáveis ao ar, sendo então esperado que a ZAC (após a soldagem) seja constitu-
ída predominantemente de martensita ou mistura de martensita e alguma bainita (P-number 5-B gr1).
A microestrutura típica de um aço Cr-Mo de médio cromo (aço 4,5Cr-2W-0,25V-0,1C) após normalização é
predominantemente martensita, pois o resfriamento ao ar é suficiente para promover essa microestrutura.
Embora, façam ressalva ao baixo teor de carbono, concluem que o metal de solda com médio teor de
cromo apresenta mesmo comportamento de precipitação que os Cr-Mo de baixo cromo.
» Aço 9Cr-1Mo
Este aço é empregado geralmente no estado normalizado e revenido em geradores de vapor em plantas
de geração de energia (convencional e nuclear), bem como em tubos de fornos em refinarias de petróleo
em função de possuir alta resistência a fluência, a corrosão e estabilidade microestrutural.
K. Latha, Chandravathi, Rao e Mannam (1994, Índia), em estudo realizado em 1994, simularam o ciclo de
soldagem do 9CrMo para avaliação dos microconstituintes. A soldagem foi realizada de forma homoge-
nia com eletrodo revestido conforme os parâmetros na Tabela 7.24.
Processo SMAW
Temperatura de preaquecimento 200ºC
Diâmetro do eletrodo 3 a 15 mm
Tensão do arco 22 V
Corrente 120 A
Número de passes 10
Tabela 7.24 - Procedimento de soldagem para o aço 9Cr.

Como nos anteriores, a ZAC dos aços liga com 9 a 12%Cr pode ser teoricamente dividida nas cinco
regiões distintas, da Figura 7.74.
A Figura 7.80 apresenta esquematicamente a proposta de Masuyama / 2001 para precipitação no reve-
nimento da martensita em lamelas no aço com adição de 9% a 12% cromo. Vemos uma forte precipitação
de MX no interior da martensita revenida e precipitação de M23 C6 (carbetos) e Fe2 (Mo,W) intermetálico
tipo Laves no contorno da austenita prévia e das ripas (lath) da martensita.

Contorno de grão da
γ prévia
Contorno de grão da
inter-ripa
Precipitação de M23C6
e laves no contorno
de grão da γ prévia e
inter-ripas
1 µm
25 µm 50 µm
Precipitação de MX Rede de discordâncias

no interior das ripas no contorno das ripas
Figura 7.80 - Precipitação no revenimento da martensita nos aços 9 e 12% de cromo.

» Aços Cr-Mo Modificados

Os aços modificados resistentes ao calor são endurecíveis por precipitação e foram desenvolvidos para
atuar em condições mais severas. De modo geral, apresentam maior resistência mecânica, à corrosão e
à fluência pela maior estabilidade microestrutural. A soldabilidade e a tenacidade geralmente são ligei-
ramente comprometidas.
Os principais elementos de liga introduzidos são o nióbio (Nb), vanádio (V), níquel (Ni), titânio (Ti) e
Tungstênio (W), sendo chamados também por estas adições de aços Cr-Mo modificados. Em algumas
especificações o teor de Cr chega a alcançar 12% de valor nominal.
» Vantagens do Cr-Mo Modificado

O Cr-Mo-V apresenta superior desempenho em relação ao ataque pelo hidrogênio quando comparado
ao aço Cr-Mo convencional. Para compreender essa diferença, clique no ícone e entenda como ocorre:
A precipitação de finas partículas de vanádio distribuídas faz com que os aços 2,25Cr-Mo-V
e 3Cr-Mo-V com percentual de 0,25%V apresentem superior resistência ao ataque pelo hi-
drogênio. Essa fina precipitação reduz a difusibilidade do hidrogênio no aço e pode aumen-
tar a resistência ao disbonding. Uma outra teoria, atribui a maior resistência ao disbonding
decorrente da formação de uma martensita de baixo carbono ao invés de martensita com
alto carbono pela precipitação do vanádio. O vanádio, de forma geral, também é conhecido
por reduzir a resistência ao impacto à temperatura ambiente o que faz com que esses aços
necessitem maiores temperaturas de preaquecimento e de TTAT.

As propriedades mecânicas serão função da microestrutura final. O controle dos parâmetros de sol-
dagem em todas as etapas de fabricação necessita ser permanentemente verificado e redundâncias
devem ser previstas para compensar eventuais imprevistos.
A Figura 7.81 destaca que para o menor grau de liberdade de escolha dos parâmetros de soldagem (cor-
rente, preaquecimento, temperatura interpasse, TTAT etc.) para os aços que apresentam maior dificul-
dade na soldagem, como nos aços Cr-Mo modificados.
Faixa de parâmetros esquemáticos

(corrente, preaquecimento, interpasse, TTAT...)
2,25Cr-1Mo-V
Martensíticos
X20 / P91 / P92
Aço Cr-Mo / Aço Ni Martensíticos

/ Bainíticos
Aço baixa liga

Perlíticos
Aço carbono
Parâmetros ótimos
Figura 7.81 – Faixa de parâmetros esquemáticos para a soldagem das diferentes famílias de aços.
Obviamente, quanto maiores a espessura da junta soldada e a rigidez na montagem, maior será o ris-
co de insucesso caso não seja dada uma atenção especial a esse controle dos parâmetros de soldagem
previamente qualificados.
Uma atenção especial deve ser concedida para a medição da temperatura de preaquecimento e interpas-
se. Significativa diferença de temperatura pode ocorrer em função do local e distância em que a medição
é realizada.
O TTAT localizado após soldagem (quando inevitável) deve ser realizado com prévio estudo da distribui-
ção de calor e preferencialmente atendendo algum padrão (experiências anteriores ou estudo previa-
mente realizado enfocando a situação real da junta).

Atenção
O trabalho de Joseph W. McEnerney and Pingsha Dong /WRC Bulletin 452/2000

Recommended Practices for local heating of welds in pressure vessels complementa
o assunto, uma vez que o TTAT para tubulação já tinha sido abordado pela reco-
mendação prática ANSI/AWS D10.10 Recommended Practices for Local Heating of
Welds in Piping and Tubing.
Os corpos de prova para os testes de produção devem representar da melhor forma possível a condição
real da obra (possuir massa e rigidez compatível). A soldagem deve ser realizada com consumível de
baixíssimo hidrogênio difusível (revestimentos e fluxos), em local livre de intempéries e sob permanente
acompanhamento. Obviamente, todo o pessoal envolvido com a obra deve estar comprometido com a
qualidade (execução, supervisão e qualidade).
Independente do material, a falha no acompanhamento dos parâmetros de soldagem (ex.: controle da

temperatura de preaquecimento e interpasse) pode representar significativa diferença nas proprieda-
des da junta, podendo comprometer o desempenho em operação pelas seguintes causas:
1 2 3
Degradação precoce pela redução da resistência a corrosão (precipitações indesejáveis
ou apresentar valores altos de dureza).
O descontrole na soldagem do aço 2,25% a 3%Cr temperado e revenido (chapas grossas com ou sem
adição de vanádio) pode resultar em microestrutura de constituição heterogenia com grande variação
na resistência ao entalhe (teste de impacto). Uma significativa diferença na tenacidade da zona fundi-
da por ser verificada em função da temperatura de transformação da austenita. Uma baixa tenacidade
de pode ser função da exagerada exposição à alta temperatura e resfriamento extremamente lentos,
resultando em aumento do tamanho de grão e microestrutura de baixa tenacidade como a ferrita. A
região com precipitação contínua no contorno ou que apresenta fechamento integral de todo o con-
torno resulta em baixa tenacidade. Apresenta também menor área de contorno grão em função do
grande tamanho de grão.

7.2.1.2 Exemplo da soldagem de 2,25Cr1MoV (retirado da Monografia do JANYNE
RODRIGUES HÄMMERLE, Especialização em engenharia de soldagem da UP, 2010)
Atenção
Para equipamentos projetados segundo o Código de Projeto ASME, a fabricação

dos materiais-base deve estar de acordo com as normas ASTM A542 Tipo D Classe
4A ou ASTM A832 para chapas e ASTM A182 ou A336 para forjados.
Com relação à utilização de anéis forjados ou chapas grossas, sabe-se que a fabricação de equipamentos
utilizando anéis forjados é mais vantajosa, pois elimina a necessidade de soldas longitudinais, que são
as mais solicitadas devido à pressão interna. Outra vantagem é que os anéis forjados possuem pro-
priedades mecânicas e metalúrgicas mais homogêneas quando comparados às chapas laminadas con-
vencionalmente. Entretanto, a opção por uma das duas rotas passa por questões econômicas que são
levadas em consideração pelos fabricantes destes equipamentos à época do projeto.
Conforme requisitos das normas ASTM e API, o aço deve ser acalmado ao alumínio, com tamanho de
grão austenítico fino (5 ou maior) e desgaseificado à vácuo. Além disso, para atender às propriedades
mecânicas desejadas, chapas e forjados devem ser entregues na condição temperado e revenido.
Ainda conforme as normas ASTM, a temperatura mínima de austenitização deve ser 900°C, sendo que a
taxa de resfriamento deve ser suficientemente alta para promover uma microestrutura bainítica, a fim
de obter uma boa tenacidade ao longo da espessura. A temperatura mínima de revenido deve ser 675°C,
mas na prática, em função das elevadas espessuras, a temperatura de revenido utilizada pelos fabrican-
tes de aço é 690-695°C, a fim de reduzir a dureza e o nível de tensões da estrutura temperada e melhorar
as propriedades ao impacto.
É essencial que os consumíveis de soldagem sejam fabricados com as mesmas propriedades mecâ-
nicas e requisitos de composição química do metal base. A fabricação dos consumíveis também deve
seguir a norma AWS correspondente ao processo de soldagem a ser utilizado (Ex. AWS 5.28).
Importante!
Os consumíveis de soldagem estão limitados a 3 fabricantes globais, sendo eles: Air

Liquide Oerlikon, Bohler Thyssen e Kobe Steel.
7.2.1.2.1 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS RESIDUAIS

Um dos principais mecanismos de deterioração deste aço em operação é a fragilização ao revenido, que
ocorre em temperaturas na faixa de 370°C a 565°C, principalmente na presença de fósforo, enxofre, an-
timônio e arsênio. Outros elementos como silício e manganês também contribuem para o aumento da
fragilização ao revenido.

Este mecanismo causa a perda de tenacidade do material, que pode vir a falhar em baixas tempe-
raturas, ou seja, durante procedimentos de partida e parada das unidades, principalmente quando
associado ao mecanismo de fragilização pelo hidrogênio.
Atualmente, o fator J e o fator X (Parâmetro de Bruscato) têm sido utilizados como parâmetros para
estimar a susceptibilidade à fragilização ao revenido.
 Clique nos itens e conheça os fatores.
FATOR J FATOR X
Normalmente, o fatorde
Para os consumíveis J =soldagem,
(P + Sn) x o(Sicontrole (ppmatravés
+ Mn)10é4 feito em massa) estáXassociado
do fator à susceptibilidade
= (10P + 4Sn + 5Sb + As), cujoà
fragilização do material base e o valor utilizado para o 2.25Cr-1Mo-V não deve ser maior
valor não deve ser maior do que 12. Entretanto, é usual também controlar o fator X no material do quebase.
100,
conforme API 934A.
A susceptibilidade à fragilização ao revenido tanto do material base quanto dos consumíveis de solda-
gem também pode ser prevista através do Step Cooling Test. O teste é solicitado pelo API RP 934A para
cada corrida de aço e consiste no levantamento das curvas de transição dúctil-frágil antes e após o Step
Cooling, com o objetivo de prever a perda de tenacidade após serviço. A temperatura de transição calcu-
lada após serviço (TT54J AS ) não pode ser superior a 10°C.
A Figura 7.82 apresenta esquematicamente o objetivo do teste. O API 934A requer TT54J ≤ -29°C para os
aços 2.25Cr-1Mo-V (metal base e metal depositado).
Inicial
Energia de impacto
após step
cooling
após
serviço
∆ T SC ∆ T total
54 J TT54J + 2,5 ∆ TT54J SC = TT54J AS
TT54J AS < 10ºC
TT54J TT54J SC TT54J AS Temperatura

Figura 7.82 - Efeito de elementos residuais na curva de transição após Step Cooling.
Fonte: HAMMERLE, 2012, adaptado pelos autores.

7.2.1.2.2 INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA
Como a formação de carbetos está associada às propriedades mecânicas em altas temperaturas, o
carbono tem um efeito importante na resistência à fluência (Figura 7.83). O aumento na resistência
à fluência é decorrente do endurecimento por solução sólida e endurecimento por precipitação, porém,
em temperaturas acima de 540°C este efeito é menos significativo, devido à esferoidização dos carbetos.
A adição de carbono ainda aumenta a resistência mecânica do material, mas por outro lado, reduz
a soldabilidade e tenacidade. Para aços contendo cromo, o carbono é geralmente limitado em 0.15%
(ASM Handbook, 1990).
300
540ºC - 10.000h
250
200
Tensão, MPa
150
540ºC - 200.000h
100
590ºC - 10.000h
50
0
0 0,04 0,08 0,12 0,16
Figura 7.83 - Efeito do teor de carbono na resistência à fluência do aço 2,25Cr-1Mo (ASM HANDBOOK).

O carbono também afeta à resistência ao disbonding, uma vez que este está associado à formação de
martensita na interface Cr-Mo - weld overlay. A Figura 7.84 ilustra a influência do carbono na resistência
ao disbonding do aço Cr-Mo convencional.
60
% de área trincada
40
T = 450ºC
20 pH2 = 150 bar
CR = 675ºC/h
0,03 0,06 0,09 %C no overlay
diluição 19%
0,25 5%
%C no metal base
ESW
0,20
SAW
0,15
0,10
Figura 7.84 - Influência do carbono na resistência ao disbonding (BOQUECT et al., 1997).

O molibdênio é o principal elemento responsável pelo aumento da resistência à fluência em aços

Cr-Mo quando está presente em solução sólida ou na forma de precipitados. O efeito do aumento
na resistência à fluência por meio da precipitação de carbetos de molibdênio é mais acentuado com a
precipitação do carbeto Mo2 C, normalmente presente como uma dispersão fina de precipitados aci-
culares. O endurecimento por solução sólida do molibdênio é fortemente controlado pela quantidade
de carbono “disponível”, portanto, para que o molibdênio permaneça em solução sólida, outros ele-
mentos de liga com maior afinidade ao carbono do que o molibdênio, como titânio, nióbio e vanádio,
podem ser adicionados.
O cromo é o principal elemento de liga nos aços Cr-Mo para promover resistência à oxidação . O cromo
também aumenta a resistência à fluência através do endurecimento por solução sólida. Conforme pode
ser observado na Figura 7.85, o efeito ótimo do aumento de resistência à fluência dos aços com Mo entre
0.5 e 1%, é obtido em teores de Cr entre 1 a 2.25% (ASM Handbook, 1990).

140
Rresistência à fluência, MPa

105
1,0 Mo
0,5 Mo
70
0,5 Mo - 1,5Si
35 0,5 Mo - 1,5Si-0,5Al
0 1 2 3 4 5 6
Teor de cromo, % em massa
Figura 7.85 - Efeito do Cr e Mo na resistência à fluência em aços Cr-Mo (ASM Handbook).

Alguns elementos merecem maior atenção quando se trata de aços Cr-Mo-V, devido às grandes espes-
suras envolvidas. Dentre eles podemos citar:
» o vanádio;
» boro;
» nióbio.
O efeito do vanádio pode ser observado na melhoria da resistência à fragilização pelo hidrogênio e ao
ataque pelo hidrogênio, onde a adição de mais de 0.2% já apresenta resultado significativo. A adição de
vanádio promove a formação de finos carbetos estáveis na matriz do Cr-Mo-V (Figura 7.86), que redu-
zem a difusividade do hidrogênio e a pressão de metano, diretamente relacionadas à fragilização pelo
hidrogênio e ao ataque pelo hidrogênio em alta temperatura (Figura 7.87). Além disso, em adição aos
precipitados ricos em cromo e molibdênio, o surgimento dos precipitados V4 C3 finamente dispersos
também promove um aumento na resistência à fluência desses aços.
Figura 7.86 - Distribuição de precipitados a) 2.25Cr-1Mo convencional e b) 2.25Cr-1Mo-V (J. HUCINSKA, 2003).

100
599ºC - 720h - 15MPa
599ºC - 1000h - 23MPa
80
60
40
20
0
691ºC - 20h 691ºC - 20h 691ºC - 20h 691ºC - 20h
2,25Cr-1Mo 2,25Cr-1Mo-V 3Cr-1Mo-V 9Cr-1Mo-V
Figura 7.87 - Ataque por H2 para diferentes aços Cr-Mo-V (L.P. ANTALFFY et al., 2002).
Com o aumento das espessuras de chapas e forjados, o boro tem sido adicionado para aumentar a tem-
perabilidade, evitando a formação da microestrutura ferrita-perlita (F + P) no meio da espessura durante
o resfriamento a partir da temperatura de austenitização. O efeito no diagrama CCT é significativo quan-
do se compara corridas com 04% e 14% de boro (Figura 7.88).
900
800
F+P
F+P 700
Efeito
Temperatura, ºC
do B
600
0,4%B
500
B
400
1,4%B
300
M
200
100
0
1.000.000 100.0000 10.000 1.000 100 10
Vr 800/600 ºC, ºC/h

Figura 7.88 - Diagrama CCT parcial mostrando o efeito da adição de Boro (ARCELOR MITAL, 2009).
Kushida et al. concluíram que adição de boro associada ao alumínio melhora a resistência ao ataque
por hidrogênio, uma vez que o boro em solução sólida se combina ao nitrogênio, formando nitretos
(BN). Para compreender como isso ocorre, clique no ícone e veja como o nitreto de boro atua:

Os nitretos de boro atuam como sítios preferenciais para a formação de metano e ao se
adicionar o alumínio, este se combina ao nitrogênio, formando nitretos de alumínio, dimi-
nuindo a formação de BN. O boro promove a precipitação de M23 C6 preferencialmente nos
contornos de grão, sendo estes precipitados mais estáveis ao ataque por hidrogênio em alta
temperatura do que os M7 C3 , que se formam na ausência de boro.
Teores de nióbio em torno de 0,015% ou mais também vem sendo adicionados ao aço com a intenção de
garantir propriedades mecânicas, principalmente limite de resistência e resistência a fluência, após lon-
gas horas de tratamento térmico. Estes longos ciclos de tratamento térmico de revenimento são conse-
quência das elevadas espessuras associadas às necessidades da própria fabricação dos equipamentos,
podendo chegar a mais de 30 horas.
Mesmo em pequenas quantidades, o nióbio é forte formador de carbetos estáveis, NbC, que re-
finam o grão e estabilizam a microestrutura nas altas temperaturas de tratamento térmico. Já
para evitar problemas de baixa tenacidade na solda, de acordo com alguns fabricantes, o teor de
nióbio não deve ultrapassar 0,025%, embora já haja bons resultados com teor de Nb até 0,030%. A
Figura 7.89 ilustra os efeitos do nióbio, bem como de outros elementos no limite de resistência (ul-
timate tensile strentgh -UTS).
700
UTSmáx: 690MPa
Tensão, MPa
650
Efeito da
otimização
do V e Nb
600
UTSmín: 585MPa
Efeito
do B
550
20000 20400 20800 21200
LMP
Figura 7.89 - Efeito do V, Nb e B nas propriedades mecânicas à ½ espessura, t >150mm
(ARCELOR MITAL, 2009).Fonte: HAMMERLE, 2012, adaptado pelos autores.

» TIPO DE CHANFRO
A soldagem de grandes espessuras requer um planejamento extremamente detalhado e criterioso in-
cluindo os processos de soldagem a serem utilizados, os parâmetros de soldagem, a geometria da junta
soldada, os tratamentos térmicos, os ensaios não destrutivos necessários, etc.
O chanfro tipicamente utilizado pelos grandes fabricantes de equipamentos e mais adequado para a
soldagem deste material é o tipo narrow gap.
A Figura 7.90 mostra a macrografia de uma junta soldada utilizando este tipo de chanfro, onde é possível
observar que cada camada é composta de apenas dois passes de solda.
23 mm
300 mm
Figura 7.90 - Exemplo de chanfro Narrow Gap com a macrografia dos cordões de solda.

Um dos fatores mais críticos é a tenacidade do metal de solda, principalmente sua homogeneidade ao
longo da espessura. A configuração de chanfro tipo narrow gap minimiza o metal depositado e o aporte
térmico durante a soldagem, aumentando a velocidade de resfriamento, necessária a obtenção de uma
microestrutura adequada às propriedades desejadas (bainita com tamanho de grão refinado). O chanfro
tipo narrow gap também reduz as tensões residuais de soldagem, fator preponderante para evitar trincas.
» PROCESSO DE SOLDAGEM
Para as soldas circunferenciais e longitudinais do costado, de grande espessura, o processo mais pro-
dutivo e confiável é o arco submerso, principalmente quando se requer boa tenacidade do metal depo-
sitado. Neste tipo de solda tem sido utilizado tanto SAW arame único (4 e 5 mm de diâmetro) quanto
SAW-Tandem. A soldagem é realizada pelos dois lados (interno e externo).
Para as soldas dos tampos (entre pétalas) a soldagem é realizada pelo lado externo e tem sido uti-
lizado o arco submerso. É utilizado backing não-metálico para evitar a necessidade de goivagem
pelo lado interno. Espessuras menores podem ser soldadas por eletrodo revestido, entretanto, a
produtividade é menor.
Importante!
Alguns fabricantes utilizam SAW orbital mecanizado para a soldagem dos bocais ao
casco/tampo, resultando em maior produtividade e consistência na qualidade.
Quando permitido pelo contratante, os anéis suportes de reatores podem ser confeccionados por weld
build-up, que neste caso é realizado por SAW-Tandem, com arame de 5mm de diâmetro (Larsen & Toubro).
7.2.1.2.3 TEMPERATURAS DE PRÉ-AQUECIMENTO E INTERPASSE

Para obter a microestrutura adequada, as temperaturas de pré-aquecimento e interpasse também me-
recem cuidado especial.
A temperatura de pré-aquecimento deve ser suficientemente alta para evitar o trincamento a frio, ca-
racterístico desses aços. Conforme API RP 934A, para os aços Cr-Mo convencionais, a temperatura míni-
ma de pré-aquecimento deve ser 150ºC, mas para os aços Cr-Mo-V o mínimo deve ser 177ºC.
Atenção
Na prática, alguns fabricantes utilizam até 200ºC para o Cr-Mo-V.

A Figura 7.91 mostra o trincamento na região de um bocal durante a fabricação de um reator em 2.25Cr-
-1Mo-0.25V.
Figura 7.91 - Exemplo de trinca ocorrida na fabricação (reator em 2.25Cr-1Mo-0.25V).

Atenção deve ser dada ao dispositivo de aquecimento para evitar aquecimento localizado, o que po-
deria causar tensões térmicas. Uma temperatura de pré-aquecimento insuficiente pode levar a taxas
de resfriamento muito elevadas, possibilitando a formação de martensita, indesejável às proprieda-
des do metal de solda, cuja microestrutura pretendida é a bainítica.
O controle da temperatura de interpasse também é primordial para o sucesso da soldagem. A literatura

especifica a temperatura máxima de interpasse em 250ºC para materiais com controle de tenacidade.
Temperaturas superiores podem levar a formação de ferrita, que não é adequada principalmente para a
tenacidade do metal de solda. Fabricantes experientes limitam ainda mais esta temperatura, controlan-
do-a em 230 ºC, obtendo assim um metal de solda com tenacidade homogênea ao longo da espessura,
ou seja, garantindo uma microestrutura com o maior percentual de bainita possível.
Atenção
A diferença entre a temperatura de pré-aquecimento e a temperatura de inter-

passe também deve ser considerada no planejamento da soldagem, pois o controle
de pequenas faixas de temperatura é extremamente complicado.

7.2.1.2.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS APÓS SOLDAGEM
Os parâmetros dos tratamentos térmicos, DHTs (dehydrogenation heat treatment) + ISRs (intermediate
stress relief) + TTPS que serão realizados durante a fabricação do equipamento devem ser definidos de
forma a otimizar as propriedades desejadas, sem comprometer o tempo total de tratamento térmico
disponível para o material.
A soma destes tratamentos térmicos pode chegar a mais de 30 horas, e por esta razão, é essencial que
o fabricante do equipamento preveja o total de horas a ser gasto na fabricação com estes tratamen-
tos térmicos, e informe ao fabricante do material base e dos consumíveis de soldagem. Os materiais
produzidos devem ser ensaiados com o tempo total de tratamento informado, garantindo assim que
todas as propriedades mecânicas sejam atendidas ao final de fabricação. Para ilustrar, clique no ícone
e veja um exemplo dessa soma de tratamentos:
Vale ressaltar que reatores de HDT/HCC requerem a previsão de pelo menos 3 ciclos de tra-
tamento térmico (DHT + ISR + TTPS), sendo 1 para fabricação, 1 para reparo e 1 para reparo
após serviço, o que pode demandar até 42 horas à 705ºC (temperatura de TTPS).
Como é difícil comparar o efeito de diferentes tratamentos térmicos feitos em diferentes temperaturas
e diferentes durações, o parâmetro utilizado para parametrizar essas diferenças é o de Larson-Miller
Parameter LMP (ou parâmetro de Hollomon-Jaffee).
A Figura 7.92 ilustra a evolução dos precipitados para diferentes condições de tratamento térmico.

0,5µm 0,5µm 0,5µm
Como soldado 620°C - 15’ 730°C - 8h

sem carbetos M3C pouco M23C6 M7C3, M23C6,
fino V4C3, M2C
Réplica metalográfica de MET para extração de carbono para o 2,25Cr-1Mo-V
FIGURA 7.92 - EVOLUÇÃO DOS PRECIPITADOS – AÇO 2.25CR-1MO-V. FONTE: DILLINGER HUTTE, 2007.
7.2.1.2.5 DESIDROGENAÇÃO (DHT)

O tratamento térmico de desidrogenação (DHT - Dehydrogenation Treatment) tem como objetivo a re-
dução do teor de hidrogênio da solda para valores suficientemente baixos para prevenir a trinca a frio.
Este tratamento térmico é realizado a 350°C, durante, no mínimo, 4 horas, independente da espessu-
ra. Para um bom resultado no DHT, o teor de hidrogênio deve ser reduzido a teores abaixo de 1 ppm.
A Figura 7.93 mostra a eficiência do DHT na eliminação do hidrogênio difusível na soldagem multipasse
de uma chapa de 200mm de espessura, onde o teor de hidrogênio medido após a solda foi de 1ml/100g.
Após o DHT este valor foi reduzido para 0,02 ml/100g.

6,2 7
Re
Hidrogênio difusível ml/100g

drá du
sti çã 6
ca o
4,0 do 5
H
4
3
1,01 2
0,02 0,008 1
Como Como Solda DHT - solda ISH - solda 0

soldado CA soldado CC multipasse multipasse multipasse
Figura 7.93 - Efeito do DHT na redução do hidrogênio difusível (OERLIKON, 2007).

A diferença nas temperaturas de transição dúctil-frágil (TTDF) após diferentes tratamentos térmicos é apre-
sentada na Figura 7.94, onde se observa que, após o DHT, a temperatura de transição dos aços Cr-Mo con-
vencionais é da ordem de 38°C. Já para os aços Cr-Mo-V a temperatura de transição fica em torno de 85 °C.
250
200 1
2 7
150 4
5
100
3 6
54 J
50
0
-40 0 40 80 120 160
Temperatura de teste, ºC
Figura 7.94 - Temperatura de Transição após diferentes tratamentos térmicos.
Fonte: DILLINGER HUTTE, 2007.

7.2.1.2.6 ALÍVIO DE TENSÕES INTERMEDIÁRIO (ISR)
O tratamento de alívio de tensões intermediário (ISR - Intermediate Stress Relief) é realizado com o ob-
jetivo de aliviar as tensões residuais de soldagem e, secundariamente, de reduzir o teor de hidrogênio. A
temperatura mínima recomendada pelo API RP934 é:
» 593°C por no mínimo 2 horas para os aços Cr-Mo convencionais;

» 650 °C para os aços Cr-Mo-V por no mínimo 4h. Ou, para estes, há a opção de 680°C por no mínimo 2h.
Ao observarmos a Figura 7.95, nota-se que a movimentação de qualquer junta soldada apenas com
o DHT é bastante arriscada para ambos os aços Cr-Mo convencional e Cr-Mo-V. Para o Cr-Mo conven-
cional, o ISR a 620°C já é suficiente para reduzir a TTDF54J para -23 °C, mas para o Cr-Mo-V a TTDF54J
de 120°C ainda é muito elevada.
Importante!
No sentido de tornar a fabricação do Cr-Mo-V o mais segura possível, alguns fabri-

cantes têm adotado ISR a 680 °C por 4 horas, o que reduz a TTDF54J para -4°C. Os
resultados de dureza após diferentes tratamentos térmicos mostrados na Figura
7.97 corroboram esta decisão, pois a dureza do metal de solda dos aços Cr-Mo-V só é
reduzida após um ISR de 680 °C.
400
360 363 361
350 V-modificado
305 Convencional
300 275
Dureza, HV10
267
250 235
197
200
150
100
50
0 650ºC - 4h 690ºC - 8h 705ºC - 8h

350ºC - 4h 620ºC - 4h 680ºC - 4h
Figura 7.95 - Dure za do metal de solda após diferentes tratamentos térmicos (OERLIKON, 2007).

Para a soldagem de juntas circunferenciais e longitudinais do costado, caso haja experiência do fabri-
cante, é possível que o DHT substitua o ISR, entretanto, para juntas com restrições como, por exemplo,
soldas de bocais, é recomendado que se faça um ISR, conforme recomendação do API RP 934A.
7.2.1.2.7 TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE TENSÕES FINAL (TTPS FINAL)

O TTPS (Post Weld Heat Treatment) final tem por objetivo aliviar ainda mais as tensões, modificar a mi-
croestrutura junta soldada (ZAC e MS) e otimizar as propriedades mecânicas. Conforme recomendação
do API RP 934A e da maior parte dos fabricantes de aço, deve ser realizado a 690°C para os aços Cr-Mo
convencionais e a 705°C para os aços Cr-Mo-V.
Os dados de dureza, por exemplo, confirmam a necessidade de temperaturas de tratamento térmico

mais elevadas para os Cr-Mo-V. A dureza final requerida para a junta soldada é 248 HV10, ou seja, de
acordo com a Figura 7.98, somente com tratamentos térmicos da ordem de 700°C por 10h é que os va-
lores chegariam ao desejado. Ainda com relação a Figura 7.98, pode-se destacar os valores de dureza da
microestrutura “como soldada” (as welded), que são extremamente elevados.
400
650ºC - 10 h
2,25Cr-Mo-0,25V
como soldado
Dureza, HV10
300 675ºC - 10 h
2,25Cr-Mo
como soldado
250 650ºC - 10 h
700ºC - 10 h
235
725ºC - 10 h 675ºC - 10 h
200 700ºC - 10 h
faixa usual tempo de resfriamento, ∆t8/5

Figura 7.98 - Valores de dureza para diferentes temperaturas de tratamento térmico.
Fonte: DILLINGER HUTTE, 2007, adaptado pelos autores.
Em contrapartida, as temperaturas mais elevadas e tempos mais longos de tratamento térmico, afe-
tam negativamente às propriedades mecânicas como Limite de Resistência e Limite de Escoamento.
As Figura 7.99 e Figura 7.100 mostram a influência do tempo de tratamento térmico no Limite Resis-
tência (UTS – Ultimate Tensile Strength) e o Limite de Escoamento (YS – Yield Strength) do aço 2.25Cr-
-1Mo-V, em função da espessura. Observa-se que após 33 horas de tratamento a 705°C, os valores se
aproximam do mínimo requerido pelo Código ASME.

Espessuras: 140 mm 190 mm 211mm
Limite de escoamento, MPa

800
σruptura máximo requerido= 760 MPa
750 TTAT mín (705ºC - 10h) TTAT máx (705ºC - 33h)
700
650
T&R (695ºC)
600
σruptura mínimo requerido = 380 MPa
550
500
20000 20200 20400 20600 20800 21000 21200
Parâmetros de revenido
Figura 7.99 - Influência do tempo de tratamento térmico no Limite de Resistência à temperatura ambiente.
Fonte: ARCELOR MITTAL, 2007.
Espessuras: 127 mm 146 mm 193 mm 230 mm

700
Limite de escoamento, MPa
650
600
550
500 T&R
450 TTAT mín
400
σesc. mínimo = 380MPa TTAT máx
350
20000 20200 20400 20600 20800 21000 21200
Parâmetros de revenido
Figura 7.100 - Influência do tempo de tratamento térmico no Limite de Escoamento à temperatura ambiente.
Fonte: CHAUVY et al., 2010.
7.2.1.2.8 TRINCA DE REAQUECIMENTO

Na fabricação recente de reatores das unidades de HDT/HCC, muitos fabricantes relataram problemas
de trincas de reaquecimento na soldagem por arco submerso (SAW), principalmente em espessuras
maiores do que 100 mm. Um dos maiores problemas associados a este tipo de trinca é que as técnicas
de ensaios não destrutivos (END) por ultrassom (US) e radiografia (RX), usualmente previstas pelo
Código ASME Sec. VIII Div. 2 e Code Case 2235-9, não são capazes de detectá-las.

Para entender quais técnicas são capazes de detectá-las, clique no ícone e veja o apêndice criado pelo
API RP 934A:
Somente técnicas de ultrassom de alta sensibilidade podem detectar este tipo de trinca. Com
este objetivo, o API RP 934A lançou um apêndice (Appendix A) com procedimentos de ins-
peção capazes de garantir a detecção. Resumidamente, o procedimento consiste em utilizar
TOFD (Time of Fligth Diffraction) para a detecção inicial de possíveis clusters (grupos de trin-
cas). Em caso de detecção dos clusters, deve ser utilizado ultrassom pulso-eco manual de on-
das transversais para caracterizar as trincas e suas orientações primárias. Trincas planares e
transversais às suas orientações primárias devem ser consideradas trincas de reaquecimento.
Todos os tipos de solda SAW (circunferenciais, longitudinais, bocais e soldas do tampo) são suscep-
tíveis à trinca de reaquecimento . As trincas observadas ocorrem no metal de solda, transversais ao
cordão, muito pequenas e com altura e comprimento de 2 a 10mm. Elas aparecem em alturas diversas
ao longo da espessura das soldas, frequentemente, agrupadas com uma linha de trincas paralelas na
mesma profundidade (API RP 934).
Como visto, a trinca de reaquecimento é do tipo intergranular e ocorre na região de grãos grosseiros da
ZAC ou na ZAC entre cordões no metal de solda, durante o tratamento térmico de alívio de tensões ou
durante serviço em alta temperatura. Uma explicação amplamente aceita é a redução significativa da
ductilidade dos contornos de grão devido à segregação de impurezas e ou precipitação de carbetos.
A Figura 7.101 mostra a representação esquemática da localização das trincas de reaquecimento.
ZTA entre
cordões
Trincas de
ZTA no
reaquecimento metal base
Figura 7.101 -Representação esquemática da localização das trincas de reaquecimento.


A ocorrência de trincas de reaquecimento está relacionada à susceptibilidade dos consumíveis de sol-
dagem a este tipo de trinca e está fortemente ligada à sua composição química. Alguns outros fatores
também podem contribuir para o surgimento das trincas de reaquecimento:
1 2 3 4 5
As temperaturas inadequadas de pré-aquecimento e interpasse.
Todos estes fatores contribuem de alguma forma para produzir tensões residuais de soldagem e para
produzir uma microestrutura inadequada, que são fatores chave para o aparecimento de trincas.
O máximo de refinamento da RGG da ZAC pode minimizar o risco de trincas de reaquecimento. Neste
caso, o chanfro do tipo narrow gap mais uma vez se mostra o mais adequado, pois tende a fornecer cor-
dões de solda com altura e formato uniformes, permitindo maior controle do grau de refinamento e de
revenimento dos passes posteriores. Já para as juntas com chanfros em ângulo, o número e a disposição
dos cordões por camada podem ser problemáticos por não permitir o mesmo resultado do chanfro nar-
row gap (API RP 934).
Atenção
Os fabricantes de metal de adição recomendam que a altura dos cordões varie

entre 3 e 5 mm para a soldagem por SAW. Cordões mais espessos são menos inefi-
cientes no refinamento do grão, isto é, na recristalização dos grãos para produzir o
revenimento necessário dessas regiões (API RP 934).
A Figura 7.102 e Figura 7.103 apresentam a localização e morfologia, respectivamente, da trinca de rea-
quecimento na região de GG da ZAC do metal de solda.

Figura 7.102 - Trinca de reaquecimento associada à região de GG da ZAC. Fonte: TWI, 2000.
Figura 7.103 - Morfologia da trinca de reaquecimento. Fonte: TWI, 2000.
Com relação ao controle da qualidade dos consumíveis de soldagem, o API vem tentando desenvolver,
em conjunto com os fabricantes de equipamentos e matéria-prima (metal base e consumíveis), testes
que possam prever a susceptibilidade à trinca de reaquecimento.
O fator K foi desenvolvido para o controle de contaminantes na matéria-prima dos consumíveis, Pb, Bi
e Sb, causadores de trincas de reaquecimento. Entretanto, é consenso entre os fabricantes que o fator
K (Kfactor = Pb + Bi + 0.03Sb < 1,5 ppm) sozinho não é o suficiente para prever problemas com trincas.

Segundo SHINYA et. al., a temperatura de ocorrência das trincas de reaquecimento é 650°C (923K) e a
taxa de deformação tem grande influência no aparecimento dessas trincas. A Figura 7.104 mostra a re-
lação entre a ductilidade e a temperatura.
30
Redução de área
Ductilidade,%
20
Alongamento
total
10
0
Tambiente 750 800 850 900 950 1000
Temperatura, K
Figura 7.104 - Relação entre a ductilidade e a temperatura - 2.25Cr-1Mo-0.3V. Fonte: SHINYA et al., 1998.
A simulação termomecânica Gleeble foi utilizada para prever a susceptibilidade dos consumíveis de solda-
gem à trinca de reaquecimento. Este teste foi utilizado para simular juntas soldadas na condição “as wel-
ded” sob tração, na temperatura de 650°C, onde a ocorrência destas trincas é mais favorável, Figura 7.105.
40 Eletrodo 2
30 Eletrodo 1
RoA, %
Eletrodo 4
20
10 Eletrodo 3
0
530 570 610 650 690
Temperatura, ºC
Figura 7.105 - Resultado do Gleeble Test (Ductilidade x Temperatura) para diferentes consumíveis.
Fonte: ARCELOR MITTAL.

Outro método de avaliação para prever a susceptibilidade dos consumíveis à trinca de reaquecimento
vem sendo proposto como alternativa ao Gleeble Test, pois além do tempo e custo envolvidos, nenhum
outro laboratório estava capacitado a realizar este tipo de teste.
Como resultado de um projeto multicliente foi elaborado um novo teste para prever a susceptibilida-
de dos consumíveis à trinca de reaquecimento que consiste num ensaio de tração a quente, que pode
ser executado em diversos laboratórios.
A Figura 7.106 ilustra o procedimento para execução do teste de tração a quente.
Ajuste nos parâmetros de

Temperatura controle de aquecimento para
manter TC1 na faixa
(temperatura de teste (±3ºC)
Temperatura
de teste,
650ºC
Temperatura de teste
±3ºC
TC1
10min ± 1min
Fase de
Encharque tração
Rampa de ( fase de
aquecimento espera)
40 min máx.
Início da fase Fratura

de tração do CP
Figura 7.106 - Procedimento de preparo para o teste de tração a quente.

Como critério de aceitação, a redução de área dos corpos de prova utilizado nos testes deve ser superior
a 23%, caso contrário o consumível será considerado susceptível à trinca de reaquecimento.
7.3 AÇO NÍQUEL

As ligas ferríticas com adição de níquel apresentam boa relação entre resistência mecânica e tenacidade,
sendo destinadas a serviços criogênicos ou em sistemas que eventualmente possam ser submetidos a
baixas temperaturas operacionais. A temperatura mínima de aplicação é função do percentual de ní-
quel na liga, podendo variar de -50 °C a -196 °C.

Atualmente, os aços criogênicos de baixo percentual de carbono com 9% em peso de níquel, dora-
vante denominados aços 9Ni, ganharam importância pela sua aplicação nas linhas de injeção de CO2
de altas pressões das plataformas marítimas do pré-sal brasileiro e são utilizados em razão de apre-
sentarem uma boa relação entre resistência mecânica e tenacidade em baixas temperaturas. Mesmo
nessas temperaturas muito baixas, é muito difícil que eles apresentem fratura completamente frágil.
Para conhecer mais sobre os aços 9Ni, clique no ícone e veja como são formados e fabricados:
As tubulações do aço 9Ni são comercialmente fabricadas, segundo a norma ASTM A333 Gr.
8, nas condições temperado e revenido e duplo normalizado e revenido. As chapas, por sua
vez, são fabricadas segundo as normas ASTM A553 e A353, nas condições temperado e re-
venido e duplo normalizado e revenido, respectivamente. Uma alta tenacidade criogênica
do aço 9Ni é atribuída à formação de austenita reversa, também denominada de reformada
ou revertida, que se transforma a partir da martensita durante um revenido intercrítico. Há
quase um consenso de que a estabilidade térmica da austenita afeta positivamente esta
tenacidade criogênica.
Os aços ao níquel são facilmente temperáveis, porque o níquel diminui a taxa de resfriamento crítica
deslocando o cotovelo da curva TTT (tempo, temperatura, transformação) para a direita. Em combina-
ção com o cromo, o níquel produz aços com maior capacidade de endurecimento, resistência ao impacto
mais elevada e uma maior resistência à fadiga do que pode ser conseguido em aços carbono.
Os aços 9Ni são tratados termicamente de uma forma diferenciada das outras ligas de níquel com teores
mais baixos, por causa da tendência de reter alguma austenita em temperaturas ambiente quando res-
friados ao ar. É tradicionalmente tratado por dupla normalização e revenido ou por têmpera e revenido
(Wu, 2013). As tubulações do aço 9Ni com os tratamentos térmicos de têmpera e revenido e duplo nor-
malizado e revenido têm os seus parâmetros de fabricação, composição química e propriedades mecâni-
cas definidos pela norma ASTM A333 Gr. 8.
Estes tratamentos térmicos estão esquematizados na Figura 7.107. Observe que:
» o tratamento TR descreve o tratamento de têmpera e revenido;

» o tratamento DNR descreve o de dupla normalização e revenido
» o tratamento TLR descreve o de têmpera, lamerização e revenido.

Temperatura, ºC TR DNR TLR
720 AC3
590 AC1
Têmpera
Têmpera Revenido Normalização Normalização Revenido Têmpera intercrítica Revenido
Tempo, h
Figura 7.107– Representação esquemática dos tratamentos térmicos do aço 9Ni .Fonte: WU et al., 2013.
Os diagramas de resfriamento contínuo (CCT) mostram na Figura 7.108 as diferenças relativas do aço
9Ni, com a pequenas mudanças na composição química e nas diferentes taxas de resfriamento.
Figura 7.108 – Diagrama CCT (a) aço 0,1C-9,11Ni (b) aço 0,08C-8,51Ni.
Fonte: Rodrigues, Tese de doutorado, 2016.
O carbono vai influenciar, fortemente, as transformações das fases, bem como os parâmetros de
rede observados e limitar o seu teor minimiza a sua capacidade de fragilização em baixas tempera-
tura. Na matriz martensítica, o carbono fica dissolvido em solução sólida supersaturada com níveis
elevados de tensão.
Por isso, o revenido, adicionalmente à necessidade de reversão da austenita, é uma condição funda-
mental para a utilização destes aços na forma temperada.
Os microconstituintes resultantes dos tratamentos térmicos de têmpera e revenido e duplo normalizado

e revenido das ligas de níquel, com destaque para a liga 9Ni, são listados na Tabela 7.25. As microestru-
turas são martensita, bainita, na maioria das condições de tratamento térmico, e austenita retida, em
alguns casos, tanto para a condição normalizada quanto para a condição temperada por spray.

Taxas de resfriamento para diferentes espessuras normalizadas ou temperadas, ºC/s
Espessura 13 mm 25 mm 51 mm 102 mm
Têmpera spray 33 11 4 1,4
Normalização 0,1 0,5 0,3 0,14
Microestruturas produzidas nas chapas de aço ao níquel
Chapa, mm Tratamento térmico A203A A203D A645 A353-553

Normalização F&P F&P F&P M&B
13 Têmpera spray M, F, P M, F, P M (& F?) M (& A)
25 Têmpera spray F, P, (M?) M, F, P M, F, P M (& A)
Norma lização F&P F&P F&P M&B
51 Têmpera spray F&P F&P F, P, M M (& A)
102 Têmpera spray F&P F&P F, P, M M&B
Nota 1: As normas ASTM A203 e A645 são as normas de fabricação das ligas com 3 e 6% de níquel respectivamente.
Nota 2: F = ferrita proeutetóide, P = perlita, M = martensita, B = bainita, A = austenita retida
Tabela 7.25 – Taxas de resfriamento e microestruturas de chapas na porção média de aços ao

níquel temperados com spray e normalizados. Fonte: PENSE; STOUT, 1975.
A têmpera atua no refino do tamanho de grão efetivo sem ocasionar um aumento dramático da sua
resistência. A ripa de martensita enriquecida em elementos de liga, começa a se transformar em auste-
nita em temperaturas menores do que AC1 em um revenido subsequente, enquanto a ripa de martensita
se empobrece em elementos de liga. Isso porque com a partição de elementos para o interior da auste-
nita, nas regiões enriquecidas a temperatura AC1 cai localmente. As estruturas martensíticas em ripas
temperadas e revenidas apresentam uma combinação atrativa entre resistência e tenacidade.
Como já mencionado anteriormente, a presença da austenita retida ou reversa é chave para o aço 9Ni.
Uma determinada quantidade de austenita estável precipitada entre as ripas de martensita pode, po-
tencialmente, aumentar a tenacidade. Todavia, se aumentarmos muito a quantidade de austenita, a sua
resistência mecânica poderá ficar comprometida. Então, a correta determinação da quantidade de aus-
tenita é uma importante tarefa no desenvolvimento destes aços. A austenita que se forma inicialmente
é rica em elementos de liga. Esta austenita reversa é, particularmente, rica em carbono que se forma às
expensas da cementita ou outro carbeto finamente dispersos na matriz.
» Soldabilidade
Esses aços apresentam boa soldabilidade, entretanto quanto maior a adição de níquel, maior a tempera-
bilidade especialmente nos aços de alto teor de níquel, maiores ou igual a 5 % Ni, nos quais a ZAC é cons-
tituída por martensita. Mas essa martensita tem uma relativa tenacidade em função do teor de níquel e
do controle do teor de carbono. As propriedades mecânicas e tenacidade podem ser comprometidas
quando há crescimento excessivo dos grãos da ZAC em função do alto aporte térmico adotado.
Importante!
A soldagem dos aços 9% Ni vem sendo estudada por pesquisadores no intuito de avaliar,
esclarecer e definir as variáveis que influenciam nas propriedades mecânicas destes aços.
O aço 9Ni não é susceptível a trincas e isso lhe confere um excelente soldabilidade uma
vez que são materiais com baixo teor de carbono e baixo grau de impurezas.

Não existe um metal de adição com composição similar que mantenha as propriedades de resistência
mecânica e tenacidade em temperaturas criogênicas. Em geral, são utilizados consumíveis a base de
níquel que garantem a tenacidade do metal de solda e reduzem a possibilidade da ocorrência de trincas
induzidas por hidrogênio. Tradicionalmente, na soldagem de aços com 9% Ni, são utilizados metais de
adição à base de níquel, ERNiCrMo-3, liga 625, pois apresentam tenacidades criogênicas e expansão
térmica compatíveis com o metal base. Como apresentam limite de resistência inferior ao metal de base,
algumas ligas, como as de Ni-Cr-Mo e C-Mn-W, as quais apresentam uma melhor relação com a resistên-
cia e apresentam bons resultados de soldabilidade.
Estes metais de adição com base de níquel possuem valores de tenacidade aceitáveis, todavia não são
capazes de atingirem valores de resistência compatíveis com o aço 9% Ni. Uma das razões postuladas
para esta diferença está relacionada com as diferenças de orientações dos grãos na estrutura do me-
tal de solda.
A manutenção do aporte térmico entre 1,0 e 3,0KJ/mm tem obtido sucesso no resultado na soldagem
do aço 9Ni com consumível de níquel. Para entender o esse sucesso, clique no ícone e compreenda o
funcionamento do aço 9Ni:
O aço 9Ni praticamente não tem degradação de propriedades em aportes térmicos inferio-
res a 3kJ/mm com a temperatura de interpasse máxima de 150°C. Acima desta energia, o
crescimento de grãos da ZAC, pode afetar a sua tenacidade, porém sem alteração na sua re-
sistência à tração. O aporte deve ser limitado a 3,5kJ/mm para a soldagem com SAW e 2,5kJ/
mm para o eletrodo revestido. O aço 9Ni pode sofrer magnetização durante a soldagem e
técnicas de desmagnetização podem ser necessárias.
A tenacidade da junta soldadas do aço 9% Ni tende a se deteriorar com o aumento da energia de sol-
dagem pelo crescimento de grão austenítico da ZAC durante o ciclo de soldagem. Em vista disto, a ZAC
pode ter sua energia de impacto reduzida pela metade decorrente dos sucessivos ciclos térmicos. Em
contrapartida, o tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) à 600°C, seguido por resfriamento rápi-
do, aumentaria sua tenacidade. As premissas para a temperatura de revenido em relação à estabilidade
da austenita também são utilizadas para as temperaturas de TTAT.
No aço 9% Ni, a ZAC será essencialmente martensítica e de martensita revenida, em algumas partes por
causa da soldagem multipasse. Em percentuais mais baixos de carbono, a martensita apresenta uma
tenacidade maior e o TTAT não é necessário. Na soldagem homogênea e especialmente na heterogênea,
a poça de fusão dos aços C-Ni apresenta baixa fluidez quando comparada ao do aço C-Mn. Contami-
nantes de origem externa não devem entrar em contato com estes materiais, especialmente o enxofre
proveniente de lápis térmico, graxas, sabão etc. Os aços C-Ni são enquadrados como “P-number” 9 e 11A
conforme o ASME BPVC Section IX.
Porosidade pode ser evitada pelo controle do hidrogênio difusível, é recomendado emprego de arco bem
curto. Devido a mais alta capacidade de magnetização quando comparado ao aço-carbono, cuidados
adicionais devem ser tomados, principalmente no aço 9 % Ni. A desmagnetização ou anulação do campo
magnético em alguns casos pode ser necessária antes da soldagem.

Importante!
São possíveis os processos SMAW, GTAW, GMAW e SAW para a soldagem dos aços
níquel. Outros processos podem ser aplicados mediante avaliação técnica de um
especialista de soldagem. O processo FCAW não deve ser utilizado, mesmo com
proteção gasosa adicional, por causa da tenacidade.
Na soldagem na indústria do petróleo, um problema que deve ser avaliado é possibilidade de ocorrên-
cia de corrosão sob tensão por cloreto na junta soldada.
7.4 AÇOS INOXIDÁVEIS

Antes de abordar especificamente os aços inoxidáveis austeníticos e duplex, que são as duas principais
famílias na indústria do petróleo, serão feitas considerações gerais sobre os aços inoxidáveis para possi-
bilitar o entendimento da soldagem dessas ligas com mais clareza.
Para isso, clique no ícone e entenda o conceito de aços inoxidáveis:
Os aços inoxidáveis são ligas de ferro que contêm como elemento principal o cromo, sistema
Fe-Cr com teor de cromo acima de 11%, algumas referências citam 12%, e com teor de car-
bono controlado. Essa família apresenta boa resistência à corrosão, oxidação e à fluência,
além de apresentar muito boa tenacidade em baixas temperaturas. O cromo é mantido aci-
ma de 16% e o níquel adicionado em percentual suficiente para manter a austenita estável
à temperatura ambiente, sendo a composição básica 18Cr-8Ni. Todas as demais famílias
derivaram dessa liga, como é possível observar na Figura 7.109 em função da adição e su-
pressão de elementos de liga no aço base austenítico com 18% de cromo e 8% de níquel.

Superferrítico Liga Ni-Cr-Fe 303, 303 Se
Superduplex /
Hiperduplex
Adição de Ni para
Adição de Cr, Mo resistência a corrosão em Aumento do Cr, Ni para resistência à
altas temperaturas Adição de S ou Se corrosão e balanço de fases
para usinabilidade
430 309, 310, 314, 330 Duplex
347 Sem Ni, Aumento do Cr e

ferrítico Ni, para aumentar Aumento do Cr,
Adição de Nb + a resistência à diminuição do Ni para
Ta para reduzir a oxidação aumentar a resistência
sensitização
Adição de Ti 304 (18-8) Adição Cu, Ti, Al e diminuição Endurecível

321 para reduzir a Fe - 18 a 20 Cr - do Ni para endurecimento por por
sensitização 8 a 10 Ni precipitação precipitação
304L Adição de Mo para

resistência ao pitting Adição Mn e N e diminuição do
Ni para aumentar a resistência
Diminuição do C
para reduzir a 316
316L sensitização
Sem Ni e baixo Cr, 201, 202
martensítico
317L Adição de mais Mo para
resistência ao pitting
Adição Ni, Mo, N 403, 410, 420

Superaustenítico para resistência à 317
corrosão
Figura 7.109 – Ligas de aço inoxidável em função da adição ou supressão de elementos de liga.
Fonte: RAMIREZ, 2011, adaptado pelos autores.
O cromo em atmosferas oxidantes, inclusive ao ar atmosférico, forma uma camada passiva de óxido de
cromo com uma película fina, aderente e protetora deste óxido que se forma naturalmente. Essa camada
fica aderida a superfície faz com que esta não sofra a agressão do meio como um aço carbono, tornando
o aço “inoxidável”.
Atenção
O termo em inglês stainless, sem manchas, pode ser mais adequado a este tipo de
aço, pois em determinadas condições estes aços sofrem processos de corrosão/
oxidação bem agressivo.
A resistência à corrosão dos aços inoxidáveis aumenta com o teor de cromo e de outros elementos que
participam e estabilizam o filme passivo, tais como o molibdênio, níquel, nitrogênio e cobre. Tem um ín-
dice chamado de Número de Resistência Equivalente ao “Pitting - Pitting Resistance Equivalent Number”
, que indica a susceptibilidade à corrosão por pites em função
dos elementos de liga. Entretanto, em geral, é necessário que estes elementos estejam em solução sólida.
Como o cromo é um elemento ferritizante, o seu aumento percentual estabiliza a fase ferrítica, Figura 7.110.
Pode-se observar, também a presença da fase sigma e alfa prima (α’) que são elementos fragilizantes.

1863ºC
ºC
1800
L
1600 1538ºC 1516ºC
21%
1394ºC
1400
α (Fe,Cr)
1200 Loop
Gama
γ - Fe
12,7%
1000 Fase
912ºC Singma
821ºC, 46%
800 Alfa
Currie σ Prima
Temperature
600
475ºC
400
Fe 10 10 10 10 10 10 10 10 10 Cr
Percentagem em massa de cromo
Figura 7.110 – Diagrama de Fases Binário Ferro-Cromo.

As principais famílias dos aços inoxidáveis recebem a nomenclatura com base na sua microestrutura:
AÇOS INOXIDÁVEIS AÇOS

AÇOS AÇOS AÇOS
AUSTENO- INOXIDÁVEIS PARA
INOXIDÁVEIS INOXIDÁVEIS INOXIDÁVEIS
FERRÍTICOS – ENDURECIMENTO
AUSTENÍACOS FERRÍTICOS MARTENSÍTICOS
DUPLEX POR PRECIPITAÇÃO
Aços
Aços inoxidáveis
inoxidáveis austeníticos
para
ferríticos
martensíticos - Fe-Cr-Ni-(Mo):
austeno-ferríticos
endurecimento
- Fe-Cr-(Mo): eles -essas
- Fe-Cr-(Mo-Ni-V):
– por
duplex
precipitação:
têm ligas
Fe-Cr-Ni
umessas
baixo são
contêm
(Mo)-N:
ligas as
teor mais
adições
podem
de
são populares
serderevenidas
carbono ligas,
fornecidos por
como
com com
cromocausa
em o(e
uma da exce-
alumínio
várias
molibdê-
microes-
tem- e
lente capacidade
nio) como
peraturas
trutura
cobre, que de
de diferentes
elementos
permitem que
quantidades deformação
oprincipais. e
confereNão
endurecimento boa
aproximadamente resistência
umasão
faixa
porendurecíveis
extensa
iguais
tratamentoa corrosão
paraporcada
de ferrita e soldabilidade.
etratamento
térmico nível
austenita.de Exigem
térmico São
dureza.tanto
de solubilização A não magnéticas
e estrutura
sãoboa
seguido magnéticos.
de marten-na
resistência
envelhe- A
condição
faixa de
sítica
mecânica,
cimento. recozida.
é magnética.
composição
São
quanto As éadições
aindaductilidade. de
classificados
São Csimilares
≤0,08%; elementos
A faixa
em
10,5% Cr de
emsubgrupos
composição liga
de≤composição
≤ 30% aoprimários
como egrupo
é(Mo são 21%
endurecimento
C ≤≤0,03%; cromo
ferrítico,
4,5%). ≤Crecontêm
Osmas
por
tipos≤níquel. A faixa
precipitação
405,
26%;409,
3,5
carbono
%430, de≤compo-
martensítica,
≤ Ni422
mais
8%,
e alto
446
N≤
sição
e
são é(Mo
menos
0,5%); C ≤0,10%;
cromo
representativos e16%
≤ 4,5).para
semiaustenítica Seu ≤Cr ≤grupo.
desse 28%;
permitir
austenítica
sistema oaços
de 3,5% ≤ Ni ≤ 32%
endurecimento
numeração
inoxidáveis.nãopor
Se edestacam
(Mo ≤ 7%).osIncluem
tratamento
está incluído térmico.
nos
das asA17-4PH
grupos
ligas séries
faixa 200
de
200, 300 e 300,
400.dos quais
composição
e 17-7PH.
ou éC≤
o1,2%;
tipo 11,5%
304 é o≤Cr
mais comum.
≤ 17%; (Mo ≤ 1,8% - Ni ≤ 6% e V ≤ 0,2%). Os tipos 403, 410, 416 e 420 são represen-
tativos desse grupo.

Cada família apresenta valores diferenciados das propriedades mecânicas como mostrado na Tabela 7.26.
Tipo Liga L. Esc., MPa L. Res., MPa Along., % Charpy, J Dureza, HV

Aço carbono 1010 190 34 30 - -
Aço inox austenítico 304 210 515-690 45 325 184
Aço inox ferrítico 430 205 450 20 217 184
Aço inox duplex 2304 400 600-820 25 300 306
Aço inox duplex 2205 450 680-880 25 250 318
Aço inox superduplex 2507 550 800-1000 25 230 318
Aço inox superduplex 2906 650 >800 25, mín. - 290
Aço inox austenítico 410 205-620 450-825 12-22 52-76 222
Aço inox PH 17-4 515-1170 795-1310 10-18 21-75 434
Nota: PH – aços inoxidáveis endurecidos por precipitação – precipitation hardening
Tabela 7.26 – Propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis em relação ao aço carbono.
Fonte: aula de Soldagem de inox SSMT, 2012.
A curva Tensão x Deformação, apresentada na Figura 7.111, mostra a elevada ductilidade do aço inox
austenítico em comparação com os aço carbono e demais inox. Apesar do mais baixo limite de escoa-
mento, com relação às demais ligas mostradas, o aço inoxidável austenítico 304 apresenta uma elevada
ductilidade e um elevado limite de ruptura em comparação com os demais. E esse fato é um importante
fator de projeto de utilização dessa liga.
700
Aço inox
martensíticos
Aço HSLA Aço inox

austeníticos
Tensão, MPa
Aço inox ferríticos
350
Aço carbono
0 25 50
Deformação, %
Figura 7.111 – Curva tensão – deformação para os diversos aços inoxidáveis em
comparação com o aço carbono. Fonte: OS AUTORES, 2019.

A Figura 7.112 mostra a diferença nas energias de impacto das diferentes ligas de aços inoxidáveis. Vale
destacar que a liga austenítica não apresenta uma transição dúctil-frágil, ratificando a elevada ductili-
dade encontrada na Figura 7.111 e, também, os baixos valores de energia absorvida para o aço martensí-
tico. Convém salientar, que a temperatura de transição dúctil-frágil aumenta com o percentual de ferrita.
250
Aço inox
austeníticos
250
Aço inox
250 ferríticos
Aço inox
duplex
250
Aço inox
martensíticos
50
0
-196 -100 0 50
Temperatura, ºC
Figura 7.112 – Resistencia mecânica e energia de impacto para as diferentes famílias de aços inoxidáveis.
Os elementos de liga nos aços inoxidáveis são divididos, inicialmente, com relação à sua capacidade de
estabilizar a fase austenítica (gamagenos) ou ferrítica (alfagenos).

» Elementos Promotores da Austenita
Conheça cada um dos elementos promotores da austenita:
NÍQUEL CARBONO NITROGÊNIO MANGANÊS COBRE
O níquel
O épode
nitrogênio,
manganês
carbono
cobre oéprincipal
utilizado
pode
em elemento
serteores
substituir
emsuperiores
levemente estabilizador
pequenas
uma parcela da melhorar
à porcentagens,
gamageno. 0,07% austenita
considerável
pode
Pode deae níquel
serinferiores a base
considerado demanter
à 0,30%.
ecomo
resistência referência
aA
elemento para
utilização
a estrutura
corrosão os demais.
edeaSchaeffler
liga. Em
austenítica
Pode ser
resistência lhe
à
percentuais
atribuiu
estável,
usado para
fluência. um mais
à temperatura levados
substituir
efeito 30 vezes não é
parcialmente
ambiente, possível
superiorcomoao fazer
níquel
do
umníquel com
custo que
sem prejuízo
na
muito a liga
estabilização
menor. seja ferrítica
da resistência
Emda teores ou
austenita. martensítica.
A adição
a corrosão.
superiores à de
Estabiliza A trans-
6%,carbono
alguns
a aus-
formação
é fundamental
autores
tenita de
20citam
vezesaços fortemente
para
4%,
mais formar
pode-se oligados
que ocomportar
níquel ao níquel
aço einoxidável
melhora
como na estrutura
amartensítico.
alfageno,
resistência
exigindoamartensítica
corrosão
um maior
Reage vai
porteor acontecer
pites.
fortemente decom
Forma
níquel o emparatempera-
nitretos
cromo, contra-
nos
dimi-
turas
nuindomuitíssimo
aços duplex,
balançar o seu fato baixas.
nãoem
percentual
efeito, Acima
desejável. de
temperaturas
em solução 30% Ni
Idealsólida,recupera
éelevadas.
ficaronaque resistência
forma
Reage
diminuitrapeado à corrosão
na matrizde
preferencialmente
sua capacidade sob
decomtensão
austenita
resistir e
o enxofre entre 8 a 10%
solubilizado.
a corrosão.
formando
Para
encontra
minimizar
Aumenta
sulfeto de aaessa
faixa mais crítica
manganês
resistência
reação eado
ajudapara
corrosão
carbono a por
resistência
a retirar
com aSubstitui
impurezas
o cromo,
pitting. corrosão osob
diminui-se
do aço. tensão,
níquel
Endurece
o seu justamente
na percentual
composição
por solução a sólida
faixa–de
naquímica
liga e composi-
dos
ligas aços
com e,
aumenta o
ção desejada
sufixo
muito
no diagrama para
- ou oadicionam-se
aL solubilidade
(Low)Fe-Cr, metal
desloca de solda
do nitrogênio,
a curva dos
o que
elementos
de aços
formaçãoinox
aumenta
os austeníticos.
quais
da aaustenita
resistência
reajam com mecânica
para
o carbono epreferencialmente,
a esquerda. a resistência à corrosão. como
Pode
o ser,eaté
nióbio 2,5%,deixando
titânio utilizadoopara
cromo substituir umasólida.
em solução parte considerável de níquel. O efeito do manganês
é considerado, por alguns autores, como neutro.
» Elementos Promotores da Ferrita

Conheça cada um dos elementos promotores da austenita:
CROMO SILÍCIO MOLIBDÊNIO
O cromo
O molibdênio
silício ééum
o principal
aumentaresponsável
elemento resistênciapela
adesoxidante àqueresistência
corrosão aàcamada
corrosão,
localizada
estabiliza por de apesar de não ser
óxidoe evitando
pitting alveolar, bem àquele
o seucomo elemento
por fresta
destacamento
com
em mais influência
em microambiente
temperaturas no PREN.
auto emEle endurece
catalítico,
elevadas em função
percentuais aacima
matrizdepor
1%,solução
da diferença sólida e estabiliza
de concentração
melhora de O2
a resistência eaoferrita.
pittingTodavia,
trincamento acomeça
corro-
na superfície
forma
são sob plana.
precipitados
tensão O molibdênio
ricos em cromo
na presença estabiliza a camada
que fragilizam
de enxofre. de óxido
a estrutura. depercentuais
Em cromo e altera a dinâmica
superiores a 30% dapode
cor-
afetar negativamente as propriedades do
rosão ao formar um molibdato, aumentando o PH. material.
TITÂNIO E
TUNGSTÊNIO ALUMÍNIO
NÓBIO
titânio e o
O tungstênio
alumínio nióbio
melhora apossuem
pode substituir mais afinidade
parcialmente
resistência química com
o molibdênio
à oxidação em o carbono
e melhora
temperatura .do que o àcromo,
a resistência
elevada fazendo
corrosão com
por pites.
que esse carbono que não reaja com o cromo. Isso não retira o cromo da solução sólida, não preju-
dicando a resistência à corrosão evitando o processo de sensitização da liga. Podem gerar precipi-
tados que mexem com a soldabilidade. O titânio se perde pelo arco elétrico durante o processo de
soldagem. O nióbio, especialmente, aumenta a possibilidade de formar trinca de solidificação pela
formação de eutéticos de baixo ponto de fusão.

O diagrama de Schaeffler, Figura 7.113, é uma importante ferramenta para que seja estimada a com-
posição final do metal depositado na soldagem envolvendo ligas, em especial nos aços inox. O seu
fundamento está na correlação da influência dos elementos ferritizante e austenitizantes e no seu im-
pacto na microestrutura final do metal de solda. Dessa forma, é possível predizer essa microestrutura
em função da composição do metal de adição e do metal base conhecendo os valores de diluição típicos
em cada processo de soldagem. Como em todo diagrama de fases, a regra da alavanca é válida e pode-
-se estimar a composição resultante do metal depositado e qual a consequência da microestrutura nas
propriedades esperadas. Assim, podemos prevenir possíveis descontinuidades do metal de solda, como
trincas a frio e de solidificação, fragilização ou perda da resistência a corrosão.
Austenita
Martensita
Ferrita
Figura 7.113 – Diagrama de Schaeffler. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Em grande parte das soldagens com aços inoxidáveis, o consumível não tem composição idêntica ao
metal base, de forma a prevenir essas possíveis descontinuidades, fazendo com que essa avaliação
inicial com o diagrama de Schaeffler seja extremamente benéfica.
Ele também é importante, não somente para prever a estrutura da zona fundida de uma solda de aço
inoxidável, mas por poder prever, também, a estrutura da zona fundida de soldas heterogêneas, como
na soldagem dos aços X-65 ou 9Ni com eletrodo da liga 625 ou de soldas dissimilares, como no caso de
weld overlay.
Outros diagramas foram desenvolvidos ao longo dos anos de forma a representar uma família em maio-
res detalhes e eles estão citados na Tabela 7.27.

Autor Ano Creq Nieq
Schaeffler 1949 %Cr + %Mo + 1,5.%Si + 0,5.%Nb %Ni + 0,5.%Mn + 30.%C
%Cr + 1,21%Mo + 1,5.%Si +

DeLong 1956 %Ni + 0,5.%Mn + 30.%C + 30.%N
0,5.%Nb
%Cr + 1,21%Mo + 0,48.%Si + %Ni + 0,11.%Mn + 0,0086%Mn2 +

Hull 1973 0,14.%Nb + 2,27.%V + 0,72.%W + 24,5.%C + 14,2.%N + 0,41%Co +
2,2.%Ti + 0,21.%Ta + 2,48.%Al 0,44.%Cu
Hammer e %Cr + 1,37%Mo + 1,5.%Si + 2.%Nb %Ni + 0,31.%Mn + 22.%C + 14,2.%N

1979
Svenson + 3.%Ti + %Cu
%Ni + 30.%C + 0,87.%Mn + 0,33.%Cu

+ (A.(%N.0,045), onde A = 30 para N
%Cr + %Mo + 1,5.%Si + 0,5.%Nb +
Espy 1982 entre 0 e 0,20%, A = 22 para N entre
5.%V + 3.%Al
0,21 e 0,20%,5 e A = 22 para N entre
0,26 e 0,35%
McCowan
1988 %Cr + %Mo + 0,5%.Nb %Ni + 20.%N + 35.%C
(WRC-88)
Kotecki e Siwert
1992 %Cr + %Mo + 0,5%.Nb %Ni + 20.%N + 35.%C + 0,25.%Cu
(WRC-92)
Tabela 7.27 – Diagramas de fases para aços inox. Fonte: RAMIREZ, 2011, adaptado pelos autores.
A maioria dos aços inoxidáveis é considerada de boa soldabilidade e pode ser soldada por vários proces-
sos de soldagem, incluindo:
1 2 3 4
Soldagem por elétrons e feixes de laser.

Para qualquer um desses processos, as superfícies das juntas e qualquer metal de adição devem estar
limpos.
O coeficiente de expansão térmica para os tipos austeníticos é 50% maior que o do aço carbono e isso
deve ser considerado para minimizar a distorção. A baixa condutividade térmica e elétrica do aço inoxi-
dável austenítico é geralmente útil na soldagem. É necessário menos calor de soldagem para fazer uma
solda, porque o calor não é conduzido para longe de uma junta tão rapidamente quanto no aço carbono.
Na soldagem por resistência, a corrente mais baixa pode ser usada porque a resistividade é maior. Aços
inoxidáveis que requerem procedimentos especiais de soldagem são discutidos posteriormente.
As sugestões a seguir dizem respeito aos aços ferríticos e martensíticos, podendo ser aplicadas, em
princípio, também aos austeníticos.
Os principais processos utilizados na soldagem dos aços inoxidáveis são:
» Eletrodos revestidos (SMAW)

O metal de adição em geral é da mesma natureza do metal base, pois os consumíveis sintéticos, que
aportam elementos de liga pelo revestimento, podem ter variação de composição em função da trans-
ferência no arco, principalmente, com elevadas correntes. Essas correntes podem levar a grandes perdas
no eletrodo, além do superaquecimento do revestimento, o que pode gerar quebra nesses revestimen-
tos. Na polaridade direta, a corrente tem que ser aumentada para propiciar uma fusão adequada. To-
davia, isso aumenta muito as perdas e a temperatura no eletrodo. Devido a isso, se usa normalmente
corrente contínua inversa, ou corrente alternada, com corrente menor, cerca de 20% a menos que as
correntes recomendadas para aços carbono.
Quanto aos eletrodos, são de revestimento básico ou rutílico:
» O revestimento básico (de terminação 15) traz baixo teor de hidrogênio à solda e só pode ser
usado com corrente contínua com polaridade inversa - CC+. Contém cerca de 30% de carbonatos
de cálcio e magnésio, fluoretos, como fluxante, e carbonatos alcalinos (10%) para aumentar a
emissividade. O depósito é mais compacto, apresenta melhores propriedades mecânicas, e o
problema principal é a escória mais difícil de ser retirada.
» O revestimento rutílico (de terminação 16) também deixa baixo teor de hidrogênio na solda
e pode ser usado tanto com CC+ como corrente alternada - CA. Contém cerca de 40% de rutilo
(TiO2), que é escorificante, mais 15% de carbonatos de cálcio e magnésio, e fluoretos que fun-
cionam como fluxo, dissolvendo a camada de óxido de cromo da superfície. Esse revestimento
suporta temperaturas de até 150 a 200°C, enquanto o básico suporta até 300°C.
» GTAW
O processo GTAW é mais utilizado para tubulações com a finalidade de garantir a qualidade do passe de raiz.
Entenda como é feita sua utilização a depender da estrutura:
» Se a espessura for pequena (menor que 3 mm), pode ser utilizado só GTAW.
» Se for maior, o GTAW já não é econômico, e só é usado no 1º passe, e os demais são feitos com
SMAW.
A polaridade é direta, sendo usado eletrodo toriado (para aumentar a emissividade). O gás argônio é
mais utilizado, embora propicie mais baixa taxa de deposição que o hélio. Mas em geral se usa hidrogênio
na mistura com argônio. O metal de adição é o mesmo do metal base.

» GMAW-MIG
Em geral não se usa CO2 (MAG) em aços inoxidáveis, embora pesquisas recentes já permitam seu uso. O
gás mais usado é argônio com um pouco de O2 (1%), que reduz a corrente crítica de pulverização - spray,
que é o modo de transferência mais desejado apesar de mais alto aporte térmico. Nessas condições, se
opta pela corrente pulsada.
Importante!
O GMAW se limita às posições plana ou horizontal sendo, no entanto, mais utilizado

que o GTAW, com corrente contínua com polaridade inversa.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
De uma forma geral, a composição química pode influenciar diretamente no processo da sensitização,
formação de fase sigma, trincas a frio e a quente, dentre outros. É comum utilizar, principalmente nos
inox, um teor de carbono baixo o bastante para evitar certos problemas, como corrosão intergranular.
Nesse caso específico, durante a soldagem deve-se manter o teor de carbono baixo possível e muitas
vezes os consumíveis são projetados para evitar este tipo de dano. Se a soldagem for heterogênea, deve
ser considerado o efeito da diluição, pois dependendo da energia de soldagem, ela deve ser mantida a
mínima possível. Se não houver interesse em manter o teor de carbono baixo, esta passa a não ser mais
uma preocupação.
Entretanto, a composição química do mental depositado quase sempre difere da composição do ma-
terial do eletrodo, devido, além da diluição, a perdas de certos elementos de liga, por oxidação e es-
corificação, formação de carbetos, volatilização, segregação e outros mecanismos, dependendo do
revestimento e dos parâmetros de soldagem. Observe:
» O carbono tende a aumentar em aços de baixo carbono (até 0,08%C), na composição química da
zona fundida, e a diminuir de 10 a 50% em teores maiores (0,10% e maiores).
» O molibdênio, fósforo, enxofre e níquel praticamente não são afetados.
» O nióbio, titânio, cromo e manganês tendem a se reduzir em proporção que depende dos parâme-
tros de soldagem. O silício tende a aumentar.
E mesmo a especificação dos elementos de liga de um eletrodo obedece a uma faixa e não a uma com-
posição definida. Para entender essa afirmação, clique no ícone e conheça o exemplo do eletrodo E309:

Por exemplo, para o eletrodo E309, a composição química do metal depositado é especifi-
cada como sendo:
C 0,15% Mn 2,5% Cr = 22 a 25% Si 0,90%
Ni = 12 a 14% P 0,04% S 0,03%
Calculando as faixas de Cr e Ni equivalentes temos:
Com esses limites temos um retângulo e não um ponto no diagrama, Figura 7.114. Entretanto, para fins
práticos usamos o centro do retângulo, que indica uma composição média.
Austenita
309
Martensita
Ferrita

Figura 7.114 - Diagrama de Schaeffler considerando a variação de composição química da liga 309.

1. CASO
Selecionar o eletrodo mais apropriado com eletrodo austenítico entre os tipos AWS 308L, 309L, 309MoL
e 312 para a soldagem heterogênea de um aço SAE 4340 (aço baixa liga de alta temperabilidade), consi-
derando um processo de soldagem com diluição de 25%.
Inicialmente, deve-se calcular o cromo e níquel equivalente para o metal base e para cada consumível,
Tabela 7.28, e posteriormente colocar os pontos nos diagramas de Schaeffler. Posteriormente, deve-se
traçar uma reta entre o metal base e o consumível e aplicar a regra da alavanca para uma diluição de 25%.
Somente para ratificar que como a diluição é o percentual do metal base no metal de solda deposi-
tado, uma diluição de 100% seria uma solda autógena e ponto ficaria sobre o metal de base, e uma
diluição de 0% seria sobre o metal de adição que não teria nenhuma interação com o metal base, se-
melhante a uma brasagem.
Material %Cr %Mo %Ni %C %Nb %Si %Mn Nieq. Creq. Figura
SAE4340 1,85 0,25 0,80 0,40 - 0,03 0,40 7,0* 2,15 1
AWS308L 19,5 0,5 10,5 0.03 - 0,90 1,5 12,15 21,35 2
AWS309L 23,5 0,5 13,0 0,03 - 0,90 1,5 14,65 25,35 3

AWS-
23,5 2,5 13,0 0,03 - 0,90 1,5 14,65 27.35 4
309MoL
AWS312 29,0 0,5 9,25 0,10 - 0,90 1,5 13,00 30,85 5
Tabela 7.28 – Composição química e cromo e níquel equivalente para a soldagem heterogênea do exemplo.
Com o eletrodo AWS 308L (consumível nº 2), Figura 7.115, obtém-se uma microestrutura do metal de-
positado de martensita e austenita. Apesar de ser um eletrodo projetado para a soldagem de aços inox
austeníticos, esse consumível não recomendado nesta configuração de soldagem heterogênea por au-
mentar o risco de trinca a frio pela presença de martensita no metal de solda.
Austenita
Metal de
solda 2
Martensita
Ferrita

Figura 7.115 – Aço 4340 soldado com eletrodo AWS 308L. Fonte: OS AUTORES, 2019.

Outro consumível, também projetado para soldagem de aços inox austeníticos, o eletrodo AWS 309L
(nº 3) na Figura 7.116, obtém-se uma estrutura totalmente austenítica no metal de solda. Essa micro-
estrutura aumenta a susceptibilidade de que obtenhamos trinca de solidificação, fazendo com que ele
também não seja adequado.
Austenita
Metal de 3
solda
Martensita
Ferrita
Figura 7.116 - Aço 4340 soldado com eletrodo AWS 309L. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Por sua vez, a utilização do eletrodo AWS 309MoL (consumível nº 4), Figura 7.117, fornece uma estru-
tura de austenita com 7% de ferrita delta, dentro da faixa considera ideal. Dessa forma o metal de
solda austenítico, não tem risco de trinca de solidificação, fazendo com que esse consumível seja o
mais adequado para a soldagem heterogênea do aço 4340.
Austenita
4
Metal
de solda
Martensita
Ferrita
Figura 7.117 - Aço 4340 soldado com eletrodo AWS 309MoL. Fonte: OS AUTORES, 2019.

Essa abordagem, apresentada nesse exemplo, nos permite avaliar as características microestrutu-
rais do metal de solda, tanto em soldas heterogêneas como em soldagem com eletrodo com compo-
sição química similar. Explica, também, porque em muitos casos na soldagem de revestimentos ou
dissimilares é feita a utilização de um consumível de transição diferente daquele que tem a compo-
sição química projetada, como se fosse um amanteigamento. Nesses casos, a aplicação direta do re-
vestimento sobre o substrato ferrítico faria com que o primeiro passe pudesse ter uma composição
química que estaria associada a alguma descontinuidade, como a presença de martensita que au-
menta o risco de trinca a frio ou com um percentual de ferrita abaixo do especificado que aumenta
o risco de trinca de solidificação.
2. CASO
Soldagem de tubulação de aço-liga ASTM A 335 gr. P5 com eletrodo revestido austenítico AWS.E.309.16, Fi-
gura 7.118. Antes de observar a figura, clique no ícone e veja a composição do aço e do eletrodo deste caso:
Composição Química do Aço A 335 gr. P5:
% C 0,15 % Si 0,50 % Mn = 0,30 a 0,060%
% Cr = 4 a 6% % P 0,030 % Mo = 0,45 a 0,65% % S 0,030
Composição do Eletrodo E 309.16:
% C 0,15 % Mn 2,5% % Cr = 22 a 25%
% Si < 0,90% % Ni = 12 a 14% % P < 0,04% % S < 0,03%

Austenita
Metal
de solda 309
diluição 50%
P5
Martensita
Ferrita
Figura 7.118 – Diluição de 50%com metal base de A 335 g P5 e adição de E309. Fonte: OS AUTORES, 2019.
A solda heterogênea em tubulações de aços com 5%Cr0,5%Mo visa, além de outros aspectos, evitar
o tratamento térmico da junta soldada, em muitos casos difícil e caro, além de ser um procedimento
mais demorado.
Se calcularmos os teores de Cr e Ni equivalentes, acharemos o seguinte:
Metal de Base
Eletrodo
Observe o diagrama e perceba as seguintes conclusões:

1 2 3 4 5
Com uma diluição de até cerca de 45% vemos no diagrama que a estrutura da ZF será
austenítica. Como a diluição normal obtida em uma soldagem a arco com eletrodo reves-
tido é da ordem de 10 a 30%, portanto menor que 45%, não consideramos o problema de
têmpera e trinca a frio, embora deva ocorrer têmpera em uma pequena faixa de ZAC.
Em certo caso constatou-se o seguinte:
A C B
C W
A B
1 2
Figura 7.119 – Sequência de soldagem considerando a diluição. Fonte: Os Autores, 2019.
» No 1º passe houve uma participação de 15%A, 15%B e 70%C, numa diluição total de 30%.
» No 2º passe houve participação de 2%A, 2%B,16%W e 80%C, numa diluição total de 20%, mas de
apenas 8,8% [(2% de A e 2% de B) + 16% x 0,30 (1º passe)], se considerarmos apenas o aço da tubu-
lação e o aço de eletrodo.
A tendência é, pois, a diluição se reduzir até praticamente se anular nos últimos passes, podendo dar
ferrita, o que seria benéfico.
Os cuidados a tomar, principalmente com relação aos primeiros passes, serão com respeito à sensitiza-
ção e trinca à quente, problemas característicos da soldagem de aços austeníticos. O ideal, entretanto,
seria a escolha de um eletrodo cuja composição fosse a do E 309 Mo (23% Cr, 12% Ni e 3% Mo), que daria,
dependendo da diluição, uma zona fundida cuja composição caísse dentro da região de segurança, onde
praticamente não haveria possibilidade de problemas.

Nos últimos passes o problema poderia ser a fase sigma, um tanto remoto na prática, se tomadas as
medidas corretas.
Importante!
Deve haver, entretanto, um compromisso nos parâmetros de soldagem, para evitar

trinca na ZAC devido à fragilidade da martensita formada. Assim, uma sobreposição
maior de passes permitirá que a ZAC seja menor e que exista uma possibilidade maior
de revenimento da martensita virgem formada.
3. CASO
Um caso interessante de ser analisado, é o revestimento de uma chapa de 1” de aço carbono PN1 Gr.3
ASTM A 516 gr. 70 com aço inox 316 L para trabalhar em meio contendo ureia.
Composição do 316 L
Antes de observar a figura, clique no ícone e veja as composições:
0,035% C 0,75% Si 2,00% Mn 0,040% P 0,030% S 18% Cr 2% Mo
O aço 316 L dá em média 2 a 3% de ferrita delta, Figura 7.120.
Composição: A 516 gr. 70
%C ≤ 0,28% % Mn = 0,8 a 1,25% % P e S ≤ 0,035% % Si = 0,13 a 0,33%

Austenita
Metal
de solda 316L
diluição 25%
Martensita
A516Gr.70
Ferrita
Figura 7.120 - Diluição de 25%com metal base de A 516 gr.70 e revestimento de E316L.
Localizando no diagrama as composições químicas relativas ao metal de base e ao eletrodo, vemos que
até cerca de 20-25% de diluição o metal de solda será totalmente austenítico, Figura 7.120. Como em
revestimentos o objetivo é ter uma alta taxa de deposição e baixa diluição, não haverá perigo de, no 1º
passe, haver martensita, excedendo a diluição a 25%. Os cuidados serão então tomados considerando
uma estrutura totalmente austenítica.
Sendo baixa a diluição, já no 2º passe poderemos raciocinar como a composição da zona fundida sendo
a do próprio metal depositado, isto é, considerando diluição nula. Ficaríamos então com a questão dos
problemas de soldagem no 1º passe, e as propriedades desejadas do metal depositado no último passe
(em geral o 2º).
Atenção
Quanto ao primeiro passe, cairíamos no 1º exemplo, sendo necessário fazer ensaio

de líquido penetrante.
O ideal, entretanto, seria usar um outro eletrodo, digamos, E 308L ou 312 para o 1º passe. Dessa forma,
a zona fundida cairia então na faixa livre de defeitos. No 2º passe, usaría-se o eletrodo definitivo, cuja
composição deve ser prevista para evitar ou minimizar os problemas de soldagem.

Procedimento
O revestimento é uma técnica muito utilizada. Para se obter boa economia e propriedades mais unifor-
mes, o processo utilizado deve ter:
1 2 3 4
Ser preferencialmente automático, para evitar as heterogeneidades do operador.
Essas condições são preenchidas facilmente pelo processo de arco submerso e eletroescória. Para
aumentar o rendimento do arco submerso utiliza-se fita em substituição ao arame. As fitas são em geral
de 60, 90 e 120 mm de largura, já sendo experimentadas fitas de 180 mm e até mais largas.
Importante!
Atualmente, o processo de eletroescória apresenta maior produtividade com uma

menor diluição em comparação com o arco submerso.
Com SAW, a espessura da camada depositada varia na prática, de 3 a 5 mm e é feita normalmente em 1

ou 2 passes, sendo evidentemente de melhor qualidade o revestimento feito em 2 passes.
A diluição varia normalmente entre 10 e 15%. Uma diluição menor que 10%, além de difícil de ser obti-
da, pode comprometer a deposição, aumentando a probabilidade de haver falta de fusão. Entretanto a
diluição, que é controlada pelos parâmetros de soldagem, deve ser regulada em função da composição
desejada e do teor de ferrita.
Um problema que ocorre, então, é a dissipação de calor, que requer, devido às altas taxas de calor
produzidas, um resfriamento adicional, ou uma espessura mínima da chapa base, que no caso da fita
de 120 mm é de 2”, sem resfriamento extra.
A composição do revestimento depende:
» do eletrodo;
» da diluição;
» das perdas de elementos de liga;
» da composição do fluxo.

São, comumente, utilizados aços inoxidáveis austeníticos e ligas de níquel como revestimentos a de-
pender das condições de operação.
As propriedades ainda dependem dos parâmetros da soldagem. Para se aumentar a taxa de deposição
pode-se aumentar a corrente e/ou a voltagem, sem aumentar muito a diluição, embora o limite máximo
seja fixado pelas propriedades físicas da escória.
Quanto à composição química, para uso em meios contando ureia, é sempre usada a deposição em 2 pas-
ses. Uma das razões é que o teor de C deve ser baixo e em 1 só passe ele sempre está acima de 0,035%,
mas pode cair a 0,02% no 2º passe. Outro requisito é o teor de ferrita, que não pode ser nulo, para evitar
trinca a quente, mas não deve exceder a um certo valor limite por várias razões, que serão vistas mais
adiante. No caso de aço 316, o teor de ferrita-δ ótimo foi determinado como estando entre 1 e 2%.
Para se garantir esse teor, não basta utilizar o diagrama de Schaeffler, por causa da sua precisão. Tem-se
que, na prática, fazer experiências, e determinar mais precisamente o teor de ferrita.
4. CASO
Soldagem de chapas de aço C de ½” de espessura de A-516 gr.60 revestidas com aço inox AISI 405 (410
S) utilizando eletrodos austeníticos de denominação, MAS E 509.16.
Composição Química do ASTM A-516 gr.60

Antes de observar a figura, clique no ícone e veja as composições:
% C = 0,21% % Mn = 0,56 a 0,94% % P ≤ 0,035 % S ≤ 0,04 % Si = 0,13 a 0,33%
Composição Química do AISI 405:
% C ≤ 0,08 % Mn = 1,00 % P ≤ 0,04 % S ≤ 0,03
% Si ≤ 1,00 % Cr = 11,5 a 14,5% % Al = 0,10 a 0,30
405 410 410 S

O revestimento de chapas de aço-C com aços inox da série 4xx apresenta várias vantagens:
» o custo é bem mais baixo;

» se o ambiente contém S, esses aços resistem melhor que os austeníticos, porque o S é prejudicial
ao níquel;
» se a temperatura de trabalho é alta (normalmente sempre é), não há problema com a dilatação
térmica diferencial, uma vez que o coeficiente de dilatação desses aços é bem próximo dos aços-C,
ao contrário dos austeníticos, que apresentam um coeficiente da ordem de 50% maior que dos
ferríticos.
Quanto à escolha do 405, 410 ou 410S, depende de certos fatores.
405 410 410 S
O 410éS
410
O 405 éferrítico, não
atése
martensítico.
dispensa, tempera,
Apresenta
uma masteor
um
espessura temde
crescimento
limite C de
(da de3/8”),
até 0,15%
ordem de grão, setratamento
e não
o submetido
tem por
sermuito
usadotempo
Al. Paratérmico. (nas
em soldas
soldagens) a temperaturas acima de 1000
necessita de tratamento térmico de revenido. °C. Tem um teor máximo de 0,08% de C e de 0,10 a 0,30%
de Al para garantir a não formação de martensita, ou a formação de pequena quantidade apenas.
Para espessuras maiores que o valor limite, ou em equipamentos mais antigos, de 405 ou 410, para evi-
tar o tratamento térmico, o que se faz é soldagem heterogênea, segundo o esquema, Figura 7.121, com
baixa energia.
405 309 405

Mesmo
Metal base
material
aço-C ou baixa liga
Figura 7.121 – Representação esquemática do esquema de soldagem do revestimento.

O problema de trabalho (e de soldagem) que pode aparecer é a dilatação térmica diferencial, quando
trabalhando em temperaturas elevadas, o que tem ocorrido. Nesses casos se usa o INCONEL 182 ou
INCOWELD A, austeníticos, de coeficiente de dilatação próximo aos dos aços C e que evitam o problema
da migração de carbono. Suponhamos, entretanto, que a temperatura não seja elevada o suficiente e
permita o uso do 309.

Localizando no diagrama os 3 aços, teremos 3 pontos correspondentes às composições da chapa base,
do revestimento, e do eletrodo austenítico, Figura 7.122.
Austenita
309
Martensita
A516Gr.70
410
Ferrita
405

Figura 7.122 – Representação da variação das composições no diagrama de Schaeffler.
Inicialmente se faz o enchimento do chanfro da chapa base, segundo o procedimento apropriado. A se-
guir faz-se o revestimento com o eletrodo E 309.15 ou 16, Figura 7.123. Nos passes de canto, a diluição
deve ser considerada como a participação meio a meio da chapa base e do revestimento.
%d MB = 0,5 . Aço-C + 0,5 . (405)
405 309 405
Aço-C
Figura 7.123 – Diluição do revestimento 309 na chapa de aço 405. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Nessa situação vemos pelo diagrama que até cerca de 30-35% de diluição, a estrutura da ZF ainda será
austenítica, portanto requer cuidados quanto à trinca de solidificação. Nos passes seguintes será tam-
bém austenítica, até os últimos passes (nas últimas camadas), onde deve haver alguma ferrita.

Entretanto, sabemos que na ZAC, sujeita a temperaturas altas, ainda que abaixo da TF, haverá têm-
pera, possibilitando trinca a frio. Como não se costuma fazer tratamento térmico ao final do revesti-
mento, cuidado deve ser tomado (inclusive fazendo inspeção com raios-X ou ultrassom), apesar de que
a tendência é a região austenítica se contrair mais devido ao maior coeficiente de dilatação, ficando,
portanto, tracionada, e comprimindo a região temperada (chapa base), reduzindo o risco de ruptura frá-
gil ou trinca a frio.
7.4.1 INOX AUSTENÍTICOS

Os aços inoxidáveis austeníticos, de microestrutura integralmente austenítica ou austeno-ferrítica, po-
dem ser classificados como:
1 2 3 4
Aços de carbono controlado da série AISI 3XXH empregados em serviços em alta
temperatura, com teores de carbono compreendidos entre 0,04% a 0,1%.
Determine a relação Creq /Nieq para os seguintes aços e preveja o modo de solidificação deles para ve-
locidade de solidificação 1 mm/s, bem como a susceptibilidade à trinca a quente.
SOLDABILIDADE
De Long estudou a influência dos vários parâmetros dos processos mais usados (GMAW, GTAW, GTAW,
SMAW, SAW), como corrente, tensão, velocidade de soldagem, considerados no “Heat Input” (HI) e con-
cluiu que os parâmetros poderiam variar numa ampla faixa (digamos, 10 a 50 KJ/cm), que não influencia-
riam significativamente o número de ferrita, que deve ficar entre 5 e 10 para que fosse diminuído o risco
de trinca de solidificação como visto no capítulo anterior.
A reação de transformação da ferrita delta em austenita é extremamente lenta . Stokowiec et al con-

cluíram que o tempo para reduzir significativamente a quantidade de ferrita delta, quando o material
está a 1150 °C, é de horas. Portanto, na operação de soldagem este tempo de permanência acima de
1150 °C é de segundos, ou seja, insignificante, permitindo uma aplicação mais ampla e segura do diagra-
ma de Long, Figura 7.124.

o
20 er
ú m rrita
N Fe
19 de 0
2
Austenita 4
18 6
8
17 10
ita
rr
Fe % 12
16 0 14
2% 16
4% 18
15 6%
6%
Sch 7,
7%
14
linh aeffle 8, 7%
, Austenita
aA r 10 ,3%
13 -M 12 ,8% +
13
Ferrita
12
11
10
Figura 7.124 – Diagrama de DeLong. Fonte: Aula de Soldagem de Aços Inoxidáveis de Antonio Ramirez no
curso de Especialização em Engenharia de soldagem da UP, 2011.
De forma geral, apresentam boa soldabilidade, entretanto são susceptíveis à precipitação de carbetos
(sensitização) nas ligas com maior teor de carbono em aportes térmicos mais elevados. São susceptíveis
à trinca a quente (solidificação, liquação, redução da ductilidade). Esse fenômeno ocorre especialmente
em ligas sem ferrita delta ou com número de ferrita - FN inferior a 3, quando o material contém impu-
rezas como S, principalmente, e P (dentre outros) pela formação de eutéticos de baixo ponto de fusão.
Esse percentual de ferrita é garantido com a utilização de um consumível que permita que a compo-
sição do metal de solda fique entre 5 a 10%, como o eletrodo ER309. A trinca de solidificação pode
ser controlada pela presença de ferrita e pelo controle do modo de solidificação, FA, decorrente da
composição do consumível e velocidade de resfriamento da poça de fusão.
Existem, entre as fases encontradas por Schaeffler, regiões de intersecção, onde destacamos no dia-
grama a região austeno-ferrítica onde se encontram várias curvas que expressam o teor de ferrita na
estrutura. D. Seferian propôs uma fórmula derivada do diagrama, para calcular a percentagem de ferrita
em uma soldagem onde a composição é tal que a estrutura seja austeno-ferrítica.
A medição do FN indica um valor médio. Em pesquisas recentes, levantou-se a seguinte tabela, que for-
neceu para vários FN medidos, a variação local máxima encontrada.

FN médio Faixa de variação do FN
2,8 0,3 – 8,1
3,7 1,4 – 11,5
8,0 3,8 – 14,5
8,5 5,3 – 12,5
9,0 4,5 – 16,8
10,0 5,3 – 17,2
Tabela 7.29 – Variação do número de ferrita em comparação

com o valor medido. Fonte: os autores.
O número de ferrita deve ser medida na condição de após soldado. Ele também varia com a deforma-
ção, para aços não estruturalmente estáveis (com teores de Ni menores que 8%). O FN pode aumentar
quando, pela deformação, alguma austenita se transforma em martensita. O tratamento térmico pode
reduzir o FN.
» UTILIZAÇÃO
A fabricação de tubulações, estruturas e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área se-
gregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais. Os dispositivos auxiliares
de montagem em contato ou soldado no equipamento devem ser de material do mesmo “P-number” do
metal de base, segundo a classificação do ASME BPVC Section IX ou, então, revestido com o consumível
especificado para soldagem do metal de base em depósitos de, no mínimo, duas camadas.
Atenção
Contaminações com carbono (carbonetação seguida de precipitação), ferro e óxido

de ferro são prejudiciais à resistência a corrosão. Essa contaminação com o aço
carbono é muito significativa e leva a processos corrosivos muito severos levando
a falhas prematuras dos componentes. O simples fato de uma fagulha de aço
carbono proveniente de um processo de esmerilhamento já é suficiente para conta-
minar o aço inox.
As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser utilizadas apenas para estes
materiais e devem atender às seguintes condições:
a. devem ser de aço inoxidável ou revestidas com este material;

b. os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou de fibra de vidro.
A abertura da raiz deve ser um pouco mais larga que a comumente usada para os aços-carbono, pois
a raiz tende a fechar mais, podendo resultar em falta de fusão. Isso é decorrente da menor fluidez da
poça de fusão e do coeficiente de expansão térmica ser aproximadamente 50 % superior ao aço carbono

e menor condutividade térmica. Esses fatores geram na junta soldada, altas tensões residuais e maior
tendência à distorção (empenamento). Na Figura 7.125 são apresentadas algumas configurações típicas
de juntas.
B B
A
R
C C C
A
A
D
E
A = 37,5º ± 2,5º D = 2 vezes o offset

B = 10º ± 1º E = 30º máx
C = 1,6 mm ± 0,8 mm R = 6,4 mm
Figura 7.125 – Juntas típicas para a soldagem de estruturas de tubulações de aços inoxidáveis austeníticos.
Fonte: https://www.lincolnelectric.com/assets/global/Products/Consumable_StainlessNíquelandHighAlloy-Ex-
calibur-Excalibur309309L-16/c64000.pdf acessado em 04/11/19
Na soldagem do aço inoxidável austenítico alguns detalhes de extrema importância não devem ser ne-
gligenciados para a redução do risco de trinca de solidificação, tais como:
1 2 3 4 5
Quantidade de material depositado por passe objetivando a relação largura/profundidade

igual a um
Esses itens são bem detalhados quando abordada a trinca de solidificação.
A soldagem deve ser realizada com passes retilíneos e baixo aporte térmico. O aporte para os proces-
sos de alta densidade de corrente, como o SAW, GMAW e FCAW, não deve exceder a 2,5 kJ/mm. Para os
processos GTAW, PAW e SMAW não deve exceder a 1,5 kJ/mm, exceto para o AISI 317(L), no qual o aporte

deve ser inferior a 1,3 kJ/mm em função do alto teor de molibdênio. Essa limitação está relacionada com
a possibilidade de ocorrer sensitização dos aços inox austeníticos.
A sensitização é a precipitação de carbetos de cromo nos contornos de grão. Essa precipitação gera
zonas desnudas de cromo favorecendo a corrosão dessas ligas, Figura 7.126.
C C Cr Cr
C C Cr
C Cr
C
C Cr Cr Cr
C C Cr
C Cr Cr
C
Cr Cr
C C Cr
C
C Cr Cr
C
C C Cr
C C Cr Cr
Cr
C Cr
Precipitação de
carbetos nos
contornos de grão
ricos em cromo
Região adjacente
ao contorno
empobrecida de
cromo sujeita a
corrosão
intergranular
Figura 7.126 – Sensitização dos aços inoxidáveis austeníticos. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Na soldagem, essa região não fica adjacente ao cordão de solda, mas na faixa de precipitação desses
carbetos, entre 530 e 760ºC. Figura 7.127.
Atenção
Esse problema é sério, já que não é detectável nos ensaios de qualificação, pois não
é requisito dessas normas.

Região de precipitação
de carbeto de cromo
530ºC > T > 760ºC
Weld
decay ZAC
Metal
líquido
Aço inoxidável austenítico Região sensitizada em

antes da soldagem temperatura ambiente
Weld
decay ZAC
Metal
sólido
Figura 7.127 – Representação da região com sensitização. Fonte: OS AUTORES, 2019.
Na soldagem de campo, a prática mais efetiva é diminuir ao máximo o tempo na temperatura de forma
a evitar a precipitação do carbeto de cromo. Observe o que mostra a Figura 7.128:
1. Um ciclo térmico adequado, curva verde, cujo tempo de permanência na faixa de temperatura de
sensitização não foi suficiente para que houvesse a precipitação de carbeto de cromo, e uma tem-
peratura de operação que não entra nessa faixa.
2. O ciclo térmico, representado na curva laranja, foi adequado, todavia a faixa de operação fez com
que essa junta estivesse em uma faixa de sensitização.
3. Na curva vermelha, apesar da operação estar fora da região de sensitização, o aquecimento da
junta fez com o tempo de permanência na região de sensitização fosse demasiado e, dessa forma,
a junta foi sensitizada durante o processo de soldagem.

Ciclo Ciclo
térmico térmico
adequado adequado Ciclo
térmico com
sensitização
Região de
Temperatura
sensitização
Sensitização em serviço
Sem sensitização em serviço

Sem sensitização em serviço
Log tempo
Figura 7.128 – Faixa de sensitização com diferentes ciclos térmicos e temperaturas de operação.
Para prevenir a situação mostrada na curva vermelha, a norma N-133 traz práticas de soldagem, que
impedem um tempo elevado nessa faixa de temperatura que favorece essa precipitação. Assim, todos
os requisitos que aumentem a taxa de resfriamento dessa região, como limitação do aporte térmico,
ausência de preaquecimento e TTAT e limitação da temperatura de interpasse máximo descritos na nor-
ma têm esse objetivo. A temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não devendo
exceder a 150 ºC, exceto para o aço 317L que não deve exceder 120 ºC.
Importante!
Caso o componente já esteja soldado e sensitizado, um tratamento térmico de

solubilização, que é sob o ponto de vista metalúrgico a prática mais adequada, é a
única forma de corrigir esse problema. Todavia, essa opção é inviável na maioria dos
processos de campo.
Na etapa de projeto, pode-se restringir o conteúdo de carbono, ou seja, utilizar aços austeníticos tipo “L”
para o metal base e os metais de adição. Dessa forma, a fração volumétrica de carbono não é suficiente
para reagir com o cromo para formar carbeto de cromo, deixando que esse atue efetivamente na prote-
ção à corrosão do aço.
Também pode-se projetar aços estabilizados ao Ti (AISI 321) ou Nb (AISI 347) em aplicações que a faixa
de utilização do aço seja a região de precipitação de carbeto de cromo. Tanto o nióbio quanto o titânio
formam carbetos mais estáveis do que o cromo, impedindo que esse reaja com o carbono. Para entender
essa estabilidade, clique no ícone e veja como ocorre o processo de estabilização:

Os aços inox contendo Nb ou Ti, para serem estabilizados (quando fornecidos), devem so-
frer um tratamento térmico de estabilização, que consiste em aquecimento na temperatura
de 1050°C ou aproximada (entre 790°C e 1232°C); para dissolução de possíveis carbetos de
Cr e precipitação dos carbetos de Nb (Ti). O carbono estaria então praticamente todo com-
binado com o Nb (Ti). Mesmo assim, para garantia, se processa um resfriamento rápido pela
faixa de 500 – 800°C. O aço estará então estabilizado.
Nesses aços, entretanto, constatou-se que, em presença de ácido nítrico a quente, ocorreu um tipo de
corrosão intergranular que foi denominada corrosão em linha de faca (knife-line attack). Ela é similar
à corrosão intergranular, pois em ambos os casos o aspecto intergranular e verificado e por serem obser-
vadas na ZAC das juntas soldadas. Todavia, há diferenças que nos permitem distingui-las, a corrosão em
linha de faca ocorre adjacente à zona fundida na região de grãos grosseiros, em uma faixa muito estreita
da ZAC, enquanto a intergranular é observada em uma faixa mais larga e mais distante do cordão.
O mecanismo dessa corrosão em linha de faca se baseia na solubilidade dos carbetos e/ou carbonitre-
tos de nióbio e titânio que se dissolvem em temperaturas superiores a 1232°C e, por causa, da elevada
taxa de resfriamento da ZAC a reprecipitação desses carbetos estáveis não ocorre. Entretanto, na faixa
de aplicação desses aços nessa região, a precipitação dos carbetos de cromo ocorre preferencialmente,
degradando as propriedades de corrosão da liga.
Dissolução de carbetos
estáveis na RGG
com T > 1232ºC
Região de
RGG dissolução
Início da dissolução do carbeto Metal
líquido
de cromo e precipitação
do carbeto Precipitação de carbetos
de cromo em operação
T > 500ºC Perda da
resistência
RGG
à corrosão
Metal
Carbono em solução sólido
Aço estabilizado com
sólida supersaturada
carbeto de Nb ou Ti Região
em temperatura ambiente RGG solubilizada
Metal
sólido
Figura 7.129 – Representação do mecanismo da corrosão em linha de faca. Fonte: OS AUTORES, 2019.

Toda escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a resistência
a corrosão em operação pela presença do fluoreto. O contato com cloreto ou fluoreto é extremamente
danoso, provocando corrosão sob tensão ou “pitting”.
A soldagem pelos processos GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de proteção, isento de oxigênio,
na raiz da solda para proteção da zona fundida e ZAC. A purga representação de um sistema está mos-
trada na Figura 7.130. Esta proteção deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,3 mm, garantindo a ausência de oxigênio. Para o caso de solda de encaixe ou selagem a necessidade
de purga é obrigatória até a espessura de 6,3 mm do material de base. Acima desta espessura deve ser
avaliada. Argônio e hélio podem ser empregados como gás de purga.
Isolamento
Entrada
de gás
inerte
0,01 Câmara inertizada

Medição do
oxigênio
Figura 7.130 – Exemplo de purga da raiz na soldagem de dutos ou tubulações.

A utilização de nitrogênio como gás de purga deve ser analisada com cuidado. O nitrogênio é um ele-
mento austenitizante e, em contato com o metal líquido na soldagem do passe de raiz, pode diminuir o
FN para valores que possam ficar abaixo de especificado para a soldagem do valor aceitável para que
seja evitada a trinca de solidificação. Deve ser avaliado:
1. o teor de ferrita no material de base;

2. pureza do gás;
3. o risco de trinca a quente após soldagem.
A efetividade da purga da raiz pode ser identificada através de avaliação visual. A Figura 7.131, confor-
me AWS C5.5, ilustra a contaminação causada pelo oxigênio em diferentes teores no gás de purga. Os
percentuais de oxigênio muito baixo são difíceis de serem obtidos no campo e existem vários valores de
referência nas normas que variam de 100 a 1000 ppm.

Figura 7.131 - Exemplos de contaminação em função de diferentes teores oxigênio
no gás de purga.Fonte: N-133 apud AWS C5.5.
Na soldagem de campo em que o ponto de medição de oxigênio está muito longe do ponto específico da
solda, deve ser avaliada a melhor configuração e ponto de medição de forma que seja evitada a oxidação
interna da linha.
O metal de base contaminado e as regiões de face e raiz acima do especificado devem ser tratadas
após soldagem, por isso o cuidado com a purga é essencial. Em casos gerais, a camada passivada pode
ser restaurada através da eliminação da camada oxidada formada a alta temperatura, seja por ataque
químico controlado, lixamento ou jateamento com esferas de vidro, este último indicado para grandes
superfícies.
A limpeza com ácido requer cuidados quanto à contaminação do meio ambiente e a saúde do aplica-
dor. Em aplicações nas quais é requerida resistência à corrosão, é indicada passivação imediatamente
após o lixamento ou ataque químico. A decapagem e a passivação devem ser conforme ASTM A 380.
Importante!
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 7.30 da N-133. Os consumíveis

alternativos só devem ser empregados em situações extremas e com a análise prévia
do impacto de sua composição na junta.

Eletrodo nu e vareta
Eletrodo revestido (SMAW)
(GMAW / GTAW)
Material Espec. Espec.
tipo AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
Preferida Alternativa Preferida Alternativa
304 / CF8 A5.4 E308 E308L A5.9 ER308 ER308L
304L / CF3 A5.4 E308L E347 A5.9 ER308L ER347
304H A5.4 E308H E308 (Nota 3) A5.9 ER308H ER308 (Nota 3)

E309 Mo
CH-20(~309) A5.4 E309 A5.9 ER309 ER309 Mo
E309MoL
310/ (CK-20) A5.4 E310 E310Nb A5.9 ER310 -
316 A5.4 E316 (Nota 2) E316L A5.9 ER316 (Nota 2) ER316L
CF8M (~316) A5.4 E308Mo E316 A5.9 ER308Mo -
316L A5.4 E316L - A5.9 ER316L -
CF3M(~316L) A5.4 E308LMo E316L A5.9 ER308LMo -
316H A5.4 E316H E316 (Nota 3) A5.9 ER316H ER316(Nota 3)
317/CG-8M A5.4 E317 E385 A5.9 ER317 ER385
317L A5.4 E317L E385 A5.9 ER317L ER385
321 A5.4 E347 - A5.9 ER321 ER347
347 A5.4 E347 - A5.9 ER347 -
CF8C A5.4 E347 - A5.9 ER347 -
347H A5.4 E347H E347 (Nota 3) ER347H ER347 (Nota 3)
ER35Ni-25Cr- ER310H
HK-40 - - E310-H (Nota 1) -
0,4C (Nota 1)
Arame tubular (FCAW-G) Arco submerso (SAW)
Material Espec. Classificação AWS Espec. Classificação AWS

tipo AWS AWS
Preferida Preferida
Alternativa Alternativa
(ver Nota 4) (ver Nota 5)
304 A5.22 E308TX-X - A5.9 ER308 -

304L A5.22 E308LTX-X - A5.9 ER308L -
304H A5.22 E308HTX-X - A5.9 ER308H -
310 A5.22 E310TX-X - A5.9 ER310 -
316 A5.22 E316TX-X - A5. 9 ER316H -
316L A5.22 E316LTX-X - A5.9 ER316L -
E316HTX-X
316H A5.22 - A5.9 ER316 -
(Nota 3)
317 A5.22 E317TX-X E317LTX-X A5.9 ER317 ER317L
317L A5.22 E317LTX-X - A5.9 ER317L -
321 A5.22 E347TX-X - A5.9 ER321 -

347 A5.22 E347TX-X - A5.9 ER347 -
347H A5.22 E347HTX-X E347TX-X (Nota 3) A5.9 ER347H -
NOTA 1 O eletrodo e vareta não devem ser utilizados em equipamento que opere sob pressão.
NOTA 2 Para temperatura de operação superior a 400 ºC e espessura qualquer, podem ser usados consumíveis cuja com-
posição química do metal depositado seja igual à do eletrodo AWS A5.4, E16-8-2 com 1 a 5 FN.
NOTA 3 Consumível com carbono mínimo de 0,04 %C.
NOTA 4 A posição de soldagem é indicada pelo fabricante EXXXTX-X, se dígito 0 posição plana e horizontal (EXXXT0-X),
se dígito 1 todas as posições (EXXXT1-X).
NOTA 5 Apenas o consumível apresenta especificação/classificação AWS, não havendo o mesmo para o fluxo.
Tabela 7.30 - CONSUMÍVEIS de aços inoxidáveis austeníticos. Fonte: norma N-133,2018.
Nas classificações 308, 316, 317 e 321 o teor de ferrita mínimo nos depósitos deve ser de 3 % ou 3 FN.
Para a classificação 347 deve ser de 5 % ou 5 FN. O teor máximo de ferrita deve ser inferior a 8,5 % ou 9 FN
nos aços expostos à alta temperatura (≥ 370 ºC), ou que durante a fabricação sejam submetidos a pelo
menos um ciclo de TTAT (revestimento / “weld overlay”). A medição da ferrita deve ser realizada antes
do TTAT e a calibração do instrumento ferritoscópio realizada conforme AWS A4.2 ou através de avalia-
ção quantitativa microestrutural. A ferrita deve ser medida na fase de qualificação de procedimento de
soldagem e quando solicitado e comprovado na soldagem de fabricação.
Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência a corrosão em
função da precipitação de carbetos ou fases intermetálicas. Neste caso, a junta deve ser avaliada
quanto à presença de precipitados, e se comprovada a existência deles ela deve ser removida, inclusi-
ve a ZAC, e o trecho substituído.
Atenção
Antes da liberação para soldagem, as superfícies a serem soldadas devem ser

inspecionadas por líquido penetrante.
Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar significativa di-

ferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do estado físico do
material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente avaliado e aprovado.
7.4.2 AÇOS INOXIDÁVEIS DUPLEX, SUPERDUPLEX E HIPERDUPLEX

Em certas condições, os aços inoxidáveis duplex substituem os aços inoxidáveis austeníticos da série 300
pela boa relação entre a resistência mecânica e a resistência a corrosão, como por exemplo, corrosão sob
tensão, “pitting”, fresta, especialmente devido à adição do nitrogênio. Duas outras propriedades são de
importância para a soldagem:
» coeficiente de expansão térmica comparável a dos aços-carbonos;

» condutividade térmica maior do que a dos austeníticos.

As diversas aplicações dependem do PREN de cada família e estão listadas na Tabela 7.31.
23%Cr, sem Mo 22%Cr + Mo 25%Cr 26 –27%Cr

Segmento
PRE = 25 30 < PRE < 36 32 < PRE < 40 PRE > 40
bombas, tanques
evaporação salina,
de produtos quí- extratores de
tubulações, bom-
Processamento micos, serpenti- ureia, reatores agi-
tubulações bas, sistemas de
Químico nas para fusão de tadores e trocado-
refrigeração de
enxofre e centri- res de calor
água do mar.
fugadores
reatores tu-
unidades de carcaças de bom- Tubulações para
bulares com
Petroquímico dessalinização e bas de dessulfu- meios contendo
revestimento
destilação ração Cl- ou HCl
de carbono
digestores,
digestores con- equipamento de
preaquecedo- digestores e prea-
Polpa e papel tendo sulfatos e branqueamento
res e evapora- quecedores
sulfitos contendo cloretos
dores
preaquecedo- tubo de injeção trocadores de ca-

Geração de
res, aquecedo- de alta velocidade lor e sistemas em
Energia (fóssil
res de água de em poços geomé- condições geotér-
e nuclear)
alimentação tricos micas ou salinas
Sistemas de refri-
refrigeradores, transporte de gás
Extração de estruturas e geração, bombas,
tubulações e sulfuroso, bombas
Petróleo e gás revestimentos separadores,
linhas de dis- de injeção de água
(on e off-shore) (H2S + CO2) vasos de pressão
tensão salgada
e válvulas
Tabela 7.31 – Aplicações dos aços inoxidáveis duplex com diferentes PRE.
Fonte: aula soldagem de inox especialização em soldagem Antonio Ramirez, 2011.
Os aços inoxidáveis duplex solidificam como 100% de ferrita e a fração volumétrica de ferrita se transfor-
ma em austenita no estado sólido durante o resfriamento em temperaturas por volta de 1040 °C, Figura
7.132. Esse comportamento é realizado aumentando o cromo e diminuindo o níquel em comparação com
os graus austeníticos. O nitrogênio é adicionado deliberadamente para acelerar a taxa de formação de
austenita durante o resfriamento. Os aços inoxidáveis duplex são ferromagnéticos.

Líquido
1600
Zona fundida
Zona parcialmente fundida α+L
γ+L
1400
Zona de crescimento de grão
1200
Zona de transformação parcial γ α+γ α

1000
800
600 α+σ γ+σ
400
5 10 15 20 25 %Creq
25 20 15 10 5 %Nieq
Figura 7.132 – Diagrama pseudo-binário com 60% de ferro para diferentes Creq/Nieq.
Na soldagem, a cinética das transformações em altas temperaturas é muito maior do que nas mais bai-
xas. Isso faz com que seja necessário um tempo adequado para que essa transformação efetivamente
aconteça. Observamos, também, a evolução das ligas com o aumento do teor de cromo e, consequente-
mente, do PREN.
Atualmente tem se adotado a classificação dos diferentes graus baseado na composição química e no
PREN, segundo as seguintes fórmulas:
PRENN = %Cr + 3,3 x(%Mo) + 16x(%N)
PRENW = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N)
Atenção
NOTA: As duas expressões têm sido utilizadas e atendem respectivamente aos aços
sem e com W.
Eles combinam maior resistência do que os aços inoxidáveis austeníticos com propriedades de fabrica-
ção semelhantes às austeníticas e com resistência à SCC por cloreto dos aços inoxidáveis ferríticos. A
classe mais comum é 2205 (UNS S32205), consistindo em 22% Cr, 5% Ni, 3% Mo e 0,15% N.

O aço duplex não deve ser exposto à temperatura de operação superior a 250 °C em função da precipita-
ção de fases deletérias que acarretam a redução da resistência à corrosão, ductilidade e tenacidade, Fi-
gura 7.133. A fase precipitada depende da temperatura a qual a liga é submetida e a presença de cromo,
molibdênio e tungstênio, especialmente, expandem essa região e deslocam a curva de transformação
para a esquerda. Assim, o tempo necessário para a precipitação fica menor quanto maior for o percen-
tual desses elementos de liga.
Os principais processos de fragilização dos duplex são:
1 2 3 4
Fragilização por α’ ou a 475 °C (350ºC à 550 ºC).
Mo, W, Si
1000 - M7C3, nitreto CrN na ZTA

- fase σ
Cr, - nitreto Cr2N na ZTA
Mo, - fase χ
W, - fase γ2
- carbeto M23C6
Temperatura, ºC
Si
- fase r
- fase π
- fase ε (Cu)
Cr, Mo, Cu, W - fase α’
300 - fase G
Cr, Mo, Cu, W
Tempo
Figura 7.133 – Representação da precipitação de fases e a influência dos elementos de liga nas curvas.

A alta resistência à corrosão dos aços inox duplex deriva de seu alto teor de cromo em combinação
com adições de Mo, Ni e N. O cromo contribui para a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis pela
formação de óxido/hidróxido de cromo protetor no filme passivo.
Entenda então a função de cada uma das adições desses componentes.
MOLIBDÊNIO NITROGÊNIO NÍQUEL
AO
O presença
nitrogênio
manganês émolibdênio,
deestabiliza dentro
um endurecedor domas
por
a austenita, filme
soluçãopassivo
não sólida dos açosoinox
intersticial
é eficaz como queduplex,
aumenta
níquel. e oaefeito
Portanto, sinérgico
resistência éentre
mecânica
o nitrogênio adi-
os
dosóxidos/hidróxidos
cionado inox duplex.deTambém
açossimultaneamente cromo eaumenta
com o molibdênio
manganês melhoram
a resistência
nos a estabilidade
ao
aços inox pite depara
duplex do filme
açosequilibrar
inox contra
duplex corrosão
umae diminuição
se por
concentra,
no
principalmente,
pitting. na interface do metal e do filme passivo.
conteúdo de níquel.
Atenção
Somente para ratificar, os elementos de liga Cr, Mo e Si estabilizam a fase ferrítica,

enquanto Ni e N são os estabilizadores de fase austenita.
A adição de cobre é benéfica para aumentar a resistência de aços inox duplex em soluções não oxidantes.
Seu conteúdo é limitado a 2,5%, pois um conteúdo mais alto reduz a ductilidade a quente.
A relação ferrita/austenita nos aços inox duplex deve estar próxima de 50:50 e as adições de elementos
de liga apropriados são realizadas para alcançar as microestruturas e propriedades mecânicas deseja-
das. Uma ampla variação de aços inox duplex com diferentes elementos de liga foi desenvolvida.
Ao longo da sua evolução esses aços inoxidáveis têm sido referenciados comercialmente de três ma-
neiras: duplex, superduplex e hiperduplex, Tabela 7.32. Todos apresentam estrutura austeno-ferrítica.
Basicamente a diferença entre eles está no conteúdo dos elementos de liga, em especial o cromo, e,
consequentemente, no valor de Número de Resistência Equivalente ao Pitting (PREN).

Grade UNS Nº EN Nº C Cr Ni Mo N Mn Cu W PREN
DUPLEX - 22 Cr STANDARD
21,0- 1,35- 0,1- 0,2- 4,0- 0,1-

LDX2101 S32101 1.4162 0,04 - 28,0
22,0 1,7 0,8 0,25 6,0 0,8
2205 S31803 1.4462 0,03 21,0-23,0 4,5-6,5 2,5-3,5 0,08-0,20 2,00 - - 30,5
2205 S32205 1.4462 0,03 22,0-23,0 4,5-6,5 3,0-3,5 0,14-0,20 2,00 - - 34.1
0,05– 0,05- 0,05-

2304 S32304 - 0,03 21,5-24,5 3,0-5,5 2,50 23,0
0,60 0,20 0,60
SUPER DUPLEX – 25Cr
2520 S32520 1.4507 0,03 24,0-26,0 5,5-8,0 3,0-4,0 0,20-0,35 1,50 0,5-2,0 - 37,1
F255 S32550 1.4507 0,04 24,0-27,0 4,5-6,5 2,9-3,9 0,10-0,25 1,50 1,5-2,5 - 35,2
2507 S32750 1.4410 0,03 24,0-26,0 6,0-8,0 3,0-5,0 0,24-0,32 1,20 0,50 - 37,7
Zeron100 S32760 1.4501 0,03 24,0-26,0 6,0-8,0 3,0-4,0 0,20-0,30 1,00 0,5-1,0 0,5-1,0 40,0
1,50-
DP3W S39274 - 0,03 24,0-26,0 6,0-8,0 2,5-3,5 0,24-0,32 1,00 0,2-0,8 38,6
2,50
HIPERDUPLEX
2707 S32707 - 0,03 26,0-29,0 5,50-9,50 4,0-5,0 0,30-0,50 1,50 1,00 - ≥48
3207 S33207 - 0,03 29,0-33,0 6,00-9,00 3,0-5,0 0,40-0,60 1,50 1,00 - ≥48
NOTA 1 Valores de % únicos são máximos.

NOTA 2 (-) Não definido nas especificações.
Tabela 7.32 – Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex.
Fonte: N-133, 2018.

» SOLDABILIDADE
Os aços inoxidáveis duplex de forma geral apresentam boa soldabilidade e são enquadrados como
“P-number” 10H, conforme o ASME BPVC Section IX. Todavia, uma atenção especial deva ser dada ao
aporte térmico e controle da temperatura interpasse, em especial na soldagem multipasse, pelo risco de
precipitação de carbetos, nitretos e fases intermetálicas devido à permanência na faixa de temperaturas
críticas. Esse problema seria facilmente resolvido com a adoção de práticas que aumentem a taxa de
resfriamento, evitando que as juntas desses materiais permaneçam nessa faixa num tempo suficiente
para que aconteçam as precipitações.
Todavia, essas práticas fazem com que a transformação da ferrita em austenita, como visto anterior-
mente, no estado sólido fique dificultada pelo tempo exíguo nessa região de transformação, fazendo
com que seja observado um desbalanço de fases com predominância da fase ferrítica.
Importante!
Os diagramas WRC-92 podem ser utilizados para predição da composição, apesar

de não de serem muito precisos para a soldagem. A medição de ferrita com ferri-
toscópio, para esses percentuais de ferrita é um tanto quanto imprecisa, mesmo
utilizando a calibração proposta pelo AWS A4.2, específica para esse fim. Portanto,
sempre que possível, as técnicas metalográficas devem ser utilizadas, em especial na
qualificação de procedimentos.
No metal de solda, podemos corrigir esse efeito com ajustes no eletrodo com aumento do percentual
de níquel no consumível, uma vez que ele é um elemento austenitizante. Além disso, pequenas adições
de nitrogênio podem ser utilizadas no gás de proteção e purga para auxiliar nesse desbalanço, pois o
nitrogênio também é austenitizante, conforme ilustrado para o aço superduplex 2507 na Tabela 7.33.

Tabela 7.33 – Gás de proteção e purga para diferentes aço superduplex 2507.
Fonte: Apresentação Sandvik.
Apesar desse efeito ser importante para o metal de solda, ele não tem influência nenhuma na ZAC,
Figura 7.134.
100
Liga 2205
90 Zona afetada pelo calor

Quantidade de ferrita, %
80
70
60
50
Metal de solda
40
30
0 5 10 15 20
Nitrogênio no gás de proteção, %
Figura 7.134 – Efeito do nitrogênio no gás de purga na soldagem da liga duplex 2205.

Assim, o controle do seu tamanho é o único fator de controle para que o elevado percentual de ferrita
encontrado não prejudique as propriedades finais da junta soldada. Apesar de apresentar um elevado
percentual de ferrita, representado pela região escura da micrografia, Figura 7.135, essa região não é
suficientemente grande para prejudicar essas propriedades gerais da junta soldada como um todo.
Figura 7.135 – Região da ZAC com elevado percentual de ferrita adjacente ao

metal de solda. Fonte: Apresentação Sandvik.
Assim, os metais de adição com maiores teores de níquel garantem propriedades do metal de solda compa-
tíveis com o metal de base. Quanto maior a relação Creq /Nieq , maior será a retenção da ferrita na soldagem.
Além disso, o rígido controle da taxa de resfriamento faz com que evitemos esses dois efeitos. O Δt12/8 é
utilizado para estimar a microestrutura final, Figura 7.136.
Figura 7.136 – Estimativa do percentual de ferrita à temperatura ambiente em função de Δt12/8.

Atenção
Nota: O ∆t12/8 é análogo ao ∆t8/5 usado na soldagem de aços carbono e baixa liga se
constituindo no tempo de resfriamento entre 1200ºC e 800ºC, região de interesse
indicativa na transformação da fase ferrítica em austenítica.
Nesses aços, um número de ferrita entre 60 e 120 é possível para a maioria dos duplex. Em percentuais
mais elevados ela se comporta como se fosse um aço inox ferrítico.
Em função do elevado teor de nitrogênio nos aços duplex e do nitrogênio possuir uma menor solubilida-
de na ferrita do que na austenita, há possibilidade de precipitação de nitreto de cromo.
Figura 7.137 – ZAC distante 250 µ da linha de fusão com presença de nitretos de cromo intergranular e intra-
granular e de austenita secundária. Fonte: TAVARES, 2015.
Esses nitretos de cromo ao serem reaquecidos, em uma soldagem multipasse, fazem com que seja nu-
cleada uma austenita secundária, Figura 7.138. Ela apresenta um menor conteúdo de cromo e molib-
dênio, enriquecimento em níquel e nucleia intergranular e intragranularmente. Decorrente disso, essa
austenita danifica a resistência a corrosão por pites, apesar de melhorar a tenacidade.

Figura 7.138 – Austenita secundária decorrente do reaquecimento
dos nitretos de cromo. Fonte: TAVARES, 2015.
Diversas normas técnicas trazem restrições de aporte térmico na soldagem dos aços inox duplex.
Todavia, essa simples consideração pode incorrer em erros graves de avaliação, pois a variável de
interesse é a taxa de resfriamento, mostrada na Figura 7.136. Ciente disso, a norma N-133 fez uma
correção desse conceito na Tabela 7.34 e trouxe duas informações fundamentais, a espessura e a relação
Creq / Nieq na divisão entre aços duplex e aços superduplex e hiperduplex. Observe a tabela e clique no
ícone abaixo para entender o conceito de restrição de taxa de aporte.
O conceito simplificado de restrição da faixa de aporte, entre 0,5 e 2,0 kJ/mm para o aço du-
plex 2205, poderia ocasionar um desbalanço de fases com um percentual de ferrita elevado
na soldagem em espessuras acima de 20 mm com o aporte mínimo de 0,5 kJ/mm ou gerar
a precipitação de fases deletérias, em especial a fase sigma, na soldagem de espessuras
inferiores a 7 mm e aporte térmico de 2,0 kJ/mm.

Espessura da junta soldada, e [mm]
Material
e≤7 7 < e ≤ 20 e > 20
Duplex 0,5 a 1,2 kJ/mm 0,7 a 1,5 kJ/mm 1,0 a 2,0 kJ/mm
Superduplex e Hiperduplex 0,5 a 1,0 kJ/mm 0,7 a 1,2 kJ/mm 1,0 a 1,5 kJ/mm
NOTA Um aporte térmico de soldagem abaixo do especificado aumenta a velocidade de resfriamento, po-
dendo resultar em baixa formação de austenita. Um aporte térmico de soldagem acima do especificado pode
provocar a precipitação de fases deletérias, reduzindo as propriedades mecânicas e de resistência à corrosão.
Tabela 7.34 - Faixa de aporte térmico para a soldagem de aços-duplex superduplex e hiperduplex.
Fonte: N-133N, 2018.
Em nenhum caso o aporte térmico deve ser menor que 0,5 kJ/mm. Um aporte térmico de soldagem mui-
to baixo aumenta a velocidade de resfriamento, resultando em baixa formação de austenita que pode
ficar abaixo de 35 %. O ábaco na Figura 7.139 pode dar um indicativo do aporte térmico mais adequado
para cada faixa de espessura.
50
10
5
∆t1200-800, s
1
Espessura da chapa
3 mm
0,5 1,0 1,5
5 mm
0,5 1,0 1,5
10 mm
0,5 1,0 2,0 3,0
20 mm
0,5 2,0 4,0
Energia do arco, kJ/mm
Figura 7.139 – ∆t12/8 estimada para diversas espessuras

e energias de soldagem.Fonte: os autores.
O passe de raiz determina a qualidade da raiz e a microestrutura da ZAC. Já o passe frio, segundo
passe, determina o grau de reaquecimento, dano possível, na raiz e superfície da ZAC. A relação entre
os aportes térmicos do primeiro e segundo passe também é importante ser considerada, pois a região
de aquecimento do passe de raiz, região em contato com o fluido, também deve considerar a taxa de
resfriamento da junta, Figura 7.140.

1,3 kJ/mm 1,7 kJ/mm 1,2 kJ/mm
2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 1,4 kJ/mm

Danoso Danoso Balanceado
Solda 1 - Errada Solda 2 - Errada Solda 3 - Correta
Figura 7.140 – Relação de aporte térmico e resistência à corrosão. Fonte: N-133N, 2018.
Observe a Figura e entenda o que ocorre em cada uma das soldas.
1 2 3
Na solda 3, na sobreposição dos passes, que deve estar em torno de 85 %, esses efeitos são
mitigados.
Isso leva a uma baixa resistência a corrosão, Figura 7.141, além de uma possível fragilização. Esse efeito
de perda de resistência à corrosão é o mesmo observado no fenômeno de sensitização na soldagem dos
aços inox austeníticos.
30 1000
M23C6
Percentual de cromo
FERRITA 800
28
Cr2N
Temperatura, ºC
26 Empobrecimento 600
em cromo ao redor
da fase sigma
24
400
α’
3 min 12 min Liga 2205

0 100 300 500
Distância da interface σ/α, mm 0,01 0,1 1 10
Tempo, horas
Figura 7.141 – Redução do percentual de cromo ao redor da fase sigma.


A Figura 7.142 mostra a precipitação da fase sigma para um aço superduplex UNS S32750.
Figura 7.142 – Micrografia do metal base de uma chapa de aço inox superduplex UNS S332750 revelando a
presença de fase sigma, a esquerda microscópio ótico e direita em MEV. Fonte: TAVARES, 2015.
Devido também à maior viscosidade dos consumíveis de aço inoxidável em relação aos aços C-Mn, a
preparação deve prever maior ângulo de junta do que para aqueles aços, minimizando os riscos de falta
de fusão.
Como nos inox austeníticos, os dispositivos auxiliares de montagem em contato ou soldado no equi-
pamento ou tubulação devem ser feitos de material de mesmo “P-number” do metal de base em con-
formidade com a classificação do ASME BPVC Section IX, ou revestido com consumível especificado
para soldagem do metal com no mínimo duas camadas.
Como na qualificação de procedimentos de soldagem somente são previstos ensaios de resistência me-
cânica e ductilidade, alguns aspectos de avaliação da corrosão, bem como microestruturais, devem ser
considerados adicionalmente aos requisitos do ASME BPVC Section IX pela norma N-133, como:
» ensaio radiográfico;
» ensaio por LP;
» ensaio de impacto;
» exame micro estrutural para detecção de precipitados;
» ensaio de suscetibilidade à corrosão por pites;
» contagem da fração volumétrica de ferrita na solda, que deve ficar na faixa de 35 % a 65 %, con-
forme descrito na Tabela 7.35.

Ensaios Nº de ensaios Norma Aceitação
Acima de 27 Joules ou expansão late-

ral mínima de 0,38 mm.
Fator de redução de energia (NOTA
Charpy V (NOTA 1) Três
2):
(-46 ºC) ou temperatu- corpos-de-prova
NORSOK M-601 10 mm x 10 mm: 1,0;
ra mínima de projeto, a cada MS Linha de
10 mm x 7,5 mm: 0,83;
que for menor. Fusão (LF)
10 mm x 5,0 mm: 0,67.
Nenhum valor individual inferior a
70 % da média requerida
Contorno de grão sem precipitações

Exame microestrutural continuas e na área total não deve
MS e ZTA NORSOK M-601
(+ fotos) exceder a 0,5% (com aumento de
400X)
30 % a 70 % nos passes de raiz e

Contagem ferrita MS ASTM E562
acabamento
ASTM G48 A, 24 h,
35 ºC para Super e
Um corpo-de pro- Sem “pitting” com aumento de 20X.
Corrosão “pitting” Hiper duplex (como
va, MS e ZTA Perda de massa não exceder 4,0 g/m2
soldado), conforme
DNVGL-ST-F101
NOTA 1Não é requerido para espessura abaixo de 6 mm.

NOTA 2 Para a utilização de corpo de prova reduzido (sub-size) a temperatura não deve ser reduzida.
Tabela 7.35 - Ensaios adicionais ao ASME BPVC Section IX. Fonte: N-133 N, 2021.
Atenção
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GMAW, GTAW, PAW e SAW. Não é
permitido o processo FCAW.
O passe de raiz em juntas com acesso unilateral deve ser feito pelo processo GTAW ou PAW com em-
prego de gás de purga. Em casos nos quais a raiz da solda é acessível para goivagem com esmerilha-
deira, os processos GMAW-P e SMAW podem ser usados para o passe de raiz. Soldagem autógena,
bem como a utilização de outros processos, somente é permitida com uma minuciosa avaliação de que
as propriedades da junta soldada não sejam comprometidas.

A soldagem de campo por um só lado deve ser executada pelo processo GTAW com gás de proteção livre
de hidrogênio para se evitar trinca e fragilização do metal de solda. A soldagem de tubulação deve ser
realizada em quadrantes alternados para evitar distorções. O cordão de solda deve ser retilíneo, não
deve apresentar comprimento superior a 150 mm ou exceder a um quarto da circunferência do tubo.
Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

(SMAW) (GMAW / GTAW / SAW)
Material tipo Espec. Espec.
Nº UNS (Grau) AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
Preferida Alternativa Preferida Alternativa
A5.4/ A5.9/
S32003 E2209 E2594 ER2209 ER2594
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
S31803 (2205) E2209 E2594 ER2209 ER2594
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
S32205 (2205) E2209 E2594 ER2209 ER2594
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
S32304 (2304) E2209 E2594 ER2209 ER2594
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
S32520 E2553 E2594 ER2553 ER2594
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
S32550 (F255) E2553 E2594 ER2553 ER2594
A5.4M A5.9M
A5.4/
A5.4M / A5.9/
S32750 (2507) E2594 - ER2594 -
A5.11/ A5.9M
A5.11M
A5.4/
A5.4M / A5.9/
S32760 (Z100) E2594 - ER2594 -
A5.11/ A5.9M
A5.11M
A5.4/
S39274 A5.4M / E2594 A5.9/
- ER2594 -
(DP3W) A5.11/ A5.9M
A5.11M
S32101 A5.4/ A5.9/

E2209 - ER2209 -
(LDX2101) A5.4M A5.9M
S32707 Consultar o Consultar o

- -
(2707) Fabricante Fabricante
S33207 Consultar o Consultar o

- -
(3207) Fabricante Fabricante
Tabela 7.36 - Consumíveis de aços inoxidáveis duplex e superduplex. Fonte: N-133 P, 2021.

7.5 NÍQUEL E LIGAS DE NÍQUEL
O níquel é um metal cúbico de faces centradas (CFC) sem modificação de microestrutura desde a tempe-
ratura de solidificação até a ambiente, similar aos aços inox austeníticos. As ligas podem ser agrupadas
de acordo com os principais elementos de liga.
Embora existam designações nacionais e internacionais para as ligas, nomes comerciais como Inconel e
Hastelloy são mais comumente usados.
Em termos de soldabilidade, essas ligas podem ser classificadas de acordo com os meios pelos quais os
elementos de liga desenvolvem as propriedades mecânicas, como ligas de solução sólida e ligas endu-
recidas por precipitação.
Atenção
Uma característica distintiva das ligas endurecidas por precipitação é que as

propriedades mecânicas são desenvolvidas por tratamento térmico (tratamento da
solução mais envelhecimento) para produzir uma distribuição fina de partículas em
uma matriz rica em níquel.
As principais utilizadas na indústria do petróleo estão mostradas na Tabela 7.37.
UNS Liga Ni C Mn Fe S Si Cu Cr Ti Nb Outros
N02200 200 99,5 0,08 0,18 0,20 0,005 0,18 0,13
N04400 400 66,5 0,15 1,0 1,25 0,012 0,25 31,5
N06625 625 61,0 0,05 0,25 2,5 0,008 0,25 - 21,5 0,2 3,65 0,2Al, 9Mo
N07718 718 52,5 0,04 0,18 18,5 0,008 0,18 0,15 19,0 0,90 5,13 3,05Mo
Tabela 7.37 – Composição nominal das principais ligas de níquel utilizadas na indústria
do petróleo. Fonte: N-133 P, 2021.

Para conhecer as ligas de solução sólida e as de endurecimento por precipitação, clique nos itens e en-
tenda seus conceitos.
LIGAS DE SOLUÇÃO LIGAS ENDURECIDAS

SÓLIDA POR PRECIPITAÇÃO
As ligas
As ligas de
de níquel endurecíeis
endurecimento porpor solução sólida
precipitação são níquel
incluem comercialmente
Ni-Cu-Al-Ti, Ni-Cr-Al-Tipuro, ligas de Ni-Cu e
e Ni-Cr-Fe-Nb-Al-Ti.
ligas
Essasmais
ligassimples
podem de
serFe-Ni-Cr. Essas
suscetíveis ligas são
a trincas soldadas por
no tratamento fusão,após
térmico normalmente
a soldagem.na condição reco-
zida. Como a zona afetada pelo calor (ZAC) não endurece, geralmente não é necessário tratamento
térmico após a soldagem, salvo em casos de elevadas restrições.
» SOLDABILIDADE
As ligas de níquel, de forma geral, apresentam soldabilidade semelhante aos aços inoxidáveis austení-
ticos de microestrutura integralmente austenítica e aos superausteníticos, sendo susceptíveis à trinca
de solidificação, liquação e ao fenômeno de redução da ductilidade, além de tendência à falta de fusão
pela baixa fluidez da poça de fusão. Em algumas ligas, quando soldadas com alto aporte térmico, pode
ocorrer a precipitação de carbetos e intermetálicos. No ASME BPVC Section IX estas ligas são designadas
pelos “P-number” de 41 a 49. A Tabela 7.38 traz os P-numbers de algumas delas.
Designação básica Composição básica UNS “P number”
Níquel 200 99,0 Ni N02200 41
Níquel 201 99,0Ni–Baixo C N02201 41
Monel® 400 67Ni–30Cu N04400 42
Inconel® 600 72Ni–15Cr–8Fe N06600 43
Alloy 617 52Ni-22Cr-13Co-9Mo N06617 43
Inconel® 625 60Ni–22Cr–9Mo–3,5Nb N06625 43
Incoloy® 800 33Ni-42Fe-21Cr N08800 45
Incoloy® 800H 33Ni-42Fe-21Cr N08810 45
Incoloy® 800HT 33Ni-42Fe-21Cr-Al-Ti N08811 45

Designação básica Composição básica UNS “P number”
Incoloy® 825 42Ni-21,5Cr-3Mo-2,3Cu N08825 45
Hastelloy® B 62Ni-28Mo-5Fe N10001 44
Hastelloy® C4 61Ni-15Mo-16Cr N06455 43
Hastelloy® C22 55Ni-21Cr-13,5Mo N06022 43
Hastelloy® C276 54Ni-16Mo-15Cr N10276 43
800HT Mod 32Ni-20Cr-Nb --- Não listado
HP Mod com Ti, Nb, W e/ou Zr 35Ni-25Cr-Nb N28701 Não listado
HP 35Ni-25Cr N08705 Não listado
Tabela 7.38 – P-numbers de algumas ligas de níquel. Fonte: n-133 P, 2021.
A maioria das ligas de níquel pode ser soldada por fusão com GTAW e GMAW. Dos processos com pro-
teção por fluxo, o SMAW é frequentemente usado. Os processos SAW e ESW são restritos a ligas de
solução sólida e são menos utilizados.
Atenção
O GTAW deve ser preferido, especialmente nas ligas endurecíveis por precipitação
como a liga 718.
A soldagem deve ser normalmente realizada com baixo aporte térmico, por exemplo 0,5-1,2 kJ/mm para
se evitar o risco de trincas a quente. O aporte para os processos de alta densidade de corrente não deve
exceder a 1,8 kJ/mm. Para os processos GTAW e SMAW deve ser inferior a 1,5 kJ/mm, especialmente para
paredes mais finas (inferior a 6,25 mm).
A soldagem pelos processos GTAW, PAW e GMAW deve ser realizada com gás de purga na raiz da solda
isento de oxigênio para proteção da zona fundida e ZTA. Esta proteção deve ser mantida até ser comple-
tada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio. Argônio
e hélio podem ser empregados como gás de purga. A purga deve garantir a expulsão de todo o oxigênio
na região da raiz e nenhuma soldagem deve ser realizada com o conteúdo de oxigênio superior a 1000
ppm ou mL/m3 (0,1 % de O2 ).
As ligas de solução sólida são normalmente soldadas na condição recozida e as ligas endurecidas por
precipitação na condição solubilizada. O preaquecimento não é necessário, a menos que haja risco de
porosidade pela condensação de umidade. Recomenda-se que o material que contém tensões residu-
ais seja solubilizado antes da soldagem para aliviar as tensões.

Problemas básicos de soldagem de ligas de níquel podem ser evitados com:
1 2 3 4
Uso de ferramental de apoio específico para as ligas de níquel;
Como nos aços inoxidáveis, as ligas de níquel apresentam uma menor fluidez da poça. A falta de pene-
tração ou fusão é controlada pelo ligeiro aumento no ângulo do chanfro, redução da altura do nariz e
aumento da abertura de raiz. É fundamental o treinamento prévio do soldador, limpeza e remoção da
camada de óxido aderente.
A soldagem das ligas de níquel deve ser realizada com passes retilíneos. Para redução do risco de trinca
de solidificação, alguns detalhes de extrema importância não devem ser negligenciados, tais como:
» preparação da junta;
» limpeza superficial;
» quantidade de material depositado por passe na relação largura/profundidade igual a um;
» ligeira convexidade dos passes;
» velocidade de soldagem adequada de forma a evitar poça de fusão em forma de gota.
O risco de trincas de cratera pode ser amenizado através do treinamento dos soldadores na saída da
tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo. Normalmente, o TTAT não é necessário para restaurar
a resistência à corrosão, mas pode ser necessário tratamento térmico para fins de endurecimento por
precipitação ou alívio de tensão, a fim de evitar trincas por corrosão sob tensão.
A composição do metal de adição normalmente corresponde ao metal original. No entanto, a maioria das
cargas contém uma pequena montagem de titânio, alumínio e / ou nióbio para ajudar a minimizar o risco
de porosidade e trincas.
Os metais de adição para processos SMAW são cobertos na BS EN 18274: 2004 e nos EUA pela AWS
A5.14, Tabela 7.39 As cargas recomendadas para ligas selecionadas são fornecidas na tabela.

Eletrodo nu, Vareta e Arco
Eletrodo Revestido
Submerso
(SMAW)
(GMAW / GTAW /SAW)
Material Espec. Espec.
Tipo AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
Alternativa Alternativa
Preferida Preferida
(ver Nota 1) (ver Nota 1)
A5.11/ A5.14/
Alloy 200/201 ENi-1 - ERNi-1 -
A5.11M A5.14M
A5.11/ A5.14/
Alloy 400 ENiCu-7 ENi-1 ERNiCu-7 ERNi-1
A5.11M A5.14M
A5.11/ A5.14/ ERNiCr-6
Alloy 600 ENiCrFe-1 ENiCrFe-2 -
A5.11M A5.14M ERNiCr-3
A5.11/ A5.14/ ERNiCrCo-
Alloy 617 ENiCrCoMo-1 -
A5.11M A5.14M Mo-1
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCrMo-3
Alloy 625 - -
A5.11M (Nota 2) A5.14M (Nota 2)
Alloy
A5.11/ A5.14/ ERNiCrCo-
800/800H/ ENiCrCoMo-1 -
A5.11M A5.14M Mo-1
800HT
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCrMo-3
Incoloy® 825 ENiCrMo-18 ERNiFeCr-1
A5.11M (Nota 2) A5.14M (Nota 2)
A5.11/ A5.14/
Hastelloy® B ENiMo-1 - ERNiMo-1 -
A5.11M A5.14M
A5.11/ A5.14/
Hastelloy® C4 ENiCrMo-7 - ERNiCrMo-7 -
A5.11M A5.14M
A5.11/ A5.14/
Hastelloy® C22 ENiCrMo-10 - ERNiCrMo-10 -
A5.11M A5.14M
Hastelloy® A5.11/ A5.14/
ENiCrMo-4 - ERNiCrMo-4 -
C276 A5.11M A5.14M
32Ni20CrNb - - - - 32Ni20CrNb NiCrCoMo-1
3525Ni-0,4C
HP(35Ni25Cr) - - - - -
(Nb)
NOTA 1 Deve ser aprovado previamente.

NOTA 2 Limitado em 590 ºC, porém este limite deve ser avaliado conforme a aplicação.
Tabela 7.39 – Metais de adição para seleção de ligas de níquel. Fonte: N-133 P, 2021.
O preaquecimento não é necessário, contudo, pode ser aplicado para evitar a condensação de umida-
de que pode causar porosidade no metal de solda.
O tratamento térmico pós-soldagem não é necessário para recuperar a resistência a corrosão. Pode
ser necessário para alívio de tensões, quando requerido pelo código de fabricação, para evitar o endu-
recimento pelo envelhecimento da liga ou corrosão sob tensão por cloreto para aplicações soldadas
cuja aplicação seja na presença de vapores ácidos fluorídricos ou de soda cáustica.

Tensões residuais elevadas podem ocorrer em componentes de grande espessura (soldagem multipas-
se), podendo acelerar a formação de fases indesejáveis em equipamentos operando em temperaturas
elevadas. Se a soldagem induzir uma tensão residual de média a alta, as ligas endurecíveis por precipita-
ção pode requerer esse tratamento térmico de alívio de tensões depois do envelhecimento.
Imperfeições como mossas, mordeduras, aberturas de arco e respingos devem ser cuidadosamente
eliminadas. As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser compatíveis com
as ligas de níquel e utilizadas apenas para estes materiais, não devendo conter compostos de ferro e
enxofre (ex.: sulfeto de ferro).
Na soldagem de ligas de níquel deve ser realizada limpeza dos biseis e varetas com solventes não clora-
dos, proteção contra vento e umidade, uso de ferramental de apoio específico para as ligas de níquel e
higiene funcional com a utilização de luvas e aventais no local de trabalho.
Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho e chumbo comprometem irreversi-
velmente as ligas de níquel quando expostos a alta temperatura. Não é permitido o uso de lápis de
temperatura e marcador industrial com estes contaminantes. Óleo de corte deve ser isento desses
elementos
As ligas de níquel são suscetíveis à fragilização pelo chumbo, enxofre, fósforo e outros elementos de
baixo ponto de fusão. Esses materiais podem ser encontrados em graxas, óleos, tintas, marcadores
industriais, lápis térmico, lubrificantes de corte, sujeiras e entre outros. As juntas soldadas têm que
estar livres desses materiais antes do início da soldagem em pelo menos 50 mm de distância em cada
lado da junta. Entenda de que forma alguns desses elementos e matérias podem ser removidos cli-
cando no ícone.
Sujeiras, graxas e óleos podem ser removidos com utilização de vapor ou pelo esfregamen-
to com acetona ou outro solvente não tóxico. Óxidos também devem ser removidos pela
diferença entre as temperaturas de fusão dos óxidos e do metal base. Devem ser preferen-
cialmente removidos por esmerilhamento, usinagem, jateamento abrasivo ou decapagem.
Importante!
Em casos de contaminação, a superfície deve ser limpa por esmerilhamento ou deca-

pada por ataque químico controlado e posteriormente passivada. O ataque químico e
passivação devem ser conforme ASTM A380/380M.

» DESCONTINUIDADES E DEGRADAÇÃO
O níquel e suas ligas são prontamente soldados, mas é essencial que a superfície seja limpa imediata-
mente antes da soldagem. O método normal de limpeza é desengordurar a superfície, remover todo o
óxido da superfície fazendo à máquina, moendo ou escovando os riscos e, finalmente, desengordurando.
As descontinuidades mais comuns encontradas na soldagem são:
» porosidade: especialmente, oxigênio, CO2 , nitrogênio e hidrogênio podem causar porosidade

nas soldas e não seria diferente nas ligas de níquel. A porosidade pode ser causada por oxigê-
nio e nitrogênio da entrada de ar e óxido da superfície ou pelo hidrogênio da contaminação da
superfície. A limpeza cuidadosa das superfícies dos componentes e o uso de um material de
enchimento contendo desoxidantes (alumínio e titânio) reduzirão o risco. Ao usar argônio na
soldagem GTAWe GMAW, deve-se prestar atenção à eficiência da proteção gasosa, incluindo o
uso de um sistema de suporte de gás. Na soldagem GTAW, as misturas de gás argônio-hidrogê-
nio, até 10% de H2 no gás de proteção, tendem a produzir soldas mais limpas e ajuda a prevenir
a porosidade. As bolhas de hidrogênio formadas têm muito mais alta difusividade que as de
nitrogênio. Contudo, se o percentual for maior do que 15%, o hidrogênio também irá formar
poros. Quando soldamos com SAW e SMAW, o uso de elementos desoxidantes ou formadores de
nitretos, como alumínio e titânio, nos revestimentos pode minimizar esse efeito. Esses elemen-
tos têm forte afinidade com o oxigênio e nitrogênio e formam compostos estáveis com eles. As
ligas com cromo são menos susceptíveis que as demais. Com GMAW e GTAW podemos evitar a
porosidade prevenindo a entrada de ar no metal de solda liquido;
Figura 7.143 – Porosidade em ligas de níquel.

Fonte: https://www.twi-global.com/images/00015/9603.jpg acessado 16/09/2020
» trincas na solidificação de metais de solda: os fatores que controlam a fissuração por solidifi-
cação incluem liga, processo de soldagem e condições de soldagem. Por exemplo, a trinca por
solidificação é um fator que limita a aplicação da soldagem a arco submerso, tanto em relação
às ligas aplicáveis quanto às condições de soldagem. De um modo mais geral, esse tipo de trin-
camento leva à restrição do formato da solda, velocidade e técnica de soldagem. Algumas ligas
são mais sensíveis que outras. Por exemplo, algumas superligas fundidas são difíceis de soldar.

A soldagem das ligas de níquel deve ser realizada com passes retilíneos. Para redução do risco
de trinca de solidificação devem ser considerados os seguintes aspectos:
» geometria do chanfro;
» limpeza superficial;
» quantidade de material depositado por passe na relação largura/profundidade próxima
de 1;
» ligeira convexidade dos passes;
» redução da velocidade de soldagem.
» Podemos ter um trincamento relacionado com uma restrição excessiva e, nessas condições, o
perfil do cordão deve ser ligeiramente convexo, que diminui muito essa possibilidade. Cordões
profundos e pouco largos devem ter um cuidado especial, pois as trincas geralmente são inter-
nas. E isso passa a ser mais crítico porque na soldagem das ligas de níquel o alívio de tensões
geralmente não é requerido;
Figura 7.144 – Trinca de solidificação na liga de níquel. Fonte: https://www.twi-global.com/technical-knowled-

ge/faqs/faq-what-is-hot-cracking-solidification-cracking acessado em 19/09/2020.
» trincas no tratamento térmico pós-soldagem: isso também é conhecido como trincas pelo en-
velhecimento ou trincas por reaquecimento. É provável que ocorra durante o envelhecimento
pós-solda das ligas de endurecimento por precipitação, mas pode ser minimizado pelo trata-
mento térmico pré-solda. O recozimento da solução é comumente usado, mas o excesso oferece
a condição mais resistente. A liga da liga 718 foi desenvolvida especificamente para ser resis-
tente a esse tipo de fissuração;

» trincas por corrosão sob tensão: a soldagem normalmente não torna a maioria das ligas de
níquel suscetíveis ao metal de solda ou à corrosão na ZAC. No entanto, quando o Alloy 400 entra
em contato com soda cáustica, fluossilicatos ou ácido HF, é possível a trinca por corrosão sob
tensão. Para esse serviço, o alívio de tensão térmico é aplicado após a soldagem. A corrosão sob
tensão também pode ocorrer em ligas de Ni-Cr em água de alta temperatura. O metal de adição
com alto teor de cromo foi desenvolvido para soldas e sobreposições neste ambiente;
» inclusões de óxido e escória: podem reduzir a resistência mecânica da junta soldada. Se a tem-
peratura de serviço se aproximar do ponto de fusão da escória, uma corrosão severa pode ocor-
rer quando a escória estiver presente na superfície do metal, particularmente em atmosferas
oxidantes. Fluoretos na escória podem reagir com a umidade ou outros elementos do ambiente
e criar compostos altamente corrosivos. As escórias podem ser acumuladoras de enxofre, es-
pecialmente em atmosferas redutoras, que pode levar falhas em serviço, com apenas 0,01% de
enxofre presente na atmosfera. Como a aplicação de ligas de níquel é em altas temperatura ou
em meios aquosos corrosivos, a não remoção completa da escória pode causar corrosão acele-
rada inesperada, em especial por fresta;
» falta de fusão e penetração interpasses: antes da soldagem, o óxido de superfície, principal-
mente se tiver sido formado a alta temperatura, deve ser removido por usinagem ou retificação
abrasiva; não é suficiente escovar a superfície com fio, pois isso serve apenas para polir o óxido.
Durante a soldagem multipass, o óxido de superfície e a escória devem ser removidos entre as
execuções. Como o óxido na superfície das ligas de níquel tem uma temperatura de fusão muito
mais alta que o metal base, ele pode permanecer sólido durante a soldagem. O óxido preso na
poça de solda formará inclusões. Em soldas de várias etapas, óxido ou escória na superfície do
cordão de solda não serão consumidos na corrida subsequente e podem causar falta de imper-
feições na fusão;
» trincas a quente: o metal de solda em altas temperaturas podem ser facilmente contaminados
com enxofre, chumbo, fósforo, cádmio, zinco, estanho, prata, boro, bismuto ou outro elemento
de baixo ponto de fusão, que foram filmes intergranulares e causam fragilização ao metal líqui-
do em temperaturas elevadas. Muitos desses elementos fundem em temperaturas de brasagem
ou solda fria, por isso a importância desse efeito. Assim, a trinca a quente é, na maioria das ve-
zes, resultado de contaminação. O trincamento na ZAC é geralmente causado pela penetração
desses contaminantes para o interior do metal base. Isso faz com que o processo de limpeza
seja tão ou mais importante que o procedimento de soldagem utilizado. Mas o trincamento do
metal de solda também pode ser causado pelo aporte térmico excessivo decorrente de uma
alta corrente ou baixa velocidade de soldagem. Como no aço austenítico, uma velocidade de
soldagem elevada leva a poça de fusão ter uma forma de gota, o que faz com que os grãos
colunares se encontrem no centro do cordão. Assim, com a segregação desses contaminantes
para o centro do cordão de solda, sob efeito das tensões residuais de tração, temos a trinca de
solidificação ou trinca a quente.
A falta de penetração ou fusão é controlada pelo aumento no ângulo do chanfro, redução da altura do
nariz e aumento da abertura de raiz, fazendo-se um paralelo com a soldagem de aços C-Mn. É funda-
mental o treinamento prévio do soldador, limpeza e remoção da camada de óxido aderente.
Vários projetos de juntas são utilizados na soldagem das ligas de níquel e a Figura 7.145 traz alguns
exemplos.

0,76 a 1,52 de reforço de face 0,8 a 1,8 de reforço de face
W t W
t
S
Cobrejunta S
Com cobrejunta de junta ou anel Com cobrejunta de metal de solda
80º 1,0 - 2,0 80º 1,0 - 2,0
t t
1,6
Cobrejunta S S
Com cobrejunta de junta ou anel Com cobrejunta de metal de solda

1,3 - 2,0
80º
l
t
2,4 - 3,2
S
l
1,3 - 2,0
15º W
t
2,4
4,8 a 7,9.R S
Figura 7.145 – Configurações de chanfro a serem utilizadas na soldagem das ligas de níquel (dimensões em
polegadas) Fonte: https://www.specialmetals.com/assets/smc/documents/alloys/inconel/inconel-alloy-625.pdf
acessado em 8/11/19
Quantidade aproxima- Peso aproxima-

Espessura do me- Largura do chanfro Máxima abertura
da de metal de solda do de eletrodo
tal base “t”(mm) ou cordão “w” (mm) de raiz“ s” (mm)
depositado (kg/m) (kg/m)
Junta de topo em chanfro reto com cobrejunta de fita ou anel
0,9 3,2 0 0,03 0,038
1,6 4,8 0 0,06 0,09
3,2 3,2 0 0,10 0,13
Junta de topo em chanfro reto com cobrejunta de metal de solda
6,4 22 2,4 0,46 0,42
Junta de topo em chanfro em V com cobrejunta de fita ou anel
4,8 8,9 3,2 0,338 0,46
9,5 18,0 4,8 1,11 1,52
16 29,5 4,8 2,40 3,29
Junta de topo em chanfro em V com cobrejunta de metal de solda
6,4 10,4 2,4 0,62 0,86
9,5 16,5 3,2 1,09 1,49
16 26,9 3,2 2,17 2,98
Junta de topo em chanfro X
13 10,2 3,2 1,32 1,73
32 26,2 3,2 4,34 4,00
Junta em ângulo T chanfro simples
6,4 3,2 - 0,10 0,3
13 9,5 - 0,57 0,77
25 22,2 - 2,64 3,60
Junta de topo em chanfro U
13 17,2 3,2 1,53 2,10
25 24,3 3,2 3,91 3,60
50 37,7 3,2 11,0 10,12

O chanframento não é usualmente exigido em espessuras inferiores a 2,4 mm, mesmo que em alguns
casos em espessuras menores do que isso as juntas possam ser chanfradas. Acima desta espessura, os
chanfros em V, X, J, U podem ser usados. De outra forma, uma penetração irregular pode ser observada
levando a possibilidade de ocorrerem trincas e poros, além da fragilização e possibilidade de corrosão na
face interna da junta.
Importante!
Para juntas soldadas acima de 9,5 mm, os chanfros duplo J e duplo U são preferidos. O
custo de preparação mais elevados é justificado pelo menor tempo de soldagem, menor
custo de consumíveis e menor nível de tensões residuais do que os chanfros simples.
Os métodos mecânicos de preparação do chanfro são mais utilizados, entretanto, em determinadas

situações o corte térmico, como plasma e eletrodo de grafite, pode ser utilizado desde que haja a ga-
rantia de que toda a ZAC e a região oxidada sejam removidas antes do início da soldagem.
O metal líquido das ligas de níquel apresenta uma fluidez muito menor do que o metal líquido do aço
carbono. Essa característica não pode ser compensada pela utilização de um aumento do aporte térmico
por causa do efeito da perda de elementos desoxidantes residuais que pode ocorrer. Dessa forma, ângu-
los maiores de chanfro e aberturas maiores de raiz podem ser necessárias.

 Clique nos itens e conheça cada caso.
JUNTAS ATÉ JUNTAS MAIS CHANFROS DE

16MM ESPESSAS SOLDA
Para
Os as juntas
chanfros
Para juntas deaté
mais 16 mm
solda de espessura,
em ângulo
espessas, devem
aquelas deve
ter serchanfro
ângulo
que tiverem previsto
emum
de 45º. pleno acesso
U devem a juntacom
ser usinadas e recomenda-se
15º e um raio
um chanfro
de 4,8 a 7,9 de
mm.60º.
Como falado anteriormente, os processos GTAW, GMAW e SMAW são utilizados. É possível fazer um
martelamento leve no primeiro passe que irá reduzir as tensões e reduzir a possiblidade de trincamento
na linha de junção entre o metal de solda e o metal de base, fato mais pronunciado nos fundidos. Caso
exista a possibilidade de manter o martelamento para todos os passes, ele deve ser feito, pois é benéfi-
co. O alívio de tensões depois da soldagem é desejado.
Atenção
Como já informado, o GTAW deve ser preferido e a utilização de metal de adição

geralmente é recomendado, bem como a polaridade direta, com a ângulo de
trabalho de 90º da tocha. Em muitos casos, pode ser necessário um bocal mais
largo, bem como o uso de gas lens.
Para entender quais são os gases de proteção utilizados, clique no ícone e compreenda cada um deles:
O gás de proteção pode ser argônio, hélio ou a mistura dos dois. Adições de oxigênio, ni-
trogênio, CO2, nitrogênio ao argônio podem ocasionar porosidade ou desgaste do eletro-
do. Pequenas quantidades de hidrogênio, cerca de 5%, pode ser adicionado na soldagem
do níquel puro e pode evitar porosidade, bem como reduzir a formação de óxido durante
a soldagem.

Os eletrodos são de tungstênio puro ou com adições de tório ou zircônio. Os eletrodos ligados apresen-
tam menos perda por vaporização. O sobreaquecimento devido a corrente alta deve ser evitado. O stick
out, distância entre o eletrodo e a peça, deve ser baixo e não deve exceder 4,8 mm em soldas de topo de
metais base de 9,5 a 13,0 mm de espessura, por exemplo.
» LIGA 625
A liga de níquel-cromo 625 (UNS N06625), INCONEL, é a mais usada na indústria do petróleo por sua alta
resistência, excelente capacidade de fabricação (incluindo união) e excelente resistência à corrosão. As
temperaturas de serviço variam de criogênico a 982ºC. A composição é mostrada na Tabela 7.40.
Níquel 58,0 mín.
Cromo 20,0 – 23,0
Ferro 5,0 máx.
Molibdênio 8,0 – 10,0
Nióbio (mais Tântalo) 3,15 – 4,15
Carbono 0,10 máx.
Manganes 0,50 máx
Silício 0,50 máx
Fósforo 0,015 máx
Enxofre 0,015 máx
Alumínio 0,40 máx
Titânio 0,40 máx
Cobalto* 1,0 máx
*Se determinado
Tabela 7.40 – Composição química limite para a liga 625, %. Fonte: https://www.specialmetals.com/assets/smc/
documents/alloys/inconel/inconel-alloy-625.pdf acessado em 8/11/19
Entenda quais são as propriedades e características da liga 625:

1 2 3 4
Alta resistência à tração e à fluência, excelente resistência fadiga e à fadiga térmica; resis-
tência à oxidação e excelente soldabilidade são as propriedades da liga 625 que a tornam
interessante para grande parte das aplicações.
No campo nuclear, a liga INCONEL 625 pode ser usada para componentes do núcleo do reator e da haste
de controle em reatores nucleares de água. O material pode ser selecionado devido à sua alta resistên-
cia, excelente resistência à corrosão uniforme, resistência a trincas por tensão e excelente resistência à
corrosão em água de 260-316°C. A liga 625 também está sendo considerada nos conceitos avançados de
reator devido à sua alta resistência ao projeto permitida a temperaturas elevadas, especialmente entre
649-760 ° C.
Atenção
As propriedades fornecidas neste boletim, resultados de testes extensivos, são

típicas da liga, mas não devem ser usadas para fins de especificação. As especifica-
ções aplicáveis aparecem na última seção desta publicação.
» Propriedades mecânicas
As propriedades mecânicas nominais à temperatura ambiente da liga INCONEL 625 são mostradas na
Tabela 7.41.

Limite de es-
Resistência a Redução de
Forma de condição coamento 0,2% Alongamento, % Dureza, Brinell
tração, MPa área, %
offset, MPa
Barra ou Chapa
Como laminado 830 - 1100 415 – 760 60 - 30 60 - 40 175 - 240
Recozido 830 - 1030 415 – 660 60 - 30 60 - 40 175 - 220
Solubilizado 725 - 900 290 - 415 65 - 40 90 – 60 115 - 195
Chapa ou fita
Recozida 830 - 1030 415 – 620 55 - 30 - 145 - 240
Tubo ou duto
Recozido 830 - 965 415 – 520 55 - 30 - -
Solubilizado 690 - 830 275 – 415 60 - 40 - -
Tabela 7.41 – Propriedades mecânicas da liga 625 nas diversas condições de fornecimento.
Fonte: https://www.specialmetals.com/assets/smc/documents/alloys/inconel/inconel-alloy-625.pdf acessado
em 8/11/19
Para manutenção a 650°C e abaixo, são recomendadas condições de acabamento a quente, acabamento
a frio e recozimento (dependendo dos requisitos envolvidos). Para serviços acima de 650°C, o material
recozido ou tratado com solução dará o melhor serviço.
A condição tratada com solução é recomendada para componentes que exigem ótima resistência à flu-
ência ou ruptura. O material de grão fino (recozido) pode ser vantajoso a temperaturas de até 815°C em
relação à resistência à fadiga, dureza e resistência à tração e elasticidade.
A carga dupla de MacGregor foi usada para determinar a verdadeira curva tensão-deformação da liga
625 à temperatura ambiente. O teste de duas cargas não requer medição de tensão durante o teste, e
somente as cargas máximas e de fratura são registradas.
» Propriedades de tração e dureza

As propriedades típicas de tração do material recozido e tratado com solução da sala até a temperatura
elevada são mostradas nas Figura 7.146.

140
Alongamento, %
120 Tensão de ruptura
100
80
Limit e de escoamento
60
Tensão, ksi
40
Alongamento
20
0
0 500 1000
Temperatura, ºC
Figura 7.146 – Propriedades em alta temperatura de uma barra da liga 625. Fonte: https://www.specialmetals.
com/assets/smc/documents/alloys/inconel/inconel-alloy-625.pdf acessado em 8/11/19
Um aumento das propriedades de tração para serviço em temperatura moderada pode ser alcançado
por trabalho a frio. Após exposição a temperaturas intermediárias, ocorre um certo endurecimento na
liga 625, apesar de mantida a estabilidade dimensional.
» Resistência à fadiga
A resistência à fadiga à temperatura ambiente da rodada laminada a quente nas condições laminado e
recozida é mostrada na Figura 7.147.
150
140
130
Tensão, ksi
120 Como laminado
110
100
90
Recozido
80
104 106 108
Ciclos para falha
Figura 7.147 – Resistencia à fadiga para uma barra de 16 mm para a liga 625. Fonte: https://www.specialme-
tals.com/assets/smc/documents/alloys/inconel/inconel-alloy-625.pdf acessado em 8/11/19.

» Ductilidade e Robustez
A liga 625 mantém sua excelente ductilidade e resistência a baixa temperatura. Os dados de impacto e
tração a -196ºC são mostrados na Figura 7.148.
200
Alongamento, %
Tensão de ruptura
160
120
Limit e de escoamento
80
Tensão, ksi
40 Alongamento
0
-200 -100 0 100 200 300 400 500
Temperatura, ºC
Figura 7.148 – Variação das propriedades com a temperatura. Fonte: https://www.specialmetals.com/assets/
smc/documents/alloys/inconel/inconel-alloy-625.pdf acessado em 8/11/19
» Microestrutura
A liga 625 é uma liga cúbica centrada na face, com sua matriz endurecida por solução sólida. A liga pode
conter carbetos, que são inerentes a esse tipo de liga. Os carbetos que podem ser encontrados são MC
e M6 C (ricos em níquel, nióbio, molibdênio e carbono). Além disso, o M23 C6 , um carbeto rico em cromo,
aparece no material que sofre solubilização exposto a temperaturas mais baixas.
O efeito de endurecimento que ocorre no material durante a exposição na faixa centralizada em torno
de 650ºC é devido à precipitação lenta de uma fase rica em níquel-nióbio, γ’ - gama prima. Essa fase se
transforma gradualmente em Ni3 Nb ortorrômbico quando a liga é aquecida por longos períodos na
faixa de temperatura intermediária.
Uma extensa investigação da estabilidade da liga 625 após a exposição por períodos prolongados na
faixa de temperatura de 535ºC a 980ºC mostrou completa ausência de fases intermetálicas comprome-
tedoras, como sigma.

» Soldagem
A liga 625 é facilmente unida por processos e procedimentos de soldagem convencionais. Uma impor-
tante aplicação na indústria do petróleo é na soldagem de risers revestidos, cujo depósito é completa-
mente feito com a liga 625.
O metal de adição AWS ENiCrMo-3, com níquel-cromo-molibdênio, é projetado para a soldagem da liga
INCONEL 625 para si, bem como para a soldas heterogêneas com aço carbono. Há reportes de que o ele-
trodo da liga inconel 112 também pode ser utilizado, todavia deve ser feita uma avalição criteriosa antes
da sua utilização. As composições dos dois produtos são mostradas na Tabela 7.42.
Como a liga 625, os metais de solda depositados de ambos os produtos são altamente resistentes à
corrosão e oxidação e possuem alta resistência e tenacidade da faixa criogênica a 980ºC. Eles não re-
querem tratamentos térmicos pós-soldagem para manter sua alta resistência e ductilidade.
Importante!
Quando usados para soldar a liga 625 a metais diferentes, como aços carbono, ambos
os produtos toleram um alto grau de diluição e ainda mantêm suas propriedades
características.
O INCONEL 625 e o INCONEL Welding Electrode 112 também são usados como produtos de soldagem com
composição overmatching para ligas resistentes à corrosão ferro-níquel-cromo-molibdênio, incluindo aços
inoxidáveis 316 e 317, aços inoxidáveis superausteníticos com 6%Mo, ligas INCOLOY®825 e 020 e liga INCO-
NEL G-3. O maior teor de elementos de liga da liga 625 compensa os efeitos da segregação de elementos
nas soldagens, segregação essa que poderia resultar em corrosão preferencial da solda.
Metal de adição 625 Liga Inconel 112

Níquel 58,0 mín. 55,0 mín.
Cromo 20,0 – 23,0 20,0 – 23,0
Ferro 5,0 máx. 7,0 máx.
Molibdênio 8,0 – 10,0 8,0 – 10,0
Nióbio (mais Tântalo) 3,15 – 4,15 3,15 – 4,15
Carbono 0,10 máx. 0,10 máx.
Manganês 0,50 máx 0,50 máx
Silício 0,50 máx 0,50 máx
Fósforo 0,02 máx 0,03 máx
Enxofre 0,015 máx 0,02 máx
Alumínio 0,40 máx -
Titânio 0,40 máx -
Cobre 0,5 máx 0,5 máx
Cobalto* - 0,12
Outros 0,5 máx 0,5 máx
*Se determinado
Tabela 7.42 – Composição química limite para o metal depositado para a liga 625, %. Fonte:https://www.spe-
cialmetals.com/assets/smc/documents/alloys/inconel/inconel-alloy-625.pdf acessado em 8/11/19

O ERNiCrMo-3 foi projetado para uso com GTAW e vários processos a arco com proteção gasosa. As
características de soldagem são semelhantes às de outros metais de adição de níquel-cromo. Para um
diâmetro de 2,4 mm, a soldagem pode ser feita, com corrente continua com polaridade direta, CC-, com
corrente 100 A e tensão de 12 V. O argônio é indicado como gás de proteção.
O eletrodo de soldagem INCONEL 112, para soldagem com SMAW, possui excelente operabilidade. A es-
cória produzida é dura, mas se desprende facilmente em grandes seções deixando metal de solda limpo.
7.6 COBRE E LIGAS DE COBRE

O cobre e as ligas de cobre são selecionados por causa da sua muito boa resistência a corrosão e exce-
lente condutividade térmica e elétrica.
Importante!
Na indústria do petróleo, selecionamos esses materiais por causa da sua resistência

a corrosão nos meios mais agressivos, como água salgada e soluções alcalinas.
Todavia, temos que ter cuidado nas aplicações com enxofre e compostos de amônia
que reagem com o cobre, causando uma corrosão severa.
Muitos elementos de liga são adicionados ao cobre para melhorar a resistência a corrosão ou usinabili-
dade. Os elementos de liga mais comuns são:
» alumínio;
» níquel;
» silício;
» estanho;
» zinco.
O cobre e suas ligas estão divididos em nove grandes grupos. Estes principais grupos são apresenta-
dos na Tabela 7.43.
Designação básica (UNS) Composição básica “P number”
Cobre comercialmente puro (C10200) Cu 31
(C70600) 90Cu-10Ni 34
(C71500) 70Cu- 30Ni 34
bronze-alumínio (C61400) 90Cu-7Al-3Fe 35
Tabela 7.43 – Principais ligas de cobre e seus P-numbers. Fonte: N-133 P, 2021

Muitas das propriedades físicas das ligas de cobre são importantes para os processos de soldagem,
incluindo temperatura de fusão, coeficiente de expansão térmica e condutividade elétrica e térmica.
Certos elementos de liga diminuem consideravelmente algumas dessas propriedades, como condutivi-
dades elétricas e térmicas, das ligas de cobre.
Vários elementos de liga têm efeitos pronunciados sobre a soldabilidade das ligas de cobre e cobre.
Pequenas quantidades de elementos voláteis e tóxicos são presentes no cobre e suas ligas. Como
resultado, a exigência de um sistema de ventilação eficaz para proteger o soldador ou o operador de
soldagem é mais crítica do que quando a soldagem de metais ferrosos.
Entenda a ação de cada um desses elementos de liga:
BERÍLIO,
ZINCO ESTANHO ALUMÍNIO E
NÍQUEL
O
O Berílio,
O zinco oaumenta
reduz
estanho alumínio ae suscetibilidade
o níqueldeformam
a soldabilidade óxidos
todosdeos persistentes
latões
trinca querelativa
na proporção
à quente durante devem ser removidos
à sua
a soldagem quando antes
porcentagem da liga.
na
presente sol-
em
dagem.
O A formação
zinco tem uma
quantidades desses
de 1 baixa óxidos
a 10%.temperatura durante o processo
de vaporização,
O estanho, quando de
o que
comparado soldagem
comresulta deve ser
o zinco,naé produçãoevitada pelo
de vapores
muito menos meio de
volátil e tóxicos
tóxico.
gás de proteção
durante
Durante lata deou
aasoldagem por
dasfluxo,
soldagem em
ligaspode conjunto
soldar com o uso da corrente
sercobre-zinco.
preferencialmente oxidado de
emsoldagem
relação aoapropriada.
cobre. Os óxidos
de níquel interferem na soldagem em menor proporção do que àqueles de berílios ou alumínio. Con-
sequentemente, as pratas de níquel e ligas de cobre-níquel são menos sensíveis ao tipo de corrente
de soldagem utilizada durante a fabricação. As ligas contendo berílio também produzem vapores
tóxicos durante a soldagem.
FERRO E
SILÍCIO OXIGÊNIO
MANGANÊS
O ferro e o manganês
oxigênio pode causar não afetam significativamente
porosidade a soldabilidade
e reduzir a resistência mecânica das dassoldas
ligas que os que contêm.
realizadas em cer-
O silícioestá
O ferro tempresente
um efeitoem benéfico
alguns na soldabilidade
metais das
comligas
especiais,suficientesde cobre-silício
bronzes alumíniopor causa
de de suas ações
tas ligas de cobre que não contêm quantidades de aoelementos e ligas cobre-níquel
desoxidantes. Pode ser
desoxidantes
em quantidades e de fluxo.
encontrado comodeum 1,4gás
a 3,5%. O manganês
livre ou como óxidoé de
comumente
cuproso. As usado
ligasnas mesmas
de cobre, aplicações,
mais comumentemassol-
em
concentrações
dadas, contêm mais baixasdesoxidantes,
elementos do que o ferro.como fósforo, silício, alumínio, ferro ou manganês e com a
diminuição da quantidade de óxidos, a resistência da liga aumenta.
Importante!
Apesar de ser possível soldar com SMAW, esses materiais devem ser soldados prefe-
rencialmente com GTAW e GMAW.

A soldabilidade é impactada pela condutividade térmica da liga a ser soldada, gás de proteção, tipo de
corrente, projeto da junta, posição de soldagem e condição da superfície e limpeza. Como as ligas co-
merciais de cobre tem maiores condutividades térmicas, o tipo de corrente e gás de proteção selecionado
deve ser escolhido para prover o máximo aporte térmico da junta soldada. O alto aporte neutraliza o efeito
da rápida dissipação de calor a partir do metal fundido. Por isso, a depender da espessura, um preaqueci-
mento pode ser necessário e a temperatura de interpasse mínima deve ser a mesma do preaquecimento.
As ligas de cobre, geralmente, não sofrem TTAT, mas algumas ligas podem exigir controle de taxa de
resfriamento para minimizar as tensões residuais e fragilização a quente.
Devida a alta fluidez do metal de solda líquido, a posição plana é preferida, Figura 7.149. As posições
verticais e sobrecabeça são menos comuns na soldagem desses materiais. Para controlar esse efeito da
alta fluidez da poça líquida, a corrente pulsada é usada no GTAW e GMAW.
Figura 7.149 – poça de fusão na posição plana de ligas de cobre.

Fonte: EAD de soldagem de materiais não ferrosos.
As ligas de cobre, como cobre-estanho e cobre-níquel, são suscetíveis a trincas a quente nas temperatu-
ras de solidificação. Para compreender esse processo, clique no ícone e entenda como acontece:
Esta característica é apresentada por todas as ligas de cobre com um amplo intervalo de
solidificação entre liquidus e solidus. Uma forte tensão de contração produz uma separação
interdendrítica durante a solidificação do metal de solda. A trinca a quente pode ser mini-
mizada pela redução da tensão residual durante a soldagem com a utilização do preaqueci-
mento para que seja reduzida a taxa de resfriamento e a magnitude dessa tensão residual,
bem como a redução da abertura de raiz e aumento do tamanho do passe de raiz.

Alguns elementos, como zinco, cádmio e fósforo, têm baixo ponto de vaporização. A vaporização des-
ses elementos durante a soldagem pode ocasionar porosidade e pode produzir vapores prejudiciais ao
soldador. Na soldagem dessas ligas de cobre, que contêm esses elementos, a vaporização pode ser mi-
nimizada pela utilização de velocidades de soldagens mais altas, que diminui a energia de soldagem, e
pelo uso de metais de adição com baixos percentuais desses elementos.
Alguns elementos devem ser removidos antes da soldagem, enquanto outros podem ser utilizados.
1 2 3 4
Carepas na superfície para bronzes ao alumínio e ao silício devem ser removidas pelo menos
a uma distância de pelo menos 12 mm da região a ser soldada, usualmente por métodos
mecânicos.
As carepas devem ser removidas por esmerilhamento ou limpeza química nas ligas cobre-níquel, uma
vez que a escova rotativa não é efetiva.
Veja algumas ligas de cobre níquel e suas diferenças:
» as ligas de cobre-níquel (C70000-C79900) são àquelas mais resistentes à corrosão das ligas de cobre;
» a liga C71500 (Cu-30Ni) tem a melhor resistência a corrosão em meios aquosos;
» a liga C706600 (Cu-10Ni) também é utilizada pela muito boa resistência a corrosão com um custo menor.
Importante!
Essas são as ligas mais utilizadas nas plataformas da indústria do petróleo. O GTAW
é utilizado preferencialmente na indústria do petróleo em todas as espessuras.
A soldagem automática produz soldas satisfatórias na soldagem de tubos. A soldagem manual é usual
até 6 mm de espessura. A soldagem pelo processo GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de purga
para proteção da zona fundida e ZTA. A medição por meio de oxímetro deve indicar teor de oxigênio me-
nor ou igual a 100 ppm antes do início da soldagem.
As condições nominais em que as ligas de cobre-níquel são soldadas com GTAW estão mostradas na
Tabela 7.44. Os chanfros considerados são chanfro retos e chanfros em V simples.

Espessura Tipo ou Diâmetro Diâmetro do Vazão de Velocidade de
Corrente Número de
da peça ângulo do do eletrodo arame gás argônio soldagem (m/
(A) passes
(mm) chanfro (mm) ERCuNi (mm) (L/min) min)
Soldagem automática para a liga (Cu-10Ni)

3,2 Reto 4,8 1,6 15 310-320 0,38-0,46 1
Soldagem manual para a liga (Cu-10Ni)
3,2 Reto 4,8 3,2 15 300-310 0,13 1
9,5 70o-80o 4,8 4,8 15 300-310* 0,15 2-4
Soldagem manual para a liga (Cu-30Ni)
3,2 Reto 4,8 3,2 15 270-290 0,13 1
9,5 70o-80o 4,8 4,0 15 270-290* 0,15 2-4
* a corrente pode ser aumentada com incrementos iguais em cada passe até o máximo de 375 A
Tabela 7.44 – Condições nominais para soldagem de topo para o GTAW das ligas cobre-níquel.
Fonte: https://www.copper.org/applications/marine/cuni/pdf/pub139.pdf acessados em 16/9/20
t < 3 mm; S = 0 à 1,5 mm

W t
t = 3-15 mm; S = 1-3 mm; n = 1,5-2,5; C = 70-80º

C
t
n
S
t > 15 mm; S = 1,5-2,5 mm, n = 1-3; C = 70-80º

C
t
S
Figura 7.149 – Representação do chanfro de ligas de cobre.


O gás de proteção argônio é utilizado como gás preferencial, bem como a polaridade CC- e eletrodos de
tungstênio toriados, o preferido deve ser EWTh-2. Entretanto, essas variáveis não são críticas para a sol-
dagem dessas ligas, pois têm uma mais baixa condutividade térmica. O hélio pode substituir o argônio
como gás de proteção, mas o argônio possui uma melhor estabilidade e controle do arco. A corrente alternada
pode ser utilizada para soldagens automáticas se o comprimento do arco for devidamente controlado.
Durante a soldagem com GTAW da liga Cu-10Ni, correntes de soldagem ligeiramente superiores podem
ser utilizadas ou velocidades mais lentas, devida a maior condutividade térmica. O preaquecimento não
é necessário e a utilização de backing é possível, que devem ser de cobre ou ligas de cobre-níquel. Ba-
cking de carbono, grafite ou aço não são permitidos.
Para entender o consumível que é utilizado como metal de adição na soldagem das ligas de cobre-níquel,
clique no ícone e conheça o ERCuNi:
Esse metal de adição contém 0,20 a 0,50 de titânio para minimizar a porosidade e possibi-
lidade de fragilização pelo oxigênio tanto no metal de solda quanto na ZAC. Como o titânio
não é adicionado nas ligas nominais de cobre-níquel, é recomendada a utilização de metal
de adição mesmo na soldagem de espessuras baixas. Isso vai prevenir a formação de po-
rosidade pela formação de óxidos estáveis de titânio. Todavia, existem ligas especiais com
Cu-30Ni e Cu-10Ni com adição de titânio, mas somente sobre demanda. Desde que qua-
lificada, a soldagem sem metal de adição é possível. Na soldagem multipasse, é possível
o aumento da corrente de soldagem e diâmetro do eletrodo nos passes sucessivos para
melhorar a eficiência de deposição.
O cobre puro desoxidado deve ser preaquecido segundo a Tabela 7.45. Bronze-alumínio com espessura
maior que 6 mm e Al menor que 10 %, o preaquecimento e interpasse não devem ultrapassar 150 ºC. Co-
bre-níquel preaquecimento não necessário e interpasse não deve ultrapassar 65ºC. Nas ligas de cobre,
na maioria das vezes, não é requerido pós-aquecimento, nem TTAT.
Faixa de espessura
Preaquecimento Até De 3 a De 6 a Acima de
3 mm 6 mm 10 mm 10 mm
260ºC a
Cobre puro - 100ºC 220ºC
480ºC
Bronze-alumínio
- - 150ºC 150ºC
(Al <10%)
Cobre-níquel - - - -
Tabela 7.45 – Preaquecimento de cobre e ligas de cobre.

Fonte : https://www.copper.org/applications/marine/cuni/pdf/pub139.pdf acessados em 16/9/20

O principal elemento de liga no latão é o zinco. Existem três famílias:
1. latão com teor de zinco inferior a 20%;

2. ligas com alto teor de zinco com 30-45% de zinco;
3. níquel-prata que contêm 20-45% de zinco e 20% de níquel.
Essas ligas estão disponíveis como produtos forjados ou fundidos, as ligas de baixo Zn são usadas ge-
ralmente para joias e moedas, as ligas de alto Zn em aplicações onde é necessária maior resistência
mecânica, como produtos de encanamento, carcaças de bombas e vasos de baixa pressão de parede
fina. A prata níquel, como o nome sugere, é uma alternativa menos cara à prata (Ag) e é usada para joias,
moedas e talheres.
Com exceção do latão contendo chumbo (Pb), todo o latão é soldável, sendo as ligas com baixo teor de
zinco as mais fáceis. O principal problema com a soldagem das ligas é a porosidade do metal de solda
causada pela vaporização do zinco durante a fusão.
Para entender como isso ocorre, clique no ícone e compreenda o processo de vaporização:
O zinco funde a 420 ° C e vaporiza a 910°C, portanto a brasagem com consumível de co-
bre-prata pode ser uma possível alternativa à soldagem, proporcionando às juntas pro-
priedades mecânicas adequadas e sem problemas de porosidade. A vaporização do zinco
também pode resultar em grandes quantidades de óxido de zinco nos fumos de soldagem e
isso pode ser um problema de saúde e segurança. O latão pode ser soldado usando SMAW,
GMAW ou GTAW. Metais de adição estão disponíveis, embora geralmente sejam baseados
em ligas de cobre-silício ou cobre-estanho devido aos problemas de transferência de zinco
através do arco de soldagem. Um metal de adição GMAW / GTAW típico seria a liga de silício
de 3% especificada na EN ISO 24373 SCu 6560 (CuSi3Mn1). Soldas bem-sucedidas também
podem ser feitas usando ligas de cobre-estanho, como Cu-7% Sn e Cu-12% Sn. Eles podem
ser obtidos como fios GMAW / GTAW e como eletrodos SMAW.
O metal de adição Cu-Si flui facilmente e uma preparação de solda em ângulo de chanfro de 60° deve
fornecer resultados aceitáveis. O metal de solda Cu-Sn tem menos fluidez e um ângulo incluído de pelo
menos 70° é aconselhável. O gás de proteção usado para soldagem GMAW ou GTAW de componentes
de seção delgada é o argônio de alta pureza.
Em seções com mais de 5 mm de espessura, a adição de hélio ajudará muito no fornecimento de calor
suficiente para a fusão completa, assim como o uso de corrente de soldagem pulsada. O latão, como o
cobre, tem um alto coeficiente de condutividade térmica. A soldagem GTAW é geralmente limitada à
espessura da junta de cerca de 10 mm, sendo GMAW o processo preferido para seções mais espessas.
O pré-aquecimento entre 100 e 300 °C, dependendo da espessura da seção, pode ser útil na redução da
perda de zinco, particularmente nas ligas com alto teor de zinco, permitindo que uma corrente de solda-
gem mais baixa seja usada, resultando em menos fusão do metal original.

Importante!
Existe um problema potencial em serviço de corrosão sob tensão em meios levemente

corrosivos, como amônia ou água do mar, devido às tensões residuais da soldagem.
Isso pode ser mitigado com o recozimento do componente soldado entre 260 e 300°C.
O próximo grupo de ligas são os bronzes. Estes podem ser ligados ao estanho, geralmente descrito como
bronze fosforoso, silício ou alumínio. Muitas dessas ligas, como o latão, são ligadas com chumbo para
melhorar a usinabilidade.
Atenção
Essas ligas com chumbo são geralmente consideradas como não soldáveis e o
conselho de um especialista deve ser procurado se houver necessidade.
As ligas de bronze fosforoso contêm entre 1 e 12% de estanho com uma pequena quantidade (0,01-0,1%)
de fósforo (P) quando este é usado apenas como agente desoxidante. Os bronzes de fósforo verdadeiros
contêm pelo menos 0,1% de P e até 1,0% de P em alguns dos bronzes de fósforo fundidos.
As ligas são resistentes à corrosão e apresentam excelentes características de desgaste, por isso são
utilizadas em válvulas, rolamentos e peças de máquinas. Do ponto de vista da soldabilidade, o prin-
cipal problema é que as ligas são sensíveis ao craqueamento a quente e as ligas com menor teor de P
também tendem a formar filmes de óxido na poça de fusão. Altos aportes de calor de soldagem, altas
taxas de preaquecimento e resfriamento lento devem ser evitadas.
A soldagem GMAW e GTAW são os processos de soldagem preferidos com misturas de argônio ou
hélio-argônio. O GMAW é mais adequado do que o GTAW para soldar juntas de seções mais espessas,
a soldagem é melhor alcançada usando corrente pulsada. Metais de adição com composição similar à
do metal de base, como o EN ISO 24373 CuSn6P, estão disponíveis. Embora os consumíveis de soldagem
SMAW estejam disponíveis, o processo não é amplamente utilizado. A soldagem de seções espessas
pode requerer temperaturas de preaquecimento e interpasses de até 200°C.
Os bronzes ao silício são provavelmente os mais fáceis de soldar dentre todos os bronzes. Eles contêm
entre 1,0 e 4,0% de silício com pequenas quantidades, menos de 1,5% no total, de zinco, manganês e/
ou ferro. Eles têm boa resistência e excelentes propriedades de resistência à corrosão e são frequente-
mente usados para tubos de trocadores de calor, ferragens marítimas e em aplicações de fábricas de
processos químicos.

Figura 7.150 – Soldagem da liga de cobre.
7.7 SOLDAGEM DISSIMILIAR

Na soldagem dissimilar, os metais de adição ou consumíveis, devem ser selecionados para garantir a
compatibilidade metalúrgica e física entre os dois metais diferentes. Os principais fatores são:
1 2 3
Efeito da diluição do metal de solda na interface com o metal base.

Todos esses fatores influenciam a escolha do metal de solda e processos de soldagem.
Ao unir aços ferríticos diferentes (P-No. 1 a P-No. 5), o metal de adição deve estar em conformidade com
o valor nominal composição química do metal de base ou de uma composição intermediária.
No entanto, ao soldar peças de partes não pressurizadas em peças pressurizadas, a composição química
do metal de adição deve corresponder à composição química nominal da parte com pressão.
Ao unir aços ferríticos (P-No. 1 a P-No. 5 e P-No. 15E) para:
a. aços inoxidáveis martensíticos (P-No. 6); ou

b. aços inoxidáveis ferríticos (P-No. 7); ou
c. aços inoxidáveis austeníticos (P-No. 8), o metal de adição deve ser selecionado com base nos
seguintes critérios:
» tipo 309 e Tipo 309L podem ser usados para temperaturas de projeto não superiores a 315 ° C;
» Devido à alta expansão térmica diferencial, metais de enchimento à base de níquel são
preferidos para temperaturas acima de 315° C.
» O tipo 309 Nb não deve ser usado quando PWHT é necessário, exceto para revestimento
de solda.
» metais de adição de liga de níquel podem ser selecionados usando as condições de projeto mos-
tradas na Tabela 7.46;
Figura 7.151 – Revestimento de X-65 com liga 625. Fonte: https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%-

2F%2Fascelibrary.org%2Fdoi%2F10.1061%2F%2528ASCE%2529PS.1949-1204.0000452&psig=AOvVaw3uk0
bloxenzb7pq81lJkQg&ust=1600349375153000&source=images&cd=vfe&ved=0CAIQjRxqFwoTCLC8lrfk7esCF-
QAAAAAdAAAAABAK acessado em 16/09/2020.

Temperatura máxima de Temperatura máxima de
Classificação do metal de
projeto – ambiente não projeto – ambiente
adição ASME/AWS
sulfetantes (ºC) sulfetantes (ºC)
EniCrFe-3 540 370
ERNiCr-3, EniCrFe-2 760 400
ERNiCrMo-3, EniCrMo-3 590 480
O API 939-C define ambientes sulfetantes
Tabela 7.46 – Aplicações de eletrodos de níquel em ambientes sulfetantes e não sulfetantes.

Fonte N-133 N, 2018
» para condições de serviço que excedam os limites estabelecidos em 6.2.2.c.1 e 6.2.2.c.2, a sele-
ção do metal de adição deve ser revisada com o comprador;
» a classificação ASME / AWS ER310 (E310-XX) e a classificação ASME / AWS ERNiCrFe-6 não de-
vem ser usadas.
Atenção
O uso de soldas dissimilares (aço carbono ou baixa liga com aço inoxidável auste-
nítico), em serviços corrosivos ao carbono e o aço de baixa liga, deve ser avaliado
cuidadosamente.
As falhas foram relatadas devido ao carregamento de hidrogênio de zonas exibindo alta dureza adjacen-
te à linha de fusão. Não está claro se o carregamento é devido à corrosão do aço carbono ou baixa liga ou
acelerado devido à presença de um par galvânico. Além disso, as soldas de aço carbono ou/e baixa liga
com inoxidável austenítico podem ser suscetíveis a fratura frágil em temperaturas de serviço abaixo de
–29°C.
E a soldagem de aço de baixa liga (P-No. 3 a P-No. 5 e P-No. 15E)? Para conhecer a resposta, clique no
ícone e entenda quando devem ser utilizadas.
A menos que especificado de outra forma, as diretrizes de soldagem dos API 934-A, API
934-C e API 934-E devem ser seguidas para soldagem de vasos de pressão de aço Cr-Mo
para serviço de hidrogênio de alta pressão e alta temperatura.

Os sistemas de tubulações usados em serviços de alta temperatura de aços C-Mo e Cr-Mo (abaixo da
faixa de fluência e se o hidrogênio é ou não presente) devem ser fabricados usando as diretrizes da AWS
D10.8.
fonte: API 582.

As ligas de níquel podem ser soldadas satisfatoriamente com aços carbono e baixa liga, aços inoxidáveis
e grande quantidade de ligas de cobre.
fonte: API582.
As ligas de níquel têm uma versatilidade, quer na soldagem dissimilar ou na soldagem de manuten-
ção. Essas ligas são facilmente unidas com outras ligas de níquel, aço carbono e baixa liga, aços inoxi-
dáveis e um grande número de ligas de cobre. Os principais consumíveis de níquel e suas aplicações são
apresentados na Tabela 7.47.

Metal de adição ou eletrodo Aplicação primária
Eletrodos revestidos
Liga 600 e 601, liga 690, deposição sobre o aço, combinações

ENiCrFe-3
dissimilares de aço e ligas de níquel
Liga 617, liga 800HT, combinações dissimilares de aço e ligas
ENiCrCoMo-1
de níquel, deposição sobre o aço
Liga 625 e 601, ligas resistentes ao pite, liga 825, liga 686,
ENiCrMo-3
liga 622, liga C-276, deposição sobre o aço
Metal de adição
Liga 600 e 601, ligas 8000 e 800HT, deposição sobre o aço,

ERNiCr-3
combinações dissimilares de aço e ligas de níquel
ERNiCr-3 Liga 617, liga 800HT, combinações dissimilares entre aços e

ERNiCrMo-3 ligas de níquel e combinações dissimilares entre ligas de alta
ERNiCrCoMo-1 temperatura
Liga 625 e 601, ligas resistentes ao pite, liga 825, liga 686,
ERNiCrMo-3
liga 622, liga C-276, deposição sobre o aço
ERNiFeCr-2 Liga 718 e X-750
Tabela 7.47 - Seleção de consumíveis a partir da aplicação da liga. Fonte: os autores.

8. GUIA DE SOLUÇÃO DE ESTUDOS DE CASOS
ENVOLVENDO SOLDAGEM
Muitas vezes, ao nos depararmos com problemas práticos de soldagem, percebemos alguma dificulda-
de em transformar o conhecimento teórico em soluções efetivas de campo. Em alguns casos, há falta
de informações ou multiplicidade de possibilidades de escolhas. Torna-se, então, necessário assumir
algumas premissas que podem levar a caminhos diferentes e nem por isso errados, contanto que se
respeitem práticas sabidamente recomendadas por normas ou mesmo pelo conhecimento empírico que
se desenvolve constantemente.
Considerando o exposto, serão apresentadas, neste capítulo, algumas alternativas de resposta às prin-
cipais perguntas encontradas no cotidiano da soldagem envolvendo diferentes processos, materiais e
normas, bem como o caminho percorrido para se chegar a elas.
Não há qualquer pretensão em assumir que todos os aspectos relevantes tenham sido considerados ou
que nenhum equívoco possa ter sido cometido, muito pelo contrário, esse capítulo, assim como o livro
como um todo, é uma obra dinâmica sujeita a revisões advindas de contribuições.
Algumas das questões mais corriqueiras que surgem envolvem onde buscar informações e quais são
confiáveis ou mesmo o oposto, em meio a tantas fontes onde encontrar as respostas procuradas e que
roteiro seguir para sistematizar o processo.
8.1. Normas e Códigos de Projeto e Qualificação

Tendo em vista o caráter regulamentador, normas e códigos de projeto e qualificação se constituem em
uma das principais fonte de informações, cujos parâmetros devem ser seguidos obrigatoriamente, de
acordo com os requisitos contratuais. Tais especificações diferem entre si ao analisarmos diferentes nor-
mas para aplicações distintas. Portanto, a Tabela 8.1, auxilia identificar corretamente a norma aplicável
a algumas das situações mais comuns de nos depararmos.
Normas/ Códigos de Projeto Normas/ Códigos de Qualificação

ASME I Caldeiras ASME IX
ASME III Componentes nucleares ASME IX
ASME VIII Div. 1/ Div. 2 Vasos de pressão ASME IX
ANSI B31.1 Tubulação de vapor ASME IX
ANSI B31.3 Tubulação química ASME IX
ANSI B31.4 Tubulação de transporte de petróleo ASME IX e API 1104
Tubulação de transmissão e distribuição
ANSI B31.8 ASME IX e API 1104
de gás
API 620 Tanque de estocagem ASME IX
API 650 Tanque de estocagem de óleo ASME IX
AWS D1;1 Estrutura metálica AWS D1.1
DNV Estruturas marítimas de aço DNV
ASME II parte A Especificação de materiais ferrosos Suporte
ASME II parte C Especificação de consumíveis Suporte
Tabela 8.1 - principais normas de projeto e qualificação de soldagem e aplicações. Fonte: os autores, 2018.
8. Guia de solução de estudos

822
de casos envolvendo soldagem
Uma vez definida a norma, verificada a sua edição aplicável e demais especificações técnicas que têm
caráter obrigatório nos instrumentos contratuais, diversas fontes de conhecimento podem auxiliar o
especialista em soldagem a definir os parâmetros a serem usados, como livros, artigos técnicos, práticas
recomendadas, catálogos de fabricantes, entre outras que, por fim, serão testadas experimentalmente
com vistas à qualificação.
Importante!
É fundamental obtermos o máximo de informações a respeito do problema proposto,

explorando e investigando tudo que possa subsidiar uma tomada de decisão adequada e
evitando retrabalhos.
A primeira separação que se optou aqui por fazer está relacionada à fase da soldagem, ou seja, se a
necessidade consiste em definir as bases para que seja produzida uma junta nova ou um reparo, garan-
tindo em ambos os casos uma soldabilidade adequada.
Começaremos a expor considerações a respeito da soldagem de manutenção e suas peculiaridades,

como a influência do histórico metalúrgico e consequências dos parâmetros de soldagem escolhidos,
para então abordarmos mais extensivamente a fabricação de juntas novas, ilustrada através de seis es-
tudos de caso desmembrados por temas de interesse e aplicados a diferentes situações.
8.2. Soldagem de Manutenção

Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar significativa
diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária a avaliação do estado físico
do material que pode estar fragilizado ou envelhecido. Nesse caso, o procedimento de reparo deve ser
previamente avaliado e aprovado.
Existem limitações de caráter técnico, econômico ou mesmo de mecanismo de dano, sofrido pelo ma-
terial durante operação, que impedem o cumprimento de todos os requisitos aplicáveis à soldagem de
fabricação, tais como preaquecimento, tratamento térmico e inspeções.
As limitações podem envolver acesso e movimentação restritos, condições climáticas desfavoráveis,

condições de segurança que impedem a liberação ao trabalho, falta de informações e indisponibilidade
de recursos.
Nem sempre o não atendimento integral aos requisitos normativos condena um equipamento. É neces-
sário entender quais preocupações justificam os requisitos impostos e verificar se as mesmas podem
ser mitigadas de outra forma, ou até entender os motivos pelos quais, mesmo sem os devidos cuidados,
elas não vieram a ocorrer. Por exemplo, preaquecimento e pós-aquecimento são medidas para se evitar
o trincamento induzido por hidrogênio, porém há outras formas de se fazer esse controle, caso seja ne-
cessário contornar impedimentos de diversas ordens.

823
Importante!
Se a soldagem tiver de ocorrer enquanto o equipamento se encontra em operação, apesar

de serem evidentes os ganhos advindos da extinção da necessidade de o equipamento
parar sua produção para que ocorra a intervenção, é preciso avaliar se a mesma é de fato
necessária e encontrar parâmetros que minimizem os danos possíveis de ocorrer, que mui-
tas vezes são de ações de mitigação conflitantes entre si.
Devido ao aporte de calor do processo, pode ocorrer decomposição instável de produtos, perfuração
para dutos com espessura menor que 6,35mm com temperatura de parede ultrapassando 980°C e trin-
cas a frio devido à alta taxa de resfriamento. A existência de um fluxo interno em um duto aumenta as
taxas de resfriamento de modo que a soldabilidade de materiais não fica mais agrupada em função de
P-number ou tensão de escoamento, mas sim de carbono equivalente. A dureza também passa a ser um
fator relevante nas considerações acerca de avaliação de formação de microestrutura frágil que propicia
as trincas a frio.
Modelos computacionais e qualificação do procedimento de soldagem são ferramentas usadas para a

determinação e avaliação de parâmetros de soldagem.
Nota-se que a diversidade de dificuldades possíveis de se encontrar é tão ampla que se tornaria impos-
sível abordar didaticamente todas elas, de maneira que se optou por escolher apenas alguns aspectos
da soldagem de fabricação para serem discutidos.
8.3. Soldagem de Fabricação

Deste momento em diante, e até o final deste capítulo, será focada a solução de estudos de caso envol-
vendo seis situações aplicadas à fabricação de juntas soldadas para a indústria de óleo e gás. Os estudos
de caso foram desmembrados por temas, de modo a facilitar sua comparação entre si. Na sequência
serão abordados:
1 2 3 4 5 6
Variáveis Essenciais e Ensaios Efetuados na Qualificação

824
No final deste capítulo, serão apresentados alguns estudos de caso que inter-relacionem estas informa-
ções indicando a sequência lógica em um caso prático.
8.4. Processo de Soldagem

Um item de extrema relevância, é o processo de soldagem, visto que sua escolha norteia a definição dos
demais parâmetros. Caso seja solicitada sua definição, devem ser considerados fatores como: acesso,
disponibilidade, produtividade, custos, domínio e resultados possíveis de se obter, por exemplo. A se-
guir vamos analisar os seguintes casos:
8.4.1 Exemplo 1 – Soldagem de Vaso de pressão

Suponhamos que você tenha sido designado para efetuar a soldagem de um vaso de pressão em uma
fábrica de pequeno porte numa região com temperaturas próximas de zero graus. O trabalho a ser de-
senvolvido é uma solda circunferencial de ligação do tampo toroesférico com o casco. O material do vaso
de separação de gás natural da plataforma da bacia de Santos é o ASTM A285 Gr B, com espessura de 8
mm, baixa espessura, diâmetro 4,5 metros, operando a 4°C. Um processo que poderia ser escolhido seria
o arame tubular, pois apresenta uma produtividade boa e é mais versátil que o arco submerso, uma vez
que a empresa é de pequeno porte. Desta forma, ele pode ser utilizado em grande parte das demais
aplicações da empresa, diferentemente do arco submerso, com um custo de equipamento menor. Além
disto, o processo de soldagem arco submerso, apesar de ser muito produtivo, não é muito adequado
para soldar chapas com espessuras abaixo de 12 mm.
8.5. Consumíveis de Soldagem

Tendo a definição do processo de soldagem, é possível pensar na escolha dos consumíveis de soldagem,
ou seja, todos os materiais empregados na deposição ou proteção da solda.
A Tabela 8.2 descreve as principais normas de consumíveis de soldagem.
Os consumíveis de soldagem são escolhidos, dentre as opções possíveis de custos, disponibilidade e pro-
priedades, pelas características desejadas da solda que será obtida, considerando a diluição do processo.
Para aços inoxidáveis, diagramas como o de Schaeffler permitem prever a microestrutura da zona fun-
dida, considerando o metal de base, o metal de adição e sua diluição, sendo possível auxiliar na escolha
do consumível de soldagem que evite o problema metalúrgico típico ao que o material está susceptível
na condição analisada.
A consulta de catálogos de fornecedores pode trazer importantes informações para a seleção de variá-
veis de soldagem.
Designação AWS /
Especificação
ASME II parte C
A5.1 – SFA 5.1 Eletrodos de Aço Carbono para o Processo de Soldagem Eletrodo Revestido.
A5.2 – SFA 5.2 Varetas de Aço Carbono e Baixa Liga para o Processo de Soldagem Oxi-Gás.
A5.4 – SFA 5.4 Eletrodos de Aço Inoxidável para o Processo de Soldagem Eletrodo Revestido.
A5.5 – SFA 5.5 Eletrodos de Aço tipo Baixa Liga para o Processo de Soldagem Eletrodo Revestido.

825
Designação AWS /
Especificação
ASME II parte C
Eletrodos Nus e Varetas de Aço Inoxidável para os Processos de Soldagem GMAW, PAW,
A5.9 – SFA 5.9
GTAW e SAW.
A5.17 – SFA 5.17 Fluxos e Eletrodos de Aço Carbono para ao Processo de Soldagem Arco Submerso.
A5.18 – SFA 5.18 Eletrodos e Varetas de Aço Carbono para Processo de Soldagem com Proteção a Gasosa.
A5.20 – SFA 5.20 Eletrodos de Aço Carbono para o Processo de Soldagem Arame Tubular (FCAW).
A5.22 – SFA 5.22 Eletrodos de Aço Inoxidável para o Processo de Soldagem Arame Tubular (FCAW).
A5.29 – SFA 5.29 Eletrodos de Aço tipo Baixa liga para o Processo de Soldagem Arame Tubular (FCAW).
A5.32 – SFA 5.32 Gases de Proteção para os Processos de Soldagem GTAW, GMAW, FCAW e PAW.
Nota: A AWS (American Welding Society) publicou uma nova especificação para arames tubulares do tipo Flux Cored e
Metal Cored para soldagem de aços carbono e baixa liga. Esta especificação combina várias anteriores. Portanto, todos
os arames tubulares anteriormente classificados pela especificação AWS A5.20 / A5.20M, AWS A5.29 / A5.29M bem como
AWS A5.18 / A5.18M e AWS A5.28 / A5.28M receberão uma nova classificação de acordo com a AWS A5.36M / A5.36.
Tabela 8.2 - Descrição das principais normas de consumíveis de soldagem.Fonte: os autores, 2018.
Uma vez definido um consumível de soldagem com resistência mecânica geralmente igual ou superior
ao especificado pelo material de base, os fabricantes costumam ainda descrever um guia das aplicações,
composição química e propriedades mecânicas do metal depositado, posições de soldagem, tamanho
do consumível, valor e tipo de corrente de soldagem, tensão, rendimento, taxa de deposição, gás de
proteção quando aplicável.
Quando a faixa de parâmetros de soldagem permissível é muito ampla, é possível fazer uma estimativa
inicial baseada no histórico de RQPS para situações similares.
Vamos então explorar como poderiam ser definidos os consumíveis de soldagem nos exemplos citados
anteriormente, acrescentando pauwwlatinamente informações que orientem as decisões.
8.5.1 Exemplo 1 - Soldagem de Vaso de pressão

Considerando que o material do vaso de separação de gás de uma plataforma é o ASTM A 285 grau B,
com 8 mm de espessura de parede, e que na norma ASTM A 285, item 1.2, o limite de ruptura máximo
deste aço é de 485MPa (70 ksi), seria necessária a utilização de um consumível com pelo menos 70 ksi.
Especificação técnica para chapas de vasos de pressão de aço carbono de baixa e média resistência
1.2 Chapas sobre essa especificação são disponíveis em três graus e têm diferentes níveis de tensão,
como os que segue:
Grau Limite de resistência, MPa

A 310 - 450
B 345 - 485
C 380 - 515

826
Por isso, um consumível possível de ser escolhido seria o arame tubular com a designação E70T-1C, com
diâmetro de 2,4 mm e com gás de proteção com 100% CO2, conforme especificado no catálogo da fabri-
cante. A corrente utilizada será de 200 A, com o eletrodo de 1,2 mm para a raiz e 350 A para o enchimento
e acabamento com goivagem da raiz.
Tabela 8.4 - Tabela retirada do catálogo do fabricante especificando o uso do consumível escolhido.
Fonte: https://www.esab.com.br/br/pt/search.cfm?addsearch=catalogo , acesso 17/09/2018
Uma vez definido um consumível de soldagem com resistência mecânica geralmente igual ou superior
ao especificado pelo material de base, os fabricantes costumam ainda descrever um guia das aplicações,
composição química e propriedades mecânicas do metal depositado, posições de soldagem, tamanho
do consumível, valor e tipo de corrente de soldagem, tensão, rendimento, taxa de deposição, gás de
proteção quando aplicável.
Atenção
Quando a faixa de parâmetros de soldagem permissível for muito ampla, é possível fazer
uma estimativa inicial baseada no histórico de RQPS para situações similares.
Vamos então explorar como poderiam ser definidos os consumíveis de soldagem nos exemplos citados
anteriormente, acrescentando paulatinamente informações que orientem as decisões.
8.6. Variáveis Essenciais e Ensaios Efetuados na Qualificação

Nas normas de qualificação são listadas, em função do processo de soldagem, as variáveis de soldagem
que devem ser consideradas na especificação de procedimento de soldagem (EPS). Uma vez definidos
os seus valores, torna-se necessário comprovar experimentalmente se, utilizando os parâmetros defini-
dos, é possível obter uma junta soldada com as características que atendam aos requisitos normativos,
processo este conhecido como qualificação.
As variáveis essenciais e as essenciais suplementares, quando há requisito de impacto, são as que re-
querem requalificação do procedimento de soldagem, caso sejam alteradas.
Cada parâmetro utilizado na produção de juntas soldadas, que visa a qualificação, determina uma faixa
de valores em que o procedimento pode ser utilizado.

827
Caso os ensaios efetuados na qualificação atinjam os parâmetros estabelecidos por norma, fica compro-
vada a eficiência do procedimento de soldagem na obtenção de soldas de boa qualidade, ou seja, a Es-
pecificação do Procedimento de Soldagem (EPS) se torna qualificada conforme registro de qualificação
do procedimento de soldagem (RQPS), no qual constam os parâmetros principais que foram utilizados
na operação de soldagem e os resultados dos ensaios realizados.
Definiremos a seguir a norma de qualificação do processo de soldagem aplicável, as variáveis essenciais

e os ensaios efetuados na qualificação para cada um dos estudos de caso previamente discutidos.
8.6.1 Exemplo 1 – Soldagem de vasos de pressão

Para vasos de pressão, a norma de projeto ASME VIII (201X), no item UW-28 (b), estabelece que os requi-
sitos de qualificação de procedimentos e soldadores advém do ASME sec. IX (2017).
UW-28 QUALIFICATION OF WELDING

PROCEDURE
(b) The procedure used in welding pressure parts and
in joining load - carrying nonpressure parts, such as all
permanent or temporary clips and lugs, to pressure parts
shall be qualified in accordance with Section IX.
As variáveis essenciais para a qualificação do procedimento de soldagem utilizando os processos GMAW

e FCAW estão na tabela QW-255. Já as variáveis suplementares são não essenciais, pois não tem suple-
mento de impacto. Neste caso, são exemplos de variáveis essenciais:
Note que as variáveis para a qualificação do soldador, que constam na tabela QW-355 da norma ASME
IX, são em menor número e por isso é necessária especial atenção, de modo a não confundir qual tabela
usar para cada situação.
1 2 3 4 5 6
Mudança do F-number qualificado

828
Para os soldadores algumas variáveis diferentes são consideradas, pois estão relacionadas com a habili-
dade de execução da solda, como:
» Mudança no diâmetro do tubo qualificado

» Mudança na espessura do metal de solda depositado
» Mudança na progressão vertical de ascendente para descendente e vice-versa
» Retirada de backing (Cobrejunta)
Destaque da Tabela QW-355

Variáveis Essenciais de GMAW (inclui FCAW)
Parágrafo Resumo das Variáveis
QW-403
.4 - Cobrejunta
Metal base
.5 φ Diâmetro do tubo
.11 φ P-number
QW-403
.15 φ F-number
Metal base
.30 φ Espessura do metal depositado
.32 Espessura limite para curto circuito
QW-405 .1 + Posição
Posição .3 φ ↑↓ Soldagem vertical
QW-408
.8 - Gás de purga
Gás
QW-409
.2 φ Modo de transferência
Características elétricas
Legenda:
+ Adição > Aumentar / maior do que
- Supressão < Diminuir / menor do que
Tabela 8.5 - variáveis de soldagem DA EPS para os processos GMAW e FCAW.
Os tipos de teste estão especificados na tabela QW-451 para solda em chanfro, cujos corpos de prova
devem ser removidos conforme item QW-202.

829
QW-202 TYPE OF TESTS REQUIRED
QW-202.1 Mechanical Tests. The type and number
of test specimens that shall be tested to qualify a groove
weld procedure are given in QW-451, and shall be removed
in a manner similar to that shown in Figures
QW-463.1(a) through QW-463.1(f). If any test specimen
required by QW-451 fails to meet the applicable acceptance
criteria, the test coupon shall be considered as
failed
Para 8 mm, a espessura qualificada é de 1,5 a 16 mm e são necessários 2 corpos de prova de tração, 2 de
dobramento de face e dois de raiz. A substituição por 4 dobramentos laterais, explicitado na nota (5), não
é permitida, pois a espessura é menor do que 10 mm.
Tabela 8.6 - espessura qualificada, o tipo e número de testes requeridos para a qualificação do procedi-
mento de soldagem de acordo com a espessura soldada do corpo de prova.
Destaque da Tabela QW-451.1

Testes de tração e dobramento para soldagem em chanfro
Faixa de epsessura
Tipo e número de destes exigidos
T para o metal base,
Espessura t para Teste de tração e dobramento
qualificado, mm
Espessura T do o metal de solda Nota (2)
Notas (1) e (2)
cupom de teste depositado ,
soldado, mm qualificado, mm
Notas (1) e (2)
Dobramento Dobramento Dobramento
Tração
Min. Máx. de face lateral de raiz
QW-150
QW-160 QW-160 QW-160
1,5 a 10, inclusive 1,5 2T 2t 2 Nota (5) 2 2
Notas:
(1) - as seguintes variáveis restringem ainda mais os limites mostrados nesta tabela quando tje são referenciados em QW-
250 para o processo em consideração: QW-403.9, QW-404.32 e QW-407.4. Além disso, QW-202.2, QW-202.3 e QW-202.4
fornecem isenção que substitui os limites desta tabela
(2) - Para combinação de procedimentos de soldagem, ver QW-200.4
(5) - Quatro testes de dobramento lateral podem substituir os de dobramento de face e de raiz, quando a espessura T for 10
mm ou mais

830
Os corpos de prova devem ser retirados conforme QW-463.1(a). Somente é interessante salientar a área
de descarte nas extremidades do corpo de prova.
QW-463.1(a) - Chapas com menos de 1 mm

de espesrrura do procedimento qualificado
Descartar esta peça
Seção reduzida CP de tração
Corpo de prova Dobramento raiz
Corpo de prova Dobramento face
Corpo de prova Dobramento raiz
Corpo de prova Dobramento face
Figura 8.3 - Local de remoção os corpos de prova para os testes de

qualificação do procedimento de soldagem.
8.7. Aspectos Relevantes de soldabilidade

Como já é de amplo conhecimento, cada material e configuração de junta possui aspectos metalúr-
gicos relevantes que devem ser considerados a fim de se evitar os possíveis mecanismos de danos
provocados pelo processo de soldagem. A Tabela 8.7 apresenta um resumo dos principais meca-
nismos de dano encontrados em soldagem, os materiais susceptíveis, as condições de ocorrência e
técnicas de controle, de modo a auxiliar a determinação dos cuidados a serem tomados em cada um
dos estudos de casos previamente abordados e enriquecendo a discussão dos mesmos, conforme
raciocínio construído na sequência.

831
Mecanismos de dano Materiais susceptíveis Condições para ocorrência Técnicas de controle
- diminuir a taxa de resfriamento para evitar for-

mação de fases frágeis através do preaquecimento
Presença de hidrogênio e aumento de aporte térmico
Aços carbono, martensíti-
Trinca induzida pelo hidrogênio difusível + material suscep- - facilitar a difusividade do hodrgorênio com
cos, ferríticos, ARBL, baixa
Hidrogênio tem maior difusividade tível (austenita ou bainita) pós-aquecimento
liga, tratados termicamen-
na ferrita e maior solubilidade na + tensões trativas - diminuir a espessura para diminuir a taxa de
te com maior percentual
austenita e tende a se acumular Em baixas temperaturas, resfriamento e o nível de restrições
de carbono e alto carbono
na região mais temperável e em trinca com aspecto trans- - diminuir as tensões residuais, deposição contro-
equivalente, temperados e
concentradores de tensão granular e pode ocorrer em lada, TTAT, diminuir restrições e concentradores
revenidos e Cr-Mo
até 48 horas de tensão
- processos ou consumíveis de baixo hidrogênio
- limpeza e remoção adequada da umidade
- controlar composição química, usando materiais

base com menor teor de S e P
Material susceptível + - adicionar Mn no consumível para se combinar com o
tensões S e não formar FeS
Trinca a quente Trinca intergranular no - diimuir percentual de
Aços com um elevador grau
Presença de filme líquido nos centro do cordão de solda - carbono (austenitizante)
de impurezas (S + P), aços
contornos de grão da zona fundida (trinca de solidificação) ou - evitar materiais com alto intervalo de solidificação
austeníticos (impurezas
e parcialmente fundida devido à devido ao reaquecimento (BTR)
têm baixa solubilidade na
segregação de elementos de liga provocado por passes - diminuir velocidade de soldagem ou usar processos
austenita), ligas de níquel
e impurezas com menor ponto de subsequentes na zona par- de soldagem de menor velocidade
(Nb forma um eutético)
fusão do que a matriz cialmente fundida próxima - evitar cordões com relação altura / largura elevada
da interface com a linha de ou perfil do cordão concavo
fusão (trinca de liquação) - diminuir tensões residuais mellhorando a sequência
de passes e usando preaquecimento quando possível
- Núemro de ferrita de 5 a 10 para os aços austeníticos
Trinca de reaquecimento
Durante a soldagem a austenita
solubiliza os carbetos em tempera-
turas próximas a de fusão na região - controle de composição química, com os fatores
de grãos grosseiros, o resfriamento X, J, etc., dentro dos valores seguros estabelecidos
rápido deixa o interior do grão Aços Cr-Mo, em especial Ciclo de reaquecimento + - soldagem multipasse com refino de grão que
supersaturado. com adição de vanádio aços precipitados na matriz + precipita os carbetos antes do TTAT
Durante o reaquecimento, há preci- inox austeníticos estabi- tensão residual - controle do ângulo de ataque do eletrodo (cons-
pitação, devido a supersaturação, e lizados (Nb e Yi). Ligas de Trinca intergranular na ZA- tante e próximo a 0º)
endurecimento no interior do grão níquel endurecíveis por C-RGG, evolução da trinca - diminuir o aporte térmico que dimiuir o tamanho
e na presença de impurezas e de precipitação (strain-age por mecanismo semelhan- de grão e largura da ZAC
tensões residual nos contornos de cracking) te à fluência - diminuir tensões residuais com melhor sequência
grão, há a queda de ductilidade em de passes, tratamentos térmicos intermediários,
alta temperatura devida a diferen- evitar concentração de tensões e restrições
ça na composição química relativa
entre os contorno e o interior dos
grãos que leva ao trincamento
Tabela 8.7 - Resumo dos principais mecanismos de danos encontrados em soldagem.

8.7.1 Exemplo 1 – Soldagem de vaso pressão

Considerando que o material ASTM A 285 grau B é um aço carbono e que seus valores de carbono (0,28)
e manganês (1,05) estejam acima do especificado pela norma de fabricação do aço, além de serem um
tanto quanto elevados para aplicações industriais de um vaso de pressão, é necessário fazer o cálculo
do carbono equivalente com a fórmula do IIW, apresentada na norma N-133, para que seja avaliada a
temperabilidade deste material nestas condições.
Elemento C Mn P S
% em massa 0,28 1,05 0,023 0,025
Tabela 8.8 - Composição química real do material.

832
O valor calculado foi de 0,455. O valor elevado de carbono equivalente deve ser avaliado em conjunto
com a espessura, uma vez que será necessária uma elevada taxa de resfriamento para que a transforma-
ção martensítica ocorra. Como a espessura deste vaso é baixa, a probabilidade de que esta transforma-
ção aconteça é baixa, pois o processo de soldagem FCAW tende a aportar calor suficiente à junta para
que isso não ocorra. Há duas formas de fazer esta avaliação com precisão:
 Clique nas formas abaixo.
Calcular a taxa de
Controle de dureza
resfriamento
Controle adetaxa
Calcular dureza. Se os valores de
de resfriamento, dureza estiverem
utilizando a equaçãoabaixo de 250 HV,
de Rosenthal ouapor
quantidade de numérica,
simulação martensita,
e
caso tenha
utilizar estasido
taxaformada, não foi significativa
de resfriamento ou ∆t8/5 em aum
ponto de alterar
diagrama CCT os
quevalores de dureza
represente do material.
o material ou com o
auxílio da tabela 2 da norma N-133 que apresenta os valores de carbono equivalente relacionados
com a espessura para preaquecimento. Se não for necessário um preaquecimento, a probabilidade de
formação de martensita que afete as propriedades dos materiais é baixa, o que é o caso deste vaso
de pressão.
Espessura calculada da junta soldada, e [mm]

Carbono equivalente - CE (ver Nota 2 do 5.1.5.2)
(ver Nota 1 do 5.1.5.2)
e ≤ 20 20 < e ≤ 30 e > 30
CEIIW ≤ 0,41 % 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) (75 ºC)
0,41 % < CEIIW ≤ 0,43 % 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) (50 ºC) 100 ºC
0,43 % < CEIIW ≤ 0,45 % 10 ºC (mín.) (50ºC) 10 ºC (mín.) (100 ºC) 100 ºC (125 ºC)
0,45 % < CEIIW ≤ 0,47 % 10 ºC (mín.) (100 ºC) 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC)
0,47 % < CEIIW ≤ 0,50 % 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC) 150 ºC (175 ºC)
Tabela 8.9 - Relação entre a temperatura de preaquecimento e o carbono equivalente

dos aços-carbono e carbono-manganês
8.8. Estudos de caso

8.8.1 Soldagem de tubulação
Ao considerarmos que um profissional foi designado para efetuar a fabricação de uma tubulação de
38 mm de espessura e 15” de diâmetro, com requisito de tenacidade de uma UPGN em pipe shop .

833
8.8.1.1 Processo de soldagem
O equipamento consiste na interligação do tratador de gás natural úmido da Sergipe, de material ASTM
A 516 grau 70. Uma boa alternativa seria inicialmente fazer o passe de raiz com GTAW e depois preencher
com arame tubular (FCAW). A adoção do processo GTAW para a raiz se dá por sua alta qualidade do metal
depositado e seu baixo aporte térmico, resultando em uma soldagem com menor risco de defeitos. Por
se tratar de uma tubulação na qual a raiz tem contato direto com o fluido, há de se ter cuidado especial
com esta solda, além de ser considerada de difícil reparo. O material possui espessura elevada e o pro-
cesso de soldagem com arame tubular utiliza corrente superior ao GMAW, acarretando maior taxa de
deposição. Este processo é portátil, facilitando a soldagem no pipe shop , e possui custo de equipamento
mais baixo que o processo arco submerso.
8.8.1.2 Consumíveis
Como o material da interligação do tratador de gás úmido da Sergipe é o ASTM A 516 grau 70 de 38 mm,
ou seja, uma espessura relativamente alta, para a raiz soldada pelo processo GTAW pode ser escolhida
a vareta do fabricante ESAB classificação ER70S-3, que é uma vareta sólida, cobreada, correspondente
à classe AWS A5.18 ER70S-3, para soldagem pelo processo GTAW (TIG) de aços não ligados. É utilizada
na fabricação de vasos de pressão, no segmento naval e offshore - construção em geral. Com relação às
variáveis de soldagem, utilizando como referência o banco de RQPS da Petrobras, se definiria o gás de
proteção como 100% Argônio, corrente 105 A, tensão 13 V, velocidade de soldagem 65 mm/min, diâme-
tro da vareta 2,4 mm e Heat input 1,56 kJ/mm.
VARETA COMPOSIÇÃO APLICAÇÕES PROPRIEDADES TIPO DE DIÂM. COMPR. GÁS DE
OK DA VARETA MECÂNICAS CORRENTE (mm) (mm) PROTEÇÃO
(%) TÍPÍCAS
OK Tigrod C 0,10 É uma vareta sólida, cobreada, L.R. 515 Mpa CC- 1,6 1000 100% Ar
12.60 Si 0,60 correspondente a classe AWS L.E. 420 MPa 2,4 1000 (EN 439 I1)
Mn 1,10 A5.18 ER70S-3, para soldagem pelo A 26% 3,2 1000
AWS / ASME SFA 5.18
processo GTAW (TIG) de aços não ChV (-30 °C) 90J
ER70S-3
ligados. Utilizado na fabricação de
vasos de pressão, no segmento naval
EN 1668
W2Si
e offshore - construção em geral.
Homologações:
FBTS
BV 3YM
DNV IIIY
ABS 3Y
VdTÜV 11141
Vareta Tipo de corrente Diâmetro, mm Gás de proteção
AWS / ASME SFA

1,6
5.18
CC- 2,4 100% Ar (EM 439/1)
E70S-3
3,2
EM 1668 - W2SI
Tabela 8.10 - faixas recomendadas de variáveis de soldagem para o processo GTAW. Fonte: https://www.esab.
com.br/br/pt/support/documentation/upload/catalogo-consumiveis-esab.pdf , acesso 17/09/2018

834
Já para o enchimento, soldado pelo processo arame tubular, vamos utilizar o arame ESAB classificação
E71T-5C(M), que é um arame tubular básico, que deposita um metal de solda com características simi-
lares a de um eletrodo revestido básico E7018 (baixo Hidrogênio). Permite alta qualidade do metal de
solda e grande produtividade devido à elevada taxa de deposição. Pode ser utilizado com CO2 ou mistura
Ar+ 20-25% CO2. É aplicável para a soldagem em um único passe ou multipasse. É usado na soldagem
estrutural, na indústria naval e offshore e na construção pesada em geral. Utilizar o CO2 como gás de
proteção por ser mais barato. Variáveis de soldagem, referência a RQPS R-AC-200-003: Gás de proteção
100% CO2 , corrente 183 a 200A, tensão 24V, velocidade de soldagem 123 a 184 mm/min, diâmetro do
arame 1,2 mm e Heat input 1,43 a 2,27 kJ/mm.
ARAME METAL APLICAÇÕES PROPRIEDADES POSIÇÕES DIÂM. CORRENTE / RENDIM. DEPOS. GÁS DE PROTEÇÃO
TUBULAR DEPOSITADO MECÂNICAS SOLDAGEM (mm) TENSÃO (%) (kg/h) TIPO DE CORRENTE
OK (%)
OK TUBROD 100% CO2 O OK Tubrod 75 é um arame 100% CO 2 1,20 150A, 29V 90 2,00 100% CO2
75 tubular básico, que deposita (CC-) 210A, 30V 90 2,95 CC-
C 0,04 um metal de solda com L.R. 550 MPa 250A, 32V 91 3,95
ASME Si 0,50 características similares a de L.E. 490 MPa 290A, 34V 91 4,95 ou
SFA-5.20 Mn 1,50 um eletrodo revestido básico A 27% 330A, 35V 92 5,85
E71T-5C(M)
E7018 (baixo Hidrogênio). Ch V (-40 °C) 90 J Ar+ 20-25% CO2
E491T-5C (M)
Permite alta qualidade do metal 1,60 190A, 30V 91 2,85 CC-
ASME
Ar+ de solda e grande produtividade 300A, 34V 91 4,70
SFA-5.36
E71T5-C1A4-CS1 20-25% devido à elevada taxa de Ar+20-25% CO 2 365A, 35V 92 5,70
E71T5-M21A4-CS1 CO 2 deposição. O OK Tubrod 75 (CC-) 410A, 36V 93 6,45
pode ser utilizado com CO2 L.R. 630 MPa 450A, 36V 94 7,40
C 0,05 ou mistura Ar+ 20-25% CO2. É L.E. 560 MPa 500A, 37V 94 9,21
Si 0,53 aplicável para a soldagem em A 24%
Mn 1,68 um único passe ou multipasse. Ch V (-40 °C) 50 J
É usado na soldagem estrutural,
na indústria naval e offshore e
na construção pesada em geral.
Tabela 8.11 - catálogo do fornecedor do consumível descrevendo as faixas recomendadas das principais
variáveis de soldagem e que também poderiam ser utilizadas como parâmetro de escolha para o processo
FCAW. Fonte: https://www.esab.com.br/br/pt/support/documentation/upload/catalogo-consumiveis-esab.pdf
, acesso 17/09/2018
8.8.1.3 Qualificação de procedimentos e variáveis essenciais

A norma de qualificação de procedimento de soldagem para tubulação industrial ASME B31.3 - 2018 é a
ASME IX.
328.2 Welding and Brazing Qualification

Welding and brazing procedure specifications (WPSs
and BPSs) to be followed in production welding shall
be prepared and qualified, and welders, brazers, and
operators shall be qualified as required by ASME
BPVC, Section IX except as modified by para. 333 for
brazing of Category D Fluid Service piping and by the
following subparagraphs.

835
As variáveis essenciais para o GTAW estão nas tabelas QW-256 para qualificação do procedimento de
soldagem e QW-356 para qualificação do soldador, nas colunas essential e supplementary essential ,
pois temos requisito de impacto. Como já previamente visto, as variáveis essenciais suplementares, nes-
tes casos, são consideradas como essenciais.

Variáveis da Especificação do Procedimento de Soldagem - GTAW
Essencial
Parágrafo Resumo das Variáveis Essencial Não Essencial
suplementar
.5 φ Group number X
Limite de T (espessura) qualifi-
QW-403 .6 X
cada
Metal base .8 φ T (espessura) qualificada X
.11 φ P-number qualificado X
.3 φ Tamanho X
.4 φ F-number X
.5 φ A-number X
.12 φ Classificação X
QW-404
Metal de .14 ± Metal de adição X
adição .22 ± Inserte Consumível X
φ Forma de produção do metal de
.23 X
adição
.30 φ Espessura do metal depositado X
QW-405 .1 + Posição X
Posição .3 φ ↑↓ Soldagem vertical X
QW-407 .1 φ TTAT X
TTAT φ TTAT (Temperatura e faixa de
.2 X
Temperatura)
.1 ± Trail gas ou composição do gás X
φ gás de proteção ou mistura de
.2 X
gases
QW-408 .3 φ Vazão de fluxo X
Gás .5 ± Inserte Consumível X
- Gás de purga, composição do
.9 X
gás ou %
.10 - Trail gas X
.1 > Aporte térmico X
.3 ± Pulso de corrente X
QW-409
φ Tipo de corrente (CA ou CC) ou
Característi- .4 X X
polaridade
cas elétricas
.8 φ Faixa de corrente e tensão X
.12 φ Eletrodo de tungstênio X

836
Essencial
Parágrafo Resumo das Variáveis Essencial Não Essencial
suplementar
.1 φ Passe reto / trançado X
.3 φ Tamanho do orifício ou bocal X
.5 φ Método de limpeza X
.6 φ Método de goivagem X
.7 φ Oscilação X
φ Passe único ou multipasse /
QW-410 .9 X X
lado
Técnica .10 φ Único eletrodo para múltiplos X X
.11 f Closed to out chamber X
.25 φ Manual ou automático X
.26 ± Peening X
.64 Uso de processos térmicos X
Legenda:
+ Adição > Aumentar / maior do que ↑ Acima de ← A frente de φ Mudança
- Supressão < Diminuir / menor do que ↓ Abaixo de → Atrás de

Variáveis Essenciais de GTAW
QW-402
.4 - Cobrejunta
Junta

QW-403
Metal base
.18 φ P-number
.14 ± Metal de adição
.15 φ F-number
QW-404
.22 ± Inserte Consumível
Metal de adição
.23 φ Forma de produção do metal de adição
.1 + Posição
QW-405
Posição
.3 φ ↑↓ Soldagem vertical

837
Variáveis Essenciais de GTAW
QW-408
.8 - Gás de purga
Gás
QW-409
.4 φ Corrente ou polaridade
Legenda:
Tabela 8.12 - itens QW-256 e QW-356 do ASME IX descrevendo as variáveis essenciais para o processo GTAW
com requisito de impacto.
As variáveis essenciais para o FCAW estão nas tabelas QW-255 para qualificação do procedimento de
soldagem e QW-355 para a qualificação do soldador, nas colunas essential e supplementary essential ,
pois temos requisito de impacto.

Variáveis da Especificação do Procedimento de Soldagem - GMAW
Essencial Não
Parágrafo Resumo das Variáveis Essencial
suplementar Essencial
.6 Limite de T (espessura) qualificada X
QW-403 .8 φ T (espessura) qualificada X

Metal base Espessura passe único ou multipasse
.9 X
> 13 mm
.4 φ F-number X
.5 φ A-number X
.6 φ Diâmetro X
QW-404 .14 ± Metal de adição X
Metal de φ Forma de produção do metal de
.23 X
adição adição
± Volume do metal de adição suple-
.24 X
mentar
.32 Espessura limite para curto circuito X
QW-405 .1 + Posição X
Posição .3 φ ↑↓ Soldagem vertical X

838
Variáveis da Especificação do Procedimento de Soldagem - GMAW
Essencial Não
.1 φ TTAT X
QW-407
TTAT φ TTAT (Temperatura e faixa de
.2 X
Temperatura)
.2 φ gás de proteção ou mistura de gases X
QW-408 .3 φ Vazão de fluxo X

Gás .5 ± Inserte Consumível X
- Gás de purga, composição do gás ou
.9 X
%
.10 - Trail gas X
.2 φ Modo de transferência X
QW-409
Característi- .4 X X
polaridade
cas elétricas
.7 φ Oscilação X
QW-410 .9 φ Passe único ou multipasse / lado X X
Técnica .10 φ Único eletrodo para múltiplos X X
.26 ± Peening X
Legenda:
> Aumentar /
+ Adição ↑ Acima de ← A frente de φ Mudança
maior do que
< Diminuir /
- Supressão ↓ Abaixo de ฀ Atrás de
menor do que

QW-403
.4 - Cobrejunta
Metal base

839
.11 φ P-number
QW-403
.15 φ F-number
Metal base
.32 Espessura limite para curto circuito
QW-405 .1 + Posição
Posição .3 φ ↑↓ Soldagem vertical
QW-408
.8 - Gás de purga
Gás
QW-409
.2 φ Modo de transferência
Legenda:
Tabela 8.13 - retirada da Norma ASME IX item QW-255 e QW-355 descrevendo as variáveis
essenciais para o processo FCAW com requisito de impacto.
Para o procedimento, são requeridos ensaios de tração, dobramento e impacto. Corpos de Prova com espes-
sura de 19 mm qualificam espessuras entre 5 e 38 mm, conforme tabela QW-451.1 da norma ASME IX – 2013.
O diâmetro externo do CP deve ser menor que 73 mm, conforme tabela QW-452.3 (ASME IX – 2013).
Destaque da Tabela QW-452.3

Diâmetros limites para soldagem em chanfro
Diâmetro externo para os Diâmetro externo qualificado, mm

cupons de teste, mm
Min. Máx.
Menos de 25 Tamanho soldado sem limite
25 a 73 25 sem limite
Acima de 73 73 sem limite
Notas gerais:
(a) - as seguintes variáveis restringem ainda mais os limites mostrados nesta tabela quando tje são referenciados em QW-
250 para o processo em consideração: QW-403.9, QW-404.32 e QW-407.4. Além disso, QW-202.2, QW-202.3 e QW-202.4
fornecem isenção que substitui os limites desta tabela
(b) - Para combinação de procedimentos de soldagem, ver QW-200.4
(c) - Quatro testEs de dobramento lateral podem substituir os de dobramento de face e de raiz, quando a espessura T for
10 mm ou mais
Tabela 8.14 - retirada da Norma ASME IX item QW-452.3 descrevendo os diâmetros externos qualificados a
partir do diâmetro externo do corpo de prova.

840
8.8.1.4 Corpos de Prova:
Ensaio de Tração: 2 CPs e Ensaio de Dobramento Lateral: 4 CPs, conforme Tabela QW-451.1 (ASME IX – 2013) .
As figuras QW-463.1(b) e QW-463.1(e) mostram a localização de onde devem ser retirados os corpos de
prova dos ensaios de dobramento lateral no cupom de qualificação do procedimento de Soldagem.
QW-463.1(b) - Chapas com espessura de 19 mm

QW-463.1(e) ou acima do procedimento qualificado
Procedimento qualificado
º Corpo de prova Dobramento lateral

a 60
45º
Tração seção
reduzida Seção reduzida CP de tração
lateral lateral Corpo de prova Dobramento lateral
Corpo de prova Dobramento lateral
Corpo de prova Dobramento lateral

lateral lateral Descartar esta peça
Tração seção
reduzida
Figura 8.5 - a localização de onde devem ser retirados os corpos de prova para os testes de qualificação do
procedimento de soldagem.

841
QW-170 TOUGHNESS TESTS
QW-171 TOUGHNESS TESTS
QW-171.1 General. Toughness tests shall be made
when required by referencing codes. Test procedures
and apparatus shall conform to the requirements of the
referencing code. When not specified by the referencing
code, the test procedures and apparatus shall conform
to the requirements of SA-370.
QW-171.2 Acceptance. The acceptance criteria shall
be in accordance with that Section specifying toughness
testing requirements.
QW-171.3 Location and Orientation of Test Specimen.
The toughness test specimen removal and preparation
requirements shall be as given in the Section
requiring such tests.
When qualifying pipe in the 5G or 6G position, the
toughness specimens shall be removed from the shaded
portion of Figure QW-463.1(f).
8.8.1.5 Soldabilidade e cuidados

Para soldagem de aço ASTM A 516 grau 70 com elevado carbono equivalente (neste caso 0,455), altas es-
pessuras ou alto nível de restrição podem levar a ocorrência de trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a
frio), sendo uma grande preocupação, uma vez que existe a tendência de formação de fases frágeis (mar-
tensita ou bainita) associadas a altos valores de tensões residuais. Nestes casos, é fundamental procurar
minimizar uma alta taxa de resfriamento por meio da aplicação de preaquecimento e, assim, minimizar a
absorção de hidrogênio. A ocorrência de TIH pode ser minimizada, ainda, pela utilização de processos, con-
sumíveis de baixo hidrogênio ou, ainda, pela utilização de pós-aquecimento, se necessário.
Elemento C Mn Si P S
% em massa 0,28 1,05 0,42 0,023 0,025

842
8.8.2 Soldagem de embarcação
Já no caso de se efetuar uma soldagem naval de um painel de uma plataforma em uma fábrica de pequeno
porte perto, do estaleiro de Rio Grande, o trabalho a ser desenvolvido é uma solda de 12 painéis, de 10 metros
de comprimento e 18 mm de espessura, de um vaso de separação de gás de uma plataforma do replicantes
da UO-BS. O material é ASTM A131 EH40 temperado e revenido com composição química indisponível.
8.8.2.1 Processo de soldagem

Se justificaria a escolha do processo GMAW pelos seguintes motivos:
1. produtividade boa (maior do que o SMAW);

2. equipamento mais difundido e disponível para fábricas de pequeno porte;
3. processo semiautomático com arco autocontrolado;
4. possibilidade de ser mecanizado, com menor risco de falhas que o SMAW e menor aporte térmico
do que o FCAW, devido aos cuidados quanto ao material temperado e revenido.
Com um alto aporte térmico, haverá maior crescimento de grão na ZAC e consequente aumento da pos-
sibilidade de têmpera do material. Desta forma, teríamos a presença de uma martensita virgem não
revenida, que poderia comprometer as propriedades mecânicas do material de base.
Figura 8.7 - Painéis soldados do vaso de separação de gás do estudo de caso 3. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Para a soldagem do aço ASTM A131 EH 40 temperado e revenido, cujo limite de escoamento mínimo é
de 390 Mpa e requisito de impacto de -40°C pelo processo GMAW, optou-se pela utilização do arame
ER70S-6, adequado para aços com teor de carbono de até 0,5% com a presença de manganês e silício e
que atenda a temperatura de -29ºC do teste de impacto. As variáveis de soldagem e o gás de proteção
utilizados devem estar dentro da faixa indicada pelo fornecedor. Para que seja possível atingir a energia
de impacto à -29ºC, o gás não pde ser CO2 puro e sim a mistura. Após isso, o procedimento de soldagem
deve ser qualificado, utilizando as variáveis definidas.

843
Tabela 8.16 - catálogo do fornecedor do consumível com as faixas recomendadas das variáveis de solda-
gem e que também poderiam ser utilizadas para o processo GMAW.
ARAME COMPOSIÇÃO APLICAÇÕES PROPRIEDADES POSIÇÕES DIÂM. TENSÃO FAIXA DE DEPOS. GÁS DE PROTEÇÃO
SÓLIDO DO ARAME MECÂNICAS SOLDAGEM (mm) CORRENTE (Kg/h) TIPO DE CORRENTE
OK (%) TÍPICAS
OK Autrod C 0,08 Arame sólido cobreado Ar + 20% CO 2 0,8 18 - 24 V 60 - 200 A 0,8 - 3,0 Ar + 8 - 25%
12.51 Si 0,90 manganês-silício destinado L.R. 560 MPa 1,0 18 - 32 V 80 - 300 A 1,0 - 5,6 CO2
Mn 1,50 à soldagem MIG/MAG dos L.E. 470 MPa 1,2 18 - 34 V 120 - 380 A 1,3 - 8,0 ou
AWS / ASME SFA 5.18
aços não ligados, como A 26% 1,6 28 - 38 V 225 - 550 A 2,0 - 11,4 100% CO2
ER70S-6
por exemplo, os aços de ChV (20 °C) 130J CC+
construção em geral com uma ChV (-20 °C) 90J
EN 440
G3Si1
tensão de ruptura mínima de ChV (-29 °C) 70J
485 MPa. O OK Autrod 12.51 100% CO 2
solda utilizando as misturas L.R. 540 MPa
Ar + 20-25% CO2 ou CO2 puro L.E. 440 MPa
como gases de proteção. A 25%
Homologações: ChV (20 °C) 110J
FBTS(CO2) ER70S-6 ChV (-20 °C) 70J
ABS(CO2) 3YSA
BV(CO2) SA3,3YM
DNV (CO2) 3YMS
LR(CO2) DXVudO BF 3YS H15
NA
GL 3YS
VdTÜV 00899

A norma de fabricação e de qualificação do procedimento de soldagem é a AWS D1.1 (2015) de estrutu-
ras metálicas.
As variáveis essenciais para o processo GMAW estão no item 4.8.1 da AWS D1.1.
4.8 Essential Variables

4.8.1 SMAW, SAW, GMAW, GTAW, and FCAW.
Changes beyond the limitations of PQR essential variables
for the SMAW, SAW, GMAW, GTAW, and FCAW
processes shown in Table 4.5 and Table 4.6 (when CVN
testing is specified) shall require requalification of the
WPS (see 4.2.1.3).
Conforme item 8.2.1 da norma ASTM A131, para chapas EH40 com espessura acima de 6,4 mm é reque-
rido teste de impacto Charpy.

844
8.2 Toughness Tests:
8.2.1 Charpy V-notch tests shall be made on Grade A
material over 2 in. [50 mm] in thickness, on Grade B material
over 1 in. [25 mm] in thickness and on material over 1⁄4 in. [6.4
mm] in thickness of Grades D, E, AH32, AH36, AH40, DH32,
DH36, DH40, EH32, EH36, EH40, FH32, FH36, and FH40, as
required by Table 1 and Table 2. The frequency of Charpy
V-notch impact tests shall be as given in Table 1 and Table 2.
The test results shall conform to the requirements given in
Table 7.
Portanto, utilizaremos as tabelas 4.5 e 4.6 da AWS D1.1 para verificar as variáveis essenciais na qualifi-
cação do procedimento de soldagem.
Table 4.5
PQR Essential Variable Changes Requiring WPS Requalification for
SMAW, SAW, GMAW, FCAW, and GTAW
GMAW
Filler metal
1) Increase in filler metal classification strength X
2) Change from low-hydrogen to nonlowhydrogen
SMAW electrode
3) Change from one electrode or flux-electrode

classification to any other electrode or
flux-electrode classification
4) Change to an electrode or flux-electrode AWS

classificatione not covered in: A5.18 or A5.28
5) Addition or deletion of filler metal
6) Change from cold wire feed to hot wire feed
or vice versa
7) Addition or deletion of supplemental

powdered or granular filler metal or cut wire
8) Increase in the amount of supplemental

powdered or granular filler metal or wire
9) If the alloy content of the weld metal is

largely dependent on supplemental powdered
filler metal, any WPS change that results in
a weld deposit with the important alloying
elements not meeting the WPS chemical
composition requirements

845
Table 4.5
Any increase
10) Change in nominal filler metal diameter by:
or decrease
11) Change in number of electrodes X
Process Parameters
12) A change in the amperage for each diameter > 10% increase
used by: or decrease
13) A change in type of current (ac or dc) or

polarity (electrode positive or negative for dc X
current)
14) A change in the mode of transfer X

15) A change from CV to CC output X
16) A change in the voltage for each diameter > 7% increase
used by: or decrease
17) An increase or decrease in the wire feed speed

for each electrode diameter (if not amperage > 10%
controlled) by:
> 25% increase

18) A change in the travel speedc by:
or decrease
Shielding Gas
19) A change in shielding gas from a single gas to

any other single gas or mixture of gas, or in
X
the specified nominal percentage composition
of a gas mixture, or to no gas
฀ncrease > 50%

20) A change in total gas flow rate by:
Decrease > 20%
AWS
21) A change to a shielding gas not covered in:
A5.18 or A5.28
General
27) A change in position not qualified by
X
Table 4.1
28) A change in diameter, or thickness, or both,

X
not qualified by Table 4.2
29) A change in base metal or combination of

base metals not listed on the PQR or qualified X
by Table 4.8
30) Vertical Welding: For any pass from uphill

X
to downhill or vice versa

846
Table 4.5
31) A change in groove type (e.g., single-V

to double-V), except qualification of any CJP
groove weld qualifies for any groove detail X
conforming with the requirements of 3.12
or 3.13
32) A change in the type of groove to a square

X
groove and vice versa
33) A change exceeding the tolerances of 3.12,

3.13, 3.13.5, 5.22.4.1, or 5.22.4.2 involving:
a) A decrease in the groove angle X
b) A decrease in the root opening
c) An increase in the root face
34) The omission, but not inclusion, of backing

X
or backgouging
> 25°F
35) Decrease from preheat temperatured by:
[15°C]
> 25°F
36) Decrease from interpass temperatured by:
[15°C]
37) Addition or deletion of PWHT x
a The filler metal strength may be decreased without WPS requalification.

b For WPSs using alloy flux, any increase or decrease in the electrode diameter shall require WPS requalification.
c Travel speed ranges for all sizes of fillet welds may be determined by the largest single pass fillet weld and the smallest
multiple-pass fillet weld qualification tests.
d The production welding preheat or interpass temperature may be less than the PQR preheat or interpass temperature
provided that the provisions of5.6 are met, and the base metal temperature shall not be less than the WPS temperature at
the time of subsequent welding.
e AWS A5M (SI Units) electrodes of the same classification may be used in lieu of the AWS A5 (U.S. Customary Units) electro-
de classification.
Note: An “x” indicates applicability for the process; a shaded block indicates nonapplicability.
Copyright American
Tabela 8.17 - variáveis essenciais na qualificação do procedimento de soldagem AWS D1.1 .
Table 4.6
PQR Supplementary Essential Variable Changes for CVN Testing Applications
Requiring WPS Requalification for SMAW, SAW, GMAW, FCAW, and GTAW
Variable
Base metal
1) A change in Group Number
2) Minimum thickness qualified is T or 5/8 in [16 mm] whichever is less, except

X
if T is less than 1/4 in [6 mm], then the minimum thickness qualified is 1/8 in [3 mm]

847
Table 4.6
PQR Supplementary Essential Variable Changes for CVN Testing Applications
Requiring WPS Requalification for SMAW, SAW, GMAW, FCAW, and GTAW
2) Minimum thickness qualified is T or 5/8 in [16 mm] whichever is less, except

X
if T is less than 1/4 in [6 mm], then the minimum thickness qualified is 1/8 in [3 mm]
3) A change in the AWS A5.X Classification, or to a weld metal or filler metal

X
classification not covered by A5.X specifications
4) A change in the Flux/Wire classification, or a change in either the electrode or

flux trade name when not classified by an AWS specification, or to a crushed slag
5) A change in the manufacturer or the manufacturer’s brand name or type of electrode
Position
6) A change in position to vertical up. A 3G vertical up test qualifies for all

X
positions and vertical down
Preheat/Interpass Temperature
7) An increase of more than 100°F [56°C] in the maximum preheat or interpass

X
temperature qualified
Post Weld Heat Treatment
8) A change in the PWHT temperature and/or time ranges. The PQR test shall be
subject to 80% of the aggregate times at temperature(s). The PWHT total X
time(s) at temperature(s) may be applied in one heating cycle
Electrical Characteristics X
9) An increase in heat input or volume of weld metal deposited per unit length of
weld, over that qualified, except when a grain refining austenitizing heat treatment
is applied after welding. The increase may be measured by either of the
following: X
a) Heat imput (J/in) = (VoltsxAmpsx60)/travel speed (in/min)
b) Weld Metal Volume---An increase in bead size, or a decrease in the length
of weld bead per unit length of electrode
Other Variables
10)In the vertical position, a change from stringer to weave X
11)A change from multipass per side to single pass per side X
12) A change exceeding ±20% in the oscillation variables for mechanized or

X
automatic welding

848
A qualificação do procedimento de soldagem deve ser realizada conforme item 4.12, parte B, da norma
AWS D1.1 (2010). Considerando que será realizada uma solda multipasses, os ensaios a serem efetuados
para qualificação, conforme Tabela 4.4, são:
» 3 macrografias, conforme Figura 4.15;

» 1 ensaio de tração; e
» 2 ensaios de dobramento lateral para o metal de solda, conforme Figura 4.14 e Figura 4.9 da norma
AWS D 1.1, respectivamente.
4.5 Type of Qualification Tests

The type and number of qualification tests required to
qualify a WPS for a given thickness, diameter, or both,
shall conform to Table 4.2 (CJP), Table 4.3 (PJP) or
Table 4.4 (fillet). Details on the individual NDT and
mechanical test requirements are found in the following
subclauses:
(1) Visual Inspection (see 4.9.1)
(2) NDT (see 4.9.2)
(3) Face, root and side bend (see 4.9.3.1)
(4) Reduced Section Tension (see 4.9.3.4)
(5) All-Weld-Metal Tension (see 4.9.3.6)
(6) Macroetch (see 4.9.4)
Table 4.4
Number and Type of Test Specimens and Range of Thickness Qualified—
WPS Qualification; Fillet Welds (see 4.12.1)
Test Specimens Requiredb Sizes Qualified
Number All-Weld-
Fillet Size of Welds Macroetch -Metal Side Bend
Plate/Pipe
per WPS 4.11.1 Tension (see Figure Fillet Size
Thickness
4.8.4 (see 4.13)
Figure 4.18)
Single pass, max. 1 in each Max. tested

size to be used position to 3 faces - - Unlimited single pass
in construction be used and smaller

849
Table 4.4
Number and Type of Test Specimens and Range of Thickness Qualified—
WPS Qualification; Fillet Welds (see 4.12.1)
Multiple pass, min. 1 in each Min. tested

size to be used position to 3 faces - - Unlimited multiple pass
in construction be used and larger
3 faces
Single pass, max. 1 in each (except Max. tested
size to be used position to for 4F & 5F, - - Unlimited single pass
in construction be used (see Table 4.1) 4 faces and smaller
req’d)
3 faces
Multiple pass, min. 2 in each (except Min. tested
size to be used position to for 4F & 5F, - - Unlimited multiple pass
in construction be used (see Table 4.1) 4 faces and larger
req’d)
1 in 1G Qualifies welding consumables

- - 1 2
position to be used in T-test above
a The minimum thickness qualified shall be 1/8 in [3 mm].

b All welded test pipes and plates shall be visually inspected per 4.9.1.
c See Table 4.2(2) for pipe diameter qualification.
- d When the welding consumables used do not conform to the prequalified provisions of Clause 3,
and a WPS using the proposed welding consumables has not been established by the Contractor in
conformance with either 4.10 or 4.11.1, a CJP groove weld test plate shall be welded in conformance
with 4.9.

850
O reforço de solda deve ser usinado
nivelado com o metal base
Chapa
Essa borda pode ser A t
cortada termicamente Tubo
t
6 mm
W C
Essa seção deve ser

preferencialmente
fresada
Deve ser usinada a mínima

L quantidade possível necessária para
um corpo de prova plano e parelelo
CP 6GR
Figura 8.11 - dimensões dos corpos de prova soldados da Norma AWS D1.1.
Além disso, como é requerido teste de impacto, são necessários 1 conjunto de 3 ou de 5 corpos de prova,
conforme item 4.36 da AWS D1.1.

851
4.36 CVN Tests
4.36.1 There are two options for the number of CVN test
specimens to be taken from a single test location:
Option A---3 specimens
Option B---5 specimens
8.8.2.4 Soldabilidade e cuidados na soldagem

O carbono equivalente máximo para chapas EH40 com espessura inferior a 50 mm, de acordo com a ta-
bela 5 da norma ASTM A131 (2014), é 0,40%, que representa uma soldabilidade boa. Porém, devido ao
material ser temperado e revenido e apresentar um certo grau de restrição, foi indicado um preaqueci-
mento a fim de reduzir a taxa de resfriamento e permitir maior escape do hidrogênio. Além disso, deve-
mos utilizar menor aporte térmico devido aos cuidados quanto ao material temperado e revenido. Com
alto aporte térmico, haverá maior crescimento de grão e maior tamanho da ZAC e, associada à espessura
elevada, a possibilidade de formação de martensita pode acontecer. Assim, o cuidado com a transfor-
mação martensítica e a possibilidade de ocorrer trinca induzida pelo hidrogênio, apesar de remota, não
deve ser completamente descartada, o que levaria à perda das propriedades mecânicas do material de
base, em especial a tenacidade.
Por esse motivo foi selecionado o processo GMAW no lugar do FCAW e um controle de dureza após sol-
dagem poderia ser uma prática que aumentaria a segurança desta soldagem.
TABLE 5 Carbon Equivalent for Higher-Strength Structural Steel Produced by TMCP
Carbon Equivalent,A max,%

Thickness (t), mm
Grau
t > 50mm
t ≤ 50mm
t ≤ 100mm
AH32, DH32, EH32, FH32 0,36 0,38
AH36, DH36, EH36, FH36 0,38 0,40
AH40, DH40, EH40, FH40 0,40 0,42
A The following carbon equivalent formula shall be used to calculate the carbon equivalente
Tabela 8.18 - retirada da Norma ASTM A131 indicando o carbono equivalente máximo para o material EH40.

852
8.8.3 Soldagem de um gasoduto
Nesta nova situação, é necessário participar da construção de um gasoduto do pré-sal. O material do
duto é um aço X-65 cladeado com Inconel 625. Estes dutos irão trabalhar com elevadas pressões de
254 kgf/cm2 na presença de H2 S em um trecho 48 km do Maricá-Comperj e serão lançados com o siste-
ma J-lay, conforme mostrado na Figura 8.13.
Torre do J-lay
Barco do J-lay
Linha d´água
Propulsores
Região sem
suportação
Região de
Sagbend
Tochdown
point
Fundo do mar
Figura 8.13 – Configuração do J-lay. Fonte: OS AUTORES, 2018.

Os processos nos trechos terrestres e submarinos não são os mesmos, porém partilham muitos aspec-
tos, como o uso de baixo aporte térmico para controle da dureza, devido aos requisitos de tenacidade
do material do gasoduto. O processo de eletrodo revestido que, por muitos anos, foi o escolhido com o
revestimento celulósico para a soldagem de gasodutos terrestres, aos poucos está sendo substituído
por processos mais produtivos.
Para os trechos submarinos, as double-joints , dois tubos de 12 m soldados em terra, serão soldadas na
embarcação na posição 2G e os critérios de aceitação da junta soldada são mais rígidos pela análise de fa-
diga, necessária como critério de projeto. A presença de H2 S, faz com que este gasoduto tenha controle de
dureza em função do risco de trincamento induzido por sulfeto. Desta forma, tanto para o trecho soldado
em pipeshop quanto o trecho soldado no mar, podem ser soldados com GMAW automático, com curto
circuito controlado na raiz e no modo pulsado no enchimento. O uso de solda automática para o trecho
submarino se dá pela sua realização em ambiente controlado a bordo da embarcação, além de ser contínuo.

853
Para o trecho terrestre, devido às suas várias posições de soldagem ao longo da geografia da faixa, o uso
de solda automática não seria viável, optando-se pelo uso de processo semiautomático FCAW nos passes
de enchimento (maior parte do volume de solda), com exceção da raiz que utilizaria GTAW. O uso de GTAW
na raiz é devido ao seu baixíssimo aporte térmico e porque essa é a região mais crítica do ponto de vista da
susceptibilidade à trinca induzida por hidrogênio e trincamento induzido pelo sulfeto, pois esta parte do
metal de solda estará em contato com o fluido contendo H2 S. Como alternativa ao GTAW com melhor pro-
dutividade, o processo de soldagem GMAW com curto-circuito controlado poderia ser avaliado, desde que
testado previamente com a relação ao meio. Para isso, no processo de qualificação do procedimento deve
ser testado, considerando a limitação do GMAW-CCC e a verificação dos testes de avaliação da tenacidade
e de algum requisito adicional para a soldagem desse duto para serviço ácido, com H2 S.
No caso da soldagem dos trechos terrestre e submarino do gasoduto, pode ser utilizado o mesmo pro-
cedimento para ambas as aplicações, desde que sejam atendidos todos os critérios e ensaios requeridos
pelas respectivas normas, ASME B31.8 e DNV GL ST F101. Para o trecho submarino, com lançamento do
tipo “J Lay” em águas profundas, se faz o uso de embarcação específica, que já efetua a soldagem entre
os tubos em ambiente controlado a bordo da embarcação. Esse processo demanda alta produtividade,
em razão do qual se adota processo de soldagem GMAW automatizado com o uso de chanfro J para os
tubos. O processo automatizado apresenta corrente na ordem de 200 a 280 A. O heat imput é na ordem
de 0,4 kj.mm-1 para a raiz e 0,4 a 0,8 kj.mm-1 para os demais passes.
WT x
28,2 7,0
X ± 0,5 27,9 7,0
0 ± 1º
3 ± 1º
20,0 ± 1,0
1,4 ± 0,3
R=3,2 ± 0,3
Figura 8.14 - Detalhes construtivos do chanfro a ser soldado.
O consumível mais adequado foi o ER 70S-6, AWS SFA 5.18 e o gás de proteção adotado foi o Ar+CO2
80/20, com a vazão entre 27 e 33 L.min-1 .

854
Tabela 8.19 - Retirada do catálogo do fornecedor do consumível descrevendo as faixas recomendadas
das principais variáveis de soldagem e que também poderiam ser utilizadas como parâmetro de escolha
para o processo GMAW automatizado para o trecho submarino.
ARAME COMPOSIÇÃO APLICAÇÕES PROPRIEDADES POSIÇÕES DIÂM. TENSÃO FAIXA DE DEPOS. GÁS DE PROTEÇÃO
SÓLIDO DO ARAME MECÂNICAS SOLDAGEM (mm) CORRENTE (Kg/h) TIPO DE CORRENTE
OK (%) TÍPICAS
OK Autrod C 0,08 Arame sólido cobreado Ar + 20% CO 2 0,8 18 - 24 V 60 - 200 A 0,8 - 3,0 Ar + 8 - 25%
12.51 Si 0,90 manganês-silício destinado L.R. 560 MPa 1,0 18 - 32 V 80 - 300 A 1,0 - 5,6 CO2
Mn 1,50 à soldagem MIG/MAG dos L.E. 470 MPa 1,2 18 - 34 V 120 - 380 A 1,3 - 8,0 ou
AWS / ASME SFA 5.18
aços não ligados, como A 26% 1,6 28 - 38 V 225 - 550 A 2,0 - 11,4 100% CO2
ER70S-6
por exemplo, os aços de ChV (20 °C) 130J CC+
construção em geral com uma ChV (-20 °C) 90J
EN 440
G3Si1
tensão de ruptura mínima de ChV (-29 °C) 70J
485 MPa. O OK Autrod 12.51 100% CO 2
solda utilizando as misturas L.R. 540 MPa
Ar + 20-25% CO2 ou CO2 puro L.E. 440 MPa
como gases de proteção. A 25%
Homologações: ChV (20 °C) 110J
FBTS(CO2) ER70S-6 ChV (-20 °C) 70J
ABS(CO2) 3YSA
BV(CO2) SA3,3YM
DNV (CO2) 3YMS
LR(CO2) DXVudO BF 3YS H15
NA
GL 3YS
VdTÜV 00899
Já para o trecho terrestre, em virtude de a soldagem ocorrer em ambiente aberto, com grande variação
na posição dos tubos e possivelmente de difícil acesso, o uso de soldagem automatizada é de difícil
aplicação. Desta maneira, opta-se pela soldagem manual ou semi-automatizada FCAW, com exceção da
raiz que será com GTAW, devido aos requisitos de dureza e tenacidade para aplicação em fluido com H2S.
Nesse caso, a raiz seria GTAW com consumível com especificação SFA A5.28 tipo ER80S-D2, com 2,4 mm
de diâmetro e para uso com 100% Argônio.
Tabela 8.20 - retirada do catálogo do fornecedor do consumível descrevendo as faixas recomendadas

para o processo GTAW para o trecho terrestre.
VARETA COMPOSIÇÃO APLICAÇÕES PROPRIEDADES TIPO DE DIÂM. COMPR. GÁS DE
OK DA VARETA MECÂNICAS CORRENTE (mm) (mm) PROTEÇÃO
(%) TÍPÍCAS
OK Tigrod C 0,09 Vareta cobreada para soldagem, Como soldado: CC- 2,4 1000 100% Ar
Si 0,65 pelo processo GTAW (TIG), de aços L.R. 615 MPa (EN 439 I1)
13.08 baixa liga ligados ao manganês e ao
Mn 1,90 L.E. 520 MPa
SFA/AWS A5.28 molibdênio (1,5%Mn, 0,4%Mo), aços
P 0,025 A 28%
ER80S-D2 resistentes a fluência de composição
S 0,025 ChV (-29 °C) 200J
EN ISO 636-B W4M3 química similar, como em tubos,
Ni <0,15
Mo 0,50 vasos de pressão e caldeiras com
temperatura de operação de até
Cu 0,15
500ºC. Além disso, também podem
Outros 0,50
ser aplicados para soldagem de aços
baixa liga e alta resistência com bons
resultados de tenacidade.
Os demais passes, para FCAW, o consumível seria o SFA 5.20, tipo E71T-5C(M) com diâmetro 1,2 mm e
para uso com CO2.

855
Tabela 8.21 - retirada do catálogo do fornecedor do consumível descrevendo as faixas recomendadas
para o processo FCAW para o trecho terrestre.
ARAME METAL APLICAÇÕES PROPRIEDADES POSIÇÕES DIÂM. CORRENTE / RENDIM. DEPOS. GÁS DE PROTEÇÃO
TUBULAR DEPOSITADO MECÂNICAS SOLDAGEM (mm) TENSÃO (%) (kg/h) TIPO DE CORRENTE
OK (%)
OK TUBROD 100% CO2 O OK Tubrod 75 é um arame 100% CO 2 1,20 150A, 29V 90 2,00 100% CO2
75 tubular básico, que deposita (CC-) 210A, 30V 90 2,95 CC-
C 0,04 um metal de solda com L.R. 550 MPa 250A, 32V 91 3,95
ASME Si 0,50 características similares a de L.E. 490 MPa 290A, 34V 91 4,95 ou
SFA-5.20 Mn 1,50 um eletrodo revestido básico A 27% 330A, 35V 92 5,85
E71T-5C(M)
E7018 (baixo Hidrogênio). Ch V (-40 °C) 90 J Ar+ 20-25% CO2
E491T-5C (M)
Permite alta qualidade do metal 1,60 190A, 30V 91 2,85 CC-
ASME
Ar+ de solda e grande produtividade 300A, 34V 91 4,70
SFA-5.36
E71T5-C1A4-CS1 20-25% devido à elevada taxa de Ar+20-25% CO 2 365A, 35V 92 5,70
E71T5-M21A4-CS1 CO 2 deposição. O OK Tubrod 75 (CC-) 410A, 36V 93 6,45
pode ser utilizado com CO2 L.R. 630 MPa 450A, 36V 94 7,40
C 0,05 ou mistura Ar+ 20-25% CO2. É L.E. 560 MPa 500A, 37V 94 9,21
Si 0,53 aplicável para a soldagem em A 24%
Mn 1,68 um único passe ou multipasse. Ch V (-40 °C) 50 J
É usado na soldagem estrutural,
na indústria naval e offshore e
na construção pesada em geral.
A corrente utilizada seria na ordem de 100 a 150 A, para o processo GTAW, e na faixa de 130 a 200 A, para
o processo FCAW. As energias seriam limitadas em 25 kj.mm-1 para ambos os processos.
8.8.3.3 Qualificação de procedimentos

Para a parte terrestre, os mesmos requisitos do exemplo 2 se aplicam ao exemplo 4. Já para a parte sub-
marina, os requisitos para processos de soldagem, qualificação do procedimento e pessoal são dados no
apêndice C, da DNVGL-ST-F101. As variáveis essenciais de soldagem estão no item C.4.8 e tabela C-2 e
os ensaios para a qualificação estão descritos no item C.5.3 e tabela C-3.
Variable Changes requiring re-qualification
1 Manufacturer
Any change in responsibility for

Manufacturer a
operational, technical and quality control.
2 Welding process
The process(es) used a Any change.
The order of processes used b Any change when multiple processes are used.
Any change between manual, partlymechanised,

Manual, partly-mechanised, mechanised
c mechanised and automatic
or automatic welding
welding.
3 Welding Equipment
Any change in make, type and model

Welding a for partly-mechanised, mechanised and
automatic welding.
Welding equipment b Any change in type for manual welding.

856
Change from single wire to multiple wire

system and vice versa (e.g. going from
c tandem/twin to single wire). This does not
Number of wires
apply to multiple torch systems where the
wires feed into separate weld pools.
4 Base materials
A change from a lower to a higher
Material grade a
strength grade but not vice versa.
A change in the supply condition (TMCP,

Supply condition b
Q/T or normalised).
For SMYS ≥ 450 MPa; a change in base

material origin (steel/plate/pipe mills)
Steel supplier c
(linepipe to linepipe girth welds only – e.g.
not for components).
An increase in Pcm of more than 0.020,

CE of more than 0.030 and C content of
Chemical composition d
more than 0.02% for C-Mn and low alloy
steel.
A change in manufacturing process

Manufacturing process e
(rolled, seamless, forged, cast).
UNS numbers. f A change in the UNS number for CRAs.
5 Material thickness and diameter
For non-H2S service:

— t ≤ 25 mm: A change outside 0.75 t to
1.5 t
Material thickness (t = nominal thickness --- t > 25 mm: A change outside 0.75 t to
a
of test joint.) 1.25 t
For H2S service:
--- A change outside the thickness interval
0.75 t to 1.25 t.
— t ≤ 25 mm: A change of pipe ID

outside the range 0.5 ID to 2 ID
Nominal ID of pipe b
— t > 25 mm: A change of pipe ID
outside the range 0.5 ID to ∞.
6 Groove configuration
Any change in groove dimensions outside

Groove design/configuration. the tolerances specified in the agreed WPS
(all dimensions shall have tolerances).
Addition or deletion of backing or change

Backing and backing material. of backing material (e.g. from copper to
ceramic).
7 Alignment and tack welding

857
Any change in removal of tack welds or

Tack welding a
integration of tack welds in the weld.
Omission of a line-up clamp and a change

Line-up clamp b between external and internal line-up
clamp.
Any reduction in length of each section of

root pass welded; the spacing of sections,
c number of sections and percentage of
circumference welded for external line-up
Removal of line-up clamp clamp.
Any decrease in number of completed

d passes and length of passes for internal
line-up clamp.
8 Welding consumables
Any change of diameter or cross-section
a
area.
Any change of type classification and

b
brand (brand not applicable for bare wire).
Any use of a non tested welding

c consumables batch when batch testing is
Electrode or filler metal required.
Any use of a welding consumables batch

with a reduction in tensile or impact
d properties of more than –10% (average
values) from the batch used for WPQR
when batch testing is not required.
Any change of type, classification and

e
brand.
Flux
Any increase in the ratio of recycled to
f
new flux.
9 Shielding, backing and plasma gases
Any change in designation, classification
Gases according to ISO 14175 a
and purity according to ISO 14175.
Any change in nominal composition, purity

Other gases and gas mixtures b
and dew point.
Oxygen content of backing gas c Any increase.
For processes 131, 135 136, 137 and 141

Shielding gas flow rate d (see ISO 4063): Any change in flow rate
beyond ± 10%.
10 Electrical characteristics and pulsing data

Polarity a Any change in polarity.

858
Any change in type of current and a

AC, DC or pulsed current b change from normal to pulsed current and
vice versa.
Any change in: Pulse frequency for

Pulse frequency range in pulsed manual background and peak current exceeding ±
c
welding 10% and pulse duration range exceeding
± 10%.
11 Arc Characteristics
A change from spray arc, globular arc or

Mode of metal transfer a pulsating arc to short circuiting arc and
vice versa.
12 Welding techniques
A change of more than ± 15°from the

position welded. The L045 position
Angle of pipe axis to the horizontal a
qualifies for all positions provided all other
essential variables are fulfilled.
A change from upwards to downwards

Welding direction b
welding and vice versa.
A change from stringer to weave of more

Stringer/weave c than 3X electrode/wire diameter or vice
versa.
Sequence of deposition of different

d Any change in the sequence.
consumables
Sequence of sides welded first and last

e Any change in the sequence.
(double sided welds)
Change from single to multi pass welding

Passes welded from each side f
and vice versa.
Any decrease in number of welders for

Number of welders g welding of root and hot pass for cellulose
coated electrodes.
Time lapse between completion of root Any increase above maximum time
h
pass and start of hot pass qualified.
Any reduction in the number of passes

Weld completion i completed before cooling to below preheat
temperature.
Any change in method and medium and

Accelerated weld cooling j any increase in maximum temperature of
the weld at start of cooling.
13 Preheating
Preheat temperature a Any reduction.

859
Initial temperature when preheat is not

b Any reduction.
used
14 Interpass temperature
Any increase for CRAs, C-Mn and low alloy

Maximum and minimum interpass
a steel. Any reduction below the preheat
temperature
temperature.
For C-Mn and low alloy steels with SMYS

a ≤ 450 MPa in non-H2S service:
Any change exceeding ± 15%.
Heat input range for each pass For C-Mn and low alloy steels with SMYS
> 450 MPa and C-Mn and low alloy steels
b
in H2S service: Any change exceeding ±
10%.
c For CRAs: Any change exceeding ± 10%.

16 Post weld heat treatment
Any reduction in the time and temperature

Post heating; hydrogen release a and deletion but not addition of post
heating.
Addition or deletion of post weld heat

treatment.
Any change in holding temperature
Post weld heat treatment b
exceeding ± 20°C.
Any change in heating and cooling rates
outside ± 5%.
Any change in holding time outside below

formula (± 5%):
Holding time c
holding time = (actual thickness/qualified
thickness) × qualified holding time.
17 Specific for the SAW welding process

Each variant of process 12 (121 to 125)
Wire electrode configuration. a
shall be qualified separately.
Any change of type, classification and

Flux b
brand.
Arc voltage range. c Any change beyond ± 10%.
18 Specific for the FCAW welding process
A change from short circuiting transfer to

spray or globular transfer.
Mode of metal transfer a Qualification with spray or globular
transfer qualifies both spray or globular
transfer.

860
19 Specific for the GMAW welding process

Arc voltage range a Any change beyond ± 10%.
20 Specific for the GTAW welding process
Diameter and codification of tungsten
a Any change.
electrode (ISO 6848)
A change from hot to cold wire and vice

Hot or cold wire. b
versa.
21 Specific for the PAW welding process
A change from hot to cold wire and vice
Hot or cold wire a
versa.
22 Specific for automatic welding of pipeline girth welds
Control software a Any change.
Any change (applies to parameters that
Pre-set parameters b
can not be adjusted by the welder).
23 Specific for mechanised welding of pipeline girth welds
Control software a Any change.
24 Specific for repair welding
A change from internal to external repairs

a
and vice versa for pipeline girth welds.
A change from single to multi pass repairs

b
and vice versa.
Welding techniques
A change from cold to thermal method for
c
removal of the defect but not vice versa.
Any increase above 20% in the depth of

d
excavation for partial thickness repairs.
Tabela 8.22 - variáveis essenciais para a qualificação do procedimento de soldagem de soldas

circunferenciais e longitudinais DNVGL-ST-F101

861
Table C-3 Qualification of welding procedures for girth butt welds including component
longitudinal welds
Test joint
Minimum number of each specified test
Charpy Macro
Wall Transverse Transverse All-weld Root Face Side Fracture
D V-notch and Other
thickness weld all-weld tensile bend bend bend tou-
(mm) sets 3, hardness tests
(mm) Tensile Tensile 1) 1) 9) 9) ) ghness
4,5,6,7) 10)
≤ 300 2 2 2 2 2) 2 2) 0 4 2 11) 12)
≤ 25
> 300 2 2 2 4 2) 4 2) 0 4 2 11) 12)
> 25 all 2 2 2 0 0 4 6 2 11) 12, 13)
Notes:
1) The strength mismatch between the girth weld and the parent material shall be evaluated when ECA is required.
All-weld tensile specimens are recommended when ECA is performed, however, transverse all-weld specimens are
acceptable. In case of ECA, full stress-strain curves shall be established as far as possible, see also DNVGL-RP-F108.
If it is impossible to prepare test samples due to size limitations, weld metal properties shall be documented based
on the weld consumables material certificates provided by the supplier (i.e. to document that the yield and ultimate
tensile weld metal strength are above the base metal values).
2) For welding processes GMAW, GTAW, FCAW and SMAW side bend tests shall be performed instead of root and face
bend tests. For t > 12 mm side bend test is an acceptable alternative to root and face bend tests.
3) Impact testing is not required for t < 6 mm.
4) Each Charpy V-notch set consists of 3 specimens.
5) The notch shall be located in the weld metal, the fusion line (FL) sampling 50% of HAZ, FL+2 mm and FL+5 mm, see App.B, Figure B-3 through
Figure B-5.
6) For double sided welds on C-Mn and low alloy steels, four additional sets of Charpy V-notch test specimens shall be sampled from the weld
metal, FL (sampling 50% of HAZ), FL+2 mm and FL+5 mm in the root area, see Figure B-5.
7) If several welding processes or welding consumables are used, impact testing shall be carried out in the corresponding weld regions, even if the
region tested cannot be considered representative for the complete weld.
8) When the wall thickness exceeds 25 mm for single sided welds, two additional sets of Charpy V-notch test specimens shall be sampled from the
weld metal root and FL in the root area.
9) Bend tests on clad/lined pipes shall be performed as side bend tests. 4 side bend tests shall be performed (for all wall thicknesses).
10) For girth welds in welded pipe, one macro and hardness shall include an intersection between a longitudinal/girth weld.
11) Requirements for corrosion tests, chemical analysis and microstructure examination are specified in [C.6].
12) Fracture toughness testing is only required when a generic or full ECA is performed for pipeline girth butt welds. Extent of testing shall be in
accordance with DNVGL-RP-F108.
13) For nominal wall thickness above 50 mm in C-Mn and low alloy steels fracture toughness testing is required unless
PWHT is performed.
Tabela 8.23 - número e tipo de corpos de prova para cada ensaio de acordo com a
espessura de parede DNVGL-ST-F101.
8.8.3.4 Soldabilidade e cuidados na soldagem

Em aplicações com fluido ácido (sour servisse - gás com H2 S), é necessário prestar especial atenção
à susceptibilidade à Trinca Induzida por Hidrogênio e corrosão sob tensão por sulfeto. Por esses dois
motivos, o controle do aporte térmico e, consequentemente, da dureza e tenacidade do metal de solda e
ZAC é primordial. Isso se deve ao fato de que as microestruturas frágeis (martensita e bainita) são mais
propensas a sofrer com trinca a frio.
A respeito dos cuidados metalúrgicos para o metal e solda, conforme mencionado anteriormente, a du-
reza requer especial atenção. A DNV GL ST F101 limita a dureza em 250 HV para a superfície interna do
tubo e 275HV para a superfície externa em ambientes com H2S. Práticas de soldagem que minimizem a
formação de fases frágeis devem ser utilizadas e a dureza do metal de solda e da ZAC deve ser reduzida
para evitar a corrosão sob tensão por sulfeto. Por isso, são necessários ensaios adicionais de dureza e
corrosão, conforme item 7.9.1 da DNV OS F-101, na qualificação do procedimento, de forma que seja
comprovado que estes efeitos foram mitigados com os parâmetros de soldagem adequados.

862
7.9.1.8 During MPQT and production, the hardness in the pipe body, weld and HAZ shall not exceed 250
HV10. If agreed, (see ISO 15156-2) and provided the parent pipe wall thickness is greater than 9 mm
and
the weld cap is not exposed directly to the H2S environment, 275 HV10 is acceptable for the weld cap
area.
Guidance note:
It is recommended to specify a maximum hardness of 235 HV10 for the base material in order to
allow for hardness increase
during installation girth welding. If 275 HV10 is allowed in the cap area, the hardness in the corres-
ponding base metal should be
limited to 250 HV10.
---e-n-d---o-f---g-u-i-d-a-n-c-e---n-o-t-e---
7.9.1.9 Any hard spot larger than 50 mm in any direction, see Table 7-7, shall be classified as a defect
if its
hardness, based upon individual indentations, exceeds:
--- 250 HV10 on the internal surface of the pipe, or
--- 275 HV10 on the external surface of the pipe.
Pipes that contain such defects shall be treated in accordance with [D.8.3].
7.9.1.10 The acceptance criteria for the HIC test shall be the following, with each ratio being the
maximum
permissible average for three sections per test specimen when tested in solution (Environment) A
(see Table
B.3 of ISO 15156-2):
— crack sensitivity ratio (CSR) ≤ 2%
— crack length ratio (CLR) ≤ 15%, and
— crack thickness ratio (CTR) ≤ 5%.
If HIC tests are conducted in alternative media (see [B.3.3.2]) to simulate specific service conditions,
alternative acceptance criteria may be agreed.
A ASME B31.8 também apresenta critérios mais rigorosos para aços para “sour service ”, exigindo o con-
trole da dureza, tanto no metal de solda quanto na ZAC, devendo obedecer às orientações da NACE
MR0175 / ISO 15156. Além disso, informa que valores de dureza comumente aceitos são de 250HV. A
norma ASME B31.8 também recomenda a realização de ensaios de controle da fratura para aços que irão
trabalhar com serviço ácido.

863
B823 QUALIFICATION OF PROCEDURES AND
WELDERS
The requirements of para. 823.1 shall not apply to this
section.
B823.2 Requirements for Qualification of
Procedures and Welders on Sour Gas Piping
Systems
B823.2.1 Qualifying Standard. All procedure and
performance qualifications shall be based on destructive
mechanical test requirements.
B823.2.4 Hardness Control. The hardness of all
weld zones including weld metal and heat-affected
zones onwelding qualification test specimens shall meet
the hardness requirements for the alloyswelded as specified
in NACE MR0175/ISO 15156. For most common
pipe alloys, the maximum allowable hardness isHRC22.
It is the user’s responsibility to ensure thewelding qualification
specimen is metallurgically representative of
full-scale pipeline welds.
NOTE: Both macrohardness and microhardness surveys of properly
prepared qualification specimens are frequently used to determine
the presence of thin HAZ hard zones. A commonly accepted
maximum macrohardness limit near the inside surface is 250 HV10.
B840 DESIGN, INSTALLATION, AND TESTING

B841 STEEL PIPE
B841.1 Steel Piping Systems Design Requirements
B841.1.2 Fracture Control and Arrest
(c) Fracture Control. Fracture control should be considered for sour gas service.

864
O principal fator é a atenção aos requisitos de tenacidade devido à aplicação com fluido ácido. Por esse
motivo, tanto a DNV quanto a ASME apresentam critérios mais rigorosos para definição do processo,
ciclos térmicos, seleção dos consumíveis, preaquecimento, bem como a realização de ensaios adicionais
para verificação de tenacidade. (Carbono equivalente máximo de 0,43, de acordo com a API 5L e máximo
percentual de carbono de 0,12).
8.8.4 Soldagem de um permutador

Por outro lado, na fabricação de um permutador de calor breech lock , de aço 2,25Cr-1Mo-V revestido com
AISI 347, cujo fluido é gasóleo pesado com H2 S no casco, a espessura é 75 mm e a temperatura de opera-
ção é 390°C. Todas as soldas já estão prontas, exceto as soldas que você executará, W2 e W3, o material é o
aço Cr-Mo-V revestido com AISI 347, a fim de atender uma especificação técnica da empresa contratante.
Figura 8.17: Identificação das soldas W2 e W3. Fonte: OS AUTORES, 2018.

Diante do exposto, seria selecionado o processo arco submerso (SAW), pois tem alta produtividade e boa
qualidade de solda, sendo mais adequado para chapas grossas em ambiente de fabricação. A polaridade
selecionada para a soldagem do aço Cr-Mo em CC+, visando uma maior penetração, e revestimento em
AISI 347 em CC-, para uma maior taxa de deposição do revestimento. Foi considerado um chanfro estrei-
to para minimizar o aporte térmico, quantidade de passes e a tensão residual.

865
Figura 8.18 - Trecho da especificação técnica da contratante que faz referência aos processos de fabricação
aplicáveis à situação analisada com destaque para a seleção do processo SAW. Fonte: OS AUTORES, 2018.
Para a escolha dos consumíveis para a solda do permutador de calor de aço Cr-Mo-V revestido com AISI
347 da RNEST, os limites de ruptura de 110 ksi e de escoamento de 90 ksi da norma API RP 934-A (2012)
item 5.5.2 devem ser atendidos. De acordo com o item 7.2.5 do API 934, a dureza máxima para as soldas
deverá ser de 235 HV10. Dessa forma, o consumível escolhido para a solda pelo processo arco submerso
da parte relativa ao Cr-Mo-V é o F11AB-ECF6-F6 e para o revestimento o ER347.
TUBROD C 0,06 Arame tubular tipo “metal cored” que deposita um Como soldado 2,40 25 / 250 OK Flux
ECF6 Si 0,40 aço ligado ao Mn, Cr, Ni e Mo para soldagem em L.R. 821 MPa 10.61 B
Mn 1,20 passe único ou multipasse. A combinação OK Tubrod L.E. 758 MPa 3,20 25 / 250 ou
ASME
Cr 0,40 ECF6 + OK Flux 10.61B é indicada na união de aços A 19% 10.93 C
SFA-5.23
Mo 0,50 que exigem requerimentos de resistência mecânica ChV (-73 °C) 71J
F11A8-ECF6-F6
Ni 2,10 e tenacidade elevadas. Devido à sua alta resistência
à compressão, é utilizado também como camada
de almofada em aplicações de revestimento duro,
envolvendo reparo de rolos de laminação de tiras
a quente. O metal de solda apresenta ainda, ótima
resistência à propagação de trincas.

866
Vareta Tipo de corrente Diâmetro, mm Tensão, V / Corrente, A
AWS / ASME SFA-5.23: 2,4 25/250

CC-
F11A8-ECF6-F6E70S-3 3,2 25/250
Tabela 8.24 - retirada do catálogo do fornecedor do consumível com as faixas das variáveis de soldagem que
poderiam ser utilizadas para o processo SAW no CR-MO-V.
OK Autrod C <0,08 Indicado para soldagem de aços inoxidáveis austeníticos estabilizados ao Nb do tipo 18%Cr- 2,4
347 Si 0,50 8%Ni. Devido ao fato de ser estabilizado apresenta boa resistência a corrosão intergranular e 3,2
Mn 1,80 pode ser usado em elevadas temperaturas. Indicado em combinação com o fluxo OK Flux 10.93. 4,0
AWS / ASME SFA 5.9
Cr 20,00
ER347
Ni 10,00
Nb <1,00
EN ISO 14343 W 19 9 Nb
Tabela 8.25 - retirada do catálogo do fornecedor do consumível com as faixas recomendadas das principais
variáveis de soldagem que poderiam ser utilizadas para o processo SAW para o revestimento de AISI 347.

A norma de práticas recomendadas para a soldagem desse material API 934A, bem como o ASME VIII
div.2, chamam a norma ASME IX paara a qualificação do procedimento de soldagem.
3.4.4 WELDING PROCEDURE QUALIFICATIONS AND WELDING CONSUMABLES TESTING

3.4.4.1 Welding procedure qualifications using welding consumables of the same classification or
trade designation
as those to be used in production shall be made for material welded to itself or to other materials.
The qualifications shall
conform to the requirements of Section IX , and the maximum tensile strength at room temperature
shall be 760 MPa
(110 ksi) (for heat treatment Conditions A and B). Welding shall be limited to submerged-arc (SAW)
and shielded
metal-arc (SMAW) processes for 3Cr–1Mo–1/4V–Ti–B material only.
As variáveis essenciais do processo SAW estão descritas nas tabelas da ASME IX QW-254 para qualifica-
ção do procedimento de soldagem e QW-354 para qualificação do soldador. As variáveis suplementares
devem ser consideradas, pois temos requisito de impacto.

867
Tabela 8.26 - retirada da Norma ASME IX item QW-254 e QW-354 descrevendo as variáveis essenciais
para o processo SAW.

Variáveis da Especificação do Procedimento de Soldagem - SAW
Essencial Não

QW-403
.8 φ T (espessura) qualificada X
Metal base
Espessura passe único ou multipas-
.9 X
se > 13 mm
.4 φ F-number X
.5 φ A-number X
.6 φ Diâmetro X
.9 φ Classificação do fluxo-arame X
.10 φ Liga do fluxo X

± Volume do metal de adição suple-
.24 X
QW-404 mentar
Metal de adição
.32 Espessura limite para curto circuito X
.34 φ Tipo do fluxo X
.35 φ Classificação fluxo-arame X X
.36 Escória triturada X

QW-405
.1 + Posição X
Posição
Diminuição da temperatura qualifi-
.1 X
cada > 55ºC
QW-406
.2 φ Manutenção do preaquecimento X
Preaquecimento
Diminuição da temperatura inter-
.3 X
passe > 55ºC
.1 φ TTAT X
QW-407
TTAT φ TTAT (Temperatura e faixa de Tem-
.2 X
peratura)
QW-409
Características .4 X X
polaridade
elétricas

868
Variáveis da Especificação do Procedimento de Soldagem - SAW
Essencial Não
.7 φ Oscilação X
φ Distância do bico de contato para a

.8 X
peça
QW-410
Técnica .9 φ Passe único ou multipasse / lado X X
.10 φ Único eletrodo para múltiplos X X
.26 ± Peening X
Legenda:
> Aumentar / ← A frente

+ Adição ↑ Acima de φ Mudança
maior do que de
< Diminuir /
- Supressão ↓ Abaixo de → Atrás de
menor do que

Variáveis Essenciais de SAW
QW-403 .16 φ Diâmetro do tubo

Metal base .18 φ P-number
.14 ± Metal de adição
QW-404
.15 φ F-number
Metal de adição
.30 Espessura t do metal depositado
QW-405
.1 + Posição
Posição
Legenda:

869
Ensaios de qualificação: De acordo com a tabela QW-451.1 da ASME IX, reproduzida anteriormente, são
necessários 2 corpos de prova para ensaio de tração e 4 corpos de prova para ensaio de dobramento
lateral.
De acordo com a norma Petrobras N-133 (2017), Aço Cr-Mo necessita de ensaio de impacto: média de 55J
e individual mínimo de 47J a uma temperatura de -30°C após o tratamento térmico de alívio de tensões.
5.3.5.2 As seguintes indicações e restrições devem ser observadas na aplicação da Tabela 5:

e) para os equipamentos fabricados com consumíveis de composição 1,25Cr-0,5Mo, 2,25Cr-1Mo e
2,25Cr-Mo-V, nos quais é exigido pelo código de projeto requisito de impacto, o tempo total (míni-
mo) de patamar para o TTAT deve atender a especificação de projeto. Neste caso, a aquisição destes
consumíveis deve ser conforme AWS A5.01M/A5.0.1 Schedule J e os lotes devem ser especificados
conforme os seguintes critérios mínimos:
— aço 1,25Cr-0,5Mo (Gr 11): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e individual mínimo
de 47 J a uma temperatura de -18 °C após TTAT;
— aço 2,25Cr-1Mo (Gr 22): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e individual mínimo
de 47 J a uma temperatura de -30 °C após TTAT;
Para o ensaio de impacto, temos 1 conjunto de 3 corpos de prova na ZAC e 1 set no metal de solda.
Além disso temos a orientação da norma API 934-A item 6.2.4.2 que diz que após os corpos de prova de
Charpy serem tratados termicamente, cada conjunto de corpos de prova deve ser testado em oito tem-
peraturas selecionadas, de modo a estabelecer a curva de transição dúctil-fragil, sendo um dos testes
a 29°C. Três corpos de prova devem ser testados a cada temperatura de teste. A curva de temperaturas
de transição deve ser estabelecida com, no mínimo, duas temperaturas de teste cada patamar superior
e inferior e, no mínimo, quatro temperaturas de teste intermediárias.
6.2.4.2 After the test coupons are heat treated, sets of Charpy V-notch test specimens shall be pre-
pared and impact
tested at eight selected test temperatures to establish a transition temperature curve. One of the
tests should be
performed at – 20 °F (–29 °C). Three specimens should be tested at each test temperature. The
transition
temperature curve should be established with at least two test temperatures on both the upper and
lower shelf and a
minimum of four intermediate test temperatures.

870
Importante!
A norma N-133 item 5.3.9 fala que, de uma forma geral, a dureza na zona fundida e termi-
camente afetada após tratamento térmico de alívio de tensões não deve exceder os limites
da tabela 9 da referida norma. Valores mais restritivos devem ser empregados quando
indicados pela norma de projeto.
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT
Denominação básica Composição básica Dureza
C-0,5Mo 225 HB (237 HV)
0,5Cr-0,5Mo
C-Mo
1,0Cr-0,5Mo
Cr-Mo
1,25Cr-0,5Mo
2Cr-0,5Mo - (PN 4)
2,25Cr-1,0Mo 241 HB (250 HV).
3Cr-1Mo - (PN 5A)
5,0Cr-0,5Mo
7,0Cr-1,0Mo (PN 5B)

Cr-Mo
Cr-Mo-V 9,0Cr-1,0Mo
2,25Cr-1Mo-V - (PN 5C)
3Cr-1Mo-V - (PN 5C)
9,0Cr-1,0Mo-V
Tabela 8.27 - dureza máxima em juntas homogêneas Norma N-133

Analisando o aço Cr-Mo-V revestido com AISI 347, de acordo com a norma N-133, item 5.3.2.1, estes aços
apresentam boa soldabilidade quando o teor de carbono é menor que 0,15%. Entretanto, são sensíveis
à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a composição química é enrique-

871
cida em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas. De acordo com a especificação técnica
aplicável a esse caso, ET-5000.00-0000-500-PPC-001 item 4.1.2.1, nas áreas submetidas a altos níveis
de tensão (especificado no desenho de projeto do equipamento), a camada de revestimento de solda-
gem deve ser aplicada em uma camada de soldagem dupla (aço inoxidável 309L + aço inoxidável 347),
com as camadas de aço inoxidável 347 depositadas após o tratamento térmico pós-soldagem final. A
espessura mínima efetiva da camada não diluída de aço inoxidável 347 depositada deve ser de 3mm e a
espessura máxima do revestimento de solda não deve exceder 8mm para camada simples e 10mm para
camada dupla de solda. O item 4.1.3.2 estabelece que análise química deve ser realizada de acordo com
QW-462.5(a), tomando amostras em três diferentes localizações. As lâminas devem ser obtidas 3mm
abaixo da superfície preparada.
Supondo que durante a soldagem o ciclo foi interrompido com duas camadas de solda depositadas,
preenchendo menos de um terço do chanfro, deve-se seguir as recomendações da AWS D10.8 para o
reinício da soldagem:
» sequências de soldagem que maximizem o efeito de refinamento dos passes anteriores;

» controle do ângulo de ataque do eletrodo;
» minimizar tensões residuais; e
» promover tratamentos térmicos intermediários.
Atenção
De acordo com a norma N-133, item 5.3.3.4: é recomendável que o ciclo de soldagem nos
aços Cr-Mo não seja interrompido até a conclusão completa da soldagem conforme procedi-
mento qualificado. Isto se deve à possibilidade de ocorrência de trinca de reaquecimento no
contorno de grão, fenômeno comum neste tipo de material.
Caso os ensaios de impacto sejam aprovados no ensaio de step cooling , não há tendência a geração de
fragilidade do revenido no metal de solda. Não pode ser relevado o fato da não apresentação da do-
cumentação de step cooling , pois o item 6.2.3.1 da API 934A indica a necessidade de realização destes
testes no metal de solda para cada lote de eletrodos por meio de teste de impacto.
Atenção
É preciso prestar especial atenção na soldagem do aço Cr-Mo-V revestido com AISI 347 uma
vez que os comportamentos metalúrgicos de cada um dos materiais diferem significativa-
mente entre si.

872
Temperatura de Preaquecimento e Interpasse: Segundo a norma de projeto API 934A item 7.3.1, a tem-
peratura de pré-aquecimento deve ser de 150°C no mínimo, mantido durante toda a soldagem, para
favorecer a liberação de hidrogênio da junta soldada.
7.3 Preheat and Heat Treatments During Base Metal Forming and Welding
7.3.1 Preheat
7.3.1.1 Base metal shall be heated to a minimum of 4 00 °F (205 °C) for both conventional and ad-
vanced steels
prior to and during all welding operations (except as modified for weld overlay; see 7.5.4).
NOTE The 4 00 °F (205 °C) preheat for welding is based on the ASME Sec. VIII, Div. 2 non-mandatory
Table 6.7 (see Paragraph
6.4.1.2 of the Code). Lower preheat values have been used successfully in the past by numerous
fabricators. Proposed lower
preheat values can be proposed to the purchaser for approval along with data on past experience.
7.3.1.2 Base metal shall be heated to a minimum of 300 °F (150 °C) for conventional steels and 3 50
°F (177 °C) for
advanced steels prior to, and during, all thermal cutting and gouging operations.
Considerando o material de base, Cr-Mo-V, SA-691 Cl. 2, é possível identificar pela tabela QW/QB-422 da
norma ASME IX que o mesmo possui P-number 5A e limite de resistência mínimo de 75ksi.
Adaptado de Table QW/QB-422

Ferrous and Nonferrous P-Numbers
Grouping of Base Metals for Qualification
Número de Limite de ruptura Group Composição

Grau / Tipo UNS P-number
especificação mínimo, Mpa number nominal
Ferroso
A/SA-691 2,25Cr, Cl. 2 K21590 515 5A 1 2.25Cr–1Mo
A/SA-240 304 S30400 515 8 1 18Cr–8Ni
A/SA-240 317L S31703 515 8 1 18Cr–13Ni–3Mo
Tabela 8.28 - P-number e limite de resistência mínimo do material SA-691 no asme ix

873
De acordo com a norma N-133, item 5.3.2.2: O preaquecimento geralmente é necessário para reduzir a
velocidade de resfriamento e favorecer a liberação do hidrogênio, uma vez que, em alguns casos, é ine-
vitável a formação de microestrutura bainítica e/ou martensítica, sendo indicado, na tabela 7 para aços
2,25Cr-1Mo- (PN 5A) com espessura maior que 12 mm uma temperatura de preaquecimento e interpas-
se mínima de 250°C. Na nota 4 da tabela 7, há uma observação de que a temperatura de interpasse má-
xima em soldas heterogêneas ou de revestimento deve ser inferior a 175°C. Entretanto, em fabricação
pode ser admitido até 220°C, desde que aprovado pela Petrobras e que comprovadamente não acarrete
dano ao revestimento, por meio de ensaios de corrosão, conforme ASTM A262 aplicável ao aço inoxidável
austenítico. Porém, iremos analisar separadamente a soldagem do material de base e do revestimento.
Temperaturas de preaquecimento e interpasse mínima para a soldagem de Temperatura máxima de

aços Cr-Mo de diferentes espessuras (ver Notas 1, 2 e 3). interpasse (ver Nota 4)
Espessura (mm)
Material - “P number” (PN) Todas as espessuras
≤ 12 > 12
C-0,5Mo - (PN 3)
Não requerido 150 ºC 250 ºC
0,5Cr-0,5Mo - (PN 3)
1Cr-0,5Mo - (PN 4)
1,25Cr-0,5Mo - (PN 4) 150 ºC 200 ºC 300 ºC
2Cr-0,5Mo - (PN 4)
2,25Cr-1Mo - (PN 5A)
2,25-3Cr-Mo-V - (PN 5C) 200 ºC 250 ºC 350 ºC
3Cr-1Mo - (PN 5A)
5Cr-0,5Mo - (PN 5B)
200 ºC 250 ºC 350 ºC
9Cr-1Mo - (PN 5B)
9Cr-1Mo-V-Nb - (PN 15E) 200 ºC 250 ºC 330 ºC
NOTA 1 Para soldagem GTAW, as temperaturas indicadas na Tabela 7 podem ser reduzidas em até 50 oC no passe de
raiz quando a espessura é menor ou igual a 12 mm.
NOTA 2 Soldas heterogêneas, qualquer teor de cromo e espessura da junta: 150 ºC, exceto para os aços carbono-molib-
dênio com espessura da junta igual ou inferior a 12 mm, para o qual não é requerido o preaquecimento.
NOTA 3 Na deposição por soldagem de revestimento anti-corrosivo (“weld overlay”) o preaquecimento mínimo deve ser
de 150 ºC para os aços Cr-Mo independente da espessura. Preaquecimento de 100 ºC é necessário para o aço carbono-
-molibdênio com espessura superior a 12 mm.
NOTA 4 A temperatura interpasse máxima em soldas heterogêneas ou de revestimento deve ser inferior a 175 ºC, en-
tretanto, em fabricação pode ser admitido até 220 ºC desde que aprovado pela PETROBRAS e que comprovadamente não
acarrete dano ao revestimento, através de ensaios de corrosão conforme ASTM A262 aplicável ao aço inoxidável austenítico.
NOTA 5 Após a realização de operações de corte térmico e goivagem a ZTA do corte deve ser integralmente removida
antes da soldagem (preparação do bisel).
Tabela 8.29 - retirada da norma N-133 com a temperatura mínima de preaquecimento para
o P-number do material SA-691.

874
Segundo a ET de fabricação, a temperatura de interpasse não deve ser maior do que 300°C.
Figura 8.23 - CItação do preaquecimento e interpasse na ET de fabricação de cromo-molibdênio.
Utilizando outra referência alternativa, de acordo com a norma ASME VIII Div. 2, a temperatura mínima
de preaquecimento para o material de base é de 205°C.
Trecho Table 6.7

Minimum Preheat Temperatures for Welding
P-number Minimum Preheat Temperature
205°C (400°F) for a material that has either a specified minimum tensile strength in excess of
5A, 5B, 5C, 15E 410 MPa (60,000 psi) or has both a specified minimum chromium content above 6.0% and a
thickness at the joint in excess of 13 mm (1/2 in.) 150°C (300°F) for all other materials
Tabela 8.30 - temperatura mínima de preaquecimento do material SA-691 na norma ASME VIII div.2
Considerando apenas o material de base, a faixa de temperaturas que cumpre os requisitos normativos
e contratuais, entre 250°C e 300°C é muito estreita e de difícil controle durante a fabricação. De modo a
facilitar o controle da faixa de temperaturas, optou-se por adotar a temperatura de preaquecimento e
interpasse mínima de 205°C e máxima de 300°C.
Na N-133, para a solda de revestimento em aço inoxidável AISI 347, temos no item 5.5.6 Preaquecimento
e Interpasse, subitem 5.5.6.1, que não deve ser permitido o preaquecimento. E no subitem 5.5.6.2 diz que
a temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não devendo exceder a 150 °C, exceto
para o aço 317L, que não deve exceder 120 °C.

875
5.5.6 Preaquecimento e Interpasse
5.5.6.1 Não deve ser permitido o preaquecimento.
5.5.6.2 A temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não devendo exceder a
150 ºC, exceto para o aço 317L que não deve exceder 120 ºC.
5.5.7 Pós-Aquecimento
Não deve ser requerido.
5.5.8 TTAT
Geralmente não é requerido.
Pós aquecimento: apesar de que o revestimento de AISI 347 não deve requerer o pós-aquecimento, o
material de base de Cr-Mo torna a sua execução necessária. Segundo a norma N-133, o pós-aquecimen-
to deve ser de no máximo a 175°C por 75 minutos.
Tabela 8 - Pós-Aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio
Denominação básica Composição básica Espessura (mm) Temperatura (°C) Tempo
C-Mo C-0,5Mo > 25 200

0,5Cr-0,5Mo
Cr-Mo
1,0Cr-0,5Mo > 20 300
Cr ≤ 2 %
1,25Cr-0,5Mo
1 min/mm
Cr-Mo 2,25Cr-1,0Mo (mínimo 15 min)
> 12 300
2 % <Cr ≤ 5 % 5,0Cr-0,5Mo
Cr-Mo
9,0Cr-1,0Mo
>6 300
Cr-Mo-V 9,0Cr-1,0Mo-V
Cr-Mo-V 2,25Cr-1Mo-V e 4 horas a

> 12 350 - 400
2 % <Cr ≤ 3 % 3Cr-1Mo-V 6 horas
5.3.7.2 O pós-aquecimento não é requerido para soldas heterogêneas, exceto nos casos de junta com
alta restrição e/ou espessura, porém não deve ultrapassar a 175 °C .
Tabela 8.31 - temperatura e tempo de pós-aquecimento por tipo de material e espessura da norma N-133.

876
Para a soldagem
Tratamento térmico
do aço Cr-Mo
Para a soldagem
Tratamento do aço
térmico: Cr-Mo:
Para Para os de
a soldagem aços Cr-Mo de P-number
revestimento AISI 347,5A o tratamento
item térmico de
5.5.8- tratamento alívio de
térmico de
tensões
alívio desomente
tensões deve ser iniciado
da N-133: após a junta
geralmente não ésoldada resfriado abaixo de 50°C, conforme norma N-133.
requerido.
5.3.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)
5.3.8.1 O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável, inclu-
sive o número de ciclos de tratamento.
5.3.8.2 Para os aços Cr-Mo de “P number” 5A , 5B, 5C e 15E o TTAT somente deve ser iniciado após
a junta soldada ter resfriado abaixo de 50 °C .
Conforme a tabela 5 na norma API 934A, o material deve ser tratado a 690°C.
Table 5---PWHT Holding Temperature and Time
Material PWHT Temperature Holding Time
Conventional Steels 690 °C ± 14 °C See footnote a
Advanced Steels 705 °C ± 14 °C 8 hours minimum b
a Withholding time shall meet ASME Section VIII, Division 2, Table 6.11, and the filler metal manufacturer's
specified minimum PWHT holding time.
b The electrode manufacturers have developed their materials for thicker welds, and even with thinner welds,
this longer heat treatment is needed to meet toughness and tensile properties. ASME Section VIII, Division 2
requirements (Table 6.11) must also be met if stricter.
Tabela 8.32 - retirada da norma API 934A com temperatura de patamar para o
tratamento térmico de alívio de tensões.
Indo para a ASME VIII Div. 2, tabela 6.11, conforme orientação da API 934, temos que o vaso em questão
não se enquadra em nenhuma das exceções que dispensam o tratamento térmico de alívio de tensões da
tabela 6.11, sendo que o mesmo é necessário com temperatura de patamar de 675°C por 3h.

877
6.4.2 REQUIREMENTS FOR POSTWELD HEAT TREATMENT
6.4.2.1 Before applying the detailed requirements and exemptions in these paragraphs, satisfactory
qualification of the welding procedures to be used shall be performed in accordance with all the va-
riables of Section IX and 6.3.4, including conditions of postweld heat treatment or its omission, and
the restrictions listed in this paragraph.
6.4.2.2 Postweld heat treatment requirements for all materials of construction are shown below.
(d) 2,25Cr–1Mo Materials – The final postweld heat treatment temperature shall be in accordance
with the requirements of this Division for P-No. 5A materials, except that, for the materials listed in
Table 3.1, the permissible minimum normal holding temperature is 650°C (1200°F) and the holding
time shall be 2.5 min/mm (1 hr/in.). For thicknesses over 125 mm (5 in.), the holding time shall be 5
hr plus 0.6 min for each additional mm (15 min for each additional inch) over 125 mm (5 in.).
(e) Postweld heat treatment requirements for all other materials are covered in the tables listed
below. Except as otherwise provided in these tables, all welds in pressure vessels or pressure vessel
parts shall be given a postweld heat treatment at a temperature not less than that specified in the
applicable table based on the nominal thickness as defined in 6.4.2.7. The materials shown below are
identified by P-Numbers and Group Numbers in accordance with Section IX, Table QW/QB-422 and
are provided in Annex 3-A. for each material specification. When there is a conflict in P-Number or
Group Number, the numbers in Section IX govern.
(4) Table 6.11 – Materials P-No. 5A, P-No. 5B Group 1, and P-No. 5C Group 1, P-No. 15E Group 1

878
Table 6.11
Requirements for Postweld Heat Treatment (PWHT) of Pressure Parts and Attachments for
Materials: P-No. 5A; P-No. 5B, Group 1; and P-No. 5C, Group 1
Holding Temperature and Time Based

PWHT Requirements
on the Nominal Thickness
(a) Except under the following conditions, PWHT is mandatory: SI Units

(1) for circumferential butt welds in pipe or tubes where the pipe or tubes comply with
• For t n ≤ 50 mm: 675°C, 0.04 h/
all of the following conditions:
mm, for the following holding times:
(-a) a maximum specified chromium content of 3.0%
(-b) a maximum nominal thickness of 16 mm (5/8 in.) (a) Class 1: 15 min minimum
(-c) a maximum specified carbon content of not more than 0.15% (SA material
(b) Class 2: 1 h minimum
specification carbon content, except when further limited by the Purchaser to a value
within the specification limits) • For: 50 mm < t n ≤ 125 mm: 675°C,
(-d) a minimum preheat of 150°C (300°F) is applied 0.04 h/mm
(2) for pipe or tube materials meeting the requirements of (1)(-a), (1)(-b), and (1)(-c)
having nonpressure attachments fillet welded to them, provided • For t n > 125 mm: 675°C, 5 h plus
(-a) the fillet welds have a maximum throat thickness of 13 mm (1/2 in.) 0.6 min for each additional millime-
(-b) a minimum preheat temperature of 150°C (300°F) is applied ter over 125 mm
(3) for pipe or tube materials meeting the requirements of (1)(-a), (1)(-b), and (1)(-c) U.S. Customary Units
having studs welded to them, provided a minimum preheat temperature of 150°C
(300°F) • For t n ≤ 2 in.: 1,250°F, 1 hr/in., for
is applied the following holding times:
(4) for pipe or tube materials meeting the requirements of (1)(-a) and (1)(-c) above, (a) Class 1: 15 min minimum
having extended heat-absorbing fins electrically resistance฀welded to them, provided
(-a) the fins have a maximum thickness of 3 mm (1/8 in.) (b) Class 2: 1 hr minimum
(-b) prior to using the welding procedure, the Manufacturer shall demonstrate that the • For 2 in. < t n ≤ 5 in.: 1,250°F, 1 hr/in.
heat-affected zone does not encroach upon the minimum pipe or tube wall thickness
(5) for tubes or pressure-retaining handhole and inspection plugs or fittings in P-No. 5A • For tn > 5 in.: 1,250°F, 5 hr plus
materials with a specified maximum chromium content of 6% that are secured by
mechanical
means (tube expansion, shoulder construction, machine threads, etc.) and seal welded,
provided the seal weld has a throat thickness of 10 mm (3/8 in.) or less, and preheat to a
minimum temperature of 150°C (300°F) is applied when the thickness of either part
exceeds
16 mm (5/8 in.)
(b) If during the holding period of PWHT, the maximum time or temperature of any
vessel
component exceeds the provisions of 3.4.3, additional test coupons shall be made and
tested.
(c) When it is impractical to postweld heat treat P-No. 5A; P-No. 5B, Group No. 1; and
P-No.
5C, Group No. 1 materials at the temperature specified in this Table, it is permissible to
perform the PWHT at 650°C (1,200°F) minimum provided that, for material up to 50 mm
(2 in.) nominal thickness, the holding time is increased to the greater of 4 h minimum or 9.6
min/mm (4 hr/in.) of thickness; for thickness over 50 mm (2 in.), the specified holding times
are multiplied by 4. The requirements in 3.4.3 must be accommodated in this reduction in
PWHT.
(d) Postweld heat treatment is not mandatory for attaching bare wire thermocouples by
capacitor discharge welding or electric resistance welding, provided
(1) the requirements of 6.4.5.3 are met
(2) the maximum carbon content of the base material is restricted to 0.15%
(3) the minimum wall thickness shall be 5.0 mm (0.20 in.)
Tabela 8.33 - retirada da norma ASME VIII Div. 2 com requisitos de tratamento
térmico para materiais com P-Number 5A.

879
Toda soldagem deve ser finalizada antes do TTAT, exceto para soldagem de internos de aço inoxidável
austenítico do “weld overlay ”. Para a solda desses internos, devem ser realizados testes de “mockup ”
para verificar se houve produção de ZAC no metal de base, a menos que seja dispensado pelo contra-
tante.
7.1.3 Welding shall be completed prior to final PWHT, except welding of attachments to the internal
austenitic
stainless steel weld overlay or to external stainless steel weld buildup, when permitted by the pur-
chaser. For these
attachment welds, a procedure qualification record (PQR) and/or mockup test shall be performed to
verify that this
does not produce a HAZ in the base metal, unless waived by the purchaser.
Tratamento térmico intermediário: O Aço 2 1/4 Cr - 1 Mo é do tipo convencional, razão pela qual o ISR
deve ser feito a 593°C por no mínimo 2h. O ISR deve ser realizado antes da temperatura no cordão de
solda baixar da temperatura de preaquecimento.
7.3.2.2 Intermediate Stress Relief
An ISR soak in a furnace shall be performed at the following metal temperatures, unless otherwise
approved by
purchaser:
--- conventional steels: 11 00 °F (593 °C) minimum for 2 hours minimum;
--- advanced steels: 1 200 °F (650 °C) minimum for 4 hours minimum, or 1 250 °F (680 °C) minimum for 2
hours minimum.
Materials covered by this RP are conventional steels including standard 21/4Cr-1Mo and 3Cr-1Mo
steels, and
advanced steels which include 21/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo-1/4V-Ti-B, and 3Cr-1Mo-1/4V-Nb-Ca steels.
This document
may be used as a reference document for the fabrication of vessels made of enhanced steels (steels with
mechanical
properties increased by special heat treatments such as ASME SA-542, Grade B, Class 4) at the purchaser’s
discretion. However, no attempt has been made to cover specific requirements for the enhanced steels,
and they may
be different than the requirements for vanadium grade steels.

880
De modo a enriquecer as discussões a respeito desse tema, suponha que no acompanhamento de campo
você verificou que a medição de temperatura com lápis térmico e no passe de raiz, bem como no inter-
passe, estava acima de 200°C, medida a 50mm da solda, e o nível 2 propôs o temper bead para alívio de
tensões. Você concordaria com esse procedimento?
De acordo com o item 7.3 da norma API 934A, a medição da temperatura de interpasse deve
ser realizada a uma distância entre 75 e 100mm da solda e não deve ser superior a 150°C.
Como se trata de uma chapa grossa e a medição foi realizada em uma distância menor do que
a indicada pela norma, não há como garantir qual temperatura foi atingida. Portanto, a pro-
posta do nível 2 de passe de revenimento é coerente, a fim de obter um refinamento dos grãos
da ZAC dos passes anteriores e manter o aporte térmico dentro dos limites estabelecidos.
8.8.5 Soldagem de fabricação de spools

Considerando agora que você foi designado para fabricar 42 spools para o pré-sal, em um tubo de aço
9% de níquel de uma tubulação de processo de 38 mm de espessura e 300 mm de diâmetro, a temperatu-
ra ambiente. Esta soldagem é feita com material heterogêneo, o Inconel 625, e esse aço apresenta mag-
netismo residual. Por causa disto, as juntas foram soldadas com GTAW na raiz e GMAW no enchimento. A
utilização de SAW fica dificultada em função do alto aporte, o que faria que a região de grãos grosseiros
da ZAC ficasse muito larga, o que dificultaria o “revenimento” do passe posterior.

Considerando agora que você foi designado para fabricar 42 spools para UO-LIBRA, em um tubo de aço
9 Níquel de uma tubulação de processo de 38 mm de espessura e 300 mm de diâmetro, a temperatura
ambiente, o processo arco submerso poderia ser definido por possuir boa produtividade e ser mais fácil
de controlar, uma vez que é automatizado. De acordo com a norma N-133 item 5.4.4.4, o fluxo deve ser
neutro ou básico e não é permitido presença de elementos de liga, deve conter no máximo H8 de hidro-
gênio difusível.
Atenção
Cuidado especial deve ser dado ao fluxo quanto ao risco de contaminação por impurezas e
umidade.

881
Diferentemente dos casos anteriores, o problema da soldagem do aço 9 níquel é atingir o requisito de
tenacidade. Contrariamente aos outros materiais, esse material é soldado com um metal de adição de
liga de níquel heterogênea, com limite de escoamento inferior ao metal de base (undermatch ), que é
compensado pelo processo de encruamento durante a operação do equipamento. O aço 9 níquel é mar-
tensítico e as ligas de níquel são austeníticas.
A N-133 (Tabela 10) e o item 4.3 da I-ET-...-200-PQS-001 recomendam o consumível AWS 5.14 ERNiCr-
Mo-3. Este consumível apresenta limite de escoamento de 430 MPa, enquanto o material de base apre-
senta 515 MPa.
Eletrodo revestido (SMAW)

Material tipo Espec. AWS Classificação AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 -
2,25 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 E801X-C2
ENiCrMo-3 ENiCrFe-2
3,5 % Ni A5.5/A5.5M A5.11/A5.11M E801X-C2
ENiCrFe-3
9 % Ni A5.11/A5.11M ENiCrMo-3 -
Eletrodo nu e vareta (GMAW / GTAW)

Espec. Classificação AWS
Material tipo
AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni1 -
2,25 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni2 -
3,5 % Ni A5.28/A5.28M A5.14/A5.14M ER80S-Ni3 ERNiCr-3
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 -
Arco submerso (SAW)

Espec.
Material tipo Classificação AWS
AWS
Preferida Alternativa(ver Nota)
1,5 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 -
2,25 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 -
3,5 % Ni A5.23/A5.23M A5.14/A5.14M EBNi3 ERNiCr-3
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 -
NOTA Estes consumíveis devem ser utilizados quando a junta soldada for submetida a temperaturas próxi-
mas ao limite inferior permitido para o material de base.
Tabela 8.34 - retirada da norma N-133 para eletrodos e varetas para aço níquel.

882
Figura 8.29: Trecho da I-ET-0000.00-1000-200-PSQ-001 com os consumíveis de soldagem.
Durante as soldagens foi utilizado um fluxo aglomerado, neutro e básico, apropriado para soldagens de
aços 9Ni, com nível máximo de hidrogênio difusível H8. As variáveis de soldagem utilizadas no processo
de soldagem a arco submerso de acordo com o catálogo da Metrold Welding Consumables .
Tabela 8.35 - descreve a especificação do consumível de soldagem, o limite de escoamento do

metal depositado, os parâmetros de soldagem e o limite de escoamento do material de base.

883
A norma de qualificação de procedimento de soldagem para tubulação industrial ASME B31.3 é a ASME IX.
As variáveis essenciais para o SAW estão nas tabelas QW-254 e QW-354, na coluna essential . Como não
temos requisitos de impacto, a coluna supplementary essential não é essencial.
Na norma ASME B31.3 Capítulo III – Materiais, item 323 – 323.2 - Limitações de temperatura, sub-item
323.2.2 – Limite inferior de temperatura para materiais listados, alínea 323.2.2 (a) – O material pode ser
usado se a temperatura mínima de projeto estiver acima da temperatura mínima citada na Tabela A-1 e
se o procedimento de soldagem for testado conforme Tabela 323.2.2 Coluna A.
- Tabela A-1 – Temperatura mínima de projeto para o metal de base é -196°C.
Table A-1M Basic Allowable Stresses in Tension for Metals (Metric)1 Nominal Composition Product Form Numbers in
Parentheses Refer to Notes for Appendix A Tables; Specifications Are ASTM Unless Otherwise Indicated
Min. Min.
Nominal Class/ Min. Yield
Product Spec. Type/ Size, P-No. Temp., Tensile Max. Use
Composi- UNS No Condition/ Strength,
Form No. Grade mm (5) °C Strength, Temp., °C
tion Temper Mpa
(6) Mpa
9Ni Pipes A333 8 K81340 - - 11A −195 689 517 93
Tabela 8.36 - propriedades e temperatura mínima de projeto para o metal de base - ASME B31.3.
Como a temperatura mínima de projeto é superior a -196°C, e a Tabela 323.2.2 Coluna A, não requer im-
pacto, logo, o ensaio de impacto não é necessário na qualificação do procedimento de soldagem.

884
Table 323.2.2 Requirements for Low Temperature Toughness Tests for Metals
These Toughness Test Requirements Are in Addition to Tests Required by the Material Specification
Column A Design Column B

Type of Material Design Minimum Temperature at or Above Min. Temp. in Design Minimum Temperature Below
Table A-1 or Fig. 323.2.2A Min. Temp. in Table A-1 or Fig. 323.2.2A
(b) Weld Metal and Heat Affected

(a) Base Metal
Zone (HAZ) [Note (2)]
A-3 (b) Weld metal deposits shall

be impact tested in accordance
B-3 Except as provided in Notes (3) and (5),
with para. 323.3 if design min.
heat treat base metal in accordance with
temp. < −29°C (−20°F), except
applicable ASTM specification listed in para.
3 Other carbon steels, as provided in Notes (3) and (5),
323.3.2; then impact test base metal, weld
low and intermediate andexcept as follows: for materials
deposits, and HAZ in accordance with para.
alloy steels, high alloy A-3 (a) No additional listed for Curves C and D of Fig.
323.3 [see Note (2)]. When materials are used
ferritic steels, duplex requirements 323.2.2A, where corresponding
at design min. temp. below the assigned
stainless welding consumables are qualified
curve as permitted by Notes (2) and (3) of
steels by impact testing at the design
Fig. 323.2.2A, weld deposits and HAZ shall be
minimum temperature or lower
impact tested [see cable AWS specification,
in accordance with the applicable
additional Note (2)].
AWS specification, additional
testing is not required
Tabela 8.37 - requisitos de impacto na Norma ASME B31.3.
De acordo com a tabela QW-451.1 da ASME IX, são necessários 2 CPs para ensaio de tração e 4 CPs para
ensaio de dobramento lateral previamente citada nesse capítulo.
Entretanto, em função de diversos problemas ocorridos nos ensaios de corrosão sob tensão por H2 S,
ensaios adicionais de corrosão, conforme a norma ASTM G48 (2010), foram acrescidos na qualificação do
procedimento deste material.

O processo de fabricação de tempera e revenido intercrítico confere ao aço 9 níquel suas propriedades
criogênicas superiores. Considerando que a corrosão sob tensão depende da ação conjunta de tensões
trativas, material susceptível e ambiente agressivo, o aço 9 níquel, por ser martensítico, possui tendência
a apresentar microestrutura frágil (martensita e bainita). Para evitar corrosão sob tensão, devemos atuar
nos outros dois parâmetros, com tratamento térmico de alivio de tensões, revestimentos, inibidores de
corrosão, evitar concentradores de tensão etc. De acordo com a N-133 item 5.4.2, esses materiais apre-
sentam boa soldabilidade. Entretanto, quanto maior a adição de níquel, maior a temperabilidade especial-
mente nos aços de alto teor de níquel (≥ 5 %Ni), nos quais a ZAC é constituída por martensita, com relativa
tenacidade em função do teor de níquel e controle do teor de carbono. As propriedades mecânicas e tena-
cidade podem ser comprometidas quando há crescimento excessivo dos grãos da ZAC em função do alto
aporte térmico adotado. Na soldagem homogênea e especialmente na heterogênea, a poça de fusão dos
aços C-Ni apresenta baixa fluidez quando comparada ao do aço C-Mn. Contaminantes de origem externa
não devem entrar em contato com estes materiais, especialmente o enxofre proveniente de lápis térmico,
graxas, sabão etc. Os aços C-Ni são enquadrados como “P-number ” 9 e 11A, conforme o ASME BPVC Sec-
tion IX. Porosidade pode ser evitada pelo controle do hidrogênio difusível e emprego de arco bem curto.

885
Importante!
Devido a mais alta capacidade de magnetização quando comparado ao aço-carbono, cui-

dados adicionais devem ser tomados, principalmente no aço 9 %Ni. A desmagnetização ou
anulação do campo magnético em alguns casos pode ser necessária antes da soldagem.
Elemento C Ni Mn Si P S
% em massa 0,101 9,07 0,67 0,28 0,008 0,007
NECESSIDADE E REQUISITOS DE PREAQUECIMENTO, PÓS-AQUECIMENTO, TRATAMENTO TÉRMICO E

TEMPERATURA DE INTERPASSE
Uma vez observados os aspectos metalúrgicos de cada material e sua susceptibilidade a determinados
danos devidos ao processo de soldagem, é hora de avaliar, nas normas de projeto, a necessidade e os
requisitos de preaquecimento, pós-aquecimento, tratamento térmico e temperatura de interpasse. Por
exemplo, em materiais susceptíveis ao trincamento induzido por hidrogênio, manter a peça em tempe-
raturas mais elevadas por mais tempo, por meio de pré ou pós-aquecimento, facilita a difusão e escape
do hidrogênio, evitando tricas a frio. Já em aços inoxidáveis austeníticos de baixa condutividade térmica
e elevado coeficiente de expansão térmica, quando a preocupação são trincas a quente, o aporte térmico
deve ser o mais baixo possível.
Importante!
É importante lembrar que a temperatura alta mantida por períodos mais longos favorece
os processos que envolvem difusão e crescimento de grão.
De modo a explorar a forma de se fazer essa avaliação, serão considerados os exemplos previamente
trabalhados e aprofundados a seguir.
8.8.6 Soldagem de um tanque de água de plataforma

Foram soldados quatro tanques de uma plataforma de gás da Bahia em uma fábrica de médio porte, Figura
8.30. Esses tanques eram de aço inoxidável AISI 317L, com 8 mm de espessura, 2 m de diâmetro e compri-
mento entre tangentes de 3 m, conforme Figura 8.30 e foram, inicialmente, foi projetado para trabalhar
com água salgada, todavia serão utilizados para água potável com teor de cloreto baixo. Foram encontra-
dos desvios com relação aos requisitos contratuais e é necessário fazer a análise da documentação e dos
parâmetros utilizados.

886
Figura 8.30 – Imagem dos tanques soldados
8.8.6.1 RQPS utilizada

A norma de soldagem de tanques atmosféricos API 650, no seu parágrafo 7.2.1, cita a norma de qualifi-
cação de procedimentos ASME IX como referência.
7.2 Details of Welding

7.2.1 General
7.2.1.1 Tanks and their structural attachments shall be welded by the shielded metal-arc, gas me-
tal-arc, gas
tungsten-arc, oxyfuel, flux-cored arc, submerged-arc, electroslag, or electrogas process using sui-
table equipment.
Use of the oxyfuel, electroslag, or electrogas process shall be by agreement between the Manufac-
turer and the
Purchaser. Use of the oxyfuel process is not permitted when impact testing of the material is requi-
red. All tank welding
shall be performed by manual, semiautomatic arc, machine, or automatic welding in accordance with the
requirements of Section 9 of this standard and welding procedure specifications as described in
Section IX of the
ASME Code. Welding shall be performed in a manner that ensures complete fusion with the base metal.

887
A RQPS, descrita na Figura 8.35, foi elaborada segundo os requisitos da norma ASME seção IX de 2015.
Sobre este ponto de vista, atende aos requisitos do API 650, 2015. Os requisitos para qualificação de
procedimentos.

888
889
Figura 8.35 - RQPS utilizada na soldagem dos tanques
A Tabela 8.39 traz as variáveis essenciais destacadas para o processo GTAW, tabela QW-256.

Essencial Não
QW-403
Metal base

.8 φ T (espessura) qualificada X

890
Essencial Não
QW-404
.3 φ Tamanho X
Metal de adição
.4 φ F-number X
.5 φ A-number X
.14 ± Metal de adição X
.22 ± Inserte Consumível X
φ Forma de produção do metal de
.23 X
adição
QW-405
.1 + Posição X
Posição
.3 φ ↑↓ Soldagem vertical X
QW-407
.1 φ TTAT X
TTAT
φ TTAT (Temperatura e faixa de
.2 X
Temperatura)
QW-408
Gás
.2 φ gás de proteção ou mistura de gases X

.3 φ Vazão de fluxo X
.5 ± Inserte Consumível X
.9 - Gás de purga, composição do gás ou % X
.10 - Trail gas X
QW-409
Características .1 > Aporte térmico X
elétricas
.3 ± Pulso de corrente X
.4 X X
polaridade
QW-410
Técnica

891
Essencial Não
.7 φ Oscilação X
.9 φ Passe único ou multipasse / lado X X
.10 φ Único eletrodo para múltiplos X X
.26 ± Peening X
Legenda:
+ Adição > Aumentar / maior do que ↑ Acima de ← A frente de φ Mudança
- Supressão < Diminuir / menor do que ↓ Abaixo de → Atrás de
Tabela 8.39 – Welding variables procedure specifications (WPS) – Gas Tungsten-Arc

Welding (GTAW) do ASME sec. IX de 2017
O material qualificado o inox 304 e o metal base soldado 317L possuem o mesmo P-number 8, e atende
as exigências da tabela QW-256, ambas do ASME sec. IX, 2017, Tabela 8.40.
Adaptado de Table QW/QB-422

Ferrous and Nonferrous P-Numbers Grouping of Base Metals for Qualification
Número de Limite de ruptura Group Composição

Grau / Tipo UNS P-number
especificação mínimo, Mpa number nominal
Ferroso
A/SA-691 2,25Cr, Cl. 2 K21590 515 5A 1 2.25Cr–1Mo
A/SA-240 304 S30400 515 8 1 18Cr–8Ni
A/SA-240 317L S31703 515 8 1 18Cr–13Ni–3Mo
Tabela 8.40 - trecho adaptado do ASME sec. IX de 2017 - Tabela QW-422

892
Também possuem o mesmo F-number , Tabela 8.39, e A-Number , Tabela 8.42.
Tabela 8.41 - Trecho adaptado da Tabela QW-432 – F-Numbers – Grouping of base

Metals for qualification do ASME sec. IX de 2017
Tabela 8.42 – Trecho adaptado da Tabela QW-442 – A-Numberns –

Classification of ferrous weld metal analysis for procedures qualification do ASME sec. IX de 2017
A espessura qualificada está adequada, conforme tabela QW-451.1, Tabela 8.43.
Tabela 8.43 - Trecho adaptado da Tabela QW-451.1 – Groove-Weld Tension

Tests and Transverse-Bend Tests do ASME sec. IX de 2017.
Na RQPS não foi previsto preaquecimento, atendendo aos requisitos definidos no ASME sec. IX e da
N-133.
8.8.6.2 Parâmetros de soldagem e consumíveis

O metal depositado e parâmetros utilizados estão descritos na Tabela 8.44. Foi utilizado argônio na sol-
dagem, conforme descrito na RQPS, atendendo os requisitos da Tabela QW-256.

893
Metal Diâmetro Faixa de Tipo de Número
Eletrodo Posições Tensão (V)
depositado do eletrodo corrente corrente de ferrita
C 0,03
Si 0,50
Mn 1,80
ER308L Cr 20,60 Plana 1G 2,4 13-19 60 - 90 CC- 8
Ni 9,90
Mo 0,30
Cu 0,75
Tabela 8.44 – Parâmetros de soldagem utilizados na soldagem dos tanques
Apesar de os parâmetros estarem adequados para a soldagem com o consumível ER308L, adequados
para a soldagem do aço AISI 304 qualificado, este consumível não está de acordo com o recomendado. A
norma Petrobras N-133, em sua tabela 13, que recomenda a aplicação do consumível ER317, Tabela 8.45.
Tabela 8.45 – Trecho adaptados da Tabela 13 – Consumíveis de Aços

Inoxidáveis austenítico da norma NORTEC N-133 ver. N de 2017
8.8.6.3 Análise dos requisitos de soldagem

Não foram observadas trincas de solidificação, fato esperado pelo número de ferrita 8, que confere um
modo de solidificação FA resistente ao trincamento. Isso pode ser atribuído, também, à boa preparação da
junta, à boa limpeza superficial, à ligeira convexidade do cordão e do local de soldagem que era segregado
dos outros materiais, impedindo a contaminação. Não foi observada falta de fusão ou falta de penetração
na raiz, que permite que infiramos que a abertura de raiz foi um pouco mais larga que a do aço carbono.
8.8.6.4 Análise de corrosão

Na qualificação de procedimentos não são previstos ensaios de corrosão, como os estabelecidos na
ASTM A262. Este devem ser adicionais em normas complementares.
Como o aporte térmico calculado não foi elevado e o teor de carbono é controlado, não é esperada a
precipitação de carbeto de cromo intergranular no contorno de grão, que levariam a sensitização.
A purga estava adequada, pois o aspecto visual da contaminação era o padrão Nº 4, Figura 8.36 ,que traz
como 100 ppm de oxigênio que é aceitável pela A escala de contaminação está apresentada na Figura 8.37.

894
Figura 8.36 – Aspecto da raiz dos tanques
Figura 8.37 – Escala de contaminação em função de diferentes teores de

oxigênio no gás de purga segundo a N-133 ver. N de 2017.
Contudo, apesar de todos os requisitos de corrosão estarem adequados para a soldagem com o consu-
mível ER 308L, o consumível mais adequado para esses tanques era o ER317L. Esta troca, além de ser
um desvio de procedimento, diminui a resistência à corrosão da junta, fazendo com que o metal de solda
seja um ponto preferencial de corrosão.

895
8.8.6.5 Análise técnica final
O desvio decorrente da troca do consumível seria, somente sob o ponto de vista de metalurgia da sol-
dagem, crítica para a operação dos tanques. Porém, a mudança do fluido para água com percentual de
cloreto baixo permite a utilização desses tanques na condição de operação prevista, sem prejuízos.
Importante salientar que estes tanques não devem operar nas condições iniciais de projeto.
8.9. Considerações Finais

Após o desenvolvimento das proposições de solução expostas até agora, é possível concluir que outros
caminhos seriam possíveis e vários aspectos que não foram mencionados enriqueceriam as discussões
acerca dos problemas apresentados. Porém, a intenção não era a de se estender excessivamente ou
mesmo esgotar os temas.
A diversidade de processos, com suas peculiaridades inerentes, materiais a serem soldados e normas
foram enfatizados, devido ao fato de serem esses fatores primordiais para uma abordagem inicial às
questões cotidianas no universo da soldagem.
Este trabalho se presta a uma contribuição na formação de uma metodologia própria que cada especia-
lista irá desenvolver na prática, expondo a maneira com a qual muitas das informações necessárias às
tomadas de decisão se apresentam.

896
REFERÊNCIAS
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SOLDAGEM

Clóvis Ribeiro Rodrigues | Arno Giuseppe Cersosimo

Projeto Gráfico / Diagramação / Capa

R696 Rodrigues, Clóvis Ribeiro.

Soldagem na indústria do petróleo [recurso eletrônico] / Clóvis

Programa Petrobras de Editoração de Livros Didáticos.

1. Soldagem. 2. Indústria petrolífera. I. Cersosimo, Arno Giuseppe.

2. Introdução aos Processos de Soldagem .......................................................................55

3. Transformações Associadas à Fusão – Metal de Solda e Zona Afetada

4. Transformações Durante a Solidificação ............................................................................................. 235

5. Tensões Residuais Oriundas da Solidificação........................................................... 276

6. Descontinuidades e Defeitos Próprios à Soldagem ............................................... 429

7. Soldabilidade dos materiais .......................................................................................... 597

8. Guia de solução de estudos de casos envolvendo soldagem ............................... 822

Referências ............................................................................................................................. 897

Os processos de soldagem a arco elétrico, apesar de terem sido desenvolvidos no início do

Os processos de soldagem a arco são os mais utilizados no âmbito da indústria de

Nesse, a fonte de energia controla os parâmetros de soldagem fornecendo corrente para

Entre a extremidade do eletrodo e a peça de trabalho, se forma um arco elétrico que

Fonte energia CC ou CA e controles

Cabo obra Arco

Figura 1.3 - Representação esquemática do circuito básico de soldagem.

As formas de proteção são com fluxos e revestimentos ou adição de gases de proteção

Eletrodo Proteção gasosa Arame tubular Arco submerso

Figura 1.4 - Tipos de proteção do arco. Fonte: Os autores

A forma de operação de soldagem, nos diferentes processos, pode ser:

 Clique nos itens.

Manual Mecanizada Automática

Automática - Já os processos automáticos são movimentados com a

 Clique nos números para conhecê-los.

Os principais documentos são:

» as normas Petrobras, em especial a N-133 – Soldagem (2017);

Soldabilidade pode ser definida como:

(AWS, 2010, p. 47).

Para exemplificar o conceito de soldabilidade, podemos analisar a soldabilidade de dois

Tabela 1.1 - Composição química de dois aços quaisquer.

Analogamente ao percentual de carbono nos aços temperáveis, não serão necessários

Figura 1.6 - JUNTA SOLDADA ALTA ESPESSURA.

Figura 1.7 - JUNTA SOLDADA LASER AUTÓGENA.

Figura 1.8 - JUNTA EM ÂNGULO ALTA RESTRIÇÃO.

A resistência mecânica e a tenacidade de uma junta soldada dependem das proprieda-

depende soma do afetado pela

ZTA Metal Metal de

Processos de afetado por Preaquecimento,

1.2 MATERIAIS BASE

Não serão abordados, nesse documento, critérios de projeto de equipamentos,

A principal norma aplicada na indústria do petróleo no Brasil é a N-133 (PETROBRAS,

1. aços carbono e aços carbono-manganês;

Diferentemente do que acontece na metalurgia convencional, os materiais a serem sol-

Os aços carbono e carbono-manganês são a principal família na construção soldada e

Designação básica Composição básica P number

Os aços ao níquel cujo percentual varia de 1 a 9% Ni em massa podem ser utilizados em

Para aplicações às quais sejam necessários os materiais resistentes à corrosão ou à oxi-

Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam o PN 8, os inoxidáveis superausteníticos

A Tabela 1.3 traz uma relação mais completa de P-Numbers.

Tabela 1.3 - Relação de P numbers aplicáveis.

Descrição dos metais base mais usados na indústria do petróleo

3 aço baixa liga

4 1.25 % Cr-0.5 % Mo nominal

5A aço 2.25 % to 3 % Cr, 1 % Mo