Manual Prático Do Técnico

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e só pode ser utilizado para propósitos internos, não devendo ser divulgado a terceiros sem autorização prévia
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Este Manual Prático Técnico tem como finalidade à substituição e unificação do MPT Atlas e MPT
Schindler obtendo redução de volume para o técnico e acrescentando novos equipamentos.
Visando a segurança e praticidade este manual enfatiza soluções de problemas mais freqüentes. Os
assuntos estão divididos por grupos para maior agilidade e clareza na busca de informações.
O layout do manual foi atualizado.
Nota: Revisado pelo DEP-Engenharia de Processos.
Precauções Gerais
Antes de iniciar qualquer tipo de manutenção (preventiva, corretiva ou similar), informar-se com o
zelador/responsável sobre detalhes de problemas ocorridos.
Sinalizar com placa de identificação de manutenção o elevador que irá ser realizado o serviço, de forma a
alertar ao usuário.
Realizar o trabalho com cautela, utilizando o ferramental adequado e os EPI’s de uso obrigatório para cada
tarefa conforme procedimento EL. 02.017.
Tomar cuidado com os pontos de agarramentos como cabos, correia, folha de porta, etc.
Desenvolver o serviço com o elevador em altura adequada para que tenha fácil acesso ao equipamento.
Cuidado quando houver elevador ao lado.
Ícone Item Obrigatoriedade do uso Cód. de Estoque
Uso obrigatório no manuseio de materiais de pequeno
Luvas de
porte, utilização de ferramentas manuais ou outras 93M1PU0400 a 04
poluretano
operações mecânicas.
Em todas as atividades onde haja manuseio de produtos
Luvas Nitrilica 93M1NI0300
químicos ou cimento.
76503AU036 a 45
Sapato ou tênis de
Uso obrigatório em todas as atividades laborais. ou 76503BA032 a
Eletricista
44
Nos serviços com exposição a ruídos que geram
Protetor Auricular 91A1SI0100
desconforto acústico.
EPI obrigatório em todas as atividades realizadas nas
Óculos de 91V1PC0200 ou
casas de máquinas, caixa de corrida e poço dos
Segurança 91V1PC0500
elevadores.
Máscara contra
Em serviços onde haja a exposição a aerodispersóides. 91R1DE0200
Poeira
Creme Protetor Em todas as atividades laborais dentro. 76520XATAA
Cinto de
Em todas as atividades realizadas sobre a cabina dos
Segurança 95T1NY0200 a 05
elevadores
Limitador de área
Utilização correta Utilizar a ferramenta adequada à atividade e que esteja
----
de Ferramentas em bom estado de conservação.
Iluminação Providenciar iluminação adequada e suficiente à
----
Adequada atividade a ser desenvolvida.
No acesso ao poço e em andaimes atravessados à caixa
Escada Portátil utilizar sempre a escada de boa qualidade, em perfeito ----
estado.
Operação com O transporte manual e o manuseio de cargas superiores a
----
Carga 13 Kg devem ser efetuados por mais de um colaborador.
Área de Atenção para áreas que possam propiciar prensagens de
----
Prensagem: partes do corpo.
Risco de Choque
ATENÇÃO!!! ----
Elétrico
Normas de Seguir rigorosamente os procedimentos e instruções de
----
Segurança segurança recomendadas a essa atividade.
Risco de Acidente
ATENÇÃO!!! ----
Grave
É obrigatória a aplicação do bloqueio elétrico nesta
Bloqueio Elétrico ----
operação
Índice
1 Freio ............................................................................................................................................. 1-8
1.1 Freio a Disco ................................................................................................................................ 1-9
1.1.1 Freio FD ....................................................................................................................................... 1-9
1.1.1.1 Desgaste das Lonas ...................................................................................................................... 1-9
1.1.1.2 Percurso FD 35 e FD 37 ............................................................................................................ 1-10
1.1.1.3 Pressão da Mola FD 35 e FD 37 ................................................................................................ 1-10
1.1.1.4 Pressão da Mola FD 32 .............................................................................................................. 1-11
1.1.2 Freio FMB130............................................................................................................................ 1-12
1.1.2.1 Ajuste do Freio FMB130 ex. usado no S3100/S5...(comando) ................................................. 1-12
1.1.2.2 Procedimento para teste do Freio FMB130 ............................................................................... 1-13
1.2 Freio a Sapata............................................................................................................................. 1-14
1.2.1 Ajuste para movimento do núcleo (Entreferro) ......................................................................... 1-14
1.2.2 Percurso ..................................................................................................................................... 1-15
1.2.3 Pressão das Molas ...................................................................................................................... 1-19
1.2.4 Chave inversora UA................................................................................................................... 1-19
1.2.5 Dicas para Verificação em caso de Escorregamento ................................................................. 1-20
1.2.6 Kit Reparo para Freio ................................................................................................................ 1-21
2 Limitadores ................................................................................................................................ 2-21
2.1 Limitador KRK15 ...................................................................................................................... 2-22
2.2 Limitador GBP........................................................................................................................... 2-24
2.3 Limitador NR1 ........................................................................................................................... 2-25
2.4 Limitador GBF........................................................................................................................... 2-26
2.5 LV1 ............................................................................................................................................ 2-27
2.6 B5A ............................................................................................................................................ 2-28
2.7 GB32/2....................................................................................................................................... 2-31
2.8 RGB58 (Tipo Bola) ................................................................................................................... 2-33
2.9 RGC54 (Tipo cunha) ................................................................................................................. 2-34
2.10 B22............................................................................................................................................. 2-35
2.11 Limitador da Maq. II57.............................................................................................................. 2-36
2.12 Tabela de Substituição de Limitador ......................................................................................... 2-37
3 Máquinas.................................................................................................................................... 3-38
3.1 Lubrificação ............................................................................................................................... 3-46
3.1.1 Troca de óleo de máquina .......................................................................................................... 3-46
3.1.2 Kit Reparo para Máquina........................................................................................................... 3-49
3.1.3 Possível Defeito de Máquina ..................................................................................................... 3-49
3.2 Motogerador (MG) .................................................................................................................... 3-51
3.2.1 Manutenção Preventiva do MG ................................................................................................. 3-51
3.2.2 Decalagem (disposição das Escovas sobre o Coletor)............................................................... 3-55
3.2.3 Correias ...................................................................................................................................... 3-56
3.3 Folga nas Engrenagens da Máquina de Tração ......................................................................... 3-57
3.3.1 Folga nas Engrenagens de Máquina de Tração “CE”................................................................ 3-57
3.3.2 Folga nas Engrenagens de Máquina de Tração “W” ................................................................. 3-57
3.4 Polia de Tração .......................................................................................................................... 3-60
3.4.1 Manutenção Preventiva.............................................................................................................. 3-60
3.4.1.1 Condenação de Polia para Máquinas “CE” e “SE” ................................................................... 3-60
3.4.1.2 Condenação de Polia para Máquinas “W”................................................................................. 3-61

4 Seletor ........................................................................................................................................ 4-62
4.1 ASCA (Aparelho Seletor de Corrente Alternada) ..................................................................... 4-62
4.2 ASEL (Aparelho seletor eletrônico) .......................................................................................... 4-65
4.3 Impulsor ..................................................................................................................................... 4-70
4.4 Sensor óptico.............................................................................................................................. 4-71
4.5 Chave Magnética Bi-estável ...................................................................................................... 4-73
4.5.1 Encoder e IG2000 ...................................................................................................................... 4-77
4.6 Buffer ......................................................................................................................................... 4-78
4.6.1 Buffer do Taco do Motor ........................................................................................................... 4-78
4.6.2 Buffer do Limitador ................................................................................................................... 4-79
4.6.3 Gerador de Pulsos – Encoder (IG500) e Veeder Root............................................................... 4-80
4.6.4 IGS 200 ...................................................................................................................................... 4-81
4.6.5 Encoder Absoluto AGSI ............................................................................................................ 4-82
5 Componentes dos Comandos..................................................................................................... 5-84
5.1 Relês........................................................................................................................................... 5-89
5.1.1 ES............................................................................................................................................... 5-89
5.1.2 SR............................................................................................................................................... 5-92
5.1.3 RA .............................................................................................................................................. 5-96
5.1.4 RAW .......................................................................................................................................... 5-97
5.1.5 Relê Eletrônico .......................................................................................................................... 5-98
5.1.6 Relé RJ-12.................................................................................................................................. 5-99
5.1.7 Relê CR9A e CR5.................................................................................................................... 5-100
5.2 Contatora.................................................................................................................................. 5-104
5.2.1 Contatora 6B3A ....................................................................................................................... 5-104
5.2.2 Significado das numerações dos Contatos das chaves 6B3A, 5, 7, 10, 11, 25AA .................. 5-106
5.2.3 Cuidados com os Componentes Eletrônicos............................................................................ 5-108
6 Comandos ................................................................................................................................ 6-109
6.1 ACBD ...................................................................................................................................... 6-113
6.2 ACBB....................................................................................................................................... 6-118
6.3 Impulsomatic ........................................................................................................................... 6-124
6.4 Ômega ...................................................................................................................................... 6-126
6.4.1 Ômega I.................................................................................................................................... 6-132
6.4.2 Ômega II .................................................................................................................................. 6-142
6.5 Miconic E................................................................................................................................. 6-146
6.6 Excel ........................................................................................................................................ 6-152
6.7 Miconic HS .............................................................................................................................. 6-173
6.8 Miconic LX.............................................................................................................................. 6-183
6.9 Miconic SX .............................................................................................................................. 6-198
6.10 Miconic MX............................................................................................................................. 6-223
6.11 Miconic TX.............................................................................................................................. 6-233
6.12 Miconic BX.............................................................................................................................. 6-241
6.13 CX-GC (Smart)........................................................................................................................ 6-257
6.14 Bionic 5.................................................................................................................................... 6-290
6.15 Chamada Codificada (ATLAS CODE) .................................................................................. 6-294
6.16 Miconic 10 ............................................................................................................................... 6-294
6.17 SMLCD.................................................................................................................................... 6-294

7 Cabos e Elemento de Tração ................................................................................................... 7-294
7.1 Cabos ....................................................................................................................................... 7-294
7.2 Elemento de Tração ................................................................................................................. 7-294
7.2.1 Verificação Visual do Estado do Elemento de Tração ............................................................ 7-294
7.2.2 Equalização dos Elementos de Tração..................................................................................... 7-294
7.2.3 Deslizamento dos Elementos de Tração .................................................................................. 7-294
7.2.4 Monitoração da Suspensão e Elemento de Tração .................................................................. 7-294
7.2.5 Substituição dos Elementos de Tração .................................................................................... 7-294
8 Porta de Pavimento .................................................................................................................. 8-294
8.1 Fechadores ............................................................................................................................... 8-294
8.1.1 Dorma (IT002775)................................................................................................................... 8-294
8.1.2 Ditador ..................................................................................................................................... 8-294
8.1.3 Mola TS ................................................................................................................................... 8-294
8.2 Trincos ..................................................................................................................................... 8-294
8.2.1 Trinco TV e Fecho EVR .......................................................................................................... 8-294
8.2.2 Trinco TV54 (com e sem acionador) ....................................................................................... 8-294
8.2.3 Trinco TV2 .............................................................................................................................. 8-294
8.2.4 Fecho EVR............................................................................................................................... 8-294
8.2.5 Trinco TV3 .............................................................................................................................. 8-294
8.2.6 Trinco TC46............................................................................................................................. 8-294
8.2.7 Trinco e Porta T11 ................................................................................................................... 8-294
8.2.8 Trinco para porta Hidra / Augusta ( IT 1126 )......................................................................... 8-294
9 Operador de Porta .................................................................................................................... 9-294
9.1 Principais componentes dos operadores .................................................................................. 9-294
9.1.1 KSKB E RMCOP .................................................................................................................... 9-294
9.1.2 PC / KTC ................................................................................................................................. 9-294
9.1.3 Botão de reabrir porta (PO/DT-O).......................................................................................... 9-294
9.1.4 PCA.......................................................................................................................................... 9-294
9.1.5 Corrediça / Sapata de Canal..................................................................................................... 9-294
9.1.6 Alinhamento / Faceamento ...................................................................................................... 9-294
9.1.7 Barra de Proteção Eletrônica (BPE) / Cortina Luminosa ........................................................ 9-294
9.2 QK2.......................................................................................................................................... 9-294
9.3 APC 63..................................................................................................................................... 9-294
9.4 QK8/QKS8............................................................................................................................... 9-294
9.5 APC1-A ................................................................................................................................... 9-294
9.6 OPV 94 .................................................................................................................................... 9-294
9.7 QKS6 ....................................................................................................................................... 9-294
9.8 Tipo A ...................................................................................................................................... 9-294
9.9 QKS9 ....................................................................................................................................... 9-294
9.10 Moline ...................................................................................................................................... 9-294
9.11 Selcom ..................................................................................................................................... 9-294
9.12 Fermator................................................................................................................................... 9-294
9.13 Wittur ECO, MIDI e SUPRA .................................................................................................. 9-294
9.14 Atendimento de chamada com passageiro preso ..................................................................... 9-294
10 Fonte de Emergência ............................................................................................................. 10-294
10.1 LE-1 ....................................................................................................................................... 10-294

10.2 LE-2 ....................................................................................................................................... 10-294
10.3 LE-3 ....................................................................................................................................... 10-294
11 Poço ....................................................................................................................................... 11-294
12 Freio de Segurança................................................................................................................. 11-294
12.1 Rolo, B1, B4 e SBII ............................................................................................................... 11-294
12.2 ST42, GW3 e GW5................................................................................................................ 11-294
12.3 VU1, VU22 e VU3 ................................................................................................................ 11-294
12.4 G01, G11, G21 e G211 .......................................................................................................... 11-294
12.5 T3 ........................................................................................................................................... 11-294
12.6 RF1 e RF2 .............................................................................................................................. 11-294
12.7 GED10/20 .............................................................................................................................. 11-294
13 Elevador Hidráulico ............................................................................................................... 13-294
13.1 Identificação........................................................................................................................... 13-294
13.2 Descrição de Funcionamento................................................................................................. 13-294
13.3 Procedimento de Resgate para Elevador Hidráulico ............................................................ 13-294
14 Elevador de Garagem Vertical............................................................................................... 14-294
15 Escadas e Esteiras rolantes..................................................................................................... 15-294
15.1 Falhas ..................................................................................................................................... 15-294
Casa de Máquinas
1 Freio
As máquinas de tração possuem uma grande variedade de freios, os quais possuem entre si uma
diferenciação de tensão de bobina mostrada na tabela a seguir:
Tipo de Freio Tensão da Bobina Tipo de Freio Tensão da Bobina

BRC SE2 100V BRC 250 G005 100V
BRC 300 25V BRC 250 G003 50V
BRC 3 100V BRC 190 100V
BRC 20 40V BRC SE12 G002 125V
BRC SE10 90V Meac 80V
BRC 457 80V Meac Smart 205V
BRC 762 95V Binder 80V
BRC 42 125V FD35 DD3838G003 100V
BRC 3A 25V FD35 DD3838G002 50V
BRC 564 125V FD35 DD3838G001 125V
BRC 12 85V FD32 DD1272G003 125V
BRC 357 G002 125/100V FD32 DD1272G002 50V
BRC 357 G004 50V FD32 DD1272G001 24V
BRC 125 G001 25V Freio 15B 80V
BRC 125 G002 80V Freio 18B 80V
Na manutenção verificar o acionamento, a lubrificação, a espessura e desgaste das lonas.

Se necessário, desmontar o conjunto freio, apoiando o contrapeso no pára-choque.
Verificar os seguintes pontos para os freios em geral:
Principais Pontos de Manutenção dos Freios

Nos mancais com bucha.
Nos pinos.
- Executar a Lubrificação das articulações do freio:
Nas alavancas.
Nos eixos do garfo.
- Limpar todo o conjunto.
- Verificar o estado das lonas: não deve ter desgaste excessivo, contaminação com óleo ou vitrificação.
- Verificar a livre movimentação do freio.
O técnico da rota deve desmontar o freio de máquina com engrenagem na manutenção preventiva uma vez
por ano, ou seja, todo mês o técnico desmontará 1/12 dos freios de sua rota.
Atenção!
As medidas de entreferro e mola são medidas iniciais (dados de projeto), o
técnico responsável pelos testes complementares pode fazer alguns ajustes
que variam para cada instalação, sendo que essas novas medidas devem ser
mantidas.
1.1 Freio a Disco
1.1.1 Freio FD
Para freio a disco os principais pontos de ajuste são:
1.1.1.1 Desgaste das Lonas

Caso as lonas estejam menores ou iguais à espessura mínima, será necessária a substituição.
Espessura mínima das lonas:
Mín 2mm
1.1.1.2 Percurso FD 35 e FD 37
Apertar as três porcas/parafusos de regulagens (em destaque na foto abaixo), até o disco de ferro encostar-
se à lona (raspar).
Neste momento, voltar as porcas/parafusos ¼ (um quarto) de volta, de maneira igual nos três pontos.
Freio FD 35 Freio FD 37
1.1.1.3 Pressão da Mola FD 35 e FD 37

Regular a pressão da mola através da porca de regulagem. Se o elevador apresentar deslize excessivo, deve-
se dar maior pressão. Caso o freio não esteja abrindo ou o elevador pára com tranco, diminuir a pressão da
mola.
Ponto de Ajuste
para pressão das
Molas
1.1.1.4 Pressão da Mola FD 32
- Apoiar o contrapeso no pára-choque;

- Desligar a chave geral;
- Desapertar a porca A até não ter mais pressão
na mola;
- O disco D deve encostar no disco C e os
parafusos B devem encostar no disco D;
- Apertar a porca A para um total de voltas
indicado na tabela a seguir, a partir do ponto em
que a mola encosta e mantê-la sempre nessa
posição;
- Quando deixar de frear, apertar somente os
parafusos B até o disco D encostar no disco F e
depois desapertá-lo ¼ de volta.
Referência de ajuste do freio para determinada tipo de máquina e potência
Tipo Potência (CV) Tensão (V) Números de voltas

A-253 7 208 4
A-253 7 380 4
A-253 7 440 4
A-253 3 208 3
A-253 3 380 3
A-253 3 440 3
A-253 5 208 3
A-253 5 380 3
A-253 5 440 3
A-254 10 208 4,5
A-254 10 380 4,5
A-254 10 440 4,5
Z-253 5 110 3
1.1.2 Freio FMB130

Apesar de também ser um freio a disco, o que o difere dos freios citados anteriormente é que
este freio utiliza 2 conjuntos de freio operando simultaneamente. Este freio é normalmente utilizado
com os elevadores S3100/3300/5300.
1.1.2.1 Ajuste do Freio FMB130 (ex. usado no S3100/S5...(comando))

Para o ajuste do de freio são necessários torques para cada tipo de máquina utilizando um
torquímetro.
Tabela com o torque final para freio da FMB. Este ajuste deverá ser efetuado nas porcas, em
destaque na figura seguinte:
Tipo de Máquina Torque final para o freio Leroy Somer

FMB 130-4K-Basic
FMB 130-4A-Basic
FMB 130-LS-4A 24Nm
FMB 130-LS-4B
FMB 130-LS-4BS
FMB 130-LS-4C
44Nm
FMB 130-NA-M
5 61 71
1
1 parafuso tipo pino

1 2 1 2 anéis O-ring
1
3 Porcas
4 Contatos do freio
5 Bucha centralizadora
6 Disco de Freio interno
7 Disco de Freio externo
31
1
4
1.1.2.2 Procedimento para teste do Freio FMB130

Existe um procedimento específico para teste do freio, os quais são descrito a seguir.
Chamar a cabina até o pavimento LDU. Certificar-se de que a mesma está vazia.
- A porta abre e fecha
Ligar o conector “TEST-MGB” na tomada “MBG-T” na LDU (na placa SNGL ou na placa SEM)
Desligar o conector “TEST-MGB”
Fazer uma chamada do pavimento
- A porta abre
Certificar-se que a cabina não se moveu acima.
- A porta fecha
No caso de nenhum movimento da cabina ser detectado, o elevador está pronto para o teste de acordo com
as próximas etapas.
Entrar no modo de teste de aceitação por meio da interface de usuário IHM:
Pressionar OK [10/ / xy], alterar para [20/ /xy], pressionar OK [20/ /0], alterar para [20/ /1], pressionar
OK.
- A cabina viaja até o pavimento da LDU e a porta abre.
- O IHM exibe [ / / - - ]
Com o auxílio dos botões de SUBIDA / DESCIDA selecionar ‘’Iniciar teste simples de freio acima" (Teste
65).
- O IHM exibe [ / / 65 ]
Pressionar OK para confirmar sua escolha
- A porta fecha, a cabina viaja automaticamente para o pavimento mais baixo e mantém a porta fechada.
- O IHM exibe [ 65 / / 2 ]
Ligar o conector “TEST-MGB” na tomada “MBG-T” na LDU (na placa SNGL ou na placa SEM)
- O IHM exibe [ 65 / / 2 ]
Pressionar OK
- O sistema verifica se o conector ‘’TEST-MGB’’ está inserido
- O IHM exibe [ 65 / / 3 ] = "Meio freio na subida pronto para iniciar’’
Pressionar OK
-A cabina inicia uma viagem para o pavimento superior, o IHM exibe piscando ‘’65 [65 / / ], a cabina
alcança velocidade nominal, o IHM exibe piscando ‘’65 [65 / / 1], o controlador ativa uma parada de
emergência 2 m abaixo do imã KSE-U, o IHM exibe [ 65 / / 4 ]
Desligar o conector “TEST-MGB” na tomada “MBG-T” na LDU (na placa SNGL ou na placa SEM)
- O IHM exibe [ 65 / / 4 ]
Pressionar OK
- O IHM deve exibir [ 65 / 1 / ] = ‘’Teste de meio freio na subida bem sucedido’’
Deixar o modo de teste de aceitação: Pressionar ESC até [20 / / 1 ] ser exibido, mudar para [20 / / 0 ],
pressionar OK, pressionar ESC
-O IHM exibe [ / / xy ]
Repetir este procedimento para o segundo freio com o conector ‘’TEST-MGB1’’
Conector para teste do Freio Bionic 5.4 Código: 55505065
Medidas a tomar se o teste do freio falhar:

Se a cabina continuar se deslocando, substituir os freios.
Repetir o teste para ambos os freios.
Repetir esta ação quatro vezes.
Mover a cabina cerca de dois metros para baixo utilizando a manobra de revisão.
1.2 Freio a Sapata

Para freio à sapata, os principais pontos a se verificar são:
1.2.1 Ajuste para movimento do núcleo (Entreferro)

O entreferro deve ser verificado primeiramente, antes do ajuste das molas.
Segue abaixo figuras de exemplos de entreferro:
BRC 250/ 357/ 42 MEAC
Entreferro
Entreferro
Os freios de máquinas com engrenagens possuem uma variação de entreferro de acordo com a tabela a
seguir:
Entreferro
Freios para Máquinas com engrenagens (Modelos)
(mm) BRC BRC BRC BRC BRC BRC BRC
MEAC BINDER BS11
120 125 250 357 42 160 190
1,0 (W163) •
1,5 • •
2,0 • (CE357A)
3,0 a 3,5 •
3,1 a 3,3 • •
3,5 a 4,5 •
Max. 4,0 • (W140)
Em máquina sem engrenagem o entreferro varia de acordo com a tabela a seguir:
Entreferro Máquinas sem engrenagens

(mm) FMR FM FMB
SE3 SE5 SE11 SE12 300 500 SE20 SB
355 500 130
0,3 ±0,4 •
0,6 ± 0,1 •
1,4 •
1,5 • • •
4,0 • • • •
6,0 •
1.2.2 Percurso
Outro item importante para a regulagem do freio é a verificação do percurso.
Os ajustes deverão ocorrer nos pontos destacados nas fotos.
BRC 160 BRC 42 BRC 125
BRC 190 BINDER
MEAC FMR 355
Freio BS
Segue abaixo a regulagem específica de percurso do freio BS juntamente com a tabela referente:
Para realizar os ajustes do freio, deve-se apoiar o contrapeso nas molas (STOP), de acordo com o
1 procedimento.
Observar se a lona do freio da alavanca não se encontra com desgaste excessivo ou vitrificada. Caso ela
apresente desgaste excessivo poderá não efetuar devidamente a frenagem, podendo até ocorrer, em
2
casos extremos, a reabertura do freio para o outro lado. Para seu ajuste efetuar aperto do parafuso de
regulagem da alavanca do freio, de acordo com o necessário.
Verificar se NÃO há lâminas quebradas no feixe de molas (conjunto composto de nove lâminas
3 localizado abaixo da engrenagem principal). O feixe de molas contém seis lâminas grossas na parte
superior e três lâminas finas na parte inferior.
Verificar a integridade dos dentes da cremalheira e engrenagem, caso haja algum dente quebrado
4
solicitar a substituição.
Completar a graxeira com a graxa específica, mas prestando atenção para não colocar em excesso, pois
5
o excesso pode cair sobre a polia de freio causando deslize (Verificar tabela no item de Lubrificação).
6 Verificar folga no tirante de compressão, com o freio fechado deve apresentar uma pequena folga.
Atenção!
O objetivo do feixe de molas é limitar o leque de abertura da engrenagem. Por isso, se houver
alguma lâmina quebrada poderá impedir o fechamento normal do freio e o resultado será a
ultrapassagem da cabina no fim do curso superior, ou inferior.
Para melhor visualização, segue abaixo alguns pontos de ajuste do freio BS em detalhe:
5 2 1
Componentes:
1 – Molas 1mm
2 – Tirante s 3
3 – Folga
4 – Parafuso de encosto 4 4
5 – Parafuso da alavanca
6 6
6 – Encostos
7 – Estribo
1.2.3 Pressão das Molas

Após observado a integridade da lona, percurso e entreferro, e o freio persistir com defeito, poderá ser
realizado o seguinte procedimento 004895.
Pressão da Mola
Defeito Solução
- Em caso de deslize Aumentar a pressão da mola.
- Em caso de tranco/não abertura do freio Diminuir a pressão da mola.
1.2.4 Chave inversora UA

A chave inversora UA tem por função fazer a inversão do sentido de rotação do motor de tração. É utilizada
em elevadores antigos de uma ou duas velocidades. Para ajustes seguir as instruções.
Atenção!
Para o ajuste na chave inversora UA deve-se colocar o contrapeso nas molas e desligar a
CHAVE GERAL. Perigo de choque elétrico.
Ajuste da chave inversora UA
- Regular os contatos fixos mantendo uma abertura mínima de 20 mm com freio fechado
- Controlar a folga de 2,5 mm (1) dentro do suporte dos contatos móveis (pressão dos contatos). Os contatos
móveis (2) deverão encostar, ao mesmo tempo, nos contatos fixos (3), obedecendo o sentido de viagem.
3 2
Componentes:
1 – Folga 1
2 – Contato móvel
3 – Contato fixo
Cuidados que devem ser tomados

Máquinas equipadas com o freio BS11 e que utilizam chave inversora UA jamais podem ser
manuseadas desligando-se apenas o comando pois a chave UA continua energizada, podendo ocasionar
choques elétricos.
Outro ponto que deve ser levado em consideração é a abertura manual do freio para máquinas
equipadas com freio BS11 com chave UA: Caso se desligue apenas o quadro de comando e tente abrir o
freio manualmente, a máquina irá partir normalmente. Isto ocorre porque nestas máquinas o motor elétrico é
acionado pela abertura do freio. Assim para abrir o freio manualmente é necessário desligar a chave geral.
1.2.5 Dicas para Verificação em caso de

Escorregamento
Após ter efetuado todas as regulagens do freio e o elevador continua deslizando em
excesso, após atuação, é necessário realizar as seguintes tarefas:
Caso o elevador esteja escorregando em excesso, após atuação do freio, conforme as suas características, é
necessário realizar as seguintes tarefas:
• Se as lonas de freio estiverem vitrificadas, deve-se lixar ou
rasquetear as lonas para aumentar o atrito entre a lona da
sapata e o tambor do freio.
• Realizar algumas paradas de emergência, em automático
para poder criar mais fricção (atrito) entre a sapata e o
tambor.
• Analisar a pressão das molas do freio e apertar se
necessário.
• Com o elevador desligado, verificar se a sapata está
totalmente em contato com o tambor, caso não esteja, regule
ou troque as peças necessárias.
• Condições do tambor, fissuras circulares profundas.
• Verificar se as movimentações de todas as conexões
mecânicas estão isentas de ferrugem e/ou outros materiais
estranhos.
1.2.6 Kit Reparo para Freio

Caso seja necessária a substituição de algum componentedo freio, recomenda-se kits reparo, de
acordo com o modelo específico.
Código Nome do Kit

AA10000005 KIT REPARO FREIO FD32
AA10000006 KIT REPARO FREIO FD35
AA10000034 KIT REPARO FREIO FD35 (DK)
AA10000007 KIT REPARO FREIO FD37 (NOVO)
AA10000008 KIT REPARO FREIO BRC42
AA10000066 KIT REPARO FREIO FD37 (RECONDICIONADO)
AA10000011 KIT REPARO FREIO BRC500
AA10000035 KIT REPARO DISPOSITIVO ANTI-RUÍDO FD35
AA10000036 KIT REPARO FREIO PARA MÁQUINA SE12
2 Limitadores
OBSERVAÇÃO: Em caso de dúvida em qualquer um dos procedimentos descritos à seguir, solicitar

suporte técnico antes da execução das tarefas.
Atenção!
Para os freios ST42, GW3, GW5 e VU, antes de efetuar o destravamento do limitador,
verificar na cabina se existe a possibilidade do cabo do mesmo, ao ser destravado, corra o
risco de avançar para o poço adjacente. Caso exista esta possibilidade, solicitar ajuda de
um segundo técnico.
Para todos limitadores, inspecionar na manutenção:
Atenção!
Verificar a recomendação no item geral de Limitadores ANTES de efetuar o rearme.
- Rompimento do lacre de segurança.

- Verificar cabo do limitador, quebras, aprofundamento no canal, oxidação (ferrugem).
- Fazer limpeza quando necessário.
- Checar movimento livre das articulações.
- Verificar a atuação, fixação e fiação dos contatos.
Polia (deslocamento)
- Examinar visualmente seu funcionamento: Cabos (deslizando)
Folgas (eixo central).
- Com o elevador em manual, testar o contato elétrico.
- Com elevador desligado, fazer a limpeza do canal do cabo do limitador, pois o acumulo do resíduo
proveniente do cabo (graxa) pode ocasionar a saída do cabo da polia.
OBS: O lacre não deve estar violado. Caso estiver, deve-se desligar o elevador, anotar um recado e
comunicar o supervisor.
2.1 Limitador KRK15

Este limitador possui cabo com diâmetro de 9,5mm.
Componentes do limitador a serem inspecionados.

- Completar a graxeira e aperta-la, a fim de empurrar a graxa nova para dentro do eixo.
- Regular o parafuso que aciona a alavanca do contato, de modo a ficar uma folga de 0,75 mm entre o
contato e parafuso.
- Verificar se não há excesso de folga no eixo ou deslocamento da polia principal.
- Verificar se não há travamento no pinhão central da engrenagem.
- Verificar se não há desgaste nas garras de travamento.
Rearme
- Levantar a alavanca até a posição de engate, isto irá destravar o cabo.

- Verificar se o contato elétrico retornou a posição normal (NF).
- Para movimentar o elevador, é necessário verificar o freio VU.
2.2 Limitador GBP

Componentes do limitador a serem inspecionados
- Não lubrificar.
- Checar as condições dos aneis o’ring das roldanas do pêndulo, quando danificado poderá atuar o
limitador.
- Checar o contato KBV.
Rearme
- Rearmar o contato elétrico.
- Subir a cabina em revisão ou manualmente.
Anel
o’ring
2.3 Limitador NR1

Este limitador possui cabo com diâmetro de 6mm.
Componentes do limitador a serem inspecionados.

- Verificar se as roldanas não estão com ruídos (batendo), devido a problemas nas molas.
- Examinar a balança e verificar se ela não apresenta dificuldade de movimentação.
- Checar óleo nos 2 pontos do mancal das roldanas e graxa da graxeira do eixo da polia.
- Verificar desgaste dos dentes de travamento das balanças.
- Verificar folga excessiva no eixo da polia do limitador
Rearme
2.4 Limitador GBF

Este limitador utiliza cabo de diâmetro 9,5 mm

- Verificar a atuação, fixação e fiação dos contatos KBV
- Verificar canal da polia, marcas do cabo e desgaste.
- Verificar o estado das garras de retenção. Não deverão ter desgastes.
Ponto de encaixe correto durante o rearme (encaixe

na polia)
Rearme
- Encaixe uma chave fixa de 22 mm e uma chave
inglesa de 6” nos ressaltos na polia e no tambor.
- Com a chave colocada no tambor, puxa-se no sentido
de descida, até que esta fique girando livremente.
- Acertar a haste do dispositivo de travamento com o
encaixe do tambor para destravar o cabo.
- Religar os contatos.
2.5 LV1

- Inspecionar pino elástico no acionador do interruptor.
- Verificar se não há fio ou algo similar de modo a estar interferindo na pressão da mola do centrífugo. Para
os limitadores que foram pintados, a tinta pode estar dificultando a livre movimentação dos centrífugos.
Rearme
- Acionar o contato elétrico.
- Subir a cabina em revisão ou manualmente
2.6 B5A

- Verificar parafuso da alavanca de escape (solda com estanho).
- Inspecionar excêntrico (araldite).
- Mola do centrífugo (arame com chumbinho).
Durante o acionamento do pino elástico, nunca amasse a alavanca de auxílio ao rearme, pois afetará a
aferição do limitador.
Contato Elétrico do Limitador de Velocidade

Alavanca “Z”
Quando o contato elétrico é acionado, o

circuito que monitora a segurança geral é
desativado, isto é, o elevador não poderá
mais se movimentar.
Importante: O contato deverá ser

inspecionado para o limitador B5.
Movimentando-o para desligar nos dois
sentidos (para cima e para baixo), onde a
Alavanca “Z” não deverá bloquear o seu
movimento.
Caso ocorra isto a mesma deverá ser

ajustada. Também se deve fazer um
movimento através da mola de carga para
desligar o contato.
Acioná-lo também através da movimentação

da mola de carga, da seguinte forma: segurar
a mola de carga e empurrá-la no sentido de
travamento do Limitador. Com isto o contato
elétrico deverá ser acionado.
Parafuso de
acionamento
Rearme
Atenção!
- Poderá ser utilizada a alavanca TB0347,

- Girar a polia do limitador, levantando a garra móvel do pino, destravando a alavanca da sapata do cabo do
limitador e da trava da catraca, reposicionando a válvula de escape na posição de repouso, armando o
limitador.
- O destravamento da garra móvel e válvula de escape são etapas simultâneas. Ao desbrecar o limitador,
tomar cuidado com o cabo do mesmo para que este não desça de repente e avançe para o poço ao lado
podendo provocar um acidente.
Alavanca para rearmar limitador TB0347
2.7 GB32/2
Este limitador possui diâmetro de cabo de 9,5mm.

- Não lubrificar. A lubrificação poderá afetar seu funcionamento.
Rearme
Atenção!
- Mover a peça (1) até a posição indicada na figura.

- Mover a alavanca (2) até a posição indicada.
- Levantar o conjunto mola (3) apoiando na alavanca (2).
- Mover para cima a peça (4).
- Mover a peça (5) para apoiar a peça (4).
- Reativar o contato elétrico (6).
2.8 RGB58 (Tipo Bola)


- Observar o lacre da porca especial, contra porca e o conjunto do tirante com a alavanca (tem uma porca
para garantir esse ajuste).
Rearme
Atenção!
- Baixar as alavancas (2) com as bolas, para que se reestabeleça a segurança geral.
- Armar a alavanca (13), reativando o contato que liga o relê da alta velocidade.
Item Descrição
1 Suporte para alavanca
2 Alavanca
3 Mola
4 Bola
5 Mancal
6 Garfo
7 Anel de comando
8 Polia
9 Conj. Tampa
10 Esticador
11 Segmento
12 Base para caixa
13 Alavanca
14 Alavanca com rolete
15 Coluna
16 Contato elétrico
17 Alavanca
2.9 RGC54 (Tipo cunha)

- Observar a integridade da Mola do centrífugo, que possui um contra-pino de fixação da porca, e da mola
de travamento com lacre (solda na placa).
Rearme
- Retirar a tampa superior.
- Destravar o conjunto mola.
- Verificar o conjunto contato, visualizando no local indicado no desenho (1).
2.10 B22

Observar a integridade:
- Mola do tirante (arame com chumbinho)

- Parafuso da alavanca de escape (solda com estanho)
- Excêntrico (araldite)
- Mola do centrífugo (arame com chumbinho)
Rearme
Atenção!
- Levantar o encaixe da Alavanca de Engate (2).

- Girar o conjunto polia com catraca posicionando a janela (abertura) na direção do conjunto da alavanca de
desengate (3).
- Suspender a garra móvel e encaixa-lá no conj. Alavanca de desengate (3).
- Rearmar o(s) contato(s).
(3)
(1)
(2)
2.11 Limitador da Maq. II57

Observar a integridade:
- Mola do tirante (arame com chumbinho)
- Parafuso da alavanca de escape (solda com estanho)
- Excêntrico (araldite)
- Mola do centrífugo (arame com chumbinho)
Rearme
- Baixar as alavancas com as bolas, para que se reestabeleça a segurança geral.
- Armar a alavanca, reativando o contato que liga o relê da alta velocidade.
2.12 Tabela de Substituição de Limitador

Verificado a necessidade de troca do limitador, observar a equivalência de modelos, de acordo com a
tabela a seguir:
Tabela de Substituição
Atual Substituto
LV1 ou LV1E LV1 ou LV1E
NR1 ou NR2 GBP+KIT
GBP GBP
B22 ou B22E (até 150m/min) B5A ou B5E
B22 ou B22E (acima de 150m/min)
GBF
GB32/2 GB32/2
RGB58 (acima de 150m/min)
KRK15 (acima de 150m/min)
B5A ou B5E B5A ou B5E
RGC54
RGB58 (até 150m/min) B5A
KRK15 (até 150m/min)
3 Máquinas
A Atlas Schindler possui dois tipos de máquinas de tração, as com engrenagens e as sem engrenagens.
W54
W54 - 1ºTipo
Este tipo de máquina é utilizado quando a casa de máquinas não se localiza na parte superior do edifício.
Componentes
1 Polia de tração
2 Mancal externo
3 Eixo de tração
W54 - 2º Tipo
W54K
Este tipo de máquina não permite retirada de folga do rolamento de escora.
W55 Tipo B (Sistema Cascata)

9
3
4
Componentes
1 Máquina de Tração
2 Motor de Tração
3 Motor de Nivelamento
4 Demarrador AW
5 Polia de Tração
6 Eixo de Tração
7 Mancal Externo
1 8 Máquina Esquerda
2 9 Máquina Direita
6
7 5
8
W56 Tipo H, W57, W58 e W59

Estes tipos de máquina de tração diferem entre si somente o tamanho e a potência dos motores, porém os
componentes e a estruturação são os mesmos.
6
9
Componentes
2 Motor de Tração
4 3 Motor de Nivelamento
35 4 Demarrador AW
5 Polia de Tração
1 6 Eixo de Tração
7 Mancal Externo
8 Máquina Esquerda
2
9 Máquina Direita
4 4
1
36
2
7
8 5
W140
Componentes
2 Base de Aço
3 Base de Concreto
4 Calços de Borracha
5 Polia de Tração
6 Eixo de Tração
W140V
A máquina W140V é utilizada, por exemplo, com o Smart, tanto para cabinas com 06 ou 08 passageiros,
sendo que o motor pode ser de 01 enrolamento (FV) ou 02 enrolamentos (FA).
T am p a d e p ro teção
M o tor
C o n jun to
freio
C o n jun to red uto r
A parad o r d e óleo
Nas laterais da máquina existem

dois oríficios para:
• Verificar o nível de óleo.
• Completar o nível de óleo.
W163
Componentes
2 Base de Aço
3 Base de Concreto
6 4 Calços de Borracha
5 Polia de Tração
6 Eixo de Tração
5
2
4
1 4
3
FMB130
Obs: checar estado geral da fixação da máquina, conferir pelo nível.
CE125 CE160
CE190 CE250/ CE357
Máquina I / II – 47 Máquina CE 360 / CE 365
W200/250
As máquinas W200 e W250 possuem a necessidade de uma manutenção preventiva diferenciada.

Para isso é necessário utilizar os manuais de manutenção K601887 e K601888 após receber capacitação em
um treinamento específico.
Para mais informações consultar o Supervisor de Operações ou consultar o Treinamento Avançado 008643
no Dominodoc.
Máquinas SE (Sem Engrenagem)

Nestas máquinas, a polia de tração está acoplada diretamente no eixo do motor. Este motor
normalmente é de Corrente Contínua, porém podemos encontrar máquinas sem engrenagem com motor de
Corrente Alternada.
FM280–S Furos para içar a máquina

Viga de Ventilador externo
apoio
Motor Dispositivo
de
Gerador emergência
de pulso
Freio
Polia de
Tração
Base da
máquina
Fixações
para a
máquina
780 Polia de Desvio 1002
FMR355
1 Polia de tração com tambor de freio

2 Equipamento de Resgate Manual
3 Freio
4 Ponto de lubrificação na placa IG
5 Micro-switch KB/KB1
6 Ponto de lubrificação no pedestal
7 Contato de segurança KHA
8 Lubrificação ponto na polia de desvio
9 Polia de desvio
3.1 Lubrificação
A lubrificação é necessária para diminuir o atrito direto entre as peças, reduzindo desgaste e refrigerando a
peça ou máquina lubrificada.
3.1.1 Troca de óleo de máquina

A substituição de óleo lubrificante da máquina de tração deverá ser efetuada:
- 2 meses após a entrega do elevador para a conservação. (IT0872)

- Periodicamente a cada 2 anos de operação, após a troca inicial.
Para cada máquina, o número do lubrificante assim como sua quantidade mostra-se na tabela a seguir:
Máquina Número do Lubrificante Quantidade (em Litros)

W 140 SHC 320 Sintético 3,50
W 140 V SHC 320 Sintético 2,20
W 54 a W59 Mineral 632 3,00
W 163 SHC 320 Sintético 3,00
CE 120 CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 2,60
CE 125 CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 3,60
CE 140 CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 3,60
CE 190 CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 3,00
CE 360/365 CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 4,31
CE 365 A/B CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 4,31
CE 160 CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 4,31
CE 250 CPL 320 (ÓLEO Nº 8) 8,00
CE 357 PAO 320 14,20
I – 47 ÓLEO Nº 7 18,00
II – 47 ÓLEO Nº 7 9,00
3.1.2 Vazamento em Máquinas

Os vazamentos provenientes de retentores, juntas e vedações, devem ser analisados em níveis de criticidade
para a tomada de ações:
Impregnação Criticidade Ações Obs
Sem impregnação Baixa Efetuar a limpeza da Acompanhar evolução

no tambor região do vazamento do vazamento.
Parcial do tambor, Média Efetuar a limpeza de: Analisar vazamento, se

sem atingir a área tambor, sapatas e eixo estiver crítico, anotar
da sapata e lonas de do tambor com recado para reparo da
freio desengraxante vedação (retentor,
51918220 juntas, etc,,,)
Total do tambor, Alta Efetuar a limpeza de: Efetuar teste de
atingindo a área da lonas, tambor, sapatas volante do freio,
sapata e e eixo do tambor com desligar o elevador se
impregnando as desengraxante não atender ao
lonas de freio 51918220 deslize.
Procedimento para Manutenção do Equipamento
Assim que detectado o vazamento e conseqüente impregnação de óleo, executar os seguintes passos:
1. Identificar os pavimentos principais com as placas de identificação de manutenção;

2. Apoiar o contrapeso no pára-choque;
3. Desligar o equipamento passando-o para manual e desligando a chave geral, conforme instruções da
NR10;
4. Dependendo do vazamento, observar a coluna “Impregnação” e proceder conforme a coluna
“Ações”, conforme item acima – Detecção do Problema
Para mais informações consultar o Treinamento Avançado 005546 no DominoDoc.
Para cada equipamento o tipo do lubrificante assim como sua parte a ser lubrificada estão descritos na tabela
a seguir:
Equipamentos Parte a serem Lubrificadas Lubrificantes

Mancais de bucha lubrificada por anel Óleo 2
Motogeradores
Rolamentos Graxa 23A
Caixa redutora (I47/ II47) Óleo 7
Máquina Caixa redutora Óleo 8
Rolamentos Graxa 23 A
Motores Rolamentos Graxa 23 A
Mancais com bucha Óleo 25 A
Freios
Pinos/alavancas/ eixo do garfo Óleo 2
Polia secundária Mancais com rolamento Graxa 23 A
Limitador de velocidade
Pinos/ centrífugo Óleo 2
Aparelho seletor Rolamentos Graxa 23 A
Coxim de nylon Óleo 2
Guias
Lubrificação S3x00/S5300 HLP150 ou HH150
Limites Pinos Óleo 2
Engrenagens Graxa 23 A
Articulações/ corrente/ bomba Óleo 2
Operador de porta Rolamento do motor Graxa 23 A
Caixa redutora (OPTA) Óleo 7
Caixa redutora (QK2/APC51-55-63 Graxa 23A
Rampa móvel de trinco Pinos Óleo 2
Mancais com buchas/ fusos Graxa 25 A
Aparelho de segurança
Polias e pinos Óleo 2
Mancais com buchas Graxa 25 A
Polias Esticadoras
Mancais com buchas Graxa 25 A
Polias de compensação Rolamentos Graxa 23 A
Guias Óleo 2
Pára-Choque hidráulico Reservatório Óleo 5
Polia Intermediária Rolamento Graxa 23 A
3.1.3 Kit Reparo para Máquina

Quando necessário trocar o óleo da Máquina de tração, utilizar os Kits:
Código Kit Reparo

AA10000030 KIT REPARO VAZAMENTO E TROCA DE ÓLEO W140 C/ ALAVANCA DO FREIO
AA10000031 KIT REPARO VAZAMENTO E TROCA DE ÓLEO W140 s/ ALAVANCA DO FREIO
AA10000032 KIT REPARO COLETOR DE ÓLEO MAQ CE-357A (IT1141)
AA10000037 KIT REPARO TROCA DE ÓLEO W54 E W54K
AA10000038 KIT REPARO TROCA DE ÓLEO W55
AA10000043 KIT REPARO TROCA DE ÓLEO W140/W163
AA10000013 KIT REPARO TROCA DE ÓLEO CE365/A/B CE160
3.1.4 Possível Defeito de Máquina

Descrição do Defeito Máquina Possível Causa
CE250; CE125; I47; II47; Desbalanceamento rotor
CE357/357A; W54/54K; W55/56; Desalinhamento do conjunto
W57/58/59; W140; W163 máquina.
CE250; CE125; I47; II47;
W54/54K; W55/56; W57/58/59; Equalização dos cabos de aço
Vibração durante a viagem W163; 365A/B
CE365A/B Rotor desalinhado
CE357/357A; CE360 Rolamento danificado
W57/58/59; W163 Buchas de acoplamento
W140; CE357/357A Desalinhamento do encoder
Ruído intermitente durante a
Todas as Máquinas Engrenamento coroa/sem fim
viagem
Tranco na passagem de alta/baixa Folga do rolamento sem fim
Todas as Máquinas
Folga entre coroa e sem fim
W140 Porca tipo escora desgastada
Reator de baixa
I47; II47; 365A/B
Pacote do motor solto na carcaça.
W54/54K/55/56/57/58/59 Demarrador
Buchas de acoplamento
Descrição do Defeito Máquina Possível Causa

Desgaste das buchas do mancal
da intermediária.
Todas as Máquinas EXCETO
Rolamento do sem fim
365A/B
Ruído constante durante a viagem
CE250; CE125; W140; W163;
Ruído elétrico (controle)
CE357/357A; I47 ; II47; 365A/B
CE250; CE125; CE360; W163 Desgaste do engrenamento
CE250; CE125; CE360; W163;
Cabos de tração desgastados
I47; II47; W54/54K
W140; W163; CE365A/B; Rolamento/ buchas do mancal
Vibração ou trancos durante a W55/56 danificado
viagem CE357/357A; I47; II47; Buchas/Rolamentos do
W54/54K/55/56/57/58/59 Intermediário
Buchas acoplamento danificadas
W163; CE357/357A; W54/54K Mancal de bucha do sem-fim
gasto
CE250; CE125; CE360;
Retentor gasto/ danificado
CE357/357A; CE365A/B
CE250 Anel de vedação danificado
W140; W163; CE357/357A; I47; Excesso de óleo
Vazamento de óleo do eixo polia II47; CE365A/B; W54/54K Sujeira nas galerias de retorno
W140 Tampa plástica danificada
W163 Anel O`ring danificado
Anel de vedação entre caixa de
CE357/357A
redução e polia de tração gasto.
CE250; CE357/357A; Retentor do sem fim gasto
CE125; W163 Anel de vedação gasto
Vazamento pelo lado da cúpula W163; CE357/357A; Mancal com bucha gasto
Juntas e vedações danificados
W140
(IT)
I47; II47 Gaxeta danificada
CE250; CE125; CE360;
Vazamento nos fechamentos do CE357/357A; I47; II47; Vedação dos encaixes
redutor CE365A/B; W54/54K
W140 Junta B1 OF danificada
3.2 Motogerador (MG)

Motogerador é um equipamento eletromecânico alimentado por corrente alternada. Fornece corrente
contínua para alimentação da máquina de tração e também pode energizar os componentes do painel de
comando, agindo na aceleração e desaceleração do elevador.
Maior tensão no campo do gerador Maior tensão na saída do gerador

Invertendo a polaridade do campo Inverte a polaridade da saída do
do gerador gerador
3.2.1 Manutenção Preventiva do MG

Na manutenção preventiva alguns itens devem ser inspecionados.
Motogerador (MG) Ligado

Na manutenção deve-se verificar se há ruídos internos, bem como trepidações. Verificar o estado do
rolamento ou buchas.
Motogerador (MG) Desligado

1 Limpar todo o conjunto com pano e desengraxante;
A graxa do rolamento (23A) deve ser inspecionada anualmente ou quando ocorrer algum ruído
característico. Para trocar a graxa:
- Retirar a tampa do rolamento;
2
- Remover toda a graxa velha da tampa e do rolamento e lavá-los com desengraxante;
- Passar graxa 23A na superfície aparente do rolamento e em 1/3 do espaço livre da tampa, fixando o
conjunto novamente.
Verificar se o coletor não está riscado, ovalizado, sem rebaixo, com mica saliente, com impurezas etc.
3
Fazer a limpeza adequada.
Verificar o estado das correias do MG (modelos: 45, 70, 143 e 144) e o seu tensionamento (flecha
4
entre 25 a 30 mm). As correias não devem apresentar rachaduras ou quebras.
Escovas de carvão não devem estar:
- Desgastadas;
- Com tranças quebradas;
5
- Impregnadas de óleo;
- Com faiscamento excessivo;
- Com Folga.
Se houver necessidade de trocar as escovas, devido aos motivos apresentados acima,
proceda da seguinte maneira:
- Desligar a chave geral com a cabina no extremo superior, com as portas fechadas;
- Esperar o induzido parar de girar (Perigo de choque elétrico).
- Retirar as escovas, soltando as tranças;
6
- Colocar as novas escovas e fixá-las ao porta-escova, através das tranças;
- Ajustar as escovas na caixa, observando para que não fiquem presas ou folgadas. Regular a pressão;
- A distância entre o porta-escova e o coletor é de 1,5mm, exceto a SE20 que possui distância de 2,5
mm.
- A distância entre a lateral do porta escova e a extremidade do coletor deve ser de 1,5mm.
Para fazer o assentamento da escova nova com o coletor, dar pressão máxima e colocar entre o
coletor e as escovas uma fita de lixa e movimentar a lixa, tomando cuidado para não chanfrar os cantos das
escovas.
Tabela de troca de escovas

Na manutenção deve ser verificado as escovas, na qual deve-se ser observado os seguintes itens:
Ítem 1 Distância entre caixa porta-escova e coletor.

Ítem 2 Distância entre lateral caixa porta escova e extremidade do coletor.
Se for necessário a substituição, deve ser seguido as relações abaixo, assim como suas medidas,
(correlacionadas na figura).
Máquina Motor Escova Qtde. escova Ítem 1 Ítem 2

SE2, 3/A, 5/A/B 20 / 30 CV 73470CB045 6 1,5 mm 1,5 mm
SE563A/564 73470CD027 12 1,5 mm 1,5 mm
SE11/12 73470CA059 18 1,5 mm 1,5 mm
SE20 91 CV 73470CD027 18 2,5 mm 1,5 mm
SE300 73470CD028 6 1,5 mm 1,5 mm
SE340 73470CA058 6 1,5 mm 1,5 mm
C114 73470CA059 8 1,5 mm 1,5 mm
I-42 / I-45 / I-47
C116 (20/25/30 CV) 73470CA059 8 1,5 mm 1,5 mm
C-201 (15 CV) 73470CA059 8 1,5 mm 1,5 mm
II-47
C-200 (10CV) 73470CA060 4 1,5 mm 1,5 mm
C202A/B (10 CV) 73470CA059 4 1,5 mm 1,5 mm
II-57
C203B (15 CV) 73470CA059 8 1,5 mm 1,5 mm
C170 (10 CV) 73470CA061 4 1,5 mm 1,5 mm
MQ 360 e 365 C171 (15 CV) 73470CA058 8 1,5 mm 1,5 mm
G20 / G21 73470CA060 4 1,5 mm 1,5 mm
MG32 G32 73470CB043 4 0,8 a 2,3 mm 1,5 mm
R44 / E44 73470CA058 4 1,5 mm 1,5 mm
MG44A
G44 73470CA061 12 1,5 mm 1,5 mm
R45 / E45 73470CA059 4 1,5 mm 1,5 mm
MG45A/B
G45 73470CA061 12 1,5 mm 1,5 mm
R70 / E70 73470CA059 4 1,5 mm 1,5 mm
MG70A/B
G70 73470CA025 8 1,5 mm 1,5 mm
R63 / E63 73470CA058 4 1,5 mm 1,5 mm
MG63A
G63 73470CC027 8 1,5 mm 1,5 mm
R113 / E113 73470CA061 4 1,5 mm 1,5 mm
MG113A/B/C
G113 73470CC024 12 1,5 mm 1,5 mm
MG113D/E/F G113 73470CC026 12 1,5 mm 1,5 mm
R115 / E115 73470CA061 4 1,5 mm 1,5 mm
MG115A/B/C
G115 73470CC024 12 1,5 mm 1,5 mm
MG115D/E/F G115 73470CC026 12 1,5 mm 1,5 mm
R117 / E117 73470CA061 4 1,5 mm 1,5 mm
MG117A/B/C
G117 73470CC024 12 1,5 mm 1,5 mm
MG117D/E/F G117 73470CC026 12 1,5 mm 1,5 mm
R/E 73470CA061 4 1,5 mm 1,5 mm
MG143A/144A
G 73470CC024 20 1,5 mm 1,5 mm
3.2.2 Decalagem (disposição das Escovas sobre o

Coletor)
É importante dispor o escalonamento de maneira que cada pista seja varrida por um mesmo número
de escovas positivas e negativas. Além do mais, ordenando-se por par, na mesma pista, 2 escovas sucessivas
(+ e -), se elemina uma causa frequente importante, que é formação de bandas ou ranhuras no coletor.
Dicas
- Certificar-se que as escovas estão livres não prendendo no porta-escovas.

- Ao trocar escova, certificar-se que as tranças não ficaram muito esticadas, de forma a limitar o percuso da
escova.
3.2.3 Correias
As correias são responsáveis pelo tracionamento entre o motor CA e o conjunto regulador excitador.
O procedimento descrito abaixo deverá ser realizado para os MGs: 45, 70, 143 e 144.
Ajuste das Correias

Se as correias estiverem com tensionamento indevido, deve-se realizar o ajuste através das porcas A e B,
erguendo ou abaixando o conjunto regulador-excitador, até conseguir uma flecha de 25 a 30 mm
(aproximadamente) nas correias, observando também o nivelamento do conjunto excitador-regulador que
deve ser regulado através das mesmas porcas.
Superfície A
Plana
Correias
Obs.: Ao apresentar uma correia danificada, substituir todas as correias.
3.3 Folga nas Engrenagens da Máquina de Tração

A verificação da folga nas engrenagens da máquina de tração é efetuada em todos os tipos de máquinas de
tração.
Procedimentos para o controle de Folga nas Engrenagens de Máquina de Tração
- Apoiar o contrapeso na mola/ pára-choques aplicando o procedimento correto.

- Girar a polia de freio lentamente (com freio aberto) para um dos lados, até perceber que os dentes da coroa
encontraram o eixo sem-fim.
- Olhando a polia de freio de tração percebe-se um pequeno movimento da mesma.
- O eixo sem-fim não pode apresentar nenhuma folga axial (verificar folga no rolamento).
- Marcar na polia de freio um ponto de referência com a sapata.
- Girar a polia de freio lentamente para o outro lado, até perceber a entrada do eixo sem-fim nos dentes da
coroa de bronze.
- Marcar outra referência na polia de freio com a mesma sapata.
- Medir com uma trena as duas marcas na polia de freio.
3.3.1 Folga nas Engrenagens de Máquina de Tração

“CE”
Exemplo: CE357; CE190; CE160, etc.
Para as máquinas de tração “CE” não há uma norma específica para medição e condenação direta desta
folga, portanto deve-se observar se há uma folga axial excessiva combinada com o movimento da polia de
tração, caso haja, será necessário reparo no rolamento de escora.
3.3.2 Folga nas Engrenagens de Máquina de Tração

“W”
As máquinas de tração “W” possuem um critério de verificação específico no qual, se verifica medindo a
folga “F” de acordo com a quantidade de entradas na rosca do sem fim.
Identificação da Redução
Em máquinas antigas onde a gravação não existe mais, procede-se da maneira a seguir.
Nº Passos
1 Colocar a cabina na 1ª parada.
2 Desligar a chave geral.
3 Amarrar os garfos QKS6 ou polia QKS8.
4 Trancar a porta do andar.
5 Fazer uma marca na polia de tração e outra na polia de freio, estabelecendo uma referência.
6 Dar as voltas na polia de freio e contar até completar uma volta na polia de tração.
Observação: O algarismo final da redução indica o número de entradas do eixo sem-fim.
Exemplos:
W54 40 1/2 – Eixo sem-fim de 2 entradas
W54 41 1/3 – Eixo sem-fim de 3 entradas
O número de entradas no sem-fim multiplicando pelo número de voltas encontradas na polia de freio indica
a quantidade de dentes da coroa de bronze.
Se a folga for maior do que o limite de tabela o elevador deverá ser desligado, consultar o Supervisor.
Folga “F” (mm) máxima

Quantidade de entradas na rosca
Diâmetro da polia do freio “D” (mm)
do sem fim
Entradas Exemplo “D” = 120 “D” = 200 “D” = 250 “D” = 300
1 W54k 40/1 “F” = 32 a 40 “F” = 48 a 60 “F” = 64 a 80 “F” = 72 a 90
2 W54 95/2 “F” = 16 a 20 “F” = 24 a 30 “F” = 32 a 40 “F” = 36 a 45
3 W54K 41/3 “F” = 10 a 12 “F” = 16 a 20 “F” = 20 a 25 “F” = 24 a 30
4 W59 65/4 “F” = 8 a 10 “F” = 12 a 15 “F” = 16 a 20 “F” = 18 a 22
Se a folga for maior do que os limites da tabela, o rolamento de escora deve-se ser regulado de acordo com
o procedimento a seguir.
Obs.: A máquina W54K não tem ajuste no rolamento.
Ajuste do rolamento de escora

- Colocar o elevador no último andar superior.
- Deixar a porta de pavimento e de cabina fechadas.
- Colocar o elevador em manual e apoiar o contra peso encostado nos para-choques.
- Retirar a tampa do rolamento.
- Soltar o parafuso do anel de ajuste.
- Abrir o freio manualmente.
- Girar a polia do freio lentamente para os dois lados.
- Com a chave “Y” ajustar o anel de ajuste até encostar totalmente no rolamento.
- Voltar o anel de ajuste 1/4 de volta (10 mm) e apertar o parafuso.
- Recolocar a tampa do rolamento.
Abaixo, observa-se uma figura com o rolamento de escora em destaque:
3.4 Polia de Tração

A Polia de Tração é o componente da Máquina onde são apoiados os cabos de tração (cabos de aço) e
transforma o movimento rotativo da Máquina de Tração em linear entre Cabina e Contrapeso.
3.4.1 Manutenção Preventiva

Durante a manutenção preventiva, deve-se verificar a existência de trincas, rachaduras e se os cabos de
tração não estão afundados nas ranhuras (abaixo da superfície da polia), com uma tolerância de 2 mm de
profundidade em relação a borda da Polia de Tração.
Para verificar o desgaste da Polia de Tração podemos utilizar uma trena.
3.4.1.1 Condenação de Polia para Máquinas “CE” e “SE”

Independente do formato da canaleta ou espessura do cabo, o critério de condenação da polia para as
máquinas “CE” e “SE”, é de 2 mm de aprofundamento na canaleta da polia. Como na figura a seguir:
Canaleta
2 mm
(máx)
Folga
Polia de Tração
Correto
3.4.1.2 Condenação de Polia para Máquinas “W”

Para as máquinas “W” o critério de condenação é diferente para cada tipo de canaleta e diâmetro de
cabo. Para isto tem-se a figura e a tabela a seguir.
H máxima
T
Figura A
T
H máxima
Figura B
Figura A – Perfil 05321/2 Figura B – Perfil K=35° des. 05568

T – Máximo T – Mínimo H – Máximo T – Máximo T – Mínimo H – Máximo
Cabos
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
3/8’’ 0,8 - 1,0 0,8 0 0
1/2’’ 2,4 - 2,0 2,4 0,5 -
5/8’’ 4,0 2,0 - 4,0 2,0 -
4 Seletor
4.1 ASCA (Aparelho Seletor de Corrente Alternada)
O ASCA é utilizado em elevadores a Relê, no qual possui a função de seletor e parada do elevador.
Os interruptores são montados no suporte de modo a obterem quatro linhas de ação, a uma distância
de 19 à 21 cm do ponto “P” de referência.
Obs.: Tolerância pode ser regulado conforme deslize do freio.
O ASCA visto pelo lado que está suspensa a cabina, está fixado o Interruptor 1 e do lado do
contrapeso está fixado o Interruptor 2.
O ideal é que a abertura dos contatos seja de 1,5 à 2 mm, isto é, o cavalete esteja embaixo das pilhas
de contatos .
Designação Identificação
Interruptor esquerdo AE0082G001
Interruptor direito AE0081G001
Manutenção Preventiva
Os pontos que devem ser executados na Manutenção são:
- Limpeza da fita seletora.

- Verificar a fixação dos cavaletes.
- Verificar a integridade dos interruptores.
Ajuste do interruptor
Deve-se soltar a braçadeira, a fim de regular as linhas de ação da fita seletora.
Verificar a existência de trincas ou oxidação na fita seletora e trocar se necessário.

Obs: a Fita seletora deverá está sempre limpa.
4.2 ASEL (Aparelho seletor eletrônico)

O aparelho seletor Asel é utilizado nos elevadores de corrente alternada com controle alpha I e II
acima de 75 m/min e 90 m/min, respectivamente e nos elevadores de corrente contínua. Os pick-ups e os
rebites são identificados nos circuitos elétricos, por uma seta e uma meia lua, respectivamente.
2 mm
Rebite
Pick-up
O pick-up e a mola operadora devem ficar entre si da seguinte forma:

A mola deve ficar a 2 mm da fita seletora.
O cotovelo da mola deve pegar 1/3 do rebite (pino).
- Limpeza da fita seletora.

- Verificar a fixação dos rebites.
- Verificar a integridade dos pick-ups.
Grupo A – de 60 a 120m/min com ASEL de 3m
Pick-up e a distância correspondente da parada (cm)

Velocidade
(m/min) S1(S) SB(S) S2(S) S3(S) S4(S) S5(S) S6(S)
S1(D) SB(D) S2(D) S3(D) S4(D) S5(D) S6(D)
60 0 5 15 30 60 100
75 0 5 15 35 70 120
90 0 5 15 30 60 130 210
100 0 5 15 30 60 130 230
105 0 5 15 30 60 130 250
120 0 5 15 30 60 130 240
S5(S) S5(D)
SUBIDA DESCIDA
SNA SNB
S6(D) S6(S)
S4(S) S4(D)
S3(S) S3(D)
S2(S) S2(D)
SB(S) SB(D)
S1(S) S1(D)
Grupo B – para 150m/min com ASEL de 5m

Velocidade
(m/min) S1(S) SB(S) S2(S) S3(S) S4(S) S5(S) S6(S) S7(S)
S1(D) SB(D) S2(D) S3(D) S4(D) S5(D) S6(D) S7(D)
150 0 5 15 30 60 130 270 420
S6(D) S6(S)
SUBIDA DESCIDA
SNA SNB
S5(S) S5(D)
S4(S) S4(D)
S7(D) S7(S)
S3(S) S3(D)
S2(S) S2(D)
SB(S) SB(D)
S1(S) S1(D)
Grupo C – de 180 a 240m/min com dois ASEL de 3m
* Medidas teóricas sujeitas a alteração a critério da regulagem

Velocidade
(m/min) S1(S) SB(S) S2(S) S3(S) S4(S) S5(S) S6(S) S7(S) S8(S) S9(S) S10(S)
S1(D) SB(D) S2(D) S3(D) S4(D) S5(D) S6(D) S7(D) S8(D) S9(D) S10(D)
180 0 5 15 30 60 130 270 420 570
210 0 5 15 30 60 130 270 420 570 750*
240 0 5 15 30 60 130 270 420 570 720* 870*
S5(S) S5(D)
SUBIDA DESCIDA
S8(D) S8(S)
SNA SNB S10(D) S10(S)
S6(D) S6(S)
S9(S) S9(D)
S4(S) S4(D)
SUBIDA DESCIDA
S3(S) S3(D) S7(S) S7(D)
S2(S) S2(D)
SB(S) SB(D)
S1(S) S1(D)
Grupo D – de 300 a 350m/min com dois ASEL de 5m

Velocidade
(m/min) S1(S) SB(S) S2(S) S3(S) S4(S) S5(S) S6(S) S7(S) S8(S) S9(S) S10(S) S11(S)
S1(D) SB(D) S2(D) S3(D) S4(D) S5(D) S6(D) S7(D) S8(D) S9(D) S10(D) S11(D)
300
320 0 5 15 30 60 130 270 420 570 750 950 1200
350
S6(D) S6(S)
SUBIDA DESCIDA
SUBIDA DESCIDA
SNA SNB S9(S) S9(D)
S5(S) S5(D)
S11(S) S11(D)
S7(D) S7(S)
S10(D) S10(S)
S4(S) S4(D)
S3(S) S3(D) S8(S) S8(D)
S2(S) S2(D)
SB(S) SB(D)
S1(S) S1(D)
4.3 Impulsor
O Conjunto Impulsor é responsável pela parada do elevador, (para comandos
Relematic de 1 velocidade) e pelo corte de alta e parada do elevador (para comandos
Relematic de 2 velocidades), sendo efetuado pelo contato elétrico entre a rampa de
impulso e a mola impulsora.
Para comando Relematic de 2 velocidades a cabina do elevador possui 2 rampas
de impulso, as quais 2 são para corte de alta (subida e descida), e um pino central
responsável pela parada.
Muitos defeitos decorrem devido à má disposição das molas impulsoras, as quais
perdem pressão, deformam ou até quebram, gerando defeitos na parada do elevador.
A mola de impulso não deverá

ultrapassar a parte curva da rampa
de impulso
Rampa de
Impulso
Outro ponto de verificação é a bucha de passagem isolante para mola impulsora,

pois a sua falta poderá ocasionar um curto-circuito queimando fusíveis e até o
transformador.
Bucha de passagem
isolante para mola
impulsora
rampa Mola impulsora

de subida
Rampa de Impulso
4.4 Sensor óptico

O Sensor Óptico é um dispositivo de controle que, por meio de sensores infravermelhos controla o
nivelamento do elevador. Basicamente, é composto por:
Componenentes
Célula transmissora infravermelho Led Emissor de Luz infravermelho (luz invisível)
Fotodiodo infravermelho (conduz quando atingido por luz
Célula receptora infravermelha
infravermelho)
Possui os componentes necessários para controle das funções do
Placa de circuito
sensor.
Conecta a alimentação ao sensor e o contato do mesmo ao circuito
Plugue de ligação
de comando do elevador.
Quando aceso, indica que o sensor tem seu contato fechado (sensor
LED de monitoração de status
não obstruído).
Contém os demais componentes protegendo-os contra ação de pó e
Caixa plástica
impactos.
Os sensores são normalmente abertos, ou seja, com o sensor obstruído o fotodiodo não é iluminado pela luz
infravermelha, portanto o circuito torna-se aberto.
Lembre-se que para um perfeito nivelamento, ambos os sensores devem ser obstruídos pela placa de andar
com o elevador nivelado, portanto é fundamental um correto posicionamento destas placas em cada um dos
pavimentos.
No comando Excel existe na placa I/O um par de leds de monitoração com mesma função dos leds de
monitoração dos sensores, chamados de IS e ID que indicam:
LED Significado
Com ambos apagados elevador nivelado no pavimento
Apenas IS aceso elevador passou ou não chegou no nível do pavimento.
Apenas ID aceso elevador passou ou não chegou no nível do pavimento.
Com ambos acesos elevador em movimento, ou parado fora do nível da placa de andar.
Nas figuras a seguir temos:

Figura 1 – Esquema do Sensor visto por cima.
Figura 2 – Esquema do sensor vista pela lateral, sem a tampa dos terminais.
Botão Comutador
TRANSMISSOR
INFRAVERMELHO.
Linha de
alinhamento PLACA DE ANDAR
da placa de
andar.
RECEPTOR
INFRAVERMEL
Plugue de
Ligação
Tampa
Figura 1 CAIXA DO
CONJUNTO Figura 2
4.5 Chave Magnética Bi-estável

É composta por um contato magnético interno e interage com imãs posicionados em cada pavimento. Estes
imãs mudam o estado da chave magnética quando a Cabina passa pelos pavimentos (contato abre ou fecha
de acordo com a polaridade do imã).
De olho na manutenção.
Verificar a distância, posicionamento e limpeza dos imãs e chaves magnéticas.
Na manutenção, os pontos descritos a seguir devem ser verificados:
- Limpeza dos imãs e chaves magnéticas.

- Verificar a correta distância entre os imãs e a chave ao longo do percurso da caixa*.
- Verificar a centralização dos imãs em relação à chave magnética.
* O desgaste de revestimento (coxim) e desalinhamento de guias influenciam nesta distância
Dicas:
Elevador subindo: A chave magnética ao passar pelo íma com polaridade Sul (de frente para a chave) fecha
seu contato. Na polaridade Norte, abrirá seu contato.
0 = chave magnética aberta (linha fina).

1 = chave magnética fechada (linha grossa).
KCS-0, KCS-1, KCS-2 e KCS3 (Seletor)

Estas chaves magnéticas são responsáveis pela codificação e seleção ao longo do percurso através do código
Gray.
A quantidade das chaves KCS depende do número de paradas do elevador, como apresentado a seguir:
até 3 paradas são necessárias somente KCS - 0 e KCS - 1
de 4 até 7 paradas: KCS - 0, KCS - 1, KCS - 2;
de 8 até 15 paradas: KCS - 0, KCS - 1, KCS - 2 e KCS - 3
A seguir é observado a disposição dos ímãs com os respectivos números de paradas e o código Gray ao
lado. É necessário lembrar sempre que :
0 = chave magnética aberta (linha fina).

1 = chave magnética fechada (linha grossa).
Observe que há apenas 1 ímã para chaves

KCS por parada.
KBR (desaceleração e parada)

Esta chave magnética é responsável pela entrada da velocidade de nivelamento (início da
desaceleração) e parada final.
Para elevadores de 2 velocidades com velocidade nominal igual a 1,25 m/s (75 m/min) ou quando a
distância entre andares é muito pequena, fazendo com que os ímãs para desaceleração subida e descida
fiquem sobrepostos, torna-se necessário usar duas chaves magnéticas, ou seja, KBR - U e KBR - D.
KSE (indicação da cabina nos extremos)

Esta chave magnética é responsável pela indicação da cabina nos extremos, porém não define em qual
extremo (superior ou inferior), fazendo a desaceleração nos extremos. Determina entrada da velocidade de
nivelamento (corte de alta) no final do percurso (subida e descida), independente das chaves magnéticas
KCS - 0, KCS - 1, KCS - 2 e KCS - 3.
KUET (zona de porta)

Esta chave magnética é responsável pela indicação de zona de abertura de porta
KSERE - U (limite de viagem em revisão)

Esta chave magnética é responsável pela segurança em revisão no final do percurso somente na
direção de subida. O ímã referente a esta chave deve ser colocado de tal forma que, o técnico possa sair de
cima da cabina, na última parada.
KTZ, KTZ-20 (seleção de porta)

Esta chave magnética é utilizada apenas na versão completa do comamando Miconic E, sendo que
sua função é controlar a abertura da porta no caso de duplo operador de portas, ou seja, KTZ atua no lado
principal e KTZ - 20 no lado do segundo operador de portas.
KNIVI
Esta chave é responsável pelo nivelamento inferior, usada para a parada final do elevador a nível do
andar e para a contagem das paradas. (NIVI)
KNIVS
Esta chave é responsável pelo nivelamento superior, usada para a parada final do elevador a nível do
andar e para a contagem das paradas. (NIVIS)
KS
Esta chave magnética é responsável pelo seletor, corte de alta velocidade, parada e zona de porta.
KSE
Esta chave magnética é responsável pela Monitoração dos extremos e corte de alta velocidade nos
extremos em caso de perda do seletor.
4.5.1 Encoder e IG2000

O Encoder é acoplado no mesmo eixo do motor “CA” e tem a finalidade de informar a velocidade real
do elevador para o inversor.
A interligação do encoder até o inversor é feita através de um cabo blindado.
- Limpeza do Encoder com pincel seco.

- Verificar livre movimentação das partes móveis.
- Observar se não há ruído excessivo.
- Verificar o acoplamento quanto a fixação, desgaste e quebra.
Dica: Observar a folga da máquina de tração, pois a mesma pode danificar ou até mesmo quebrar o Encoder.
Abaixo, mostra-se o Encoder acoplado no eixo da máquina de tração:
4.6 Buffer
A Buffer é um contador de pulsos que serve para informar a velocidade do elevador.
- Limpeza do conjunto Buffer com pincel seco, pois sujeira na roda dentada e sensores podem ocasionar
desnivelamento da cabina e/ou reinicialização intermitente.
- Verificar a centralização da roda dentada em relação aos sensores.
Dica: Observar a folga da máquina de tração, pois a mesma pode danificar ou até mesmo quebrar a Buffer.
Sinais
4.6.1 Buffer do Taco do Motor

Acoplado ao eixo do sem-fim (CE190) tem a finalidade de informar a referência de velocidade real,
posições intermediarias e direção.
Posicionamento do Buffer do Taco do Motor:
- Limpeza do conjunto Buffer com pincel seco.

- Verificar a centralização da roda dentada em relação aos sensores.
Dica: Observar a folga da máquina de tração, pois a mesma pode danificar ou até mesmo quebrar a Buffer.
4.6.2 Buffer do Limitador

O Bufer do Limitador está posicionado junto a roda dentada acoplada ao limitador de velocidade de
tal forma a gerar sinais de onda quadrada. Estes sinais estão defasados entre si de 1/4 do período, a fim de
detectar o sentido de movimento da cabina (subida ou descida).
Foto do conjunto Buffer do limitador:
Buffer dupla
- Limpeza da Buffer com pincel seco.

4.6.3 Gerador de Pulsos – Encoder (IG500) e Veeder

Root
Está acoplado ao limitador de velocidade de tal forma a gerar 500 pulsos (IG 500) por rotação e 50
pulsos (fixo no eixo) ou 80 pulsos (com correia plana) para Veeder Root.
Foram criados novos grupos de placas I/O’s (para o comando Excel) – JV0151 (G13 à G16) para
atender uma nova aplicação de gerador de pulsos com encoder Veeder Root no limitador de velocidade. O
uso do encoder Veeder Root substitui o IG500 no limitador de velocidade GBP e também a placa JV0307
na parte traseira do painel de comando.
A criação desses grupos foi necessária para adequar a tensão de alimentação de 24V (valor antigo de
28V) exigida pelo encoder Veeder Root.
Para maiores esclarecimentos, consultar a IT1046 no teor informativo.
IG500 Veeder Root IGBV200 (VKN > 2,0 m/s)

IGBV200
4.6.4 IGS 200

Funciona como um medidor de posição através de contagem de pulsos, sendo utilizado em vários
comandos. Recomenda-se a substituição de todo o conjunto quando necessário.
- Manter a polia do IGS e a esticadora (fundo do poço) limpas, assim como o cabo de Kevlar (Cabo laranja).
Impurezas nesses itens podem causar perda de pulsos gerando, por exemplo, desnivelamento da cabina.
- Verificar a fixação da polia na guia.
- Verificar tensionamento da mola esticadora do cabo de Kevlar sobre a cabina.
- Observar se o cabo de Kevlar não encontra-se torcido, pois caso esteja poderá provocar erro de leitura.
4.6.5 Encoder Absoluto AGSI

O encoder absoluto encontra-se instalado sobre a cabina e a correia dentada fixa a caixa. O mesmo
possui as seguintes funções:
• determinar a posição da cabina;
• determinar o nível do pavimento durante a viagem de medição (rebitagem).
Denomina-se "encoder absoluto" devido ao mesmo informar ao comando, durante a viagem de
medição, um nº único em binário para cada posição da caixa, garantindo que o mesmo nunca perca a
informação da posição da cabina mesmo após o comando haver sido desligado, reinicializado ou
movimentada com o comando desenergizado.
Em caso de substituição da correia dentada ou para esticá-la siga os procedimentos a seguir:
1º Fixar no suporte da extremidade inferior a correia dentada, ligeiramente esticada;

2º Fazer uma marca na mesma com um marcador permanente;
3º A partir da marca feita, contar para cima uma quantidade de dentes, de acordo com a tabela abaixo e fazer
outra marca permanente;
Obs.: para outras medidas aplicar Regra de Três.
Percurso (m) Força – F(Kg) Nº de dentes

15 03 06
24 05 10
45 08 19
80 15 33
4º Soltar a correia e esticar até coincidir as marcas;

5º Fixar a correia em definitivo.
Fique Atento !!!

A AGSI vem posicionada no meio de seu percurso máximo (600 m), portanto evite ficar
girando o seu eixo sem a mesma estar posicionada na cabina para não ultrapassar a posição
zero inicial.
Atenção!
Os procedimentos de manutenção neste componente devem ser efetuados com a chave
geral desernergizada.
5 Componentes dos Comandos

Chave Geral ( com fusíveis NH )
Na entrada do prédio (certificar-se posteriormente que os terminais de entrada estão desernergizados).
Para evitar acidentes ao se manusear a chave-geral, deve-se verificar as condições da fiação e sua
correta fixação. Não esqueça de utilizar os óculos de segurança para efetuar esta tarefa.
Verificar:
- Estado da chave geral. Caso esteja danificada, notificar o Gerente Predial ou administrador;
- Estado dos fusíveis (tipo retardado) e/ou se possuem os mesmos valores;
- Fixação dos terminais;
- Existência de aterramento;
- Identificação (numeração ou letra) em cada chave geral, conforme cada elevador instalado na mesma Casa
de Máquinas.
- A fiação que entra na parte superior da chave geral tem de ser a da rede e a fiação da parte inferior, após os
fusíveis, tem de ser a que vai para o Armário de Comando;
- Verificar fusíveis e disjuntores quanto ao aquecimento e existência de jumper; Para evitar acidentes ao se
manusear a chave-geral, deve-se verificar as condições da fiação e sua correta fixação. Não esqueça de
utilizar os óculos de segurança para efetuar esta tarefa.
Térmico ( Tipo JH )
Localizado no quadro de distribuição da casa de máquinas, desempenha também a função de Rele
Térmico do motor de tração, sendo fornecida juntamente com o elevador, desta forma, no caso de
substituição deverão ser mantidas suas características técnicas.
Regulage Botão de rearme

m realizada conforme térmico
especificação de corrente
do motor (placa fixada no
motor)
Disjuntor - JTHS
Responsável pela proteção do armário de comando, do motor da ventilação forçada (MVE) e do
motor do operador de porta de cabina (MT).
Atenção!
Este disjuntor, para alguns comandos, não desliga a alimentação das contatoras de
potência do motor de tração.
Para troca de peças deve-se desligar a chave geral.
Botão de rearme
do JTHSK
Botão de rearme Botão de liga e desliga
do JTHS quadro de comando
Disjuntor do Quadro de Comando

Responsável pela proteção do armário de comando, do motor da ventilação forçada e do motor do
operador de porta de cabina.
Atenção!
Este disjuntor, para alguns comandos, não desliga a alimentação das contatoras de
potência do motor de tração. Para troca de peças deve-se desligar a chave geral.
1 Liga quando pressionado
0 Desligado quando pressionado
0
0 1
1
Relê Bimetálico (RTHMH)
Botão de rearme
É o relê térmico do motor de tração, cuja função é

proteger o motor de tração, isto é caso a corrente
elétrica do motor da máquina de tração for maior
Cursor de que o regulado no rele RTHMH, este irá atuar,
regulagem abrindo o seu contato 95 e 96.
Contato 95 e 96
RTA – Relé de temperatura (térmico)
Tem a função de proteger o motor de tração, caso ocorra uma sobrecorrente no motor de tração as
resistências irão aquecer e suas lâminas bimetálicas se curvarão provocando a sua atuação. Impedindo assim
o funcionamento do elevador, pois o seu contato (RT) está no circuito de segurança geral. Possui um braço
de regulagem que ajusta a sua atuação (80%,100% ou 120%) conforme as características do motor.
Resistências
Contato
Braço de regulagem
Fonte de Alimentação NG 8022
A fonte de alimentação NG 8022 é composta por um

transformador TS, ligado à rede de 220 VAC, e dois
retificadores.
No transformador TS existem duas saídas: 80 VAC e
19 VAC (tensão alternada), que ao passarem pelos
retificadores da fonte NG 8022, são transformados
em tensão contínua, ou seja, + 80 VDC (P3) e + 22
VDC (PO).
Fusível de 3A (QK8 / QKS8) Fusível de 6A

ou
Fusível de 6A (QKS6B / QKS9)
O é valor de referência (terra) de PO (+22 VDC) e M3 é o valor de referência (terra) de P3 (+80

VDC). MO e M3 são interligados na própria fonte para definir uma única ligação à terra.
POX é a alimentação de + 22 VDC no comando duplex para chamadas externas.
5.1 Relês
Cuidado!
Toda a manutenção preventiva e regulagens das contatoras deverão ser
realizadas com a chave geral desligada.
O relê é um dispositivo eletromecânico que possui uma combinação de contatos NA (Normalmente

Aberto) e/ ou NF (Normalmente Fechado) responsáveis pelo acionamento da seqüência operacional do
elevador.
5.1.1 ES
Este relê possui uma combinação de até quatro contatos dispostos em duas pilhas (colunas).
Coluna
Visto por trás: Superior
Terminal BD (Direito) - Linha negativa.
Terminal BE (Esquerdo) - Positiva.
Terminal BC (Central) - Neutralização
(chamadas).
Coluna
Inferior
Visto por Trás
A combinação dos contatos segue de acordo com a tabela abaixo:
Combinações Combinações
NA NF NA NF
(mais usadas) (mais usadas)
02 0 2 33 3 3
06 0 6 35 3 5
08 0 8 40 4 0
11 1 1 42 4 2
13 1 3 44 4 4
15 1 5 51 5 1
17 1 7 53 5 3
20 2 0 60 6 0
22 2 2 62 6 2
24 2 4 71 7 1
26 2 6 80 8 0
31 3 1
Ajuste
Verificar nos contatos:
- Desgaste conforme desenho ao lado: utilizar lima
de platinado para corrigir imperfeição melhorando a
área de contato.
Em caso de sujeira apenas limpe os contatos sem

desgastar a superfície dos mesmos.
Para regular a armadura, temos que soltar a contra porca “A” e apertar o parafuso “B”, regulando na medida
de 2,9 a 3,5 mm.
1. Separador:
Verificar:
- Trincas;
- Quebras
- Chamuscado
2. Distanciadores operadores:
Verificar:
- Desgastes;
- Trincas;
- Quebras;
- Chamuscado.
3. Separador Magnético:
Verificar se está devidamente fixado na

armadura. Na falta do separador magnético,
deve-se substituir o relê.
Obs. existem dois tipos de separadores
magnéticos para o relê ES conforme a tabela.
Espessura Tipo de Relê

0,4 Tempo
0,7 Normal
B Separador
magnético
Substituição do Relê.
Sendo observada a necessidade de troca do relê, deve-se observar qual sua combinação e qual sua bobina.
Caso houver dúvida em relação a essas informações, observar sua aplicação de acordo com as tabelas
abaixo.
Relê
Combinações Combinações
NA NF NA NF
(mais usadas) (mais usadas)
02 0 2 33 3 3
06 0 6 35 3 5
08 0 8 40 4 0
11 1 1 42 4 2
13 1 3 44 4 4
15 1 5 51 5 1
17 1 7 53 5 3
20 2 0 60 6 0
22 2 2 62 6 2
24 2 4 71 7 1
26 2 6 80 8 0
31 3 1
Bobina
Desenho Volts Aplicação

DC3303G001 24 Chave memória – RTT70 Botão Eletrônico.
DC3303G002 62,5 Normal (relê em série).
DC3303G003 125 Normal.
DC3303G004 125 Relê de Tempo Eletrônico. – RTE.
DC3303G011 62,5 Pequeno Tempo (relês em série).
DC3303G012 125 Normal de Pequeno Tempo.
DC3303G016 125 Andar (com neutralização).
DC3303G022 125 Indicador de massa.
DC1891G003 220 CA Falta de Fase.
DC1891G001 93 Falta de Fase.
5.1.2 SR
Este relê possui uma combinação de até nove contatos dispostos em uma ou três pilhas (colunas).
A combinação dos contatos do relê segue de acordo com a tabela abaixo:
Contato
Comb. N°
n.a. n.f. Exemplo de uma combinação 5
2 2 --
3 3 --
4 1 1
5 2 1
6 1 2
7 Term. P/BOB.
Coluna Coluna Coluna

Na requisição do relê informar desenho, Esquerda Central Direita
Combinação e tipo de bobina. + -
BE BC BD
Coluna da Direita 13 23 33
Coluna Central 12 22 32
Coluna da Esquerda
Relê tipo STL De baixo 11 21 31
para cima. Da esquerda
2 3 4 5
para a direita
Ex.: DD1805 G
Bobina DE0727G001
Visto por trás do painel.
Separador Magnético
Visto por Trás
Na armadura do relê normal, Na armadura do relê de tempo

existem dois separadores e do tipo STL, existe apenas
magnéticos. um separador magnético.
1. Folga da armadura (parte móvel)

Movimentar lateralmente a armadura para
verificar se a mesma encosta nas laterais
conforme desenho. Caso ocorra,
trocar o relê.
Verificar nos contatos:
Desgaste conforme desenho ao lado: utilizar lima de
platinado para corrigir imperfeição melhorando a área
de contato.
Em caso de sujeira apenas limpe os contatos sem

desgastar a superfície dos mesmos.
É possível efetuar o ajuste da pressão dos contatos, Botão Separador

caso necessário, através da chave dupla.
Fixação das combinações:

Movimentar lateralmente as colunas de contatos,
observando se estão devidamente fixadas na base do
relê.
Caso as colunas não estiverem fixas, utilizar o
dispositivo posicionador de combinações e apertar os
parafusos das combinações utilizando a chave “Z”.
TE0034 TE0028x001
Chave Z
TE0043 Chave Dupla
Posicionador de
combinações
Substituição do Relê
Sendo observada a necessidade de troca do relê, deve-se verificar qual sua combinação e qual sua bobina.
Observar a tensão de aplicação na bobina.
Tipo do Relê Tipo da Bobina Desenho Tensão

DE0640G001 25
DE0640G002 50
DE0640G003 62,5
Normal. DE0640G004 125
DE0640G005 125
DE0640G006 230
DE0640G007 50
Andar. DE0641G001 50
DE0641G002 125
Indicador. DE0641G003 50
Massa. DE0641G004 125
DE0697G001 50
DE0697G002 125
Lento. DE0697G003 25
DE0697G004 66
DE0727G001 50
DE0727G002 230
Tempo. DE0727G003 125
DE0727G004 125
DE1859G001 50
Eletrônico.
DE1859G002 135
Gongo (sinal). DE2135G001 14V – CA
Falta de fase. DE1859G003 14 V - Fase
Significado das numerações dos Contatos dos relês SR e ES.
Contato 12 normalente aberto do relê (SR/ ES) 45, o

lado do número 12 indica lâmina inferior e o outro sem
número indica lâmina superior.
Contato 22 normalente fechado do relê (SR/ ES) 32, o

lado do número 22 indica lâmina inferior e o outro sem
número indica lâmina superior.
5.1.3 RA
Este relê possui 5 contatos, os quais, com o acionamento do relê, os abertos (NA) devem fechar antes da
abertura dos contatos fechados (NF).
Identificação das palhetas
Repouso (NF) Aberto (NA) Significado

R0A5 0 5 Tem todas as palhetas abertas
R1A4 1 4 Tem a palheta do meio fechada.
R2A3 2 3 Tem as duas palhetas extremas fechadas
R3A2 3 2 Tem as três palhetas do meio fechadas
R4A1 4 1 Tem a palheta do meio aberta
R5A0 5 0 Tem todas as palhetas fechadas
Observação:
O sobre curso (pressão de contatos) deve ser de no mínimo de 2mm, tanto para NF, como para NA.
1. Fixação dos terminais :
Verificar:
- Fixação entre a fiação e os terminais.
2. Palhetas:
Verificar:
- A existência de todas as palhetas no relê, pois isso auxilia o balanceamento do mesmo no momento do
acionamento.
- Desgaste da palheta no ponto de acionamento da armadura, provocando quebra da mesma, trocar se
necessário.
- Em caso de sujeira, apenas limpe os contatos sem desgastar a superfície dos mesmos.
- Substituir as palhetas caso haja desgaste excessivo do contato.
5.1.4 RAW
O relê RAW é derivado de um relê RA normal. A sua configuração dos contatos é sempre R2A3. Para o
acionamento dos três contatos abertos, o acionador tem uma parte rebaixada, através disto acontece
exatamente o contrário do que foi informado em relação ao relê RA, isto é, os contatos fechados (NF) em
repouso, abrem-se antes do fechamento dos contatos abertos (NA).
O relê RAW é apenas usado para abertura (urta) e fechamento (urtf).
Os itens de manutenção observados são os mesmos do relê RA.
Diferença da armadura entre os relês RA e RAW
1 Acionador do relê RA
2 Acionador do relê RAW (parte central rebaixada)
5.1.5 Relê Eletrônico

Foi criado o kit de relés eletrônicos AA20000020 para substituir alguns relés eletromecânicos (tipo SR)
utilizados no circuito de seletor ASCA (NA, NB, 39A, 39B e 39).
Dentre as características do kit, destacam-se as seguintes:
- Os relés NA e NB (D90040X008) do kit possuem contatos 3NA+1NF;

- Os relés 39, 39A e 39B do kit possuem contatos 2NA+2NF com atraso na queda.
- Relé eletrônico compatível somente com o relé SR convencional
Soquete do Relé
Pinos do relé eletrônico
1 0V da Fonte
2-3 Bobina do Relé
4-5 Contato NA ou NF
6-7 Contato NA
8-9 Contato NA
10-11 Contato NF
Chave de Teste 2 – Alimenta diretamente a bobina do relé.
Chave de Teste 3 – Testa circuito interno do relé.
Observação: Não abrir o relé nem efetuar qualquer tipo de reparo em obra. Em caso de defeito, substituí-lo
por novo.
5.1.6 Relé RJ-12

O relé RJ-12 é usado para as funções, URN (Relé de alimentação das contatoras de potência), URJU (Relé
de Inspeção), URTA (Relé de abrir porta) e URTF (Relé de fechar porta), caso haja quebra das palhetas
teremos que trocar os relés RJ-12 por um kit de contatoras pois o mesmo não é mais fabricado.
Contat
Contato
ofixo
fixo42
Contato fixo
NF 41
Palhetas móveis
Terminal da Terminal da Bobina

Bobina A2
A1
Tensão da
Bobina Contato comum 40
80 vcc
De olho na manutenção
O código do Kit é nº 788612-8 devemos pedir mais 5 metros de fio 0,75 mm, o
código do fio é nº 5190-3226.
5.1.7 Relê CR9A e CR5

CR9A
Possui 9 contatos móveis (contato “V”).
1
2 3 4
6
17 7
8 5 4 3 2 1
9
16
15 Identificação dos
Contatos
14 (visto pela frente)
10
13
11
15 14 12 11
12
1 Interloque 7 Cabeça do núcleo 13 Pedra Isolador

2 Bobina 8 Armadura 14 Isolador
3 Núcleo 9 Porta-contatos 15 Tirante de regulagem
4 Contato fixo 10 Mola 16 Base
5 Contato móvel 11 Parafuso de regulagem 17 Rebite
6 Separador magnético 12 Contato fixo auxiliar
CR5
Possui 5 contatos móveis (contato “V”).
13
1
2
3 2 1
3
12
11 Identificação dos
4
Contatos
(visto pela frente)
10
13 11
8
5
7 6
Componentes
1 Cabeça de núcleo
2 Contato fixo
3 Contato móvel
4 Porta-contatos (conj. Armadura)
5 Parafuso de regulagem
6 Mola
7 Tirante de regulagem
8 Isolador
9 Armadura
10 Rebite
11 Base
12 Bobina
13 Pedra
Manutenção Preventiva para CR9A e CR5
Verificar o perfeito alinhamento entre os contatos fixos e móveis fazendo o movimento de ligar.
Caso houver desalinhamento, observar:
- Fixação da armadura;
- Contatos fixos entortados ou mal fixados.
- Corrigir se necessário dobrando levemente o contato fixo.
- Verificar se não há possibilidade dos contatos móveis enroscarem-se devido ao desgaste

ou rebarbas no eixo.
- Verificar a limpeza e fixação dos contatos (contatos auxiliares "V").
- A abertura dos contatos “NF” ( inferiores) devem estar entre 1 a 3 mm, quando a chave contatora estiver
na posição ligada.
- A abertura dos contatos “NA” (superiores) devem 6 a 7 mm, quando a chave contatora estiver na posição
desligada.
- O ajuste de abertura dos contatos é feito através do parafuso limitador da armadura.
Verifique se estão em esquadro, corrigindo se necessário.
Relê posição ligado Relê posição desligado

(Contato Superior) (Contato Inferior)
6 a 7mm
1 a 3mm
Parafuso de regulagem
Verificar a existência da mola

e se a mesma não está
danificada ou oxidada.
- A mola YE2081 usada nos relés CR9A e CR5 é mais forte que a mola
DE8781 da contatora 6B3A.
A aplicação incorreta da mola pode provocar:
1. Redução da pressão dos contatos;
2. Aquecimento e dificuldades para ligar e desligar a contatora.
5.2 Contatora
As contatoras são geralmente utilizadas no circuito de potência (alimentação de motores, etc.) pela sua
capacidade de seus contatos de conduzir maior corrente. Possuem uma quantidade de contatos principais e
auxiliares conforme código.
5.2.1 Contatora 6B3A

Essa contatora possui de 2 a 3 contatos principais sendo compostos por contatos fixos de carvão e contatos
móveis com trança, e contatos auxiliares do tipo “V”.
Componentes
1 Chifre apaga faísca 7 Conjunto armadura 13 Isolador
2 Bobina apaga faísca 8 Cabeça do núcleo 14 Interloque
3 Protetor de faísca 9 Mola 15 Núcleo
4 Contato móvel principal 10 Parafuso de regulagem 16 Bobina
5 Contato fixo principal 11 Contato móvel auxiliar 17 Pedra
6 Separador magnético 12 Contato fixo auxiliar
Manuntenção Preventiva
Ajuste:
- A abertura dos contatos principal

deve ser de 9 a 12 mm.Medir no meio
do contato conforme desenho ao lado.
- Todos os contatos principais devem

encostar simultaneamente (lâmina/carvão).
Caso isto não ocorra, fazer ajuste manual
com alicate universal.
- As lâminas (contatos móveis presos a
trança) não devem apresentar desgaste
excessivo ou conter rebarbas.
- Observar desgaste dos contatos fixos (de Certo Errado
carvão), caso necessário girá-los para a face
oposta (180°). Se as duas faces estiverem
gastas, substituir o contato. Somente utilizar
as duas faces opostas.
Protetor Apaga Faísca:

O protetor apaga faísca não deverá
estar quebrado e/ou mal posicionado.
Tranças:
Verificar o estado e sua fixação.
Observação: Não deverão apresentar
rompimentos ou oxidação.
5.2.2 Significado das numerações dos Contatos das

chaves 6B3A, 5, 7, 10, 11, 25AA
Contato A normalente fechado de relê ou contator (parte A

inferior do armário/ linha grossa), o lado da letra A
indica parte móvel do contato (lado da trança), e outro
lado sem letra indica parte fixa.
Contato 11 normalente aberto de relê ou contator (parte 11

inferior do armário/ linha grossa), o lado do número 11
indica terminal esquerdo do contato (contato fixo) e o
outro sem número o lado direito.
Adicionar disposiçãodos contatos das chaves VR, 25AA, 5, 7, 10 e 11
As disposições dos contato chaves VR, 25AA, 5, 7, 10 e 11 feitas de acordo com a figura as figuras a seguir:
5.2.3 Cuidados com os Componentes Eletrônicos

Os componentes MOS necessitam de um manuseio especial, pois são extremamente sensíveis a
descargas eletrostáticas. A destruição do circuito é em geral no momento da ocorrência de um pico
excessivo. No entanto, há casos em que continuam funcionando por poucas horas. Nestes casos, a pesquisa
de origem do defeito torna-se muito difícil. Para proteger da melhor forma tais componentes, eles são
providos de circuitos especiais internos.
Cuidado!!!
As etiquetas de proteção de cor laranja, autocolantes, são colocadas nos prints por ocasião de sua
fabricação e não devem ser removidas. No caso de se desprenderem, deverão ser renovadas
imediatamente.
6 Comandos
Devido a diversidade de nomenclaturas, segue abaixo as principais:
Componentes Nomenclaturas
Alimentação dos indicadores de pavimento ADIE 321/322
Barra de proteção de porta KTL RMC
Barra de proteção eletrônica Cortina luminosa/ RPHT BPE
Botão de alarme DA AL
Botão de chamada de cabina DC -
Botão de chamada de pavimentos DE -
Botão de chamada de pavimentos descida DE-D -
Botão de chamada de pavimentos subida DE-U -
Botão de comando de incêndio DBR OEI (chave)
Botão de transferência de comando de
DJU AUT/MAN
revisão
Botão do comando de revisão “Descer” DJU1 DESCE
Botão do comando de revisão “Subir” DJU2 SOBE
Botão para abrir porta (na cabina) DT-O PA/PO
Botão para chamada de retorno descida DRH-D Sobe/ Desce
Botão para chamada de retorno subida DRH-U Sobe/ Desce
Botão para comando de revisão neutro DREC/JREC Manual
Botão para comando de revisão de descida da
DREC-D “D”
cabina
Botão para comando de revisão de subida da
DREC-U “S”
cabina
Botão para fechar porta (na cabina) DT-S PF
Cabo de
Cabo de comando Cabo de Comando
Manobra/Flexível
Barra de
Caixa de conexão em cima da cabina CIB
Terminais
Cancelamento de chamada falsa ECF CCF
Chave de controle do comando de incêndio JSBR -
Chave geral da luz JHL LZ
Chave geral da força JH Chave Geral
Cigarra/ alarme SOA/SUM Alarme (AL)
Contato da porta de cabina KTC PC
Contato da porta de emergência KNA/KN PEM
Contato da porta de pavimento KTS PP
Contato de codificação da caixa de corrida KCS 0...3 INA/INB
Contato de controle de direção 3 KV -
Contato de controle de direção 4 KV -
Contato de limite de fechamento de porta KET-S LPF
Contato de limite de percurso KSE -
Contato de limite de percurso do comando de
KSERE-U -
revisão subida
Contato de medição da carga mínima KL-M -
Contato de medição de sobrecarga KL-X WN (110%)
Contato de porta lado do acesso (portas
KTZ -
opostas)
Contato de trinco “Porta Travada” 1 KV CT
Contato de zona de porta KUET IS/ID
Contato do controle do relé de chamada 2 KV -
Contato do freio (aparelho) de segurança KJ / KF / KF1 GW
Contato do limitador de velocidade KBV RG
Contato em paralelo com KSKB KET2-O -
Contato limitador de força de fechamento de
KSKB -
porta
Contato limite de porta aberta KET-O LPA
Contato na polia tensora do cabo do limitador
KSSBV LRG
de velocidade
Contato na polia tensora do cabo do limitador
KSSBVG LRG
de velocidade Contra-peso
Contato no amortecedor pára-choque da
KP LPOC
cabina
Contato no amortecedor pára-choque do
KPG LPOCP
contra-peso
Contato no freio KB / KB1 BRC / BRC1
Contato no no início da desaceleração KBR -
Contato no início da desaceleração descida KBR-D ID2
Contato no início da desaceleração subida KBR-U IS2
Contato no limitador de velocidade na casa
KBVR RG
de polias
Contato no limitador de velocidade no
KBVG RG
contra-peso
Contato sensor térmico do motor MH KTHMH1 TVM
Contato térmico do motor de porta KTHMT -
Contato térmico do motor de tração KTHMH/KTHM2 TPM (90/91)
Contatora de velocidade nominal SH1 A
Contatora de direção de descida SR-D D
Contatora de direção de subida SR-U S
Contatora de velocidade nivelamento SFA B
Contatora para abrir porta ST-O PA
Contatora para fechar porta ST-S PF
Coxim de Náilon Revestimento/Corrediça Coxim
Disjuntor térmico do circuito de segurança JTHSK -
Disjuntor térmico e geral do comando JTHS DJ1
Duas velocidades FA 2V
Elevador hidráulico HY HD
Freio magnético MGB BRC
Gongo de chegada GA Gongo
Interruptor de comando de incêndio JBF OEI
Interruptor de comando de inspeção/normal JRH Aut. (Painel)
Interruptor de elevador fora de serviço JAB -
Interruptor de emergência da cabina JHC / DH BEM
Interruptor de emergência do comando de
JHM -
resgate na casa de máquina
Interruptor de emergência do poço JHSG / JE1 PAP
Interruptor de emergência na casa de polias JHR P. INS
Interruptor de lâmpada de cabina JLC Botão “Luz”
Interruptor de ventilação da cabina JVEC Botão “V”
Interruptor de viagem reservada JRV / JRVC SHE / SEI
Interruptor do comando de emergência para
JNFF OEI2
corpo de bombeiro
Interruptor do comando de energia de
JNO -
emergência (DAFFE)
Interruptor do comando de viagem reservada
JRVM SUP/INF
pela casa de máquina
Lâmpada de chamada de cabina LC1...N -
Lâmpada de iluminação de cabina LC Luz de cabina
Lâmpada de pré-avanço descida LW-D Lamp
Lâmpada de pré-avanço subida LW-U Lamp
Lâmpada indicadora de sobrecarga LL-X Lotado
Luz de
Lâmpada para iluminação de emergência LNC
Emergência
Seta Descida
Led de direção na cabina “descer” LRC-D
(C/SA)
Seta Subida
Led de direção na cabina “subir” LRC-U
(C/SA)
Limite de corte de alta velocidade “descida” JS1 LDA1=LD3=LAD
Limite de corte de alta velocidade “subida” JS2 LSA1=LS3=LAS
Limite de fim de curso na “Subida” JSN2 LCS
Limite de fim de curso na “Descida” JSN1 LCD
Limite de fim de curso na Subida/Descida KNE LCD/LCS
Limite de parada na “Descida” JS3 LD1
Limite de parada na “Subida” JS4 LS1
Mola de impulso “Descida” MD Fita Seletora
Mola de impulso “Subida” MS Fita Seletora
Motor de porta MT MPC
Motor de alta /
Motor de tração MH
Motor de baixa
Motor de ventilação da cabina MVEC Ventilação de Cabina
Motor de ventilação forçada do motor MVE Ventilação Forçada
Polia esticadora do cabo limitador Polia Tensora Polia esticadora
Rampa de impulso “Descida” 1 SH Pick up / cavalete
Rampa de impulso “Parada” SN Pick up / cavalete
Rampa de impulso “Subida” 2 SH Pick up / cavalete
Relé auxiliar do comando de incêndio RBF -
Relé do comando de emergência (gerador) RNO FE
Relé do comando de revisão RRE 60 / 60A
Relé do motor do ventilador RMVE Contatora VM
Seletivo na descida 1KA BD
Seletivo na descida (Duplex) 2KA BD
Seletivo na subida e na descida 1KS BB
Seletivo na subida e na descida (Duplex) 2KS BB
Seta de direção de descida LR-D/LE-D FD / SG
Seta de direção de subida LR-U/LE-U FS / SG
Sistema de monitoração e controle de tráfego Lobby Vision SMCT
Uma velocidade E 1V
6.1 ACBD
É um comando a relês (sistema convencional) para elevadores de corrente alternada (CA) de uma ou duas
velocidades ou de corrente contínua (CC).
Parte Frontal Parte Traseira
Parte superior do
armário (relês,
placas eletrônicas,
régua de borne,
etc.).
Parte inferior do
armário Resistências de
(contatores, partida, motor de
transformadores, porta, freio, etc.
retificadores, RTA,
etc.).
Botão BLC
Este botão curtocircuita os limites de curso (LCS/LCD) e o contato (LRG) da polia esticadora do cabo do
limitador de velocidade. Portanto quando este botão está premido permite movimentar o elevador mesmo
que os contatos mencionados anteriormente estejam abertos.
Atenção !
Este botão deve ser operado com elevador em manual.
Botão BLC Circuito Elétrico
Fazer a limpeza dos componentes do painel de comando, utilizando pano e pincel;
Esteja sempre atento aos relês de maior funcionamento (N, NA, NB, 39, 39A, 39B, OA, OB, PA, PAB,
PF e PFB) quanto a desgaste de contatos, folga de armadura, etc.
Inspecionar a fiação das borneiras, chaves, contatoras, relês, transformadores, reatores, relé de temperatura
(RTA), resistências. Reapertar os parafusos dos mesmos se necessário.
Dica
O torque demasiado poderá acarretar o rompimento da fiação no interior do borne causando
mau contato.
Testar relés de segurança – IM, RP1, RTA e 29.

A tabela a seguir apresenta as funções dos principais relés de segurança, com a situação que o relé deve ficar
em condições normais de operação:
Identificação Nome Situação Normal

IM Indicador de Massa Desligado
RP1 Indicador de massa e Falta ou Inversão de Fases Ligado
RTA “Relé” de temperatura Armado
29 Relé de Segurança Geral Ligado
Tabela com função dos principais relês
Relé / contator FUNÇÃO

Série "00" Indica o pavimento em que está o carro
1 Prepara manobra de subida
2 Prepara manobra de descida
29 Relê de segurança geral
Auxiliar de manobra, liga o relé 70T, faz grude do relé 45, liga o relé 65 e
32
desliga o relé PM
34 Relé de preparação de paradas
35 Relé de alta velocidade
Evita parada durante corte de alta e reduz deslize em parada de emergência
35L
(auxiliar do relé 35)
39 Indica o instante do pulo seletor e limita o tempo de preparação da parada
39A Conta tempo de grude do "00" até ligar o "00" seguinte, quando cair NA
39B Conta tempo de grude do "00" até ligar o "00" seguinte, quando cair NB
40 Indica porta de cabina fechada quando ligado
Indica que todas as portas de pavimentos estão fechadas(encostadas –
41/41A
TV/travadas -TC)
45 Relé principal de operação da porta (abertura e fechamento)
45T Conta tempo para cancelar a chamada e reabrir a porta quando falhar a partida.
60 Quando desligado, passa o sistema de automático para manual
Auxiliar de manobra no seletor, introduz resistência de descanso nos relés da
65
série "00". Quando o elevador esta parado.
70 T Conta tempo de porta aberta, garantindo a direção.
77 Liga quando lotado, impedindo o atendimento das chamadas externas
80 Inicia a manobra de partida, ligando o circuito de porta
81 Indica existência de chamadas
81 D Seleciona direção de descida
81 S Seleciona direção de subida
82 D Auxilia no avanço do seletor e na preparação de parada na direção de descida
82 S Auxilia no avanço do seletor e na preparação de parada na direção de subida
Série 101, 102,.. Indicam chamadas externas de subida
Série 201, 202,.. Indicam chamadas externas de descida
300 Corta o tempo de 70, permitindo a partida imediata do carro
Série 301, 302,.. Indicam chamadas internas
A Alimenta o enrolamento de alta velocidade do motor de tração
B Alimenta o enrolamento de baixa velocidade do motor de tração
D Alimenta o motor de tração para descer
DC Introduz resistência de descanso no circuito, quando o elevador está parado
ETA1 Conta tempo para curto circuitar a 1a seção das resistências de partida do
enrolamento de alta velocidade
Conta tempo para curto circuitar a resistência/ reator do enrolamento de baixa
ETB1
velocidade
FF Indica falta ou inversão de fase
IM Relé indicador de "massa"
I69 Indica presença do carro no extremo inferior, e acerta seletor (série ‘00’)
N Atua no circuito de alimentação do IPS
NA Cai no pulo seletor para avançar a série "00" (alternando com NB)
NB Cai no pulo seletor para avançar a série "00" (alternando com NA)
OA Impede a 2a interrupção de NA, em caso de dois cavaletes NA por pavimento
OB Impede a 2a interrupção de NB, em caso de dois cavaletes NB por pavimento
PAA Desliga o motor do APC, depois da porta totalmente aberta
PAB Auxiliar de PA
Liga o motor do APC para abrir a porta do carro
PA
PF Liga o motor do APC para fechar a porta do carro
PFB Auxiliar de PF
PM Curto circuita as resistências do motor do APC
RA1 Curto circuita a 1a seção das resistências de partida do enrolamento de alta
velocidade
velocidade
RB1 Curto circuita a resistência/reator do enrolamento de baixa velocidade
RO Bloqueia o fechamento da porta quando ocorrer ondulação de fase
RPM Relé de proteção do motor de tração (alternada)
Relé de proteção, desliga quando ocorrer falta ou inversão de fase, desequilíbrio
RP1
entre fases (ondulação) e massa
S Alimenta o motor de tração para subir
S69 Indica presença do carro no extremo superior, e acerta seletor (série ‘00’)
TC Indica serviço de ascensorista
VM Liga/desliga o motor da ventilação
Controla a ventilação do motor de tração, com o elevador parado ou em
VMT
movimento
Segurança do elevador em movimento, caso não ocorrer o avanço do seletor
NAST
dentro do tempo pré-determinado.
Seqüência Operacional
Quando acionamos um botão de chamada, ocorre a sequência abaixo:
SEQUÊNCIA OPERACIONAL
Item RELÉS/COMPONENTES ENVOLVIDOS
(com trinco vertical)
1 Registrar chamadas BOTÕES: 101; SÉRIE 200; SÉRIE 300
2 Entrar direção 81, 81S, 81D
3 Fechar porta cabina 45,PF,PFB,MPC(41,41A,PP,DC,DCA,29,FF)
4 Portas fechadas e travadas PC,40,41,41A
5 Entrar relés de manobra 1,2(CT,40,41,41A,45,81S,81D)
6 Entrar contatores de manobra S,D,A,(32)
7 Abrir freio S,D,A BOBINA
8 Curto circuitar resist. part. 35,A,ETA1,RA1

INA,INB,NA,NB,39A,39B,82S,82D,I69,S69, 65
9 Avançar seletor
,SÉRIE "00".
10 Preparar parada 34,39,NA,NB,65,(RELÉS DE CHAMADA E"00")
11 Retardar IS2,ID2,B,REATOR,ETB1,RB1
12 Parar IS1,ID1,FREIO
13 Cancelar chamada 40,32,65,"00",RELÉS DE CHAMADA
14 Abrir porta 32,45,PA,PAB,MPC,LPA,70T
6.2 ACBB
Este sistema prevê um funcionamento automático em elevadores isolados, CA ou CC. A diferença
básica no caso do ACBD com ACBB (CA), é que este último possui dois botões de chamada nas botoeiras
externas, enquanto o ACBD possui apenas uma (seletivo na descida).
O ACBB-CC compõe-se de um quadro de comando e um motogerador (sistema ROTOTROL).
Função dos relés, chaves e contatores para ACBB CC

Relés Função
1IC Efetua parada.
IM Seleciona pick-up para desaceleração na direção de subida.
2IC Desliga o relé 21, terceiro ponto de velocidade de nivelamento.
2M Seleciona pick-up para desaceleração na direção de descida.
3 Contator de manobra, alimenta o Campo Padrão, Série e o freio.
3IC Desliga o relé 22, segundo ponto de velocidade de nivelamento.
4 Completa manobra de partida (Freio e Campo Padrão).
4IC Desliga o relé 23, primeiro ponto de velocidade de nivelamento.
5 Alimenta o motor de CA do MG.
5IC Desliga o relé de velocidade GR3 – GR3A.
6IC Desliga o relé de velocidade GR4.
Ligada – alimenta a armadura da máquina (bobina superior).
7 Desligada – fecha o circuito “mata remanente” entre a bobina inferior e a armadura da máquina
(circuito de frenagem dinâmica).
7T Retarda tempo de caída da chave 7 ( em emergência).
9 Segurança contra inversão de polaridade do excitador.
11 Elimina resistência do motor de CA do MG.
20 Modifica os pontos do campo série e diferencial no nivelamento.
21 Desliga o terceiro ponto de velocidade de nivelamento (Campo Padrão).
22 Desliga o segundo ponto no Padrão e permite nivelamento com porta aberta.
22C Cancela chamadas e assegura direção durante tempo do 70T.
23 Desliga o primeiro ponto de velocidade de nivelamento.
23P Curtocircuita e interrompe a resistência do freio.
33T Conta tempo para forçar a parada quando falhar a parada normal (1IC).
36 Modifica ponto de exitação do Campo Padrão na aceleração e no retardamento.
37 Ao iniciar a preparação de parada, corta o avanço da série 700.
38 Prepara parada por chamadas internas.
Inicia a preparação da parada e efetua o grude da série 700, correspondente ao pavimento de
48
parada.
55 Corta a alta velocidade e prepara a parada em caso de excesso de velocidade.
57T Retira o carro de serviço depois de 12 segundos, caso a partida não se efetuar.
65L Corta o circuito de grude da série 700.
70M Controla o funcionamento das chaves de memórias (liga/desliga).
Relés Função
80T Limita tempo do campo forte para proteção do motor de tração. (CC) (15’).
89 Liga a chave 5 para dar partida ao MG.
Mantém alimentação das linhas (chamada, série 00, etc.) através da fonte enquanto o MG
92
permanecer desligado pelo ETR.
94 Desliga as chamadas quando o MG for desligado pela chave yalle da cabina.
290 Indica que o MG está em funcionamento, quando ligado.
438 Prepara a parada por chamadas externas.
Série 700 Relés de posição e avanço do seletor.
AST Protege o motor de tração quando o tempo de viagem for superior ao normal.
ETR Conta tempo para ligar, enviando a cabina para a estação e/ou desliga o MG (2 à 3 minutos).
FPR Relé de segurança, impede manobra sem excitação mínima no campo do motor.
FR1 Dá excitação máxima no campo do motor, durante a aceleração e no retardamento.
GR3 Ponto de excitação do campo padrão (velocidade).
GR4 Ponto de excitação do campo padrão (velocidade).
ICNA Eletrônico para operar NA entre um andar e outro.
ICNB Eletrônico para operar NB entre um andar e outro.
IP Oscilador de pulso para aceleração.
IPA Opera em conjunto com IP.
IPI Liga e desliga o conjunto de aceleração (IP).
NC Auxiliar de N para desligar 39 após a preparação de parada.
ND Atua na série 700, na direção de descida.
NS Atua na série 700, na direção de subida.
V2 Limita a viagem para 2 pavimentos mudando o ponto de excitação.
Não permite abrir a porta durante o nivelamento com excesso de carga
W7
(WN-110%)
Identificação Nome Situação Normal

IM Indicador de Massa Desligado
RP1 Indicador de massa e Falta ou Inversão de Fases Ligado
RTA “Relé” de temperatura Armado
29 Relé de Segurança Geral Ligado
Tabela com função dos principais relês

Série "00" Indica o pavimento em que está o carro
1 Prepara manobra de subida
2 Prepara manobra de descida
29 Relê de segurança geral
Auxiliar de manobra, liga o relé 70T, faz grude do relé 45, liga o relé 65 e
32
desliga o relé PM
34 Relé de preparação de paradas
35 Relé de alta velocidade
Evita parada durante corte de alta e reduz deslize em parada de emergência
35L
(auxiliar do relé 35)
39 Indica o instante do pulo seletor e limita o tempo de preparação da parada
39A Conta tempo de grude do "00" até ligar o "00" seguinte, quando cair NA
39B Conta tempo de grude do "00" até ligar o "00" seguinte, quando cair NB
40 Indica porta de cabina fechada quando ligado
Indica que todas as portas de pavimentos estão fechadas(encostadas –
41/41A
TV/travadas -TC)
45 Relé principal de operação da porta (abertura e fechamento)
45T Conta tempo para cancelar a chamada e reabrir a porta quando falhar a partida.
60 Quando desligado, passa o sistema de automático para manual
Auxiliar de manobra no seletor, introduz resistência de descanso nos relés da
65
série "00". Quando o elevador esta parado.
70 T Conta tempo de porta aberta, garantindo a direção.
77 Liga quando lotado, impedindo o atendimento das chamadas externas
80 Inicia a manobra de partida, ligando o circuito de porta
81 Indica existência de chamadas
81 D Seleciona direção de descida
81 S Seleciona direção de subida
82 D Auxilia no avanço do seletor e na preparação de parada na direção de descida
82 S Auxilia no avanço do seletor e na preparação de parada na direção de subida
Série 101, 102,.. Indicam chamadas externas de subida
Série 201, 202,.. Indicam chamadas externas de descida
300 Corta o tempo de 70, permitindo a partida imediata do carro
Série 301, 302,.. Indicam chamadas internas
A Alimenta o enrolamento de alta velocidade do motor de tração
B Alimenta o enrolamento de baixa velocidade do motor de tração
D Alimenta o motor de tração para descer
DC Introduz resistência de descanso no circuito, quando o elevador está parado

Conta tempo para curto circuitar a resistência/ reator do enrolamento de baixa
ETB1
velocidade
FF Indica falta ou inversão de fase
IM Relé indicador de "massa"
I69 Indica presença do carro no extremo inferior
N Atua no circuito de alimentação do IPS
NA Cai no pulo seletor para avançar a série "00" (alternando com NB)
NB Cai no pulo seletor para avançar a série "00" (alternando com NA)
OA Impede a 2a interrupção de NA, em caso de dois cavaletes NA por pavimento
OB Impede a 2a interrupção de NB, em caso de dois cavaletes NB por pavimento
PAA Desliga o motor do APC, depois da porta totalmente aberta
PAB Auxiliar de PA
Liga o motor do APC para abrir a porta do carro
PA
PF Liga o motor do APC para fechar a porta do carro
PFB Auxiliar de PF
PM Curto circuita as resistências do motor do APC
velocidade
velocidade
RB1 Curto circuita a resistência/reator do enrolamento de baixa velocidade
RO Bloqueia o fechamento da porta quando ocorrer ondulação de fase
RPM Relé de proteção do motor de tração (alternada)
Relé de proteção, desliga quando ocorrer falta ou inversão de fase, desequilíbrio
RP1
entre fases (ondulação) e massa
S Alimenta o motor de tração para subir
S69 Indica presença do carro no extremo superior
TC Indica serviço de ascensorista
VM Liga/desliga o motor da ventilação
Controla a ventilação do motor de tração, com o elevador parado ou em
VMT
movimento
Segurança do elevador em movimento, caso não ocorrer o avanço do seletor
NAST
dentro do tempo pré-determinado.
Seqüência Operacional
Quando acionamos um botão de chamada, ocorre a sequência abaixo:
SEQUÊNCIA OPERACIONAL
Item RELÉS/COMPONENTES ENVOLVIDOS
(com trinco vertical)
1 Registrar chamadas BOTÕES: 101;SÉRIE 200;SÉRIE 300
2 Entrar direção 81,81S,81D
3 Fechar porta cabina 45,PF,PFB,MPC(41,41A,PP,DC,DCA,29,FF)
4 Portas fechadas e travadas PC,40,41,41A
5 Entrar relés de manobra 1,2(CT,40,41,41A,45,81S,81D)
6 Entrar contatores de manobra S,D,A,(32)
7 Abrir freio S,D,A BOBINA
8 Curto circuitar resist. part. 35,A,ETA1,RA1

INA,INB,NA,NB,39A,39B,82S,82D,I69,S69, 65
9 Avançar seletor
,SÉRIE "00".
10 Preparar parada 34,39,NA,NB,65,(RELÉS DE CHAMADA E"00")
11 Retardar IS2,ID2,B,REATOR,ETB1,RB1
12 Parar IS1,ID1,FREIO
13 Cancelar chamada 40,32,65,"00",RELÉS DE CHAMADA
14 Abrir porta 32,45,PA,PAB,MPC,LPA,70T
Mapa de Ocorrências
Visando um auxílio rápido ao técnico, a tabela abaixo lista os defeitos mais freqüentes do ACBB-CC com
ROTOTROL ocorrentes nos campos da máquina e gerador.
Procedimento Ação
01- O que acontece se falha o campo diferencial? -Pode atuar o limitador de velocidade por excesso
de velocidade, pela ação do campo padrão.
02- O que acontece se o circuito looping -Ao registrar a chamada, entra a manobra, mas o
interromper? elevador não parte, pois, não há geração de tensão
no gerador.
03- O que acontece se falhar o campo forte? -Se estiver subindo com carga ou descendo vazio
afoga na partida.
-Se estiver subindo vazio ou descendo com carga
desliza na parada.
04- O ocorre se o capacitor do circuito do campo -Deixa o campo diferencial fortalecido reduzindo
diferencial entrar em curto? a ação do campo padrão, fazendo com que o
elevador viaje em velocidade reduzida.
05- O que acontece se interromper o campo -Entra a manobra, mas o elevador não parte, pois
padrão? não há geração de tensão no regulador que
alimenta o circuito looping.
06-O que acontece se faltar campo médio (normal) -O elevador parte, e ao passar de campo forte para
na máquina? médio, aumenta a velocidade fazendo atuar o
limitador de velocidade.
07-Por que durante o nivelamento o elevador -Falha no circuito do campo série, braçadeira RS5
desliza ou afoga? e /ou contato do relé 20.
08-Por que o elevador tem uma partida brusca? -O campo padrão falhando: resistência
interrompida (ponto).
09-Por que o elevador tem um nivelamento -Braçadeira GM no campo padrão: contato do rele
brusco? 60 curto-circuitado.
6.3 Impulsomatic
Impulsomatic é um comando a relê com acionamento de 1 (E) ou 2 (FA) velocidades.
Relé térmico
Relé
térmico
Contatoras
de direção e
velocidade
Retificador
em ponte
uGR
Fusíveis
uFS 1, 2, 3
Relês RA e RAW
VistaParcial
Vista frontal Frontal Parcial do quadro
do quadro de comando
de comando
Abaixo encontra-se as principais nomenclaturas dos componentes e suas descrições:
Legendas
D Diodo RK Contator de baixa velocidade
DA Botão de alarme RU1 Contator de direção “descida”
DBR* Botão de comando de incêndio RU2 Contator de direção “descida”
DC Botão de chamada da cabina RKU Relé controle de tensão do comando
DJU Botão central do comando de revisão 1 SH Rampa de impulso “descida”
DJU1 Botão do comando de revisão “descer” 2 SH Rampa de impulso “subida”
DJU2 Botão do comando de revisão “subir” SN Rampa de impulso “parada”
DE Botão de chamada do pavimento TS Transformador do comando
FH Fusível da chave principal ubr Relé do comando de incêndio
FS Fusível do comando ubr1 Relé do comando de incêndio
FT Relé térmico principal rc Relé de registro de chamada da cabina
GR Retificador re Relé de registro de cham. do pavimento
JH Chave principal uh Relé do corte da alta velocidade
JS1 Chave de limite, alta veloc. “descida” uho Relé do corte da baixa velocidade
JS2 Chave de limite, alta veloc. “subida” umve Relé da ventilação forçada
JS3 Chave de limite, parada na “descida” ur1 Relé de direção “descida”
JS4 Chave de limite, parada na “subida" ur33 Relé auxiliar de direção “descida”
Legendas
JSBR* Chave de estac. do comando de incêndio ur2 Relé de direção “subida”
JSN1* Chave fim de curso “descida “ ur44 Relé auxiliar de direção “subida”
JSN2* Chave fim de curso “subida “ urj Relé de controle da alta velocidade
JU Interruptor do comando de revisão urju Relé do comando de revisão
KET - O Contato de limite de abertura de porta ursk Relé do circuito de segurança, completo
KET2 -
Contato em paralelo com KSKB urta Relé para abertura de porta
O
KTS/KS Contato da porta do pavimento urta2 Relé auxiliar para urta
1 KV* Contato de trinco urtf Relé para fechamento de porta
2 KV Contato com função de cancelar chamada uru1 Relé de direção “descida”
3 KV Contato de direção uru11 Relé auxiliar de uru1
4 KV Contato de direção uru2 Relé de direção “subida”
KVE Contato da ventilação forçada uru22 Relé auxiliar de uru2
MD Mola de impulso “descida” urun Relé de controle de viagem
MGB Freio magnético ut Relé de controle do circuito de segurança
MH Motor principal uzu Relé de tempo
MT Motor de porta WD Conjunto resistor diodo
MS Mola de impulso “subida” WRKU Resistor para limitar a corrente de RKU
MVE Motor da ventilação forçada KBV* Contato do limitador de velocidade.
KFTMV
RJ Contator de alta velocidade Contato de relé térmico do motor MVE.
E*
KN* Contato na saída de emergência na cabina. KJ* Contato no freio de segurança na cabina.
KSKB* Contato de sobrecarga na porta da cabina. KSSBV* Contato no tensor do cabo do limitador.
KTS/KS Contato do fecho das portas de pavimento KTHMH
Contato do termostato do motor MH.
* (porta fechada). 1*
Contato do fecho das portas de pavimento KTHMH Contato térmico no enrolamento do
1 KV*
(porta travada). 2* motor MH
Interruptor do circuito de segurança no
FTMVE* Relé térmico do motor MVE. JE 1*
fundo do poço.
DH* Botão de emerg. na botoeira da cabina. JE 2* Interruptor do circ. de segur. na cabina.
Interruptor do circ. de seg. na casa das
KTC* Contato de porta da cabina. JE 3*
polias.
KFTMV
Contato de relé térmico do motor MVE.
E*
* Circuito de Segurança
Fique Atento !!!

Alguns relês térmicos encontram-se na chave geral.
Não esquecer de verificar o estado da bucha de passagem, pois a mesma defeituosa
poderá causar a queima do fusível uFS 21 ou uFS 22.
6.4 Ômega
O comando Ômega é um sistema que utiliza microprocessador, relês e contatores para coordenar e controlar
o funcionamento de elevadores.
Omega I com 2 velocidades
Características
Não esquecer de verificar o estado da bucha de passagem, pois a mesma defeituosa
poderá causar a queima do fusível uFS 21 ou uFS 22.
Este comando possui 2 tipos de controles:
Permite os seguintes controles (acionamentos)

2V Trifásico de duas velocidades
FD Frenagem dinâmica (Alpha)
Principais Componentes do Comando

Conector
Qualquer que seja a quantidade de pinos, os conectores são identificados da seguinte forma:
A identificação dos pinos é pelo conector fêmea (móvel), visto pela entrada da fiação (por trás). A coluna
dos pinos encostada na placa é denominada de coluna “A” e a coluna dos pinos mais distante, denomina-se
coluna “C”.
Plugs Hylock
Na lateral esquerda do armário, estão alojados plugs macho correspondentes ao sistema de chamadas e IPD.
Por estes plugs a placa decodificadora e a placa IC, emitem e recebem os sinais de posição do elevador e
dos botões de chamada de cabina e pavimentos, além de acender os led´s. Estas informações são conectadas
pelos plugs fêmea dos chicotes e cabos de comando.
Fonte de Alimentação
Basicamente o conjunto fonte apresenta a seguinte configuração:
O primário do transformador é alimentado em 220Vca bifásico, passando pela chave de alimentação, fusível
e pelo LED.
O secundário fornece 3 níveis de tensão, que são retificados,

fornecendo, portanto: 0V / +8,5Vcc / +20Vcc / +63Vcc,
todos protegidos por fusíveis de vidro e monitorados por
led´s.
A alimentação da fonte é recebida pelo plug (A1) no lado esquerdo da
parte traseira da fonte e nele também sai 0 / 63Vcc para alimentação
dos relês e contatores, além do freio e rampa magnética se houver.
No plug (A2) direito da parte traseira da fonte sai 0 / 8,5Vcc para alimentação das placas (IE, IC, IS, UCP e
Decodificadora do IPD).
E através do conector frontal saem 0 / 20Vcc / 63Vcc.
A tensão de 20Vcc é para alimentação do sistema de chamadas (varredura).
A tensão de 63Vcc é para interligação da placa “IE” ao meio externo.
A tensão de 63Vcc, também permite a placa “IS”, ligar e desligar relês e contatores (bobinas).
Suporte para Chaves e Fusíveis
BLC Botão limite de curso – curtocircuita os limites de curso.

AUT Para transferência automático/manual.
PI1 Impede o atendimento das chamadas dos pavimentos impares (ligado).
PI0 Impede o atendimento das chamadas dos pavimentos pares (ligado).
CHAVE Sup./Inf Chave que realiza chamada no modo automático nos extremos
CHAVES Sobe/Desce Chaves que movimentam o elevador em manual na casa de máquina.
Programação
Na placa IS são feitas as programações para estabelecer o pavimento de estacionamento, quantidade de sub-
solos e quantidade de paradas, combinando-se a colocação de diodos nos soquetes (e/s/t) indicados na
ilustração, a seguir:
(e) Pavimento de estacionamento.

(s) Pavimento superior, ou quantidade de paradas.
(t) Quantidade de sub-solos (térreo).
Ômega I
t0
t1
t2
t3
t4
s4 e4
s3 e3
s2 e2
s1 e1
s0 e0
Ômega II
e0 e1 e2 e3 e4
s0
s1
s2
s3
s4
t0 t1 t2 t3 t4
Tabelas válidas para Ômega I e Ômega II:
PAVIMENTO DE ESTACIONAMENTO QUANTIDADE DE SUB-SOLOS

DIODOS A SEREM
QTD. SUBSOLOS PAVIMENTO
COLOCADOS DIODOS A SEREM COLOCADOS
Nenhum nenhum diodo na coluna "t" 1ª nenhum diodo na coluna "e"
1 t0 2ª e0
2 t1 3ª e1
3 t0; t1 4ª e0; e1
4 t2 5ª e2
5 t0; t2
PAVIMENTO SUPERIOR
DIODOS A SEREM QTD.
QTD. PARADAS DIODOS A SEREM COLOCADOS
COLOCADOS PARADAS
2 s0 18 s0; s4
3 s1 19 s1; s4
4 s0; s1 20 s0; s1; s4
5 s2 21 s2; s4
6 s0; s2 22 s0; s2; s4
7 s1; s2 23 s1; s2; s4
8 s0; s1; s2 24 s0; s1; s2; s4
9 s3 25 s3; s4
10 s0; s3 26 s0; s3; s4
11 s1; s3 27 s1; s3; s4
12 s0; s1; s3 28 s0; s1; s3; s4
13 s2; s3 29 s2; s3; s4
14 s0; s2; s3 30 s0; s2; s3; s4
15 s1; s2; s3 31 s1; s2; s3; s4
16 s0; s1; s2; s3 32 s0; s1; s2; s3; s4
17 s4
6.4.1 Ômega I
O comando Ômega I possui basicamente 5 placas, sendo elas as placas IE, IC, IS, UCP e a placa Mãe.
Identificação dos conectores PV

Os conectores frontais de cada placa são denominados da seguinte maneira:
Programação da Interface de Entrada (IE e IS):
LED APAGADO ACESO PROGRAMAÇÃO

Não tem alimentação na placa
VCC Tem alimentação na placa (8,5Vcc) Não há
(8,5Vcc)
Efetua abertura da porta quando a
Está eliminada a programação, isto é,
chamada de pavimento for feita no
não abre a porta (com ponto de solda
EXPO mesmo pavimento em que está parado
entre a ilha do EXPO e o terra).
o elevador e desde que seja no mesmo
sentido da direção
Efetua o fechamento das portas depois Está eliminada a programação, isto é,
Sem ponto de solda
FPO de transcorridos 30 segundos sem não fecha a porta (com ponto de solda
(led apagado)
chamadas. entre a ilha do FPO e o terra).
O elevador retorna automaticamente
não há estacionamento, fica parado no
ao pavimento de estacionamento
EST pavimento que atendeu a última
sempre que transcorridos 30 segundos
chamada (com ponto de solda entre a
sem chamadas
ilha EST e o terra).
Quando a chave "OEI" for acionada
OEI Funcionamento normal do sistema Não há
(quando instalada)
Elevador está em automático e/ou em
AUT Elevador está em operação manual Não há
"SA"
Não está monitorando o recebimento Monitorando o recebimento das
MUX das informações emitidas pela placa informações emitidas pela placa Não há
Interface de Entrada. Interface de Entrada.
WD Funcionamento normal Piscando indica anomalia no sistema Não há
Sempre que efetuarmos a programação para FPO, obrigatoriamente deverá ser efetuada a programação para
EXPO (sem o ponto de solda), caso contrário, as portas se fecharão após 30 segundos sem chamadas e no
mesmo pavimento, o usuário não conseguirá abri-las pelo botão de pavimento.
Quando o Comando Ômega estiver agrupado (DUPLEX) deve-se:

Efetuar fecho de solda, somente para o carro “A”, conseqüentemente o programa entende o outro carro
como sendo o carro “B”.
Não tendo a programação definida no carro “A”, todas chamadas de pavimento serão atendidas por ambos
os carros.
Trimpot´s para ajuste de tempo (ETA) e (ETB)
JCM029 G001
2V ALPHA
P1→ ETA (RA1) P1 e P2→ Sem função
P2→ ETB (RB1) 33T é acionado por relê e conjunto de tempo
JCM029 G002
ALPHA
P1→ função 33T (não existirá o relê nem o conjunto de tempo 33T)
P2→ Sem função
Componentes do Comando
Componentes (Placas)
IE Interface de Entrada
IC Interface de Chamada
IS Interface de Saída
UCP Unidade Central de Processamento
Placa de Interligação - JCM027
Também conhecida como placa “mãe” é responsável pela troca de

informações entre as demais placas; as ligações impressas na placa de
interligação são paralelas, isto é, em todos os conectores desta placa são
encontrados os mesmos sinais.
Placa Interface de Entrada (IE) – DC5843

Recebe todas as informações externas, dos contatos eletromecânicos do
sistema, em forma de sinais elétricos. Essas informações são
recebidas/emitidas através dos conectores “PV” localizados em sua parte
frontal. Portanto, na placa “IE”, são acessados sinais dos contatos
eletromecânicos de 63Vcc e 0v (terra).
Placa Interface de Chamada (IC) – JCM031

É responsável pelo recebimento e emissão do sistema de chamadas de
cabina e dos pavimentos, sendo o registro destas chamadas processadas
na “UCP”. Portanto, na placa “IC” são acessados sinais de 20Vcc e 0V
(terra).
Placa Interface de Saída (IS) – JCM029

Processa a comutação (liga/desliga) de alguns reles e
contatores, além da rampa magnética e ventiladores do motor e
cabina se houver. Os indicadores IPS (se houver) ou IPD,
também são controlados por esta placa, sendo necessário, no
caso do IPD, a interligação com a placa decodificadora. Na
placa “IS” os sinais são de 63Vcc e 0V (terra).
Placa Unidade Central de Processamento (UCP) DC5842

É responsável por todas as decisões operacionais do sistema,
estabelece as seqüências de instruções de funcionamento do
elevador, em função das demais placas. Esta placa se difere das
demais pela ausência dos conectores frontais e pela existência de
um circuito integrado de memória programável (EPROM), cujas
informações da seqüência de funcionamento estão gravadas.
Possui duas fontes de alimentação com um fusível de 2A.
Placa Decodificadora – DC6084.

As informações do aparelho seletor são enviadas à placa IE e desta para
a placa IS, a qual repassa para a UCP que memoriza o seletor.Os
conjuntos indicadores de posição digital (IPD / 7 segmentos) dos
pavimentos e de cabina estão ligados em paralelo. A alimentação é de
220Vca, tendo como proteção um fusível de vidro de 0,5A localizado
no suporte das chaves na parte superior do armário comando / seletor.
Memórias Programáveis
As funções dos pricipais relês do comando Ômega I consta na tabela a seguir:
RELÊ FUNÇÃO
29 Segurança geral.
40 Indica porta de cabina fechada e indica carro em movimento.
41 / 41A Indica todas as portas de pavimento fechadas.
60 / 60A Desligado pela chave manual, passa para serviço manual.
PA Liga o motor para abrir a porta de cabina.
PF Liga o motor para fechar a porta de cabina.
PM Curto-circuita as resistências do motor de porta de cabina.
RP1 Relê de proteção, desliga quando ocorrer falta ou inversão de fase ou desequilíbrio entre fases.
32 Relê de proteção do motor, caso o freio não fique alimentado (A para B).
35L Evitar repicamento do freio durante a comutação entre A e B.
Conta tempo para curtocircuitar a 2ª seção de resistências de partida do enrolamento de alta
ETA
velocidade.
Conta tempo para curtocircuitar a 2ª seção de resistências / reator do enrolamento de baixa
ETB
velocidade.
BA Impede a abertura das portas durante viagem em baixa velocidade.
Paralisa o elevador quando ocorrer a atuação do termistor devido ao aumento de temperatura
29TM
(desligado).
Elevador estando em rotina de segurança (no pavimento principal), faz soar o alarme da portaria
AL2
(com Code).
Conta tempo para desligar o motor do ventilador da cabina e do conjunto rack (sem chamadas)
DC
(com SA).
LGD Alimenta o circuito da LGE na direção de descida.
LGS Alimenta o circuito da LGE na direção de subida.
VNC Conta tempo para desligar o motor do ventilador da cabina (com SA) (sem chamada).
RELÊ FUNÇÃO
ETM Não permite religar manobra após o acionamento da segurança térmica do motor de tração.
VMT Conta tempo para desligar relê VM (ventilador do motor).
Conta tempo para garantir o acionamento do limite da ventilação forçada do motor de tração
VMTA
(3seg.).
RPM Paralisa o elevador após o acionamento da segurança térmica do motor de tração (proteção).
RWN Impede a partida do carro com excesso de carga e aciona o alarme (110%).
É ligado quando acionada a chave yale (OEI) o qual alimenta a bobina da campainha e da
EIM
lâmpada de sinalização que o sistema entrou em rotina de emergência.
00E Indica o pavimento de estacionamento (com DAFFE).
57TA Retira o carro de serviço se sua partida não se efetuar (com DAFFE).
57T Retira o carro de serviço depois de 12 segundos se sua partida não se efetuar.
FEM Monitora a alimentação do circuito DAFFE.
Liga, quando falhar a partida de todos os carros, eliminando o grude e efetuando a normalização
57N
do circuito de transferência (com DAFFE).
Transfere o serviço para o carro designado, quando todos estiverem no estacionamento (carro
TE
"A" ou último carro) (com DAFFE).
Permite o funcionamento dos carros individualmente, para o extremo inferior e depois para o
CT
pavimento de estacionamento (com DAFFE).
SE Permite o funcionamento normal de um dos carros, bloqueando os demais (com DAFFE).
33T Conta tempo de parada forçada quando falhar a parada normal.
1 Prepara manobra de subida.
2 Prepara manobra de descida.
35 Relê de alta velocidade.
PBR Aciona a cigarra, alertando a ascensorista que há chamadas de pavimento.
A Liga a alta velocidade.
A1 Liga a alta velocidade em Dahlander (CE-125).
B Liga a baixa velocidade.
D Liga o motor para descer.
S Liga o motor para subir.
RA1 Curtocircuita as resistências de partida do enrolamento de alta velocidade.
RB1 Curtocircuita o reator de baixa velocidade.
RTA Relê de temperatura do enrolamento de alta velocidade.
RA2 Curtocircuita a 2ª seção de resistências de partida do enrolamento de alta velocidade.
RB2 Curtocircuita a 2ª seção de resistências / reator do enrolamento de baixa velocidade.
VM Liga o ventilador do motor de tração.
Atenção!
Nunca calce relês de segurança (29, 40, 41, RP1, etc).
Programação da Interface de Entrada e Saída (IE e IS):
LED´s APAGADO ACESO PROGRAMAÇÃO

VCC Não tem alimentação na placa (8,5Vcc) Tem alimentação na placa (8,5Vcc) Não há
Efetua abertura da porta quando a
chamada de pavimento for feita no
não abre a porta (com ponto de solda
EXPO mesmo pavimento em que está parado o
entre a ilha do EXPO e o terra).
elevador e desde que seja no mesmo
sentido da direção
Efetua o fechamento das portas depois Está eliminada a programação, isto é, Sem ponto de solda
FPO de transcorridos 30 segundos sem não fecha a porta (com ponto de solda
(led apagado)
chamadas. entre a ilha do FPO e o terra).
O elevador retorna automaticamente ao
não há estacionamento, fica parado no
pavimento de estacionamento sempre
EST pavimento que atendeu a última
que transcorridos 30 segundos sem
chamada (com ponto de solda entre a
chamadas
ilha EST e o terra).
Quando a chave "OEI" for acionada
OEI Funcionamento normal do sistema Não há
(quando instalada)
Elevador está em automático e/ou em
AUT Elevador está em operação manual Não há
"SA"
Não está monitorando o recebimento das Está monitorando o recebimento das
MUX Não há
informações emitidas pela placa IE informações emitidas pela placa IE
WD Funcionamento normal Piscando indica anomalia no sistema Não há
Funções dos sinais das placas

INTERFACE DE ENTRADA
ASC Transferência para serviço de ascensorista (sem SA, não liga).
AUT Transferência automática / manual.
DSC Em SA, inverte direção / estabelece sentido de descida.
EMG Elevador parado – Aberto o contato, não permite fechar a porta.
FC Fotocélula (sem fotocélula ligar em +63Vcc, com trinco TV e com TC ligar em 0V).
FIF Supervisão de falta ou inversão de fase, ondulação (IL-RP1)
INS Interruptores do seletor / corte de alta na subida.
IND Interruptores do seletor / corte de alta na descida.
ISD Interruptores do seletor para parada na subida e na descida.
LA Limite de corte de alta velocidade.
LD Limite de parada na descida.
LPA Supervisão do limite de porta aberta.
LS Limite de parada na subida.
M12 Com CODE: fazendo fecho elimina códigos (MP/MT) – sem/com Code, não efetuar fecho (BCC).
INTERFACE DE ENTRADA
Com DUPLEX: fazendo fecho corta a comunicação entre os carros.
TRR Ligar/Desligar uma única vez, estabelece uma viagem até o extremo superior para a MP (chave
diferenciada na portaria). Sem CODE: Ligar no contato HW.
NP Impede o atendimento das chamadas externas (c/SA) – (sem SA não ligar).
OEI Estabelece operação de emergência contra incêndio.
P Partida do elevador (c/SA) – (sem SA ligar em +63Vcc).
PC Supervisão de porta de cabina fechada.
PI0 Impede o atendimento das chamadas dos pavimentos pares (ligado).
PI1 Impede o atendimento das chamadas dos pavimentos ímpares (ligado).
POP Impede o fechamento das portas pelo botão PO.
PP Supervisiona a condição de porta de pavimento fechada.
RME Contato da rampa magnética (sem rampa ligar em 0V).
SOB Em SA, inverte direção / estabelece sentido de subida.
SGM Segurança de carro em movimento (IL-40).
INTERFACE DE SAÍDA
AT Alimentação do contator de alta velocidade (IL-A).
BX Alimentação do contator de baixa velocidade (IL-B).
DC Alimentação do contator de descida (IL-D).
ETA Alimentação do contator RA1 com controle de tempo.
ETB Alimentação do contator RB1 com controle de tempo.
VNT Alimentação do relê DC (sem SA) – (IL-VMT).
SR1 Alimentação do relê LGS (ou AL-2 com Code).
SR2 Alimentação do relê LGD.
PA Alimentação do relê PA (IL-PA).
PF Alimentação do relê PF (IL-PF).
RMT Alimentação da rampa magnética (IL-RMT) – (sem RMT não ligar).
SB Alimentação do contator de subida (IL-S).
TQ Alimentação do relê PM (IL-PM).
INTERFACE DE CHAMADA
V00 até V03 Nível de tensão para chamadas de pavimento de descida (202 a 232).
V04 até V07 Nível de tensão para chamadas de pavimento de subida (125 a 131).
V08 até V11 Nível de tensão para chamadas de cabina (301 a 332).
LDX Nível de corrente para acender os led´s.
BTX Contato dos botões de chamada.
Ajuste do tempo do 70T (Placa IS)

Tempo 70T: Colocar 2 resistores (4k7R) ou fechar dependendo do tempo desejado.
Nos elevadores com placa IS JCM029, o tempo de 70T é feito através do pontos de solda.
Tempo Pontos de Solda

J31 J32
(Seg.)
∅ ∅ 2,5
1 ∅ 3
∅ 1 4
1 1 5
“∅” com ponto de solda. J31
“1” sem ponto de solda. J32
Tempo ETA1 é ajustado pelo trimpot P1.

Tempo ETB1 é ajustado pelo trimpot P2. JCM029G001
Tempo 33T é ajustado pelo trimpot P3 (está no lugar do P1) na placa

JCM029G001 (com Alpha) ficando sem função do trimpot P2.
6.4.2 Ômega II
O funcionamento do Ômega II é semelhante ao Ômega I e também utiliza microprocessador. É
composto por apenas 1 (uma) placa de circuito impresso, que tem as funções de todas as placas do Comando
Ômega (IE, IC, IS, UCP e Decodificadora do IPD).
IE
FONTE
UCP
IS
IC
IPD
A fonte apresenta os seguintes fusíveis:

- 0,5A (retardado) – primário do transformador (fonte +20Vcc e +8,5Vcc).
- 3A (retardado) – retificador (fonte +63Vcc).
- 1A / 1A (normal) – primário do transformador (fonte +63Vcc).
- 3A / 3A (retardado) – secundário do transformador (fonte +63Vcc).
O fusível indicador de massa é de 1, e o fusível do IPD é de 0,5.
Led´s de Entrada
PP
LS LPA
LA PC
LD PO
ISD PI0
INS PI1
IND AUT
SGM OEI
FIF EMG
LED ACESO APAGADO

PP Portas de pavimento fechadas. Portas de pavimento abertas.
LS Limite LS1 não acionado. Limite LS1 acionado.
LA Limites LS3/LD3 não acionados. Limites LS3/LD3 acionados.
LD Limite LD1 não acionado. Limite LD1 acionado.
INS Acionado. Não acionado.
IND Acionado. Não acionado.
ISD Acionado. Não acionado.
FIF Normal. Falta / inversão de fase.
LPA Porta de cabina não esta totalmente aberta. Porta de cabina esta totalmente aberta.
PC Porta de cabina fechada. Porta de cabina aberta.
PO Botão PO não pressionado. Botão PO pressionado.
PI0 Não atendendo. Atendendo.
PI1 Não atendendo. Atendendo.
AUT Manual. Automático
OEI Ativado. Normal.
EMG Normal. Emergência.
SGM Normal. Interrupção do circuito.
Led´s de Saída
A ETA
B ETB
S D
PF PA
VMT PM
Estes leds se acendem quando os respectivos reles são alimentados.
Programação para Tempo (ETA e ETB):
P2 ETB (RB1) P1 ETA (RA1)
Programação do Estacionamento:
COM ESTACIONAMENTO SEM ESTACIONAMENTO
6.5 Miconic E
É um comando eletrônico microprocessado (processamento das informações é completamente eletrônico)
para elevadores acionados por máquinas com engrenagem e motor de corrente alternada ou com
acionamento hidráulico.
Componentes do Quadro de Comando

Os principais componentes do quadro de comando Miconic E são:
Contatores Auxiliares
São contatores de corrente contínua usadas em várias funções do comando:

ST – 0 - Contator para abertura de porta (22 VDC) acionado pela eletrônica
ST – S - Contator para fechamento de porta (22 VDC) acionado pela eletrônica
RMVE- Contator para acionamento da ventilação forçada do motor de tração
(22 VDC)
RSK - Contator para circuito de segurança completo (80 VDC)
RTS - Contator para porta de pavimento (80 VDC) –
(somente para porta de eixo vertical)
Placa Mãe na Versão Reduzida – BE1KA
Nesta placa existem alguns jumpers que devem ser usados de acordo
com o número de paradas. A seguir são informados todos os jumpers e
sua programação.
Esta placa também possuem 4 led´s para monitoração das chaves

magnéticas bi-estáveis KCS0, KCS1, KCS2, KCS3 que são
responsáveis pelo seletor do elevador. Portanto em função da sequência
de led´s acesos pode-se identificar a posição da cabina.
DE 2 ATÉ 7 PARADAS DE 8 ATÉ 15 PARADAS

J8 J10
J9 J11
J13 J12
J14 J20
J19
Na placa BE1KA antiga existe uma pequena placa sobreposta onde a ordem dos led´s aparece de
forma invertida, isto é, a KCS-0 é a superior e a KCS-3 é a inferior.
LED ACESO
LED APAGADO
Placa Principal – KFEB 14 QD (versão reduzida e completa)
Esta é a placa que contém o microprocessador e a memória do Miconic E, por isto é considerada a
placa principal. Ela possui 3 led´s, um conjunto de 12 chaves de programação, além de 10 transistores de
potência para acionamentos diversos.
Principais componentes da placa KFEB 14 QD (versão reduzida e completa) e suas funções:
Função dos LED´s

A placa principal do Miconic E, conectada nas seções A e B da BE1KA e VME200, tem 3 led’s que
indicam as condições de funcionamento, relacionados na tabela a seguir:
CONDIÇÕES DE TIPOS DE LED’S

FUNCIONAMENTO VERDE VERMELHO AMARELO
Porta automática Bloqueio no circuito de
Aceso Tudo normal aberta (KET- S abertura de porta.
fechado) Ex: comando de incêndio
Falta de alimentação Porta automática
Apagado (+22VDC) ou elevador fechada Tudo normal
em revisão (KET - S aberto)
Bloqueio de viagem,
Falha nas chaves acusando falha, quando
Piscando -------------------
magnéticas KCS ou KSE transcorre o tempo de
viagem ZK ou ZKF (*)
(*) ZK Tempo excessivo previsto para viagem, com elevador parado.
ZKF Tempo ultrapassado de viagem previsto (elevador em movimento).
Conjunto de chaves de programação

No Miconic E existem 12 chaves de programação com determinadas funções que veremos a seguir:
Regulagem do tempo de Porta Aberta
Interruptores
Tempo Efetivo
S3 S2 S1
0 0 0 0,5 s (*)
0 0 1 1,5 s
0 1 0 2,5 s
0 1 1 3,5 s
1 0 0 4,5 s
1 0 1 5,5 s
1 1 0 6,5 s
1 1 1 7,5 s
(*) Nesta configuração, o tempo de ZK é ignorado.
Retorno à Parada Principal:
S4 em 0 – Bloqueio do Retorno
S4 em 1 – Ativação do Retorno (depois de 30 segundos)
Colocar S4 em 0, durante a regulagem.
Definição da Parada Principal
Interruptores
Parada Principal
S7 S6 S5
0 0 1 1
0 1 0 2
0 1 1 3
1 0 0 4
1 0 1 5
1 1 0 6
1 1 1 7
Definição do Controle:
Interruptores
Variantes
S12 S11 S10 S9
0 0 0 0 FA, 1KA/KS, 2KA/KS (*)
0 0 0 1 FA, 1KE
0 0 1 0 FA, 1DE
0 0 1 1 HY, 1KA/KS, 2KA/KS (*)
0 1 0 0 HY, 1KE
0 1 0 1 HY, 1 DE
0 1 1 0 E 1KA/KS, 2KA/KS (*)
0 1 1 1 E, 1 KE
1 0 0 0 E, 1 DE
1 0 0 1 DS 1KA/KS, 2KA/KS (*)
1 0 1 0 DS, 1KE
1 0 1 1 DS, 1 DE
1 1 0 0
1 1 0 1
Reserva
1 1 1 0
1 1 1
S8 em 0 Abertura antecipada das portas

S8 em 1 Abertura com a Cabina Parada
Funcionamento da Porta:
Placa de Chamadas GEC 16 QB (versão reduzida e completa)

Tem como função a memorização das chamadas de cabina e andar, contendo 16 memórias, mas somente 15
são usadas.
TIPO DE NÚMERO DE PARADAS

COMANDO VERSÃO REDUZIDA VERSÃO COMPLETA
2 até 7 paradas = 1 GEC (andar e cabina) 2 até 15 paradas = 2 GEC (cabina - seção
KA (seção C da BE1KA) C da VME200; andar - seção E da
8 até 15 paradas = 2 GEC (cabina - seção C VME200)
da BE1KA; andar - seção E da BE1KA)
KS 2 até 15 paradas = 3 GEC (cabina –
Seção C da VME200; andar descida –
----------------------------------------
seção E da VME200; andar subida –
Seção G da VME200
6.6 Excel
O Excel é um comando eletrônico que possui uma interface através do IHM (Interface Homem-
Máquina). Devido sua alta aceitação, foram projetados uma vasta variedade de seu comando.
Imagem do comando Excel
PARÂMETROS DE CONFIGURAÇÃO DO EXCEL

Identificação Descrição
2V CA 2V - EXCEL 2 VELOCIDADES
FF CA FF - EXCEL FF
FD VVFD - EXCEL ALPHA
FVII EXFV - EXCEL FASE II (FREQUENCIA VARIAVEL)
FVIII EXFV - EXCEL FASE III COM SOFTWARE SERIE 300/400
800 II EX800 FV - COM SOFTWARE A00248/9
800 I EX800 FV - COM SOFTWARE A00192/3
DCSCR EX DCSCR
MG EXMG
VC VECTOR CONTROL
HD HIDRÁULICO
M1 EX 800 M1
800 2V EX 800 2V
Parâmetros de monitoração
Parâmetro Significado Comando Variação
A00 Indicação de andar (IPD) --- ---
A01 Indicação de pavimento --- ---
A02 Velocidade do limitador/cabina --- ---
Corrente do motor (VVVF-FII e
A03 FIII- VEL. REF. Transmitida ao --- ---
inversor)
A04 Tensão da Rede (V) --- ---
A05 Freqüência da Rede (Hz) --- ---
Precisão de parada (cm) 2V; FF; FD; M1; 800-2V; Ex.: 099 – faltou 1
FVII; FVIII; 800II; 100 – nivelado
Precisão de parada (mm) 101 – passou 1
A06 DCSCR; VC;
000 – carro não nivelado
Estado de LED RA2 HD
001 – carro nivelado
Ângulo dos Tiristores FF; FD; M1; ---
A07 Ângulo de Disparo Controle do DCSCR; MG; VC;
---
Freio
Estado de IS HD ---
FVII; FVIII; 800II;
Posição/10 (em num. de pulsos) ---
A08 DCSCR; MG;
Estado de ID HD ---

Temperatura do Motor (°C) 2V; FF; FD; MG; M1;
---
800-2V
Pulsos que faltam p/ comp. viagem FVII; FVIII; VC ---
A09 000 – Não está nivelado
IS/ID acessos
Estado de ((NOT IS) and (NOT ID)) HD
001 – Está nivelado
IS e ID apagados
Velocidade do TACO FF; FD; M1 ---
Veloc. Nominal do elevador FVII; FVIII; 800-2V ---
A10 (m/mim)
Velocidade de referência (÷10) 800II ---
(mm/s)
A11 Hodômetro (x1000) TODOS ---
A12 Número do Software TODOS ---
A13 Versão do Software TODOS ---
A14 Versão da Sub. TODOS ---
A15 Posição de LD3/LS3 por B02 FD; FVII; FVIII; 800II; M1
Parâmetros de operação
Parâmetro Significado
B00 Simula chamada de cabina.
B01 Realiza uma viagem de rebitagem
B03 Ao definir B03=001 o comando passará a realizar chamadas aleatórias
B04 Acerta indicação de IPD pelo andar térreo.
B06 Inserção de Temperatura.
B07 Reseta ou corrige o hodômetro (quantidades de partidas realizadas).
B08 Simula chamada de pavimento de descida.
B09 Simula chamada de pavimento de subida.
Parâmetros de configuração
C00 Dist. de chave de alta para Vel m/min 45 60 75
2V; 800-2V
baixa Dist. (cm) 110 160 180 200
Posição dos limites LD3 e Vel 45 60 75 90 105 120 150
FD; FVII; VC
LS3 (cm) Dist. 45 55 90 125 170 80 150
FVIII Vel 45 60 75 90 105 120 150
Dist. 0,35 0,65 0,90 1,20 1,65 1,30 1,45

Vel m/min 45 60 75 90
800II
Dist. (cm) 35 65 90 120
000 - utiliza 2 chapas na mesma linha de IS e
ID
Número de chapas entre 001 - utiliza 1 chapa na mesma linha de IS e
HD
andares ID
002 - utiliza 2 chapas, uma em IS e outra em
ID
Distancia para inicio de
M1 ….085
retardamento
Vel m/min 45 60 75 90
Distância de parada na 2V; 800-2V
descida C01 - xxx 006 008 010 012
FF; M1 Usual: 005
Vel m/min 120 150
FD; VC
Posição dos limites LD4 e Dist. (cm) 220 350
LS4 (cm) Vel m/min 120 150
FVIII
Dist. (cm) 200 310
C01 000 – 6,0 CV 008 – 40 CV
001 – 10,5 CV 009 – 50 CV
Tipo de máquina / potência 002 – 16 CV 010 – 60 CV
do motor 003 – 20 CV 011 – 3 CV
HD
(dado da Máquina) 004 – 25 CV 012 – 4 CV
005 – 30 CV 013 – 8 CV
006 – 33 CV 014 – 15 CV
007 – 38 CV 015 – 17 CV
Vel m/min 45 60 75 90
Distância de parada na 2V; 800-2V
subida Dist. (cm) 006 008 011 014
FF Usual: 005
FD Usual: 005
C02 Velocidade de
renivelamento DCSCR; MG Usual: 010
002 a 100 (rpm)
VC Usual: 005
Freqüência da máquina HD 000 - 60 (Hz) 001 - 50 (Hz)
Distancia deslize na subida M1 Usual: 015
C03 Ajuste automático de
2V; FF; 800-2V 000 - desativada 001 - ativada
parada
FD; FVII; FVIII 003 a 030 (rpm) Usual: 015
Velocidade de inspeção
DCSCR; VC 005 a 045 (m/min) ---
Tipo de acionamento HD 000 - estrela triângulo (IGV)
(motor/válvulas) 001 - estrela triângulo (GMV)
002 - estrela triângulo (GMV) com SOFT-

STOP
Dist. do deslize quando é
M1 Usual: 005
acionado nos extremos
C04 Tempo de acionamento de
2V; 800-2V Usual: 016
RB1 (x 0,1 seg.)
Sinalização FD; FVII; FVIII; Função dos sinais Função dos
DCSCR; MG; VC Au...Pu,Ad...Pd sinais G0...G7
000 IPD 7 segmentos Seta Bargraph
Au, Bu = IPD serial
Eu,Fu = Seta Sobe
Gu,Pu = Seta Desce
001 Ad, Bd = LG Seta Bargraph
Cd,Dd = ILH
Ed,Fd = IPI
Gd,Pd = IPS
G0,G1 = LG
G2, G4,G5 =
002 IPD 7 segmentos IPL
G3 = ILH
G6,G7 = IPS
G0,G1 = LG
G2,G3 = ILH
003 (Idem C04 – 001)
G4,G5 = IPL
G6,G7 = IPS
Análogo a C04 – 001,
com seguinte
005 Seta Matricial
diferença:
Au, Bu = IPM serial
com seguinte
diferença:
009 Eu,Fu= Seta ASC Seta Bargraph
Sobe
Gu,Pu= Seta ASC
Desce
G0,G1 = LG
G2,G3 = ILH
011 (Idem C04 – 009)
G4,G5 = IPL
G6,G7 = IPS

com seguinte
013 Seta Matricial
diferença:
Au, Bu= IPM serial
Tempo máximo de viagem
HD Dado em segundos
entre andares ( NAST )
Distancia de chaveamento Veloc. m/min 45 60 75 90
2V; 800-2V
de RB1 Dist. cm 030 040 050 060
Tempo de atraso para FVII; FVIII; 005 a 030
detecção de LPA e LPC 800II; M1 Usual: 012 seg.
C05
Habilita o renivelamento 000 – Não
DCSCR; MG; VC
automático 001 – Sim
Tempo máximo de viagem
HD Dado em segundos
entre extremos (AST)
015 – 220V
Tempo de RA1 (x 0,1 seg.) 2V; FF; M1
005 – 380V
000 – Não possui
Presença de renivelamento FD
001 – Possui
000 - s/ encoder, s/ renivelam. e s/ pré-aberta
001 - c/ encoder, c/ renivelam. e c/ pré-aberta
Configuração de controle FVIII
C06 002 - c/ encoder, s/ renivelam. e s/ pré-aberta.
003 - c/ encoder, c/ renivelam. e s/ pré-aberta
Habilita a pré-abertura de 000 – não
DCSCR; MG; VC
porta 001 – sim
000 – não faz viagens periódicas
Viagens periódicas HD 001 - faz viagem para um dos extremos após
10 minutos sem chamadas
Velocidade para ligar RA1 800-2V 80% da velocidade nominal
Todos exceto: 000 – ausente
C07 Presença de fotocélula
HD, FVII e FVIII 001 – presente
000 – ausente
Presença de rampa 001 – presente
C08 Todos
magnética 002 – desabilita a entrada L_RMT para
função PA/PF e Rampa Magnética .
000 – estaciona sempre de porta fechada
001 – estaciona de porta aberta somente na
Abertura de porta nos
estação
C09 pavimentos Todos
002 – estaciona sempre de portas aberta
003 – não abre a porta em pavimento
nenhum, utilizado apenas na regulagem.
C10 Pavimento INFERIOR Todos Atende chamada até este pavimento
C11 Pavimento SUPERIOR Todos Análogo ao item anterior

C12 Pavimento TERREO Todos Seleção do pavimento térreo ou principal.
Pavimento de Pode ser selecionado qualquer pavimento
C13 Todos
ESTACIONAMENTO para o estacionamento.
000 - para prédios de 21 a 28 paradas
2V; FF; FD; FVII;
FVIII; VC 001 - para prédios de até 20 parada
002 - para prédios de 29 a 44 paradas
000 – Até 21 paradas
800II
C14 Chicote para poço 001 – 21 a 24 paradas
HD 001 - utiliza somente esse valor
000 - EXBD até 21 paradas
M1
001 - EXBB até 18 paradas
800-2V 000 – Para qualquer quantidade de paradas
Tempo de porta aberta para
C15 Todos Usual: 030 (x 0,1seg.)
chamadas de CABINA
C16 chamadas de Todos Usual: 040 (x 0,1seg.)
PAVIMENTO
C17 Todos Usual: 060 (x 0,1seg.)
chamada do TERREO
2V; FF; HD; 000 – Presente
Presença de ATLAS COD
800-2V 001 – Ausente
Sem ADS - Presença de 000 – Presente
FD; FVIII
Atlas Cod 001 – Ausente
C18
000 – aceita todas as chamadas de cabina
Com ADS - Estratégia de FD; FVIII; acima e abaixo da posição atual
chamada DCSCR; MG; VC 001 – aceita chamadas de cabina somente no
sentido da viagem
Desacel./Acel. máxima p/ Valores de 005 a 009
FF; M1
viagem de 1 andar Usual: 006 (x 0,1 m/s2)
Porcentagem de corrente
C19 Valores de 020 a 050
DC injetada na partida ou FD
Usual: 030
na parada
SUBIDA - Ajuste da Tempo máximo para desligar as válvulas
HD
precisão de parada após entrar na região de nivelamento.
C20 Desacel./Acel. máxima p/ Valores de 005 a 009
FF; M1
viagem de mais de 1 andar Usual: 006 (x 0,1 m/s2)
Desacel./Acel. máxima Valores de 003 a 005
FD; FVII; FVIII
Usual: 003 (x 0,1 m/s2)
Valores de 003 a 008
800II
Usual: 005 (x 0,1 m/s2)

DCSCR
Usual: 004 (x 0,1 m/s2)
MG; VC
Usual: 005 (x 0,1 m/s2)
DESCIDA - Ajuste da Tempo máximo para desligar as válvulas
HD
precisão de parada após entrar na região de nivelamento.
FF; M1
Usual: 018 (x 0,1 m/s3)
FD; FVII; FVIII
Usual: 007 (x 0,1 m/s3)
Jerk máximo (x 0,1 m/s3)
800II
Usual: 005 (x 0,1 m/s3)
DCSCR; MG; VC
Usual: 006 (x 0,1 m/s3)
Numero de tentativas de
HD ---
renivelamento.
Corrente DC injetada na Valores de 005 a 025
FF; M1
partida (x 1A) Usual: 010
FD
Usual: 003
Tempo para liberação de Valores de 000 a 050
padrão MG
Usual: 005
VC
Usual: 003
FVII
Usual: 003
Tempo de espera de freio 003 para máquina sem encoder
FVIII
(x 0,01 seg) 015 para máquina com encoder
DCSCR
Usual: 005
Tempo para retardamento
na subida, em viagem de HD; M1 ---
um andar.
C23 Corrente DC injetada na Valores de 005 a 025
FF
parada Usual: 010
Velocidade na partida FD Valores de 000 a 100
Testa PP/RMC quando em 000 - não testa e ativa
FVII
ascensorista 001 - testa e ativa
Teste PP/ BRE quando em 002 - testa e desativa
ascensorista e durante a FVIII
viagem 003 - não testa e desativa
Atraso do padrão para Valores de 000 a 030

DCSCR
viagem curta (x 0,01s) Usual: 005
Adiantamento da
desaceleração para viagem MG; VC
Usual: 005
curta (x 0,01s)
Tempo para retardamento
na descida, em viagem de HD ---
um andar.
Limite de ruído na
aceleração ou FD
Usual: 015
desaceleração
Velocidade de
rebitagem/Velocidade de Valores de 015 a 030
FVII
inicialização no limite de Usual: 015
alta (m/min)
Velocidade Manual
800II ---
C24 (m/min)
Tempo de queda do freio Valores de 000 a 030
DCSCR; MG; VC
(x0,01s) Usual: 004
Tempo de viagens
periódicas me minutos.
HD ---
Desde que configurado em
C06 = 001
Ganho integral para
M1 030
viagem de 1 andar
Configuração de
FD 002 Fixo
Controle(KFD)
FVII
Usual: 000
Tempo de injeção DC na Máquina sem encoder: tempo de injeção DC
parada (x 0,02seg) na parada = 004
FVIII
Máquina com encoder: Tempo de fechamento
C25 do freio na parada = 020
Tempo para fechar o freio
no final da viagem, após DCSCR 000 a 030 (seg).
zerar a referência
Conf. Controle Valores de 000 a 020
MG; VC
(PUL-PRD) Usual: 000
Ganho proporcional para
M1 200
viagem de 1 andar
C26 Configuração de Controle
FD 015 Fixo
(KD)
Velocidade inicial na Valores de 000 a 100

FVII; FVIII
partida Usual: 000
Velocidade de DCSCR 001 a 100
aproximação quando em
nivelamento Valores de 000 a 050
MG; VC
(final da viagem) Usual: 000
Ganho divisor para viagem
M1 80
de 1 andar
Ganho integral (KI) Valores de 001 a 003
FD
(oscilação lenta). Usual: 002
Distância para ativar freio Valores de 000 a 020
FVII; FVIII
(número de pulsos x 10) Usual: 000
C27
DCSCR 045 a 400 (m/min)
Velocidade nominal
MG 060 a 300 (m/min)
Ganho integral para
M1 080
viagem de mais de 1 andar
Ganho proporcional (KP) FD
Usual: 028
Velocidade de referencia
FVII Usual: 000
para ativar freio (dm/min)
Máquina sem encoder:
Velocidade de referencia
para ativar freio
C28 FVIII Usual: 000
Máquina com encoder:
Velocidade Final de
viagem
Porcentagem da tensão no Valores de 005 a 100
DCSCR; MG; VC
freio durante nivelamento Usual: 070
Ganho proporcional para
M1 Usual: 200
viagem de mais de 1 andar
Configuração de Controle
FD 025 fixo
(KK)
Angulo de disparo de freio Valores de 005 a 100
FVII; FVIII
em C27 e C28 Usual: 060
C29
Conf. Controle - Valores de 000 a 050
DCSCR; MG; VC
d_patamar Usual: 000
Ganho divisor para viagem
M1 Usual: 100
de mais de 1 andar
C30 Capacidade de frenagem 300 a 400 para máquinas CE 250 ou CE 357
FD
com relação a aceleração 400 a 700 para máquinas CE 160 ou CE 365
Temporização de fim de
viagem com velocidade FVII Valor de referência: 000
zero
Máquina sem encoder:

Temporização de fim de
Valor de referência: 001
viagem com velocidade
zero
FVIII
Máquina com encoder:
Adiantamento de
Valor de referência: 005
desaceleração para viagem
longa (x0.01s)
Adiantamento do padrão DCSCR; MG
Usual: 005
para viagem longa
(x 0,01s) Valores de 000 a 030
VC
Usual: 010
Valor inicial de torque de
M1 Valor de referência: 200
carga (na partida)
FF Valor de referência: 200
carga (na partida)
Escorregamento do motor, 008 a 011 para máquinas CE 250 ou CE 357
FD
velocidade máxima. 014 a 020 para máquinas CE 160 ou CE 365
FVII Valor de referência: 025
Adiantamento de desacel.
para viagem curta Valor de referência: 025 (sem encoder)
C31 FVIII
Valor de referência: 005 (com encoder)
Tempo de passagem de
estrela (E) para triângulo Valores de 001 a 030
DCSCR; MG
(T), partida do motor AC Usual: 005
do grupo moto gerador
M1 Valor de referência: 200
desaceleração
2V; FF; FD; FVII; 001 - 1:1
Efeito do elevador FVIII; 800II; M1;
C32 800-2V 002 - 2:1
Porcentagem de tensão no Valores de 005 a 100
DCSCR; MG
freio durante a partida Usual: 090
2V; FF; FD; FVII;
Diâmetro da polia da
FVIII; 800II; M1; Vide placa na máquina
máquina (mm)
C33 800-2V
Porcentagem de tensão no Valores de 005 a 100
DCSCR; MG
freio durante o descanso Usual: 040
2V; FF; FD; FVII;
Rotação da maquina (rpm)
FVIII; 800II; M1; Vide placa na máquina
C34 800-2V
Tempo mínimo para 0,10 a 0,20 (usual 0,10 – DCSCR)
enfraquecimento do campo DCSCR ; MG ;
(HSR) 0,10 A 0,20 (usual 0,03 – MG)
2V ; FF ; FD ;
Corrente nominal do motor 800-2V ; DCSCR Vide placa na máquina
C35 MG ;
Escorregamento do motor,
Valores de referência
valor em HZ, conforme FVII ; FVIII;
Parâmetro E2-002 (Inversor)
característica do motor.
2V; FF; FD; FVII; 000 = carro A
Nº do painel para
FVIII; 800II; M1;
C36 identificação do sistema,
800-2V ; MG ;
quando operando em grupo 001 = carro B
DCSR ; VC ; HD
2V; FF; FD; FVII;
Autorização para FVIII; 800II; M1; 000 = não e 001 = sim
C37
estacionamento 800-2V ; MG ; (pavimento no parâmetro C13)
DCSR ; VC ; HD
FF ; 800II ; FD ;
Nº de dentes da roda do
FVII ; FVIII ; FD Usual = 32
C38 taco da máquina
M1
Tempo de atraso para ligar
MG ---
o MG na energização
150 rede de 50 HZ
Rotação síncrona do motor 2V ; FF ; FD ;
180 rede de 60 HZ
C39
001 = 100:0,1
Rotação de espiras do TC DCSCR ; MG ; 002 = 200:0,1
003 = 300:0,1
2V; FF; FD; FVII; 000 = 220v
FVIII; 800II; M1; 001 = 380v
C40 Grupo atenuador de rede
800-2V ; MG ;
DCSR ; VC ; HD 002 = 440v
2V; FF; FD; FVII;
Tensão de rede marcada na FVIII; 800II; M1;
C41 Volts
EGO 800-2V ; MG ;
DCSR ; VC ; HD
Pesador de carga WH 2V ; FF ; FD ; 000 = ausente
C42
110% FVII ; FVIII ; 001 = presente
000 = atende todos
2V; FF; FD; FVII;
FVIII; 800II; M1; 001 = somente os pares
C43 Estratégia de paradas
800-2V ; MG ; 002 = somente os ímpares
DCSR ; VC ; HD 003 = somente na cabina (regulagem)
C44 Presença CCF 2V; FF; FD; FVII; 000 = com CCF
Cancelamento de Chamada FVIII; 800II; M1;
001 = sem CCF
Sinalização HD ; 2V ; FF ; Vide tabela da página 130

(%) tensão – freio de
FD 060
renivelamento
Ganho integral na
FVII; FVIII ;
C45 aceleração (oscilação 001 a 010 – Usual = 004
800II
lenta)
000 = apenas toca o alarme
DCSCR ; MG ;
Atuação do forçador 001 = toca o alarme e fecha porta c/
VC
velocidade reduzida
Tipo do motor M1 000 = 2 / 001 = 1 (enrolamentos)
Ganho proporcional na
C46 desaceleração (oscilação FVII ; FVIII ; 001 a 010 – Usual = 004
lenta)
Ganho proporcional na
desaceleração (oscilação FVII ; FVIII ; 001 a 010 – Usual = 010
C47 rápida)
Despacho de emergência
DCSCR ; MG ; 000 = habilita / 001 = desabilita
(ADS – AS)
IP1 serial M1 ---
000 = não testa e ativa em viagem
2V ; HD ; FF ; 001 = testa e ativa em viagem
Teste PP / BRE DCSCR ; MG ; 002 = testa e desativa
VC
003 = não testa e desativa
C48 Testa PP / RMC em

FD ---
ascessorista
Ganho proporcional de
velocidade na descida FVII ; FVIII ; 001 a 010 – Usual = 010
(oscilação rápida)
Ganho proporcional de
velocidade na 800II 001 e 015 – Usual = 008
desaceleração
C49 2V ; FF ; FD ;HD
Tempo de atraso para
DCSCR ; MG ; ---
detecção do LPA e LPC
VC
Habilitação do despositivo
FVII ---
de emergência
Escorregamento do motor 800II 001 e 015 – Usual = 010
Seleção do conjunto sensor 000 = roda dentada

M1
de velocidade 001 = sensor magnético
Senha de autorização para
C50 Todos 31
mudança de parâmetros
Parâmetro Gravações para obras com plasma

H00 Ano (0 – 99)
H01 Mês (1 – 12)
H02 Dia (1 – 31)
H03 Dia da Semana (1 – 7)
H04 Hora (0 – 23)
H05 Minutos (0 – 59)
H06 002 envia dados ao plasma
Parâmetro Gravação dos parâmetros Procedimento

Arquivos das últimas 64 falhas É aconselhável manter este parâmetro sempre em
D00 “000” para evitar a gravação de parâmetros
indesejáveis
000 – Não habilita a gravação Quando em “D01”,aperte o botão ENTER, insira
001 – Habilita a gravação dos parâmetros o valor “001” e aperte ENTER, aguarde 10 seg.,
“Cxx” e “Exx” aperte o botão ENTER, insira o valor “000” e
D01
aperte o botão ENTER
002 – Reset no arquivo de falhas em
“D00”
Falhas
Parâmetro Significado Comando
2V ; FF ; FD ; FVII ;
F01 Nast em alta FVIII ; 800II ; MG ; M1 ;
800-2V ;
000 - NAST em alta, tempo de viagem entre andares,
Verificar motor bloqueado, válvula EB, ou presete do parâmetro
C04 HD ; M1 ;
001 - AST ,tempo de viagem entre extremos, verificar presete de

C05
F02 NAST em baixa FVIII MG ; M1 ; FV ;
VC ; HD ; 800-2V ;
000 - PP/PC/CT atua com LPA, complemento será o pavimento de
FVIII MG ; M1 ; FV ;
F03 ocorrência.
VC ; HD ; 800-2V ;
001 – Subtensão nas baterias (com utilização em ATLAS SAFE) FVII ; FVIII
PC/CT atua antes de PP, complemento será o pavimento de
F04 FVIII MG ; M1 ; FV ;
ocorrência.
VC ; HD ;
F05 CT atua antes de PC, complemento será o pavimento de ocorrência. FVIII MG ; M1 ; FV ;
VC ; HD ;
F06 Tempo máximo para detecção de PC (12s) ultrapassado FVIII MG ; M1 ; FV ;
VC ; HD ;
2V ; FF ; FVII ; FVIII
F07 Tempo máximo para detecção de CT/RMT (6s) ultrapassado
MG ; M1 ; FV ; VC ; HD
Máximo para detecção de LPA (12 seg ultrapassado após o
F08 MG ; M1 ; FV ; VC ; HD
acionamento de PA), reconfigurar C05
FD;
000 - Freio não liberado
001 - 3 vezes consecutivas reinicializou após F18 2V ; FF ; FVII ; FVIII
F09 002 - Não conseguiu partir o MG (quando houver) MG ; M1 ; FV ; VC ; HD
003- Falha nos sensores IS / ID na mudança de andar FD;
000 - Fuga de massa

001 - WH (110%) atuado 2V ; FF ; FVII ; FVIII
F10
002 - Fuga de massa ao fechar a porta (para o elevador) MG ; M1 ; FV ; HD FD;
003 - Fuga de massa em manual (não para o elevador)
F11 Termistor do motor atuado
MG ; M1 ; VC ; HD FD;
Tempo máximo para detecção de PP (60s) ultrapassado, 2V ; FF ; FVII ; FVIII
F12 complemento será o pavimento de ocorrência. MG ; M1 ; FV DCSCR;
VC ; HD FD;
Houveram 10 (dez) reaberturas de porta consecutivas, complemento
F13 MG ; M1 ; FV ; VC ; HD
será o pavimento de ocorrência.
FD;
F14 000 - PO atuado mais de 60s. 2V ; FF ; FVII ; FVIII
001 - Falha de fotocélula MG ; M1 ; FV ; VC ; HD
FD;
F15 - Tempo máximo para detecção de RMT (6s) ultrapassado.
F15 Tempo máximo para detecção de RMT (6s) ultrapassado. MG ; M1 ; FV ; VC ; HD
FD;
Não detecção de CT aberto após recolher RMT (6s), o complemento 2V ; FF ; FVII ; FVIII
F16 será o pavimento de ocorrência. MG ; M1 ; FV ; VC ; HD
FD;
001 - Falhou SEGG
002 - Falhou PP
003 - Falhou PC
004 - Falhou CT
F17 005 - Falhou SEGP MG; FV ; VC ; HD FD;
006 - PP, PC, CT o.k., porem não completou SEGP e SEGG
007 - Atuou segurança na rebitagem
008 - Atuou segurança durante o renivelamento (para o Excel Vector
Control).
Cabina parou fora de zona de nivelamento, complemento será o 2V ; FF ; FVII ; FVIII
F18
pavimento de ocorrência. MG; FV ; VC ; HD FD;
000 - Problema de memória 2V ; FF ; FVII ; FVIII
F19 001 - Problema de memória MG; FV ; M1 ; HD FD;
003 - Problema de rede
000; Perda dos parâmetros (somente nos softwares A00501 à
A00522).
F20 Quando ocorre essa falha, os parâmetros C00 à C49 ficam
configurados com valores padrão.
É necessário reconfigurar os parâmetros C00 à C49 com os valores
originais da obra.
001; Perda do IPD (somente nos softwares A00501 à A00522). DCSCR
Quando ocorre essa falha, os parâmetros E00 à E31 ficam
configurados com valores padrão.
É necessário reconfigurar os parâmetros E00 à E31 com os valores
originais da obra.
002; Perda da rebitagem (somente nos softwares A00501 à A00522)
(trava o elevador).
Quando ocorre essa falha, é necessário fazer nova rebitagem.
- Falha nos dados retidos na memória RAM com bateria;
complementos: FV ; M1 ;
000 - Falha ocorreu nos parâmetros de configuração;
001 - Falha ocorreu na configuração de IPD;
002 - Falha ocorreu nos dados de rebitagem.
Obs. A falha F20 complemento 1 (rebitagem) inibe a operação até

que seja feita nova rebitagem.
Sobre aquecimento do enrolamento de alta 2V ; FF; FD; FV; M1;
F21
Sobre aquecimento no motor AC do grupo Motogerador MG;
Sobre aquecimento do enrolamento de baixa 2V ; FF; FD;
F22 Saída NIV ativada e não houve indicação dos reed´s (L_SN / LSP2 ) FVIII
Falha no sensor de zona de nivelamento (L_SN) durante a pré-
MG
abertura ou durante o renivelamento
Cabina movimentou 20 cm (FD= 10cm) contrario a manobra 2V; FF; FD; MG; VC;
F23
Reversão de mais de 20 pulsos. FVII; FVIII; FV; M1;
Falha na leitura de velocidade
001 - Problema no Limitador 2V
002 - Falta pulso INB
000 - Problema no TACO/ Encoder FF; FD; FVIII;
F24 001 - Problema no Limitador
002 - Falta pulso INA /INB
Falha no Limitador de velocidade
001 - Falta de pulso INA MG; VC;
002 - Falta de pulso INB
Falha de controle
000 - controle ou falta de resposta do motor
FD
001 - Leitura do taco = 110% da velocidade síncrona
002 - Leitura do taco menor que velocidade de inspeção
F25 Falha de controle Sobre velocidade
000 - Diferença entre velocidade de referencia e velocidade medida
maior que 1 / 4 da velocidade nominal MG; VC;
002 - Velocidade da cabina superior a 45m/min com o comando
operando em manual
F26 SAFE = Velocidade Nominal maior que 40% 2V; FF; FD;
Contator T
000 - Não liga MG
001 - Grudou ligado
000 - Temperatura do motor acima de 145o C.
HD;
F27 001 - Pressão do óleo acima de 130%
Contator E
000 - Não liga MG
001 - Grudou ligado
Temperatura do óleo acima de 70°C. HD
2V; FF; FVII; FVIII;
F28 Tempo máximo para detectar SEGP na partida (antes de F17)
MG; VC; HD;
2V; FF; FVII; FVIII;

F30 Sobre corrente
MG; VC; HD; M1;
2V; FF; FVII; FVIII; FV;
F31 Erro na SEQUENCIA DE FASE
MG; VC; HD; M1;
F32 Falta de fase U, XXX
MG; VC; HD; M1;
F33 Falta de fase V, XXX
MG; VC; HD; M1;
Falta de fase W, XXX
F34 000 - TENSÃO (L11 - L12 - L13)
MG; VC; HD; M1;
001 - CORRENTE (TC1 - TC2)
2V; 800-2V; FF; FVII;
F35 SOBRE TENSÃO FVIII; FV; MG; VC; HD;
M1;
2V; 800-2V; FF; FVII;
F36 SUB TENSÃO FVIII; FV; MG; VC; HD;
M1;
2V; 800-2V; FF; FVII;
Falha de SINCRONISMO com a rede
F37 FVIII; FV; MG; VC; HD;
M1;
F38 Falha no sensor de zona de nivelamento, REED 1 não fechou FVIII; MG; VC;
Falha no sensor de zona de nivelamento REED 1 fechou, mas ou o
REED 2 não fechou ou o detetor de velocidade máxima de
F39 FVIII; MG; VC;
nivelamento atuou ( placa de segurança ), impedindo a entrada de
N1 e N2.
F40 Falta de corrente DC na frenagem final, monitorada por TC1 e TC2 FF
Contator A
2V; FF; 800-2V; FVII;
F41 000 - Não liga
VC; HD; M1;
001 - Grudou ligado
Contator B (E)
2V; FF; 800-2V; HD;
000 - Não liga
M1;
F42 001 - Grudou ligado
AUT 1 e AUT 2
FD; FVIII; VC;
Não conformidades entre reles
Contator C (RB1)
2V; FF; 800-2V; HD;
F43 000 - Não liga
M1;
001 - Grudou ligado
F44 Reles – SEG1 e SEG2
FD; FVIII; VC;
Contator RA1
000 - Não liga 2V; FF; 800-2V; M1;
001 - Grudou ligado
Reles - N1 e N2
FD
NIV1 e NIV2 não coincidem. FVIII; VC;
Contator S
FD; 2V; FF; DCSCR;
000 - Não liga
F45 FVIII; FVII; FV; M1;
001 - Grudou ligado 800-2V; MG; VC; HD;
Contator T
000 - Não liga
001 - Grudou ligado
002 - Tentativa de fechar T antes de 1 segundo após ligar C e E.
Possivelmente o relê de tempo C(t) está com tempo menor que 1 HD; M1;
segundo.
003 - Não conseguiu fechar T decorridos 2 segundos após ligar C e
E.
Possivelmente o relê de tempo C(t) está com tempo maior que 2
segundo.
Contator D
2V; FF; DCSCR; FVII;
F46 000 - Não liga
FV; MG; VC; HD; M1;
001 - Grudou ligado
SAFE - TRF0 2V ; FD ;
Falha no contator RUN
000 – Contator não liga FVIII; FVII; VC;
001 – Contator grudou ligado
F47
Falha nos reles SEG1 e SEG2 FV; M1;
Falha no contator RUN
000 – Contator não liga VC;
001 – Contator grudou ligado
Falha nos reles SEG3 e SEG4. FV; M1;
Falha no sensor de zona de nivelamento. O reed 1 grudou. MG; VC;
F48
SAFE – Contator AE 2V; FF;
Falha no sensor de nivelamento. REED 1 grudou. FVIII;
F49 Falha nos reles AUT1 e AUT2 2V; M1; 800-2V
Contator AC
000 – Não liga MG; DCSCR
001 – Grudou ligado
Falha na indicação de Inversor pronto.
F50 000 - na partida; FV; 800II
001 - na parada
*F51 Comando de viagem invalido FV
*F52 Falha no controle de velocidade pelo inversor FV
*F53 Motor voltou mais que 5 pulsos ou indicação de sentido incorreto FV
XXX; Botão “preso” (oscilando), o complemento é o andar de

F54
ocorrência.
( * ) BLOQUEIAM A OPERAÇÃO ATÉ QUE SEJA FEITA A ELIMINAÇÃO DAS FALHAS E O
DESLIGAMENTO / LIGAMENTO DO DISJUNTOR DO PAINEL (RESET DA CPU).
Suporte de Fusíveis/Chave
Fusíveis Amperagem Função

Circuito de alimentação dos indicadores de
FUS 1/2 1A
pavimento.
Fonte de 20V (circuitos de chamadas, sensor da
FUS 3 4A roda dentada do limitador/máquina, indicador de
posição).
FUS 4 4A Fonte de +5V (circuitos integrados).
Fonte de +/-12V e +/-18V (circuitos de
FUS 5/6 1A comunicação/relê MP, relê NIV AUX, tiristor do
freio).
FUS 7 5A CX.
FUS 8 0,5 A Sensores de corrente (circuito de proteção).
FUS 9/10/11 3 A Circuito do motor do operador de porta.
Circuito de luz de cabina e tomada no painel,
FUS 12/13 10 A
cabina e poço.
FUS 14 1A Fonte para IP1, IP2 serial ou IPM.
FUS 15 1A Fonte somente com IP1 em 20 a 40pavimentos.
LEDS OCORRÊNCIAS
CT Contato de trinco fechado
PC Porta de cabina fechada
PP/RMC Porta de pavimento e contato de barra de proteção em continuidade
SEGG Segurança geral em continuidade
SEGP Segurança de porta em continuidade (PC/PP/RMC/CT/PEM)
AUT Em automático
LAD Limite de alta na descida não acionado
WH Atingido 80% da carga
LAS Limite de alta na subida não acionado
LD Limite de parada na descida não acionado
TCB Transferência de carro bloqueado (DAFFE) (não utilizado)
DAF Em operação com dispositivo para funcionamento com força de emergência
CY Não tiver massa na linha CY
CX Não tiver massa na linha CX
LS Limite de parada na subida não acionado
PO Botão na cabina para abrir porta não acionado
FC Quando não obstruído o facho de proteção
ID Posição de nivelamento na descida (reed) não atingida
ASC Quando em ascensorista
IS Posição de nivelamento na subida (reed) não atingida
HW Não atingido 110% da carga
LPA Limite de porta aberta não acionado
OEI1 Em operação de emergência contra incêndio (FASE 1)
A Contator A acionado
RB1 Contator C acionado
RA1 Contator RA1 acionado
D Contator D acionado
S Contator S acionado
B Contator B acionado
FA Ocorrer falha na linha CX (não utilizado)
RB2 Contator RB2 acionado
RES4 O sensor da roda dentada acoplada ao eixo da máquina não acionado
RES3 Entrada reserva
OEI2 Em operação de emergência contra incêndio (FASE 2)
RA2 Contator RA2 acionado
NMS Em nivelamento manual na subida
NMD Em nivelamento manual na descida
PI1 Entrada reserva (andar ímpar selecionado pela configuração)
PI0 Entrada reserva (andar par selecionado pela configuração)
COD Em operação de manutenção (ATLAS CODE)
RMT Rampa magnética desligada (avançada)
SN Acionado nivelamento
6.7 Miconic HS
O comando Miconic HS é uma unidade a base microprocessada para funcionamento de elevadores com
acionamentos de 2 velocidades, Dynatron 2 e Dynatron-S.
Print de Manobra
Interruptor de Proteção do
Comando JTHS Fusíveis do Comando e
Botoeira de Manobra da
Cabina no Quadro
Fonte NG8022
Contatores Auxiliares
Contato Térmico do Comando
Contatores principais
Print de Manobra
É o processador principal do Miconic HS, onde uma

de suas características principais é a codificação de
falhas e estados de componentes através da indicação
de led’s, ao print integrados.
Função dos LED’s do Print de Manobra

Led’s Situação O que indica
Aceso Quando executa-se a rotina de reconhecimento das linhas de nível e também
L1
Led amarelo na rotina que aceita as interrogações do painel de supervisão.
Aceso A média intensidade indica que o relógio interno da manobra está em
L2
Led amarelo funcionamento.
L3 Aceso Quando a manobra recebe informação dos outros elevadores.
Led amarelo
L4 Aceso Quando executa-se a rotina de reconhecimento das linhas de frenagem.

Led amarelo
L5 Aceso Quando a manobra está contestando o painel de supervisão.

Led amarelo
L6
Piscam Indicando processos internos do programa da manobra
L7 Led amarelo
L8
L9 Aceso Indica que a manobra interroga as lógicas de piso.
Led vermelho
Aceso Quando a manobra procura transmitir ou transmite informação às outras
L10
Led vermelho manobras.
L11 Aceso Quando a manobra habilita a ligação do relé RR-U.
Led verde
L12 Aceso Quando a manobra habilita a ligação do relé RR-D.

Led verde
L13 Aceso Quando a manobra habilita a ligação do relé RFK num D2.
Led verde
L14 Aceso Quando a manobra habilita a ligação do relé RFK num D2.
Led verde
L15 Aceso Com a chave magnética KSE-U fechada.

Led vermelho
L16 Aceso Com chave magnética KSE-D fechada.

Led vermelho
L17 Aceso Com a chave magnética KNIVS fechada

Led vermelho
L18 Aceso Com a chave magnética KBR-U fechada.

Led vermelho
L19 Aceso Com a chave magnética KBR-D fechada.

Led vermelho
L20 Aceso Com a chave magnética KNIVI fechada.

Led vermelho
L21 Desligado Em revisão.

Led vermelho
L22 Aceso Com circuito de segurança fechado.

Led verde
Quando o elevador estiver fora de serviço, os LEDs amarelos L4 ao L8, indicam em

código binário.
Leitura de Defeitos pelo Print de Manobra HS

0 = Led apagado 1 = Led aceso
Tabela de Defeitos do Miconic HS

Binário
(Print de Manobra) Defeitos
Hex.
Dec.
L4 L5 L6 L7 L8
0 0 0 0 1 1h 1 Porta não abre
0 0 0 1 0 2h 2 Porta não fecha
0 0 0 1 1 3h 3 Cabina com sobrecarga
0 0 1 0 0 4h 4 Desligou KTHMH2 porque houve sobre temperatura do motor
0 0 1 0 1 5h 5 Houve erro nos contadores de posição
0 0 1 1 0 6h 6 Os ajustes estão num estado impossivel
0 0 1 1 1 7h 7 Interruptor JAB desligado
0 1 0 0 0 8h 8 Circuito de segurança aberto
0 1 0 0 1 9h 9 Erro no controle de velocidade
0 1 0 1 0 Ah 10 Fora de serviço pelo painel de supervisão
0 1 0 1 1 Bh 11 Não tem corrente de frenagem (D2)
0 1 1 0 0 Ch 12 Tempo de viagem em VKN de andar a andar é excessivo
0 1 1 0 1 Dh 13 Houve sobrevelocidade
0 1 1 1 0 Eh 14 Está em revisão
0 1 1 1 1 Fh 15 Está apertado o botão de stop (DH)
1 0 0 0 0 10 16 Freio mecânico não abriu
1 0 0 0 1 11 17 Tempo do freio é excessivo
1 0 0 1 0 12 18 Houve demasiadas viagens de ajustes na última hora
1 0 0 1 1 13 19 Viajando no sentido de subida encontrou o ajuste inferior ou vice-versa
Relé RUET está “colado” ou a cabina informa porta aberta, mas circuito de
1 0 1 0 0 14 20
segurança está fechado
1 0 1 0 1 15 21 Erro de seqüência nas fases
1 0 1 1 0 16 22 Observação do estado do circuito de segurança, acesso indica segurança OK.
1 0 1 1 1 17 23 Elevador em ascensorista não partiu para atender uma chamada externa
1 1 0 0 0 18 24 Energia de emergência
1 1 0 0 1 19 25 Parada fora do nível
1 1 0 1 0 1A 26 Tentou partir com RKBI operado (D2)
Painel De Supervisão: Manejo Do Teclado
Tela Mimíca do Comando
A digitação de uma ou mais teclas permite

enviar uma série de comandos ao grupo de
elevadores, ao mesmo tempo em que se
observa inclusive o estado dos elevadores
através da tela.
Casa de máquina com Painel de Supervisão instalado
Roteiro Para Puxar a Tabela de Defeitos no Painel de Supervisão

DIGITAR TELA
[ HOME ] Quando não estiver na tela Tela mímica Tela mímica
[ CÓDIGO ] [ RETURN ]Código de acesso aos menus Menu de Assistência Técnica
[ 2] Comandos diretos Comandos diretos à manobra
[ 1 ] Ler memória Leitura da memória da manobra
[ RETURN ] Quando quiser ler memória Elevador
do elevador 1 Digitação variável >
[ 2] [ RETURN ] Para elevador 2 Elevador = 2
Digitação variável >
Digitar a variável de defeitos denominada Exemplo:
"MOFUSE" e confirmar. MOFUSE (935 A): 01h = 1
[ M ] [ O] [ F] [ U ] [ S] [ E] [ RETURN ]
O código do defeito que aconteceu por último aparecerá na
tela.
[ + ] Para fazer aparecer Exemplo:
+ 1 (9358): OEh = 14
[ + ] Defeito anterior Exemplo:
+ 2 (935C): 10h = 16
[ + ] Sucessivamente até quando não Exemplo:
aparecer mais defeitos. + 3 (935 D): OOh = O
Sem defeitos = zero
CHAMADA DE CABINA
CLR
Atualiza e limpa a tela mímica
HOME
1 ou 2 Fl Escolha da manobra a ser fei,ta a chamada
NQ da parada a ser feita a chamada, onde
de O a N
"N" é o nQ de paradas -1 do prédio
SHIFT + Fl Marca o andar a ser feita a chamada
CTRL + F3 Faz a chamada
Significado aparecido na tela

MOFUSE (935 A) 01H = 1
Nome da variável (motivo Endereço onde encontra-se Código do defeito Código de defeito em
de fora de serviço) memorizada variável em Hexadecimal decimal
Roteiro para a inspeção das prováveis causas para Miconic HS

Verificar fonte print cabina ( LED'S ).
Verificar borne 23 do print cabina se existe M12C.
1
Verificar se o contator ST -O está operando e se está chegando as três fases no motor de porta.
Verificar se a chave magnética KUET, está fechada ( M 12C no borne 24 no print de cabina ).
Verificar se o botão DT -0 está ativado.
Verificar os contatos da cortina luminosa ( RPHT ) e o limitador de força da
porta ( KSKB ).
2
Medir se existe M12C no borne 27 da print de cabina.
No caso de operador QK8 verificar porta de andar ( contato KTS ).
Medir se existe M12C no borne 30 do PC.
3 Verificar o contato KL-X no print de cabina ( borne 38 ), defeito se houver piso móvel.
Verificar se contator auxiliar RKTHMH2 está ligado.
4
Verificar o contato auxiliar 21/22 do contator RKTHMH2 ( borne 22 no PC ).

Verificar chaves magnéticas e ímãs.
5
Falha no print de manobra.
Cabina para desnivelada. Verificar chaves magnéticas
6 ( provavelmente KNIVI /KNIVS ).
-No caso de D2, verificar o print SWD.
Interruptor da portaria desligado ( JAB )
7 Verificar a tensão de P12 nosbornes 826 no quadro de comando ou 32 no print
de manobra.
Verificar o estado do LED 22 no print de manobra.
Verificar a existência de 80 VDC no circuito de segurança ( medir borne 1190 no quadro de
8 comando).
No caso D2, verificar se algum print do paínel EGD -4 não está bem conectado.
Verificar o fusível SISK no quadro de comando.
9 Defeito não disponível.
Verificar no paínel de supervisão ( F7 " Fora de Serviço" F8 " Coloca em
10
Serviço").
Falha do print RED.
Fusíveis do Paínel EGD -4 queimados.
Fusível do print RED queimado.
11
Falha no print de manobra ( borne 27 )
Verificar se existe tensão no paínel EGD -4 ( através do transformador )
Verificar o contator auxiliar RTEA.
Se o elevador já partiu, verificar informação de poço.
12
Verificar se o freio está abrindo normalmente, isto pode provocar o acendimento do LED STOER.
13 Verificar taco gerador .
Verificar se o elevador está com a chave JREC ( cabina) ou a chave JRH ( resgate) acionadas e
14 contator RRE ligado.
Verificar o contato 21/22 do contator ARE (borne 53 no PM ).
Defeito só disponível com a existência do botão de emergência na botoeira de
15
cabina (borne 74 do PC ).
Falha no contato K8.
16
Verificar borne 727 no quadro de comando ( OV ) borne 20 no PM.
Verificar o relé AK81 no acionamento D2.
17
Falha no print AED
Verificar chaves magnéticas e Imãs.
Perda de seletor.
18
Verificar parâmetros " CANAJU " ( quantidade de ajustes )
Ao desligar e religar o comando, ocorre uma viagem de ajuste.
19 Erro de posição dos ímãs das chaves magnéticas, KNIVI / KNIVS, de acordo com a direção.
Falha no print de manobra.

Verificar os LED'S NIVI / NIVS de acordo com a direção.
Falha no relé AL 186 do print de manobra ( borne 45/46 ).
20
Medir entre os pontos 1102 à 1117 no quadro de comando ou borne 45/46 no PM.
Com o comando cabineiro acionado ( chave JLI ) Há chamadas externas e o ascenssorista não
23 executou comando de porta após 10 segundos
Após a partida o elevador volta ao serviço automaticamente.
24 Defeito não disponível
Verificar chaves magnéticas KNIVI / KNIVS e ímãs.
Verificar a necessidade de ajuste em KBR-D / KBR -U.
Falha no print SWD.
25 No caso de D2, ajustar print SWD ( potenciômetro P6, PB ou pg, de acordo
com o .um er BE –2.
P6 JUMPER posição 1
Falha do relé RKBI.
26
Falha no rint RED.
Print de Cabina e Caixa OKLR (sobre à cabina):

O processador de cabina controla o operador de portas, botoeira de cabina e o piso móvel, funcionando
como uma unidade auxiliar do Print de Manobra.
Print de Cabina
A caixa de conexões OKLR possui os seguintes componentes:
1. uma placa microprocessadora;

2. um transformador; fusíveis;
3. filtro de linha;
4. fonte de luz de emergência;
5. bornes; e
6. comando de revisão
Caixa OKLR
Lógica de Piso
As lógicas de piso que são prints localizados nos andares ( 1 por cada andar) que controlam os indicadores
acústicos/luminosos e as chamadas exteriores de cada um destes.
Lógica de Piso Estes prints possuem 6 (seis) jumpers que servem para
codificar o número da parada em código binário, onde
serão instalados. Fazendo a leitura em código binário, o
jumper fechado eqüivale “0” (zero) e o aberto “1” (um).
As paradas começam a ser contadas desde o número
zero. Estas paradas chamaremos de paradas lógicas; e o
de parada, o que já conhecemos tradicionalmente, como
característica do elevador, por assinalar os lugares onde
este vai parar, em virtude de ser acesso normal ao
mesmo.
Observação: ver Tabela de Codificação das Lógicas de
Piso no manual dos Esquemas Elétricos/Eletrônicos
O processador principal tem também as entradas para os
circuitos de segurança e interruptores magnéticos e as
saídas para o controle de tração.
Se o elevador pertencer a um grupo, terá uma
entrada/saída para interligar-se com os outros quadros.
PI Placa de Terminação
Tabela de Codificação das Lógicas de Piso

Parada Parada Lógica Jumper
1 2 3 4 5 6
1 0 F F F F F F
2 1 A F F F F F
3 2 F A F F F F
4 3 A A F F F F
5 4 F F A F F F
6 5 A F A F F F
7 6 F A A F F F
8 7 A A A F F F
9 8 F F F A F F
10 9 A F F A F F
11 10 F A F A F F
12 11 A A F A F F
13 12 F F A A F F
14 13 A F A A F F
15 14 F A A A F F
16 15 A A A A F F
17 16 F F F F A F
18 17 A F F F A F
19 18 F A F F A F
20 19 A A F F A F
21 20 F F A F A F
22 21 A F A F A F
23 22 F A A F A F
24 23 A A A F A F
25 24 F F F A A F
26 25 A F F A A F
27 26 F A F A A F
28 27 A A F A A F
29 28 F F A A A F
30 29 A F A A A F
31 30 F A A A A F
32 31 A A A A A F
33 32 F F F F F A
6.8 Miconic LX
É um comando eletrônico microprocessado (processamento das informações é completamente
eletrônico) para elevadores acionados por máquinas com engrenagem e motor de corrente alternada ou com
acionamento hidráulico.
Print CRIPFA
Print PG 268
Botões DFM-D/U e DKFM
Alimentação das Contatoras e relês do Comando

O Miconic LX utiliza as seguintes tensões para contatoras e relês:
24,0 Vcc Corrente contínua

110 Vca Corrente alternada
Relação de Tensões da Unidade Alimentação

A unidade de alimentação, composta pelo disjuntor JTHS e o transformador TS, converte a tensão de
alimentação da rede nas tensões requeridas pelo sistema.
21,8 Vca Saída para PG 268

11,0 Vca Saída para PG 268
110 Vca Saída para CRIP onde está representado o circuito de segurança.
Saída para CRIP onde está localizado o retificador, no qual será gerado 80Vcc para
91 Vca
alimentação do freio magnético.
Componentes do Quadro de Comando

Os principais componentes do quadro de comando Miconic LX são:
Unidade de Energia de Emergência – NSG

A unidade de energia de emergência, composta pela fonte NSG juntamente com a bateria de 12 Vcc,
assegura o fornecimento de energia elétrica no caso de falhas na linha de alimentação. Encontra-se
localizada na caixa CIB, sobre a cabina.
Print PG 268
O PG 268 é o print do processador, que processa todos os sinais e informações do comando do elevador.
Fique Atento !!!

No caso de falta de alimentação ou quando for acionada a tecla “RESET”, os dados
armazenados na RAM são apagados. Neste caso o comando passará por nova inicialização.
Botão DLF
Pressionando-se o botão DLF brevemente duas vezes, inicia-se uma viagem de leitura.
Fique Atento!!!
Não está habilitado para o Miconic LX.
Botão RESET
O botão RESET é parecido com o botão DLF. Se pressionado, uma única vez, inicia uma partida.
Fique Atento!!!
Se pressionado 2 vezes em 3 segundos, irá apagar as informações contidas em date
& time, error log e statistics.
Botão DKFM
Pressionando-se o botão DKFM, as chamadas externas serão desabilitadas, o operador de porta não será
energizado no sentido de abertura e os botões DFM-D/U serão habilitados. O led estará acesso enquanto a
função estiver habilitada.
Botões DFM-D/U
Permitem que o técnico execute chamadas de cabina, tanto na direção de descida (DFM-D) quanto na
direção de subida (DFM-U), enquanto o botão DKFM estiver habilitado. O led estará acesso enquanto a
chamada estiver registrada.
Fique Atento!!!
Em caso de atuação do contato térmico do motor de tração, KTHMH2, o led do botão
DFM-U ficará piscando.
DFM-U
DFM-D
DKFM
Função dos Led´s do Print PG268
Led 4
Led 3
Led 2
Led 1
ERRO LED SINTOMA MOTIVO SOLUÇÃO

Defeito no Software ou Controlador SMLCD ERROR LOG
Ligado
Hardware
Comando da revisão ligado Desligar comando de revisão
Interruptor STOP – ligado (JHC
Normalizar interruptor STOP
L1 1 ou JHM)
Piscando Elevador bloqueado: defeito
Desligar e religar a chave JH
geral
Defeito fatal no acionamento Ligar e desligar comando de revisão
Defeito fatal no sistema de porta Ligar e desligar comando de resgate.
Ligado Software Normal (watch dog)
L2 2
Desligado Defeito no software Acionar a tecla RESET
Ligado Alimentação 12 Vac e 5Vdc Funcionamento Normal
Verificar os 12Vac no PGX6.9/10
L3 3 Verificar os 12Vac no TSX1.5/6
Desligado Falta alimentação de 5 Vdc Verificar os fusíveis do TS
Verificar as interligações conforme
esquema
Ligado 20.1Vac e 24 Vdc
Em funcionamento Normal
L4 4 Desligado 24Vdc inexistente Verificar os 20.1 Vac no TSX1.7/8
Verificar a interligação X6.1/2
Verificar o fusível Si1 no PG268
Print CRIPFA/CRIPHY
O print CRIP possui 2 variações: a CRIPFA utilizada em elevadores de 2 velocidades (FA) e a CRIPHY,
destinada a elevadores hidráulicos (HY), sendo que a diferença mais importante é que a CRIPHY possui 7
reles para acionamento das válvulas.
Principais funções da CRIPFA

monitoração e controle do circuito de segurança (SKD – Safety Chain Diagnostic), através de 5 led’s – T1 a
T5, e inicialização da partida
fonte de 80 Vcc (fusível SI1 de 3,15 A) para o freio da máquina de tração
interface
conexão para a botoeira de resgate - ESE
Circuito de Segurança – CRIPFA
LED Localização Monitoração

T1 Comando Disjuntor do circuito de segurança (JTHSK)
Interruptor de emergência do poço (JHSG)
T2 Fundo do Poço
Contato de cabo frouxo no limitador de velocidade (KSSBV)
Interruptor de comando resgate / normal (JRH)
Interruptor de emergência da cabina (JHC)
Interruptor do comando de revisão da cabina (JREC)
T3 Cabina Contato do limitador de velocidade (KBV)
Contato de emergência fim de curso (KNE)
Contato de freio de segurança (KF e KF1)
Contato de saída de emergência (KNA)
LED Localização Monitoração

Interruptor de emergência do comando de resgate (JHM)
T4 Pavimento Contato de porta de andar (KTS)

Contato de trinco (KV) quando for operador QK8
T5 Cabina
Contato de porta de cabina (KTC)
Print ICOM 1
Esse print é o responsável pela comunicação entre os elevadores, portanto ele somente é utilizado em
instalações duplex.
Print ICOM 2
Esse print faz as mesmas funções do print ICOM 1. NA e faz também a expansão de chamadas.
Esta placa possui 3 led’s:
Led PO1 (verde): aceso placa com alimentação 24Vcc
Led VCC2 (verde): aceso placa com alimentação de 5Vcc
Led COMM (amarelo): piscando comunicação entre carros estabelecida
Configuração de Agrupamento (Duplex).
Fique atento!!!
Tomar cuidado ao trocar uma placa no Miconic - LX, pois deverá verificar se o elevador é
simplex ou duplex. A placa que for substituir deverá permanecer do mesmo modo da placa
substituída.
Observe:
PLACAS PG 268 ICOM 2

DIP-SWITCH DIP-SWITCH Chave Hexa
CLOSED CLOSED
ELEVADOR 1 OPEN OPEN

1 2 3 4
1 2Barra menor
3 4
DIP-SWITCH Chave Hexa

CLOSED DIP-SWITCH CLOSED
ELEVADOR 2 OPEN OPEN

1 2 3 4
1 2 3 4
Nas chaves DIP-SWITCH, temos os nomes:
• Closed: Fechado (ON) ligado

• Open: Aberto (OFF) desligado
No print PG 268 determinamos o número dos carros, através dos DIP-SWITCH, neste caso em
binário. Na ICOM através dos DIP-SWITCH, selecionamos a velocidade de comunicação no
barramento de dados e na chave hexa, o número dos carros.
Caixa de Interface da Cabina – CIB
A caixa de bornes CIB (Car Interface Box - Caixa de Interface da Cabina) atua como uma interface
entre os componentes da cabina e o quadro de comando (exceto botoeira de cabina).
DREC-U
DREC-D
D JREC
JHC
Cortina
Bateria Luminosa
Caixa CIB
CIPD – Car Interface Print Door
Localizada no interior da CIB, a CIPD apresenta as seguintes funções/características:

Interface, através de conectores, entre o armário de comando e cabina, exceto totem da botoeira
Fonte NSG – 12 Vcc;
Contatoras do operador de porta de cabina;
Supressor de ruídos do motor do operador de porta de cabina;

Botões da botoeira de inspeção;
Rele para controle manual da iluminação de cabina – RLCA.
DREC- U JHC DREC- D Supressor JREC RLCA Fonte NSG
ST-S ST-O
Sistema de Numeração de Bornes e Conectores

Descrição de bornes e conectores
+AS _ X100 – 1 _ 1 4
.
Pino
Plug
Linha
Borneira
Localização
Todas as borneiras e conectores possuem a letra “X” no início de sua identificação, ex.: X380; X3.4.4;
XRLCA ...
A contagem sempre inicia-se pela identificação da borneira.
As borneiras possuem quatro linhas, numeradas de 1 a 4, sendo que a de nº 3 é diferenciada (retangular),

utilizada para fechamentos quando necessitamos de mais de 3 conexões.
Em cada pino é conectado no máximo um condutor, sendo utilizado o sistema por travamento mecânico o
que assegura uma maior segurança e confiabilidade quanto a eventuais falhas em relação a terminais com
fixação por parafusos.
De olho na manutenção.
Durante a manutenção preventiva, verifique a fixação dos conectores.
Parâmetros
Porta
Parâmetros Tempo Descrição
HOLD OPN BOARD 0 – 40 seg. Tempo da porta após a chagada da cabina
(Tempo de embarque) no pavimento por chamada de pavimento.
HOLD OPEN EXIT 0 – 40 seg. Tempo de porta aberta após a chegada da

(Tempo de desembarque) cabina no pavimento por chamada de
cabina.
MIND DTO TIME 0 – 40 seg. Tempo de porta aberta após acionar
(Tempo de porta após reversão) respectivamente soltar o botão DT-O.
MIND DOOR OPEN 0 – 40 seg. Tempo de porta aberta após atuação de
(Tempo de porta aberta após proteção RPHT, KSKB, etc.
reversão)
PREOPEN DELAY 0 – 9,9 seg. Tempo após da atuação de KUET, até o
(Retardamento para abertura início da abertura de porta. O tempo de
antecipada da porta) 9,9 seg. significa que não ocorrerá
abertura antecipada.
Cabina
DLAY CAB LIGHT 1 – 40 min. A contagem do tempo é iniciada após o
(Tempo para desligar a luz da atendimento da última chamada.
cabina)
DLY FAN OFF 1 – 40 min. A contagem de tempo é iniciada após o
(Tempo para desligar o ventilador atendimento da última chamada.
da cabina)
FULL LOAD OPEN 0 – 40 seg. Se a cabina estiver com carga completa,
(Tempo de porta aberta, com mas sem registro de chamada da cabina, a
carga completa) porta permanecerá aberta, pelo tempo
ajustado, fechando depois suavemente.
PI TIME – somente para 0 – 40 min. Nos comandos PI, com cabina vazia, a
comando PI porta é mantida aberta pelo tempo
(Tempo de porta aberta para ajustado (KL-M inativo).
comando PI)
Acionamento (Drive)
AUTO RTN HYD 1 – 15 min. Após o tempo ajustado e não ocorrendo registro de
(Retorno automático p/ chamada, a cabina desloca-se para a primeira
elevador hidráulico) parada inferior.
DELAY FAN OFF 1 – 40 min. Após a parada da máquina, o ventilador, desliga
(Desconecção do no tempo ajustado.
ventilador da cabina)
HY-DELAY 0,2 – 25,5 Resgate: tempo entre a chegada à zona da porta e a parada
seg. da cabina.
Sistema (System)
YY MM DD Hh:Mm YY=ano, MM=mês, hh=horas, mm=minutos
(Data do sistema e tempo
do sistema)
Erros
N° Tela do SMLCD Causa Solução
S1 ### FAT DOOR Contato KET-O não se Controlar fiação e contato KET-O e
clg no KET-O altera durante o fechamento KSKB.
da porta Controlar sinal de KET-O (ativo
quando a porta aberta) e N-NSKB
(“O” não ativo).
S2 ### FAT DOOR O comando tenta fechar a Controlar a fiação e contato KET-S.
clg no KET-S porta, o status KET-S não se Controlar a parte mecânica da porta,
altera dentro de um tempo controlar sinal KET-S (ativo com a
determinado porta fechada).
Controlar tensão no motor de porta.
S3 ### FAT DOOR O comando tenta abrir a Controlar contato ST-S.
opg no KET-O porta, o status KET-O não Controlar sinal VST-S (ativo
se altera dentro de um durante o fechamento de porta).
tempo determinado Controlar a parte mecânica da porta.

S4 ### FAT DOOR O comando tenta abrir a Controlar fiação e contatos KET-O.
opg no KET-O porta, o status KET-O não Controlar o sinal N-KET-O (ativo
se altera dentro de um quando a porta aberta).
tempo determinado Controlar a parte mecânica da porta.
S5 ### FAT DOOR O comando tenta abrir a Controlar a tensão do motor de
opg no KET-S/O porta, o status KET-S e porta.
KET-O não se altera dentro Controlar o contator ST-O.
de um tempo pré Controla o sinal de saída VST-O
determinado (ativo durante a abertura da porta).
Controlar a parte mecânica da porta.
S6 ### FAT DOOR Porta aberta. Status de KET- Controlar fiação e contato KET-S.
opg no KET-S S não se altera. Controlar o sinal de entrada N-
KET-S (ativo quando a porta está
fechada).
S7 ### FAT DOOR Um relê ou um contator não Controlar o respectivo relê ou
??? not off foi desativado após uma contator, contato auxiliar e entrada
viagem ou falta o registro de no PG.
um sinal de um contato Controlar se SR-D, SR-U, RSK,
auxiliar do comando. RSK1 e RF foram desativados após
a entrada de RFE.
S8 ### O comando tenta ativar um Controlar o sinal de saída no PG
FAT/WRGDRIV relê ou um contato, mas não 9p.e.x VRFE.
E houve reconhecimento do Controlar contato auxiliar.
??? not on sinal correspondente. Controlar o status no print
(STATUS I/O).
S9 ### FATV O reajuste do nivelamento Controlar a informação do percurso.
DRIVE não se realizou num tempo
relev time-out pré determinado.
S10 ### FAT DRIVE O comando não reconhece a Controlar a informação do percurso.
no if mudança do sinal KS. Controlar se RFE, RH e RRD foram
desativados.
Controlar as ligações acionamento-
comando.
S11
S12 ### Relês SR-U ou SR-D. Controlar o circuito de segurança
FAT/WRGDRIV (se tornará FAT, após 10 tentativas,
E quando dentro da zona de porta), (se
no RSA tornará ERR, após 10 tentativas,

quando fora da zona de porta).
S13 ### FAT DRIVE O sinal do contato de freio Controlar o acionamento dos
no kb/kb1 off/On não voltou a “0” após a contatos de freio.
parada. Controlar a entrada no PG (ativo,
quando freio estiver aberto).
S14 ### FAT DRIVE O circuito de segurança foi Controlar o circuito de segurança
start IKNE interrompido após a partida (se tornará FAT, após 10 tentativas,
T2 e T3. quando dentro da zona de porta), (se
tornará ERR, após 10 tentativas,
start RTS interrompido após a partida (se tornará FAT, após 10 tentativas,
entre T3 e T4. quando dentro da zona de porta), (se
tornará ERR, após 10 tentativas,
start ISK interrompido após a partida (se tornará FAT, após 10 tentativas,
entre T4 e T5. quando dentro da zona de porta).
S17 ### ERR DRIVE Termocontato ativado no Controlar a interligação do contato
motor temp motor de tração. térmico.
Controlar a temperatura da casa de
máquinas (excessiva).
Controlar o número de partidas/hora
(n° excessivo).
Controlar o ventilador do motor.
S18 ### ERR DRIVE Após a parada final, a Controlar o sistema de informação
Wrong floor posição do seletor interno do percurso ( o elevador fará uma
não confere com informação viagem de aprontamento, após uma
do percurso. parada de 60 segundos).
S19 ### ERR DRIVE Somente para Mic SX.
outside zone
S20 ### ERR DRIVE O interruptor do fundo do Controlar o interruptor e sua fiação.
stop ISPT poço JHSG foi ativado. Controlar o STATUS I/O.
S21 ###WRG SHFAT A informação do percurso Controlar a chave e as interligações
no KSE KSE não comuta para “1”, KSE.
após a partida da cabina da Controlar o STATUS I/O.
parada extrema inferior.
S22 ### FAT SHAFT KS informa que o nível da Controlar a chave e as interligações

no KS/KS1 parada não foi alcançada. KSE.
Controlar o STATUS I/O.
S23 ### FAT SHAFT Somente para Mic SX.
no IG count
S24 ###WRG DRIVE Circuito de segurança Controlar contatos e interligações
trip ISPT interrompido entre T2 e T3 no fundo do poço (JHSG, KSSBV,
durante a viagem. KWS, ...).
S25 ### WRG Circuito de segurança Controlar os contatos e interligações
DRIVE interrompido entre T3 e T4 em cima da cabina (JHC, KF, KF1,
trip RTS durante a viagem. KNE, JHM, ...).

S26 ###WRG DRIVE Circuito de segurança Controlar os contatos e suas
trip RTS interrompido entre T3 e T4 ligações KTC.
durante a viagem. Controlar a parte mecânica na porta
da cabina.
S27 ###WRG DRIVE Circuito de segurança Controlar os contatos e suas
trip ISK interrompido entre T4 e T5 interligações KTS.
durante a viagem. Controlar a parte mecânica nas
portas dos pavimentos.
S28 ###WRG DRIVE Foi iniciada uma Controlar informação do percurso.
outside zone desaceleração através de Controlar STATUS I/O do KS no
KSE, motivado pela falta de PG.
sincronismo do seletor.
6.9 Miconic SX
É um comando microprocessado para elevador com acionamento e uma velocidade (EG), duas velocidades
(FA), Hidráulico (HY), Dynatron S (DS) e com freqüência variável (VF e BR)
PGO 268 – Placa principal

(CPU e I/Os)
NSG – Fonte de alimentação
de emergência
NG – Fonte alimentação
Botões para viagem SDK – Placa diagnostico do

de monitoramento e Circuito de segurança
Led’s que
determinam funções
Contatores principais
BESE – ponte usada quando
não está sendo utilizada a
botoeira de resgate (ponto
para plugar a botoeira)
Régua de bornes
com plug’s e pinos
Botoeira do resgate
Print de processador PGO 268.Q

A PG 268.Q é a placa de comando do sistema, equipada com um processador. Para expandir o
sistema ou criar agrupamentos, a placa PG 268 pode ser expandida através das placas de interface ICOM.
Em princípio, trata-se do mesmo circuito da placa PG 268, com mais interfaces e uma interface especial
para o gerador de pulsos (IGS 200).
Estas são as funções da placa PGO 268:
. Controlar as portas (até dois operadores)
. Processar a informação de poço e sinais do gerador de

pulsos
. Controlar acionamentos EG, FA , HY, DS e VF
. Analisar a medição de carga
. Processar as chamadas e opções de cabina
. Processar as chamadas e opções de andar
. Controlar indicação e sinalizações (inclusive gongo)
. Operar a interface dos controles de inspeção e resgate
. Suportar a interface RS 232 para laptop de serviço ou

modem
. Controlar a interface paralela para ICOM
. Operar a interface paralela para o SMLCD
. Desempen1
2
Componentes da Placa PG0 268

Chaves DIL
1
2 Chave DIL
3
4
Destinam-se a informar o número do elevador no grupo, num sistema multiplex. Devem ser programadas
conforme a tabela abaixo:
No. Elevador Posição das chaves

1 2 3 4
1 (ou simplex) OPEN OPEN OPEN OPEN
2 CLOSED OPEN OPEN OPEN
3 OPEN CLOSED OPEN OPEN
4 CLOSED CLOSED OPEN OPEN
Botão DLF
Botão DLF
Quando apertado 2 vezes num intervalo de menos de 3 segundos, este provoca o início de uma nova viagem
de preparação (e medição, se houver IGS200), sem apagar os conteúdos da RAM relativos ao sistema, como
a data, a hora e a lista de erros.
Botão de RESET
Botão
RESET
Ao ser acionado, interrompe a alimentação de 5 V, o que apaga parte da RAM e reinicia o programa. É
iniciado então um procedimento de ‘partida a frio’, com uma nova leitura dos dados da EEPROM. Uma vez
que se perde a posição da cabina, armazenada na RAM, uma nova viagem de preparação (e medição, se
houver IGS200) é realizada.
Caso seja pressionado apenas uma vez, o relatório de erros, a data e a hora não são apagados. Caso seja
pressionado 2 vezes em 3 segundos, estes dados também serão apagados.
Fique atento!!!
Caso a chave geral seja desligada e religada (ou haja uma falha de energia), apenas o
programa é reiniciado. Nada é perdido do conteúdo da RAM, uma vez que a tensão do
processador e da RAM são mantidas pela fonte de emergência NSG.
Botões para viagem de monitoramento DKFM, DF-D e DF-U
Usados para eliminar as chamadas de piso e fazer chamadas a partir da casa de máquinas (sem abertura de
portas).
LEDs L10 a L16
LED
14
O LED 14 fica no meio da placa PGO 268
Indicam determinadas funções e/ou estados como falhas, modo de instalação, alimentação e relés da placa
energizados.
Relés RE1 a RE9

LEDs L1 a L9
Destinam-se a controlar os contatores de força.
Placas de Interface ICOM 1.N.../ ICOM 2.N.../ ICOM 3.N...
Placa ICOM 1 Placa ICOM 2
São responsáveis pela transmissão serial de dados entre os elevadores de um grupo, fornecerem
“entradas/saídas” adicionais ao elevador, e dotarem o grupo de um novo conjunto de indicadores de pré-
avanço e gongo para o segundo acesso. Estas placas podem ser usadas em elevadores multiplex ou simplex,
sendo aparafusadas diretamente sobre a placa PG ou PGO existente.
Placa de Diagnóstico da Linha de Segurança SKD 105.Q...
Desenvolvido para facilitar a análise de falhas no circuito de segurança, este circuito amostra a
tensão do circuito de segurança em cinco pontos (T1 a T5), indicando a presença da tensão (e o conseqüente
fechamento do circuito) através de cinco LEDs.
Fonte de alimentação NG.

Responsável por fornecer as diversas tensões requeridas pelo
comando, circuito de segurança, freio magnético e solenóides da
unidade hidráulica. Há diversas versões segundo a potência e
tensões requeridas. São as seguintes as tensões disponíveis:
- 21,8 Vac para a placa PG ou PGO

- 11,0 Vac para a placa PG ou PGO
- 110 Vac para o circuito de segurança
- 91 Vac para o retificador GRMB, para obter os 80 Vcc para o
freio magnético
- 110 Vac para o retificador GRMG, para obter os 92 Vcc para os
solenóides (em acionamento hidráulico).
É dotada de dois fusíveis, instalados internamente a bornes de

saída:
X1.15, para a tensão de 21,8 Vac, valor nominal 6,3A/250V

X1.16, para a tensão de 11,0 Vac, valor nominal 2,0A/250V
Não há LEDs indicadores sobre esta fonte.
Fonte de alimentação adicional NGL.

Quando os requisitos da instalação são muito altos no tocante a potência de alimentação, uma fonte
adicional de 24 Vcc é instalada. Seu uso pode ser definido pela existência de muitos indicadores ou
chamadas, duplo operador de porta, muitos adicionais, etc.
Fonte de emergência NSG 1201/3.

Destina-se a fornecer energia para os procedimentos de emergência do
elevador, e para manter os dados da RAM quando o elevador é desligado
ou há falta de energia. É alimentada pela tensão de iluminação (220V, ou
110V via um transformador). Uma bateria de chumbo-ácido, selada, é
mantida em flutuação constante e fornece duas saídas de 12 V:
Há nesta unidade três LED indicadores :
. LED1, amarelo, que indica quando a alimentação AC está presente.

. LED2, verde, indica que a bateria está em flutuação.
. LED3, amarelo, indica que a saída chaveada encontra-se ligada.
Caixa terminal OKR.
Esta caixa é o ponto onde se reúne toda a fiação de e

para a cabina, sendo provida de um sistema de
bornes e plugs semelhante ao utilizado no quadro de
comando, inclusive no tocante à marcação dos
terminais.
Designação dos plugs e pinos.
Método de contagem dos pinos:

.Quadrado para cima da direita para a
esquerda, se localiza o pino 01
LEDs da PIOVECL.
Tabela de causas / ações
Sintomas Possíveis causas Ações
Falta de energia elétrica na Verificar presença de energia elétrica trifásica no

chave geral filtro FEN (FEN 1/2/3)
Nenhum LED aceso na
PIOVECL Verificar saída de energia elétrica trifásica no
Filtro FEN com defeito
terminal MiniSkip XL5/6/7.
“Fonte de Energia” com Se não for possível selecionar e editar o
defeito parâmetro “P99” substitua a “Fonte de Energia”.
LED verde aceso em
“Fonte de Energia” OK mas Anote o valor contido no parâmetro P161 e
PIOVECL e PTCM mostra
a PTCM detecta uma falha. consulte a listagem de erros.
“DEAD” no display
LED verde e vermelho acesoS “Fonte de Energia”
Verifique o parâmetro P99 e consulte a listagem
em PIOVECL e PTCM temporariamente bloqueada
de erro.
mostra “RDY” no display enquanto persiste um erro.
LED vermelho aceso, LED
“Fonte de Energia” Verifique o parâmetro P99 e refira-se à listagem
verde apagado em PIOVECL
permanentemente de erros. O acionamento só partirá novamente
e PTCM mostra “DEAD” no
bloqueada após um reset no PVEC.
display.
A unidade de acionamento deverá ser regulada.
LED amarelo aceso na Parâmetros faltando na
(Refira-se à seção “ Re-comissionando o
PIOVECL PVEC.
acionamento”) Chame um especialista.
Re-comissione o conversor de freqüência (refira-
LED amarelo “WATCH” O “watch-dog” detectou um
se a seção “Recomissionando o Acionamento”)
aceso no PVEC. erro no PVEC.
Substitua o conjunto da “Fonte de Energia”.
Falhas do Comando
Erro Descrição Causas Ações

Falha na
0 Erro ao gravar/ler da memória Substitua a placa da “Fonte de Energia”.
memória
Verifique se todos os cabos de telas estão
Falha de Erro de comunicação (RS
2 devidamente aterrados. Verifique a conexão entre
comunicação 232).
PTCM, X2-1-2 e PIOVECL, X2-1-2.
Tacômetro ou cabo do
Verifique a conexão entre PIOVECL, X1-1-4 e o
Falha no tacômetro defeituoso. Erro
4 tacômetro. Verifique a montagem do tacômetro.
tacômetro detectado durante uma
Substitua o cabo do tacômetro.
viagem.

Sinais do tacômetro ou fases Tacômetro com defeito; verifique os sinais do
do motor invertidos. Erro tacômetro(A,B) em PIOVECL, X1-1-4 com o
detectado imediatamente após multímetro, sentido de rotação invertido ou ordem
a partida errada de taco-sinais. Execute novamente o teste “t3” .
Valor errado de inércia. A Se houver tacômetro disponível, recomece a função de
Diferença na cabina se move um teste “t4” ou ajuste o valor do parâmetro P58. Sem
5 poucoantes de gerar este erro. tacômetro, aumente P63 em passos de 0,3 unidades.
velocidade
Pulsos errados por rotação Edite e verifique se P54 corresponde ao número de
selecionada no tacômetro. pulsos por rotação do tacômetro.
O acionamento não consegue
Certifique-se de que o freio não permanece fechado.
fornecer energia suficiente
Verifique se a cabina não está balanceada em 50%.
para acompanhar a referência
Edite e reduza P164 em passos de 2 unidades.
de velocidade
Verifique a conexão entre PTCM e PIOVECL.
Falta
Faltam os telegramas de Certifique-se da presença dos jumpers J204 e J6.
6 referência de
referência de velocidade. Substitua o “Módulo de
velocidade
controle de viagem”.
Somente no VF50/85BR
PTCM (PIOVECL3)
Somente no VF50/85BR PTCM
1- Ligado: Pode ocorrer
1- O funcionamento do DC link pode ser testado
quando o swicth de instalação
usando o teste “t0”.
estiver desligado.
2- Fiação correta de acordo com o diagrama
Falha no 2- Erro de ligação.
7 esquemático .
SGRW 3- Falha no contato SGRW.
3- Substituir o SGRW.
4- Sujeira no contato auxiliar
4- Limpar.
no SGRW
5- Substituir o relé RSGRW e executar o teste “to”.
5- Falha no relé RSGRW
6- Substituir a placa PIOVECL 3.
6- Placa PIOVECL
defeituosa.
1-Ponteamento do plug X15
errado.
2- Erro na fiação entre 1- De acordo com a fiação correta do diagrama
PIOVECL3 – TUV – JTHSA. esquemática.
3- Falha no contato SH 2- Substituir SH.
Falha no SH (SGR). 3- Limpar.
8 Contato auxiliar sujo de SH. 4- Substituir o relé RSH e executar o teste “t0”.
(SGR)
Falha no relé RSH. 5- Substituir o PIOVECL3
Defeito na PIOVECL3. 6- Limpar.
O contato SH (SGR) 7- Substituir SH (SGR).
mecanicamente travado.
Circuito de Circuito de segurança está

9 Verifique o circuito de segurança
segurança aberto

O circuito de segurança pode
ter se aberto por um curto
espaço de tempo devido a Edite e aumente P153 em passos de 5 unidades (1
vibrações causadas pela unidade = 1 ms).
cabina ou devido a um
contato defeituoso.
Problemas devido a
Verifique a instalação em relação à compatibilidade
compatibilidade eletro-
eletro-magnética (EMC).
magnética (EMC).
Inversor com Mal funcionamento da
11 Substitua o conjunto da “Fonte de Energia”.
sobre-corrente. medição de corrente.
Curto circuito ou fuga para Verifique a conexão de saída.
terra na saída do conversor de Verifique os cabos do motor.
freqüência. Verifique o motor.
Verifique se o ventilador parte a cada viagem.
Falha na Temperatura do dissipador de
Certifique-se de que o fluxo de ar não se encontra
12 energia calor excessivamente alta.
obstruído
eletrnica
Voltagem DC-link
demasiadamente alta devido a
Verifique o resistor de frenagem.
resistor de frenagem
defeituoso.
Enrolamento incorreto do
Ligue o cabo do motor ao enrolamento correto e
motor (somente no caso de
execute outra vez os testes de função “t1” e “t2”.
motor de duas velocidades)
Certifique-se de que a cabina se movimenta
livremente.
Atrito mecânico
Certifique-se de que a máquina se encontra
lubrificada.
Diferença na O volante deve ser removido com potência no motor
13
corrente acima de 7 KW.
Verifique o dimensionamento do conversor de
freqüência.
Conversor de freqüência com
Verifique as ligações elétricas do motor.
sobrecarga.
Certifique-se de que a cabina esteja balanceada em
50%.
Reduza o parâmetro da velocidade nominal P164 em 2
unidades.
Corrente
Conjunto da “Fonte de
14 diferente de Substitua o conjunto da “Fonte de Energia”
Energia” defeituoso.
zero
Curto para terra no motor ou
Falha na soma
15 na linha de “Fonte de Verifique a fiação
da corrente
Energia”.

Somente VF50/85BR
Somente VF50/85BR.
Fluxo de ar obstruído.
Veja erro Nº 17.
Conexão do cabo danificado
Excesso de Verificar se a conexão da PIOVECL3 para o SKIP
16 para o SKIP.
temperatura está boa.
Falha no PIOVECL 3 e
Substituir PIOVECL3, PVEC e carregar o software.
PVEC.
Substituir o SKIP.
Falha no SKIP.
Ventilador defeituoso. Verifique o ventilador.
Certifique-se de que a passagem não se encontra
obstruída.
Superaqueci- Cabo de ligação do sensor ao
Verifique a ligação e o cabo.
mento do PIOVECL, X1-1-2
17
dissipador de desconectado ou partido.
calor Substitua o conjunto “Fonte de Energia” se o erro
ocorre com o dissipador de calor à temperatura
ambiente.
Verifique se a tensão de linha está contida dentro das
Voltagem excessiva na linha especificações do conversor de freqüência.
DC Link com de energia elétrica. Será necessário usar um transformador de linha se a
excesso de voltagem for constantemente alta demais.
19 voltagem na Verifique o parâmetro P1.
posição de Configuração errada de 3= VF30BR (400V)
parado. parâmetros. 14= VF30BR (230V)
Substitua o conjunto “Fonte de Energia”.
Esse erro é registrado todas as
vezes que o conversor de Nenhuma ação a ser tomada.
freqüência é desligado.
Voltagem insuficiente na especificações do conversor de freqüência.
DC Link com
linha de energia elétrica ou Será necessário usar um transformador de limha se a
insuficiência
20 falha de um fase. voltagem for constantemente baixa demais.
de voltagem
Verifique a tensão em PIOVECL, X1-1-1.
Filtro FEN defeituoso.
Substitua o filtro FEN.
Verifique a tensão DC-Link (566VDC) no conector
Defeito na ponte de diodo que
PIOVECL, X-1-1-1.
carrega o DC-Link.
Substitua co conjunto da “Fonte de Energia”.
Voltagem insuficiente na
especificações do conversor de freqüência.
linha de energia elétrica ou
22 Será necessário usar um transformador de linha se a
falha numa fase.
voltagem for constantemente baixa demais.

Verifique a tensão em PIOVECL, XL5/6/7.
Filtro FEN defeituoso.
Substitua o filtro FEN.
Tem de
carregamento Conjunto da “Fonte de
Substitua o conjunto “Fonte de Energia”.
do DC-Link Energia” defeituoso.
Desligue os conectores PTCM, X1-1-1 e PTCM, X1-
Curto circuito ou conexão 1-2 e em seguida verifique a existência de 24VDC.
defeituosa fora do PTCM. Com a cabina parada os LEDs dos relés RSA e RTRT
devem ficar acesos.
Desconecte PTCM, X2-1-1 entre os pinos 1 (+24V) e
24 Curto circuito no próprio 2 (0V) devem ser medidos 24VDC e entre o pino 3
PTCM. (+7V) e 2 uma tensão de 7V.
Se for este caso, substitua a placa PTCM.
Cabo de ligação defeituoso. Substitua o cabo.
Fornecimento Conjunto da “Fonte de Substitua o conjunto “Fonte de Energia”.
de Energia Energia” defeituoso.
Elétrica
Verifique na “Fonte de Energia” o ventilador, no
Ventilador defeituoso. conector PIOVECL, X1-1-2 devem ser medidos
24VDC.
Certifique que a passagem de ar não se encontra
obstruída.
Superaqueci- Ligação defeituosa ou faltante Certifique-se de que a PIOVECL, X1-1-2 está
25
mento KTHBR para o ventilador. corretamente ligado ao ventilador.
Desligue o conector PIOVECL, X1-1-3 entre os pinos
Ligação defeituosa ou faltante
1 e 2 deverá existir um bom contato, à temperatura
para KTHBR.
normal.
Chopper de frenagem
defeituoso.
255 Sem erro O registro de erros está vazio
Registro de erros “P161” do Controle de Viagem (PTCM)
Tempo
A comunicação entre PTCM e PIOVECL Verifique o cabo entre PTCM, X4 e
50 esgotado para
não funciona corretamente. PIOVECL, X6.
telegramas
Verifique o circuito de segurança.
Com o comando por relés antigos pode
ser que os contatos de relé saltem
Queda inesperada do contator SR-U ou SR- rapidamente fazendo com que o
51 D, o comando abre o circuito de segurança acionamento inicie uma parada de
Parada de
antes do final da viagem. emergência, neste caso o parâmetro
emergência
P153 (atraso de input) deve ser
pelo comando
aumentado de 5 unidades (1 unidade = 1
ms).

Incrementos Número grade demais de incrementos no Verifique se o cabo do tacômetro está
52 falsos no tacômetro na direção errada foram blindado.
tacômetro. detestadas durante a velocidade nominal. Sinais cruzados no tacômetro.
Número grande demais de parâmetros
incorretos marcados durante a regulagem Desligue e ligue novamente a unidade de
Erro durante a
53 da unidade de acionamento ou algo acionamento, em seguida recomece a
regulagem
inesperado ocorrido durante uma função de regulagem.
teste.
Tempo A zona de renivelamento é muito longa. Verifique a distância.
esgotado para
54 O pavimento não foi detectado. Verifique o seletor de pavimentos.
renivelamento
A velocidade de renivelamento excede
Excesso de Inicie novamente a função de teste “t3”
0,125 m/s.
55 velocidade de ou ajuste o valor do parâmetro P58.
O valor de inércia está incorreto.
renivelamento
Valor errado para parâmetro do motor. Inicie novamente a função de teste “t2”.
Nenhum sinal de tacômetro foi detectado
desde o inicio da viagem. Substitua o tacômetro.
Falta de sinal
56 Tacômetro defeituoso.
de tacômetro.
Verifique a existência do cabo ou
Cabo do tacômetro quebrado ou desligado.
substitua.
Posicionamen-
to de dip- A seleção dos dip-switches não foi Desligue, selecione a configuração
57 switches não configurada para uma curva de viagem correta para os dip-switches e ligue
reconhecido correta. novamente
(S6...S9)
1-Verificar informação de poço.
1- Erro na polaridade dos imãs de KSE ou
Inesperado 2- Correto de acordo com o esquema
58 informação errada.
KSE elétrico.
2- Ligação de KSE com a PTCM.
3- Reset.
Falso preparar O PTCM inicia uma viagem mas o
60 Verifique o erro contido no registro P99.
para viagem PIOVECL não parte.
Falsa partida O PTCM inicia uma viagem mas o
61 Verifique o erro contido no registro P99.
do inversor. PIOVECL não parte.
Verifique os dados da plaqueta, verifique
valores de entrada (freqüência nominal
Parâmetros do Durante a regulagem foram inseridos
71 do motor P35, voltagem do motor P36,
motor errados parâmetros errados para o motor
corrente nominal do motor P37, número
de pólos P46).
Verifique cabos do motor, conectores e
Ligação errada Ligação defeituosa entre o motor e o terminais, repita os testes “t1” e “t2”.
72
do motor conversor de freqüência. Substitua o conjunto da “Fonte de
Energia”.
73 Falha no Erro de software Carregar novamente o software.

software
Registro de Erros “P161” do Controle de Viagem (PTCM)
Verifique as ligações estrela triangulo do
motor.
Verifique se existem ligações
Fiação errada Ligação defeituosa entre o motor e o defeituosas nos terminais.
74
do motor conversor de freqüência. Investigue a existência de curto circuito.
Verifique se existem ligações
defeituosas nos cabos do motor ou filtro
du/dt.
Mantenha a cabina em movimento até o
Viagem Durante o teste “t3”, a viagem conversor de freqüência
excessivament foi interrompida pelo usuário antes da interromper a viagem, após o teste ter
80
e curta para cabina ter percorrido a distância de pelo sido efetuado com êxito.
teste “t3” menos 80 cm. Certifique-se de que a cabina se
movimentou pelo menos 80 cm
Erro entre
Erro de sincronização entre PTCM e Repita o teste de acordo com o manual
81 PTCM e
PVEC. de regulagem
PVEC.
255 Sem Erro O registro de erros está vazio.
Possíveis Falhas
SINTOMAS
Descrição Possíveis causas Ações

Na parada da cabina, antes do O relé RSA é energizado 600
freio fechar completamente a ms depois de RSB, que não
Edite P146 e mude o valor de 1 para 0.
cabina se move ligeiramente comanda o freio diretamente ,
para cima mas através do comando.
No registro de uma chamada, o
O valor de inércia não foi
freio abre e a cabina se move Ajuste o parâmetro P58.
corretamente ajustado.
ligeiramente para cima.
Certifique-se de que o teste “t1” foi
completado com êxito. Verifique os
Parâmetro do motor errados.
parâmetros do motor P1, P35, P36,
O teste “t2” aborta P37, P46.
imediatamente após ter iniciado. Com motores FM e VM, os
parâmetros do motor tem que ser
Tipo de motor errado.
inseridos manualmente com o uso do
laptop.
Sem tacômetro: Pequeno Recalcule as distâncias dos imãs para
solavanco durante J7 da curva o VF30BR.
de viagem (correção antes de Verifique todas as distâncias “BB”
Qualidade de viagem chegar ao nível do dos imãs (KS e KSEVF, KS e
inaceitável. pavimento). KBRVF).
Com tacômetro: Pequeno
Reduza a velocidade nominal P164 em
solavanco durante J5 e J7 da
passos de 2 unidades.
curva de viagem.
Listagem de Erros SMLCD para o Miconic SX

Fique atento!!!
Nas próximas páginas, através de tabelas, são apresentadas as possíveis falhas apresentadas
no módulo. A ordenação é alfabética pela mensagem original (Display).
Porta fechando sem mudança em KET-O e

Display: clg n KET-S/O Tradução:
KET-S
Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado. Após um certo
Detalhamento: tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 1 para 0, e o contato KET-O
permaneceu em 0
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um pequeno tempo.
Classificação:
Após 5 tentativas, o erro será FAT.
A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-S e o contator ST-S interrompida
Causas prováveis: Contator ST-S defeituoso
Saída VST-S defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso
Display: clg no KET-O Tradução: Porta fechada sem mudança em KET-O

Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado. Após um certo
Detalhamento: tempo, o contato KET-S mudou seu estado de 1 para 0, mas o contato KET-O
permaneceu em 0
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um pequeno tempo.
Classificação:
Falha mecânica ou elétrica em KET-O
Causas prováveis: Conexão entre o terminal de KET-O e a entrada N_KET-O interrompida
Entrada N_KET-O da PG ou PGO com defeito
Display: car not def Tradução: Cabina não definida num SOM
O número do elevador não está presente na rotina chamada por um módulo especial
Detalhamento:
de operação (SOM)
Classificação: WRNG
Causas prováveis: Erro de programação
Ação sugerida: Faça uma reclamação
Display: clg no KET-S Tradução: Porta fechando sem mudança em KET-S

O amplificador VST-S foi acionado. Após um certo tempo, o contato KET-S não
Detalhamento:
mudou seu estado de 1 para 0.
WRNG. A porta será aberta e novamente fechada imediatamente. Após 5 tentativas, o
Classificação:
erro será FAT.
Contato KET-S falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o tempo de
Causas prováveis:
controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-S do print PG ou PGO está defeituosa
Display: EEPROM full Tradução: EEPROM cheia
Detalhamento: Não há espaço na EEPROM para armazenar os dados transmitidos.
Classificação: WRNG.
Causas prováveis:
Ação sugerida: Correção somente possível com CADI
Display: floor missed Tradução: piso perdido

Detalhamento: A contagem de zonas de porta não corresponde com a contagem das chaves KS/KS1
Causas prováveis: Falha na informação de poço
Entradas KS, KS1 ou N_RKUET com defeito
Display: KNI/A not on Tradução: KNI-A não acionado

Detalhamento: Após a preparação de uma viagem a entrada N_KNI não mudou para o nível 0 e/ou a
entrada N_KNI-A não mudou para o nível 1
Após o fim de um viagem a entrada N_KNI não mudou para o nível 1 e/ou a entrada
N_KNI-A não mudou para o nível 0
Classificação: WRNG. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Dependem do acionamento. Consultar esquemas correspondentes
Display: motor temp (DRIVE) Tradução: sobretemperatura do motor de tração

Detalhamento: O elemento de controle (termistor ou contato) de temperatura do motor de tração está
ativo. Entrada THMH no nível 1
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 0 e um tempo de proteção, a operação será
retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?
Display: motor temp (DOOR) Tradução: sobretemperatura do motor de porta

Detalhamento: O contato de controle de temperatura do motor de porta está ativo. Entrada
N_KTHMT no nível 0
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 1 e um tempo de proteção, a operação será
retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?
Display: no Grp config Tradução: sem configuração de grupo

Detalhamento: Os dados do grupo na EEPROM estão incorretos
Classificação: FAT.
Causas prováveis: EEPROM defeituosa. Ordene uma nova.
Display: no IF Tradução: sem informação de viagem

Detalhamento: Durante a viagem, não foi recebida nenhuma transição em KS ou KS1 (HY), ou
pulsos do IGS200, após um tempo de controle.
Classificação: FAT. Após o cancelamento do erro, uma nova viagem de preparação será realizada
Causas prováveis: O acionamento foi ligado, mas a cabina não se moveu.
Os elementos de entrada da informação de poço (chaves magnéticas, IGS200) estão
com defeito
As conexões da informação de poço estão interrompidas
As entradas da informação de poço estão com defeito
Display: no IG count Tradução: sem pulsos do IGS200

Detalhamento: Durante a viagem não foram recebidos pulsos do IGS200
Classificação: FAT
Causas prováveis: Acionamento do IGS200 com defeito
Conexões do IGS200 ao controle com defeito
IGS200 com defeito
Entradas da PGO com defeito
Display: No KB/KB1 off Tradução: sem desligamento de KB e/ou KB1

Detalhamento: Ao final da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram a 0
Causas prováveis: Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Entradas da PG ou PGO com defeito
Display: No KB/KB1 on Tradução: sem ligamento de KB e/ou KB1

Detalhamento: Após 0,5 s do início da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram a 1
Causas prováveis: Bobina de freio com defeito
Conexões de KB e/ou KB1 com o print interrompidas
Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Display: No KSE Tradução: sem KSE
Detalhamento: Após a saída do piso 1, a chave KSE não mudou de 0 para 1
Classificação: WRNG. O elevador fará uma parada final na próxima transição de KS
Causas prováveis: Defeito na informação de poço
Display: No RKVZ Tradução: sem RKVZ

Detalhamento: Durante a preparação da viagem, a entrada RKVZ não está em 1
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO
Entrada do print com defeito
Display: No KS/KS1 Tradução: sem KS e/ou KS1

Detalhamento: EG: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível um, depois de
um período de tempo
FA: Após passar para a velocidade de nivelamento, a entrada KS não atingiu o nível
um, depois de um período de tempo
HY: Após passar para a velocidade de nivelamento, as entradas KS e KS1 não
atingiram o nível um, depois de um período de tempo
DS: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível um
Causas prováveis: Defeito na informação de poço
Desajuste na informação de poço
IGS200 não funciona corretamente
Display: No RSA Tradução: sem RSA

Detalhamento: Durante a preparação de viagem RSA não está em 1
Ao final da viagem, RSA não mudou para 0
Classificação: WRNG se no início da viagem. Após cinco tentativas de início de viagem em 5
minutos, o erro será FAT
FAT se no final da viagem
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO
Display: opg no KET-O Tradução: Porta abrindo sem mudança em KET-O

Detalhamento: A porta estava fechada (N_KET-S = 0). O amplificador VST-O foi acionado. Após
um certo tempo, o contato KET-S mudou de 1 para 0, mas KET-O permaneceu em 1.
Classificação: WRNG. A porta fechará até KET-S = 0, depois será reaberta. Após 5 tentativas, o erro
será FAT.
Causas prováveis: Contato KET-O falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o tempo de
controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-O do print PG ou PGO está defeituosa
Display: opg n KET-S/O Tradução: Porta abrindo sem mudança em KET-O e

KET-S
Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado. Após um
certo tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 0 para 1, e o contato KET-O
permaneceu em 1
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado, ST-S ligado brevemente, e ST-S será
novamente ligado. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-O e o contator ST-O interrompida
Contator ST-O defeituoso
Saída VST-O defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso
Display: opn no KET-S Tradução: Porta aberta sem mudança em KET-S

Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado. Após um
certo tempo, o contato KET-O mudou seu estado de 1 para 0, mas o contato KET-S
permaneceu em 0
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado e novamente ligado após um pequeno tempo.
Causas prováveis: Falha mecânica ou elétrica em KET-S
Conexão entre o terminal de KET-S e a entrada N_KET-S interrompida
Entrada N_KET-S da PG ou PGO com defeito
Display: outside zone Tradução: Fora da zona de porta

Detalhamento: A cabina terminou uma viagem normalmente, porém a entrada KUET (KS se não há
ponteio de portas) não está em 1
Classificação: ERR. O elevador ficará bloqueado por um pequeno tempo.
Causas prováveis: Incorreção na informação de poço
Conexão entre a informação de poço e a entrada correspondente interrompida
Entrada da PG ou PGO com defeito
Display: relev. timeout Tradução: Tempo de controle do renivelamento ativado

Detalhamento: Não foi possível completar a operação de renivelamento após 10 s (as entradas KS e
KS1 não chegaram a 1 simultaneamente) (HY)
Causas prováveis: Problemas no acionamento
Informação de poço incorreta
Display: revmean long Tradução: Segurança de porta ativa por longo tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa por mais de 30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma segurança de porta
esteve constantemente ativa durante duas das últimas cinco tentativas de fechamento.
DT-S está ativado durante toda a seqüência de operação da porta.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta
A entrada correspondente no print está com defeito
Display: revmean short Tradução: Segurança de porta ativa por curto tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa momentaneamente todas as
vezes nos últimos 30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma segurança de porta
esteve momentaneamente ativa durante duas das últimas cinco tentativas de
fechamento.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta
Display: RFE not off Tradução: RFE não desligado

Detalhamento: Entrada RFE não retornou a 0 antes do fim da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO
Display: RFE not on Tradução: RFE não ligado

Detalhamento: Entrada RFE não passou a 1 um certo tempo depois de ter sido acionado VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente. FAT após 5
falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO
Display: RFE/RF n off Tradução: RF e RFE não desligados

Detalhamento: Entrada RF não retornou a 0 ao fim da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RFE/RF not on Tradução: RF ou RFE não ligados

Detalhamento: Entrada RF não passou a 1 após 2 segundos de ter sido acionado VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente. FAT após 5
falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RF ou RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RKUET not off Tradução: RKUET não desligado

Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 1 ao final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou PGO
Display: RKUET not on Tradução: RKUET não ligado

Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 0 um certo tempo depois de ter sido acionado
VRKUET
Classificação: FAT (antes do final da viagem, sem preabertura de portas)
Causas prováveis: Erro numa das chaves magnéticas ou relé de zona de porta
Contato ou bobina defeituosos em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou PGO
Display: RR-D not off Tradução: RR-D não desligado

Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RR-D e N_ISF
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RR-D not on Tradução: RR-D não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 segundos de ter sido acionado RRR-D
Classificação: WRNG. O relé RRR-D será desligado e religado novamente. FAT após 5 falhas em
um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RRR-D e RR-D
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RSK/1 not off Tradução: RSK ou RSK1 não desligados

Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre RSK e N_IRSK
Saídas RRSK, RRSK1 ou entrada N_IRSK defeituosas no print PG ou PGO
Display: RSK/1 not on Tradução: RSK ou RSK1 não ligados

Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 0 um certo tempo após terem sido acionados RRSK e
RRSK1
Classificação: WRNG. Os relés RRSK e RRSK1 serão desligados e religados novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre o print PGO e os relés
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO
Display: SB not off Tradução: SB não desligado

Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em SB
Conexão interrompida entre SB e N_SB
Saída RSB ou entrada N_SB defeituosas no print PG ou PGO
Display: SB not on Tradução: SB não ligado

Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 0 após 0,1 s de ter sido acionado RSB
Classificação: WRNG. O relé RSB será desligado e religado novamente. Após 5 tentativas em 5
minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SB
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Display: SF not off Tradução: SF não desligado

Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em SF
Conexão interrompida entre SF e N_SF
Saída RSF ou entrada N_SF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SF not on Tradução: SF não ligado

Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 0 após 0,5 s de ter sido acionado RSF
Classificação: WRNG. O relé RSF será desligado e religado novamente. Após 5 tentativas em 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SF
Display: SFA not on Tradução: SFA não ligado
Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSFA
Classificação: WRNG. O relé RSFA será desligado e religado novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SFA
Display: SFA/SH1 not off Tradução: SFA ou SH1 não desligados

Causas prováveis: Contato defeituoso em SFA ou SH1
Conexão interrompida entre o print e os contatores
Saída RSFA ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SF not off Tradução: SF não desligado

Causas prováveis: Contato defeituoso em SF
Conexão interrompida entre o print e o contator
Saída RSH ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SH not on Tradução: SH não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSH
Classificação: WRNG. O relé RSH será desligado e religado novamente. Após 5 tentativas em 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH
Display: SH1 not off Tradução: SH1 não desligado

Detalhamento: Entrada N_SH1 não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em SH1
Saída RSH1 ou entrada N_SH1 defeituosas no print PG ou PGO
Display: SH1 not on Tradução: SH1 não ligado

Detalhamento: Entrada correspondente (N_SH1 em EG ou N_ISF em FA) não passou a 0 após 2 s de
ter sido acionado RSH1
Classificação: WRNG. O relé RSH1 será desligado e religado novamente. Após 5 tentativas em 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH1
Display: SR-D not off Tradução: SR-D não desligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de descida
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Saída RSR-D ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO
Display: SR-D not on Tradução: SR-D não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido acionado RSR-D
Classificação: WRNG. O relé RSR-D será desligado e religado novamente. Após 5 tentativas em
5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-D
Display: SR-U not off Tradução: SR-D não desligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de subida
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Saída RSR-U ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO
Display: SR-U not on Tradução: SR-U não ligado

Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido acionado RSR-U
Classificação: WRNG. O relé RSR-U será desligado e religado novamente. Após 5 tentativas em
5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-U
6.10 Miconic MX
O comando Miconic MX-GC e tem aplicações para elevadores com acionamento em corrente alternada e
corrente contínua.
Principais Componentes do Comando
Módulo de Opcionais
Base ASIXA
Nome do Módulo Descrição

Módulo base com PCB’s de
Base ASIXA comando e ESE (Resgate de
passageiro pela CM)
Módulo de alimentação do
Alimentação
elevador
Módulo do freio da máquina de
Freio
tração
Módulo de Módulo para acrescentar
Módulo Opcionais opcionais (Ethernet, Lobby
do Freio Alimentação Vision,...)
ASIXA Placa CPU do comando
GCIO-B
EBBIO – Placa de interface com a

Fonte sinalização e chamada de pavimento.
NGL EBFAN – Placa de interface entre o comando
e o motor de ventilação forçada do motor de
ASIXA – Placa I/O do comando
tração.
Fonte NGL – Alimentação de 24 Vdc
para o comando
EBBIO e EBFAN
Módulo de Alimentação
SIS – Chave geral do comando
JFIL – Chave geral da iluminação de cabina

JHO – Chave geral da fonte NGO
JFIS – Disjuntor diferencial do comando
RKPH – Verificação de falta ou inversão de fase
PAS – Tomada do comando 220 Vac
Placa de interface entre a alimentação Vac de

entrada e o comando
Módulo do Freio de Serviço
SB SB1
ZSB*
GRMGB
SIB
TRAFO TB
Trafo TB Transformador do freio da máquina de tração ( alimentação indicada no circuito conforme

modelo de freio)
SIB Disjuntor de proteção do freio da máquina de tração
GRMGB Retificador do freio da máquina de tração
SB e SB1 Contatoras de alimentação da bobina do freio da máquina detração
* Dependendo do tipo de freio há também a contatora ZSB – Quando ligada diminui a tensão na bobina
do freio (conta tempo para ligar).
Módulo de Opcionais
Gateway (GW)
Hub
NGO
Hub Comunicação entre o carro mestre e os demais carros do grupo

NGO Alimentação das sinalizações (quando houver mais que 2 LIPs (sinalização) nos pavimentos,
para elevadores com mais de 20 paradas e percurso da caixa de corrida maior que 70m
GW Interface para comunicação com o Lobby Vision
Módulo Base ASIXA

MX-UI
A Interface MX-UI (Interface Homem Máquina

do Miconic MX-GC) possui:
- SMLCD de 4 linhas;
- Leds de monitoração;
- Interruptores;
- Chip Card.
É a principal ferramenta para o técnico no

primeiro atendimento, onde é visualizado o status
do elevador (funcionamento, erros, velocidade, e
etc.
Interface MX-UI
A interface MX-UI com SMLCD localiza-se no PCB ASIXA e é o principal diferencial das releases
4.... em comparação as releases anteriores por reintroduzir o conceito de SMLCD junto ao comando.
Posição Descrição
1 Status das fontes de alimentação e monitoramento de porta
2 Circuito de Segurança
3 Chip Card e Lift ID
4 Direção e zona de porta
5 JMOF – modo instalação
6 Status da comunicação de grupo e das LON
7 SMLCD de 4 linhas
8 Teclado do SMLCD
Indicação dos LEDs:
LED Estado Descrição

Estado da alimentação de emergência:
BATT Aceso Aceso quando a capacidade da bateria é inferior a 10% da
capacidade nominal
Piscando Dados a serem lidos do Chip Card, PCT/SCT a ser gerado
CCS Aceso Chip Card válido. Estado normal.
Apagado Nenhum Chip Card disponível ou Chip Card inválido.
Curto-circuito no circuito de segurança.
DUEISK-A Aceso É necessário pressionar o botão de reinicialização após eliminar
o curto circuito.
JMOF Aceso Manobra de montagem ativada
Apagado Aplicação LON não está funcionando
Pisca quatro vezes (repete): LON
Piscando
LON Comunicação não está funcionando
Piscando
Aplicação/Comunicação LON OK
irregularmente
LR-U Aceso Cabina subindo
LR-D Aceso Cabina descendo
LTRT Aceso Acionamento da porta ativado
LUET Aceso Cabina nivelada com o piso (informação de KUET)
NGL Aceso 24Vdc disponível da NGL
(2)NGO Aceso 24Vdc disponível de (2)NGO
Apagado Nenhuma comunicação Ethernet disponível
Rx/Tx Intermitente Ligações Ethernet comunicando-se
Aceso Ligações Ethernet disponíveis, más sem comunicação
T1...T5 Aceso Circuito de segurança fechado
Módulo Base ASIXA – Vista Geral e Leds.
Pos. Led Estado Descrição Condição

Apagado RSK1 desligado Parado
27 RSK1
Aceso RSK1 ligado Início de manobra
Apagado VRSK desligado Parado
28 VRSK
Aceso VRSK ligado Início de manobra
Apagado RSK desligado Parado
29 RSK
Aceso RSK ligado Início de manobra
Apagado Estado normal Parado
30 RB
Aceso Freio liberado Início de manobra
PCB GCIO-B 360

A "Generic CPU Input and Output" é a PCB que contém a CPU e as interfaces I/O da plataforma "Global
Control (GC)".
A principal alteração da GCIO-A para a GCIO-B é com respeito à memória, a GCIO-A possuía 4Mb e a
atual possui 32Mb de memória RAM, trabalhando com um processador de 33MHz e barramento de 16bits.
A GCIOB 360 contém os seguintes principais componentes:
CPU (Microprocessador Motorola MC68360);

Software básico;
Configuração do elevador (PCT e SCT);
Comunicação LON mestre;
Interface serial (RS232) para CADI GC e SPECI
9
1
Pos. Designação Descrição
8 1 X2-1-2 Interface I/Os
2 X2-1-1 Interface I/Os
3 MC68360 Microprocessador
7
4 EPROM (Flash) PCT, SCT
5 EPROM (Flash) Software de inicialização
Banco de memórias
2 6 Software base
(Flash)
Reset, Duplo reset para
3
7 Botão de reset iniciar e controle de
6 inicialização do elevador.
8 Leds Status da GCIO-B 360
Comunicação CADI e
9 RS232
download de software
4 5
Função dos Principais Leds do PCB GCIO-B 360:
Led Estado Descrição Ação

Apagado Estado normal Nenhuma
Configuração inválida
Efetue o download do Chip Card ou PCT
(PCT)
Aceso SCT inválido Efetue o download do Chip Card ou SCT

ERRO
(Vermelho)
Nº de ID do elevador Verifique a ID do elevador na interface
incorreto MX-UI com SMLCD
Nenhum software base ou

Pisca Efetue o download do software base
software inválido
Pisca Estado normal Nenhuma

WDOG Apagado CPU não funciona
Efetue o download do software base
(Verde) corretamente
Aceso Erro de hardware Substitua a GCIO-B 360

Intermitente Estado normal Nenhuma
CPU CPU não funciona
Efetue o download do software base
(Verde) Apagado corretamente
Erro de hardware Substitua a GCIO-B 360

ESTADO
Apagado Estado normal Nenhuma
(Verde)
PCB EBBIO 1.Q

A EBBIO1.Q é utilizada para a comunicação BIO2 (biobus) do Pavimento. A placa atua como interface
entre a as botoeiras (LOPs e LIPs) e o PCB ASIXA.
Nota!
O PCB EBBIO 1.Q não é aplicado com M10.
Pos. Designação Descrição

Aceso se houver comunicação entre a
1 Led 1:HOSTCOM
EBBIO e a GCIO-B
Aceso se houver comunicação entre a

2 Led 2:BBUSCOM EBBIO e os nós BIO individuais
(LOP's e LIP's)
3 X1 BIOS
4 X2 2BIOS
5 X3 NGO
6 X4 2NGO
7 X5 Terminal de comunicação CPU
Resumo do Circuito de Segurança

O circuito de Segurança é alimentado com tensão DC regulada de 24 a 52 V. Isso compensa as quedas de
tensão do circuito de segurança devido ao comprimento dos cabos, contatos oxidados, etc.
Atenção !
Com o circuito de segurança aberto, a tensão é de 52Vdc.
6.11 Miconic TX
Este comando pode operar até 8 elevadores em grupo. O seu limite está fixado em distâncias de
percurso de até 125 m ou 31 paradas. O controle TX é utilizado em conjunto com vários acionamentos do
tipo Variodyn.
PCB ASILOG3
Esta placa é a qual suporta várias funções de interfaces.
A interface de diagnóstico da PCB ASILOG3:
Item Descrição Status

ON – Tensão OK
P0 NGL Sinaliza a presença de tensão no elevador
OFF – Sem tensão
ON – Tensão OK
P0 NGG Sinaliza a presença de tensão do agrupamento
OFF – Sem tensão
Sinaliza a presença de tensão de 5Vdc para a ON – Tensão OK
VCC
ASILOG3 e EBs OFF – Sem tensão
OFF;OFF – maior que 18,5 cm de
distância do andar.
ON; OFF – entre 1,5 a 18,5 cm
Indicador de zona de porta (somente para NGL, acima do andar.
PHS/ PHNR-D
caso contrário verifique BUZZER) OFF; ON – entre 1,5 a 18,5 cm
abaixo do andar.
ON; ON – entre ± 1,5 cm do
nível do andar.
ON – fora da zona de porta
Sinal sonoro da BUZZER para zona de porta se JH
(mais do que ± 10 cm)
BUZZER e/ ou JTHS estiver desligada, e NSG ligada
(informação de posição somente para o Taco) OFF – dentro da zona de porta
(± 10 cm)
GW (SI5) Fusível para fonte de emergência da porta da PCB X-4-1-3 (1A, lento)
LNC (SI4) Fusível para fonte de emergência DA, LNC X-4-1-3 (2A, lento)
BATT (SI1) Fusível para bateria NSG X-3-1-1 (2A, lento)
P0 (SI2) Fusível para fonte interna 24VDC (2A, lento)
BAT-OUT (SI3) Fusível para fonte de emergência de opcionais X-4-1-1 (1A, lento)
PCB BPL
Esta placa é uma PCB backplane para o elevador e grupo I/O.
Item Descrição
X2-1-1 Fonte de Alimentação para NGL ou NGG
X2-1-2 Fonte de Alimentação para ASILOG3 ( na BPL1 ou BPL2 somente)
X4-1-1...X4-1-4 Barramento LON e conectores de fonte de tensão
X5-1-1...X5-1-4 4 slots para LONIOS e LONDAG PCBs
PCB EBCOM68
Esta placa funciona como interface para o grupo VCOM bus, o qual baseia-se em RS-485
Item Descrição
X1... VCOM grupo de conexões bus.
A, B Integrado ao barramento de terminação BAG, a ativação depende dos estados das chaves A e B.
Terminação Bus Chave A Chave B

Primeiro elevador no grupo “OFF” “ON”
Elevador no meio do grupo “OFF” “OFF”
Último elevador no grupo “ON” “OFF”
*Também válido para simplex com porta para X1-1-1
VCOM terminação Bus na EBCOM68 PCB versões QA e QB
Terminação Bus Chave A Chave B

Primeiro elevador no grupo “OFF” “ON”
Elevador no meio do grupo “OFF” “OFF”
Último elevador no grupo “ON” “OFF”
*Também válido para simplex com porta para X1-1-1
VCOM terminação Bus na EBCOM68 PCB versões QC e Higher.
Para diagnóstico de falhas existem LEDs implementados na EBCOM68 PCB
Item Descrição
LED vermelho indicador de erro:
ON Indica “Sem Sinal” (não estão todas conectadas)
ERROR
Piscando Indica “Reconfiguração” (má conexão física ou terminação bus)
OFF Comunicação OK
LED amarelo, diretamente controlado da COM68 ASIC:
COMM Somente ativo quando um sinal está sendo transmitido (comunicação) – caso
Piscando
contrário indica ou representa o sinal de informação atual
OFF Sem Informação
PCB EBLON 1/2

Esta placa é a interface de comunicação para a GCIO360 (EBLON1 é uma placa variante com somente um
canal: X1-1-1):
Item Descrição
X1-1-1 Conector de entrada para o barramento do elevador LON
X1-1-2 Conector de entrada para o barramento do grupo LON
PCB GCIOB360
GCIOB360 é a PCB processadora central do controle do elevador.
Item Descrição
STATUS LED verde para a seqüência de boot, normalmente fora.
CPU LED verde indicando a disponibilidade da CPU, (controlada pela tarefa de menor priorirdade)
WDOG LED verde controlado pelo relógio VX piscando a 1Hz
ERROR LED vermelho de erro, ativo
Durante a sequência de boot
Se PCT está faltando
Se SCT está faltando
Se o ID do elevador está errado
PCB HTIC (Somente Miconic 10-GC)

Esta placa é utilizada como interface para a uidade de incêndio do Miconic 10-GC para a TIC PCB.
Item Descrição
X1, X2 Conectores LON
X3, X4 Conetores para I/O (16 pavimentos para cada conector)
X5, X6 Conectores para LONBIO
HIGH LOW Chaves de endereço hexadecimal para definição do endereço da LON bus da PCB
Item Descrição
O LED verde indica o status de aplicação e comunicação da LON
Estático ON, logo a piscar no caso do LON aplicação OK
telegrama de entrada LON LON comunicação OK
APPL LED Estático OFF, pisca 4x para ação de LON aplicação OK
comunicação negativa LON erro de comunicação
LON erro de aplicação
Estático OFF, sem piscar
LON erro de comunicação
O LED vermelho indica o status do nó LON
Estático ON Nenhuma aplicação na LON
SERV LED
ON Durante a seqüência de ligar
Piscando Nenhuma comunicação com LON bus máster
SERVICE pin O SERVICE pin é para a iniciação de um teste de comunicação com a LON
PCB ICE
A placa PCB ICE funciona como uma PCB de interface entre carros para distribuição/coleção de sinais dos
carros de/ para o controle.
Os seguintes LEDs são utilizados para diagnóstico de falhas da ICE PCB.
Item Descrição
O LED verde sinaliza a presença de tensão na NGC
P0 ON Alimentação OK
OFF Sem alimentação
VCC O LED verde sinaliza a presença de 5 VDC
ON Alimentação OK
OFF Sem alimentação
6.12 Miconic BX
O comando CO BX é aplicado em elevadores com acionamento FA, ACVF C.L. e Hidráulico,
considerando no máximo 2 elevadores por grupo.
Fonte da Placa SMIC

Placa PCB
SMIC 31.Q
Placa
PCB MCCExx
Disjuntores e
Relés
Fonte de Emergência -
NSG
Placa PCB SMIC 31.Q
Principais Funções:
- Geração e Distribuição da fonte de alimentação secundária;

- Drive BIO bus para botoeiras de pavimento;
- Circuito de Segurança (interface e monitoração);
- Fusíveis (24V-Cabina; 12V-Comunicação BIO bus; 12V-Fonte Emergência NSG;
- Leds:
. Para fonte de alimentação;
. Para o circuito de segurança;
. Para BIO bus, LUET e supervisão térmica;
- Conexão para botoeira de resgate;
- Circuito do sensor de temperatura (PTC e Contato) com led THMH
Placa PCB SCIC 31.Q
Funções principais:
- Microprocessador da PCB;
- Cartão SIM card com opções da obra e parâmetros do ACVF;
- Conexão CAN bus;
- DIP Switches para configuração de modos de operação (Learning trip);
- Leds indicadores de status (falhas e modos de controle);
- Reset;
- Atualização do SW principal (usando MMC card);
- Interface com o PC.
Placa PCB MCCEx

- Interface com o ACVF;

- Fonte para o freio (controle é feito pelo VF);
- Circuito de segurança 110VAC ® 24VCC para
ACVF (RSK, RSK1, RRSK);
- Interface IHM (configuração, erros, reset do ACVF e modos de operação);
- Leds de sentido da cabina e do circuito de segurança.
Observação:
A placa MCCE5 é aplicada para acionamento FA (duas
velocidades) e MCCE31 para ACVF e a MCCH1 para
hidráulico.
Circuito de Segurança
Verificar os LEDs na placa SMIC:

ISPT (JHSG, ...)
IRTS (KTS, ...)
ISK (KV, KTC, ... JHM, ...)
Contatores são alimentados com 24VDC
Verificar LEDs na MCCE3 10VAC→24VDC)
Códigos de Erros
Use o menu 50 do IHM para ler os últimos 10 erros
Pressione “OK” por 10 segundos
Reset para problemas de SW (SOFTWARE)
Reset normal :
Placa SCIC .Pressione Reset
Learning Trip:
.DIP1 - ON
.DIP8 – ON
.Espere 3 segundos
.DIP8 – OFF
.Reset
.Depois viagem de aprendizado: DIP1 – OFF
Reset ‘Erro fatal persistente’:

.DIP1 - ON
.DIP8 – ON
.Espere 30 segundos
.DIP8 – OFF
.Reset
.Depois viagem de aprendizado: DIP1 – OFF
Configuração Básica BIO Bus.

LOP Configuração de Endereço (1/3)
“Endereçamento” das botoeiras de pavimento c/ Sw versão 9.22
Consiste em 3 passos:
- 1° passo: Preparação (IHM Entrando no menu)

- 2° passo: Teach-in (Configuração dos endereços das LOP)
- 3° passo: Salvando a configuração
1° Passo: Preparação (usando IHM)
Configuração Básica BIO Bus

2° Passo: Teach-in (Configuração dos endereços das LOP)
1) Escolha na COP o andar que você quer configurar

2) Confirme com DT-O
3) O elevador viajará para o pavimento designado e abrirá as portas
4) “Beep” sinalizará pronto para “aprender” – Contagem regressiva de 12s começa.
5) Pressione o botão DE-U até que o sistema reconheça com “Beep”
6) Espere até que outro “Beep” de reconhecimento venha da COP
7) Finalize o procedimento para este andar pressionando DT-O
Configuração Básica BIO Bus

Deixando o modo configuração

- Também por entrar na COP a seqüência “0”, “DT-O” (ou a seqüência “-”, “DT-O”)
- Ou com a Interface IHM (botão ESC)
- Ou por pressionar DT-O por mais de 3 segundos
(Se nenhum desses procedimentos funcionar resetar na SCIC)
A contagem de LOP deve começar automaticamente após ter deixado o modo configuração.
Se não - Iniciar manualmente a Contagem de LOP:
(Contagem de LOP = Transferindo endereços

armazenados da LOP (ou LCUM) para
EEPROM no microprocessador PCB SCIC)
Terminação da linha de comunicação CAN

A comunicação Can tem que estar terminada (apenas) no último componente.
1- Se nada for conectado no XCAN-EXT – colocar interruptor na posição "Norm"
2- Módulo de Resgate Opcional (SEM), colocar imterruptor na direção X10
3- Jumper X4 no Slot E: ON (Somente ACVF antigo com placas de opção)
4- Terminação automática do CAN bus
5- Se nada for conectado no XCAN-EXT – colocar interruptor na posição "Norm"
BIO bus Variantes de instalação
6- MX básico: Conectado com interfaces PCBs
7- Instalações Bionic 5: Conectado diretamente para BIO bus
SMIC31.Q – Interface principal

Função principal:
- Distribuição de alimentação secundária
- Bio bus driver (botoeira de pavimentos)
- Inspeção do circuito do segurança
- Conexão e controle de revisão
LEDs no Circuito de Segurança

ISPT: Circuito de Segurança até JHSG, inclusive, está OK.
Possiveis causas, se ISPT não acender:
- Falta de alimentação de 110v a partir do transformador na caixa ECU.
- Controle de fase de relé com defeito
- Problemas com PEDES (hidráulico)
- Fusível SISK ou SITAB disparou
- Contato(s) do Circuito de segurança aberto
- Problemas com LVSC
IRTS: Circuito de segurança fechado incluindo portas de pavimento.

Possiveis causas, se IRTS não acender:
- Pelo menos uma porta de pavimento não está fechada corretamente
- IRTS desligado, ISPT e ISK ligados: Pré-abertura de porta
ISK: Circuito de Segurança completo está fechado

ISK não acenderá enquanto as portas do carro não estiver corretamente fechadas pelo motor (KTC está
fechado).
Possiveis causas, se ISK não acender:
- Verificar portas de pavimento
- Porta da cabina não está fechada corretamente
- Verificar fundo do poço e conexões SPH do armario de comando
- Botão de parada de emergência pressionado no teto da cabina
- Interruptor no teto da cabina em “Inspeção"
- Contato (s) de Segurança KF, KNE, KF1 ou KBV abertos
- Botoeira de revisão ESE ligada e botão de parada de emergência acionado
- Problema na PCB SUET (Pré-abertura de portas)
- Verificar se existem jumpers em ligações não usadas (KTC2, JHC1, JHC2, KNE).
Fusíveis na PCB SMIC

F1.6A-LB 12 V (VDD2) BIO bus, XBIO
F1 A-LB 12 V (P12V) Alimentação de emergência, XNSG
F2,5 A-LB 24 V (P03) Dispositivos periféricos da cabina de 24V (P03), X24
LEDs
LED Display Normal Observação
ISPT ON
Circuito de Segurança, verificar secção
IRTS ON/OFF “LEDs no Circuito de Segurança”
ISK ON
BBUS Oscilante Atividade de comunicação BIO
LUET ON/OFF Cabina na zona de porta
EMER ON Energia de emergência 12 V
THMH OFF Sobreaquecimento do sistema de tração
24 V ON Alimentação secundária P01 24 V
5V ON VCC (para lógica no SMIC e SCIC)
12 V ON Alimentação da comunicação BIO VDD
3.3 V ON Para uso interno SMIC e SCIC
PCB SCIC 31.Q
1 Ligado: Unidade de medição de carga desligada (LED TRIP1)

2 Não utilizado na SCIC3.Q
3 Ligado: XTELE pode ser usado para PC de Serviço
4 Ligado: Indicação de código de erro com 4 dígitos na COP ou POP
5 Não usado (antigo EN627 código de erro na POP ou COP)
6 Ligado: Modo de configuração ativado (usar agora IHM Menu 40)
7 Ligado: Modo manutenção KFM
Ligado: Modo viagem de montagem (Usado também para Viagem de Aprendizado e Reset de erro
8
fatal persistente)
1- Ligar DIP switch 1

2- Ligar DIP swich 8
Viagem de 3- Esperar 3 segundos
Aprendizado 4- Desligar DIP switch 8
5- Pressionar reset
6- Depois da Viagem de Aprendizado, desligar DIP switch 1
PCB MCCEx
Interface com o ACVF;
Fonte para o freio (controle é feito pelo VF);
Circuito de segurança 110VAC→24VCC para ACVF (RSK, RSK1, RRSK);
Interface IHM (configuração, erros, reset do ACVF e modos de operação);
Leds de sentido da cabina e do circuito de segurança
Disjuntores e Relés
RKPH Relé supervisor de fases
JTHS Disjuntor geral do controle (térmico)
JTHSK Disjuntor do circuito de segurança (térmico)
JFIS Disjuntor do controle (diferencial)
SITAB Disjuntor do freio (térmico)
RA Relé do Alarme
Interface do Usuário IHM
Move p/ nível anterior sem

salvar
Altera valor
Confirma valor selecionado
Estrutura do Menu Principal
Modos Especiais
Testes de Aceitação
Info.do Sistema
Configuração
Códigos de Erros
Estatísticas
Monitoração
Estatísticas
Modo Sincronização
Ativação
Depois de ligar (inicialização)

Depois do modo Revisão/ Inspeção
1. Sinal KSE desligado (inferior)

Mova para cima com baixa velocidade, pára quando KSE=ON
2. Sinal KSE ligado (superior ou meio)

Mova para baixo com alta velocidade, pára quando KSE = OFF
3. Se KSE estiver ligado novamente (meio)

Repetir passo 2
4. Sinal KSE desligado

Mova para baixo com velocidade baixa, até KS = ON (encontrar o nível mais baixo)
Modo Aprendizado
DIP1=>ON
DIP8=>ON
DIP8=>OFF
Reset
DIP1=>OFF
Armazena o número de pavimentos;

Aprende as posições da porta (frontal/traseira);
Verifica a informação de poço;
Cálculo do pré-torque (se ACVF malha fechada).
Ativação
Ligar/Desligar DIP 8 SCIC e pressionar Reset
DIP 1= ON SCIC
Se o CLC não está calibrado, ou para evitar recalibração mais tarde.
Teach-in (configuração dos endereços das LOP)
1 Escolha na COP o andar que você quer configurar

2 Confirme com DT-O
3 O elevador viajará para o pavimento designado e abrirá as portas
4 “Beep” sinalizará pronto para “aprender” – Contagem regressiva de 12s começa
5 Pressione o botão DE-U até que o sistema reconheça com “Beep”
6 Espere até que outro “Beep” de reconhecimento venha da COP
7 Finalize o procedimento para este andar pressionando DT-O
“Beep” curto OK
“Beep” longo erro
Deixando o modo configuração:

-Também por entrar na COPa sequência “0”, “DT-O” (ou a sequência “-“, “DT-O”)
- Ou com a Interface IHM (botão ESC)
- Ou por pressionar DT-O por mais de 3 segundos
(Se nenhum desses procedimentos funcionar resetar na SCIC)
A contagem da LOP deve começar automaticamente após ter deixado o modo configuração.
Caso contrário, iniciar manualmente a Contagem de LOP.
Possibilidade de Falhas
Simples pontos de testes
Fonte de Alimentação: Fusíveis interrompidos na ECUMR

Leds nas placas SMIC, SCIC, SDIC e MCCH
Fusíveis: Na placa SMIC (e na placa SNGLM)
Circuito de Segurança: Leds na placa SMIC (24V na placa MCCE#)
Mensagens de Erros
Códigos de Erros IHM, menu 50
Reset para problemas de SW
Reset Na placa SCIC

Viagem de Aprendizado DIP8=ON, espere 3s, dip8=OFF, Reset
Erro Fatal Persistente DIP8=ON, Reset, espere 30s, DIP8=OFF, Reset
Repetir a configuração ---
Antes de executar uma Viagem de aprendizado ou um reset de Erro Fatal Persistente, desligue a unidade de
pesador de cargas (placa SCIC: DIP1=ON).
LEDs e Fusíveis
Atenção!
Alguns LEDs estão antes dos fusíveis – mesmo que acesos, checar as saídas
Conector Fusível
X24 2,5A
XNSGSOA 1,0A
XBIO 1,6A
Comandos Especiais
Modo Significado Observações

101 Reset Erro Fatal ACVF ---
102 Ativação Malha Aberta ---
103 Reset de viagem GBP ---
104 Ativação KFM = SCIC DIP switch 7
105 Viagem de Instalação = SCIC DIP switch 8
106 Ativação XTELE = SCIC DIP switch 3
107 Desativação CLC = SCIC DIP switch 1 (LED "TRIP1")
108 Ativação JAB = BMK code 49
109 Habilita/Desabilita ESF Função Serviço aumentado SW V9.2 (March 2006)
110 Chamada de Cabina SW V9.2
111 Chamada de Pavimento SW V9.2
112 DT-O SW V9.2
113 DT-S SW V9.2
114 Desativação SAB SW V9.2
6.13 CX-GC (Smart)

O comando CX-GC é uma unidade de controle eletrônico a base de um microprocessador que controla
todos os sinais de entrada e saída. Basicamente o comando CX-GC é composto por 02 placas eletrônicas:
GCIO e a CRIPS.
Atenção!
Evitar a utilização do botão Reset.
Chave JTHA
Localizada na parte inferior do painel de comando, funciona como chave geral do elevador. Esta chave
desliga toda a alimentação do painel de comando, incluindo o circuito de potência.
Atenção!
A entrada de energia é feita nos terminais 1, 3 e 5 da chave JTHA.
Relê UAM
Localizado na parte inferior do painel tem a função de detectar:
Falta de fase.
Inversão de fase.
Sobretensão
Subtensão. Regulagem:
Ajustar o trimpot de máxima
tensão para um valor 10%
acima da tensão nominal de
entrada.
LED
Ajustar o trimpot de
mínima tensão para um
Trimpot de valor 10% abaixo da tensão
máxima tensão
nominal de entrada.
Trimpot de
mínima tensão
Possui dois trimpot´s que permitem fazer a regulagem da tensão máxima e mínima admissível. E um
LED que indica se o sistema está operando normalmente, quando aceso. Se o mesmo estiver apagado indica
que o relê UAM detectou uma das seguintes ocorrências: falta de fase, inversão de fase, sobretensão ou
subtensão.
Disjuntores
JTHS
JFIL
JHL
JTHS Proteje o circuito de alimentação do painel de comando contra sobrecarga

JHL Proteje o circuito de iluminação contra sobrecarga
JFIL Proteje contra fuga à massa
Nomenclaturas
NC Normalmente fechado
NO Normalmente aberto
21; 22 Numeração com finais 1 e 2 são sempre NF
13; 14 Numeração com finais 3 e 4 são sempre NA
SIGLA FUNÇÃO ALIMENTAÇÃO CONTROLE

SH Ligar o motor de alta velocidade 115 Vca FA
SFA Ligar o motor de baixa velocidade 115 Vca FA
SRU Ligar o motor para subir 115 Vca FA e FV
SRD Ligar o motor para descer 115 Vca FA e FV
SH1 Ligar o motor de tração 115 Vca FV
SH2 Ligar o motor de tração 115 Vca FV
SB Ligar a bobina do freio 115 Vca FV
STO Ligar o motor para abrir a porta de cabina 24 Vcc FA e FV
STS Ligar o motor para fechar a porta de cabina 24 Vcc FA e FV
Placa CRIPS
Nota !
As principais diferenças entre as duas placas são as seguintes:
A placa nova usa conectores tipo hylok, possui entrada para SMLCD e para
Duplex, enquanto que a placa antiga usa conectores tipo wago e não possui as
entradas para SMLCD e duplex.
Conectores
wago
Led´s de
monitoração
Fonte
Relês de
interface
Chaves de operação
Estas chaves servem para manobrar o elevador pelo painel de comando.
Chaves Sigla Função

SW1/SW2 UP/DOWN Manobra de subida ou
Jumper descida
SW3 JHM Emergência
SW4 JRH Automático/Inspeção
SW5 DOOR Operação de porta
Através destas chaves é possível colocar o elevador para atender chamadas aleatórias. Para está função ser
ativada o elevador tem que estar em automático, colocar o jumper J1 e acionar simultaneamente as 02
chaves SW1 e SW2 no mesmo sentido, em seguida solte as chaves e retire o jumper.
LED´S de Monitoração
Possui LED´s que monitoram o circuito de segurança, estado das botoeiras e indicação de falhas no sistema:
LED Ocorrência
EMERGENCY
Circuito de segurança em continuidade
SWITCHES
FLOOR DOORS Contatos das portas de pavimento em continuidade
CAR DOORS Contatos da cabina em continuidade
SERVICE Chave de serviço acionada
24 VCC Fonte de 24 Vcc está OK
5 VCC Fonte de 5 Vcc está OK
ERROR Falha no sistema ou em modo de inspeção
DRIVE Falha no sistema ou em modo de inspeção
DOOR Falha no circuito de porta
Comunicação com a botoeira de cabina está operante
COP (bicolor)
(verde) ou inoperante (vermelho)
Comunicação com as botoeiras de pavimento está
LOP (bicolor)
operante (verde) ou inoperante (vermelho)
RVEC Relê RVEC energizado
RVEC1 Relê RVEC1 energizado
RE1 Relê REL1 energizado
RE2 Relê REL2 energizado
RLC-A Relê RLC-A energizado
REQR Relê REQR energizado
Fusiveís de proteção
Possui 6 fusíveis que protegem diversos circuitos, conforme tabela abaixo:
FUSÍVEL VALOR FUNÇÃO

F1 1A Proteção do transformador
F2 1A Proteção do circuito de segurança
F3 1A Proteção da fonte de 5 Vcc
F4 4A Proteção da fonte de 24 Vcc
F5 3A Proteção do circuito do freio
F6 1A Proteção do sensor de terremoto
Dip Switch (chaves)

A placa nova possui 04 dip switches (chaves) que servem para definir o número do elevador no caso de
duplex e para ativar o modo de programação da botoeira de cabina.
As chaves possuem duas posições:
OPEN (OFF) = desligado (para cima)

CLOSE (ON) = ligado (para baixo)
Programação para duplex:

A chave 1 é que define quem será o elevador 1 e quem será o elevador 2.
LIFT 1 (elevador 1) LIFT 2 (elevador 2)
OPEN OPEN
CLOSE CLOSE
1 2 3 4 1 2 3 4
Programação da botoeira:
A chave 4 é que ativa o modo de programação da botoeira de cabina
OPEN OPEN
CLOSE CLOSE
Ativada Desativada
As chaves 2 e 3 não são utilizadas.
Identificação dos pinos nos conectores wago

Os pinos são numerados continuamente da direita para a esquerda, olhando o conector pelo lado da entrada
dos cabos. Conforme figura abaixo:
Pino 10 Pino 1
Placa GCIO 360
Nesta placa encontramos as memórias, onde esta instalado o software do sistema e o microprocessador, o
qual controla a sequência operacional do elevador.
Possíveis falhas ficam armazenadas na memória, que poderão ser analisadas posteriormente conectando-se
um LAPTOP na porta serial da placa GCIO ou conectando-se o SMLCD na placa CRIPS (nova).
LED´S DE MONITORAÇÃO
SITUAÇÃO
LED DESCRIÇÃO OCORRÊNCIAS
NORMAL
Led verde de Status da Apagado
STATUS Acende ao dar um boot.
sequência de boot. (Verde)
Led verde que indica Piscando
CPU Apaga se houver um erro na CPU.
disponibilidade da CPU. (Verde)
Led verde que monitora o Piscando
WDOG Apaga se o programa não estiver rodando.
WDOG. (Verde)
Acende:
Apagado Durante a sequência de boot.
ERROR Led vermelho de erro.
(Vermelho) Se PCT foi perdido (tabela de parâmetros).
Se SCT foi perdido (tabela de serviços).
BOTÃO DE RESET
A GCIO possui um botão de reset que tem duas funções:
Reset simples: Ao pressionar o botão de reset uma vez, o programa reinicializa e o elevador desce para o
extremo inferior da caixa, afim de reconhecer o primeiro pavimento.
Reset duplo: Pressionar o botão de reset pela 1ª vez e quando o led ERROR (vermelho) se acender
novamente pressione o botão pela 2ª vez. Assim o programa reincializa, apagando falhas, seletor e faz com
que o elevador faça um novo reconhecimento da caixa e de todos os pavimentos (rebitagem).
A placa COP é a interface entre os elementos da botoeira da cabina e o painel de comando. Todos os
componentes da COP (ACID, CPID, ID, Ventilador, alarme , intercomunicador) estão integrados nesta
única placa. Possui um conector para as chamadas (XPR-IN) e outro para o intercomunicador e alarme
(XCOP-2). É interligada aos botões de cabina por meio de uma membrana que é colada na parte interna do
vidro.
Botoeira de pavimento (LOP)

Como a COP as botoeiras de pavimento possuem um design moderno além da inovação tecnológica. Ao
simples toque no vidro a chamada é registrada facilmente.Todas as LOPs possuem seu hardware e software
integrados à própria estrutura.
As LOP (antigas) possuem dois plugs (XPRIN e XPROUT) que podem ser conectados em qualquer posição
independente do pavimento. As placas LOP (novas) possuem apenas um conector tipo hylok, onde estão os
sinais de entrada e saída.
As LOP possuem dois pontos na placa que vem com um jumper, conforme podemos ver na figura abaixo.
Porém devemos manter o jumper somente na botoeira do extremo inferior, isso faz com que todas as
botoeiras tenham uma maior sensibilidade ao toque.
LD1 (em condição

norma) deve estar
piscando, o que indica
que a botoeira está
comunicando com o
painel de comando
Clips
de
fixação Jumper (J1)
Jumper (J1)
Note !
Em condição normal o Led deve estar piscando, indicando que a LOP está se
comunicando com o painel de comando.
Dispositivo de resgate
O Smart possui um sistema de resgate remoto que permite movimentar a cabina manualmente, facilitando o
resgate de passageiro preso. O sistema é composto basicamente
de duas partes, as alavancas de acionamento localizadas no painel de comando e o acoplamento mecânico

pinhão/cremalheira sobre a máquina de tração.
Quando o sistema de resgate é acionado, o contato elétrico (KHA) abre a linha de segurança (apaga o led
EMERGENCY SWITCHES) impedindo o funcionamento do elevador.
Alavanca de
Acoplamento
Conjunto
Manivela
Stop
Painel de comando
Procedimento de Resgate – Passageiro Preso

No caso de incêndio sem queda de energia, acionar a chave JBF (operação de emergência em caso de
incêndio), quando aplicada. Quando esta chave está acionada, a cabina desce até o pavimento principal e
permanece estacionada de portas abertas
No caso de passageiro preso devido a falta de energia, quebra da máquina de tração, defeito no
funcionamento de portas ou defeito no painel de comando, seguir a “Instruções para utilização do
Dispositivo de Resgate” que segue abaixo
Atenção!
Antes de utilizar qualquer elemento de resgate você deve desligar o disjuntor principal JTHA
“Instruções para utilização do Dispositivo de Resgate”.
- Abra cuidadosamente a porta de um pavimento.

- Verifique o posicionamento da cabina.
- Feche a porta de pavimento certificando-se que a mesma ficou travada.
- Dirija-se até o andar em que a cabina encontra-se parada.
- Acalme os passageiros e informe sobre as providências tomadas.

- Verifique se o tapa-vista da cabina preenche todo o vão entre a soleira do pavimento e da cabina.
- Caso todo o vão tenha sido preenchido abra a porta de cabina e efetue o resgate dos passageiros.
- Feche a porta de pavimento certificando-se que a mesma ficou travada e ligue o disjuntor JTHA.
- No caso do tapa-vista não preencher totalmente o vão siga as instruções:

- No painel de comando acionar a alavanca verde (nova) ou vermelha (antiga). Esta alavanca faz o
acoplamento do pinhão à cremalheira sobre o disco de inércia da máquina de tração. Caso haja dificuldade
para efetuar o acoplamento girar a manivela do resgate para mudar a posição do pinhão. Tentar novamente.
Detalhe do acoplamento
pinhão/cremalheira
Sentido de acionamento
da alavanca verde ou
vermelha
Após o acionamento da alavanca verde ou vermelha, posicionar as articulações da manivela corretamente e

apertar o manete que libera o freio da máquina de tração.
Manete
Sentido de liberação do freio

da máquina de tração
Articulações
Girar a manivela até a cabina atingir altura suficiente e segura para o resgate dos passageiros. Cada volta da
manivela corresponde a uma movimentação de 5mm na cabina.
OBS: O sentido de movimento da cabina, dependerá do sentido de giro da manivela (horário ou anti-
horário) e do sentido de abertura da porta do elevador direita ou esquerda.
9 Repita os passos 6, 7,e 8 do procedimento acima.
Função do STOP
Localizado no painel de comando, serve para acionar manualmente o limitador de velocidade, durante a
montagem ou execução de algum serviço que necessite brecar a cabina.
Puxar o botão STOP e manobrar o elevador em modo de inspeção na direção de descida simultaneamente,
desta maneira a freio de segurança sob a cabina será acionado.
Informação de poço CX-GC

Na parte superior da cabina estão localizadas as chaves magnéticas bi-estáveis que são responsáveis
pela informação de poço.
O smart usa apenas duas chaves magnéticas, sendo KS e KSE, independente do tipo de acionamento.
Função:
KS: Seletor, corte de alta velocidade, parada e zona de porta.
KSE: Monitoração dos extremos e corte de alta velocidade nos extremos em caso de perda do seletor.
Nota !
Para a chave magnética KSE, possui dois imãs no extremo superior a fim de
diferenciá-lo do extremo inferior onde possui apenas um único imã.
Em virtude das chaves magnéticas estarem fixadas na estrutura da cabina e os imãs na guia da cabina, é de
vital importância a monitoração do desgaste dos revestimentos (coxins), limpeza e a distância correta entre
as chaves magnéticas e os imãs:
Chave magnética e imã: 8 a 10mm.
Centralização: + 1mm
Guia Imãs
Configuração dos pavimentos 8 a 10mm
Configuração automática
Quando é dado um comando (duplo reset) para o elevador fazer o aprendizado da caixa (rebitagem), o
elevador smart pega como referência a botoeira do pavimento principal (térreo). Assim ele determina
automaticamente o valor "0" para o térreo, e os pavimentos que estiverem acima do térreo assumem valores
positivos (1,2,3,...) e os pavimentos que estiverem abaixo assumem valores negativos (-1,-2,-3,...).
Configuração manual – COP
Através da botoeira de cabina (COP) é possível fazer a programação manual dos pavimentos.
Atenção !
Toda vez que for modificada a nomenclatura dos pavimentos via SMLCD ou via
COP, aguardar 2 minutos antes de efetuar um reset na placa GCIO. Caso contrário,
a placa GCIO não efetuará a gravação e pior, perderá toda a sua programação,
acendendo o led ERROR (vermelho) da placa GCIO, sendo necessário recarregar
novamente o software.
Para iniciar o modo de programação basta:

Posicionar a cabina no último pavimento (extremo superior).
Ligar a chave SERVICE que está localizada na placa CRIPS, com isto o LED correspondente deverá
acender.
1.7.11. Bionic 5 (S001)
O display ACID (indicador de posição de andar) da COP deve marcar (C-), indicando que o modo de
programação foi inicializado.
Configuração manual - SMLCD
Quando o painel de comando utiliza a placa CRIPS LOW COST (nova), a configuração dos pavimentos
poderá ser feita também através do SMLCD.
a) Navegar pelo menu principal até o menu “Parameter”. Apertar a tecla OK. Aparecerá o sub-menu
“Group”. Pressionar a tecla OK. Aparecerá o sub-menu “Floor Markings”. Pressionar a tecla OK.
b)O procedimento de nomear os pavimentos é obrigatório em todas as instalações. Portanto, para nomear os
pavimentos é necessário seguir a seguinte seqüência:
Display do SMLCD:
Pressionar a tecla OK, o cursor move-se para a direita (dígito da unidade).
Pressionar a tecla OK, surge a seguinte mensagem:
Pressionar alguns instantes. Surge no display:
5) Digitar o nome do pavimento, ou seja, o que seja mostrado no IPD (indicador de posição digital) da
cabina e pavimento. Exemplo:
Nome do pavimento: -1
Atenção! Observe que quando há somente o dígito da unidade no nome do pavimento (0, 1, 2, 3 ... 9), não
há a necessidade de digitar (vazio + caractere 0, 1, 2, 3 ...9), basta digitar diretamente o caractere (0, 1,
2, 3 ...9).
6) Ao terminar de digitar o nome do pavimento, pressionar a tecla OK, surge no display do SMLCD:
7) Confirmar o nome digitado, se estiver correto, pressionar a tecla OK, mas se estiver incorreto, pressionar
a tecla ESC e refazer a digitação. Ao final, digitando o nome do pavimento corretamente, pressionar a tecla
OK, surgem as mensagens na seqüência mostrada abaixo:
OBS: A última mensagem significa que o nome do pavimento foi gravado na memória “flash” da placa
GCIO do painel de comando e não será perdido em caso de reset, duplo-reset, desligamento do painel e/ou
falta de energia.
8) Pressionar a tecla ESC ou a tecla OK.
9) O display retorna ao sub-menu “Floor Markings”.
10) Refazer o procedimento acima, até a gravação de todos os pavimentos.
Nota: Para maiores informações consultar a Instrução Técnica 1100.
Diagnóstico de falhas
O Smart possui um sistema de monitoração de falhas por meio de LED´s
Os LED´s do circuito de segurança são: EMERGENCY SWITCHES, FLOOR DOORS e CAR DOORS,
acendem ou apagam dependendo das condições do circuito de segurança, conforme veremos posteriormente
na interpretação do circuito elétrico.
LED´S DE FALHAS
Existem 03 LED´s: ERROR, DRIVER e DOOR que podem indicar possíveis falhas no sistema.
Checklist do LED ERROR

Característica Falha Verificação e ação
Piscando rapidamente
Erro temporário Sistema auto recuperando (exemplo contato térmico)
aprox.4 vezes/s
Aceso
Erro fatal Comando precisa ser reinicializado
permanentemente
Piscando devagar em
Elevador em modo de inspeção, durante a
conjunto c/ o LED Subsistema travado
instalação,viagem de medição ou reinicialização.
DRIVE aprox. 1 vez/s
Checklist do LED DRIVE (Subsistema de drive)

Nº de piscadas
Falha Ocorrência Ação
(freq. X/10s)
Quando iniciando uma viagem, a Verificar o circuito de
Erro na linha linha de segurança deve ser fechada segurança e contatos de porta.
1
de segurança dentro de 10seg. durante o
fechamento das portas.
Monitoração Falha na energização dos contatores: Verificar alimentação dos
2 dos SB, SFA, SH, SH1, SH2, SR-D ou contatores e as condições dos
contatores SR-U. contatos.
Conflito na direção computada entre Verificar os sinais de KS e
Erro de
3 a sequência de informação de poço e KSE e a polaridade dos imãs.
direção
comando do motor.
Informação Retorno da informação de poço tem Verificar os sinais de KS e
4
de poço sido detectado como não esperado KSE e a polaridade dos imãs.
A partir do momento que o motor é Verificar informação de poço.
energizado, o tempo da última Refazer viagem de
Tempo de
5 viagem maior que o tempo gravado aprendizado.
viagem
durante a viagem de medição. Verificar a distância entre os
imãs de KS na zona de porta.
LEDs da Linha de Segurança

Os LEDs “Emergency Switches”, “Floor Doors” e “Car Doors” são todos ligados aos contatos de segurança
sendo que acendem/apagam conforme prioridades no sistema de segurança do elevador.
O esquema elétrico contempla a sequência do sistema.
LED Cor Possíveis Contatos

Emergency Contato UAM aberto, devido a sobre-tensão, sub-
Switches tensão, falta de fase ou inversão de fase
Verde – OK
+ Contato JHSG acionado (chave de proteção de acesso ao
Apagado – contato aberto
Floor Doors poço)
+ Contato KHA acionado (contato do pinhão do sistema
LED Cor Possíveis Contatos

Car Doors de resgate)
Jumper do conector XSK1 da CP aberto
Jumper do conector XSKDOOR1-1/2 da CP aberto
Fusível F2 – Safety Circuit Fuse (1A) da placa
eletrônica CRIPS queimado
Contato KSSBV acionado (polia esticadora)
Floor Doors Verde– OK

Contato KTS aberto (trinco de porta de pavimento)
+Car Doors Apagado– contato aberto
Contato KTC aberto (porta de cabina)
Botoeira de topo da cabina em “inspeção” (*)
Botão de emergência da botoeira de topo acionado
Contatos internos da botoeira de topo
Contato KNE acionado (limite de curso)
Verde – OK
Car Doors Jumper do conector XSK3 da CP aberto
Apagado – contato aberto
Contato KF acionado (freio de segurança)
Contato KBV acionado (limitador)
Jumper do conector XSKC da CRIPS aberto
Botão de emergência da botoeira de manobra do painel
de comando acionado
(*) Só é possível manobrar a cabina pela botoeira de manobra do painel de comando se a botoeira de topo
estiver em “normal”. Com a botoeira de topo em “inspeção”, pode-se manobrar a cabina independentemente
da situação da botoeira do painel de comando, “inspeção” ou “normal”.
Outros componentes
Falha Possível Causa

Porta de cabina não Problema nas chaves ST-S ou ST-O Quando acionada, não está alimentando as
movimenta pela chave ST- contatoras com 0Vcc
S/ST-O
Falta ímã no poço
Ímã com polaridade errada
Cabina atinge KNE (fim
Chave KS/KSE com problema e não lê os ímãs. Com KS aberto, deve-se ter
de curso) em viagem
24Vcc em XCAR1-1/13. Com KSE aberto, deve-se ter 24Vcc em XCAR1-1/12
normal
Chave KS/KSE posicionada muito longe dos ímãs. O correto é estar entre 8 e
10mm

Posicionamento errado dos ímãs de parada nos extremos. Reposicionar os ímãs
para a cabina parar antes
Posicionamento dos ímãs de corte de alta muito perto do ímã de parada. A
cabina não consegue desacelerar
Freio desregulado, causando deslize excessivo
Não há alimentação do circuito do freio. Medir a tensão em XTRANSFO–9/10.
Deve ter 220Vca
Ao entrar a manobra deve-se ter em XTRANSFO–7/8 220Vca. Caso contrário
verificar os contatos auxiliares das contatoras SH, SFA, SR.U e SR.D
Fusível F5 – Brake Fuse (3,15A) queimado
Freio não abre Retificador da placa CRIPS responsável por energizar o freio com 205Vcc
queimado. Em manobra deve-se ter 205Vcc em XVVF2-4/5
Cabo de energia do freio rompido
Bobina do freio queimada
Mola do freio muito comprimida
Falta percurso, ajustar o freio
Não há tensão 220Vca em XPOWER-1/2/4
Placa CRIPS não energiza Fusível F1 – Transformer Fuse (1A) queimado
/ inoperante Fusível F3 – 5V Fuse (1A) queimado
Fusível F4 – 24V Fuse (4A) queimado
Botoeira de cabina não Cabo rompido
funciona (LED Car Bus Problema na placa
Status vermelho) Conector da botoeira solto
Botoeira LOP não Cabo rompido ou desconectado. Nenhuma botoeira de pavimento abaixo
funciona (LED Floor Bus funciona
Status vermelho) Problema em alguma placa da botoeira
Ímã de parada posicionado errado
Posicionamento dos ímãs de corte de alta muito perto do ímã de parada. A
Degrau na parada
cabina não consegue desacelerar
Regulagem do freio da máquina de tração
Falta alimentação do circuito do ventilador. Medir a tensão entre os bornes PR-5
Ventilador não liga com e PR-7. Deve ter 220Vca
temperatura do motor Termostato com defeito. Jumpear os bornes PR-5 e PR-6. Se o ventilador ligar,
acima de 70oC (com 55oC trocar o termostato
desliga) Ventilador queimado. Jumpear os bornes PR-5 e PR-6. Se o ventilador não ligar,
trocar o ventilador
Não é possível manobrar a Motor superaquecido (acima de 155oC), provocando aumento da resistência do
cabina em “inspeção”, termistor do motor.
mesmo com a linha de Verificar se o LED Error na CRIPS pisca aproximadamente 4 vezes/s
segurança fechada Aguardar o motor esfriar, jumpear XVVF1-6/11 na CRIPS e resetar a placa. Se

partir, o termistor pode estar danificado. Utilizar o outro termistor do motor
(cada motor vem com dois termistores, um em cada enrolamento)
Contato KET-S falhando. Neste caso, o comando fica tentando fechar a porta,
mesmo que ela já esteja fechada
Contato KET-O falhando, mesmo com porta fechada
Não está chegando alimentação na bobina (110Vca) das contatoras SR.U, SR.D,
SH, SFA
Feedback das contatoras no conector XVVF1-7/9/10 falhando. Verificar LED
Drive na CRIPS
Cabo de potência do motor está interrompido
Freio não abre. Ver item específico
Contato XESE1-1/4 falhando (também não entra em “normal”). Com o botão de
emergência da botoeira do painel de comando liberado deve-se ter 0Vcc entre
estes pontos
Contato XESE1-1/2 falhando (cabina não manobra no sentido de descida pela
botoeira de manobra do painel de comando). Com os botões DRH-D e SECURE
acionados deve-se ter 0Vcc entre estes pontos
Contato XESE1-1/3 falhando (cabina não manobra no sentido de subida pela
botoeira de manobra do painel de comando). Com os botões DRH-U e SECURE
acionados deve-se ter 0Vcc entre estes pontos
Contato XCAR1-1/3 falhando (também não entra em “normal”). Com o botão
de emergência da botoeira de topo liberado deve-se ter 0Vcc entre estes pontos
Contato XCAR1-1/5 falhando (cabina não manobra no sentido de descida pela

botoeira de topo). Deve-se ter 0Vcc entre estes pontos quando botão DREC-D
acionado e JREC em “inspeção”
Contato XCAR1-1/4 falhando (cabina não manobra no sentido de subida pela
botoeira de topo). Deve-se ter 0Vcc entre estes pontos quando botão DREC-U
acionado e JREC em “inspeção”
Jumper no conector XKLSU na CRIPS aberto
Jumpers no conector XEARTH-6/7 e 4/5 na CRIPS abertos
Jumpers no conector XSHAFT-6/7 na CRIPS aberto
Jumpers no conector XFIRE na CRIPS fechado
Placa GCIO com problema. O LED vermelho fica aceso
Barra de reversão eletrônica interrompida. Sem interromper o feixe de luz da
barra a tensão em XCAR1-6/8 deve ser 0Vcc. Caso contrário a barra está
interrompida
Contato KET-S falhando. Neste caso, o comando fica tentando fechar a porta,
mesmo que ela já esteja fechada
Cabina não parte em Não está chegando alimentação na bobina (110Vca) da contatora SH
“normal”, mesmo com a Chave Service da CRIPS em On (LED Sevice aceso)
linha de segurança fechada Contato XESE1-1/5 falhando.Com a chave JRH modo “normal” na botoeira de
manobra do painel de comando deve-se ter 0Vcc entre estes pontos

Contato XCAR1-1/2 falhando. Com a chave JREC modo “normal” na botoeira
de topo deve-se ter 0Vcc entre estes pontos
Jumper no conector XKLSU na CRIPS aberto
Jumpers no conector XEARTH-6/7 e 4/5 na CRIPS abertos
Jumpers no conector XSHAFT-6/7 na CRIPS aberto
Módulo SMLCD para CX-GC
SMLCD – Teclas e mostrador
Funções e fluxograma de menus

O SMLCD auxilia os técnicos de campo através da apresentação dos seguintes menus:
STATUS LIFT Apresentação do status do elevador

LOGIN Entra a senha (4 caracteres)
Chamadas de cabina, chamadas de pavimento, porta, comandos de teste e de
COMMANDS
serviço
STATUS Apresentação do status da versão software, data e hora
PARAMETERS Mudanças dos parâmetros de porta, acionamento e cabina
ERRORLOG Apresentação de erro
Árvore do menu
A tabela abaixo descreve a hierarquia dos menus do SMLCD. Observe os seguintes pontos: use as teclas do
SMLCD para navegar na estrutura do menu como descrito abaixo. A última coluna indica quais parâmetros
requerem a senha (P=requer password), para poder acessar o respectivo item do menu. Ao conectar o
SMLCD na placa CRIPS, o mesmo poderá aparecer com o display apagado, para voltar ao normal basta
pressionar a tecla ESC. Em alguns casos é necessário pressionar as teclas ESC + OK simultaneamente para
que o SMLCD seja reconhecido.
Status Lift (estado do
elevador)
Login (senha)
Commands (comandos) Car Call (chamada de cabina)
Floor call (chamada de pavimento)
Door (porta)
Parameter (parâmetros) Group (grupo) Floor Markings
(denominação dos pavimentos)
Door (porta) Hold Open Board
(tempo de embarque)
Final Timer
(tempo final)
Car (carro) Main Floor
(pavimento principal)
Dely Cab Light
(não usado)
Park Delay
(tempo p/ estacionar)
Parking Mode
(modo de estacionamento)
System (sistema) Sys Date Time

(sistema data/hora)
Services (serviços) t DistrFreeCar
(tempo distr. Carro livre
Prk1 Floor
(pavimento de estac.1)
Prk1 Door Time
(tempo de porta estac.1)
Prk2 Floor
(pavimento de estac.2)
Prk2 Door Time
(tempo de porta estac.2)
JBF Floor
(pavimento onde está a JBF)
RNO Rec Floor
(pavimento de destino em RNO)
RNO Lift in Op
(Quantidade de elevadores em RNO)
JNO Rel Lift 1
(Chave de habilitação do elevador 1)
JNO Rel Lift 2
(não utilizado)
Restrict Serv
(restrição de chamadas)
ErrorLog (falhas) Show (mostrar)
Clear Errors (apagar falhas)
Status (estado) Versions (versões)
PCT Type (tipo PCT)
Lista de falhas
A tabela a seguir mostra informações sobre Error Type (Código do Erro), Extra Info (Informação adicional),
Descrição, Causa, Conseqüência e Ações Corretivas.
Error TypeExtra info

(Código do(Informação Descrição Causa Consequência Ações
Erro) Adicional)
Se KET-S está acionado e
depois acionou KET-O, então
há um erro fatal e o elevador
KET-O e KET- Confira se a chave
202 ERRO no é bloqueado; se KET-S
S estão ativos ao JHCT está acionada
DoorOperE 0x00000001 operador de acionou antes de acionar
mesmo tempo ou se o operador de
rr porta . KET-O, a porta do elevador
(situação ilegal). porta está desligado.
fechará novamente,
esperando sinal normal de
KET-O e depois de KET-S.
KET-S não A porta abre e tenta fechar

acionou depois novamente. Se a porta é Confira os sinais de
0x00000002
de fechar aaberta manualmente, oKET-O e KET-S.
porta. elevador ficará bloqueado. Confira a
KET-O não movimentação das
A porta fecha e abre
0x00000003 acionou depois portas.
novamente.
de abrir a porta.
O operador de
porta não
movimentou as
portas, embora
VST-O / VST-S Confira se o operador
está acionado. Elevador apresenta um erro de porta está
0x00000006
fatal, ficando bloqueado. obedecendo ao painel
de comando.
Botão PO a) O mesmo
0x00000001 permanentement dispositivo de
e acionado. Aciona “final timer” e a portareversão ocorreu
fecha com velocidade durante 5 ciclos
RPHT está reduzida. completos de abertura
0x00000002 permanentement e fechamento e
e acionado. permaneceu acionado
no final.
b) O mesmo
dispositivo de
reversão está
204 ERRO de permanentemente
DoorRevD reversão de acionado de forma
evEr porta. que depois que o
"final timer" acionou,
KSKB está
A porta está bloqueada até a a porta não pode ser
0x00000005 permanentement fechada. Confira os
retirada do obstáculo.
e acionado. dispositivos de
reversão. Confira as
conexões dos
dispositivos de
reversão até o quadro
de comando.
Substitua o print
CRIPS LC.
a) Quando um
Botão PO dispositivo de
0x00000001 permanentement reversão é ativado
e acionado. Aciona “final timer” e a portadurante várias
fecha com velocidade tentativas
RPHT está reduzida. repetidamente no
0x00000002 permanentement mesmo pavimento e
e acionado. acontece duas vezes
dentro de cinco
viagens, então uma
mensagem de erro é
ERRO na gerada. b) Quando no
207
seqüência de fechamento, o mesmo
CloseSeqE
fechamento dispositivo de
rr
de porta. reversão fica muito
freqüentemente ativo
KSKB está
A porta está bloqueada até a (8 vezes = aviso, 12
0x00000005 permanentement vezes = erro). Confira
retirada do obstáculo.
e acionado. os dispositivos de
reversão. Confira as
conexões dos
dispositivos de
reversão até o quadro
de comando.
Substitua o print
CRIPS LC.
Estabeleceu
Informa que o “master” Se esta mensagem
comunicação
0x00000007 SUBSYS_S (carro A) do grupo está aparece muito
com Elevador 1
401 TART conectado. freqüentemente sem
(carro A).
Subsys Início da uma razão óbvia,
Estabeleceu
Start Comunicaçã Informa que o “master” confira a conexão de
comunicação
0x00000008 o Duplex. (carro B) do grupo estácomunicação entre os
com Elevador 2
conectado. elevadores.
(carro B).
Falhou
Informa que o “master” Se esta mensagem
comunicação
0x00000007 SUBSYS_D (carro A) do grupo está aparece muito
com Elevador 1
402 EAD desconectado. freqüentemente sem
(carro A).
Subsys Falha na uma razão óbvia,
Falhou
Dead comunicaçã Informa que o “master”confira a conexão de
comunicação
0x00000008 o duplex. (carro B) do grupo estácomunicação entre os
com Elevador 2
desconectado. elevadores.
(carro B).
Reiniciou
alimentação
0x00000001 durante Somente para informação. Não
download de
software.
Reiniciou
alimentação ou
0x00000002 Não
o botão de reset
403 Reiniciou
foi pressionado.
Powerup Alimentação
Reiniciou
Será realizado um
alimentação ou
aprendizado e depois entrará
o botão de reset
em estado normal. Confira o erro
foi pressionado
0x00000010 registrado antes desse
quando o
evento.
sistema estava
sendo
bloqueado.
A EB
SMLCD não Mensagem comum
(Expansion
está conectado durante reinício da
1071 Board)
0x000000E0 durante Somente para informação. alimentação se o
MissingEB requerida foi
inicialização do SMLCD não está
desconectad
software. conectado.
a.
Na tabela a seguir, alguns códigos de erro apresentam em sua informação adicional, a seguinte formação
detalhada:
Error Type Extra info

(Código do (Informação Descrição Causa Consequência Ações
Erro) Adicional)
A viagem de aprendizado Somente para
Informação comum
WrNbrFloor não terminou. Um novo informação: fará uma
2001 0x00000001 durante viagem de
s print GCIO foi instalado. nova viagem de
aprendizado.
Um duplo-reset foi dado. aprendizado.
DRV_ERR_PHPO
PhpoNoDire Bloqueado
2004 0x00000004 _NO_DIRECTION
c permanentemente.
Não recebeu o sinal KS.
Bloqueado por
2005 0x00000005 PhpoPhase Falhou sinal KS ou KSE.
SHAFT_INFO (1)
MotiWrDire DRV_ERR_MOTI Direção errada de Confira os sinais de
2008 0x00000008
c _WRONG movimento de informação de

Erro) Adicional)
_DIRECTION elevador. O comando direção para o
aciona direção de comando.
subida e o elevador
desce ou o comando
aciona direção de
descida e o elevador
sobe. Bloqueado por
DIRECTION_ERRO
R.
Uma chamada
DRV_ERR_TAXI
DestOutRan inválida (pavimento Parâmetros errados
2009 0x00000009 _DESTINATION_OUT
g inválido) foi (duplex).
_OF_RANGE
registrada.
DRV_ERR_TAXI
TaxiUnexpE Somente para
2010 0x0000000A _UNEXPECTED
v informação.
_EVENT
Verifique
Bloqueado por
Ultrapassou tempo limite posicionamento de
ToLongRele TOO_LONG_TRAV
2012 0x0000000C de viagem de informação de poço
v, EL
nivelamento. e a movimentação
_TIME
do elevador.
Verifique
Bloqueado por
posicionamento de
ToLongTrav Ultrapassou tempo limite TOO_LONG_TRAV
2013 0x0000000D informação de poço
, de viagem. EL
e a movimentação
_TIME
do elevador.
Verifique
Bloqueado por
SynLongTra TOO_LONG_TRAV
2014 0x0000000E de viagem de informação de poço
v EL
sincronismo. e a movimentação
_TIME
do elevador.
Verifique
Bloqueado por
LeaLongTra TOO_LONG_TRAV
2015 0x0000000F de viagem de informação de poço
v EL
aprendizado. e a movimentação
_TIME
do elevador.
Verifique
Bloqueado por
posicionamento de
CorLongTra Ultrapassou tempo limite TOO_LONG_TRAV
2017 0x00000011 informação de poço
v de viagem de correção. EL
e a movimentação
_TIME
do elevador.
ScheduWro DRV_ERR Somente para
2018 0x00000012
Ev _SCHEDULER informação.

Erro) Adicional)
_WRONG_EVENT
MotorWroE DRV_ERR_MOTOR Somente para

2020 0x00000014
v _WRONG_EVENT informação.
DRV_ERR_MOTOR Confira as conexões
UnknDrvTy
2021 0x00000015 _UNKNOWN Elevador não parte. entre inversor e
pe
_DRIVE_TYPE motor.
Contator SB não
desaciona depois de uma Bloqueado enquanto
viagem ou desaciona persistir o erro.
MoviWrFba durante a viagem Bloqueado por Confira o contator
2022 0x00000016
ck (avaliação do erro por CONTACT_FEEDB SB e o inversor.
KB/KB1) ou SB ACK
desaciona por causa do _ERROR
inversor.
Bloqueado por
Contator SB falhou CONTACT_FEEDB Confira o contator
2023 0x00000017 StartWrFbac
durante a partida. ACK SB.
_ERROR
Confira as conexões
FAWrongVa DRV_ERR_FA
2025 0x00000019 Elevador não parte. entre o comando e o
l _WRONG_VALUE
motor.
MotionWro DRV_ERR_MOTION Somente para
2028 0x0000001C
Ev _WRONG_EVENT informação.
MotionWrS DRV_ERR_MOTION Somente para
2029 0x0000001D
pe _WRONG_SPEED informação.
DRV_ERR_NORM
DrvTypeUn Somente para
2030 0x0000001E _DRV_TYPE
kn informação.
_UNKNOWN
Verifique
DRV_ERR_SYNCH Elevador não inicia posicionamento de
2031 0x0000001F SynInitShaf _INIT_INVALID viagem de informação de poço
_SHAFT_POS sincronismo. e a movimentação
do elevador.
Verifique
Elevador cancela
DRV_ERR_SYNCH posicionamento de
viagem de
2032 0x00000020 SynInvaShaf _INVALID inf. de poço e a
sincronismo e fica
_SHAFT_POS movim. do
bloqueado.
elevador.
SynNoDirec DRV_ERR_SYNCH Somente para
2033 0x00000021
t _NO_DIRECTION informação.
Mau funcionamento do Somente para
2034 0x00000022 LeaInitShaf
sinal KS ou KSE durante informação.

Erro) Adicional)
viagem de aprendizado.
Mau funcionamento do
LeaInvShaP Somente para
2035 0x00000023 sinal KS ou KSE durante
o informação.
Mau funcionamento do
Somente para
2036 0x00000024 LeaNoDirect sinal KS ou KSE durante
informação.
DRV_ERR_LEARN
LeaInvShaP Somente para
2037 0x00000025 _INVALID_SHAFT
h informação.
_PHASE
Bloqueado por
DRV_ERR_STOPPED Verifique o circuito
2038 0x00000026 StopDuriLea SAFETY_CHAIN_E
_DURING_LEARN de segurança.
RROR
DRV_ERR_LEARN Somente para
2039 0x00000027 LeaFilesys1
_FILE_SYSTEM_1 informação.
2042 0x0000002A LeaFilesys4
2043 0x0000002B LeaFilesys5
2044 0x0000002C LeaFilesys6
DRV_ERR_LEARN
LeaUnkTraP Somente para
2045 0x0000002D _UNKNOWN_TRIP
h informação.
_PHASE
DRV_ERR_KNEU
Somente para
2046 0x0000002E KnuInitShaf _INIT_INVALID
informação.
_SHAFT_POS
DRV_ERR_KNEU Somente para
2047 0x0000002F KnuFilesys1
2048 0x00000030 KnuFilesys2
2049 0x00000031 KnuFilesys3
KnuNoDirec DRV_ERR_KNEU Somente para
2050 0x00000032
t _NO_DIRECTION informação.

Erro) Adicional)
DRV_ERR_KNEU
KnuInvaSha Somente para
2051 0x00000033 _INVALID
f informação.
_SHAFT_POS
DRV_ERR_MOTI
_SAFETY_CHAIN Verifique o
Bloqueado por
_OPENED acionamento de
2052 0x34ffmeee SafetyOpend SAFETY_CHAIN_E
Extra = 1 > JHM; JHM, JHC ou
RROR
Extra = 2 > JHC; JHSG.
Extra = 3 > JHSG.
Confira os sinais de
Bloqueado por
DRV_ERR_DRIVE informação de
2053 0x00000035 DrvNoStop CONTACT_FEEDB
_DOES_NOT_STOP acionamento para o
ACK_ERROR
comando.
Bloqueado por Confira os sinais de
DrvISAErro DRV_ERR_DRIVE
2054 0x00000036 CONTACT_FEEDB inf. de acionamento
r _ISA_ERROR
ACK_ERROR para o comando.
Bloqueado enquanto
Confira as conexões
persistir o erro.
ModbusCom Falha de comunicação do cabo de conexão
2056 0x00000038 Bloqueado por
m entre comando e inversor. entre comando e
CONTACT_FEEDB
inversor.
ACK_ERROR
Posição errada de KSE
(distância maior que
2200mm). Se extra = 0, o
Extra = 0 > aconteceu nos elevador fica
pavimentos extremos bloqueado enquanto
SlowdownPr Confira o sinal de
2057 0x39ffmeee (inferior ou superior); não voltar ao normal,
c KSE.
Extra = 1 > aconteceu em caso contrário fará
pavimento inválido; uma viagem de
Extra = 2 > Falhou sincronismo.
mudança no estado de
KSE.
O elevador é
Linha de segurança ou bloqueado. A porta
Confira se KTS ou
KTS ou KTC jumpeados. pode ser aberta pelo
2059 0x3Bffmeee SafetyBridg KTC está
Extra = 1 bit > KTC; botão DT-O (PO). É
jumpeado.
Extra = 2 bit > KTS. necessário dar um
reset no elevador.
KSE não funciona ou
permanentemente fechado
Permanentemente Confira o sinal
2060 0x3Cffmeee KseFailure ou aberto.
bloqueado. KSE.
Extra = KSE status
0 > falso; 1 > verdadeiro

Erro) Adicional)
A comunicação com a O elevador fica Confira a
2061 0x0000003D CopBusMiss COP foi interrompida por bloqueado até que a comunicação com a
pelo menos 1 minuto. comunicação retorne COP.
2062 0x0000003E Block DRV_ERR_BLK
Quando o comando fecha
a porta, a linha de A porta abre e fecha
DoorNoClos Confira o ajuste dos
2063 0x3Fffmeee segurança ou KTS ou novamente em 5
e contatos de porta.
KTC não fechou. Extra = segundos.
estado da porta.
Bloqueado enquanto
KB não acionou em 2 persistir o erro.
Confira o contato
2065 0x00000041 KbFault segundos (partida ou Bloqueado por
KB.
parada do elevador) CONTACT_FEEDB
ACK_ERROR.
Bloqueado enquanto
KB1 não acionou em 2 persistir o erro.
Confira o contato
2066 0x00000042 Kb1Fault segundos (partida ou Bloqueado por
KB1.
parada do elevador) CONTACT_FEEDB
ACK_ERROR.
Confira o
TooMuchSli Deslize do cabo muito Bloqueado por escorregamento dos
2068 0x00000044
p grande. SHAFT_INFO (1). cabos de aço.
DRV_ERR_
DOOR_
O comando tenta abrir a
SAFETY_C O comando volta a Confira o circuito
2069 0x00000045 porta, mas o circuito de
HAIN_ fechar a porta. de segurança.
segurança não abre.
DOES_NOT
_OPEN
(1) Quando bloqueado por SHAFT_INFO sempre será necessário uma viagem de sincronismo.
Limites dos erros para provocar uma falha fatal:
Bloqueado por TOO_LONG_TRAVEL_TIME 5 vezes

Bloqueado por SHAFT_INFO 4 vezes
Bloqueado por CONTACT_FEEDBACK_ERROR 4 vezes
Bloqueado por SAFETY_CHAIN_ERROR 4 vezes
Bloqueado por DIRECTION_ERROR 5 vezes
Lista de Falhas
Indicação
Função da Proteção Causas
do Display
UV, UV1, 1) "Queda" de Tensão na linha adutora.
Subtensão
UV2 e UV3 2) Seleção de tensão de alimentação incorreta
Sobrecorrente OC Aceleração/Desaceleração excessiva
Terra GF Corrente pelo terra excedeu 50% da corrente nominal
Sobretensão OV Tempo de desaceleração insuficiente
Fusível DC aberto PUF Possivelmente os transistores de saída foram danificados
Ventilador defeituoso ou Temperatura ambiente muito alta
Sobreaquecimento OH
Temperatura Ambiente recomendada menor que 50°C
Alarme
O inversor irá parar ou continuar a operação de acordo com o
sobretemperatura do OH3
especificado em L1-03.
motor
Sobreaquecimento do motor, uso extensivo de baixas
Sobrecarga no motor OL1
velocidades
Sobrecarga no inversor OL2 Sobreaquecimento do inversor
Detecção 2 de Ocorreu uma corrente maior que a especificada em L6-05 por
OL4
sobretorque um tempo definido em L6-06
Fase de entrada aberta PF Falta de fase na entrada do inversor
Fase de saída aberta LF Uma das saídas do inversor está em aberto
Sobreaquecimento do O inversor calcula o tempo de sobreaquecimento do resistor de
RH
resistor de frenagem frenagem
Sobreaquecimento do
RR Transistor de frenagem danificado
resistor de frenagem
Sobrevelocidade OS Motor excedeu limite de sobrevelocidade
PG open circuit PGO Circuito do Gerador de Pulsos (encoder) aberto
Desvio de Velocidade DEV Diferença de velocidade entre referência e o medido
Os terminais S3~S6 especificados como entrada de falta
Falta externa EF3~6
externa está fechado
Detecção de Subtorque A corrente de saída do inversor de freqüência está abaixo do
UL3
1 valor especificado em L6-02 por um tempo definido em L6-03
Erro de comunicação CE Comunicação Memobus parou por 2 segundos
O limite de torque foi atingido continuamente por 3 segundos
Falta no controlador CF
ou mais durante a desaceleração no modo “open loop vector”
Falta servo zero SVE A posição rotacional moveu durante operação servo zero.
Erro no
SE1~3 Vide sequenciamento do freio
sequenciamento 1~3
Falha no Circuito de
CPFxx Falha no circuito de controle ou em um de seus componentes.
Controle
6.14 Bionic 5
Comando sem casa de máquinas, onde as placas de controle encontram-se dentro do batente do último
pavimento.
Print PCB SCIC 51.Q

Cód.: 594129.
Uma das funções do Print SCIC seria a viagem de aprendizagem, onde veremos o procedimento a seguir:
DIP Switches
Procedimento
Certificar-se de que o elevador esteja em modo de operação normal.
Certificar-se de que a cabina está vazia.
Interruptor DIP1 em “ON”.
Passar o interruptor DIP8 para “ON” e aguardar três segundos.
Passar o interruptor DIP8 para “OFF”.
Pressionar o botão “RESET”.
A viagem de aprendizagem começa.
Depois da viagem de aprendizagem, passar o interruptor DIP1 para “OFF”.
Botão “RESET”
Procedimento
Certificar-se de que o elevador esteja em modo de operação normal.
Certificar-se de que a cabina está vazia.
Ativar o IHM menu 10.
Escolher o submenu 116
Mudar de [116 0] para [116 1] e pressionar ‘’OK’’.
→ O IHM mostra [116 0]. O ‘’0’’ pisca.
→ A viagem de aprendizagem começa.
Depois que a viagem de aprendizado tiver terminado pressionar ‘’ESC’’ várias vezes para sair do submenu
116
Print PCB SMICL 5.Q - TL/Central

Cód.: 591863
No Print PCB SMICL encontra-se a interface do Usuário IHM,

responsável pela verificação e configuração de parâmetros, bem como
pelos diagnósticos de falhas.
Interface do Usuário IHM
Verificação do Número de Viagens
O número de viagens deve sempre ser

registrado no Cartão de Manutenção
Campo para anotação do

Número de Viagens
Acesso ao Teto da Cabina
Análise de dados – Leitura de histórico de erros
Print PCB SNGL 2.Q 594134

Alguns componentes responsáveis pelo resgate manual encontrados no Print PCB SNGL, como é o caso do
Interruptor JEM e do Botão DEM.
Interruptor JEM de
Resgate Manual
Botão DEM de
Resgate Manual
Procedimento
Certifica-se4 que não existem usuários dentro da cabina
Desligar o interruptor principal (JH).
Desligar o conector SEM.DCAC/SNGL.POW e jumpear os dois pinos SEM.LDU:6/7 / SNGL. POW:9/10
Plugar o conenctor SEM.DC-AC/SNGL.POW e ligar o interruptor principal JH
Enviar a cabina vazia para um dos pavimentos mais baixos.
Desligar o interruptor principal JH enquanto a cabina está viajando entre pavimentos (LED LUET azul está
apagado)
Depois de um retardo de 30 segundos o circuito de segurança deve fechar e a cabina deve se deslocar para
próximo pavimento. A viagem pode demorar mais que um minuto, pois a cabina viaja com velocidade
reduzida.
Quando a cabina chegar no pavimento, a porta abre automaticamente para liberar o passageiro
Remover o jumper no conector SEM.LDU:6/7 /SNGL.POW:9/10
Ligar o interruptor principal (JH) novamente. O elevador realiza uma viagem de sincronização e retorna ao
pavimento mais baixo.
Depois de viagem de sincronização testar a operação normal do elevador.
Indicação de LEDs das Principais PCBs (Rel. 2)
LDU (batente da porta)

SMIC Normal Significado
LUEISK OFF ON: curto ciruito no circuito de segurança
IUSK ON Circuito de segurança
ISPT ON Circuito de segurança
RTS ON Circuito de segurança
ISK ON Circuito de segurança
24V ON Alimentação secundária de 24V
5V ON SMIC E SCIC
BBUS Piscando Atividade de comunicação BIO
LR-U ON/OFF ON= Cabina subindo
LUET ON/OFF ON= Cabina na zona de porta
LR-D ON/OFF ON= Cabina descendo
KNET Em sistemas OFF= Destravando a porta o contato é ativado (Sistemas TSD
TSD: ON inexistentes: LED permanentemente ON ou OFF)
LREC OFF OFF ou piscando= modo especial
(inspeção, TSD, modo de posicionamento)
LREC-A ON ON ou piscando = modo especial
(inspeção, TSD, modo de posicionamento)
SCIC Normal Significado
Manutenção OFF ON: viagem de instalação (inetrruptor DIP 8)
WDOG Piscando SW Ok
DOOR OFF LED piscando: erro na porta

DRIVE OFF LED piscando: erro de operador da porta
TRIP1 OFF LIG: Medição de carga desativado (interruptor DIP1)
LED piscando: erro med. Carga
TRIP2 OFF ON: modo de manutenção (interruptor DIP7)
KS ON/ OFF Status KS
KSE ON/ OFF Status KSE
ERROR OFF ON: erro fatal
LED piscando: Aviso
SNGL Normal Significado
BATT OFF ON= tensão da bateria <11,4V
12V-NSG ON/ OFF OFF= modo normal/ ON= bateria carregando
Booster ON/ OFF OFF= modo normal/ ON= Tensão de 120V Bateria aux. disp.
Booster ON/ OFF OFF= modo normal/ ON= Falha Interna do SNGL2.Q
CCU (teto da cabina)

SDIC Normal Significado
24V ON Alimnetação da LDU
12V- NSG ON 12V da LDU
3,3V/5V ON Alimentação SDIC interna
PHS ON/ OFF ON= Sensor óptico interrompido (cabina na zona da porta)
2PHS ON/ OFF ON= Sensor óptico interrompido (cabina na zona da 2ª porta)
WDOG Piscando SW Ok
SW_DLD OFF ON= durante o download do SW
ERROR OFF ON= vários erros
LMG ON/ OFF ON= Célula de carga da cabina. CLC está funcionando
Indicação dos LEDs das placas mais importantes (Rel. 4)

LDU
SMIC Visor Normal Significado
ERR Apagado Aceso= Erro Fatal; Piscando= Advertência
+24V NGL Aceso Aceso= Alimentação 24V vinda do SEM está disponível
LUET Aceso/Apagado Aceso= Cabina na zona de porta
DWLD Apagado Aceso= Download SW em progresso (MMC)
BBUS Intermitente Intermitente= atividade do barramento BIO
SEM Visor normal Significado
EVAC. ERR Aceso= Falha interna na placa SEM1xQ. Substituir a placa o
Apagado
mais rápido possível
BATT.WARN Apagado Aceso= Capacidade da bateria abaixo de 10%
V BAT Aceso Aceso= Tensão da bateria disponível
BOOST Durante modo normal: Apagado= Operação Normal

Aceso/Apagado Durante resgate manual, pressionando DEM: Aceso = Tensão de
saída disponível
DEM LED amarelo (botão DEM iluminado).
Apagado
Piscando= JEM está na posição Ligado
SCPU Visor normal Significado
WDG Piscando Intervalo de intermitência de 2s = SW está Ok
CCU (Teto da Cabina)

SMIC Visor Normal Significado
24V Aceso Aceso = Alimentação 24Vdc vinda da LDU está Ok
12V-NSG Aceso Aceso = Alimentação 12Vdc vinda da LDU está Ok
Aceso = 3.3V/5V está Ok
3.3V/5V Aceso
(gerada internamente na placa SDIC)
Aceso= Célula fotoelétrica interrompida
PHS Aceso/ Apagado
(informação de poço, cabina na zona de porta)
WDOG Piscando Intervalo de intermitência de 2s = SW está Ok
SW DWNLD Apagado Piscando= Download de SW em progresso (MMC)
ERROR Apagado Aceso = Erro; Piscando = Erro no barramento CAN
LMG Aceso Aceso = Célula de carga da cabina funcionando
Resolução de falhas de primeiro nível

Status Atual do Sistema e Modo (Rel. 4)
00 Operação fora de serviço 56 Acesso ao comando na caixa

01 Operação viagem de passageiro 57 Viagem de teste
02 Operação independente 58 Modo de teste
03 Operação incêndio 59 Viagem de aprendizado
04 Operação bombeiro 60 Viagem de preparação para inspeção
Operação alimentação de emergência sem
05 61 Viagem de Reset do limitador de velocidade
monitoramento de carga
06 Operação 70 Recuperação do elevador
07 Emergência médica 71 Recuperação de temperatura do elevador
08 Operação splinkler 72 Recuperação de posição de cabina
09 Operação água no poço 73 Recuperação de posição de porta
Recuperação de backup de potência do
10 Operação viagem de atendente 74
elevador
Operação viagem de passageiro sem
11 80 Interruptor de parada
monitoramento de carga
37 Sem operação devido parada da cabina 81 Interruptor de parada no topo da cabina
Sem operação devido a parada de bombeiro
38 82 Interruptor de parada na casa de máquina
na cabina
39 Sem operação devido a sobrecarga na cabina 85 Interruptor de parada no topo da caixa

Sem operação devido a dados inválidos na
40 86 Interruptor de parada no poço
configuração
Sem operação devido a imagem inválida da Sem operação devido a monitoramento
41 89
caixa inválido
50 Visita do técnico 90 Elevador em estado desconhecido
51 Viagem de Instalação 91 Startup do elevador
52 Modo de configuração 95 Sem operação devido queda de tensão
53 Inspeção casa de máquina 98 Elevador avariado
54 Inspeção topo da cabina 99 Elevador com avaria persistente
55 Inspeção na cabina
Códigos de erro
IHM menu 50
- No IHM pressionar “Ok”

- Mudar para “50” e pressionar “OK”
- Mudar para [50 1] e pressionar “OK”
O ultimo erro é exibido no display
- Usar e para navegar pela lista de erros.
Cod. Grupos de Erro Cod. Grupos de Erro

00 yz Elevador 24 yz Advertências ACVF
03 yz Porta de Cabina 26 yz EEPROM
04 yz Sistemas de Drives 27 yz (Drive Hidráulico)
11 yz Células de Cargada Cabina 31 yz Teste de Aceitação automático
15 yz Falhas ACVF 32 yz Placa CANIO
19 yz Chip Card (Cartão SIM) 33 yz TSD
20 yz Gerenciamento de Trip 34 yz Interface do Usuário IHM
21 yz Caixa do Elevador 35 yz Circuito de segurança
22 yz ACVF 36 yz Comunicação Barramento BIO
23 yz Alarmes ACVF 50 yz Monitoração Remota
Guia rápido de procedimentos para resolução de falhas
Etapa Pontos de verificação Localização

Interruptores principais LDU- Unidade de porta de pavimento
Interruptores térmicos
LEDs LDU e CCU
Alimentação Fusíveis: SMIC: T2.5A
Elétrica (com. BIO)/(alim. secund. de 24V) LDU
SNGL: T10A-HB (prot. de PCB int.)
SNGL: T1A-HB (saída12V NSG) Operador de porta Fermator
Fermator: F4AH (alimen. Elétrica) (teto da cabina)
Circuito de LEDs LUEISK LDU
segurança (proteção contra curto-circuitos)
LEDs IUSK, ISPT, ISK
System status Ativar Status do Sistema (apenas Rel. LDU
4)
LED Indicação LEDs SCIC (status do controlador) LDU
de erro SMIC, SNGL, SDIC, Fermator LDU e CCU
Códigos de erro IHM (menu 50) LDU
Procedimentos de Reset (Rel. 2.0 e Rel. 4.0)

Reset Erro Normal:
Na placa SCIC ou na parte superior da placa SCPU pressionar o botão RESET

Reset Erro Fatal:
O Reset de um erro fatal de comando e do ACVF pode ser feito com ajuda do IHM:
Menu 10, submenu 101
Ação do usuário IHM

Pressionar “OK” no IHM 10
Pressionar “OK” novamente 101
Pressionar “OK” novamente 101 0
Alterar para “101 1” 101 1
Pressionar “OK” ---
O reset é indicado por “1011”. Após reset o IHM indicará [101 0] 1011
novamente 101 0
Pressionar “RESET” na placa SCPU
---
Sair do submenu “101” pressionando ESC várias vezes
6.15 Chamada Codificada (ATLAS CODE)

O CODE é um sistema de segurança o qual o usuário só terá acesso ao pavimento desejado caso ele digite a
senha codificada na botoeira de cabina. O usuário pode também liberar o acesso ao pavimento pela chave
interna ao apartamento.
Funcionamento
PROCEDIMENTO PARA MORADORES:
Para o usuário deslocar-se a um determinado pavimento (partindo do térreo ou garagem):
- Digite a senha do andar desejado

- Completado o código, o led do botão do pavimento desejado acenderá, confirmando o registro da
chamada.
- O usuário tem o tempo de 2 segundos para digitar, um botão após o outro, senão é cancelada a seqüência
da senha.
Botoeira Diferenciada
Instalada dentro de cada apartamento, possui um LED sinalizador e uma chave tipo YALE com as seguintes
funções:
LED (DIODO EMISSOR DE LUZ):
CONTINUIDADE ACESO: Indica que o sistema está em funcionamento codificado, isto é, sem nenhuma
viagem liberada para o andar destino, correspondente ao apartamento.
PISCANDO: Indica que a cabina possui chamada registrada com destino àquele andar. Após completar a
viagem, o LED retorna à situação em que se encontrava anteriormente.
APAGADO: Indica a liberação de viagem para aquele andar, ou excepcionalmente o LED pode estar
queimado.
Iniciando o movimento da cabina,

Libera um o LED sinalizador da botoeira do
acesso. interior do apartamento piscará
intermitentemente.
Para bloquear novamente o andar,

Permanece deve ser efetuado procedimento
desbloqueado. idêntico ao de liberação para uma
única viagem.
PROCEDIMENTO PARA MANUTENÇÃO:
Para permitir o acesso ao último pavimento, o zelador / síndico deverá acionar a chave na portaria por uma
única vez. Em seguida o técnico deverá digitar na botoeira da cabina a senha de conhecimento apenas da
conservação (03 últimos pavimentos em ordem crescente).
O elevador se dirigirá ao extremo superior, sem paradas intermediárias.
Ao atingir o extremo superior, a rotina de manutenção é desativada, voltando a operar com código.
Caso seja necessário, colocar o elevador em funcionamento sem código, ligar o terminal BCC em 0Volts
(terra), pela placa IE, no pino CC04.
6.16 Miconic 10
O sistema utilizado pelo Miconic 10 seleciona os registros dos pavimentos agrupando previamente as
pessoas que viajam para os mesmos andares, reduzindo o número de paradas intermediárias, economizando
tempo e proporcionando maior conforto aos passageiros. Os indicadores instalados em cada andar acima
das portas do passadiço, demonstram as designações A,B ou C do elevador. O passageiro dirige-se
diretamante ao elevador indicado, adentra a cabine e é levado automaticamente ao destino previamente
acionado do terminal.
Esta sessão contém uma visão dos elementos de pavimento Z- Line para controle Miconic 10, os quais são:
• Terminal Z-Line com teclado numérico e mostrador de LCD.

• Elementos com Option Box.
• Placa de designação Z-Line para cabina.
Terminal
O terminal é analisado como uma completa unidade na

versão standart ou na versão pré-engenheirada com
variantes e desenhos diferentes, e como uma versão
customizada com componentes individuais. Para trocar
o terminal, favor colocar uma unidade nova.
Caixa Opcional
A caixa opcional é analisada como uma unidade completa em uma versão padrão ou uma versão pré-
engenheirada com variantes de desenhos diferentes, mais alguns componentes individuais. Número, layout e
elementos gravados. Pode ser especificado com ordem. Para troca da caixa opcional, favor colocar uma
unidade nova.
Botão de fora
de serviço Botão de fora
de serviço
Botão do
Botão da comando
força de de incendio
emergência
OPTION BOX
Placa de designação de cabina e pavimento

A placa de designação de cabina é analisada como uma unidade completa em uma versão padrão ou em uma
versão pré-engenheirada com vários desenhos diferentes. O caracter para a designação de cabina (A ....... H)
deve ser especificado com o pedido. Para a troca da placa de designação, favor pedir uma unidade nova.
Placa de designação de cabina no pavimento
Introdução:
Esta sessão contém uma visão geral dos elementos Z-Line II de cabina para Miconic 10, os
quais são:
• Unidade de incendio Z-Line II para chamadas direta de pavimento (com botão de chamada de
pavimento).
• Terminal Z-Line II (Teclado numérico e display de LCD.
• Indicador de destino Z-Line II.
A unidade de incêndio ou o terminal está localizado no interior da caixa escondida o qual é parte de um
painel padrão operando na cabina, os indicadores de destino são instalados no marco de porta de cabina.
Unidade de Incêndio.
A unidade de incêndio é avaliada com 1 a 4 bloco de botões de chamada de pavimento (16 botões por
bloco) para troca da unidade favor requisitar uma unidade nova.
Botões de Chamada
Unidade firefighting
Procedimento para configuração da botoeira Z-line II

Verificar se o LED verde situado na parte traseira do terminal Z-Line II está aceso. (se sim, alimentação
OK.)
Pressionar 2 vezes o botão RESET, o LED (vermelho) acende e logo em seguida se apaga, aguarde 5
segundos e pressione novamente mais 2 vezes, o LED acende novamente e permanece aceso.
No display terá que permanecer "W3", obs: somente após aparecer "W3" e o mesmo se apagar é que
poderemos configurar o andar desejado.
Pressione a tecla "*" (asterístico) e permanecer pressionando, em seguida pressionar a tecla "-" (menus),
também permanecendo pressionando em seguida a tecla "5" , irá aparecer um sinal de interrogação "?"
aguardando o comando desejado. Pode ser 8 para selecionar o andar, 9 para selecionar a raiser.
( "*" ⇒ "-" ⇒ "5" ⇒ "8" e o pavimento desejado)
Pressionar a tecla "*" (asterístico) e mante-la pressionada.

Pressionar a tecla "-" (menos) e mante-la pressionada.
Pressionar a tecla 5 e mante-la pressionada.
Fique com as teclas pressionadas simultaneamente por meio segundo.
Se a sequência estiver correta, o display do terminal mostrará "?".
Libere as teclas simultaneamente.
Entre com o número da modalidade desejada.
Se o intervalo de parada para colocar o número desejado for ultrapassado, o display do terminal mostrará
"??" e o procedimento de ser reiniciado.
Componente Função Status Descrição

LED 1 verde Alimentação Aceso Alimentação de 5 volts OK
Sem aplicação/SW donwload.
LED 2 vermelho Serviço PIN Piscando Nó não configurado.
Nó OK.
S1 Botão RESET --- Enviada mensagem de serviço LON.
Posição Descrição
A Conector vindo do chicote do poço (de quatro pinos femea)
B Conector X1 da placa terminal Z-Line (de quatro pinos macho)
1 Pino 1, fio branco, alimentação - 24 Vcc.
2 Pino 2, fio verde, Alimentação - 0 Vcc.
3 Pino 3, fio amarelo, dados – DATA A
4 Pino 4, fio marrom, dados – DATA B
Número Trava Display Função

1 Não DT Teste do Display
2 Não KT Teste do Teclado
Ajuste do Volume (Beep do Terminal Z Line II)
3 Sim VO
Valores de 1 - 9
4 Sim DE Modo de Demonstração
5 Não W1 Teste do sintetizador de voz
Ajuste da localização da cabina.
Valores de 1 – 8
Para Miconic TX-GC, 10 GC e MX GC.
1: Localização TC11, Operação SZ1
6 Sim CR 5: Localização TC11, Operação SZ1 + SZ2
6: Localização TC12, Operação SZ1 + SZ2
Para Miconic 10 Overlay: número da cabina, a qual está localizado o
terminal Z Line II (Lift ID) O valore é o mesmo para todos os Terminais
dentro da cabina.
Ajuste volume do gongo (no pavimento e na cabina)

São 4 valores a serem ajustados:
SC (Seleciona a cabina: valores possíveis 1 – 8)
SL (Seleciona a localização do gongo: 0 para pavimento, 1 para cabina,
7 Sim AV
que também pode ser fixado no terminal do pavimento)
VL (Volume baixo – mínimo volume no pavimento, volume padrão na
cabina: valores possíveis 1 – 6).
VH (Volume alto – Maximo volume no pavimento, não aplicado para
Número Trava Display Função

cabina: valores possíveis 1 – 6).
Em vez de entrar em um valor numérico pelo volume, use (uma vez ou
repetidamente).
O "-" (menos) tecle para diminuir o volume em semitons.
O "*" (estrela) tecle para aumentar o volume em semitons.
Ajuste do número do andar para o terminal do pavimento.
8 Sim FL
Os valores dependem do edifício.
Ajuste do número das Riser para o terminal do pavimento.
9 Sim PO
Valores de 0 – 23.
Ajuste do tipo de Option Box (caixa de opcionais)
0: sem Option Box colocada (defaut).
1: ON ( Option Box na GIOL) atualmente só para Miconic 10 GC.
10 Sim OB
2: OBO (Option Box para função dedicada) atualmente só para Miconic
Overlay).
3: DB (OBDB função dedicada) atualmente só para Miconic Overlay.
Ajuste do lado de acesso para terminal de pavimento.
11 Sim ES 1: lado 1 (defaut)
2: lado 2
Ajuste do volume do sintetizador de voz no terminal.
Valores de 0 – 6 (0 = baixo, não desligado)
Em vez de entrar com valor numérico pelo volume, use (uma vez ou
12 Sim W3
repetidamente)
O "-" (menos) tecle para diminuir o volume em semitons.
O "*" (estrela) tecle para aumentar o volume em semitons.
13 Sim SP Send "service pin"
Habilita/desabilita o display backlight.
14 Sim BL 0: OFF
1: ON (defaut)
Ajuste de funções dedicadas para Option Box
Selecionar entrada (valores de 1 – 8)
Modo de seleção e valor
0: OFF (mesa fora do local)
1: CAL (chamada de destino) com valor para destino válido.
15 Sim PIN
2: H (SOM do Hall) com valor para código ON e OFF.
3: C (SOM da Cabina) com valor para código ON e OFF.
4: HIO (SOM 10 Hall) com valor para código ON.
5: C10 (SOM 10 Cabina) com valor para código ON.
atualmente só para Miconic Overlay.
Modo de segurança habilitado (para NA com hardware especial)
16 Sim SEC 0: OFF (Modo de segurança limpo, defaut)
1: ON (chamada de destino segura)
6.17 SMLCD
O SMLCD é um módulo composto por uma placa de circuito impresso com um mostrador de cristal líquido
e um teclado com quatro teclas. Ele é ligado ao comando através de um cabo plano.
É uma ferramenta de extrema importância para os técnicos de campo, podendo ser utilizado para
monitoração de sinais, diagnóstico de falhas e para a programação do comando. Sua estrutura é através de
um menu o que garante um acesso simples e uma fácil utilização.
Sinalização do SMLCD
Display exemplo: STATUS LIFT
Funções do menu
O SMLCD auxilia os técnicos de campo através da apresentação dos seguintes menus:
STATUS LIFT Apresentação do status do elevador
LOGIN Entra a senha (4 caracteres)

Chamadas de cabina, chamadas de pavimento, porta, comandos de teste e de
COMMANDS
serviço
STATUS Apresentação do status da versão software, data e hora
PARAMETERS Mudanças dos parâmetros de porta, acionamento e cabina
ERRORLOG Apresentação de erro
Definições
Login (Senha): local onde deve ser introduzida a senha para acessar os parâmetros.
Commands (Comandos): local onde é possível dar comandos ao elevador.
Car Call (Chamada de Cabina): local onde é possível realizar chamadas de cabina.
Floor Call (Chamada de Pavimento): local onde é possível realizar chamadas de
pavimento.
Door (Porta): local onde é possível comandar abertura e fechamento de porta.
Final Timer (Tempo Final): local onde é introduzido o valor do tempo do “forçador de
porta”, ou seja, caso a porta seja obstruída, quanto tempo o elevador espera para “forçar” o
fechamento da porta, ignorando o obstáculo, mesmo que a barra eletrônica (cortina
luminosa) estando interrompida.
Car (Carro): local onde são introduzidos os parâmetros do carro.
Main Floor (Pavimento Principal): local onde é introduzido o pavimento principal
(posição absoluta).
Árvore básica do menu

A tabela abaixo descreve a hierarquia dos menus do SMLCD. Observe os seguintes pontos: use as teclas do
SMLCD para navegar na estrutura do menu como descrito abaixo.
Status Lift (estado do elevador) ---

Login (senha) ---
Commands (comandos) Car Call (chamada de cabina)
Floor call (chamada de pavimento)
Door (porta)
ErrorLog (falhas) Show (mostrar)
Delete/ Clear Errors (apagar falhas)
Acesso às funções básicas

Menu Status.
A1 - Visualizando Inputs (Entradas) e Outputs (Saídas) (I/O)

As I/Os mais importantes de um elevador podem ser visualizadas por meio do SMLCD. Elas são exibidas
no SMLCD em ordem alfabética.
Selecione com as teclas (↑) e (↓) a I/O desejada. O estado é

exibido imediatamente.
Pressione (Ok) para mover a segunda linha para cima com o

objetivo de mostrar duas I/O de uma só vez. Agora você
poderia selecionar com as teclas (↑) e (↓) uma I/O novamente
na segunda linha.
Estado físico
1 = alto (tensão na entrada ou na saída do print)

0 = baixo (ausência de tensão na entrada ou na saída do print)
Estado lógico
ACTV = função/sinal está ativado

(Vazio) = função/sinal não está ativado
A2 - Versão do SW
As versões do software dos subsistemas individuais podem ser exibidas pelo SMLCD.
Selecione o subsistema desejado.

A versão do software é exibida imediatamente.
A3 - Exibindo Date & Time (Data e Hora)

A data e a hora corrente são exibidas.
Pressione alguma tecla para continuar.
Nota: Depois que a hora tenha sido ajustada pelo SMLCD, todos os elevadores do mesmo grupo deveriam
exibir o mesmo horário.
B – Commands (Comandos)
B1 – CAR CALL e FLOOR CALL
Chamadas de cabina (car call) e de andar (floor call) podem ser introduzidas da seguinte forma:
Selecione o andar desejado com as teclas (↑) e (↓) e

pressione (Ok).
Selecione o lado de entrada desejado (DE, 2.DE) e a

direção da chamada (U = subir, D = descer). Pressione
(Ok) para continuar.
Pressione (Ok) para confirmar a chamada.

-> A chamada é registrada.
Lift Status é exibido.

Pressione (Ok) para continuar.
B2 – Comandos DOOR
As portas dos dois lados podem ser abertas e fechadas através do SMLCD.
Selecione com as teclas (↑) e (↓) o lado de entrada

desejado (DT, 2.DT) e a direção da porta(O =
open(aberta), S = close(fechada)) e pressione (Ok).
Pressione (Ok) para confirmar o comando.

-> O comando de porta é executado.
Os movimentos da porta são mostrados imediatamente.

Pressione (ESC) para deixar o display de status.
C – Menu ERRORLOG.
C1 – SHOW (Visualizando o ERRORLOG)
Os erros detectados e registrados pelo subsistema de um elevador pode ser visualizado pelo SMLCD.
Selecione com as teclas (↑) e (↓) o item de menu SHOW e

pressione (Ok) para confirmar.
O erro mais recente é exibido indicando “NEW”. Observe
que a posição NEW é automaticamente atualizada quando
um novo erro ocorre.
Nota: O subsistema mencionado no ERRORLOG é o

subsistema que detectou o erro.
Utilize as teclas de direção para visualizar todos os erros

introduzidos no ERRORLOG.
Pressione (Ok) para visualizar a hora em que um

determinado erro foi registrado.
(Formato: YYMMDDhh:mm:ss)
Pressione (ESC) para retornar.
Não existem mais erros registrados.
Categorias de erro
ERR: Erro geral

RSET: Erro que causa um reset automático do sistema.
SHRT,LONG,PERM: Erro que causa um bloqueio do sistema (curto, longo ou permanente).
CAIXA
7 Cabos e Elemento de Tração
7.1 Cabos
NA CASA DE MÁQUINAS:
Poderá ser feita inspeção na casa de máquinas quando a posição da máquina de tração permitir a inspeção
dos cabos numa extensão aproximada de um metro, da seguinte maneira:
- Posicionar a cabina no extremo inferior;
- Manobrar o elevador em manual e observar o pior trecho.
Normalmente o pior trecho é observado com a cabina posicionada entre os pavimentos térreo e primeiro
andar. Se necessário, limpar os cabos utilizando solventes, a fim de melhor visualizar as possíveis quebras.
SOBRE A CABINA:
Na impossibilidade de inspecionar na casa de máquinas, a verificação deverá ser executada sobre a cabina
em manual, verificando tanto o cabo do limitador quanto os cabos de tração (lado do contrapeso), seguindo
o mesmo procedimento.
Fique Atento !!!

Para maiores informações IT0043.
Condenação de Cabos
Condenar:
Apresentando desgaste dos arames externos, cujo diâmetro do cabo seja inferior ao diâmetro limite da tabela
I.
Tabela I
∅ nominal (mm) Condenar: ∅ limite (mm)
∅ ∅
6,4 5,98
8 7,47
9,5 8,87 Errado Certo
10 9,39
11 10,27
12,7 11,85
15,9 14,83
Apresentar número de quebras por “passo”, superior ao da tabela II.
Tabela II
Condenar:
Tabela II
N° máximo de
∅ do cabo (mm)
quebras / passo
9,5 30
Tração
12,7 40 A partir da referência, acompanhar a trança até
15,9 50 completar uma volta em torno da alma do cabo.
Cabo do Limitador 10
Todos os cabos de tração devem estar na mesma altura em relação à borda da polia.
Figura A – Perfil 05321/2 Figura B – Perfil K=35° des. 05568

Cabos T -Máximo T – Mínimo H – Máximo T – Máximo T – Mínimo H – Máximo
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
3/8´´ 0,8 - 1,0 0,8 0 0
1/2´´ 2,4 - 2,0 2,4 0,5 -
5/8´´ 4,0 2,0 - 4,0 2,0 -
Observação
- Quando o cabo apresentar ferrugem, considerar para condenação a metade do número máximo de quebras
/ passo descrito na tabela II.
- Quando ocorrer quebra de uma trança (perna), DESLIGAR o elevador e notificar o Supervisor. (Para
maiores informações referir-se ao documento: 005473 V1).
- Se forem constadas quebras concentradas numa mesma trança, o cabo deverá ser condenado se atingir o
número de 15 quebras/passo.
Lubrificação de Cabos de Tração

A necessidade de lubrificação dos cabos de aço de tração precisa ser verificada periodicamente na
manutenção preventiva.
Ao se verificar os cabos podemos encontrar basicamente 3 condições de lubrificação:

• Visível com oleosidade ao se esfregar os dedos: nesse caso não necessita lubrificação.
• Visível e seca, sem oleosidade ao se esfregar os dedos: nesse caso deve ser lubrificado com a
quantidade de óleo de acordo com os dados da tabela 1.
Tabela 1: Impressão visível e seca.
Φ cabo Quantidade de Lubrificante para cada 300 m de cabo

8 mm 0,22 litros
11 mm 0,32 litros
3/8” 0,25 litros
1/2” 0,37 litros
5/8” 0,50 litros
• Invisível, precisando de lubrificação urgente: nesse caso deve ser lubrificado com a quantidade de
óleo de acordo com os dados da tabela 2.
Tabela 2: Impressão invisível.
Φ cabo Quantidade de Lubrificante para cada 300 m de cabo

8 mm 0,45 litros
11 mm 0,65 litros
3/8” 0,50 litros
1/2” 0,75 litros
5/8” 1 litro
Utilizar somente o lubrificante para cabos de tração LPS WR código XXXXXX
Para o cálculo exato da quantidade de óleo utilizar o Formulário 004990, disponível no DominoDoc
Para mais informações sobre como lubrificar os cabos, consultar a IT 1150.
7.2 Elemento de Tração

A Manutenção Preventiva dos elementos de Tração deve seguir a orientação:
Intervalo de
Tarefas de Manutenção
Manutenção
Verificação visual dos Elementos de Tração
Verificação e ajuste da tensão dos Elementos de Tração
3 meses Verificação da existência de Elementos de Tração frouxos
Verificação do alongamento dos Elementos de Tração
Verificação do deslizamento dos Elementos de Tração
36 meses Verificação da aderência dos Elementos de Tração
Obs: É importante salientar que os resultados das verificações, bem como o número de viagens, devem ser
anotados no cartão de manutenção do elevador.
7.2.1 Verificação Visual do Estado do Elemento de

Tração
Sempre substituir todos os elementos de tração em caso de alguma dessas irregularidades:
NOTA: - Em caso de contato com água, não é necessariamente obrigado a substituir os elementos de tração.
Após secar, observe se ocorrerá alguma dessas reações.
- Em caso de contato com óleo, utilize água borrifada e pano para limpá-lo. Observe se ocorrerá
deslizamento do elemento de tração na polia de tração.
Obs.: Os reservatórios de óleo sobre cabina e contra-peso deverão estar com suas tampas travadas e o com
nível do óleo adequado.
7.2.2 Equalização dos Elementos de Tração

- Verificar se a tensão de todos os elementos de tração está aproximadamente igual.
- Verificar se os comprimentos das molas estão iguais.
- Se necessário, usar as porcas sextavadas para ajustar a tensão.
Alongamento dos Elementos de Tração

Se houver alongamento do elemento de tração proceder da seguinte forma:
Alongamento para VKN menor que 1,6 m/s
A distância mínima H, (figura ao lado),

deve ser até 69mm. Caso esteja menor
que isso retirar um ou dois blocos de
madeira.
Obs.: Só poderá ser retirado até 2

blocos de madeira. Caso a distância
“H” continue inferior a 69mm deve-se
encurtar os Elementos de Tração
Alongamento para VKN=1,6 m/s
A distância H (figura ao lado), deve estar

entre 105mm à 120mm. Caso esteja menor
que isso retirar um ou dois blocos de
madeira.
Obs.: Só poderá ser retirado até 2 blocos de

madeira. Caso a distância “HGP” continue
inferior a 105mm deve-se encurtar os
Elementos de Tração.
Recomenda-se passar recado para

encurtamento após a retirada do segundo
bloco.
7.2.3 Deslizamento dos Elementos de Tração

Observado deslize no elemento de tração executar os seguintes passos:
- Marcar os elementos de tração e a polia de tração.

- Viajar cinco metros, descendo e subindo, utilizando a manobra de inspeção.
- Medir o deslocamento entre as marcas nos elementos de tração e a polia sw tração.
- O desvio admíssivel é menor ou igual a 10mm (2% da altura de viagem).
- Se o desvio for maior que 10mm deve-se efetuar a limpeza dos elementos de tração.
Aderência dos Elementos de Tração
Chamar a cabina vazia para o piso superior.

Ligar a manobra de revisão com as portas abertas.
Fixar um papel à ombreira da porta (porta T2) respectivamente ao painel da porta de cabina (porta C2)
imediamente acima da soleira de porta.
O papel deve ser visível do pavimento.
Deslocar a cabina no sentido de subida com a manobra de revisão até o elemento de tração deslizar na polia
de tração.
A distância admissível de movimento da cabina é
153mm → S3100
168mm → S3300/5300LA sem freio de segurança
238mm → S5300 com freio de segurança
Medida a tomar se a altura livre da cabina for muito longa

- Risco de esmagamento na zona de altura livre sob a cabina.
- Use a posição A = 1m só para S3100LA e aplicar o spray a partir do teto da cabina.
- Posicionar a cabina dependendo da distância do curso útil e do tipo do elevador.
- Examinar a zona PTFE com auxilio dos pontos de marcação no lado de trás do elemento de tração.
PERIGO!
Medida a tomar se a altura livre da cabina for muito longa:

- Risco de esmagamento na zona de altura livre sob a cabina.
- Use a posição A = 1000mm só para S3100LA e aplicar o spray a partir do teto da cabina.
Posicionar a cabina dependendoda distância do curso útil e do tipo do elevador.
Examinar a zona PTFE com auxilio dos pontos de marcação no lado de trás do elemento de tração.
Cobrir a zona acima e abaixo dos pontos de marcação com papel.
Pulverizar o lado em V da zona de PTFE utilizando um pulverizador de PTFE.
Após 10 minutos, pulverizar a zona novamente (tempo de secagem de 30 minutos).

Remover todo o papel no final.
7.2.4 Monitoração da Suspensão e Elemento de

Tração
O dispositivo de monitoração da Suspensão e Elemento de Tração (STM-MD – Suspension Traction Media
Monitoring Device) é um dispositivo portátil que é instalado temporariamente e determina as condições do
elemento de tração, especificamente a resistência à tração.
Monitoração do elemento de tração com o STMD-MD

200.000 viagens (S S3100LA)
500.000 viagens (S3300LA/ S5300LA)
7.2.5 Substituição dos Elementos de Tração

A substituição de todos elementos de tração deve ser feita:
Após 1.000.000 de viagens ou 15 anos (S3100LA)

Após 3.000.000 de viagens ou 15 anos (S3300LA/ S5300LA)
8 Porta de Pavimento
É um dos itens mais importantes na composição do equipamento em relação a provocação de falhas
e riscos de segurança.
Portas EV1 / Ev2 e PF2

Nestes tipos de porta é necessário atenção especial nas dobradiças em relação a possíveis folgas nos
eixos e quebra nas junções de solda, pois podem provocar falhas nos componentes (trinco – engate do
ferrolho e ponte do contato da porta).
Outros importante itens a serem observados são os do conjunto porta PF2, em relação as condições de
funcionamento bem como a regulagem de cada um (pivô, parafuso de segurança, esfera e a existência da
pastilha de sacrifício).
1 mm
Parafuso
de
segurança
Esfera
Pastilha de sacrifício
8.1 Fechadores
8.1.1 Dorma (IT002775)
O fechador Dorma é um dispositivo mecânico, que trabalha com a viscosidade do óleo, conseguindo
suavizar o fechamento da porta vertical de pavimento. Possui 2 velocidades para efetuar seu fechamento,
sendo estas reguláveis através dos parafusos, como mostrado na figura a seguir:
Pontos de Manutenção
- Verificar fixação da alavanca do fechador ao corpo. (Reapertar parafuso)
- Verificar fixação do braço do fechador ao batente. (Reapertar parafusos)
- Observar se há vazamento de óleo, se houver solicitar a substituiçãodo kit Dorma.
- Observar o fechamento da porta, regulando as válvulas de velocidade do Dorma se necessário.
- Fazer os ajustes no braço do fechador, apertando com a porca, caso o fechamento estiver irregular.
IMPORTANTE: Com a porta fechada, o conjunto de alavancas não deve ultrapassar a linha de soleira
(evitando atingir à cabina durante a passagem no andar), e não regula-lo tão perto a porta para que não
fique encostado na porta do andar (evitando o total fechamento da mesma).
8.1.2 Ditador
Este tipo de fechador possui apenas uma regulagem para efetuar o segunda velocidade (término do
fechamento), onde o ínicio do fechamento é realizado pela mola TS.
Ajuste do Ditador
-Verificar se o ditador está sujeito a esfoços anormais, provocados pela pressão excessiva da mola TS.
- Examinar se a alavanca do ditador está encostada no batente, quando a porta for aberta lentamente.
- Controlar a folga entre o rolo do ditador e a caixa superior colocada no marco. O rolo do ditador deverá,
no mínimo, tocar de leve na caixa.
Importante:
Qualquer diferença excessiva deverá ser compesada com o ajuste da altura, não pode haver uma
folga maior que 0,5 mm entre a caixa superior do marco (batente) do andar e o rolo do ditador.
8.1.3 Mola TS
Tem o objetivo de fazer o fechamento inicial da porta, com uma pressão que é controlada pelo
parafuso de regulagem, recomenda-se deixar quando for com vão de porta de 700 mm no 7 furo e quando
for com vão de porta de 800mm no 8 furo.
8
Parafuso de regulagem
Velocidade da Porta no O que fazer?
Fechamento Girar o parafuso de regulagem
Maior Pressão No Sentido Horário
Menor Pressão No sentido Anti-Horário
Aplicação de fechadores Dorma para portas EV-1 e EV-2

Conforme a necessidade do cliente pode-se aplicar a IT1154, a qual refere-se à substituição do
Ditador e mola TS pelo kit Dorma. Esta IT explica esta substituição devido a boa performace do Dorma nas
portas de eixo vertical. Esta substituição é aplicável nas portas EV-1 e EV-2 somente nos modelos em aço.
1º 2° 3º ....
Furos
Velocidade da Porta O que fazer?

no Fechamento Girar o parafuso de regulagem
Maior Pressão No Sentido Horário
Menor Pressão No sentido Anti-Horário
Fechador DORMA para substituição do ditador e mola TS da porta eixo vertical EV-1 e EV-2.
O fechador DORMA é de fácil instalação e possui dois estágios de velocidade para retorno da
porta.
IMPORTANTE: Nas portas EV-1 e EV-2 somente modelos em aço.
Kit ou Peça para Substituição

Código Kit ou Peça
51939719 Kit reparo fechador Dorma
5268974 Arruela dentada DD6,1 (Dorma)
7274904 Ditador Completo
1230336 Alavanca com Rolo para Ditador
TE0181X001 Calço para Ditador 1,2
TE0181X002 Calço para Ditador 2,0
AA40000034 Kit Reparo Fecho EVR 4 KV
1227785 Arruela Lisa para Dobradiça 0,5
AA40000044 Kit reparo fechador Dorma para porta EV1 e EV2
8.2 Trincos
Verificação:
Colocar cabina no extremo superior.
Em cima da cabina, descer em velocidade manual.
- Verificar se as articulações da rampa acionadora dos trincos não apresentam folgas demasiadas, se está
fora de prumo ou passando muito perto de algum obstáculo da caixa.
- Verificar se todas as roldanas giram livremente.
- Verificar o curso da rampa (avançada e recolhida), o avanço da rampa deve estar em prumo com a soleira
da cabina.
- Verificar em todos os pavimentos, a distância entre rampa recolhida e roldana do trinco.
- Verificar nos pavimentos a pressão dos contatos e limá-los para evitar mau contato.
8.2.1 Trinco TV e Fecho EVR

Os trincos TV’s e o fecho EVR possuem semelhanças em seu funcionamento, porém atentar-se a
diferenciação das medidas entre rampa e roldana.
Fecho EVR
Trinco TV
Material
DC2130G001 Trinco direito
DC2130G002 Trinco esquerdo
AA40000003 Kit Reparo Trinco TV-3 Esquerdo
AA40000004 Kit Reparo Trinco TV-3 Direito
51941546 Trinco TC46 Esquerdo
51941545 Trinco TC46 Direito
8.2.2 Trinco TV54 (com e sem acionador)

Ajuste do Trinco Com/ Sem Acionador:
TV54 com Acionador TV54 sem Acionador
Ajuste do Trinco
- Retirar a tampa do trinco com cuidado para não deixar a mola cair no poço.
- Verificar com a porta fechada se os ganchos matém as folgas indicadas nas figuras.
- Verificar desgaste nos ganchos da porta e do trinco.
Figura 1 Figura 2 Figura 3
Regular as palhetas conforme figuras:
- Limpar os contatos com pincel.

- Para medir as folgas entre os ganchos utilizar a trena.
- Na figura 1, nenhum contato deverá ser acionado, com o gancho na posição indicada.
- Na figura 2, só o contato PP deverá ser acionado (sem percurso adicional), com o gancho na
posição indicada.
- Na figura 3, deverá estabelecer contatos PP e CT com percurso adicional e existir as folgas
entre gancho e trinco conforme figura.
Obs.: Na figura 3 o gancho do trinco deverá encostar
no stop da caixa.
• Verificação:
- Verificar em todos os pavimentos, a distância
entre rampa recolhida e roldana do trinco:
D1 = 9 a 11 mm
8.2.3 Trinco TV2

Retirar a tampa da caixa do trinco com cuidado para não deixar a mola cair no poço.
• Com a porta fechada verificar:

- Se os ganchos apresentam as folgas indicadas na figura 1.
- Desgaste nos ganchos, de trinco e de porta.
- Se o pino de acionamento não está prendendo no gancho.
- Limpar os contatos.
Ajuste do Trinco
- Para regular a folga entre os ganchos, de 3 mm (máx.), o ajuste é feito deslocando a caixa do trinco, limite
de encosto da porta ou acrescentando calços ao gancho de porta.
- Para regular o engatamento entre os ganchos de 7 a 8 mm, devemos deslocar o gancho de porta
verticalmente, através do calço regulável.
Fiu
ra 1
Ajuste do Contato
- Na figura 2, nenhum contato deverá ser acionado, com o gancho na posição indicada.
- Na figura 3, só o contato PP deverá ser acionado (sem percurso adicional), com o gancho na
posição indicada.
- Na figura 4, deverá estabelecer contatos PP e CT com percurso adicional e existir as folgas
entre gancho e trinco conforme figura.
8.2.4 Fecho EVR

É um fecho eletromecânico para travamento das portas de eixo vertical através de ferrolho.
- Limpeza com pincel
- Limpeza e lubrificação dos pontos de articulação dentro da caixa de trinco. Este procedimento pode ser
feito utilizando um “desengripante” spray diretamente no ponto das peças que articulam nas buchas, a
pressão e o líquido farão a limpeza dos resíduos impregnados. Após a limpeza deve-se lubrificar com uma
gota de óleo 2 cada ponto de articulação. Esta ação previne uma série de defeitos como falhas de contato,
porta ‘enroscando’ durante a abertura.
- Com as portas fechadas e travadas, verificar a existência de uma pequena folga entre o ferrolho e a porta
de pavimento movimentando a porta no sentido de abertura. Folga excessiva pode causar falha de contatos
de porta, enquanto sem folga pode ‘enroscar’ no momento de travamento da porta.
Contatos KV
Circuito dos contatos KV e KS em elevadores Impulsomatic:
Contato Função
Impulsomatic Miconic E
KS / KTS Porta de Pavimento Porta de Pavimento
1 Segurança -Trinco Segurança -Trinco
2 Cancela Chamada Não utilizado
KV
3 Não utilizado
Atua no Circuito de Direção
4 Segurança -Trinco
ex. Impulsomatic ex. Miconic E
Contato KS / KTS
Importante: Os pontos em destaque indentificam a ponte de contato KS da porta de andar, deve-se observar
se há sinais danos no material isolante que envolve o contato para não provocar curto-circuito, bem como o
desgaste do platinado.
Ajuste
- Ajustar a ponte de contato de modo que não toque as laterais da caixa do trinco e tenha bom contato (no
fechamento)
- Regular alavanca de acionamento do trinco para que com o elevador em movimento não toque na sua
roldana e no acionamento o ferrolho não fique ‘enforcado’ (provocando quebra do contato KV).
* Com a cabina no pavimento pressionar o ferrolho conforme figura à seguir, deve apresentar um pequeno
movimento
- Deve ser observado o faceamento da ponta do ferrolho com o batente do andar (quando acionado), isto
proporcionará a livre movimentação da porta de pavimento na abertura
8.2.5 Trinco TV3

É um fecho eletromecânico para travamento das portas de eixo vertical, este tipo de trinco substitui
seus antecessores (TV2, TV54) pois possui maior segurança e menor incidência de falhas.
Manutenção preventiva
- Limpeza dos contatos
- Verificar se os contatos do bloco móvel estão em bom estado (platinados sem buracos, palhetas
com pressão)
Ajuste
- Regular a ponte de contato (gancho da porta de pavimento) para que a mesma fique centralizada
nos platinados do bloco de contatos no momento de fechamento
Referência de alinhamento do
gancho da porta de pavimento com
a caixa de trinco:
- A marca de referência do gancho
deve estar entre as duas marcas de
Com a rampa móvel da cabina acionando o trinco:

- Deve haver uma pequena folga no gancho (isto evita
desgaste prematuro e/ou quebra dos componentes do
trinco e da rampa móvel cabina)
- A folga excessiva no gancho do trinco não permitirá a
abertura da porta de pavimento
Material

DC2130G001 Trinco direito
DC2130G002 Trinco esquerdo
AA40000003 Kit Reparo Trinco TV-3 Esquerdo
AA40000004 Kit Reparo Trinco TV-3 Direito
51941546 Trinco TC46 Esquerdo
51941545 Trinco TC46 Direito
D90011X129 Bloco trinco completo porta T-11R (lateral
direita)
D90011X130 Bloco trinco completo porta T11 SIN
(lateral esquerda)
D9001X128 Bloco trinco porta T-01 (central)
Componentes:
Fiação do Kit
- Fio amarelo - PP
- Fio azul - CT
- Fio verde/amarelo - Terra
8.2.6 Trinco TC46

Trinco utilizado com portas simultâneas de abertura central ou lateral.
Manutenção preventiva
- Limpeza interna da caixa do trinco
- Verificar bom estado dos componentes do trinco: platinados (desgaste) e plalhetas (pressão) , bem como
ponte de contato do gancho.
- Observar livre movimentação das partes móveis (articulações) e lubrifica-las
- Substituir pino de acionamento do gancho do trinco, em caso de quebra ou componente irregular (peça
inadequada)
Ajuste do Trinco
- Ajustar folga entre o gancho da porta e a caixa de trinco através dos furos oblongos da caixa, conforme
figura abaixo:
- Regular pressão dos contatos através dos oblongos do suporte dos mesmos conforme figura abaixo:
Percurso de
pressão dos
contatos
Furos oblongos
- A regulagem da distância da roldana da alavanca acionadora do trinco em relação a rampa móvel deve ser
de:
Distância entre rampa e roldana do trinco

APCA 7 a 13 mm
APC63 5 a 9 mm
APC1A 9 a 11 mm
Material
Peça ou Kit Código
Trinco TC46 direito DC2130G001
Trinco TC46 esquerdo DC2130G002
Gancho YD 0679G001
Alavanca do trinco DD5041G001
8.2.7 Trinco e Porta T11

Este trinco é utilizado em portas simultâneas de abertura lateral esquerda ou direita, com operadores Selcom
ou QKS8.
- Verificar o desgate dos cordões do forçador e de arraste.

- Observar a livre movimentação e o bom estado das roldanas do cordão de arraste, do trilho móvel, do
trilho fixo e da polia do forçador.
- Movimentar a alavanca do trinco conforme figura a seguir. A alavanca deve apresentar deslocamento
mínimo e nenhuma de suas partes deverá tocar qualquer outro componente. Se apresentar folga como
mostrado na figura o conjunto de trinco deverá ser substituído.
- A alavanca também deve apresentar livre movimentação no sentido de travamento e de destravamento do

trinco. Se houver dificuldade nesta movimentação (bucha de articulação danificada) também deverá ser
trocado o conjunto de trinco.
- Atentar-se para o bom estado e existência do pino guia e mola do trinco adequados.
Pino Guia e Mola acionadora do Trinco
Ajuste do Trinco
- Alavanca do trinco (D)
• Posicione o parafuso (C) centralizando-o em seu entalhe;
• Folgue os parafusos (B) (chave fixa/estrela de 13 mm);
• Posicione a armação do trinco (E) de modo que os parafusos (B) fiquem na posição central de seus
oblongos;
• Aperte os parafusos (B).
- Posicionamento do contato KTS
• Afrouxar os parafusos (G) (chave fixa/estrela de 10 mm) soltando a base do contato (A).
• Posicionar a base do contato(A) de modo a encostar os contatos (H) na ponte de contato (I),
representando o início do contato elétrico e deixando uma distância de 2 a 3 mm entre a base (A) e a
alavanca do trinco (D) (folga do trinco).
• A partir deste ponto abaixar a base de contato de modo a comprimir a mola da ponte de contato (I)
que deve ficar entre 2 a 3 mm ( pressão de contato).
• Nesta situação a alavanca do trinco deverá estar avançada na trava da base de 7 a 10 mm (segurança
contra destravamento indevido da porta).
- Ajuste fino da ponte de contato com a porta travada:

• Uma vez que o conjunto esteja ajustado corretamente, feche a porta manualmente até que esteja
travada.
• Posicione a ponte de contato de modo a ter uma pressão de 2 a 3 mm entre os terminais do trinco e a
placa de contato. A ponte de contato deve tocar simultaneamente seus dois lados nos terminais do
trinco, ajustando-se através dos parafusos de fixação da ponte.
Nova Ponte e Bloco de

contatos para trinco T11
- Ajuste do Arraste para acoplamento com os rolos de andar;

Com o arraste totalmente comprimido, medir com uma trena a distância de 52 a 55 mm, isto garante que o
mesmo esteja com uma pequena folga (não “enforcado”) e também sem folga excessiva a ponto de encostar
nos rolos de andar durate o movimento da cabina.
Com a cabina nivelada no andar, ajustar o primeiro rolo (móvel) à distância de 10 mm da rampa, e o
segundo rolo a distância de 7mm.
Máximo 1 mm
Máximo 1 mm
7 a 9 mm 52 a 55 mm 10 mm
Porta de
Pavimento
8.2.8 Trinco para porta Hidra / Augusta ( IT 1126 )

Este trinco é utilizado em portas simultâneas de abertura central ou lateral.
- Efetuar limpeza de seus componentes.
- Verificar a livre movimentação da alavanca do trinco que não pode apresentar resistência em seu
movimento e tão pouco folga excessiva.
- Atentar-se para a centralização da ponte na caixa de contatos no momento do acionamento. Além dessa
centralização, este contato deve ser feito nos platinados e não nas palhetas da caixa de contatos.
- Verificar a folga do trinco puxando a porta no sentido de abertura, posicionado sobre a cabina.
- Abrir a porta de pavimento e verificar se existe o auto-fechamento da mesma. Caso isso não ocorra,
verificar sujeira nas barra de portas e/ou soleiras, seu dispositivo forçador (mola), regulagem dos
excêntricos, roldanas das barras de porta.
- Condição dos cabos de sincronismo e forçador quanto à quebras ou ferrugem.
- Verificar desgaste das corrediças e limpeza do canal da soleira.
Ajustes
- Pressão dos contatos: quando acionado o conjunto bloco e ponte de contato devem apresentar uma folga de
3 a 4 mm, colocando ou retirando calços debaixo da ponte de contato.
- Pontos de regulagem para acerto da centralização do bloco com a ponte de contatos
Parafusos allen de 3mm
- A folga do engate mecânico (folga de trinco) deve ser de 1 a 3 mm. Essa distância garante o travamento
sem que a porta ‘enrosque’ na abertura ou fechamento, bem como mesmo com movimento após o
travamento, não ocasione a falha do contato entre ponte e platinado.
- Ajustar os rolos de andar em relação ao arraste com a porta de cabina e de pavimento totalmente fechadas,
conforme a figura a seguir:
Para isso, afrouxar os parafusos allen de 5 mm e posicionar os rolos movimentando pelos oblongos
conforme figura a seguir:
9 Operador de Porta
O operador de porta tem como finalidade realizar a abertura e fechamento da porta de cabina, e de
pavimento quando for simultânea. Possui contatos e dispositivos de segurança, os quais serão citados
posteriomente.
Nomenclatura Descrição
KBT-S Contato para frenagem no fechamento
KET-S Contato de limite de porta fechada, em repouso (descanso)
KTS Contato de porta de andar
KTC Contato de porta de cabina
KMT-A Contato do motor de porta desligado (porta fechada)
KET-O Contato limite final de porta aberta
KBT-O Contato para frenagem de porta na abertura
KBT2-O Contato para amortecimento inicial na abertura
KTL Contato da barra de segurança
KSKB Contato limitador de força da porta
KSPT Contato de bloqueio da abertura da porta
KTHMT Contato térmico do motor da porta
JRET Interruptor para desligar o freio de retenção
MT Motor de porta
BIT Enrolamento do motor para corrente de frenagem 80 volts
MGH Freio de retenção
WBT Resistência para frenagem da porta
WVT Resistência para redução da velocidade da porta
DBIT Diodo para o BIT
D1WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
D2WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
RPTH Fotocélula ou cortina luminosa
9.1 Principais componentes dos operadores

A parte de operadores de portas de cabinas são uns dos dispositivos mais usados no elevador, ciente disso
foi procurado citar alguns pontos importantes que devem ser levados em consideração durante a
manutenção, em relação a segurança e funcionabilidade do equipamento.
Atenção!
Antes de fazer ajuste no operador ou nos trincos das portas de pavimento, verificar folga entre guias.
9.1.1 KSKB E RMCOP

O acionamento destes contatos deve ser testado bloqueando-se a porta de cabina durante seu fechamento,
aproximadamente na posição do meio do percurso.
A regulagem não pode estar sensível demais, de forma que acione com o funcionamento normal da porta,
nem “pesada” demais, de forma que se tenha que exercer uma força excessiva para acioná-lo. A força
padrão de acionamento é de 7Kgf (70N).
Caso seja necessário o reajuste, fazer através do contato (KSKB) (4) ou, então, da pressão da mola
(RMCOP). Para o RMCOP, a mola (1) serve para ajustar a sensibilidade do micro, enquanto a mola (2)
regula a pressão com que a porta fará o desarme (desengate das folhas).
Esta regulagem deve ser feita de forma que o gancho (3) desarme com uma pressão sobre as folhas de porta
superior à pressão necessária para acionar o micro de reabertura.
A porta, uma vez desacoplada, deve voltar a acoplar automaticamente com o funcionamento normal do
elevador.
3 4
KSKB:
Manutenção
Para realizar o teste do KSKB devemos estar dentro da cabina;

Colocar uma chamada na botoeira da cabina;
Durante o fechamento da porta de cabine devemos bloqueá-la de tal forma que não interrompa os feixes da
cortina luminosa / barra eletrônica, a porta de cabina deve estar mais ou menos no meio do seu percurso,
porque no início de fechamento o contato KSKB estará inoperante devido à atuação do contato KET2-O.
O que se espera:
Com este bloqueio a porta da cabina deverá retornar. Caso a porta de cabina continuar fechando, suspender
momentaneamente o teste, ir até um pavimento mais adequado, abaixar a cabina (testar a botoeira de
manobra), inspecionar o ajuste do microcontato do “KSKB” se necessário, reposicioná-lo. Para este ajuste
não deforme a sua haste.
1mm
Parafusos de ajuste
do microcontato.
Parafuso de
ajuste do
microrruptor.
1mm
9.1.2 PC / KTC
Estes contatos devem ser testados com a porta de cabina um pouco aberta (entre 20 e 25 mm de abertura)
que, ao se tentar manobrar o equipamento pela botoeira de inspeção, este não poderá partir.
A regulagem ideal para os contatos é que suas lâminas ou pinos fiquem com uma pressão adequada para
estabelecer o contato, quando for demasiada, poderá danificar o componente ou deixar que o circuito fique
acionado com um vão na porta de cabina acima do correto. Ou, ainda, se a pressão for pouca, poderá falhar
na partida ou durante a viagem com qualquer pequena oscilação da folha de porta.
Também é importante limpar o contato e verificar a fiação, evitando assim que lâminas ou fios mal fixados,
na iminência de quebrar ou falhar, causem defeitos no equipamento.
9.1.3 Botão de reabrir porta (PO/DT-O)

É um dispositivo utilizado para acionar a reabertura da porta de cabina.
Para testar sua operação, pressionar o botão durante o fechamento da porta da, que deverá reabrir.
O correto é que o botão fique bem centralizado no furo, caso contrário, pode ficar raspando nas laterais ou
nas guias de botão, ficando, em alguns casos, acionado indevidamente. A lente de proteção trincada também
pode fazer enroscar o botão.
9.1.4 PCA
É um dispositivo de segurança que garante o completo fechamento da parte inferior da porta de cabina.
Testar o funcionamento do contato colocando um “calço” de 45 mm de largura na parte inferior do batente
da cabina, que manterá a folha de porta um pouco distante. Nesta condição, o equipamento não deverá
partir.
Direção
Calço
Fechamento
9.1.5 Corrediça / Sapata de Canal

Para evitar que a porta fique com jogo lateral
excessivo na parte inferior, deve ser verificado o
desgaste das corrediças e dos canais da soleira
regularmente. Manter os canais da soleira limpos
e as folhas de porta bem reguladas são os principais
meios de se evitar este desgaste.
9.1.6 Alinhamento / Faceamento

As folhas da porta, reguladas e alinhadas evitam contato entre folhas e folha/batente, demonstrando um
melhor aspecto da manutenção do equipamento ao cliente e assegurando um menor índice de falhas, ex:
falha de contato da porta e falha das barras eletrônicas(alinhamento dos feixes luminosos).
Também deve-se observar o alinhamento da parte inferior da folha de porta em relação à soleira. Se, em
algum ponto, esta distância (na figura a seguir) estiver muito pequena, a porta poderá prender ou raspar
durante a movimentação
Folga máxima
de 5 mm
9.1.7 Barra de Proteção Eletrônica (BPE) / Cortina

Luminosa
Um dos principais itens da porta da cabina é a BPE. Seus sensores (“antenas”) devem ser testados e limpos,
de preferência com um pano seco. Efetua-se o teste passando algum objeto próximo aos sensores ao longo
do seu raio de ação para identificar possíveis pontos falhando. Depois desse teste, deve-se interromper os
sensores durante o fechamento da porta em pelo menos 3 pontos diferentes (parte inferior, meio e parte
superior).
O fio terra das antenas da BPE sempre deve estar ligado no parafuso de fixação.
Os equipamentos que utilizam o módulo de controle também deverão estar aterrados no terminal da caixa.
Recomenda-se testar o ponto de terra utilizado com um multímetro, pois, em alguns casos, a pintura da
longarina ou do operador de porta isolam o contato com este ponto.
9.2 QK2
O operador QK2 funciona com sistema de correntes e engrenagens fazendo o fechamento da porta.
Ajuste Mecânico
- Soltar o parafuso localizado na mola da lona, permitindo a movimentação da porta.
- Fechar a porta até que a roldana que aciona o contato elétrico 1KT, esteja embaixo da sua rampa, mas sem
ecionar o contato.
- Retirar a corrente da roda dentada do motor.
- Retirar o terminal do tirante horizontal da alavanca do motor.
- Girar a roda dentada, até que a alavanca atinja a parte máxima da meia lua interna.
- Recolocar a corrente em cima da rosca dentada, sem tirar a porta da posição e sem virar a roda dentada.
- Regular a tensão da corrente.
- Fechar a porta, até encostar o arraste no batente do amortecedor.
- Regular o tirante horizontal, até que consiga encaixar o terminal.
- Verificar a folga da rampa móvel, com a porta ainda totalmente fechada.
- Fechar e abrir a porta, manualmente, onde o ângulo da rampa recolhida e avançada devem ser iguaisa.
- Fazer as correções sempre no tirante horizontal em ultimo caso ajustar pelo tirante vertical.
Ajuste Elétrico
- Regular o contato 1KU de forma que somente desligue quando o contato 1KT tiver sido fechado.
- Regular o contato 2KU de forma que a porta abra totalmente sem bater, mantendo sempre a corrente
esticada sem forçar as roldanas.
- Regular o contato 1KT de modo que exista uma folga pequena tanto no começo da rampinha até a parte
máxima (porta fechada).
- Regular o freio de modo que quando a porta fechar ainda exista uma folga de 15 a 20 mm entre a porta e o
batente. Caso necessário reajustar o contato 1KU.
Material
Código Kit´s Reparos
51941397 Kit MTBC OP QK2 – Porta de Cabina
51941398 Kit MTBC QK8/QK2 – Porta EV
9.3 APC 63
Operador de portas simultâneas e de eixo vertical
Polia Conj. Caixa
Contrapeso
Conj Redutor
Braço de
Regulagem
Degrau
Mancal da
Alavanca
Conj.
Alavanca
Braço de
Regulagem
Folha 2
Manutenção no conjunto operador de portas

Nº Passos
Verificar se existe folga no mancal principal, substitui-lo se necessário.
1
No caso de mancal com bucha apresentar defeitos, substituí-lo por mancal com rolamento.
Verificar o estado dos amortecedores: da base do operador e da polia movida, substituir se
2
necessário.
Atentar-se para o estado do amortecedor da corrente. A quebra ou a falta do mesmo ocasionará
defeitos do tipo:
-falha do contato de porta de cabina;
3 -falha do contato LPA ocasionando ‘trepidação’ nas folhas de porta quando a mesma está
totalmente aberta;
-há um movimento irregular da porta duranhte abertura e fechamento (trepidação);
-apresenta ruído durante o movimento da porta.
4 Verificar a folga da corrente, regular se necessário.
Lubrificar a corrente com óleo n° 2. Caso houver sujeira impregnada na corrente, limpar com
5
desengraxante e lubrificar posteriormente.
6 Verificar a regulagem dos contatos LPA, PC e CCF.
7 Observar se há barulho durante o funcionamento. Se houver localizá-lo e corrigí-lo.
Verificar a bomba operadora (amortecedora) quanto a sua fixação, nível de óleo e desgaste das
8
buchas.
9 Inspecionar soleira e corrediças, quanto a fixação e desgaste.
Atenção!
Se necessária a troca da bomba, aplicar a mesma com óleo hidráulico (este evita a
variação da velocidade da porta devido a mudança de temperatura ambiente).
Acionamento dos Contatos LPA, PC, CCF

Os acionamentos antes eram fixados na caixa.
LPA: Acionamento a 20 ±5 mm da abertura total da porta.
PC: Acionamento a 20 ±5 mm do fechamento da porta.
CCF:Acionamento a 90 ±15 mm do fechamento da porta
(usado em Mark IV e Ciclotráfic).
Observação
As distâncias de acionamento dos contatos fixados na caixa do operador é a mesma dos limites fixados
na mesa do operador.
Fixados na base do operador (tipo limites).

LPA e PC: São acionados por uma única rampa fixada na carretilha folha 2 (lateral).
CCF: É acionado por uma rampa fixada na carretilha da folha 1 (central).
Fixados na caixa do operador (antigos).
PC LPA
Pelo platinado Encosto ou
alavanca
CCF
Pela alavanca
Observação
As distâncias de acionamento dos contatos fixados na caixa do operador (antigos) é a mesma dos
limites fixados na mesa do operador.
Ajuste da Corrente
Para o correto funcionamento da corrente, a mesma deve apresentar uma pequena folga evitando seu
desgaste prematuro e/ou a quebra do redutor do motor de porta. A folga excessiva pode fazer com que a
corrente escape ou ocasione ruídos por encostar na base do redutor do motor.
Se a medida for maior que 10 mm,

deslocar o conjunto redutor
afastando-o da polia.
Se a medida for menor que 5mm
aproximá-lo da polia.
Amortecedor
Encosto
(*)
(*) O percurso estando maior, ajustar no

bloco móvel diminuindo a distância
"DP", estando menor aumentar a
distância "DP" (chave allen 3/16").
Contra Porcas
Se a distância entre o perfil da porta e batente

estiver maior que 5mm, ajustar no braço de
regulagem aumentando a distância "D"
(comprimento do braço).
9.4 QK8/QKS8
Trabalha com motor de 220 V e 380 V, corrente alternada trifásica. O motor recebe tensão e fica alimentado
durante toda a viagem do elevador, sendo somente desligado no final da abertura da porta, após a parada da
cabina.
- Limpar o Operador;
- Lubrificar os pontos de articulação;
- Verificar estado das buchas e tirante de compressão, quanto a desgaste e livre movimentação;
- Inspecionar pressão da mola esticadora da correia motora, observando sua existência, pressão e a livre
movimentação do motor do operador, ou seja, o mesmo deve estar sendo tracionado pela mola, não estando
preso pelo parafuso;
- Verificar o estado das correia motora (4 ranhuras) e correia intermediária (10 ranhuras), solicitando a
substituição no caso de apresentar alongamento, quebras ou desgaste excessivo;
- Observar a existência de arruelas dentadas nos parafusos de fixação da suspensão;
Pressão da Correia Motora

Retirar correia de 4 ranhuras da polia intermediária.
Afrouxar a porca e contra-porca de fixação do eixo (7). Afrouxar a contra-porca do parafuso de
alinhamento(8) da polia intermediária e através do mesmo em conjunto com o parafuso de regulagem do
tensionamento (9) da correia, afrouxar em caso de pressão excessiva ou apertar em caso de pouca pressão,
de forma que a Polia Intermediária (5) fique alinhada, para que posteriormente a Correia Intermediária (1)
não saia desta polia (5).
8 9 1 5
7
Para verificar se a pressão está correta, a Correia Motora (2) não deverá deslizar sobre o eixo da polia
intermediária quando a porta estiver totalmente fechada e com motor acionado.
Para o correto alinhamento da Polia Intermediária (5), deve-se verificar dos dois lados da Polia em relação à
mesa do operador, essa distância deve ser a mesma.
Após se certificar da perfeita regulagem, apertar a Porca e contra-porca de fixação do Eixo (7) e contra-
porca do Parafuso de Regulagem (8). 5 2
6
Ajuste da Pressão da Correia Intermediária.

A pressão da Correia Intermediária (1) é feita através da mola (4).
3 1
Atenção!
O Motor (3) não poderá estar preso em seu suporte, ou seja, ele deverá ter movimento em
seu eixo.
Ajuste dos operadores QK8/QKS8.

1° Verificar a regulagem do contato KET-O para que quando a porta for aberta, ocorrer a sua parada antes
do sistema bater no batente, ou as chapas das roldanas de suspensão se tocarem.
2° Verificar a pressão da mola da alavanca do freio. Deve ser tal que, quando a porta da cabina estiver
totalmente fechada (manualmente) e for solta, a porta deve abrir apenas o suficiente para arriar a rampa
móvel.
3° Os painéis (folhas de porta), deverão estar no prumo (alinhadas), paralelos entre si e em relação à coluna
da cabina. A folga entre os painéis e as guarnições da entrada deverá ser de 7 a 9 mm, igual tanto em cima
quanto em baixo.
4° Deverá existir uma folga de no máximo 5 mm entre a soleira e os painéis.
5° O painel rápido deverá conter uma folga de 1 a 5 mm em relação ao batente da cabina, não devendo
encostar ao mesmo e nem aparecer vão visível pelo lado interior da cabina. Nas portas antigas, onde não
existe recuo no batente, o painel rápido deve encostar ligeiramente no batente. Para obter essa regulagem,
haverá, eventualmente, a necessidade de deslocar o conjunto operador da porta, soltando os 4 parafusos
frontais, logo acima da régua “J” (peça por onde passa os roletes da suspensão). Depois, afrouxar-se os dois
parafusos de fixação no teto da cabina, podendo desta maneira, deslocar o operador no sentido desejado
tendo sempre cuidado de mantê-lo em prumo.
Assim que estiver no lugar desejado, reapertar, primeiro, os dois parafusos de cima, depois apertar os
parafusos frontais.
6° A tensão nas correias não deve ser excessiva, nem deve permitir o deslizamento do motor ou das polias
de transmissão.
7° O contato KET-O deve estar ajustado para que as portas parem rentes com as colunas da cabina.
8° O contato KSKB deverá desligar caso haja um obstáculo com uma força superior a de 7 Kg.
9º O contato KTC deve ter uma folga de 2 a 3 mm. Verificar o alinhamento dos dois elementos de contato.
Ajuste específico do QK8.

1° Verificar se a mola do tirante horizontal está totalmente comprimida. O ajuste do anel no tirante
horizontal deve proporcionar uma movimentação de 29 a 31 mm com a mola comprimida.
2° O triângulo de desvio para acionamento da rampa móvel deve estar na posição correta, apresentando o
mesmo ângulo a partir da linha vertical nas posições de atuada e de repouso.
3° A articulação da rampa móvel deve conter ângulo tal que com a rampa recolhida ou arriada o ângulo seja
o mesmo.
Componentes
1 Correias 5 Contato KET-O
2 Mola do tirante horizontal 6 Rampa móvel
3 Tirante horizontal 7 Tirante vertical
4 Articulação 8 Contato KTC
Ajuste específico do QKS8.

1º O contato KET2-O deverá fechar o contato KSKB em curto, durante os primeiros movimentos do
fechamento da porta de cabina.
2° O contato KET-S deverá cortar em tempo suficiente o fechamento da porta para que não cause o
desacoplamento da rampa de arraste. Isto significa que a porta externa não chega a ser travada. (Quando em
fechamento em repouso ou descanso).
3° Quando o comando for Impulsomatic, o contato KET-S deverá ser cortado antes da atuação da rampa, no
contato 1 KV colocado nas portas de pavimento.
10 a 12 mm 52 a 55 mm 7 a 8 mm (8 mm)
(25 mm) (8 mm)
5° Se for preciso diminuir a velocidade da porta da cabina, deverá ser feito pela lona do freio.
Com a porta de cabina fechada a rampa deve ficar recolhida, com uma distância de 52 a 55 mm.
12 13
Componentes
1 Contato KET-O
2 Contato KET2-O
3 Contato KET-S
4 Batente
15 14
Componentes
1 Arraste 4 Braços 7 Contato KET2-O
2 Alavanca – batente 5 Contato KTC 8 Contato KET-S
3 Articulação 6 Contato KET-O 9 Borracha - batente
9.5 APC1-A
Operador de portas de eixo vertical que possui corrente, correias e bomba hidráulica.
A modificação básica do APC1-A em relação aos operadores APC-1 e APC-63 está no redutor,
desenvolvido para diminuir o ruído excessivo. Esta redução é feita através de polias com trasmissão por
correias planas.
É aplicado em portas com abertura de 700 a 900mm. Visto do pavimento, se a porta abrir para a direita, o
operador é direito e se a porta abrir para a esquerda, o operador é esquerdo.
Nº Passos
1 Efetuar a limpeza do conjunto operador.
Verificar o desgaste das buchas/rolamentos do mancal principal, movimentando a polia
2 principal lateralmente identificando folga no mesmo. Se a caso existir folga excessiva,
subtituir o mancal.
3 Verificar o tensionamento e integridade das correias planas.
4 Verificar a regulagem da corrente e o estado do amortecedor.
Lubrificar a corrente com óleo Nº 2. Caso houver sujeira impregnada na corrente, limpar
5
com desengraxante e lubrificar posteriormente.
6 Verificar a regulagem da bomba.
7 Lubrificar todos os pontos de articulações com óleo Nº 2.
8 Verificar a regulagem dos contatos LPA, PC e CCF.
9 Inspecionar as roldanas e barra de portas quanto a desgastes.
Ajuste do Operador
Esticador da
Polia 1
Correia superior
Polia 1
Esticador da
Polia 2
Polia do motor
Correia inferior
Polia 2
Nº Passos
Ajustar primeiro a correia superior entre a polia do motor e a Polia 1.
Marcar na correia dois traços com a distância de 120 mm entre ambos.
1
Esticar a correia superior através do esticador da Polia 1, até que os traços se distanciem de
121 à 123 mm (tensionamento ideal desta correia).
Ajustar a correia inferior entre a Polia 1 e a Polia 2.
Marcar na correia dois traços com a distância de 230 mm entre ambos.
2
Esticar a correia inferior através do esticador da Polia 2, até que os traços se distanciem de 233
à 235mm (tensionamento ideal desta correia).
Ajustar a corrente entre a polia principal e a segunda polia.
3 Deslocar o conjunto suporte para a esquerda ou para direita através do oblongos. A corrente
não deve estar muito esticada, (podendo ocasionar ruídos e danos as peças. Também não pode
estar muito folgada, pois poderá escapar ou raspar na parte inferior da base.
4 Regulagem da bomba idêntica a do APC 63 (vide item do operador anterior).
Ajustar o fechamento total da porta de cabina.
5 Com a porta totalmente fechada, a folha da porta de cabina não deve bater ou ficar distante do
final do percurso (batente da cabina). Caso isso aconteça deslocar o conjunto APC1-A para
esquerda ou para direita conforme necessidade.
Ajuste do recolhimento da rampa móvel acionadora dos trincos
Com a porta de cabina totalmente fechada, ajustar através dos *oblongos o acionador da rampa
6 móvel para que a mesma recolha o máximo possível (evitando tocar nas alavancas dos trincos
de andar durante o movimento da cabina) sem ficar ‘enforcada’ (isto evita a quebra da
mesma).
Ponto de ajuste da rampa móvel:
Rampa móvel * Oblongos
Ajuste da Corrente Visto por trás:
Porcas de fixação do conjunto com Polia 1,

Polia 2 e Motor.
A corrente não deverá estar muito esticada (podendo ocasionar ruído), caso estiver irregular, soltar as porcas
que fixam o conjunto com as polias das correias e motor atrás do operador, e movimentar todo o conjunto
para o lado desejado (alongar ou afrouxar).
Não deverá escapar da polia movida e/ou catraca;

Não deverá raspar na parte inferior da base;
9.6 OPV 94
O operador OPV-94 é aplicado em portas de eixo vertical do tipo PF-2 com abertura de 800 ou 900 mm,
possuindo rampa RF3. Utiliza um motor CA com velocidade e torque regulado pela placa controladora.
Ao energizar o OPV-94, ele fará um reconhecimento da posição dos reed’s da porta. A distância entre os
reed’s determina o percurso da porta. Esse reconhecimento é feito em baixa velocidade onde é feita uma
contagem da quantidade de pulsos lidos de uma placa buffer para identificar a posição e a velocidade
durante suas operações.
1 Limpar todo o conjunto operador de porta.
Atenção!
Limpar com pincel a roda dentada e os sensores, pois a mesma pode apresentar defeito
ocasionando a paralisação do elevador.
2 Observar ruídos excessivos durante o movimento da porta.

3 Verificar a tensão do cabo de aço e possíveis quebras, regular o tencionamento do cabo ou trocar se
necessário. O cabo deve ter duas voltas no sarrilho e estar centralizado no mesmo.
4 Verificar a tensão da correia e se esta não patina durante o movimento da porta, regular ou substituir se
necessário.
5 Verificar a fixação do imã e dos reed’s PCA e PCF;
6 Verificar se as carretilhas excêntricas estão ajustadas corretamente;
7 Verificar as condições da roldana superior quanto a desgaste e trincas da folha de porta, a roldana deve
ficar apoiada pelas suas laterais na barra régua, caso isto não ocorra deve ser substituída;
8 Verificar as medidas da rampa móvel, ajustar se necessário;
9 Lubrificar as articulações da rampa móvel com óleo 2;
10 Verificar a existência de aterramento;
11 Verificar a fixação da fiação nos bornes da placa eletrônica.
12 Verificar as corrediças das folhas de porta, regular ou substituir se
necessário;
Dica: Ocorrência de F08

- Caso esteja ocorrendo o travamento da porta de cabina e indicação de F08 no IHM, pode significar que o
software do OPV (A000234.03) deve ser atualizado. O atual é o A000235.4.
- Esta falha também pode ocorrer caso os cabos de aço estejam muito esticados e ocorra a saturação da
placa, sendo sinalizado através do Led 7.
Ajuste do Operador
Posicionamento dos reed’s PCA e PCF
Os limites de curso PCA e PCF são do tipo “reed switch” e fecham os seus contatos com a aproximação de
um imã colocado no carro da porta.
reed
PCA
reed
PCF
Ajuste do reed PCA
Nº Passos
1 Soltar os parafusos de fixação do reed PCA para que ele se movimente através dos furos oblongos.
2 Posicionar o reed PCA de forma que o carro rápido fique a 5 mm do seu final de curso.
Ajuste do reed PCF
Nº Passos
Soltar totalmente a mola da alavanca de engate e prender a rampa para que não haja interferência
1
mecânica durante a regulagem elétrica.
Posicionar o reed PCF de forma que o carro da porta, quando fechar, fique de 3 a 5mm do seu fim de
2
curso.
Desta forma, sem interferências mecânicas, tanto do engate quanto da rampa, teremos a definição do
3
ponto de parada da porta definido exclusivamente pelo reed PCF.
Com a porta fechada e em repouso na posição acima definida, posicionar a alavanca de engate fazendo
4
com que a sua roldana se acomode perfeitamente na concavidade da rampa de engate.
Colocar a mola da alavanca de engate e apertar a porca de compressão fazendo com que a mola fique
5
com um tamanho de 17 a 19mm.
Ajuste do Carro Lento

Posicionar o carro lento através do ponto de fixação do cabo de arraste de forma que o mesmo fique
alinhado com o carro rápido quando a porta estiver totalmente aberta.
Ajuste da Rampa Móvel RF-3

A rampa móvel deve ser ajustada de forma que, quando a porta estiver totalmente fechada, a rampa deve
ficar o máximo recolhida para que não encoste nas alavancas dos trincos durante o movimento da cabina,
mas que fique com uma pequena folga do seu fim de curso.
Para se obter essa medida deve-se primeiramente ajustar a roldana com tirante, através da porca e contra-
porca, de forma a obter de 63 a 65mm do centro da roldana até o seu suporte.
Deslocar a rampa acionadora na vertical através dos furos oblongos de fixação da mesma, de forma que a
rampa, totalmente recolhida, possua uma pequena folga com a porta fechada. Depois de ajustada, a roldana
deve repousar na parte horizontal da rampa acionadora.
63 a 65 mm
Para se obter essa medida deve-se primeiramente ajustar a roldana com tirante, através da porca e contra-
porca, de forma a obter de 63 a 65mm do centro da roldana até o seu suporte.
Deslocar a rampa acionadora através dos furos oblongos de forma que ela não bata no suporte da roldana e
mantenha os 3mm do seu fim de curso, com a porta fechada. Depois de ajustada, a roldana deve repousar na
parte horizontal da rampa acionadora.
Ajuste das Folhas de Porta

Observar o correto posicionamento das folhas de porta. Com a porta de cabina fechada a folha rápida deve
ficar a 3mm do batente. Com a porta aberta as folhas devem estar alinhadas com o batente. Caso não
ocorrerem algumas destas condições proceder o ajuste nos tirantes e oblongos.
Regular através dos tirantes a altura entre a folha de porta e a soleira que deverá ser de 5 a 7 mm, durante
essa regulagem deve-se analisar o alinhamento, faceamento e a distância entre as folhas de porta
Observar também se a abertura e fechamento ocorre sem solavancos.
Tirante
Ajuste do Contato e Ponte de Contato PC

Checar o acoplamento entre a ponte e a caixa de contato – a ponte deve se alojar no contato sem raspar nas
laterais da caixa de contato. A distância entre ponte e caixa de contato deve ser de cerca de 5 mm. Isso
garante a pressão adequada sem a quebra das palhetas do contato.
5mm
Ajuste da Aceleração
Nº Passos
1 Com a porta em manual, posicionar o trimpot RV2 (torque) numa posição intermediária.
Ajustar RV3 (acel./desacel.): no sentido anti-horário aumenta a aceleração, no sentido horário
2
diminui.
A regulagem da aceleração, desaceleração e torque tanto na abertura como no fechamento, deve ser
ajustada de forma que as folhas de porta atinjam os batentes, com folga de 3 a 5mm, com velocidade
3
nula. O tempo de percurso deve ser de 2 a 3s para porta com abertura de 800mm e de 2,5 a 3,5s para
porta com abertura de 900mm.
Não deve ocorrer solavanco e nem trepidação tanto no ato da abertura como no fechamento e nem no
4
percurso.
Ajuste de Torque
Nº Passos
1 Colocar RV2 no mínimo (sentido horário).
Movimentar a porta em ambos os sentidos, observando o led LD7, que deve permanecer
2
apagado.
Se o led LD7 piscar, aumentar RV2 (sentido anti-horário) até que pare de piscar, na partida,
3
durante o percurso e principalmente no engate.
RV3 RV2
RV1
Ajuste de Torque
9.7 QKS6
O QKS6 é um operador de porta simultânea. Possui um dispositivo que trava a porta no final da abertura ou
fechamento, desligando, simultaneamente a alimentação do motor.
Principais Componentes
Polia Manivela
Algumas atenções que devem ser dadas as portas de andares:

Observar a ligação à terra.
- Verificar a limpeza do interior das réguas J
- O trinco de travamento deve estar regulado, sendo que a ponta fique encostado na borracha batente na
parte superior da caixa.
- O trinco deve estar regulado, deixando uma folga de 1 a 2 mm, no sentido horizontal, quando a porta
estiver totalmente fechada.
- O sobrecurso da ponte do contato, KTS, deve estar ajustando para no mínimo de 2 mm.
9.8 Tipo A
O Operador Tipo “A” é tracionado por um motor de corrente contínua, a redução é feita por coroa /
sem-fim, e a frenagem é feita eletricamente.
Sendo o motor de corrente contínua, possibilita uma grande variação na velocidade e a regulagem desta
velocidade é independente na abertura e no fechamento.
A rampa (facão) do Operador Tipo “A” é expansível, ou seja, quando a porta de cabina inicia
abertura, a rampa se abre.
A alavanca acionadora encontrando-se do lado direito, o operador é direito.
Principais Componentes do Conjunto Máquina
Pino guia
Limpar todo conjunto com desengraxante.
Observar o desgaste das buchas das articulações e lubrificar com óleo nº2, se necessário.
Verificar o desgaste das buchas do mancal principal e lubrificar com graxa 25A, se o mancal for de
rolamento lubrificar com graxa 23A.
Observar o estado dos amortecedores de borracha.
Verificar o alinhamento das polias e a tensão das correias.
Lubrificar o redutor com óleo nº 7.
Lubrificar todos os pontos de articulações com óleo nº 2.
Verificar a regulagem dos contatos LPA, LPF, PC e CCF.
Observar o funcionamento em automático e realizar ajustes se necessário.
Ajustes no operador
Alinhamento das Polias
Apoiar a trena nas laterais das polias e observar se elas se apóiam nas duas laterais de cada polia.
Trena Trena
Caso as polias estejam desalinhadas, execute o alinhamento através dos tirantes.
Tensão das Correias

Correia Tipo “V”
-Medir a flecha que deve ser 2,5mm (usar o mesmo método para medir a folga da corrente do APC-63).
Correia Plana
- Fazer dois traços na correia distantes 120 mm entre si e tracionar a correia através dos tirantes até que à
distância entre os traços atinja 122 mm.
Identificação dos Contatos
Observação: Os nomes entre parenteses são para porta direita e os nomes fora dos parenteses são para porta
esquerda.
Percurso (Ajuste do Bloco Móvel)
Percurso = abertura + 20 mm
Com a porta fechada distante 5mm do batente.
Com a porta aberta faceando com o batente.
O percurso estando maior ajustar no bloco

móvel diminuindo a distância "DP",
Bloco estando menor aumentar a distância "DP".
Móvel (Chave Allen 3/16 ")
Caso a distância entre a Folha 1 e o

batente estiver maior que 5mm,
ajustar deslocando o operador para
a direita, se estiver menor deslocar
para a direita.
Ponto de regulagem
Localização do Percurso da Folha 2
Regular a distância F1 através do Rasgo de regulagem até obter 6 mm.

Com a porta aberta as folhas tem que facear com o batente.
Batente Batente
FL.
FL. 2
FL.1
FL.
2
Estando recolhida, além do batente,

abaixar o braço de regulagem, se estiver
avançada, levantar o braço de regulagem.
Ajuste do Percurso Porta de Abertura Central
Regulagem do Garfo / Rampa Expansiva
Linha de soleira pavimento

Suporte do garfo Garfo Linha de soleira cabina Detalhe "A"
" A"
Posicionamento da rampa
expansível durante a abertura da
porta e com elevador parado
E – engatamento do garfo / rampa
F1 – folga entre linha de soleira cabina / garfo
F2 – folga entre linha de soleira pavimento / rampa
Contato LPF
Nº Passos
1 Fechar a porta manualmente até iniciar o acionamento do contato LPF.
Regular o limitador deixando-o 3mm distante do amortecedor.
2
(Chave 1 / 2" x 9 / 16").
Completar a funcionamento da porta até o limitador apoiar no amortecedor e verificar a abertura do
3
contato LPF ( ± 2 mm).
Caso a porta feche antes do limitador, apoiar no amortecedor, diminuir a distância DP deslocando o
4
bloco móvel.
Bloco
móvel Distância DP
Limitador
Porca de
Regulagem
Vão = 4,5mm
Vão = 3mm
Contato LPA
Nº Passos
1 Abrir a porta manualmente até iniciar o acionamento do contato LPA.
2 Regular o limitador (LPF) deixando-o 3 mm distante do amortecedor. (Chave 1/2" x 9/16").
Completar a abertura da porta até o limitador apoiar no amortecedor e verificar a abertura
3
do contato LPA ( ± 2mm).
Caso a porta abrir antes do limitador apoiar no amortecedor, diminuir a distância "DP"
4
deslocando o bloco móvel.
Contato PC
Nº Passos
1 Deixar a porta semi-aberta 20 mm
2 Afrouxar a porca que fixa os cames.
3 Girar o came que aciona o contato “PC” até que o contato inicie o fechamento. (Sem pressionar).
4 Para porta direita, o came tem que que ficar acima do rolete que aciona o contato.
5 Para porta esquerda, o came tem que ficar abaixo do rolete que aciona o contato.
Observação!
De acordo com a norma NB30, é necessário a substituição do contato “PC” por um limite LM61
fixado no suporte do operador, que é acionado por uma rampa fixada na carretilha da porta.
Contato CCF
Nº Passos
1 Com a porca ainda solta, abrir a porta deixando um vão de 90 mm.
2 Girar o came que aciona o contato CCF, até que o contato inicie o fechamento (sem pressionar)
3 Apertar a porca dos cames com cuidado para não quebra-los.
4 Abrir totalmente a porta e observar o contato CCF que deve permanecer aberto.
Localização das Resistências

Seis das resistências estão na caixa de controle.
O restante das resistências, estão na parte traseira do painel.

Braçadeira de
Braçadeira
Regulagem
Resistência de de Regulagem
fechamento
fechameno
to
Resistência de
abertura
Resistência
de abertura
Ajuste das Resistências:
Operador tipo "A" para 125V - CC

Identificação Porta de Porta de
das abertura abertura lateral Notas de ajustes
Resitências central (Ω ) (Ω )
(5)Ajuste para regular a velocidade média
351 – 330 15 15
de fechamento com ascensorista.
301 – 323 35 20
323 – 322 15 10 Procure manter estes valores inalterados.
322 - 321 15 10
(3) Deve ser a maior possível sem causar
301 - 312 60 30 hesitado apreciável da porta ao começar a
fechar.
Aumente se a porta bate ao fechar.
312 - 311 15 15 (1)Diminua se arrastar (Chave de fenda 1 /
4")
311 - 303 10 10
301 - 333 35 20
333 - 332 15 10 Procure manter estes valores inalterados.
332 - 331 15 10
(4) Deve ser apreciável, da porta ao
301 - 313 120 60
começar a abrir.
Aumente se a porta bate ao abrir.
313 - 314 15 15 (2) Diminua se arrastar (Chave de fenda 1 /
4")
(6) Ajuste para regular a velocidade média
314 - 306 3 3
de abertura.
Aumente se aporta arrasta ao fechar em
304 - 324 10 0
automático. Diminua se bate.
(8) Com porta de correr lateralmente
diminua 327 – 328 e 329 se a força que a
327 - 328 Abra 40 porta exerce sobre um obstáculo for muito
pequena. Com porta de abertura central
desligue o fio 327.
Ajuste para regular a velocidade média de
328 - 329 50 15
fechamento em automático.
9.9 QKS9
O operador de portas QKS9 é um sistema de acionamento automático e simultâneo para as portas da
cabina e dos pavimentos, aplicado em portas com abertura de 800 até 2400mm, sendo acionado por
polias e correias através de um motor com enrolamento para 220/380Vca para tração e um enrolamento
de 80Vcc para frenagem no final do fechamento, e no início e final da abertura
Ajuste mecânico do QKS9.

- Desenergizar o operador através da chave JRET.
- Controlar o movimento livre dos painéis (folhas) dentro da calha “J” do operador.
- Manter os painéis suspensos 4 a 5mm, em relação à soleira.
- Deverá existir uma folga de 3 a 6 mm entre os painéis e o batente da cabina.
Tensionamento das correias V

- Retirar correia do motor.
- Retirar parafuso M10 de fixação da chapa (2) de tensionamento das correias.
- Afrouxar a porca (5) de fixação do eixo da polia intermediária
- Tensionar as três correias (1) da polia de manivela, mediante a chapa (2) localizada entre o eixo (3) da
polia intermediária (4) e o suporte desta. Esta chapa é utilizada como uma alavanca (chave) pois o eixo
desta polia é excêntrico.
5
3
4
2
1
Tensionar, também a correia do motor, através do parafuso com borrachas (2) do suporte do motor de porta.
Verificar o alinhamento das polias.
Freio MGH
Lubrificar, com óleo nº 2, todos os eixos de movimento.
Afastar os contatos KTC , KMT-A (1), KBT2-0 (2), o suficiente para evitar que os mesmos não se
danifiquem durante a regulagem.
2
1
6
3
- Fechar a porta manualmente pela polia intermediária e comprimir a mola do tirante horizontal (3) com a
polia manivela, até que a mola sirva como encosto. Neste momento, a polia manivela terá que ficar
ultrapassando aproximadamente 3 mm (4) o ponto horizontal (5) (ponto morto). Isto se consegue, regulando
o aperto da porca “Y” (6). Na porca (7) regula-se a subida da régua “D” (8) ou alavanca de acionamento
(9).
- Regular o tirante com roscas contrárias (1), com as portas fechadas e a polia de manivela no ponto morto,
até conseguir que o (s) arraste(s) (2) fique (m) com uma medida externa de 80 mm recolhidos.
- Controlar a polia com a porta fechada (polia manivela no ponto morto) para que:
- O contato KTC (contato de porta de cabina) fique com um sobrecurso de 3mm;
- O contato KBT2-O (contato de frenagem no início da abertura) fique com 6mm de distância da chapa de
acionamento;
- Regular o contato KMT-A (contato que desliga o motor do operador de porta no fechamento) de forma
que a polia manivela pare no ponto morto.
Verificar abrindo a porta, se os contatos KBT-O, KET-O e KBT2-O NÃO estão enforcados.
Acionar o contato KSPT no final da abertura do arraste, com cabina fora do nível do pavimento (arraste
fora do fecho).
Ajuste Elétrico do QKS9
1. Regular a velocidade da porta no início do fechamento pelo resistor WVT (1) braçadeira 2 (2).
2. Regular o contato KBT-S (contato de frenagem no final do fechamento) a aproximadamente 1/3 do final
do fechamento, reduzindo assim, a velocidade no final.
3. A velocidade no final do fechamento pode ser alterada com a regulagem da braçadeira (3) no resistor
WBT(5).
4. Regular a velocidade final da abertura pela braçadeira (4) resistor WBT(5).
5. Regular o contato KBT-O (contato de frenagem no final da abertura) a aproximadamente 1/3 do final da
abertura da porta.
6. Regular o contato KSKB no painel da porta para desligar com pequeno esforço (10 a 12 quilos de força).
Atenção!
Controlar a velocidade para NÃO acionar o dispositivo de segurança KSKB
9.10 Moline
O operador Moline é composto por um motor C.C. de 24 ou 48 Vdc e imã permanente controlado por
uma placa eletrônica que possui trimpot multivoltas para ajustar as velocidades. A seleção dessas
velocidades é realizada através de micro-interruptores acionados por cames e monitorados por leds na placa.
O engate da porta é feito através de uma rampa retrátil que também aciona o trinco (específicos para
Moline).
Possui abertura simultânea central ou lateral com distâncias de 750 mm a 1200 mm.
Identificação dos terminais de entrada e saída.
L1A e L2A Entrada de alimentação de 120VCA e 500VA de potência.

D03 e L1A Sinal do limite de abertura (LPA).
D07 e L1A Sinal para fechar a porta.
D010 e L1A Sinal para abrir a porta.
D017 e L1A Sinal do limite de fechamento (LPF).
D03 e D010 Auxiliar do rele de abertura "O".
D07 e D017 Auxiliar do rele de fechamento "C".
D04 e D07 Sinal de velocidade de fechamento reduzida,controlada pelo potenciômetro "N".
F NC NO C Contato do rele auxiliar "C" para fechamento.
F NC NO O Contato do rele auxiliar "O" para abertura.
Interruptores dos Cames
CL Aciona quando as portas estiverem totalmente fechadas.

Desliga no início da abertura (aproxim. 2 cm), as portas de cabina devem estar
PL totalmente engatadas nas de pavimento para só então haver aceleração.
Desliga quando as portas estiverem aproximadamente a 10cm da abertura total
OSDL
(desaceleração).
Desliga quando as portas estiverem aproximadamente a 10cm do fechamento
CSDL
total
OL Aciona quando as portas estiverem totalmente abertas.
Aciona quando as portas estiverem próximas de 10 a 15cm do fechamento.
*DSD
(Utilizado com balança de carga ou de acordo com a necessidade da obra).
* somente utilizado com a solicitação da obra.
Função dos Trimpot’s

P1- CS Controla a desaceleração no fechamento.
P2- CF Controla a velocidade de fechamento.
P3- N Controla a velocidade de fechamento do forçador.
P4- OS Controla a desaceleração na abertura.
P5- OF Controla a velocidade de abertura.
P6- PL Controla a aceleração na abertura.
P7- CCL Controla a força de fechamento (torque).
P8 Não alterar (Vem ajustado de fábrica).
Observação
Os trimpot's são multivoltas com aproximadamente 25 voltas, devemos parar de girar
quando ouvir o "click".
Trimpots
Função dos Led´s.
Indica o ponto de desaceleração, apaga quando a porta estiver totalmente fechada

LD1- CS
(Interruptor "CL" acionado).
Indica o ponto de velocidade de fechamento, aceso até o interruptor "CSDL" ser
LD2- CF
liberado.
LD3- N Indica que o forçador entrou em operação.
Indica o ponto de desaceleração, apaga quando a porta estiver totalmente aberta
LD4- OS
(Interruptor "OL" acionado).
LD5- OF Indica o ponto de velocidade de abertura, aceso até o interruptor "OSDL" ser liberado.
LD6- PL Indica o in¡cio de abertura, permanecendo aceso até o interruptor "PL" ser liberado.
LD7 Quando aceso indica placa alimentada.
Função dos Jumpers
J3 Introduz ou retira a resistência de frenagem dinâmica.

J4 Seleção de operação (Standardt / Alta Performance).
Porta de Pavimento
O operador Moline possui uma rampa canoa retrátil que é responsável por acoplar a porta de cabina à porta
de pavimento e acionar o trinco, acumulando as funções de rampa de porta e rampa de trinco.
Trinco
Conjunto acionador de trinco e rampa canoa retrátil.
Conjunto Acionador
do trinco
Rampa Canoa
Gancho de ajuste
Corrente
Barra retrátil
Ajuste da Porta de Pavimento

O ajuste do alinhamento da porta de pavimento é feito nos furos oblongos das carretilhas e também nas
corrediças de nylon, e o nivelamento é feito colocando ou retirando calços.
3,2 mm
Gancho do Trinco
Pino
63 mm
Contatos
C.T.
Haste
Alavanca
Porca A
Observação!
A folga de 3,2mm é conseguida ajustando-se o posicionamento da caixa do trinco através dos
furos oblongos.
Ajuste do Acoplamento
(Canoa retrátil e acionador do trinco)
O ajuste deve ser :
SITUAÇÃO 1 : CABINA EM MOVIMENTO
Abre
Porta da cabina
Soleira da cabina
Portas cabina e
pavimento
fechadas
Soleira de pavimento
Porta do pavimento
Calço
SITUAÇÃO 2: CABINA NO PAVIMENTO
Abre Porta da cabina

Abertura inicial de 6,3mm da porta da
cabina. Porta do pavimento fechada e
travada.
Próximo 6,3mm destrava a porta do
pavimento
Porta do pavimento
SITUAÇÃO 3: CABINA NO PAVIMENTO
Porta da cabina
Abre
Porta do pavimento
destravada e em movimento
solidário com a porta da
cabina
Porta do pavimento
Ajuste da Tensão das Correias

Devemos ajustar a tensão das correias, soltando os parafusos que fixam os mancais do eixo, deslocando o
conjunto através dos furos oblongos até conseguir que a flecha de deslocamento seja igual a espessura da
correia.
Ajuste das Velocidades

O ajuste é realizado através de potenciômetros tipo multivoltas, localizados na placa controle de porta.
Nº Passos
Posicionar a cabina fora do n¡vel do piso, de tal forma a não permitir o acoplamento das portas de
1
pavimento ao movimentar a porta de cabina manualmente.
2 Alimentar o operador (115Vac em L1A e L2A).
3 Colocar a chave SW1 (RUN-TEST) na posição TEST.
Girar os potenciômetros de controle de velocidade (P1-CS, P2-CF, P4-OS, P5-OF, P6-PL) totalmente no
4
sentido anti-horário (quando escutar um "click", está no final do curso de ajuste).
5 Girar o potenciômetro P7-CCL totalmente no sentido horário.
6 Colocar o jumper J4 na posição "STANDART".
Colocar a chave SW2 (O-OFF-C) na posição “0” para abrir a porta. O led 6 "PL" acendera, girar o
7 potenciômetro P6 no sentido horário até que a porta inicie a abertura. Quando o interruptor "PL" deixar de
ser acionado, o led 6 "PL" apagar , e o led 5 "OF" acenderá.
Girar o potenciômetro P5 "OF" no sentido horário até chegar a uma velocidade de abertura satisfatória.
8 Durante este ajuste o led 5 "OF" permanecerá aceso até que o interruptor "OSDL" deixe de ser
acionado, neste instante apagará, e o led 4 "OS" acenderá.
Girar o potenciômetro P4 "OS" no sentido horário até chegar a uma velocidade satisfatória. Quando o
9
interruptor "OL" for acionado, o led 4 "OS" apagará, e a porta estará totalmente aberta.
Colocar a chave SW2 na posição C para fechar a porta. O led 2 "CF" acenderá; girar o potenciômetro
10 P2 "CF" no sentido horário até chegar a uma velocidade de fechamento satisfatória. Quando o interruptor
"CSDL" deixar de ser acionado, o led 2 "CF" apagará, e o led 1 "CS" acenderá.
Girar o potenciômetro P1 "CS" no sentido horário até chegar a uma velocidade satisfatória. Quando o
11
interruptor "CL" for acionado, o led 1 "CS" apagará, e a porta estará completamente fechada.
Abra e feche a porta algumas vezes observando a regulagem da mesma, caso não esteja com a regulagem
desejada, monitorar os led's próximos aos potenciômetros de controle de velocidade que indicam, quando
12 acesos, qual dos potenciômetros está controlando a velocidade da porta. Sendo assim, ajustar o
potenciômetro correspondente a velocidade que se deseja alterar, e se necessário reposicionar as zonas
de velocidade através dos interruptores dos cames.
Nota!
Não alterar o ajuste do potenciômetro P8; ele é ajustado e selado pelo fabricante.
Ajuste de Força de Fechamento
Nº Passos
Acionar a chave SW2 para fechar a porta (posição C), parar a porta quando estiver na metade do
1
fechamento colocando a chave SW2 na posição OFF.
2 Girar o potenciômetro P7-CCL totalmente no sentido anti-horário.
Colocar a chave SW2 na posição C para completar o fechamento, girar o potenciômetro P7-CCL
3
no sentido horário de modo que a força de fechamento seja similar aos nossos padrões.
Abertura Manual da Porta
Para abertura manual de portas de pavimento, é necessário o uso de uma chave especial.
Esta chave deve ser requisitada pelo código DD9305 G001.
arraste
pino de
encosto
lingueta
Para a abertura manual da porta, introduzir a chave no ilhó e girá-la no sentido horário, para porta de
abertura esquerda ou no sentido anti-horário para porta direita.
Carretilha
Pino de
Lingueta encosto
Ilhós
Sentido de
giro
Lingueta
Haste
Porta
Corrediça
Procedimentos de Ajuste
Nº Passos
1 Fechar a porta da cabina deixando um vão aberto de ±12cm.
Posicionar o braço de destravamento de tal forma a deslocar o rolamento da trava de seu eixo de
2
centro.
Nessa posição o dispositivo deve desengatar e o rolamento da alavanca deve correr por dentro da
3
alavanca bi partida.
Observar se a força necessária para efetuar a abertura não é pouca. Dar mais pressão na mola de
4
sensibilidade se necessário através da porca do tirante.
9.11 Selcom
É um operador de portas de abertura simultânea central ou lateral, podendo em alguns casos ser
adaptados para trabalhar com portas de eixo vertical.
Utiliza motores de corrente contínua (CC) ou corrente alternada (CA) com reduções através de
polias, correntes e correias.
Quando for aplicado com motor de corrente contínua, é possível ajustar a velocidade de abertura e de
fechamento da porta, conforme a necessidade. Quando for aplicado com motor de corrente alternada a
velocidade de abertura e de fechamento é fixa, não sendo possível ajustar.
O acoplamento entre as portas de cabina e de pavimento é feito através de uma rampa retrátil (patin)
que aciona o conjunto trinco destravando a porta do pavimento.
Vista de frente (Abertura Lateral)
Vista por trás (abertura lateral)
- Limpar todo o conjunto operador.
- Todos os pontos rotativos do operador Selcom, tais como: polias, carretilhas, articulações, etc. Não
necessitam de lubrificação porque possuem rolamentos selados com lubrificação permanente. O único ponto
que pode ser lubrificado com óleo n° 2 é o feltro existente no bloco gancho operador.
- Confirmar se os parafusos da polia Louca estão ligeiramente frouxos, compensando assim o alongamento
da correia entre a polia Motora e a polia Louca.
- Verificar o desgaste das roldanas, analisando como está a acomodação com relação a barra régua (trilho).
Deverá existir uma folga conforme o desenho.
- Verificar a distância entre o carro rápido (meia lua) e o ponto vermelho do operador de portas, que deve
ser de 37 a 39mm.
- Teste do capacitor de frenagem (Selcom CA): após o procedimento de acesso ao topo da cabina,
posicionado no pavimento, com a porta de pavimento aberta e com o elevador em manual, deve-se ter
aceso a botoeira de inspeção. Com a porta de cabine fechada, pressionar o botão de emergência e em
seguida girar a chave para automático. A porta começará a abrir e aproximandamente no meio do percurso,
passar para manual. O esperado é que o braço de acionamento das portas pare instantaneamente pela ação
do capacitor de frenagem, caso contrário, se a porta continuar seu movimento pela inércia, solicitar a
substituição do capacitor.
- Observar como ocorre o acoplamento da ponte de contato com relação ao contato.

- Verificar o funcionamento do freio motor, não deverá haver ruído e a porta não deverá retornar.
- Inspecionar a integridade e o tensionamento do cabo do operador, correias e correntes.
- Verificar a atuação dos microinterruptores.
- Inspecionar a integridade da rampa retrátil, esta deve mover-se livremente e a sua medida quando acionada
deve estar entre 64 a 66mm.
- Verificar se a rampa de emergência movimenta-se livremente e se o contato (RMCOP) está atuando
corretamente.
- Verificar a altura entre os tirantes, estes deverão ser iguais para que as folhas de porta tenham um
faceamento correto.
- Verificar a distância entre a porta de cabina e a soleira que deverá ser de 5 a 7mm, o alinhamento e o
faceamento das folhas de porta.
Porta de Pavimento
- Conferir que o carro rápido esteja encostando no amortecedor de borracha e a folha de porta não toque
entre elas ou com o batente.
- Verificar a distância entre o gancho de porta e a ponta da parte fixa do trinco (1 a 3mm).
1 a 3 mm
- Verificar a integridade da ponte de contato e seu acoplamento com o contato, movimentando a porta no
sentido de abertura e observe no fechamento.
- Observar a existência de fio terra em todas as portas de pavimento.
- Inspecionar o tensionamento dos cabos das portas de pavimento.
Microinterruptores
Desaceleração
LPF
LPA
Com motor CC Com motor CA
Quando o motor é de CA utiliza apenas 02 microinterruptores LPF e LPA. Quando o motor é de CC, além
de LPF e LPA utilizam mais 02 microinterruptores que informam a placa de controle os pontos onde deve
ser feito o corte da velocidade tanto no sentido de abertura como de fechamento.
Os microinterruptores de desaceleração devem ser acionados por uma rampa metálica, faltando
±20cm para abertura total da porta e ±12cm para o fechamento total da porta.
Os microinterruptores de parada devem ser acionados pelos cames no final do curso da porta, de tal maneira
que o braço de transmissão pare em posição horizontal sem pressionar os amortecedores de borracha.
Ajustes do Operador
Alinhamento dos carros
1 Com a porta de cabina aberta verificar se a roldana (1) não está caindo fora da barra régua (2) e se os
dois carros estão alinhados. Caso necessário, regular através da articulação (3) ou do ponto de fixação do
cabo de aço do carro lento (4) dependendo do tipo do operador. Ajustar de maneira que a roldana fique
posicionada próxima do final da barra
régua.
3
3
11
Posicionamento do carro rápido

Com a porta de cabina fechada verificar a distância entre o carro rápido (5) e o ponto vermelho (6) que
deverá ser de 37 a 39mm. Caso necessário, regular o carro rápido através do ponto de fixação do cabo de
aço do carro rápido (8) ou alavanca motora (9).
Verificar o percurso da porta. Caso necessário ajustar o percurso, fechar a porta de cabina, afrouxar os
parafusos da articulação (10) e da alavanca motora (9) e movimentar o conjunto até conseguir o vão de
abertura conforme a distância entre batentes. Cuidado! Pois uma pequena variação nesse conjunto provoca
uma grande alteração na abertura da porta. Durante essa regulagem não permita que a alavanca de
transmissão (11) se movimente, pois caso isso ocorra as regulagens anteriormente descritas serão
prejudicadas.
6 5 8
Ajuste do percurso da porta
11
10
10
99
Ex: Para uma porta de 800mm, se quisermos aumentar o percurso em 10mm devemos utilizar a seguinte
fórmula:
Regulagem variação regulagem 10mm

da = ----------------------- da = ----------------- = 2,5mm
Alavanca 2 X N° de folhas alavanca 2 X 2 folhas
Alinhamento das folhas de porta

Regular através dos tirantes (12) a altura entre a folha de porta (13) e a soleira (14) que deverá ser de 5 a 7
mm, durante essa regulagem deve-se analisar o alinhamento, faceamento e a distância entre as folhas de
porta, que deve ser de + 7mm, quando o acabamento da porta for em fórmica essa medida deve ser de +
4mm.
12 13
Para ajustar adequadamente as portas deve-se soltar as porcas dos tirantes e deslocar as folhas através dos
furos oblongos.
Nas portas de pavimento existe uma mola que tem a finalidade de fazer o fechamento da porta, caso
as mesmas forem abertas sem que a cabina esteja parada no respectivo pavimento. Esta mola está envolvida
por uma borracha que tem a finalidade de diminuir o ruído.
Fig. 1
Fig. 2
±7 mm
Ajuste das roldanas inferiores
Regular as roldanas inferiores excêntricas (15), fazendo com que elas encostem-se à barra régua (2), ou seja,
deve existir uma pequena pressão. Tomando o cuidado para não deixa-las girando livre ou travadas.
15
2
Ajuste da rampa retrátil

Verificar se a medida da rampa retrátil (16) é de 64 a 66 mm quando a mesma estiver recolhida. Caso
necessário ajustar a pressão da roldana (17) até conseguir a distância desejada.
17 Conjunto
trinco
16
64 a 66mm
A rampa pode ser ajustada também no sentido vertical, bastando apenas desmonta-la de seu suporte. O ideal
é que a rampa retrátil fique centralizada com as roldanas do conjunto trinco, garantindo o acoplamento das
portas, mesmo que a cabina esteja 20 cm acima ou abaixo do nível do pavimento.
Ajuste do contato de porta (PC)

Com a porta totalmente fechada e a alavanca motora apoiando levemente no amortecedor, verificar a
distância entre a ponte de contato (18) e o contato (19), que deverá ser de 5mm. Caso necessário, afrouxar
os parafusos de fixação do contato ou da ponte de contato, ajustando o alinhamento entre ambos.
18 19
Ajuste da sensibilidade da rampa de emergência

Este dispositivo tem a finalidade de proteger os usuários durante o fechamento das portas evitando
uma possível prensagem.
Mola (2)
Rampa de
Conjunto emergência
acionador
Gancho
Mola (1)
O ajuste da sensibilidade desta rampa de emergência é feito através da mola (1) existente no conjunto
acionador:
A – Para ajustar a rampa de emergência devemos fechar a porta até encostar no batente.
B – Forçar a porta no sentido de abertura e observar o acionamento no microinterruptor.
C – Ajustar a pressão da mola (1) até atingir a força desejada para acionar o microinterruptor.
D – Efetuar testes com operador em automático, aumentar ou diminuir a pressão da mola (1) se necessário.
OBS: O microinterruptor deve acionar antes que o gancho desarme para desacoplar as portas do
conjunto braço de transmissão.
Ajuste do dispositivo de abertura de emergência:
Quando for necessário abrir manualmente a porta da cabina, existe um dispositivo que desacopla a
porta do conjunto braço de transmissão, facilitando a sua abertura. A força necessária para fazer desacoplar
a porta é ajustada aumentando ou diminuindo a pressão da mola (2).
Ajuste do Conjunto trinco

O conjunto trinco tem a finalidade de travar as portas de pavimento mecanicamente e estabelecer o
contato de porta (PP), fechando o circuito de segurança.
Parafusos
Amortecedor de fixação Contato
de feltro
Gancho
de trinco
Contrapeso
Gancho
de porta
Amortecedor de
borracha
Roldanas Carro de porta
Ajuste de tensão das correias

As correias devem ter tensão adequada para que não escorreguem nas polias, caso as portas seja bloqueadas.
OBS: Os parafusos do suporte da polia louca devem estar sempre frouxos, possibilitando o
movimento do conjunto polia.
Parafuso
do suporte
Correia
Polia
louca
Polia motora
Parafuso de
regulagem
Ajustar a tensão da correia intermediária girando o parufuso de regulagem até conseguir a tensão ideal da
correia. Cuidado, pois o excesso de tensão nas correias pode danificar os rolamentos.
Base de fixação
do motor
Rasgo de
regulagem
Alavanca
da mola
Para ajustar a tensão da correia motora, deve-se deslocar a alavanca da mola, posicionando-a no rasgo da
base de fixação do motor de forma que a correia fique com a tensão desejada.
Ajuste de velocidade e torque para o Selcom CC

Função dos trimpot’s:
T1 – Ajusta a velocidade inicio de abertura, durante os primeiros 0,5 segundos.

T2 – Ajusta a velocidade nominal de abertura.
T3 – Ajusta a velocidade final de abertura.
T4 – Ajusta a velocidade nominal de fechamento.
T5 – Ajusta a velocidade final de fechamento.
T6 – Ajusta o torque no fechamento.
T1
T2
T3
T4
T5
T6
Seqüência:
1 Parar o elevador em uma posição que facilite o acesso e passar para manual/inspeção. É aconselhável
efetuar os ajustes com as portas de pavimento e cabina acopladas.
2 Passar o operador para manual (test) através da chave.
3 Girar todos os trimpot’s no sentido anti-horário, exceto o P6 que deve estar totalmente no sentido horário.
4 Pressionar o botão de abertura manual ( ) e com uma chave de fenda de 1/8” girar o trimpot T1 no
sentido horário, até obter a velocidade inicial de abertura desejada.
5 Observando a passagem de um led para o outro, girar o trimpot T2 no sentido horário, até obter a
velocidade nominal de abertura desejada.
6 A porta irá parar quando for acionado o microinterruptor de corte na abertura, observe o led amarelo
correspondente. Girar o trimpot T3 no sentido horário, até obter a velocidade final de abertura desejada.
7 Pressionar o botão de fechamento manual ( ) e girar o trimpot T4 no sentido horário, até obter a
velocidade nominal de fechamento desejada.
8 A porta irá parar quando for acionado o microinterruptor de corte no fechamento, observe o led verde
correspondente. Girar o trimpot T5 no sentido horário, até obter a velocidade final de fechamento desejada.
9 Concluída a regulagem das velocidades é conveniente limitar o torque ao mínimo indispensável para o
movimento das portas, de modo que não supere o torque máximo. Girar o trimpot T6 no sentido anti-
horário, até obter o valor desejado.
10 Retornar a chave do operador para a posição automático (run), passar o elevador para automático, fazer
algumas viagens e observar o funcionamento das portas.
Frenagem
A frenagem é realizada pela placa automaticamente. Porém para velocidades elevadas com portas
muito pesadas é necessário aumentar o tempo de frenagem. Isto se obtém regulando os microinterruptores
de corte de velocidade de modo que se acionem antes, antecipando assim a troca de velocidade.
9.12 Fermator
Operador utilizado em portas simultâneas com abertura central ou telescópica.
- Limpar todo o operador e porta de cabina com pano limpo e sem fiapos.
- Durante o movimento da porta,identificar a existência de ruídos.
- As folhas de porta devem estar alinhadas e com distância entre as mesmas e o batente da cabina.
- Usar o botão “TEST” para mover a porta, a ponte KTC deve entrar pelo menos 2 mm no bloco de contato,
ajusta-la, se necessário.
2 mm
2 mm
2 mm
- Checar o cabo de sincronismo das folhas de porta quanto a quebras, ferrugem e folga.
- Observar o desgaste da correia dentada bem como sua folga.
- Verificar desgaste das roldanas das folhas rápida e lenta da porta de cabina.
- Inspecionar desgaste das corrediças e montagem conforme figura abaixo:
- Conferir se a altura entre porta de cabina e a soleira está correta (3 a 6 mm).
- Usar o botão “TEST” para mover a porta. No caso de portas T2 as portas não devem raspar uma na outra,
ou em caso de porta C2, as portas não devem encostar uma na outra quando fechadas, do contrário, usar
parafuso de ajuste para regular.
- Inspecionar o cabo, verificando se há danos.
Tensão do cabo, se necessário utilizar porca sextavada para ajustar o comprimento da mola para 21 mm.
- Verificar abertura, movimentação e folga da rampa (as medidas da figura a seguir são válidas para porta
esquerda ou direita). Observe que a distância da rampa móvel recolhida em relação ao rolo móvel do trinco
deve ser de 10 mm. Caso necessário pode ser utilizado cálibre para ajuste desta distância.
T2 Dir. T2 Esq. C2
Y (mm) 10,0 - -
Z (mm) - 10,0 10,0
Rampa X (mm)
T2/ C2: aberta 83,0
T2/ C2: fechada 48,0
Ajuste Elétrico do Operador
Etapa Explicação: Atuação em caso de Falha:

Conecte o motor e o cabo do CT – Abert. Central
encoder e verifique se os TL – Abert. Lat. Esq.
DIP switches 1, 2 & 4 estão TR – Abert. Lat. Dir.
de acordo com a Figura 2.
A
Com o DIP 3 dependendo do
lado de abertura.
Conecte a linha de
alimentação e ligue o
VVVF.
Verifique o Status - OK ( led Confira o fusível de VVVF (4A atuação rápida).

B piscando. Se o led está continuamente LIGADO, isto é alarmante.
Pode ser que os transistores de força estejam danificados.
Aperte o botão A porta deveria fechar pela primeira vez, no caso de abertura
Autoadjustment (#51) (Veja você deve conferir o sentido da porta DIP3 (veja Figura 2).
Figura ). O led Status a) Se a porta não mover, verificar o cabo e o conector do motor
piscará. Depois que três (#56) (Veja Figura 1).
movimentos completos da b) Se a porta parar completamente antes de fim, a informação que
porta, Abertura-fechamento- vem do encoder não está correta. Verifique o cabo com um
abertura, a mesma multímetro e mude o encoder ou o ajuste do motor se o cabo
permanecerá fechada. estiver OK.
O botão Autoadjustment só c) Se a porta pára durante o movimento de fechamento, verifique
C precisa ser usado ao fixar os manualmente o fecho e se o movimento de delizamento do fecho é
parâmetros iniciais ou feito facil e completamente (veja o manual de instalação de portas
quando há mudanças. de cabina).
d) Se durante o movimento de abertura que o led Status-OK não
piscar ou ficar ligado continuamente o encoder ou o cabo do
encoder podem estar danificados. Verifique o cabo com um
multímetro e mude o encoder ou o ajuste do motor se o cabo
estiver OK.
e) Se a porta não fecha completamente desconecte o sistema
inteiro e verifique se existe qualquer obstrução.
Aperte botão de TESTE Se não funcionar, dois problemas diferentes podem ser a causa:
(#50) e verifica que o motor a) verifique o movimento correto do botão de TESTE para
funciona e os movimentos certificar se está bloqueado mecanicamente.
D
são concluídos corretamente. b) O led OK Led está continuamente LIGADO, de maneira que os
transistores de força do VVVF são danificados e o módulo tem que
ser reparado.
Então aperte o botão de
TESTE novamente (#50) e
E
verifique que o movimento
oposto é feito corretamente.
Conecte os sinais de controle Se o motor não funcionar, confira as conexões do cabo de
F do comando doelevador ENTRADAS (#8 ..12) e verifique com um multímetro se as
(#8,12) e aplique o sinal entradas estão corretamente aplicadas ou não. A tensão tem que
Etapa Explicação: Atuação em caso de Falha:

ABERTO (#12) do comando estar ao redor 15Vdc entre pinos (#8) FECHADO ou (#12)
do elevador (ou simulador de ABERTO e a Terra comum (#10).
comando) , verificar que o
motor move para posição
aberta (led de abertura ativo
até o término do
movimento).
Aplique o sinal FECHADO Se o motor não funcionar, confira as conexões do cabo de
(#8) de forma que o motor ENTRADAS (#8 ..12) e verifique com um multímetro se as
G
vá para posição fechada (led entradas estão corretamente aplicadas ou não.
fechado ativo).
Confira com a mudança da Se os movimentos de velocidade não mudarem, os potenciômetros
velocidade de movimento podem estar danificados, sendo assim o módulo tem que ser
quando modificar os reparado.
potenciômetros do VVVF
H
(Velocidade de Fechamento
(#52), Velocidade de
Abertura (#53) e Força de
Segurança (#54).
Ajuste dos Topes de porta

Devem ser montados conforme a seguir a fim de garantir que as roldanas não saiam da barra em caso de
alavanca nas folhas de porta (função do excêntrico em outros operadores).
Porta de Pavimento Fermator
- Fechar a porta do pavimento

manualmente e checar se a carretilha
rápida (3) toca no batente de borracha
(2).
- Se ambos os Painéis tocarem e
fizerem ruído, soltar os parafusos M8 x
16 (4) e ajustar os painéis.
Inspeção – Cabo de arraste e polias para porta T2.
1 Parafusos M8 x 16.
2 Gancho.
3 Suporte KTS.
4 Carretilha Rápida.
Inspeção – Trinco da Porta

- Abrir e fechar a porta do pavimento manualmente.
- Verificar se há uma abertura de 1 mm (+0,5 –0,0)
entre o gancho (2) e o suporte KTS (3).
- Se a abertura necessitar de ajuste, fechar a porta,
soltar ambos os parafusos M8 x 16 (1) e mover a
carretilha rápida (4) até conseguir o ajuste.
1 Painel da porta lenta.

2 Painel da porta rápida.
3 Coluna do batente.
4 Polia de sincronização.
5 Suporte da mola do cabo de
arraste.
6 Porca M6.
7 Cabo de arraste.
8 Mola do cabo de arraste.
9 Parafuso M6 X 16.
10 Grampo
- Se a Distância for > 11 mm, aumentar a pressão da mola (8) apertando a porca M6 (6).
chamento da porta C2.

- Fechar a porta do pavimento manualmente e checar se a carretilha rápida (3) toca no batente de borracha
(2).
- Se ambos os Painéis tocarem e fizerem ruído, soltar os parafusos M8 x 16 (4) e ajustar os painéis.
Atuação da Cortina Luminosa
Led Vermelho Aceso

Cortinas Desalinhadas
Se as barras emissoras (plugue branco) e receptoras (plugue azul) estiverem desalinhadas, a comunicação
das mesmas através dos raios infra-vermelho é interrompida o que impede o fechamento das portas mesmo
sem haver um obstáculo físico.
A figura 1 indica que as cortinas luminosas estão desalinhadas – Led Vermelho da Barra Receptora aceso.
A figura 2 indica que as cortinas luminosas estão alinhadas – Led Vermelho da Barra Receptora apagado.
Parafusos de
Fixação do suporte
Plug Branco da
Barra Emissora
Havendo a necessidade de fazer o alinhamento entre as barras emissora e receptora deve-se seguir as
instruções abaixo:
Afrouxar os parafusos de fixação do suporte da barra emissora (plug branco) localizado no operador de
porta Ajustar a barra emissora (branca) até atingir o alinhamento com a barra receptora (Azul), conforme
figura 4, o Led Vermelho apagará indicando que a comunicação pelo feixe de raios infra-vermelho está OK.
Depois disso apertar firmemente os parafusos do suporte tomando cuidado para não desalinhar as barras
novamente.
Rampa X (mm)
T2/C2: aberta 83,0
T2/c2: fechada 48,0
- T2 Dir. T2 Esq. C2
Y (mm) 10 - -
Z (mm) - 10 10
9.13 Wittur ECO, MIDI e SUPRA

Os acionamentos “ECO”, “MIDI” e “SUPRA” podem ser alimentados com 127Vca ou 230Vca e
pode haver alimentação por meio de baterias de 24Vdc, em caso de falta de energia.
ECO MIDI SUPRA

Tipo de Motor AC DC DC
Fusível Lento de 2A / 1A 6A / 4A 6A / 4ª
Proteção do Quadro
Potência Máxima 150W 550W 900W
Abertura de Portas 700 mm a 1000 mm 800 mm a 1400 mm 1000 mm a 1800 mm
Variação de Velocidade 0,4 m/s a 0,6 m/s 0,5 m/s a 0,8 m/s 0,6 m/s a 1,0 m/s
Ajuste do Operador
Funcionamento do Arraste
Na figura 1, o arraste está totalmente fechado e centralizado entre os rolos da porta de pavimento. Na
figura 2, o arraste está acionando os rolos da porta de pavimento, possibilitando o destravamento do trinco
e o destravamento da porta do Car Door LOCK.
Na figura 3, o arraste está totalmente aberto devido a ausência dos rolos da porta de pavimento
(cabina fora do andar), com expansão maior do arraste, nota-se que o Car Door LOCK não destrava a porta
de pavimento.
60 88 96
194 213 219
Figura 1 Figura 2 Figura 3
Exemplo de portas sem dispositivo Car Door LOCK:
LINHA DE SOLEIRA
(CABINA)
LINHA DE SOLEIRA
(PAVIMENTO)
PALHETAS
FECHADAS
Substituição da Correia (Belt)

ECO
- Retirar o anel elástico (1).
- Afrouxar os parafusos (2) para retirar a tensão da correia.
- Retirar os 2 parafusos (3) do eixo de fixação para soltar por completo a correia.
MIDI/SUPRA
- Retirar o parafuso (1) para soltar os pontos de fixação da correia na porta.

- Afrouxar os parafusos (2) para retirar a tensão da correia.
- Afrouxar os 4 Parafusos (3). Retirar a tampa (4) para soltar toda a correia.
Ajuste da Tensão da Correia

Para ajustar a tensão da correia dentada (1) é necessário fazer uma alavanca sobre o suporte (2)
utilizando uma chave de fenda (3) e verificar que a distância “a” seja de aproximandamente de 10 mm, logo
fixar a posição apertando os parafusos (4).
100
~20N
Roldanas de Suspensão
Durante a manutenção preventiva deve-se observar que o centro da roldana não pode apoiar sobre a barra.
Caso isto ocorra, deve-se solicitar a substituição das mesmas.
Este desgaste pode ocasionar trepidação, ruídos e até mesmo causar falha no Reed de referência de
fechamento, devido ao aumento da distância entre o mesmo e o ímã fixado no carrinho da porta.
Alinhamento do operador com as Portas de Cabina

O ponto vermelho inserido no parafuso de fixação das barras das portas do operador serve como ponto de
referência do prumo das portas e do operador.
O desenho a seguir mostra as portas fechadas. No caso de portas de abertura lateral o ponto de referência
deve estar alinhado com o batente da cabina, e no caso de portas de abertura central este ponto deve estar
centralizado. Estas regulagens consideram que todas as portas de pavimento estejam alinhadas com a
cabina. Para efetuar este alinhamento, deve-se afrouxa os parafusos de fixação do operador na cabina.
Fique Atento !!!

Deve-se ter em mente que após realizar este ajuste, é necessário a verificação e o
eventual ajuste de todos os rolos das portas de pavimento.
Fixação das Folhas de Porta de Cabina nos Carrinhos
A figura 1 mostra os parafusos de fixação apoiados na parte inferior dos oblongos, em caso
de alavanca na parte inferior das portas pode ocasionar o desalinhamento das mesmas. Na
figura 2, o primeiro parafuso visto no sentido de fechamento está apoiado na parte inferior
do oblongo, enquanto o segundo na parte superior. Desta maneira caso houver alavanca na
parte inferior das portas, estas por sua vez não perderão seu alinhamento.
Contato de Referência (Reed)
O ajuste do contato de referência deve ser feito para que com a porta totalmente fechada, o contato deve
estar a uma distância de 3 mm do ímã fixado na porta.
Este contato serve para indicar o fechamento da porta durante o movimento normal.
Itens de Ajustes na Placa

- Potenciômetro para ajuste de força de fechamento – utilizado para ajustar a força de fechamento da porta
de cabina. Deve ser ajustado com instrumento apropriado e portanto já vem regulado de fábrica conforme
norma brasileira.
- Botão LEARN – utilizado para que a placa entre em estado de aprendizado onde efetuando
os movimentos de abertura e fechamento das portas, através do contador de pulso acoplado
ao motor e o contato de referência, a placa controle a velocidade, aceleração e desaceleração
do percurso.
- DIPs de ajuste -
DIP-SWITCHES
(Chave de ajuste)
Potenciômetro para ajuste

de força de fechamento
Botão LEARN
ON OFF
Funcionamento Manual (aceita somente
Funcionaento Normal (aceita somente
S1/1 comando dos botões de abertura e
comandos das entradas)
fechamento)
Reabertura automática em caso de * Sem reabertura automática
S1/2
obstrução da porta (saída O3 ativa) (saída O3 ativa)
* Funcionamento normal
Funcionamento do sinal de abertura e
S1/3 (entrada de comando de abertura e
fechamento, somente em I1
fechamento em I1 e I2)
S1/4 Motor com torque reduzido * Motor utilizando o torque máximo
S1/5
Seleção da Velocidade pré- configurada
S1/6
S1/7 Limitação da força de abetura ativa * Nennhuma limitação de força de abertura
Mantém aberta/fechada somente com o
S1/8 * Mantém a posição final da porta
comando de abertura/fechamento ativo
* Configuração Padrão
Seleção de Velocidade
Existe quatro possibilidades para as posições dos DIPs ( S5 e S6 ). Na posição 1 selecionamos a menor
velocidade pré-configurada aumentando gradativamente até a posição 4.
Descrição dos LEDs
LEDs de Entrada
Nome LED aceso se:

I1 Sinal de abertura ativo
I2 Sinal de fechamento ativo
I3 Sinal do forçador ativo (Nudging)
I4 Não utilizado
I5 Não utilizado
IPD Não utilizado
LEDs de Saída
Nome LED aceso se:

O1 Relê do final de abertura acionado (KET-O/LPA)
O2 Relê do final de fechamento acionado (KET-S/LPF)
O3 Relê de reabertura de porta acionado (KSKB/RMCOP)
O4 Relê de posição da porta acionado (Opcional)
Outros LEDs
Nome LED aceso se:

POWER Com alimentação na placa
WDOG Sistema travado
STATUS Aceso: durante aprendizado
Piscando: quando ocorre um erro
Apagado: funcionamento normal
REFSW Contato de referência (Reed) fechado. Porta
totalmente fechada.
VOLTAGE SEL. 120V Alimentação de 127V selecionada
9.14 Atendimento de chamada com passageiro

preso
Procedimento e cuidados a serem observados quando do atendimento à chamada com “Passageiro
preso”.
Quando ao atender uma chamada, for constatada a existência de “Passageiro Preso”:
Acalmar as pessoas retidas, indo até o pavimento em que a cabina se encontra estacionada,
informando que a ELEVADORES ATLAS SCHINDLER já chegou, solicitando um pouco mais de
paciência para que seja efetuado o resgate com segurança.
Fechar as portas de cabina e pavimento, dirigir-se a Casa de Máquinas.
Na Casa de Máquinas:
- Transferir o comando para Manual.
- Verificar os circuito de segurança.
- Estando o circuito de segurança desativado, verificar as condições do limitador de velocidade, fita seletora,
BLC, etc., (no Excel verificar a falha através do IHM).
- Se a causa for a fita seletora, limites de curso ou os contatos do limitador de velocidade (porém sem que a
cabina esteja brecada), movimentar a cabina para subir em manual até uma posição que permita a saída das
pessoas.
Nota : Nunca movimentar a cabina para descer.
- Caso a cabina esteja brecada, armar o limitador de velocidade e destravar a cabina procedendo de acordo
com tipo de mecanismo de segurança.
- Caso tenha sido detectado falha de porta e ter movimentado o elevador sem localizar a porta que está
falhando, nunca deixar o edifício sem inspecionar se todas as portas estão travadas.
- No caso de atuação do freio de segurança, após efetuado o resgate dos passageiros e verificado a
segurança, observar na guia o trecho que ocorreu encunhamento, se houve danificação das guias.
Providências na falha de energia elétrica:

- Certificar-se inicialmente que todas as portas estejam fechadas, fundamentalmente a porta de cabina e do
pavimento onde a cabina se encontra.
- Na Casa de Máquinas, desligar a chave geral do elevador.
- Movimentar a cabina lentamente, abrindo o freio manualmente, até dar condições de liberar as pessoas
retidas.
Nota: Nesta condição a cabina poderá subir ou descer, dependendo da carga.
Água no poço
Procedimentos e cuidados a serem observados quando for constatada a presença de água no poço.
Quando ao atender uma chamada ou efetuar manutenção, for constatada a presença de água no poço,
proceder da seguinte forma:
- Na Casa de Máquinas verificar a existência de massa.
- Posicionar o elevador no penúltimo pavimento superior e desligar a chave geral.
- Comunicar ao cliente o motivo da paralisação do elevador e orientá-lo para que remova a água do poço.
- Abrir ficha de recado constando o número da obra e o motivo da paralisação.
- Com a ficha de recado, o Posto/Filial prepara uma CARTA DE AVISO DE IRREGULARIDADE

devidamente preenchida para enviar ao condomínio.
- Esta carta possui uma via protocolada para arquivar na pasta do cliente.
- No período seguinte (manhã/tarde ou tarde/manhã do dia seguinte), o técnico vai ao prédio com a ficha de
recado, já registrada como serviço e efetua inspeção para verificar as irregularidades a serem corrigidas,
bem como materiais a serem substituídos. Dessa inspeção também se observa o tempo que o elevador
deverá permanecer desligado.
- O cliente deve ser alertado que em caso de substituição de peças as mesmas serão cobradas, não
importando o tipo de contrato.
- O elevador deve permanecer desligado até que todas as peças necessárias sejam substituídas e seja
constatada a não existência de umidade (não existência de massa).
Água nos equipamentos

Procedimentos e cuidados a serem observados quando for constatada a presença de água nos equipamentos.
Quando ao atender uma chamada ou efetuar manutenção, for constatado a presença de água nos
equipamentos, proceder da seguinte forma:
Caso 1:
Água causou paralisação no Elevador.
- Na Casa de Máquinas verificar a existência de massa.
- Desligar o Elevador.
- Informar o Zelador ou responsável no edifício sobre a paralisação:
- Motivo, mostrado ao responsável, se necessário.
- Tempo mínimo de um período desligado (manhã/tarde).
- Alertar sobre possíveis danos materiais (APC, Limites, etc.).
- Abrir uma ficha de recado constando obra e a procedência da água (chuva, infiltração, etc.).
- Com a ficha de recado, o Posto/Filial prepara uma carta de AVISO DE IRREGULARIDADE para enviar
ao condomínio. Esta carta possui uma via protocolada para arquivo na pasta do cliente.
- No período seguinte (manhã/tarde ou tarde/manhã do dia seguinte), o técnico vai ao prédio com a ficha de
recado, já devidamente registrada como serviço e efetua inspeção para verificação de irregularidades a
serem corrigidas, bem com materiais a serem substituídos. Dessa inspeção também se observa o tempo que
o elevador deverá permanecer desligado.
- O cliente deve ser alertado que em caso de substituição de peças serão cobradas, não importando o tipo de
contrato.
- O elevador deve permanecer desligado até que todas peças necessárias sejam substituídas e seja constatada
a não existência de umidade (não existência de massa).
Caso 2:
Possibilidade de danos por infiltração e/ou vazamento, ou janela quebrada.
- Comunicar a irregularidade ao Zelador ou responsável no edifício.
- Abrir ficha de recado constando obra e a irregularidade constada.
- Caso após 30 dias (próxima Manutenção Preventiva) for constatado a não solução da irregularidade, deve
ser aberta uma ficha de serviço constando a irregularidade, o aviso feito anteriormente e o fato de não ter
sido tomadas as devidas providências, solicitando que o responsável do edifício (se possível o síndico)
assine a ficha.
10 Fonte de Emergência
A Fonte de Emergência é um item de segurança obrigatório. É utilizada quando há falta de energia
elétrica, alimentando a luz de emercência e o sinal sonoro, e intercomunicador (quando aplicável).
10.1 LE-1
Esta Fonte possui internamente uma bateria de 6 V, uma cigarra e um fusível de 0,5 A.
- Fazer teste e verificar se as lâmpadas acendem e se a cigarra toca.
- Remover oxidações (zinabre) dos contatos da bateria, quando houver.
- Na troca da bateria, cuidado para não trocar a polaridade.

• Testes:
- Ao encaixar a placa eliminadora de bateria, devemos ouvir o “click” do relê da placa.
- Fecho FE-3 e FE-6, alarme soa.
- Fecho FE-3 e FE-5, luz anti-pânico acende.
- Retire o fusível de 0,5 A, se a bateria está boa, a luz anti-pânico acende.
• Quando houver: (em alguns casos há uma LE-1 exclusiva)

- B - Bateria.
- LAP - Luz Anti-Pânico.
- AL - Alarme.
- R - Relê da placa – contato n.f..
Bateria tem 6 Vcc/6Ah e é composta por material que dispensa manutenção. É recarregável.
O relê da placa possui um contato n.f., para ligar (fechar) FE-3 com FE-5 e acender a LAP (só
acende na falta de energia elétrica).
Circuito Elétrico
10.2 LE-2
A alteração básica está na tensão da bateria 12Vcc e na autonomia de aproximadamente 4 horas, com
a bateria plenamente carregada e alimentando apenas as duas lâmpadas de 5 Watts cada.
O conjunto LE-2‚ composto por um conjunto luz de emergência (bloco óptico) DD7466 G003 e um
conjunto fonte de emergência DB4176 G001 (110V) ou G002 (220V), sendo que esses dois conjuntos são
embalados juntos, desenho DD7481 G003 (110V) ou G004 (220V).
O conjunto atua na falta de alimentação da rede, fazendo operar uma bateria selada de 12Vcc, que
alimenta duas lâmpadas de 12V/5W cada, um alarme sonoro no conjunto fonte e outro na portaria e também
o interfone.
Retornando a energia da concessionária, as lâmpadas são desligadas e a bateria‚ recarregada
automaticamente.
Esquema de ligação - EC1766
PCI-LE2 JV0152G001
CN2 (8) FE4 FE4

FE4 PARA
Luz emergência. O
CN2 (6) FE5 FE3 TELEFONE
FE5
CN2 (7) 12V/5
W AL
CN2 (5) FE3
FE3
CN2 (4) FE6 - +
FE6
Alarme
CN2 (3)
PR
CN2 (2) FE2 LZ4
FE2
110/220V
CN2 (1) FE1 LZ3
FE1
CN1 (9)
TP2
CN1 (8) 1
TP1
CN1(7)
73040XA002 A B C
CN1 (6) D
B-
BATERI
-
MA3A501X020
CN1 (5)
B+
+
CN1 (4)
TS4 19V 0 19 V
1 Para G001 (110 V) Ligar
0
CN1 (3) ponto B ao ponto D e ligar
TS3 ponto C ao ponto A
CN1 (2) Para G002 (220 V) Ligar
TS2 ponto B ao ponto C.
CN1 (1)
TS1
Cj. LE2 DB4176G001/2
10.3 LE-3
O conjunto atua na falta de alimentação da rede, fazendo operar uma bateria selada de 6Vcc, e
inversor (reator eletrônico) que alimenta uma lâmpada fluorescente de 20W (de uso comum e padrão de
mercado inclusa no Kit), possui alarme sonoro que pode ser acionado pela portaria através de conexão com
a mesma.
Retornando a energia da concessionária, as lâmpadas são desligadas e a bateria é recarregada
automaticamente.
Material
Kit ou Peça Código
Conjunto LE-2 (Unitron) 51902051
Chicote de adaptação para LE-2 (Unitron) DDA584G001
Conjunto LE3 - 220Vac AK0016G001
Conjunto LE3 - 220Vac + Lâmpada 20W AK0016G002
Conjunto LE3 - 110Vac AK0016G003
Conjunto LE3 - 110Vac + Lâmpada 20W AK0016G004
Substituição de LE-2 por LE-3

Em caso de defeito da fonte LE-2 (antiga) instalada na obra, substituir todo o conjunto pela nova LE-
3 utilizando o Chicote de adaptação para LE-3 (DDA584).
12
11
10 LE3(08)
FE5
LE3(09)
8
ALARME FE9
DA LE
LE3(06)
7 FE6
Alarme
LE3(04)
6 FE7 (L36) Alarme
LE3(05) Portaria
5 FE4
4
TESTE
LE3(02)
3 FE2
(127V) 2 Alimentação
127V/220V
(0V)1 LE3(01)
FE1
BATERIA
Bateria de Chumbo
Ácido Selada
(6V 4AH)
11 Poço
A manutenção preventiva realizada no fundo do poço nos revela importantes parâmetros para
segurança e funcionabilidade do equipamento.
Para acessar o poço do elevador, utilizar o procedimento de acesso ao fundo do Poço.
Cuid ado!
Trabalhos no fundo do poço:

.Limpar todos os componentes e/ou varrer o piso do poço .
Nunca recolha lixo do fundo do poço com as mãos sem proteção (luvas, pás, etc.).
Verificação de componentes elétricos e mecânicos (ex: chaves limites, polias, molas e etc)
Principais componentes do Fundo do poço

Chave PAP
Esta chave é um dos principais itens de segurança do poço, a qual é utilizada para assegurar a não
movimentação do elevador quando realizar um trabalho no fundo do poço.
Polia Esticadora e Secundária
Polia Esticadora do Limitador de Velocidade Polia Esticadora da Fita Seletora
De maneira semelhante à polia esticadora da fita seletora, verificar o funcionamento do contato de

segurança (LRG). Para testar, levantar a polia esticadora e observar se o contato abre.Para os elevadores que
utilizam cabos de compensação (ao invés de correntes de compensação), é utilizada a polia de compensação.
O contato de segurança LCOMP é desarmado com o progressivo estiramento dos cabos de aço. Manter este
contato limpo.
Contato da polia esticadora
Verificar procedimento de posicionamento da

polia esticadora (003262)
Pára-Choques
Equipamento é obrigatório em todos os elevadores, exceto em monta carga. Sua finalidade

é amortecer pequenos impactos da Cabina ou do Contrapeso, caso ocorrer alguma falha durante a
desaceleração.
Mola Celasto Hidráulico
- Verificar o nível do óleo através da vareta ou do bujão (hidráulico);
- Verificar a atuação dos contatos (limite do pára-choque a óleo da cabina – LPOC e limite do pára-choque a
óleo do contrapeso – LPOCP);
- Verificar o posicionamento correto da camisa de proteção (hidráulico e mola);
- Efetuar a limpeza do conjunto (todos).
Polia Intermediária
Polia localizada sobre a Cabina, fixada sobre o cabeçote superior. Em alguns casos,
esta polia está localizada sob a Cabina.
- Realizar a limpeza da Polia Intermediária e de seus canais, principalmente em época de frio, pois podem
ocorrer incrustações devido à solidificação do lubrificante interno dos cabos de tração na polia tornando-se
uma graxa. Essa incrustação ocasionará na retirada do cabo de tração do canal da polia;
- Lubrificar o rolamento da Polia Intermediária com graxa amarela 23A. Esta lubrificação deverá ser
realizada conforme Guia de Bolso e Cartões de Manutenção Preventiva;
- Verificar a correta posição da proteção da polia e da haste que impede a saída dos cabos de tração do canal
da Polia Intermediária.
Guias de Cabina e Contrapeso
A lubrificação das guias deve ocorrer com a quantidade de óleo Atlas nº 2 suficiente para manter as
guias lubrificadas sem excesso.
O ideal é lubrificar as guias de dois em dois pavimentos. A lubrificação deverá ocorrer nas três
faces da guia, observando ainda sua fixação sempre manobrando a Cabina no sentido de descida.
T160 T161 5C62 T82
Nota!
.Não utilizar óleo nas guias quando o sistema de deslizamento, fixo na Cabina, for Roller Guide. Logo
abaixo são apresentados alguns exemplos de guias:
Contrapeso
Tem por finalidade contrabalançar o peso da Cabina e garantir a tração do elevador. Seu peso, em
relação à Cabina vazia, é acrescido de 45 a 50% do valor total da capacidade de carga da cabina.
O Contrapeso é constituído de armação de aço, intermediários (de ferro ou de minério) e quando o
efeito de tração for duplo, há a polia intermediária. Caso haja pavimentos habitados baixo do poço do
elevador, obrigatoriamente é instalado um Freio de Segurança no Contrapeso, conforme a norma para
elevadores elétricos de passageiros NBR NM207.
Manutenção Preventiva:
Deve-se ficar atento quanto a distância entre a base do contrapeso e a mola (controle para
encurtamento de cabos)
Verificar folga em relação as guias (coxins)
Corrente e Cabo de Compensação

A corrente e o cabo de compensação têm como objetivo compensar o peso dos cabos de tração. A
corrente possui uma corda entrelaçada para evitar ruídos durante a viagem do elevador. Os cabos de
compensação são utilizados em elevadores com velocidade maior que 150 m/min ou com percurso maior
que 80 m.
- A corrente fixada no ponto “A”, com o elevador em movimento, deve encostar-se ao fundo do poço.
- A corrente fixada no ponto “B” deve ficar aproximadamente a 200 mm do fundo do poço.
- Função: Se a corrente solta do dispositivo de desengate, a corrente deve arrastar no chão para alertar o
técnico.
Limites
Tem como função principal fazer a desaceleração e parada do elevador nos extremos superior ou
inferior, caso ocorra falha do seletor ou ultrapassagem do nível da soleira.
Limites Extremo Superior Limites Extremo Inferior

1. Fazer limpeza de todo conjunto;
2. Verificar manualmente o acionamento
3. Verificar as condições gerais quanto a oxidação, alinhamento, pressão do contato interno, mola e a
roldana de acionamento.
4. Verificar aterramento;
5. Verificar o calço.
Existem limites esquerdos e direitos. Olhando de frente para a guia, verificar a posição do limite.
Limite do lado esquerdo, pedir limite esquerdo e vice-versa.
Para elevadores fabricados a partir do ano de 2000 o limite de curso (KNE) está fixado sobre a
Cabina.
Nomenclaturas
Atualização do Componente:
A IT1027 solicita a substituição dos conjuntos limite tipo LM61 pelo mostrado na foto,
quando for necessário. O procedimento completo para troca dos conjuntos é apresentado na IT.
12 Freio de Segurança
Após o rearme do Freio de Segurança deve-se verificar os seguintes itens (quando aplicável):
- Inspecionar estado do freio de segurança.
- Observar a situação dos contatos.
- Estado das guias, limar ou debastar se necessário.
- Verificar o estado da segurança do elevador em geral.
- Inspecionar a situação do cabo e da polia esticadora.
12.1 Rolo, B1, B4 e SBII

Rearme
Para o rearme do Freio de Segurança Rolo, B1, B4, SBII, manobrar o elevador em manual para cima
(cabina), destravando a segurança e a trava do limitador, respectivamente, destravando o conjunto. O
interruptor GW deverá voltar à posição original. Rearmar a chave do interruptor no limitador, na posição
original.
Rolo
B1 e B4
Obs.: As braçadeiras são soldadas, conforme desenho a seguir. Quando as braçadeiras

não forem soldadas respeitar a distância mínima de 6 cm.
SBII
Posicionamento da castanha no dispositivo de desengate
12.2 ST42, GW3 e GW5

Rearme
Atenção!
Antes de iniciar o procedimento o técnico deverá observar o estado do cabo em relação ao
poço adjacente e suporte de guia. Caso constate o risco de o cabo se enroscar com o
elevador adjacente, deverá solicitar suporte técnico.
Para o rearme da segurança ST42, GW3 e GW5, em cima da cabina, desarmar o limitador, puxar o
cabo do mesmo, para encaixar a castanha no dispositivo de desengate. Após fixação da castanha, efetuar a
amarração das pontas do cabo do limitador e freio de segurança conforme desenho a seguir. Tanto a
castanhas como as braçadeiras deverão estar bem fixadas.
Retirar a tampa do assoalho do piso da cabina, e introduzir a chave para tambor no mancal,
enrolando o cabo no tambor, destravando as tenazes das guias.
Verificar se após enrolamento do cabo no tambor (ST42, GW3 e GW5), se o interruptor GW, retoma
a posição original de destravamento.
Para ST (tenaz), GW3 e GW5 Para Seg. Rolo
Para Segurança B1 e B4 Para Atlas 1000, 2000 e 3000
12.3 VU1, VU22 e VU3
Rearme
Para o rearme da segurança VU1, VU22 e VU3 deve-se enrolar o tambor respeitando a distância da
sapata em relação as guias (2 mm).
Verificar se após enrolamento do cabo no tambor (VU1, VU22 e VU3), se o interruptor KJ, retoma
a posição original de destravamento.
Freio de Segurança VU1
Fixação das Abraçadeiras VU1, VU22 e VU3
12.4 G01, G11, G21 e G211

Rearme
Para seu rearme, verificar a situação geral do freio bem como a causa da atuação do freio de
segurança do elevador, constatando conformidade, movimentar a cabina no sentido de subida
aproximadamenter 300 mm. Examinar em cima da cabina a posição da alavanca “V” que desliga os
contatos. A alavanca “V” que desliga os contatos NÃO poderá estar abaixo das porcas dos tirantes verticais
(6).
Para G01e G11 a espessura da

sapata é 8 mm.
Para G21 e G211 a espessura da
sapata é 11 mm.
12.5 T3
Rearme
segurança do elevador, constatando conformidade, movimentar a cabina no sentido de subida.
12.6 RF1 e RF2

Rearme
segurança do elevador, constatando conformidade, movimentar a cabina no sentido de subida. Retornar
contatos caso seja necessário.
12.7 GED10/20
Rearme
Para o rearme da segurança GED10/20 verificar a situação geral do freio bem como a causa da
atuação do freio de segurança do elevador, constatando conformidade, movimentar a cabina no sentido de
subida. Retornar contatos caso seja necessário.
13 Elevador Hidráulico
Elevadores Atlas Schindler possui em sua carteira dois modelos distintos de Elevadores Hidráulicos,
ambos têm as suas centralinas fabricadas na Itália.
A descrição a seguir é apenas para diferenciar os modelos.
13.1 Identificação
Elevadores com Bloco de Válvula IGV
• Foram os primeiros e atualmente não são mais instalados.
• O óleo é refrigerado através de trocador de calor a água.
• Não possuem placa eletrônica para compensação da viscosidade.
• O bloco de comando de válvulas está na parte interna da centralina.
Elevadores com Bloco de Válvula GMV
• É o modelo utilizado atualmente.

• Possui placa eletrônica 3100 que compensa as variações de viscosidade do óleo.
• A refrigeração do óleo é feita através de um trocador de calor a ar.
• O bloco comando de válvulas está na parte externa da centralina.
Conjunto motor/bomba
Atenuador
de
pulsação
Filtro
Bomba
Motor Filtro
Válvula de Caída (Queda)

Todos os Elevadores Hidráulicos são equipados com um sistema de segurança chamado de Válvula
de Caída (Queda), que bloqueia a descida do elevador em caso de ruptura da mangueira de alimentação do
pistão.
Além da válvula de queda, os elevadores com pistão de ação indireta (efeito 2:1) são montados com
um freio de segurança rolo, acionado na ocorrência de ruptura de um dos cabos de tração.
Pistão
Válvula de Caída
Tipo de Instalação
Existem 2 tipos de instalação:
Ação direta: é considerada ação direta quando a cabina é impulsionada diretamente pelo pistão.
Ação indireta: é considerada ação indireta quando a cabina é elevada por meio de cabos de tração e
polia acionada pelo pistão.
13.2 Descrição de Funcionamento

Visão Explodida do Bloco de Válvulas
VRFP
VML VMP
VMD
VMD
Função dos Componentes
Válvula Função
VMP Eletro-válvula de partida estrela/triângulo
VMD Válvula solenóide de descida
VML Válvula solenóide de nivelamento
VRFP Válvula auxiliar do controle de velocidade
VSMA Dispositivo de descida manual (efeito 2:1).
M Manômetro
P Pressostatos
Procedimento de Subida
1. O motor é energizado e o obturador VB abre, permitindo a recirculação do óleo para o reservatório.
2. As eletro-válvulas VML e VMP são energizadas, permitindo abertura do obturador VRF e o fechamento
gradual do obturador VB (aceleração).A velocidade nominal será atingida com o fechamento total do
obturador VB.
3. A desaceleração será iniciada com a desernegização da eletro-válvula VML e o fechamento gradual do
obturador VRF.
4. Após o fechamento total do obturador VRF, a cabina irá deslocar-se em velocidade de nivelamento,
através de um orifício existente no corpo deste obturador.
5. O motor e a eletro-válvula VMP são desenergizados nesta seqüência. A cabina atinge o pavimento
destino, sendo mantida na posição através da válvula de não retorno VRP.
Procedimento de Descida
1. As eletro-válvulas VML e VMD são energizadas, permitindo a abertura gradual do obturador VRP.
2. Os obturadores VRP, VRF e VB abertos totalmente permitem a descida em velocidade nominal, que é
controlada pela válvula VRFP.
3. A eletro-válvula VML é desenergizada e o obturador VRF fecha lentamente, promovendo a
desaceleração.
4. Após o fechamento total do obturador VRF, a cabina será deslocada em velocidade de nivelamento,
através de um orifício existente no corpo deste obturador.
5. A eletro-válvula VMD é desenergizada e a cabina atinge o pavimento destino.
Interface Homem Máquina (IHM)

Os elevadores montados com placa 3100 possuem como interface o programador PM3100. Este
componente possibilita o acesso aos valores de temperatura e pressão, bem como a programação de
variáveis de conforto. Para mais detalhes da programação consulte a IT0613.
13.3 Procedimento de Resgate para Elevador

Hidráulico
Para este resgate, deverá ser verificado anteriormente o estado do elevador, bem como o freio de
segurança, o qual não deve estar acionado. Caso esteja seguro, manobrar o elevador no sentido de descida
pressionando o Dispositivo de Descida Manual até o nivelamento do elevador com o andar inferior.
Atenção!
Cuidado ao operar o Dispositivo de descida manual, pois o mesmo ignora todo o sistema
de segurança.
Verificação das Condições Climáticas da Casa de Máquinas

1. Verifique se a temperatura da casa de máquinas encontra-se em níveis compatíveis com o funcionamento
do equipamento (máximo 40 ºC).
2. O ar quente do trocador de calor deve ser direcionado para fora da casa de máquinas. Caso contrário, deve
ser prevista a instalação de um sistema de condicionamento de ar.
3. Verifique o funcionamento de sistemas periféricos de refrigeração ou ventilação, sob responsabilidade do
cliente, e comunique-o no caso de qualquer anormalidade.
Diagnóstico de Falhas
Problema Característca IHM Procedimento

• VRP - Substitua a vedação do
A cabina não permanece no piso. obturador.
Perda de pressão Confirme aplicando o • VMD - Limpe e bata ligeiramente a
Sem
no bloco de procedimento de verificação da esfera contra a sede de retenção.
Indicação
válvulas eficiência das retenções das • VSMA - Limpe e bata ligeiramente a
válvulas. esfera contra a sede de retenção. Vide
desenho esquemático .
• Verifique temperatura da casa de
Temperatura do óleo acima de
máquinas.
Sobre aqueci- 70ºC. O equipamento ficará
F27 - 000 • Verifique o funcionamento do
mento do óleo paralisado até o resfriamento do
trocador de calor.
óleo.
• Limpe o filtro do trocador de calor.
Problema Característca IHM Procedimento

Temperatura do motor acima de
máquinas.
Sobre aqueci- 100ºC. O equipamento ficará
F26 – 000 • Verifique o funcionamento do
mento do motor paralisado até o resfriamento do
trocador de calor.
motor.
• Limpe o filtro do trocador de calor.
Em caso de defeito no sensor de
Falsa indicação
temperatura da placa eletrônica, • Substitua o sensor de temperatura da
de temperatura F26 – 001
haverá indicação de temperatura placa 3100.
< 5 ºC
0 ºC no programador PM3100.
Em caso de defeito no transdutor
Falsa indicação de pressão da placa eletrônica,
F26 - 001 • Substitua o transdutor de pressão.
de pressão< 5 ºC haverá indicação de pressão 0
bar no programador PM3100.
• VMP - Regule o parafuso 4 (soltando
a partida fica mais rápida e brusca).
Tempo elevado entre o • VMP – Desmonte e limpe os filtros e
Sem
Atraso na partida fechamento das portas e o início orifícios.
indicação
do deslocamento da cabina. • VMP - Troque a válvula caso as
ações acima. não apresentem
resultado.
A cabina desloca-se por longo máquinas.
tempo velocidade reduzida. • Verifique o funcionamento do
NAST durante a
Possui como causa elevada F01 – 000 trocador de calor.
viagem
temperatura do óleo ou sujeira • Limpe o filtro do trocador de calor.
nas válvulas. • Programe a limpeza geral do bloco
de válvulas.
A cabina inicia movimento de
descida e logo após ocorre o
Atuação indevida • Verifique a velocidade de descida do
bloqueio do fluxo de retorno de
da válvula de F26 – 001 elevador regular válvula de queda
óleo para centralina. O
caída conforme IT0613.
manômetro indica pressão < 5
bar.
A cabina inicia movimento de
descida e logo após ocorre o
Atuação indevida • Verifique a distância de 1 mm entre o
travamento nas guias pela atu-
do freio de F26 - 001 bloco da segurança e a face da guia,
ação do freio de segurança. O
segurança conforme IT0613.
manômetro indica pressão < 5
bar.
14 Elevador de Garagem Vertical

O elevador de garagem é destinado exclusivamente ao transporte de automóveis e veículos similares,
sendo terminantemente proibida a presença de pessoas na cabina, além do ascensorista. Devido às condições
peculiares de funcionamento, é utilizado um comando tipo MPA (Manivela com Parada Automática).
Nas garagens servidas por esse tipo de elevador o

motorista deve deixar o seu automóvel no pavimento
de entrada em frente à porta, cuja sinalização indique
elevador “livre”. O automóvel deve ficar em “ponto
morto” e poderá ficar com as portas trancadas.
Na cabina do elevador de garagem temos os
seguintes componentes:
Posto de Comando;
Transportador;
Plataforma de translação;
Plataforma Girador (Giratório).
Facho de Segurança
Facho de Segurança: na frente e na parte de

trás da cabina são instalados dois conjuntos projetor-
receptor fotossensível, que varre as extremidades da
cabina por meio de um feixe de raios luminosos. Caso
haja algum objeto sobressaindo da cabina ou do Box
(pára-choques de automóveis, principalmente),
interromperá o feixe de luz e o fotoreceptor impedirá
o movimento da cabina, da plataforma de translação e
da plataforma
Girador (Giratório).
Trava Mecânica do Transportador (1)

Quando o transportador está recolhido pode ser travado mecanicamente, levantando-se uma alavanca
(2) instalada no posto de comando. A alavanca, levantada, opera um limite (LTT) (3) que permite o
movimento da cabina, da plataforma de translação e da plataforma Girador (Giratório).
Quando a alavanca está abaixada, opera um outro limite (LTD), que permite o movimento
do transportador.
3
2
1
Girador (Giratório)
Nas posições de parada, normal ou invertida, a plataforma Girador (Giratório) fica travada, presa na
plataforma de translação. A trava é recolhida somente quando liga a manobra da plataforma Girador
(Giratório), simultaneamente com o freio do motor da plataforma Girador (Giratório).
Pedal de Emergência
Para possibilitar o mais rápido possível uma

parada de emergência, foi instalada no posto de
comando um pedal que ao ser calçado, opera um limite
(LEP), que permite a entrada da manobra, isto é, caso
seja necessário uma parada de emergência, basta retirar
o pé do pedal.
Dicas de Funcionamento
- A cabina, a plataforma de translação e a plataforma Girador (Giratório) somente se movimentem quando o
transportador estiver centrado;
- O transportador só se movimenta com a cabina parada, estando na zona de nivelamento. Para movimentar
o transportador e a plataforma Girador (Giratório) todos os botões de controle são de pressão constante e ao
serem soltos é realizada imediatamente a parada;
- Tanto o transportador como a cabina para imediatamente se for premido o botão BEM.
Observações: como durante os serviços de Montagem e

Conservação, surge a necessidade de movimentar a cabina e o
transportador sem que as condições de segurança estejam
satisfeitas, foi acrescentado o botão NIV. O botão NIV é de pressão
constante e esta localizado junto ao conjunto de alavanca de trava
mecânica do transportador. Se for premido em Manual, liga o relé
NIV, cujos contatos curto-circuitam os limites e os contatos dos
relés de segurança.
Principais Relés
Relé FUNÇÃO
41E Relé de segurança indica que a porta de pavimento de entrada está fechada
41S Relé de segurança indica que a porta de pavimento de saída está fechada
Desliga quando a plataforma de translação chega à direita, para a garagem tripla.
AD
Com encosto móvel é usado também para garagem dupla.
Desliga quando a plataforma de translação chega à esquerda, para a garagem tripla.
AE
Com encosto móvel é usado também para garagem dupla
Não permite a partida do elevador, ou movimento da plataforma de translação e
CF Girador(Giratório) se o carro não estiver totalmente recolhido. Liga através das fotocélulas
colocadas na frente e na ré da cabina.
DES Descanso do motor do encosto móvel quando este está levantado. Para garagem simples.
DESC Descanso do motor do encosto móvel quando está levantado. Para garagem tripla.
DESD Descanso do motor do encosto móvel da direita quando levantado. Para garagem dupla e tripla.
Descanso do motor do encosto móvel da esquerda quando levantado. Para garagem dupla e
DESE
tripla.
ED Liga o motor do encosto móvel no sentido de descida. Para garagem simples.
EDC Liga o motor do encosto do centro no sentido de descida. Para garagem tripla.
EDD Liga o motor do encosto móvel da direita no sentido de descida. Para garagem dupla e tripla.
EDE Liga o motor do encosto móvel da esquerda no sentido de descida. Para garagem dupla e tripla.
ES Faz subir o encosto móvel quando a porta estiver fechada. Para garagem
ESC Faz subir o encosto móvel do centro quando a porta estiver fechada. Para garagem tripla.
PA-E Liga o motor para abrir a porta do pavimento de entrada.
PA-S Liga o motor para abrir a porta do pavimento de saída.
PAA-E Indica porta do pavimento de entrada aberto estando o elevador presente.
PAA-S Indica porta do pavimento de saída aberto estando o elevador presente.
PF-E Liga o motor para fechar a porta do pavimento de entrada.
PF-S Liga o motor para fechar a porta do pavimento de saída.
RPE Indica que o elevador está no pavimento de entrada.
RPS Indica que o elevador está no pavimento de saída.
Impede a manobra do elevador e o movimento da plataforma de translação e Girador (Giratório)
RF
se o transportador não estiver centrado.
Símbolos dos Botões

Símbolos Denominação Colocação Função
Na botoeira do Retira o carro do serviço manual e passa para
A (na) Automático
posto de comando funcionamento automático
Ligado em série com o botão NIV, liga o relé
Na botoeira do
A (nf) Automático NIV para movimentar carro sem satisfazer as
posto de comando
condições de segurança
Na botoeira do Liga o sinal acústico destinado a chamar
AL (na) Alarme
posto de comando atenção em caso de emergência.
Interrompe a manobra, provoca parada de
Botão de Na botoeira do
BEM (nf) emergência e mantém o elevador parado
emergência posto de comando
enquanto premido.
Na botoeira do Desliga as lâmpadas da cabina deixando
LUZ (na) Luz
posto de comando apenas duas permanentemente ligadas.
Na botoeira do Liga a chave 5 para colocar o conjunto
MG (na) Motor-Gerador
posto de comando motorgerador em funcionamento.
No posto de Possibilitar o movimento do elevador em
NIV (na) Nivelamento comando “Manual” sem satisfazer as condições de
(Interruptor) segurança.
Quando acionado faz ligar a sinalização
OC (na) Na botoeira do
Ocupado luminosa do térreo indicando que a cabina
e (nf) posto de comando
está descendo carregado com automóvel.
Função e colocação dos Limites

Símbolos Limites Local Função
Aprox. do térreo na Acionar o alarme indicando que o elevador está descendo,
LAXD (na) Poço
descida vai parar no térreo (andar de entrada e/ou saída).
Aprox. do térreo na Acionar o alarme indicando que o elevador está subindo,
LAXS (na) Poço
subida vai parar no térreo (andar de entrada e/ou saída).
Indica que a cabina está no andar de entrada, permite a
LEB-E (na) Andar de entrada Poço
abertura e fechamento da porta do andar de entrada.
Indica que a cabina está no andar de saída, permite a
LEB-S (na) Andar de saída Poço
abertura e o fechamento da porta do andar de saída.
LEP Emerg. do pedal de Posto de Limite de segurança impede o movimento da cabina se o
(na) segurança comando pedal de segurança não estiver calçado.
Indica que a porta do andar de entrada está aberta. Desliga
LPA–E Porta aberta no Guarnição
o relé PAA–E e PA–E e permite a saída do transportador no
(nf) andar de entrada da porta
andar de entrada.
Indica que a porta do andar de saída está fechada. Desliga
LPA–S Porta aberta no Guarnição
os relés PAA–S e PA–S e permite a saída do transportador
(nf) andar de saída da porta
no andar de saída.
LPF–E Porta fechada no Guarnição Indica que a porta do andar de entrada está fechada. Desliga
(nf) andar de entrada da porta o relé PF–E.
LPF–S Porta fechada Guarnição Indica que a porta do andar de saída está fechada. Desliga o
(nf) no andar de saída da porta relé PF–S.
LPP–E Porta do pav. de Guarnição Indica que a porta do andar de entrada está fechada. Liga o
(na) entrada da porta relé 41–E.
LPP–S porta do pav. de Guarnição Indica que a porta do andar de saída está fechada. Liga o
(na) saída da porta relé 41–S.
LTT Vide transportador Idem Idem
15 Escadas e Esteiras rolantes

As escadas e esteiras rolantes têm como característica a transmissão de potência através de correntes
tracionadas por uma máquina de tração. A seguir constam os principais modelos de escada e esteira
rolantes.
Convencional
Modular
Sigma
S9300
S9500
Definições e Funcionalidades dos Principais Componentes

1) Balaustrada (ou Guarda-corpo):
É o conjunto estrutural compreendido acima dos degraus, dos dois lados da escada ou da esteira rolante,
com a função de proteger os passageiros limitando a largura.
2) Placa-pente (ou Soleira):
Dispositivo de segurança eletromecânico destinado a garantir o desligamento da escada ou esteira rolante
em caso de impacto ou apreensão de corpo estranho nos pentes.
3) Pentes:
Componentes de segurança posicionados junto às entradas dos degraus ou pallets que, entrosados com os
degraus, minimizam a possibilidade de apreensão de corpos estranhos.
4) Rodapés:
Localizados imediatamente ao lado dos degraus, limitam a área de utilização dos degraus ou pallets.
5) Degraus:
São partes móveis da escada rolante destinadas ao transporte de passageiros.
6) Corrimãos:
São partes móveis da escada ou esteira rolante que se movimentam simultaneamente aos degraus ou pallets
e servem de apoio aos passageiros.
7) Conjunto de rolos da curva (guia frontal com rolos):
Posicionado nas curvas dos extremos dos guarda-corpos, têm a função de reduzir o atrito, melhorando o
desempenho e aumentando a vida útil dos corrimãos.
8) Protetores de entrada de corrimãos:
Posicionados em cada uma das entradas, são componentes de segurança que dificultam a entrada de corpos
estranhos junto com os corrimãos.
9) Rolos de degraus ou pallets:
Responsáveis por absorver a carga dos degraus ou pallets e proporcionar um funcionamento silencioso e
confortável.
10) Plataformas ou Patamares (superior e inferior):
São coberturas removíveis posicionadas nos extremos superior e inferior, que possibilitam o acesso à parte
interna da escada ou esteira rolante.
11) Pallets:
São partes móveis da esteira rolante destinadas ao transporte de passageiros e carrinhos apropriados.
12) Painéis de comando (ou quadros superior e inferior):
Centrais de comando localizadas sob as plataformas, com a função de gerenciar todas as operações de
controle e segurança da escada ou esteira rolante.
13) Iluminação de soleira (opcional):
Tem a função de alertar o passageiro sobre a chegada aos pentes da soleira.
Apresenta-se a seguir os principais contatos das escadas rolantes:
CONTATO DE LEVANTAMENTO DE DEGRAU

Tem como finalidade interromper o circuito de
segurança caso tenha algum degrau levantado do trilho
inferior na proximidade da placa porta-pentes.
APLICÁVEL PARA: SIGMA, S9300, SÉRIE S.

Falhas:
SIGMA: C41 (superior) / C42 (inferior)
MEDIDAS: S9300, SÉRIE S:

Mola/parafuso de ajuste = 18 mm
Ajuste da roldana do micro em relação a chapa
de acionamento = sem folga
SIGMA:
Distância entre acionador e micro = 3,5mm
(superior) e 1,5mm (inferior)
CONTATO DE CEDIMENTO DE DEGRAU (PALLET)

No caso de afundar um degrau devido à uma ruptura, uma
deformação ou um revestimento do rolo defeituoso, se aciona o
contato, e o circuito de segurança é interrompido.
APLICÁVEL PARA: MODULAR, SIG MA, S9300, S9500, SÉRIE S e R.

Falhas:
SIGMA: C51 (superior) e C52 (inferior)
MEDIDAS: Distância entre as varetas e o eixo do

degrau/pallet = 3 + 1 mm (S9300, S9500, SÉRIE S e
R)
6,5 mm (MODULAR e SIGMA)
Contato de cedimento do degrau (Sigma)

SENSOR DE VELOCIDADE DE DEGRAU (PALLET)

APLICÁVEL PARA: S9300, S9500, SÉRIE S e R.
Tem como função monitorar o funcionamento dos degraus (pallets) interrompendo o circuito de segurança
em caso de defeitos de sobrevelocidade, subvelocidade, inversão de direção ou ausência de degrau (pallet).
MEDIDAS: Distância entre o sensor e a borda inferior

do degrau = 5 ± 1 mm
Sensor de velocidade do degrau (S9300)
CHAVE COMUTADORA (SOBE / DESCE)

Serve para ligar o equipamento no sentido desejado, subida ou
descida.
LOCAL: POÇO INFERIOR E/OU SUPERIOR

APLICÁVEL PARA: TODOS OS MODELOS
Chave comutadora
SENSOR DE PRESENÇA / RADAR

APLICÁVEL PARA: S9300, S9500, SÉRIE S e R
Serve para ligar a escada ou esteira rolante no modo automático, ou seja, operada com auxílio de um sensor
de presença (radar). Se nenhum passageiro utilizar o equipamento durante um tempo configurado no
comando ele desligará automaticamente, somente voltará a ligar quando um passageiro passar próximo a
plataforma de entrada do equipamento, ativada pelos sensores.
FUNCIONAMENTO: verificar o acionamento, ativando o

equipamento no sistema automático (girando o interruptor
no sentido de funcionamento do equipamento com ele já em
operação). Aguardar alguns minutos (tempo programado)
até que ele entre em velocidade reduzida (GFU) ou pare
(estrela/triângulo). Logo em seguida, deve-se passar em
frente aos sensores e o equipamento deve retomar a
velocidade nominal (GFU) ou ligar (estrela/ triângulo).
OBSERVAÇÃO: o tempo de funcionamento do
equipamento é monitorado no parâmetro A02. Quando o
sensor é acionado na posição contrária de entrada do
equipamento, este funcionará somente por 11s.
Sensor do conjunto
CONTATOS DE RODAPÉ
Tem como finalidade interromper o circuito de segurança caso algum objeto fique preso no vão entre o
rodapé e o degrau do equipamento um pouco antes da proximidade da placa porta-pentes
APLICÁVEL PARA: TODOS OS MODELOS,

exceto esteiras rolantes.
Falhas:
SIGMA: C31 (superior direito) / C32 (superior esquerdo)
C33 (inferior direito) / C34 (inferior esquerdo)
MEDIDAS: Folga entre o botão do micro-contato e a lâmina do

rodapé = 0,2 mm (S9300, S9500, SÉRIE R e S). Comprimento da
mola = 39 mm. Botão do micro-contato fica sem folga em relação a
lâmina do rodapé = pressionando de 0,5 à 0,6 mm ele deve atuar
(SIGMA). Folga entre suporte do contato e rodapé = 0,3 à 0,2 mm
(CONVENCIONAL).
Micro-contato do rodapé
CONTATO DO PATAMAR / CHAVE PAP
Este contato tem como finalidade interromper o circuito

de segurança caso a tampa do patamar seja levantada ou
retirada.
A chave PAP serve para interromper o circuito de
segurança no poço inferior para que o técnico possa acessar o
equipamento com segurança.
APLICÁVEL PARA: TODOS OS MODELOS
Falhas: E_2F (contato superior)

E_4E (contato inferior) .
SIGMA: o display de falhas indicará “PAP”.

S9300, S9500, SÉRIE S e R:
Chave PAP
Micro-contato do patamar
CONTATO ELÉTRICO DO FREIO
Tem como função monitorar o acionamento do freio da

máquina, interrompendo a partida ou funcionamento do equipamento
caso esteja operando incorretamente.
APLICÁVEL PARA: MODULAR, SÉRIE S e R, S9300, S9500
FALHA: E_34 (S9300, S9500, SÉRIE S e R)
Micro-contato do freio (Modular)
Micro-contato (Série S e R)
Solenóide do freio (S9300 e S9500)
CONTATO ELÉTRICO DA CORREIA DO MOTOR
Sua função é monitorar o tensionamento das

correias do motor, interrompendo o circuito de segurança
em caso de rompimento ou afrouxamento excessivo das
correias.
APLICÁVEL PARA: MODULAR E SIGMA
FALHA: C00 (SIGMA)
MEDIDAS:
Folga entre micro-contato e acionador: 10 a 15 mm
(MODULAR e SIGMA).
Micro-contato e mola de ajuste das correias do motor
SENSOR DE VELOCIDADE DA MÁQUINA
Este sensor tem como finalidade monitorar a

velocidade de funcionamento da máquina através do volante
de inércia.
APLICÁVEL PARA: S9300, S9500, SÉRIE S e R, MODULAR
Distância do sensor para o disco (Modular) e para o volante (S9300)
Painel de Comando
Display de Falhas
APLICÁVEL PARA: S9300, S9500, SÉRIE S e R, SIGMA .
Acessar o display de falhas no painel de comando para

que se possa analisar as últimas falhas registradas, a fim
de direcionar outras possíveis tarefas que o equipamento
possa necessitar.
S9300, S9500, SÉRIE S e R:
- Pressionar o botão “ESC” e “OK” por 1s,
- O display indicará “U_C”,
- Pressionar o botão “OK”,
- Fazer a leitura das falhas armazenadas (16 últimas)
SIGMA:
- Plugar a botoeira na placa eletrônica e acessar o
parâmetro d02, o qual armazena as falhas.
Display de falhas (S9300 / S9500)
15.1 Falhas
Miconic F5
Indicação Mensagem de erro Abrev. Observação
10 Contato da placa pente, superior esquerdo KKP-TL (I84)
11 Contato entrada corrimão, superior esq. KHLE-TL (I78)
Pares de contatos sem distinção de
12 Contato rodapé, superior KSL-T (I89)
sinal (esquerdo/direito)
14 Parada de emergência DH (I1, I2) Aviso de desligamento
15 Contato da placa pente, inferior esquerdo KKP-BL (I82)
16 Contato de entrada de corrimão, inf. esq. KHLE-BL (I76)
Bloqueado
17 Contato de tensão da corrente KKS-B (I86) Par de contatos sem distinção de
sinais (esquerdo/direito)
18 Sobre-velocidade do motor 15% INBMG Bloqueado
19 Contato da corrente de tração, superior KAK-T (I68) Bloqueado
1C Sub velocidade do motor INBMG Bloqueado
Botão de parada superior JH-T
1d
Contato de controle de trilhos, superior KUS-T (I91)

Pares de contatos sem distinção de
1F Contato do rodapé, inferior KSL-B (I87)
sinal (esquerdo/direito)
24 Termistor PTC, superior WTHM-T (I92)
25 Controle de contatores desligados
28 Contato de cedimento do degrau, inferior KKA-B (I80) Bloqueado
2C Botão de parada, inferior JH-B (I66)
2d Falha no inversor de frequência GFU, GPH (I64)
2F Contato da placa piso, superior KDMR-T (I73)
30 Sobre velocidade 15% em PT INVK-T/B Bloqueado
31 Subvelocidade no PT INVK-T/B Bloqueado
32 Controle de sincronismo do corrimão,esq. INHL-L
33 Controle de sincronismo do corrimão,dir. INHL-R
34 Contato do freio de serviço MGB (KB)
35 Freio de segurança MGBA
36 Contato de cedimento do degrau, sup. KKA-T (I81) Bloqueado
38 Sensor de medição da distância de frenagem INBMG Defeito no sensor
39 Ausência de degrau ou pallet, superior INVK-T Bloqueado
3A Sensor defeituoso, superior INVK-T
3b Ausência de degrau ou pallet, inferior INVK-B Bloqueado
3C Sensor defeituoso, inferior INVK-B
3E Sobre velocidade 15% em PB INVK-T/B Bloqueado
3F Sub velocidade em PB INVK-T/B
Controle de desligamento de contatores em
40 -
PT
41 Parada mediante interruptor de chave -
44 Parâmetro não ajustado -
45 Erro de controle de desligamento RRE-A RRE-A (I17)
48 Contato entrada corrimão, superior dir. KHLE-TR (I79)
49 Contato entrada corrimão, inferior dir. KHLE-BR (I77)
4A Contato da placa pente, superior direita KKP-TR (I85)
4b Contato da placa pente, inferior esquerda KKP-BR (I83)
4E Contato da placa piso, inferior KDMR-B (I72)
4F Desligamento -
50 Monitor do corrimão, esquerdo, PT INHL-L
51 Monitor do corrimão, direito, PT INHL-R
57 Engineer on Site EOS
62 Velocidade de marcha lenta insuficiente INBMG
A0 Reset-PB-hardware FOS
A1 Reset-PT-hardware FOS
A6 Reset-PB- bus retry FOS
A7 Reset-PT- bus retry FOS
AC Reset-PB- Buffer full FOS
Ad Reset-PT- Buffer full FOS
b2 Reset-PB- Wrong message FOS
b3 Reset-PT- Wrong message FOS
b8 Reset-PB- PB FOS
b9 Reset-PT- PB FOS
bE Reset-PB- time out FOS

bF Reset-PT- time out FOS
C4 Reset-PB- FCOM5 FOS
C5 Reset-PT- FCOM5 FOS
CA Reset -PB-PT FOS
Cb Reset tensão ligada FOS
CC Sobre velocidade do motor 30% INBMG Bloqueado
CE Sobre velocidade de 30% em PT INVK-T/B Bloqueado
CF Sobre velocidade de 30% em PB INVK-T/B Bloqueado
d3 Falta de fase RKPH (I93)
d8 Contato de trilho, inferior KUS-B (I90)
dA Botão de parada no edifício RHBS (I99)
E7 Ausência de degrau ou pallet, inferior PB INVK-B Bloqueado
EA Distância de frenagem excessiva INBMG Bloqueado
EC Sensor defeituoso, superior PB INVK-T
F0 Ausência de degrau ou pallet, inferior PB INVK-T Bloqueado
F1 Sensor defeituoso, superior PB INVK-B
F2 Controle do sistema PT -
F3 Controle do sistema PB -
F4 Controle do sistema PT -
F5 Controle do sistema PB RB
F6 Controle de desenergização de contatores RB RGBA Bloqueado
Controle de desenergização de contatores Bloqueado
F7 -
RGBA
Miconic F3 e F4
Indicação Mensagem de erro Abrev. Observação.
10 Contato da placa pente, superior esquerdo KKP-TL (I84)
11 Contato entrada corrimão, superior esq. KHLE-TL (I78)
12 Contato rodapé, superior KSL-T (I89)
13 Contator de controle, inferior SKVB
14 Parada de emergência DH (I0, I1, I2)
15 Contato da placa pente, inferior esquerdo KKP-BL (I82)
16 Contato de entrada de corrimão, inf. esq. KHLE-BL (I76)
17 Contato de tensão da corrente KKS-B (I86)
18 Sobre-velocidade do motor 15% INBMG
19 Contato da corrente de tração, superior KAK-T (I68)
1A Detector de fumaça, superior KBFM-T (I70)
1b Contato de desprendimento do corrimão KHLA (I97)
1C Sub velocidade do motor INBMG
1d Contato de controle de trilhos, superior KUS-T (I91)
1E Aquecimento da placa pente, inferior RTHFK-B (I94)
1F Contato do rodapé, inferior KSL-B (I87)
20 Contato do volante manual KHR
21 Botão de emergência (puxar) KHRL (I116)
22 Botão de parada 1, superior JH1-T (I111)
23 Contato da placa pente vertical, superior KKPV-T (I112)
24 Termistor PTC, superior WTHM-T (I92)

25 Controle de contatores desligados SFE
26 Erro do sentido de rotação INVK
27 Botão de parada 1, inferior JH1-B (I109)
28 Contato de cedimento do degrau, inferior KKA-B (I80)
29 Contato da placa pente vertical, inferior KKPV-B (I110)
2A Botão de parada, superior JH-T (I67)
2b Contato de alongamento do corrimão KHLL (I98)
2C Botão de parada, inferior JH-B (I66)
2d Falha no inversor de frequência GFU, GPH (I64)
2E Botão de parada, no armário externo JH-A (I65)
2F Contato da placa piso, superior KDMR-T (I73)
30 Sobre velocidade 15% em PES INVK-T/B
31 Subvelocidade no PES INVK-T/B
32 Controle de sincronismo do corrimão,esq. INHL-L
33 Controle de sincronismo do corrimão,dir. INHL-R
34 Contato do freio de serviço MGB (KB)
35 Freio de segurança MGBA
36 Contato de cedimento do degrau, sup. KKA-T (I81)
37 Botão de parada 1, armário externo JH1A (I107)
38 Sensor de medição da distância de frenagem INBMG
39 Ausência de degrau ou pallet, superior, PES INVK-T
3A Sensor defeituoso, superior INVK-T
3b Ausência de degrau ou pallet, inferior, PES INVK-B
3C Sensor defeituoso, inferior INVK-B
3d Contato de controle, superior SKVT
3E Sobre velocidade 15% em PEM (PES1) INVK-T/B
3F Sub velocidade em PEM (PES1) INVK-T/B
Controle de desligamento de contatores em A partir da V4010
40 -
PES
41 Parada mediante interruptor de chave -
42 Botão de parada 2, armário externo JH2-A (I108)
43 Nível de óleo do motor de tração KOMH (I115)
44 Parâmetro não ajustado EEPROM
45 Erro de controle de desligamento RRE-A SRE-A
46 Corrente de tração do corrimão KHLK (I116)
47 Desligamento externo STOP_BS (I104)
48 Contato entrada corrimão, superior dir. KHLE-TR (I79)
49 Contato entrada corrimão, inferior dir. KHLE-BR (I77)
4A Contato da placa pente, superior direita KKP-TR (I85)
4b Contato da placa pente, inferior esquerda KKP-BR (I83)
4C Interrupção do circuito de segurança RSK
4E Contato da placa piso, inferior KDMR-B (I72)
4F Desligamento -
50 Monitor do corrimão, esquerdo, PT INHL-L A partir da V4013
51 Monitor do corrimão, direito, PT INHL-R A partir da V4013
Vigilância da zona de acesso, funcionamento A partir da V4013
52 -
troca de direção
53 Controle sísmico SEIS (I120) A partir da V4013

54 Barreira de luz do poço PHTK_B (I121) A partir da V4013
55 Resistência de frenagem WFU (I122) A partir da V4013
56 Monitor de revestimento de vidro RKGL (I12) A partir da V4013
57 Engineer on Site EOS A partir da V4014
58 Cortina de luz ativada por muito tempo SLP1 (I36) A partir da V4030
62 Velocidade de marcha lenta insuficiente GFU A partir da V4043
A0 Reset-PEM-hardware FOS
A1 Reset-PES-hardware FOS
A2 Reset-PES1-hardware FOS
A5 Reset-ALCD 80 hardware FOS
A6 Reset-PEM- bus retry FOS
A7 Reset-PES- bus retry FOS
A8 Reset-PES1- bus retry FOS
A9 Reset-PES2- bus retry FOS
AA Reset-PES3- bus retry FOS
Ab Reset-ALCD 80 bus retry FOS
AC Reset-PEM Buffer full FOS
Ad Reset-PES Buffer full FOS
AE Reset-PES1 Buffer full FOS
AF Reset-PES2 Buffer full FOS
b0 Reset-PES3 Buffer full FOS
b1 Reset-ALCD 80 Buffer full FOS
b2 Reset-PEM Wrong message FOS
b3 Reset-PES Wrong message FOS
b4 Reset-PES1 Wrong message FOS
b7 Reset- ALCD 80 Wrong message FOS
b8 Reset-PEM-PEM FOS
b9 Reset-PES-PEM FOS
Ba Reset-PES1-PEM FOS
bb Reset-PES2-PEM FOS
BC Reset-PES3-PEM FOS
Bd Reset-ALCD 80-PEM FOS
bE Reset-PEM- time out FOS
bF Reset-PES- time out FOS
C0 Reset-PES1- time out FOS
C3 Reset-ALCD 80 timeout FOS
C4 Reset-PEM- FCOM3 FOS
C5 Reset-PES- FCOM3 FOS
C6 Reset-PES1- FCOM3 FOS
C9 Reset-ALCD 80- FCOM3 FOS

CA Reset –PEM-PES board FOS
Cb Reset tensão ligada FOS
CC Sobre velocidade do motor 30% INBMG
Cd Corte de corrente > 250ms com SAI (UPS) USV
CE Sobre velocidade de 30% em PES INVK-T/B A partir da V4008
CF Sobre velocidade de 30% em PEM(PES1) INVK-T/B A partir da V4008
d1 Detector de fumaça, inferior KBFMB-B (I69)
d2 Contato do rodapé, parte central KSL-M (I88)
d3 Falha de fase RKPH (I93)
d4 Contato da cinta de borracha, superior KGB-T (I75)
d5 Contato da cinta de borracha, inferior KGB-B (I74)
d6 Dispositivo de bloqueio mecânico KBV (I71)
d7 Aquecimento da placa pente, acima RTHFK-T (I95)
d8 Contato de controle de guias, inferior KUS-B (I90)
d9 Contato da lona de freio KBB (I96)
dA Botão de parada no edifício RHBS (I99)
dB Controle de nível de água KWS (I102)
dC Controle de alimentação dos contatores SK
dE Termistores PTC, inferior WTHM-B (I103)
DF Desligamento com falha de lubrificação KDZS
E0 Erro especifico da instalação, abaixo KSPEZ-B (I100)
E1 Erro especifico da instalação,superior KSPEZ-T (I101)
E2 Erro especifico da instalação KSPEZ-1 (I105)
E3 Erro especifico da instalação KSPEZ-2 (I106)
E4 Erro especifico da instalação - A partir da V4013
Ausência de degrau ou pallet, inferior PEM A partir da V4010
E7 INVK-B
(PES1)
E8 Erro especifico da instalação SKUE1 (I49)
E9 Erro especifico da instalação, SKUE2 (I50)
EA Distância de frenagem excessiva INBMG
Eb Parada consecutiva -
EC Sensor defeituoso, superior PEM (PES1) INVK-T A partir da V4010
Ed Erro específico da instalação -
EE Erro específico da instalação -
EF Erro especifico da instalação -
Ausência de degrau ou pallet, inferior PEM A partir da V4010
F0 INVK-T
(PES1)
F1 Sensor defeituoso, superior PEM (PES1) INVK-B A partir da V4010
F2 Controle do sistema PES - A partir da V4010
F3 Controle do sistema PEM (PES1) - A partir da V4010
F4 Controle do sistema PES - A partir da V4010
F5 Controle do sistema PEM (PES1) - A partir da V4010
F6 Controle de desenergização do contator RB RB A partir da V4013
Controle de desenergização do contator A partir da V4013
F7 RGBA
RGBA
Er Erro com bloqueio eletrônico ANSI
Sigma
Indicação Códigos de Diagnóstico

Display Apagado: Fusíveis NH-00; LD39/PF4/1,6A; Painel Fixo (1,6A)
Display com indicação sem sentido (segmentos ligam aleatoriamente cada vez que se
liga o painel): LD35/PF1/1,6ª
Sem sincronismo (placa eletrônica). Verificar conexões no CN11; JV0122;
F01
LD40/PF2/0,5A; LD38/PF3/0,5A; Painel Fixo (1,6A)
F02 Seqüência de fase invertida
F03 Falta de fase L11 (conexão L11 – Jv0122 – CN11)
F06 Sobre tensão
F07 Subtensão
F11 Sobrecorrente no motor (corrente instantânea)
F12 Sobre aquecimento do motor
F13 Sobrecarga no motor (corrente de partida: freio de serviço mal ajustado)
001 Sem tensão entre CX e CY (fusível no Painel Fixo: 1,6A)
002 CX em contato com a MASSA (LD19 apagado)
003 CY em contato com a MASSA (LD18 apagado)
010 Corrente elétrica no Freio de Emergência interrompida (FE1-FE2)
011 Corrente elétrica no Freio de Emergência indevidamente acionada (FE1-FE2)
012 Freio de Emergência acionado (microrruptor não acionado) (FE2-FE3)
013 Freio de Emergência indevidamente acionado (microrruptor) (FE2-FE3)
Corrente elétrica no Freio de Serviço interrompida (B1-B2-B3). Falha no acionamento
014
do contator 6, falha no acionamento dos contatores 1 ou 2
Corrente elétrica no Freio de Serviço indevidamente acionada. Botão de teste do freio
015
(TF1) acionado (B4-B5)
020 Circuito (ou relés) de segurança desligado (falha não identificada)
021 Circuito de segurança indevidamente ligado
022 Contator não acionado (6(62/63) – 1(72/71) – 2(71/72) – CN5(1))
023 Contator indevidamente acionado (6(62/63) – 1(72/71) – 2(71/72) – CN5(1))
030 Descida bloqueada pelo Freio de Emergência (realize pré-subida)
100 Função bloqueada (não pode ser acionada com a escada em movimento)
101 Acionamento simultâneo de SUBIR e DESCER
102 Partida cancelada .
103 DESCER desligado .
104 DESCER indevidamente desligado .
105 SUBIR desligado .
106 SUBIR indevidamente desligado .
107 Grude DESCER com problema: 2(83/84)+6(53/54)+CN6(1)+CN6(3)
108 Grude SUBIR com problema: 1(83/84)+6(53/54)+CN6(1)+CN6(3)
201 Ausência de Degrau, Sensor Superior (SDS)
202 Ausência de Degrau, Sensor Inferior (SDI)
Indicação Códigos de Diagnóstico

301 Sobre velocidade do Degrau (sensor superior)
302 Sobre velocidade do Degrau (sensor inferior)
303 Sobre velocidade Corrimão direito
304 Sobre velocidade Corrimão esquerdo
311 Sub velocidade do Degrau, sensor superior
312 Sub velocidade do Degrau, sensor inferior
313 Sub velocidade Corrimão Direito
314 Sub velocidade Corrimão Esquerdo
315 Diferença de Velocidade Degrau-Corrimãos maior que 15% / 2 segundos
700 Falha na EEPROM (problema na placa eletrônica)
900 Configuração inválida
901 Configuração de Tensão Inválida
902 Configuração do Motor Inválida
C00 CRCP Corrente de Acionamento Principal (CX-99) ou
CRCM Correia do Motor (99-98) ou
CRD Tensor da Corrente dos Degraus, Lado Direito (98-97) ou
CRE Tensor da Corrente dos Degraus, Lado Esquerdo (97-96)
C11 CRDS Rodapé Direito Superior (52-53)
C12 CRES Rodapé Esquerdo Superior (56-57)
C13 CRDI Rodapé Direito Inferior (59-60)
C14 CREI Rodapé Esquerdo Inferior (63-64)
C21 CCDS Corrimão Direito Superior (51-52)
C22 CCES Corrimão Esquerdo Superior (55-56)
C23 CCDI Corrimão Direito Inferior (60-61)
C24 CCEI Corrimão Esquerdo Inferior (64-65)
C31 CSDS Soleira Direita Superior (50-51). Persistindo, checar PF5 / 0,5A
C32 CSES Soleira Esquerda Superior (54-55)
C33 CSDI Soleira Direita Inferior (61-62)
C34 CSDE Soleira Esquerda Inferior (65-66)
C41 CDS Levantamento do Rolete do Degrau Superior (57-58)
C42 CDI Levantamento do Rolete do Degrau Inferior (58-59)
C51 CDES Cedimento do Degrau Superior (53-54)
C52 CDEI Cedimento do Degrau Inferior (62-63)
PAP STOP Botão de Emergência Superior (72-73)
STOP Botão de Emergência Inferior (71-72)
PAP Proteção no retorno dos degraus inferior (66-71)
Contatos de Segurança
CRDS Contato do rodapé direito superior
CRES Contato do rodapé esquerdo superior
CREI Contato do rodapé esquerdo inferior
CRDI Contato do rodapé direito inferior
CCDS Contato do corrimão direito superior
CCES Contato do corrimão esquerdo superior
CCDI Contato do corrimão direito inferior
CCEI Contato do corrimão esquerdo inferior
CDES Contato de cedimento de degrau e eixo, superior.
CDEI Contato de cedimento de degrau e eixo, inferior
CCEDS Contato da Cremalheira do Degrau Direita Superior
CCEES Contato da Cremalheira do Degrau Esquerda Superior
CCEDI Contato da Cremalheira do Degrau Direita Inferior
CCEEI Contato da Cremalheira do Degrau Esquerda Inferior
CSCM Contato de Segurança na Correia do Motor
CRMD Contato de Segurança na Corrente de Acionamento do Eixo Principal (Lado Dir.)
CRME Contato de Segurança na Corrente de Acionamento do Eixo Principal (Lado Esq.)
Com o equipamento em movimento acionar o botão vermelho localizado no rodapé frontal inferior e
superior. A escada deve parar de funcionar.

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Nº 000000 Versão 1 Manual Prático Técnico Unificado Pág.

Creme Protetor Em todas as atividades laborais dentro. 76520XATAA

3.4.1.2 Condenação de Polia para Máquinas “W”................................................................................. 3-61

6.17 SMLCD.................................................................................................................................... 6-294

10.1 LE-1 ....................................................................................................................................... 10-294

Tipo de Freio Tensão da Bobina Tipo de Freio Tensão da Bobina

Na manutenção verificar o acionamento, a lubrificação, a espessura e desgaste das lonas.

Verificar os seguintes pontos para os freios em geral:

Principais Pontos de Manutenção dos Freios

1.1 Freio a Disco

1.1.1.1 Desgaste das Lonas

Espessura mínima das lonas:

1.1.1.3 Pressão da Mola FD 35 e FD 37

1.1.1.4 Pressão da Mola FD 32

- Apoiar o contrapeso no pára-choque;

Referência de ajuste do freio para determinada tipo de máquina e potência

Tipo Potência (CV) Tensão (V) Números de voltas

1.1.2 Freio FMB130

1.1.2.1 Ajuste do Freio FMB130 (ex. usado no S3100/S5...(comando))

Tipo de Máquina Torque final para o freio Leroy Somer

1 parafuso tipo pino

1.1.2.2 Procedimento para teste do Freio FMB130

Conector para teste do Freio Bionic 5.4 Código: 55505065

Medidas a tomar se o teste do freio falhar:

1.2 Freio a Sapata

1.2.1 Ajuste para movimento do núcleo (Entreferro)

BRC 250/ 357/ 42 MEAC

Entreferro Máquinas sem engrenagens

BRC 160 BRC 42 BRC 125

BRC 190 BINDER

MEAC FMR 355

1.2.3 Pressão das Molas

1.2.4 Chave inversora UA

Cuidados que devem ser tomados

1.2.5 Dicas para Verificação em caso de

1.2.6 Kit Reparo para Freio

Código Nome do Kit

OBSERVAÇÃO: Em caso de dúvida em qualquer um dos procedimentos descritos à seguir, solicitar

Para todos limitadores, inspecionar na manutenção:

- Rompimento do lacre de segurança.

2.1 Limitador KRK15

Componentes do limitador a serem inspecionados.

- Levantar a alavanca até a posição de engate, isto irá destravar o cabo.

2.2 Limitador GBP

2.3 Limitador NR1

Componentes do limitador a serem inspecionados.

2.4 Limitador GBF

Componentes do limitador a serem inspecionados

Ponto de encaixe correto durante o rearme (encaixe

Componentes do limitador a serem inspecionados

Componentes do limitador a serem inspecionados

Contato Elétrico do Limitador de Velocidade

Quando o contato elétrico é acionado, o

Importante: O contato deverá ser

Caso ocorra isto a mesma deverá ser

Acioná-lo também através da movimentação

- Poderá ser utilizada a alavanca TB0347,

Alavanca para rearmar limitador TB0347