EXTRUSÃO

MATRIZES DE
EXTRUSÃO

SÃO LEOPOLDO, 2021

Aprendizagem Industrial Básica de Preparador de Máquinas Injetoras e Extrusoras
de Plástico

MATRIZES DE EXTRUSÃO

Cristian da Costa Rosa

Material de apoio didático elaborado para

utilização no Curso de Aprendizagem Industrial
Básica de Preparador de Máquinas Injetoras e
Extrusoras de Plástico ministrado pelo Centro
de Formação Profissional SENAI Edmundo
Antônio Bins.

2
 SUMÁRIO
1 MATRIZES DE EXTRUSÃO .......................................................................... 4
1.1 INCHAMENTO DO EXTRUDADO ................................................................. 5
1.2 MATRIZ DE EXTRUSÃO DE PERFIS ........................................................... 7
1.3 MATRIZ MÚLTIPLAS SAÍDAS....................................................................... 8
1.4 MATRIZ PARA EXTRUSÃO DE FILME TUBULAR ....................................... 9
1.4.1 Matriz espiral .............................................................................................. 13
1.4.2 Matriz rotativa............................................................................................. 14
1.5 MATRIZ PLANA ........................................................................................... 15
1.6 MATRIZ PARA RECOBRIMENTO DE FIOS E CABOS .............................. 20

3
1 MATRIZES DE EXTRUSÃO

A matriz é a ferramenta de moldagem que é acoplada no final da extrusora,

geralmente num anel chamado de adaptador. A função da matriz de extrusão é
receber o material plastificado e distribuir seu fluxo ao longo da seção desejada,
conformando o material plástico que é extrudado por sua abertura.
O projeto da matriz de extrusão, independentemente de sua finalidade, deve
levar em conta os seguintes requisitos gerais que garantem o correto processo de
produção do extrudado:
• Garantir o fluxo adequado do polímero nos canais de fluxo, de modo a
obter a forma e as dimensões necessárias do extrudado;
• Possibilitar o processo de extrusão caracterizado pela maior
intensidade de fluxo de polímero possível;
• Prevenção de áreas de estagnação do polímero na matriz de extrusão,
garantindo a forma e as características geométricas adequadas dos
canais de fluxo e garantindo resistência ao fluxo do polímero;
• Garantir a mistura e homogeneização adequadas do polímero, bem
como a estabilização da pressão em um nível adequadamente alto;
• Garantir resistência adequada dos elementos de projeto específicos
da matriz de extrusão e suas conexões em condições de alta pressão
e temperatura;
• Garantir o peso e a compactação adequados do projeto da matriz de
extrusão, devido à estabilidade térmica necessária e garantir o menor
número de superfícies de partição, devido à estanqueidade necessária
da matriz de extrusão;
• Proteger as superfícies dos canais de fluxo contra impactos agressivos
de alguns polímeros;
• Proporcionar a possibilidade de ajustar a taxa de fluxo do polímero a
partir da matriz de extrusão, se as condições recomendadas do
processo de extrusão forem influenciadas, especialmente as
condições dentro da matriz de extrusão.

4
 O modelo do fluxo dentro da matriz é extremamente importante. Durante o fluxo
não pode haver estagnação, que pode causar pontos mortos ao longo do percurso e
degradação do material. Um fluxo livre do material causará menos estresse no
material plastificado, que levaria a deformações indesejadas e defeitos no produto
final.
As formas das matrizes são tão variadas quão variadas são as partes a serem
moldadas. Em todas as matrizes, contudo, algumas considerações são constate. As
matrizes são geralmente feitas de aço e podem ser cromadas para obter uma
superfície mais macia e resistente a corrosão.

Matriz para filmes planos Matriz para tubos

Figura 1: Tipos de matrizes de extrusão.

Fonte: SENAI (2011).

Para curtos períodos, aço carbono não revestido podem ser usados, mas estes
são rapidamente desgastados e as tolerâncias não são mantidas para longos períodos
de extrusão.

1.1 INCHAMENTO DO EXTRUDADO

Normalmente as matrizes têm orifícios com dimensões de 10 a 15% menores

do que o perfil desejado. Quando o material sai da matriz tende a “inchar”. Isso ocorre
devido ao inchamento do extrudado (IE). Este é um efeito viscoelástico. A o ser
deformado por cisalhamento entre as paredes de uma matriz, o polímero tem suas
cadeias orientadas na direção do fluxo, ao mesmo tempo em que tenta recuperar essa
deformação elástica ainda dentro da matriz.

5
 Figura 2: Inchamento do extrudado.
Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Devido a essa recuperação da deformação fora da matriz, onde as moléculas

desorientam, o diâmetro ou espessura do extrudado aumenta.

Figura 3: Perfis da matriz em função do inchamento do material.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

O inchamento do extrudado não é por si só um efeito prejudicial. Dependendo

do processo, ele pode contribuir para o controle dimensional do extrudado, e facilitar
a calibração de um perfil fora da matriz, entre outros fatores.
O inchamento do extrudado (IE) também depende da existência de gradiente
de temperatura entre o material plastificado e as paredes da matriz. Se o polímero
estiver mais quente do que as paredes da matriz, o IE é maior, pois o perfil de
velocidades torna-se mais pontiagudo, gerando cisalhamento grande ao longo de todo
diâmetro da matriz, inclusive no centro.

6
 Como as paredes estão mais frias, o polímero é esfriado perto dessa parede e
a maior parte da deformação elástica dessa região, onde a taxa de cisalhamento
sempre é maior, somente se recuperará fora da matriz.

Figura 4: Inchamento do extrudado em função do gradiente de temperatura.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Se a parede da matriz for mais quente que o polímero, a deformação elástica

nas paredes é mais prontamente recuperada enquanto está dentro da matriz,
inchando menos fora, invertendo a tendência.

1.2 MATRIZ DE EXTRUSÃO DE PERFIS

A matriz de extrusão para perfis forma o maior grupo de matriz de extrusão e

são as mais comumente usadas. As matrizes de extrusão deste tipo são usadas para
tubos, perfis planos e perfis. A matriz de extrusão para tubos é mais comumente
usada.
Perfil é um produto com formato específico, obtido pelo processo de extrusão,
com espessura de parede superior a 1 000 µm (não filme), podendo ser simétrico ou
assimétrico. São exemplos de perfis: chapas, tubos, gaxetas, tarugos, rodapés,
canudos, cintas, entre muitos outros.
A matriz de extrusão longitudinal para perfis de seção circular difere
principalmente no que diz respeito ao método de fixação do mandril no corpo da matriz
de extrusão. As matrizes de extrusão usadas para a extrusão de tubos de PVC, por
exemplo, são caracterizadas por ter o mandril fixado no corpo da matriz por meio de
pernas de aranha posicionadas simetricamente na circunferência do corpo da matriz
de extrusão.
O formato das pernas de aranha é o mais recomendado para fixação do mandril
no corpo da matriz por ser o mais simples. O número de “pernas” deve ser de três ou
quatro em pequenas matrizes de extrusão para mais de dez em matrizes de extrusão
maiores.

7
 a) Linhas radiais retas. 1 - Corpo principal da matriz de extrusão.
b) Pernas de aranha radiais helicoidais. 2 - Torpedo do mandril da matriz de extrusão.
c) Pernas de aranha em forma. 3 - Canal divisor.
d) Pernas de aranha radiais em arco. 4 - Pernas de aranha.

Figura 5: Desenhos das pernas de aranha mais frequentemente usadas.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

Utilizado com muito frequência, o anel divisor integrado ao torpedo é outro

método de fixação do mandril. Furos de, por exemplo, 1,2 mm de diâmetro são feitos
neste anel. Esses orifícios são usados como divisores de fluxo e o anel executa as
tarefas de um filtro.

Figura A: Anel divisor integrado com um Figura B: Anel divisor com pernas de aranha
torpedo. retas radiais.

1 – Torpedo. 2 – Anel de suporte. 3 – Pernas de aranha.

Figura 6: Anel divisor.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

1.3 MATRIZ MÚLTIPLAS SAÍDAS

A matriz de extrusão longitudinal de placas múltiplas (múltiplas saídas) possui

uma mudança contínua da seção transversal do canal de distribuição e pode ser

8
usada não apenas para perfis de seções transversais simples, mas também para
perfis de seções transversais muito complicadas.

1 – Canal de entrada.
2 – Canal de distribuição.
3 – Matrizes de extrusão.
4 – Mandril de extrusão.
5 – Placas planas.

Figura 7: Matriz múltiplas saídas.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

Quando comparada a matrizes simples, com a matriz de múltiplas saídas

consegue-se uma distribuição muito mais homogênea de temperatura e velocidade
do polímero extrudado em toda a seção transversal, o que resulta em uma estrutura
homogênea do extrudado e consequentemente, melhor qualidade.

Figura 8: Exemplo de matriz com múltiplas saídas.

Fonte: SENAI (2011).

1.4 MATRIZ PARA EXTRUSÃO DE FILME TUBULAR

A matriz para filmes tubulares é composta por uma parte fêmea e uma parte
macho em forma circular que se movem através de parafusos para uma centralização

9
entre as partes. Esta centralização vai garantir a uniformidade na espessura do filme.
Também, possui em seu centro um furo que serve para inflar o balão (entrada do ar
interno) até a largura em que se desejamos produzir o filme tubular. Ou seja, há uma
relação entre o diâmetro da matriz e a largura do filme a ser produzido.

Figura 9: Representação de uma matriz para extrusão de filme tubular.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

O projeto de uma matriz de extrusão deve garantir que linhas de emenda sejam
quase que imperceptíveis na superfície do filme, as quais não são permitidas devido
à pequena espessura do filme. Dependendo da espessura do filme, a largura do lábio
da matriz se situa na faixa de 0,6 mm (para filme fino) a 1,6 mm (para filme grosso). A
largura do lábio é muitas vezes maior que a espessura do filme produzido.
Filmes tubulares, diferentemente dos filmes planos, possuem uma simetria
radial e para que isso ocorra, deve existir uma ferramenta central chamada mandril,
para separar o fluxo para que o filme saia em forma de anel. Existem diferenças na
forma de manter o mandril em sua posição e este detalhe é que diferenciará os tipos
de matrizes para filme tubular. Os tipos mais comuns são a matriz com mandril fixado
por cruzetas, mandril suportado por cilindro perfurado e mandril fixado diretamente na
base do corpo.
As matrizes com mandril fixado por cruzetas, também chamada de pernas
de aranha, possuem a fixação do mandril pela parte externa. O vão entre o corpo e o
mandril é o canal por onde o polímero flui. Ao passar pela cruzeta ocorre a separação

10
e posterior junção do material, o que ocasiona linhas de solda que poderá deixar linhas
de solda aparentes, diminuindo propriedades mecânicas e visuais. Pode-se adicionar
às cruzetas uma placa perfurada forçando o polímero a passar por inúmeros furos,
aumentado o cisalhamento do material e melhorando a qualidade das linhas de solda.

a – Corpo da matriz.
b – Mandril.
c – Cruzeta tipo pernas de aranha.
d – Cruzeta tipo placa perfurada.
e – Lábios reguladores.

Figura 10: Representação de uma matriz anelar tipo mandril suportado por cruzeta.
Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

As matrizes com mandril suportado por cilindro perfurado é um sistema

parecido com o sistema fixado por cruzetas. A vantagem do cilindro perfurado é que
o polímero, ao passar pelos furos, toma outra direção, misturando melhor,
homogeneizando as linhas de solda, além do efeito de relaxação após passar pelos
furos. A desvantagem é que existem pontos de baixa velocidade de fluxo causada
pelas mudanças de direção.

a – Corpo da matriz.
b – Mandril.
c – Cilindro perfurado fixado na matriz.
d – Lábios reguladores de espessura.
e – Sistema centralizador.

Figura 11: Representação de uma matriz anelar tipo mandril suportado por cilindro perfurado.
Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

11
 O mandril fixado diretamente na base do corpo é um sistema de matriz no
qual a alimentação é feita pela lateral do corpo da matriz e não mais por baixo, como
nos casos anteriores. Com a alimentação pela lateral a uma única linha de solda, no
lado oposto à entrada do material, que se não for bem controlada, resulta em baixa
qualidade do produto final.

a – Corpo da matriz.
b – Mandril fixo no corpo.
c – Alimentação lateral.
d – Lábios reguladores de espessura.
e – Região da linha de solda.

Figura 12: Representação de uma matriz anelar com mandril fixado diretamente na base.
Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Canais de alimentação devidamente projetados direcionam o fluxo do material

de forma balanceada para que ocorra vazão igual em todos os pontos da matriz e por
consequência, uniformidade na espessura do filme. Dependendo do tamanho da
matriz ou do tipo de polímero, as cruzetas podem ter formas diferentes, como
demonstra a Figura 13.

a – Cruzeta com oito hastes, chamadas de pernas de aranha.

b – Cruzeta convencional
c – Cruzetas com haste tangenciando o mandril.
d – Suporte da cruzeta com placa perfurada.
e – Mandril fixado por placa com furos.

Figura 13: Diferentes tipos de cruzeta.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

12
1.4.1 Matriz espiral
A matriz de extrusão em espiral é usada para tubos de diâmetros de até 3000
mm. Neste tipo de matriz, a frente de fluxo do material plastificado é dividida em vários
fluxos por meio de um mandril em forma de estrela ou um mandril em forma de espiral.
Linhas de solda normalmente causam defeitos no produto final. Para diminuir
ou até mesmo eliminar essas linhas são projetados canais em forma de espirais pois
estes aumentam o caminho médio percorrido e induzem a um fluxo multidirecional do
polímero, até que atinja os lábios da matriz.

1 – Canal de distribuição cilíndrico.

2 – Canal de distribuição em espiral.
3 – Torpedo do mandril.

Figura 14: Mandril em forma de estrela.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

1 – Canal de distribuição cilíndrico.

2 – Canal de distribuição em espiral.
3 – Canal de relaxamento.

Figura 15: Mandril em forma de estrela.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

Esses espirais podem dar menos ou mais que uma volta no mandril,
dependendo da altura deste ou do corpo da matriz.

13
 Figura 16: Representação de uma matriz com mandril suportado por cruzeta e contendo canais
espirados.
Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

a – c) Mandril em forma de
estrela;
b – d) Uma parte do mandril da
matriz de extrusão.

Figura 17: Representação de uma matriz com mandril em forma de estrela.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Para que uma matriz com espirais funcione corretamente, devem existir lábios
após o mandril, para corrigir a flutuação na vazão causada pelos canais.

1.4.2 Matriz rotativa

As matrizes de extrusão rotativas transversais são utilizadas, pois é difícil definir
precisamente a largura do lábio da matriz de extrusão ao longo de toda a
circunferência, bem como distribuir uniformemente a diferença na espessura da
parede do filme e reduza a variação de sua espessura. O movimento de rotação pode
ser realizado de forma contínua ou oscilatória a baixa velocidade de rotação de até 1
rpm.

14
 1 – Adaptador da matriz de extrusão.
2 – Corpo principal.
3 – Rolamento de esferas.
4 – Anel de distância.
5 – Montagem de rolamentos.
6 – Canal de entrada.
7 – Canal de distribuição.
8 – Mandril.

Figura 18: Representação de uma matriz de extrusão de filme tubular rotativa.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

1.5 MATRIZ PLANA

A matriz plana é utilizada no processo de extrusão de filmes planos e chapas.

Matrizes planas possuem superfícies largas que entram em contato com o polímero
já plastificado.
Pelo fato dos polímeros possuírem elevada viscosidade, é necessária alta
pressão para empurrar o material através da matriz estreita. Essas pressões tendem
a separar a placa superior e inferior da matriz. As forças que empurram as placas
devem ser compensadas pela adequada espessura das placas metálicas da matriz,
para evitar que estas entortem, empenem ou flambem. Qualquer nível de
empenamento das placas altera a uniformidade da distribuição de espessura do filme
que está sendo produzido.
O maior problema relacionado às matrizes de extrusão para chapas e filmes
planos está em garantir uma vazão uniforme do polímero em toda a largura da matriz
(que pode chegar a 5500 mm).

15
 Figura 19: Seções típicas de uma matriz plana.
Fonte: SENAI (2011).

1 – Entrada de material;
2 – Canal de alimentação;
3 – Estrangulador ou restritor;
4 – Câmara de relaxação;
5 – Lábios.

Figura 20: Seções típicas de uma matriz plana.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

O canal de alimentação ou canal de distribuição é um canal relativamente

profundo, ocupando o sentido transversal, tendo como função distribuir o material ao
longo da largura da matriz a partir da entrada (portal).
O estrangulador ou restritor é a seção seguinte, anexa ao distribuidor. O
material pula forçadamente do distribuidor através do restritor, onde é afunilado. A
espessura do estrangulador é muito pequena. As dimensões do distribuidor e do
restritor devem ser balanceadas para prover fluxo uniforme ao longo de toda a matriz
no sentido transversal (queda de pressão zero no sentido transversal é o ideal).
As dimensões do distribuidor e do restritor devem ser balanceadas para prover
fluxo uniforme ao longo de toda a matriz no sentido transversal (queda de pressão
zero no sentido transversal é o ideal). As duas seções citadas são, portanto, as mais
importantes da matriz, pois distribuem o material na largura, de forma uniforme.

16
 Os diferentes tipos de matrizes planas são distinguidos pelo tipo/formato do
estrangulador. Quando o restritor tem formato triangular com lados retos (do centro
para as bordas da matriz) a matriz recebe o nome de “cauda de peixe”.

Figura 21: Matriz tipo cauda de peixe.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Quando os lados do triângulo são curvos (na parte entre o alimentador e o

restritor), a matriz recebe o nome de “cabide”.

Figura 22: Matriz tipo cabide.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Quando a largura do restritor é constante ao longo da matriz, esta é chamada

de “matriz em forma de T”.

Figura 23: Matriz em forma de T.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).
A câmara de relaxação é uma seção mais espessa que a anterior e se localiza
(uma ou mais) após o restritor. Uma matriz pode não possuir essas câmaras.
Normalmente as matrizes planas possuem uma câmara de relaxação. A velocidade
de fluxo nessa câmara é diminuída, permanecendo a massa sob menores tensões

17
cisalhantes, tendo tempo para relaxar aquelas tensões geradas durante o fluxo
forçado, ocorrido na seção de estrangulamento.
A relaxação de tensões faz com que as moléculas recuperem a deformação
elástica recuperável, desorientando parcialmente e uniformizando o estado geral de
equilíbrio termodinâmico ao longo de toda a largura da matriz. Os níveis de tensão a
serem relaxados na câmara dependem do tipo de polímero em processo, da
temperatura e vazão a que o mesmo é submetido, além da geometria das seções de
alimentação e restrição.
O lábio é a seção final da matriz. A função dos lábios é ajustar a espessura do
filme. Quando a matriz possui um sistema de lábios ajustáveis, é possível corrigir
algumas perturbações na variação da geometria do filme.
O ajuste dos lábios é permissível quando a matriz é construída, nessa região,
com partes móveis e com reguladores independentes, por exemplo, a cada 10 cm de
largura é possível aumentar ou diminuir a espessura do lábio naquele local, alterando,
consequentemente, a espessura do filme que passa por ali.

Figura 24: Ajuste dos lábios da matriz.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Filmes ou chapas que emergem da matriz plana devem ter regulagem

bidimensional (largura e espessura e, para isso, uma série de acessórios são
utilizados, esses acessórios são chamados de distanciadores e puxadores.
Os distanciadores servem para controle das bordas dos filmes ou chapas. O
distanciador nunca deve exceder 25% da largura total da matriz.

18
 Figura 25: Chapa sendo puxada sem o distanciador.
Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Neste caso (Figura 25), ocorre a alteração da dimensão do filme após este sair
da matriz, tanto na direção transversal quanto na espessura, devido ao puxamento
pelos rolos. Como nas bordas há uma maior concentração de massa, o distanciador
ajuda a controlar o formato e a qualidade da borda. Em cada extremidade dos lábios
é colocado um distanciador.

Figura 26: Distanciador.

Fonte: Adaptado de MANRICH (2013).

Já os puxadores servem para atingir a espessura final de um filme ou chapa.

Como dito anteriormente, todo polímero ao sair da matriz sofre o inchamento do
extrudado e para se atingir a espessura final de um filme ou chapa deve-se fazer o
estiramento, conferindo também a orientação molecular do filme ou chapa. A
orientação molecular é importante para que o extrudado tenha, por exemplo,
resistência mecânica e resistência a permeabilidade, entre outros.
Um perfil, quando sai da matriz, é puxado pelos rolos que ficam a uma distância
“Z” da matriz. Como consequência do puxamento, ocorre encolhimento nas duas
direções “y” e “x” (espessura e largura).

19
 Figura 27: Distanciador
Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

Quanto maior a distância “Z” dos puxadores em relação a máquina, menor a

força necessária para estirar o perfil, bem como menor será o encolhimento da
espessura final do produto.

1.6 MATRIZ PARA RECOBRIMENTO DE FIOS E CABOS

Fios e cabos elétricos, bem como perfis metálicos, podem ser recobertos com
polímeros pelo processo de extrusão contínua. Recobrimento de tecido ou materiais
conjugados, onde uma das camadas é um polímero termoplástico, também podem
ser produzidos por extrusão contínua.
O processo de recobrimento de cabos é feito com uma matriz de extrusão
transversal ou angular. Neste processo, o mandril é substituído por um guia para o
perfil a ser recoberto. Dentro desta guia existe um orifício onde o perfil, muitas vezes
pré aquecido, é introduzido.

1 e 5 – Matriz de extrusão.
2 – Guia do perfil.
3 – Canal de entrada.
4 – Canal de distribuição.
6 – Canal auxiliar.

Figura 28: Representação de uma matriz de recobrimento de cabos.

Fonte: Adaptado de SIKORA (2008).

20
 Desta forma, o fio fica centralizado na matriz por estar em posição fixa a partir
de sua origem dentro dela e por ser puxado pelos puxadores em uma posição também
fixada, sendo que com isso, ele fica estirado e o polímero recobre este com espessura
uniforme na forma de anel.

Figura 29: Recobrimento de cabos.

Fonte: SENAI (2011).

O fio fica continuamente passando pela matriz, e ao sair, carrega uma camada
de polímero com espessura controlada. Depois de recoberto, ele pode passar por um
sistema de calibração e, em alguns casos, o resfriamento é feito antes do sistema de
puxamento.

21
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

MANRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos: rosca única, extrusão e

matrizes para extrusão, injeção e moldes para injeção. 2. ed. São Paulo: Artliber, 2013.

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL (RS). Tecnologia de

transformação de plástico por extrusão. Porto Alegre: Serviço Nacional da
Aprendizagem Industrial (RS), 2011. (Coleção Polímeros v. 2).

SIKORA, Janusz. Design of extrusion heads. Department of polymer processing.

Lublin : Lublin University of Technology, 2008.

22